Realizzazio

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Partnership per gestire il futuro

N°

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Indice:

Rete a magliaPer un ABS della Bosch, SFS intec ha sviluppato un filtro in materiale plastico con una maglia di 70 µm.4

Ordinare premendo un tastoSFS intec ha introdotto in Italia lapiattaforma eBusiness «eShop» peri clienti di tutti i settori.

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Alto livello di crescita con lecostruzioni leggere industrialiLa moscovita VENTALL monta i suoi pannelli sandwich con prodotti SFS intec.8

The TerminalL’aeroporto londinese di Heathrowallarga la propria capienza. SFS intecfornisce un’ampia gamma di fissaggiper il nuovo Terminal 5.10

L’innovazione in cucinaL’innovativo sistema ammortizzatore di chiusura dei cassetti BLUMOTIONviene fissato con i nuovi perni di SFS intec.

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Made in USANello stabilimento US di Medina, SFS intec ha istituito una modernainfrastruttura per la produzione di vitiautofilettanti inox.

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Giungere a destinazione senza stressNel montaggio dei sistemi diInfotainment, Siemens VDO punta allatecnologia di fissaggio SFS intec. 18

Sondare i limiti Nell’ambito di un nuovo sviluppo,SFS intec ha progettato un complesso componente sulla base di due tecnologie.

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Impressum:

Team redazionale

Collaboratori della SFS intec

TraduzioniInglese:Bernhard Day, Terra Firma, Manafon

Francese e Italiano:Elisabeth Bourgue, JMZ Lyon

Spagnolo:David Rosenbaum, Deltebre

Realizzazione redazionale e grafica

Marketing Services SFS intec

Stampa

RDV, Rheintaler Druckerei und Verlag AG, Berneck

Editore

SFS intec

Allargamento della competenza tecnologicaCon l’acquisizione della Lüdi AG, specialista nel campo dell’imbutitura e della pressofusione, SFS intecamplia la propria gamma tecnologica.22

Pagina 6Il sistema ammortizzatore

BLUMOTION frena i cassetti e le porte in modo delicato e

silenzioso in fase di chiusura.

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Pagina 10Con il nuovoTerminal N° 5 l’aeroporto londinese diHeathrow amplia la propria capacitàdi 27 milioni di passeggeri.

Pagina 14Nella produzione di complessi

sedili per l’industria auto-mobilistica, la Faurecia

utilizza componenti SFS intec.

Editoriale:

Partnership per gestire il futuro

Care lettrici, cari lettori

Gestire il futuro significa sviluppare e realizzare visioni ed idee per il domani. Ma, in un’epoca di globalizzazione, difficilmente un protagonista è in grado di seguire questastrada da solo. La strada verso il successo comporta piuttosto delle partnership forti e durature.

Questi rapporti duraturi sono in primo luogo basati sulla condivisione dei valori. A questo scopo è necessario fararmonizzare i punti di forza individuali dei singoli partner con i compiti e gli obiettivi prefissati. Con un’interazioneequilibrata il successo e il progresso sono alla portata nonsolo nei periodi di sviluppo ma anche in quelli di magra.

La lunga partnership con numerosi nostri clienti è il nostromassimo riconoscimento. Vogliamo perciò rinnovare ognigiorno questa reciproca fiducia, contribuendo con il nostroimpegno, le nostre conoscenze e le nostre tecnologie a realizzare idee e progetti orientati al futuro. Nelle pagine aseguire Vi presenteremo alcuni risultati, frutto di questi sforzi.

Con la nuova edizione di Realizzazioni intendiamo fornirvialcuni spunti innovativi per superare i compiti futuri.

Ernst RohnerResponsabile del settore Cutting Tool Fastening

Rete a maglia

Si trattava di sviluppare finissimestrutture a rete per i filtri del sistemadi antibloccaggio Bosch di nuovagenerazione. SFS intec è riuscita perla prima volta a realizzare tramiteiniezione diretta un filtro di materialeplastico con una maglia di 70 µm.

Peter Enz, AutomotiveProducts /ep@sfsintec.biz

ABS – L’elemento di sicurezza ormai irrinunciabile

Da più di 25 anni gli automobilisti hanno a disposizioneun sofisticato assistente di frenata elettronico. I siste-mi antibloccaggio – conosciuti da tutti con l’acronimoABS – aiutano a rallentare efficacemente la vettura,continuando a mantenerla perfettamente in carreggia-ta anche dopo una violenta frenata. La Robert BoschGmbH è uno dei precursori di questo innovativo sistema di sicurezza. Gli ingegneri Bosch hanno gradualmente ampliato la funzione dell’ABS miglio-randone le prestazioni. La regolazione antislittamento(ASR) e il programma elettronico di stabilità (ESP)sono solo due dei concetti che descrivono quello cheè stato sviluppato attorno ai sistemi di controllodella frenata. La realizzazione tramite iniezione direttadel filtro in plastica è un esempio di questa continuitàdi sviluppo.

Migliorare ulteriormente le soluzioni già ampiamente collaudate

I filtri in plastica richiedevano un processo di stampaggioad iniezione attorno ad un’anima di tessuto metallico. Persemplificare questa tecnologia, i tecnici di Bosch hannoconcepito un filtro senza anima realizzato ad iniezionediretta. Questa tecnologia avrebbe permesso la realizza-zione di una maglia di 100 µm o addirittura meno?

L’esame di fattibilità di una struttura a rete da 100 µmpresso SFS intec aveva dato esito positivo. Prendendospunto da ciò, i tecnici della Bosch decisero di esplora-re nuovi orizzonti. Si trattava, infatti, di rispondere allasempre più esigente industria automobilistica ridu-cendo a zero la quota di errori e limitando lo sporcoresiduo. Rispettando questi standard di qualità si puntava ad una dimensione della maglia di 70 µm. Un valore piuttosto ambizioso, giacché in passato nessuno era mai riuscito a realizzare una struttura così fine con uno stampaggio ad iniezione diretto.

� Nella figura in scala 5:1 è riportata la precisissima strutturaa maglia con fori di dimensioni inferiori a 0,1 mm.

