atto n. 458 del 25.02.2016 galstaff mod sost a

Allegato all’atto n. 458 del 25.02.2016

Installazione IPPC: Galstaff Multiresine S.p.A.

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Provincia di Varese, Piazza Libertà, 1 - 21100 Varese - Tel 0332 252111 - Fax 0332 235626 C.F. N° 80000710121 – P.I. N° 00397700121 - www.provincia.va.it - [email protected]

INDICE

A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE ................................................................................ 5

A.1. Inquadramento del provvedimento ................................................................................................. 5

A.2. Inquadramento del complesso e del sito ....................................................................................... 6

A.2.1. Inquadramento del complesso produttivo .................................................................................... 6

A.2.2. Inquadramento geografico – territoriale del sito .......................................................................... 6

A.3. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA ................................................................ 8

B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO ..................................................................................... 10

B.1. Produzioni ....................................................................................................................................... 10

B.2. Materie prime .................................................................................................................................. 10

B.3. Risorse idriche ed energetiche ..................................................................................................... 13

B.3.1. Consumi idrici ................................................................................................................................ 13

B.3.2. Produzione di energia ................................................................................................................... 13

B.4. Cicli produttivi ................................................................................................................................. 15

B.4.1. Resine isocianiche (uronal) .......................................................................................................... 16

B.4.2. Resine poliesteri acrilate ed acriliche ossidrilate (syncril, innocryl) ....................................... 17

B.4.3. Poliesteri saturi ed insaturi (poloral, italester) ........................................................................... 21

B.4.4. Resine alchidiche e alchidiche modificate (ftalon, sintal, ecc.) ................................................ 23

B.4.5. Prodotti ausiliari per vernici ......................................................................................................... 26

B.4.6. Resine amminiche ......................................................................................................................... 28

B.4.7. Stoccaggi materie prime e prodotti finiti ..................................................................................... 29

B.4.8. Magazzini materie prime e prodotti finiti ..................................................................................... 31

B.4.9. Stoccaggio resine finite in serbatoi e baie di carico automezzi ............................................... 31

C. QUADRO AMBIENTALE .................................................................................................................... 35

C.1. Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento ........................................................................ 35

C.1.1. Produzione resine .......................................................................................................................... 35

C.1.2. Produzione ausiliari ....................................................................................................................... 36

C.1.3. Laboratorio ..................................................................................................................................... 36

C.1.4. Emissioni derivanti dall’utilizzo di solventi ................................................................................ 38

C.2. Emissioni idriche e sistemi di contenimento............................................................................... 40

C.3. Emissioni sonore e sistemi di contenimento .............................................................................. 42

C.4. Emissioni al suolo e sistemi di contenimento ............................................................................. 43

C.5. Produzione Rifiuti ........................................................................................................................... 44

C.6. Bonifiche.......................................................................................................................................... 46

C.7. Rischi di incidente rilevante .......................................................................................................... 50

D. QUADRO INTEGRATO....................................................................................................................... 52

D.1. Applicazione delle MTD .................................................................................................................. 52

D.2. Criticità riscontrate ......................................................................................................................... 55



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D.3. Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate ................................................................................................................................................... 56

E. QUADRO PRESCRITTIVO ................................................................................................................. 57

E.1. Aria ................................................................................................................................................... 57

E.1.1. Valori limite di emissione .............................................................................................................. 57

E.1.2. Requisiti e modalità per il controllo ............................................................................................. 58

E.1.3. Prescrizioni impiantistiche ........................................................................................................... 58

E.1.4. Prescrizioni generali ...................................................................................................................... 59

E.1.5. Prescrizioni per le emissioni in atmosfera E25, E37, E26 ......................................................... 60

E.2. Acqua ............................................................................................................................................... 60

E.2.1. Valori limite di emissione .............................................................................................................. 60




E.3. Rumore ............................................................................................................................................ 62

E.3.1. Valori limite..................................................................................................................................... 62



E.4. Suolo e acque sotterranee ............................................................................................................. 63

E.5. Rifiuti ................................................................................................................................................ 64




E.6. Ulteriori prescrizioni ....................................................................................................................... 66

E.6.1. Condizioni di avvio, arresto e malfunzionamento impianti: ...................................................... 66

E.7. Monitoraggio e Controllo ............................................................................................................... 67

E.8. Prevenzione incidenti ..................................................................................................................... 67

E.9. Gestione delle emergenze ............................................................................................................. 67

E.10. Interventi sull’area alla cessazione dell’attività ........................................................................... 68

E.11. Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e relative tempistiche ...................................................................................................................................................... 68

F. PIANO DI MONITORAGGIO ............................................................................................................... 69

F.1. Finalità del monitoraggio ............................................................................................................... 69

F.2. Chi effettua il self-monitoring ........................................................................................................ 69

F.3. Parametri da monitorare ................................................................................................................ 69

F.3.1. Risorsa idrica ................................................................................................................................. 69

F.3.2. Risorsa energetica ......................................................................................................................... 70

F.3.3. Aria .................................................................................................................................................. 70

F.3.4. Monitoraggio solventi ................................................................................................................... 71



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F.3.5. Acqua .............................................................................................................................................. 71

F.3.6. Rumore ........................................................................................................................................... 72

F.3.7. Rifiuti ............................................................................................................................................... 73

F.4. Gestione dell’impianto ................................................................................................................... 73

F.4.1. Individuazione e controllo sui punti critici .................................................................................. 73

F.4.2. Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.) ................................................................................. 74



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A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE

A.1. Inquadramento del provvedimento

Con decreto n. 11706 del 12.10.2007, la Regione Lombardia ha rilasciato alla Galstaff Multiresine S.p.A. l’Autorizzazione Integrata Ambientale relativamente all’installazione IPPC esistente sita in Mornago (VA) - Via Stazione n. 90.

In data 12.04.2012 è pervenuta alla Provincia di Varese istanza di rinnovo dell’Autorizzazione Integrata Ambientale in essere, trasmessa dall'Azienda ai sensi dell’art. 29-octies del d.lgs.152/06.

Con note pervenute a questa Provincia in data 15.04.2011 e 3.09.2012, l’A.R.P.A. - Dipartimento di Varese ha trasmesso le Relazioni Finali sulle visite ispettive effettuate in diverse giornate e rispettivamente dal 10.03.2011 al 24.03.2011 e dal 25.06.2012 al 1.08.2012. Il Gruppo Ispettivo ha verificato che i contenuti dell’Autorizzazione Integrata Ambientale di cui al decreto n. 11706 del 12.10.2007 sono stati sostanzialmente ottemperati; ha comunque proposto di aggiornare l’Autorizzazione relativamente alle prescrizioni ed indicazioni riportate al paragrafo 5 “Conclusioni” delle Relazioni di cui sopra.

Con nota pervenuta in data 31.07.2014, reiterata in data 16.09.2014, l’Azienda ha trasmesso alla Provincia di Varese:

- istanza, ai sensi dell’art. 29-nonies del d.lgs. 152/06 finalizzata all’ottenimento di una nuova Autorizzazione Integrata Ambientale, a seguito di modifica sostanziale dell’installazione. Le modifiche richieste dall’Azienda consistono in:

realizzazione di un nuovo impianto per la produzione di:

resine poliestere insature;

resine alchidiche;

resine amminiche;

incremento della capacità produttiva da 20.580 t/a a 43.280 t/a;

realizzazione edificio di produzione;

ampliamento edificio esistente (deposito fusti);

realizzazione di un nuovo parco serbatoi per lo stoccaggio di materie prime;

realizzazione di una pensilina nella zona parco serbatoi;

adeguamento delle infrastrutture di servizio;

- istanza, di valutazione di impatto ambientale, si sensi del d.lgs. 152/06 per il progetto di ampliamento dell’attività, in quanto l’intervento ricade tra le attività elencate nell’Allegato III alla Parte Seconda del d.lgs. 152/06, nonché nell’Allegato A alla l.r. 5/2010, lettera f) “Trattamento di prodotti intermedi e fabbricazione di prodotti chimici, per una capacità superiore alle 35.000 t/anno di materie prime lavorate”.

Con provvedimento n. 1776 del 16.07.2015, la Provincia di Varese ha espresso giudizio positivo in ordine alla compatibilità ambientale del progetto di ampliamento dell’attività di produzione e vendita di materie plastiche di base presentato dalla Società Galstaff Multiresine S.p.A..

Con il presente provvedimento viene emanata nuova Autorizzazione Integrata Ambientale che sostituisce quella rilasciata dalla Regione Lombardia con decreto n. 11706 del 12.10.2007, aggiornando nel contempo l’Allegato Tecnico secondo:

- le indicazioni contenute nelle Relazioni Finali di visita ispettiva trasmessa da A.R.P.A. - Dipartimento di Varese;

- la modifica sostanziale comunicata dall’Azienda con nota pervenuta in data 16.09.2014;



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- le prescrizioni contenute nel provvedimento della Provincia di Varese n. 1776 del 16.07.2015 di Valutazione di Impatto Ambientale ad esclusione di quelle riferite al procedimento di bonifica di competenza comunale;

- con i nuovi dati forniti dal monitoraggio dell’Azienda;

ed adeguando lo stesso sulla base delle modifiche normative intervenute sino alla data odierna.

A.2. Inquadramento del complesso e del sito

A.2.1. Inquadramento del complesso produttivo

Il complesso attualmente di proprietà della Galstaff Multiresine S.p.A. ha iniziato la propria attività produttiva a far tempo dal 1960 con la ragione sociale Galstaff Industrie Chimiche S.p.A; nello stabilimento venivano prodotte vernici per legno utilizzando solventi, resine e pigmenti a base anche di metalli quali cromo VI, cadmio, piombo, zinco, ferro e manganese.

Nel corso del 1989 l’intero pacchetto azionario veniva ceduto alla società finanziaria Hickson Coatings S.r.l., successivamente Hickson Coatings Italia S.p.A. ed ora Arch Coatings Italia S.p.A., che la incorporava per fusione.

All’inizio del 1997 Hickson Coatings Italia S.p.A. provvedeva a trasferire gli impianti per la produzione di vernici nel proprio insediamento industriale in Comune di Pianoro (BO).

A far tempo dal 1998 il sito industriale è passato all’attuale proprietaria, la società Galstaff Multiresine S.p.A., che ha praticamente dismesso l’attività di produzione di vernici, dedicandosi invece alla sintesi chimica delle sole resine sintetiche per vernici mediante reazioni di esterificazione, policondensazione, ed eterificazione.

Il complesso, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalle seguenti attività:

Codice IPPC Attività IPPC Capacità produttiva di

progetto (t/a)

Numero addetti

Produzione Totali

4.1 (h) Impianti chimici per la fabbricazione

di materie plastiche di base 43.280 18 54

Tabella A1 - Attività IPPC e NON IPPC

La condizione dimensionale dell’insediamento industriale è descritta nella tabella seguente:

Superficie totale (mq)

Superficie coperta (mq)

Superficie scolante

(*)

(mq)

Superficie scoperta

impermeabilizzata (mq)

Anno costruzione complesso

Ultimo ampliamento

43.108 8.501 24.376 24.376 1964 2015

(*) Così come definita all’art.2, comma 1, lettera f) del Regolamento Regionale n. 4 recante la disciplina dello smaltimento delle acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne.

Tabella A2 - Condizione dimensionale dello stabilimento

A.2.2. Inquadramento geografico – territoriale del sito

L’area di Stabilimento è posta in zona periferica rispetto al centro abitato di Mornago (che dista circa 1.500 m), mentre lungo i confini dello stesso si trovano la Strada Provinciale n. 17, una strada consortile e appezzamenti terrieri generalmente non coltivati.

I centri abitati più vicini sono quelli di Crugnolino, distante circa 400 mt. in direzione Sud, di Cimbro e Crugnola, che distano entrambi in linea d’aria circa 1.5 km dallo stabilimento; a distanza di 3 km, in direzione Sud, si trova l’autostrada A8/A27, a 5 km in direzione Est l’autostrada A8, a 0,5 km ad Ovest la linea ferroviaria Gallarate-Laveno ed a circa 7 8 km l’aeroporto di Malpensa.



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I territori circostanti, compresi nel raggio di 500 m, hanno destinazioni d’uso seguenti:

Destinazione d’uso dell’area

secondo P.G.T. vigente

Destinazioni d’uso principali Distanza minima dal

perimetro del complesso (m)

COMUNE DI MORNAGO

PRODUTTIVO I.P.I.: Ambiti destinati alle attività per la produzione di beni e di servizi di natura industriale

(appartenenza del sito)

PRODUTTIVO I.P.M.A: Ambiti connotati da insediamenti misti destinati alle attività per la produzione di beni e di servizi di natura artigianale con presenza di attività commerciali

280

PRODUTTIVO I.T.D.: Insediamenti del settore terziario – direzionale - commerciale

320

Impianti ferroviari 380 Zona di rispetto stradale 0 RESIDENZIALE A.U.R.D.U. 400 RESIDENZIALE A.U.R.E.U. 290 RESIDENZIALE I.R.E.: Insediamenti isolati 320 RESIDENZIALE A.U.R.C. 1 370 RESIDENZIALE A.U.R.C. 2 300 AMBITO DI TRASFORMAZIONE RESIDENZIALE (AT6) 260 EB: AMBITI BOSCHIVI 0 EA1: AMBITI AGRICOLI COMUNI 150 EA2: AMBITI AGRICOLI PERIURBANI 330

COMUNE DI VERGIATE ZONA C2: Zone agricole forestali a prevalente interesse paesaggistico

30

COMUNE DI CASALE LITTA Ambito agricolo 400 Ambito boscato 270

Tabella A3 - Destinazioni d’uso nel raggio di 500 m

I vincoli esistenti entro un raggio di 500 metri dal confine dello stabilimento sono riportati nella tabella seguente

Vincoli esistenti entro un raggio di 500 m dal confine di stabilimento

Descrizione del vincolo Distanza minima dal

perimetro del complesso (m)

Paesaggistico (Art. 142 lettere c) – f) e g) del d.lgs. 42 del 22/01/2004)

(appartenenza del sito)

Idrogeologico (appartenenza del sito) Piano di Indirizzo Forestale (P.I.F.) – Aree boscate 0 Classe di fattibilità geologica IV – Fattibilità con gravi limitazioni

0

Aree naturali di interesse fluviale – Corridoio ecologico legato al fiume Strona

0

Rete ecologica Parco del Campo dei Fiori / Parco del Ticino

0

Varco di rete ecologica Parco Campo dei Fiori /Parco del Ticino

0

Varco di rete ecologica P.T.C.P. 0

Tabella A4 - Vincoli esistenti nel raggio di 500 m

La figura successiva indica la localizzazione dell'azienda su carta tecnica regionale.



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A.3. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA

La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo dell’impianto produttivo in esame:

Settore Norme di riferimento Ente

competente Numero

autorizzazione Data di

emissione Scadenza Note

Sost. da

AIA

ACQUA concessioni

prelievo pozzi o CIS

TU 11.12.1933 n°1775 e L.R. 34 del

10.12.98 Regione 12181 27.06.2002 09.08.2029 No

TU 11.12.1933 n. 1775 e L.R. 34 del

10.12.98 Regione 11915 24.06.2002 09.08.2029 No

Scarico in torrente Strona

Regione 3255 02.04.2007 Autorizzazione ai soli fini idraulici

No

CPI DPR 151/2011 VV.F 24597 21.10.2011 21.10.2016 NO

RIR d.lgs. 334/99;

L.R. 19/01 Regione Prot. 2730 30.03.2007 Rinnovo nulla osta NO

Bonifiche DM 471/1999 d.lgs. 22/97

d.lgs. 152/06 Comune

Piano di caratterizzazione e opere di messa

in sicurezza

NO

A.I.A. d.lgs. 59/05 Regione

Lombardia 11706 12.10.2007 12.10.2012

V.I.A. d.lgs. 152/06 Provincia 1776 16.07.2015 //

Tabella A5 - Stato autorizzativo

L’intervento di modifica sostanziale autorizzato con il presente provvedimento ricade tra le attività elencate nell’Allegato III alla Parte Seconda del d.lgs. 152/06, nonché nell’Allegato A alla l.r. 5/2010, lettera f)



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“Trattamento di prodotti intermedi e fabbricazione di prodotti chimici, per una capacità superiore alle 35.000 t/anno di materie prime lavorate”.

In data 16.09.2014, Galstaff Multiresine S.p.A. ha presentato alla Provincia di Varese richiesta di pronuncia di compatibilità ambientale, ai sensi dell’art. 23 del d.lgs. 152/06 per il progetto di ampliamento dell’attività di produzione e vendita di materie plastiche di base da effettuarsi presso l’installazione IPPC sita in Comune di Mornago (VA) – Via Stazione n. 90.

La Provincia di Varese con provvedimento n. 1776 del 16.07.2015 ha espresso, ai sensi del d.lgs. 152/06 e della l.r. 5/2010, giudizio positivo in ordine alla compatibilità ambientale del progetto di ampliamento dell’attività di produzione e vendita di materie plastiche di base presentato dalla Galstaff Multiresine S.p.A..



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B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO

B.1. Produzioni

L’insediamento produce resine isocianiche, acriliche insature, poliesteri saturi ed insaturi per l’impiego nell’industria delle vernici, mediante processi di esterificazione, reazioni radicaliche, miscelazioni, solubilizzazioni. L’impianto lavora continuativamente 5 gg/settimana.

La seguente tabella riporta i dati relativi alle capacità produttive dell’impianto a seguito della modifica:

N°attività IPPC e

non

Prodotto finito per famiglie omogenee

Capacità di

progetto

Capacità effettiva di esercizio

2010 2011 2012 2013 2014

t/a t/a t/a t/a t/a t/a

1.1 Resine isocianiche 2.610 1.747 1.859 2.071 3.176 3.160

1.2 Resine poliestere acrilate ed

acriliche ossidrilate 892,4 354 377 421 188 190

1.3 Resine poliestere sature, insature 14.065 4.596 4.891 5.450 5.543 5.479

1.4 Resine ALCHIDICHE ed ALCHIDICHE modificate

20.870 5.970 6.353 7.096 5.503 5.348

1.5 Prodotti ausiliari per vernici 1.079 448 477 530 350 473

1.6 Resine amminiche 3.773 - - 2.071 - -

TOTALE 43.289 - - 15.568 14.760 14.651

Tabella B1 - Capacità produttiva

B.2. Materie prime

Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate dall’attività produttiva vengono specificate nella tabella seguente:

N. ordine

prodotto finito

MATERIA PRIMA

(suddivisione per famiglie)

MATERIA PRIMA PIU’ USATA

CLASSE DI

PERIC.

CLASSE DI PERICOLOSITA’ 1272/2008 (CLP)

STATO FISICO (a Tamb)

Quantità annua (t)

1.1 Monomeri TDI T+ Acute Tox 1 Liquido 1.292

1.1 Acidi e anidridi

organiche FENOLO T Acute Tox 3 Solido 26

1.1 Solventi Acetato Butile F Flam.liq.3 Liquido 1.292 TOT 2.616

1.2 Resine di acquisto

Resina acrilica ossidrilata

Xn Stot Re 2 Liquido 535,44

1.2 Monomeri T.M.P.T.A. Xi Eye Irrit. 2 Liquido 356,96 TOT 892,4 1.3 Glicoli e Glicole dietilenico Xn Acute Tox 4, Stot RE 2 Liquido 3.291,3



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N. ordine

prodotto finito

MATERIA PRIMA



CLASSE DI

PERIC.



Quantità annua (t)

polialcoli Glicole etilenico Xn Acute Tox 4, Stot RE 2 Liquido 365,7 Glicole propilenico - Non pericoloso Liquido 1.125,2

1.3 Monomeri DICICLOPENTADI

ENE 94% Xn Acute Tox 2 Liquido 1.406,5


organiche

Anidride Maleica Xn Acute Tox 4, Skin Corr

1B Solido 3.825,784

Anidride Ftalica Flakes

Xn Acute Tox 4 Solido 478,216

Acido Fumarico Xi Eye Irrit. 2 Solido 239,108 Acido Benzoico Xi Eye Dan. 1 Solido 239,108

1.3 Solventi

Acetato Butile F Flam.liq.3 Liquido 309,44 Propilmetossiacetat

o(PMA) R10 Flam. Liq.. 3 Liquido 154,72

STIROLO Xn Acute Tox.4 Liquido 2.630,24 TOT 14.065,3

1.4 Oli e Acidi

grassi

Acidi grassi di Soia - Non pericoloso Liquido 1.218,802 Olio di ricino (1°

pressione) - Non pericoloso Liquido 730,446

Olio di ricino idrogenato

- Non pericoloso Liquido 365,640

Olio di Soia - Non pericoloso Liquido 365,640 Olio di Ricino

idrogenato - Non pericoloso Liquido 365,640

Acidi grassi di olivo - Non pericoloso Liquido 365,640 Acidi grassi di lino - Non pericoloso Liquido 243,760

Olio di lino - Non pericoloso Liquido 121,88 Tallolio 2% - Non pericoloso Liquido 60,94

Olio di legno - Non pericoloso Liquido 60,94

1.4 Glicoli e polialcoli

Glicole dietilenico Xn Acute Tox 4, Stot RE 2 Liquido 500,877 Glicole etilenico Xn Acute Tox 4, Stot RE 2 Liquido 626

Pentaeritrite - Non pericoloso Liquido 2.713,087


organiche

Anidride Maleica Xn Acute Tox 4, Skin Corr

1B Solido 208,699

Anidride Ftalica Flakes

Xn Acute Tox 4 Solido 4.173,98

Acido Benzoico Xi Eye Dan. 1 Solido 626,097

1.4 Solventi

Xilolo F Flam.Liq. 3,Stot RE 2,

Acute Tox 4 ,Asp Tox 1 Liquido 3.248,7328

Ragia minerale F Flam. Liq. 3,Stot RE 1,

Asp Tox 1, Acq.Chronic 2 Liquido 2.030,458

Ragia Dearomatizzata 40

Xn Flam.Liq.3, Asp.Tox 1

Liquido 1.624,3664

Toluolo F , Xn Flam. Liq. 2 Liquido 812,1832 Propilmetossiacetat

o(PMA) R10 Flam. Liq.. 3 Liquido 406,096

TOT 20.869.9

1.5 Resine di acquisto

Isocianurato Alifatico 100%

Xn Acute Tox 4 Liquido 431,44

1.5 Solventi Xilolo F

Flam.Liq. 3,Stot RE 2, Acute Tox 4 ,Asp Tox 1

Liquido 107,86

Ragia minerale F Flam. Liq. 3,Stot RE 1,

Asp Tox 1, Acq.Chronic 2 Liquido 215,72



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N. ordine

prodotto finito

MATERIA PRIMA



CLASSE DI

PERIC.



Quantità annua (t)

Ragia Dearomatizzata 40

Xn Flam.Liq.3, Asp.Tox 1

Liquido 215,72

Toluolo F , Xn Flam. Liq. 2 Liquido 107,86 TOT 1.078,6 1.6 Alcoli C4 Alcool n-Butilico Xn Acute Tox 4 Liquido 1.189,8

1.6 Paraformaldei

de Paraformaldeide Xn Acute Tox 4 Solido 905.8

1.6 Ammine 1 Urea e formurea - Non pericoloso Solido/Li

quido 342.8

1.6 Ammine 2 Melammina - Non pericoloso Solido 667,3

Benzoguanammina Acute Tox 4 Solido 667,3

TOT 3773

Tabella B2 - Materie prime

Categoria omogenea di materie prime

Modalità di stoccaggio Caratteristica del

deposito Quantità massima

di stoccaggio

Acidi ed anidridi organiche

Serbatoi fuori terra Area serbatoi di

stoccaggio 245.000 (l) maleica e ftalica

Monomeri Serbatoi fuori terra Area serbatoi di

stoccaggio 235.000 (l) stirene e DCPDE

Monomeri Fusti, bidoni, cisterne,

sacchi Al coperto 40.000 (Kg)

Oli ed acidi grassi Serbatoi fuori terra Area serbatoi di

stoccaggio 208.000 (l) ac. grassi soya

Oli ed acidi grassi Fusti, bidoni, cisterne,


Resine di acquisto Cisternette e fusti Al coperto 55.000 (Kg)

Solventi Cisternette e fusti Al coperto 15.000 (l)

Glicoli e polialcoli Serbatoi fuori terra Area serbatoi di

stoccaggio 81.000 (l)

Solventi Serbatoi fuori terra Area serbatoi di

stoccaggio 444.000 (l)

Solvesso 150

Glicoli e polialcoli Fusti, bidoni, cisterne,


Opacizzanti Sacchi Al coperto 3.000 (Kg)

Varie Fusti, bidoni, cisterne,


Acidi ed anidridi organiche

Fusti, bidoni, cisterne, sacchi

Al coperto 120.000 (Kg)

Tabella B3 - Caratteristiche dello stoccaggio

Le materie prime confezionate in imballi tipo fusti Kraft o fusti metallici e caratterizzate da una tossicità acuta H1 o H2 presenti in modeste quantità, sono depositate in un apposito locale segregato e areato, indicato con sigla 15 A in planimetria



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B.3. Risorse idriche ed energetiche

B.3.1. Consumi idrici

Lo stabilimento Galstaff Multiresine S.p.A. non è asservito dalla rete idrica comunale.

