Determinazione n. 3194 del 19/11/2013 -...

Area Ambiente

Tutela ambientale (progettazione + sanzioni + segreteria)

Determinazione n. 3194

del 19/11/2013

Oggetto: Inox Tech S.p.A, Via Aldo Moro n. 10/c, Lendinara – Provvedimento di Autorizzazione Integrata Ambientale ai sensi della Parte II del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i.

Il Dirigente

VISTO l’art. 107 del D.Lgs. 267 del 18 agosto 2000;

VISTO l'art. 65 dello Statuto della Provincia di Rovigo;

VISTO l’art. 31 del Regolamento sull’ordinamento degli uffici e servizi – Sistema decisionale, adottato con

deliberazione della Giunta Provinciale n. 19/5776 del 4 febbraio 2009;

VISTO il D. Lgs 267 del 18.08.2000 e s.m.i;

VISTI la Legge 447 del 26.10.1995 e il D.P.C.M. 14.11.1997;

VISTO il D. Lgs. n. 152 del 03.04.2006 e s.m.i.;

VISTA la L.R. 26 del 16.08.2007;

VISTO il D.M. 01.10.2008;

CONSIDERATO che l'impianto produttivo Inox Tech S.p.A. situato in Via Aldo Moro, 10/c in Comune di

Lendinara svolge attività soggette alla normativa IPPC quali: “trattamenti di superficie di metalli mediante

processi elettrolitici o chimici qualora le vasche utilizzate per il trattamento abbiano un volume superiore ai

30 m3” – codice IPPC 2.6 di cui all'allegato VIII alla Parte II del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i.;

CONSIDERATO che all'attività in oggetto è stata rilasciata dalla Regione del Veneto l'Autorizzazione

Integrata Ambientale provvisoria con Decreto n. 106 del 04.09.2007, successivamente aggiornato dalla

Provincia di Rovigo con Determinazione n. 2436 del 20.11.2009, a seguito di comunicazione di modifica

non sostanziale da parte dell'azienda;

VISTA la domanda presentata dall'azienda ai fini del rilascio dell'Autorizzazione Integrata Ambientale

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definitiva, acquisita dalla Provincia di Rovigo in data 19.10.2012, prot. 2012/52142;

VISTO l'avvio del relativo procedimento amministrativo, di cui alla nota della Provincia di Rovigo prot.

2012/56695 del 13.11.2012;

VISTA la pubblicazione dell'annuncio effettuata dal gestore in data 24.11.2013, ai sensi dell'art. 29-quater, c.

3, Parte II del D. lgs. 152/2006 e s.m.i.;

VISTA la nota prot. 2012/61725 del 07.12.2013 con la quale l'azienda ha trasmesso il Piano di Adeguamento,

ai sensi dell'art. 39 delle NTA del vigente Piano di Tutela delle Acque;

CONSIDERATO che in data 16.01.2013 è stata convocata la Conferenza di Servizi, istituita nell'ambito del

procedimento amministrativo finalizzato al rilascio dell'A.I.A. definitiva per l'attività in questione;

CONSIDERATO che in tale sede gli enti competenti hanno ritenuto necessario, ai fini istruttori, richiedere

all'azienda integrazioni alla documentazione presentata;

VISTA la formale richiesta di integrazioni inviata alla ditta dalla Provincia di Rovigo con nota prot.

2013/2908 del 16.01.2013;

VISTA la documentazione integrativa trasmessa dall'azienda e acquisita agli atti in data 22.04.2013, prot.

2013/19292;

VISTE le conclusioni della Conferenza di Servizi tenutasi in data 29.05.2013 che ha espresso parere

favorevole al rilascio dell'Autorizzazione Integrata Ambientale all'attività in oggetto, subordinatamente alla

presentazione da parte della ditta della seguente documentazione:

• aggiornamento del PMC e dell'indagine acustica a seguito di confronto con i preposti uffici ARPAV;

• proposta relativa all'adozione di contatore dedicato per i consumi di energia nella fase di decapaggio;

• relazione relativa agli adempimenti di cui all'art. 39 delle NTA del PTA come sopra specificato.

CONSIDERATO che suddetta documentazione è stata presentata dall'azienda in data 01.08.2013, prot.

2013/35619;

VISTO il parere sulla valutazione di impatto acustico presentata dall'azienda, espresso dal Dipartimento

Provinciale ARPAV di Rovigo e acquisito in data 18.09.2013, prot. 2013/42164, come da richiesta della

Provincia di Rovigo prot. 2013/40708 del 09.09.2013;

VISTA la nota acquista in data 07.10.2013, prot. 2013/45214, con la quale l'azienda, in riferimento al

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suddetto parere di ARPAV, ha confermato le proprie intenzioni a mettere in opera interventi di bonifica

adeguati ai fini di limitare la rumorosità prodotta dall'impianto;

determina

1) di rilasciare l'Autorizzazione Integrata Ambientale definitiva a Inox Tech S.p.A. per l'impianto sito in

Comune di Lendinara in Via Aldo Moro, 10/c che prevede attività di “trattamento di superficie di metalli

mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche utilizzate per il trattamento abbiano un volume

superiore ai 30 m3” – codice IPPC 2.6 di cui all'allegato VIII alla Parte II del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i.;

2) di ritenere soppressa e sostituita dal presente atto l'Autorizzazione Integrata Ambientale provvisoria di

cui al Decreto della Regione del Veneto n. 106 del 04.09.2007, successivamente aggiornato con

Determinazione della Provincia di Rovigo n. 2436 del 20.11.2009;

3) di vincolare la validità della presente autorizzazione alle modalità di gestione di cui alla Relazione

Tecnica che costituisce parte integrante del presente atto (Allegato A) e al rispetto delle seguenti

prescrizioni:

3.a) il gestore deve attuare e mantenere attivo il Piano di Monitoraggio e Controllo approvato, allegato al

presente atto autorizzativo (Allegato B) e che ne costituisce parte integrante;

3.b) si intendono autorizzati i punti di emissione di tipo convogliato elencati nella seguente tabella, nel

rispetto delle condizioni e dei limiti di emissione ivi riportati:

Numero Camino

Attività di riferimento

Portata Nm3/h

Sistema di abbattimento

Inquinanti monitorati

LIMITI di emissione

Concentrazionemg/Nm3

Flusso di massa g/h

C1 Impianto per taglio al plasma 2.960 Filtro a

maniche Polveri 25 -

C2 Aspirazione vasche di decapaggio

46.850 Scrubber con soluzione

basica

Acido Fluoridrico 0,43 26,25

Acido Solforico 0,16 9,84

C3Forno 1 per

trattamento termico dei tubi in acciaio

4.640 Non presente

Ossidi di azoto (espressi come

biossido)200 -

Ossidi di zolfo (espressi come

biossido)35 -

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Numero Camino

Attività di riferimento

Portata Nm3/h


Inquinanti monitorati

LIMITI di emissione

Concentrazionemg/Nm3

Flusso di massa g/h

C4Forno 2 per

trattamento termico dei tubi in acciaio

10.910 Non presente

Polveri 5 -

Ossidi di azoto (espressi come

biossido)200 -

Ossidi di zolfo (espressi come

biossido)35 -

C5 Impianto di molatura 14.210 Ciclone

Filtro a cartucce Polveri 10 -

C6 Impianto di granigliatura 16.200 Filtro a cartucce Polveri 10 -

C7

Alesatura: Impianto per finitura

superficiale virole(smussatura)

7.500 Filtro a cartucce Polveri 20 -

C10 Officina meccanica/manutenzione 4.360 Non presente Polveri 10 -

3.c) Le valutazioni analitiche delle emissioni devono riguardare i parametri autorizzati, comprese le

portate. I metodi di campionamento ed analisi delle emissioni devono essere quelli indicati nella

tabella 1.5.2 del Piano di Monitoraggio e Controllo, salvo eventuali variazioni a seguito di

aggiornamenti della normativa di riferimento che dovranno comunque essere comunicate dall'azienda

all'autorità competente.

Il laboratorio che esegue il campionamento e l’analisi si deve avvalere di procedure scritte , così

come previsto dalla UNI EN 15259:2008 e dalle altre norme tecniche nella stessa citate, che

contengano almeno le procedure operative ed un piano di misurazione, idoneo a soddisfare l'obbiettivo

della misura, che riporti quantomeno, per ogni metodo, l'idoneità nel campo di applicazione

considerato e l'incertezza di misura associata. Il certificato di analisi deve riportare una descrizione

delle condizioni verificate, una identificazione inequivocabile del punto di misura e la registrazione

delle condizioni, quali temperatura, pressione, vapore acqueo e contenuto di ossigeno, in cui è stato

effettuato il campionamento; i risultati, riportati nei singoli rapporti di prova, devono fare riferimento

a gas secco in condizioni standard di 273,15°K e 101,3 kPa.

