IMPEA di Piadena LAVORARE LA LAMIERA PER LE …Esempi di parafanghi per trattori, destro e sinistro,...

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QUASI TUTTE LE GRANDI IMPRESE HANNO AVUTO ORIGINE IN UN

GARAGE. È IL CASO ANCHE DELL’AZIENDA CHE ABBIAMO

VISITATO IN PROVINCIA DI CREMONA E CHE DA SEMPRE

CREDE NELL’IMPORTANZA DELLE RISORSE UMANE E

DELL’EVOLUZIONE TECNOLOGICA, AGGIORNANDO COSTANTEMENTE

IL PARCO MACCHINE NELL’OTTICA DELL’EFFICIENZA E DELLA

QUALITÀ.

«Alcune volte è vera-mente un piacere vi-sitare aziende atti-ve ed energicamente presenti anche in momenti così diffici-

li». Questa è una frase che i nostri lettori affe-zionati ci hanno sentito pronunciare più volte, non poche per fortuna. Questo è stato anche il caso della visita a IMPEA, con stabilimento a Piadena (Cr). Qui abbiamo discusso a lungo con il titolare, ing. Emiliano Bosisio, figlio del fondatore Pietro e di Maria Maietti, sua mo-glie, che per sette lunghi anni ha condotto l’a-zienda (dopo la morte accidentale del mari-to) nel periodo dei travagliati anni 70. «Mio padre ha contribuito a fondare l’azienda e mi ha trasmesso lo spirito imprenditoriale libero, ma è stata mia madre a darle l’attuale configu-razione di azienda ordinata, attenta ai clienti e

LAVORARE LA LAMIERAPER LE MACCHINE AGRICOLE

di Antonio Vendramini

all’innovazione tecnologica necessaria per da-re loro prodotti sempre più validi». Cerchia-mo di trasmettere in questo articolo i risultati di una visita di oltre quattro ore passate in una coinvolgente chiacchierata.

RADICI STORICHEL’ing. Bosisio così ci illustra le origini dell’a-zienda. «Tutto nasce nel 1963, mio padre era direttore dell’Associazione Industriali di Cremona. Un amico di Piadena gli propone di fondare assieme una società per realizza-re paraurti in acciaio inossidabile per auto-vetture. In una palestra in disuso nasce co-sì IMPEA (acronimo di Industria Metalmec-canica Paraurti E Accessori). Siamo nel pie-no del cosiddetto “miracolo economico” in cui il settore automobilistico conosceva una forte espansione e sia il comparto produttivo (Fiat, Alfa Romeo, Lancia, Lamborghini, Ma-

Esempi di parafanghi e cofanature prodotti dalla società IMPEA di Piadena (Cr). Si noti l’elevato grado di ! nitura.(foto Lasertec)

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serati,...) che quello della ricambistica offri-vano ottime possibilità di sviluppo ad azien-de attrezzate per fornire componenti stam-pati. In breve tempo il materiale dei paraur-ti passa, per ragioni economiche e (in par-te) estetiche, in plastica con rinforzi in me-tallo. Erano fatti di tre pezzi: parte frontale e curvature laterali, ma la qualità della nostra lavorazione era così perfetta che era diffici-le per un non addetto riconoscere i punti di separazione. Verso la fine degli anni ‘60, l’au-to frena il suo sviluppo e mio padre, che nel frattempo era diventato unico titolare dell’a-zienda, considerando che alcuni clienti (co-me Fiat e Lamborghini) facevano anche trat-tori, inizia a realizzare paraurti per macchi-ne agricole. In breve tempo questo diventa il nostro settore produttivo. Nel 1972 mio padre muore in un incidente d’auto, e l’azienda è condotta da mia madre che perfeziona e dà impulso a questo cam-bio di settore merceologico allargando il par-co clienti al Gruppo Same (1975). È sta-ta una scelta difficile, ma fondamentale per il nostro sviluppo. Il mondo dell’auto italia-no tendeva a essere interpretato da un’uni-ca azienda e mia madre ne ha subito visto i pericoli, decidendo di operare in tanti picco-li lotti diversi, richiesti da un numero mag-giore di aziende. Questo comportava però un cambiamento nella struttura aziendale poi-ché si doveva cambiare gli stampi anche più volte al giorno. Tutta questa riorganizzazio-ne la devo a mia madre. Io ho iniziato a ge-stire l’azienda, con il suo supporto, nel 1979. Progressivamente la nostra area produtti-va si è allargata fino agli attuali 30.000 mq, di cui 14.000 interamente coperti da capan-noni di produzione, magazzini, aree logisti-che e da due palazzine dove si trovano gli uf-fici direttivi (la sede legale dell’azienda è a Cremona dove io vivo)». Dobbiamo qui in-terrompere la descrizione decisamente sen-tita dell’ing. Bosisio, per fare una breve con-siderazione. Visitando l’azienda e, in partico-lare, le palazzine della direzione troviamo un grande ordine e una pulizia difficilmente re-alizzabile in un’azienda che lavora la lamie-ra: «era un pallino di mia madre e l’abbiamo sempre mantenuto».

