Convegno ISPESL 2 dicembre Programma Sicurezza e Salute …€¦ · Fondata nel: 1949 Parte...
Transcript of Convegno ISPESL 2 dicembre Programma Sicurezza e Salute …€¦ · Fondata nel: 1949 Parte...
Obiettivo ZEROil programma di riduzione infortuni di Abbott Italia
Olindo Lazzaro, Direttore Ambiente, Sicurezza e Salute (RSPP)
Abbott Italia
Campoverde di Aprilia (LT)
Moving to Zero EHS Incidents
Fondata nel:
1949 Parte Commerciale
1963 Prodotti Finiti
1965 Ingredienti Farmaceutici Attivi
n. Dipendenti: più di 1.000
Area: 54 acri
Mercati Serviti: 60 Paesi
Approvati: EMEA, FDA
Certificazioni:
ISO 9001,14001,
OHSAS 18001, EMAS
Fondata nel:
1949 Parte Commerciale
1963 Prodotti Finiti
1965 Ingredienti Farmaceutici Attivi
n. Dipendenti: più di 1.000
Area: 54 acri
Mercati Serviti: 60 Paesi
Approvati: EMEA, FDA
Certificazioni:
ISO 9001,14001,
OHSAS 18001, EMAS
Abbott ItaliaStabilimento Produttivo di Campoverde
Prodotti Finiti
Approvato EMEAApprovato EMEA
Processi•Produzione Solidi e Confezionamento•Produzione Liquidi e Confezionamento
Processi•Produzione Solidi e Confezionamento•Produzione Liquidi e Confezionamento
Prodotti• Compresse• Granuli• Soluzioni Orali
Prodotti• Compresse• Granuli• Soluzioni Orali
Capacità: quasi 100 milioni di unità di venditaCapacità: quasi 100 milioni di unità di vendita
Abbott Italia
Rischi prevalenti, derivanti dalla manipolazione di solventi e di polveri: incendio, esplosione, esposizione ad agenti chimici
Ingredienti Farmaceutici Attivi
Approvazione da EMEA- FDA
Approvazione da EMEA- FDA
Capacità: fino a 700 tonnellateCapacità: fino a 700 tonnellate
Prodotti• Finiti (Solidi e Liquidi)• Intermedi
Prodotti• Finiti (Solidi e Liquidi)• Intermedi
Impianti di Produzione• CPD 1, Anestetici• CPD 2, Antiretrovirali
Impianti di Produzione• CPD 1, Anestetici• CPD 2, Antiretrovirali
Abbott Italia
Area classificata a Rischio di Incidente Rilevante (Legge Seveso) per tossici e infiammabili
“Burning Platform”La situazione infortuni all’inizio del 2006
LTA =N. di casi con giorni persi x 200,000
Totale Ore Lavorate
1,58
2,15 2,09
0,85 0,92 0,84 0,84
2,78
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
2002 2003 2004 2005
LTA
(Los
t Tim
e Ac
ciden
t Rat
e)
Abbott Campoverde
Abbott Siti Europei
Approccio
Proattivo
0
20
0
5
0
Dobbiamo focalizzarci sulla base della piramide
1Fatalità
30Infortuni
300Infortuni senza giorni persi
3,000Primo socorso e mancati infortuni
30,000Condizioni
e/oComportamenti
Non Sicuri
“Burning Platform”Piramide della Sicurezza
Approccio
Reattivo
2005
2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”
3 Ridurre i rischi di incidente legati alle attività operative nell’Area
4 Promuovere la Cultura della Sicurezza
1 Imparare dall’Esperienza, “Sbagliando s’Impara”
Metodologia “Lean Safety”
1 Sbagliando s’ Impara – investigazione Near Miss
Ri-analizzare tutti gli incidenti occorsi e riconsiderare le azioni correttive e le azioni preventive. Investigare tutti i near miss.
Modello di investigazione Sbagliando si impara
Formati presso le sedi ISPESL/ASL 17 preposti e 8 addetti del S.P.P. Dal 2006 al 2008.