Ogni determinazione dovrà essere costituita da almeno tre campionamenti consecutivi e riferita ad

almeno un’ora di funzionamento degli impianti nelle condizioni di esercizio più gravose, come

previsto dalla norma UNICHIM 158/1988 - Misure alle Emissioni - Strategie di campionamento e

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criteri di valutazione - e dal punto 2.3 dell’allegato VI alla parte quinta del D.L.vo n.152 del 3 aprile

2006.

I condotti di uscita delle emissioni devono essere verticali, con una altezza tale da superare di almeno

un metro e mezzo qualsiasi ostacolo o struttura distante meno di 10 metri, univocamente identificati

con opportune targhe che riprendano la numerazione riportata nelle tabelle sovrastanti e dotati di punti

di prelievo per il campionamento delle emissioni.

I punti di prelievo devono essere facilmente raggiungibili tramite idonea struttura e/o da altro

apprestamento avente caratteristiche di sicurezza conformi alle norme vigenti in materia ed essere

collocati tra 120 cm e 150 cm di altezza rispetto al piano di calpestio della postazione di lavoro ed

attrezzati con prese elettriche impermeabili se esposte agli agenti atmosferici..

Per garantire la condizione di stazionarietà necessaria all'esecuzione delle misure e campionamenti, la

collocazione dei punti di prelievo deve rispettare le condizioni imposte dalle norme tecniche di

riferimento (UNI 10169:2001 e UNI EN 13284-1:2003), inoltre, le loro dimensioni devono rispettare

quanto previsto dal § 6.2.2- requisiti delle sezioni e siti di misurazione - della norma tecnica di

riferimento UNI EN 15259:2008;

3.d) le difformità accertate nei controlli di competenza del gestore devono essere comunicate all’autorità

competente per il controllo entro 24 ora dall’accertamento;

3.e) al verificarsi di un guasto tale da non permettere il rispetto di valori limite di emissione, il gestore deve

provvedere ad informare entro le otto ore successive l'autorità competente la quale può disporre la

riduzione o la cessazione delle attività o altre prescrizioni, fermo restando l'obbligo del gestore di

procedere al ripristino funzionale dell'impianto nel più breve tempo possibile. Il gestore e' comunque

tenuto ad adottare tutte le precauzioni opportune per ridurre al minimo le emissioni durante le fasi di

avviamento e di arresto. Sono fatte salve le diverse disposizioni contenute nella parte quinta del D.

Lgs. 152/2006 per specifiche tipologie di impianti. Non costituiscono in ogni caso periodi di

avviamento o di arresto i periodi di oscillazione che si verificano regolarmente nello svolgimento della

funzione dell'impianto.

3.f) per quanto riguarda le emissione di tipo diffuso prodotte dall’attività il gestore dovrà effettuare,

nell'arco di validità del presente atto, almeno un'indagine ambientale, in linea con quella già realizzata

presso l'impianto nell'anno 2011;

3.g) si intendono autorizzate le emissioni prodotte dalla linea di trattamento fanghi dell'impianto di

depurazione a servizio dello stabilimento produttivo, in relazione alle quali devono essere garantite

condizioni tali da limitare al massimo la formazione di odori, quali, ad esempio:

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• il confinamento delle fasi di movimentazione e stoccaggio fanghi;

• la limitazione dello spazio fisico dedicato alla movimentazione;

• l'adozione di sistemi di nebulizzazione di prodotti deodorizzanti;

3.h) è autorizzato l'impianto di depurazione di 2^ categoria di tipo chimico-fisico per la depurazione delle

acque reflue provenienti dall'attività produttiva;

3.i) è autorizzato lo scarico delle acque reflue provenienti dall'impianto di depurazione, denominato SP1,

nello Scolo Rezzinella, nel rispetto delle seguenti condizioni:

3.i.I): le caratteristiche delle acque depurate scaricate devono essere conformi ai limiti di

emissione indicati in Tab. 3, Allegato 5 alla Parte III del D. Lgs. 152/2006;

3.i.II): i limiti di accettabilità previsti non devono essere conseguiti mediante diluizione con acque

prelevate esclusivamente allo scopo;

3.i.III): il punto in cui vengono effettuati i prelievi per i campionamenti ed i controlli deve essere

mantenuto accessibile ed ispezionabile;

3.i.IV): i controlli dovranno essere effettuati nei tempi e nei modi riportati nel Piano di

Monitoraggio e Controllo- Allegato B – Tab. 1.6.2;

3.i.V): il materiale di risulta del trattamento depurativo deve essere periodicamente smaltito nei

tempi e nei modi di cui alla Parte IV del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i.;

3.l) si intendono autorizzati gli scarichi di acque meteoriche provenienti dal dilavamento dei piazzali di

pertinenza dello stabilimento produttivo, denominati SM2 e SM4, che dovranno essere oggetto di

controllo secondo le frequenze e le modalità riportate nel Piano di Monitoraggio e Controllo- Allegato

B – Tab. 1.6.2;

3.m) per quanto riguarda gli scarichi di acque meteoriche provenienti dal dilavamento dei piazzali di

pertinenza dello stabilimento produttivo, denominati SM1 e SM5, il gestore deve effettuare una

campagna di caratterizzazione della qualità delle acque, con particolare riferimento alla fase di prima

pioggia ed alle sostanze effettivamente correlabili al ciclo produttivo, comunque comprensiva dei

parametri Solidi Sospesi, COD, idrocarburi. Sulla base dei risultati di tale monitoraggio il gestore

valuterà la necessità di di prevedere un idoneo sistema di trattamento di tali acque.

I risultati e le conseguenti valutazioni dovranno essere presentati a Provincia, ARPAV e Comune entro

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6 mesi dalla data di validità del presente atto.

3.n) per quanto riguarda la gestione dei rifiuti prodotti dalle attività svolte presso lo stabilimento

produttivo si rimanda alla normativa di settore (D. Lgs. 152/2006, Parte IV) e a quanto riportato nella

Relazione tecnica – Allegato A e nella planimetria B.20-B.22;

3.o) per quanto riguarda l'impatto acustico provocato dall'impianto, il gestore deve provvedere al rispetto

dei limiti di emissione previsti dalla zonizzazione acustica comunale; in particolare devono essere

messe in opera le misure proposte dall'azienda, secondo quanto riportato al paragrafo 3.5 della

Relazione Tecnica- Allegato A, o altre soluzioni adeguate che consentano il rispetto di suddetti limiti

da parte dei macchinari/attività svolte presso lo stabilimento produttivo in oggetto. Il gestore, una

volta messi in opera detti interventi di bonifica acustica, dovrà provvedere ad effettuare una

valutazione acustica dimostrativa dei risultati ottenuti che dovrà quindi essere presentata a Provincia,

Comune ed ARPAV.

Il termine per la realizzazione degli interventi, per la predisposizione e presentazione della

valutazione acustica agli enti competenti è previsto in 1 anno dalla data di validità del presente

provvedimento;

4) che il gestore, prima di dare attuazione a quanto previsto dall'Autorizzazione integrata Ambientale, deve

darne comunicazione alla Provincia, al Comune e all'ARPAV ai sensi dell'art. 29-decies, c. 1 del D. Lgs.

152/2006 e s.m.i., pena l'applicazione della sanzione di cui all'art. 29-quattordecies, c. 4;

5) che il Dipartimento ARPAV di Rovigo preveda, come criterio minimo, l'esecuzione di almeno 1

ispezione ambientale, con oneri a carico del gestore, ai sensi dell'art. 29-decies, c. 3 del d. lgs. 152/2006

e s.m.i., intesa come controllo documentale, tecnico, gestionale ed analitico relativo a tutte le matrici

ambientali coinvolte nel Piano di Monitoraggio e Controllo di cui al punto 2.a), da effettuarsi nell'arco

della validità dell'Autorizzazione Integrata Ambientale.

Qualora ne ravvedesse la necessità, la Provincia di Rovigo può disporre controlli aggiuntivi, secondo

quanto previsto dall'art. 29-decies, c. 4 del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i..

Le modalità di tali controlli verranno specificate in dettaglio (sulla base di quanto ritenuto rilevante ai

fini dell'impatto ambientale) nella lettera che verrà trasmessa da ARPAV entro il 31 gennaio dell'anno in

cui verrà effettuata la prima ispezione integrata ambientale;

6) che, ai sensi dell'art. 29-decies, c. 2 il gestore deve trasmettere a Provincia, ARPAV e Comune, entro il

30 aprile di ogni anno, i dati relativi ai controlli delle emissioni come richiesti dal Piano di Monitoraggio

e Controllo, attraverso la compilazione del Report e di una relazione esplicativa dell'attività aziendale

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svolta nell'anno precedente. In caso di mancata trasmissione annuale, entro i termini sopra previsti, del

report e della relazione esplicativa di accompagnamento ai competenti Enti, si provvederà

all'applicazione della sanzione di cui all'art. 29-quattordecies, c.5;

7) che, ai sensi dell'art.29-undecies, c. 1 del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i., il gestore, qualora risulti soggetto

obbligato alla comunicazione E-PRTR di cui al Regolamento CE 166/06, entro il 30 aprile di ogni anno

deve trasmettere al Ministero dell'Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare, per il tramite

dell'Istituto Superiore per la Protezione e la Ricerca Ambientale, i dati caratteristici relativi alle emissioni

in aria, acqua e suolo dell'anno precedente;

8) che, ai sensi dell'art. 29-octies, c. 1 del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i., l'Autorizzazione Integrata Ambientale

ha validità 5 anni dalla data del suo rilascio;

9) che, ai sensi dell'art. 29-octies, c.1 del D. Lsg. 152/2006 e s.m.i., la domanda di rinnovo

dell'Autorizzazione Integrata Ambientale deve essere presentata dal gestore 6 mesi prima della scadenza,

corredata da una relazione contenente un aggiornamento delle informazioni di cui all'art. 29-ter, c. 1 del

D. lgs. 152/2006 e s.m.i.;

10) di trasmettere la presente determinazione alla Direzione Generale, Servizio Affari Amministrativi, per gli

adempimenti di competenza di quest’ultimo.

