Migliorare il sistema produttivo - PROTEO Srl · Lean Manufacturing. Edizione 2011 – Rev.0 _____...

Lean Manufacturing

Edizione 2011 – Rev.0

___________________________________________________________________

© PROTEO Srl – riproduzione vietata ______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

www.proteosrl.net Pagina 1 di 34

Migliorare il sistema produttivo

Obiettivi: massimizzare le performance dell'Azienda in ognuna delle sue priorità competitive: qualità, prezzo, velocità di consegna, flessibilità e innovazione, attraverso � il miglioramento dei processi

� il miglioramento della qualità del prodotto

� il controllo e la progressiva riduzione dei costi di produzione

� la flessibilità nel rispondere alle esigenze del mercato e del cliente

� il coinvolgimento e la motivazione delle persone che operano sui processi industriali.

Il livello delle performance da raggiungere cambia nel corso del tempo, in funzione dell'evoluzione del mercato e dei concorrenti, e deve quindi essere inteso in maniera dinamica e ridefinito periodicamente, con il contributo di tutti coloro che operano sui processi.

Ciò permette di consegnare il prodotto al cliente nei tempi e nella qualità richiesti e di eliminare contemporaneamente le attività a non valore aggiunto.

Consente al Management di concentrarsi sul miglioramento, invece di rincorrere i problemi quotidiani.

L'applicazione di un Production System consente il miglioramento radicale delle prestazioni del sistema produttivo.

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Il sistema si basa sui seguenti principi:

− è introdotto e diffuso top down con il costante commitment del management

− è basato sul costante e diffuso contributo delle persone che operano in azienda

− è un modo di lavorare (e non un progetto)

− si rinforza e si sviluppa con il coinvolgimento di tutti

− richiede adattamenti di metodi e strumenti standard e una corretta applicazione

− porta a realizzare un sistema visibile e trasparente

− è efficace se mira all'essenziale

Gli interventi organizzativi e formativi possono essere focalizzati

su una o più delle diverse aree:

� Sicurezza

� Analisi dei costi

� Riduzione dei costi

� Manutenzione

� Organizzazione del posto di lavoro

� Controllo qualità

� Logistica e servizio al cliente

� Progettazione per la Prevenzione della Manutenzione

� Sviluppo delle competenze

� Ambiente

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Sicurezza

Safety

Perché si fa

Per soddisfare le esigenze degli addetti, assicurando il miglioramento continuo della sicurezza sul posto di

lavoro.

A che cosa serve

• a ridurre drasticamente il numero degli incidenti • a sviluppare la cultura della prevenzione per quanto riguarda la sicurezza • a migliorare continuamente l’ergonomia del posto di lavoro • a sviluppare le competenze professionali specifiche

Principali attività

• audit interni periodici sulla sicurezza degli impianti • identificazione e valutazione dei rischi • analisi sistematica degli incidenti avvenuti • miglioramenti tecnici sulle macchine e sul posto di lavoro • formazione, addestramento e controllo

Risultati attesi

• eliminazione delle condizioni per potenziali incidenti e infortuni

• miglioramento dell'ambiente di lavoro

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Analisi dei costi

Cost Deployment

Perché si fa

Perché il management possa attuare un piano di miglioramento efficace che affronti con la massima energia e con le più corrette metodologie le causali di perdita più rilevanti e che offrano le maggiori potenzialità.

A che cosa serve

• a individuare in maniera scientifica e sistematica le principali voci di perdita presenti nel sistema produttivo - logistico di stabilimento

• a quantificare i benefici economici potenziali e attesi • a indirizzare le risorse e l'impegno manageriale verso le attività con le maggiori potenzialità


• localizzazione delle perdite (matrice perdite / processi) • identificazione delle perdite sorgenti (matrice perdite sorgenti / conseguenti) • valorizzazione delle perdite (matrice perdite sorgenti / costo) • scelta metodologie per eliminare le perdite (matrice perdite / soluzioni) • valorizzazione dei benefici attesi (matrice costi / benefici)

Risultati attesi

• conoscenza oggettiva delle causali di perdita prioritarie

• crescita delle competenze manageriali verso una chiara padronanza delle priorità e una gestione pianificata delle attività e dei benefici

• sviluppo delle capacità di pianificare le competenze necessarie per l'applicazione delle metodologie scelte

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Riduzione dei costi

Focused Improvement

Perché si fa

Per eliminare le principali voci di perdita precedentemente individuate tramite il Cost Deployment, evitando di indirizzare impegno e risorse verso problematiche non prioritarie.

A che cosa serve

• a ridurre drasticamente le perdite più importanti presenti nel sistema produttivo di stabilimento, eliminando le inefficienze dei processi

• a eliminare le attività a non valore aggiunto, allo scopo di aumentare la competitività del costo del prodotto

• a sviluppare le competenze professionali specifiche di Problem Solving.


• definizione delle attività da affrontare, degli obiettivi e delle risorse per la conduzione dei progetti

• addestramento dei gruppi e monitoraggio dell'andamento dei progetti • realizzazione dei progetti • garanzia del supporto specialistico necessario ai gruppi • certificazione e consuntivazione dei risultati

Risultati attesi

Riduzione significativa dei costi attraverso:

• miglioramento efficienza impianti • riduzione dei tempi di set-up • riduzione degli sprechi • crescita professionale e acquisizione del metodo • sviluppo di una attitudine diffusa al miglioramento.

