FSE per il futuro

DIPLOMA DI FORMAZIONE PROFESSIONALE

Tecnico per la conduzione e manutenzione di impianti

automatizzati

Project Work

Impostazione e calcolo dei parametri tecnologici per il

funzionamento di macchine utensili per la realizzazione di frese e

punte elicoidali

ALLIEVO: Federico Corbelli

ANNO FORMATIVO: 2012/2013

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PRESENTAZIONE

Nel 2006/07 mi sono iscritto all‟istituto “F. Albert” al corso di Operatore Elettrico. Nel 2010/11 ho

affrontato l‟esame di qualifica uscendo con 70/100.

Ho affrontato la mia prima esperienza lavorativa in seconda superiore con uno stage presso la ditta

Mazza Impianti (elettricista del ciriacese) durato circa un mese; ho realizzato impianti fotovoltaici

per la maggior parte del mese solo a volte andavamo in qualche casa per fare dei lavori opzionali;

Dopo l‟esame di qualifica mi sono iscritto al quarto anno ma avendo trovato lavoro come tornitore-

fresatore in un‟officina gestita da un artigiano, ho abbandonato gli studi. Questa mia seconda

esperienza è stata presso un‟officina meccanica a Malanghero. Nel primo periodo il mio compito

era di sistemare l‟officina e pulire le macchine utensili, successivamente ho imparato a fare delle

lavorazioni sul tornio tradizionale, ad avere dimestichezza con l‟ambiente di lavoro ed ho imparato

anche che se c‟è un problema, sicuramente c‟è una soluzione.

Ad ottobre 2012 mi sono iscritto al corso “Tecnico per la conduzione e manutenzione di impianti

automatizzati” per imparare qualcosa di più riguardante il settore meccatronico e ho svolto un

periodo di stage presso un‟azienda che si occupa della produzione e progettazione di utesili per uso

industriale. L‟azienda è la SILMAX SpA.

Il Project Work su cui sono stato coinvolto prevedeva l‟impostazione e il calcolo dei parametri

tecnologici per il funzionamento di macchine utensili per la realizzazione di frese e punte elicoidali.

Dalla lettura del disegno si ricavano parametri per impostare la lavorazione delle M.U. per la

realizzazione delle frese e delle punte; si effettua poi la verifica dimensionale dell‟utensile

prodotto.

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DESCRIZIONE DEL PROFILO

Il Tecnico per la conduzione e la manutenzione di impianti automatizzati prevede l‟acquisizione di

competenze relative sia al settore meccanico sia al settore elettrico.

La figura che ne scaturisce è quella di Meccatronico capace di risolvere problemi complessi che

chiamano in causa più aspetti di tipo meccanico, elettrico, elettronico e informatico.

Il percorso ha lo scopo di formare circa:

processo produttivo sia del comparto meccanico sia del comparto elettrico;

osservazione e l‟interpretazione della realtà aziendale;

progettazione professionale.

Il percorso è sviluppato nelle seguenti aree:

COMPETENZE PROFESSIONALI SPECIFICHE:

DOCUMENTAZIONE IMPIANTI AUTOMATIZZATI 50 ORE

SICUREZZA 10 ORE

CONDUZIONE IMPIANTI AUTOMATIZZATI 130 ORE

MANUTENZIONE IMPIANTI AUTOMATIZZATI 140 ORE

COMPETENZE BASE:

MATEMATICA;CIENZE;TECNOLOGIA 180 ORE

LINGUAGGI-ITALIANO 60 ORE

LINGUAGGI-INGLESE 60 ORE

STORICO,SOCIO-ECONOMICO 50 ORE

PARI OPPORTUNITA‟ 10 ORE

PERSONALIZZAZIONE:

PERSONALIZZAZIONE 50 ORE

ORIENTAMENTO FINALE 10 ORE

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SILMAX S.P.A.