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Una visione si concretizza

SFS intec si è perciò vista costretta ad affrontare unagrande sfida: si trattava cioè di esplorare strade com-pletamente nuove nella costruzione di stampi, anche in rapporto alla fattibilità tecnica. Grazie anche allastretta collaborazione con Bosch a livello di sviluppo, il progetto ha ben presto preso una forma concreta.

In una prima fase il design del filtro è stato modificato,creando i presupposti per la realizzazione dello stampoe del processo di iniezione. L’utilizzo del SimultaneousEngineering ha permesso di ottenere fin da subito preziose indicazioni sulla fattibilità, sui costi e sull’otti-mizzazione del design per la costruzione del primostampo modello. Le prime prove di stampaggio presso SFS intec hanno subito messo in evidenza la necessità di un ulteriore perfezionamento deldesign del filtro e dello stampo.

� SFS intec forniscediversi componentiformati a freddo e fissaggi speciali per il gruppo idraulico con la centralina di pilotaggio. Nel circuito del liquido dei freni, speciali filtri in materiale plastico proteggonole sedi di tenutamagnetiche da parti-celle di dimensionesuperiore a 70 µm.

Gli insuccessi si trasformano in progressi

A partire dai risultati delle prime serie di test, i progetti-sti SFS intec si avvicinavano gradualmente agli obiettiviprefissati. In fase di realizzazione degli stampi di serie,ad esempio, le cavità venivano ingrandite gradualmente.Ogni utilizzo dello stampo forniva ai progettisti nuove e preziose indicazioni immediatamente utilizzate per laprogettazione del nuovo stampo.

L’intensiva fase di test e di sviluppo è risultata moltoimpegnativa. Alla fine la perseveranza e la costanzahanno dato i frutti sperati, permettendo la realizzazionedel primo filtro in materiale plastico al mondo costruitocon uno stampaggio ad iniezione diretto e con una maglia di 70 µm.

In retrospettiva si può affermare che soprattutto la concentrazione delle forze – vale a dire un componente,un materiale, un fornitore, una responsabilità – hanno in definitiva portato al successo del progetto e ad una riduzione dei costi. Il livello di qualità costante, sempremolto elevato, garantisce da un lato un funzionamentosenza errori del sistema di sicurezza, assicurandodall’altro un montaggio senza interruzioni e quindi un’elevata produttività.

� La prova integrata nel processo ha permesso di soddisfare i requisitidi qualità predefiniti.

L’innovazione in cucina

Con l’innovativo sistema ammortizza-tore di chiusura dei cassettiBLUMOTION, lo specialista austriacodi accessori Blum ha rivoluzionato lavita in cucina. La nuova tecnologiaviene montata con i perni di fissaggiodi SFS intec.

Più comfort in cucina

Da diversi decenni la Julius Blum GmbH è uno deimaggiori produttori mondiali di accessori per mobili edarredamenti. Gli innovativi sistemi per cassetti, ripianiestraibili e cerniere di Blum fanno parte dell’efficacericetta per una maggiore qualità e più comfort in cucina.

Lo sviluppo del sistema ammortizzatore di chiusuradei cassetti BLUMOTION – un sistema sviluppato dallaBlum per rendere più morbida e silenziosa la chiusura– rappresenta per l’azienda con sede a Höchst inAustria un’importante pietra miliare sulla via dellaperfetta sintesi fra tecnologia e funzionalità nei mobilida cucina.

Mai più sbattere le porte

La tecnologia BLUMOTION è stata sviluppata per chiudere con delicatezza e soprattutto in manieraassolutamente silenziosa cassetti, ripiani estraibili eporte di mobili ed arredi. A questo scopo i tecniciBlum hanno sviluppato una soluzione inserita in unalloggiamento di plastica, montata direttamente sullaguida di scorrimento del cassetto.

I progettisti di Blum hanno affidato ad SFS intec la produzione dei punti di saldatura per le guide del cassetto. Le due aziende collaborano da parecchi anni su base partenariale e con grande successo.L’esperienza acquisita permette di fare delle proposteanalitico-valoriali ottimizzate per le relative applicazioni.Per fermare l’alloggiamento BLUMOTION, infatti, nelgiro di pochissimo tempo è stato possibile realizzareun perno di fissaggio tagliato su misura. Primo produttore del perno, SFS intec ha dovuto affrontarediversi aspetti tecnologici in fase di produzione. Si trattava, infatti, di produrre il componente moltocorto senza bava e con una tolleranza in lunghezzaestremamente contenuta.

� BLUMOTION fa sì che in fase di chiusura le porte o i cassetti vengano frenati in maniera morbida e silenziosa e siritraggano come se fossero delicatamente azionati da un folletto.

Daniel Schmid, IndustrialProducts /schd@sfsintec.biz

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In fase di sviluppo del sistema BLUMOTION,quale fattore ha determinato la decisione di collaborare con SFS intec?

Per molti anni SFS intec si è rivelato un partnercompetente ed affidabile. Avevamo già fattobuone esperienze con SFS intec nell’ambito di altri progetti di sviluppo.

Come si configurava questa collaborazione?

La collaborazione con SFS intec non è per nullaburocratizzata. Ciò è frutto anche della vicinanzageografica delle due aziende; per noi la SFS intecè direttamente «dietro l’angolo».

SFS intec ha partecipato fin dall’inizio ad un gran numero di progetti. Ciò si è rivelato un fattore vincente, perché noi di Blum puntiamosulla collaborazione a lungo termine con partneraffidabili.

Impiegato con successo milioni di volte

Grazie ad una tecnologia all’insegna della facilità d’uso,BLUMOTION è un sistema molto apprezzato da produttori di cucine ed utenti finali. Sulle linee di produzione della Blum, infatti, sono già stati montatimilioni di questi perni di fissaggio. Per SFS intec sitratterà ora di assicurare la disponibilità di diverse cen-tinaia di migliaia di pezzi necessari settimanalmente.Occorre tenere presente che talvolta, a breve termine,viene richiesta la quantità doppia settimanale per noninterrompere il processo produttivo completamenteautomatizzato della Blum.

