AQualità - Granlatte€¦ · Alta Qualità Allegato D - Stoccaggio e refrigerazione del latte alla...

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Il manualedella prevenzione

AltaualitàQManuale per la produzione di latte certificato alta qualità e biologico

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IInndd iiccee

Introduzione 5Presentazione 6

Manuale di autocontrollo per la produzione igienica di latte alla stalla

1. Premessa 9

2. L’HACCP nella produzione di latte 11Figura 1 - I quattro principi su cui si basa l’HACCP 12Tabella A - Passi da seguire e obiettivi da raggiungere 13Figura 2 - Diagramma di Ishikawa rischio spore 14Figura 3 - Diagramma di IshiKawa rischio spore 15

3. Locali ed attrezzature 15

4. I prodotti utilizzati per le operazioni di pulizia e disinfezione 17

5. Analisi dei pericoli 17Tabella B - Analisi dei pericoli 18Tabella C - Rischi 19Tabella D - Piano autocontrollo macchina mungitrice 20Tabella E - Piano autocontrollo igiene macchina mungitrice 20Tabella F - Piano autocontrollo sistema di mungitura 21Tabella G- Piano autocontrollo stoccaggio e refrigerazione 21Tabella H - Piano autocontrollo sanità bovine 22

6. Procedure trasversali o delocalizzate 22Tabella I - Procedure funzionalità macchina mungitrice 23 Tabella L - Indicazioni di manutenzioni macchina mungitrice 24Tabella M - Autocontrollo macchina mungitrice 25

7. I CCP 25

Allegato A - La mungitura meccanica 26

Allegato B - La macchina mungitrice 32Tabella N - Riserva utile per la mungitura 33Tabella O - Possibile calendario manutenzione macchina mungitrice 45

Allegato C - Tipologie di sale di mungitura 48

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Allegato D - Stoccaggio e refrigerazione del latte alla stalla 52Tabella P - Piano autocontrollo sistema refrigerazione latte alla stalla57

Allegato E - Lavaggio impianti e strutture 59Tabella Q- Programma igiene macchina mungitrice 64Tabella R – Programma di Igiene serbatoio refrigeranti 65

Allegato F - Sicurezza e ambiente di lavoro per il mungitore 70

Schede tecniche fornite da costruttori, distributori e installatoridi macchine mungitrici 73– Bellucci Orlando & C./Westfalia 74– DeLaval 77– Enneeffe Gascoigne Melotte 81– Italiana Zootecnica Impianti Srl 84– Milkline 86– Afikim/T.D.M. 88– T.D.M. 89– Tecnozoo Impianti 91– Agromilk Srl 95– Interpuls 96– Spaggiari 98

– Serbatoi DeLaval 100– Serbatoi Frigomilk 102– Serbatoi Prominox Italia 103

Bibliografia e riferimenti legislativi 104

IInnttrroodduuzziioonnee

Questa pubblicazione si integra con le due precedenti: “Il manuale del mungitore” ed “Ilmanuale dell’ allevatore”, in quanto si prefigge l’obbiettivo di fornire agli allevatori ed ai tec-nici degli impianti di mungitura e refrigerazione, ulteriori conoscenze ed un metodo di ana-lisi, per poter mantenere in uno stato di perfetto funzionamento due settori della stalla,checondizionano in modo determinante il benessere della vacca ed il livello qualitativo del lat-te appena munto.

Abbiamo ritenuto utile ed opportuna questa pubblicazione, in quanto in questo settoreimpiantistico operano numerose imprese di piccole e grandi dimensioni, ma manca una pub-blicazione organica che affronti gli aspetti della corretta manutenzione, e che in quanto tale,sia valida per qualsiasi nodello impiantistico.

Nel lavoro quotidiano,che sviluppiamo a contatto con i nostri allevatori, ci capita spes-so di osservare la cura con cui viene mantenuta questa parte impiantistica della stalla.

Dobbiamo dire che si osserva una significativa correlazione fra il livello qualitativo dellatte, in termini di cellule somatiche e di carica batterica, la salute dell’apparato mammarioe la corretta manutenzione di queste parti impiantistiche. Pertanto auspichiamo che i pro-duttori di latte facciano tesoro delle informazioni tecniche per la messa a punto di un siste-ma di autocontrollo nel proprio allevamento.

Siamo pertanto certi che anche questa pubblicazione, potrà cogliere un positivo riscontrofra tutti coloro che hanno a cuore il benessere e la longevità produttiva della Lola, ed è in talsenso, che ringraziamo per il determinante contributo scientifico nella stesura di questa pub-blicazione, il prof. Franco Sangiorgi dell’Istituto di Ingegneria Agraria dell’Università diMilano, e Mauro Codeluppi per la redazione e raccolta della documentazione per le schedeassistenza delle ditte fornitrici di macchine mungitrici.

Ai lettori va anche il ringraziamento interessato della Lola, che ce la mette tutta per faredel buon latte, sta anche in noi aiutarla.

p. Granlatte Consorzio CooperativoL’Amministratore Delegato

Dott. Valerio Orlandini

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PPrreesseennttaazziioonnee

Granlatte Consorzio Cooperativo, che opera su tutto il territorio nazionale, ha comeprincipale strategia ed obiettivo il quotidiano miglioramento della qualità del latte alla stal-la delle aziende agricole dei propri associati.

È noto che il latte deve possedere i requisiti previsti dal DPR 54/97, che stabilisce le nor-me sanitarie per la produzione del latte alla stalla e la commercializzazione, ma Granlatteè andato oltre, ha anche certificato il latte alla stalla per completare la rintracciabilità e lafiliera controllata messa in atto da Granarolo s.p.a. ed per offrire così al consumatore un pro-dotto non solo di alta qualità ma anche certificato sin dall’origine.

È quindi inevitabile che l’allevatore per garantire la sua produzione dal punto di vistasia igienico che sanitario e assicurarne un’alta qualità nutrizionale, deve concretizzare unautocontrollo per l’azienda ben organizzato e documentato in tutti i suoi particolari, nelquale si evidenzino i pericoli più frequenti e dannosi e si stabiliscano le procedure di pre-venzione e le eventuali azioni correttive da adottare.

Come Granlatte abbiamo messo a punto un protocollo che riteniamo sia utile agli alle-vatori perché strumento dell’azienda agricola per migliorare le attività di allevamento, liaiuti a ridurre i costi di produzione e di poter attestare in qualsiasi momento le caratteristi-che qualitative e sanitarie del latte prodotto ed essere a tutti gli effetti in filiera controllata.

È evidente che una impostazione di questo genere impone agli allevatori e a tutto l’in-dotto del settore la necessità di porre molta più attenzione al processo produttivo in alleva-mento ottenendo così un latte sempre più sicuro dal punto di vista igienico-sanitario e di altaqualità nutrizionale.

Le valutazioni e giudizi che sono espressi sul territorio nazionale in merito alle installa-zioni (interpretazione e applicazione norme ISO 3918, 5707, 6690), manutenzioni, para-metri di funzionamento sia degli impianti di mungitura che dei serbatoi refrigeranti in stal-la (norma ISO 5708) possono essere non uniformi.

Questa difformità di metodi e d’espressione dei risultati di controllo, sugli impianti dimungitura in azienda, diventa difficile sia per i produttori di latte, che per gli zootecnici eveterinari che li assistono, ad escludere questo fattore da eventuali problemi presenti in alle-vamento.

A tale scopo si ritiene opportuno produrre un manuale applicato alla corretta installa-zione, gestione e manutenzione degli impianti di mungitura e dei serbatoi refrigeranti per lostoccaggio del latte sfuso in azienda, che possa fornire linee guida particolareggiate per la rea-lizzazione di un autocontrollo per azienda da latte.

Il Manuale si pone come obiettivo, il fare conoscere le caratteristiche dei diversi compo-nenti degli impianti di mungitura e serbatoi refrigeranti e come applicare le normative ISOe indicare agli allevatori ed ai tecnici un programma di controlli e di manutenzione pre-ventiva dei diversi componenti. I programmi di controllo e manutenzione preventivi saran-no elaborati per ogni tipologia d’impianto e componente in accordo con i principali fornito-ri di macchine mungitrici presenti in Italia.

Un corretto programma di manutenzione dovrebbe ridurre i pericoli da parte dell’alle-vatore di produrre latte di qualità scadente dovuto ad un impianto di mungitura mal fun-zionante, evitare informazioni imprecise tra tecnici addetti alla verifica di filiera dell’auto-controllo e gli assistenti tecnici delle ditte.

Questo manuale che diventa parte del controllo della nostra filiera, va ad aggiungersi edintegrare la collana al “Manuale del Mungitore 2001” e “Manuale dell’Allevatore 2003”.

Detti Manuali sono consultabili sul nostra sito internet: www.Granlatte.it

Bologna 01/12/03 Controllo Qualità

Melotti dr. Eugenio

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Manuale di autocontrolloper la produzione igienica

di latte alla stalla

1. PREMESSA1.1 La vacca da latte

Sono passati poco più di 60 anni daquando si è iniziato studiare, il “rappor-to“ tra vacche e mungitrice. Molte pub-blicazioni testimoniano le difficoltàincontrate per comprendere i meccanismineuro-ormonali che sovrintendono laproduzione e la eiezione del latte (messalattea) le modalità di contenimento dellostress – e quindi le conseguenze negativesu: produzione e stato di salute dellemammella, – e l’interazione fra macchi-na e personale di stalla.

Considerando le ricerche svolte nelcorso dell’ultimo quarantennio, i cambia-menti avvenuti nell’allevamento della vac-ca da latte in Italia sono stati piuttostorilevanti: – caratteristiche genetiche e morfologi-

che, – il sistema d’allevamento, da stalla con

vacche legate a stabulazione libera, – il livello produttivo di latte.

Se, infatti, nel 1965 una vacca friso-na, in Italia, produceva poco più di 4500Kg di latte l’anno, oggi, supera abbon-dantemente i 9000 Kg.

Tutto ciò ha portato ad avere anima-li più facilmente stressabili, delicati, che,al minimo errore gestionale, manifestanoproblemi sanitari e produttivi di non faci-le soluzione.

1.2 L’operazione di mungitura

L’impresa agro-zootecnica del futuro,oltre a doversi sostenere economicamen-te in modo autonomo, dovrà essere com-patibile con l’ambiente, con il territorio

ed essere in possesso di sistemi certificatiche assicurino il consumatore e chegarantiscano la qualità dei prodotti.

Il latte e i suoi derivati sono di pri-maria importanza per il consumatore edoccorre, quindi che la filiera di produ-zione sia coerente con gli obiettivi di qua-lità che si desidera raggiungere. Per que-sto occorre partire dalla operazione chepermette di estrarre il latte prodotto dal-le vacche che va sotto il nome di mun-gitura.

Per poter effettuare una buona e cor-retta mungitura, allo scopo di produrrelatte sano, di alta qualità, da destinare siaal consumo diretto sia alla trasformazio-ne in formaggi, le componenti e gli aspet-ti che intervengono sono molteplici. Traquesti il ruolo principale è assunto dallafunzionalità e dall’efficienza della mac-china mungitrice.

Impianti di mungitura con installatidispositivi, in certi casi complessi, nonmantenuti efficienti, possono diventaredannosi e compromettere il buon esitodella mungitura.

Alcuni allevatori acquistano questidispositivi investendo molto denaro ma

“Particolare” della mungitura meccanica robotizzata

poi, non trovano le risorse finanziare permantenerli funzionali, effettuando lasostituzione di materiali usurati.

Altri acquistano sale di mungiturainadeguate, troppo grandi per il numerodi vacche, lesinando, poi, sul cambio del-le parti in gomma o economizzando suiprodotti per la pulizia e disinfezione del-l’impianto di mungitura.

Altri ancora, acquistano impianti condispositivi di misurazione automatica del-la quantità di latte prodotto e della con-duttività elettrica e poi non trovano iltempo per interpretare i dati e deciderele modalità di intervento.

Quindi, è importante scegliere l’im-pianto di mungitura adeguato alla man-dria (considerando anche gli aspetti ener-getici e i consumi idrici) ed ai proprimezzi, essendo consapevoli del costoannuo da sostenere per la manutenzionee sostituzione delle parti usurate.

Altro aspetto, da non sottovalutare, èil tempo giornaliero, o settimanale, chedeve essere dedicato dai mungitori o daaltro personale qualificato, come i mec-canici, per interventi che garantiscano lafunzionalità e la pulizia dell’impianto dimungitura.

1.3 La macchina mungitrice

Quando si sceglie l’impianto di mun-gitura, l’allevatore-acquirente, deve pre-tendere dal fornitore della macchinamungitrice il dettagliato programmascritto delle operazioni di manutenzionenecessarie e i relativi costi (vedi normeISO).

La macchina mungitrice, in presenzadi difetti dovuti al non regolare funzio-namento dei suoi componenti, è in gra-do di mungere in modo apparentementenormale. Le cause delle disfunzioni pos-sono essere diverse, ma sostanzialmentericonducibili a due gruppi di:– errori di progettazione e di installazio-

ne dell’impianto; – mancanza o carenza di controlli, di

manutenzione e sostituzioni di partilogore.

Da ciò l’importanza di seguire scru-polosamente il programma di manuten-zione ordinaria in modo da evitare che

possibili dimenticanze possano tradursi inalterazioni nella meccanica dell’impianto,con variazione dei suoi parametri di fun-zionamento e conseguenti considerevolidanni sia alle vacche sia al latte.

1.4 Mungitura e qualità

Tra i fattori di maggior impatto sullavacca da latte, senza dubbio, vi è il siste-ma di mungitura, inteso come macchina,tipo di sala e operatore di mungitura.

In Italia, la macchina mungitrice èsempre stata valutata solo dal punto divista meccanico, raramente sono staticonsiderati anche gli aspetti zootecnici esanitari.

La sala di mungitura è sempre statoscelta pensando solo all’aspetto “econo-mico” (minor investimento) e alla pro-duttività. In realtà poi, risparmi, e mag-giore produttività sono spesso rimasti solosulla carta. Sono pochi i casi in cui innuove installazioni o in trasformazioni disistemi esistenti si è pensato al benesseredella vacca (prima, durante e dopo lamungitura), agli aspetti igienici, sanitaried ergonomici degli operatori di salamungitura (mungitori, prelevatori, ecc.).

La macchina mungitrice e le opera-zioni di mungitura sono in grado di con-dizionare in modo determinante la pro-duzione del latte, non solo sotto l’aspettoproduttivo, (basti pensare all’influenza dimungiture incomplete sulla curva di lat-tazione) ma anche sotto l’aspetto qualita-tivo. Si può affermare che la maggior par-te dei parametri, sia igienico - sanitari siamerceologici, utilizzati per determinare la

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Laboratorio per la formazione di tecnici “Principi dimungitura meccanica” - Guaina

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qualità del latte di massa conferito dalleaziende, siano direttamente o indiretta-mente influenzati dalla macchina mungi-trice e da come essa viene utilizzata.

1.5 I parametri da controllare

Le anomalie riguardanti il funziona-mento della mungitrice meccanica,influenzano fortemente il conteggio dellecellule somatiche perché fattore che: – predispone l’instaurarsi di nuove infe-

zioni mammarie, – aggrava la manifestazione clinica d’in-

fezioni esistenti. Conseguentemente si alterano tutti i

parametri produttivi: quantità di latte,grasso, proteine (con alterazione del rap-porto caseine/proteine totali), lattosio eresiduo secco magro.

L’ammontare della carica battericatotale del latte, va mantenuto al più bas-so livello possibile, ed è condizionato, pri-ma che da carenze nella refrigerazione, da:– lavaggio delle attrezzature e apparec-

chiature di mungitura che, se non ese-guito correttamente lascia residui orga-nici nei quali si ha una forte moltipli-cazione microbica nell’intervallo tra lemungiture;

– ritardata sostituzione delle parti digomma che, se usurate o fessurate, fun-gono da ricettacolo di residui di sostan-za organica e germi;

– lavaggio della mammella che, se noneseguito correttamente e seguito daasciugatura, oltre che far aumentare irischi di mastite ambientale, incremen-ta la carica batterica del latte e, in modoparticolare, il numero di spore di clo-stridi (Clostridium butyricum e C.tyrobutyricum);

– gestione non corretta della stalla in cuigli animali permangono a contatto conle deiezioni e altri residui organici.

Il punto di congelamento del latte,pur presentando una certa variabilitàindividuale, è tuttavia una costante fisi-co-biologica. Per il latte di massa azien-dale, la normativa fissa l’indice crioscopi-co a -0,520 °C, come valore minimo.L’aggiunta d’acqua ne determina l’innal-zamento e, esclusa l’aggiunta fraudolenta,

le cause principali dell’innalzamento sonoda ricercare in difetti di installazione del-la macchina mungitrice, che non per-mettono un drenaggio completo delleacque di lavaggio, e/o nel mancato o noncorretto utilizzo delle valvole di drenag-gio o degli appositi rubinetti o nella ado-zione, da parte dei mungitori, di manua-lità scorrette per allontanare con acqua illatte presente a fine mungitura nel latto-dotto di trasferimento.

Altri problemi, quali l’ammontaredegli acidi grassi liberi dipendono in par-te da come viene condotta l’operazione dimungitura e la manutenzione dell’im-pianto e in parte da erronea progettazio-ne. A esempio, una anormale presenza dischiuma nella fase d’affioramento delgrasso del latte, può essere causata da uneccessivo sbattimento del latte all’internodi condutture mal montate o non cor-rettamente dimensionate.

2. L’HACCP NELLA PRODUZIONE DI LATTE

2.1 La struttura generale

Il D.L.vo 155/97 recepisce la diretti-va europea relativa alla analisi dei rischi,nel nostro caso di inquinamento da

Sala di mungitura tradizionale “linea del latta bassa”

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microrganismi patogeni della materia pri-ma, il latte, e controllo dei punti criticiin cui tale inquinamento può verificarsi.

In pratica con questo decreto si obbli-gano i produttori di alimenti a preoccu-parsi specificamente della qualità del pro-dotto attraverso un processo di: – osservazione continua, – miglioramento, – controllo, – verifica della produzione di latte.

Un generico allevatore, quindi, perapplicare la metodologia che sta alla basedell’HACCP deve predisporre una sortadi percorso a tappe. Per raggiungere cia-scuna tappa occorre che l’allevatore siponga una serie di domande e dia a cia-scuna di esse una risposta prima di pas-sare alla tappa successiva. Come per tut-ti i metodi anche per l’HACCP esiste unglossario specifico con cui prendere con-fidenza, così come con il cosiddetto dia-gramma di Ishikawa.

Nell’affrontare un problema diHACCP l’allevatore deve essere “assistito”da un osservatore esterno che può ancheessere il professionista aziendale di riferi-mento oltre ché da materiale informati-vo, quale il presente manuale e quelli giàediti lo scorso anno.

Un allevatore affronta il problemadell’HACCP se riscontra, a esempio unelevato numero di cellule o una elevatacarica batterica totale nel latte ecc. Per

risolvere il problema si tratta, in sostan-za, di applicare del buon senso a un cri-terio di qualità che deve però essere defi-nito dall’allevatore stesso e non da altri.Per questo il risultato che si ottiene duranel tempo.

L’allevatore apprende, così, ad esserecritico con il proprio lavoro e a rimette-re in gioco i metodi seguiti.

A esempio, nel caso di un numero dicellule elevato, occorre comprenderne l’o-rigine che può essere legata all’operazio-ne di mungitura ma anche alla stabula-zione. Supponendo che la causa sia la sta-bulazione, vi possono essere problemi diventilazione insufficiente, di pulizia nonidonea, di insufficiente rinnovo dellapaglia, di erroneo numero o posiziona-mento degli abbeveratoi ecc.

Le osservazioni fatte e le conseguentidecisioni prese, devono essere comunica-te a tutti gli interessati (la manodoperaaziendale e i tecnici) anch’essi si compor-tino in maniera congruente.

L’originalità dell’HACCP (che seguela stessa linea di pensiero adottata per lapredisposizione del documento sulla valu-tazione dei rischi imposto dal D.L.vo626/94) consiste nel fatto che il metodonon può essere messo in atto senza unapproccio volontario dell’allevatore inquanto egli stesso è poi responsabile del-le misure prese.

In sintesi, l’adozione dell’HACCP sibasa sui principi riportati in figura 1.

Fig. 1 - I quattro principi su cui si basa l’HACCP.

Co

stru

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de

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pro

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do

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ia

Vantaggio

Necessità di controllare un problema

Osservazione e analisi dei rischi

Controllo dei punti essenziali

Verifica del funzionamento

2.2 Il gruppo di lavoro

Per valutare il tipo di intervento l’al-levatore deve analizzare la sua produzio-ne dal punto di vista qualitativo. Per farciò è opportuno radunare opportuna-mente i dati quindicinali o mensili delleanalisi del latte. Se tutti i dati sono sod-disfacenti anche nel tempo, allora il lavo-ro è facilitato perché si tratta di prende-re atto della situazione attuale e consoli-dare il lavoro svolto oppure di coglierel’occasione per porsi nuovi obiettivi qua-litativi.

Molto più frequente è, invece, il casodi allevatori che si trovano di fronte aproblemi che si presentano stagional-mente, occasionalmente o costantemen-te. A questo punto, e qui sta la novitàdell’HACCP, l’allevatore prendendo inmano la situazione, costituisce il gruppodi lavoro di cui possono far parte ancheil veterinario e il tecnico consulenteaziendale per la verifica macchine mun-gitrici e sistema di mungitura. È, però,l’allevatore stesso e non il tecnico o ilveterinario che deve gestire il problema.

Tecnico e veterinario devono dare lerisposte alle domande che si pone l’alle-vatore altrimenti quest’ultimo non saràsuccessivamente in grado di gestire il pro-blema.

A questo punto seguono le azioni illu-strate in tabella A.

In particolare, per quanto riguardal’impianto di mungitura, l’allevatore devevalutare:– se la macchina è conforme alle norme

ISO;– se controllo e manutenzione vengono

fatti regolarmente;– quale affidabilità hanno i soggetti a cui

è affidata la mungitura;– come vengono effettuate le operazioni

di mungitura;– come vengono seguiti i programmi di

lavaggio dell’impianto e del serbatoiorefrigerante e dei locali annessi.

Senza entrare in ulteriori dettagli, èevidente che ci si trova di fronte, cosìcome avviene per l’applicazione di altredirettive europee (a esempio quella, giàcitata, sulla sicurezza) a una responsabi-lizzazione totale dell’allevatore che nonviene più distratto dai dettagli ma dallecause essenziali. In questo modo l’alleva-tore è in grado di mettere sul mercato unprodotto irreprensibile ma è anche pron-to a raggiungere nuovi traguardi.

2.3 Il diagramma di Ishikawa

A titolo di esempio (figura 2 e 3), si

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TABELLA APassi da seguire e obiettivi da raggiungere:

1° passo: l’allevatore decide di considerare 1° obiettivo: definire il soggetto (latte, nel nostroil problema di qualità caso) e formare il gruppo di lavoro

2° passo: l’allevatore osserva le pratiche 2° obiettivo: descrivere le attività e verificarlequotidiane da lui seguite

3° passo: l’allevatore cerca l’origine del 3° obiettivo: ricercare le cause e definire leproblema (es. conta cellulare elevata) misure preventive

4° passo: l’allevatore seleziona i punti critici 4° obiettivo: determinare i punti critici

5° passo: l’allevatore si organizza per 5° obiettivo: sorvegliare i punti criticimettere sotto controllo i punti importanti

6° passo: l’allevatore prende tempo per 6° obiettivo: organizzare e registrare ciò che èdescrivere tutti i passaggi del suo percorso stato fatto

7° passo: l’allevatore verifica il funzionamento 7° obiettivo: verificare la messa in opera delledel nuovo sistema decisioni e la loro efficacia

Figura 2 - Rischio spore butirriche: ricerca delle cause nelle fasi di insilamento e alimentazione (raccolta, stoccag-gio, distribuzione).

riporta il diagramma di Ishikawa appli-cato a un problema di spore butirriche.Come primo passo occorre classificare lecause di comparsa del rischio spore nelleseguenti classi:– metodologia (modi di fare);– attrezzature ed edifici;– manodopera;– animali;– ambiente.