L’acqua è emunta da 2 pozzi e viene utilizzata per i seguenti scopi:

- raffreddamento di apparecchiature (scambiatori di calore, reattori per la produzione di resine, diluitori, pompe). Il sistema adottato permette il ricircolo dell'acqua previo raffreddamento in 4 torri a ventilazione forzata, le perdite per evaporazione naturale e per lo spurgo della rispettiva vasca, sono stimate in circa 4.000 mc/anno;

- usi igienico sanitari;

- alimentazione dell’anello antincendio di cui al C.P.I. rilasciato dal Comando Provinciale VVF di Varese.

I consumi idrici dell’impianto sono sintetizzati nella tabella seguente: Fonte 2009 2010 2011 2012 2013 2014

Pozzo 1 8.176 9.268 9.747 7.824 8.190 7.937

Pozzo 2 9.323 17.523 10.349 8.479 7.408 7.440

Totale pozzi 17.499 26.791 20.096 16.303 15.598 15.377

Tabella B4 - Approvvigionamenti idrici

Il bilancio idrico è costituito dalle seguenti voci in tabella:

Anno 2010 (mc)

2011 (mc)

2012 (mc)

2013 (mc)

2014 (mc)

1. Prima pioggia (valore misurato) 3.540 4.575 3.527 3.085 4.169

2. Usi civili (valore misurato) 5.598 7.526 6.454 6.539 3.071

3. Acqua prelevata dai pozzi barriera PW1 + PW2 + PW3 (valore misurato)

5.199 4.942 4.003 4.568 5.118

4. Acqua smaltita come rifiuto (valore misurato) 813 1.182 1.148 1.136 1.132

5. Spurgo torri (valore stimato) 2475 2.627 3.490 4.722 5.998

6. Utilizzo per raffreddamento impianti, riciclo torri NON SCARICATI (valore misurato)

20.145 9.124 6.553 4.986 6.230

7. Acque di seconda pioggia 24.013 30.117 55.153 4.434 30.502

Acque scaricate in fogna (1+2) 9.138 12.101 9.981 9.624 4.240

Acque scaricate in corpo idrico (misuratore di portata)

44.158 39.245 12.859 9.420 36.732

Tabella B5 - Bilancio idrico

L’ampliamento dell’attività, comporterà un incremento medio del prelievo dai pozzi aziendali di circa 15.000 mc/anno.

B.3.2. Produzione di energia

Per i processi produttivi sono installati i seguenti sistemi di produzione di energia:

- due caldaie alimentate a metano per il riscaldamento di olio diatermico denominate Bono 1 (usata nei periodi di chiusura per riscaldamento serbatoi resine/acidi grassi) avente potenzialità di 1.000.000 Kcal/h (1,162 MW), e Bono 2 avente potenzialità di 2.000.000 Kcal/h (2,324 MW), a temperatura di esercizio di circa 260°C.

Il circuito ad olio diatermico provvede al riscaldamento dei reattori di produzione, di tre riscaldatori di resina prima della spedizione e di due scambiatori. Il primo scambiatore produce 1 ton/ora a 5-10



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Kg/cmq2 (4,90 ÷ 9,81 bar) di vapore saturo, utilizzato per il riscaldamento di alcuni serbatoi di stoccaggio, della camera calda in cui vengono riscaldati alcuni fusti e/o cisternette, e di un diluitore. Il secondo scambiatore produce acqua calda a 80°C, potenzialità 1.000.000 Kcal/h;

- una caldaia alimentata a metano (GOD 501), avente potenza nominale di 3,490 MW;

- un generatore di backup (gruppo elettrogeno 450 KVA ) alimentato a gasolio, utilizzato esclusivamente in caso di mancanza di tensione da parte del fornitore, ed in grado di sopperire al massimo carico elettrico.

Il funzionamento della caldaia Bono 2 è continuo e modulante per 24 ore giorno/5 giorni alla settimana.

La caldaia Bono 1 viene utilizzata in alternativa nei periodi di chiusura (sabato e domenica compresi), generalmente 2 giorni per 24 ore complessive, e di 3 settimane in Agosto.

Il suo funzionamento garantisce solo il mantenimento delle condizioni termiche.

L’avviamento ha una durata di 2 minuti. Il raggiungimento della temperatura operativa del fluido riscaldante è di circa 2 ore (operazione che viene effettuata 1 volta all’anno in quanto gli impianti di riscaldamento vengono sempre mantenuti in funzione alternando i generatori secondo necessità).

Le caratteristiche delle unità termiche di produzione di energia, sono le seguenti:

Caldaia Sigla Anno di

costruzione

Potenza Nominale

(kW)

Fluido termovettore

T camera combustione

(°C)

Rendimento (%)

BONO 1 H.2.4. 1974 2.400 Olio

diatermico 1.250 85

BONO 2 H.2.3. 1986 1.200 Olio

diatermico 1.250 91

GOD 501 - 2003 3.490 Olio

diatermico 1.250 95

Generatore di emergenza H.2.5. 2002 450

Tabella B6 - caratteristiche delle unità termiche di produzione di energia

Il consumo di metano e la produzione di energia sono riportate nella seguente tabella:

Impianto Combus

tibile

Quantità annua combustibile(mc) Energia prodotta (kWh/a)

2010 2011 2012 2013 2010 2011 2012 2013

BONO 2 (H.2.3)

metano 771.156 792.337 828.966 835.852 7.395.382 7.598.509 7.949.788 8.015,824

BONO 1 (H.2.4)

metano 95.311 97.929 102.456 103.307 914.036 939.142 982.558 990.719

GOD 501 metano

Generatore

gasolio Irrilevant

e <20 (litri) Irrilevant

e Irrilevante - Irrilevante -

Tabella B7 - produzione di energia

Il nuovo impianto resine ha una capacità produttiva stimata pari a 22.700 t/anno di resine simili a quelle attualmente prodotte, conseguentemente, a parità di fattore operativo degli impianti, si può prevedere un consumo addizionale di gas naturale pari a 1.309.300 Stmc/anno.

Il fabbisogno di riscaldamento e di raffreddamento dei processi di produzione sarà realizzato mediante olio diatermico prodotto e distribuito da una rete costituita dai seguenti sistemi:

- rete di distribuzione olio diatermico caldo con un collettore di mandata e uno di ritorno;

- rete di distribuzione olio diatermico freddo con un collettore di mandata e uno di ritorno (questo sistema è realizzato internamente al nuovo edificio dell’impianto di future realizzazione);



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L’impianto di riscaldamento e di raffreddamento dei processi di produzione del nuovo impianto resine di Mornago è costituito dai seguenti componenti:

Servizio olio diatermico caldo e freddo

Lista apparecchiature Descrizione

46C600 GOD501 generatore di calore olio diatermico da 3.000.000 kcal/h 46P600 A pompa di circolazione olio diatermico caldo 46P600 B pompa di circolazione olio diatermico caldo 46S600 serbatoio di stoccaggio interrato in ferro per olio diatermico 46P601 pompa carico olio diatermico 46S601 vaso di espansione 46E401 scambiatore piastre raffreddamento olio con fluido diatermico sintetico 46E400 scambiatore piastre raffreddamento fluido diatermico sintetico con acqua 46P401 pompa di circolazione fluido diatermico sintetico

46P400A pompa di circolazione olio diatermico freddo 46P400B pompa di circolazione olio diatermico freddo 46S401 Vaso chiuso espansione fluido diatermico sintetico

olio diatermico 20 mc

B.4. Cicli produttivi

Le produzioni delle resine ed ausiliari possono essere suddivise in cinque tipologie (tra parentesi sono riportati i nomi commerciali di queste famiglie di resine):

a) resine isocianiche (URONAL)

b) resine poliesteri acrilate ed acriliche ossidrilate (SYNCRIL, INNOCRYL)

c) resine poliestere sature, insature, (POLORAL, ITALESTER)

d) resine alchidiche e alchidiche modificate (FTALON, SINTAL, ITALKID, JUNGHALKID, DURUM)

e) prodotti ausiliari per vernici;

f) amminiche eterificate.

I processi produttivi vengono condotti su nove linee di produzione, a ognuna delle quali corrisponde un determinato impianto di processo sul quale si può realizzare una o più tipologie di resine secondo il seguente schema:

a) impianto Reattore 20.000 ed. 19: utilizzato per la produzione delle sole resine isocianiche URONAL

b) impianto Reattore 14.000 ed. 19: utilizzato per la produzione di resine poliestere sature ed insature, e alchidiche

c) impianto Reattore 12.000 ed. 19: utilizzato per la produzione di resine poliestere, sature ed insature, e alchidiche

d) impianto Reattore 10.000 ed. 19: utilizzato per la produzione di resine acriliche ossidrilate sature, poliesteri saturi ed insaturi, alchidiche

e) impianto Reattore 7.000 ed. 9: utilizzato per la produzione di resine poliestere acrilate, poliesteri saturi ed insaturi, alchidiche)

f) impianto Reattore 6.000 ed. 9: utilizzato per la produzione di resine poliesteri sature ed insature, alchidiche

g) impianto Reattore R100 ed. 46 P (modifica sostanziale) utilizzato per la produzione di resine poliestere insature e oil free

h) impianto Reattore R200 ed. 46P (modifica sostanziale) utilizzato per la produzione di resine alchidiche e oil free



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i) impianto Reattore R300 ed. 46P (modifica sostanziale) utilizzato per la produzione di resine amminiche eterificate

I reattori sono dotati di un sistema di condensazione dei vapori sviluppati, lo sfiato degli incondensati è convogliato a criocondensatore.

I dischi di rottura posti a salvaguardia dei reattori e diluitori nei reparti 9 e 19 da eventuali pressioni >0,45 bar convogliano il flusso nel blow down (posiz. 31) a sua volta afferente al criocondensatore, mentre per i reattori di nuova installazione R100, R200 e R300 posti nell’edificio 46P, il flusso derivante dai rispettivi dischi di rottura, è convogliato a un serbatoio metallico da 100 mc (quench tank) parzialmente riempito di acqua, dove viene immesso sotto il pelo del liquido con sfiato atmosferico.

B.4.1. Resine isocianiche (uronal)

L’impianto per la produzione di queste resine è ubicato nel Fabbricato 19 (Reparto Resine II) ed è dedicato solamente a questi prodotti.

La linea di produzione, detta Linea 20.000, è costituita dalle seguenti apparecchiature di processo:

- un reattore/miscelatore della capacità geometrica di 20.000 lt;

- un misuratore massico per il prelievo, dal serbatoio di stoccaggio, della corretta quantità di TDI per il caricamento nel reattore;

- un sistema di carico solventi ed additivi.

In questa linea si svolgono i processi per la produzione di resine isocianiche, denominate URONAL B51, RA50, B55, RA55, RA51 le quali sono prodotte in batch da 17.200 18.000 kg ; benché ciascun processo di sintesi differisca leggermente l’uno dall’altro, la tecnologia di base nelle sue linee generali può essere così descritta:

a) trasferimento e misurazione del monomero (TDI) dal serbatoio di stoccaggio al reattore (prelievo del corretto quantitativo di TDI per la reazione); questa operazione avviene mediante un sistema di pompaggio, misurazione e tubazioni chiuse). La quantità di TDI assomma al 48,6% della massa totale di un batch;

b) caricamento del solvente ACETATO DI BUTILE, trasferito dai serbatoi di stoccaggio al reattore mediante pompa e tubazioni fisse;

c) caricamento nel reattore delle altre materie prime di reazione: INDURENTE K 54 e FENOLO; da fusti, trasferimento tramite pompa;

d) fase di reazione a 40°C e ad una leggera sovrapressione (0,02 barg) mantenuta con azoto; il mantenimento della temperatura di reazione è ottenuto in fase di avvio con olio diatermico e poi con acqua di torre;

e) spegnimento della reazione con CLORURO di BENZOILE;

f) scarico della resina in serbatoi di stoccaggio o infustamento in contenitori;

g) lavaggio del reattore con acetato di butile.

Le resine isocianiche prodotte perdono le caratteristiche di tossicità del TDI e del Fenolo, ad esclusione di una sola (l’URONAL B51/50 ABT) la quale ha una tossicità acuta H2 e pertanto rientra come preparato pericoloso ai sensi del d.lgs. 105/15.



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SCHEMA LOGICO PER PRODUZIONE RESINE ISOCIANICHE URONAL B51/50

NOTE ESPLICATIVE

STOCCAGGIO TDI Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26

CARICO TDI tramite pompa, misuratore massico e trasferimento nel reattore a ciclo chiuso

48.5 %

Percentuale in peso di TDI rispetto alla massa totale di un batch

Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26

CARICO ACETATO DI BUTILE tramite pompa e trasferimento nel reattore a ciclo chiuso

50.2 %

Percentuale in peso di ACETATO DI BUTILE rispetto alla massa totale di un batch. Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26

CARICO Attivatore tramite pompa e trasferimento nel reattore da fusti

Attivazione di reazione ANIONICA Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26

CARICO FENOLO tramite pompa e trasferimento nel reattore da fusto

0,9 %

Percentuale in peso di FENOLO rispetto alla massa totale di un batch Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26

RISCALDAMENTO DELLA MASSA e fase di reazione a 40-50 °C


CONTROLLO VISCOSITA’ per analisi

AGGIUNTA DI CLORURO DI BENZOILE tramite apposito imbuto

Stoppante di reazione

SCARICO DELLA RESINA in serbatoio di stoccaggio P.F. e successivo confezionamento in fusti

Questa operazione viene effettuata tramite pompa-filtro ad una temperatura non superiore a 40 °C. Emissioni: aspiratore E17 durante confezionamento. Rifiuti: CER 07.01.08*

L’impianto opera normalmente ad una pressione lievemente superiore all'atmosferica (circa 0.02 barg) mantenuta con l’ausilio di Azoto.

MAGAZZINO

Inquinanti in atmosfera: l’intero ciclo produttivo è strutturato “a ciclo chiuso” e polmonato con azoto. Gli sfiati generati dal riempimento del reattore, dal riscaldamento della massa di reazione e dall’azoto di inertizzazione, affluiscono al ciclo del criocondensatore e quindi costituiscono una frazione dell’emissione E26

Acque e/o rifiuti liquidi prodotti: la sintesi non produce acqua di reazione. Una quota di acqua industriale è ascrivibile alla frazione di acqua di raffreddamento persa dalle torri per evaporazione. Solo in caso di interventi manutentivi straordinari, storicamente quantificabili in 1 evento ogni 3 anni, dopo un lavaggio con apposito solvente, il reattore viene lavato con acqua e soda in misura di circa 5 mc che vengono inviati nel serbatoio collettivo delle acque di reazione per il successivo smaltimento con CER 07.07.04*.

B.4.2. Resine poliesteri acrilate ed acriliche ossidrilate (syncril, innocryl)

Questa famiglia di resine, prodotte all’interno del fabbricato 09 e 19 (Reparto Resine I e II) nei reattori denominati 10.000 e 7.000, è costituita da una base polimerica della famiglia dei poliesteri che viene



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sottoposta a reazione di acrilazione con acido acrilico, e da una parte monomerica della famiglia dei monomeri acrilici, con la duplice funzione di monomero reattivo e di diluente.

In generale questi impianti sono costituiti dalle seguenti apparecchiature:

- il reattori di polimerizzazione, dotato di una colonna a riempimento (utilizzabile o meno in relazione alla resina da produrre);

- il diluitore per le resine sintetizzate nel reattore, sul quale è presente uno scambiatore per la condensazione di vapori;

- il separatore azeotropico per la separazione delle acque di reazione dai prodotti;

- il barilotto di raccolta delle acque di reazione;

- il condensatore di testa dei vapori di reazione;

- il circuito di riscaldamento / raffreddamento del reattore e diluitore;

- il circuito del vuoto.

L’impianto 7.000 ha, in aggiunta, un serbatoio per il monomero (l’Acido Acrilico), la cui funzione è quella di preparare la quantità di monomero da utilizzare nella sintesi prima che venga immessa nel reattore.

L’impianto 10.000 (l’ultimo in ordine di realizzazione e di cui si è inviata Nota di Non Aggravio dei Rischi nel Marzo 2005) invece comprende:

- serbatoio per i monomeri;

- serbatoio per i perossidi;

- colonna di rettifica a riempimento (pal o rashig) che non si differenzia da altri impianti;

- due barilotti di raccolta acque di reazione;

- un diluitore da circa 12 mc.

Le resine poliesteri acrilate ed acriliche ossidrilate sono prodotte in batch con il seguente ciclo tecnologico:

- fase di precarica dei monomeri: nel serbatoio di processo, tramite pompa da fusti, si caricano i monomeri acrilici e i relativi stabilizzanti; queste operazioni sono tutte manuali e consistono nella movimentazione e svuotamento di fusti di materie prime liquide;

- al termine di questa fase, la soluzione ottenuta è inviata al reattore (regolando la portata tramite asametro) in cui si svolgerà la sintesi vera e propria della resina;

- dosaggio ponderale manuale e caricamento delle materie prime nel reattore di sintesi compresi gli stabilizzanti ed il catalizzatore;

- reazione chimica e mantenimento della corretta temperatura del reattore (fasi di riscaldamento o raffreddamento); in questa fase si effettuano dei continui campionamenti e controlli della resina per la verifica sia dell’avvenuta reazione di sintesi che del corretto mantenimento dei parametri di processo (temperatura di reazione);

- al termine del processo la resina può essere inviata ad uno stoccaggio intermedio in serbatoi atmosferici oppure può essere confezionata in fusti (mediante un sistema di pompaggio semiautomatico) oppure essere direttamente caricata su autocisterne per la spedizione all’esterno.

Le materie prime per le resine poliesteri acrilate sono costituite da alcoli polifunzionali (tripropilenglicole, dipropilenglicole, trimetilol propano, esandiolo) e da acido acrilico. Vengono inoltre effettuate reazioni di acrilazione con acido acrilico di: poliesteri ossidrilati e resine epossidiche.

Le reazioni chimiche sono generalmente condotte a pressione atmosferica e in ambiente inertizzato con azoto, mentre la temperatura di reazione è variabile tra i 60 e i 120°C in relazione al tipo di resina prodotta.

Il mantenimento della temperatura nei reattori di processo avviene mediante un loop di controllo in grado di regolare sia la fase di riscaldamento della massa iniziale di reazione che la fase di sintesi (la prima fase di riscaldamento avviene mediante olio diatermico mentre quella di raffreddamento con lo stesso olio raffreddato in uno scambiatore con acqua proveniente dalle torri di raffreddamento dell’acqua industriale).



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Le sostanze pericolose utilizzate nelle sintesi per le resine poliesteri acrilati ed acriliche ossidrilate sono:

- acido acrilico (fusti da 200 lt., categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- idrossietil acrilato (fusti da 200 lt. categoria di sostanze Tossiche);

- isoforon diisocianato (fusti da 200 lt. categoria di sostanze Tossiche);

- nitrobenzene (bottiglie da 2 lt. categoria di sostanze Tossiche);

- resina epossidica bisfenolo A liq. (fusti da 200 lt categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- sale d’ammonio (fustini da 50 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- cardura E 10 (fusti da 200 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- idrochinone (fustini da 25 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- perossido di dicumile (stoccato in fustini da 25 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- soluzione antischiuma (stoccato in fusto da 200 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- composto organometallico (stoccato in fustino da 25 l. categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- tripropilen glicole diacrilato (T.P.G.D.A., stoccato fusti da 200 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- trifenilfosfito (stoccato in fustini da 25 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente).

Sia l’idrossietil acrilato che l’isoforon diisocianato sono materie prime che possono essere utilizzate solo per specifiche formulazioni di prodotti, molto raramente richieste dal mercato; pertanto la presenza in stabilimento di queste due sostanze può essere solo occasionale, per periodi molto brevi (tempo medio di permanenza in stabilimento di 1 settimana) e solo in quantità strettamente necessarie al processo produttivo (al massimo, uno o due fusti per ciascuna sostanza).



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SCHEMA LOGICO PER PRODUZIONE RESINE POLIESTERI ACRILATE SYNCRYL 104/75

NOTE ESPLICATIVE

CARICO MATERIE PRIME in reattore tramite pompa


RISCALDAMENTO DELLA MASSA e omogeneizzazione a 110 °C


CARICO ACIDO ACRILICO tramite pompa da fusti nel serbatoio monomeri


CARICO STABILIZZANTI Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26, E14 aspirazione

localizzata

COLAGGIO ACIDO ACRILICO nel reattore tramite pompa


ESTERIFICAZIONE 115 °C Lieve sviluppo di esotermia, da controllare con raffreddamento

del reattore. Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26. Rifiuti 07.07.04*


RAFFREDDAMENTO DELLA MASSA e omogeneizzazione a 80 °C


AGGIUNTA DI SOLVENTE MONOMERO in reattore tramite pompa


OMOGENEIZZAZIONE della resina in diluitore

SCARICO DELLA RESINA in serbatoio di stoccaggio P.F. e successivo confezionamento in contenitori

Questa operazione viene effettuata tramite pompa-filtro ad una temperatura non superiore a 40 °C. Emissione E17 durante confezionamento. Rifiuti CER 07.01.08*

MAGAZZINO

Inquinanti in atmosfera: gli sfiati generati dal riempimento del reattore, dal riscaldamento della massa di reazione, dalla mandata della pompa del vuoto e dall’azoto di inertizzazione, affluiscono al ciclo del criocondensatore a quindi costituiscono una frazione dell’emissione E26. La frazione di materie prime in polvere caricata nel locale n.11 (tramogge coclee) afferisce all’aspiratore con filtro di tessuto costituente l’emissione E15 compresa dal piano di monitoraggio. Questa categoria di prodotti nel tempo è destinata a diminuire pertanto ad incidere in maniera irrilevante. Le aspirazioni localizzate poste ai bordi dei reattori e dei diluitori sono convogliate nell’aspiratore con filtro di tessuto afferente all’emissione E14 soggetta al piano di monitoraggio.

Acque e/o rifiuti liquidi prodotti: una quota di acqua industriale è ascrivibile alla frazione di acqua di raffreddamento persa dalle torri per evaporazione. Questa gamma di prodotti costituisce circa il 2% della produzione e pertanto la stessa aliquota è ascrivibile ai rifiuti prodotti equivalenti a circa 30 ton/a, in particolare alle acque di reazione smaltite con CER 07.07.04*



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B.4.3. Poliesteri saturi ed insaturi (poloral, italester)

Queste resine sono prodotte all’interno del fabbricato 09 e 19 (Reparto Resine I e II) nei medesimi impianti utilizzati per la produzione delle resine poliesteri acrilate ed acriliche e negli altri impianti, nonché nell’ampliamento in atto denominato “Resine 3” in particolare nel reattore R100 con diluizione finale nel diluitore D100 rispettivamente di volume geometrico 28 e 53 mc.

Le resine poliestere sature ed insature sono prodotte in batch con il seguente ciclo tecnologico :

- fase di carico di materie prime liquide e solide rispettivamente da fusti e/o serbatoi di stoccaggio tramite pompe, e da sacchetti /big bags tramite coclea;

- reazione chimica e mantenimento della corretta temperatura del reattore (fasi di riscaldamento o raffreddamento); in questa fase si effettuano dei continui campionamenti e controlli dei poliesteri per la verifica sia dell’avvenuta reazione di sintesi che del corretto mantenimento dei parametri di processo (temperatura di reazione);

- al termine del processo il poliestere può essere inviato ad uno stoccaggio intermedio in serbatoi atmosferici, oppure può essere confezionato in fusti/cisternette (mediante un sistema di pompaggio semiautomatico) oppure essere direttamente caricato su autocisterne per la spedizione all’esterno.

Questa categoria di resine è preparata a partire da due famiglie di reagenti indicate come acidi (acidi, poliacidi e anidridi) e polialcoli.

La categoria “acidi/poliacidi/anidridi” comprende:

- acidi alifatici: acido adipico, acido isononanoico, acido fumarico, acido sebacico, acido stearico;

- acidi aromatici: acido benzoico, acido isoftalico, acido p-toluensolfonico, acido sodiosulfoisoftalico, acido tereftalico;

- anidridi: anidride esaidroftalica, anidride ftalica, anidride maleica, anidride tetraidroftalica, anidride trimellitica.

La categoria dei polialcoli comprende:

- glicoli: 1,4-butandiolo, 1,6-esandiolo, glicerina, glicole dietilenico, glicole etilenico, glicole propilenico, glicole trietilenico, neopentilglicol, pentaeritrite, trimetilol propano, polietilenglicole.

La reazione in questione libera acqua che viene separata in continuo dalla miscela di reazione. La fase solvente può essere di diversa natura: da solventi derivati da frazioni di distillazione del petrolio (ragia, solvesso o nafta, ecc.) a solventi aromatici (xilene, toluene), a solventi di natura alifatica (acetato di butile), oppure miscele di solventi delle diverse categorie sopraelencate. Nel caso dei poliesteri insaturi (Poloral), il solvente (stirene), svolge una funzione reattiva.

Alcuni poliesteri insaturi prevedono l’aggiunta di specie reattive che possono dar luogo ad ulteriori reazioni di addizione. In particolare, la specie più usata per questo tipo di modifica è il diciclopentadiene, che può reagire sia con i gruppi ossidrilici e carbossilici del polimero in crescita, che con i doppi legami del polimero stesso. La discriminazione fra i due meccanismi di reazione è la temperatura di esercizio, che per il secondo meccanismo è più alta (superiore a 170°C).