L’esempio del perno BLUMOTION dimostra come una cooperazione su base partenariale può generare il massimo vantaggio per il cliente. Grazie alla collaborazione esemplare e alla predisposizione delle capacità produttive necessarie da parte di SFS intec, Blum è riuscita ad incrementare la produzione in serie secondo le esigenze.

Qui di seguito il Signor RolandRedlinger, respon-sabile acquisti prodotti pressofusi, ci riferisce sulla collaborazione con SFS intec.

� Il nuovo perno di fissaggio viene rivettato separatamente suicomponenti in plastica dell’ammortizzatore. Con una saldatura apunti l’intero gruppo ammortizzatore viene poi collegato senza problemi al sistema di guide.

Alto livello di crescita con le costruzioni leggere industriali

L’edilizia russa avanza rapidamente su un fronte allargato. La VENTALL èuno specialista apprezzato nel campodelle facciate e coperture, soprattuttoquando si tratta di progetti ambiziosi. E l’azienda moscovita punta sulla tecnologia di fissaggio SFS intec.

Negli ultimi anni, le condizioni dell’economia russasono sensibilmente migliorate grazie ad ampie riforme. Anche il settore dell’edilizia si avvantaggia diquesto sviluppo, soprattutto nelle grandi metropoli.Nel 2004, il settore dell’edilizia è cresciuto dell’11%rispetto all’anno precedente. La crescita riguardasoprattutto nuovi grattacieli, stabilimenti di produzione,magazzini e centri direzionali. Grazie alla modernainfrastruttura e ad una vasta gamma di servizi offerti,VENTALL occupa a livello nazionale una posizione leader nel campo della progettazione e della realizza-zione di edifici. Fra i suoi committenti si annoveranonoti gruppi fra cui Coca-Cola, Ford e Procter&Gamble,che hanno costruito i propri stabilimenti produttivi inRussia.

Impiego di pannelli sandwich

Nel 1991, quando venne fondata, la nostra aziendapuntava essenzialmente sulle costruzioni industrialileggere con l’utilizzo di sistemi di facciate e coperture.La realizzazione di progetti importanti di investitorinazionali ed esteri era sempre inscindibilmente legataall’impiego di nuove tecnologie, materiali innovativi ead una spiccata vocazione per la qualità. La domandadi pannelli sandwich in permanente crescita ha infineindotto la VENTALL a costruire per la prima volta unpannello sandwich in acciaio con riempimento di lana di roccia. Accanto alla funzione di rivestimento dell’edificio, questi elementi rispondono anche alle esigenze specifiche della coibentazione e dell’isolamento acustico.

Andrey ShukhardinAmministratore delegato VENTALL, Mosca, Russia

� Per l’impiego delle costruzioni industriali leggere, la VENTALL si affida alle diverse soluzioni di fissaggio della SFS intec.

� Nel complesso fieristico moscovita Crocus Expo sono stati montati elementiVENTALL per una superficie complessiva di 95.000 m2.

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La qualità della tecnologia di fissaggio al centro dell’attenzione

La VENTALL è ormai divenuta il maggiore produttorerusso di pannelli sandwich. Ogni anno pannelli percoperture e pareti con una superficie complessiva di 800.000 m2 lasciano il nostro stabilimento nellevicinanze di Mosca. La durata e il valore d’uso di questi prodotti dipendono in maniera rilevante dal sistema di fissaggio utilizzato.

Maggiore competitività

Abbiamo incontrato il nome SFS intec per la primavolta alla fiera dell’edilizia di Mosca. La competenzadei consulenti specializzati e le caratteristiche dei prodotti SFS intec si sono rivelate convincenti fin dalprimo momento. L’ampio assortimento di prodotti orientati al cliente è per noi di grande utilità. Questifattori sono stati determinanti per la nostra decisionedi collaborare con SFS intec come fornitore di sistemidi fissaggio ed hanno condotto ad un partenariato cheha migliorato la nostra competitività. SFS intec non cifornisce solo sistemi di fissaggio e rivettatrici, ma cimette a disposizione anche i dati tecnici dettagliati.Ciò ci consente di allargare la consulenza anche aldilàdei pannelli sandwich, estendendola alla tecnologia di fissaggio.

Partnership per un futuro comune

Con l’azienda moscovita F-SYSTEMS, SFS intec dispone di un potente partner di distribuzione che cigarantisce in ogni momento la disponibilità diretta diprodotti e know how. Non c’è perciò da meravigliarsiche in tutti i nostri cantieri vengano ormai impiegateesclusivamente le tecnologie di fissaggio SFS intec.L’esperienza dimostra che la leadership a livello tecnologico, la qualità di punta e una flessibilità di consegna presuppongono un grande impegno da parte dei fornitori. Noi lavoriamo con soluzioni di fissaggio SFS intec perché i prodotti e il servizio corrispondono perfettamente alle nostre esigenze. Ciò ci permette un’operatività flessibile, rapida ed affidabile anche nei progetti architettonici complessi e sofisticati.

� Per il fissaggio di pannelli sandwich su sottocostruzioni in acciaio o legno sono disponibili sistemi di fissaggio di diversi colori.La rivettatrice CF 50 assicura un montaggioefficiente e sicuro.

� Il Signor Andrey Shukhardin, Managing Directordi VENTALL Mosca: «Con i nostri prodotti vogliamo contribuire ad una maggiore efficienzanelle costruzioni industriali leggere in Russia eall’estero. A tale scopo ci rivolgiamo a fornitoricompetenti come la SFS intec.»

The Terminal

Con circa 67 milioni di passeggeri all’anno, l’aeroportodi Heathrow presenta il maggiore traffico passeggeri inEuropa. Con la costruzione del nuovo Terminal 5, l’hublondinese si attrezza per il futuro. Questo ampliamentopermetterà presumibilmente a partire dal 2008 di trasportare altri 27 milioni di passeggeri.

L’edificio a cinque piani del terminale, con una lun-ghezza di 396 e una larghezza di 176 metri, conquista l’osservatore con la sua forma futurista ma funzionale.Grazie alla generosità dei volumi, alla luce naturaledegli interni e al flusso passeggeri ottimizzato con brevidistanze da percorrere a piedi, si impone come nuovopunto di riferimento architettonico in tutti i sensi. Con ilcollegamento alla rete ferroviaria e stradale londinese,il passeggero non si vedrà costretto ad affrontarelunghi trasferimenti fra l’aeroporto e la destinazionefinale.