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Manutenzione Autonoma (aree capital intensive)

Autonomous Activities Autonomous Maintenance (AM)

Perché si fa

• perché gli impianti sono spesso in condizioni degradate • perché l'efficienza delle macchine non raggiunge gli obiettivi • perché la motivazione delle persone è certamente migliorabile

A che cosa serve

A migliorare l'efficienza globale del sistema produttivo attraverso:

• il fermo del deterioramento accelerato, il ripristino e il mantenimento delle condizioni di base • il coinvolgimento delle persone • lo sviluppo delle competenze sul prodotto e sul rimpianto • la collaborazione tra conduttori e manutentori.


• creazione dei team, addestramento e preparazione dell'attività • pulizia iniziale (pulire per ispezionare e per conoscere) • eliminazione delle sorgenti di sporco e delle aree di difficile accesso • definizione e applicazione di cicli efficaci e sostenibili di pulizia, ispezione, lubrificazione

e serraggio • miglioramento delle modalità di ispezione, attraverso lo sviluppo delle competenze degli

addetti • focalizzazione delle attività degli addetti anche verso il il controllo della qualità del prodotto

Risultati attesi

• miglioramento della efficienza globale degli impianti e della qualità dei prodotti • incremento della vita utile degli impianti • miglioramento del clima, della motivazione e della propositività

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Manutenzione Professionale

Professional Maintenance (PM)

Perché si fa

• perché il numero dei guasti è elevato • perché non c'è un'attività sistematica di Manutenzione Preventiva • perché si fa raramente l'analisi dei guasti • c'è una bassa collaborazione tra conduttori e manutentori

A che cosa serve

• ad aumentare l'efficienza delle macchine attraverso le accresciute competenze dei manutentori e l'uso delle tecniche di Analisi Guasto

• a facilitare la collaborazione tra conduttori e manutentori per raggiungere gli obiettivi della Manutenzione Autonoma


• deployment, controllo e analisi dei guasti • aumento delle competenze dei manutentori • definizione di piani economicamente sostenibili di Manutenzione Pianificata • supporto degli addetti impegnati nella Manutenzione Autonoma (eliminazione dei cartellini e

aumento delle competenze ispettive) • applicazione di nuove tecniche manutentive

Risultati attesi

• riduzione dei guasti macchina • incremento dell'Efficienza Globale degli Impianti • incremento della percentuale di Manutenzione Pianificata • definizione di un piano di Manutenzione Preventiva • motivazione e crescita professionale dei manutentori • maggiore collaborazione tra conduttori e manutentori

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Organizzazione del Posto di Lavoro

Autonomous Activities Workplace Organization (WO)

(aree labour intensive)

Perché si fa

• perché i posti di lavoro, i materiali e le attrezzature sono spesso degradati, sporchi e disordinati

• perché la qualità del prodotto è ottenuta con troppi controlli e rilavorazioni • perché la motivazione delle persone è certamente migliorabile

A che cosa serve

A migliorare l'efficienza e la produttività del sistema produttivo attraverso:

• il ripristino e il mantenimento delle condizioni di base • l'eliminazione di attività a non valore aggiunto • il coinvolgimento delle persone • lo sviluppo delle competenze sul prodotto e sull’impianto.


• creazione dei team, addestramento e preparazione dell'attività • eliminazione di quanto non necessario, riordino e pulizia • definizione e applicazione dei cicli di mantenimento • analisi ed eliminazione di attività a non valore aggiunto • miglioramento dei cicli di lavoro e della qualità del prodotto, attraverso lo sviluppo delle

competenze degli addetti

Risultati attesi

• eliminazione di perdite di manodopera e di materiali • incremento della qualità del prodotto ottenuta mediante un processo robusto e a prova di errore • miglioramento della produttività e costi del processo adeguati • ergonomia e sicurezza del lavoro • miglioramento del clima, della motivazione e della propositività

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Controllo Qualità

Quality Control

Perché si fa

• perché la soddisfazione dei clienti non è adeguata • perché a volte prodotti difettosi arrivano ai clienti • perché sono elevati i costi di scarti e rilavorazioni

A che cosa serve

• ad assicurare prodotti di qualità per i clienti minimizzando i costi • a definire le condizioni dei sistemi produttivi tali da impedire la comparsa di non

conformità • a mantenere le condizioni definite per garantire la conformità nel tempo • ad accrescere le competenze degli addetti sulla soluzione di problemi di qualità


• messa in atto di soluzioni per analizzare le origini delle non conformità ed eliminare difetti, rilavorazioni e scarti • definizione delle condizioni operative che assicurino la qualità desiderata e il successo del processo • costituzione, addestramento e gestione dei team di miglioramento • compilazione della matrice X e definizione di cicli di prevenzione e mantenimento (aree capital intensive) • definizione delle Standard Operating Procedure – SOP (aree labour intensive)

Risultati attesi

• crescita della soddisfazione del cliente • riduzione significativa di difetti, scarti e rilavorazioni e quindi dei costi della non qualità • diffusione competenze di problem solving • aumento delle proposte di miglioramento della qualità del prodotto

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Logistica e servizio

Logistics/Customer Service al cliente

Perché si fa

• perché le scorte di materiale in stabilimento sono elevate, con pesanti oneri finanziari • perché il rischio di danneggiamento e obsolescenza è notevole, anche per lo stato dei contenitori e la necessità di sequenziamenti • perché non è infrequente la necessità di riprogrammare la produzione a causa della mancanza di materiale