Progettazione e realizzazione di soluzioni innovative

SILMAX S.p.A. società leader nel suo settore, da sempre al servizio dei clienti, grazie soprattutto

alla vasta esperienza maturata in 50 anni di attività e ad un‟organizzazione moderna e dinamica.

Scegliere SILMAX significa affidarsi ad un‟azienda dalle antiche tradizioni rivolta al futuro dove

tecnologia ed innovazione rappresentano i cardini della filosofia produttiva. Le linee guida che

contraddistinguono la nostra società, ispirandone l‟attività sono:

Progettare soluzioni innovative attraverso una costante attività di Ricerca & Sviluppo, che

rispondano al meglio alle Vostre esigenze presenti e future.

Fabbricare prodotti utilizzando tecnologie ed impianti sempre più avanzati per soddisfare i più

elevati standard qualitativi richiesti dai mercati.

Presentare nel proprio catalogo una gamma di utensili, come frese, punte e alesatori in metallo duro

e HSS in continua evoluzione, dall‟elevato valore e dal prezzo competitivo.

Affidarsi nella vendita a partner tecnicamente aggiornati in grado di offrirvi un‟assistenza altamente

qualificata.

Garantire una consegna rapida e completa dei prodotti ordinati in ogni parte d‟Europa e del mondo

intero.

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Scegliere SILMAX significa affidarsi ad un‟azienda dalle antiche tradizioni rivolta al futuro dove

tecnologia ed innovazione rappresentano i cardini della filosofia produttiva. Le linee guida che

contraddistinguono la nostra società, ispirandone l‟attività sono:

Progettare soluzioni innovative attraverso una costante attività di Ricerca & Sviluppo, che

rispondano al meglio alle Vostre esigenze presenti e future.

Fabbricare prodotti utilizzando tecnologie ed impianti sempre più avanzati per soddisfare i

più elevati standard qualitativi richiesti dai mercati.

Presentare nel proprio catalogo una gamma di utensili in continua evoluzione, dall‟elevato

valore e dal prezzo competitivo.

Affidarsi nella vendita a partner tecnicamente aggiornati in grado di offrirvi un‟assistenza

altamente qualificata.

Garantire una consegna rapida e completa dei prodotti ordinati in ogni parte d‟Europa e del

mondo intero.

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Museo Silmax

Prezioso gioiello di conservazione industriale, il museo dell'utensileria che la Società Silmax,

subentrata nel 1955 alla G. B. Savant, ha voluto realizzare. E' la testimonianza documentata

dell'industrializzazione un tempo diffusa nelle Valli di Lanzo. Già nel 1812 Paul Alessio produceva,

nei locali ora adibiti a Museo, i preziosi utensili ivi esposti. Tutto è presentato in un'ambiente ed in

un'atmosfera che riporta il visitatore nella realtà della vita di lavoro dell'Ottocento.

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Project Work

Impostazione e calcolo dei parametri tecnologici per il

funzionamento di macchine utensili per la realizzazione di frese e

punte elicoidali

Una macchina utensile trasforma, forma e dimensione, di oggetti di qualsiasi materiale, mediante

asportazione selettiva di sovramateriale in varie forme, tramite utensili.

Il termine macchina utensile è usato per definire macchine che utilizzano una fonte di moto e quindi

di energia diversa dal movimento umano e hanno bisogno di un operatore che le faccia funzionare.

Le macchine utensili hanno il loro campo di applicazione primario nell'industria manifatturiera e

meccanica, soprattutto nella lavorazione dei metalli. In SILMAX si lavorano acciai con fresatrici e

torni sia tradizionali sia a controllo numerico.

Dalla lettura del disegno del pezzo richiesto si ricavano i parametri necessari ad impostare la M.U.

per la lavorazione dei cilindri di acciaio; in questo modo le M.U. in SILMAX realizzano frese e le

punte a forare.

Terminata la lavorazione del pezzo, si esegue la verifica dimensionale dell‟utensile prodotto:

utilizzando strumenti di misura quali calibro, micrometro, comparatore e si verifica che le quote

siano corrispondenti a quanto riportato dal disegno del pezzo.

