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Rapporto 2013 sui livelli e sulla qualità delle emissioni in atmosfera dell’anno 2012 dello stabilimento della Cogne Acciai Speciali

2• Punti di emiSSione AReA A CAldo: e1, e2, e3, e4, e5, e64, e6, e9, e12, e23,

e50, e100, e30, e31, e32, e33, e34, e35, e36, e102, e45, e15, e14, e72, e44, e42, e66, e65, e62, e58, e63

• Punti di emiSSione AReA lAminAzione: e51, e55, e56, e59, e60, e29, e37, e38, e41, e47, e22, e57, e88, e13, e19, e99, e67, e68, e7, e10, e93

• Punti di emiSSione AReA lAvoRAzioni meCCAniChe: e52, e92, e8, e24, e17, e 16

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I siti e le aree produttive della Cogne

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la Cogne Acciai Speciali è specializzata nella produzione di acciai inossidabili, acciai per valvole, acciai per utensili, pezzi a disegno e acciai da costruzione di media e alta lega.l’intero ciclo produttivo si articola all’interno di tre aree:

L’Area a CaldoSi tratta dell’’area all’interno della quale avviene la fabbricazione e la prima trasformazione a caldo di lingotti, blumi, billette, blocchi per stampi, tondi per tubi. Gli impianti sono costituiti essenzialmente da:Forno elettrico ad arco uhPConvertitore Aodimpianto di affinazione lF e impianto di degasaggio RhColata continuaPressa da 2000 ton.Pressa da 5000 ton.martellatrice SXP 40impianto di rifusione sotto scoria eSRtrattamenti termici

L’area laminazioneQui sono presenti un laminatoio integrato per la produzione di barre e vergella, il laminatoio Blooming di prima sbozzatura, dei forni di trattamento termico ed un impianto di decapaggio chimico per la vergella.

L’area di lavorazioni meccanichel’attività prevede la finitura dei semilavorati in acciaio, anche per valvole di motori endotermici, mediante pelatura, rettifica, raddrizzatura ecc. Qui vengono inoltre realizzati pezzi a disegno e trattamenti termici.

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I reparti produttivi

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REPARTO LAMINATOIO BLOOMING E BILLETTE (punti di emissione autorizzati: E30 – E31 – E32 – E33 – E34 – E35 – E36 )i linGotti PRovenienti dAll’ACCiAieRiA e le BRAmme PRodotte in ColAtA ContinuA venGono RiSCAldAti in FoRni A Pozzo e Poi tRASFeRiti Al lAminAtoio.

IMPIANTO DI RIFUSIONE SOTTOSCORIA(Punti di emiSSione AutoRizzAti: E15)i linGotti PRovenienti dAll’ACCiAieRiA Sono tRASFoRmAti AttRAveRSo un PRoCeSSo di elettRo-RiFuSione.

REPARTO ATOMIZZAZIONE POLVERI(punti di emissione autorizzati: E45 – E102)PRoduzione di PolveRi metAlliChe PReleGAte PeR vARi uSi:RiCARiCA SuPeRFiCiAle, SinteRizzAzione e ComPAttAzione iSoStAtiCA A CAldo. REPARTO CONDIZIONAMENTO ACCIAI(punti di emissione autorizzati: E55 – E56 – E59 – E60 )i SemilAvoRAti PRodotti in ColAtA ContinuA, Al lAminAtoio BloominG e in FuCinA, PRimA di eSSeRe tRASFeRiRti Al lAminAtoio BARRe / veRGellA o Al RePARto delle lAvoRAzioni meCCAniChe, SuBiSCono unA lAvoRAzione di CondizionAmento PeR eliminARe i diFetti SuPeRFiCiAli.

Queste aree sono organizzate per singoli reparti produttivi, secondo il seguente schema:

REPARTO PARCO ROTTAMI(punto di emissione autorizzato: E50)PRePARAzione dellA CARiCA PeR il FoRno FuSoRe u.h.P. REPARTO ACCIAIERIA(punti di emissione autorizzati:E1 – E5-E64)FuSione del mAteRiAle nel FoRno FuSoRe u.h.P.

(punti di emissione autorizzati: E2 – E3 - E4 –E5 -E6 – E12 – E23 – E64)AFFinAzione dell’ACCiAio liQuidoPRoduzione linGotti.

REPARTO COLATA CONTINUA(punti di emissione autorizzati: E9 – E11 – E18 )PRoduzione Billette. REPARTO FUCINA (punti di emissione autorizzati: E39-E40-E42-E44-E72-E62-E63-E58-E65-E66)i linGotti PRovenienti dAll’ACCiAieRiA e dAll’imPiAnto di RiFuSione Sotto SCoRiA venGono RiSCAldAti in FoRni A CARRo e A CAmeRA e Poi tRASFeRiti PeR lA lAvoRAzione A CAldo nei SuCCeSSivi imPiAnti.

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REPARTO LAMINATOIO BARRE / VERGELLA(punti di emissione autorizzati: E51 – E13 – E19 –E61)le Billette PRovenienti dAl RePARto CondizionAmento ACCiAi o diRettAmente dAllA ColAtA ContinuA venGono RiSCAldAte in un FoRno e Poi inviAte in lAminAzione tRAmite un tRASFeRitoRe.