Le reazioni chimiche sono generalmente condotte a pressione atmosferica e in ambiente inertizzato con azoto, mentre la temperatura di reazione è variabile tra i 60 e i 210°C in relazione al tipo di poliestere prodotto; il mantenimento della temperatura nelle apparecchiature di processo (reattori e diluitori) avviene mediante un loop di controllo in grado di regolare sia la fase di riscaldamento della massa iniziale di reazione che la fase di sintesi (la prima fase di riscaldamento avviene mediante olio diatermico mentre quella di raffreddamento con lo stesso olio raffreddato in uno scambiatore con acqua proveniente dalle torri di raffreddamento dell’acqua industriale).La durata dei cicli di produzione è variabile da 20 a 40 ore in relazione alla resina prodotta.

Oltre alle materie prime sopra elencate, le sostanze pericolose utilizzate nelle sintesi per le resine poliesteri saturi ed insaturi sono:

- 1,4 Naftochinone (stoccato in fustini, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);



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- Cloranile (stoccato in bottiglia, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- Diciclopentadiene (stoccato in serbatoio, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- Idrochinone (fustino da 25 Kg, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- Soluzione antischiuma (stoccato in fusto, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- Trifenilfosfito (stoccato in fustini, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente).



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SCHEMA LOGICO PER PRODUZIONE RESINE POLIESTERI INSATURE POLORAL BS 81/75 S

NOTE ESPLICATIVE

CARICO MATERIE PRIME LIQUIDE in reattore tramite pompa da serbatoio

35.0 % Percentuale in peso di queste MP rispetto alla massa totale di un batch. Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26

CARICO MATERIE PRIME SOLIDE in reattore tramite coclea/piattelli

44.0 % Percentuale in peso di queste MP rispetto alla massa totale di un batch. Emissioni: polveri da locale 11 E15

RISCALDAMENTO DELLA MASSA e omogeneizzazione a 70-80 °C

Lieve sviluppo di esotermia, da controllare con raffreddamento del reattore. Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26

RISCALDAMENTO DELLA MASSA Reazione Diels Alder, polimerizzazione fino a 200 °C

Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26. Rifiuto CER 07.07.04*


CARICO STIROLO IN DILUITORE da serbatoio a reattore tramite pompa e circuito chiuso

25.0 % Percentuale in peso di queste MP rispetto alla massa totale di un batch. Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26

CARICO STABILIZZANTI tramite pompa da fusti

Emissione E14 da aspirazione localizzata

RAFFREDDAMENTO DELLA MASSA e omogeneizzazione a 60 °C



Emissioni: aspirazione E17 (locale 21B) o E14 (loc.19) durante confezionamento. Rifiuti CER 07.01.08*

MAGAZZINO

Inquinanti in atmosfera: gli sfiati generati dal riempimento del reattore, dal riscaldamento della massa di reazione, dalla mandata della pompa del vuoto e dall’azoto di inertizzazione, affluiscono al ciclo del criocondensatore a quindi costituiscono una frazione dell’emissione E26. La frazione di materie prime in polvere caricata nel locale n. 11 (tramogge coclee) del reparto resine 1 e 2 afferisce all’aspiratore con filtro a tessuto costituente l’emissione E15 compresa dal piano di monitoraggio. Le aspirazioni localizzate poste ai bordi dei reattori e dei diluitori sono convogliate nell’aspiratore con filtro di tessuto afferente all’emissione E14 soggetta al piano di monitoraggio. Nell’impianto di nuova realizzazione Resine 3, le polveri dal locale tramogge e le aspirazioni localizzate sono convogliate all’aspiratore abbattitore a umido costituente la nuova emissione denominata E37.

Acque e/o rifiuti liquidi prodotti: una quota di acqua industriale è ascrivibile alla frazione di acqua di raffreddamento persa dalle torri per evaporazione. Questa gamma di prodotti costituisce circa il 32% della produzione e pertanto la stessa aliquota è ascrivibile ai rifiuti prodotti equivalenti a circa 490 ton/a, in particolare alle acque di reazione smaltite con CER 07.07.04*

B.4.4. Resine alchidiche e alchidiche modificate (ftalon, sintal, ecc.)

Queste resine sono prodotte all’interno del fabbricato 09 e 19 (Reparto Resine I e II), nonché nell’ampliamento in atto denominato “Resine 3” in particolare nel reattore/diluitore R200 di volume geometrico pari a 53 mc.



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Questa categoria di resine è composta essenzialmente da tre grandi famiglie di reagenti costituite da oli vegetali, poliacidi e glicoli. La famiglia dei poliacidi può essere a sua volta suddivisa in due sottofamiglie che verranno indicate come acidi ed anidridi:

- oli vegetali: olio di soia, olio di ricino, olio di lino, oli vegetali misti, olio di girasole, olio legno, olio di lino, olio di olivo. A questa famiglia appartengono anche dei semilavorati che vengono acquistati tal quali: acidi grassi di soia, acidi grassi di lino, acidi grassi di olivo, acidi grassi vegetali misti. Gli oli necessitano di una lavorazione preventiva per essere utilizzati nella sintesi dei poliesteri, mentre gli acidi grassi vengono utilizzati tal quali;

- Poliacidi: Alifatici: acido adipico, acido isononanoico, acido fumario, acido sebacico, acido stearico; Aromatici: acido benzoico, acido isoftalico, acido p-toluensolfonico, acido sodiosulfoisoftalico, acido

tereftalico; Anidridi: anidride esaidroftalica, anidride italica, anidride maleica, anidride tetraidroftalica, anidride

trimellitica.

- Glicoli: 1,4-butandiolo, 1,6-esandiolo, glicerina, glicole dietilenico, glicole etilenico, glicole propilenico, glicole trietilenico, neopentilglicole, pentaeritrite, polietilenglicole.

La fase solvente di queste resine può essere di diversa natura, da solventi derivati da frazioni di distillazione del petrolio (ragia, solvesso o nafta, ecc.), a solventi aromatici (xilene, toluene), a solventi di natura alifatica (acetato di butile), oppure miscele di solventi delle diverse categorie sopraelencate.

La sintesi di questa famiglia di resine contenenti oli richiede una prima fase di reazione che serve a rendere l’olio reattivo verso la reazione di esterificazione (questa operazione non è necessaria nel caso in cui si usino direttamente gli acidi grassi derivanti dagli oli). Il carico del reattore avviene a temperatura di stoccaggio per quanto riguarda le materie prime in forma liquida, attraverso linea dedicata. Successivamente si procede ad una fase di preriscaldamento ed al carico delle materie prime in forma solida (polveri/scaglie), che vengono movimentate in contenitori mobili (big-bag, sacchetti) e caricate in reattore attraverso un sistema di coclee di carico (per i reattori 6000, 7000, 12000) oppure direttamente dal boccaporto superiore per i reattori 10000 e 14000. Successivamente si procede al riscaldamento della miscela di reazione fino alla temperatura di innesco della reazione stessa.

Si tratta in questo caso di una reazione di trans esterificazione fra il trigliceride (olio) e un glicole che è catalizzata dalla presenza di tracce di metalli alcalini (Li) e viene condotta a temperature che variano dai 230 ai 265°C in atmosfera di azoto. In questo modo l’olio, che non ha gruppi funzionali reattivi, viene trasformato in una specie che ha due gruppi ossidrilici e che quindi può essere coinvolta nella reazione di esterificazione.

A questo punto si passa alla seconda fase di reazione in cui vengono caricate le altre materie prime (acidi anidridi per poi procedere al riscaldamento della miscela di reazione fino alla temperatura di innesco della reazione stessa (variabile fra 150 e 170°C). La reazione fondamentale coinvolta nella sintesi delle resine alchiliche è la reazione di esterificazione fra acidi e/o anidridi e glicoli, che viene condotta a temperature che variano dai 150 ai 250°C, in autoclave, in atmosfera inerte (atmosfera di azoto). La reazione in questione libera acqua, che viene separata in continuo dalla miscela di reazione con tre possibili modalità, che variano a seconda della resina e delle eventuali fasi di lavorazione della stessa.

Oltre alle materie prime sopra elencate, nelle sintesi per le resine alchidiche ed alchidiche modificate sono usate le seguenti sostanze pericolose:

- Acido p.terbutilbenzoico (stoccato in sacchetti, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- Ottoato di calcio 4% (fustini da lt 25, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);

- Ragia minerale (prodotto stoccato in serbatoio 30 mc, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente) Parte 2 dell’Allegato I);

- Soluzione antischiuma (stoccato in fusto 200 Kg., categoria di sostanze pericolose per l’ambiente – Parte 2 dell’Allegato I);

- Solvesso 100 (prodotto stoccato in serbatoio 30 mc, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente – Parte 2 dell’Allegato I);



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- Composto organometallico (stoccato in fustino da 25 Kg, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente – Parte 2 dell’Allegato I);

- Trifenilfosfito (stoccato in fustini da 25 Kg, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente – Parte 2 dell’Allegato I).



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SCHEMA LOGICO PER PRODUZIONE RESINE ALCHIDICHE FTALON 29/50

NOTE ESPLICATIVE

CARICO MATERIE PRIME LIQUIDE E SOLIDE in reattore tramite pompa/coclea o piattelli

53.5 %

Percentuale in peso di queste MP rispetto alla massa totale di un batch Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26, E15 durante carico polveri da locale 11

RISCALDAMENTO DELLA MASSA esterificazione fino ad una temperatura massima di 220 °C

Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26. Rifiuti CER 07.07.04*


CARICO SOLVENTE in reattore/diluitore tramite pompa da serbatoio

50.0 %

Percentuale in peso di questa MP rispetto alla massa totale di un batch Nel reattore R200 l’aggiunta avviene nel reattore

RAFFREDDAMENTO DELLA MASSA in reattore


COLAGGIO RESINA in diluitore


RAFFREDDAMENTO DELLA MASSA e omogeneizzazione a 80-90 °C per analisi


CONTROLLO VISCOSITA’


Questa operazione viene effettuata tramite pompa-filtro ad una temperatura non superiore a 80 °C Emissioni: aspirazione E17 (locale 21B) o E14 (loc.19) durante confezionamento. Rifiuti CER 07.01.08*

MAGAZZINO

Inquinanti in atmosfera: gli sfiati generati dal riempimento del reattore, dal riscaldamento della massa di reazione, dalla mandata della pompa del vuoto e dall’azoto di inertizzazione, affluiscono al ciclo del criocondensatore a quindi costituiscono una frazione dell’emissione E26. La frazione di materie prime in polvere caricata nel locale n. 11 (tramogge coclee) afferisce all’aspiratore con filtro a tessuto costituente l’emissione E15 compresa dal piano di monitoraggio. Le aspirazioni localizzate poste ai bordi dei reattori e dei diluitori sono convogliate nell’aspiratore con filtro di tessuto afferente all’emissione E14 soggetta al piano di monitoraggio. Nell’impianto di nuova realizzazione Resine 3, le polveri dal locale tramogge e le aspirazioni localizzate sono convogliate all’aspiratore abbattitore a umido costituente la nuova emissione denominata E37.

Acque e/o rifiuti liquidi prodotti: una quota di acqua industriale è ascrivibile alla frazione di acqua di raffreddamento persa dalle torri per evaporazione. Questa gamma di prodotti costituisce circa il 48% della produzione e pertanto la stessa aliquota è ascrivibile ai rifiuti prodotti equivalenti a circa 723 ton/a, in particolare alle acque di reazione smaltite con CER 07.07.04*.

B.4.5. Prodotti ausiliari per vernici

Attualmente l’Azienda si avvale di società terziste per l'avvenuta dismissione di alcune macchine operatrici oramai obsolete che effettuano la vera e propria lavorazione e la Galstaff Multiresine ne effettua la commercializzazione.



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Tuttavia vengono ancora effettuate lavorazioni consistenti in semplici miscelazioni in batch con il seguente ciclo tecnologico:

- carico di materie prime da fusti, cisternette e sacchetti nei turbo mescolatori, miscelazione, scarico negli imballi (fustini o fusti); si ottengono semilavorati o paste (Vertoxan, Sintal WR opaco ecc.);

- carico di materie prime da fusti, cisternette e sacchetti nei turbo mescolatori, miscelazione, scarico negli imballi (fustini o fusti); si ottengono semilavorati o paste (Vertoxan;

- carico di resine isocianiche in un reattore tramite pompa da cisternette e miscelazione a freddo e scarico negli imballi (fustini o fusti) o direttamente nell’autobotte per l’invio al cliente.

Le principali materie prime utilizzate per la produzione dei prodotti ausiliari sono

- resine di autoproduzione (acriliche e isocianati);

- resine d' acquisto;

- solventi (acetato di butile, xilene).



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SCHEMA LOGICO PER PRODUZIONE DI SINTAL WR OPACO/55 RM (campione rappresentativo)

NOTE ESPLICATIVE

CARICO MATERIE PRIME LIQUIDE E SOLIDE

in recipienti da 500 a 1000 l sotto agitazione a T ambiente

Emissioni: E7 scrubber a umido durante carico polveri e solventi da bocchette di aspirazione. E12 da filtro a maniche per polveri

aspirate dal bordo delle vasche di miscelazione

OMOGENEIZZAZIONE

CONTROLLO QUALITA’

SCARICO DEL PRODOTTO FINITO

in contenitori da 25 l Questa operazione viene effettuata per gravità attraverso un

setaccio da 10 µ. Emissioni: aspirazione E7

B.4.6. Resine amminiche

Questa tipologia di resine viene prodotta esclusivamente nel reattore R300 posizionato nel reparto oggetto della modifica sostanziale in corso. A titolo esemplificativo viene di seguito riportato una breve descrizione del processo di una tipologia di resina amminica denominata “Melaminiche eterificate” che può essere rappresentare per similitudine la vasta famiglia denominata “Resine amminiche”.

La melammina (2-4-6-triamino-1-3-5-triazina) presenta 6 atomi di idrogeno sostituibili mentre l’anello triazinico conferisce al prodotto una struttura molto stabile.

La melammina reagisce con la formaldeide (ottenuta per idrolisi della paraformaldeide) formando composti metilolici che si trasformano facilmente in resine. Per separazione di acqua si forma il legame etereo-metilenico che successivamente forma il legame a ponte metilenico.

L’unità di reazione per la produzione di resine melamminiche per vernici in solvente è costituita da:

- reattore con agitatore;

- colonna di separazione mediante rettifica;

- condensatore a fascio tubiero;

- postcondensatore;

- separatore di fase;

- raccoglitore di distillato;

- pompa di scarico reattore;

- filtro.

Le fasi di realizzazione del processo di produzione delle resine melamminiche eterificate sono le seguenti:

- inertizzazione dell’unità di sintesi;

- carico di butanolo;

- carico di acqua demi

- carico di paraformaldeide.

- carico di melamina;

- riscaldamento la massa a temperature comprese tra 100 e 120°C;

- separazione azeotropica a pressione atmosferica e sotto vuoto in fase finale;

- mantenimento di queste condizioni fino a raggiungimento delle caratteristiche finali previste;

- raffreddamento;

- scarico del reattore in fusti metallici o in serbatoio di stoccaggio previa filtrazione.



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SCHEMA LOGICO PER PRODUZIONE RESINE AMMINICHE

NOTE ESPLICATIVE

CARICO Distillati, alcoli C4 in reattore tramite pompa

75% Percentuale in peso di queste MP rispetto alla massa totale di un batch. Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26.

CARICO MATERIE PRIME in reattore tramite trasporto automatico

25% Percentuale in peso di queste MP rispetto alla massa totale di un batch. Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26, polveri a E37

RISCALDAMENTO DELLA MASSA E metilolazione a 70-80 °C

Lieve sviluppo di esotermia, Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26.

PROSEGUIMENTO RISCALDAMENTO DELLA MASSA - Condensazione fino a 120 °C

Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26.

SEPARAZIONE AZEOTROPICA Emissioni: sfiato e N2 a criogenico E26

ETERIFICAZIONE a 120 °C

CONCENTRAZIONE - FILTRAZIONE E SCARICO DELLA RESINA in serbatoio di stoccaggio P.F. e successivo infustamento in contenitori

Applicazione vuoto in fase finale La filtrazione viene effettuata tramite filtro a una temperatura non superiore a 60 °C. Emissioni: aspirazione E37 durante confezionamento. Rifiuti CER 15.02.02*

MAGAZZINO

Inquinanti in atmosfera: gli sfiati generati dal riempimento del reattore, dal riscaldamento della massa di reazione, dalla mandata della pompa del vuoto e dall’azoto di inertizzazione, affluiscono al ciclo del criocondensatore a quindi costituiscono una frazione dell’emissione E26. Da questa reazione che prevede l’idrolisi della paraformaldeide, negli sfiati è possibile che siano presenti vapori di formaldeide che per condensazione e per successivo passaggio nello scrubber a valle del criogenico, si è certi di abbatterla in maniera ottimale. Nell’impianto Resine 3, le polveri dal locale tramogge, le aspirazioni localizzate compreso quelle del locale dove avverrà la sostituzione degli elementi filtranti, potenzialmente contenenti formaldeide in misura di circa 1% sono convogliate all’aspiratore abbattitore a umido costituente la nuova emissione denominata E37.

Acque e/o rifiuti liquidi prodotti: una quota di acqua industriale è ascrivibile alla frazione di acqua di raffreddamento persa dalle torri per evaporazione. Le acque di reazione provenienti dalla separazione azeotropica contengono il realtà circa il 90% di alcol C4 e internamente vengono denominate “distillati”. Previa analisi di laboratorio vengono riutilizzate nelle lavorazioni successive. I rifiuti sono pertanto costituiti in gran parte dagli elementi filtranti intrisi di resina che saranno smaltiti come rifiuto con CER 15.02.02*

B.4.7. Stoccaggi materie prime e prodotti finiti

Le altre parti/aree dello stabilimento, funzionali ai processi produttivi, sono identificabili nelle seguenti:

- stoccaggio materie prime in serbatoi e baie di scarico automezzi;

- magazzini materie prime e prodotti finiti;

- stoccaggio resine finite in serbatoi e baie di carico automezzi.

Le materie prime aventi consumo in quantità significative vengono stoccate in serbatoi dedicati; le zone di stoccaggio sono identificabili sulla planimetria generale ai seguenti punti:

- 25: stoccaggio TDI;

- 15B: stoccaggio solventi infiammabili / combustibili;



30


- 24: stoccaggio oli vegetali ed acidi grassi;

- 46: stoccaggio MP ampliamento.

Stoccaggio TDI

Lo stoccaggio del TDI è ubicato nell’area di stabilimento identificata al n. 25 della planimetria generale ed avviene in un unico serbatoio (M1) dedicato esclusivamente a questa sostanza.

Questo serbatoio M1 è cilindrico ad asse orizzontale fuori terra, in acciaio inox, con capacità geometrica di stoccaggio pari a 50 mc ; il grado di riempimento massimo è del 90% del volume nominale e pertanto al massimo vi sono 45 mc di TDI in stabilimento.

Il serbatoio è posto in un proprio bacino di contenimento la cui capacità è di circa 53 mc e perciò in grado di contenere abbondantemente l’intero contenuto del serbatoio.

Il serbatoio è mantenuto ad una temperatura di circa 15°C mediante riscaldamento con olio diatermico (a circa 50 - 55°C) circolante in un serpentino interno al serbatoio e riscaldato in uno scambiatore elettrico.

Il serbatoio è polmonato con azoto, dotato di valvola di respirazione e rompivuoto con l’emissione convogliata al sistema di collettamento sfiati al criocondensatore; il serbatoio è dotato di disco di rottura a protezione di eventuali sovrapressioni anomale collegato a blow down.

Il serbatoio ha inoltre:

- indicazione di livello;

- allarme per alto livello in serbatoio;

- indicazione di temperatura;

- allarme di alta pressione ed indicazione locale di pressione (sulla linea Azoto).

La movimentazione del TDI dall’automezzo al serbatoio e da questi al reparto di produzione (Reparto Resine II) avviene mediante sistema di pompaggio costituito da due pompe di cui una operativa e l’altra in stand-by; le pompe sono soprabattente rispetto alla generatrice superiore del cilindro del serbatoio e sono posizionate su un soppalco ubicato sopra il passo d’uomo del serbatoio di stoccaggio.

Le linee per la movimentazione del TDI sono tutte coibentate e tracciate elettricamente per facilitarne l’utilizzo.

Accanto al bacino di contenimento del serbatoio si è realizzata la baia di scarico dell’automezzo, area dedicata esclusivamente al travaso del TDI; lo scarico avviene mediante pompa per aspirazione diretta dall’automezzo.

Stoccaggio solventi infiammabili / combustibili /anidride maleica fusa

I solventi infiammabili vengono stoccati in appositi serbatoi ubicati in un’area separata dal resto degli impianti; questa zona è identifica al n. 15B della planimetria generale di stabilimento.

I serbatoi di stoccaggio nella attuale configurazione (novembre 2015) sono cinque suddivisi in due gruppi, ogni gruppo di serbatoi è inserito in un bacino di contenimento autonomo in grado di contenere agevolmente la capacità di un serbatoio.

Quattro serbatoi sono suddivisi in più scomparti in modo da poter contenere differenti solventi; la capacità di ogni serbatoio di questa serie e di 150 mc.

I serbatoi sono polmonati con azoto per compensare le variazioni di livello ed evitare l’ingresso di aria; sui serbatoi sono montati indicatori di livello.

La baia di scarico dei solventi è posta nell’immediata vicinanza dei serbatoi ed è realizzata con una platea in cemento, dotata di tettoia e di una cordolatura perimetrale e pendenza verso un unico punto centrale di drenaggio; sul muro di separazione tra la baia di scarico ed i serbatoi sono posizionati gli attacchi per le operazioni di scarico in ciclo chiuso dei solventi dagli automezzi in un numero pari alla tipologia dei solventi utilizzati in stabilimento.



31


Stoccaggio oli vegetali ed acidi grassi

Queste materie prime vengono stoccate in serbatoi fuori terra ad asse verticale e coibentate per garantire una facile movimentazione con pompe.

Queste materie prime sono tutte di origine vegetale ed hanno punti d’infiammabilità superiori a 125°C; la zona di scarico è posta tra i serbatoi stessi e l’edificio n. 16.

B.4.8. Magazzini materie prime e prodotti finiti

In stabilimento vi sono diversi fabbricati dedicati allo stoccaggio sia delle materie prime che dei prodotti finiti i cui contenitori sono costituiti da fusti metallici / plastici della capacità di 200 lt o da cisternette da 1.000 lt o da sacchi / big bags in caso di sostanze solide in polvere o scaglie.

La suddivisione delle aree di stoccaggio, con riferimento alla planimetria generale di stabilimento, è la seguente:

- area n. 12, materie prime per ausiliari od in attesa di benestare all’utilizzo;

- area n. 12A, deposito materie prime UTIF;

- area n. 16, magazzino materie prime solide;

- aree n. 12A e 12B, deposito fusti resine finite;

- area n. 42, magazzino resine finite in fusti.

B.4.9. Stoccaggio resine finite in serbatoi e baie di carico automezzi

Le resine prodotte nei reattori sono stoccate nei locali identificati con la sigla 20B, 20C della planimetria generale dello stabilimento.

I serbatoi, tutti in acciaio, sono in totale 19 di cui 15 da 36 mc e 4 da 18 mc; i due locali sono dotati di bacino di contenimento di adeguate capacità, realizzato mediante il rialzo delle soglie dei portoni (selle d’asino).

Le resine sono prelevate dai serbatoi ed inviate mediante un circuito chiuso nei fusti da 200 Kg per lo stoccaggio definitivo, prima della spedizione; i fusti così approntati sono stoccati su palletts impilati, all’interno del magazzino identificato dalla Pos. 42 della planimetria generale.

Gli sfiati dei serbatoi sono stati collettati e convogliati al sistema di trattamento criogenico.

Le aree di carico delle resine finite sfuse nelle autocisterne sono tre:

- la baia di carico dei prodotti ausiliari (Reparto 06A e B) posta esternamente al fabbricato 06B (zona di stoccaggio dei prodotti costituita da 12 serbatoi di acciaio al carbonio della capacità di 9 mc, non riscaldati, posti all'interno del fabbricato 06B e dedicati allo stoccaggio di resine alchidiche);

- la baia di carico delle resine formulate nei reparti di produzione e direttamente inviate in autocisterna; questa è posta tra il Reparto 09 ed il fabbricato 08B;

- la baia di carico delle resine stoccate nei serbatoi delle aree 20B e C è posta esternamente al fabbricato 20B.