A che cosa serve

• a creare condizioni di flusso teso all'interno dello stabilimento e con i fornitori • a ridurre in maniera significativa i livelli di stock • a livellare i volumi e il mix produttivo e aumentare le saturazioni delle linee • a minimizzare la movimentazione interna, anche con consegne dirette da fornitori a linea di montaggio • a integrare le reti di vendita, produzione e acquisti


• applicazione dell'analisi dei flussi (Value Stream Map) per individuare le perdite e le opportunità • miglioramento dei sistemi di programmazione interna ed esterna, dei layout e dei contenitori • diffusione delle principali metodologie di gestione materiali (JIT sincrono, Kanban, pieno contro vuoto, FIFO, trasporti esterni condivisi,…)

Risultati attesi

• evasione ordini tempestiva • riduzione stock e giro lavoro • riduzione danneggiamenti e obsolescenza materiali • aumento competenze logistiche di stabilimento

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Progettazione per la Prevenzione della Manutenzione

Early Equipment Management

Perché si fa

• perché i tempi di avvio dei nuovi impianti sono spesso superiori alle attese • perché l'impianto non è pensato per ottimizzare i costi ricorrenti

A che cosa serve

• a mettere in funzione i nuovi impianti nei tempi definiti • a garantire uno start-up rapido e stabile • a ridurre il Costo del Ciclo di Vita • a progettare impianti facilmente manutenibili e ispezionabili


• collocazione formale del EEM nell'ambito del processo di sviluppo prodotto tramite specifiche Design Review • definizione di capitolati di offerta e di fornitura coerenti con le esigenze dell'utilizzatore (conduzione, manutenzione, ispezione, smaltimento) • integrazione con i fornitori nel progettare in funzione del binomio uomo - macchina

Risultati attesi

• costi di vita dell'impianto contenuti • impianti affidabili, manutenibili, accessibili, ispezionabili, puliti, a bassa rumorosità • cicli di Manutenzione Preventiva definiti in fase di progettazione ed economicamente sostenibili • set-up e avvio rapidi • qualità elevata del prodotto

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Sviluppo delle competenze

People Development

Perché si fa

• perché le competenze e le modalità di lavoro sono spesso inadeguate ad una operatività priva di rischi di errori • perché è carente il sistema di valutazione e sviluppo delle competenze • perché sono insufficienti le competenze e le motivazioni al miglioramento • per sostenere in modo mirato le competenze necessarie per lo sviluppo delle altre metodologie e dei progetti di miglioramento

A che cosa serve

• ad assicurare, attraverso un sistema strutturato di addestramento, le corrette competenze e abilità per ciascuna postazione di lavoro • a sviluppare i ruoli di manutentori, tecnologi, specialisti come principali agenti di addestramento • a documentare in modo semplice ed efficace le conoscenze e le capacità operative possedute e sviluppate da diffondere e mantenere


• mappatura delle conoscenze necessarie e possedute • analisi dei gap e definizione dei piani di addestramento • sviluppo degli strumenti (One Point Lesson) e delle capacità di addestramento • allestimento del Training Center con i materiali e le attrezzature necessari

Risultati attesi

• applicazione del Quality Control per un buon controllo del processo da parte degli addetti: miglioramento della qualità • buone competenze di manutenzione: miglioramento dell'efficienza • applicazione della Manutenzione Autonoma: competenze e applicazione di pulizia, ispezione e lubrificazione da parte degli addetti • zero errori umani: realizzazione e diffusione di modalità di lavoro a prova di errore (Poka Yoke) • riduzione del rischio di incidenti • miglioramento del clima e della motivazione

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Ambiente

Environment

Perché si fa

Per soddisfare le esigenze degli addetti e della società civile, assicurando una corretta gestione ambientale. A che cosa serve

• a rispettare le esigenze e le normative di gestione ambientale • a sviluppare la cultura della prevenzione per quanto riguarda l'ambiente • a migliorare continuamente le condizioni dell'ambiente di lavoro, anche andando al di là degli obblighi derivanti da norme e leggi • a sviluppare le competenze professionali specifiche


• audit interni periodici sull'impatto della fabbrica verso l'ambiente circostante • identificazione e prevenzione dei rischi • applicazione delle normative ISO 14000 • miglioramenti tecnici sugli impianti • formazione e addestramento e controllo

Risultati attesi

• riduzione dei consumi energetici • riduzione della generazione di sostanze inquinanti e di rumore • aumento delle quote di riciclo • miglioramento dell'ambiente di lavoro • eliminazione delle condizioni per potenziali incidenti ambientali

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



I principi metodologici

Gli interventi organizzativi e formativi consistono nell'adattare le metodologie oggi più avanzate alle diverse realtà aziendali. Gli strumenti metodologici adottati possono essere:

� 4M Technique (Machine - Material - Method - Man)

� 5S

� 5W1H

� 5WHYS

� AM Tag

� Equipment ABC Prioritization

� FMEA – Failure Mode and Effect Analysis

� Kanban

� NVAA – Not Value Added Activity

� OPL –One Point Lesson

� Poka Yoke

� QA Matrix

� Six Sigma

� SMED – Single Minute Exchange of Die

� Value Stream Map

� X Matrix

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



4M Technique (Machine, Material, Method, Man)

4M (Macchine - Materiali - Metodo - Manodopera)

Che cosè

È uno strumento che serve ad analizzare un fenomeno facendo l'elenco dei possibili fattori (cause, con-cause, sottocause) che stanno all'origine di quel fenomeno (effetto) e successivamente ad organizzare in categorie i fattori elencati.