REPARTO FINITURE E TRATTAMENTO TERMICO BARRE(punti di emissione autorizzati:E92 – E8)le BARRe PRovenienti dAl lAminAtoio venGono tRASFeRite, Se neCeSSARio, Ai FoRni di tRAttAmento dove, A SeCondA del tiPo di ACCiAio, SuBiSCono tRAttAmenti di SoluBilizzAzione (AuStenitiCi), RiCottuRA di RiCRiStAllizzAzione (FeRRitiCi), RiCottuRA GloBulARe o BoniFiCA (mARtenSitiCi). REPARTO TRATTAMENTI TERMICI E DECAPAGGI VERGELLA(punti di emissione autorizzati: E93 - E99 – E67 – E68 – E7 – E10 – E22 – E57 – E88 – E29 – E37 – E38 – E41 – E43 – E46 – E47)i Rotoli PRovenienti dAl lAminAtoio venGono tRASFeRiti Ai FoRni di tRAttAmento teRmiCo. doPo le lAvoRAzioni di tRAttAmento teRmiCo i Rotoli venGono PoRtAti Al deCAPAGGio (RePARto SodA e deCAFASt).

REPARTO RETTIFICHE(punti di emissione autorizzati: E16 – E17)i Rotoli di ACCiAio PeR vAlvole, PRovenienti dAl lAminAtoio tReno-veRGellA-BARRe (tvB), venGono tRASPoRtAti Al RePARto REPARTO LAVORAZIONI MECCANICHE E TRATTAMENTI TERMICI(punti di emissione autorizzati:-E52 - E24)i PRodotti PRovenienti dAllA FuCinA e in PARte dAl lAminAtoio BloominG venGono SottoPoSti A tRAttAmento teRmiCo Al teRmine del QuAle venGono lAvoRAti PeR lA PRoduzione di mAndRini di diveRSo diAmetRo e lunGhezzA, AllA PelAtRiCe, AllA nAStRAtRiCe, Ai toRni, Alle FoRAtRiCi e Alle FilettAtRiCi. IMPIANTO DI TRATTAMENTO SCORIE DI ACCIAIERIA (punti di emissione autorizzati: E100 - E14)l’AttivitÀ dell’imPiAnto tRAttAmento SCoRie ConSiSte nellA SePARAzione del mAteRiAle ineRte dAl mAteRiAle FeRRoSo, mAGnetiCo e AmAGnetiCo, Che viene ReCuPeRAto e RiutilizzAto in ACCiAieRiA. doPo il tRAttAmento, le SCoRie ReSidue venGono ConFeRite PReSSo diSCARiChe AutoRizzAte.

Il flusso produttivo

Raw MaterialsMelting and Gas Atomisation

Sieving and Packaging Atomised powders

UHP Arc Furnace 90t

Arc reheating 80t

Rh - vacuum degassing

Ladle wire injection

Ingots casting

Electrodecasting

Electroslagremelting

Furnaces

Car furnaces

Pit furnaces Blooming ø 950ø 650

Forging presses5000 & 2000t

Forging machine SX P40

Continous casting 4 strands

Cutting

Reheating

Wire rod mill

Bar + billetsrolling mill

Cont. atmosphere heat treatment

Heat treatment rotating furnace

Annealing heat treatment for martensitic wire rod

Walking beam furnace for stainless steel wire rod

Heat treatment

Inspection and grinding

Drawing

Peeling/turning

Argon oxygen decarburization 80t

Machining

Polished bars

Tailor made shaped products and blocks

Centerless grinding

Peeling/turning

Peeled bars

Straightening rod to bar

Peeled bars

Ingots, forged blooms, rolled billets

Ground bars

Round bars for seamless tubes

Wire rod annealed + pickled

Pickiling

Rolled bars, reebars and bars for valves

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Le certificazioni ambientali

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Con una collocazione dello stbilimento industriale che trova riscontro solo in poche altre realtà siderurgiche italiane (Bz, terni), la fabbrica della Cogne Acciai Speciali opera in un contesto produttivo nelle immediate vicinanze di un insediamento cittadino particolarmente importante.Già al momento della privatizzazione dell’azienda, il problema dell’impatto ambientale e delle situazioni pregresse era stato il principale oggetto di discussione.da allora, la Cogne ha mantenuto alta l’attenzione al problema ambientale, predisponendo e dando seguito a piani di miglioramento continuo e, nei casi più significativi (come le emissioni in atmosfera), ponendosi dei traguardi ancora più restrittivi dei soli limiti di legge, che peraltro sono il frutto del lavoro di coordinamento tra azienda, Regione e organi tecnici di controllo.

l’azienda mantiene un sistema volontario di gestione ambientale certificato iSo14001 che garantisce, al di là del semplice assolvimento degli obblighi di legge, una gestione ottimale di tutti gli aspetti riguardanti tali tematiche.

tale certificazione, che ha validità triennale, è stata rinnovata il 28 febbraio 2011 e confermata nel 2013.