La seguente tabella riporta le modalità di stoccaggio in serbatoio delle materie prime e prodotti finiti inerenti tutti i reparti produttivi, compreso resine 3 oggetto della modifica sostanziale:

Posizione planimetria

N° serbatoi

Sigla Volume singolo

serbatoio mc

Materiale di cui è realizzato

Sostanza contenuta

Volume bacino di

contenimento mc

48 1 248S01 100 AISI 304 Acidi grassi di soia

1882 48 1 248S02 95 AISI 304 Anidride ftalica fusa 48 1 248S03 100 AISI 304 Stirolo 48 1 248S04 95 AISI 304 Anidride maleica fusa



32



N° serbatoi


serbatoio mc


Sostanza contenuta

Volume bacino di

contenimento mc

48 1 248S05A 42,5 AISI 304 Resina melaminica 48 1 248S05B 41 AISI 304 Resina melaminica 48 1 248S06 44 AISI 304 Trimetilolopropano 48 1 248S07 70 AISI 304 Alcol isobutilico 48 1 248S08A 43 AISI 304 Alcol n butilico 48 1 248S08B 43 AISI 304 Distillato n butilico 48 1 248S09 60 AISI 304 Diciclopentadiene

48 1 248S10A 43 AISI 304 Resina alchidica 48 1 248S10B 43 AISI 304 Resina alchidica

46P silos (i) 1 S01 100 AISI 304 Pentaeritrite 46P silos (i) 1 S02 100 AISI 304 Melamina

06/B 12

1 9 Acciaio al C Resina alchidica

69

2 9 Acciaio al C Resina alchidica 3 9 Acciaio al C Resina alchidica 4 9 Acciaio al C Resina alchidica 5 9 Acciaio al C Resina alchidica 6 9 Acciaio al C Resina alchidica 7 9 Acciaio al C Resina alchidica 8 9 Acciaio al C Resina alchidica 9 9 Acciaio al C Resina alchidica

10 9 Acciaio al C Resina alchidica 11 9 Acciaio al C Resina alchidica 12 9 Acciaio al C Resina alchidica

10 2 10 Acciaio AISI 304 Diciclopentadiene

24,80 10 Acciaio AISI 304 Diciclopentadiene

15/B

1 - 51 Acciaio AISI 304 Anidride maleica fusa

567

4

1 (ii) 150 Acciaio AISI 304

Acetato Butile(60mc)

567

Acetato Butile(15mc) Acetato Butile(30mc)

Metilisobutilchetone(15mc)

Vuoto (30mc)

2 (ii) 150

Acciaio AISI 304 Ragia minerale(50mc) Metossipropilacetato)

(50mc) Toluolo(50mc)

3 (ii) 150

Acciaio AISI 304 Solvesso 100(30mc) Solvesso 150(30mc)

Ragia Dearomatizzata(30mc)

Xilolo(30mc) Xilolo(30mc)

4 (ii) 150

Acciaio AISI 304 Glicole propilenico(30mc)

Glicole etilenico(30mc) Glicole

dietilenico(30mc) Stirolo (60mc)

20/B 10

1 36 Acciaio AISI 304 Resina poliestere

259,20 2 36 Acciaio AISI 304 Resina isocianica

2a 36 Acciaio AISI 304 Resina isocianica



33



N° serbatoi


serbatoio mc


Sostanza contenuta

Volume bacino di

contenimento mc




6 18 Acciaio AISI 304 Resina isocianica

6a 18 Acciaio AISI 304 Resina isocianica


7a 18 Acciaio AISI 304 Resina poliestere

20/C 9


259,20

10 36 Acciaio AISI 304 Resina poliestere 11 36 Acciaio AISI 304 Resina alchidica 12 36 Acciaio AISI 304 Resina poliestere 13 36 Acciaio AISI 304 Resina poliestere 14 36 Acciaio AISI 304 Resina alchidica 15 36 Acciaio AISI 304 Resina alchidica 16 36 Acciaio AISI 304 Resina alchidica 17 36 Acciaio AISI 304 Resina poliestere

24 8

1 8,1 Acciaio AISI 304 Olio di Soya 32,80

2 8,1 Acciaio AISI 304 Olio di Soya 3 8,1 Acciaio AISI 304 Acidi grassi di Lino 4 8,1 Acciaio AISI 304 Acidi grassi di Lino

5 30 Acciaio AISI 304 Olio di Ricino

1°pressione 70,29 6 22,5 Acciaio AISI 304 Acidi grassi di Olivo

7 22,5 Acciaio AISI 304 Acidi grassi si Soya 8 22,5 Acciaio AISI 304 Acidi grassi si Soya

25 1 50 Acciaio AISI 304

Toluendiisocianato 54

06/A 1 9 Acciaio AISI 304

Non utilizzato 8,77

38 1 33 Acciaio AISI 304

Acqua di reazione 50,70

31 1 BLOW-DOWN

30

Acciaio AISI 304 Normalmente vuoto 50,70

38/A 1 3

Acciaio AISI 304 Attualmente non viene piu’ utilizzato in quanto

le acque di reazione vengono smaltite senza operare la separazione

del surnatante

3.5

Tabella B8 - Serbatoi materie prime e prodotti finiti

(i) I silos afferiscono a un sistema di trasporto a piattelli per sollevamento polveri ai reattori, capacità 30 t/h

(ii) Trattasi di serbatoi verticali suddivisi in scomparti.

Per le modalità di carico/scarico, si fa riferimento alle Istruzioni Operative del Sistema SGS di seguito elencate:

- IO751-01-07 Arrivo, scarico ed utilizzo del TDI

- IO751-01-08 Scarico autocisterne solventi



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- IO75101-12 Arrivo, scarico e prelievo dell’anidride maleica fusa

- IO75501-01 Stoccaggio materie prime in serbatoio

- IO755-01-02 Carico resine in autocisterna.

Si ricorda che tutti i serbatoi sono collettati al sistema di criocondensazione in attuazione della prescrizione dell’Allegato Tecnico del Decreto n. 11706 del 12.10.2007 e le acque meteoriche contenute nei bacini vengono asportate come rifiuto a ditte autorizzate attribuendo cautelativamente il CER più pericoloso della sostanza potenzialmente contaminante.



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C. QUADRO AMBIENTALE

C.1. Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento

C.1.1. Produzione resine

Tutti i reattori, così come la zona di infustamento del reparto resine sono presidiati da sistema di aspirazione e collettati in un’unica emissione denominata E14.

Le tramogge poste al piano terreno dello stesso reparto, adibite al carico delle materie prime in polvere, confluiscono in una aspirazione denominata E15.

Per quanto riguarda il reparto ausiliari, le sue apparecchiature sono state convogliate ad un nuovo scrubber (emissione E7).

Gli impianti di produzione resine e i serbatoi di stoccaggio resine (zona 20B e 20C) sono dotati di valvole di sfiato e di polmonazione convogliati a criocondensatore e dischi di rottura convogliati al blow down che a sua volta è collegato al trattamento criogenico (emissione E26). Con l’entrata in funzione della modifica sostanziale, contestualmente entrerà in esercizio la seconda sezione di condensazione ad azoto liquido, parallela all’attuale ed afferente allo scrubber esistente e determinante l’emissione E26. Si rimanda pertanto al capitolo C – “Quadro ambientale”, paragrafo “Emissioni derivanti dall’uso di solventi” per la descrizione del ciclo di esercizio.

L'impianto attualmente è composto da due unità: il condensatore che utilizza azoto liquido come mezzo refrigerante e uno scrubber ad acqua e soda che entra in funzione in fase di rigenerazione della colonna e nel caso si generino pericolosi flussi in sovrappressione provenienti dagli impianti. Questi verrebbero deviati direttamente allo scrubber tenuto in riciclo da una pompa centrifuga.

La conduzione, il settaggio e la registrazione avviene tramite un PLC posto nel locale laboratorio di produzione con l'opzione di verifica in tempo reale tramite altre utenze collegate al PC di processo.

L'impianto a monte del criogenico è mantenuto in leggera depressione dal ventilatore V01 che ha la funzione di aspirare dal reparto l'effluente determinato dal normale respiro degli impianti durante le fasi di riscaldamento e raffreddamento, dal flusso di azoto di inertizzazione e dalla mandata della pompa del vuoto, nello scambiatore di fatto la pressione è di tipo atmosferico.

Il condensato viene raccolto in serbatoio posto ai piedi dell'impianto e da qui inviato nel serbatoio “Acque di reazione” per il successivo smaltimento come rifiuto.

Al fine di rispettare il limite di emissione richiesto, il processo viene gestito ad una temperatura prossima a - 120°C controllata automaticamente.

Nel corso dell'esercizio, la superficie del condensatore può essere ricoperta da ghiaccio e da solventi solidificati che ridurrebbero lo scambio termico. In tal caso si avvia una sequenza di scongelamento riscaldando il flusso a ciclo chiuso con un riscaldatore elettrico. Il sistema è predisposto per eseguire cicli di rigenerazione in modo automatico, durante questa fase il flusso attraversa comunque lo scrubber ad umido contenente una soluzione diluita di sodio idrossido.

Nel caso vi sia una portata insufficiente al mantenimento del flusso nella colonna di abbattimento si attiva automaticamente una linea di riciclo dell'effluente che permette di mantenere costante la portata a valle del ventilatore, garantendo il perfetto funzionamento dell’impianto.

Per ogni condizione che devii dai parametri impostati, automaticamente entra in funzione la pompa di riciclo della soluzione alcalina dello scrubber con conseguente segnalazione di stato d’allarme.

Esiste inoltre la possibilità di gestire l’impianto in remoto tramite linea (internet) protetta.



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L’emissione E26 è caratterizzata da una bassa portata d'effluenti, in condizioni normali è di circa 40 mc/h, e può raggiungere, per brevi periodi, i 200 mc/h, allorché interviene il ventilatore di aspirazione del flusso.

C.1.2. Produzione ausiliari

La realizzazione di tali prodotti avviene mediante la miscelazione di resine e solventi. I componenti vengono introdotti manualmente in vasche carrellate e miscelati mediante agitatori. Al termine i prodotti vengono filtrati e scaricati in fusti o direttamente in autobotte.

L’emissione proveniente dall’aspirazione sulle vasche di formulazione, sul carico dei miscelatori e sul confezionamento è siglata E12.

L’emissione generata dall’uscita dei miscelatori e dal lavaggio delle vasche è convogliata nello scrubber a umido e da qui al punto di emissione E7.

C.1.3. Laboratorio

All’interno dell’azienda sono presenti quattro distinti laboratori di ricerca ed analisi.

- laboratorio prove; all’interno del quale si eseguono prove di applicazione delle vernici con velatrice e forno ad aria calda, cabina di verniciatura a secco, banco di verniciatura e forno di essiccazione. Le emissioni generate da tali operazioni sono siglate E2 ed E3;

- laboratorio di collaudo; in questo reparto si eseguono prove di qualità sui prodotti finiti. È presente un banco di lavoro dotato di cappa aspirante oltre ad una velatrice, un tunnel di essiccazione UV ed una cabina di verniciatura a spruzzo. Le emissioni generate sono siglate E20, E21 ed E23;

- laboratorio resine (controllo qualità e R&D). Si eseguono analisi chimico fisiche sui prodotti finiti e alcune materie prime, nonché sintesi in supporto della produzione. Sono presenti dei banchi di lavoro con convogliamento all’esterno per mezzo di n. 5 camini siglati E31, E32, E33, E34, E35;

- laboratorio produzione; all’interno del laboratorio si eseguono prove di controllo in fase di processo ad opera del personale di reparto. È presente un bancone e un bagno di raffreddamento dei campioni dotati di bracci aspiranti convogliati in un unico camino siglato E36.

La seguente tabella riassume le emissioni atmosferiche dell’impianto:

Emiss. Provenienza Durata

Ore/die Temp.

Inquinanti monitorati

Sistemi di abbattimento

Altezza camino

(m)

Sezione camino

(mq) Descrizione

E7 Rep. Ausiliari, e pulizia vasche 6 20 COV Scrubber a

umido 5 0,126

E12 Reparto ausiliari 1 20 Polveri, COV Filtro a tessuto 6 0,126

E14 Aspiraz. reattori e infustaggio 4 20 Polveri, SOV Filtro a tessuto 7 0,283

E15 Tramogge carico reattori 4 20 Polveri Filtro a tessuto 7 0,038

E17 Resine, infustaggio prodotti

finiti 16 20 COV Non esistente 7 0,126

E24 Caldaia Bono 2 12 140 NOx come NO2 Non esistente 15 0,126

E25 Caldaia Bono 1 di emergenza +

Caldaia God 501 12 140 NOx come NO2 Non esistente 15 0,160

E26 Uscita criogenico: sfiati serbat.

ftalon-sintal, uronal, poloral 24 13

COV Scrubber a umido

13 0,196 Formaldeide

E2* Laboratorio tecnol.,

2 velatrici, 1 forno, 1 tunnel UV (Superfici)

0,5 ore/mese

20 COV Non esistente 1,5 0,122

E3* Laboratorio tecnol.,

cabina spruzzo 0,5 20 Polveri, COV Non esistente 1,5 0,041

E20* Laboratorio collaudo 1 20 COV Non esistente 7 0,085



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Emiss. Provenienza Durata

Ore/die Temp.

Inquinanti monitorati

Sistemi di abbattimento

Altezza camino

(m)

Sezione camino

(mq) Descrizione



E37 Carico polveri e produzione resine rep. Resine 3 ed.46

8 20

COV Scrubber a

umido 10 0,142 polveri

formaldeide

Tabella C1 - Emissioni in atmosfera

* Emissioni provenienti da laboratori di analisi e ricerca, impianti pilota per prove, ricerche, sperimentazioni e individuazione di prototipi, ex. d.lgs. 152/06 art. 269 commi 14 e 16.

Le aspirazioni di seguito elencate provengono dai laboratori di analisi e ricerca, impianti pilota per prove, ricerche, sperimentazioni e individuazione di prototipi, non soggetti ad autorizzazione ex d.lgs. 152/06 art. 269.

La Galstaff Multiresine S.p.A. dichiara che non sono presenti sostanze cancerogene, ad eccezione della formaldeide in realtà originata durante le sintesi per idrolisi della paraformaldeide (non cancerogena), tossiche per la riproduzione, mutagene e sostanze di tossicità e cumulabilità particolarmente elevate.

- E2: Laboratorio tecnologico, aspirazione su due velatrici, 1 forno e 1 tunnel UV, portata effettiva 5000 Nmc/h, funzionamento per 0,5 ÷ 1 h/mese;

- E3: Laboratorio tecnologico, aspirazione cabina a spruzzo, portata 1500 Nmc/h, funzionamento per 0,5 ÷ 1 h/mese;

- E20: Laboratorio collaudo, aspirazione banchi, portata 2.400 Nmc/h, funzionamento per 1 ÷ 2 h/die.

- E21: Laboratorio collaudo, aspirazione banchi, portata 2.200 Nmc/h, funzionamento per 1 ÷ 2 h/die;

- E23: Laboratorio collaudo, aspirazione cabina a spruzzo, portata 4.000 Nmc/h, funzionamento per 2 h/die;

- E31: Laboratorio sintesi aspirazione cappa, portata 1.200 Nmc/h, funzionamento per 2 giorni/mese;

- E32: Laboratorio resine, aspirazione banchi lavoro, portata 800 Nmc/h, funzionamento per 8 h/die;

- E33: Laboratorio resine, aspirazione banchi lavoro, portata 1.200 Nmc/h, funzionamento per 8 h/die;

- E34: Laboratorio resine, aspirazione banchi lavoro, portata 800 Nmc/h, funzionamento per 8 h/die;

- E35: Laboratorio resine, aspirazione banchi lavoro, portata 1.200 Nmc/h, funzionamento per 8 h/die;

- E36: Laboratorio resine, aspirazione banchi lavoro, portata 1.500 Nmc/h, funzionamento per 8 h/die.

Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:

Sigla emissione E12 E14 E15 E7 E26 E37

Portata max di progetto (aria: Nmc/h)

1.500 5.800 2.800 5.500 200 8.000

Tipologia del sistema di abbattimento

Filtro a maniche

Filtro a maniche

Filtro a maniche

Scrubber Criocondensa

tore/ scrubber

Scrubber acqua e

soda

Inquinanti abbattuti Polveri Polveri Polveri SOV SOV,

Formaldeide

Polveri, SOV,

Formaldeide Rifiuti prodotti dal sistema (kg/g)

0,7 0,5 0,7 88 200 n.d

Sistema di riserva No No No No Si No

Trattamento acque e/o fanghi di risulta

No No No No No No

Manutenzione ordinaria Verifica Verifica Verifica Sostituzione Sostituzione Sostituzione



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Sigla emissione E12 E14 E15 E7 E26 E37

(ore/settimana) semestrale semestrale

semestrale acqua bimestrale

acqua e soda mensile

acque e soda due volte/anno

Manutenzione straordinaria (ore/anno)

Sostituzione biennale

Sostituzione

biennale

Sostituzione biennale

ND ND n.d.

Sistema di monitoraggio in continuo

No No No No No No

Tabella C2 – Sistemi di abbattimento emissioni in atmosfera

Per l’emissione E37 è stata prevista l’installazione di uno scrubber ad umido a circolazione forzata di una soluzione di soda caustica al 2% circa, posto a presidio del contenimento di polveri generate nel locale di travaso di tali materie prime nelle tramogge adducenti al sistema automatico che alimenta i reattori installati (edificio 46). A tale sistema è inoltre asservita l’aspirazione di vapori contenenti COV e tracce di formaldeide provenienti dalle aspirazioni localizzate del nuovo reparto (ed 46) generati in alcune fasi dalle produzioni, in particolare delle resine amminiche.

Ai sensi del Regolamento UE n. 605 del 5.06.2014 recante “Modifica, ai fini dell’introduzione di indicazioni di pericolo e consigli di prudenza in croato e dell’adeguamento al progresso tecnico e scientifico, del Regolamento (CE) n. 1272/2008 del Parlamento Europeo e del Consiglio relativo alla classificazione, all’etichettatura e all’imballaggio delle sostanze e delle miscele”, dal I° aprile 2015 la formaldeide è stata classificata non più come “Sospetta cancerogena” ma come “Cancerogena 1/B/2”. La nuova classificazione della formaldeide, ai fini della vigente normativa in materia di sicurezza e salute sui luoghi di lavoro comporta che, nel caso di utilizzo di tale sostanza, scatta l’applicabilità del Titolo IX, Capo II del d.lgs. 9 aprile 2008, n. 81 ovvero le disposizioni relative alla “Protezione da agenti cancerogeni e mutageni”.

C.1.4. Emissioni derivanti dall’utilizzo di solventi

La Galstaff Multiresine non è compresa fra le categorie soggette all’art. 275 del d.lgs. 152/06.

A tale proposito si cita quanto esplicitato nel documento “ARPA Lombardia” Direzione Centrale di Milano che recita: se la fabbricazione di prodotti finali, di intermedi ottenuti mediante miscelazione di pigmenti, di resine e di materiali adesivi con solventi organici o altre basi, comprese attività di dispersione e di dispersione preliminare, di correzione di viscosità e di tinta, nonché operazioni di riempimento del contenitore con il prodotto finale, è effettuata nello stesso luogo, l’azienda non può ricadere nella definizione citata dall’art. 275. La Galstaff Multiresine infatti produce resine per la fabbricazione di prodotti finali quali le vernici, di conseguenza si ritiene che non trovi applicazione specifica e puntuale quanto disposto dall'art. 275 al d.lgs. 152/06.

Nella situazione futura, con la realizzazione del nuovo impianto di produzione di resine poliestere, alchidiche e melamminiche verranno effettuate le seguenti modifiche:

Il sistema criogenico di trattamento degli sfiati verrà modificato con l’istallazione di una seconda sezione di condensazione per consentire di effettuare l’operazione di condensazione in modo continuo con una sezione in funzione mentre l’altra è nella fase di rigenerazione.

Dai dati caratteristici dei componenti chimici che possono essere presenti negli sfiati di esercizio nella situazione futura risulta che per assicurare la loro completa rimozione è necessario effettuare l’esercizio dell’impianto criogenico a temperature comprese normalmente tra -80°C e -100°C. Attualmente l’impianto viene esercito a -85°C. È presente un software che imposta differenti temperature di allarme di eccessiva temperatura in funzione delle specifiche lavorazioni svolte. La colonna vuota posta a valle della sezione di trattamento sfiati con condensatore criogenico verrà modificata in colonna a riempimento – scrubber, con riciclo di soluzione acquosa di idrossido di sodio che provvederà a effettuare il lavaggio degli sfiati provenienti dal criogenico in modo continuo assicurando un ulteriore stadio a garanzia della depurazione degli sfiati stessi anche in presenza di eventuali anomalie



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dell’impianto criogenico stesso. Tale trattamento ad umido, è in grado di assorbire l’eventuale presenza di vapori di formaldeide.

In conclusione gli sfiati di esercizio provenienti sia dagli impianti produttivi esistenti che da quelli che del nuovo futuro impianto verranno convogliati al sistema di trattamento costituito da tre stadi:

1. in un primo stadio si realizzerà la parziale condensazione dei vapori organici in postcondensatori raffreddati con acqua refrigerata da idoneo gruppo frigorifero;

2. successivamente gli sfiati verranno inviati allo stadio costituito dal sistema di trattamento criogenico dotato di secondo condensatore ad azoto liquido;

3. nel terzo stadio si realizzerà il lavaggio alcalino finale prima dell’immissione in atmosfera, particolarmente studiato per emissioni che potrebbero contenere tracce di formaldeide.

Con questa configurazione l’abbattimento degli inquinanti presenti negli sfiati provenienti dai processi produttivi dello stabilimento di Mornago sarà pressoché completo.

Le altre emissioni descritte nella fase ante-operam rimangono inalterate.

Processo di trattamento criogenico degli sfiati

L'impianto sarà costituito da una doppia linea di abbattimento, idonea per un servizio continuo.

Un ventilatore posto a monte dell’impianto criogenico, dotato di inverter pilotato da un trasmettitore di pressione, assicura che il flusso degli sfiati sia modulato in modo da evitare difetti di portata e quindi sovrapressioni nel collettore e alla sorgente delle emissioni, come pure inutili incrementi per eccesso di aspirazione.

A monte del ventilatore è previsto un sistema di pre-abbattimento, basato su un condensatore che utilizza acqua refrigerata in modo da condensare la maggior parte dell’acqua presente nell’effluente e ridurre quindi lo sporcamento da ghiaccio ed i consumi di azoto liquido.

La sezione criogenica dell’unità comprende un pre-cooler, concepito per recuperare le frigorie disponibili dall’effluente a bassa temperatura dopo il trattamento di abbattimento, ed un condensatore criogenico alimentato ad azoto liquido dove avviene il raffreddamento e la condensazione finale.

La temperatura di uscita dell’effluente viene regolata da un loop automatico il cui set point è impostabile dal sistema di supervisione in funzione delle condizioni operative previste. La frazione condensata viene inviata al serbatoio di raccolta.

A causa delle basse temperature in gioco e della presenza di acqua, nel tempo si possono depositare nei condensatori sostanze allo stato solido.

È quindi previsto che dopo un certo intervallo di tempo o quando si verifica un certo accumulo di solidi (rilevato automaticamente da un sensore di pressione che misura quindi indirettamente il grado di sporcamento) i condensatori siano sbrinati. Per questo motivo sono previsti due condensatori, uno in funzione (abbattimento) e l’altro in rigenerazione.

La rigenerazione viene effettuata riscaldando il condensatore da rigenerare innanzitutto tramite lo stesso effluente in ingresso.

Esso attraversa prima il condensatore in rigenerazione, sciogliendo le sostanze solide in esso depositate che vengono raccolte nel serbatoio di raccolta del condensato, e successivamente attraversa il condensatore in funzione, dove viene effettuato il trattamento di abbattimento vero e proprio.

In tal modo viene anche realizzato un recupero delle frigorie durante l’inversione delle linee, e viene minimizzata la richiesta di azoto.



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C.2. Emissioni idriche e sistemi di contenimento

Le caratteristiche principali degli scarichi decadenti dall’insediamento produttivo sono descritte nello schema seguente:

Sigla scarico

Localizzazione (N-E)

Tipologie di Acque Scaricate

Frequenza dello scarico Portata

mc/g Recettore

Sistema di abbattimento

h/g g/sett mesi/a

S4d Scarichi domestici e

industriali da palazzina Laboratori

8 5 11 Fognatura comunale

-

S5e N: 5064680 E: 1479470

Industriali (spurgo torri

Raffreddamento) 24 5 12 -

Fognatura comunale

-

S2b1 Scarico parziale

acque barriera idraulica trattate,

pozzi PW1, PW2 e PW3

24 7 12 14 S1a Chimico fisico

S2b2 Scarico parziale acque barriera

idraulica trattate, pozzi PW4, PW5

24 7 12 9 S1a Chimico fisico

S3c Scarico parziale Prima pioggia - - - - Fognatura comunale

-

S1a N:5064710 E: 1479420

Uscita barriera idraulica

Seconda pioggia 24 7 12 200

CIS (Strona)

verifica TOC

Tabella C3 - Emissioni idriche

Descrizione degli scarichi

- Acque industriali costituite dal refluo a valle dell’impianto di trattamento delle acque di falda - MISE MISO e le acque di seconda pioggia sono immesse nel corpo idrico superficiale chiamato “Torrente Strona”;

- Acque reflue domestiche e acque industriali provenienti dai servizi igienici, le acque di prima pioggia e gli scarichi del laboratorio (costituiti dai rispettivi scarichi dei servizi igienici, dall’acqua utilizzata per il raffreddamento delle sintesi e dal risciacquo finale della vetreria con normali detergenti) sono convogliate nella fognatura comunale.