In alcuni casi, per i pezzi più complessi o più piccoli, per la verifica dimensionale si utilizza uno

strumento elettronico dotato di fotocellule e telecamere che consente di arrivare ad una precisione

dell‟ordine micron (µm).

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Acciai speciali

Gli acciai speciali contengono, oltre che al ferro e al carbonio, altri elementi ( cromo, nichel, rame,

silicio, tungsteno, piombo …) in percentuale tale da:

Produrre modifiche strutturali;

Originare nuove strutture.

Pur non essendo possibile definire in maniera esauriente gli acciai speciali, una classificazione di

essi può essere:

Acciai da costruzione;

Acciai per utensili;

Acciai per applicazioni particolari.

Effetti prodotti dagli elementi speciali

Oltre alla variazione delle caratteristiche e delle proprietà, gli elementi aggiunti determinano:

Lo spostamento dei punti critici;

Ritardo dell‟inizio della trasformazione;

Aumento della durata della trasformazione;

Presenza, a freddo, di strutture che nella semplice lega Fe-C potevano essere ottenute

soltanto mediante trattamento termico.

Acciai per mole

Questi acciai possiedono un elevato limite di elasticità, ottenuto o con deformazione plastica a

freddo, o con tempra e rinvenimento a temperatura relativamente bassa ( 400/450 °C ). E sono:

C60: che subisce una deformazione plastica a freddo; è un acciaio al solo carbonio o non

legato con lo 0.6% in peso di carbonio, quindi 100 (KGF) di questo acciaio contengono 0.6

(KGF) di carbonio. Si usa per mole di piccola taglia.

55 Si 8: acciaio debolmente legato con lo 0.55% in peso di carbonio e il 2% (8/4) in peso

di silicio (Si). Si tempra e si rinviene a circa 400/450 °C. E‟ usato per mole di media

grandezza e per applicazioni di qualità.

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Acciai superrapidi da utensili UNI 2955-82

Questi acciai si chiamano superrapidi perché contengono cobalto (Co) e sono impiegati per

produrre utensili atti alla lavorazione con macchine utensili come frese e punte a forare.

Sono acciai legati poiché la loro sigla inizia con la lettera X. Sono:

X 80 W Co V 18 10 1 KU: acciaio legato con lo 0.80% in peso di carbonio, il

18% in peso di wolframio (W), detto anche tungsteno, il 5% in peso di vanadio (V), il

5% in peso di cobalto (Co) e l‟1% in peso di molibdeno (Mo) con attitudine (K) a

formare utensili (U)

Acciai inossidabili UNI EN 10088-97

Questi acciai trovano impiego nella produzione di pentolame, posateria, ferri chirurgici e

nell‟industria alimentare. L‟inossidabilità deriva dalla presenza di almeno il 12% di cromo (Cr). Il

cromo reagisce con l‟ossigeno dell‟aria formando una pellicola superficiale di ossido di cromo;

questa pellicola è molto compatta e protegge da ulteriore ossidazione il materiale sottostante.

Alla luce di quanto affermato si capisce che non è vero che questi acciai sono inossidabili; infatti

l‟ossidazione è avvenuta perché si è formata la pellicola di ossido di cromo. Quindi l‟esatta

definizione di questi acciai è acciai resistenti al calore e alla corrosione e non acciai inossidabili,

anche se quest‟ultima dicitura è ormai universalmente utilizzata.

Sono acciai legati poiché la loro sigla inizia con la lettera X.

X 5 Cr Ni 18 10: acciaio legato con lo 0.05% in peso di carbonio, il 18% in peso

di cromo (Cr), il 10% in peso di nichel (Ni).

X 8 Cr Ni 18 12: acciaio legato con lo 0.08% in peso di carbonio, il 18% in peso

di cromo (Cr), il 12% in peso di nichel (Ni).