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Normative di riferimentoe Autorizzazioni Integrata Ambientale (AIA)

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In considerazione della tipologia delle attività lavorative svolte al proprio interno, lo stabilimento della Cogne Acciai Speciali è soggetto al rilascio dell’Autorizzazione Integrale Ambientale, ossia del provvedimento che autorizza l’esercizio di un impianto imponendo misure tali da evitare oppure ridurre le emissioni nell’aria, nell’acqua e nel suolo per conseguire un livello elevato di protezione dell’ambiente nel suo complesso.Principali soggetti coinvolti: impresa, Regione, Comuni, Arpa, Azienda uSl, vigili del Fuoco e Corpo ForestalePrincipali aspetti ambientali considerati nell’AIA:emissioni in atmosferaScarichi idriciRifiutiProtezione del suoloRumore esternoutilizzo risorseRilascio dell’AIA: l’Autorizzazione viene rilasciata a seguito di una fase istruttoria che prevede la raccolta, la condivisione tra i soggetti coinvolti e l’analisi, tra l’altro, delle informazioni inerenti gli impianti e l’organizzazione dell’impresa, con l’obiettivo di verificare il rispetto di tutti i limiti normativi ambientali, verificare l’utilizzo delle migliori tecnologie disponibili qualora applicabili, individuare eventuali piani di miglioramento o approfondimento volti al miglioramento continuo, definire un piano di monitoraggio e controllo (ossia i controlli che l’azienda dovrà effettuare e le informazioni che dovrà trasmettere agli enti competenti, al fine di una costante valutazione della gestione da parte dell’azienda dei vari aspetti ambientali).La Cogne Acciai Speciali ha ottenuto l’autorizzazione Integrata Ambientale mediante Provvedimento Dirigenziale dell’Assessorato Territorio Ambiente del 26/10/2007.

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in particolare, l’attività di controllo effettuata dagli enti esterni stabilita dall’AiA prevede le seguenti verifiche secondo le tempistiche indicate:

è bene evidenziare che l’attività di controllo degli enti preposti non si limita unicamente agli adempimenti fissati dall’AiA, ma si sviluppa durante l’anno anche in ulteriori controlli, campionamenti e sopralluoghi all’interno dei vari reparti e sugli impianti presenti in stabilimento.

Aspetto ambientale Tipologia di intervento Descrizione attività Metodologia

Emissioni in atmosfera

verifica documentaleverifica autocontrolli trasmessi dal gestore e verifica attività del piano di monitoraggio e controllo

Controllo documentale esopralluogo in stabilimento

Campionamenti

verifica emissioni polveri ai camini e1, e2, e3, e4, e5, e64

Sopralluogo in stabilimento, campionamento e analisi

verifica emissioni decafast

verifica emissioni polveri e55, e56, e59, e60

monitoraggio sodatura riducente

Emissioni in acqua

verifica documentaleverifica autocontrolli trasmessi dal gestore e verifica attività registri di amnutenzione degli impinati di trattamento acque


Sopralluoghi visita di controllo e esercizio (integrato) Sopralluogo in stabilimento

CampionamentiPrelievo di campioni medi di tre ore agli scarichi SA01 e SA02, prelievo campioni scarichi parziali dA02 e dA03

Campionamento e analisi

Gestione rifiuti

verifica documentaleverifica analisi di caratterizzazione dei rifiuti previste, verifica del Piano di monitoraggio e controllo (registro Carico-scarico, produzione annua e produzione specifica)


Sopralluoghi verifica corretta gestione degli stoccaggi dei rifiuti Sopralluogo in stabilimento

Campionamentieventuali campionamenti di rifiuti per caratterizzazione completa degli stessi

eventuali controlli e analisi in stabilimento

Emissioni sonore Sopralluoghimonitoraggio presso recettori e eventualmente all’inter-no dell’azienda

misurazioni interne ed esterne all’azienda, controllo documentale

Autocontrolli effettuati da CAS

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l’attività di autocontrollo effettuata da CAS avviene secondo le tempistiche e i parametri previsti dall’Autorizzazione integrata Ambientale. operativamente, tutti gli aspetti ambientali sono monitorati per conto di CAS da aziende specializzate nel settore, accreditate e certificate, che seguono le metodiche di campionamento e di analisi ufficiali richiamate nell’AiA stessa e comunque previste dalla normativa vigente, nonché impiegate dagli enti di controllo esterni. Questo garantisce l’assoluta significatività dei dati ottenuti, nonché la loro riproducibilità e confrontabilità.

e’ bene evidenziare che, a differenza di quanto avviene in molte altre realtà siderurgiche assimilabili a quelle della CAS, la Cogne ha avviato, a partire dal Reparto decapaggio, l’installazione di sistemi di analisi in continuo 24h su 24h dei valori di emissione, con la trasmissione in tempo reale agli enti esterni di controllo che garantisce la massima sicurezza e trasparenza nella raccolta dei dati.

di seguito vengono riportati in tabella i punti di emissioni e la tipologia del controllo:

22In questa tabella sono indicati per ciascun punto di emissione il n. di parametri ricercati e la quantità di analisi effettuate nel corso del 2012