A che cosa serve

A rappresentare il concetto di relazione e di causalità. La forma più diffusa di 4M è quella di Ishikawa (a spina di pesce): la sua diffusione è dovuta alla sua intrinseca capacità di far convergere il gruppo di lavoro verso la stratificazione dei fattori in categorie di maggiore ampiezza. Per classificare le cause di un problema, Ishikawa propone come metodo generalizzato quello delle quattro M: Metodo - Materiali - Manodopera - Macchine. A volte si aggiunge anche l'Ambiente o il Management (fattori gestionali) o il Marketing (clientela - mercato).

Come si applica

Il 4M (chiamato anche Diagramma Causa-Effetto) è uno strumento di forte aggregazione per un Gruppo di lavoro multidisciplinare ed è utilizzabile in tutte le fasi del ciclo PDCA:

• in fase diagnostica, per generare le possibili teorie sulle cause di uno scostamento • in fase decisionale, per generare soluzioni possibili e per valutare i rischi delle soluzioni • in fase di pianificazione, per prevedere potenziali problemi.

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



5 “S”

Che cosè

È il nome di una metodologia sviluppata in Giappone per il miglioramento del posto di lavoro. Le 5 “S” sono le iniziali delle parole giapponesi che esprimono i concetti base su cui si fonda la metodologia.

• Seiri: separare

• Seiton: ordinare

• Seiso: pulire

• Shiketzu: standardizzare

• Seiketzu: sostenere e migliorare

A che cosa serve

• a creare in tutti l'abitudine mentale a mantenere il proprio posto di lavoro ordinato e pulito realizzando piccoli ma continui miglioramenti delle condizioni di lavoro • a migliorare la produttività e la qualità riducendo i tempi di ricerca e le attività che non aggiungono valore

� riduzione dei tempi di ricerca

� riduzione dei problemi qualitativi

� creazione di un ambiente più sicuro e confortevole

� coinvolgimento di tutti in attività di miglioramento

Come si applica

L'approccio 5”S” è: • metodico: fornisce principi e regole da applicare • permanente: deve essere applicato costantemente per garantire buoni risultati.

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



5W1H

Che cosè

E' uno strumento di analisi logica, utilizzato nelle tecniche di miglioramento della qualità, con lo scopo di assicurare all'analisi di un problema o di un argomento di discussione una visione completa su tutti i suoi aspetti fondamentali:

• Who (chi)

o chi lo sta facendo?,chi dovrebbe farlo?,chi altro potrebbe farlo?,chi altro dovrebbe farlo?

• What (che cosa) o che cosa deve essere fatto? che cosa dovrebbe essere fatto? che cos'altro potrebbe

essere fatto? che cos'altro dovrebbe essere fatto?

• Where (dove) o perché è quella persona a farlo? perché farlo? perché farlo li? perché farlo allora?

perché farlo in quel modo?

• When (quando) o dove va fatto? dove si sta facendo? dove dovrebbe essere fatto? dove potrebbe

essere fatto altrimenti? dove dovrebbe essere fatto altrimenti?

• Why (perché) o quando doveva essere fatto? quando dovrebbe essere fatto? quando potrebbe

essere fatto altrimenti? quando dovrebbe essere fatto altrimenti?

• How (come) o come va fatto? come si sta facendo? come dovrebbe essere fatto? come potrebbe

essere fatto altrimenti? come dovrebbe essere fatto altrimenti? Come si applica

Le 5 domande servono per capire in maniera più approfondita una situazione aziendale, ogni volta che si ha necessità di nuovi stimoli. Attraverso di esse si focalizzano i problemi chiave. Queste domande possono essere utilizzate articolandole a più livelli, in base al grado di approfondimento che si vuole ottenere.

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



5 WHYS

5 perché

Che cosè

È uno strumento di Problem Solving che mira a ricercare le cause d'origine di un fenomeno anomalo attraverso una serie consecutiva di domande (perché) a cui si deve dare risposta. Fermandosi ai primi perché si rischia di non arrivare alla causa vera del problema.

Si applica in:

• analisi dei guasti • analisi di anomalie sporadiche • analisi di perdite croniche originate da specifiche cause

A che cosa serve

• a identificare la causa “alla radice” di un determinato inconveniente in modo da eliminarla totalmente • ad abituare le persone a porsi e a trovare risposte alle domande e cioè esercitare la propria intelligenza. Una delle tante definizioni dell'intelligenza è proprio la capacità di porsi e di rispondere alle domande.

Punti di attenzione

• scendere nei minimi dettagli fino ad individuare la causa vera (non c'è limite ai livelli) • descrivere con precisione tutte le cause (anche quelle che si rivelano errate) e le azioni (anche quelle che si decide di non applicare), per mantenere il controllo sulle analisi condotte • usare dati piuttosto che espressioni generiche • individuare, per ogni causa vera, azioni che la elimineranno per sempre

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



AM Tag

Cartellino AM

Che cosè

E' un foglio di cartoncino che, opportunamente compilato, si applica sulla macchina, in prossimità di una qualunque anomalia individuata. La cartellinatura delle anomalie avviene tipicamente nei passi iniziali della Manutenzione Autonoma, durante apposite fermate dedicate alla pulizia ispettiva. Tuttavia indicare con cartellini le anomalie individuate è un'azione continua, ogni volta che l'addetto o il manutentore individuano un problema di non immediata soluzione o ricorrente.

A che cosa serve

A segnalare, in modo visibile a tutti, qualunque anomalia, degrado, rumorosità eccessiva, mancanza di un componente, sorgente di sporco, zona di difficile accesso, rischio per la sicurezza dell'addetto o per la qualità del prodotto.

