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ARTICOLI IN CALCESTRUZZO

Mark Küppers, CPI worldwide, Germania

Saint-Gobain Weber opera in tutto ilmondo, in 46 paesi ed è, quindi, molto benposizionato a livello internazionale. Connove stabilimenti di produzione del calce-struzzo e quattro grandi magazzini regio-

nali in Finlandia, Saint-Gobain Weber èannoverato, anche in Finlandia, tra i mag-giori fornitori di blocchi in calcestruzzo sulmercato. In Scandinavia e nei paesi baltici,Saint Gobain Weber è leader di mercatonei blocchi in calcestruzzo leggero, soprat-tutto nei blocchi in calcestruzzo Leca.

Per i mercati in Europa, Africa, Asia e SudAmerica, Saint-Gobain Weber è una delleaziende più importanti dell’industria deimateriali da costruzione. Saint-GobainWeber, con sede a Servon presso Parigi,consegue – l’anno scorso – un fatturatopari a ca. 2,3 miliardi di € con ca. 10.000collaboratori presenti in tutto il mondo.

Saint-Gobain Weber fa parte del gruppofrancese Saint-Gobain, il quale ha conse-guito un fatturato pari a ca. 43 miliardi di €a livello mondiale.

Con un investimento di quasi 10 milioni dieuro, Weber ha realizzato, in Finlandia,uno degli stabilimenti di produzione del cal-cestruzzo più moderni per i blocchi in cal-cestruzzo leggero in Europa. In seguitoall’incidente, oltre 1 milione di euro fu devo-luto alla protezione antincendio ed ambien-tale nonché alla riduzione del rumore.

La protezione antincendio fu nettamentemigliorata sotto molteplici aspetti. Ora,l’ambito sicurezza comprende per es. unsistema di spegnimento automatico consegnalazione diretta dell’allarme ai Vigilidel Fuoco locali. Per l’involucro esterno delnuovo capannone di produzione si selezio-narono lastre isolanti con una resistenzanettamente superiore al fuoco.

Nello stabilimento, Saint-Gobain Weberproduce una nuova generazione di bloc-chi, il Lex Block Leca. Questo prodotto inno-vativo proveniente dalla Finlandia, inseritonell’offerta per la prima volta nel 2009,convince una cerchia di clienti in costantecrescita grazie alla sua leggerezza, alla

Lo stabilimento per la produzione di blocchi in calce-struzzo di Saint-Gobain Weber in Finlandia riacquistaslancio dopo aver subito gravi danni in seguito a unincendio

Masa GmbH, 56626 Andernach, Germania

Nella città finlandese di Oitti si trova uno stabilimento di produzione di Saint-Gobain Weber per realizzare i blocchi in calcestruzzo Leca. Lostabilimento di produzione del calcestruzzo è stato equipaggiato, solo qualche anno fa, con la tecnica di produzione moderna e potente dellasocietà Masa di Andernach, Germania. In seguito a una concatenazione di circostanze sfortunate, causate da un corto circuito a una palagommata parcheggiata nel capannone di produzione, nel luglio 2011 scoppiò un grande incendio che distrusse completamente l’intero sta-bilimento. Solo i silos per il calcestruzzo per gli aggregati sono sopravvissuti all’incendio. Lo stabilimento di Oitti, concepito per il funziona-mento su due turni e durante tutto l’anno, produceva un numero corrispondentemente elevato di blocchi in calcestruzzo Leca. Un secondostabilimento per la produzione di blocchi in calcestruzzo ad Oitti aumentò la produzione passando al funzionamento su tre turni al fine dicompensare le capacità venute improvvisamente a mancare. Ciononostante occorreva colmare la lacuna formatasi, il più presto possibile,mediante la ricostruzione dello stabilimento. Dopo i lavori di sgombero, dello stabilimento di produzione del calcestruzzo, incendiato, rima-nevano soltanto le fondamenta e i silos per il calcestruzzo. Tutto il resto, un capannone di produzione ben isolato per il funzionamento con-tinuo anche in inverno nonché un nuovo impianto per la produzione di blocchi in calcestruzzo, includendo il miscelatore e la tecnica di dosag-gio, era da ricostruire tempestivamente. Come fornitore principale per la tecnologia meccanica si è provveduto ad incaricare di nuovo lasocietà Masa dell’installazione di una linea di produzione completa. L’obiettivo annunciato da Saint-Gobain Weber di poter riprendere la pro-duzione già nel bel mezzo dell’estate, nel giugno 2012, era per tutti i soggetti coinvolti una grande sfida, proprio per via del lungo e freddoinverno in Finlandia. Ciononostante, prima della scadenza di questo termine ristretto, in giugno, fu possibile produrre, di nuovo, i primi bloc-chi in calcestruzzo. Grazie alla progettazione ponderata e ai moderni impianti di produzione dell’ultima generazione si è potuto addiritturaaccrescere il rendimento dello stabilimento di produzione del calcestruzzo ad Oitti.