AREAPunto di

emissioneImpianto/Fase del processo

Frequenza autocontrollo

N° PARAMETRICampionamenti

totali

Area a Caldo e1 Aspirazione primaria forno fusorio uhP trimestrale/Annuale 17 57

Area a Caldo e2 Aspirazione primaria convertitore Aod trimestrale/Annuale 13 45

Area a Caldo e3 Aspirazione primaria convertitore Aod trimestrale/Annuale 13 45

Area a Caldo e4 impianto lF Semestrale/Annuale 12 39

Area a Caldo e5 Aspirazione secondaria forno fusorio uhP e convertitore Aod trimestrale/Annuale 18 60

Area a Caldo e64 Aspirazione secondaria forno fusorio uhP e convertitore Aod trimestrale/Annuale 18 60

Area a Caldo e6 impianto Rh – fase di preriscaldo Annuale 1 3

Area a Caldo e9 impianto ossitaglio e postazione argon trimestrale/Annuale 2 12

Area a Caldo e12 impianto Rh – fase di degassaggio Semestrale 11 1

Area a Caldo e23 movimentazione e carico ferroleghe in Aod Semestrale 1 6

Area a Caldo e50 Carico Fe-Cr in cesta rottami Semestrale 1 6

Area a Caldo e100 impianto trattamento scorie Aod/uhP Semestrale 1 6

Area a Caldo e25 Forno a Carro Annuale 1 1




Area a Caldo e14 taglio Rottami Semestrale 1 6

Area a Caldo e30 Forno a metano – Cella Stein n. 14 Annuale 1 3



Area a Caldo e33 Forno a metano – Cella Stein n. 11 Annuale impianto non in funzione nel 2012



Area a Caldo e36 Forno a metano – Celle Stein n. 2-3-4-5-6-7-8-10-P Annuale 1 3

Area a Caldo e102 Atomizzazione ASeA Semestrale 1 6

Area a Caldo e45 imp.Polveri Forni fusori Semestrale 1 6

Area a Caldo e15 impianto eSR Annuale 1 3

Area a Caldo e62 Forno mAeRz 100 ton Annuale 1 1

Area a Caldo e63 Forno Sigma 200ton Annuale 1 1

Area a Caldo e44 Forni a metano (n°4) Annuale 1 1

Area a Caldo e42 Forni a metano (n°6) Annuale 1 1

Area a Caldo e66 Forno mAeRz 100 ton Annuale 1 1

Area a Caldo e65 Forno SiGmA 100ton Annuale 1 1

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AREAPunto di

emissioneImpianto/Fase del processo

Frequenza autocontrollo

N° PARAMETRICampionamenti

totali

Area a Caldo e58 Forno Sigma 200ton Annuale 1 1

Area a Caldo e72 troncatrice BRAun'S Semestrale 1 6

lam/ttd e51 Forno riscaldo billette (Bendotti) Annuale 1 3

lam/ttd e55 molatrici C.m. n. 1-2 Semestrale 1 6

lam/ttd e56 molatrici C.m. n. 3-4 Semestrale 1 6

lam/ttd e59 molatrici C.m n. 5-6 + molatrice Schlutter Semestrale 1 6

lam/ttd e60 molatrice Schlutter n. 2 Semestrale 1 6

lam/ttd e29 decafast – vasche acidi Semestrale 5 18





lam/ttd e22 Forno di preriscaldo Sodatura Riducente Annuale 1 3

lam/ttd e57 vasca Sali fusi Semestrale/Annuale 4 18

lam/ttd e88 vasca di spegnimento Annuale 4 9

lam/ttd e13 troncatrice barre Revass Semestrale 1 6

lam/ttd e19 Aspirazione Gabbia duo reversibile – treno laminazione tvB Semestrale 1 6

lam/ttd e99 Sabbiatrice toSCA Semestrale 1 6

lam/ttd e67 Forno olivotto continuo riscaldo Annuale 1 1

lam/ttd e68 Forno olivotto continuo tempra Annuale 1 1

lam/ttd e7 Forno SoFind 1 Annuale 1 1

lam/ttd e10 Forno SoFind 2 Annuale 1 1

lam/ttd e93 Forno olivotto Rotante Annuale 1 1

lam/ttd e61 impianto di metallizzazione Annuale 1 3

Area a Freddo e16 Sabbiatrice FiSCheR(Ret) Semestrale 1 6

Area a Freddo e17 Sabbiatrice tosca (Ret) Semestrale 1 6

Area a Freddo e92 Pelatrice lAndGRAFF Annuale 1 3

Area a Freddo e8 Forno SiGmA 15 ton Annuale 1 1

Area a Freddo e24 Forno SiGmA 80 ton Annuale 1 1

Area a Freddo e49 Forno a carro Sottri 2 Annuale 1 1

Area a Freddo e53 Forno a carro Sottri 3 Annuale 1 1

Area a Freddo e52 Forno SelAS Annuale 1 1

TOTALE 186 589

Confronto tra i risultati dei campionamenti descritti e i limiti autorizzati*

AREAPunto di

emissioneImpianto/Fase del processo Parametro Media

Valore limite (mg/Nm3)