Ai sensi dell'art. 3 u.c. della Legge 07.08.1990 n. 241, si comunica che avverso il presente provvedimento è

ammesso ricorso giurisdizionale al T.A.R. del Veneto o ricorso straordinario al Capo dello Stato nei termini e

nelle modalità di cui al Codice del Processo Amministrativo (D.Lgs. 02.07.2010 n. 104 e ss.mm.ii).

Allegati: 1) Allegato A: Relazione Tecnica;2) Allegato B: Piano di Monitoraggio e Controllo;3) Planimetria B19-B21 (A e B);4) Planimetria B20-B22.

il Dirigente– dr. Vanni BELLONZI –

…………………………Bellonzi Vanni

INOX TECH S.P.A.Via Aldo Moro 10 C -Lendinara

Autorizzazione Integrata Ambientale

ALLEGATO ARelazione Tecnica

Autorizzazione Integrata Ambientale Allegato AInox Tech S.p.A. - Via Aldo Moro, 10/c, Lendinara Relazione Tecnica

1. INQUADRAMENTO DELL’ATTIVITA’ PRODUTTIVA

L’azienda INOX TECH S.p.A. opera nel settore della produzione e commercio di manufatti in acciaio ed

impiega attualmente circa 150 addetti.

L’insediamento, che occupa una superficie complessiva di circa 70.000 m3, di cui circa 14.000 m3 coperti, è

collocato nel territorio comunale di Lendinara (RO), in via A. Moro n. 10/C. Il sito è costituito da due

stabilimenti di tipo industriale costituiti da reparti produttivi, aree di deposito materie prime e semilavorati, aree

di servizio e uffici.

Lo stabilimento principale (STABILIMENTO 1) ospita, tra le varie attrezzature, anche l’impianto di decapaggio.

L’altro stabilimento è costituito a sua volta da due porzioni, realizzate in momenti diversi e identificate

internamente come STABILIMENTO 2 e STABILIMENTO 3.

Nell’insediamento sono inoltre presenti ampie aree scoperte adibite a depositi dei prodotti finiti e al

carico/scarico delle merci in ingresso e in uscita.

L’azienda effettua 2 tipi di attività:

• Attività IPPC: 2.6 – Impianti per il trattamento di superficie dei metalli e materie plastiche mediante

processi elettrolitici o chimici qualora le vasche per il trattamento utilizzate abbiano un volume

superiore ai 30 m3.

Si tratta di un’attività di tipo continuo, con una capacità produttiva dichiarata pari a: 24.732 ton di tubi

sbiancati/anno.

• Attività Non IPPC: Produzione e commercializzazione di manufatti in acciaio.

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2. DESCRIZIONE DELL’ATTIVITA’ PRODUTTIVA

2.1 FASI DEL CICLO PRODUTTIVO

Il ciclo produttivo in oggetto prevede le seguenti fasi:

1) Ricevimento della Materia Prima

La materia prima è costituita da lamiera di dimensioni e spessori diversi e viene stoccata su piazzale antistante lo

stabilimento 1 o direttamente nello stabilimento 2.

L’azienda lavora principalmente lamiere in acciaio inossidabile; tuttavia è possibile anche la lavorazione di

acciaio al carbonio.

Le dimensioni della lamiera dipendono dal tipo di prodotto che deve essere realizzato; normalmente è necessaria

una lavorazione di taglio per il corretto dimensionamento del grezzo da cui ricavare il prodotto finito (tubo).

Le materie prime sono stoccate in apposite aree dedicate presenti sul sito produttivo, identificate nella

planimetria – Allegato B20-B22 con le sigle:

• M1: deposito lamiere in ingresso;

• M2: deposito prodotti chimici per decapaggio e depurazione.

2) Preparazione Lamiera

La preparazione della lamiere avviene nello stabilimento 2 e nello stabilimento 3 e consiste in:

• taglio a misura con utilizzo di impianto di taglio al plasma dimensionato per lunghezze fino a 12 m e

larghezze fino a 4 m (stabilimento 2);

• profilatura dei lembi con utilizzo di smussatrici fisse automatiche (stabilimento 2) o smussatrici

trasportabili (stabilimento 3);

• curvatura dei lembi (preinvito) con utilizzo di presse idrauliche piegatrici a freddo (stabilimenti 2 e 3)

La preparazione della lamiera consente la corretta realizzazione delle successive fasi di piegatura e saldatura. Per

lamiere di grosso spessore può essere necessaria una ulteriore preparazione dei lembi prima della saldatura

(riduzione della larghezza dello smusso), eseguita immediatamente prima della saldatura con utilizzo di

macchina specifica (Farros Blatter, stabilimento 1).

3) Formatura

Il processo di formatura è finalizzato all'ottenimento della forma circolare del tubo e prevede la piegatura a

freddo della lamiera utilizzando due metodologie differenti:

• curvatura continua con utilizzo di calandra (stabilimenti 1 e 3);

• curvatura per passi successivi con utilizzo di presse idrauliche piegatrici (stabilimento 1)

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La tipologia di piegatura utilizzata dipende dallo spessore della lamiera e dal diametro/lunghezza del tubo finito.

4) Chiusura e puntatura

Al termine del processo di formatura rimane uno spazio di qualche centimetro tra i lembi: si esegue una

operazione di avvicinamento dei lembi (chiusura) eseguita con presse idrauliche specifiche (stabilimenti 1 e 3) o

direttamente sulla calandra (stabilimenti 1 e 3).

La puntatura della lamiera, preliminare alla successiva saldatura, si esegue con saldatrici TIG direttamente sulle

macchine che consentono l'avvicinamento dei lembi.

5) Saldatura del tubo

Il processo di saldatura consente l'unione dei lembi e la formatura definitiva del tubo.

Tutti i processi di saldatura sono eseguiti in arco sommerso (SAW - Submerged Arc Welding) con macchine

automatiche (l'intervento dell'uomo si limita ad attività di controllo) e si possono distinguere in:

• saldatura longitudinale, che viene eseguita su tutti i tubi prodotti e consente l'unione dei lembi secondo

la direzione della lunghezza del tubo; si esegue esternamente (cordone principale) e internamente

(ripresa a rovescio);

• saldatura circonferenziale, che consente l'unione dei tratti di tubo, generalmente di grande diametro, per

formare tubi della lunghezza desiderata.

I processi di saldatura si svolgono negli stabilimenti 1 e 3.

6) Controlli non distruttivi

Si eseguono dopo le attività di saldatura e si distinguono in:

• esame radiografico (stabilimento 1): si esegue in specifici locali in cemento armato (bunker) e può

riguardare l'intero sviluppo della saldatura o parti di essa (la lettura delle lastre ottenute permette di

evidenziare eventuali difetti di produzione);

• prova idraulica (stabilimento 1): si esegue in apposito impianto caricando il tubo con acqua in pressione

e rilevando eventuali perdite;

• prova con ultrasuoni (stabilimento 1 e area esterna controllo qualità): si esegue con apparecchiature

portatili che possono evidenziare difetti interni al tubo utilizzando l'emissione di onde sonore ad alta

frequenza;

• prova con liquidi penetranti (stabilimento 1 e area esterna controllo qualità): si esegue con liquidi in

grado di evidenziare la presenza di microfessure sul materiale.

La presenza di difetti sul tubo attiva il processo di riparazione che si esegue in area saldatura (stabilimento1)

utilizzando molatrici anche di grande diametro (farros blatter) e saldatrici.

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In INOX TECH è presente anche un laboratorio per prove meccaniche sui materiali (trazione, durezza,

resilienza, ecc.).

7) Trattamenti Termici

Permettono di ripristinare le caratteristiche iniziali degli acciai modificate a seguito dei processi di saldatura;

sono disponibili due forni a gas metano (stabilimento 1) per tubi di lunghezza fino a 6 m e fino a 12 m.

8) Calibratura

La lavorazione avviene per deformazione a freddo del materiale e si esegue per assicurare la rotondità del tubo e

il rispetto del diametro richiesto. Si utilizzano presse idrauliche (stabilimento 1) e calandre (stabilimenti 1 e 3).