IMPORTANZA ALLE RISORSE UMANE E AGLI INVESTIMENTIPrima di addentrarci nelle tecniche produt-tive impiegate da IMPEA, questione centra-le della visita, chiediamo al nostro interlocu-tore: «Come avete sopportato l’attuale lun-ga crisi iniziata nel 2009?» Questa la risposta: «Dopo il cambiamento di indirizzo dell’azien-da voluto da mia madre, questa si è decisa-mente buttata nella realizzazione di cofana-ture e parafanghi per i trattori e abbiamo ini-ziato ad allagare il nostro campo d’azione ver-so l’impiego di lamiere stampate a freddo nel-la produzione di serbatoi, piattaforme e cabi-ne per altre macchine movimento terra. Do-po la crisi del 2009 abbiamo avuto una con-trazione di circa il 30% del nostro fatturato, ma non ci siamo persi d’animo. Innanzitutto, dobbiamo dire che non abbiamo perso nes-suno dei nostri 60 addetti». Chiediamo per-ché usi la parola “perso”. «Perdere un nostro collaboratore significa per noi perdere delle competenze che abbiamo creato con duro la-voro e la nostra azienda si fonda sulle compe-tenze del nostro personale a cui teniamo mol-to. Ritornando alla domanda precedente, de-

vo dire che, come abbiamo fatto in tutti que-sti anni, abbiamo rinnovato la nostra produ-zione, aggiungendo ai prodotti che realizzava-mo pedaline di comando e controllo, mensole e altri accessori creando un maggiore valore aggiunto nei componenti realizzati: se dimi-nuisce la richiesta, cerchiamo di aumentare il valore del nostro prodotto. Infine, potendo la-vorare con i nostri soldi, con gli utili che ven-gono continuamente reinvestiti, ed essendo quindi liberi da pressioni bancarie, abbiamo investito in nuove tecnologie, al fine di realiz-zare meglio e con minori costi i nostri prodot-ti». Andiamo a osservare questi investimenti.

LE PRESSE E IL LASER «IMPEA dispone ovviamente di un grande parco di presse meccaniche e oleodinamiche con diverse pressioni di formatura. Queste presse assicurano elevata qualità nelle ope-razioni di stampaggio a freddo delle lamie-re, per realizzare anche particolari costruttivi con forme complesse. L’elevata potenza delle presse, che arriva fino a 1200 tonnellate, con-sente di eseguire stampaggio anche di lamie-re di grandi dimensioni». Ci dice il nostro in-

Presse di stampaggio della lamiera per realizzare i componenti prodotti da IMPEA. Normalmente gli stampi relativi sono forniti dai clienti. (foto Lasertec)




terlocutore nel farci visitare in maniera molto accurata la grande area produttiva. Notiamo che accanto alle presse di stampaggio di gran-di dimensioni, vi sono numerose piccole pres-se necessarie per la realizzazione dei piccoli particolari. Gli stampi sono normalmente for-niti dai diversi clienti. A questo punto chiedia-mo come vengano poi rifilati gli stampati pro-dotti. L’ing. Bosisio ci risponde: «Quando ave-vamo a che fare con lotti di grande dimensio-ne, le lamiere stampate venivano rifilate con stampi di tranciatura, con più operazioni nel caso fossero presenti dei sottosquadra. Tut-to questo è risultato avere un costo eccessivo

quando si è ridotto il numero di pezzi per lot-to. Verso la fine del secolo scorso, siamo co-sì passati a utilizzare il taglio robotizzato con torce plasma. La qualità del taglio non era ot-timale, ma il sistema era economico e, soprat-tutto, molto flessibile». Chiediamo al nostro interlocutore perché non si fosse rivolto su-bito al taglio laser. La risposta è: «Avevo detto in precedenza che operiamo con i nostri soldi, ma questi naturalmente vanno gestiti in ma-