Le cause possono essere fra loro lega-te o essere causa di altre cause. Questaanalisi permette di meglio identificare imeccanismi di un problema spesso com-plesso. Le informazioni riportate sul dia-gramma sono indicative e vanno adatta-te ai casi specifici.

2.4 Il manuale di autocontrollo

Il manuale di autocontrollo, ovvero,la documentazione che deve predisporre

l’allevatore per raggiungere gli obiettiviprefissati prevede l’esame dei seguenticapitoli:– locali e attrezzature;– prodotti;– analisi dei pericoli;– scala di gravità del rischio;– procedure trasversali de localizzate;– controllo dei punti critici.

Il manuale di autocontrollo deve esse-re il più semplice possibile e riferirsi soloalle operazioni fondamentali per evitaredi spendere troppe risorse per risolvereproblemi marginali.

Il materiale bibliografico di riferi-mento è già stato prodotto lo scorsoanno.

Nel presente manuale, oltre alla par-te operativa specifica, vengono riportatiin appendice alcuni approfondimentilimitati alle componenti che hanno diret-tamente a che fare con il latte.

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3. LOCALI ED ATTREZZATURE3.1 Lay-out aziendale (logistica

del processo)

Nel manuale “Alta Qualità” numero2 “Manuale dell’Allevatore” pubblicatoda Granlatte 2003, si è già fatta un’am-pia trattazione della logistica del proces-so produttivo del latte con particolareattenzione al benessere animale (pagine9>14 e 33>38)

Per raggiungere gli scopi previsti nelpresente documento, ci si riferisce sia allastalla nel suo complesso sia, più specifi-camente, agli ambienti in cui avviene ilprocesso di raccolta e conservazione dellatte (locali mungitura).

3.2 Identificazione locali ed impianti

I locali dell’allevamento per vacche dalatte sono situati in modo tale da esserecollegati tra di loro e per garantire allebovine di seguire il seguente percorso:area di esercizio > area di mungitura >area di alimentazione. Questo tipo di cir-colazione aiuta a mantenere in piedi lebovine al termine della mungitura. Ciòper permettere al canale di deflusso dellatte di chiudersi limitando il contattocon potenziali microrganismi patogeni.

Gli costruttivi relativi ai locali sonostati ampiamente trattati nel manuale“Alta Qualità” numero 2 “ Manuale del-l’Allevatore” pubblicato da Granlatte

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Figura 3 - Rischio spore butirriche: ricerca delle cause nelle fasi di insilamento e alimentazione (raccolta, stoccag-gio, distribuzione).

2003 da pagina 36 a pagina 45. Per quan-to riguarda gli impianti legati alla mun-gitura sono stati trattati nel “Il manualedel Mungitore” pubblicato da Granlatte2001 pagina 35>40 e la gestione degliimpianti relativi ai liquami “Manuale del-l’Allevatore” da pagina 46 a 50.

3.3 Rapporto con l’esterno

Il ritiro del latte avviene, medianteautocisterne, almeno una volta al giorno.Il locale dove è posizionato il serbatoiorefrigerante per lo stoccaggio del latte sfu-so deve permettere l’accesso e l’avvicina-mento dell’autocisterna e permetterglimanovre per invertire la marcia senza sol-levare polveri o altro. La strada di colle-gamento dovrebbe essere pavimentata inmodo tale da non sollevare polveri inperiodi di siccità e da non diventare fan-gosa nei periodi piovosi.

L’autocisterna dovrebbe avvicinarsi ilpiù possibile al locale dove è pre sente ilserbatoio del latte. Minore è la lunghez-za del tubo di aspirazione latte utilizzatodall’autocisterna e minore risulta l’inqui-namento.

Durante il ritiro del latte si prelevanocampioni per verificare la qualità del lat-te e l’assenza di sostanze inibenti. Esisto-no procedure specifiche per effettuarequesti prelievi E’ opportuno che l’addet-to ai prelievi, (controllore o autotraspor-tatore) si attenga alle istruzioni riportatesul manuale d’uso del serbatoio, in par-ticolare, che l’agitatore del serbatoio siaattivato per almeno 10 minuti che scen-dono a 2 se rispondente alla norma ISO5708.

3.4 Flussi

Lo schema organizzativo della stalla èconcepito per evitare incroci fra i percorsidi alimentazione del bestiame e quelli dipulizia della stalla. I sili per i mangimivengono riempiti da automezzi che acce-dono all’azienda senza incrociare i nor-mali percorsi delle macchine aziendali.

Gli argomenti relativi ai flussi sonoampiamente trattati “Manuale dell’Alle-vatore” Granlatte 2003 pagine 9>11.

3.5 Informazioni particolari

Se l’allevamento è iscritto all’Associa-zione Allevatori, le bovine sono sottopo-ste a controlli mensili della produttività.I dati individuali, produttivi e qualitatividel latte, devono essere elaborati allo sco-po di verificare l’andamento della gestio-ne e prendere eventuali decisioni opera-tive.

Va specificato se l’allevamento riceveassistenza tecnica da parte del veterinarioaziendale libero professionista o se riceveassistenza tecnica da parte di uno zoo-tecnico oppure ha rapporti di assistenzatecnica con enti o aziende commerciali (mangimi e integratori, centri di produ-zione e commercializzazione seme , deter-genti, altro). (Vedi Manuale dell’Alleva-tore 2003, pagina 81>88).

I risultati, contenuti nei rapporti tra-smessi dal laboratorio o provenienti dacontrolli di verifica in azienda, devonoessere trascritti su quaderno, computer oarchiviati tal quali in ordine cronologico.

Va specificato se l’azienda è inseritain un programma di “Latte ad Alta Qua-lità).

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Bovina da latte

Sala di mungitura tradizionale “linea del latte alta”

3.6 Elenco dei locali ed impiantipresenti in azienda

Vedi Manuale dell’Allevatore Granlat-te 2003, pagine da pagina 26 a 32.

3.7 Elenco delle autorizzazionisanitarie (ASL) ottenute econservate in azienda

(D.M. 09/05/1991, n° 185)

3.8 Eventuali istruzioni, checklist, appunti cui rimandare

Va citato a esempio, il Documento divalutazione dei rischi richiesto dal D.L.vo 626/94 e vanno conservati i libret-ti e manuali d’uso e manutenzione dellemacchine, componenti macchina mungi-trici, serbatoi refrigeranti latte sfuso,schede di collaudo impianti ecc.

4. I PRODOTTI UTILIZZATI PER LE OPERAZIONI DI PULIZIAE DISINFEZIONE

4.1 Le operazioni

Le operazioni di pulizia e disinfezio-ne di attrezzature, impianti e locali, ven-gono effettuate:– manualmente: attrezzature di mungitu-

ra serbatoi refrigeranti per latte sfusolocali di mungitura e di stoccaggio lat-te;

– meccanicamente: impianti di mungitu-ra serbatoio refrigerante;

– con attrezzature specifiche: idranti,idropulitrici, raschiatori ecc. nelle cor-sie di passaggio vacche, camminamen-ti, esterno componenti impianto dimungitura, pavimenti e pareti locale dimungitura sala latte e sala di attesa

Per la effettuazione di tali operazionivengono impiegati i seguenti prodotti

Pulizia manuale: ... pulizia meccanica: ...pulizia con attrezzature specifiche: ...

SCHEDAPER CIASCUN PRODOTTO (D.M. 04/04 /1997 e CEE 93/112 )

4.2 Nome

4.3 Ingredienti, componenti, additivi

4.4 Modalità di utilizzo

4.5 Modalità di imballaggio

4.6 Etichettatura

4.7 Modalità di conservazione escadenza

5. ANALISI DEI PERICOLI5.1 L’HACCP

5.1.1 Terminologia e definizioni utiliz-zate nell’autocontrollo per la pro-duzione del latte

La metodologia e l’analisi per l’indi-viduazione dei principali pericoli legatialla produzione del latte viene denomi-nata “H.A.C.C.P” ( Hazard Analysis Cri-tical Control Point).

Il danno, chimico, fisico, biologico,da qualsiasi agente o fattore, che puòessere arrecato al latte viene definito“pericolo” .

La probabilità di comparsa del peri-colo viene definito “rischio”.

Con l’esperienza dei tecnici del setto-re e quanto riportato in bibliografia sipuò esprimere una valutazione, attraver-so un punteggio, definito indice di peri-colo, che porta ad una graduatoria dipriorità di interventi di prevenzione.

La responsabilità e l’analisi dei rischie dei pericoli in un azienda di vacche dalatte è del responsabile dell’azienda ma vadeterminata in collaborazione con tecni-ci esperti, o da persona da lui delegata.

L’attuazione delle prescrizioni igieni-che previste dalla legge e le procedure diprevenzione individuate con l’H.A.C.C.P.,sono definite “autocontrollo”

Qualsiasi componente della macchinamungitrice, del serbatoio refrigerante,qualsiasi operazione o manualità che pos-sa creare un pericolo per il latte, vienedefinito” punto critico” (PC)

Qualsiasi procedura, intervento suicomponenti della macchina mungitrice e

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Alta Qual i tà

TTAABBEELLLLAA BB -- AAnnaalliissii ddeeii ppeerriiccoollii

Area di intervento Pericoli Punti Critici Punti Criticidi Controllo

Sanità della vacca Antibiotici, latte mastitico Identificare leo infetto, colostro vacche non conformi SI

Mungitura C.B.T., Cellule somatiche, Fase di controlloAnnacquamento, Sporigeni, igiene ed efficienza% grasso, residui macchina mungitrice NOdi sanitizzanti

C.B.T: cellule somatiche Modalità di mungitura NO% grasso, sporigeni

Residui agenti particellari Filtrazione SI

C.B.T., annacquamento, Controllare efficienza SIresidui di sanitizzanti e igiene contenitore

refrigerante

serbatoio refrigerante, dove è possibileeffettuare azioni di controllo per ridurreil pericolo e per garantire la sicurezza dellatte, viene definito “ punto critico dicontrollo” (PCC).

Tutte quelle azioni ed attività pianifi-cate che sono richieste per eliminare ipericoli o ridurre il loro effetto o la lorocomparsa, a livelli accettabili, si defini-scono procedure o misure preventive.

La sequenza pianificata di osservazio-ni, o misurazioni di un parametro di con-trollo, per valutare se un “punto criticodi controllo” è sotto controllo, viene defi-nito sistema di monitoraggio.

Il limite oggettivo che consente diseparare l’accettabilità dalla non confor-mità, definito per ciascun sistema dimonitoraggio o per ciascuna procedurapreventiva, è definito limite critico.

Il provvedimento adottato al seguitodel verificarsi di non conformità, perripristinare il controllo del punto criticodi controllo o, del punto critico, è defi-nito azione correttiva.

5.1.2 Analisi dei pericoli

Individuazione dei Punti Critici (PC)e dei Punti Critici di Controllo (PCC)

Analizzando la macchina mungitrice ela operazione di mungitura viene sponta-neo domandarsi quali possono essere ipericoli in precedenza elencati: rispon-dendo a questa domanda s’individuano i

punti critici.Analizzando in quale fase o operazio-

ne è possibile prevenire, eliminare oridurre a livelli accettabili un pericolo, siidentificano i punti critici di controllo.

Dall’analisi dei problemi legati allamungitura è possibile, in modo per oramolto schematico ma con approfondi-menti nei capitoli successivi, individuaredue aree di intervento per ottenere unlatte di qualità (una terza area, moltoimportante, è legata all’alimentazione, manon è oggetto di questo manuale).

5.1.3 Scala di gravità del rischio

Gravità del rischio = Gravità X Pro-babilità

Si ottiene un punteggio da 1 a 9. L'i-potesi di intervento è necessaria nelmomento in cui il valore ottenuto risul-ta superiore a 3.1 Per il latte destinato alla produzione di

latte fresco pastorizzato di alta qualitàil limite di legge è 300.000/ml.

2 Per gli sporigeni il valore ritenuto cri-tico è diverso in funzione della desti-nazione del latte: latte alimentare oprodotto a base di latte.

3 Solo per il latte crudo destinato allaproduzione di latte fresco pastorizzatodi alta qualità c’è il limite peso/volumedi 3,60 %; per le altre destinazioni nonc’è limite minimo.

4 Per il latte crudo destinato alla produ-

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Alta Qual i tà

zione di latte fresco pastorizzato di altaqualità il limite è peso/volume 3,20%.Per chi destina il latte alla trasforma-zione il limite è fissato dal caseificio.

5 presenza di coliformi è indice di man-canza di igiene: il limite è fissato dal-l’acquirente del latte.

Il produttore di latte dovrebbe preve-nire i pericoli con un indice pari o > didue. L’indice di pericolo è il risultatoottenuto moltiplicando il rischio per lagravità.

5.1.4 Autocontrollo

Nella pratica, per l’allevatore, l’auto-controllo, consiste nella creazione di unsistema di prevenzioni di pericoli, nelladefinizione di un sistema di monitorag-gio, dei limiti critici ed elle azioni cor-rettive, utilizzando la metodologia dellaH.A.C.C.P.

Il sistema di prevenzione. Descrive leprocedure che l’allevatore deve mettere inatto, per raggiungere gli obiettivi prefis-sati. Tali procedure saranno più scrupo-lose e approfondite quanto più i pericolida prevenire sono gravi.

Il sistema di monitoraggio. Rappre-senta un metodo per controllare l’effi-cienza del sistema di prevenzione. Il con-fine che divide l’efficienza dall’inefficien-za è rappresentato dal limite critico fraconformità o non conformità.

Il produttore di latte, in presenza di

non conformità deve effettuare quegliinterventi che mirano a rientrare nei limi-ti critici. Questi interventi si chiamano,azioni correttive.

Quanto sopra esposto, rappresentasinteticamente la procedura generica daseguire nei piani di autocontrollo.

Di seguito, con riferimento al sistemamacchina mungitrice, verranno proposteprocedure preventive e istruzioni operati-ve.

Considerata la diversità e varietà deicomponenti delle macchine mungitrici eper evitare informazioni discutibili e con-testabili, sono state interpellate tutte leditte costruttrici e installatrici di macchi-ne mungitrici presenti sul territorionazionale, per mettere a punto un siste-ma di manutenzione preventiva dei diver-si componenti. Negli allegati sono ripor-tate fedelmente le indicazioni ricevute.

5.2 I rischi

5.2.1 Biologici 5.2.1.1 Virus 5.2.1.2 Batteri 5.2.1.3 Muffe 5.2.1.4 ecc..

5.2.2 Chimici 5.2.2.1 Residui di farmaci 5.2.2.2 Residui di additivi 5.2.2.3 Detersivi 5.2.2.4 Contaminanti ambientali 5.2.2.5 ecc..

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Alta Qual i tà

TTAABBEELLLLAA CC -- RRiisscchhiioo

PPeerriiccoolloo LLiimmiittee ccrriittiiccoo aa::ggrraavviittàà bb:: rriisscchhiiooAAcccceettttaabbiillee nneell PPrroobbaabbiilliittààLLaattttee ddii mmaassssaa cchhee ooccccoorrrraa

Cellule somatiche < 400.000/ml (1) 3 3 Carica batterica totale < 100.000/ml 3 2 Sporigeni Variabile (2)% grasso Variabile (3)% proteine > 2.80 (4) 2 2 Coliformi Variabile (5) 2 2 Antibiotici Limiti di legge 3 1 Residui di farmaciInsetticidi antiparassitari Limiti di legge 3 1 Aflatossine M1 < 50 ppt 3 1 Residui sanitizzanti Limiti di legge 2 1 Residui agenti particellari Assenza 2 2 Acqua aggiunta Punto crioscopico < 0,520°C 1 1

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Alta Qual i tà

Gestione dellanon conformità eazioni correttive

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Tabella D - Piano di autocontrollo mungitura

PPuunnttii PPrroocceedduurree SSiisstteemmii ddii mmoonniittoorraaggggiioo LLiimmiittii GGeessttiioonneeccrriittiiccii PPrreevveennttiivvee ccrriittiiccii ddeellllee nnoonnoo ppuunnttii MMeettooddoo FFrreeqquueennzzaa RReessppoonnssaabbiilliittàà ccoonnffoorrmmiittààccrriittiiccii ddii ee aazziioonniiccoonnttrroolllloo ccoorrrreettttiivvee

Efficienza dellamacchina mungitrice

VisivoTattileUditivo

VisivoTattileUditivo

StrumentalesecondoISO 6690

Ad ognimungitura

Mensile

Semestrale

Valorinominalidi funzio-namentoe di rego-larità

Condizionidi efficen-za opera-tiva

Ripristino valo-ri nominali coninterventoall’impianto.Sostituzioneparti guaste daparte degliaddetti all’assi-stenza

Interventoaddetti assi-stenza perripristino

Allevatore

Allevatore

Tecnico specializzato

Controllo: foroingresso aria collet-tore, pulsazioni,livello di vuoto, val-vola di regolazione,valvole di drenaggio,ingressi di aria inde-siderati

Controllo: livello olio,usura parti in gom-ma, tensione cinghie,tenuta raccordi latto-dotto, condutturadell’aria

Controllo parametridi efficienza

Tabella E - Piano di autocontrollo mungitura

Punti criticio punti criticidi controllo

Igiene dellaMacchina mungitrice

Visivoe tattileOlfattivo

Visivo e tatti-le. Analisipunto crio-scopico dellatte

Uditivo e visivo

Visivo e tatti-le, olfattivo

Analisi micro-biologica disuperficie

Ogni mungitura

Giornaliero

Mensile

Mensile

Trimestrale

Alleva-tore

Alleva-tore

Alleva-tore

Alleva-tore

Tecnicospecia-lizzato

Pulito

Assenza di acqua Punto crioscopico< -0,520

Tappi della solu-zione di lavaggioin numero indica-to - Fasi di lavag-gio nella normaindicate dal forni-tore macchinamungitrice

Pulito e inodore

Valori indicante“pulito”

Ripetere le operazio-ni di detersione edisinfezione

Rivedere sistema eprocedura di lavag-gio

Intervento addettoassistenza perimmediato ripristinodel funzionamentoottimale

Pulire e rimuoverecause

Rimuovere cause eristabilire conformità

Verifica pulizia compo-nenti: guaine, collettori,foro ingresso aria, vasoterminale, separatoreigienico, linea latte

Verifica della non presen-za di acqua di risciacquo

Verifica funzionamento:iniettore d’aria durante illavaggio e programmato-re di lavaggio

Pulizia filtro acqua Curve linea latte

Controllo igienico

Limiti critici Gestione dellanon conformità eazioni correttive

Procedurepreventive

SISTEMI DI MONITORAGGIO

Metodo Frequenza Responsa-bilità

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Alta Qual i tà

21


Tabella G - Piano di autocontrollo mungitura


Filtrazionedel latte

Stoccaggio erefrigerazio-ne del latte

Visivoe tattile

Visivoe uditivo

Misurare econfrontare latemperaturacon termome-tro di preci-sione

Visivoe olfattivo

Visivo

Termografi

Analisi puntocrioscopico

Ognimungitura

Ognimungitura

Mensile

Ognilavaggio

Ognilavaggio

Annuale

Mensile

Alleva-tore

Alleva-tore

Alleva-tore

Alleva-tore

Alleva-tore

Tecnicospecia-lizzato

Alleva-tore

Assenza di fram-menti e grumi nellatte

Agitatore funzio-nante e tempera-tura predefinita

La temperaturadell’indicatoredigitale deve cor-rispondere al ter-mometro

Serbatoio pulitorisciacquato easciutto

Assenza

In base alla classedel serbatoio,vedi tabella nor-me ISO 5708

< -0,520 °C

Rifiltrare e comuni-care a chi ritira illatte

Ripristinare inter-vento addetto assi-stenza tecnica

Comunicare a chiritira il latte farintervenire l’addettodell’assistenza alserbatoio

Ripetere lavaggio

Rivedere programmae tempi di lavaggio

Intervento addettoalla assistenzaripristino gas refri-gerante

Intervento assisten-za tecnica pe ripri-stino

Verificare la correttainstallazione del filtro eche non sia rotto

Controllo funzionamentoindicatore digitale deltermometro e dell’agita-tore del serbatoio

Verifica temperature indi-catore digitale sia reale

Pulizia serbatoio e verifi-ca assenza liquidi dilavaggio

Verifica assenza acquaresidua

Verifica tempi di raffred-damento latte

Controllo capacità refri-gerante


Procedurepreventive




Tabella F - Piano di autocontrollo mungitura


Metodo eSistema dimungitura

Oreintercorse

Visivo

Visivo

Visivo e strumentale

Visivoe tattile

Ognimungitura

Ogni vacca

Ognimungitura

Annuale

Ogni finemungitura

Alleva-tore

Alleva-tore

Alleva-tore

Tecnicospeciali-sta

Alleva-tore

11 – 13 ore

Metodo corretto

Pulito

Operazioni etempi nella normae prassi

Assenza grumilatte e frammenti

Ripristinare intervallicorretti

Addestrare il mungi-tore a procedurecorrette

Ripetere operazionidi pulizia

Addestrare il mungi-tore e rivedere pro-cedure con il tecnico

Addestrare mungito-re ad una proceduracorretta di mungitura

Intervallo tra le mungitura

Disinfezione dei capezzolipost mungitura

Pulizia sala e poste dimungitura

Verifica sistema di mun-gitura

Verifica filtro latte


Procedurepreventive



controllo, per la produzione di latte dialta qualità, il monitoraggio della sanitàdelle bovine diventa un aspetto di note-vole importanza nelle operazioni di mun-gitura.

6 PROCEDURE TRASVERSALIO DELOCALIZZATE

6.1 Approvvigionamento idrico

Indicare se l’acqua è di provenienzapubblica o da pozzo privato e se è instal-lato un impianto per addolcire o trattarel’acqua. In questi ultimi casi occorre indi-care le procedure per la manutenzionedell’impianto.6.2 Procedure di disinfestazione

Indicare quali procedure vengono

attuate per il controllo delle mosche inallevamento e in sala di mungitura; quel-le per il controllo di altri insetti e quelleper il controllo dei roditori

6.3 Procedure di manutenzioneattrezzature

Un impianto di mungitura, progetta-to e dimensionato correttamente secondole dimensioni dell’allevamento, può esse-re mantenuto efficiente e funzionale, conparametri adeguati alle esigenze delle vac-che, solo con interventi di manutenzionee assistenza preventiva e programmata.Da una indagine fatta da un gruppo diditte fornitrici di macchine mungitricitramite i loro assistenti specializzati risul-ta che su 100 interventi fatti in ore di

22

Alta Qual i tà

5.2.3 Fisici 4.2.3.1 Frammenti di vetro 4.2.3.2 Frammenti di plastica 5.2.3.3 Terra5.2.3.4 Ecc..

Le operazioni di mungitura richiedo-

no e permettono un attento controllo del-la sanità della bovina in quanto si trattadi uno dei pochi momenti in cui la vac-ca viene a contatto con il mungitore epuò essere osservata con attenzione.

In un piano o programma di auto-

Tabella H - Piano di autocontrollo - Sanità della bovinaSistema di monitoraggio

Piano criticoo pianocritico controllato

Identificazio-ne delle vac-che trattatecon antibio-tici

Identificazio-nevacche con cellule alte

Individuazio-ne vacchepuerpere

Identificazione Adeguata con nastri o fettucce colorate,predisposizione di un elenco delle vacchetrattate e la scadenza dei tempidi sospensione

Predisposizione elenco in base all’analisi mensiledelle cellulesomaticheper singola vacca

Predisposizioneelenco vacche fresche

Organizza-zione e controllo elenco

Controlloelenco

ControllocelluleSomatiche dimassa

Controlloelenco puerpere

OM

OM

Quindici-nale

OM

A

A

T

A

Corrispondenzatra elencoe effettiva separazione

Corrispondenzatra elencoe realtà azien-dale

Cellule somati-che < 300.000nella massa

Corrispondenzatra elenco erealtà aziendale

Comunicare a chi ritira illatte

Interventotecnico

Prelieviindividuali

Comunicarea chi ritirail latte

Limiti critici

Metodo Fre-quenza

Respon-sabilità

Gestione del-la non confor-mità e azionicorrettive

Procedurepreventive

straordinario e urgenza in giorni nonlavorativi (domeniche, Natale, Pasqua,ferragosto ecc.), 83 interventi erano rife-riti ad aziende non seguite da un pro-gramma di assistenza preventiva e pro-grammata. Quindi programmare l’assi-stenza e la manutenzione significa ridur-

re i costi, evitare sorprese e, soprattutto,mungere correttamente tutti i giorni.