Lo stabilimento per la produzione di blocchiin calcestruzzo, appena realizzato, ad Oitti

Lo stabilimento era completamente distruttodopo l’incendio. Soltanto i silos per il calce-struzzo poterono essere conservati.

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facilità di posa e le sue buone proprietà termoisolanti. La gamma diprodotti Leca fu costantemente ampliata nel giro di poco tempo.Oggi si annoverano, per es., anche i blocchi sandwich con isola-mento integrato oppure l’ultimo tipo EasyLex Leca. Questo blocco,nettamente più stretto del Lex Block Leca, è stato presentato inautunno alla FinnBuild.

Moderno impianto per la produzione di blocchi e tecnica dimiscelazione da un’unica fonte

La società Masa dispone di un grande know-how, accumulato nelcorso dei decenni, nella realizzazione di impianti e macchine perla produzione di masselli, cordoli e blocchi di alta qualità, in calce-struzzo leggero e normale. Negli impianti di dosaggio e betonag-gio si prepara la qualità del calcestruzzo che corrisponde ai requi-siti specifici della produzione di blocchi. Le macchine e gli impiantidi produzione, dimensionati secondo le quantità auspicate per laproduzione, consentono di realizzare quantità molto elevate.

Moderna tecnica di dosaggio per le miscele auspicate per il calcestruzzoCome già accennato, dello stabilimento originario di produzionedel calcestruzzo sono rimasti solo i silos per il calcestruzzo per gli

I silos dispongono di due aperture per lo scarico. Il dosaggio avviene per via volumetrica. Su ogni nastro è applicato un sistemadi spruzzatura per inumidire le materie prime.

Miscelatore orizzontale a regime forzato PH 3000/4500 di Masa

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aggregati che si sono potuti salvare adot-tando misure di rinforzo per la nuova pro-duzione. Oggi si alimenta un totale di ottosilos, sei vecchi e due nuovi, tramite un ele-vatore a tazze, appena realizzato. I seisilos principali dispongono, ciascuno, didue aperture per lo scarico, da un lato, perevitare la segregazione e, dall’altro, perconsentire un dosaggio rapido e preciso. Idue silos più piccoli hanno, ciascuno,un’apertura di scarico. Il dosaggio avvieneper via volumetrica. Le materie prime impie-gate nella produzione in calcestruzzo leg-gero possono assorbire, in parte, grandi

quantità di acqua, il che può causare qual-che problema nel processo di miscelazionese queste materie prime estraggono l’acquadi impasto. Ecco perché tutti i nastri didosaggio sono stati provvisti di dispositivi dispruzzo che spruzzano gli aggregati dosa-ti con acqua, rendendoli saturi di acquaper il processo di miscelazione. Le materieprime cadono dai nastri di dosaggio su unnastro trasportatore che trasporta tutta lamerce a un elevatore a benna. Il vagonetto,riempito, trasla al livello del miscelatore,svuotandosi nel miscelatore.Partendo dai tre silos per il cemento, ilcemento è trasportato al miscelatore trami-te i trasportatori a coclea e dosato esatta-mente tramite la bilancia.