9) Finitura

Le lavorazioni di finitura prevedono:

− 9.A - Alesatura delle teste del tubo, eseguita utilizzando alesatrici a controllo numerico (stabilimento 1);

− 9.B - Granigliatura: la superficie del tubo viene trattata esternamente ed internamente con graniglia

d’acciaio per eliminare le impurezze presenti dopo il trattamento termico (calamina) e per migliorare il

decapaggio;

− 9.C - Decapaggio: il trattamento (stabilimento 1) si esegue immergendo i manufatti in bagni acidi che

consentono la rimozione di ossidi e impurità e la pulizia delle superfici; in particolare, il decapaggio

comprende le seguenti operazioni:

• 9.C.1: decapaggio virole;

• 9.C.2: decapaggio tubi;

• 9.C.3: risciacquo: il risciacquo avviene prima in vasca, poi, qualora necessario, in area adiacente al

reparto con l’utilizzo di “idrovapor”; tutta l’acqua di risciacquo confluisce al depuratore;

• 9.D - Marcatura (stabilimento 1) con utilizzo di macchine marcatrici manuali, eseguita per

identificare il prodotto (tipo di materiale, diametro, spessore, ecc.)

10) Collaudo

Eseguito visivamente da personale INOX TECH o da personale del Cliente in area esterna coperta (area

controllo qualità), permette di assicurare che tutti i requisiti previsti contrattualmente siano rispettati.

11) Imballaggio e Stoccaggio

Le operazioni di imballaggio sono eseguite in area esterna coperta e consentono di proteggere il tubo prima dalla

consegna al cliente.

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Gli imballi prevedono l'utilizzo di coperchi di estremità in plastica, pellicola in nylon, gabbie o casse in legno.

Lo stoccaggio avviene nel cortile in area dedicata.

2.2 ATTIVITA’/IMPIANTI AUSILIARI

Impianti Termici

Oltre gli impianti termici a servizio dell’impianto di decapaggio descritti al precedente paragrafo (n. 3 caldaie

RIELLO da 79 kW cadauna alimentate a metano per un totale di 237 kW), sono in funzione altre caldaie e

generatori di calore, sempre alimentati a metano, utilizzati per il riscaldamento dei locali produttivi, degli uffici e

per la produzione di acqua calda ad uso igienico-sanitario, come riassunti nella seguente tabella.

Tipo di impianto termico Descrizione Caratteristiche

Produttivo Forno per trattamento termico tubi (interno)

Alimentazione a metano, potenza termica circa 2600 kW (2.236.000 kcal/h)

Produttivo Forno per trattamento termico tubi (esterno)

Alimentazione a metano, potenza termica circa 1400 kW (1.204.000 kcal/h)

CivileCENTRALE TERMICA 1A

Riscaldamento uffici e reparti

caldaia RIELLO RTQ 3183S, 318 kw per capannone, gas metano

caldaia murale BAXI LUNA 3 COMFORT, 27 kw per uffici e sanitario, gas metano

CivileCENTRALE TERMICA CT01

Caldaia reparto produttivocaldaia SILE P53 AR, 596 kw, gas metano

Civile RECEPTION - uffici area qualità e commerciale

caldaia SAVIO (stagna), gas metano, 31 kw

Civile CENTRALE TERMICA CT02 - caldaia reparto produzione

caldaia BIASI NTN-AR 400, 514,6 kw per capannone, gas metano

caldaia murale BAXI LUNA 31 kw per uffici e sanitario, gas metano

Civile REPARTI PRODUTTIVI tubi radianti FRACCARO, 300 kw, gas metano

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Impianto per la depurazione delle acque

Presso lo stabilimento è in funzione un impianto per la depurazione delle acque reflue produttive provenienti

dall’impianto di trattamento di superficie: decapaggio.

L’impianto di depurazione è costituito da una singola vasca (batch) in cui avvengono tutti i trattamenti chimico-

fisici (coagulazione, flocculazione, sedimentazione, ecc.).

L’acqua depurata viene scaricata, previo controllo analitico della concentrazione dei parametri inquinanti, in una

condotta comunale che si immette in fosso tombinato denominato “Scolo Rezzinella”.

I fanghi sedimentati nell’impianto di depurazione, vengono pressati e smaltiti come rifiuto.

L’acqua prodotta dalla pressatura viene invece raccolta e reinviata all’impianto di depurazione.

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3. VALUTAZIONE DEI PRINCIPALI ASPETTI ED IMPATTI AMBIENTALI DELL’ATTIVITA’

3.1 Consumi di risorse

Le principali materie prime utilizzate nella fase di decapaggio, sono costituite dai reagenti utilizzati per i bagni e

risultano essere:

• acqua ossigenata;

• soluzione acido fluoridrico;

• acido solforico;

• miscela acido solforico e acido fluoridrico;

• coagulanti (alluminio cloruro e bario cloruro);

• solfato ferrico in soluzione.

A queste si aggiungo i reagenti utilizzati nell'impianto di depurazione: calce idrata e polielettrolita.

Le modalità di stoccaggio di tali materie sono riportate nell'allegata planimetria B20-B22, mentre le modalità di

controllo sono riportate nelle tabelle 1.1.1 e 1.1.2 del Piano di Monitoraggio e Controllo – Allegato B.

Per quanto riguarda l’utilizzo di risorse idriche, l’acqua utilizzata per le varie attività produttive viene prelevata

dall’acquedotto, attraverso 3 punti di allaccio.

La fase produttiva per la quale si registra i maggiori consumi idrici è costituita dal decapaggio; in misura minore

l’utilizzo di risorsa idrica avviene per le fasi di raffreddamento relative ad impianti e macchinari per lavorazioni

meccaniche e trattamenti termici.

Per quanto riguarda invece gli utilizzi energetici, con riferimento all’attività IPPC dell’impianto sono presenti 3

impianti termici per il riscaldamento delle vasche di decapaggio alimentate a metano, ciascuna con una potenza

termica di combustione di 79 kW per una potenza totale di 237 kW.

In relazione a questo aspetto ambientale, l’azienda ha dichiarato l’adozione di MTD di tipo gestionale e di

processo finalizzate alla minimizzazione dell’utilizzo della risorsa idrica e al contenimento dei consumi

energetici, come riportato in dettaglio nel successivo paragrafo 4.

In particolare per quanto riguarda i consumi energetici l'azienda ha provveduto all'installazione di un contatore

dedicato al decapaggio, al fine di poter monitorare la richiesta energetica di tale fase produttiva.

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3.2 Emissioni in Atmosfera

Nella seguente tabella vengono descritti i punti di emissione in atmosfera presenti presso lo stabilimento

produttivo Inox Tech di Lendinara che risultano soggetti ad autorizzazione.

Numero Camino

Altezza m

Area Sez Uscita m2

Portata Nm3/h

Attività di riferimento Sistema di abbattimento

C1 10 0,062 2.960 Impianto per taglio al plasma Filtro a maniche

C2collettamento ex punti di emissione 2.1, 2.2, 2.3

10 1,130 46.850 Aspirazione vasche di decapaggio

Scrubber con soluzione basica

C3 8 0,442 4.640 Forno 1 per trattamento termico dei tubi in acciaio Non presente

C4 8 0,636 10.910 Forno 2 per trattamento termico dei tubi in acciaio Non presente

C5 8 0,283 14.210 Impianto di molatura CicloneFiltro a cartucce

C6 8 0,490 16.200 Impianto di granigliatura Filtro a cartucce

C7 11 0,096 7.500

Alesatura: Impianto per finitura

superficiale virole(smussatura)

Filtro a cartucce

C10 2,7 orizzontale 0,087 4.360 Officina

meccanica/manutenzione Non presente

Sono inoltre presenti altri 8 punti di emissione che non sono soggetti ad autorizzazione:

- n. 5 impianti termici civili;

- n. 1 impianto termico produttivo a servizio impianto di decapaggio;

- n. 2 estrattori torri evaporative per raffreddamento.

Le fasi di trattamento e gli impianti produttivi che possono produrre effluenti gassosi potenzialmente pericolosi

per la salute dei lavoratori, come le vasche delle linee di decapaggio, sono posti sotto aspirazione localizzata con

rilascio in atmosfera, previo trattamento delle emissioni con opportuni sistemi di abbattimento.

Altre lavorazioni e apparecchiature invece non dispongono di aspirazione localizzata, in particolare per le

modalità di conduzione di alcune lavorazioni (ad es. la puntatura che viene effettuata in più punti dello

stabilimento, o la saldatura che deve essere effettuata su manufatti di notevoli dimensioni).

Per quanto riguarda le emissioni di tipo diffuso sono costituite da polveri, prodotte dalle seguenti attività:

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• puntatura TIG manuale, per la quale vengono utilizzati aspiratori carrellati per il trattamento delle

emissioni;

• saldatura ad arco sommerso, per la quale è previsto il convogliamento delle emissioni in un abbattitore a

ciclone e reimmissione dell’aria trattata in ambiente di lavoro;

• saldatura e molatura manuali.