Le attenzioni che il mungitore deveriservare alla macchina mungitrice, dopoogni mungitura, sono riportate nelletabella seguente.

Il responsabile dell’azienda, produttri-

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Alta Qual i tà

TTAABBEELLLLAA II - Procedura per la funzionalità della macchina mungitrice

CCoommppoonneennttee ddeellllaa mmaacccchhiinnaa VVeerriiffiiccaa pprriimmaa ddeellllaa mmuunnggiittuurraa VVeerriiffiiccaa aall tteerrmmiinnee ddeellllaa mmuunnggiittuurraa

Pompa del vuoto Il sistema di lubrificazione

Conduttura dell’aria La non presenza di latte

Serbatoio vuoto Tenuta valvola drenaggio La non presenza di latte

Regolatore vuoto Passaggio di aria

Valvole di drenaggio Eventuali perdite

Rubinetti dell’aria La tenuta

Pulsatori Il battito standard

Tubi lunghi di pulsazione Lavare se imbrattati

Collettore Predisporre la valvola o il comando per la mungitura

Foro ingesso aria La pulizia

Porta guaine e guaine L’efficienza Lavare all’esterno

Tubi lunghi del latte L’efficienza Lavare e detergere all’esterno

Linea del latte Tenuta raccordi risciacquoe di trasferimento latte e asciugatura Detersione disinfezione

Vuotometro Il livello di vuoto nominale

Linea trasferimento latte Eliminare residui di acqua Raccogliere latte introdurre filtro Recuperare filtro latte

Flussometri / Lattometri L’efficienza e funzionalità Lavare all’esterno

Serbatoio refrigerante Accendere verificare stato di Controllo temperatura Stoccaggio latte pulizia e assenza di acqua e quantità di latte

Programmatore lavaggio L’efficienza e funzionalità e iniettore aria ad introdurre prodotti pulizia

Pompa latte Verifica funzionalità comando

Raffreddatori a piastre Verifica tenuta

Schema impianto mungitura con vacche alla posta Capezzoli con problemi legati a una cat-tiva mungitura

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Alta Qual i tà

TTAABBEELLLLAA LL -- IInnddiiccaazziioonnii ppeerr mmaanntteenneerree eeffffiicciieennttee llaa mmaacccchhiinnaammuunnggiittrriiccee eedd ii pprroopprrii ccoommppoonneennttii

(tabella generale, negli allegati tabelle per ditta fornitricedi macchine mungitrici).

FFrreeqquueennzzaa ee ttiippoo ddii iinntteerrvveennttooCCoommppoonneennttee SSeettttiimmaannaallee MMeennssiillee AAnnnnuuaallee

Pompa vuoto Portare olio a livello Controllo tensione cinghie Lavaggio internoSostituzione acqua ogni Controllo portata2 mesi Lubrificazione – se

Conduttura aria In stalla lavaggio In sala lavaggio

Serbatoio e Smontaggio e lavaggio Sostituzione guarnizioniseparatore Igienico disinfezione Pulizia galleggianti

Valvole drenaggio Pulizia

Regolatore vuoto Smontaggio e pulizia Sostituzione partiin usura

Rubinetti vuoto Pulizia Lubrificare

Pistoni stacchi Pulizia ingresso aria Lubrificazione pistone

Leveraggi stacchi Lubrificazione

Vuotometri Pulire vetro

Flussometri Sostituzione parti in usu-e lattometri ra - Verifica precisione

Pulsatori Pulizia filtro aria Controllo fasi e sostituzione membrane

Tubi in gommapulsazione Sostituire

Tubi latte Sostituire

Guaine 6 mesi –650 ore- 2200 mungiture

Collettore Smontaggio e pulizia Pulizia foro immissione aria Sostituzione parti in gom-manuale ma guarnizioni di tenuta

Rubinetti latte Pulire manualmente Sostituire guarnizioni in Verificare tenuta gomma

Linea del latte Almeno 2 volte con Controllare tenuta bocchet- Smontare e puliree di trasferimento prodotto per eliminare toni e raccordi manualmente

pietra da latte Sostituire connessione ingomma con il vasoterminale

Vasi misuratori Aprire e pulire Verifica precisione Sostituzione membrane emanualmente tubi in gomma di

collegamento

Pompa latte Verifica tenuta boccole Sostituire guarnizioneLubrificare cuscinetti tenuta

Raffreddatori Ogni due mesi piastre aprire e pulire

Lavatrice Controllo consumo Funzionalità elettro valvole Controllo tempi fasiprodotto Funzionalità resistenze lavaggio - QuantitàPulizia filtri acqua Controllo temperatura di acqua per fase

Iniettore d’aria Controllo tempi e flussi

Contenitore Almeno 3 volte settima- Spazzolare e pulire alette Controllo messa a livellorefrigerante na lavaggio acido per condensatore Controllo e carica fluidoper latte eliminare pietra latte frigorigeno

Locali mungitura Pulire manualmente Pulire vasche e tazze In stalla pulire e( sala e sala latte) pareti verticali e esterno di abbeverata sanitizzare pavimentie esterno linea componenti (no parti e murilatte in stalla) elettriche) e poste di

mungitura con prodottispecifici. In sala meglioschiumogeni

6.4 Procedure di puliziae sanificazione

Indicare le procedure seguite per lapulizia e sanificazione degli impiantianche con riferimento all’allegato.

6.5 Procedure di taraturastrumenti di autocontrollo

Se vengono impiegati strumenti percontrollare i processi, occorre indicare see come vengono fatte le tarature .

6.6 Piani di formazioneed addestramento

Va indicato se si partecipa a corsi,seminari, incontri ecc. su argomenti rela-tivi alla produzione del latte

6.7 Gestione igienicadei trasporti

Indicare se e come il latte viene tra-sportato all’interno e all’esterno dell’a-zienda.

6.8 Gestione igienica dellosmaltimento rifiuti

Indicare le modalità di smaltimentodei contenitori di prodotti di lavaggio, disiringhe, medicinali ecc.

7. I CCP

Una fase in corrispondenza della qua-le è essenziale esercitare un'attività perprevenire, eliminare o ridurre a livelliaccettabili un richio è definita CCP. Nonè detto che in tutti i processi produttivisia possibile identificare un punto criticoe se identificati, questi sono in numerolimitato.

Quando è identificato un punto cri-tico, occorre attivare una procedura dimonitoraggio i cui risultati verranno regi-strati e conservati, e definire i limiti cri-tici e le misure correttive da adottare.

ce di latte, in base alle indicazioni ripor-tate nelle tabelle sopra riportate e, con leulteriori informazioni riportate nelle alle-gate schede relative a ogni ditta produt-trice di macchine mungitrici, oltre al rap-porto di collaudo ISO 6690: 2001, e i

periodici controlli annuali, può definireuna tabella operativa specifica. Lo sche-ma sotto riportato, può essere un esem-pio di costante monitoraggio dell’effi-cienza della macchina mungitrice.

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Alta Qual i tà

Intervento Componente Ultima Frequenza Sostituzione o FirmaMacchina sostituzione o Consigliata Manutenzione incaricato

Data .../../... Mungitrice e manutenzione Effettuata il...

Il Verificatore

Data

TTAABBEELLLLAA MM -- AAuuttooccoonnttrroolllloo mmaacccchhiinnaa mmuunnggiittrriiccee

Visione laterale mammella bovina

Allegat i

Allegato ALa mungitura meccanica e le macchine mungitrici

A LA MUNGITURA MECCANICA A.1 Principio

L’organo operatore della macchina mungitrice, il prendicapezzolo, applica unadepressione attorno al capezzolo in modo da consentire al latte di fuoriuscire dal-la mammella nella quale si trova a pressione atmosferica. Questa depressione siottiene tramite l’estrazione, dall’interno dell’impianto, di una ben determinataquantità d’aria, in modo che la densità dell’aria che si trova all’interno dell’im-pianto stesso, risulti circa la metà di quella dell’aria che si trova all’esterno del-l’impianto. La mungitura eseguita con le macchine mungitrici ha raggiunto livellidi affidabilità rilevanti ed è in grado di estrarre il latte con una rapidità impensa-bile con la mungitura manuale. l latte fuoriesce dall’orifizio del capezzolo quando la guaina si trova nella faseaperta ed il flusso si interrompe quando essa si trova nella fase chiusa. Il movi-mento della guaina è una conseguenza della differenza di pressione tra l’internoe l’esterno della guaina (vuoto di mungitura e vuoto nella camera pulsazione). Illivello di vuoto di mungitura dovrebbe rimanere costante e, al contrario, il vuotodi pulsazione dovrebbe variare dal valore massimo alla pressione atmosferica.Quando si raggiunge questo valore aumenta la differenza di pressione tra l’inter-no e l’esterno della parete della parete della guaina e si ottiene un effetto mas-saggio. Durante la fase di massaggio, il volumedel capezzolo è ridotto di circa il 30%rispetto la fase di mungitura. Se l’apicedel capezzolo (sfintere e canale striato)fosse sottoposto ad un vuoto costantesenza massaggio si accumulerebbe delliquido costituito da sangue e linfa cheprovoca la congestione del capezzolo edi conseguenza la restrizione del cana-le.Di conseguenza il flusso di latte sareb-be ridotto, con alterazioni al canale stria-to, allo sfintere e la comparsa di feno-meni di ipercheratosi. Secondo recenti acquisizioni nel campodella ricerca in merito al funzionamentodelle guaine risulta basilare che il massimo collassamento della guaina in fase dimassaggio avvenga dai 25 ai 35 mm sotto al capezzolo (Hamann).E’ importantequindi prestare molta attenzione al corretto funzionamento delle guaine nei diver-si impianti e allevamenti.Per valutare il buon funzionamento delle macchine mungitrici è importante ricor-dare alcune nozioni sulla struttura macro e microscopica della ghiandola mam-maria bovina. Queste nozioni dovrebbero poi essere utilizzate, dall’allevatore o daltecnico di fiducia, per il controllo periodico dello stato dei capezzoli e delle mam-melle nonché per verificare il comportamento delle vacche nel momento dellamessa lattea. La mammella della bovina è suddivisa in due metà distinte, separate da tessutoconnettivo e dai legamenti sospensori mediani.Ciascuna metà è costituita da dueghiandole, anteriore e posteriore, dette comunemente quarti o quartieri. I quartisono completamente separati tra loro. La capacità produttiva dei quarti posterio-ri è generalmente superiore rispetto a quelli anteriori (60% i posteriori, 40 % glianteriori). La selezione e il miglioramento genetico dovrebbero portare a una ridu-zione delle differenze di capacità tra i quarti posteriori e anteriori. La mammella è principalmente sostenuta da una fascia di tessuto connettivo pre-sente in ciascuna metà mammaria e formata dalla fusione dei legamenti sospen-sori mediano e laterale. I legamenti sospensori laterali costituiscono il principalesostegno della mammella, in quanto non contengono fibre elastiche e perciò nonsi distendono. Al contrario, tali fibre sono presenti nel legamento mediano che,potendosi perciò distendere, consente alle mammelle di espandersi verso l’ester-no.Quando entrambi i legamenti cedono, la mammella diventa pendula e si abbas-sa verso il terreno. In questo caso oltre a diventare più vulnerabile agli agenti fisi-

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Prendicapezzoli “Fasi”

Allegat i

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ci e microbiologici e a procurarsi lesioni al capezzolo, diventa problematico posi-zionare correttamente il gruppo di mungitura e permettere un funzionamentoaccettabile del prendi capezzolo.Il sistema vascolare per far giungere il sangue, proveniente dal cuore, alla mam-mella comprende il tratto di aorta che collega all’arteria iliaca interna e all’arte-ria iliaca esterna, dove la prima, con tre diramazioni irrora la ghiandola nel ramoposteriore, caudale e craniale, la seconda corrispondente a metà mammella. I nervi della mammella sono i mediatori del riflesso che stimola la discesa del lat-te, dando luogo alla liberazione dell’ossitocina da parte della postipofisi. I nervinon svolgono un ruolo diretto nella secrezione del latte.La forma dei capezzoli varia, da cilindrica, cioè con diametro costante per l’inte-ra lunghezza, a conica, con l’estremità libera è molto più sottile rispetto alla base.La lunghezza dei capezzoli è molto variabile. La cute è sottile e sprovvista di pelie ghiandole cutanee. Nella parete è contenuto un plesso vascolare che si riempiedi sangue sotto pressione quando i capezzoli sono stimolati favorendone in talmodo l’inturgidimento che, a sua volta, facilita il deflusso del latte a seguito del-la mungitura, sia manuale sia meccanica.Diversi autori riferiscono l’esistenza di correlazioni fra forma e dimensione delcapezzolo, da un lato, e incidenza di mastite, produzione latte, mungibilità, dal-l’altro. I capezzoli che incontrano minori difficoltà con i diversi tipi di guaine e prendi-capezzoli, hanno una lunghezza compresa da 50 a 70 mm, un diametro di 15 mme forma tendente al cilindrico.La cisterna del capezzolo (sinus papilla-ris ) è rivestita da un epitelio a doppiostrato di cellule con una topografiavariabile. Nel punto di fusione fra lacisterna del capezzolo e della mammel-la, può essere presente una plica anula-re che è appena percettibile oppure for-temente rilevata impedendo, in quest’ul-timo caso la comunicazione fra le duecavità. Questa mancata comunicazione è cau-sata molte volte da una testa della guai-na non adatta. L’epitelio di rivestimento, può in alcunicasi, risultare di tipo squamoso in corri-spondenza delle creste e delle pliche. Queste modificazioni cellulari potrebberorappresentare una reazione ad eventuali traumi di mungitura. Infatti, l’epitelio del-la cisterna del capezzolo ed i sottostanti tessuti possono reagire a tali traumiattraverso la formazione di tessuto cicatriziale. Quest’ultimo, se circoscritto, puòprovocare la formazione di un’escrescenza che si proietta nel lume ostacolandoil flusso di latte, oppure in casi di traumi gravi, può ostruire l’intera cavità delcapezzolo.La cisterna mammaria (sinus lactiferus) appare estremamente variabile per dimen-sioni e forma, all’interno sono presenti grossi dotti, in numero da otto a 12, chesi dipartono dalla cisterna mammaria per seguire il contorno esterno del quartocorrispondente, estendendosi nel parenchima ghiandolare. Lo stretto canale situa-to all’estremità del capezzolo è denominato dotto capillare o, più comunementecanale striato. Da diverse indagini fatte, la lunghezza di tale canale, sia dopo l’ab-battimento sia su animali vivi, con l’introduzione di una sottile canula di plasticao con una tecnica radiografica, oscilla tra gli 8 e 10,5 mm. Il diametro del canale striato non presenta un diametro uniforme per tutta la sualunghezza. Indagini radiografiche hanno evidenziato diametro medio in prossimi-tà dell’orifizio di 0,55 mm, 0,66 mm nella zona mediana, 0,82 mm nell’estremitàprossimale. In condizioni normali, il canale striato presenta alcune strutture ana-tomiche che fungono da barriera alla penetrazione dei microrganismi. L’efficien-za di tale strutture appare massima alla prima lattazione e si affievolisce gra-dualmente in quelle successive con la conseguenza di maggior casi di mastitecausate da mungitura errata e mal comportamento delle guaine. Il rivestimentointerno del canale striato è costituito da un epitelio pavimentoso stratificato chegrazie alla specifica disposizione possono collabire fra di loro per la contrazionedel muscolo dello sfintere. Quest’epitelio subisce continui processi di cheratiniz-

Vacca Frisona italiana

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zazione dal quale deriva del materiale di tipo sebaceo che si distacca e riempie illume del canale.Questo materiale sebaceo contiene acidi grassi a lunga catena in elevata con-centrazione che agiscono come batteriostatici nei confronti di alcuni agenti pato-geni. In condizioni normali impediscono la moltiplicazione e la sopravvivenza deimicrorganismi penetrati nel canale striato. Il canale striato termina in una seriedi pliche, dette “Rosette di Furstenberg”, la cui funzione è di trattenere il lattenell’intervallo fra le mungiture. Il canale striato è circondato da un vero sfinterecostituito da un muscolo liscio disposto dotato di fibre circolari. Un capezzolo èindicato beante quando il muscolo sfintere risulta incapace di mantenere la chiu-sura ermetica del canale. Diverse indagini indicano che esiste la predisposizionead una maggiore incidenza di infiammazioni mammarie e successive mastite inquei quarti che hanno il canale del capezzolo beante. Costruttori e distributori di macchine mungitrici, allevatori, zootecnici, veterinari,troppo frequentemente dimenticano le caratteristiche e le funzionalità del capez-zolo prima, e della mammella poi.

A.2 L’impianto di mungitura

L’impianto di mungitura è schematicamente costituito da un circuito del vuoto eda un circuito del latte entrambi mantenuti in depressione dalla pompa del vuo-to.Si possono distinguere i seguenti tipi di impianto: – a secchio, – a lattodotto, alto e basso, – con vasi misuratori.

I diversi tipi di macchine mungitrici possono essere installati in sala di mungitu-ra, per gli allevamenti a stabulazione libera, e in stalla per gli allevamenti a sta-bulazioni fissa.

A.3 Macchina mungitrice a secchio

E’ l’impianto di mungitura più semplice. E’ adottata nei piccolissimi allevamenti e,nei grandi allevamenti, per mungere le vacche problema o che hanno appena par-torito. Si definisce (ISO 3918 2000) macchina mungitrice a secchio un impiantoper la mungitura, comprendente, il sistema di vuoto, della pulsazione uno o piùgruppi di mungitura, in cui il latte scorre dai prendicapezzoli al collettore e si ver-sa in un secchio portatile, collegato al sistema del vuoto, che riceve il latte.Nelle macchine mungitrici a secchio montate su carrello mobile, normalmente sonoinstallate pompe a secco che possono arrivare ad una portata massima di 200l/min a 50KPa, oppure pompe ad olio. Negli impianti fissi l’installazione della pompa deve essere fatta normalmente amuro con apposite staffe, ed essere posizionata in luogo non polveroso, ad altez-za uomo e fuori dai locali dove viene conservato il latte. Lo scarico non deve maiavvenire in un luogo chiuso. La conduttura dell’aria una volta instal-lata, con opportuna pendenza, deverisultare rigidamente fissata ai supportie tutte le sezioni devono risultare autodrenanti. Deve essere dotata di rubinet-ti, tappi, cappucci, per facilitarne il lavag-gio. Utilizzare materiali che non si defor-mino con i lavaggi o perdano rivesti-menti o che arrugginiscano. Il fornitore della macchina mungitricedeve fornire all’allevatore (la consegnadovrebbe risultare sui documenti fisca-li), e quest’ultimo deve custodire concura, la documentazione relativa alleistruzioni per l’uso e manutenzione del-la macchina mungitrice a secchio. In par-ticolare l’installatore deve fornire istru-zioni scritte relative a:

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Secchio mungitore

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– procedure operative;– procedure per il lavaggio e la disinfezione della macchina compreso, il consumo

d’acqua;– temperatura massima alla quale la macchina può essere lavata e disinfettata;– prodotti chimici raccomandati.Nelle istruzioni devono essere scritti, in lingua italiana, gli interventi di manuten-zione ordinaria compresa la sostituzione dei singoli componenti.Devono essere forniti i dettagli e i parametri di funzionamento della macchinamungitrice e, in particolare:– il livello di vuoto nominale,– la portata della pompa per vuoto e la velocità di rotazione,– la riserva utile, il massimo numero di gruppi di mungitura, – il rapporto e frequenza dei pulsatori.Se è previsto che sulla macchina mungitrice siano effettuate delle regolazioni, ilcostruttore deve fornire le istruzioni e gli eventuali strumenti necessari.

A.4 Macchina mungitrice a lattodotto

La macchina mungitrice a lattodotto, rappresenta la tipologia di macchina più dif-fusa perché adottabile sia in stalla sia in sala di mungitura. Il latte fluisce dal grup-po prendicapezzoli in un lattodotto, normalmente d’acciaio, che ha due funzioni,creare il vuoto di mungitura e trasportare il latte fino al vaso terminale. Il latto-dotto può essere: – ad anello chiuso, in pratica forma un circuito chiuso con due collegamenti a pie-

no diametro al vaso terminale;– a ramo aperto o a fondo cieco, la parte distale è chiusa con un tappo e la par-

te prossimale ha un unico collegamento a pieno diametro con il vaso termina-le.

In funzione del sistema di mungitura il lattodotto possono essere:– a linea alta, dove l’ingresso del latte nel lattodotto è superiore a 1,25 metri dal

piano di calpestio delle vacche;– a linea bassa, dove l’ingresso del latte nel lattodotto è inferiore al piano di cal-

pestio della vacca;– a linea media (ad oggi sono rare le installazioni in Italia) dove l’ingresso del lat-

te nel lattodotto è compreso tra 0 e 1,25 metri rispetto al piano di calpestio del-le bovine.

La macchina mungitrice a lattodotto è più complessa rispetto a quella a secchio,di conseguenza sono presenti più componenti.Nelle macchine mungitrici a lattodotto, normalmente sono installate pompe adolio. Nei medi grossi impianti sono installate pompe per vuoto ad anello liquido,a lobi, o a turbina. Nelle macchine mungitrici a lattodotto di medie-grandi dimen-sioni, sono installati sulle pompe dispositivi chiamati “inverter” che permettonodi ridurre la rumorosità della pompa ed un risparmio d’energia. In particolare essa deve garantire che nel terminale non vi sia una caduta di vuo-to superiore a 2 KPa nel corso della normale mungitura.”Si tratta di una prova semplice ed è indispensabile farla periodicamente”

Schema macchina mungitrice lattodotto

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Nel calcolo della portata della pompaoccorre tenere conto dell’altitudine, delnumero degli operatori, il livello di vuo-to, il consumo d’aria d’ogni pulsatore,l’ingresso aria nel gruppo di mungitura,il diametro del lattodotto, l’ingresso d’a-ria per ciascuno stacco automatico e lanecessità di maggior portata per illavaggio dell’impianto. Sulla pompa delvuoto deve essere installata una valvolaautomatica per evitare il flusso inversodell’aria attraverso lo scarico. Deve esse-re provvista d’attacchi rapidi per gli stru-menti di controllo ed essere fissata inmodo tale da evitare la trasmissione divibrazioni all’impianto di mungitura.Gli scarichi delle pompe, sempre dotati di dispositivi per il recupero d’olio o vapo-ri, devono sempre essere rivolti all’esterno. Le pompe devono essere poste in luo-ghi non polverosi, e consentire l’effettuazione dei controlli e rabbocchi d’olio. Nondevono mai essere installate all’interno di locali dove viene lavorato e stoccato illatte. Il collegamento alla rete elettrica va fatta da tecnici autorizzati, in conformità aquanto contenuto nella IEC 335-2-70.Il lattodotto in stalla dovrebbe essere posto il più possibile in posizione avanzataal fine di evitare di utilizzare il tubo lungo del latte in posizione verticale. In merito all’installazione della linea del latte alta è importante oltre alla pen-denza regolare verso il terminale fissarla con supporti ogni 2 metri sulla rastrel-liera. Il materiale utilizzato per la linea del latte è l’acciaio inossidabile. I raccordi trale verghe di acciaio e curve vanno realizzati in acciaio mandrinato. Vanno evita-ti raccordi in gomma o PVC. Sono questi i particolari che fanno la differenza perottenere un latte di qualità. Nella linea del latte non dovrebbero esserci parti digomma che, se presenti, vanno sostituite periodicamente con elevati costi. Il latte deve essere trasferito nel contenitore di stoccaggio grazie alla pompa dellatte e al lattodotto di trasferimento (linea di scarico). Questa conduttura deveessere provvista di dispositivi di drenaggio nei punti più bassi. Su questa con-duttura devono essere predisposti i supporti dei filtri per permettere la filtrazio-ne del latte in linea. Nella linea di scarico sono spesso introdotti scambiatori odispositivi che aiutano a raffreddare il latte con acqua di pozzo o gelida in con-trocorrente ma bisogna prestare molta attenzione sia in fase d’installazione siain fase d’utilizzo giacché rallentano la portata della pompa del latte e si possonoincontrare problemi nel lavaggio dell’impianto. L’installazione della linea di scarico, se fatta in modo non corretto, (alzate ecces-sive, strozzature, lunghezza eccessiva ecc.) modifica le caratteristiche fisiche dellatte (aumento degli acidi grassi liberi).Per aver certezza del corretto funzionamento della macchina mungitrice, perio-dicamente è opportuno effettuare dei controlli, oltre al collaudo iniziale di rispon-denza alle norme ISO. Di conseguenza il fornitore dell’impianto deve predisporrele connessioni rapide per gli strumenti di controllo e di verifica. Questo permet-te anche di rilevare i parametri di funzionamento in modo uniforme sull’impian-to e renderli confrontabili con quelli ottenuti da tecnici addetti ai controlli e tec-nici delle ditte installatrici.Negli impianti a lattodotto sono state sviluppate diverse tecnologie per renderepiù agevole le operazioni di mungitura e per rilevare informazioni sulle produzioniindividuali delle vacche e le caratteristiche del latte. Un dispositivo presente inquasi tutti gli impianti a linea del latte bassa in sala di mungitura è lo stacco auto-matico del gruppo di mungitura. In merito alla misurazione delle produzioni individuali delle vacche vengono uti-lizzati i lattometri elettronici. Di questi strumenti ne esistono di diversi tipi condiversi principi di funzionamento. Se si intende utilizzarli per i controlli funziona-li devono essere approvati ICAR. Sia i lattometri che gli stacchi automatici sono posti sul lungo tubo latte. Biso-gna essere certi, che detti strumenti non provochino aumenti nelle fluttuazioni divuoto sotto al capezzolo, e che siano lavabili in circuito. Gli strumenti più fun-

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Mungitura vacche alla posta con lattodotto

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zionali sono quelli più semplici.Oltre alla quantità di latte detti strumenti possono dare indicazioni sulla condut-tività del latte di ogni singola vacca, come informazioni relative ai flussi di lattee tempi di mungitura.