Come si applica

Il cartellino viene compilato da chi ha individuato l'anomalia ed è costituito da due copie: • la prima viene posizionata nella apposita tasca sul tabellone per eseguire la successiva registrazione, analisi e per pianificare l'intervento • la seconda rimane appesa sulla macchina in prossimità dell'anomalia fino alla soluzione definitiva del problema.

Punti di attenzione

1. evidenziare le anomalie della macchina di qualsiasi tipo, anche se sembrano piccole 2. compilare il cartellino scrivendo chiaramente tutti i dati che si richiedono per facilitare la

successiva fase di analisi 3. attaccare il cartellini a lato dell'anomalia. Se il problema riguarda una parte mobile della macchina,

attaccarlo quanto più vicino possibile 4. registrare i dati nei moduli da riportare sul tabellone

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Equipment ABC Prioritization

Classificazione ABC delle macchine

Che cosè

È uno strumento per classificare gli impianti secondo la loro priorità, per ottimizzare l'utilizzo delle risorse manutentive (umane ed economiche). Questo consente di allineare le priorità della manutenzione agli obiettivi aziendali, in coerenza con il Cost Deployment.

A che cosa serve

A individuare le macchine che rivestono maggiore importanza per lo stabilimento, in quanto impattano significativamente sulla sicurezza, sulla qualità del prodotto, sui costi di manutenzione, sui consumi energetici, sull'ambiente e sulle prestazioni dell'intero processo produttivo, avendo nel contempo un elevato coefficiente di utilizzo.

Come si applica

• definire e elencare tutte le macchine, utilizzando un foglio di lavoro • classificare le macchine utilizzando la metodologia TGPC:

T - Tempo di Riparazione G - Grado di Influenza P - Probabilità di Guasto C - Criticità dell'Impianto

• suddividere le macchine in 4 classi di numero, sulla base del risultato dell'analisi:

< 20% Classe C 20%-80% Classe B 80%-95% Classe A >95% Classe AA

• verificare la coerenza dei risultati della classificazione con il Cost Deployment. Il risultato deve essere bilanciato con la sua relativa valutazione, in modo che il team di lavoro si concentri solamente sugli impianti con una significativa perdita o critici per il business.

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



FMEA Failure Mode and Effect Analysis

Analisi dei guasti e dei loro effetti

Che cosè

È una tecnica di analisi preventiva sul prodotto o sul processo utilizzata per definire, identificare ed eliminare le “failure”, i problemi e gli errori prima che sia troppo tardi e quindi troppo costoso.

A che cosa serve • a prevenire potenziali modi di guasto di prodotto e di processo produttivo riducendone quanto più possibile le conseguenze per l'azienda e per il cliente • a individuare ed evidenziare le caratteristiche critiche di prodotto/parametri di processo per predisporne una adeguata gestione nella fabbricazione e nell'assistenza al cliente

I passi del metodo

• costituire il team • raccogliere e analizzare le informazioni • identificare il prodotto o il processo da analizzare • identificare le funzioni per ogni prodotto o processo da analizzare • identificare i modi di guasto (rispettivamente degrado della funzione e difettosità del prodotto) • individuare gli effetti di ciascun modo di guasto (in ottica cliente esterno ed interno) • ricercare, organizzare ed elencare le cause dei modi di guasto • descrivere le misure di controllo previste • quantificare la probabilità di accadimento delle cause di ciascun modo di guasto (p) • quantificare la gravità degli effetti dei modi di guasto (g) • quantificare la rilevabilità dei modi di guasto (r), nel caso in cui questi si manifestino • calcolare il rischio associato (calcolo dell'indice di probabilità di rischio: pgr = p x g x r) • elencare in ordine di priorità e assegnare le azioni correttive • mettere in atto le azioni correttive e rivalutare il rischio (calcolo del nuovo pgr) • distribuire, riesaminare ed aggiornare le analisi Dove si applica

• FMEA di progetto: su componenti o parti di componenti • FMEA di processo: su operazioni di processo e attrezzatura • FMEA di mezzi di produzione: su componenti di macchinario, attrezzature e utensili

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Kanban

Cartellino

Che cosè

È uno strumento di programmazione e regolazione della produzione estremamente semplificato. Il Kanban opera a ritroso dai processi a valle ai processi a monte, dimensionando il flusso produttivo e ordinando le lavorazioni necessarie attraverso una logica Pull. Ogni operazione, prelevando i suoi fabbisogni dal deposito interoperazionale, autorizza la lavorazione a monte a ripristinare quanto prelevato. Il Kanban è lo strumento di comunicazione dei fabbisogni attraverso le diverse lavorazioni, nell'ottica in cui nulla deve essere prodotto (o approvvigionato) da parte di un centro di lavoro (o fornitore) se non a fronte di un preciso fabbisogno segnalato fisicamente da parte di un centro di lavoro a valle (cliente).

A che cosa serve

• a contenere le scorte • a ridurre le scorte (riducendo il numero dei Kanban) • a raggiungere un elevato livello qualitativo • a sviluppare la gestione a vista • a eliminare i tempi morti • a semplificare le procedure

Come si applica

Si applica in un sistema “Pull” che definisce le proprie priorità da parte del processo produttivo a valle. In un sistema “Pull” il miglioramento della produttività avviene controllando i flussi di lavoro e attraverso: • lotti di piccole dimensioni • tempi brevi di allestimento delle macchine • scorte minime e comunque controllate • operai coinvolti nello stato di avanzamento del lavoro.