Al fine di definire con maggiore precisione l’entità delle emissioni di tipo diffuso la ditta provvederà ad

effettuare almeno un'indagine ambientale nell'arco di validità dell'AIA.

3.3 Scarichi idrici

Presso il sito produttivo in esame sono presenti i seguenti scarichi idrici:

− n. 1 produttivo (SP1);

− n. 3 domestici;

− n. 6 meteorici.

Gli scarichi idrici di origine produttiva provengono dalle linee di trattamento di superficie (decapaggio).

Tali reflui vengono raccolti e trattati dall’impianto di depurazione aziendale, descritto nel precedente paragrafo 2

e successivamente scaricati in corso d’acqua superficiale (Scolo Rezzinella).

L’azienda ha dichiarato di mettere in opera MTD di settore per il controllo della qualità delle acque scaricate,

prevedendo non solo il costante monitoraggio degli stessi, come previsto dal Piano di Monitoraggio e Controllo

di cui all’Allegato B, ma anche controlli gestionali sui parametri funzionali delle fasi di trattamento chimico-

fisico, come riportato in dettaglio nel successivo paragrafo 4.

Gli scarichi delle acque di tipo domestico (servizi igienici) vengono invece smaltiti in dispersione su suolo

previo trattamento con vasche Imhoff.

Altri scarichi idrici in corpi ricettori locali (in particolare acque superficiali) sono costituiti dalle acque

meteoriche di piazzali e coperture.

Oltre agli scarichi di acque meteoriche provenienti da 2 linee bianche che raccolgono, convogliano e recapitano

in acque superficiali le sole acque dei tetti dei fabbricati più recenti, separatamente dalle acque meteoriche dei

piazzali circostanti, presso il sito produttivo si possono distinguere i seguenti scarichi:

• Scarico SM1: acque meteoriche (sia da piazzali sia da tetti) provenienti dallo Stabilimento 1, che occupa

il fabbricato più vecchio, con recapito nella pubblica fognatura per acque bianche di via Moro;

• Scarico SM2: acque meteoriche (solo da piazzali) provenienti dalla metà ovest degli Stabilimenti 2-3,

che occupa il fabbricato più recente, con recapito in fossato interno;

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• Scarico SM4: acque meteoriche (solo da piazzali) provenienti dalla metà est dello Stabilimento 2-3, che

occupa il fabbricato più recente, con recapito in fossato lungo Via Bilogna;

• Scarico SM5: acque meteoriche provenienti dal nuovo piazzale scoperto a nord dello Stabilimento 2-3,

con recapito in fossato interno.

Per quanto riguarda lo scarico SM1, che risulta dotato di apposito pozzetto di ispezione, l'azienda deve effettuare

entro la fine dell'anno 2013 una campagna di caratterizzazione della qualità delle acque meteoriche, con

particolare riferimento alla fase di prima pioggia ed alle sostanze effettivamente correlabili al ciclo produttivo.

Sulla base dei risultati di detta analisi l'azienda valuterà la necessità di prevedere un idoneo sistema di

trattamento, ai sensi dell'Art. 39 delle NTA del vigente Piano di Tutela delle Acque.

Per quanto riguarda lo scarico SM2, l'azienda ha previsto l'installazione, entro la fine del 2013, di un sistema di

trattamento costituito da dissabbiatura e disoleatura e la posa in opera di pozzetto d'ispezione dedicato. Lo

scarico sarà quindi oggetto di autocontrollo da parte dell'azienda secondo le modalità riportate in Tab. 1.6.2 del

Piano di Monitoraggio e Controllo – Allegato B.

Lo scarico SM4, invece, risulta già dotato di dissabbiatore/disoleatore e di relativo pozzetto d'ispezione. Anche

per quest’ultimo l'azienda prevede autocontrolli secondo le modalità riportate in Tab. 1.6.2 del Piano di

Monitoraggio e Controllo – Allegato B.

Infine, per quanto riguardo lo scarico SM5, l'azienda prevede la posa in opera di pozzetto d'ispezione dedicato

entro la fine del 2013 e, a seguire una campagna di caratterizzazione della qualità delle acque meteoriche, con

particolare riferimento alla fase di prima pioggia ed alle sostanze effettivamente correlabili al ciclo produttivo.

Sulla base dei risultati di detta analisi l'azienda valuterà la necessità di prevedere un idoneo sistema di

trattamento, ai sensi dell'Art. 39 delle NTA del vigente Piano di Tutela delle Acque.

3.4 Rifiuti

Le quantità più significative di rifiuti prodotti in stabilimento provengono da:

• impianto di decapaggio (soluzioni acquose di lavaggio contenenti sostanze pericolose;

• lavorazione meccanica delle lamiere (ferro e acciaio);

• pretrattamento depurativo delle acque reflue produttive (fanghi prodotti dal trattamento in loco degli

effluenti, contenenti sostanze pericolose).

Sono inoltre prodotte nell’ambito dello stabilimento industriale altre tipologie di rifiuti, tipiche delle attività

produttive del settore metalmeccanico tra cui:

• scarti metallici;

• oli/emulsioni esausti;

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• imballaggi vari.

Per quanto riguarda lo stoccaggio dei rifiuti prodotti presso il sito sono state individuate le seguenti aree

dedicate, per la cui localizzazione si rimanda alla planimetria – Allegato B20-B22:

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Per la riduzione della produzione dei rifiuti caratteristici dell’attività di decapaggio, l’azienda ha dichiarato di

mettere in opera accorgimenti tecnici e gestionali riferiti alle MTD di settoreper i quali si rimanda al successivo

paragrafo 4.

3.5 Impatto Acustico

Per quanto riguarda il rumore provocato dall'attività produttiva in oggetto, come documentato dalle valutazioni

d'impatto acustico presentate dalla ditta, presso il sito sono presenti due sorgenti sonore che comportano livelli di

pressione superiori ai limiti di emissione previsti dalla zonizzazione acustica comunale, costituite da:

• compressore posizionato sul lato est dello stabilimento produttivo;

• aspiratori del reparto decapaggio.

In relazione a ciò l'azienda sta valutando l'adozione di misure adeguate ai fini del contenimento delle emissioni

acustiche provocate da suddette sorgenti.

In particolare, per quanto riguarda il compressore, si provvederà probabilmente alla sua collocazione in un locale

chiuso con griglie di aerazione di tipo silenziato, mentre per gli aspiratori del reparto decapaggio è già stato

previsto un intervento di bonifica che prevede l'installazione di box afonici.

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4 APPLICAZIONE MTD DI SETTORE

Nella seguente tabella viene presentata la posizione dell’azienda rispetto alle MTD di settore di cui al D. m. 1

ottobre 2008, attraverso la descrizione delle tecniche gestionali e di processo applicate all’attività IPPC svolta

presso il sito produttivo, ossia il decapaggio.

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ALLEGATO BPiano di Monitoraggio e Controllo

Autorizzazione Integrata Ambientale Allegato BInox Tech S.p.A. - Via Aldo Moro, 10/c, Lendinara Piano di Monitoraggio e Controllo

QUADRO SINOTTICO

FASIGESTORE

GESTO-RE

ARPA ARPA

Autocon-trollo

Repor-ting

Ispezioni pro-grammate

Campionamenti/analisi

1 COMPONENTI AMBIENTALI1.1 Materie prime e prodotti

1.1.1 Materie prime Trimestrale Annuale X1.1.2 Additivi ed altro Trimestrale Annuale X1.1.3 Prodotti finiti Trimestrale Annuale X

1.2 Risorse idriche1.2.1 Risorse idriche Trimestrale Annuale X

1.3 Risorse energetiche 1.3.1 Energia Trimestrale Annuale X 1.4 Consumo combustibili

1.4.1 Consumo combustibili Trimestrale Annuale X 1.5 Emissioni in Aria

1.5.1 Punti di emissioni1.5.2 Inquinanti monitorati Annuale Annuale X X1.5.3 Sistemi di trattamento dei fumi Mensile /1.5.4 Fonti di emissioni diffuse / / X 1.6 Emissioni in Acqua

1.6.1 Punti di scarico1.6.2 Inquinanti monitorati Semestrale Annuale X X 1.7 Emissioni di Rumore

Vedere paragrafo 1.7 1.8 Rifiuti

1.8.1 Controllo rifiuti prodotti Annuale Annuale X X 2 GESTIONE IMPIANTO

2.1 Controllo fasi critiche/manutenzione/controlli

2.1.1Controllo delle fasi critiche del processo

Variabile / X

2.1.2Manutenzione ordinaria delle apparecchiature

Variabile / X

2.1.3Piano gestione impianti emis-sioni atmosfera

Variabile / X

2.1.4Piano gestione impianto depu-razione acque

Variabile / X

2.1.5 Aree di stoccaggio e piazzali Variabile / X 3 INDICATORI PRESTAZIONE

3.1Monitoraggio degli indicatori di performance

Annuale Annuale X

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1 COMPONENTI AMBIENTALI

1.1 MATERIE PRIME E PRODOTTI

1.1.1 - Materie prime (principali reagenti BAGNI DECAPAGGIO)