RAPPRESENTAZIONE GRAFICA
DANNO
SCAMBIO ENERGIA
INCIDENTE
D2D1
M1
Assi di riferimento:Attività dell’infortunato, attività di terziUtensili macchine impianti, materialiAmbiente, DPI abbigliamento
Per ogni asse (determinante o modulatore):DescrizioneTipologia/ClassificazioneStato/processoProblema di sicurezzaConfronto con standardValutazione dei rischi
1 Sbagliando s’ Impara– investigazione Near Miss
Tutti i ‘Near Miss’ e gli infortuni investigati sono gestiti con il sistema informatico Abbott “EHS Action Management” e tutte le azioni correttive sono in esso tracciate
Obiettivo 2010-2012: segnalazione near miss entro 48 ore, investigazione entro 10gg e conclusione azioni correttive entro 3 mesi
1 Sbagliando s’ Impara– investigazione Near Miss
One point lesson (OPL):
insegnare e diffondere i miglioramenti divenuti condizioni standard
Idea di base: adottare gli strumenti della “Manutenzione Autonoma”del “Lean Manufacturing”
Nome: ________________________________
Data: _________________________________
Linea: ________________________________
Macchina: ____________________________
Gruppo funzionale: ____________________
Anomalie osservate:
A Perdita di olio/grasso I Alta/bassa temperatura
B Perdita di aria/acqua L Alta/bassa pressione
C Perdita di altri fluidi M Componenti usurati
D Mancanza range di lavoro N Tubazioni non idonee
E Mancanza/diversità viti e bulloni O Guaina sfilata
F Difficoltà di lubrificazione P Cavi volanti
G Difficoltà di pulizia Q Vibrazioni
H Presenza di polvere/sporcizia R Rumori
Altre anomalie______________________________________ _____________________________________
Intervento eseguito:
Da____________________Firma___________________Data__________
Tipo di soluzione adottata_____________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
TAG N°
We attach a tag whereverwe note an anomaly
SOSTENERE
IDENTIFICARE
Oggi Domani
Ok, there aren’t anomalies.Now we need to create a
standard to keep this condition!
MANTENERETag Management: Granules Lines 1-2-3
115
201 215
347 349 354 354379 388 389 392 395 399
450 467 467 481 485 487 490 504 520 528 537
4588
122
185239 259
293318 330 333 334 351 363 377 390 406 415 425 429 436 437 452 459 463
0
100
200
300
400
500
600
44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
WeekN
umbe
r
FIXED REMOVEDATTACHED
2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”
Strumento: Cartellino Giallo di Sicurezza
Nome: _____________________________________
Data: ______________________________________
Reparto: ___________________________________
Locale: ____________________________________
Impianto/Linea: ____________________________
Componente: ______________________________Osservazioni di sicurezza:
A Rischio di scivolamento H Rischio di caduta dall'alto
B I Rischio di caduta in piano
C Rischio d' urto L Contatto con sostanze pericolose
D Rischio schiacciamento M Trascinamento/Impigliamento
E Rischio di taglio N Mancanza elementi di fissaggio
F Rischio di ustione O Protezione mancante
G Rischio energia elettrica P Energia meccanica accumulata
Altre osservazioni: ____________________________________________________ ______________________________________________________
Intervento eseguito:
Nome_____________________Firma______________________Data______________
Tipo di soluzione adottata________________________________________________
_______________________________________________________________________
TAG N°
Rischio di inciampo
AbbottA Promise for life
Apponiamo un cartellino ovunque notiamo una condizione non sicura
Impianto/ macchina
Luogo di Lavoro
2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”
Abbiamo formato 291 persone sul Tagging dal 2006 ad oggi
Formazione in aula Formazione sul campo
2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”
Coinvolgimento Operatori
2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”
La gestione dei Cartellini è continuamente controllata dal top management
Obiettivo: chiudere almeno l’80% dei tag applicati/pianificati nell’anno in corso (siamo al 98%)Obiettivo 2010: n.di tag pari a 100 volte infortuni senza giorni persi
Safety Tags Management Pharma
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
23 24 24 25 3037
30 3321 15
30 2734
24 27 27 27 29 33 3931 25
6 11 9 12 18
0
20
40
60
80
100
120
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Week
Num
ber
Expired Unplanned
Safety Tags Management Pharma
524
531
534
544
554
568
582 610
612
622
641
657
668
672
674
679
684
691
708
732
743
745
748
755
759
763
764
493
505
513
520
530
549
567
580
594
601
617
631
645
649
655
660
661
677 70
971
972
472
873
773
974
6
488
684
0100200300400
500600700800900