Le fasi di implementazione

Definizione del modello • codificare i materiali • definire i numeri codice di Kanban

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Kanban “segue” • dimensionare le scorte • rilevare e definire i tempi di approvvigionamento • definire la tipologia di contenitori

Definizione delle procedure • redigere le procedure sulla base dei risultati dell'analisi • fornire i cartellini • attivare le procedure per la fornitura delle rastrelliere dei contenitori

Implementazione sperimentale • implementare nelle Aree Pilota le procedure definite • verificare sul campo la procedura precedentemente definita • proporre eventuali migliorie delle procedure

Diffusione in tutto lo stabilimento

• diffondere in tutto lo Stabilimento le procedure definite

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



NVAA Not Value Added Activity

Attività a non valore aggiunto

Che cosè È uno strumento per individuare le attività che non danno valore aggiunto (al cliente e/o all'azienda). Esempi di operazioni a non valore aggiunto di un processo, di una procedura o di un servizio sono movimenti non necessari, attese, conteggi, rilavorazioni, ispezioni e controlli. Attenzione! Le attività a non valore aggiunto rimangono tali anche se previste dal cartellino operazione e, quindi, “pagate” da Analisi Lavoro.

Come si applica

Per applicare lo strumento è stata realizzata un'applicazione informatica che permette di:

• visualizzare, suddividere e classificare le attività svolte da un addetto • selezionare quali sono a valore aggiunto e quali non lo sono • misurare la quota di attività a non valore aggiunto • quantificare i margini di miglioramento possibili.

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



OPL One Point Lesson OPL –

Lezione su un punto

Che cosè

È uno strumento semplice ma efficace di formazione, che permette di focalizzare in un unico punto, in un breve tempo e in unico foglio l'oggetto della formazione. Il segreto perché una OPL sia chiara consiste nella preparazione di un testo facile da comprendere, privilegiando schizzi, disegni e fotografie.

A che cosa serve

A descrivere e a diffondere le competenze di uno stabilimento. Si identificano quindi 3 tipologie di OPL:

1. Conoscenza di base. Per aumentare le competenze di base degli operatori con informazioni tecniche o gestionali, di cui necessita la conoscenza diffusa; servono ad insegnare come eseguire una certa attività, come funziona un componente dell'impianto, ecc.

2. Problema. Per insegnare agli operatori cosa fare in determinate situazioni, per evitare errori, guasti, difetti o incidenti; per far questo si preparano schizzi o foto che descrivono il problema e indicano chiaramente le avvertenze per evitarlo.

3. Miglioramento. Per diffondere la conoscenza di casi di miglioramento realizzati sull'impianto, sulle attrezzature, sul metodo di lavoro o sul prodotto, allo scopo di farli diventare know-how diffuso e applicarli trasversalmente in altre realtà simili; sono tipicamente strutturate in due fasi: Prima - Dopo.

Come si applica

L'addestramento con le OPL è realizzato tipicamente a cura della Manutenzione o del Tecnologo (vedi AM). La parte inferiore della OPL serve per registrare l'addestramento realizzato. Le OPL devono essere numerate, suddivise per argomenti e gestite opportunamente per la successiva diffusione.

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Poka Yoke

Evitare l’errore

Che cosè

È una tecnica di prevenzione per evitare possibili errori umani nello svolgimento di qualunque attività produttiva. È bene che le soluzioni adottate siano il più possibile semplici e di costo contenuto, definite partendo, fin dall'inizio, da una progettazione attenta del posto di lavoro, delle attrezzature e, soprattutto, del prodotto. In questo modo sono possibili Poka - Yoke a costo zero. Dietro al Poka -Yoke vi è la convinzione che non è accettabile produrre anche un solo pezzo difettoso e che la qualità a costo zero si ottiene solo impedendo che accadano i difetti e mai recuperandoli.

A che cosa serve

A impedire che accadano gli errori o a rendere l'errore evidente nel momento in cui esso avviene, attraverso l'utilizzo di dispositivi appositi.

8 principi per applicare il Poka - Yoke

1. costruire la qualità nei processi 2. tutti gli errori e i difetti per distrazione possono essere eliminati 3. smetti di sbagliare e inizia a fare le cose in modo corretto 4. non cercare scuse: pensa come evitare gli errori 5. un 60% di speranza di successo è sufficiente - implementa subito la tua idea! 6. errori e difetti possono essere ridotti a zero quando tutti collaborano per eliminarli 7. dieci teste sono meglio di una 8. trova la causa reale del problema, usando il metodo 5W1H

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



QA Matrix

La Matrice Assicurazione Qualità

Che cosè

È un insieme di matrici che: • evidenziano le correlazioni esistenti tra le anomalie che si generano sul prodotto e le fasi (a vari livelli di dettaglio) del sistema produttivo, interno ed anche esterno, in cui si generano • definiscono le anomalie prioritarie, pesando i difetti in funzione di parametri quali: frequenza, costo materiali, costo manodopera gravità per il cliente (vedi esempio).

