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quarry & construction 15Maggio 2010

cave & cantieri

L’etica del lavoro

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Che differenza c’è fra “lavorare” e “lavorare bene”? Qual è il valore aggiunto dato dalla passione per

la propria attività, dalla vocazione alla qua-lità e dalla cura al minimo dettaglio? In-contrando Emilio Giussani ed il figlio Ales-sandro, proprietari della società Brianza Inerti Srl di Seregno (MB), non abbiamo potuto fare a meno di porci queste do-mande. Tanta infatti è l’attenzione che ripongono nell’operare nel modo migliore che non si può evitare di esserne colpiti: dalla loro filosofia imprenditoriale alla scelta degli impianti e delle macchine installate, tutto evidenzia una rigorosa etica del “lavorare bene”. Ecco il resoconto della nostra chiacchie-rata, presso la loro nuovissima sede di

Brunella Confortini

Seregno: il “portavoce familiare” è Ales-sandro che, con garbo e cordialità, si pre-sta a rispondere alle nostre domande.

Sig. Alessandro Giussani, ci può raccontare brevemente la storia di Brianza Inerti?Per raccontare la storia di Brianza Inerti bisogna partire da quella della Giussani Emilio Srl, l’impresa fondata da mio pa-dre, che si chiama per l’appunto Emilio Giussani, alla fine degli anni ’70. Scavi, demolizioni e fognature rappresen-tano il target operativo di questa impresa, che nel giro di trent’anni è diventata una delle più importanti del suo segmento in Lombardia. Un paio di anni fa il desiderio di diversifi-care la nostra attività, tra l’altro con la

Brianza Inerti

Da sinistra: Federico Batà - Metso Minerals, Alessandro Giussani - Brianza Inerti, Massimo Iannazzo - Metso Minerals e Emilio Giussani - Brianza Inerti

Parafrasando una vecchia pubblicità potremmo dire che l’amore per il proprio lavoro dà sempre buoni

frutti. Una dimostrazione? Il caso della Brianza

Inerti che, anche grazie ad un impianto di ultima

generazione Metso Minerals, ha sfidato la crisi economica generalizzata,

ritagliandosi in poco più di un anno uno spazio

significativo sul mercato

quarry & construction16 Maggio 2010

Flow ShEEt IMPIAnto produzione separata di aggregati frantumati e naturali (capacità di punta 350 t/h)

possibilità di riutilizzare in modo vantag-gioso il materiale di recupero degli scavi in cui operiamo, ci ha convinto a creare una società che si occupasse della pro-duzione e della commercializzazione di ag-gregati per le costruzioni: per l’appunto la Brianza Inerti.L’attività ha preso ufficialmente avvio a marzo 2009 e nonostante in quel momento la crisi economica fosse molto forte, siamo riusciti ad avere sin da subito una rispo-sta positiva da parte del mercato. Credo che questo sia successo grazie alla qua-lità della nostra offerta, ma anche grazie alla conoscenza del settore e alla rete di contatti sviluppata negli anni con la Gius-sani Emilio Srl.

Che materiale lavorate? E che ti-pologia di prodotti producete?Lavoriamo sostanzialmente due varietà di materiali: misti di origine alluvionale pro-venienti della nostra cava di Carate Brianza, a 2 km da qui, oppure materiali di recupero derivati da scavi e sbanca-menti.Metso Minerals ha curato il dimensiona-mento e la progettazione dell’impianto realizzando diverse prove di laboratorio, sia per la caratterizzazione meccanica del materiale, che per verificarne la distribu-zione granulometrica media. I test hanno evidenziato un materiale pe-trograficamente eterogeneo di alta abra-sività, con presenza, molto variabile, di