Area a Caldo e1 Aspirazione primaria forno fusorio uhP

Polveri 8,69 35

ossidi di Azoto 10,88 500

Cd 0,0004 0,2

Cd + hg 0,0004 0,2

Cr + ni 0,19 1

Pb + Cu + mn 0,08 5

iPA - idrocarbur i Policiclici Aromatici

0,002 0,1

diossine 0,0000002 0,0000005

Area a Caldo e2 Aspirazione primaria convertitore Aod

Polveri 1,08 150

Cd 0,0001 0,2

Cr + ni 0,02 1

Pb + Cu + mn 0,01 5

Cd+hg 0,0001 0,2

Composti del fluoro (espressi come hF)

0,03 5

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*I limiti autorizzati sono quelli fissati dalla Regione e, in taluni casi, sono più restrittivi delle norme nazionali.

nel 2012 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati

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AREAPunto di



Area a Caldo e3 Aspirazione primaria convertitore Aod

Polveri 6,7 150

Cd 0,002 0,2

Cd + hg 0,004 0,2

Cr + ni 0,487 1

Pb + Cu + mn 0,297 5


0,03 5

Area a Caldo e4 impianto lF

Polveri 0,49 50

Cd + hg 0,0002 0,2

Cr + ni 0,010 1

Pb + Cu + mn 0,008 5

Area a Caldo e5Aspirazione secondaria forno fusorio uhP e

convertitore Aod

Polveri 0,72 10

nox ossidi di Azoto 7,4 500

Cd 0,0002 0,2

Cd+hg 0,002 0,2

Cr 0,011 1

ni 0,002 1

Cr +ni 0,013 1

Pb + Cu + mn 0,006 5

Pb 0,001 5

mn 0,003 5

iPA - idrocarburi Policiclici Aromatici

0,008 0,1

diossine 0,00000001 0,0000005


0,029 5


AREAPunto di



Area a Caldo e64Aspirazione secondaria forno fusorio uhP e

convertitore Aod

Polveri 0,598 10


Cd 0,0001 0,2

Cd+hg 0,0001 0,2

Cr 0,076 1

ni 0,006 1

Cr +ni 0,082 1

Pb + Cu + mn 0,014 5

Pb 0,002 5

mn 0,009 5

iPA - idrocarburi Policiclici Aromatici

0,002 0,1

diossine 0,000000004 0,0000005


0,007 5

Area a Caldo e6 impianto Rh – fase di preriscaldo Polveri 3,13 150

Area a Caldo e9 impianto ossitaglio e postazione argonPolveri 1,36 50


Area a Caldo e12 impianto Rh – fase di degassaggio

Polveri 12,0 150

Cd + hg 0,003 0,2

hg 0,003 0,2

Cr + ni 0,85 1

Pb + Cu + mn 2,23 5

Area a Caldo e23 movimentazione e carico ferroleghe in Aod Polveri 2,8 20

Area a Caldo e50 Carico Fe-Cr in cesta rottami Polveri 0,79 20

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AREAPunto di



Area a Caldo e100 impianto trattamento scorie Aod/uhP Polveri 2,52 50

Area a Caldo e30 Forno a metano – Cella Stein n. 14 nox ossidi di Azoto 111 500



Area a Caldo e33 Forno a metano – Cella Stein n. 11 nox ossidi di Azoto n.d 500



Area a Caldo e36Forno a metano – Celle Stein

n. 2-3-4-5-6-7-8-10-Pno

x ossidi di Azoto 99 550

Area a Caldo e102 Atomizzazione ASeA Polveri 0,32 10

Area a Caldo e45 imp.Polveri Forni fusori Polveri 1,92 10

Area a Caldo e15 impianto eSR Polveri 0,77 50

Area a Caldo e14 taglio Rottami Polveri 3,34 20

Area a Caldo e72 troncatrice BRAun’S Polveri 30,20 50

Area a Caldo e58 Forno SiGmA da 200 ton nox ossidi di Azoto 180 350

Area a Caldo e42 Forno a metano (n°6) nox ossidi di Azoto 438 550

Area a Caldo e44 Forno a metano (n°4) nox ossidi di Azoto 144 550

Area a Caldo e66 Forno mAeRz 100 ton nox ossidi di Azoto 218 350

Area a Caldo e65 FoRno SiGmA 100ton nox ossidi di Azoto 203 300

Area a Caldo e62 Forno mAeRz 100 ton nox ossidi di Azoto 98 350

Area a Caldo e63 Forno SiGmA 200 ton nox ossidi di Azoto 83 300

lam/ttd e51 Forno riscaldo billette (Bendotti) nox ossidi di Azoto 48 550


AREAPunto di



lam/ttd e55 molatrici C.m. n. 1-2 Polveri 0,10 20

lam/ttd e56 molatrici C.m. n. 3-4 Polveri 5,30 20

lam/ttd e59 molatrici Schlutter1 + molatrici C.m. n. 5-6 Polveri 17,03 50

lam/ttd e60 molatrice Schlutter n. 2 Polveri 7,68 50

lam/ttd e29 decafast – vasche acidi

hF 0,62 3

h2So4+Sox 5,97 350

hno3 +nox 3,72 100


hF 0,04 3

h2So4+Sox 16,97 350

hno3 +nox 20,42 100


hF 0,03 3

h2So4+Sox 1,57 350

hno3 +nox 0,70 100


hF 0,13 3

h2So4+Sox 4,83 350

hno3 +nox 12,48 100


hF 0,04 3

h2So4+Sox 4,6 350