DenominazioneFrase

di rischio

Modalità stoccaggio

Fase diutilizzo Frequenza UM

Modalità di registrazione dei controlli

Reporting

ACQUA OSSIGENATA

Ved

i SC

HE

DA

B

Vedi

SC

HED

A B

9.CDecapag

.Trimestrale kg

Database informatico

interno(tipo foglio

excell)

SI

SOLUZIONE ACIDO

FLUORIDRICO

9.CDecapag

.Trimestrale kg

ACIDO SOLFORICO

9.CDecapag

.Trimestrale kg

MISCELA ACIDO SOLFORICO E

ACIDO FLUORI-DRICO

9.CDecapag

.Trimestrale kg

COAGULANTI (ALLUMINIO

CLORURO E BA-RIO CLORURO)

9.CDecapag

.Trimestrale kg

SOLFATO FER-RICO IN SOLU-

ZIONE

9.CDecapag

.Trimestrale kg

1.1.2 – Additivi ed altro (principali reagenti DEPURATORE)

DenominazioneFrase

di rischio


Fase diutilizzo Frequenza UM


Reporting

CALCE IDRATA

Ved

i SC

HE

DA

B

Vedi

SC

HED

A B

9.CDecapag

.(depuraz. acque)

Trimestrale kgDatabase

informatico interno

(tipo foglio excell)

SI

POLIELETTROLITA

9.CDecapag

.(depuraz. acque)

Trimestrale kg

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1.1.3 – Prodotti finiti (TUBI SBIANCATI, IN USCITA DA DECAPAGGIO)

Denominazione Modalità di stoccaggio Frequenza UM

Modalità registrazione dei controlli

Reporting

TUBI SBIANCATI (*)FASE 9.C

(DECAPAGGIO)Vedi SCHEDA B Trimestrale TON


interno(tipo foglio

excell)

SI

(*) Considerata la varietà di tipologie e dimensioni dei tubi in lavorazione e le modalità di contabilizzazione normalmente in uso, la quantificazione del prodotto finito viene proposta in termini di peso (invece che di su-perficie trattata).

1.2 CONSUMO RISORSE IDRICHE

1.2.1 – Risorse idriche (INTERO STABILIMENTO E PARZIALE DECAPAGGIO)

Tipologia approvvig.

Fase di utilizzo

Punto misura UM Metodo

misura FrequenzaModalità

registrazione dei controlli

Reporting

Acquedotto Intero Stabilimento

Contatore generale in

ingressom3 Lettura

contatore Trimestrale


interno(tipo foglio

excell)

SI

Acquedotto 9.CDecapaggio

Contatore parziale in ingresso al decapag-

gio

m3 Lettura contatore Trimestrale


interno(tipo foglio

excell)

SI

1.3 CONSUMO ENERGIA

1.3.1 – Risorse energetiche (INTERO STABILIMENTO)

Descrizione Fase di utilizzo UM Metodo misura Frequenza

Modalità registrazione dei

controlliReporting

Energia elet-trica consu-

mata

Intero Stabilimento kWh Lettura

contatore generale TrimestraleDatabase

informatico interno(tipo foglio excell)

SI

Energia elet-trica consu-

mata

9.CDecapaggio kWh

LetturaContatore parziale

decapaggioTrimestrale

Database informatico interno(tipo foglio excell)

SI

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1.4 CONSUMO COMBUSTIBILI

1.4.1 – Consumo combustibili (INTERO STABILIMENTO)

Descrizione Fase di utilizzo UM Metodo

misura Frequenza Modalità


Reporting

Gas metano Intero Stabilimento m3

Letturacontatore Generale

TrimestraleDatabase

informatico interno(tipo foglio excell)

SI

1.5 EMISSIONI IN ARIA

1.5.1 - Punti di emissione

Puntodi

emissioneProvenienza Sistema di

abbattimento

Portata massima Nmc/h

(*)

Durata emissioneh/giorno

(*)

Durata emissione

giorni /anno

(*)

C1 Fase 2 “Preparazione Lamiera”: Impianto per taglio al plasma

Filtro a maniche (**) 2.960 15 252

C2 Fase 9.C “Decapaggio”: n. 3 va-sche di decapaggio

N° 3 scrubber in parallelo (so-luzione basica)

(**)46.850 22,5 252

C3

Fase 7 “Trattamenti termici”: For-no di trattamento termico, alimen-tato a metano con vasca di raf-freddamento in acqua

4.640 15 252

C4

Fase 7 “Trattamenti termici”: For-no di trattamento termico, alimen-tato a metano con vasca di raf-freddamento in acqua

10.910 15 252

C5Fase 6: Controlli non distruttivi e riparazioni: Impianto per molatura “Farros”

Ciclone + Filtro a cartucce 14.210 15 252

C6 Fase 9.B “Granigliatura”: Impianto per granigliatura Filtro a cartucce 16.200 15 252

C7(NUOVO)

Fase 9.A. “Alesatura”: Impianto per finitura superficiale virole (smussatura)

Filtro a cartucce7.500

(proget-to)

15 252

(*) Dati stimati sulla base dell’anno 2011.

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(**) Come discusso e verbalizzato in conferenza dei servizi del 29/05/13 per tali sistemi di abbattimen-to potrà essere valutata l’effettiva necessità e la possibilità di dismissione con appositi monitoraggi e conseguente relazione giustificativa.

1.5.2 - Inquinanti monitorati

Camino Parametro UMMetodo

di controllo

Metodiche analitiche

Frequenza

controllo periodico

Modalità di registrazione Reporting

C1

Portata Nm3/h Analisi UNI 10169:2001 Annuale Archivio

rapporti di prova

SI

Temper-atura °C Analisi UNI

10169:2001 Annuale

Polveri totali mg/m3 Analisi

UNI EN 13284-1:2003 (gravimetrica)

Annuale

C2

Portata Nm3/h Analisi UNI 10169:2001 Annuale


10169:2001 Annuale

Acido flu-oridrico mg/m3 Analisi NIOSH

7903:1994 Annuale

Acido solforico mg/m3 Analisi NIOSH

7903:1994 Annuale

C3



10169:2001 Annuale

Ossidi di azoto mg/m3 Analisi

analizzatore a celle

elettrochimi-che

Annuale

Ossidi di zolfo mg/m3 Analisi

DM 25.08.2000

allegato IAnnuale



Annuale

C4



10169:2001 Annuale

Ossidi di azoto mg/m3 Analisi

analizzatore a celle

elettrochimi-che

Annuale

Ossidi di zolfo mg/m3 Analisi

DM 25.08.2000

allegato IAnnuale



Annuale

C5 Portata Nm3/h Analisi UNI 10169:2001

Annuale

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Camino Parametro UMMetodo

di controllo

Metodiche analitiche

Frequenza

controllo periodico

Modalità di registrazione Reporting


10169:2001 Annuale



Annuale

C6



10169:2001 Annuale



Annuale

C7(NUO-VO)



10169:2001 Annuale



Annuale

1.5.3 - Sistemi di trattamento fumi: controllo del processo

Punto emission

e


Parametri di controllo del processo di

abbattimento

UM Frequenza di controllo


Reporting

C1 Filtro a mani-che (**)

Controllo generale sezione abbattimen-to, ventilatore e con-dotte convogliamento

-Controllo e registrazio-ne mensili

Quaderno di re-gistrazione e/o

certificati/rappor-ti presso impianti

NO

C2

N° 3 scrubber in parallelo

(soluzione ba-sica) (**)


Controllo pH soluzio-ne lavaggio tramite

lettura pHmetro fisso a servizio dosaggio

soda e confronto con lettura pHmetro por-tatile (limite di accet-tabilità pH>9; pH otti-

male = 12)




NO

C5 Ciclone + Fil-tro a cartucce





NO

C6 Filtro a cartuc-ce

Controllo generale sezione abbattimen-to, ventilatore e con-

- Controllo e registrazio-ne mensili


certificati/rappor-

NO

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Punto emission

e


Parametri di controllo del processo di

abbattimento

UM Frequenza di controllo


Reporting

dotte convogliamento ti presso impianti

C7 Filtro a cartuc-ce





NO

(*) Le registrazioni ed i certificati/rapporti vengono conservati per un periodo pari alla durata dell’AIA presso lo stabilimento, a disposizione delle Autorità di controllo.(**) Come discusso e verbalizzato in conferenza dei servizi del 29/05/13 per tali sistemi di abbattimento potrà essere valutata l’effettiva necessità e la possibilità di dismissione con appositi monitoraggi e conseguente re-lazione giustificativa.

1.5.4 - Emissioni diffuse

Non rilevante per fasi ricadenti in attività IPPC.