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fini e di argilla. Alcuni campioni analizzati avevano buone caratteristiche prestazio-nali e facilità di lavaggio, mentre su altri si è rilevato un elevato tenore di finissimi, anche molto coesivi.Per tale motivo l’impianto è stato studiato su un duplice presupposto: la consape-volezza di avere a che fare con un mate-riale molto difficile e la necessità di pro-

durre inerti di ottima qualità, sia naturali che frantumati.Le tipologie di prodotto che realizziamo e le classi granulometriche sono le se-guenti:• aggregati naturali: 0-3 mm, 12-25 mm e 25-40 mm;• aggregati frantumati: 0-3 mm, 3-6 mm, 6-12 mm 12-25 mm;

• mista naturale e frantumata: 0/12 mm a granulometria controllata.Gli aggregati prodotti sono tutti destinati alla vendita e non all’autoconsumo, quindi nello studio del processo si è posta par-ticolare attenzione alle caratteristiche pre-stazionali, cercando di curare molto il la-vaggio degli inerti naturali e di produrre aggregati frantumati di buona forma e ben selezionati.Il ciclo di lavorazione dell’impianto è stato perciò concepito per garantire la massima flessibilità produttiva ed ottenere prodotti differenti in funzione delle richieste del mercato. Il sistema è dimensionato per una potenzialità media di 300 t/ora.


Descriviamo l’impianto per i nostri lettori: quali sono le sue peculiarità?Innanzitutto ci tengo a sottolineare che l’impianto è costituito interamente da mac-chine Metso Minerals: ci fidiamo molto di questo costruttore e quindi abbiamo deciso di avvalerci esclusivamente di suoi prodotti. Una scelta che si è rivelata vin-cente: l’équipe di Metso Italia ci è stata vicina in tutte le fasi, dalla progettazione all’avvio dell’attività e ci ha seguito e con-sigliato con grande competenza. Dopo questa premessa, passo ora a de-scrivere l’impianto e il suo funziona-mento.Il materiale che arriva in sito viene scari-cato in una grossa tramoggia, realizzata in calcestruzzo, sulla quale è installata una griglia di controllo inclinata, per lo scarto dei blocchi di conglomerato (ceppo) in pezzatura elevata.Da lì viene portato alla sezione di frantu-mazione primaria, composta da un alimen-tatore primario a carrello, un vaglio sgros-satore e un frantoio primario a mascelle Metso C80.Dalla frantumazione primaria viene poi in-viato ad un cumulo polmone di stoccag-gio e da qui ripreso ed inviato alla torre di sfangatura e lavaggio della linea dei na-turali.Questa torre di lavorazione è composta da un primo vaglio vibrante CVB 1540 a 2 piani con lavaggio, che seleziona il ma-teriale a 40 mm e 8 mm. La frazione >40 mm dal vaglio viene inviata alla frantuma-

zione secondaria, mentre la frazione 8-40 mm viene inviata alla sfangatrice a palette SW 1165; la frazione 0-8 mm infine po-trà essere inviata sia alla sfangatrice che al sottostante vaglio di selezione dei na-turali. Il materiale lavato all’interno della sfanga-trice a palette viene scaricato nel vaglio vibrante CVB 2050 a 3 piani con lavag-gio, che seleziona le classi di prodotto fi-nito naturali 25-40 mm e 12-25 mm e la frazione 3-12 mm che andrà a costituire la mista 0-12 mm. Sempre da questo va-glio la sabbia naturale 0-3 mm può es-sere inviata alla recuperatrice a tazze SF2360, per produrre una sabbia fine na-turale, oppure al primo gruppo di ciclona-tura, destinato alla produzione di sabbia

per la frazione mista 0-12 mm. Il primo gruppo di idrociclonatura è com-posto da una pompa centrifuga ad asse verticale VS200, due idrocicloni da 650 mm ed un vaglio sgocciolatore MS 1500x3000. La sabbia naturale 0-3 mm recuperata da questo gruppo viene in-viata alla linea di nastri di trasporto a stoc-caggio della mista 0-12 mm. L’impianto è predisposto inoltre per l’in-tegrazione della frazione mista 0-12 mm, con le classi di pietrisco frantumato 3-6 e 6-12 mm e con la sabbia frantumata 0-3 mm.Dalla linea di lavaggio e vagliatura dei na-turali tutta la frazione >40 mm viene in-viata alla frantumazione Inizialmente sull’impianto era installata


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una sola macchina di frantumazione se-condaria a martelli Metso NP1110. Dopo un anno di esercizio dell’impianto, a fronte di una buona domanda del mercato di inerti frantumati, e considerando sia gli eccessivi tempi di fermo impianto per la sostituzione delle parti di usura che i re-lativi costi, è stata completamente ristrut-turata la linea di frantumazione.