Peter Hamby, FasteningSystems / Peter.Hamby@sfsintec.biz

Con la costruzione del nuovoTerminal 5 l’aeroporto londinese diHeathrow consolida la sua posizionedi maggiore hub europeo. SFS intecha potuto contribuire con soluzioni difissaggio razionali alla realizzazionedella costruzione del tetto, moltosofisticata dal punto di vista architet-tonico e tecnico. La prefabbricazioneindustriale degli elementi di coper-tura ha permesso una sensibile riduzione dei costi.

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Elementi di copertura prefabbricati

L’elegante e sinuosa costruzione del tetto del Terminal 5 funge ormai anche da indicatore della flessibilità e razionalità in fase di montaggio. I singoli elementi della copertura, infatti, sono stati prefabbricati e messi in opera direttamente in cantiere.Le 5.000 tonnellate della copertura poggiano su unacostruzione in acciaio dal peso di 18.000 tonnellate,comprendente 22 capriate in acciaio ad arco, alte 43 metri, che su ogni lato lungo dell’edificio sonoappoggiate rispettivamente su 11 gigantesche spalle in acciaio.

� Grazie all’architettura futurista del nuovo terminale i passeggeri inattesa beneficiano non solo dellaluce diurna ma possono anchecogliere con lo sguardo le complessedinamiche in atto sulla gigantescaarea di atterraggio e decollo.

� La prefabbricazione industriale degli elementi costruttivi risulta sempre più interessante anche ai fini della riduzione dei costi.Costruendo il Terminal 5, gli elementi prefabbricati della copertura della ditta Hathaway Roofing sono stati montati direttamente in cantiere sulla costruzione in acciaio del tetto.

Foto: www.baa.com/photolibrary

Diverse soluzioni di fissaggio – un unico fornitore

Per la produzione della copertura i responsabili hannooptato per gli ormai collaudati profili di alluminio Kalzip® dello specialista di coperture e facciate CorusBuilding Systems, St Helens, UK. I profili vengonomontati dallo specialista di coperture britannico,Hathaway Roofing, con sede a Bishop Auckland. Quivengono prefabbricati anche gli elementi coibentanti e fonoisolanti dei tetti. In vista di una soluzione più efficiente possibile dei numerosi problemi di fissaggio,il responsabile Hathaway del progetto, Kevin Hall, si è fin da subito messo in contatto con SFS intec.L’obiettivo dichiarato del lavoro di squadra era la valutazione delle soluzioni di fissaggio ottimali.

Dopo la prima fase di progettazione, per il montaggiodegli elementi di copertura si imposero ben dodicidiversi tipi di fissaggio. Nell’ambito di un’accurataprova di carico degli elementi costruttivi e di mon-taggio, il loro numero poté essere ridotto ad un totaledi cinque tipi di viti austenitiche inox dell’assortimentoSFS intec. Per semplificare ulteriormente il processo di montaggio, ad ogni prodotto SFS intec venneassegnato un codice a colori che consente l’identifica-zione sicura, riducendo così il rischio di un’applicazioneerrata. Con un apposito training applicativo, inoltre, imontatori di Hathaway Roofing venivano perfettamentepreparati al loro compito.

� Progetto Terminal 5 Airport Heathrow,London: nella costruzione della coperturadiverse soluzioni di fissaggio SFS intecsvolgono il loro compito con invariata affidabilità. La Hathaway Roofing a Bishop Auckland in Inghilterra prefabbricagli elementi della copertura di 6 m × 3 mcon soluzioni di fissaggio SFS intec. (Foto in basso a destra)

� Grazie alla speciale geometria dellatesta, nella zona di aggancio il perno di fissaggio viene frenato dall’attrito in modoche, con una coppia prefissata, il pernoconduttore spinga contro la testa del fissaggio, evitando in questo modo unarotazione eccessiva del filetto nella sottocostruzione in lamiera d’acciaio. Viene così garantito anche il precariconecessario fra l’aggancio e la lamiera d’acciaio.

Clip

Lamiera (substruttura)

Fascia termica

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Montaggio economico degli elementi di copertura

Anche in fase di montaggio dei profili del tetto vengono utilizzate rivettatrici e fissaggi della SFS intec.Per l’ancoraggio degli speciali clip Kalzip® nei fori giàpredisposti, con la TDK è stata sviluppata una specialevite autofilettante che permette un fissaggio razionaledei clip sui profilati in acciaio.

Kevin Hall, responsabile tecnico di HathawayRoofing, spiega la cooperazione con SFS intec.

I servizi di SFS intec sono decisivi per il successodi questo progetto molto ambizioso. Grazie alknow-how del nostro partner, infatti, il processodi fissaggio di copertura aggraffata è statosignificativamente ottimizzato. I prodotti diSFS intec consentono un’esecuzione di alto livelloqualitativo e al contempo anche razionale.

Poiché abbiamo coinvolto SFS intec, nella suaqualità di specialista di sistemi di fissaggio, già in una primissima fase della progettazione, è stato possibile individuare i problemi fin dalleprimissime fasi del progetto. Ciò ha in definitivacondotto ad una realizzazione economicamentesostenibile dell’intera copertura.

Pista di decollo e di atterraggio per l’Airbus A380

L’esemplare collaborazione di tutte le aziende coinvolte ha permesso l’avanzamento spedito del progetto «T5». Dopo la sua ultimazione, dal nuovo terminale decollerà il più grande aereo passeggeri del mondo, il velivolo a due piani Airbus A380.

Sondare i limiti

I moderni sistemi di regolazione per i sedili delle automobili devono corrispondere perfettamente alle elevate esigenze prestazionali e dicomfort. In rapida sequenza vengonosviluppate nuove generazioni di prodotto con innovazioni sempre piùsofisticate. Per valutare le soluzioni,SFS intec ha realizzato un compo-nente molto difficile con due diverse tecnologie.