A che cosa serve

• a elencare le anomalie in ordine di priorità • a individuare, a livelli di dettaglio diversi e progressivamente approfonditi, le ubicazioni fisiche delle non conformità • a evidenziare il legame esistente tra ogni tipo di non conformità e le fasi del processo in corrispondenza delle quali esse si sono manifestate • a definire l'importanza di ciascuna delle 4M rispetto ad ogni non conformità, per ogni fase del processo

Come si applica

• elencare i difetti riportando le principali anomalie segnalate da ciascun indicatore dell'IQM nel periodo • definire, per ogni difetto, frequenza, costo materiale, costo manodopera, gravità ecc. per individuare le priorità • definire la correlazione con ciascuna delle aree in cui il processo produttivo è suddiviso • analizzare anche la correlazione con ciascuna delle 4M, in modo da indirizzare la successiva fase di miglioramento e soluzione; l'indicazione della correlazione può contenere pesi o livelli diversi, in modo da fornire indicazioni sul contributo di ciascuna M e quindi sulla composizione del team che dovrà svolgere l'analisi • individuare le aree di intervento prioritarie, avviare i progetti, secondo quanto previsto nella metodologia Quality Control

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



QM Matrix

La Matrice Manutenzione per la Qualità

Che cosè

È uno strumento per definire e mantenere condizioni operative delle macchine che assicurino prestazioni della qualità desiderata. È costituito da un insieme di tabelle che stabiliscono, per ogni componente della macchina che influenza la qualità del prodotto, quali devono essere le condizioni operative e i controlli per evitare le non conformità. I punti in cui si effettuano le attività previste sono indicati sulla macchina stessa tramite l'applicazione di una etichetta verde (Q Point).

A che cosa serve

• a elencare quali condizioni operative devono essere mantenute sulla macchina (parametri di funzionamento, ispezioni, sostituzioni, procedure di lavoro e di settaggio,…), da chi (conduttore, manutentore), come (attrezzature, tolleranze,…) e quando (frequenza, fase del ciclo,…) per evitare le non conformità di prodotto • a creare una check list per obiettivi di qualità, che garantisca prevenzione e immediata reazione alle non conformità • a definire le responsabilità dei conduttori e dei manutentori e a individuare le loro necessità di addestramento

Punti di attenzione Cinque regole per definire condizioni di operatività sulla macchina che garantiscano zero difetti (“5 conditions for 0 defects”): 1. Condizioni di non difettosità chiaramente definite 2. Condizioni di non difettosità facili da stabilirsi 3. Condizioni di non difettosità che non cambino facilmente 4. Cambiamenti eventuali nelle condizioni facili da riconoscere 5. Condizioni di non difettosità facili da ripristinare.

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Six Sigma

Sei Sigma

Che cos'è

È una metodologia di gestione della qualità sviluppata a livello mondiale in aziende di diverse dimensioni e settori come GE, Motorola, American Express. Consente di gestire in modo più efficiente ed efficace i processi aziendali, padroneggiando le logiche di causa - effetto alla base del loro funzionamento: ciò fornisce l'opportunità di individuare, quantificare e rimuovere le attività che non portano benefici alla redditività e definire i nuovi standard di lavoro.

• analisi del processo o del servizio • individuazione delle difettosità • intervento sostanziale sulle cause delle difettosità per rimuoverle o ridurle • applicazione di diversi strumenti, sia grafici sia analitici, al fine di migliorare l'efficienza di

processi produttivi, logistici, amministrativi e gestionali

A che cosa serve • ottenere decisioni basate su dati oggettivi e non su percezioni soggettive • ottimizzare i processi/migliorare la qualità • ottenere una crescita di produttività • ridurre le inefficienze • ridurre i costi • ottenere una maggiore soddisfazione dei clienti • raggiungere una maggior competitività

Le tre applicazioni • DMAIC - Miglioramento incrementale di processi esistenti (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) • DMADV - Ridisegno di processi esistenti, disegno di processi nuovi (Define, Measure, Analyze, Design, Verify) • DFSS-IDOV - Progettazione robusta (Robust Design) (Design for Six Sigma - Identify, Design, Optimize, Validate)

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Six Sigma “segue”

Le 5 fasi - DMAIC

1. Define: identificazione del problema, obiettivi e limiti del processo, scopo del progetto 2. Measure: analisi e misurazione della performance attuale del processo 3. Analyze: analisi e rilevazione delle cause principali 4. Improve: scelta della strategia di soluzione 5. Control: standardizzazione della situazione, miglioramento continuo

L'enfasi sull'analisi dei dati

Sei Sigma è una metodologia di miglioramento che comporta diverse decisioni (attenzione ai rischi: conoscerli e controllarli!). Una decisione va presa in seguito a un'analisi accurata e strutturata del processo esistente. Occorrono quindi dati da analizzare: li abbiamo tutti a disposizione? Se sì, possiamo procedere nell'analisi, se no, dobbiamo effettuare un campionamento. L'analisi dei dati prevede a questo punto l'utilizzo di nozioni e strumenti di statistica, semplificati operativamente dall'uso di un apposito software statistico (MINITAB).

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



SMED Single Minute Exchange of Die

Attrezzaggio in un tempo inferiore ai 10 minuti

Che cosè

È un insieme di tecniche per effettuare operazioni di messa a punto, set up, al di sotto dei dieci minuti. Si tratta di uno strumento per analizzare e riprogettare le modalità operative in stabilimento. Lo scopo dello SMED è minimizzare i fermi macchina e quindi le operazioni di attrezzaggio interno. È particolarmente indicato nelle seguenti categorie di processi:

• produzione a lotti con tempi di attrezzaggio elevati o frequenti set-up • processi con elevate sostituzioni di utensili • processi produttivi considerati “colli di bottiglia” • processi in cui le operazioni di set-up impattano pesantemente sulla qualità del prodotto.