- acque industriali (di raffreddamento) - L’acqua emunta dai pozzi viene utilizzata per il raffreddamento di varie apparecchiature quali: scambiatori di calore, reattori, diluitori e pompe, e ricircolata per i medesimi scopi previo raffreddamento in 4 torri a ventilazione forzata. Si realizza pertanto il riciclo di tale acqua con una perdita per evaporazione naturale stimata intorno ai 4.000 mc all’anno. Qualora le acque di torre non siano sufficientemente raffreddate per garantire il necessario controllo della temperatura delle reazioni, si ricorre ad un utilizzo diretto delle acque di pozzo. La quantità di queste ultime, assommata alle acque di raffreddamento diretto di un mulino del reparto ausiliari, risulta complessivamente pari a circa 5.000 mc/anno.

Con il nuovo processo vengono escluse dall’immissione nel torrente Strona tutte le acque di raffreddamento delle torri ed il relativo spurgo dal refluo a valle dell’impianto di trattamento delle acque di falda (MISO) e dalle acque di seconda pioggia.

La superficie impermeabile, comprese le coperture degli edifici, risulta pari a 24.376 mq.

Per le acque di prima pioggia è stato realizzato un sistema per la raccolta e il controllo prima dell’immissione nel collettore comunale. La capacità teorica della vasca V1 è di 116 mc, in realtà la dimensione effettiva è di circa 160 mc.



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A monte dello smaltimento delle acque emunte dalla falda superficiale, a giugno del 2005 è entrato in funzione un impianto di trattamento mediante filtrazione su filtro a sabbie di quarzite e biossido di manganese per l’eliminazione rispettivamente del ferro e del manganese, e di un filtro a carboni attivi per la captazione dei solventi. Il refluo in uscita, è immesso nel pozzetto di raccolta denominato B; in questo punto avviene il controllo analitico in continuo mediante un apparecchio analizzatore di TOC (Total Organic Carbon).

Nei tre punti seguenti si descrive il funzionamento del sistema di controllo e captazione delle acque bianche e meteoriche, il cui schema idraulico è stato allegato alla relazione tecnica.

Funzionamento in automatico.

L’elettrosaracinesca in uscita dalla vasca volano B per l’immissione nel corpo d’acqua recettore è chiusa e quella di entrata proveniente dai reparti e dai tombini stradali è aperta.

È in funzione l’analizzatore in continuo del TOC.

Al raggiungimento di un livello prestabilito, si chiude la saracinesca di ingresso.

Dopo 6 minuti, se il gruppo analizzatore rileva valori conformi, viene aperta l’elettrosaracinesca di scarico verso il torrente Strona.

Funzionamento in caso di acque inquinate con 60 mg/l TOC.

Viene chiusa l’elettrosaracinesca di scarico verso il torrente Strona, scatta l’allarme ottico ed acustico e partono le pompe di invio in automatico delle acque inquinate nella vasca di emergenza per un eventuale smaltimento tramite autobotte presso ditte autorizzate.

Al raggiungimento del livello minimo nella vasca volano B, si riapre la saracinesca di entrata in questa.

Funzionamento in caso di pioggia rilevata da apposito sensore.

Se il gruppo di analisi rileva valori conformi, le acque sono inviate nella vasca di prima pioggia da cui sono successivamente inviate nel collettore della fogna comunale; se il valore analitico del TOC è superiore a 60 mg/l scatta l’allarme ottico ed acustico (non è previsto un preallarme) e partono le pompe di invio in automatico delle acque inquinate nella vasca di emergenza per il successivo smaltimento tramite autobotte presso ditte autorizzate.

Storicamente il rapporto TOC/COD è di circa 3:1.

Se il valore è nella norma, il galleggiante della vasca di prima pioggia, o la fine della precipitazione ferma l’invio in questa vasca.

Descrizione circuito scarichi idrici:

i’insorgenza di un evento piovoso viene rilevata da una speciale sonda che automaticamente predispone le valvole a farfalla presenti nel pozzetto di raccolta “B” in modo che tali acque siano convogliate tramite pompa nella vasca per la raccolta della prima pioggia denominata “V1”e ne venga impedita l’immissione nel corpo idrico superficiale, tale raccolta avviene per un tempo stabilito in 15 minuti o comunque subordinato al volume predefinito in 113 mc (equivalenti a 5 mm di pioggia sulla superficie scolante dello stabilimento pari a circa 22500 mq). Lo stoccaggio temporaneo avviene in una vasca avente un volume utile di 160 mc;

in questa vasca, a prescindere dalla quantità pervenuta, le acque devono permanere per un tempo pari a 96 ore prima di essere trasferite (previo controllo volontario di pH, conducibilità e COD) nella fogna comunale delle acque nere. In sintesi, a seguito di un evento piovoso con captazione delle acque per 15 minuti devono passare 96 ore per considerare nuovamente un’acqua di prima pioggia, pertanto ulteriori precipitazioni prima della scadenza di tale periodo, vengono considerate “seconda pioggia” e inviate al torrente Strona. In ogni caso il transito è soggetto alla valutazione del valore di TOC nel pozzo di raccolta “B” che al superamento del valore di carbonio organico totale impostato, devierebbe il refluo proveniente



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da qualsiasi parte, nella vasca apposita per acque inquinate, del volume di 160 mc, denominata “V2”, e qui vi permarrebbe fino al conferimento a terzi, in autobotte per lo smaltimento come rifiuto;

si sottolinea che lo stabilimento è presidiato 24 ore su 24 e, in caso di eventuali accadimenti incidentali (spandimenti, perdite di sostanze chimiche ecc.), verrebbero gestiti dal personale interno sulla base di precise istruzioni scritte oggetto di addestramento periodico. All’insorgenza di un simile evento le maestranze presenti interverrebbero premendo uno dei due pulsanti d’emergenza dislocati in altrettanti punti strategici. Questi automaticamente chiuderebbero l’elettro saracinesca “ES” posta a valle del pozzo “B” ma a monte dell’immissione nel torrente Strona e all’interno del perimetro aziendale. L’elettro saracinesca è posta immediatamente a valle del S1a, oggetto del piano di monitoraggio AIA.

le medesime considerazioni sono altresì valide in caso d’incendio per la raccolta delle acque necessarie allo spegnimento. Per quanto sopra esposto, queste non avrebbero la possibilità di fuoriuscire verso il torrente Strona, ma rimarrebbero confinate all’interno della vasca 2 o tuttalpiù, in caso di eccedenza, potrebbero inondare la parte del seminterrato pavimentato afferente la vasca V2;

in merito alle acque di spurgo delle nuove torri evaporative e di quelle decadenti dal laboratorio destinate allo scarico in fognatura, il piano di monitoraggio redatto dalla Società, prevede di verificare la conformità ai parametri per lo scarico in fogna mediante la determinazione mensile di COD, pH e conducibilità su due campioni prelevati rispettivamente dai pozzetti S4d (laboratorio) e S5e (spurghi);

la vasca di raccolta B è costituita da un manufatto di cemento impermeabile a forma cilindrica misurante dal piano campagna al fondo 3,55 m e 3,75 m di diametro corrispondente pertanto a un volume complessivo di 39 mc . I galleggianti di minimo e massimo livello sono stati posizionati in modo che il volume tra i due, sia di 2 mc che va da 1 a 2 mc circa, costituisce la frazione che viene inviata al torrente Strona, con una frequenza dipendente dall’entità dell’evento meteorico. Dalle nostre registrazioni si evince che in un anno ci possono essere 30.000 cicli di scarico verso il corpo idrico recettore, ovviamente in funzione della piovosità dell’anno considerato.

Si precisa che nell’attribuzione delle sigle di scarico, le lettere stanno ad indicare il punto di campionamento riscontrabile nella planimetria della rete idrica.

C.3. Emissioni sonore e sistemi di contenimento

Le sorgenti di rumore, trattandosi di un impianto chimico, sono costituite dalla strumentazione di miscelazione, movimentazione, trasporto sia di liquidi che di aeriformi, dalle emissioni di aeriformi, dalle torri di raffreddamento acqua e dalle normali attività operative umane.

Il Comune di Mornago si era inizialmente dotato di zonizzazione acustica comunale ai sensi del DPCM 1.03.1991 inserendo l'area dell'azienda in classe III con limiti di immissione di 60 dBA in periodo diurno e 55 dBA in periodo notturno. Successivamente con deliberazione del Consiglio Comunale n. 16 del 24.06.2008, ha adottato una nuova classificazione acustica del territorio comunale, secondo la quale, l’area dove è ubicato lo stabilimento della Galstaff Multiresine Spa è inserita in Classe IV "aree di intensa attività umana" con i valori di limite di riferimento indicati nella seguente tabella:

dBA limite massimo diurno

(6.00-22.00) dBA limite massimo notturno (22.00-6.00)

Valori limite di emissione per Classe IV -Leq in dB (A) 60 50 Valori limite assoluti di immissione - Leq in dB (A) 65 55

Valori di qualità - Leq in dB (A) 62 52

Tabella C4 - Limiti emissioni sonore

Le indagini fonometriche, effettuate in data 1 febbraio 2006 in cinque posizioni diverse evidenziavano il rispetto dei limiti allora vigenti. Considerando che l'azienda non ha effettuato modifiche all'insediamento che possano avere modificato il clima acustico e che il nuovo valore limite di emissione sonora adottato dal



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Comune è meno restrittivo del precedente, si può presumere che il valore limite in vigore sia tuttora rispettato.

Nell’ambito del progetto di modifica l’Azienda ha presentato una valutazione previsionale di impatto acustico.

Al fine di acquisire informazioni in merito al clima acustico ante-operam presente nell’area interessata dall’intervento, è stata condotta una campagna di misurazioni fonometriche all’interno dell’area di pertinenza dell’impianto produttivo. L’indagine fonometrica ha compreso una misura in continuo di 24 ore e diverse misure di breve durata temporale, considerando le seguenti sorgenti:

- le superfici laterali dei capannoni produttivi;

- le torri di raffreddamento;

- l’espulsione capannone 22;

- scrubber capannoni 4-5-6-7-8;

- i transiti dei camion all’interno dell’Azienda.

Il calcolo dei livelli sonori ante-operam e post-operam è stato eseguito con l’ausilio di un sofware previsionale (SoundPlan 7.3) che utilizza, quale standard di calcolo di riferimento, la Norma ISO 9613 ½. I livelli di potenza sonora ottenuti con le misurazioni eseguite, sono stati utilizzati nel programma come dati di input.

I calcoli previsionali documentano che:

- i livelli di pressione sonora immessi nell’ambiente esterno dalle sorgenti sonore considerate, sono inferiori al limite assoluto di immissione per la classe acustica attribuita all’area dell’insediamento produttivo;

- i valori limite differenziali di immissione (art. 4 del D.P.C.M. 14.11.1997) stimati, sono contenuti nei limiti normativi sia in riferimento al periodo diurno, sia per quanto riguarda il periodo notturno.

C.4. Emissioni al suolo e sistemi di contenimento

Situazione degli stoccaggi

Lo stoccaggio del TDI è ubicato in un unico serbatoio (M1) dedicato esclusivamente a questa sostanza, posto in un proprio bacino di contenimento la cui capacità è di circa 53 mc, in grado di contenere abbondantemente l’intero contenuto del serbatoio.

I solventi infiammabili vengono stoccati in appositi serbatoi da 150 mc ciascuno, dotati di scomparti separati, ubicati in un’area isolata dal resto degli impianti; ogni gruppo di serbatoi è inserito in un bacino di contenimento in grado di contenere agevolmente la capacità di un serbatoio. La baia di scarico dei solventi è posta nell’immediata vicinanza dei serbatoi ed è realizzata con una platea in cemento, dotata di tettoia e di una cordolatura perimetrale e pendenza verso un unico punto di drenaggio con pozzetto di raccolta a tenuta.

Gli oli vegetali ed acidi grassi sono stoccati in serbatoi fuori terra ad asse verticale e coibentati per garantire una facile movimentazione con pompe. I serbatoi sono inseriti in bacino di contenimento.

Stoccaggio resine finite in serbatoi: le resine prodotte nei reattori sono stoccate in serbatoi (n. 19 di cui 15 da 36 mc e 4 da 18 mc) all’interno di due locali dotati di bacino di contenimento di adeguate capacità, realizzato mediante il rialzo delle soglie dei portoni (selle d’asino).

Le resine sono prelevate dai serbatoi ed inviate mediante un circuito chiuso a:

- un punto di infustaggio in fusti da 200 Kg per lo stoccaggio definitivo, prima della spedizione; i fusti così approntati sono stoccati, impilandoli uno sull’altro, all’interno di un magazzino e all’esterno, nell’area adiacente;

- una baia di carico delle resine stoccate nei serbatoi posti nelle aree 20B e C; questa è posta esternamente al fabbricato 20B;



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- le acque di reazione provenienti dai reparti Resine I e Resine II sono depositate temporaneamente in un serbatoio di acciaio AISI 304 del volume di 30 mc circa posto all’interno di un bacino di contenimento in calcestruzzo che accoglie anche il serbatoio di blow down, normalmente vuoto, di circa 20 mc. La capacità del bacino è di 30 mc circa.

Nella configurazione post operam è prevista la realizzazione di un parco serbatoi fuori terra per lo stoccaggio di materie prime costituito da n.10 serbatoi del volume complessivo di 819 mc , ubicati all’interno di un bacino di 756 mc realizzato in calcestruzzo a tenuta. Le acque di dilavamento meteoriche di tale bacino, e del bacino 15 B (ante operam), sono raccolte in un pozzetto adiacente privo di scarico e sono regolamentate da un’istruzione operativa interna. Periodicamente vengono convogliate tramite una pompa a immersione, nella rete fognaria interna che conduce alla vasca “B” dove avviene la verifica in continuo del TOC. In tale vasca occorrerà effettuare un intervento progettuale che, a fronte del valore di TOC riscontrato, devii manualmente questo flusso nella vasca di prima pioggia “V1” per il successivo conferimento nel collettore fognario comunale delle acque nere, oppure nella vasca delle acque inquinate “V2” per lo smaltimento come rifiuto in autobotte a ditte autorizzate. Tale modifica deve impedire l’afflusso di queste acque al torrente Strona anche quando risulti accettabile il valore di TOC riscontrato.

Non esistono serbatoi interrati ad eccezione del serbatoio di contenimento dell’olio diatermico. Tale serbatoio è normalmente vuoto; si riempie in occasione dello scarico totale dell’impianto di riscaldamento e circolazione del fluido, che fino ad oggi avviene all’incirca ogni 10 anni. Sul serbatoio vengono effettuate prove di tenuta.

C.5. Produzione Rifiuti

L’azienda Galstaff Multiresine S.p.A. non detiene depositi autorizzati di rifiuti pericolosi. È soggetta pertanto agli obblighi previsti dal d.lgs. 152/06 per quanto riguarda i rifiuti gestiti in deposito temporaneo ai sensi dell’art. 183, comma 1, lettera bb) del medesimo decreto legislativo.

La maggior parte dei rifiuti è composta da acque di reazione CER 07.07.04, ottenute mediante separazione in separatori azeotropici durante la fase di distillazione e successivamente inviate allo stoccaggio in serbatoio in acciaio da 30 mc posto all’interno di un bacino di contenimento.

Le altre tipologie di rifiuti sono legate al normale ciclo produttivo e sono costituite da:

- imballi di varia natura;

- carte provenienti dai sistemi di filtrazione delle resine;

- resine fuori specifica, non recuperabili nelle normali produzioni;

- materiali misti;

- rottami ferrosi;

- acque provenienti dai controlavaggi dell'impianto di trattamento della falda.

Nella tabella sottostante si riporta descrizione dei rifiuti prodotti e relative operazioni connesse a ciascuna tipologia di rifiuto (tale elenco è quindi da ritenersi non esaustivo e variabile a seconda delle necessità):

C.E.R. Descrizione Rifiuti Stato Fisico

Modalità di stoccaggio e

caratteristiche del deposito

Destino (R/D)

2010 (Kg)

2011 (Kg)

2012 (Kg)

2013 (Kg)

06.13.02 Carboni attivi esauriti tranne 060702

Solido Fusti R --- // 2.140 800

07.01.04* Altri solventi organici, soluzioni di lavaggio ed acque madri (acque di reazione e solvente sporco)

Liquido Cisternette (area 37)

R 70.500 64.220 47.600 47.540

07.01.08* Altri fondi e residui di reazione Solido Fusti D/R 152.280 134.571 137.460 55.680

07.07.04* Altri solventi organici, soluzioni di lavaggio ed acque madri (acque

Liquido Serbatoi fuori

terra D/R 813.040 880.970 939.720 875.060



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C.E.R. Descrizione Rifiuti Stato Fisico

Modalità di stoccaggio e

caratteristiche del deposito

Destino (R/D)

2010 (Kg)

2011 (Kg)

2012 (Kg)

2013 (Kg)

di reazione e solvente sporco)

08.03.18 Toner per stampa esauriti, diversi da quelli di cui alla voce 080317

Solido Fusti D 80 70 120 82

15.01.02 Imballaggi in plastica (cisternette) Solido Sfuso R 54.840 48.400 20.580 1.680 15.01.03 Imballaggi in legno (bancali) Solido Sfuso R 41.660 39.380 32.160 7.640 15.01.04 Imballaggi metallici (fusti) Solido Su bancali R 48.640 51.580 33.720 36.560

15.01.06 Imballaggi in materiali misti Solido 1 cassone

compattatore, 25 mc

D 32.280 32.340 32.980 28.380

15.02.02*

Assorbenti, materiali filtranti, stracci e indumenti protettivi contaminati da sostanze pericolose (Resine gelificate, carte, filtri)

Solido Fusti D 1.940 660 0 //

15.01.10 Imballaggi contenenti residui di sostanze pericolose (imballaggi sporchi)

Solido Fusti D/R 3.100 10.180 50.680 64.720

16.10.02 Soluzioni acquose di scarto, diverse da quelle di cui alla voce 161001

Liquido Vasca di accumulo

D 172.650 301.010 230.130 261.080

16.03.05* Rifiuti organici contenenti sostanze pericolose

Solido Fusti D 650 563 0 //

16.02.14 Apparecchiature fuori uso (diverse da 16.02.13)

Solido Fusti R 1.520 50 0 //

16.02.13* Apparecchiature fuori uso (monitor)

Solido Fusti R 1.140 40 0 //

17.02.01 Legno Solido Sfuso R -- // 2.2360 // 17.04.05 Ferro e acciaio Solido sfuso R - 8.850 13.220 5.540

20.01.21 Tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio, neon

Solido Fusti R - 20 0 20

06.13.02 Carboni attivi esauriti tranne 06.07.02

Solido Fusti R - - 2.140

17.02.01 Legno Solido Sfuso R - - 2.360

Tabella C5 – Caratteristiche rifiuti prodotti

Produzione di rifiuti

Gli attuali impianti hanno una capacità produttiva annua complessiva di 20.580 t a fronte della quale nell’anno 2013 sono stati prodotti 14.761 t.

La produzione di rifiuti conseguente è stata pari a 1.385 t circa il 9,5% della quantità reale della produzione.

Il nuovo impianto resine ha una capacità produttiva pari a 22.700 t/anno di resine simili a quelle attualmente prodotte: conseguentemente, a parità di fattore operativo degli impianti, possiamo prevedere una produzione addizionale di rifiuti di caratteristiche simili a quelle attuali pari a 1.547 t/anno corrispondente al 9,5% della produzione reale prevista.

A seguito dell’incremento della produzione di rifiuti è stato realizzato un apposito serbatoio per lo stoccaggio provvisorio delle acque di reazione (CER 070704*) dell’impianto Resine 3 in acciaio al carbonio ad asse verticale di circa 37 mc posizionato nella zona 23 all’interno di un apposito bacino di contenimento. Per l’analogo rifiuto proveniente dai reparti Resine 1 e Resine 2 rimane in esercizio il serbatoio da 30 mc nella zona 38.

Le aree di deposito temporaneo dei rifiuti prodotti sono riportate in apposita planimetria, mantenuta aggiornata dall’azienda e a diposizione degli organi di controllo.



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C.6. Bonifiche

Lo stabilimento è attualmente soggetto ad operazioni di messa in sicurezza di emergenza dell’acquifero.

Ricostruzione sintetica dell’inquinamento del suolo e delle falde del sito, e dei lavori di accertamento e bonifica effettati; ultimi aggiornamenti sullo stato delle attività e dei luoghi.

Cronistoria dei diversi passaggi di proprietà del sito di Mornago:

a) a far tempo dal 1960, l’attuale sito produttivo risultava essere di proprietà della Galstaff Industrie chimiche S.p.a. il cui intero pacchetto azionario veniva ceduto, in data 31 maggio 1989, alla società Finanziaria Hickson Coatings S.r.l., che ha poi cambiato ragione sociale in Arch Coatings Italia S.p.a., in seguito ad una fusione societaria;

b) sino alla fine del 1996 nello stabilimento venivano prodotte vernici utilizzando pigmenti anche a base di metalli (cromo, zinco, cadmio, piombo, ferro e manganese); all’inizio del 1997 Hikson coatings Italia S.p.a. provvedeva a trasferire gli impianti per la produzione di vernici nel proprio insediamento industriale in Comune di Pianoro (BO);

c) il complesso industriale di Mornago, a far tempo dal 1998, è passato sotto la proprietà di Galstaff Multiresine S.p.a. (che ne è l’attuale proprietaria), la quale a sua volta ha limitato la propria attività produttiva alla preparazione delle resine e degli ausiliari per vernici, non riprendendo mai l’utilizzo di pigmenti di qualsiasi genere.

Cronistoria della vicende relative alla bonifica

Nel corso del giugno 1995 sono state svolte, dalla Società di consulenza tecnica URS DAMES & MOORE, indagini nel sito per conto della Hickson Coatings Italia S.p.a. che hanno indicato una contaminazione del suolo e delle acque di falda da una varietà di composti che, in generale, riflettevano la composizione delle acque reflue prodotte dallo stabilimento. L’origine della contaminazione era stata identificata nel vecchio sistema di stoccaggio/smaltimento acque di reazione del reparto resine, costituito da un collettore iniziale, da una condotta di trasporto reflui, e da una vasca finale di stoccaggio.

Tale situazione è stata denunciata agli Enti competenti (Comune di Mornago, Provincia di Varese e Azienda Sanitaria Locale), che hanno autorizzato le prime opere urgenti di messa in sicurezza, consistenti in:

- la rimozione della porzione di terreno maggiormente contaminata;

- la sigillatura con cemento, della condotta fognaria di collegamento fra il primo collettore del reparto resine e la vasca di raccolta, ormai in disuso (ma al momento, nell’anno 1996, ancora aperta) , per una messa in sicurezza dell’area attraversata da questo manufatto.

Tali interventi sono stati effettuati nei primi mesi dell’anno 1996 e Dames & Moore poteva comunicare di aver rimosso il terreno maggiormente contaminato soprafalda raggiungendo gli obiettivi concordati. Evidenziava tuttavia, a causa della presenza di infrastrutture nell’impianto, che limitava fortemente l’estensione degli scavi per la rimozione del terreno, il persistere di una contaminazione residuale che avrebbe potuto essere agevolmente eliminata applicando un piano di bonifica di futura realizzazione.

Presentazione del piano esecutivo di bonifica

Nel corso del mese di Maggio 1997, la Dames & Moore consegnava agli Enti il documento “Prova pilota di Air Sparging e Progetto Esecutivo di bonifica”.

Secondo Dames & Moore, la prova pilota aveva consentito di estrapolare i parametri ottimali per la realizzazione del sistema A.S. (Air Sparging) – S.V.E. (Soil Vapour Extraction); il progetto esecutivo descriveva l’intero sistema, che sarebbe stato costituito da 28 pozzi di A.S. e da 13 pozzi S.V.E. con la seguente ubicazione:

- 19 pozzi di A.S. e tre di S.V.E. nella zona nord occidentale dello stabilimento ed in prossimità della vasca di stoccaggio reflui dismessa;

- 7 pozzi di A.S. e 8 di S.V.E. di fronte al reparto di produzione resine;

- 2 pozzi di A.S. ed 1 di S.V.E. all’interno e nelle vicinanze dell’edificio magazzini ed officine.



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Oltre ai pozzi di insufflazione ed aspirazione dei vapori del terreno sarebbero stati installati nove pozzi di monitoraggio con parete fessurata da 8 a 12 m da piano campagna per permettere la misurazione delle caratteristiche delle acque di falda e dei gas interstiziali.

Lodo arbitrale

Successivamente al rinvenimento delle sostanze inquinanti, la Hickson Coating Italia S.p.a. ha avviato un procedimento arbitrale nei confronti dei soci della Galstaff Industrie Chimiche S.p.a. per ottenere il risarcimento del danno ereditato dalla gestione precedente.

La conclusione del lodo arbitrale, in data 26 luglio 1999, ascriveva la contaminazione riscontrata ad un rilascio di acque di reazione dal collettore fognario e da una vasca di stoccaggio dismessa nel 1989. Dunque l’inquinamento aveva origini lontane, con inizio sicuramente molto antecedenti alla data di cessione del pacchetto azionario di Galstaff Industrie Chimiche; lo stesso lodo non escludeva anche un possibile parziale contributo alla contaminazione dovuto alle attività della nuova proprietà (la Hickson Coating Italia S.p.a.).