Autobetoniera PH 3000/4500Per via delle buone esperienze con il misce-latore orizzontale a regime forzato MasaPH 3000/4500, il cliente ha scelto –anche nel nuovo stabilimento – ancora lostesso miscelatore che assicura di approvvi-gionare la produzione di blocchi con il cal-cestruzzo di qualità in misura sufficiente. Ilmiscelatore orizzontale a regime forzatoPH 3000/4500 di Masa è stato specifica-mente sviluppato per produrre il calcestruzzoa consistenza di terra umida, necessarioper realizzare i masselli oppure i blocchi. Ilmiscelatore ha due aperture di scarico, diserie. Sistemi moderni di dosaggio dell’ac-qua misurano l’umidità corrente, presentenella miscela, e comandano l’aggiunta diacqua in misura corrispondente. L’aggiuntadi acqua complessiva è composta dall’ac-qua preliminare, tramite contatore dell’ac-qua, e dall’acqua principale, aggiunta –per via dei brevi cicli di miscelazione - dauna bilancia per acqua nel procedimentodifferenziale. Il miscelatore si contraddistin-

gue non solo per la buona qualità del calcestruzzo, ma anche per i brevi tempi dimiscela e un’elevata capacità di miscelafino a 60 m³/h.Il miscelatore dispone di quattro stelle dimiscelazione che assicurano una miscela-zione a fondo del calcestruzzo. PH3000/4500 può essere aperto da duelati, tramite due grandi porte. Ciò facilitanettamente la pulizia del miscelatore e ridu-ce il rischio di ferimento qualora si debbaeseguire manualmente qualche lavoroall’interno del miscelatore.Per il funzionamento invernale illimitato èpossibile riscaldare sia i silos sotterraneiper camion sia i silos per materiali. Inoltre,è possibile riscaldare l’acqua d’impastofino a 80°C. La tecnica moderna di pesa-tura assicura un dosaggio preciso dellequantità di acqua. Il miscelatore svuota inuna tramoggia di stoccaggio sotto la piat-taforma del miscelatore. Partendo dalla tra-moggia di stoccaggio, si provvede ad ali-mentare la blocchiera con il calcestruzzotramite un nastro trasportatore. La disposi-zione della tramoggia di stoccaggio con-sente un approvvigionamento continuodella produzione.

Macchine per la produzione di blocchi incalcestruzzo di Masa nella versione XLLaddove si producono grandi quantità,anche la tecnica di produzione deve esse-re efficiente ed affidabile. Macchinemoderne per la produzione di blocchi incalcestruzzo si contraddistinguono graziea un elevato grado di automazione e a unadisponibilità corrispondentemente elevata.Oltre a una progettazione robusta deglielementi strutturali, soprattutto un concettodi servizio orientato al cliente e una tecnicadi sicurezza di ampia portata sono i fattori

Blocchiera Masa XL 9.1

Dalla sala comandi è possibile comandare e monitorare l’intero carosello.


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di successo essenziali in questo contesto.Saint-Gobain Weber optò per una bloc-chiera Masa XL 9.1, la quale consente diprodurre quasi 25.000 blocchi cavi in unturno di otto ore. La versione XL rappresen-ta il modello top delle blocchiere di Masacon una tecnica moderna e matura.Un’esperienza decennale e perfeziona-menti costanti sono confluiti nella tecnica diquesta serie di modelli.Inoltre, la versione XL è anche sinonimo diuna produzione precisa in altezza di bloc-