hno3 +nox 6,2 100

lam/ttd e22 Forno di preriscaldo Sodatura Riducente nox ossidi di Azoto 77,3 350

lam/ttd e57 vasca Sali fusi

Sostanze alcaline 0,03 5

Crvi +ni 0,001 0,1

Cr + mn 0,003 0,5

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AREAPunto di



lam/ttd e88 vasca di spegnimento

Crvi + ni 0,016 1

Crvi 0,0002 1

Cr + mn 0,01 5

lam/ttd e13 troncatrice barre Revass Polveri 3,08 50

lam/ttd e19Aspirazione Gabbia duo reversibile – treno

laminazione tvBPolveri 2,99 10

lam/ttd e99 Sabbiatrice tosca Polveri 1,9 50

lam/ttd e67 Forno olivotto continuo riscaldo nox ossidi di Azoto 78 350

lam/ttd e68 Forno olivotto continuo tempra nox ossidi di Azoto 105 350

lam/ttd e7 Forno SoFind 1 nox ossidi di Azoto 136 350

lam/ttd e10 Forno SoFind 2 nox ossidi di Azoto 67 350

lam/ttd e93 Forno olivotto Rotante nox ossidi di Azoto 66 150

Area a Freddo

e52 Forno SelAS nox ossidi di Azoto 33 500

Area a Freddo

e92 Pelatrice lAndGRAFF Polveri 4,9 50

Area a Freddo

e8 Forno SiGmA 15 ton nox ossidi di Azoto 31 250

Area a Freddo

e24 Forno SiGmA 80 ton nox ossidi di Azoto 153 250

Area a Freddo

e17 Sabbiatrice toSCA Polveri n.d 50

Area a Freddo

e16 Sabbiatrice Fischer Polveri 17,6 50


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Composizione percentuale delle sostanze presenti nel flusso di massa emesso.

Come lo scorso anno, grazie ai sistemi di abbattimento e agli accorgimenti tecnicimessi in atto nelle lavorazioni, la CAS emette complessivamente il 3% del flussodi massa totale autorizzato in kg/h.

Ossidi di azoto 76%

Polveri 24%

Acido Fluoridricoda decafast

0,0725%

Cromo+Nichel 0,29%

Diossine 0,00000025%

Rinnovo Autorizzazione Integrata Ambientale Focus sul piano di miglioramento delle emissioni dell’acciaieria

Il 28 dicembre 2012Rinnovo Autorizzazione Integrata Ambientale

il 28 dicembre del 2012, con Provvedimento dirigenziale n. 6011 del 28, è stata rinnovata l’Autorizzazione integrata Ambientale alla Cogne Acciai Speciali di Aosta.

Come spiegato nella prima parte del Rapporto, questo documento ha come obiettivo la prevenzione e la riduzione integrate dell’inquinamento e prevede interventi intesi a evitare, ove possibile, o a ridurre le emissioni nell’aria, nell’acqua e nel suolo, comprese le misure relative ai rifiuti, per conseguire un livello elevato di protezione dell’ambiente.

in particolare, la nuova Aia ribadisce la validità della metodologia sinora applicata di monitoraggio di tutti i punti di emissioni presenti nello stabilimento – compresi quelli non ricompresi dalla normativa AiA – allo scopo di assicurare una gestione integrata dei livelli di salvaguardia ambientale.

Al riguardo, si sottolinea che, benché la normativa relativa all’AiA non ricomprendesse tutte le lavorazioni svolte, in occasione del rinnovo dell’Autorizzazione, l’azienda ha scelto di inserire tutti i punti di emissione presenti nello stabilimento, al fine di garantire una gestione integrata dei livelli di salvaguardia ambientale.

infine, dal punto di vista operativo, l’AiA prevede una serie di interventi di miglioramento ambientale fissati all’interno di un cronoprogramma, che, di fatto, anticipa di 2/3 anni l’entrata in vigore dei nuovi limiti emissivi stabiliti dall’unione europea.

nel dettaglio, il Cronoprogramma, che prevede investimenti per 3 milioni di euro, risulta così articolato:

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CRONOPROGRAMMA INTERVENTI MIGLIORAMENTO AIA

NUM INTERVENTOTEMPISTICHE

PROGETTAZIONETEMPISTICHE ATTUAZIONE

NOTE

1tamponamenti edificio ACC per contenimento emissioni diffuse

31/12/2015 Attivare tavolo tecnico

2Sistema di abbattimento diossine per nuovo limite al forno fusorio uhP – intervento a

31/08/2013 30/09/2014

3Sistema di abbattimento diossine per nuovo limite al forno fusorio uhP – intervento b