A.6 Macchina mungitrice a vaso misuratore

E’ una macchina mungitrice che si differenzia da quella a lattodotto in quanto illatte scorre dal gruppo prendicapezzoli al vaso misuratore sottovuoto collegatoalla conduttura del vuoto di mungitura. Terminata la mungitura della bovina il lat-te viene scaricato dal vaso tramite al lattodotto di trasferimento verso il vaso ter-minale. Se nella macchina mungitrice a lattodotto una sola linea del latte tra-sporta il latte e l’aria necessaria per mantenere il vuoto di mungitura nel gruppoprendicapezzoli, nella macchina mungitrice a vaso misuratore vi è una linea appo-sita per il passaggio dell’aria (conduttura del vuoto di mungitura), che normal-mente si identifica nella conduttura di lavaggio. Diventa un impianto più com-plesso che presenta maggiore stabilità di vuoto in prossimità del capezzolo. Lapresenza dei vasi, aumenta il volume dell’impianto di mungitura, di conseguenzaè opportuno tenerne conto per la detersione e disinfezione dell’impianto. I vasiesigono un maggior numero di accessori per essere collegati alle linea del lattee al lattodotto di trasferimento.Normalmente questi accessori (manicotti mem-brane tubi eccetera) sono di gomma e ciò comporta la necessità di una maggio-re manutenzione e maggiori costi.

Schema macchina mungitrice con vasi misuratori

Schema macchina mungitrice lattodotto linea bassa

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Allegato BLa macchina mungitrice

B.1 Generalità

La macchina mungitrice è l’attrezzatura più importante che possiede un allevato-re perché gli consente di raccogliere un prodotto prontamente vendibile: il latte.Essa entra in contatto con le bovine due o più volte in un giorno e per 365 gior-ni, in qualunque condizione atmosferica e indipendentemente da festività ecc.Se la macchina funziona male, le vacche se ne accorgono immediatamente e l’uo-mo ne può prendere atto solo successivamente osservando cali di produzione, peg-gioramento della qualità del latte munto, comparsa di malattie. Quando il mungi-tore, o, l’allevatore si accorge di questa anomalia è già troppo tardi.La macchina mungitrice da sola non raccoglie il latte: vacca e mungitore (o addet-to) sono ugualmente importanti. I tre fattori devono risultare in armonia per otte-nere un risultato soddisfacente.

B.2 I componenti delle macchine mungitriciB.2.1 Pompa per vuoto

La pompa per vuoto è una macchina capace di spostare aria dall’interno all’e-sterno dell’impianto. Dato che il sistema è semichiuso, per ottenere la depressio-ne voluta occorre che la pompa estragga più aria di quanta ne possa entrare alloscopo di ottenere la depressione voluta. Si tratta, in sostanza, o di inserire nel-l’impianto una valvola differenziale in grado di assicurare un apporto costante diaria alla pompa, indipendentemente da quella che entra per motivi legati alla rou-tine di mungitura, o di inserire un dispositivo elettronico in grado di far variare ilregime di rotazione della pompa per vuoto in relazione all’ammontare dell’aria cheentra nell’impianto.La maggior parte delle ditte installano pompe per vuoto con lubrificazione a olio.Solo su impianti a un secchio di mungitura e con limitate portate, vengono uti-lizzate pompe a secco. Le pompe per il vuoto vanno installate in un apposito loca-le, arieggiato e insonorizzato, con lo scarico rivolto verso l’esterno (Fig. ).La portata della pompa per vuoto viene determinata prendendo in considerazio-ne tutti i bisogni di aria per la mungitura e il lavaggio, così come i differenti con-sumi e le perdite di carico generate dai diversi componenti della macchina mun-gitrice. La riserva utile rappresenta quella parte della portata della pompa necessaria acompensare le entrate d’aria occasionali dovute alla manipolazione dei gruppi dimungitura (Tab. N).

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Schema pompa per vuo-to rotativa olio

Schema pompa per vuotoad anello liquido

Schema pompa per vuoto a lobi Pompa vuoto completa di serbatoio e regolatore vuoto

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TTaabbeellllaa NN -- RRiisseerrvvaa uuttiillee ppeerr llaa mmuunnggiittuurraa

Riserva utile *(l/min di aria libera)

Gruppi di Macchine mungitrici a lattodotto Macchine mungitrici a secchiomungitura o a vaso misuratore

(n°) con valvole senza valvole con valvole senza valvoledi chiusura di chiusura di chiusura di chiusura

2 260 460 130 2103 290 490 155 2354 320 520 180 2605 350 550 205 2856 380 580 230 3107 410 610 255 3358 440 640 280 3609 470 670 305 38510 500 700 330 41011 510 710 340 42012 520 720 350 43013 530 730 360 44014 540 740 370 45015 550 75016 560 76017 570 77018 580 78019 590 79020 600 800

*) Per le aggiunte dovute a componenti accessorie, vedere allegato A.3

A esempio, per un impianto a spina di pesce 5 + 5 la riserva reale minima è di500 l/min se il gruppo di mungitura è dotato di valvola di interruzione del vuotoe 700 l/min (+ 40%) se non ne è dotato. Il fabbisogno di portata per il lavaggio deve essere calcolato per far sì che l’ope-razione sia efficace. Infatti il lattodotto viene generalmente lavato con una misce-la, di liquido di lavaggio e aria, che viene trasportata e resa turbolenta grazie adifferenze di livello di vuoto. Questi bisogni possono essere più elevati di quellinecessari per la mungitura e, pertanto, si dovrà considerare il valore più elevato.Per esempio, un impianto a spina a 5+5 poste operante a 42 KPa, dotato di stac-co automatico e di un lattodotto del diametro interno di 60 mm, abbisogna di unapompa per vuoto con una portata per il lavaggio di 787 l/min (contro 700 l/mindi riserva).In Italia si tende ad adottare condutture con diametri elevati, per avere maggio-

re stabilità di vuoto e, di conseguenza, a installare pompe con portate maggioririspetto a quanto previsto dalla norma ISO 5707, ma si tratta di un eccesso di cuioggi si può fare a meno. In fase di installazione è opportuno controllare che il numero di giri della pompacorrisponda a quello dichiarato dal fornitore. Una pompa che ruota a una veloci-tà superiore rispetto a quella per cui è progettata si surriscalda e usurandosi piùrapidamente, perde portata in tempi brevi.Negli impianti di mungitura vengono utilizzati diversi tipi di pompe per vuoto. Le pompe per vuoto a secco sono dotate di palette in grafite auto lubrificanti evengono montate sui piccolissimi impianti. Smontare la pompa, almeno una voltaall’anno, ed effettuare la pulizia interna lavando con diluente specifico. Le palet-te si logorano con facilità, è consigliabile verificarne la portata ogni 500 ore dilavoro. Quando la portata rilevata è inferiore del 10% rispetto a quella nominaleè opportuno sostituire le palette e verificare lo stato di usura del corpo della pom-pa (statore). Se il corpo pompa si è ovalizzato o rigato è opportuno farlo rettifi-care.

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Nella maggior parte degli impianti di mungitura ( medi e grandi) vengono instal-late pompe lubrificate ad olio. E’ basilare verificare, prima dell’inizio di ogni mun-gitura, la presenza dell’olio nel lubrificatore. Nelle pompe a palette lubrificate, lamancanza d’olio porta a un riscaldamento anormale e ad una usura precoce del-lo statore della pompa e dei cuscinetti. Inoltre presenta una minore portata.Occorre verificare settimanalmente il livello dell’olio e controllare che il consumosia quello atteso.L’olio da impiegare deve avere viscosità SAE 10/30*.Se il consumo è molto basso verificare che il circuito di lubrificazione sia pulito.Nel caso di pompe a bagno d’olio, sostituire l’olio ogni 6 mesi.Sempre ogni 6 mesi ripulire il circuito, se esiste, per il recupero dell’olio dal silen-ziatore.Periodicamente come riportato in tabella B3 è opportuno verificare la portata del-la pompa, smontarla ed effettuare un lavaggio interno con solventi specifici pereliminare polvere ed olio, verificare la tenuta e lo stato dei cuscinetti, pulire ilsistema di lubrificazione e il dispositivo di scarico e silenziatore. Se la portata del-la pompa, al momento della verifica, a 50 KPa, è inferiore del 10% rispetto allaportata nominale è opportuno sostituire le palette, i cuscinetti e verificare corpoe rotore. Se per una manovra errata entra latte o acqua in una pompa ad olio, laportata si annulla e bisogna intervenire subito per rimediare. Si scollega la pom-pa dall’impianto, si applica allo scarico una prolunga in gomma che scarica distan-te dagli operatori,e si immette nel rotore diluente specifico o gasolio. Si fa ruota-re a mano la pompa per almeno 15 minuti, in modo tale da rimuovere lo sporcoe il liquido. Successivamente si accende la pompa e la si fa ruotare senza lubrifi-cazione per 4-5 minuti a scarico libero, per eliminare lo sporco. Ripristinando lalubrificazione e il collegamento all’impianto, il tutto dovrebbe essere di nuovo fun-zionante. Nel caso di pompe a ricircolo d’olio, l’olio deve essere sostituito perio-dicamente. Negli impianti di mungitura più recenti di allevatori che hanno elevata sensibilitàambientale, per non inquinare ed evitare rumori assordanti, vengono installatepompe per vuoto ad acqua.Importante sostituire (vedi tabella B3) periodicamente l’acqua utilizzata per il ricir-colo e aggiungere prodotti specifici anticalcare ed eventualmente antigelo per lezone dove le temperature sono molto basse. Un intervento frequentemente dimen-ticato è la sostituzione della guarnizione di tenuta delle giranti. Altro tipo di pompa per vuoto,compatibile con l’ambiente, che viene utilizzata perla mungitura è la pompa a lobi. Sempre dal punto di vista ambientale, grande attenzione meritano i sistemi divariazione della velocità comandati da inverter applicati alle pompe per vuoto diogni tipo, che consentono, oltre a consistenti risparmi energetici, anche una for-te riduzione della rumorosità. Qualunque sia il tipo di pompa, occorre verificare che non vi siano slittamenti del-la cinghia di trasmissione (segnalata da rumori anomali all’avvio del motore).In ogni caso occorre verificare, almeno trimestralmente, la tensione delle cinghie(la freccia non deve superare il centimetro) e l’allineamento delle pulegge. Con-temporaneamente va pulita la pompa e il locale in cui è situata. Le operazioni dipulizia e manutenzione vanno effettuate senza tensione elettrica nell’impianto.

B.2.2 Separatore igienico

Il separatore igienico è una trappola per liquidi posta fra lattodotto e condutturadell’aria. La presenza di latte o di schiuma o di soluzione di lavaggio stanno adindicare problemi di mal funzionamento al vaso terminale o alla pompa del latteo del suo stesso sistema di pulizia. L’inquinamento di questo componente si riper-cuote sulla qualità microbiologica del latte. Per questo va ispezionato ad ogni mun-gitura e, se necessario, va pulito. Sempre per questo motivo è bene che sia rea-lizzato in materiale trasparente o sia facilmente apribile.Ogni tre mesi tutto il complesso va smontato, vanno controllate le valvole e leguarnizioni e, sempre con macchina non in funzione, il funzionamento delle val-vole di drenaggio. I serbatoi del vuoto e i separatori igienici hanno coperchi provvisti di guarnizioniin gomma. E’ consigliabile sostituirle almeno ogni due anni.Un serbatoio del vuoto sporco può cessare di svolgere la sua funzione. Piccoleparticelle o liquidi possono arrivare alla pompa per vuoto deteriorandola.

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B.2.3 Conduttura dell’aria

Gran parte delle condutture presenti in un impianto di mungitura servono a tra-sportare aria. L’aria, però, viene trasferita a portata costante solo nel tratto cheva dal regolatore alla pompa per vuoto. Nelle restanti parti le portate variano concadenze prestabilite, a esempio nella conduttura a cui sono collegati i pulsatori,oppure in modo più o meno casuale nel tratto collegato al gruppo prendicapez-zoli che negli impianti con vasi misuratori prende il nome di conduttura di lavag-gio. Nel lattodotto, dove vi è trasporto contemporaneo di aria e latte, i problemisono più complessi e vengono trattati separatamente in altro paragrafo.In pratica, l’aria si deve muovere con una differenza di vuoto minima (inferiore a2 KPa).Il criterio generale da seguire è quindi quello di non creare mai restrizioni al libe-ro passaggio dell’aria per evitare di doverle compensare con maggiori differenzedi livello di vuoto.Il diametro della conduttura dell’aria viene calcolato in base alla portata d’aria ealla lunghezza reale, calcolata prendendo in considerazione curve, connessioni a T,espansioni e restringimenti. Il calcolo può essere effettuato per la conduttura prin-cipale (dalla pompa per vuoto al separatore igienico) e per la conduttura dei pul-satori, tenendo conto del materiale (PVC o acciaio zincato) e, quindi, della scabrezzadelle pareti. Per ciascuna conduttura conviene rispettare la caduta di vuoto mas-sima indicata (perdita di carico) in modo da conservare un alto grado di stabilitàdi vuoto, a sua volta direttamente correlato con lo stato sanitario delle bovine).Per esempio, nel caso di una conduttura principale dell’aria lunga 20 m, collegataa una pompa per vuoto di 1600 l/min, il diametro interno minimo sarà di 49 mm.L’installatore sceglierà la conduttura in commercio con il diametro più vicino.E’ frequente che, per un disguido, entri latte o acqua nella conduttura del vuotoa esempio per un secchio che si rovescia durante la mungitura, di coperchi deisecchi mal progettati, di guaine che si rompono, di prelievi di campione di latteeffettuati in modo errato ecc. Se non si è subito pronti ad effettuare pulizia e dis-infezione di conduttura e serbatoio del vuoto, si creano le condizioni per un note-vole aumento di microrganismi anticaseari, difficoltà di passaggio dell’aria (si ridu-ce il diametro della conduttura causa dei depositi e, nei vecchi impianti, di for-mazione di ruggine). La pulizia e disinfezione della conduttura del vuoto si effettua partendo dai rubi-netti più vicini alla pompa per vuoto e proseguendo verso quelli più distanti. Conla pompa per vuoto in funzione, si fa aspirare soluzione detergente a tutti i rubi-netti. La quantità aspirata non deve superare il volume del serbatoio del vuoto.Finita la detersione alcalina forte e acqua calda si effettua un risciacquo e poi silasciano i rubinetti aperti per far asciugare conduttura e serbatoio. La maggior parte delle condutture del vuoto sono realizzate in acciaio zincato enon sono dotate di rubinetti e chiusure adeguate per effettuare il lavaggio in modorapido. Nelle installazioni recenti vengono utilizzati tubi in acciaio inox e in PVCrigido così da garantire una migliore pulizia. E’ diseducativo per allevatore e mungitori, appoggiarsi ad addetti esterni per farlavare la conduttura del vuoto. In occasione della pulizia della conduttura del vuo-to si puliscono le valvole di drenaggio, la valvola galleggiante presente nel serba-toio del vuoto e nel separatore igienico e si lubrificano gli eventuali dispositivimobili. Una accurata manutenzione (pulizia e lubrificazione) va effettuata ai rubinetti delvuoto. Eventuali guarnizioni di tenuta in gomma vanno sostituite almeno ogni dueanni. I rubinetti con chiusura a sfera vanno puliti mensilmente (meglio sostituirlicon altri modelli). Almeno una volta all’anno togliere e ingrassare il perno dei rubi-netti del vuoto. E’ importante mantenere pulite le superfici esterne della condut-tura del vuoto. Se è presente molta polvere, questa può entrare all’interno del-l’impianto durante l’attacco del pulsatore. Se è frequente l’ingresso di latte o acqua nel sistema del vuoto bisogna accerta-re la causa per eliminarla.La conduttura dell’aria si può ostruire a causa di corpi estranei o di latte che visi accumula e si essicca. Ne consegue un abbassamento del livello di vuoto in talu-ne parti dell’impianto e un progressivo imbrattamento dell’intercettore con con-seguente blocco delle valvole di drenaggio e d’interruzione del vuoto.In caso di ingresso di latte imprevisto occorre procedere immediatamente al lavag-gio della conduttura.

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B.2.4 Regolatore del vuoto

Si tratta di una valvola differenziale il cui scopo è quello di lasciar passare quan-tità più o meno elevate di aria in proporzione inversa a quella che entra dalle altreparti dell’impianto. Essa può essere del tipo a molla; a peso compensato e servoassistito..E’ preferibile scegliere modelli servo assistiti e adeguati all’impianto e alla porta-ta della pompa del vuoto. Esso va istallato correttamente lontano da curve e, pri-ma di iniziare ogni mungitura, ne va verificato il funzionamento, sia osservandol’indicatore di vuoto, sia ascoltando l’ingresso d’aria. Gli interventi di manutenzione richiesti sia dalla valvola sia dal sensore sono solodi pulizia. Ogni 15 giorni bisogna pulire i filtri d’aria, una volta al mese devonoessere smontati sia valvola che sensore che vanno puliti con spazzole apposite.Le parti metalliche vanno lavate con straccio imbevuto in tri-cloro-etilene e van-no puliti i forellini e i passaggi con appositi spilli. Le membrane e le guarnizioniin gomma vanno sostituite ogni 3000 ore di lavoro. I regolatori servo assistiti con sensore lontano dalla valvola che per il collega-mento utilizzano tubetti in gomma o plastica le cui condizioni vanno verificateogni 3000 ore. Se i tubetti sono screpolati o logori e non sono a perfetta tenutacompromettono il regolare funzionamento del regolatore. La frequenza di manutenzione dipende dalla sua stessa struttura e dal punto del-l’impianto in cui è collocato. Una volta al mese occorre pulire i filtri, la valvolastessa e i relativi alloggiamenti. Nel caso di regolatori a peso verificarne la verti-calità e il libero movimento dei componenti. Dopo ogni intervento verificare cheil livello di vuoto dell’impianto sia quello indicato dal fornitore. Una volta all’anno,nel caso di regolatori servo assistiti, è oppor-tuno fare effettuare una verifica completa del-la funzionalità e integrità di tutte le compo-nenti da parte del tecnico della ditta fornitri-ce dell’impianto.

B.2.5 Vuotometro

In prossimità del regolatore vi è installato ilvuotometro o indicatore di vuoto. Esso nonpresenta particolari necessità di manutenzio-ne. Bisogna solo evitare di urtarlo violente-mente, va mantenuto pulito il vetro e una vol-ta all’anno ne va verificata la precisione. Sul-la scala del vuotometro normalmente è indi-cato il vuoto nominale di lavoro dell’impianto.E’ importante tenere sotto controllo dettovalore che costituisce il primo indice di buonfunzionamento della macchina mungitrice.

B.2.6 Pulsatori

L’immissione ciclica di aria nella camera di pul-sazione avviene a mezzo di un dispositivo det-to pulsatore. Esso può essere comandato meccanicamente, pneumaticamente,idraulicamente o elettronicamente. Il suo requisito principale è, però, l’affidabilitàe per questo è opportuno eliminare una delle principali cause di blocco o mal-funzionamento: l’accumulo di sporcizia.Per un loro corretto funzionamento nel tempo è quindi opportuno che prendanoaria atmosferica filtrata presa da una conduttura opportunamente predisposta. Inogni caso, occorre pulire periodicamente i filtri. I pulsatori ad azionamento pneu-matico, devono essere smontati in ogni parte lavati ed eventualmente se neces-sario, lubrificati con oli speciali. I pulsatori più funzionali e più versatili sono quelli elettronici.Il numero di pulsazioni ottimale e di maggior impiego è di 60 cicli al minuto.Il rapporto del pulsatore può variare da 50/50 a 70/30 (70 fase mungitura, 30massaggio). La scelta del rapporto ottimale va fatta a livello aziendale in quantosono diverse le variabili interessate nella scelta del rapporto più corretto (tipo divacca, di impianti, sistema di mungitura, tipo di guaine ecc.).

Vuotometro Pulsatore pneumatico

Regolatore servo assistito

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Il pulsatore deve soddisfare a tolleranze di frequenza (± 3 cicli in relazione al valo-re indicato dal costruttore); di rapporto (± 5% in relazione al valore indicato dalcostruttore, per tutti i pulsatori di un impianto e per ciascun lato nel caso di pul-satori alternati); di fase (fase b > 30% del ciclo; fase d > 15% o 150 ms) ), .Per levacche ad alta produzione meglio avere una fase d superiore a 220 ms.Le fasi a e c non sono state normalizzate a causa delle scarse conoscenze dis-ponibili del loro effetto sugli animali e delle tolleranze ammesse.La maggior parte dei pulsatori è del tipo alternato cioè il movimento di due guai-ne si alterna con quello delle altre due. La moderna tecnologia dei microproces-sori e dell’elettronica permettono d’avere pulsatori programmabili per:– numero cicli di pulsazione;– rapporto del pulsatore;– stimolazione, o messa latte per vacche particolari;– variazione dell’intensità di vuoto interno/esterno guaina;– rapporti di mungitura diversi anteriori/posteriori;– variazione rapporto e cicli, in funzione del flusso del latte;– interruzione della mungitura in assenza di latte, senza che il gruppo si stacchi

ecc.