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27Week
Num
ber
Applied Removed
Measure Unit Applied Tags Expired Tags
2009 Cumulative Planned Tags
(Target Date by 2009)
2009 Cumulative Removed Tags
2009 Cumulative Expired or Postponed
Tags
Alarm Condition
Liquids No. 1 0 50 50 0 GREENSolids/Prod. No. 8 0 231 226 4 GREENSolids/Pck. No. 0 0 87 87 3 GREENCPD2-Classe VII No. 0 0 60 60 1 GREENCPD2-Classe IV No. 0 0 0 0 0 GREENParco serbatoi No. 0 0 20 20 0 GREENMagazzini No. 0 0 0 0 0 GREENQA No. 0 0 9 9 0 GREEN
No. 9 0 457 452 8
YTD 99%Annual Goal NLT 80%
ABBOTT ITALY - CAMPOVERDE - PHARMACEUTICAL OPERATIONSBUSINESS EXCELLENCE: TAGGING MANAGEMENT - SAFETY
API
Week 4
7
Pharma
2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”
Nome: _____________________________________
Data: ______________________________________
Reparto: ___________________________________
Locale: ____________________________________
Impianto/Linea: ____________________________
Componente: ______________________________Osservazioni di sicurezza:
A Rischio di scivolamento H Rischio di caduta dall'alto
B I Rischio di caduta in piano
C Rischio d' urto L Contatto con sostanze pericolose
D Rischio schiacciamento M Trascinamento/Impigliamento
E Rischio di taglio N Mancanza elementi di fissaggio
F Rischio di ustione O Protezione mancante
G Rischio energia elettrica P Energia meccanica accumulata
Altre osservazioni: ____________________________________________________ ______________________________________________________
Intervento eseguito:
Nome_____________________Firma______________________Data______________
Tipo di soluzione adottata________________________________________________
_______________________________________________________________________
TAG N°
Rischio di inciampo
AbbottA Promise for life
Lista delle anomalie di sicurezza (TAG) e delle cause di incidente (SSI) ricorrenti
Contributo dall’esperienza del personale di area e dal personale addetto alla Sicurezza
Rispondenza alle Check List di Sicurezza di standard normativi
Nuova Check-list
Contributo dai Preposti: standardizzate le attività di vigilanza con il “Safety Tour”
2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”
Safety Tour in azione
3 Ridurre i rischi di incidente legati alle attività operative nell’Area
Numero di attività analizzate e valutate con la matrice dei rischi: 6475 nelle aree di produzione chimica e produzione farmaceutica
Per alcune linee di produzione la metodologia è stata applicata alle singole attività svolte sulla linea produttiva, coinvolgendo operatori e capiturno dell’area interessata.
Attività
Attività Pericolo
Pericolo
161284D=412963D=38642D=24321D=1
P=4P=3P=2P=1RIRISK MATRIX
161284D=412963D=38642D=24321D=1
P=4P=3P=2P=1RIRISK MATRIX
3 Ridurre i rischi di incidente legati alle attività operative nell’Area
Esempio di ISTRUZIONE OPERATIVA per MMC:Consiste nel descrivere passo dopo passo come eseguire un’attività secondo lo standard definito
L’ ICEBERG della CULTURA
10%
90%
NormeAssunzioniCredenze
CULTURA VISIBILE Regole,Procedure, Simboli,
Leadership, Riti, Eroi
4 Promuovere la Cultura della Sicurezza
CULTURA INVISIBILE
4 Promuovere la Cultura della Sicurezza
In Abbott siamo attivamente impegnati per la salute e la sicurezza e per la protezione dell’ambiente in cui viviamo ed operiamo.
Crediamo fermamente che:
• Tutti gli infortuni, le malattie professionali e gli incidenti ambientali possono essere prevenuti ed il nostro obiettivo per essi è ZERO.
• Ambiente, Salute e Sicurezza sono una
responsabilità di tutti, in ogni momento.
• E’ estremamente importante concentrarsi sull’identificazione ed eliminazione delle condizioni insicure e dei comportamenti a rischio.
Il Nostro Impegno per Ambiente, Salute e Sicurezza
4 Promuovere la Cultura della Sicurezza
Risultati della “Lean Safety”Piramide della Sicurezza
Dobbiamo continuare a focalizzarcialla base della piramide
1Fatalità
30Infortuni con giorni persi
300Infortuni senza giorni persi
3,000Primo soccorso e Mancati infortuni
30,000Condizioni
e/oComportamenti
Non sicuri
Approccio
Reattivo
Approccio
Proattivo
2008
0
4
5
78
602465
20060
7
0
74 58
885
20070
6
0
2
6
66
02009
0
20050
20
0
5
509
Risultati della “Lean Safety”Dalla media del triennio 2003-2005 al 2009 riduzione del 90%
Target Best In Class: 0,20
Obiettivo 2010-2011: LTA = 0.20
3,77
2,32
1,58
2,15 2,09
2,78
0,71
0,890,59
0,26
0,00
2,04
4,07
GPO LTA RATE 3,77 2,32 1,58 2,15 2,09 2,78 0,89 0,71 0,59 0,26
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 Nov
RiferimentiOlindo Lazzaro Direttore Ambiente, Salute e Sicurezza - RSPP
Abbott S.r.l.S.S. 148 Pontina Km.52 – Campoverde (LT)