1.6 EMISSIONI IN ACQUA

1.6.1 - Inquadramento del punto di scarico

Puntodi emissio-

neProvenienza Impianto di

abbattimento RecapitoPortata

(m3/giorno)(*)

Durata emissioneh/giorno

(*)

Durata emissionegg/anno

(*)

Scarico SP1 Fase 9.CDecapaggio

Impianto di trattamento

chimico - fisico

Acque su-perficiali 10/20 22,5 252

Scarico SMn Meteoriche di-lavamento

n. 2 dissabbia-tori

Acque su-perficiali -- -- --

(*) Dati stimati sulla base dell’anno 2011.

1.6.2 - Inquinanti da monitorare

PRODUTTIVE DA DECAPAGGIO

Prove-nienza

Impian-to di ab-

batt.Scarico Recapito

finale Parametro UM Metodiche analitiche

Frequenza controllo

Reporting

Fase 9.C

Deca-paggio

Impianto di tratta-mento

Scarico SP1

Acquesuperfi-

ciali

pH / APAT CNR IRSA 2060

Man 29 2003

Semestrale SI (report su sup-porto in-

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Prove-nienza

Impian-to di ab-

batt.Scarico Recapito


Frequenza controllo

Reporting

chimico - fisico

formati-co o al-legando i certifi-

cati ana-litici)

Solidi so-spesi (SS) mg/l

'APAT CNR IRSA 2090 B Man 29 2003

COD mgO2/l

APAT CNR IRSA 5130

Man 29 2003 + ISO

15705:2002

Ferro mg/l UNI EN ISO 11885:2009

Cromo to-tale mg/l UNI EN ISO

11885:2009

Nichel mg/l UNI EN ISO 11885:2009

Bario mg/l UNI EN ISO 11885:2009

Solfati mg/lUNI EN ISO

10304-1:2009

Cloruri mg/lUNI EN ISO

10304-1:2009

Fluoruri mg/lUNI EN ISO

10304-1:2009

Azotoammonia-

cale

mgNH4/l

APAT CNR IRSA 4030 A2 Man 29

2003

Azoto nitro-so

mgN/l

'APAT CNR IRSA 4050

Man 29 2003

Azoto nitri-co

mgN/l

UNI EN ISO 10304-1:2009

Fosforo mg/l UNI EN ISO 11885:2009

Tensioattivimg/l APAT CNR

IRSA 5170 29 2003

Mangane-se

mg/l UNI EN ISO 11885:2009

Alluminio mg/l UNI EN ISO 11885:2009

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PRODUTTIVE DA DILAVAMENTO

Prove-nienza

Impianto di abbatt. Scarico Recapito


Frequenza controllo

Reporting

Acque meteori-che di dilava-mento

n. 2 dis-sabbiatori SMn

Acque superfi-

ciali

Solidi so-spesi (SS) mg/l

APAT CNR IRSA 2090 B Man 29

2003

Annuale SI

COD mgO2/l

APAT CNR IRSA 5130

Man 29 2003 + ISO 15705:2002

Idrocarburi mg/l

APAT CNR IRSA 5160 B2 29 2003

Ferro mg/l UNI EN ISO 11885:2009

Cromo to-tale mg/l UNI EN ISO

11885:2009

Nichel mg/l UNI EN ISO 11885:2009

1.7 RUMORE

La valutazione di impatto acustico sarà rivista/ripetuta secondo necessità, in occasione di eventuali modifiche significative (ai fini dell’impatto del rumore esterno) su impianti, processi, modalità operative e/o vigente nor-mativa nazionale e locale.

pag. 9 di 15


1.8 RIFIUTI

1.8.1 - Controllo rifiuti prodotti

Rifiuti(Codice

CER)


Smalti-mento

(codice)

Recupero(codice)

Modalità di controllo e di analisi

FrequenzaModalità di


Reporting

110105 (P)

Vedi SCHEDA B D09

Peso (kg) Annuale

Archivio MUD e rapporti di

provaSI (*)

Caratteriz-zazione/an

alisi per smaltimen-

to

Secondo necessità

(**)

110109 (P)

Vedi SCHEDA B D15

Peso (kg) AnnualeCaratteriz-zazione/an


to

Secondo necessità

(**)

110111 (P)

Vedi SCHEDA B D09



to

Secondo necessità

(**)

060502 (P)

Vedi SCHEDA B D15



to

Secondo necessità

(**)

090101 (P)

Vedi SCHEDA B R13

Peso (kg) Annuale


provaSI (*)



to

Secondo necessità

(**)

090104 (P)

Vedi SCHEDA B R13



to

Secondo necessità

(**)

090107 Vedi SCHEDA B R13



to

Secondo necessità

(**)

120103 R4-R13 Peso (kg) Annuale Archivio MUD SI (*)

pag. 10 di 15


Rifiuti(Codice

CER)


Smalti-mento

(codice)

Recupero(codice)




Reporting

Vedi SCHEDA B

e rapporti di prova



to

Secondo necessità

(**)

120104 Vedi SCHEDA B

R4-R13

Peso (kg) Annuale



to

Secondo necessità

(**)

120114 (P) Vedi

SCHEDA B D15

Peso (kg) Annuale



to

Secondo necessità

(**)

120116 (P)

Vedi SCHEDA B D15

Peso (kg) Annuale



to

Secondo necessità

(**)

120117 Vedi SCHEDA B D15

Peso (kg) Annuale


provaSI (*)



to

Secondo necessità

(**)

130110 (P) Vedi

SCHEDA B R13

Peso (kg) Annuale



to

Secondo necessità

(**)

150103 Vedi SCHEDA B R12

Peso (kg) Annuale



to

Secondo necessità

(**)

pag. 11 di 15


Rifiuti(Codice

CER)


Smalti-mento

(codice)

Recupero(codice)




Reporting

150106 Vedi SCHE-DA B R12

Peso (kg) Annuale


provaSI (*)

Caratterizza-zione/analisi per smalti-

mento

Secondo necessità

(**)

150110 (P)

Vedi SCHE-DA B D15

Peso (kg) Annuale


mento

Secondo necessità

(**)

150202 (P)

Vedi SCHE-DA B R13

Peso (kg) Annuale


mento

Secondo necessità

(**)

161104 Vedi SCHE-DA B R13

Peso (kg) Annuale


mento

Secondo necessità

(**)

170405 Vedi SCHE-DA B R4-R13

Peso (kg) Annuale


mento

Secondo necessità

(**)

170603 (P)

Vedi SCHE-DA B D15

Peso (kg) Annuale


mento

Secondo necessità

(**)

200304 Vedi SCHE-DA B D8

Peso (kg) Annuale


mento

Secondo necessità

(**)

(*) Nel report viene riportato solo il quantitativo di rifiuti prodotti nell’anno. I certificati analitici sono conservati presso lo stabilimento per tutta la durata dell’A.I.A. e messi a disposizione dell’Autorità di controllo.(**) La periodicità delle analisi può variare in funzione di potenziali modifiche qualitative del rifiuto e/o in ac-cordo con il soggetto autorizzato a cui vengono affidate le attività di trasporto e smaltimento/recupero.

pag. 12 di 15


2 GESTIONE DELL’IMPIANTOIl seguente paragrafo riporta alcune procedure, controlli e monitoraggi volti alla verifica e al mantenimento di un livello di efficienza adeguato sia per quanto riguarda l’impianto di produzione che in merito alle tecniche di contenimento delle emissioni sull’ambiente ed è strutturato come segue:

2.1 Controllo delle fasi critiche del processo; 2.2 Manutenzione ordinaria delle apparecchiature; 2.3 Piano gestione impianti emissioni atmosfera; 2.4 Piano gestione impianto depurazione acque; 2.5 Piano di gestione aree di stoccaggio e piazzali;

2.1 CONTROLLO DELLE FASI CRITICHE/MANUTENZIONE/CONTROLLI

2.1.1 – Controllo delle fasi critiche del processo (DECAPAGGIO)

Attività Attività controllo

Parametri esercizio UM

Frequenza autocontro

llo


Reporting

Fase 9.CDecapaggio

Secondo Procedure Interne (**)


VarieSecondo

Procedure Interne (**)


NO (*)

(*) Registrazioni ed eventuali certificati/rapporti verranno conservati per un periodo pari alla durata dell’AIA presso lo stabilimento, a disposizione delle Autorità di controllo.

(**) Si rimanda alle procedure interne già trasmesse: PR-PD-004 e PR-CQ-023

2.1.2 - Manutenzione ordinaria delle apparecchiature (DECAPAGGIO)

Macchinario Tipo di intervento Frequenza Modalità di registrazione del controllo Reporting

Vasche di trattamento principali

Controllo generale te-nute e integrità Semestrale Quaderno di registrazione

e/o certificati/rapporti pres-so impianti

NO (*)

Impianti termici di pro-cesso

Controllo funzionamen-to

Verifica rendimentoAnalisi combustione

Semestrale

Apparecchiature princi-pali (motori, pompe etc.)