Thierry Le Gal, Responsabile progetto acquisti, Faurecia

� Lo sviluppo di nuovi componenti per sedili è un processo che integra le conoscenze profonde di diversi specialisti settoriali. Il nuovo componente di SFS intec è stato sviluppato in stretta collaborazione con Faurecia e un gruppo di lavoro comprendente specialisti nei settori dello stampaggio a freddo e della sinterizzazione.

La Faurecia è uno dei leader mondiali nel campo dellafornitura di sistemi e moduli per i seguenti settori:sedili, abitacolo, pacchetti acustici, portiere, avantrenoe impianto di scarico. L’azienda conta 60.000 dipen-denti in 28 paesi. Nel settore dei sedili per automobilioperano 10.000 dipendenti in 18 diversi stabilimenti,fra cui quello di Flers in Francia, dove nascono i meccanismi di seduta completi per diversi OEM diprestigio dell’industria automobilistica.

Per Faurecia la cooperazione efficiente e su base partenariale con i fornitori è di estrema importanza. In seguito Thierry Le Gal, responsabile progetto acquisti, illustra la fase del Simultaneous Engineering e la realizzazione dei nuovi componenti insieme a SFS intec.

SFS intec è da molti anni partner a livello di sviluppo

La collaborazione fra Faurecia e SFS intec è basatasulla reciproca fiducia, frutto di un rapporto commer-ciale sviluppatosi nel corso di numerosi anni. Nello sviluppo di nuovi prodotti, i team di progetto si avvan-taggiano di queste esperienze. Il comune lavoro di sviluppo è sempre caratterizzato dal tentativo di crearesoluzioni innovative. Non è raro che il compito che si impone è molto più complesso di quanto non si ipotizzasse originariamente. Anche la realizzazione di un nuovo componente per la meccanica del nostro sistema di regolazione dei sedili si è rivelataestremamente complessa. Sulla strada verso la soluzione ideale, SFS intec ha valutato le diversepossibilità costruttive utilizzando moderne tecnologie di simulazione.

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Al servizio della sicurezza

Nell’ambito del processo decisionale, le due tecnologie sono state attentamente valutate confrontandone costi, rischi e tempi di lavorazione. Per la valutazione concreta del prodotto, SFS intec ci ha messo a disposizione delle serie campione siadel componente sinterizzato che di quello stampatoa freddo. Solo così siamo riusciti ad effettuare unaserie di test intensi in condizioni reali di impiego.

Abbiamo constatato che complessivamente il componente stampato a freddo corrisponde meglioalle specifiche. Questo giudizio è risultato decisivoper la nostra conclusione, nonostante il fatto chela variante sinterizzata risultasse più vantaggiosa intermini di costi di produzione.

� Signor Thierry Le Gal, Responsabile di progettoacquisti nello stabilimento Faurecia a Flers

Valutare le soluzioni con due tecnologie

Vista la specificità del compito, il team addetto allo sviluppo della SFS intec si è visto confrontato con diverse questioni di principio. Come sarebbe stato possibile realizzare la forma complessa del componente in materiale resiliente, in maniera economica e conforme ai requisiti? Quali alternative sipotevano eventualmente prendere in considerazione?

Due in particolare, sono le soluzioni promettenti, che sisono prese in considerazione:

� Un componente sinterizzato� Un componente stampato a freddo con finitura

eseguita ad asportazione di trucioli

� L’industria automobilistica internazionaleapprezza l’elevata funzionalità dei

sedili Faurecia

Partnership produttiva con SFS intec

È ormai partita la produzione in serie della nuova gene-razione di sedili. Il componente pressofuso a freddofornito da SFS intec è progettato specificatamente perresistere agli elevati carichi dinamici e rispetta tolleranze molto ristrette in termini di precisione diposizionamento. Inoltre, la rugosità superficiale delcomponente presenta una dispersione estremamentebassa.

«Continuous improvement»

Nell’ambito della continua cooperazione a livello di sviluppo, SFS intec ha creato ulteriori varianti esecutive del nuovo componente, con l’obiettivo dichiarato di produrre il componente in definitiva tramite stampaggio a freddo, senza ulteriori cicli difinitura. In questo modo speriamo di sfruttare ilpotenziale di risparmio.

Puntare insieme all’innovazione

Le pietre miliari sono difficilmente raggiungibili senzaun dialogo aperto fra fornitore e cliente. Grazie all’intenso scambio di esperienze ed informazioni con SFS intec, i nostri tecnici hanno preso sempre più confidenza con le opportunità fornite dalle due tecno-logie. Il team di SFS intec a sua volta ha imparato aconoscere in dettaglio le esigenze specifiche delnostro sedile, essendo così in grado di orientare lo sviluppo del componente con coerenza in funzionedelle nostre necessità.

Il team dello sviluppo di SFS intec attorno al respon-sabile della squadra, Sergio Quidiello, con il suo impegno esemplare ha contribuito in maniera decisivaal successo di questo progetto. La disponibilità a lasciare i percorsi prestabiliti e a correre qualcherischio rappresenta un vero e proprio valore aggiuntoper noi clienti. Con queste capacità SFS intec ha confermato di essere un partner affidabile con unagrandissima competenza a livello di soluzione dei problemi.

� Le concezioni innovative a livello di guide dei sedili non solo aumentano il comfort del guidatore e passeggero, ma permettono una serie di nuove regolazioni. Con i componentisofisticati, anche SFS intec contribuisce a creare più spazionell’abitacolo. Una sfida particolare è rappresentata dalla realizzazione del profilo a forma di semiluna.

� Una serie di severi test con i sedili e i poggiatesta permetteai progettisti Faurecia di conoscere gli elementi particolarmentesensibili in caso di un urto. Questo consente un continuo miglioramento di diverse soluzioni di sedili.

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Ordinare premendo un tasto

Anche la Gia Zeni con sede a Lodi, vicino a Milano, utilizza la nuova offerta di servizi di SFS intec.

Nella seguente intervista, il Signor RobertoCampagnoli, membro della direzione, ci riferiscele esperienze finora acquisite.