Le lavorazioni previste nel project work da realizzare sulle macchine utensili sono:

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Sgrossatura: asportare da un pezzo allo stato grezzo il materiale superfluo per

prepararlo alla lavorazione e alla rifinitura;

Rettifica: è una procedura che si esegue con una mola a grana fine con pasta dura. La

rettifica è utilizzata per portare un qualsiasi componente nello stato di forma o superficie

ottimale in conformità con le specifiche richiesta da progetto; questa operazione segue

l‟operazione di sgrossatura, infatti, la rettifica fa si che tutti i residui o il materiale in eccesso

vengono eliminati garantendo alla superficie lavorata un elevato grado di finitura;

Scanalatura: incavo operato in senso longitudinale su materiali duri;

Finitura: ultima operazione che si esegue su un pezzo affinché esso possa considerarsi

finito. La finitura superficiale è uno stato fisico che caratterizza la superficie di un pezzo

sottoposto a lavorazione per mezzo di macchine utensili.

Che cos’è una fresa:

La fresa è uno strumento utilizzato per lavorare attraverso l‟asportazione di truciolo di metalli e di

legno. Le operazioni possibili utilizzando una fresa sono davvero molte. E‟ possibile sagomare in

tanti modi diversi, le lastre o i blocchi di metallo. E‟ possibile inoltre unire sull‟asse di rotazione più

frese per ottenere delle lavorazioni complesse. Esistono delle frese che necessitano di una

costruzione a denti; ripetendo le diverse affilature, il profilo del dente non subirà alcuna variazione.

Una fresa particolare, è quella a vite che prende il nome di creatore: si utilizza per realizzare gli

ingranaggi, le ruote per le catene a rulli e gli alberi scanalati. E‟ uno strumento di forma cilindrica,

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che possiede un filetto a trapezio con dei solchi di forma elicoidale, e che ha un andamento

normale rispetto all‟ elica media del filetto. Per realizzare il pezzo, si procede effettuando un

movimento rotatorio intorno al proprio asse, ed avanzando lungo di esso; può essere a filetto unico

o a filetti multipli.

Gli attacchi che collegano le frese alla fresatrice sono di vario tipo. Dove viene inserita all‟ interno

di un foro che si trova al centro dello strumento. La rotazione viene trasmessa attraverso una

chiavella, o la fresa è provvista di un gambo fissato al mandrino della macchina. I denti, saranno

dritti o elicoidali. I denti di forma elicoidale, sono molto indicati per una lavorazione su una

superficie larga. Per realizzare delle frese non molto grandi, è necessario un disco ricavato da un

cilindro per il taglio alla sega. Successivamente si tornisce e con un‟altra fresa vengono tagliati i

solchi che servono per formare i denti.

La spaziatura dei denti e la perfetta equidistanza tra di essi, viene realizzata utilizzando degli

apparecchi divisori, montati sulla fresa ( per frese fino a 100 mm ). Per le frese che hanno un

diametro maggiore, i denti saranno riportati. Su un cilindro forato vengono scavati, per la fresatura,

dei solchi dove verranno incastrati i denti con lo stesso profilo, che verranno successivamente

fermati con delle chiavelle. Il materiale utilizzato con queste costruzioni è l‟ acciaio rapido. Le frese

a denti riportati hanno un tamburo in acciaio al carbonio, i denti invece saranno realizzati con dei

materiali molto duri, ( come il carburo di tungsteno ). Inoltre, per la velocità di taglio, è importante

che essa, non influenza in alcun mode il volume asportato nell‟ unità di tempo: esso infatti dipende

solo dalla velocità con cui il pezzo avanza, ed anche da quanto è spesso il truciolo. Generalmente,

non è conveniente utilizzare una velocità di rotazione alta, poiché essa potrebbe creare una

sollecitazione troppo forte. Le tecniche moderne fanno un grande utilizzo di strumenti di questo

tipo.

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Descrizione attività: frese a codolo sferico

Metallo duro a nano - struttura in grado di raggiungere durezze e tenacità superiori ai prodotti

convenzionali. Nella lavorazione di materiali temprati ad elevata durezza l‟incremento di

prestazioni è stimabile in +30%.