Controllo generale sta-to e funzionamento Semestrale


2.1.3 - Piano gestione impianti emissioni atmosfera (INTERO STABILIMENTO)Si rimanda a quanto riportato al punto 1.5.3.

pag. 13 di 15


2.1.4 - Piano gestione impianto depurazione acque

Tipo di controllo Frequenza Esecutore Modalità di registrazione Reporting

Su ciascuna sessione di trattamento (carico impianto batch):- pH acque reflue in ingresso- pH finale delle due fasi di trattamento

chimico-fisico- principali parametri significativi allo

scarico con metodiche interne (nor-malmente pH, ferro, solfati, cloruri, fluoruri)

Ogni tratta-mento

Personale interno e/o

ditte esterneQuaderno di re-gistrazione e/o certificati/rap-

porti presso im-pianti

NO

Controllo generale impianto, verifica e taratura degli strumenti, pulizia sonde ri-levazione pH e verifica tenute vasche

MensilePersonale interno e/o

ditte esterne

(*) Registrazioni ed eventuali certificati/rapporti verranno conservati per un periodo pari alla durata dell’AIA presso lo stabilimento, a disposizione delle Autorità di controllo.N.B.: In aggiunta a quanto sopra vengono effettuati a cura di personale interno interventi giornalieri di control-lo ed ispezione. Tali interventi, non registrati, garantiscono comunque il monitoraggio pressoché continuo de-gli impianti.

2.1.5 - Aree di stoccaggio e piazzali

Struttura di contenimento

Tipo di controllo Frequenza Modalità di

registrazione Reporting

Area deposito mate-rie prime e ausiliarie

per FASE 9.C DECAPAGGIO

Controllo genera-le conformità (or-dine, pulizia, mo-dalità stoccaggio, quantitativi etc)

Semestrale

Quaderno di registra-zione e/o

certificati/rapporti presso impianti

NO (*)Deposito tempora-

neo rifiuti

Verifica generale conformità (ordi-ne, pulizia, mo-

dalità stoccaggio, quantitativi, tenu-

ta vasche etc)

Semestrale

Pulizia piazzali

Verifica generale conformità (ordi-ne, pulizia, siste-mi raccolta ac-que meteoriche

etc)

Semestrale


pag. 14 di 15


3 INDICATORI DI PRESTAZIONE

3.1 - Monitoraggio degli indicatori di performance

Indicatore Denominazione U.M. Metodo di

misuraFrequenza di monitoraggio

Reporting

CONSUMO SPECIFICO DI MATERIE PRIME E AUSILIARIE:

totale annuale di ciascuna materia consumata in decapaggio (limitata-mente alle tipologie ritenute più rap-presentative, riportate nel presente

PMC) rapportato al totale in peso dei ”tubi sbiancati”

CSM kg/ton

Analisi ed elaborazione dati registrati

secondo PMC

Annuale SI

CONSUMO SPECIFICO DI ENERGIA ELETTRICA: totale annuale di energia elettrica utilizzata in stabilimento rap-

portato al totale in peso dei ”tubi sbiancati”

CSE kWh/ton


secondo PMC

Annuale SI

CONSUMO SPECIFICO DI GAS ME-TANO: totale annuale di gas metano utilizzato in stabilimento rapportato al

totale in peso dei ”tubi sbiancati”

CSG m3/ton


secondo PMC

Annuale SI

CONSUMO SPECIFICO DI ACQUA: totale annuale di acqua utilizzata in decapaggio rapportato al totale in

peso dei ”tubi sbiancati”

CSA m3/ton


secondo PMC

Annuale SI

PRODUZIONE SPECIFICA DI RIFIU-TI: totale annuale di ciascun rifiuto

prodotto in decapaggio (limitatamente alle tipologie ritenute più rappresenta-tive, riportate nel presente PMC) rap-

portato al totale in peso dei ”tubi sbiancati”

PSR kg/ton


secondo PMC

Annuale SI

pag. 15 di 15



ALLEGATO B19-B21(A e B)

Approvvigionamento idrico,reti fognarie, acque meteoriche e scarichi idrici

CLSPVC

T

IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO

SCARICO ALLAFOGNATURA PUBBLICA

C I

I C

TOM

BIN

AM

ENTO

FOSSO

LINEA DEDICATA DEPURATORE

1"

U.I.

3"

U.I.

2"1/2

N

I

TOM

BIN

AM

ENTO

FOSSO

TOMBINAMENTO FOSSO

STRADA REGIONALE N.88

STRADA REGIONALE N.88

VIA ALDO MORO

diam 300

diam

300

pres

sion

e

diam

300

diam

300

COORDINATE GAUSS BOAGADELLO SCARICO

EST 2706395 NORD 4995269

CORSO D'ACQUA

SUPERFICIALE

I

I

I I I I I I I

II

I

II

I

II

SCALA :1:200

DATA :

OGGETTO :

Sito produttivo ditta INOX - TECH spa

Comune di Lendinara (RO)

LAY-OUT fognature - acque meteoriche - approvigionamento idrico

APRILE 2013

I

DEPURATORE

LOCALE COMPRESSORI

SVILUPPATRICI

PROVA IDRAULICA

PROVA IDRAULICA

IMPIANTO RAFFEDAMENTO BUNKER 450

I

LEGENDA alimentazioni idriche LEGENDA fognature e meteoriche I

C

VASCA IMHOFF

VASCA CONDENSA GRASSI

DISABBIATORE

LINEA ACQUE NERE

LINEA ACQUE NERE DI PRODUZIONE PVC diametro cm 20

LINEA ACQUE METEORICHE MISTE

LINEA ACQUE METEORICHE PAVIMENTAZIONI ESTERNE

LINEA ACQUE METEORICHE DI COPERTURA

POZZETTO DI RACCORDO

POZZETTO DI PRELIEVO

CADITOIA

POZZETTO DI CACCIATA

CANALETTA ACQUE PAVIMENTAZIONE ESTERNA

U.I.

U.I.

U.I.

U.I.

U.I.U.I.

U.I.U.I.

CENTRALE TERMICA

CEN

TRA

LE

TER

MIC

A

U.I.

U.I.

U.I.

U.I.

ALLE UTENZE

ALLE UTENZE

SARACINESCA CONTATORE

U.I.

TAV. N. : IDRANTI

ATTACCO MOTOPOMPA

CONTATORE BASSA PORTATA

CONTATORE ALTA PORTATA

POZZETTI DI RACCORDO

VASCA D'ACCUMULO ANTINCENDIO

UTENZA IDRICA

VASCA DI TEMPRA

VASCA DI TEMPRA

U.I.

DECAPAGGIO

B19-B21/A

2.407,48 m2

Valvola non ritorno

via

BIL

OG

NA

OFFICINA DI PRODUZIONE

tratto piano

tratto piano

diam 300

diam 300

diam 300

diam 300

diam 300

tratto piano

diam 300

diam 300

diam

300

tratto piano

CO

RSO

D'A

CQ

UA

SUPER

FICIA

LE

tratto

pia

no

C.T.ARIA SPOGLIATOIO C.E.UFFW.C.

pres

sion

e

tratto piano

DISABBIATORE X 3000 MQ.

diam

300

diam

300

diam 300

diam 300

diam 300

diam 200diam 200

I I

I

II

I

TOM

BIN

AM

ENTO

FOSSO

LINEA DEDICATA DEPURATORE

N

scarico in corso d'acqua superficiale

CO

RSO

D'A

CQ

UA

SU

PER

FIC

IALE

CORSO D'ACQUA

SUPERFICIALE

diam 300

I

via

BIL

OG

NA

C.E.

LEGENDA fognature e meteoriche

V.B.C

I

TAGLIOPLASMA

TOMBINAMENTO FOSSO

I

LEGENDA alimentazioni idriche

TOMBINAMENTO FOSSO TOMBINAMENTO FOSSO

SCALA :1:200

DATA :

OGGETTO :

Sito produttivo ditta INOX - TECH spa

Comune di Lendinara (RO)

LAY-OUT fognature - acque meteoriche - approvigionamento idrico

APRILE 2013

LINEA ACQUE NERE

LINEA ACQUE NERE DI PRODUZIONE PVC diametro cm 20

LINEA ACQUE METEORICHE MISTE

LINEA ACQUE METEORICHE PAVIMENTAZIONI ESTERNE

LINEA ACQUE METEORICHE DI COPERTURA

POZZETTO DI RACCORDO

POZZETTO DI PRELIEVO

CADITOIA

POZZETTO DI CACCIATA

CANALETTA ACQUE PAVIMENTAZIONE ESTERNA

VASCA IMHOFF

VASCA CONDENSA GRASSI

DISABBIATORE

I

C

U.I. U.I.

U.I.

U.I.

ALLE UTENZE

U.I.

TAV. N. :B19-B21/B

IDRANTI

ATTACCO MOTOPOMPA

CONTATORE BASSA PORTATA

CONTATORE ALTA PORTATA

POZZETTI DI RACCORDO

VASCA D'ACCUMULO ANTINCENDIO

UTENZA IDRICA

FORNO INDUZIONE



ALLEGATO B20-B22

Stoccaggi di materie prime e rifiuti,punti di emissione in atmosfera

Determinazione n. 3194 del 19/11/2013 -...

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Transcript of Determinazione n. 3194 del 19/11/2013 -...