In genere, i pulsatori elettronici, se l’impianto elettrico è fatto a regola d’arte e sealimentatati con aria filtrata, creano meno problemi di manutenzione. I tubi gemellari e i tubi corti di pulsazione sono componenti della macchina mun-gitrice che, se usurati o screpolati, possono compromettere il funzionamento deipulsatori e il risultato della mungitura. Essi devono essere sostituiti almeno unavolta ogni due anni. Il loro controllo deve essere frequente perché se si forano,devono essere immediatamente sostituiti. Se si tenta di eliminare il tratto foratoaccorciando i tubi, si sbilancia il gruppo di mungitura, con gravi conseguenze sul-la salute della mammella. Ogni 1500 ore di lavoro, è importante effettuare un accurato controllo del fun-zionamento dei pulsatori, con apposita strumentazione elettronica, secondo lemetodiche indicate nelle norme I.S.O. 6690, confrontando i dati con quelli rileva-ti in occasione di controlli precedenti o di collaudo iniziale dell’impianto.Pratica che non viene quasi mai eseguita ma che porterebbe grandi vantaggi alfunzionamento sia dei pulsatori sia delle guaine, è quella di smontare una voltala settimana, tutto il gruppo di mungitura e le parti di gomma che non vanno acontatto con il latte ed effettuare un accurato lavaggio interno ed esterno conacqua oltre i 70°C e lasciare asciugare. Le parti di gomma e plastica dove pas-sano latte e prodotti detergenti e disinfettanti, vanno sostituite almeno una voltaall’anno. I tubi di gomma o plastica dove passa solo aria devono essere sostituitiogni almeno ogni due anni.Se la mungitura si effettua in stalla a posta fissa, causa la presenza di gas tossi-ci, la sostituzione deve essere più di frequente riducendo del 30% il tempo tra uncambio e l’altro.

B.2.8 Guaine

Nell’intervallo fra mungiture i capezzoli si sporcano con deiezioni, lettiera e fan-go che contengono una elevata quantità di batteri. Inoltre, i capezzoli hanno unaflora residente costituita soprattutto da corine batteri e stafilococchi. Alcuni diquesti microrganismi sono rimossi durante la mungitura e contaminano il latte. Imateriali da lettiera aderiscono alla superficie del capezzolo e, se non rimossi com-pletamente, fanno aumentare considerevolmente la conta batterica del latte.La lettiera presenta una carica batterica aerobica dell’ordine di 1 x 109batteri/grammo, anche quando sembra pulita e asciutta.I coliformi fecali non sopravvivono a lungo sulla pelle delcapezzolo per cui in presenza di valori superiori a 1000/mlsi può affermare che i capezzoli sono eccessivamentesporchi.La composizione della microflora delle lettiere varia inbase al tipo di materiale: i coliformi sono più abbondan-ti con segatura e meno con la sabbia mentre gli strepto-cocchi sono più alti con la paglia. Il livello di manutenzione dei componenti a contatto conil latte incide direttamente sulle caratteristiche qualitati- Gruppo prendicapezzoli

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ve del latte stesso e sulla salute della mammella. La macchina mungitrice ha potuto affermarsi grazie alla invenzione delle guaine.E’ grazie alle guaine che può avvenire lo schiacciamento ciclico del capezzolo.Per evitare problemi è preferibile installare guaine originali munite di specificoporta-guaina. La forma della testa della guaina è molto importante: – quella a testa bombata è più lenta a mungere, tende a lasciare meno latte di

sgocciolatura ed è adatta per allevamenti con animali con mammelle difformi, – quella a testa piatta è veloce a mungere ma tende ad arrampicare in fase di

sgocciolatura ed è adatta per mammelle morfologicamente corrette e vacchegiovani;

– quella a testa semibombata, si adatta al maggior numero di vacche.

Guaine di diametro piccolo e di materiale morbido effettuano una mungitura piùdelicata, in quanto il contatto con il vuoto è limitato alla sola punta del capezzo-lo. La difficoltà di utilizzo di queste guaine, oltre a più frequenti cadute dei grup-pi, sta nel trovare mandrie con capezzoli piccoli e uniformi e mammelle abituatead una mungitura delicata.Periodicamente andrebbero sostituite (mai superarecomunque l’anno). Bisogna ricordare che la gomme delle guaine, a contatto conprodotti detergenti - disinfettanti, si logorano, perciò utilizzare un prodotto nonspecifico per il lavaggio dell’impianto può ridurre la loro durata fino al 50%.Dopo alcuni giorni di installazione le guaine nuove (se provviste di apposito anel-lo) vanno tirate in modo che possano raggiungere una tensione corretta che con-senta di rispondere meglio all’azione del pulsatore. Il valore del vuoto a livello consigliato all’interno delle guaine è il seguente: negliimpianti a secchio 40-42 kPa; in quelli con lattodotto in linea alta in stalla 42-46kPa; in sala di mungitura con lattodotto basso o con vasi si può scendere fino a38-40 kPa.La guaina ha un ruolo preponderante nella trasmissione dei germi patogeni aicapezzoli. Innanzitutto, per ridurre i rischi esse devono presentarsi in buone con-dizioni. Una guaina dalla superficie ruvida o screpolata fa aumentare notevolmentei rischi di contagio perché fa da ricettacolo per i microrganismi patogeni.

Manutenzione delle guaine

Durante il periodo di attività, le guaine sono esposte non solo a tensioni mecca-niche dinamiche (movimento durante la mungitura ed il lavaggio, l’allungamentoall’interno del portaguaina) ma subiscono anche aggressioni chimiche (grasso dellatte, detergenti, acidi, e disinfettanti) e ambientali (luce, calore, ozono). Questocausa una lenta ma continua alterazione delle proprietà della guaina, si modifi-cano i componenti, le superfici diventano rugose, ovvero entra nello stadio diinvecchiamento. La rugosità della superficie è dovuta al formarsi di fessure nelmateriale, a depositi dovuti alla scarsa pulizia e all’uso di detergenti e disinfet-tanti non adatti, a concentrazioni e a temperature di lavaggio non appropriate.L’utilizzo eccessivo di spazzole, in molti casi con setole consumate e dure provo-ca rugosità alle superfici interne della guaina. La rugosità diminuisce l’efficaciadel lavaggio e della disinfezione.

Durante le operazioni di lavaggio e disinfezione delle guaine:– è importante il funzionamento dei pulsatori. Se ciò non avviene parte della guai-

na collassa e si rallenta il movimento della soluzione;– i portaguaina devono rimanere ben inseriti nelle coppette di lavaggio;– verificare sempre, se frammenti di paglia o altro possono bloccare il getto degli

iniettori di lavaggio;– evitare che la imboccatura della guaina si ovalizzi e

diventi asimmetrica per l’uso di coppette di lavaggionon adatte;

– lavare e disinfettare manualmente l’esterno della guai-na.

L’incidenza sul quintale di latte munto del costo del cam-bio guaine, con prodotti originali e per un allevamentocon impianto dimensionato correttamente e con produ-zioni medie, è insignificante rispetto ai costi, ben mag- Controllo stato usura guaina

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giori, dovuti a perdite causate da mastite o dalla scarsa qualità del latte.Se alle già gravose condizioni normali di utilizzo, si aggiunge, come capita di fre-quente in diversi allevamenti, l’utilizzo di prodotti detergenti disinfettanti formu-lati in modo empirico (dove la gomma viene aggredita dai disinfettanti), da tem-perature di lavaggio inadatte al prodotto utilizzato, da coppette di lavaggio ina-deguate alle guaine ecc., la loro durata si riduce notevolmente e va aumentata lafrequenza di sostituzione. In merito alla durata delle guaine esistono almeno tre metodi per calcolare la fre-quenza di sostituzione: – il numero delle mungiture effettuate cioè quante vacche vengono munte, – le ore di funzionamento della macchina mungitrice ( mungitura più lavaggio

impianto), – il tempo massimo di sei mesi. Dei tre metodi si sceglie quello che porta alla sostituzione più rapida. La sostitu-zione delle guaine, come di altre parti in gomma a contatto con il latte, dove viè solo da inserire un tubo in gomma in un raccordo, può essere fatta direttamentedal mungitore alle scadenze previste. La tecnica di sostituzione delle guaine in particolare , ma anche degli altri tubi oraccordi in gomma, è da pochi conosciuta, siano essi tecnici addetti all’assistenzao mungitori. Dopo aver smontato le vecchie guaine, si preparano alcuni recipienticon acqua calda per effettuare una accurata pulizia disinfezione e risciacquo deiportaguaina e si lasciano asciugare per alcuni minuti. Negli stessi recipienti ma conacqua pulita e calda almeno a 65°C si immergono le nuove guaine e si lascianoper almeno 10 minuti, si estraggono ancora calde, si asciugano e poi si installanosul porta guaina avendo l’accortezza di assicurarsi il corretto allineamento, tra testadella guaina e tubo corto del latte, e la giusta tensione. La possibilità di poter instal-lare sia le guaine che i tubi in gomma e plastica provenienti da acqua a tempera-tura superiore a 65°C permette un posizionamento corretto, senza attorcigliarle esenza creare successivamente tensioni negative sui capezzoli.

E’ frequente trovare in stalle, anche con un numero elevato di vacche in mungi-tura, guaine di provenienza e caratteristiche fisico-chimiche sconosciute, montatisu prendicapezzoli di diverse misure e forme. In questi allevamenti, in molti casi,esistono problemi sia sulla salute delle mammelle delle vacche che sulle caratte-ristiche qualitative del latte. Diventa difficile però, far comprendere a questi alle-vatori la differenza che esiste tra una guaina, studiata, progettata, provata e veri-ficata in campo e con riportato il nome del produttore e una guaina anonima che,forse, può costare qualche centesimo di euro in meno all’allevatore ma fa guada-gnare qualche euro in più al rivenditore. Guaine progettate correttamente e conmateriali adeguati e installate su prendicapezzoli adatti dovrebbero evitare, sumammelle normali:– caduta del gruppo di mungitura;– arrampicamento della guaina in fase di sgocciolatura;– fluttuazione di vuoto all’interno della guaina;– schiacciamento del capezzolo e maltrattamento dello sfintere;– strozzatura del capezzolo;– inquinamento chimico, fisico, biologico del latte;– necessità di intervento manuale, o di trazione automatica del gruppo nella fase

di sgocciolatura.Vanno evitati portaguaina di dimensioni, forma, peso e diametri non adatti alleguaine.Le guaine con mescole dure, se sono caratterizzate da un bordo all’imboccaturaspesso e rigido, da un diametro del corpo della guaina largo, tendono a scivolaremeno ma tendono a provocare lesioni al tessuto del capezzolo. Nella scelta del tipo di guaina è importante il tipo di impianto di mungitura. Uti-lizzare guaine con mescole molto morbide su macchine mungitrici a lattodottoalto o medio, porta a risultati non sempre positivi. In funzione del tipo di guaina (mescola morbida o dura) e della sua forma, sugliimpianti a linea del latte alta o bassa si regola opportunamente il vuoto. La guai-na di gomma dura necessita di maggiore differenza di vuoto per chiudersi. I materiali delle guaine devono resistere:– alle alte temperature;– ai prodotti acidi e alcalini, nonché ai disinfettanti;– allo strappo;

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– all’allungamento;– al taglio;– l’impatto con il portaguaina e il tubo

corto latte non devono portare altaglio.

Ogni tipo di guaina ha un portaguainaidoneo con forma, diametro interno edesterno, volume, lunghezza e peso. Laguaina montata sul portaguaina deverimanere tesa (rimane allungata di circail 10% rispetto alla lunghezza a riposo).La guaina deve avere spazio sufficienteper chiudersi in fase di massaggio per-ciò, facendo colassare totalmente il cor-po della guaina a 75 mm dalla testa, lalarghezza deve essere inferiore al dia-metro del portaguaina in quel punto. Sela larghezza della guaina collassata èuguale o maggiore, significa che non viè adeguata fase di massaggio al capez-zolo che rimane sottoposto continua-mente al vuoto di mungitura. Valori di diametro delle imboccature che si adattano alla maggior parte dellenostre vacche vanno dai 20 mm ai 23 mm. Il diametro interno della guaina come la forma della testa (piatta o bombata) esi-gono lunghezza del corpo della guaina più o meno lungo. Una guaina con diame-tro 20 mm all’imboccatura non dovrebbe avere una lunghezza superiore a 130mm. Una guaina con diametro 21 - 22 mm all’imboccatura dovrebbe avere unalunghezza non inferiore a 135 mm. Per guaine con diametro di 23-24 mm all’im-boccatura dovrebbe avere una lunghezza non inferiore a 140 mm. La maggior par-te dei produttori di guaine e gruppi prendicapezzoli tende a produrre guaine conil corpo più corto. Sarebbe auspicabile che sulle confezioni delle guaine fosse riportata la data difabbricazione e di scadenza e la resistenza all’invecchiamento dei materiali chi-mici presenti nella gomma.E’ indispensabile che il fornitore di guaine fornisca certificati di idoneità al con-tatto con il latte, indispensabili per l’allevatore e per il tecnico di controllo filiera,in quanto evidenziano se nella gomma, sono presenti sostanze con caratteristichenon ammesse per il contatto con il latte. Le guaine come il materiale in gommaammesso al contatto con il latte, devono riportare impresso un marchio o unasigla di identificazione che consenta di risalire al produttore.

B.2.9 Collettore

Il collettore serve a far confluire in un unico tubo il latte proveniente dai quattroprendicapezzoli. Esso è causa di numerosi problemi (ineguale distribuzione delleforze che agiscono sui singoli capezzoli, contaminazione incrociata dei capezzoli,turbolenza nel latte ecc.) ma la sua presenza è indispensabile per motivi pratici.Ovvero, gestire troppi tubi di lunghezza anche elevata e frazionare la portata dilatte crea problemi all’operatore e alla qualità del latte. Per questo, soluzioni sen-za collettore oggi si riscontrano solo negli impianti di mungitura robotizzati.La norma ISO 5707 non pone più vincoli alle dimensioni dei collettori, salvo indi-care la portata massima che corrisponde a una variazionedi vuoto di 15 KPa. Ricerche e prove effettuate in azienda mostrano che, inbuone condizioni di mungitura, il livello vuoto di lavoromedio nel collettore può variare fra 32 e 40 KPa. Le parti in gomma o in plastica a contatto con il latte e iprodotti per la pulizia e disinfezione, vanno sostituiti primache emergano problemi alla qualità del latte e alla salutedella mammella. Viene frequentemente dimenticata la presenza dei fori cali-brati per ingressi di aria o passaggi di flussi di latte moltopiccoli: questi passaggi o fori devono essere mantenuti puli-

Dinamica ingresso microrganismi nella mammella

Collettore

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ti con appositi spilli dati in dotazione dai fornitori delle macchine mungitrici. Il col-lettore tradizionale deve essere provvisto di un foro immissione aria di circa 7 a9 litri/minuto. Se l’ingresso d’aria è maggiore si velocizza troppo il latte modifi-candone le caratteristiche chimico-fisiche. I raccordi dei tubi corti del latte dovrebbero essere posti con inclinazioni tali dadistribuire il peso del collettore su tutti i quarti e da farlo rimanere parallelo allamammella. Esiste in commercio un collettore con l’inclinazione dei raccordi deitubi corti del latte, tali da poter differenziare la lunghezza dei tubi corti del lattetra i quarti anteriori e posteriori. E’ evidente che un dispositivo di questo tipo puòdare le massime prestazioni solo se le mammelle delle bovine sono molto unifor-mi. Il miglioramento genetico ha modificato la morfologia delle mammelle dellevacche e i capezzoli sono più distanziati tra loro. Il collettore deve avere i nipplidei tubi corti latte più distanti possibile tra loro per evitare strozzature sui capez-zoli. La selezione, porta ad allevare vacche con portate di latte sempre più elevate enel collettore transita una quantità di latte maggiore. E’ opportuno scegliere col-lettori con passaggi più ampi per evitare fluttuazioni di vuoto e “lavaggio” delcapezzolo alle vacche con più elevate portate di latte. Per gli impianti a linea bas-sa, il collegamento con il lungo tubo del latte dovrebbe essere di almeno 16/18mm di diametro, mentre il diametro del collegamento con il tubo corto del lattedovrebbe essere di 12/14 mm. I collettori che hanno nippli di collegamento con il tubo corto latte con diametrodi soli 8 mm, nel caso di vacche buone produttrici e nei primi giorni successivi alparto, possono creare problemi di mastite. Oggi si tende sempre più ad alleggeri-re il collettore per limitare le forze che agiscono sulla mammella e per mungeresempre più a basso vuoto. Al momento dell'acquisto di un nuovo collettore è oppor-tuno farsi consegnare dal venditore la documentazione relativa a prove fatte aidiversi flussi di latte e sui diversi tipi d’impianto (lattodotto linea bassa e alta).Questo è l’unico modo per conoscere le reali caratteristiche operative del collet-tore. La valvola di chiusura del vuoto è preferibile che sia automatica.

B.2.10 Tubi di raccordo

I tubi corti di pulsazione come i gemellari devono avere un diametro di almeno 7mm e non devono schiacciarsi ne piegarsi in presenza di vuoto. E’ importante noneccedere con la lunghezza dei tubi. Maggiore è la lunghezza e peggiore è il fun-zionamento del pulsatore e si aumentano le fluttuazioni di vuoto. L’eccessiva lun-ghezza, dei tubi, in particolare negli impianti a linea alta, provoca un appesanti-mento del gruppo prendicapezzoli sui quarti anteriori, velocizzandone la mungi-tura ma rallentando quella dei quarti posteriori. Negli impianti di mungitura di nuova concezione, per evitare traumi ai capezzolie per posizionare in modo corretto il gruppo di mungitura s’installano dispositivi,tipo bracci o funicelle di supporto del gruppo prendicapezzoli. Questi dispositivinon fanno scaricare il peso del lungo tubo latte ed evitano posizioni anomale deiprendicapezzoli durante la mungitura. Se in un allevamento di vacche da latte sonofrequenti casi di mastite su quarti specifici (es.: posteriore destro) è opportunofar verificare il metodo di mungitura da uno specialista, poiché la posizione deiprendicapezzoli potrebbe non essere corretta. Capita anche che l’impianto di mun-gitura venga installato da operatori inesperti che sbagliano la posizione dell’inne-sto del lungo tubo del latte sul lattodotto. E’ opportuno montare una molla sulla parte terminale del tubo lungo del latte perevitare fenomeni di schiacciamento del tubo stesso nel punto di collegamento conil circuito del latte.I tubi lunghi del latte vanno sostituiti quando appaiono schiacciati o comunquedeteriorati.

B.2.11 Lattodotto

Il lattodotto è la conduttura in cui vengono trasportati latte e aria contempora-neamente e con portate dei due fluidi molto variabili nel tempo. Per il calcolo deldiametro si considera un solo fluido in moto turbolento e la variazione (fluttua-zione) di vuoto, è proporzionale alla lunghezza della conduttura (da qui l’impor-tanza di calcolare la effettiva lunghezza delle condutture), al quadrato della por-

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tata di latte o di aria (da qui l’importanza di ridurre al minimo gli ingressi d’ariaal momento in cui si maneggiano i gruppi di mungitura e di realizzare lattodottoad anello) ed è inversamente proporzionale alla quinta potenza del diametro (daqui l’importanza di adottare condutture con un diametro tale da contenere al mini-mo la caduta di vuoto).Studi hanno messo in evidenza che per evitare fluttuazioni di vuoto troppo ele-vate sotto il capezzolo (che causano problemi alla salute della mammella) la cadu-ta di vuoto massima tollerabile fra vaso terminale e qualsiasi punto nel lattodot-to, non deve superare i 2 KPa.Questa tolleranza viene rispettata quando il latte fluisce nel lattodotto in modostratificato o con una leggera ondulazione.L'importante è che il latte occupi la parte inferiore della conduttura in modo dalasciare nella parte superiore uno spazio costantemente libero che permette lacircolazione dell'aria.Un flusso turbolento a tappi di latte che provoca variazioni di vuoto superiori a 2KPa deve, pertanto, essere evitato.I parametri da considerare per il calcolo del diametro di un lattodotto sono iseguenti: – la pendenza: aumentando la pendenza si riduce il rischio di flusso turbolento

(perché è la forza di gravità e non la variazione di pressione che fa fluire il lat-te);

– ingressi d'aria transitori: è l'aria che entra in un lattodotto quando si applicanoi gruppi di mungitura o quando scivolano ("soffiano") le guaine. Si considerano(arbitrariamente) 100 l/min per mungitori addestrati e 200 l/min per mungitoriinesperti (l’aria esercita una pressione sulla superficie del latte presente nellaconduttura e tanto maggiore è la quantità di aria, tanto maggiore è la probabi-lità che si formino tappi di latte);

– la configurazione del lattodotto: un lattodotto a circuito chiuso (in cui la con-duttura forma un anello) permette di dividere per due la quantità di aria trans-itoria che passa in ciascun tratto;

– la portata media massima di latte della mandria: vengono considerati 4 l/minma eccezionalmente tale valore può essere di 5 l/min;

– il ritmo di attacco dei gruppi di mungitura: in sala di mungitura i calcoli vengo-no effettuati considerando valori di 10, 20, 30 e 50 secondi in base al tipo diimpianto, alla tecnica di mungitura adottata e al numero dei mungitori;

Tuttavia, quando i lattodotti presentano una pendenza inferiore a 0,5% (caso dilattodotto in stalla) non si può evitare la formazione di tappi. In questo caso sideve considerare la sola lunghezza.

Per esempio, nel caso di un lattodotto acircuito chiuso con una pendenzadell'1% in un allevamento normale e conun mungitore esperto che attacca i grup-pi ogni 30 secondi, il diametro internodel lattodotto per una sala a spina dipesce 5 + 5 (10 poste) è di 48,5 mm.Se però la pendenza è inferiore allo0,5% occorrerà installare un lattodottoda 60 mm di diametro interno.Il lattodotto, è un componente spessotrascurato in termini sia di manutenzio-ne sia di controllo. Gli ingressi d’ariaindesiderati, o connessioni non a perfet-ta tenuta, non vengono individuati. Capita frequentemente, per risparmiarequalche euro al momento dell’acquisto,che vengano accettate tipologie di rac-cordi, su lattodotto e rubinetti latte, cheesigono tanta manutenzione o che devo-no essere sostituiti dopo pochi anni. Nellattodotto passano il latte e le soluzionidi lavaggio e perciò è basilare averemateriali riconosciuti per uso alimenta-re che non cedono odori, sapori sgrade-voli e che non permettano ingressi d’a-

Strumentazione per la misurazione dei flussi di arianegli impianti di mungitura (flussometro e vuotome-tro)

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ria. Di conseguenza è importante sostituire periodicamente guarnizioni o mem-brane di tenuta.Le perdite in questo circuito possono provocare una eccessiva agitazione del lat-te che a sua volta provoca fenomeni di lipolisi, e causare elevate perturbazioninel livello di vuoto.

Il lattodotto di mungitura e di trasporto latte possono presentare ingressi d’ariain corrispondenza dei raccordi e ciò provoca lipolisi e una riduzione della riservautile. Occorre evitare contro pendenze e occorre accertarsi che gli ingressi del lat-te siano sempre posti nella parte superiore del lattodotto.Verificare ad ogni mungitura, e riparare immediatamente, se vi sono ingressi d’a-ria nei raccordi e nei rubinetti del latte.Ogni sei mesi verificare lo stato di chiusura dei raccordi e dei componenti in gom-ma. Fare molta attenzione che il lattodotto siano protetti da eventuali calci da par-te delle bovine ed evitare di usarli come piano di appoggio.

B.2.12 Il vaso terminale, la pompa per latte e il lattodotto di trasferimento

Nel vaso terminale vi possono essere: una sonda di livello, un sistema antiturbo-lenza e/o un dispositivo antischiuma. Queste componenti vanno sempre tenute inbuono stato. Durante la mungitura il vaso terminale non si deve mai svuotare com-pletamente per evitare il funzionamento “a vuoto” della pompa per latte che cau-sa problemi di lipolisi. Se lo svuotamento non avviene con una corretta portata siha la risalita di latte nel separatore igienico. Un rumore anormale all’avviamentodella pompa per latte è indice di mancato innesco.A ogni mungitura va verificato lo stato dei raccordi girevoli del vaso terminale, almomento in cui gli si cambia posizione. Cambiarli in caso di perdite o di presen-za di fessurazioni profonde.Controllare continuamente il buon funzionamento del dispositivo di comando del-la pompa per latte che si deve attivare ogni volta che arriva nuovo latte.