Geometria sferica con un grado di mordente costante su tutto il filo tagliente, partendo dal centro

dell‟utensile.

La qualità del filo tagliente è controllata a livello micrometrico.

Questo metodo di fresatura è usato per delle modanature di tipo semplice; a partire dal tondino di

acciaio di diametro variabile in funzione della richiesta del cliente si procede alla fase di sgrossatura

ottenendo un abbozzo della forma dell‟elica.

Successivamente si procede alla fase di scanalatura con la quale si definiscono il filo tagliente e le

incisioni del passo dell‟elica; con la rifinitura si porta a misura il pezzo ossia si eliminano le parti in

eccesso in modo da ottenere le dimensioni richieste.

Tutto il procedimento è realizzato tramite un tornio a controllo numerico, gestito da un PLC, che

utilizza il software Tool Room per la realizzazione della forma del pezzo.

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Programmazione tramite ToolRoom

ToolRoom 2012 include in iGrind; è un programma completamente nuovo e veramente esauriente

per frese a codolo sferiche, frontali toriche, testa piana e smussate:

Automaticamente e con facilità consente di riportare direttamente sulla macchina utensile i

disegni che possono quindi essere immediatamente prodotti;

Include la possibilità di variare la geometria dell'utensile in una grande varietà di

configurazioni;

Consente la selezione della mola opportuna e la raccomandazione, ossia i comandi per la

mola stesa; queste operazioni vengono eseguite automaticamente;

Semplifica la programmazione della fresa a codolo e riduce il tempo richiesto per

l‟addestramento dell‟operatore;

Totalmente configurabile in funzione delle necessità. E‟ possibile inoltre specificare come

ToolRoom deve funzionare per adeguarsi alla lavorazione di particolari utensili e metodi di

produzione;

Crea impostazioni multiple che sono idonee per differenti linee di prodotti;

Assieme alla nuova grafica 3D incorporata in iGrind, il Mago, nickname di ToolRoom ,

della fresa a codolo semplifica di molto la programmazione degli utensili e riduce i tempi

d‟impostazione.

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Orientamento automatico della mola – Estremità

L‟orientamento e l‟angolo di spoglia della mola sono calcolati automaticamente per operazioni di

finitura dell‟estremità e terziarie.

Calcola i valori per la scanalatura necessaria a evitare interferenze;

Capacità di specificare anche manualmente i valori per ogni singola scanalatura;

Semplifica la programmazione di frese a codolo con molte scanalature.

L'angolo di spoglia è uno degli angoli caratteristici degli utensili da taglio quali i maschi, le filiere,

le frese, l'utensileria per i torni e altri, ed è in buona parte responsabile della loro capacità di taglio

assieme all'angolo di lavoro. Si parla di spoglia superiore e di spoglia inferiore a seconda della

faccia tagliente cui si riferisce, oppure di spoglia frontale e di spoglia dorsale nel caso dei denti

taglienti di maschi e filiere.

L'angolo di spoglia superiore, anche detto spoglia principale, è formato dalla traccia del petto

dell'utensile e dalla normale superficie lavorata, la cui traccia è parallela alla velocità di taglio. Nel

taglio non obliquo questo si riduce all'angolo tra la superficie superiore e il piano normale al pezzo

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nel punto di contatto. In sostanza indica l'inclinazione dell'utensile rispetto al pezzo e determina

l'avanzamento del taglio e la formazione del truciolo poiché è responsabile della distribuzione delle

forze sulla superficie di petto dell'utensile (superficie attiva). Di solito angoli troppo piccoli portano

al sovraccumulo sul tagliente del truciolo asportato e sono quindi sconsigliabili. Angoli grandi

riducono le deformazioni elastiche e favoriscono lo scorrimento del truciolo, abbassano la

temperatura e richiedono minor potenza per il taglio; angoli eccessivi minano però la robustezza del

tagliente. Per utensili di acciaio al carburo, adatti a lavorare acciai da bonifica, quest'angolo è in

genere di 9° circa; può tuttavia ridursi e assumere valori persino negativi negli utensili a placchetta

adatti ai lavori ad alta velocità.