Signor Campagnoli, che cosa l’ha spinta ad utilizzare il nuovo servizio online di SFS intec?

Ho già fatto buone esperienze con altri fornitori nel campo delle soluzionieBusiness. Dopo aver notato l’offerta diSFS intec mi sono immediatamente registrato nell’eShop.

Quali sono i cambiamenti che comporta l’utilizzo dell’eShop?

Direi che è facile e veramente molto como-do poter fare qualche ordine immediato

anche al di fuori dei normali orari diufficio o di domenica. In passato lofacevo manualmente tramite fax. Alloraera possibile che, a causa di errori ditrasmissione, l’evasione dell’ordine nonfosse sempre perfetta.

Qual è il particolare pregio del sistema di SFS intec?

Il principale aspetto per me personal-mente è certamente il contenuto di

informazioni. Sia l’imballaggio, che i prezzi o la trasparenza degli ordini dei periodi passati: le informazioni disponibili con un semplice clicvengono aggiornate quotidianamente e mi forniscono la trasparenza e sicurezza che iodesidero per tutti gli ordini. La notifica e-maildell’avvenuta trasmissione dell’ordine èun’ulteriore garanzia.

Le manca il contatto personale che con questotipo di ordini inevitabilmente si riduce?

Non trovo che il contatto personale sia in qualche modo penalizzato. Al contrario, la maggiorefficienza nello svolgimento dei compiti di routinepermette di avere più tempo a disposizione perl’elaborazione di nuovi progetti.

Da circa 5 anni SFS intec mette a disposizione dei propri clienti diversi servizi IT per semplificare l’acquisto di prodotti. All’interno di questo sviluppo,l’introduzione della piattaforma di business «eShop»rappresenta un’importante pietra miliare per i clientidi tutti i settori.

In fase di attuazione del complesso sistema online sipuntava in primo luogo alla facilità d’uso, alla chiarezzae visibilità e all’accesso veloce ai dati personali. Si trattava perciò di far combaciare un gran numero diesigenze diverse dei clienti per poter in definitiva offrire una soluzione omogenea ed utile.

Introduzione graduale nei mercati europei

Il primo lancio dell’applicazione eShop ha avuto luogoall’inizio del 2004. Dopo l’affermazione sul mercato italiano, anche i clienti della Germania, Francia oInghilterra potranno ordinare via internet e visualizzarei loro dati on-line.

Sonia Malavasi, FasteningSystems / mson@sfsintec.biz

Con la piattaforma di informazione e diacquisto «eShop», SFS intec è riuscitaa combinare la performance di un catalogo con la ricchezza ed attualitàdelle informazioni di Internet. Dopol’avvio ed il successo ottenuto sulmercato italiano, ci sarà l’introduzioneanche in altri paesi europei.

Giungere a destinazionesenza stress

Lukas Schüpbach, IndustrialProducts / slu@sfsintec.biz

Negli ultimi anni i sistemi multimedia e di informazione degli automobilistisono diventati preziosi compagni diviaggio. Per la moderna tecnologia dicomunicazione nell’automobile, laSiemens VDO ha predisposto un’ampiagamma di soluzioni innovative. Questiapparecchi vengono montati con vitispeciali della SFS intec.

Soluzioni nel campo dello «Infotainment»

Siemens VDO appartiene ai principali subfornitoridell’industria automobilistica nel campo dei compo-nenti elettrici, elettronici e di mechatronica. In qualitàdi partner di sviluppo dell’industria automobilistica, l’azienda fornisce a prestigiosi costruttori i sistemihigh-end per audio, TV, navigazione, telecomunicazionie rear-seat-entertainment.

I criteri tecnologici per i nuovi sviluppi sono vari come le informazioni che le moderne apparecchiature forniscono al guidatore. Fra le principali esigenze è richiesta l’installazione nell’abitacolo con il minorespazio possibile e lo smorzamento delle vibrazioni.

Più efficienza grazie al dialogo partenariale

Accanto all’affidabilità funzionale, i progettisti diSiemens VDO hanno indirizzato la loro attenzione all’economia ottimale delle loro apparecchiature. Daqueste considerazioni deriva anche la richiesta di sostituire una spina di accoppiamento di un alloggia-mento per autoradio, che finora veniva prodotto con tecnologie ad asportazione di trucioli, con un componente stampato a freddo. Per la realizzazionedel componente è stato selezionato SFS intec inquanto partner collaudato nello sviluppo e nellaproduzione di pezzi speciali stampati a freddo.

Nell’ambito della cooperazione partenariale fraSiemens VDO e SFS intec il nuovo componente harapidamente preso forma. In una prima fase venivanoarmonizzati i requisiti specifici in termini di fattibilità e di norme di collaudo, per creare così i presuppostiper una realizzazione efficiente del progetto.

� La spina di accoppiamento sul retro dell’apparecchio permette un’integrazione sicura e precisa nella plancia. Per il montaggio razionaledei sistemi audio, SFS intec ha predisposto una vasta gamma di vitiautofilettanti ottimizzate per le rispettive applicazioni.

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Signore Le Roy, come è nata la collaborazione fraSiemens VDO e SFS intec?

L’inizio della collaborazione risale al 1992. Allora il nostro stabilimento a Rambouillet apparteneva al gruppo Phillips Car System. In quelli anni SFS intec faceva parte dei subfornitori di secondaschiera. Ma le capacità tecniche e l’alta qualità dei prodotti hanno spianato la strada ad SFS intec che è divenuta fornitore unico. Ciò ha significatoper noi una notevole riduzione degli articoli concorrispondenti risparmi di costi in fase di acquistoe nel settore della logistica.

Come si è sviluppato il progetto «Spina di accoppiamento»?

In fase di realizzazione di diverse soluzioni di avvitamento, SFS intec ha più volte dato prova del suo know-how di specialista nel campo delle tecnologie di stampaggio a freddo. I nostriingegneri infine hanno maturato l’idea di produrretramite stampaggio a freddo un componentefinora realizzato con tecnologie ad asportazione ditrucioli. Dopo la conferma da parte di SFS intecdella fattibilità generica del componente, il progettoha avuto il suo inizio. La stretta collaborazionedei gruppi di sviluppo con regolari incontri nelnostro stabilimento di Rambouillet ha permessoun’efficiente realizzazione del progetto, benchéla tipica precisione svizzera fosse qualche voltapercepita come un ostacolo.