Com’è composta quindi ora la linea di frantumazione?Attualmente la linea è composta da un frantoio secondario a cono Nordberg HP200 e da un frantoio terziario a cono Nordberg HP300. Nel frantoio HP200 viene trattato tutto il naturale >40 mm. A valle del frantoio è

installato un vaglio tecnico TS2.3 a tripla inclinazione, dal quale viene separata la sabbia e inviata alla rifrantumazione nel frantoio terziario HP300 tutta la frazione superiore a 3 mm. Questo doppio passaggio all’interno dei frantoi a cono permette di ottenere sia una buona percentuale di fini sia prodotti di ottima forma.A valle del frantoio HP300 è installato poi un secondo vaglio tecnico TS2.3 per la gestione della produzione dei frantumati. Tramite questo vaglio si possono infatti ri-ciclare “in asciutto” sul frantoio HP300 le frazioni in eccesso e regolare, tramite un sistema di nastri e bypass, le quantità e le pezzature da ri-frantumare o da man-dare al lavaggio selezione finale. L’inter-

vento di ristrutturazione della linea di fran-tumazione ha comportato notevoli van-taggi: un incremento di circa il 30% della produzione di aggregati frantumati e, con-temporaneamente, una riduzione di circa il 30% dei costi dovuti all’usura delle parti.


cese MS, è in grado di trattare circa 800 mc/h di torbida con un carico di solido che è molto variabile in funzione del ma-teriale trattato.Esso comprende un decantatore MS del diametro di 14 m, con vasca metallica zin-cata, sulla quale è installato un ponte di servizio autoportante.Sul ponte sono posizionati i box di alimen-tazione della torbida e quello di adduzione dell’acqua di reintegro. Nella parte cen-trale del ponte è poi fissato il meccanismo di trasmissione del raschiatore, che com-prende un motoriduttore di rotazione, pi-lotato tramite un variatore di frequenza, che gestisce il controllo elettronico della coppia. Il valore della coppia sul raschia-tore è proporzionale alla concentrazione dei fanghi sul fondo del decantatore. Il mo-nitoraggio in continuo di questo valore è utilizzato per la messa in servizio automa-tica della pompa di estrazione dei fanghi in modo da ottimizzarne la concentra-zione.In caso di sovraccarico del raschiatore, il sistema di sollevamento trascinato dal motoriduttore libera il raschiatore dallo strato compatto fino a raggiungere una zona con concentrazione minore. Il ra-schiatore successivamente ridiscende progressivamente, in funzione della cop-pia misurata. Sempre sul ponte è installato un bunga-low all’interno del quale sono presenti una

Come avvengono il lavaggio e la selezione degli aggregati frantumati?Tramite un vibrante CVB 2050 a 4 piani con lavaggio, che seleziona le classi di prodotto finito 12-25 mm, 6-12 mm, 3-6 mm. La sabbia 0-3 mm viene inviata al gruppo di idrociclonatura della sabbia fran-tumata, composto da una pompa centri-fuga ad asse verticale VS200, un idroci-clone da 750 mm ed un vaglio sgoccio-latore MS 1000 x 2400. Lo stoccaggio di tutti i prodotti è realizzato in cumuli a

terra, separati da opportuni setti che evi-tano la miscelazione dei prodotti.