L'angolo di lavoro è l'ampiezza della punta dell'utensile, cioè l'angolo formato dalle superfici

superiore e inferiore. Determina la robustezza dell'utensile e la sua capacità di penetrare nel

materiale del pezzo, ma influenza anche la dissipazione del calore generatosi per attrito e quindi la

temperatura di lavoro.

L'angolo di spoglia inferiore è formato dalla superficie inferiore e dal piano tangente al pezzo nel

punto di contatto dell'utensile. Determina il ritorno elastico in funzione della pressione di taglio. Si

sceglie soprattutto in base al materiale da lavorare, al fine di recuperare l'aliquota di deformazione

elastica subita quando viene ridotto in truciolo. È dunque correlato al modulo di elasticità del

materiale e varia dai pochi gradi adatti alla ghisa ai circa 10° adatti all'alluminio. Al crescere della

pressione di taglio conviene usare angoli più piccoli per aumentare la sezione dello spigolo

tagliente. Per utensili di acciaio al carburo è in genere di 6°.

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Identificazione di tallonamento nell’incisione della sfera

Identifica automaticamente i possibili tallonamenti quando si rettifica e la scanalatura della sfera, il

che potrebbe lasciare un‟evidente segno;

iGrind da l‟allarme e suggerisce valori idonei per porre rimedio.

Estensioni dell‟incisione della sfera

Estensioni di rettifica su 5 assi per operazioni d‟incisione della sfera

Le estensioni possono essere specificate automaticamente oppure manualmente;

Migliora la finitura della superficie eliminando possibili segni lasciati all‟inizio o alla fine

della rettifica.

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Fresa sferica – Estensione del posizionamento obliquo

Al ciclo di finitura della sfera è stata aggiunta l‟opzione di eseguire un movimento di

accostamento alla sfera su 5 assi;

Migliora la finitura della superficie permettendo di accostarsi alla sfera da un‟angolazione

piccola;

Elimina anche la possibilità di introdurre un passo sul punto di passaggio DE-Sfera quando

si usa un metodo di due percorsi.

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Variabili complesse per l’arrotondamento dello spigolo

Ci sono a disposizione variabili complesse per spoglia frontale torica principale e secondaria

come anche per la larghezza della fascetta;

Capacità di variare la geometria sulla base di queste caratteristiche.

Si può usare il modello in 3D con tutti i tipi di utensili disponibili in iGrind, non solo per frese a

codolo. I benefici di avere il modello in 3D integrato vanno ben più in là della semplice

ispezione. Per esempio, anche il calcolo del tempo di ciclo viene automaticamente aggiornato

quando si cambiano i parametri della geometria e/o del processo. Viene mostrata la durata del

ciclo per l‟intero utensile, come anche la durata di ogni singola operazione. Questo feedback

istantaneo risulta particolarmente utile per ridurre i tempi di ciclo ottimizzando i parametri del

processo.Il modello in 3D può anche essere sezionato in qualsiasi posizione per ispezionarne la

sezione trasversale in 2D. Come per il modello in 3D, la sezione trasversale in 2D può essere

codificata a colori secondo ogni operazione, scelta di mola, o qualsiasi altra opzione a

disposizione. È possibile eseguire semplici misurazioni per verificare la geometria che è stata

programmata. Tipicamente questo tipo di misurazione viene fatto meglio in una

rappresentazione grafica a 2D che non in 3D e perciò può essere di grande aiuto nella verifica

della geometria come è stata programmata.

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Sgrossatura dello spigolo del tagliente

Aggiunta l‟opzione di sgrossatura frontale torica per controllare la profondità in relazione alla

circonferenza della mola o del centro toroide.