niera oculata. e l’acquisto di un impianto la-ser per taglio 3D ci sembrava un po’ azzarda-to anche perché ritenevamo questa tecnolo-gia ancora troppo nuova. Questo passo l’ab-biamo fatto nel 2006 con l’acquisto contem-poraneo di un sistema Rapido per lavorazio-ni 3D e di un Platino per quelle 2D. Entrambi i sistemi erano equipaggiati con sorgenti CO2 da 3000 W. Come vede, quando ci siamo de-cisi sui vantaggi e sulla economicità di questa nuova tecnologia abbiamo subito acquistato due macchine». Curiosi, chiediamo il perché dell’acquisto anche di un impianto per il ta-glio della lamiera piana. «Innanzitutto devo dire che abbiamo deciso di rivolgerci a Pri-ma Industrie perché azienda italiana e per-ché ne abbiamo potuto apprezzare la quali-tà dei sistemi. La macchina per il taglio laser 2D è stata acquistata per molteplici motivi: il primo è dato dal fatto che nella struttura di una cofanatura vi sono molti particolari pia-ni; il secondo è costituito dalle nostre neces-sità di realizzare velocemente pezzi prototi-pi. In entrambi i casi il taglio laser ci consen-tiva di fare un grande risparmio sugli stam-pi». Chiediamo all’ing. Bosisio se vi sono state delle difficoltà nell’inserimento della tecnolo-gia laser in azienda. «Quando abbiamo acqui-stato i due impianti la tecnologia del taglio la-ser si era già imposta nel mondo industriale. Posso dire che non abbiamo avuto grandi dif-ficoltà nel loro inserimento nella nostra pro-duzione se non nel reperimento del persona-le che operasse correttamente con il sistema Rapido, una macchina che richiedeva la pro-

Esempi di parafanghi per trattori, destro e sinistro, stampati contemporaneamente in IMPEA. (foto Lasertec)

Catena di piccole presse per lo stampaggio di componenti di piccole dimensioni. Alcuni di essi vengono realizzati partendo da pezzi tagliati con il laser.(foto Lasertec)

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grammazione della traiettoria di taglio median-te autoapprendimento. Certamente ci è stata utile per questo l’esperienza che avevamo fat-to con le unità robotizzate per taglio plasma. Per sopperire in gran parte a questo problema e per poter far fronte alle richieste produttive nel 2011 abbiamo acquistato una seconda uni-tà Rapido nella versione Evoluzione2 (sempre nella configurazione “split cabin” con il volume di lavoro diviso in due, in modo da poter lavo-

rare intercambiabilmente da una parte, men-tre nell’altra l’operatore carica e scarica i pez-zi), dotata della possibilità di generare e co-mandare in maniera semplice e veloce l’intera traiettoria di taglio partendo dai modelli mate-matici del pezzo da lavorare». Il signor Andrea Porta, Area Manager di Prima Power, ci chiari-sce: «Naturalmente la macchina continua a di-sporre della possibilità di programmazione me-diante autoapprendimento. Questa operazione

è stata facilitata con l’impiego di un handbox portatile con schermo ampio e interfaccia gra-fica. Bisogna inoltre precisare che questo mo-dello presenta altri interessanti miglioramen-ti: un controllo preditivo della traiettoria con la velocità ottimizzata in base alla precisione desiderata; l’uso di motori e trasduttori diretti con elevate dinamiche (1,4 g di accelerazione e velocità di 175 m/min in traiettoria) e gran-di precisioni, assenza di giochi e manutenzio-ne ridotta. Il sistema ha un asse C per l’insegui-mento adattativo della superficie del pezzo con una dinamica molto elevata (4g di accelerazio-ne, su una corsa di ± 10 mm)».

AL PASSO CON L’EVOLUZIONE DELLE MACCHINEL’ing. Bosisio riprende la sua accalorata pre-sentazione: «Nel 2012 abbiamo sostituito il vecchio sistema Platino con il modello di nuo-va generazione con dispositivo Compact Ser-ver per il carico/scarico delle lamiere parten-do da pacco». Il signor Porta interviene per il-lustrarci i miglioramenti apportati rispetto al vecchio modello: «Con il nuovo Platino abbia-mo deciso adeguare la struttura alle soluzioni già presenti nella nostra unità Zaphiro, il no-stro modello di punta per il taglio 2D. Anche la testa di focalizzazione è stata derivata da quel-la impiegata nell’unità Zaphiro: con il cambio rapido dei cassetti porta-lente con unità pre-centrate, con il sistema magnetico anti colli-sione SIP, con il sistema di cambio ugello au-tomatico opzionale, con il dispositivo automa-tico di calibrazione veloce (Optical Precision Control - OPC) e di pulizia della superficie ter-minale dell’ugello e naturalmente con l’assi-stenza del sensore capacitivo per il control-lo della distanza dalla superficie da tagliare». L’ing. Bosisio questa volta è molto più sinte-tico: «Due macchine decisamente innovative rispetto ai modelli precedenti». Notiamo che questi due nuovi modelli utilizzano sorgen-ti CO2, prodotte dalla consociata Convergent Lasers (appartenente a Prima Electro, gruppo Prima Industrie) con potenza di 4 kW e chie-diamo come mai l’azienda, operando preva-lentemente con lamiera sottile, non abbia ri-chiesto l’impiego delle nuove sorgenti in fibra che, a pari prestazioni, avrebbero richiesto mi-