chi in calcestruzzo di ogni tipo, tempi ciclobrevi e quantità di produzione molto eleva-te in presenza di una qualità del prodottomolto alta.Soprattutto la precisione in altezza fu un cri-terio di qualità decisivo per Saint-GobainWeber. A tale riguardo a convincerel’azienda è già stato il precedente impian-to per la produzione di blocchi Masa, bru-ciato l’estate scorsa. Dopo le prime espe-rienze con il nuovo Masa XL 9.1, questonuovo impianto sembra aver elevato ulte-riormente lo standard in termini di precisio-ne in altezza, con grande gioia di Saint-Gobain Weber.L’ambito di fornitura di serie della serie XLdi Masa comprende, tra l’altro, un cambiostampo automatico, includendo la regola-zione automatica in altezza della parte diriempimento per lo strato interno e di rive-stimento. I livelli di riempimento nel silo peril calcestruzzo della blocchiera sonocostantemente misurati tramite le celle dipesatura. Ciò significa che il calcestruzzo èsempre richiesto prontamente ed automati-camente.

L’idraulica completa dell’impianto è inte-grata in un container che riduce il rumore,il cosiddetto “hydrautainer”. Tutti gli armadielettrici sono installati, per l’appunto, cen-tralmente in un proprio container, il “power-tainer”. Entrambi i container, denominatiinsieme “combitainer”, sono installati,accoppiati, nella sala operatore dell’im-pianto completo, eseguito – per l’appunto– nella modalità di costruzione del contai-ner. Nella sala operatore è possibile moni-torare e comandare l’intera produzione sullato bagnato ed asciutto. A tale scopo sonodisponibili numerosi touchscreen e altrimonitor.

Nella produzione dei blocchi in calcestruz-zo con Masa XL 9.1, Saint-Gobain Weberimpiega principalmente gli stampi diRampf. Si produce su lamiere in acciaio. Aseconda del prodotto, i tempi ciclo per igrandi blocchi sono pari a ca. 12 secondi.Secondo gli standard Saint Gobain si èattribuita moltissima importanza a un isola-mento acustico ottimale. La blocchiera com-pleta è avvolta con un involucro antirumo-re, il che assicura una riduzione del rumoreal di sotto di 80 dB all’esterno dell’involu-cro e comporta, quindi, condizioni di lavo-ro nettamente migliori. Una larga facciatain vetro nella sala comandi consente diseguire, però, i processi di produzione damolto vicino.

Camera di essiccazione climatizzataI blocchi Leca, appena prodotti, sensibilialle vibrazioni, sono trasportati tramite untrasportatore a corsa libera, azionato soloelettricamente, dalla blocchiera all’elevato-re e lì raccolti. Come punto importante perla qualità costantemente buona dei blocchiLeca, nel trasportatore a corsa libera è inte-grata un’apparecchiatura di pesatura chevisualizza il peso dei blocchi appena pro-dotti. Se si afferrano 18 lamiere in acciaio,il gruppo di veicoli prende in carico i pro-dotti freschi automaticamente, trasportan-doli nello scaffale di essiccazione, fornitodalla società H & S Anlagentechnik. Unsistema di ventilazione assicura condizioniclimatiche uniformi nella camera di essicca-zione, in modo tale che i manufatti in cal-cestruzzo maturino in ogni scomparto delloscaffale alle medesime condizioni.

Il sistema di scaffalatura offre capacità perun totale di 4446 pannelli di appoggio,consentendo quindi una produzione conti-

Consegna dei manufatti maturati in calce-struzzo al discensore sul lato asciutto.

Panoramica e dotato di una tecnica di sicurezza di ampia portata.La nuova produzione di blocchi in calcestruzzo Masa presso Saint-Gobain Weber ad Oitti, Finlandia

Gli inverni in Finlandia sono duri e lunghi. Per poter produrre conti-nuamente nonostante ciò, il capannone completo è stato rivestito dielementi isolanti difficilmente infiammabili.