Verificare ogni mese anche l’efficienza della valvola antiriflusso della pompa perlatte. Basta porre il palmo della mano all’estremità del lattodotto di trasferimen-to, con l’impianto sotto vuoto, e sentire se vi è aspirazione. Oppure controllareche non vi sia anormale formazione di schiuma.Pulire la valvola manuale di svuotamento del lattodotto di trasferimento.Una volta all’anno far verificare al tecnico della ditta fornitrice, il funzionamentodella valvola di svuotamento e sostituire la valvola della pompa per latte e giun-ti girevoli.

B.2.13 Lattometri e vasi misuratori

Sono componenti sofisticate che vanno controllate e mantenute in buono statoanche perché vengono utilizzate per i controlli funzionali (i modelli approvati). Ilnon funzionamento di uno o più componenti può portare a errori di misurazionee a problemi a livello di mungitura e lavaggio.I lattometri elettronici utilizzati per i controlli funzionali dovrebbero essere ogget-to di un contratto di manutenzione specifico.I vasi misuratori presentano punti deboli a livello di tubi in gomma e di dispositi-vi di svuotamento e lavaggio.Valvole e componenti in gomma vanno verificati su base annuale ed eventual-mente sostituiti se difettosi.

B.2.14 Secchi di mungitura e bidoni

Anche se si tratta di componenti semplici, occorre porre ad essi la massima atten-zione. Ad ogni mungitura smontare e pulire le guarnizioni dei coperchi. Pulire itubi in gomma collegandoli, se possibile, a un impianto di lavaggio. Sostituire tubie guarnizioni in cattivo stato. Ogni settimana smontare e pulire le guarnizioni ele valvole montate sui pulsatori.

B.2.15 Gli stacchi automatici

Esistono diversi dispositivi che vengono normalmente utilizzati per alleviare il lavo-

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ro degli addetti e che hanno modificato, in migliaia di allevamenti, le modalità dimungitura delle bovine.Dato che l’operazione di mungitura assorbe una notevole quantità di lavoro, qua-lunque piccolo miglioramento nelle prestazioni può portare notevolissimi benefici.Ecco perché gli stacchi automatici sono i dispositivi scelti più frequentemente dagliallevatori.Con gli stacchi automatici, il mungitore non deve tornare alla bovina per vederese la mungitura sta per terminare: il dispositivo si sostituisce all’uomo. Ciò con-sente di aumentare in maniera rilevante la produttività del lavoro sia in termini dicapi munti o di latte munto per ora e per uomo.Le principali anomalie a carico di queste componenti sono costituite dal correttofunzionamento dei flussometri e dalla mancata trazione della fune a cui sonoagganciati i prendicapezzoli.Se il flussometro è troppo rapido (oltre 400 g/min) si ha una mungitura incom-pleta e se troppo lento (meno di 200 g/min) si ha sovra mungitura. Si tratta inentrambi i casi di condizioni che predispongono allo sviluppo di mastite.Se la trazione della fune avviene tardivamente rispetto alla interruzione del vuo-to nei prendicapezzoli, questi ultimi possono cadere a terra e sporcarsi, sporcan-do anche il latte.Per questo, ogni anno, va verificato lo stato di pulizia dei flussometri, vanno cam-biate le membrane per l’interruzione del vuoto al gruppo prendicapezzoli e van-no smontati e puliti i cilindri pneumatici utilizzando un detergente alcalino. I cilin-dri e i componenti vanno asciugati e lubrificati con olio al silicone. Va anche veri-ficato lo stato dei conduttori elettrici.

B.2.16 Circuito di lavaggio

Questo circuito deve assicurare una portata sufficiente di acqua a ciascun grup-po di mungitura, lattodotto o vaso misuratore. Ingressi d’aria non previsti nel siste-ma di lavaggio possono comprometterne l’efficienza e ciò può essere individuatoattraverso i rapporti di analisi che riportano i dati sulla carica batterica.Ogni sei mesi occorre lavare a fondo le coppette di lavaggio e controllare lo sta-to dei tubi in gomma che non devono risultare ostruiti e controllare lo stato del-le condutture per quanto attiene il bloccaggio dei raccordi.Verificare su base annuale lo stato delle valvole del circuito di lavaggio e, se neces-sario, cambiarle.Se si riscontrano aumenti della carica batterica, far controllare la lavatrice auto-matica al tecnico della ditta fornitrice.Per verificare l’efficacia del lavaggio in caso di aumento della carica batterica, con-trollare la presenza di depositi nei punti più critici (es. l’estremità del lattodotto)e verificare l’interno dell’imboccatura delle guaine, dei collettori e dei tubi lunghidel latte.Negli impianti a secchio o a bidone, controllare i tubi di raccordo se non vengo-no lavati dopo ogni mungitura.

B.2.17 Libretto di istruzioni

L’utente deve essere informato dal costruttore o dall'installatore sulle modalità esulle condizioni di funzionamento dell'impianto. Tutte le informazioni quali: pro-cedure di lavaggio, temperatura massima, prodotti chimici da impiegare così comeregolazioni relative al livello di vuoto, alle caratteristiche delle pulsazioni, alla riser-va utile, alla portata della pompa del latte, al volume d'acqua per ogni ciclo dilavaggio, manutenzione periodica e controlli devono essere fornite per iscrittoall'utente sotto forma di libretto di istruzioni o di scheda tecnica.

L’installatore deve fornire le istruzioni scritte per:– le procedure operative;– le procedure di lavaggio e la disinfezione dell’impianto, compreso il consumo di

acqua;– la temperatura massima alla quale l’impianto può essere lavato e disinfettato, e

i prodotti chimici raccomandati.Nelle istruzioni in lingua italiana devono essere indicati gli interventi per la manu-tenzione ordinaria , compresa la modalità di sostituzione dei singoli componenti.In merito alle caratteristiche dell’impianto e ai parametri di funzionamento devo-

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no essere indicati i seguenti dettagli:– Livello di vuoto nominale– La portata della pompa per vuoto a 50 KPa e velocità di rotazione – La riserva utile dell’impianto più l’indicazione della tolleranza– Il massimo numero di gruppi di mungitura o la massima portata latte per rami-

ficazione della linea del latte– La portata di scarico della pompa per latte al livello di vuoto di 50 kPa e 20

kPa di pressione di scarico– Il consumo d’aria di ciascuna attrezzatura accessoria all’impianto funzionante

con il vuoto– Il rapporto del pulsatore e la frequenza di pulsazione– Se l’utente deve effettuare delle regolazioni, l’installatore deve fornire istruzio-

ni ed eventuali attrezzi o strumentazioni per poterle effettuare.

Nelle nuove installazioni, per avere certezza da parte dell’incaricato alla verificadi conformità della macchina mungitrice, deve pretendere il “rapporto di provaper gli impianti di mungitura conformi alla ISO 6690: 2001” rilasciato da tecniciriconosciuti abilitati. Se non vengono richiesti detti rapporti di prova si continue-ranno ad avere nelle aziende impianti di scarsa affidabilità.

TTaabbeellllaa OO -- PPoossssiibbiillee ccaalleennddaarriioo ppeerr iill ccoonnttrroolllloo ee llaa mmaannuutteennzziioonneeddeellllaa mmaacccchhiinnaa mmuunnggiittrriiccee

Periodicità Componente Operazione da effettuare

Tutte le mungiture Guaine CondizioniTubi in gomma Presenza screpolatureVaso terminale Regolarità funzionamentoLivello del vuoto Verifica valore

Settimanalmente Pompa per vuoto Livello olio

Mensilmente Pompa per vuotoad anello liquido Livello acquaRegolatore per vuoto PuliziaPulsatore PuliziaPompa per latte TenutaInterruttore differenziale “salvavita” Tasto prova

Trimestralmente Pompa per vuoto Verifica sistema di comandoConduttura aria (impianti a secchio) LavaggioVaso terminale Verifica

Semestralmente Pompa per vuoto Smontaggio e puliziaPulsatori Smontaggio, pulizia e

sostituz. componenti usurateLattodotto Verifica e sostituz. raccordiCircuito di lavaggio Verifica componentiStacchi automatici Verifica componentiSerbatoio refrigerante Verifica componentiGeneratore elettrico Verifica funzionamento

Annualmente Guaine Sostituzione totaleLattometri elettronicie vasi misuratori Verifica e sostituz. guarnizioniImpianto di mungitura Controllo da parte dei tecnici

SCM o di tecnici qualificatiLattometri elettronici per controlli funzionali Controllo precisione

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Controllare anche la parte superiore del lattodotto e la parte superiore del vasoterminale e il suo coperchio.Va anche controllato il circuito che collega il vaso terminale e il circuito dell’aria,compreso il separatore igienico. Infine, se presente, controllare lo stato del latto-dotto di trasferimento, le guarnizioni e la valvola di svuotamento.In genere, la presenza di depositi dimostra un difetto di lavaggio che può essereattribuito a: temperatura insufficiente della soluzione; errata concentrazione delprodotto detergente; errato prodotto; durata insufficiente della fase di lavaggio;insufficiente turbolenza della soluzione.

B.2.18 Il costo della manutenzione

Un corretto programma di manutenzione ad un impianto di mungitura presentaun costo inferiore al danno che si può arrecare alla salute delle vacche e alla qua-lità del latte operando con un impianto mal funzionante. Per l’allevatore, diventaimportante anche scegliere i corretti referenti per effettuare l’assistenza. Se su un impianto di mungitura, semplice o complesso che sia , mettono le manipiù persone, molte volte sprovviste di materiali di ricambio originali, oppure uti-lizzanti materiali non sempre adatti, i problemi, per l’allevatore, invece di dimi-nuire, aumentano. Il tecnico che fornisce assistenza all’impianto di mungitura deve essere prepara-to ed essere persona di fiducia dell’allevatore, proponendo sostituzioni di mate-riali necessari e utili. Il tecnico dell’assistenza deve essere organizzato in modotale da essere reperibile 365 giorni l’anno e disponibile anche per intervenire inore notturne, mentre si effettua la mungitura.Il costo annuale degli interventi di assistenza, inclusa la sostituzione dei compo-nenti, su impianti normali non dotati di particolari automatismi, può aggirarsi fragli 80 e i 100 euro a gruppo, fino ad arrivare a 150 – 180 euro a gruppo per gliimpianti con particolari automatismi e misurazione elettronica del latte.Se l’impianto di mungitura è dimensionato correttamente, e, ogni gruppo mungedalle 8 - 10 vacche giorno, con una produzione di 25 - 28 chilogrammi per vacca,significa che un gruppo di mungitura munge all’anno dai 900 ai 1000 q di latte.Il costo dell’assistenza fatta da tecnici specializzati con la sostituzione dei mate-riali incide fra 1 e 2 euro per tonnellata di latte munto, passando da impianti sem-plici a impianti complessi. Da queste valutazioni sono esclusi:– il costo dei prodotti di pulizia e disinfezione della macchina mungitrice, – l’olio per la pompa del vuoto.

Gli allevatori, per scelte proprie o per consigli (non corretti) ricevuti, hanno impian-ti con un numero di gruppi di mungitura eccessivo rispetto al numero delle vac-che da mungere. I questo caso, l’assistenza e la manutenzione della macchinamungitrice diventa molto più onerosa e incide in modo apprezzabilmente supe-riore sul costo di produzione del latte munto. Orientativamente, il valore ottima-le dovrebbe essere di 12 capi per gruppo di mungitura.Regolazione e manutenzione possono essere eseguite da persone con diverso gra-do di specializzazione e attrezzature: l’allevatore, il tecnico aziendale, il tecnicodella ditta che ha fornito l’impianto.Tutti devono, però, far riferimento al libretto di uso e manutenzione che accom-pagna l’impianto.Pertanto, nelle parti che seguono vengono date solo indicazioni di carattere gene-rale che vanno di volta in volta confrontate con quanto indicato dalle ditte ( vede-re schede allegate).In definitiva, l’efficiente manutenzione preventiva è una attività critica per l’aziendazootecnica da latte. Una macchina mungitrice lavora in condizioni più difficilirispetto a ogni altra attrezzatura dell’azienda, ciò nonostante spesso è la più tra-scurata. Dalla macchina mungitrice passa il reddito dell’allevamento da latte. Nonbisogna rischiare perdite di tempo e denaro per non aver adottato un servizio diassistenza tecnica programmato, per la propria macchina mungitrice, affidato atecnici qualificati. Il tecnico addetto all’assistenza deve lasciare traccia dei suoi interventi compilan-do opportune schede riportanti gli interventi di manutenzione e di sostituzionicomponenti logore. Questo dà garanzia dell’avvenuta manutenzione preventiva econsente di ottenere i seguenti benefici:

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– tranquillità derivante dal non rischiare,– sicurezza della quantità e qualità del latte,– mantenimento della macchina mungitrice aggiornata ed efficiente (è una assi-

curazione nei confronti dell’investimento fatto),– minori costi e danni per rotture impreviste e minori problemi,– minor rischio di mastite e danno ai capezzoli,– aumento del profitto,– vacche più in salute,– minori problemi igienici,– ricorso a un unico addetto all’assistenza, responsabile del corretto funziona-

mento della macchina mungitrice, – migliori prestazioni della macchina intesa come affidabilità e qualità.Quando viene effettuata la manutenzione alla macchina mungitrice l’allevatore o,persona di sua fiducia, dovrebbe essere sempre presente, osservare gli interven-ti effettuati e, in particolare, capire se i pezzi che vengono sostituiti sono origi-nali e adatti alla macchina. Se vengono installate componenti prive di identifica-zione o prive di confezione e senza nome del fornitore, è opportuno capire dadove provengono e se hanno le caratteristiche per assolvere alle funzioni per lequali sono state installate.“Adattabile”, “simile”, “uguale”, non sono sinonimi di prodotti originali e possonocompromettere la mungitura.

Stazione di lavaggio “gruppo mungitore”

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Allegato CTipologie di sale di mungitura

C.1 Generalità

La sala di mungitura è utilizzata tutti i giorni dell’anno, in essa si svolge un deli-cato e importante lavoro, la mungitura, che può condizionare il reddito di un alle-vamento di vacche da latte. La sala di mungitura deve essere attentamente con-siderata in fase sia di progettazione sia di gestione e mantenuta come il migliorlocale dell’allevamento (il salotto), per quanto riguarda sia le condizioni igienichee confort per vacche e operatori, sia le tecnologie da installare per rendere pia-cevole, interessante e antistressante il lavoro che si svolge all’interno della sala.

C.2 Sala di mungitura a tandem

La conduzione delle operazioni di mun-gitura delle vacche avviene in modo indi-viduale. Ciascuna vacca, infatti, è allog-giata in uno stallo singolo delle dimen-sioni medie di 2,5 x 0,90 metri, dotatod’ingresso e uscita autonomi e dispostoparallelamente al bordo della fossa delmungitore. Una tale disposizione com-porta una considerevole lunghezza dellafossa e l’ingombro trasversale è condi-zionato dalla presenza del corridoio dismistamento – sorpasso posto a fiancodi ciascuna fila di stalli. Ogni stallo è dotato di un cancello poste-riore per l’ingresso della vacca e di uncancello anteriore per l’uscita. L’interes-se attuale per le sale tandem è per laversione “automatizzato”, con gestioneautomatica dell’apertura e chiusura deicancelli.Le sale a tandem sono da prendere inconsiderazione per allevamenti a stabu-lazione libera di piccole medie dimen-sioni. La produttività intesa come vacche munte per uomo uomo e per ora, a pari-tà di gruppi di mungitura, è superiore agli altri tipi di sala.I principali vantaggi del tandem sono:– conduzione delle operazione di mungitura per singolo animale;– routine di mungitura elastica;– adatta a mandrie non omogenee per i tempi di mungitura;– ottima visione della mammella e della vacca nello stallo di mungitura;– numero maggiore di vacche munte per gruppo/ora.

Gli svantaggi del tandem sono:– maggiori spostamenti degli operatori e quindi possibilità di controllare un mino-

re numero di gruppi di mungitura;– maggiore superficie coperta a parità di gruppi di mungitura;– maggior costo struttura sala.

Con una routine corretta si possono mungere 5-6 vacche per uomo e per ora, pergruppo di mungitura. Il dimensionamento corretto di una sala a tandem con cancelli automatici con stac-co automatico è di quattro stalli per operatore.

C.3 Sala di mungitura a spina di pesce

Caratteristica saliente è la conduzione per gruppi delle ope-razioni di mungitura. Questo semplifica le diverse operazio-ni di mungitura, che sono eseguite in modo regolare esequenziale, rende i tempi di routine più rigidi e, quindi

Schema sala tandem

Schema sala spina di pesce

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implica un corretto dimensionamento della sala e una discreta uniformità nei tem-pi di mungitura delle vacche. Le poste di mungitura sono delimitate posteriormente da una barriera di conte-nimento posizionata a filo con il cordolo della fossa del mungitore, per fare inmodo che le mammelle siano facilmente raggiungibili dall’operatore.La barriera di contenimento anteriore ha la funzione di fermare la vacca a livel-lo di petto e/o della spalla, impedendone l’avanzamento.Le barriere anteriori pos-sono essere fisse o mobili. Le barriere mobili possono muoversi sul piano orizzontale per allargare l’area del-la posta per un miglior passaggio delle vacche in uscita, oppure possono esseresollevate per permettere l’uscita rapida delle vacche su tutto il fronte delle poste.Le barriere anteriori possono essere sagomate a zig-zag o costituite da un unicotubo dritto. La soluzione sagomata permette una posizione più corretta alla vac-ca in mungitura. Il passo delle poste nella spina di pesce (la distanza misurataparallelamente all’asse maggiore della fossa fra due poste successive, varia in basel’angolazione dei cancelli e l’angolazione che assumono gli animali durante la mun-gitura. Un’angolazione di circa 28-30° con il passo delle poste di circa 112-115 cen-timetri si adatta a un buon numero di vacche.

I vantaggi della sala a spina di pesce:– minore superficie coperta;– struttura meno costosa;– maggior numero di capi munti contemporaneamente;– minori spostamenti degli operatori in fossa.

Gli svantaggi della spina di pesce:– routine di mungitura rigida;– necessità di vacche omogenee relativamente ai tempi di mungitura;– visione non perfetta della mammella e della vacca nella posta;– movimentazione animali e posizionamento nelle poste non agevoli;– vacche meno tranquille durante la mungitura perché a diretto contatto fra loro;– necessità di posizionare con supporto i gruppi di mungitura con lattodotto linea

bassa.

La sala di mungitura a spina è adatta al medio grande allevamento. Il numero deigruppi minimo deve garantire l’operatività piena di un operatore (almeno 6-8 grup-pi dotati di stacco automatico) e non eccedere i 20 gruppi, per un massimo di dueoperatori, sempre con impianto dotato di stacco automatico. Con oltre otto gruppi è vantaggioso dotare le poste di uscita rapida frontale. Unaroutine corretta normale porta ad una produttività media di quattro vacche mun-te per uomo e per ora per gruppo di mungitura.

In questi ultimi anni sono proposti impianti a spina con mungitura da dietro, carat-terizzati da un’angolazione degli animali nelle poste variabile da 50 a 70° e più,rispetto all’asse longitudinale della fossa (gli americani le chiamano paraboneincrocio tra parallel ed herringbone). Sono soluzioni da realizzare previe accura-te valutazioni. Possono, infatti, risolvere problemi in aziende dove si effettuanoristrutturazioni e si è legati a locali già predisposti e con superfici obbligate. E’frequente, in queste ristrutturazioni, aumentare il numero di gruppi di mungitura,ma si rallentano le operazioni di movimentazione degli animali, con il risultato diallungare i tempi di mungitura.

C.4 Sala di mungitura a pettine

Rappresenta la tipologia di sala di più recente introduzione.E’ caratterizzata dal fatto che le vacche sono disposte per-pendicolarmente al bordo della fossa, perciò l’operatore ope-ra posteriormente all’animale. Le vacche entrano in gruppo,ma sì auto catturano singolarmente all’interno delle postedi mungitura. La larghezza della posta di mungitura è di cir-ca 0,80 metri. Le barriere anteriori sono fatte con diversesoluzioni: – frontale doppio con rotazione a 180°;– frontale singolo con rotazione a 360°; Schema sala parallela e 90°

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– frontale sollevabile;– cancelletto frontale ad apertura per ogni posta;– cancelletto laterale dove le vacche escono una di seguito all’altra;Nelle sale a pettine le deiezioni sono raccolte da una canaletta sopraelevata postaa ridosso del posteriore delle vacche, a circa 0,80 metri dal piano delle poste.Essendo una sala di mungitura che munge per gruppi di bovine, valgono le con-siderazioni fatte per la spina di pesce.

I vantaggi della sala a pettine:– spostamento limitato degli operatori;– minori rischi d’infortunio da calci inferti dalle vacche;– movimentazione animali abbastanza veloce;– vacche più tranquille.Gli svantaggi della mungitura a pettine:– posizione non sempre corretta dei gruppi di mungitura;– routine di mungitura rigida;– difficoltà a riconoscere le vacche;– maggiore superficie coperta rispetto alla spina di pesceIn merito alla produttività della sala a pettine e al dimensionamento valgono lestesse indicazioni riportate per la spina di pesce.

C.5 Sala di mungitura rotativa o a giostra

La piattaforma rotativa è dotata di poste di mungitura fisse nelle quali le vaccheentrano direttamente e dalle quali escono una volta completate le operazioni dimungitura e completato il giro della giostra.Esistono due tipi di giostre: – quelle in cui l’operatore è all’interno, in fossa, e le vacche si posizionano o in

una gabbia a tandem o inclinate a spina sul bordo esterno della giostra; – quelle in cui gli operatori (almeno due) sono all’esterno della piattaforma e le

vacche sono poste perpendicolarmente al bordo della fossa, radialmente rispet-to all’asse di rotazione della piattaforma. Perciò gli addetti operano posterior-mente alle vacche, come in una sala a pettine.

La sala a giostra è adatta ai grandi allevamenti, dove è possibile separare e mun-gere a parte le vacche problema e quelle fresche di parto. La produttività puòessere elevata se la mandria ha una morfologia di mammella buona e tempi uni-formi di mungitura.

I vantaggi della sala a giostra:– movimentazione singola delle vacche in entrata e uscita;– minori rischi per i mungitori;– vacche più tranquille,– possibilità di impostare una routine corretta anche con operatori non qualifica-

ti.

Gli svantaggi della sala a giostra:– elevato costo d’investimento sia per la struttura sia per l’impianto;– routine di mungitura spesso troppo limitata;– necessità di vacche omogenee per i tempi di mungitura.

C.6 La stabulazione fissa per vacche da latte

Rimane la tipologia costruttiva di gran lunga più diffusa in molte regioni d’Italia,ed è ancora quella obbligata negli allevamenti di piccole dimensioni. Ma il nume-ro di capi interessati da questo tipo di stabulazione è decisamente minoritario.

Con questo tipo di stalla diventa problematico mantenere un’elevata qualità dellatte per l’identificazione del luogo di mungitura con quello di vita della vacca(vicinanza della lettiera e delle deiezioni al gruppo di mungitura). In effetti, la nor-mativa di riferimento (D.P.R. 14 gennaio, 1997, n° 54- Regolamento recante attua-zione delle direttive 92/46 e 92/47 CE in materia di produzione e immissione sulmercato di latte e di prodotti a base di latte) fa intendere che con la mungiturain stalla sia più difficile l’adeguamento della qualità igienico - sanitaria del latte

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agli standard in materia. La stabulazione fissa più diffusa oggi, è quella che prevede l’adozione della postacorta.Per installare correttamente le condutture necessarie per l’impianto di mungituraè importante considerare il tipo d’attacco della vacca. Infatti, i possibili movimen-ti della vacca durante la mungitura possono compromettere il buon esito dellamungitura stessa. Diventa basilare realizzare in prossimità della stalla un locale,senza porte di accesso diretto alla stalla, piastrellato e pulito provvisto di idoneotombino per scarico acque, dove effettuare il lavaggio dei gruppi di mungitura elasciarli in deposito tra una mungitura e l’altra.