31/08/2014 28/02/2015

5intervento per il contenimento emissioni diffuse decafast

30/06/2015 31/12/2015

6intervento per abbassamento emissioni polveri a 10 mg/nm3 – punto emissione e1 primario uhP – installazione misuratore in continuo polveri e portata

31/01/2014 30/09/2014

7intervento per abbassamento emissioni polveri a 10 mg/nm3 – punti emissione e2 + e3 primari Aod – installazione misuratore in continuo polveri e portata

30/06/2013 28/02/2014

8intervento per abbassamento emissioni polveri a 10 mg/nm3 – punto emissione e4 lF

31/12/2015

9intervento per abbassamento emissioni polveri a 10 mg/nm3 – punto emissione e9 CCo + postazione Argon

31/08/2013

10intervento per abbassamento emissioni polveri a 10 mg/nm3 – punto emissione e100 impianto trattamento scorie uhP/Aod

30/06/2014 31/01/2015

11intervento per abbassamento emissioni polveri a 10 mg/nm3 – punti emissione e55 + e56 Centri maskin e Schlutter 1 e 2

30/06/2015 31/12/2015

12 Pavimentazione aree scoperte 30/06/2014 31/12/2014

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FOCUS SULLE ATTIVITÀ DI RIDUZIONE E DI CONTENIMENTO DELLE EMISSIONI DEL REPARTO ACCIAIERIA 2013

il reparto Acciaieria si trova – così come evidenziato nelle pagine precedenti – all’interno della cosiddetta Area a Caldo, dove avvengono la fabbricazione e la prima trasformazione a caldo di lingotti, blumi, billette, blocchi per stampi, tondi per tubi.

in quest’area, gli impianti sono costituiti essenzialmente da: Forno elettrico ad arco uhP, Convertitore Aod, impianto di affinazione lF e impianto di degasaggio. Per quanto attiene alla Fusione del materiale nel Forno Fusore uhP, i punti di emissioni autorizzati dall’AiA sono: e1– e5 – e64; mentre per l’affinazione dell’acciaio liquido per la produzione di lingotti, i punti di emissione autorizzati sono: e2 – e3 – e4 – e5 – e6 – e12 – e23 – e64.

Abitualmente l’acciaieria opera tutti i giorni dell’anno, con l’esclusione del sabato pomeriggio, della domenica e delle prime 8 ore del lunedì. inoltre, l’acciaieria effettua due fermate di circa due settimane tra la fine del mese di luglio e il mese di agosto e durante le festività di fine anno .

0

20

40

60

80

100

% im

pina

ti in

funz

ione

Andamento attività impianti - Settimana tipo

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Si riporta di seguito l’elenco dei punti di emissione del Reparto Acciaieria

PUNTO DI EMISSIONE IMPIANTO/FASE DI PROCESSO

e1 Aspirazione primaria forno fusore uhP

e2 Aspirazione primaria convertitore Aod

e3 Aspirazione primaria convertitore Aod

e4 impianto lF

e5 Aspirazione secondaria forno fusore uhP e convertitore Aod

e64 Aspirazione secondaria forno fusore uhP e convertitore Aod

e6 impianto Rh fase di preriscaldo

e9 impianto ossitaglio e postazione Argon

e12 impianto Rh fase di degasaggio

e23 movimentazione carico ferroleghe Aod

e50 Carico Fe-Cr in cesta rottami

e100 impianto trattamento scorie uhP/Aod

Particolare importanza per le emissioni in atmosfera rivestono le aspirazioni primarie del forno fusore uhP (e1), le aspirazioni primarie del convertitore Aod (e2 ed e3), e le aspirazioni secondarie del forno uhP e del convertitore Aod (e5 ed e64).

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Si riporta di seguito uno schema dei sistemi di aspirazione primario e secondario.

Camino E4

Forno UHP AOD

Aspirazione Primaria

Aspirazione Secondaria

Filtro Filtro

Camino Camino

Filtro

Camino

Filtro

LF

E1 E5-E64 E2-E3

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immediatamente dopo il rilascio dell’AiA, l’azienda ha avviato una serie di attività specificatamente volte alla riduzione, al contenimento e al controllo delle emissioni in atmosfera dell’acciaieria, secondo il seguente Cronoprogramma degli interventi di miglioramento:

- Con largo anticipo sul cronoprogramma è stata terminata la prima fase delle attività di tamponamento dell’edificio dell’acciaieria finalizzate a contenere le emissioni diffuse in atmosfera.

- Con anticipo sul cronoprogramma sono stati ultimati i lavori di ampliamento della superficie filtrante relativi al punto di emissione e3 e della densità degli elementi filtranti a entrambi i punti di emissione e2 ed e3, con l’obiettivo di garantire l’abbassamento da 150 mg/Nm3 a 10 mg/Nm3 del limite di emissione delle polveri in atmosfera provenienti dall’impianto convertitore AOD dell’acciaieria (punti di emissione E2 Ed E3). l’intervento verrà implementato entro il primo trimestre 2014 con l’installazione di due sistemi di misurazione in continuo di polveri e portata ad entrambi i punti di emissione.