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nua sul lato bagnato ed asciutto nel funzionamento su più turni.Un carrello multi-forche provvede al deposito e prelievo a magaz-zino dei blocchi in calcestruzzo freschi ovvero maturati. Mentrel’elevatore è caricato con prodotti freschi, il gruppo di veicoli con-segna diciotto lamiere in acciaio con manufatti maturati in calce-struzzo al discensore. Il discensore consegna, poi, le lamiere, sin-golarmente, alla linea di impacchettamento sul lato asciutto.

Componenti di trasporto ed impacchettamentoL’ambito di fornitura di Masa comprendeva anche i sistemi comple-ti di movimentazione sul lato asciutto. Le lamiere in acciaio con iprodotti maturati sono convogliate ciclicamente alla stazione suc-cessiva, il traslatore con il doppiatore integrato degli strati, tramiteun trasportatore a corsa libera, azionato con servomotore. Comedice già il nome, questo apparecchio deposita sempre due strati diblocchi, uno sopra l’altro. Una benna rotante orizzontalmente spingeuno strato di blocchi, lo afferra con le sue quattro pinze, lo ruotaorizzontalmente di 90° e deposita lo strato completo sulla linea diformatura disposta parallelamente al sistema di trasporto.Analogamente si deposita un secondo strato di blocchi su questoprimo strato.Le lamiere vuote di produzione proseguono automaticamente edattraversano, poi, una stazione di pulizia con raschietto e spazzole

Blocchi in calcestruzzo maturati sul lato asciutto

Il secondo robot, munito di benna, afferra due strati di blocchi allavolta, prima creati con il doppiatore degli strati, realizzando pacchidi blocchi sul percorso presente dietro.

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rotanti. Dopo la pulizia, le lamiere in acciaio sono, di nuovo,approntate per il successivo carosello di produzione tramite unmagazzino tampone. Subito prima della blocchiera è disposta unastazione automatica ad olio che assicura l’applicazione necessariadi disarmante.Sulla linea di formatura, costituita da un sistema di spinta, azionatoelettricamente, e dal nastro di formatura, gli strati di blocchi posso-no essere ingranditi oppure rimpiccioliti in nuovi strati di qualsiasigrandezza, in direzione del trasporto. Gli strati di blocchi formatisono trasportati dal nastro di formatura sotto il punto di prelievo del-l’impacchettamento. La linea di formatura è concepita in modo taleda essere più veloce anche se la grandezza dello strato è sfavore-vole, come la blocchiera.Gli strati di blocchi non devono necessariamente attraversare lalinea di formatura, ma possono anche essere prelevati direttamentedall’impacchettamento del trasportatore a corsa libera.Impiegati da anni, con successo, per tutti gli impacchettamentiMasa, le gabbie a pinza sono eseguite qui come servopinza suquattro lati. L’impacchettamento afferra, in sicurezza, lo strato dop-pio e lo deposita su una terza linea di trasporto, disposta paralle-lamente. Il primo strato doppio, depositato, di un pacco di blocchiè appoggiato, di volta in volta, su un pallet in legno. L’aggiunta diun pallet in legno per ogni nuovo pacco di blocchi avviene auto-maticamente dal magazzino per pallet in legno, capacità ca. 60pallet, equipaggiato con carrello elevatore a forche.L’impacchettamento si contraddistingue per un’elevatissima presta-zione e può seguire rilassatamente la velocità della blocchiera.Successivamente si depositano altri strati doppi sul pacco di blocchiin crescita fino a raggiungere l’altezza desiderata. Il pacco di bloc-chi trasla automaticamente tramite un trasportatore a rulli dalla sta-zione di impilaggio e un nuovo pallet in legno è immesso per il suc-cessivo pacco di blocchi in calcestruzzo.L’esecuzione rotante della benna nonché la disposizione di unbanco ribaltabile in cui poter ruotare i pacchi di blocchi completi,in calcestruzzo, di 90° consentono un impacchettamento molte-plice ed ottimizzato per ogni fabbisogno.Prima che i pacchi di blocchi siano traslati all’esterno del capanno-ne di produzione, nella stazione successiva possono essere dotati,opzionalmente, di film estendibile. Prima che i pacchetti imballati,finiti, abbandonino il capannone, per motivi di controllo della qua-lità si contraddistingue ogni pacco con un adesivo applicato daun’etichettatrice. Ciò consente di verificare il periodo esatto di pro-