Detto lodo arbitrale concludeva tra l’altro che la Galstaff Industrie Chimiche S.p.A. era responsabile del pagamento dei danni riconducibili ai suoi comportamenti (valutati in Lire 2.600.000.000). Tale cifra assorbiva tutte le voci di danni e spese relative alla garanzie contrattuali prestate e non rispettate, nei confronti di Hickson Coatings Italia S.p.A.

Esecuzione dell’intervento di bonifica e accertamenti successivi

I lavori di bonifica dell’inquinamento residuo presente nel sito hanno di fatto avuto inizio a partire dal settembre 1999 (cioè dopo la conclusione del lodo che ha deliberato il risarcimento dei danni ad Hickson Coating Italia S.p.a.).

Nel settembre 2001 Dames & Moore inviava agli Enti una relazione tecnica di “sintesi delle attività degli interventi di bonifica dal settembre 1999 al settembre 2001”. che descriveva come gli obiettivi prefissati erano stati sostanzialmente raggiunti, rimanevano all’interno dell’area di bonifica solo alcuni limitati punti che presentavano una maggiore tenacità alla rimozione dei contaminanti. Su questi punti si dichiarava di prevedere futuri interventi di intensificazione delle azioni di bonifica e/o se necessario di rimozione diretta del terreno contaminato alla sorgente.

In particolare un punto nell’area a Nord dello stabilimento, in prossimità di un piezometro etichettato come W8, si rivelava particolarmente resistente alla bonifica; nonostante la rimozione e l’asportazione di una cospicua quantità di terreno i valori di solventi TEX rimanevano superiori ai valori limite fissati dal D.M. 471/99, come anche confermato dai prelievi in contradditorio da parte del Dipartimento ARPA di Varese (effettuati nell’anno 2002).

A causa di questa contaminazione residua e tenace, e soprattutto dell’avvenuta segnalazione, nel corso di due Conferenze dei Servizi (C.d.S.) presso il Comune di Mornago nei mesi di marzo e aprile 2003, da parte della società Galstaff Multiresine S.p.a. in merito a:

- presenza di altri punti residuali con concentrazioni di solventi molto superiori e a quelle dichiarate nella relazione finale di Dames & Moore;

- affioramenti di morchie di vernici nell’area a Nord dello stabilimento e al confine dello stesso, mai menzionati nel corso delle precedenti bonifiche;

Il buon esito della bonifica non è mai stato convalidato dagli Enti nelle suddette C.d.S. né certificato da parte della Provincia di Varese, nonostante la produzione, da parte di Dames & Moore, di un’analisi di rischio attestante un devolversi della situazione esente da rischi per i lavoratori, la falda profonda e il torrente Strona. Sono stati invece programmati e concordati in successivi tavoli tecnici e C.d.S. ulteriori interventi di controllo analitico e di caratterizzazione del sito.

Tali controlli e caratterizzazioni, effettuati negli anni 2003 e 2004, hanno portato ad individuare, soprattutto nell’area a nord dello stabilimento, posizioni di pesante contaminazione residua che non era stata segnalata nel corso della precedenti indagini ambientali, confermando quanto dichiarato dai consulenti della ditta Galstaff Multiresine in merito al permanere di fenomeni significativi di contaminazione non evidenziati dalla



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relazione Dames & Moore del settembre 2001. In estrema sintesi le indagini e i lavori di caratterizzazione di cui sopra hanno portato alle seguenti conclusioni:

a) la presenza di una sorgente primaria di contaminazione, mai individuata prima, legata all’interramento in un’area a Nord dello stabilimento di morchie di vernici con un’alta presenza di solventi aromatici (toluene, xileni ed etilbenzene) e i metalli cromo, piombo, cadmio, zinco ferro e manganese;

b) una contaminazione leggermente superiore ai limiti del d.m. 471/99 a carico della falda profonda;

c) una contaminazione pesante della falda superficiale da toluene, etil benzeni, e xileni (con presenza di prodotto in galleggiamento);

d) tracce di contaminazione nel terreno all’esterno dei confini di stabilimento;

e) pesante contaminazione da toluene, etilbenzene e xileni sotto il vecchio sistema fognario dismesso delle acque madri del reparto resine (vasche di raccolta e collettore).

A fronte di tale situazione e in merito ai conseguenti interventi di bonifica dell’area la Società Galstaff Multiresine sosteneva di non dover farsi carico di tale onere in quanto:

- non era responsabile dell’inquinamento, che indagini e perizie avevano attribuito a gestioni antecedenti al suo insediamento all’interno del sito;

- gli interventi operati da parte di Hickson Coatings (ora Arch) avevano portato solo a risultati parziali e pertanto l’obiettivo di una bonifica del sito soddisfacente e certificata avrebbe dovuto essere raggiunto, secondo gli impegni assunti dalla stessa Arch Coatings;

- invitava il Comune di Mornago ad identificare il responsabile dell’inquinamento e il soggetto tenuto a sostenere l’onere del proseguimento della bonifica. Questa impostazione non è mai stata ad oggi condivisa da parte di Arch Coatings che in più occasioni ha fatto presente di aver raggiunto gli obiettivi prefissati dal progetto operativo di intervento. Se rimanevano degli “hot spot” residuali, questo era dovuto al fatto che la bonifica era stata effettuata all’interno di uno stabilimento ancora attivo, che utilizza ancora elevate quantità dei solventi identificati come contaminanti del sottosuolo, e le cui attività sono potenzialmente in grado di provocare anche un aggravamento dei valori riscontrati nel 1995.

Provvedimenti assunti dal Comune di Mornago e sentenze del TAR e del Consiglio di Stato, intervento della Regione Lombardia.

a) con ordinanze n. 34 e n. 37 emesse rispettivamente in data 18 giugno 2003 e 1 luglio 2003, il Comune di Mornago imponeva alla Ditta Galstaff Multiresine S.p.A. di attivarsi per la caratterizzazione e la bonifica del sito ai sensi del D.M. 471/99;

b) la ditta Galstaff Multiresine procedeva impugnando presso il Tribunale Amministrativo Regionale della Lombardia le suddette ordinanze, sostenendo di non ritenersi responsabile dell’inquinamento e pertanto di non poter essere tenuta né alla caratterizzazione né alla bonifica del sito;

c) in data luglio e agosto 2003 il TAR concedeva una sospensiva a Galstaff Multiresine S.p.A. in merito all’adempimento delle due ordinanze sindacali n.34 e n. 37 del 1 luglio 2003, “… con esclusione della prescrizione relativa all’intervento sul torrente Strona … in quanto l’intervento relativo alla barriera idraulica può essere attivato a prescindere dalla responsabilità dell’inquinamento al fine di non peggiorare la situazione delle acque …”;

d) in seguito, nell’ottobre 2004, il TAR della Lombardia accoglieva in parte i ricorsi della ditta Galstaff Multiresine S.p.A., annullando:

l’Ordinanza del Comune di Mornago n. 34/2003 nella parte in cui individuava la Società Galstaff Multiresine come responsabile dell’inquinamento e le faceva obbligo di provvedere alla bonifica del sito;

l’Ordinanza del Comune di Mornago n. 37/2003 nella parte in cui ordinava alla ricorrente di presentare il Piano della caratterizzazione;

e) con Sentenza n. 4525/05 del 17.05.2005, depositata in segreteria il 5.09.2005, il Consiglio di Stato, in merito al ricorso in appello n. 703/05 proposto dal Comune di Mornago contro la Galstaff Multiresine S.p.A. e Arch Coatings Italia S.p.A. e in merito al ricorso in appello n. 1985/2005 proposto dalla Galstaff



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Multiresine S.p.A. contro il Comune di Mornago, respingeva entrambi i ricorsi, ribadendo l’illegittimità delle ordinanze n. 34 e 37/2003 in quanto il responsabile dell’inquinamento non era stato identificato;

f) in data 15 gennaio 2007, presso la sede della Direzione Generale Qualità dell’Ambiente, si è svolto un incontro tecnico con il comune di Mornago, la Provincia di Varese, l’ARPA Lombardia Dipartimento di Varese;

g) come risultato di tale incontro la Regione concludeva che “… A livello procedurale si rileva inoltre la necessità, da parte della società Arch Coatings di chiudere il processo di bonifica avviato e da parte della Società Galstaff di addivenire alla risoluzione delle criticità ambientali presenti nel sito;

h) per quanto sopra la Regione Lombardia e gli Enti presenti ritengono necessario che le due Società, …, convengano concordemente nella presentazione di una proposta progettuale operativa di bonifica del sito secondo i disposti dell’art. 242 del d.lgs. 152/06. La proposta potrà essere altresì accompagnata da idoneo documento di analisi di rischio, purché in linea con l’utilizzo attuale dell’area da parte della Società Galstaff Multiresine;

i) in data 12 luglio 2007 si è tenuto presso la sede della Direzione Generale Qualità dell’ambiente un incontro tecnico con il comune di Mornago, la Provincia di Varese, l’ARPA Lombardia Dipartimento di Varese e le società Galstaff Multiresine e Sayerlack Coatings. In tale incontro si è concordato che la società Sayerlack Coatings dovrà presentare un documento progettuale riportante l’analisi di rischio sanitario e le linee di intervente finalizzate alla bonifica definitiva dell’area. Il termine di presentazione del documento è stato fissato per il 01/08/2007;

Provvedimenti adottati all’interno del sito da parte di Galstaff Multiresine S.p.a.

La Società Galstaff Multiresine S.p.a. ha deciso di ottemperare alle ordinanze del Comune di Mornago per la parte concernente il piano di caratterizzazione del sito.

Le attività di caratterizzazione hanno avuto luogo nel mese di giugno e luglio 2004, e sono state effettuate a carico della ditta Galstaff Multiresine S.p.a., con la presenza di consulenti di Arch Coating S.p.a., e con il controllo in contradditorio da parte del Dipartimento ARPA e della Provincia di Varese. I risultati finali sono stati consegnati agli Enti e illustrati nel corso di una C.d.S. presso il Comune di Mornago nel luglio 2005.

Inoltre la stessa azienda si è fatta carico, come da sentenza del TAR, di:

a) posizionare un telo in HDPE, con immorsamento a 4 m di profondità, come barriera fisica a protezione del torrente Strona;

b) rimuovere e smaltire le morchie di vernici affiorate in prossimità del confine di stabilimento;

c) mettere in spurgo due piezometri, S15bis e S21, rispettivamente a monte e a valle della barriera fisica, al fine di rimuovere per quanto possibile lo strato di solvente surnatante sopra la falda superiore;

d) raccogliere e smaltire le acque derivanti da tale operazione di spurgo;

e) realizzare una barriera idraulica ai fini della messa in sicurezza e a protezione dell’ambiente esterno costituita da tre pozzi di emungimento acque di falda;

f) realizzare un sistema di depurazione chimico - fisico per poter scaricare le acque emunte nel torrente Strona.

Impianto di emungimento e trattamento delle acque di falda (barriera idraulica)

Sono stati realizzati tre pozzi, denominati PW01, PW02, PW03, per la messa in sicurezza della falda idrica di superficie, che oltre ai solventi organici presenta forti concentrazioni di ferro (5 mg/ml) e manganese (2 mg/ml).

La messa in sicurezza della falda comporta l’emungimento dai tre pozzi menzionati di una quantità di acqua prelevata in continuo, valutata all’incirca in 200 l/h per ciascun pozzo in periodo di secca e 600 l/h in periodo piovoso. Quest’acqua viene dapprima privata del ferro e del manganese mediante aggiunta di ipoclorito di sodio (14 – 15% con un consumo giornaliero di 4 litri giorno) e di polielettrolita (Alflock A 360) e decantazione in apposito serbatoio tronco conico, dotato di canaletta superiore di raccolta acqua. I fanghi prodotti dalla decantazione vengono scaricati in apposito filtro a sacco e l’acqua di drenaggio viene smaltita assieme a quella raccolta nel vascone di emergenza. La fase successiva prevede una filtrazione su un filtro



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multistrato con quarzite e biossido di manganese puro, per eliminare eventuali tracce di ferro e manganese non decantati.

Infine l’acqua viene fatta passare su due filtri a carboni attivi, che possono funzionare in serie o in parallelo, per eliminare i solventi e il cloro libero in eccesso. L’acqua trattata normalmente viene scaricata nel corpo idrico ricettore.

Nell’ambito delle attività MISO è inoltre prevista la realizzazione di un secondo impianto TAF per il trattamento delle acque della falda sospesa. L’impianto gestirà le acque emunte da tre nuovi pozzi (due verranno realizzati nel primo step e uno nel secondo), che saranno localizzati nella porzione centrale del sito (la più contaminata). Tale impianto è dimensionato come il precedente per trattare ulteriori 4.000 litri di acqua di falda. E’ prevista altresì la possibilità di realizzare un terzo impianto TAF, distinto dai precedenti e dedicato al trattamento delle acque della falda principale. Tale impianto è dimensionato per il trattamento di 5.000 l/h ed è previsto per trattare le acque provenienti da due pozzi di falda principale, da realizzarsi a valle della linea di deflusso della falda all’interno del sito.

Allo scopo di definire lo stato di qualità ambientale del sottosuolo nelle aree interessate dalla nuova produzione, Galstaff nell’ambito della richiesta di pronuncia di compatibilità ambientale ha presentato una sintesi delle indagini di caratterizzazione eseguite nel corso degli anni sul sito dello stabilimento. In particolare sono stati presi a riferimento tutti i risultati delle indagini eseguite nelle aree di realizzazione dei nuovi impianti, o nelle aree immediatamente circostanti, considerando i sondaggi geognostici eseguiti e i campionamenti da piezometri di monitoraggio della falda.

La qualità dei terreni nelle aree interessate dall’ampliamento è stata rilevata dai sondaggi realizzati nell’ambito delle due campagne di caratterizzazione avvenute sul sito a luglio 2004 e gennaio 2008. I campioni dei terreni sottoposti a determinazioni analitiche sono risultati conformi ai limite di legge (CSC (Concentrazioni Soglia di Contaminazione previste per terreni localizzati in siti ad uso commerciale e industriale, colonna B – Tabella 1 dell’Allegato 5 alla Parte IV del d.lgs. 152/06) ed i nuovi impianti risultano quindi localizzati in aree esterne alle sorgenti di contaminazione individuate nelel analisi di rischio approvate.

Per quanto riguarda le acque sotterranee, la qualità è stata rilevata dai piezometri individuati come rappresentativi della situazione nelle aree di interesse, in considerazione della direzione prevalente di deflusso della falda. I risultati delle analisi hanno mostrato la piena conformità delle acque ai limiti di riferimento (CSC prevista per le acque sotterranee nella Tabella 2 dell’Allegato 5 alla Parte IV del d.lgs. 152/06).

Ultimi aggiornamenti sullo stato delle attività e dei luoghi.

In ordine al ricorso proposto da Arch Sayerlack Coatings S.r.l., significhiamo che lo stesso è stato definito con sentenza breve n. 1747/2011, con dichiarazione d'inammissibilità del ricorso.

La decisione non è stata appellata da Arch Sayerlack Coatings S.r.l. e pertanto è passata in giudicato

C.7. Rischi di incidente rilevante

La Società ha riconsiderato l’assoggettabilità dello stabilimento al ex decreto 334/99 con l’entrata in vigore del D.Lgs 105/2015 a Luglio 2015 contestualmente all’entrata in vigore a tutti gli effetti della Direttiva 1272/2008 (CLP).

Con la modifica d’impianto prevista si raggiunge una configurazione classificabile come Aggravio di Rischio, incremento inteso sull’intero impianto (produzione e stoccaggi) in quanto si ha un incremento della somma di sostanze e preparati superiore al 25% dell’attuale hold up.

Applicando quindi la regola delle sommatorie per le classificazione di pericolo previste dal d.lgs. 105/15 si è analizzato l’inquadramento dello stabilimento in funzione dell’hold up dell’impianto Resine 3 per stabilire l’appartenenza del sito alla soglia inferiore o superiore dello stesso decreto. Si ricorda che attualmente lo stabilimento di Mornago è assoggettato agli obblighi derivanti dagli artt. 6 e 7 dell’ex d.gs. 334/99.



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1. Sezione H “Pericoli per la salute” – a numeratore quantità pesate espressa in ton, a denominatore i rispettivi limiti di soglia in ton.

1.1 40/10 + 0,2/5 + 91/50 = 5,85 >1 = superiore alla soglia inferiore d.lgs. 105/15 (ex art.6 d.lgs. 334/99)

1.2 40/100 + 0,2/20 + 91/200 = 0,865 <1 = inferiore alla soglia superiore

2. Sezione E “Pericoli per l’ambiente” – a numeratore quantità pesate espressa in ton, a denominatore i rispettivi limiti di soglia in ton.

2.1 6,8/100 + 372,5/200 = 1,93 > 1 = superiore alla soglia inferiore d.lgs. 105/15 (ex art.6 d.lgs. 334/99)

2.2 6,8/200 + 372,5/500 = 0,78 <1 = inferiore alla soglia superiore

3. Sezione P “Pericoli fisici” Liquidi infiammabili

In Galstaff Multiresine, considerando la configurazione che tiene conto dell’ampliamento “Resine 3” sono compresi esclusivamente “LIQUIDI INFIAMMABILI” P5c, categorie 2 o 3 non compresi in P5a e P5b .

3.1 1800/5000 = 0,36 <1 = inferiore alla soglia inferiore

3.2 1800/50000 = 0,036 <1 = inferiore alla soglia superiore

In conclusione, le sommatorie sopra riportate, evidenziano che la Galstaff Multiresine di Mornago, solamente per le sostanze e i preparati pericolosi in sezione H e sezione E sono superiori a 1 (colonna 2).

Per quanto concerne i limiti di soglia superiore (colonna 3), le sommatorie sono inferiori a 1.

Pertanto, a fronte dell’aggravio di rischio esistente per il superamento del 25% dell’attuale hold up, lo stabilimento è assoggettato solamente agli obblighi previsti per il superamento dei limiti di soglia inferiore.

Non superando i valori di soglia superiore, lo stabilimento di Mornago è da classificare come “A rischio d’incidente rilevante” ascritto nella soglia inferiore del d.lgs. 105/15 (ex art. 6 e 7del d.lgs. 334/99).



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D. QUADRO INTEGRATO

D.1. Applicazione delle MTD

La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione integrata dell’inquinamento, individuate per l’attività di “Produzione dei polimeri”. Il documento preso in considerazione è il BREF “Best Available Techniques reference Document in the production of polymers”. Si precisa che il sopra richiamato documento relativo alla produzione di polimeri analizza alcuni processi di produzione di resine e tra questi uno solo di quelli attivi presso l’insediamento produttivo di Mornago, precisamente la produzione di resine poliestere insature. Tale produzione, che costituisce circa il 30 % dell’intera produzione, si ritiene possa essere rappresentativa anche delle altre presenti nel sito, tenuto conto sia della conformità impiantistica (del tutto comune alle varie produzioni) e sia della genericità delle BAT indicate nel BREF sopra richiamato.

BAT STATO DI

APPLICAZIONE NOTE

13.1. BAT è implementare ed aderire ad un Sistema di Gestione Ambientale

PARZIALMENTE APPLICATA

L’azienda non è certificata EMAS

o ISO 14001

L’azienda non è in possesso di un sistema di gestione ambientale certificato (es: norma ISO 14000), tuttavia operando in regime di qualità (norma UNI EN ISO 9001:2008) ed essendo sottoposta alla normativa per la prevenzione dai rischi di incidenti rilevanti (d.lgs. 334/99), è dotata di un sistema di gestione che, in larga misura si applica anche alle tematiche ambientali. Più precisamente la Direzione aziendale :

comprende nella propria politica la tutela dell’ambiente e delle risorse non rinnovabili;

identifica chiaramente le responsabilità del proprio personale, con particolare riguardo alle funzioni connesse alla qualità, alla sicurezza e all’ambiente;

predispone, applica e controlla l’attività gestionale attraverso procedure scritte e istruzioni di lavoro, approvate da responsabili e conosciute dal personale interessato, inerenti le funzioni qualità, sicurezza ed ambiente;

esegue una costante formazione del personale, coinvolgendo lo stesso negli obiettivi aziendali;

identifica obiettivi aziendali tesi anche alla riduzione di impatti ambientali tra i quali si richiamano:

a. riduzione delle non conformità di produzione, con conseguente positivo risvolto sulle quantità di prodotti non conformi da smaltire come rifiuti;

b. sviluppi applicativi sui sottoprodotti, diversamente da smaltire come rifiuti (es: resine XP);

c. riduzione del consumo di risorse idriche; d. riduzione del consumo di azoto mediante recupero del gas

incontaminato all'uscita del criogenico per l'impiego in reparto come inertizzante.

e. Promuove lo studio in corso volto a migliorare l'efficienza dello scambio termico dei fasci tubieri, mediante sostituzione di alcuni e l'installazione di scambiatori aggiuntivi agli attuali con minor spreco di solventi freschi e solventi condensati dal criogenico da smaltire come rifiuto.

misura gli obiettivi stabiliti con appropriati indici quantitativi; riesamina periodicamente lo stato di conseguimento degli

obiettivi e promuove le conseguenti azioni preventive, correttivo e di miglioramento continuo.

L’azienda, al momento, non viene controllata da soggetti terzi per quanto riguarda le tematiche ambientali; è tuttavia sottoposta a



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verifiche del proprio sistema di assicurazione della qualità (a cura dell’Ente Certificatore D.N.V). del Sistema di Gestione della Sicurezza (a cura di ARPA - Lombardia)

13.2. BAT è ridurre le emissioni fuggitive mediante progettazione avanzata delle apparecchiature… BAT è effettuare valutazioni e misure delle perdite fuggitive, classificare i componenti in termini di tipo, funzione e condizioni di processo, identificare gli elementi con più alto potenziale di perdite fuggitive. BAT è stabilire e mantenere un monitoraggio e manutenzione (M&M) della strumentazione ed un programma di individuazione e riparo delle perdite (LDAR) basato su un data base di componenti e servizi in combinazione con la valutazione e misura delle emissioni fuggitive.

PARZIALMENTE APPLICATA

L’azienda non applica un controllo

sistematico delle proprie emissioni

fuggitive mediante misure e registrazione

su database

Allo scopo di ridurre le emissioni diffuse l’azienda: analizza le proprie materie prime sulla base delle caratteristiche

chimico fisiche, identificando quelle più interessanti ai fini della volatilità (es: sostanze organiche volatili e monomeri);

verifica, all’atto dell’introduzione di nuove materie prime, le caratteristiche di volatilità delle stesse e la possibilità di inserirle negli impianti esistenti;

adotta negli impianti esistenti, e progetta per i nuovi impianti, soluzioni che riducono il numero delle flange e seleziona idonei sistemi di tenute per le stesse, per pompe, valvole e altre apparecchiature di servizio;

utilizza sistematicamente il ciclo chiuso per: a. lo scarico di solventi, monomeri, TDI, anidride maleica fusa,

acque di reazione, da autocisterna a serbatoi di stoccaggio; b. il trasferimento dei solventi , monomeri, TDI, anidride maleica

dagli stoccaggi ai rettori; c. il carico da serbatoi di prodotto finito ad autocisterne; istruisce e controlla il personale sull’osservanza delle istruzioni

operative inerenti le movimentazioni in ciclo chiuso; effettua il caricamento di materie prime utilizzando misuratori

massici, estremamente precisi e in grado di evitare dispersioni delle materie prime stesse;

collega gli sfiati in appositi sistemi di sfogo; utilizza gas inerte per operare insicurezza; utilizza un sistema di misurazione in continuo di gas infiammabili

nella zona dei serbatoi, collegato a un sistema di segnalazione ed allarme delle perdite

13.5 BAT è ridurre le emissioni di povere con una combinazione delle seguenti tecniche:

Uso di cicloni e/o filtri sulle emissioni di aria. L’uso di sistemi con filtri a tessuto è più efficace specialmente per polveri fini. Uso di scrubber ad umido.

APPLICATA

Le emissioni di polveri sono causate dal carico di alcune materie prime solide nei reattori; tale carico viene eseguito per caduta, utilizzando sacchi in plastica da 500 Kg (denominati big-bags), posizionati direttamente sulla tramoggia delle coclee allocate al pian terreno e collegate ai reattori.

È presente, in corrispondenza della tramoggia di carico, un’aspirazione dedicata che convoglia le polveri aspirate a un sistema di abbattimento del tipo separatore meccanico a mezzo filtrante a maniche di tessuto.

13.7 BAT è mettere in sicurezza il contenuto dei reattori in caso di fermata in emergenza (per esempio usando sistemi di contenimento)

APPLICATA Le emissioni che si generano durante fermate accidentali sono

convogliate nel sistema “blow-down”.

13.8 BAT è riciclare il materiale contenuto dalla BAT 7 o usarlo come combustibile

APPLICATA Nella generalità dei casi il materiale non completamente reagito

viene recuperato per successive produzioni, evitando produzioni di rifiuti da sottoporre a smaltimento.