Parliamo dell’impianto di trattamento acque.Tutte le acque di lavorazione vengono sot-toposte ad un processo chiarificazione e riutilizzate nel processo produttivo.L’impianto, realizzato dalla società fran-


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stazione di preparazione automatica del flocculante ed un sistema di automazione e controllo del dosaggio, che permette di monitorare la qualità della torbida in in-gresso e comandare il dosaggio del floc-culante, ottimizzando sia il consumo di polielettrolita che la qualità della chiarifi-cazione.La regolazione del dosaggio di floccu-lante viene fatta attraverso una centra-

lina di controllo Controlfloc, tramite la quale viene prelevato, circa ogni minuto, un campione di acque torbide e rilevata in continuo la velocità di decantazione della particelle minerali. Le informazioni

Particolare dei cilindri di rilascio dei pannelli filtrati

Controlfloc: misura della velocità di sedimentazione e monitoraggio dell’iniezione di flocculante per mezzo di PlC

Schema Impianto Chiarificazione MS

Particolare della piastra mista (a membrana)

PIAStRA MIStAStAnDARD + MEMBRAnA

InIEZIonE DI ACQUA

AlIMEntAZIonE

FIltRAto

GonFIAGGIo DEllA MEMBRAnA APERtURA


vengono poi elaborate da un PLC, che gestisce e regola la quantità di flocculante da iniettare nelle acque torbide agendo sulla pompa di dosaggio.I fanghi addensati provenienti dal decan-tatore vengono trasferiti, attraverso una prima pompa volumetrica, ad un silo in-termedio di stoccaggio e successiva-mente da questo alle 2 filtropresse.La funzione del silo polmone è quella di bilanciare la produzione giornaliera di fango e permettere alle filtropresse di fun-zionare, in automatico, anche per un periodo superiore alle ore di lavoro dell’impianto.Le due filtropresse MS Mo-dello FP15 C80 M16, sono costituite da set di piastre (49+48) del tipo misto “a membrana” di dimensione 1.500x1.500 mm, trattenute da un albero centrale e colle-gate tra loro da un sistema di cilindri pneumatici di rilascio.

Lo spessore dei “biscotti” è di 40 mm. L’alimentazione del fango alle piastre av-viene al centro. Una volte che le camere sono riempite le pompe interrompono l’alimentazione del fango e inizia la fase di filtrazione. L’acqua viene drenata dal tessuto filtrante in appositi collettori late-rali, mentre il fango viene trattenuto all’in-terno della camera.Considerata la difficoltà di filtrazione dei fanghi e la scelta di non utilizzare additivi, si è deciso di installare dei pannelli del

tipo misto “a membrana” nel quali la pres-satura del fango è favorita dall’iniezione di acqua all’interno di una membrana fles-sibile posta a lato del pannello. Il gonfiag-gio di queste membrane agisce mecca-nicamente favorendo la compressione ed il drenaggio dei pannelli. Una volta termi-nato il ciclo di filtrazione la piastra di con-tenimento si apre ed inizia il ciclo di aper-tura. I “biscotti” di fango vengono rila-sciati automaticamente, due per volta, grazie al sistema di cilindri pneumatici in-dipendenti collegati a ciascuna piastra.Tutto il ciclo di pressatura è controllato da PLC di supervisione, che permette di monitorare l’apertura e la chiusura della filtropressa, il ciclo di riempimento e pres-satura, il gonfiaggio delle membrane ed il distacco dei pannelli.

Quali sono gli obiettivi della Brianza Inerti per il futuro?Il nostro obiettivo è innanzitutto quello di continuare a lavorare nel migliore dei modi possibili, privilegiando la qualità e l’atten-zione alle esigenze dei nostri clienti. Por-

teremo avanti questa filosofia, sperando che ci consenta di cre-scere sul ancora di più mercato e di ritagliarci uno spazio sem-pre più significativo fra le realtà del settore in Lombardia.

Ringraziamo vivamente l’Ing. Deana Sbarzaglia per la disponibilità e la preziosa collaborazione.

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