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Allegato DStoccaggio e refrigerazione del latte alla stalla

D.1 Generalità

L’acquisto del serbatoio refrigerante per latte sfuso è operazione impegnativa siadal punto di vista tecnico sia da quello gestionale. Infatti, la responsabilità del-l’acquisto ricade tutta sulle sue spalle, in quanto manca una vera e propria “poli-tica” relativa a questo componente. Occorre, infatti, definire: – il tipo di refrigerazione, diretta o indiretta, in relazione alla qualità del latte che

si vuole ottenere;– la capacità, che deve essere il più possibile prossima al valore massimo atteso

per l’allevamento in base alla quota attuale o del valore che si intende rag-giungere nell’arco dei successivi 3 anni (in ogni caso non deve essere superio-re di oltre il 20% del volume attuale per non far salire eccessivamente i costienergetici);

– il numero di mungiture ammesse per lo stoccaggio (tanto più lungo è lo stoc-caggio aziendale e tanto più elevate dovranno essere le prestazioni del serba-toio);

– la classe di prestazione, in relazione al tempo massimo entro cui si deve rag-giungere la temperatura di conservazione al termine di una mungitura;

– le condizioni ambientali in cui dovrà operare il serbatoio (interessa, in partico-lare, conoscere la temperatura media massima della zona);

– la collocazione del serbatoio in relazione alla strada di accesso che dovrà per-correre l’autocisterna per il prelievo del latte;

– conoscere le modalità di installazione, i controlli e le operazioni di manutenzio-ni necessarie per ottenere un corretto funzionamento del sistema.

Particolare attenzione dovrà essere riservata alla valutazione delle condizioni diallacciamento alla rete elettrica, in termini di potenza, di cadute di tensione e difrequenza delle interruzioni.In merito al fabbisogno di refrigerazione per la conservazione del latte alla stal-la, ai sistemi adottabili e al ciclo refrigerante, si è già effettuata una ampia trat-tazione nel “manuale del mungitore” (Volume 1” Alta Qualità” Granlatte 2001 pagi-ne 42>46).In questa breve nota, si desiderano evidenziare alcune regole basilari di sicurez-za e di buona utilizzazione dei serbatoi refrigeranti per latte sfuso. L’ uso corret-to di detti apparecchi, adeguatamente installati, è garanzia di buon funzionamen-to nel tempo con minori consumi e, quindi, oneri inferiori per l’allevatore.

D.2 Le normative di riferimento

La norma internazionale ISO 5708: 1989 e la EN 13732 “Food Processing Machi-nery – Bulk Milk Coolers on Farms – requirements for construction, performance,suitability for use, safety and hygiene”, prescrive che tutti i serbatoi refrigerantiper latte sfuso, dovrebbero essere dotati di una targhetta d’identificazione inde-

Schema serbatoio refrigerante latte con attrezzi perpulizia manuale

Serbatoio refrigerante per latte sfuso con quadro con-trollo

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lebile, che, oltre ai principali dati tecnici qualificanti l’apparecchio, reca il tipo enumero d’identificazione del serbatoio. I dati tecnici qualificanti del serbatoio sono espressi con sigle e numeri e, nellenorme sopra citate, sono identificate come classi di prestazione che devono esse-re riportate sulla targhetta, assieme al nome del costruttore o marca commer-ciale, secondo le seguenti indicazioni:– Numero di mungiture. La cifra due indica un serbatoi refrigerante a due mun-

giture. La cifra quattro indica un serbatoio a 4 mungiture (il 4 munte, è calco-lato per raffreddare latte al massimo il 25% del proprio volume);

– Temperatura ambiente.

Classe Temperatura di prestazione (TP) Temperatura di sicurezza (TS)

A 38 43B 32 38C 25 32

Ovvero, lo stesso sistema refrigerante (serbatoio, compressore ecc.) non presen-ta le stesse prestazioni di raffreddamento del latte nelle diverse macroregioni, poi-ché a Bari, ad esempio, in estate, normalmente e per diversi giorni, vi è una tem-peratura più elevata rispetto a Sondrio ecc.La maggior parte dei serbatoi appartengono a classe B, molti appartengono, però,ancora alla classe C;

– Tempi di refrigerazione del latte.

Tempi di refrigerazione del latte, ore (h)

Classe Tutte le mungiture Seconda mungiturada 35 a 4°C da 10 a 4°C

I 2,5 0,8II 3,0 1,5III 3,5 1,75IV 1) 1)

1) Le prestazioni e le condizioni corrispondenti devono essere indicate dal costrut-tore, esempio il caso di pre-refrigerazione.

Nel caso di problemi di elevata carica microbica nel latte, verificare le caratteri-stiche di targa del serbatoio e misurare la temperatura esterna. In molti casi, siottiene immediatamente la risposta.Nella targa indelebile, se l’evaporatore fa parte del serbatoio, deve essere indica-to il tipo di fluido frigorigeno utilizzato. Anche se di non diretto problema per chigià possiede un serbatoio, è opportuno migliorare la compatibilità ambientale diqueste attrezzature adottando quelle che operano con i nuovi fluidi a ridotto“effetto serra”.Infatti, a parte i CFC (clorofluorocarburi) come l’R12 vietato dal 1995 anche per la manutenzione, viene ora proposto l’R22, o il più moderno R404A, che pur essen-do 20 volte meno distruttivo dell’R12, contiene cloro ed è, quindi distruttore diozono. Per migliorare drasticamente la situazione sarebbe necessario passare agliHFC (idrofluorocarburi), come l’R134a, proposto da alcune ditte ma non suppor-tato da una idonea legislazione ambientale, che richiedono compressori di mag-gior cilindrata e l’uso, nei compressori stessi, di oli poliesteri invece degli oli mine-rali convenzionali.

D.3 Descrizione dei serbatoi refrigeranti per latte sfuso

Nelle sue parti fondamentali, questa macchina è composta da:– Serbatoio di refrigerazione del latte;– Unità frigorifera;

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– Interruttore magnetotermico; – Dispositivo di miscelazione latte;– Dispositivo di lavaggio.

Il serbatoio di refrigerazione è, a sua volta, composto da:– vasca di raccolta del latte, in acciaio inossidabile, con incorporato l’evaporatore

(nel caso di modelli ad espansione diretta) dotata di coperchio o passo d’uomo;– involucro esterno, in acciaio inossidabile;– isolamento in poliuretano espanso ad alta densità interposto tra vasca e invo-

lucro;– agitatore in acciaio inossidabile;– rubinetto inox DN 50 per lo scarico;– piedini regolabili;– asta di calibrazione per la misura del latte.

Unità frigoriferaPuò essere del tipo a valvola termostatica o a capillare. Quelli a capillare fannoparte integrante del serbatoio, mentre quelli a valvola termostatica, possono esse-re sia integrati nel serbatoio sia separati da esso. Gli impianti con gruppo frigorifero separato vanno installati da un tecnico frigori-sta in quanto occorre predisporre tubazioni di collegamento in rame e inserireadeguati sifoni sulle condutture per facilitare il ritorno del fluido refrigerante.

Interruttore magneto termicoL’installazione di questo dispositivo garantisce la protezione elettrica da sovrac-carico a tutte le apparecchiature

Dispositivo di lavaggio Nei serbatoi di maggiore capacità (oltre 500 l) è importante che il lavaggio siaeffettuato automaticamente e che la superficie interna del serbatoio sia investitada spruzzi e getti d’acqua provocati da un diffusore e dal movimento dell’agita-tore. Una elettropompa collegata alle testine (fisse e rotanti) garantisce le porta-te necessarie delle soluzioni di lavaggio e dell’acqua di risciacquo. Normalmente è l’addetto alla raccolta del latte che provvede a predisporre i col-legamenti e ad attivare il programma di lavaggio.

D.4 Alcuni consigli pratici

Dato che il punto di vendita del latte è l’allevamento, spetta all’allevatore dotarsidi uno strumento di misurazione accurato della quantità venduta. Al momento del-l’installazione del serbatoio è, quindi, necessario provvedere a una corretta mes-sa in bolla, per far sì che la tabella di calibrazione fornisca i valori corretti in rela-zione alla lettura effettuata sull’asta che, a sua volta, indica il livello raggiunto dallatte contenuto di volta in volta nella vasca. Ogni tipo di serbatoio e provvisto di dispositivi (piedini regolabili) per agevolarele operazioni di messa in bolla.In merito alla installazione dell’unità frigorifera è necessario che essa venga col-locata in modo tale che l’aria di raffreddamento del condensatore circoli libera-mente. Dato che i locali sono normalmente chiusi, soprattutto nel caso di ambien-ti di volume ridotto, è opportuno predisporre una apertura che consenta lo scam-bio d’aria con l’esterno. Dopo l’installazione del serbatoio, o un intervento tecnico, per verificare se i col-legamenti elettrici sono corretti, osservare:– che l’agitatore spinga il latte verso il basso. Le pale sono piatte e devono ruo-

tare secondo il senso della freccia posta sul moto riduttore;– il ventilatore del condensatore deve spingere l’aria fresca prima verso il pacco

alettato (radiatore) e poi verso il motore e non al contrario;– l’elettropompa di lavaggio deve ruotare nel senso della indicazione della frec-

cia.Il collegamento alla rete elettrica deve essere fatta da elettricisti specializzati uti-lizzando i materiali necessari per garantire la massima sicurezza. In particolare,l’interruttore magnetotermico deve essere sempre installato anche se non forni-to dal costruttore del serbatoio refrigerante.

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La collocazione del serbatoio refrigerante del latte deve tener conto di alcuneavvertenze:– il locale dove viene collocato il serbatoio deve essere chiuso;– il pavimento deve avere una base stabile;– l’alimentazione elettrica deve essere adeguata;– deve essere presente un’alimentazione idrica con portate di acqua calda e fred-

da in quantità sufficiente per consentire il corretto lavaggio del serbatoio e dellocale;

– il pavimento del locale va realizzato con materiali adeguati, con opportune pen-denze che consentano di convogliare le acque di scarico verso tombini sifonati;

– le dimensioni del locale dovranno permettere un’adeguata circolazione di aria,in particolar modo quando l’unità frigorifera è solidale con il serbatoio

– la collocazione del serbatoio refrigerante deve permettere il facile accesso a tut-te le sue parti per il lavaggio della superficie esterna e per la manutenzione.Indicativamente si consiglia una distanza minima, dal più vicino ostacolo e sututti i lati, di almeno 0,70 metri ed un’altezza che consenta la facile aperturadel boccaporto o del coperchio, lo smontaggio del moto riduttore e l’estrazionedell’asta di calibrazione;

– l’alimentazione idrica, per acqua calda e fredda, deve essere effettuata con tubodiametro non inferiore a _ di pollice. E' indispensabile l’inserimento di un filtroe di un regolatore di pressione (max 3 bar- min 2 bar).

La messa in funzione, per la prima volta, del serbatoio refrigerante deve essereeffettuata da un tecnico frigorista, seguendo scrupolosamente le indicazioni delfornitore. E’ una operazione complessa e delicata perché comporta la program-mazione della temperature del latte, del regime di rotazione dell’agitatore e i ciclidi lavaggio. Si consiglia di verificare, con un termometro di precisione, la tempe-ratura finale del latte, rispetto a quella indicata dal termometro del serbatoio e inalmeno 5 punti.Alcune indicazioni per evitare di sprecare energia e ottenere una buona refrige-razione del latte:– Il serbatoio non è utilizzato per un periodo più o meno lungo, dopo il lavaggio

detersione, disinfezione, disincrostazione, spegnerlo (normalmente con l’inter-ruttore magneto termico);

– per accendere il sistema di raffreddamento del serbatoio ed evitare che il lattediventi ghiaccio, programmare la partenza quando sul fondo è presente almenoil 10% del volume di latte contenibile (ovvero dopo 30’ dall’inizio mungitura perun serbatoio da 2 mungiture). Seguire sempre le indicazioni del fornitore;

– per avviare l’impianto di raffreddamento del serbatoio, non attendere che siaterminata la mungitura;

– lasciare sempre in funzione l’impianto è presente il latte;– l’impianto deve essere fermato a vasca vuota e pulita;– tenere chiuso il boccaporto durante la refrigerazione;– per prelevare campioni da destinare al controllo della quantità di latte, arresta-

re l’impianto, estrarre l’asta e pulirla, introdurre di nuovo l’asta nel suo allog-giamento con movimento verticale e lento, estrarre l’asta leggere sulla stessa illivello segnato dal latte. Il valore, indicato in millimetri, va convertito, grazie allacarta di comparazione in dotazione al serbatoio, nel contenuto in litri di latte;

– se, causa guasto si è costretti ad utilizzare il selettore di refrigerazione in posi-zione manuale, bisogna ricordarsi che non vi è nessun controllo della tempera-tura del latte, di conseguenza bisogna prestare molta attenzione a che venga-no rispettati i tempi di refrigerazione;

– per ottenere un buon lavaggio del serbatoio e per evitare errori, in ogni salalatte dovrebbe esserci un cartello in Italiano, ma anche nelle lingue dei paesi diprovenienza dei mungitori o di chi è incaricato del lavaggio, dove è riportata lasequenza delle azioni e operazioni da effettuare sul serbatoio, con particolareattenzione alla quantità di prodotti detergenti -disinfettanti da utilizzare, la quan-tità e la temperatura dell’acqua. La predisposizione di questo cartello o proce-dura dovrebbe essere fornita dal costruttore assieme al serbatoio. Sul mercato,sono presenti sistemi automatici, adattabili a tutti i serbatoi, che registrano ememorizzano le fasi di lavaggio, oltre a registrare le temperature, in più punti,del latte stoccato. Si tratta di un valido aiuto per le aziende che intendono moni-torare con precisione la filiera produttiva del latte.

Allegat i

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Una operazione, trattata frequentemente ma in molte occasioni abbinata alla mac-china mungitrice, è il sistema di lavaggio del serbatoio refrigerante per latte. Nei manuali che vengono normalmente forniti con i serbatoi refrigeranti del lat-te sono riportate tabelle relative alla quantità di acqua fredda e calda che ognimodello di serbatoio necessita per un corretto ciclo di lavaggio. Diventa quindiimportante garantire le quantità di acqua richieste e alle temperature desiderate.I serbatoi devono essere dotati di programmatore delle fasi di lavaggio, tarato dalfornitore del serbatoio. Le procedure di pulizia manuale possono essere adottate in piccolissimi alleva-menti e per piccoli serbatoi, ma è facile commettere errori.E’ consigliabile utilizzare, normalmente, detergenti liquidi sgrassanti con fortepotere disinfettante. Mentre, una o più volte la settimana, deve essere utilizzatoun prodotto liquido con forte potere disincrostante acido, da utilizzare in alter-nanza a quello basico giornaliero.

Utilizzare sempre prodotti idonei, destinati all’industria casearia e rispettare ildosaggio secondo la prescrizione del fornitore.Prima dell’inizio della mungitura, oltre alle operazioni di verifica di presenza acqua,è opportuno verificare visivamente che la pulizia all’interno del serbatoio sia sta-ta eseguita.

Attenzioni che devono avere l’allevatore e il mungitore per mantenere corretta-mente funzionante il serbatoio refrigerante:– pulizia del condensatore: assicura il massimo rendimento con il minor consumo

di energia. Va effettuata, su base settimanale, con un pennello o, meglio ariacompressa. Va pulito tutto l’apparato frigorifero, con particolare attenzione alcondensatore. Attenzione a non piegare le alette del radiatore. Le idro pulitrici,o altre macchine simili, sono sconsigliate;

– pulizia diffusori e testine di lavaggio: va effettuata mensilmente con spazzolarigida o aria compressa;

– pulizia esterna del serbatoio: va effettuata, mensilmente, con gli stessi prodottie metodologie utilizzate per l’interno. Attenzione ai quadri elettrici, da nonbagnare, se non opportunamente protetti;

– verificare il tempo che impiega, il latte ad arrivare alla temperatura desideratadopo il termine della mungitura (max 2h);

– se i tempi di raffreddamento latte tendono ad aumentare bisogna ricercare lecause

– se durante le operazioni di pulizia del pavimento, si nota la presenza di macchiedi olio in prossimità del gruppo frigorifero, ricercare con urgenza le cause eintervenire per rimediare alla perdita.

D.5 Manutenzioni serbatoi refrigeranti

Componente Periodicità

Pulizia condensatore SettimanalePulizia diffusori di lavaggio MensilePulizia esterna serbatoio MensilePulizia e controllo valvola di sfiato SemestraleControllo morsetti conduttori elettrici SemestraleControllo livello olio compressore SemestraleVerifica carica fluido frigorigeno SemestraleVerifica messa in bolla SemestraleVerifica tempi raffreddamento MensileVerifica consumo prodotti detergenti SettimanaleVerifica pompa lavaggio Mensile

Installazioni di accessori collegati al serbatoio refrigerante latteIn diversi serbatoi nel sistema frigorifero viene inserito un recuperatore di calo-re. Questo dispositivo permette di utilizzare il calore recuperato dal latte (per por-tarlo da 35 a 4 °C) per scaldare acqua tiepida da utilizzare in allevamento. Il costo di produzione di quest’acqua è molto basso e il risparmio energetico èabbastanza consistente da ripagare l’apparecchiatura.

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Oltre a scegliere apparecchiature progettate correttamente è basilare la tecnicadi montaggio e il posizionamento dei diversi componenti.Va posta molta attenzione a come vengono installati questi impianti perché se ilmontaggio non è corretto si ha una interferenza sul buon funzionamento del ser-batoio con danni alla caratteristica del latte.

Gli allevamenti di vacche da latte tendono ad aumentare il numero dei capi in pro-duzione e perciò aumenta la quantità di latte munta. Ne consegue che necessital’installazione di serbatoi refrigeranti di capacità maggiore. Non conviene, però,eccedere il 20% di differenza fra la capacità massima e quella attuale.

Sempre legato all’aumento del latte munto, ottenuto con impianti dotati di unnumero di gruppi di mungitura maggiore, è l’aumento del tempo impiegato daalcuni serbatoi, che risultano dimensionati in modo inadeguato, per raffreddare illatte. Per agevolare il raffreddamento del latte è possibile interporre scambiatori(a piastre o tubolari) sulla conduttura di trasporto del latte, tra pompa latte e ser-batoio. Questi scambiatori di calore posti in controcorrente con il latte, fanno pas-sare acqua di rete o di pozzo, se disponibile in abbondanza, oppure ricircolando-la da un serbatoio refrigerante, per permettere di togliere, con maggiore facilità,calore al latte appena munto e consentire di raggiungere in minor tempo i 4 °C.Anche gli scambiatori vanno installati correttamente interponendo un serbatoio dibilanciamento, per garantire una portata costante, e un sistema di filtraggio perevitare che impurità nel latte entrino nelle piastre e una serie di rubinetti per rac-cogliere l’ultimo latte.

D.6 Piano di autocontrollo

In base agli elementi e alle tabella relative sopra riportate e con l ‘aiuto delle sche-de predisposte dalle ditte costruttrici di serbatoi refrigeranti del latte sfuso, è pos-sibile, per ogni azienda, predisporre il proprio piano di auto-controllo del serba-toio refrigerante indicando anche la persona incaricata ad effettuare le operazio-ni previste.

REFRIGERAZIONE SISTEMA DI MONITORAGGIO GESTIONEE STOCCAGGIO

Procedure Metodo Frequenza Responsa- Limiti critici Non conformità epreventive bile azioni correttive

Pulizia serbatoio e Visivo e Ogni Allevatore Rivedere sistema Ulteriore lavaggio everifica assenza di olfattivo lavaggio di pulizia risciacquoacqua di lavaggio Interpellare il fornitore

dei prodotti di pulizia e l’assistenza tecnica

Controllo capacità Analisi Quindicinale Tecnico <-0,520°C Ripristinorefrigerante punto funzionamento

crioscopico Intervento assistenzatermografi Annuale Tecnico come previsto tecnica

norme ISO 5708

Controllo Visivo Ogni Allevatore Temperatura prede- Intervento assistenzafunzionamento e uditivo mungitura finita e agitatore tecnica per ripristinodel display funzionantetemperature e agitatore

Verifica Verifica con Ogni mese Tecnico La temperatura Comunicare a chi ritiratermometro termometro serbatoio con il latte e far intervenireserbatoio di controllo procedura ISO 5708 il servizio di assistenzaa display tarato deve corrispondere

a quella rilevata con il termometro di precisione

TABELLA P - Piano di autocontrollo per il sistema di refrigerazione e stoccaggiodel latte in azienda

Allegat i

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Pulizia del condensatore del serbatoio refrigerante latte Schema lavaggio serbatoio refrigerante latte

La macchina mungitrice è il primo anello della cate-na “ alimentare”

Manutenzione pulizia pulsatori Manutenzione regolatore vuoto

La giusta temperatura della soluzione dilavaggio e disinfezione, è basilare per ilrisultato

Metodologia corretta per un buon lavaggio e disinfe-zione

Allegat i

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Allegato ELavaggio impianti e strutture

E.1 Generalità

Per limitare la contaminazione del latte e la successiva proliferazione di micror-ganismi indesiderati è opportuno che la macchina mungitrice e il serbatoio refri-gerante del latte vengano accuratamente detersi, disinfettati e disincrostati. Tut-tavia, non va dimenticato che la principale fonte di contaminazione è costituitadagli animali e che occorre, quindi, riservare la massima attenzione alla puliziadella stalla.Le variabili, relative al lavaggio, che si possono incontrare e guidare sono:– le caratteristiche chimico - fisiche delle acque di lavaggio utilizzate in alleva-

mento (durezza e eventuale uso di addolcitori);– la temperatura d’utilizzo e d’esercizio;– la portata del fluido di lavaggio in funzione del diametro e, quindi del volume

delle condutture; – l’effetto meccanico della/e soluzione di lavaggio (formazione di tappi, velocità e

turbolenza della soluzione);– i tempi di contatto e ricircolo.Normalmente, per tutte le mungiture, si utilizza una soluzione alcalina, abbinataa un disinfettante, alternandola con una soluzione acida, una o due volte la set-timana in relazione alla durezza dell’acqua. Alcuni alternano lavaggio acido e alca-lino nello stesso giorno (sera mattina) utilizzando una quantità di prodotti infe-riori. E’ un percorso interessante (meno prodotto, meno inquinamento, meno costi)

fonte vacche al pascolo vacche stabulate

n° batteri/ml % n° batteri/ml %

capezzolo/mammella 2400 52 7900 69macchina mungitrice 1000 22 1900 17serbatoio refrigerante 1200 26 1600 14

ma occorre fare molta attenzione tenendo sotto stretto controllo l’andamento del-la carica batterica totale e ricordare che è il lavaggio alcalino quello più impor-tante per l’abbattimento dei microrganismi.

La maggior parte di prodotti di lavaggio oggi in commercio è composta comesegue: – per i lavaggi detergenti disinfettanti alcalini, il prodotto base è la soda (idrossi-

do di sodio) cui viene aggiunto ipoclorito di sodio. Le concentrazioni sono diver-se diverse e occorre conoscerle per definire la quantità da impiegare. I prodot-ti a base di sali d’ammonio quaternari sono stati abbandonati a causa della loroschiumosità.

– per i lavaggi acidi si impiegano, singolarmente o in miscela, acido Fosforico, Nitri-co, Solforico.

La diluizione dei prodotti deve essere tale da garantire che nella soluzione di lavag-gio siano presenti oltre 200 - 250 ppm di soda (NaOH) e oltre 400 ppm di clo-ro. E’ pertanto, sconsigliabile l’uso di prodotti non adeguatamente etichettati e illoro frequente cambio. Nel caso di sistemi automatici di dosaggio è preferibile uti-lizzare i prodotti consigliati dal costruttore o fornitore dell’impianto.

Un prodotto completo per il lavaggio delle macchine mungitrici comprende, nellaformulazione, componenti che garantiscano, durante la fase di lavaggio:– sostanza tensioattive che favoriscano la diffusione della soluzione sulle super-

fici;– coadiuvanti correttivi per attenuare la durezza dell’acqua;– sequestranti per mantenere in sospensione lo sporco,– silicati di sodio che stabilizzano il pH e impediscono la corrosione di gomma e

plastica,– brillantanti per le superfici in vetro,

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– deodoranti.

Nella formulazione dei prodotti attualmente commercializzati, per motivi legatialle nuove leggi sull’impatto ambientale, sono state abbandonate tutte quellesostanze che assolvevano i compiti sopra esposti. La maggior parte dei prodotti utilizzati per la pulizia delle macchine mungitricihanno elevato potere ossidante e portano ad una rapida usura di guaine e com-ponenti in gomma, con maggior rischio di trovare "inibenti" nel latte poiché nontutti i prodotti hanno una buona risciacquabilità.