13.9 BAT è prevenire l’inquinamento delle acque mediante un appropriato progetto delle tubazioni e dei materiali. Per facilitare l’ispezione e la riparazione, i sistemi di raccolta degli

APPLICATA

Gli impianti sono progettati e realizzati in maniera da evitare perdite di materie prime, intermedi e prodotti, limitando, per quanto possibile, passaggi di tubazioni sotterranee e privilegiando tubazioni aeree; le linee di trasferimento sono posizionate in condotti che consentono facile ispezione, manutenzione e riparazione.



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effluenti idrici in nuovi impianti e in sistemi ristrutturati sono:

tubazioni e pompe posizionate sopra suolo;

tubazioni posizionate in condotti accessibili per l’ispezione e la riparazione 13.10 BAT è usare sistemi separati di raccolta degli effluenti per:

effluenti idrici di processo contaminati;

acqua potenzialmente contaminata da perdite ed altre sorgenti, incluse le acque di raffreddamento e le acque da dilavamento superficiale delle aree degli impianti di processo

APPLICATA

I sistemi di collettamento delle acque sono tenuti distinti, separando in particolare:

i flussi di processo inquinati (es. acque di reazione che sono smaltite come rifiuto);

i flussi di acqua di prima pioggia; i flussi di acqua di seconda pioggia e dal trattamento pozzi

barriera.

13.11 BAT è trattare i flussi di spurgo che derivano da serbatoi in sfiato e dagli sfoghi dei reattori con una o più delle seguenti tecniche: riciclo; ossidazione termica; ossidazione catalitica; fiaccola; adsorbimento.

APPLICATA Gli sfiati dei

serbatoi resine finite sono

trattati, gli sfiati dei reattori e dei diluitori in fase di

riempimento sono convogliati

al blow down criogeno

Sovra raffreddamento degli sfiati dei condensatori

Le emissioni gassose sono contenute attraverso modalità operative finalizzate a realizzare il ciclo chiuso.

L’eventuale sfiato dal serbatoio blow down, transita attraverso un condensatore a fascio tubiero col ricadere nel serbatoio stesso e successivo passaggio nel crioconensatore e scrubber d'emergenza.

I reattori e rispettivi diluitori sono stati collegati da ciclo chiuso e l'inertizzazione con azoto è governata da un pressostato che impedisce il continuo afflusso di azoto. Si realizza così: risparmio di azoto, minore carico di SOV al criogenico e di conseguenza una diminuizione di solventi condensati da smaltire. Nota 1)

BAT generiche: riutilizzare i rifiuti prodotti dall’impianto

APPLICATA

Per quanto possibile vengono studiati possibili utilizzi dei sottoprodotti di reazioni, evitando quindi la produzione di rifiuti; ne costituisce concreto esempio la citata resina PX, messa a punto per il riutilizzo di un sottoprodotto connesso alla produzione di resine.

BAT generiche: drenaggio degli effluenti contaminati in sistemi chiusi

APPLICATA

Per il drenaggio e la pulizia delle linee che trasportano materie prime e prodotti finiti sono utilizzati sistemi e modalità operative tali da ridurre al minimo la quantità di materiale di scarto: pendenze delle linee verso le utenze, svuotamento delle stesse con azoto o mediante senso contrario della rotazione delle pompe.

Tabella D1 - Stato di applicazione delle BAT

nota1) BAT 13.11

Con l’intento di ridurre al minimo le emissioni degli sfiati di esercizio, è stato deciso di installare sugli sfiati delle un ità di sintesi, a valle dei condensatori esistenti operanti con acqua di torre, scambiatori a fascio tubiero raffreddati mediante acqua glicolata refrigerata a +2 °C prodotta da idoneo chiller.

Si assume che gli sfiati che fuoriescono da un qualsiasi condensatore a 30°C siano costituiti mediamente da una miscela gassosa di azoto e vapori di solventi organici come riportato in colonna 1 della tabella D1bis.

Se tale miscela così costituita la inviassimo in un chiller raffreddato a 2°C, la composizione dello sfiato in uscita da questo avrebbe la composizione riportata in colonna 2, ottenendo un condensato liquido con la composizione riportata in colonna 3 che verrebbe reintrodotto nel ciclo produttivo in corso.



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Lo sfiato del chiller di colonna 2, viene inviato nel criocondensatore a -60°C e da questo otterremmo uno sfiato in atmosfera con la composizione prospettata in colonna 4 e un condensato liquido composto come da colonna 5

Per i composti considerati, sviluppando i calcoli con la legge di Raoult e la relazione di Antoine, si ottengono pertanto i dati riportati nella tabella seguente:

1 composizione sfiato uscita condensatore + 30 °C

2 composizione sfiato uscita chiller + 2 °C

3

composizione condensato fondo chiller

4

composizione sfiato uscita criogenico – 60 °C

5 composizione condensato fondo criogenico

Componente g/Nmc g/Nmc g/Nmc g/Nmc g/Nmc Acqua 33.48 5.47 28.01 0 5.47 Toluene 198.33 41.30 157.03 0.18 41.12 Xilene 70.35 12.50 57.85 0 12.50 n-butilacetato 113.36 20.10 93.26 0.05 20.05 Stirene 52.11 8.37 43.74 0 8.37

Tabella D1 bis

Dalla tabella D1 bis sopra riportata, facendo riferimento ai composti chimici più significativi utilizzati, si osserva che raffreddando gli sfiati uscenti dai condensatori delle unità di sintesi a temperature di + 30 °C fino a + 2 °C si ottiene una riduzione del contenuto di organici compresa fra l’80 ed il 90 %.

I solventi recuperati in questa fase sono puri e non in miscela con altri prodotti e possono essere contestualmente recuperati nel processo produttivo aumentandone le rese.

Nella configurazione precedente queste quantità di solventi venivano inviate in miscela con azoto direttamente all’impianto criogenico dal quale si otteneva una miscela di prodotti non riutilizzabile che doveva essere necessariamente smaltita.

L’elevata quantità di organici presenti sottoponeva poi a sovraccarico l’impianto criogenico che doveva essere rigenerato più spesso determinando di conseguenza un consumo elevato di azoto liquido.

D.2. Criticità riscontrate

L’area su cui insiste lo stabilimento è posizionata in area di “risanamento A” ai sensi della d.g.r. 6501/01.

Vengono utilizzate quantità rilevanti di solventi (circa 3650 t/anno).

L’azienda non si è dotata di un registro delle apparecchiature critiche nei confronti di possibili perdite di emissioni fuggitive, sulla base di un piano di monitoraggio delle stesse, ai fini di un programma di controlli e manutenzioni.

L’Azienda ha realizzato un documento interno chiamato “Istruzione per la conduzione del criogenico”. Tale documento non fa parte del sistema di Gestione della qualità dell’Azienda.

Il locale seminterrato, dove sono ubicate le vasche S1, S2, il depuratore delle acque dei pozzi barriera ed un deposito di materiali vari, tra cui il carbone attivo esausto, in periodi piovosi può essere soggetto ad allagamento.

Il misuratore di portata allo scarico S1, non è sempre affidabile, la tecnologia che lo governa è obsoleta e la procedura interna di registrazione del dato totale mensile è manuale.

Durante la visita ispettiva di A.R.P.A. è stata notata la presenza di acqua piovana all’interno di alcuni bacini di contenimento (a servizio del serbatoio di raccolta delle acque di reazione, del serbatoio blow-down e del serbatoio TDI).

In alcuni punti l’impermeabilizzazione dei piazzali risulta in fase di deterioramento.



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Nel volume di prima pioggia sono comprese sia acque ricadenti dalle tettoie che dai piazzali impermeabilizzati.

E’ in via di definizione un accordo per la bonifica definitiva del sito, anche se sono in atto, a carico della sola Galstaff Multiresine S.p.a. e salvo rivalsa, misure di messa in sicurezza di emergenza.

D.3. Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate

1) L’azienda non ha un impianto centralizzato di depurazione delle acque reflue in quanto conferisce a smaltitori esterni le acque ad alto carico di inquinanti come rifiuti;

2) ha realizzato un sistema di separazione delle acque di prima pioggia con convogliamento delle stesse nel collettore fognario comunale;

3) ha realizzato vasche con capacità di emergenza per reflui che rivelassero all’analisi del TOC un contenuto di sostanze organiche superiore ai limiti per lo scarico (60 mg/litro come C);

4) smaltisce le acque di seconda pioggia e quelle provenienti dal sistema di trattamento dei pompaggi della barriera idraulica nel torrente Strona solo dopo controllo analitico di compatibilità mediante TOC;

5) provvede alla formazione dei propri addetti secondo un programma predisposto nell’ambito del proprio Sistema di gestione della Sicurezza.



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E. QUADRO PRESCRITTIVO

E.1. Aria

E.1.1. Valori limite di emissione

Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera.

Emis sione

Provenienza Portata [Nmc/h]

Durata [h/g]

Inquinanti Valore limite

[mg/Nmc] Sigla Descrizione

E1 M1 Tunnel UV 0 0,5 COT -

E7 M7 Produzione ausiliari, uscita

miscelatori, lavaggio vasche uscita scrubber

5.500 5 COT

Polveri = 10 COT

classi III,IV,V=150

E12 M12 Ausiliari, vasche formulazione, carico

miscelatori, confezionamento 2.800 1 Polveri, COT

E14 M14 Reattori e infustaggio 9.000 4 Polveri, COT E17 M17 Infustaggio resine 7.000 2 COT

E2 M2 Laboratorio tecnologico, cabina

verniciatura 5.000 0,5 Aerosol, COT

E3 M3 Laboratorio tecnologico, banco di

verniciatura 1.500 0,5 Aerosol, COT

E20 M20 Laboratorio di collaudo, banco di lavoro 2.400 1 Aerosol, COT E21 M21 Laboratorio di collaudo, velatrice 2.200 1 Aerosol, COT

E23 M23 Laboratorio di collaudo, cabina di

verniciatura 4.000 1 Aerosol, COT

E15 M15 Tramogge carico polveri reparto resine 2.800 4 Polveri Polveri = 10

E26 M26 Uscita criogenico / scrubber 200 24 (per 5 gg/sett)

COT 100 g/h* formaldeide 20

E37 M100 M200 M300

Carico polveri, reattori, ed 46 8.000 8

Polveri 10

COT COT classi III, IV, V

= 150 Formaldeide 20

Tabella E1a - Emissioni in atmosfera

* Relativamente all’emissione E26 proveniente dall’uscita del criogenico/scrubber il valore di concentrazione deve essere espresso in flusso di massa calcolata moltiplicando il valore di concentrazione misurato con il dato di portata di progetto pari a 200 Nmc/h.

EMISS. PROVENIENZA PORTATA [Nmc/h]

INQUINANTI VALORE LIMITE

[mg/Nmc] Fino al 31.12.2019

VALORE LIMITE [mg/Nmc]

Dal 01.01.2020

E24 Caldaia a metano

M23 5.000

NOx 200 150 CO 100 100

E25 Caldaia di

emergenza M24 3.000

NOx 200 150 CO 100 100

E25 Caldaia GOD 501 7.500 NOx 150 150 CO 100 100

Tabella E1b - Emissioni in atmosfera



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E.1.2. Requisiti e modalità per il controllo

1. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.

2. I controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell'impianto per le quali lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo tecnologico e descritte nella domanda di autorizzazione.

3. I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni.

4. L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i requisiti di sicurezza previsti dalle normative vigenti.

5. I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati:

a. Concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nmc;

b. Portata dell’aeriforme espressa in Nmc/h;

c. Il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali (273,15 °K e 101,323 kPa);

d. Temperatura dell’aeriforme espressa in °C;

e. Ove non indicato diversamente, il tenore dell’ossigeno di riferimento è quello derivante dal processo.

f. Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di riferimento, la concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la seguente formula:

E = M

M

EO

O*

21

21

2

2

6. Il gestore fornisce all’autorità competente tutti i dati che consentono a detta autorità di verificare la conformità dell’impianto: a. ai valori limite di emissione negli scarichi gassosi, ai valori limite per le emissioni diffuse e ai

valori limite di emissione totale autorizzati; b. a tale scopo il gestore elabora un bilancio di massa relativo ai solventi secondo le modalità e

con le tempistiche individuate nel Piano di Monitoraggio.

7. Qualora l’utilizzo dei punti di emissione E2, E3, E20, E21, E23 sia saltuario e minore di 30 giorni all’anno gli stessi sono esclusi dal Piano di Monitoraggio, in caso contrario dovranno essere monitorati, con frequenza annuale, analizzando i parametri COV e polveri (solo per E3). L’utilizzo dei suddetti punti di emissione dovrà essere annotato su appositi registri di impianto.

E.1.3. Prescrizioni impiantistiche

1. Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.

2. Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto riportato nel piano di monitoraggio. In particolare devono essere garantiti i seguenti parametri minimali:

- manutenzione parziale (controllo delle apparecchiature pneumatiche ed elettriche) da effettuarsi con frequenza quindicinale;

E = Concentrazione da confrontare con il limite di legge; EM = Concentrazione misurata; O2M = Tenore di ossigeno misurato; O = Tenore di ossigeno di riferimento.



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- manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore dell’impianto (libretto d'uso / manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni di cui sopra con frequenza almeno semestrale;

- controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione (cinghie, pulegge, cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione dell'aria.

Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in un registro dotato di pagine con numerazione progressiva ove riportare:

- la data di effettuazione dell’intervento;

- il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.);

- la descrizione sintetica dell'intervento;

- l’indicazione dell’autore dell’intervento.

Tale registro deve essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo.

Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno essere riviste in accordo con A.R.P.A. territorialmente competente.

3. Devono essere tenute a disposizione di eventuali controlli le schede tecniche degli impianti di abbattimento attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici richiesti dalle normative di settore.

4. Tutti gli impianti di produzione di energia installati successivamente all’entrata in vigore della d.g.r. n. 3934 devono essere adeguati dalla data di entrata in vigore della stessa (14.02.2013).

5. Tutti gli impianti di produzione di energia definiti esistenti alla data di entrata in vigore della d.g.r. n. 3934 del 6.08.2012 (14.02.2013) devono essere adeguati alla stessa entro il 31.12.2019.

6. Tutti i sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera adottati successivamente alla data di entrata in vigore della D.G.R. n. 3552 del 30.05.2012 devono almeno rispondere ai requisiti tecnici e ai criteri previsti della stessa, i sistemi adottati antecedentemente devono rispondere almeno ai requisiti tecnici ed ai criteri previsti dalla D.G.R. n. VII/13943 del 1 agosto 2003.

E.1.4. Prescrizioni generali

1. Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271 comma 13 del d.lgs. 152/06.

2. Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi depurativi, le bocchette di ispezione devono essere previste a monte ed a valle degli stessi. Tali fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive, eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per territorio.

3. Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi collegato, dell'esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto ore successive all’evento all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA competente per territorio. Gli impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a loro collegati.

4. Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura in postazioni fisse queste dovranno essere presidiate da idonei sistemi di aspirazione e convogliamento all’esterno. Dovranno essere rispettati i limiti di cui alla D.G.R. 2663 del 15.12.2000.



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E.1.5. Prescrizioni per le emissioni in atmosfera E25, E37, E26

1. L’esercente almeno 15 giorni prima di dare inizio alla messa in esercizio degli impianti, deve darne comunicazione alla Provincia di Varese, al Comune e all’ARPA competente per territorio.

2. Il termine massimo per la messa a regime degli impianti, è stabilito in 90 giorni a partire dalla data di messa in esercizio degli stessi.

3. Qualora durante la fase di messa a regime, si evidenziassero eventi tali da rendere necessaria una proroga rispetto al termine fissato nel presente atto, l’esercente dovrà presentare una richiesta nella quale dovranno essere descritti sommariamente gli eventi che hanno determinato la necessità di richiedere la proroga stessa e nel contempo, dovrà indicare il nuovo termine per la messa a regime. La proroga si intende concessa qualora l’autorità competente non si esprima nel termine di 10 giorni dal ricevimento dell’istanza.

4. Il gestore deve comunicare la data di messa a regime entro e non oltre 15 giorni dalla data stessa alla Provincia di Varese al Comune e all’ARPA competente per territorio.

5. Dalla data di messa a regime, decorre il termine di 20 giorni nel corso dei quali l’esercente è tenuto ad eseguire un ciclo di campionamento volto a caratterizzare le emissioni derivanti dagli impianti autorizzati. Il ciclo di campionamento deve essere effettuato in un periodo continuativo di marcia controllata di durata non inferiore a 10 giorni decorrenti dalla data di messa a regime; in particolare, dovrà permettere la definizione e la valutazione della quantità di effluente in atmosfera, della concentrazione degli inquinanti ed il conseguente flusso di massa.

6. Il ciclo di campionamento dovrà essere condotto seguendo le previsioni generali di cui al metodo UNICHIM 158/1988 e a successivi atti normativi che dovessero essere adottati su questa tematica, con particolare riferimento all’obiettivo di una opportuna descrizione del ciclo produttivo in essere, delle caratteristiche fluidodinamiche dell’effluente gassoso e di una strategia di valutazione delle emissioni che tenga conto dei criteri, della durata, del tipo e del numero dei campionamenti previsti.

7. I risultati degli accertamenti analitici effettuati, accompagnati da una relazione finale che riporti la caratterizzazione del ciclo produttivo e le strategie di rilevazione adottate, devono essere presentati alla Provincia di Varese, al Comune ed all’ARPA Dipartimentale entro 30 giorni dalla data di messa a regime degli impianti.

8. Le analisi di autocontrollo degli inquinanti che saranno eseguiti successivamente dovranno seguire le modalità riportate nel Piano di Monitoraggio.

9. I punti di misura e campionamento delle nuove emissioni dovranno essere conformi ai criteri generali fissati dalla norma UNI 10169.

E.2. Acqua

E.2.1. Valori limite di emissione

1. Il gestore della Ditta dovrà assicurare il rispetto dei valori limite della tabella III dell’Allegato V relativo alla Parte Terza del d.lgs. 152/06 sia per quanto riguarda lo scarico nella fognatura comunale, costituite da acque di prima pioggia, acque domestiche e industriali, sia per quanto riguarda lo scarico in acque reflue superficiali costituito da acque di seconda pioggia e acque provenienti dal trattamento MISO.

2. I valori limite di emissione non possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o prelevate esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella 5 dell'Allegato 5 relativo alla Parte



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Terza del d.lgs. 152/06, prima del trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti dal presente provvedimento.


1. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.

2. I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio dell’impianto produttivo.

3. L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.


1. I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e sempre facilmente accessibili per i campionamenti, ai sensi del d.lgs. 152/06, Titolo III, Capo III, art. 101; periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti stessi. In particolare per lo scarico nel torrente Strona sono stati previsti punti di prelievo: il primo punto situato immediatamente a monte dell’immissione nel corso d’acqua, S1a, (per la verifica del rispetto dei limiti sopra citati nello scarico totale in riferimento a tutti i parametri) mentre il secondo punto dovrà essere situato immediatamente a valle dell’impianto di trattamento delle acque di falda (per la verifica del rispetto dei limiti nello scarico parziale in riferimento ai parametri idrocarburi totali, solventi clorurati, cromo totale, cromo VI, piombo, rame, zinco, ferro e manganese). Sui referti d’analisi dovranno essere chiaramente indicati: l’ora, la data e le modalità di effettuazione dell’analisi, gli esiti della stessa, il nome e il cognome dell’analista, il nome e l’indirizzo del laboratorio incaricato in cui è stata eseguita l’analisi. Tali referti dovranno essere accuratamente conservati e tenuti a disposizione del Dipartimento ARPA di Varese e dell’Autorità Provinciale in caso d’ispezione.

2. Dovrà essere tenuto un registro di manutenzione in cui siano annotati tutti gli interventi e le analisi effettuati sull’impianto di depurazione. Tale documento dovrà essere messo a disposizione dei tecnici ARPA e degli Enti competenti in caso d’ispezione.

3. Dovrà essere comunicato all’Autorità Competente, al Comune e alla Provincia interessati e al dipartimento ARPA competente per territorio, in modo tempestivo, il verificarsi dei seguenti casi che possono dare origine a significative alterazioni del regime di scarico e ad inconvenienti igienico-sanitari:

- eventuali fuori-servizio per manutenzioni straordinarie dell’impianto;

- scarichi anomali.

4. Dovrà essere comunicata tempestivamente qualsiasi modifica apportata agli scarichi ed al loro processo di formazione o l’eventuale apertura di nuove bocche di scarico, le quali dovranno essere soggette a nuova autorizzazione.

5. Qualsiasi modifica relativa alle caratteristiche chimiche, fisiche e biologiche dell’influente, dovrà essere tempestivamente comunicata all’Autorità competente, in quanto da assoggettare a nuova autorizzazione.

6. Dovrà essere tempestivamente comunicato all’Autorità ed agli Enti competenti ogni eventuale trasferimento della gestione o della proprietà dell’insediamento industriale in questione, nonché ogni cambio della denominazione e/o ragione sociale.

7. Sullo scarico finale in torrente Strona (S1a) il misuratore di portata dovrà essere mantenuto efficiente provvedendo alla taratura qualora necessario. I dati misurati dovranno essere registrati mensilmente su apposito registro e messi a disposizione degli Enti in formato informatizzato.



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8. Dovrà essere effettuato lo svuotamento della vasca (V1) entro 96 ore dall’evento meteorico, al fine di garantire la possibilità d’invaso sia delle successive acque meteoriche, sia delle acque derivanti da possibili sversamenti accidentali.


1. Le reti di scarico che recapitano in pubblica fognatura devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento Locale di Igiene ed alle altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie e devono essere gestiti nel rispetto del Regolamento del Gestore della fognatura.

2. Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento accidentale (incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente all’Autorità competente per l’AIA, al dipartimento ARPA competente per territorio e al Gestore della fognatura/impianto di depurazione; qualora non possa essere garantito il rispetto dei limiti di legge, l'autorità competente potrà prescrivere l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori servizio dell'impianto di depurazione.

3. Devono essere adottate, tutte le misure gestionali ed impiantistiche tecnicamente realizzabili, necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua;

4. Devono essere adottate, per quanto possibile, tutte le misure necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua.

E.3. Rumore

E.3.1. Valori limite

1. I limiti di immissione e di emissione sonora a cui è soggetto l’impianto in esame sono stabiliti in seno alla Legge 447/95 e al D.P.C.M. del 14 novembre 1997; tali limiti vengono riportati nella tabella sottostante:

Classe Acustica

Descrizione Limiti di immissione dB(A) Limiti di emissione dB(A)

Diurno Notturno Diurno Notturno

IV aree di intensa attività umana 65 55 60 50


1. Previsioni circa l’effettuazione di verifiche di inquinamento acustico e l’individuazione dei recettori sensibili presso i quali verificare gli effetti dell’inquinamento vengono riportati nel piano di monitoraggio.

2. Le rilevazioni fonometriche dovranno essere realizzate nel rispetto delle modalità previste dal D.M. del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine.

3. Entro tre mesi dalla data di avvio degli impianti autorizzati con il presente provvedimento, l’Azienda dovrà effettuare una campagna di rilievi acustici al perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori sensibili. Tale campagna di misura dovrà consentire di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali. Le risultanze di tali rilievi dovranno essere trasmesse all’Autorità Competente, al Comune di Mornago ed all’A.R.P.A. - Dipartimento di Varese.



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1. Qualora si intendano realizzare modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle emissioni sonore, previa invio della comunicazione alla Autorità competente, dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n. 8313 dell’8.03.2002, una valutazione previsionale di impatto acustico. Una volta realizzati le modifiche o gli interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori ed altri punti da concordare con il Comune ed ARPA, al fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali. Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, sia la valutazione previsionale di impatto acustico devono essere presentati all’Autorità Competente, all’Ente comunale territorialmente competente e ad ARPA dipartimentale.

E.4. Suolo e acque sotterranee

1. Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai fabbricati e di quelle esterne.

2. Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.

3. Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.

4. Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile, a secco.

5. Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal Regolamento Locale d’Igiene - tipo della Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2, art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato.

6. L’istallazione e la gestione di serbatoi adibiti allo stoccaggio di carburanti deve essere conforme a quanto disposto dai provvedimenti attuativi relativi alla legge regionale n.24 del 5/10/04 (D.G.R. 20635 dell’11/02/05).

7. L’eventuale dismissione di serbatoi interrati deve essere effettuata conformemente a quanto disposto dal Regolamento regionale n. 1 del 28/02/05, art. 13. Indirizzi tecnici per la conduzione, l’eventuale dismissione, i controlli possono essere ricavati dal documento “Linee guida – Serbatoi interrati” pubblicato da ARPA Lombardia (Aprile 2004).

8. La ditta deve segnalare tempestivamente all’Autorità Competente ed agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.

9. Eventuali anomalie e/o criticità (es. superamento dei valori limite e dei valori soglia) riscontrate durante il monitoraggio dovranno essere tempestivamente comunicate all’Autorità Competente, al Comune ed all’A.R.P.A. – Dipartimento di Varese. Il Gestore dovrà altresì comunicare tutte le informazioni sulle attività che possono aver dato origine a tale situazione in modo tale che gli Enti possano verificare la messa in atto di azioni mitigatorie e, qualora la situazioni critica permanga, propongono eventuali ed ulteriori azioni di mitigazione che il Gestore dovrà mettere in atto.