La fresa ha degli spigoli taglienti, e lavora attraverso un moto rotatorio. La sua azione è tagliente, e

avviene attraverso la rotazione. Il pezzo fresato, si muove in avanti, in senso contrario rispetto alla

rotazione della fresa.

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Angolo di spoglia nella sgrossatura dell’estremità e del tagliente

Possibilità di specificare l‟angolo di spoglia della mola nella sgrossatura dell‟estremità e del

tagliente allo scopo di migliorare la finitura della superficie.

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Qualificazione di mola a tazza eccentrica

All‟Editor della mola è stato aggiunto un nuovo sistema per qualificare con facilità e precisione

una mola a tazza eccentrica (11M2) usando una barra di qualificazione. Per migliorare

maggiormente l‟automazione e la ripetibilità, si può installare il sensore della mola e così

liberare l‟operatore dal compito di qualificare le mole.

La precisione e la ripetibilità del sensore sono superiori al metodo manuale di qualificare i

pacchi mole. Il metodo manuale può dare grandi differenze di misura quando si passa da un

operatore all‟altro.Per l‟affilatura di lotti in limitata quantità il principio operativo è primo

utensile giusto – ogni volta. Per lotti più numerosi noi aggiungiamo un altro principio ogni

utensile esattamente uguale al primo. Il nuovo tastatore automatico di ANCA per mole si

avvicina di molto a questo ideale qualificando le mole automaticamente e con una ripetibilità di

+/- 5 micron (+/- 0,0002). Per produrre con precisione utensili usando un‟affilatrice si deve

inserire con esattezza le dimensioni e posizioni delle mole, procedura chiamata qualificazione

della mola. Fino ad adesso il metodo normalmente adottato per qualificare una mola è stato

quello di inserire una barra di qualificazione rettificata (Q-bar) nel mandrino e di fare sì che la

mola, girando lentamente, sfiori la barra di qualificazione rettificata per poter così identificare i

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punti critici. Altri operatori tolgono il pacco mole e lo misurano con un dispositivo di pre -

impostazione esterno. Ambedue i metodi hanno evidenti svantaggi: sono procedure manuali,

che richiedono tempo e possono involontariamente introdurre errori. Infatti, è stata eseguita una

prova di qualificazione con il Q-bar ed è stata trovata una variazione di ± 70 micron (0,0027)

tra le letture eseguite da operatori differenti. Anche con un dispositivo di pre - impostazione di

qualità è impossibile assicurarsi che il pacco mole sia ogni volta rimontato sulla macchina

esattamente con lo stesso orientamento, il che può anche introdurre dei piccoli errori.

Per calcolare le corrette dimensioni della mola bisogna trovare il punto critico (detto anche

swept volume). Il software lo fa ripetendo le misurazioni su diversi punti della mola (su 5 punti

per un‟adeguata precisione a scapito della velocità). Successivamente il sistema applica

automaticamente dei filtri ingegnosi per trovare il punto critico preciso per ogni dimensione,

anche se questo si trova tra diversi punti di misurazione. Calcola la scentratura totale della mola,

rendendo così facile identificare quando una mola non è in condizioni buone e richiede

un‟ulteriore ravvivatura.

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Altre caratteristiche di ToolRoom 2012 specifiche per Frese a codolo

Adesso è possibile selezionare il lato della mola (anteriore o posteriore) per operazioni di

sgrossatura dell‟estremità e del tagliente

Compensazione Affila-Compensa-Affila per Laser DE SPC

„Arc blank‟ automaticamente usati in Cim3D per utensili a testa sferica

Compensazione per utensili gola inclinata su testa sferica

RINGRAZIAMENTI

Ringrazio l‟azienda SILMAX per la buona riuscita del periodo di stage; in particolare il Sig. Cena,

direttore dell‟azienda, il mio tutor Massimo Micheletta per gli insegnamenti ricevuti e la pazienza

dimostrata. Ringrazio infine i vari operai della ditta per avermi spiegato e il lavoro da svolgere.