Quale potenziale di ottimizzazione ha potuto essere sfruttato?

La nuova soluzione ci porta sia vantaggi economiciche tecnici. Infatti il processo di rivettatura conl’alloggiamento è stato sensibilmente migliorato.Grazie alla maggiore resistenza del componente è stata ottenuta una migliore stabilizzazione dell’apparecchio. Le esperienze assolutamentepositive ci confermano che con lo stampaggio afreddo abbiamo puntato su una tecnologia orientataal futuro.

Installazione sicura nell’alloggiamento

La spina di accoppiamento viene rivettata sul retrodell’alloggiamento radio, dove una boccola di materialeplastico aggiuntiva assicura lo smorzamento necessa-rio. Per ottenere i valori di serraggio necessari e garantire un montaggio preciso, l’elevata precisione di accoppiamento del componente è indispensabile. Il dominio del processo e della tecnologia a cura di SFS intec garantisce il rispetto delle tolleranze moltostrette.

Soluzioni di avvitamento tagliate su misura

Un altro vantaggio è rappresentato anche dalle notevoliconoscenze in materia di tecnologia di avvitamento. Il problema del fissaggio della boccola di plastica, infatti, ha potuto essere risolto perfettamente grazie alfiletto speciale PUSHTITE II®. Questa forma innovativadi filettatura permette non solo un innesto razionaledella boccola, ma anche il suo smontaggio senza alcunproblema.

Adottare soluzioni dagli ingombri ridotti significa ancheavere spazi strettissimi per realizzare il collegamento.Come conseguenza logica si imponeva perciò l’avvita-mento diretto nei componenti dell’alloggiamento. Le viti autofilettanti di SFS intec per metalli e plastichepermettono a Siemens VDO un montaggio razionale edaffidabile sulla linea di produzione automatizzata.

Il Sig. GillesLe Roy dellaSiemens VDOdi Rambouillet commenta lacollaborazionecon SFS intec.

Made in USA

Gary Martini, Fastening Systems / maga@sfsintec.biz

SFS intec ha costruito una modernainfrastruttura per la produzione di vitiinox per l’americana Morton BuildingsCompany nello stabilimento US diMedina, Ohio.

Gli elementi prefabbricati per edifici continuano adessere molto richiesti nel Nord America. Non è uncaso che la Morton Buildings appartenga alle miglioriaziende del settore. Con 2.300 dipendenti ed una retedi vendita capillare con punti vendita in 41 stati degliUSA, a partire dalla sua fondazione nel 1903 l’aziendasi è trasformata in uno dei principali produttori di edifici chiavi in mano. Sia per capannoni, hangar peraerei, edifici amministrativi o abitazioni, la MortonBuildings offre ai propri clienti soluzioni pregiate con una gamma pressoché inesauribile di più di 250 categorie di edifici.

Tecnologie di fissaggio al massimo livello

L’elevato livello qualitativo di Morton si rispecchia nonultimo nella scelta delle soluzioni di fissaggio; questedevono soddisfare le esigenze più elevate a livello dilavorazione, economia ed in particolare resistenza allacorrosione.

La collaborazione su base partenariale con SFS intec è stata preceduta da stretti contatti che la MortonBuildings teneva con la ex CFI Construction FastenersInc. Poco dopo l’acquisizione di CFI a cura di SFS intecnel 2002 ebbe inizio un progetto particolarmente ambizioso. Si trattava di sviluppare un sistema di fissaggio razionale ed assolutamente antiruggine persottocostruzioni in legno. La soluzione ottimale eracostituita dal fissaggio in acciaio austenitico inox combinato con una punta autofilettante in acciaio alcarbonio temprato.

Il successo della produzione in serie

Dopo un’intensa serie di test relativi alla caratteristicadi avvitamento e resistenza alla corrosione, i primi fissaggi TSW lasciarono lo stabilimento di Heerbrugg e presero la via per gli USA dove venivano impiegaticon successo dalla Morton Buildings con la conse-guente esigenza di disporne di quantitativi maggiori.Questo sviluppo positivo infine fece maturare il pianodi produrre i fissaggi direttamente negli USA per prevenire eventuali empasse nella fornitura.

Costruzione di una nuova infrastruttura

SFS intec ha colto la sfida partendo con la progetta-zione di una linea di produzione completamente nuova negli USA. Dopo un’intensiva fase iniziale, i corrispondenti macchinari speciali e il know-how per la produzione della vite speciale inox sono stati trasferiti allo stabilimento di Medina nell’Ohio. A partire dall’inizio del 2005 veniva avviata senza alcun problema la produzione delle viti bimetallicheTSW. Sia il corpo inox del filetto che la punta temprataautofilettante vengono prodotti in loco e saldati. Per la Morton Buildings ciò significa una disponibilitàcerta del prodotto, maggiore flessibilità e reazione ai bisogni a breve termine, il contatto diretto con ilpartner di vendita e di sviluppo in loco e, last but notleast, un elemento di fissaggio con il sigillo di qualità«Made in USA».

� Da più di 20 anni SFS intec è rappresentata nel Nord America. Insette stabilimenti vengono sviluppati, prodotti e commercializzati com-ponenti di precisione e viti speciali, entrambi personalizzati per il clien-te. Per garantire un approvvigionamento con percorsi brevi del clienteMorton Buildings, la produzione dei fissaggi TSW è stata spostata nellostabilimento di Medina, OH, entrato in funzione nel 2001.

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Scott Hutchings, collaboratore della SFS intec, ha condotto la seguente intervista con l’amministratore delegato della Morton Buildings,Bill Schmidtgall:

Bill, in occasione del seminario per i dipendentinel febbraio di quest’anno, Lei ha tenuto un inter-

vento sul tema della missione diMorton Buildings come impresa edatore di lavoro per 2.300 dipen-denti. Le chiedo di riassumerealcuni punti del Suo intervento per i nostri lettori.