L’apparecchiatura a benna e pinza, appesa girevolmente, con una pinza su quattro lati, azionata elettricamente

Con il banco ribaltabile è possibile creare i pacchi di blocchi „orizzontalmente“.

Ad Oitti non si è risparmiato in termini di tecnica della sicurezza.Tutte le stazioni sono state progettate e realizzate secondo standarddi sicurezza molto elevati.


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duzione e anche le specifiche del prodotto anche dopo mesi. I pac-chi sono poi trasportati dal capannone nell’area esterna e traslatinel punto previsto del magazzino esterno tramite un carrello eleva-tore a forche. Per poter lavorare senza alcuna complicazione e,soprattutto, in sicurezza, anche in condizioni invernali, l’area di cari-camento in cui il carrello elevatore a forche prende in carico i pac-chi è coperta e recintata.

Un’implementazione senza alcun problema nonostante la tempistica ristretta e il lungo inverno

„La licenza edilizia fu concessa in ottobre e a febbraio si poteronogià installare le prime macchine e i primi componenti di comando.In giugno fu poi possibile avviare la fase di collaudo con successo”,si mostra molto soddisfatto della realizzazione riuscita del progetto,il Capo Progetto Juhani Ahonen di Saint-Gobain Weber Oy Ab. Lanuova linea di lavorazione consente, inoltre, una produzione piùversatile ed ulteriori sviluppi moderni del prodotto possono essereinclusi, senza alcun problema, nell’offerta di Oitti.Oltre alla realizzazione rapida e senza alcun problema del pro-getto può convincere però anche l’aumento della capacità di pro-duzione. La produttività nel funzionamento su due turni poté essereulteriormente aumentata con la nuova linea di produzione senzaperò compromettere la precisione in altezza dei manufatti in calce-struzzo. Saint-Gobain Weber Oy Ab può, quindi, accertare giàdopo le prime settimane di produzione che i requisiti sia qualitativisia quantitativi hanno potuto essere soddisfatti con la massima sod-disfazione.Una grande comunanza tra Saint-Gobain Weber Oy Ab e Masa siravvisa nell’impegno per la massima sicurezza sul lavoro. Per i pro-pri sforzi esemplari per un’elevatissima sicurezza sul lavoro, Saint-Gobain Weber Oy Ab è stato addirittura insignito dagli enti corri-

spondenti di un premio finlandese per la sicurezza. Se gli standarddella sicurezza in Finlandia sono già molto alti rispetto alla mediamondiale dal punto di vista del legislatore, ancora una volta, Saint-Gobain Weber Oy Ab supera nettamente questi requisiti di sicu-rezza. È così che non solo la tecnica naturale della sicurezza, comeper es. barriere luminose e contatti per porte, presenti su tutte leparti dell’impianto azionate meccanicamente, diventano lo stan-dard ad Oitti.Per Masa, oltre all’impiantistica moderna per manufatti in calce-struzzo di alta qualità, la sicurezza sul lavoro occupa una posizio-ne di primo piano nella gestione delle sue macchine. Per Masa nonè stato, quindi, alcun problema implementare tutte le tecniche richie-ste per la sicurezza secondo i desideri e realizzare uno stabilimen-to per la produzione di blocchi in calcestruzzo altamente modernoe sicuro con Saint-Gobain Weber Oy Ab.

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