Smerigliatura di componenti di una cabina di trattore. (foto Lasertec)

Visione della struttura anteriore di un trattore con le pedaline di comando.(foto Lasertec)


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nori costi operativi e di manutenzione. Il titola-re di IMPEA così ci risponde: «Abbiamo pre-so in esame questa possibilità che Prima Indu-strie ci offriva ma abbiamo preferito aspetta-re finché questa soluzione non fosse ben col-laudata; normalmente siamo molto restii a in-trodurre “nuove” soluzioni, ma quando queste hanno dimostrato la loro validità ci siamo sem-pre mossi rapidamente nell’introdurle nel no-stro ambiente produttivo». Il signor Porta, a questo punto, ci fa notare che i nuovi modelli di Rapido e Platino utilizzano lo stesso control-lo P30L, sviluppato e prodotto da Prima Elec-tro, società del Gruppo Prima Industrie. L’ing. Bosisio ci dice in proposito: «Questa condizio-ne è stata per noi di importanza fondamentale poiché essa ci consente di poter spostare con facilità un pezzo da una macchina all’altra, di non dover istruire il personale su linguaggi di programmazione diversi, di semplificare l’ordi-ne dei ricambi». Indubbiamente questa condi-zione ci sembra essere molto importante, spe-cialmente per gli ultimi due punti citati dal nostro interlocutore. Il sig. Porta così integra quanto detto: «Questo nostro nuovo controllo ha altre innovative caratteristiche generali. In-nanzitutto esso è installato su un PC industria-le e quindi risulta essere di facile utilizzo; con-sente la preparazione di un nuovo lavoro, an-che mentre la macchina ne sta realizzando un altro; possiede una vasta base di parametri tec-nologici di taglio che possono essere modificati continuamente per adeguarli a nuove situazio-ni o nuovi materiali».

ALL’AVANGUARDIAANCHE NEL CONTROLLO QUALITÀLa visita della parte produttiva dell’azienda è risultata essere di grande interesse poiché ci ha dimostrato il grado di innovazione produt-tiva e tecnologica. Cogliamo la cosa più inte-ressante ritornando verso l’ingresso della zo-na produttiva, in un’area posta proprio di fronte alla Show Room in cui sono raggrup-pati alcuni prodotti realizzati per i diversi produttori di trattori. In questo reparto vi è un sistema di misura Faro Cam2 per il con-trollo dimensionale dei pezzi lavorati. L’ing. Bosisio ci dice in proposito: «È un appara-to che utilizziamo per verificare il grado di

precisione delle nostre lavorazioni e che è diventato strumento importante per certifi-care il livello di qualità dei nostri prototipi e avere il benestare del cliente per realizza-re il corrispondente prodotto. Nel corso del-la produzione vengono scelti dei pezzi in mo-do random e ulteriormente testati per veri-ficare che si sia mantenuta la precisione ri-chiesta». Impensabile che venissero utilizzati questi controlli per la produzione di parafan-ghi e cofanature per trattori. ■

Nella parte destra si nota il sistema di taglio laser 2D Platino; sullo sfondo il sistema Rapido Evoluzione2 per la ri!latura di componenti 3D in IMPEA. (foto Lasertec)

Esempio di lavorazione di un componente IMPEA con il sistema Platino: sulla destra il componente in ingresso, sulla sinistra quello tagliato con il laser. (foto Lasertec)

L’ing. Bosisio, titolare di IMPEA, presso la stazione di taglio Rapido Evoluzione2.(foto Lasertec)

Sistema laser di misura e controllo Faro Cam2 in uso presso la società IMPEA per esaminare la precisione dei componenti realizzati.(foto Lasertec)


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