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E.5. Rifiuti


1. Per i rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli, nonché le modalità di registrazione dei controlli effettuati devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.

2. Nel caso in cui dovessero essere prodotti oltre che i rifiuti identificati con CER 070704* “Altri solventi organici, soluzioni di lavaggio ed acque madri”, anche rifiuti identificati con CER 070104* “Altri solventi organici, soluzioni di lavaggio ed acque madri”, attribuendo le classi di pericolo H4 e/o H10 dovrà essere eseguita un’analisi di caratterizzazione ad ogni partita di smaltimento.

3. La planimetria riportante le aree di deposito temporaneo dei rifiuti prodotti deve essere mantenuta aggiornata dall’azienda, trasmettendone eventuali modifiche alla Provincia di Varese ed all’A.R.P.A..


1. Le aree interessate dalla movimentazione, dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che intervengono a qualsiasi titolo sui rifiuti dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e svuotamento.

2. Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da parte delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate.

3. I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.

4. I serbatoi per i rifiuti liquidi:

- devono riportare una sigla di identificazione;

- devono possedere sistemi di captazione degli eventuali sfiati, che devono essere inviati a apposito sistema di abbattimento

- possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% del la capacità geometrica del singolo serbatoio;

- devono essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi antitraboccamento;

- se dotati di tubazioni di troppo pieno, ammesse solo per gli stoccaggi di rifiuti non pericolosi, lo scarico deve essere convogliato in apposito bacino di contenimento;

- i recipienti, fissi e mobili, comprese le vasche ed i bacini, destinati a contenere rifiuti pericolosi devono possedere adeguati requisiti di resistenza in relazione alle caratteristiche di pericolosità dei rifiuti contenuti;

- la capacità del bacino di contenimento del serbatoio fuori terra deve essere pari all’intero volume del serbatoio. Qualora in uno stesso bacino di contenimento vi siano più serbatoi, la capacità del bacino deve essere uguale alla terza parte di quella complessiva effettiva dei serbatoi e, comunque, non inferiore alla capacità del più grande dei serbatoi;

- devono essere effettuate, con cadenza almeno annuale, prove di tenuta dei bacini di contenimento dei serbatoi fuori terra utilizzati per il deposito temporaneo dei rifiuti pericolosi e le relative risultanze devono essere tenute a disposizione dell’Autorità di controllo;

5. I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli stessi; in particolare:



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- i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o provvisti di nebulizzazione;

- i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o mezzi idonei per fusti e cisternette;

- i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di sostanza secca del fango stesso.


1. La Società nella gestione e nella produzione dei rifiuti deve assicurare la tracciabilità degli stessi, mediante il rispetto dei seguenti obblighi:

- tenuta della documentazione amministrativa costituita dai registri di carico e scarico di cui all’art. 190 del d.lgs. 152/06 e dai formulari di identificazione rifiuto di cui all’art. 193 del medesimo decreto legislativo;

- iscrizione al SISTRI – Sistema di controllo della tracciabilità dei rifiuti di cui al d.lgs. 152/06 e corretta attuazione degli adempimenti previsti.

2. Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti prodotti, nonché la loro pericolosità.

3. Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che effettuino il recupero dei rifiuti.

4. L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.

5. Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1, lettera bb) del d.lgs. 152/06; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è tenuto a darne comunicazione all’autorità competente.

6. Per il deposito di rifiuti infiammabili deve essere acquisito il certificato di prevenzione incendi (CPI); all’interno dell’impianto devono comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di prevenzione incendi (uscite di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).

7. I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.

8. La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:

- evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi;

- evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;

- evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;

- produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;

- rispettare le norme igienico - sanitarie;

- garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.

9. La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato.

10. Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli eventuali sversamenti



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acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste devono avere caratteristiche di resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi.

11. Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora presenti all’interno dell’impianto, sono quelle di cui al D.M. Ambiente 11 ottobre 2001; il deposito di PCB e degli apparecchi contenenti PCB in attesa di smaltimento, deve essere effettuato in serbatoi posti in apposita area dotata di rete di raccolta sversamenti dedicata; la decontaminazione e lo smaltimento dei rifiuti sopradetti deve essere eseguita conformemente alle modalità ed alle prescrizioni contenute nel d.lgs. 22 maggio 1999, n. 209, nonché nel rispetto del programma temporale di cui all’art. 18 della legge 18 aprile 2005, n.62.

12. Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero. E’ vietato lo smaltimento in discarica degli imballaggi e dei contenitori recuperati, ad eccezione degli scarti derivanti dalle operazioni di selezione, riciclo e recupero dei rifiuti di imballaggio. E’ inoltre vietato immettere nel normale circuito dei rifiuti urbani imballaggi terziari di qualsiasi natura.

13. I rifiuti in uscita dall’insediamento produttivo devono essere conferiti a soggetti autorizzati a svolgere operazioni di recupero o smaltimento utilizzando vettori in possesso di iscrizione rilasciata ai sensi dell’art. 212 del d.lgs. 152/06 e del D.M. 406/98.

E.6. Ulteriori prescrizioni

1. Il gestore è tenuto a comunicare all'autorità competente variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto.

2. Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente, al Comune, alla Provincia e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o incidenti che influiscano in modo significativo sull'ambiente.

3. Il gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente decreto.

4. L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione; l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono essere realizzate ai sensi della l. 257/92; i rifiuti contenenti amianto devono essere gestiti e trattati ai sensi del d.lgs. 29 luglio 2004, n. 248. In particolare, in presenza di coperture in cemento-amianto (eternit) dovrà essere valutato il rischio di emissione di fibre aerodisperse e la Ditta dovrà prevedere, in ogni caso, interventi che comportino l’incapsulamento, la sovracopertura o la rimozione definitiva del materiale deteriorato. I materiali rimossi sono considerati rifiuto e pertanto devono essere conferiti in discarica autorizzata. Nel caso dell’incapsulamento o della sovracopertura, si rendono necessari controlli ambientali biennali ed interventi di normale manutenzione per conservare l’efficacia e l’integrità dei trattamenti effettuati. Delle operazioni di cui sopra, deve obbligatoriamente essere effettuata preventiva comunicazione agli Enti competenti ed all’A.R.P.A. Dipartimentale. Nel caso in cui le coperture non necessitino di tali interventi, dovrà comunque essere garantita l’attivazione delle procedure operative di manutenzione ordinaria e straordinaria e di tutela da eventi di disturbo fisico delle lastre, nonché il monitoraggio dello stato di conservazione delle stesse attraverso l’applicazione dell’algoritmo previsto dalla DGR n. 1439 del 4.10.2000 (allegato 1).

E.6.1. Condizioni di avvio, arresto e malfunzionamento impianti:

Il Gestore deve:



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rispettare i valori limite nelle condizioni di avvio, arresto e malfunzionamento fissati nel quadro prescrittivo E per le componenti aria, acqua e rumore.

ridurre, in caso di impossibilità del rispetto dei valori limite, le produzioni fino al raggiungimento dei valori limite richiamati o sospendere le attività oggetto del superamento dei valori limite stessi.

fermare, in caso di guasto, avaria o malfunzionamento dei sistemi di contenimento delle emissioni in aria o acqua i cicli produttivi o gli impianti ad essi collegati entro 60 minuti dalla individuazione del guasto.

L’esercizio degli impianti di produzione di energia dovrà conformarsi per quanto applicabile, nei tempi e modi, a quanto previsto dalla D.g.r. n. 3934 del 6.08.2012.

E.7. Monitoraggio e Controllo

Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo descritto al paragrafo F.

Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione degli Enti responsabili del controllo e dovranno essere inserite al l’interno dell’applicativo “AIDA” con le modalità indicate dal d.d.s. 3 dicembre 2008 n. 14236 modificato ed integrato con dd.d.s. 23 febbraio 2009 n. 1696 e 13 luglio 2009 n. 7172.

Pertanto, entro il 30 aprile dell’anno successivo il gestore del complesso IPPC è tenuto a compilare l’applicativo implementato da A.R.P.A. Lombardia e denominato “AIDA”, con tutti i dati relativi agli autocontrolli effettuati durante l’anno solare.

Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi , il metodo di prova utilizzato, gli esiti relativi e devono essere firmati da un tecnico abilitato.

In accordo a quanto riportato nella nota “Definizione di modalità per l’attuazione dei Piani di Monitoraggio e Controllo“ di ISPRA prot. 18712 dell’1.06.2011 i metodi di campionamento ed analisi devono essere basati su metodiche riconosciute a livello nazionale o internazionale. Le attività di laboratorio devono essere eseguite preferibilmente in strutture accreditate secondo la norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025 per i parametri di interesse e, in ogni modo, i laboratori d’analisi essere dotati almeno di un sistema di gestione della qualità certificato secondo la norma ISO 9001.

E.8. Prevenzione incidenti

Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acquee superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento), e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.

E.9. Gestione delle emergenze

Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di emergenza.



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E.10. Interventi sull’area alla cessazione dell’attività

Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività. Il Gestore dovrà provvedere al ripristino finale ed al recupero ambientale dell’area in caso di chiusura dell’attività autorizzata ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino ambientale.

A tal fine, in caso di cessazione dell’attività, dovrà essere trasmesso da parte del Gestore specifico progetto di indagine che dovrà essere assentito, previa acquisizione del parere di A.R.P.A., da parte dell’Autorità competente. I risultati di tale indagine dovranno essere successivamente inoltrati anche al comune territorialmente competente per l’eventuale attivazione dei necessari procedimenti.

E.11. Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e relative tempistiche

Il gestore, nell’ambito dell’applicazione dei principi dell’approccio integrato e di prevenzione-precauzione, dovrà aver attuato, entro il 30/10/2007, al fine di promuovere un miglioramento ambientale qualitativo e quantitativo, quelle BAT “NON APPLICATE” o “PARZIALMENTA APPLICATE” o "IN PREVISIONE” individuate al paragrafo D1 e che vengono prescritte in quanto coerenti, necessarie ed economicamente sostenibili per la tipologia di impianto presente:

BAT PRESCRITTA NOTE

L’azienda dovrà predisporre un programma di monitoraggio del consumo dei solventi, determinando con maggior precisione l’entità delle emissioni diffuse ed i punti più

importanti di dispersione e perdita, identificando i componenti degli impianti con più alto potenziale di perdite.

Entro 12 mesi dal rilascio dell’autorizzazione

Attuato

Predisporre un progetto per collettare i flussi di spurgo che derivano da serbatoi in sfiato e dagli sfoghi dei reattori, per trattarli con una tecnica adeguata ad una drastica

riduzione delle emissioni.

Progetto entro 6 mesi dal rilascio dell’autorizzazione e realizzazione entro 30 mesi.

Attuato

Tabella E2 - BAT prescritte

Inoltre, il Gestore dovrà rispettare le seguenti scadenze realizzando, a partire dalla data di emissione della presente autorizzazione, quanto riportato nella tabella seguente:

INTERVENTO TEMPISTICHE

Dovrà essere installato misuratore di portata allo scarico finale in Torrente Strona. Entro 3 mesi dal rilascio

dell’autorizzazione Attuato

l’Azienda è tenuta a presentare un bilancio più preciso sui consumi idrici determinando i quantitativi di prelievo, ricircolo, perdita e scarico mediante l’installazione di contatori in ingresso e in uscita da utenze e servizi. Tale bilancio dovrà essere utilizzato al fine di identificare i principali punti di dispersione e gli interventi prioritari per la riduzione dei consumi.

Entro 12 mesi dal rilascio dell’autorizzazione

Attuato

Presentare un progetto per il contenimento delle emissioni diffuse ed il potenziamento delle aspirazioni delle apparecchiature del reparto ausiliari. Le emissioni, compresi gli sfiati dei serbatoi dei prodotti finiti, dovranno essere convogliate ad idoneo sistema di abbattimento.

Progetto entro 6 mesi dal rilascio dell’autorizzazione e realizzazione entro 30 mesi.

Attuato Nel progetto di cui alla riga precedente dovrà essere previsto un idoneo sistema di abbattimento dello sfiato del blow down.

Asfaltatura della via di accesso alla baia di scarico parco serbatoi con sistemi di raccolta delle acque meteoriche.

Al più tardi entro la scadenza della presente

autorizzazione AIA Attuato

Tabella E3 - Interventi prescritti



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F. PIANO DI MONITORAGGIO

F.1. Finalità del monitoraggio

La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli attualmente effettuati e di quelli proposti per il futuro:

Obiettivi del monitoraggio e dei controlli Monitoraggi e

controlli

Valutazione di conformità all’AIA X

Aria X

Acqua X

Suolo X

Rifiuti X

Rumore X

Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della precauzione e riduzione dell’inquinamento

X

Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e registrazione (EMAS, ISO)

Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni (E-PRTR ex. INES) alle autorità competenti

X

Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei rifiuti per gli impianti di trattamento e smaltimento

X

Gestione emergenze (RIR) X

Altro

Tab. F1 - Finalità del monitoraggio

F.2. Chi effettua il self-monitoring

La tabella seguente rileva, nell’ambito dell’auto-controllo proposto, chi effettua il monitoraggio:

Gestore dell’impianto (controllo interno) X

Società terza contraente (controllo interno appaltato) X

Tab. F2- Autocontrollo

F.3. Parametri da monitorare

F.3.1. Risorsa idrica

La tabella seguente individua il monitoraggio dei consumi idrici che si intende realizzare per ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa idrica.



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Tipologia Anno di

riferimento Fase di utilizzo

Frequenza di lettura

Consumo annuo totale

(mc/anno)

Consumo annuo

specifico (mc/tonnellata

di prodotto finito)

Consumo annuo per

fasi di processo (mc/anno)

% ricircolo

Acque di pozzo

X Raffreddamento

reattori Mensile X X X

Tab. F3 - Risorsa idrica

F.3.2. Risorsa energetica

La tabella seguente riassume gli interventi di monitoraggio previsti ai fini della ottimizzazione dell’utilizzo

della risorsa energetica:

N.ordine Attività IPPC

e non o intero

complesso

Tipologia combustibile

Anno di

riferimento

Tipo di utilizzo

Frequenza di

rilevamento

Consumo annuo totale (KWh-

mc/anno)

Consumo annuo

specifico (KWh- mc/t di

prodotto finito)

Consumo annuo per fasi di processo

(KWh- mc/anno)

1 Metano X produttivo Mensile X X

Tab. F4 - Combustibili

F.3.3. Aria

La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione, in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato:

Parametro * E7

E17 E12 E14

E24 E25

E15

(E2 E3

E20 E21 E23)

**

E26 E37*** Frequenza di controllo

Metodi

COT X X X X X Annuale UNI13649

Polveri totali X X X X Annuale UNI EN 132841

Portata X X X X

(escluso E3)

X**** X Annuale

Monossido di carbonio (CO)

X Annuale UNI

10389

Ossidi di azoto (NOx) X Annuale pr EN 14792

Formaldeide X X Annuale

Tab. F5 - Inquinanti monitorati- emissioni in atmosfera

* Il monitoraggio delle emissioni in atmosfera dovrà prevedere il controllo di tutti i punti emissivi e dei parametri significativi dell’impianto in esame, tenendo anche conto del suggerimento riportato nell’allegato 1 del DM del 23 novembre 2001 (tab. da 1.6.4.1 a 1.6.4.6). In presenza di emissioni con flussi ridotti e/o emissioni le cui concentrazioni dipendono esclusivamente dal presidio depurativo (escludendo i parametri caratteristici di una determinata attività produttiva) dopo una prima analisi, è possibile proporre misure parametriche alternative a quelle analitiche, ad esempio tracciati grafici della temperatura, del ΔP, del



71


pH, che documentino la non variazione dell’emissione rispetto all’analisi precedente.

** Qualora la frequenza di utilizzo di ogni singola emissione sia saltuaria e minore di 30 giorni all'anno, si ritiene che non sia necessario il monitoraggio della stessa, contrariamente andranno analizzati con frequenza annuale i parametri indicati. L'azienda deve annotare su apposito registro l'utilizzo di ogni singola emissione.

*** Il monitoraggio della suddetta emissione dovrà essere effettuato dalla data di messa a regime dell’impianto.

**** Per il controllo del limite del parametro COT espresso come flusso di massa all’emissione E26 si utilizzerà il dato di portata di progetto pari a 200 Nmc/h.

F.3.4. Monitoraggio solventi

Il Gestore dovrà effettuare con cadenza annuale:

1. n. 1 prelievo ambientale per la determinazione del solvente diffuso durante un confezionamento di resina finita a campione;

2. la medesima ricerca, sull’operatore addetto a tale attività;

3. n. 1 prelievo ambientale nei pressi di un diluitore contenente una resina in solvente a campione;

4. n. 1 prelievo ambientale nella postazione aspirata dove avviene la sostituzione degli elementi filtranti, di resine amminiche;

5. la medesima ricerca, sull’operatore addetto a tale attività.

I bollettini analitici saranno archiviati dall’Azienda e tenuti a disposizione degli Enti di controllo.

F.3.5. Acqua

La seguente tabella individua per ciascuno scarico, in corrispondenza dei parametri elencati, il monitoraggio ed il metodo utilizzato:

Parametri S1a S2b1 S2b2 S3c S4d S5e

Volume acqua (mc/anno) X X X

pH X X X X X X

Colore X X X

Conducibilità X X X X X X

Solidi sospesi totali X X X X

BOD5 X X

COD X X X X X X

Ferro X X X

Manganese X X X

Zinco (Zn) e composti X X

Fosforo totale X X

Azoto ammoniacale (come NH4) X X X X X

Azoto nitroso (come N) X X

Azoto nitrico (come N) X X

Idrocarburi totali X X X X X X

Tensioattivi totali X X X X X

Benzene, toluene, etilbenzene, xileni (BTEX) X X X X X X

COT X X

Saggio di tossicità acuta (*) X

Solventi aromatici totali X X X X X X



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Parametri S1a S2b1 S2b2 S3c S4d S5e

Odore X X X X

Olii e grassi X X X X X

Aldeidi X X

Tab. F6 - Inquinanti monitorati- emissioni idriche

(*) Per tale parametro la frequenza di controllo è biennale. In caso di riscontro positivo nel corso degli autocontrolli, il Gestore dovrà provvedere ad informare l’Autorità Competente ed A.R.P.A. dell’esito del controllo, delle azioni intraprese per individuare la causa del problema e della successiva risoluzione (saggio tossicità conforme). In nessun caso può essere considerata esauriente, ai fini della risoluzione della non conformità, la mera ripetizione del test. Solo nel caso non si risolva la non conformità, si individuerà la violazione della prescrizione dell’Autorizzazione Integrata Ambientale, ovvero nel caso in cui il saggio di tossicità non sia l’unica non conformità ai limiti riscontrata; se - infatti - nello scarico idrico risultano non conformi anche altri parametri si procederà direttamente alla contestazione della violazione.

La frequenza dei suddetti controlli è quella di seguito riportata:

- S1a (scarico in Strona): semestrale

- S2b1 (uscita impianto barriera 1): trimestrale

- S2b2 (uscita impianto barriera 2): settimanale per il primo anno. Trimestrale in seguito

- S3c (prima pioggia): semestrale

- S4d (domestici e laboratori): semestrale

- S5e (spurgo raffreddamento): semestrale

Dovranno comunque essere svolti controlli analitici (anche interni all’azienda), secondo specifica procedura aziendale, dell’efficienza dei filtri a carbone attivo ai fini della sostituzione tempestiva del substrato filtrante e determinazioni dell’efficienza di abbattimento (analisi a monte e a valle dell’impianto di depurazione chimico-fisico) del ferro e del manganese. I dati relativi al cambio dei carboni attivi dei filtri dovranno essere conservati insieme alle registrazioni delle manutenzioni dell’impianto.

F.3.6. Rumore

Le eventuali campagne di rilievi acustici da eseguire per quanto riportato ai paragrafi E.3. dovranno rispettare le seguenti indicazioni:

- gli effetti dell'inquinamento acustico vanno principalmente verificati presso i recettori esterni, nei punti concordati con ARPA e Comune;

- la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta in base alla presenza o meno di potenziali ricettori alle emissioni acustiche generate dall'impianto in esame;

- in presenza di potenziali ricettori le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa, in assenza degli stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale.

La tabella seguente riporta le informazioni che la Ditta fornirà in riferimento alle indagini fonometriche prescritte:

Codice univoco

identificativo del punto di

monitoraggio

Descrizione e localizzazione del punto (al

perimetro/in corrispondenza di recettore

specifico: descrizione e riferimenti univoci di

localizzazione)

Categoria di limite da verificare (emissione, immissione

assoluto, immissione

differenziale)

Classe acustica di appartenenza

del recettore

Modalità della misura (durata e

tecnica di campionamento)

Campagna (Indicazione

delle date e del periodo relativi

a ciascuna campagna prevista)

X X X X X X

Tab. F8 - Verifica d’impatto acustico



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F.3.7. Rifiuti

L’Azienda effettua controlli sui rifiuti prodotti dall’attività produttiva:

CER Quantità annua

prodotta (t) Eventuali controlli effettuati

Frequenza controllo

Modalità di registrazione dei controlli effettuati

Anno di riferimento

Tutti X

Verifica analitica della non pericolosità o determinazione della

classe di pericolosità. Determinazione degli eventuali

parametri individuati per l’avvio alle operazioni di recupero/smaltimento

Al momento della prima produzione

e successivamente

secondo le tempistiche di

seguito riportate:

Cartaceo da tenere a disposizione degli

enti di controllo X

Tabella F9 - Controllo rifiuti in uscita

I) Per i rifiuti conferiti presso impianti di recupero autorizzati in procedura semplificata ai sensi degli art. 214 e 216 del d.lgs. 152/06:

- non pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti almeno in occasione del primo conferimento all’impianto di recupero e, successivamente, ogni 24 mesi e, comunque, ogni volta che intervengano modifiche sostanziali nel processo di produzione;

- pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti almeno in occasione del primo conferimento all’impianto di recupero e, successivamente, ogni 12 mesi e, comunque, ogni volta che intervengano delle modifiche sostanziali nel processo di produzione. In caso di primo conferimento a nuovo impianto di trattamento rifiuti, l’analisi non può essere antecedente i 2 mesi dal conferimento stesso.

II) Per i rifiuti conferiti presso impianti autorizzati in procedura ordinaria ai sensi dell’art. 208 del d.lgs. 152/06, il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti pericolosi e non pericolosi in occasione del primo conferimento all’impianto e, successivamente secondo le tempistiche imposte dall’impianto presso cui gli stessi vengono conferiti e, comunque, ogni volta che intervengano delle modifiche sostanziali nel processo di produzione. In caso di primo conferimento a nuovo impianto di trattamento rifiuti, l’analisi non può essere antecedente i 2 mesi dal conferimento stesso.

III) Per i rifiuti non pericolosi classificati con “codice CER a specchio”, il produttore, è tenuto ad assicurare e a dimostrare che gli stessi non contengano sostanze pericolose, mediante idonea certificazione analitica da effettuarsi:

- ogni 6 mesi se gli stessi provengono da un ciclo produttivo continuativo;

- ad ogni conferimento se gli stessi provengono da un ciclo produttivo non continuativo; e, comunque, ogni volta che intervengano delle modifiche sostanziali nel processo di produzione.

F.4. Gestione dell’impianto

F.4.1. Individuazione e controllo sui punti critici

Le tabelle seguenti specificano i sistemi di controllo previsti sui punti critici, riportando i relativi controlli (sia sui parametri operativi che su eventuali perdite) e gli interventi manutentivi:

N. ordine attività

Impianto/parte di esso/fase di

processo

Parametri Perdite

Parametri Frequenza

dei controlli

Fase Modalità Sostanza Modalità

di registrazione dei controlli

Barriera idraulica

Portata di emungimento

Settimanale Lettura da contatore e

registrazione Registro

Tab. F10 - Controlli sui punti critici



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Macchina Tipo di intervento Frequenza

Impianti di produzione Controlli verifiche e manutenzione Secondo programma

Tab. F11 - Interventi di manutenzione dei punti critici individuati

F.4.2. Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.)

Verifica eventuali perdite.

Provincia di Varese, Piazza Libertà, 1 - 21100 Varese - Tel 0332 252111 - Fax 0332 235626 C.F. N° 80000710121 - P.I. N° 00397700121 - www.provincia.va.it - PEC: [email protected]

Autorizzazione n. 458 del 25.02.2016

Io sottoscritta Maria Grazia Pirocca, Responsabile dei Servizi Amministrativi - Autorizzatori e Sanzionatori

del Macrosettore Ambiente della Provincia di Varese, dichiaro, ai sensi dell'articolo 22 - comma 2 del D.Lgs.

82/2005 "Codice dell'amministrazione digitale", che il presente atto, che consta di n. 79 fogli, compresa la

presente, è conforme all’originale.

Il presente documento è firmato digitalmente ex articoli 21 e 24, D.Lgs. 82/2005 da: Maria Grazia Pirocca – responsabile Servizi Amministrativi - Autorizzatori e Sanzionatori - Macrosettore Ambiente, delegato alla firma del presente atto, ex Determina dirigenziale n. 2376 del 2.10.2015.

Varese, lì 1.03.2016

atto n. 458 del 25.02.2016 galstaff mod sost a

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