A che cosa serve

L'applicazione dello SMED consente di: • realizzare una maggiore efficienza delle linee produttive • conseguentemente diminuire il WIP dovuto ai tempi di attrezzaggio e alle dimensioni dei lotti (riduzione del lotto economico) • facilitare gli addetti nello svolgimento delle loro operazioni • ridurre i tempi di risposta in caso di modifiche dei programmi di produzione e favorire la flessibilità del sistema produttivo (JIT) • ridurre i costi dovuti a difetti e rilavorazioni in fase di avvio della produzione • ridurre il numero di impianti utilizzati (in caso di grandi miglioramenti dei tempi) • ridurre i costi gestionali dei processi • coinvolgere il personale operativo in attività di miglioramento Lo SMED si può fare solo con il contributo del personale operativo. Strumenti utilizzati

Lo SMED prevede l'utilizzo di una serie di strumenti specifici finalizzati alla rilevazione e alla riprogettazione dei processi e strutturati diversamente, in funzione delle finalità tecniche e/o organizzative dell'analisi, ad esempio: • diagramma di flusso con tempificazioni • riprogettazione del Lay-out • tecniche di 5S e Visual Factory • modifiche tecnologiche Poka Yoke.

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



Value Stream Map

Mappa del flusso del valore

Che cosè

È uno strumento che permette di evidenziare gli sprechi di un processo aziendale. Aiuta a vedere, a capire e a rappresentare il flusso attuale dei materiali e delle informazioni che, relativamente a uno specifico prodotto, attraversano il flusso del valore dal cliente ai fornitori (Current State Map). Consente quindi di disegnare una mappa su come dovrebbe essere il valore del processo futuro, in base ai miglioramenti individuati e in base alla loro applicabilità certa (Future State Map). In ottica di Lean Production (miglioramento continuo), prima di definire la Future State Map a cui vogliamo arrivare, è importante realizzare anche la rappresentazione di una situazione ideale a cui tendere (Ideal State Map).

A che cosa serve

• a visualizzare il flusso dei processi e a definire che cosa bisogna fare per migliorarlo e per ottenere valore aggiunto • a vedere dov'è lo spreco e le sue cause • a ipotizzare una situazione a cui tendere • a costruire le basi per un piano di implementazione attraverso una rappresentazione grafica che sintetizza le scelte operative e i benefici Come si applica

• selezionare la famiglia di prodotti • sviluppare la Current State Map • sviluppare la Ideal State Map • sviluppare la Future State Map • sviluppare il piano di implementazione • validare il piano di implementazione

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



X Matrix

La Matrice X

Che cosè

È, in generale, uno strumento di miglioramento della qualità, che consente di confrontare due coppie di elenchi di elementi per evidenziare le correlazioni esistenti tra un elenco e i due elenchi adiacenti.

A che cosa serve

Nell'ambito degli strumenti in fase di analisi delle cause che generano anomalie qualitative di prodotto e del legame intercorrente tra l’anomalia e il componente della macchina che ne è responsabile, viene applicato per relazionare tra loro: • il tipo di difetto (defect mode) • il fenomeno anomalo che lo causa (process variables o abnormal phenomenon) • la parte della macchina in cui si genera (machine group) • i componenti macchina su cui effettuare l'attività di prevenzione (Q Point/Component - vedi QM Matrix), con le relative condizioni di funzionamento e i parametri da controllare.

Come si applica

Attraverso simboli convenzionali, si correlano tra loro, in modo ciclico, le quattro aree considerate: • Defect mode • Abnormal phenomenon o Process variables • Section o Machine group • Q Point o Components. In questo modo è possibile osservare quale voce, relativamente a ogni area, risulta essere critica per attuare le successive azioni correttive, di mantenimento e di formazione. L'applicazione corretta della Matrice X è uno strumento potente di analisi, ma richiede una conoscenza approfondita dei fenomeni fisici e dei legami tra il prodotto e il processo che lo genera.

Lean Manufacturing


___________________________________________________________________



AUDIT e KPI SYSTEM

Sistema di Audit

Il Sistema di Audit costituisce uno degli elementi per valutare, guidare e supportare l'applicazione del Production System seguendo il percorso verso il World Class Manufacturing. Ha lo scopo di verificare l'avanzamento dei risultati (tramite i KPI) e di indirizzare il management ad una applicazione corretta dei metodi del Sistema di Produzione. A tal fine sono previsti sia autovalutazioni periodiche, realizzate dal management di stabilimento per il monitoraggio dell'avanzamento delle attività dei Pilastri, sia valutazioni esterne, a cura di manager indipendenti, per la certificazione dei livelli raggiunti.

KPI SYSTEM Sistema di KPI (Audit e sistema di misurazione)

Il Sistema di Produzione è stato strutturato con un chiaro orientamento agli obiettivi, che devono essere: misurabili, condivisi e monitorati con continuità e capillarità in tutta l'organizzazione. Pertanto è stato sviluppato un modello di KPI (Key Performance Indicatori) costituito da famiglie omogenee di indicatori:

• Cost - Costi (C) • Quality - Qualità (Q) • Productivity - Produttività (P) • Safety - Sicurezza (S) • Human Resource - Risorse Umane (HR) • Production System - Sistema Produttivo (PS) • Delivery - Livello di servizio (D) • Stock - Scorte (S) La scelta degli indicatori viene effettuata con riferimento alle leve su cui ogni livello è in grado di operare per influire sull'andamento dell'indicatore

Migliorare il sistema produttivo - PROTEO Srl · Lean Manufacturing. Edizione 2011 – Rev.0 _____...

Documents

Transcript of Migliorare il sistema produttivo - PROTEO Srl · Lean Manufacturing. Edizione 2011 – Rev.0 _____...