- Sempre in anticipo sul cronoprogramma sono stati completati gli interventi finalizzati a garantire l’abbassamento da 50 mg/ nm3 a 10 mg/nm3 del limite di emissione delle polveri in atmosfera provenienti dalla colata continua (ossitaglio e postazione argon) e collegati al punto di emissione e9.

Con particolare riguardo all’Acciaieria, dall’entrata in vigore dell’AiA ad oggi, in accordo con gli organismi di controllo sono stati definiti due Piani di miglioramento che consentiranno di innalzare ulteriormente il livello di sicurezza:

- Piano di miglioramento 1: installazione di un sistema di monitoraggio in continuo degli impianti di aspirazione e abbattimento delle emissioni dei principali impianti dell’acciaieria.

tale sistema consente di accrescere ulteriormente i livelli di sicurezza riguardanti le emissioni dei principali impianti dell’acciaieria, grazie ad un sistema di controllo che permetterà di conoscere istantaneamente il loro stato di funzionamento. in particolare, con l’ausilio di quadri sinottici opportunamente progettati e posizionati in postazioni strategiche, gli operatori e i manutentori potranno supervisionare gli impianti interessati e intervenire tempestivamente e risolvere il problema. tali procedure garantiscono sia il mantenimento in piena efficienza degli impianti di tutela ambientale, sia la continuità delle attività produttive.

- Piano di miglioramento 2: consolidamento di procedure automatiche di gestione dei sistemi di misura in continuo di polveri e portate.

Al fine di garantire un livello di sicurezza totale e costante, relativamente ai punti di emissione degli impianti di aspirazione e abbattimento dell’acciaieria, il tavolo tecnico ha previsto che i principali punti di emissione dell’acciaieria siano dotati di un sistema di misurazione in continuo di polveri e portata. Attualmente tale sistema è già attivo sui camini dell’aspirazione secondaria (e5 e e&64), mentre è in corso di installazione sui primari dell’AoS e dell’uhP (e1, e2, e3).

tali sistemi sono e saranno collegati a impianti di allarme che, in caso di anomalia, bloccheranno automaticamente la produzione, impendendo così il possibile raggiungimento dei limiti di emissione. ovviamente, questa procedura prevede anche dei protocolli di gestione atti ad informare tempestivamente i responsabili e ad avviare le attività di controllo correlate.

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Gli effetti di tutte le attività concluse e avviate nel corso del 2013 possono essere descritti dal seguente grafico:

il grafico è il risultato di un’elaborazione e di un confronto dei dati pubblicati da ARPA relativamente ai Pm10 per i mesi compresi tra gennaio e settembre 2013 rispetto ai dati dello stesso periodo del 2012.

dal grafico si evidenzia che:

- la media dei Pm10 2013 è inferiore alla media Pm10 2012;

- le linee di tendenza dei due anni per i mesi che vanno da gennaio a settembre presentano entrambe un andamento decrescente, con una «forbice» ulteriormente migliorativa per il 2013, risultato delle attività di contenimento e riduzione delle emissioni in atmosfera dell’acciaieria avviate dall’azienda.

- tale tendenza è di tipo stagionale, in quanto con ogni probabilità subirà un’inversione nei mesi freddi quando alle emissioni derivanti dall’attività produttiva e dal traffico urbano, autostradale e ferroviario si andranno a sommare quelle relative al funzionamento degli impianti di riscaldamento.

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Prospettive future

Con l’obiettivo di approfondire la conoscenza delle emissioni in atmosfera tipiche dell’acciaieria, l’azienda ha inoltre avviato nel 2013 uno studio indipendente con l’università Bicocca di milano, affidato al prof. demetrio Pitea, che si articola in due fasi. la prima fase – già ultimata – è servita a compiere un confronto statistico su tutti i dati raccolti all’interno dello stabilimento tra il 2008 e il 2012 da CAS e/o ARPA in occasione di autocontrolli aziendali, progetti in ambito AiA, misure condotte al di fuori delle attività AiA negli anni oggetto di indagine ed ha permesso di stabilire che: - i valori misurati alle emissioni sono sempre stati ampiamente al di sotto del limite di legge. in particolare “Nel 2012, la concentrazione media annuale delle polveri totali nelle emissioni è compresa tra 1% e 10% del corrispondente valore limite fissato nell’Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA) vigente nel 2012”. i dati nel loro insieme costituiscono una banca dati idonea all’esame statistico, sia per la prima fase che per quella successiva. la seconda fase di studio – avviata da qualche mese e in fase di ultimazione - prevede un’analisi statistica dei dati finalizzata alla caratterizzazione qualitativa delle emissioni dell’acciaieria. Questa indagine consentirà di definire la composizione dei metalli presenti nelle polveri emesse dallo stabilimento e permetterà così di individuare e tracciare l’impronta delle emissioni CAS nei Pm10. in tal modo, una volta determinato il contributo delle fonti di emissioni della CAS rispetto alle altre fonti, sarà possibile contribuire alla definizione delle azioni trasversali di miglioramento della qualità dell’aria della Piana di Aosta.

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