Nella nostra strategia partiamo dalpresupposto che in linea di princi-pio nessuno acquisterebbe un edificio di Morton Buildings spon-taneamente. Partiamo piuttostodai bisogni essenziali dell’uomo,fra cui quelli della sicurezza e dellarealizzazione dei sogni personali.Ne consegue che le nostre azioni

quotidiane sono dettate da un aspetto centrale:come riusciamo a convincere un interessato, afarlo diventare un cliente Morton? Raggiungiamoquesto obiettivo allineando tutte le nostre attivitàimprenditoriali a tutti i livelli e senza compromessiai bisogni del cliente e mettendole in rete.

E quali aspetti sono centrali in relazione alla collaborazione con i Vostri fornitori?

L’impegno comune verso un lavoro di qualità acosti competitivi, il team work basato sulla fiduciareciproca ed infine la spinta a migliorarsi continua-mente, per poter offrire ai clienti prodotti di puntaa prezzi competitivi.

Le Vostre viti autofilettanti inox vengono ora prodotte da SFS intec. Che importanza attribuisce a questo aspetto?

SFS intec opera all’insegna della qualità. Questo èun argomento importante accanto alle caratteristi-che vere e proprie dei prodotti.

Qual è la sfida più grande in fase di introduzionesul mercato?

Negli ultimi 50 anni abbiamo venduto solamente inostri chiodi ad occhiello con il relativo utensile.Ora si tratterà di convincere i clienti dei vantaggitecnici della nuova vite autofilettante.

Un’ultima domanda: qual è la Sua impressionepersonale di SFS intec?

In quattro parole: impegnata, utile, onesta e creativa. Sono certo che gli investimenti fatti daSFS intec saranno fruttuosi per entrambi i partner.

� La vite TSW in acciaio austenitico inox con punta autofilettante temprata viene prodotta dall’inizio del 2005 nello stabilimento US

di SFS intec a Medina, Ohio.

� La Morton realizzaper i propri clienti ungran numero di edificicon diversi stili, la cuigamma comprendeedifici ad uso commerciale e privato.

Allargamento della competenza tecnologica

Con l’acquisizione della tecnologia di imbutitura e di pressofusione dellospecialista Lüdi AG, la SFS intec ha allargato la gamma di tecnologie a disposizione. La combinazione di know-how e risorse garantisce soluzioni ottimali.

� L’infrastruttura moderna e il knowhow frutto di esperienze decennalidella Lüdi hanno permesso processi di imbutitura efficienti. Se necessario,in questa fase la capacità di formatura dei materiali di partenza viene sfruttata fino al limite. Tutti i processi di produzione comprendono un controllo qualità integrato. La ditta Lüdi è certificata ISO/TS 16949, QS9000e VDA 6.1.

Werner Meschenmoser, AutomotiveProducts /me@sfsintec.biz

Innovazioni per il settore automobilistico

Negli ultimi anni la Lüdi AG si è profilata come partnerdello sviluppo e subfornitore dell’industria automobi-listica. Con circa 100 dipendenti l’azienda produce fra l’altro boccole di precisione per i detonatori degliairbag, coperture per sensori di parcheggio elettronici,alloggiamenti per ABS ecc. La lunga esperienza haconferito all’azienda un’eccellente competenza a livellodi sviluppo e produzione.

Con l’acquisizione della Lüdi AG, la SFS intec ha completato le proprie competenze di produzione preesistenti. Le opportunità di stampaggio peri componenti forgiati, ad esempio, è statasensibilmente ampliata; in questo modo i clientisi avvantaggiano di soluzioni ottimizzate a livello analiticovaloriale.

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Il processo di lastratura:

La tecnologia principale della lastratura, l’imbuti-tura, permette di trasformare le lamiere piane(lastre) in corpi cavi. Uno stampo si abbassa etrascina la lamiera piana (lastra) attraverso il controstampo per imbutitura, trasformandola nelcomponente desiderato.

Le boccole con spessori molto sottili richiedononormalmente diverse passate di imbutitura.Queste dipendono dal tipo di materiale utilizzatoe dalla geometria del pezzo.

La Lüdi AG trasforma tutti i materiali metallicideformabili in forma di nastro, utilizzando acciainon legati al C, acciai CrNi, alluminio, rame,nichel e le loro leghe fino ai materiali speciali.

La gamma delle geometrie comprende:

� Spessori compresi tra 0,05 e 2 mm� Pezzi cavi fino a 120 mm di lunghezza� Pezzi miniaturizzati fino a 2 mm di diametro

� La tecnologia dell’imbutitura permette a Lüdidi realizzare componenti con lunghezze fino

a 120 mm e spessori compresi tra 0,05 e 2 mm.

Per renderVi più competitivi

L’integrazione di consulenza, sviluppo di stampi eproduzione permette di soddisfare le richiestespecifiche. Per avere successo è necessario che leconoscenze tecnologiche e i servizi si orientino concoerenza in base alle esigenze del cliente. Questisforzi si rispecchiano nel nostro motto «Per renderVipiù competitivi». Insieme alla Lüdi AG, la SFS intec faun ulteriore passo in direzione di questo obiettivo.

� Il nome Lüdi è sinonimo di sviluppoinnovativo e produzionedi sofisticati componenticon tecnologie di stampaggio. L’aziendacon sede a Flawil, nellaSvizzera orientale, hacirca 100 dipendenti.

� Una caratteristica di Lüdi è rappresentatadai processi di produzione completamenteautomatizzati e concepiti per ogni singolo

prodotto.

Società di commercializzazione internazionali

Con più di 20 organizzazioni di mercato in Europae Nord America, la SFS intec cura il contattodiretto con i propri clienti offrendo:

– pezzi stampati di precisione e viti speciali per l’industria automobilistica

– pezzi stampati di precisione e viti speciali nonché prodotti tecnologici per sistemi di avvitamento e fissaggio per l’industriaelettrotecnica, delle guarnizioni, dell’aero-nautica e dei beni di investimento

– sistemi di fissaggio meccanici, nastri e prodottiaggiuntivi selezionati per l’edilizia e i suoi subfornitori

La SFS intec in breve

Per renderVi più competitivi.

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