Altri aspetti legati a tecniche e sistemi di lavaggio delle macchine mungitrici edei serbatoi refrigeranti sono già stati trattati ampiamente ne “Il manuale delmungitore“ (Manuale 1° Alta Qualità Granlatte 2001 pagine 40-42).

Intenzione di questo manuale è di richiamare alcuni aspetti e concetti che pos-sono essere utili per la redazione di un piano di autocontrollo della filiera pro-duttiva del latte in azienda.

E.2 Lavaggio di impianti e attrezzature

I batteri che entrano nell’impianto grazie all’aria aspirata da una mungitrice sonotrascurabili. La sola componente importante nel contaminare il latte con batteriè la superficie bagnata dal latte, nell’impianto di mungitura e nel serbatoio refri-gerante, e soprattutto mammella e capezzolo.In pratica, lavaggio e disinfezione non rimuovono tutto il latte e i microrganismiche tendono, perciò, ad accumularsi.Eccetto in condizioni di clima rigido, i microrganismi si moltiplicano e il loro nume-ro può crescere in maniera esponenziale. Se la conta batterica sale in modo rile-vante significa che le superfici sono molto contaminate.Per far incrementare 1000 l di latte (1 milione di ml) di 1 batterio/ml sono neces-sari 1 milione di batteri. Per incrementare il conteggio di 10000 batteri/ml occor-rono 10 miliardi di batteri. Questo significa che una mungitrice che ha una super-ficie di contatto di 10m2, darà un contributo di 1 miliardo di batteri/m2 Il contributo percentuale all’inquinamento delle diverse fonti varia da azienda adazienda e in base alle stagioni e può essere così riassunto:La pulizia dei capezzoliNell’intervallo fra mungiture i capezzoli si sporcano con deiezioni, lettiera e fan-go che contengono una elevata quantità di batteri.Inoltre, i capezzoli hanno una flora residente costituita soprattutto da corinebat-teri e strafilococchi. Alcuni di questi vengono rimossi durante la mungitura e con-taminano il latte. I materiali da lettiera aderiscono alla superficie del capezzoloe, se non rimossi, fanno aumentare considerevolmente la conta batterica del lat-te.La lettiera presenta una carica batterica aerobica nel campo 1 x 109 batteri/gram-mo, anche quando sembra pulita e asciutta. I coliformi fecali non sopravvivono alungo sulla pelle del capezzolo per cui in presenza di valori superiori a 1000/mlsi può affermare che i capezzoli sono eccessivamente sporchi.La microflora delle lettiere varia in base al tipo di materiale: i coliformi sono piùabbondanti con segatura e meno con la sabbia mentre gli streptococci sono piùalti con la paglia.

I filtri non costituiscono una alternativa a una buona conduzione di stalla.Per effettuare il lavaggio, la stanza del latte deve essere così attrezzata:– rubinetti di acqua corrente calda e fredda;– una vaschetta in acciaio o plastica o gomma, sufficientemente grande da con-

tenere i più grandi componenti da lavare (es. secchi di mungitura);– una superficie di lavoro con un pianale liscio;– un deposito di detergenti e disinfettanti;– un termometro;– DPI (grembiule, guanti ecc.) da utilizzare quando si utilizzano prodotti chimici

concentrati;– spazzole, scovoli e piccoli attrezzi.

Nel caso di lavaggio manuale è necessario:

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– una vaschetta doppia;– un telaio con ganci per appendere le attrezzature lavate;– una prolunga della conduttura del vuoto con 2-3 rubinetti per consentire il lavag-

gio interno dei gruppi di mungitura.

E.2.1 Lavaggio manuale

Si attua per i piccoli impianti e per le attrezzature minute, inclusi i piccoli serba-toi refrigeranti.Il processo è composto da 3 stadi:1. risciacquo con acqua fredda o preferibilmente tiepida (max 38°C) per rimuove-re i residui di latte. Si fanno aspirare circa 10 l di acqua a cui può essere aggiun-to dell’ipoclorito di sodio). Se intercorre tempo per le successive fasi, lasciare igruppi immessi nell’acqua;2. lavaggio caldo con soluzione detergente-disinfettanteL’efficacia di questa ope-razione è ridotta se il primo stadio non è ben condotto perché i residui si leganoai disinfettanti. Tutte le superfici in contatto con il latte devono essere raggiuntedalla soluzione. 12-15 l/gruppo di mungitura di una soluzione a 45 °C sono suffi-cienti. Vanno indossati i guanti e il grembiule.I gruppi vanno smontati e immersi prima completamente per 2 minuti e poi spaz-zolati.Successivamente i gruppi vengono rimontati e posti nella vaschetta di risciacquo.Quindi si immergono e si spazzolano secchi e coperchi.3. risciacquo finale. E’ importante che l’acqua di risciacquo sia potabile. In caso didubbio, aggiungere ipoclorito di sodio (si può raggiungere una concentrazione di50 ppm di cloro disponibile). Il materiale sciacquato viene poi appeso a gocciola-re.In caso di elevata carica batterica totale si possono adottare altri metodi che nonpossono prescindere, salvo il calore, da un accurata rimozione dei depositi, quali:– conservazione dei gruppi in bagno detergente disinfettante per aumentare il

tempo di contatto dei prodotti chimici;– trattamento anticalcareo a mezzo di acido fosforico o altro idoneo prodotto. Si

effettua dopo il lavaggio, lasciando il materiale a bagno e successivamente lavan-dolo di nuovo con un prodotto detergente prima di risciacquare. Vanno sempreindossati i DPI;

– trattamento termico effettuato facendo passare 10 l di acqua a 85 °C attraver-so i gruppi di mungitura e i secchi con coperchi tenuti agitati per circa 2 minu-ti;

– lavaggio dei tubi e delle condutture in cui vi sono depositi di latte dovuti adaspirazione dal secchio di latte o schiuma.

I tubi lunghi andrebbero immersi nella soluzione detergente-disinfettante almenouna volta al giorno. Una spazzolatura settimanale è sufficiente. La conduttura del-l’aria andrebbe lavata su base settimanale e ogni volta che vi sono problemi dicarica batterica. Vengono fatti aspirare 10 litri di soluzione detergente disinfet-tante a 60-70 °C per ciascun tratto di conduttura. Dopo il risciacquo con acquacalda, la conduttura si lascia sgocciolare.Lavaggio di emergenza da effettuare in caso di problemi dovuti a elevata caricabatterica, occorre:– sostituire tutte le componenti in gomma o metallo che appaiono corrose o alte-

rate;– effettuare un lavaggio acido;– controllare che tecniche e materiali impiegati siano conformi a quanto indicato

dal costruttore.

E.2.2 Lavaggio a circuito chiuso

Il lavaggio a circuito chiuso è quello impiegato nelle sale di mungitura e negliimpianti a lattodotto.Il lavaggio per circolazione è composto da 3 stadi simili a quelli descritti per illavaggio manuale:– prerisciacquo;– lavaggio in circolo con soluzione detergente-disinfettante calda;– lavaggio finale con acqua fredda.La temperatura iniziale dell’acqua deve essere di circa 85 °C. Nel caso di latto-

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dotti di grande diametro il lavaggio può essere problematico ed è necessario instal-lare un iniettore d’aria.Con i vasi misuratori il circuito appare più complesso causa anche le più elevatesuperfici da bagnare.Nel caso di lattodotto in stalla, i gruppi di mungitura vengono portati in sala lat-te e collegati a una vaschetta.Riassumendo, le operazioni da compiere sono:– dopo la mungitura pulire esternamente con una spazzola i gruppi di mungitura;– attaccare le doccette al gruppo;– assicurarsi che l’acqua sia alla temperatura desiderata (85 °C);– togliere il latte rimasto nel vaso terminale e nella pompa del latte;– togliere il lattodotto di trasporto che collega il vaso terminale al serbatoio e

rimuovere il latte;– togliere il filtro del latte;– collegare la conduttura dell’aria alla vaschetta e spostare la valvola a 3 vie in

posizione di lavaggio;– lasciar ruotare la pompa del latte;– preriscaldare l’impianto con acqua tiepida seguita da acqua calda, fino a che

l’acqua di scarico ha una temperatura di 50 °C;– controllare che il volume di soluzione detergente-disinfettante sia quello cor-

retto e lasciar circolare per 5-10 minuti;– staccare la conduttura di trasporto dalla vaschetta e scaricare la soluzione;– mettere acqua potabile fresca nella vaschetta, con eventuale aggiunta di 50 ppm

di cloro attivo, e scaricarla senza farla circolare;– spegnere tutte le pompe, lasciar drenare l’acqua dall’impianto e predisporlo per

la successiva mungitura.

Se vi sono problemi di depositi, occorre verificare la durezza dell’acqua e il tipodi detergente -disinfettante.In caso di componenti difficili da pulire in circuito è opportuno procedere setti-manalmente alla pulizia manuale.

E.2.3 Lavaggio con acqua calda acidificata

Questo metodo si basa sull’uso del calore per la disinfezione. Ogni gruppo di mun-gitura richiede circa 18 l di acqua bollente che entra direttamente dallo scalda-acqua nell’impianto a una portata prefissata ed è successivamente scaricato. Neiprimi 2-3 minuti di lavaggio viene immesso acido sulfammico (o nitrico) diluito.Tutti i componenti dovrebbero raggiungere una temperatura di 77 °C e tenuti aquella temperatura per 5-6 minuti. Il costo energetico di questo sistema è più ele-vato rispetto a quello convenzionale ma si risparmia in manodopera e detergen-ti-disinfettanti. E’ essenziale regolare la portata nei vari punti dell’impianto a mez-zo di opportuni dispositivi. Tutti i componenti devono resistere alle alte temperature e all’ambiente acido. Nonci dovrebbero essere punti morti e per evitare perdite di calore, la macchina deveessere compatta.Una tipica routine di lavaggio acido comprende:– controllare che la temperatura nello scaldaacqua raggiunga i 96 °C;– lavare la parte esterna dei gruppi di mungitura con una soluzione detergente -

disinfettante;– spostare il lattodotto di trasferimento dal serbatoio;– mettere la soluzione acida nell’apposito contenitore;– ruotare il diffusore nel vaso terminale nella posizione lavaggio;– ruotare in posizione lavaggio la valvola a tre vie e aprire la valvola dello scal-

daacqua; – regolare in modo continuo la rotazione della pompa del latte;– quando cessa il flusso dell’acqua, spegnere le pompe e lasciar drenare l’impianto.

Nel caso di accumulo di pellicole proteiche sui vasi misuratori, effettuare un lavag-gio con 1 litro di ipoclorito di sodio (concentrazione iniziale di cloro: 4-6%).

E.2.4 Lavaggio per immersione - Lavaggio caustico

Si lasciano i gruppi di mungitura in una soluzione al 2-3% di ipoclorito di sodio,

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con aggiunto un additivo per rendere meno dura l’acqua.Si utilizza solo dove non è disponibile acqua calda.

E.2.5 Lavaggio dei serbatoi refrigeranti

Il metodo di lavaggio è simile a quello del circuito chiuso. Con i serbatoi a bancodi ghiaccio si opera a temperature inferiori a 65 °C mentre in quelli a espansio-ne diretta si opera a temperature inferiori a 80 °C. I passi chiave da seguire sono:– risciacquo con acqua fredda;– trattamento con soluzione detergente -disinfettante calda o tiepida;– risciacquo con acqua fredda.Il lavaggio manuale è possibile solo per piccoli serbatoi. La soluzione impiegata èa base di iodoforo perché agisce meglio a basse temperature.Per il lavaggio manuale occorre:– spazzolare l’asta e il coperchio in una soluzione detergente -disinfettante e bloc-

care lo scarico;– spazzolare la superficie interna con la soluzione detergente -disinfettante;– scaricare la soluzione e rimettere in posizione tutti i componenti prima di sciac-

quare con una sistola (o idrante);– scaricare il serbatoio e sostituire il tappo.

Il lavaggio meccanico è spesso completamente automatico e comandato dal “tra-sportatore” del latte.

E.3 Sistemi di verifica della corretta sanificazione della macchina mungitrice e ser-batoio refrigerante

I sistemi che normalmente sono utilizzati per verificare la corretta sanificazionedi una superficie sono:– Il metodo microbiologico. E’ il più sicuro perché consente l’individuazione spe-

cifica degli agenti patogeni e di altri microrganismi. Richiede tempi lunghi, per-ciò i risultati sono disponibili quando il latte ha già lasciato l’impianto. E’ stru-mento, comunque valido per garantire la salubrità, la qualità e la sicurezza delprodotto finito.

– Il metodo organolettico. E’ il controllo più immediato, è eseguito dall’operatore.Comporta la verifica visiva, l’assenza di odori anomali e l’assenza di residui altatto

– Il metodo della bioluminescenza, che consente di determinare la quantità di ade-nosina trifosfato (ATP) su una superficie lavata e disinfettata.

– L’ATP è presente in tutte le cellule degli organismi viventi, inclusi microrganismi,animali, piante, alimenti. La presenza ad alti livelli è indice di scarsa pulizia esanificazione. E’ un metodo rapido e in pochi minuti si può definire se una super-ficie è pulita, prima ancora di contaminare il latte.

I prodotti utilizzati per la detersione sanificazione e disincrostazione devono garan-tire sicurezza anche per gli operatori. Devono quindi, essere muniti di schede disicurezza e di scheda tecnica. E’ buona norma, che gli stabilimenti, dove sono fab-bricati detti prodotti siano in possesso di Certificazione di Qualità (ISO 9.000) eanche certificazione per l’ambiente (ISO 14.000).

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TABELLA Q - Programma di igiene per la macchina mungitrice a lattodottoe con vasi misuratori

Tipo di trattamento - Lavaggio CIP (Cleaning In Place): lavaggio a ricircolo di line dellatte, gruppi di mungitura, vaso misuratore, vaso terminale lineadi trasferimento

Prodotti - Detergente sanificante detergente su grasso e proteine disinfet-tante azione microbicida - Disincrostante prodotti a base di acido fosforico, nitrico,.. perasportare sporco e pietra da latte

Procedure - Sanificante – pre risciacquo per 08 minuti con acqua a tempe-ratura non superiore a 30° C per rimuovere lo sporco grossolano-Trattamento a ricircolo con prodotto alcalino (0,5 – 1 %) alla tem-peratura di 60°C per un tempo di contatto di 20 minuti- Risciacquo finale con acqua potabile per almeno 12 minuti (finoa pH neutro) - Disincrostante – pre risciacquo per 08 minuti con acqua a tem-peratura non superiore a 30°C per rimuovere lo sporco grossola-no-Trattamento a ricircolo con disincrostante acido (0,5 –1 %) allatemperatura di 60 ° C per un tempo di contato di 20 minuti- Risciacquo finale con acqua potabile per almeno 12 minuti (finoa pH neutro)

Frequenza - Procedura Sanificante- dopo ogni mungitura, escluso quando sieffettua il trattamento acido - Procedura Disincrostante – settimanale, – sostituire il trattamen-to sanificante della sera con il trattamento disincrostante in rela-zione alla durezza dell’acqua - se < 12°F , una volta /settimana; se12 – 18° F , due volte /settimana , se > 18 °F 3 volte /settimanaPer le macchine di mungitura in stalla trattare ogni mese la con-duttura dell’aria

Autocontrollo Durante il lavaggio controllare la temperatura dell’acquaVerificare che, durante il lavaggio,il cloro attivo nella soluzione nonsia inferiore a 250 ppm Dopo ogni ciclo di lavaggio verificareEfficacia del risciacquo controllando il pH

Pulizia vasi di raccolta e gruppi di mungitura

Assenza di odori anomali

Assenza di acqua residua nelle condutture

Settimanalmente smontare parti dell’impianto , verificare l’assen-za di depositi o incrostazioni controllare la pulizia delle guarni-zioni , filtri e membranePer la manutenzione ed il controllo igienico attenersi alle indica-zioni riportate nell’apposito paragrafo e alle istruzioni del costrut-tore

Misure correttive Ripetere il trattamento

Misure di sicurezza Conservare i prodotti chimici in ambienti provvisti di vasche dicontenimento,al riparo dalle polveri dal gelo e dal caloreIn fase di utilizzo, non miscelare mai i prodotti acidi, con quellialcaliniTenere i contenitori dei prodotti alcalini e di quelli acidi in conte-nitori completamente separatiIndossare indumenti di protezione (guanti, occhiali, maschere, sti-vali,…) quando si maneggiano prodotti acidi e alcaliniRichiedere e leggere attentamente le schede di sicurezza e tecni-che prima del loro utilizzo

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TABELLA R - Programma di igiene per serbatoi di refrigerazione latte sfuso

Tipo di trattamento Lavaggio CIP (Cleaning In Place): lavaggio a ricircolo di line dellatte, gruppi di mungitura , vaso misuratore, vaso terminale lineadi trasferimento

Prodotti Doppia azione detergente sanificante . detergente su grasso e pro-teine disinfettante azione microbicida Disincrostante prodotti a base di acido fosforico, nitrico,.. perasportare sporco e pietra da latte

Procedure -Sanificante – pre risciacquo per 08 minuti con acqua a tempera-tura non superiore a 30° C per rimuovere lo sporco grossolano-Trattamento a ricircolo con prodotto alcalino (0,5 – 1 %) alla tem-peratura di 60°C per un tempo di contatto di 20 minuti-Risciacquo finale con acqua potabile per almeno 12 minuti (finoa pH neutro) -Disincrostante-pre risciacquo per 08 minuti con acqua a tempe-ratura non superiore a 30°C per rimuovere lo sporco grossolano-Immettere nella vasca alla temperatura di 55 ° C fino alla coper-tura pala agitatore- Aggiungere un prodotto disincrostante acido , ad una concen-trazione di 1 1,5 % . Dopo aver chiuso il coperchio avviare l’agita-tore alla velocità prevista per il lavaggio . Durata 20 minuti- Scaricare la soluzione - Effettuare risciacquo finale con acqua potabile per almeno 12minuti (fino a pH neutro)

Frequenza - Procedura Sanificante- dopo ogni ritiro latte, escluso quando sieffettua il trattamento acido - Procedura Disincrostante – settimanale, – sostituire il trattamen-to sanificante della sera con il trattamento disincrostante in rela-zione alla durezza dell’acqua - se < 12°F , una volta /settimana; se12 – 18° F , due volte /settimana , se > 18 °F 3 volte /settimana

Autocontrollo Durante il lavaggio controllare la temperatura dell’acquaVerificare che, durante il lavaggio,il cloro attivo nella soluzione nonsia inferiore a 250 ppm Dopo ogni ciclo di lavaggio verificarePulizia della superficie interna del serbatoio

Assenza di odori anomali

Assenza di acqua residua nelle condutture

Efficacia del risciacquo controllando il pH

Controllare la taratura del termometro

Il serbatoio deve essere proporzionato alla quantità di latte pro-dottaIl latte prodotto deve essere portato alla temperatura di 4°C entrodue ore dal termine mungitura

Misure correttive Ripetere il trattamento

Misure di sicurezza Conservare i prodotti chimici in ambienti provvisto di vasche dicontenimento, al riparo dalla polvere, dal gelo, e dal caloreIn fase di utilizzo, non miscelare mai i prodotti acidi, con quellialcaliniTenere i contenitori dei prodotti alcalini e di quelli acidi in conte-nitori completamente separatiIndossare indumenti di protezione (guanti occhiali, maschere , sti-vali,.. ) quando si maneggiano prodotti acidi e alcaliniRichiedere e leggere attentamente le schede di sicurezza e tecni-che prima del loro utilizzo

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Possono presentarsi casi in cui, con il piano di igiene sopra esposto, non si riesca-no a risolvere alcuni problemi di carica microbica elevata o incrostazioni di resi-dui organici ed inorganici. La soluzione del problema rimane allora la rigenera-zione chimica della macchina mungitrice o del serbatoio associata a un interven-to di manutenzione straordinaria con sostituzione delle parti usurate. Prima del-la rigenerazione chimica è necessario smontare la macchina mungitrice (gomiti ecurve, tubi di gomma, membrane e accessori vari) effettuare una ispezione visivae immergerli per 30 minuti in una soluzione alcalina con cloro attivo al 3%. Spaz-zolare per eliminare lo sporco, risciacquare e rimontare.Per i serbatoi refrigeranti con coperchio apribile, spazzolare manualmente, conuna spazzola impregnata in una soluzione alcalina con cloro attivo al 3%, tutta lasuperficie e i punti critici del serbatoio, compreso il bocchettone di scarico. Suc-cessivamente si effettua un abbondante risciacquo con acqua potabile.La rigenerazione chimica della macchina mungitrice, o del serbatoio, consiste nel-l’effettuare le operazioni di detersione, disinfezione e disincrostazione con unasoluzione con concentrazione doppia di prodotto (cloro attivo al 6%), tempi dicontatto più lunghi e temperature alte (superiori a 65°C).

E.4 Programma di igiene per pareti pavimenti sala di mungitura e esterno com-ponenti macchina mungitrice, stoccaggio del latte

E.4.1 Come operare e quando farlo

– Prima dell’inizio di ogni mungitura, con la macchina non in funzione, con un get-to a medio/bassa pressione di acqua provvedere a bagnare le pareti della saladi mungitura e i pavimenti (attenzione !!!! evitare di bagnare parti elettriche nonprotette contro getti d’acqua -IP 55 e superiori- e filtri aria).

– Durante la mungitura, man mano che i gruppi si staccano dalle mammelle, conle doccette di lavaggio provvedere al risciacquo esterno, riservando particolareattenzione alla testa della guaina.

– Durante la mungitura, all’uscita di un gruppo di vacche, già munte, e, prima del-l’ingresso delle successive, provvedere con un getto di acqua a risciacquare ilpiano di calpestio delle vacche (effettuare questa operazione in presenza dellevacche stimola ulteriormente la defecazione) per eliminare sia eventuali sostan-ze fecali sia il latte giunto a terra derivante dal controllo dei primi spruzzi e nonraccolto nell’apposito contenitore.

– Al termine di ogni sessione di mungitura, asportare sia dalla sala di mungiturache dalla sala di attesa, le feci tramite risciacquo co idrante.

– In relazione alle caratteristiche delle superfici di pareti e pavimenti (rivestimenti,vernici) effettuare, ogni giorno, un trattamento detergente eccetto quando sieffettua il trattamento disincrostante.

– In relazione alle caratteristiche della durezza dell’acqua, una o più volte alla set-timana effettuare il trattamento acido.

– Almeno una volta alla settimana, far seguire il trattamento detergente da untrattamento disinfettante.

E.4.2 Le misure di sicurezza

Durante le operazioni di pulizia delle superfici esterne della macchina mungitriceè importante attenersi a quanto segue:– L’operatore deve indossare indumenti di protezione (DPI) adeguati per maneg-

giare in sicurezza prodotti acidi e alcalini (guanti, occhiali, stivali, grambiuli, tute)– Non miscelare mai i prodotti acidi con quelli alcalini.– I prodotti devono essere conservati in ambiente separato, chiudibile, provvisto

di vaschette di contenimento separate, al riparo da polvere, eccesso di calore,gelo.

– Prima dell’utilizzo dei prodotti leggere le schede tecniche e di sicurezza.– I prodotti acidi non devono essere utilizzati su superfici in alluminio o su ferro

zincato.– Evitare il contatto di prodotto con parti elettriche.

E.4.3 Procedura per effettuare il trattamento

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Il trattamento di pulizia di superfici esterne si può effettuare manualmente, oppu-re con l’aiuto di lavaggio a schiuma.In un recipiente (secchio) si prepara manualmente la soluzione (detergente o dis-incrostante o disinfettante) e con spugne e spazzole si interviene sulle superficida pulire indossando sempre l’abbigliamento protettivo (DPI) sopra indicato. Effet-tuata l’operazione si fa seguire un abbondante risciacquo.Per effettuare il lavaggio con schiuma (detersione, disincrostazione disinfezione)è necessario essere dotati di attrezzature specifiche (idro-pulitrice con appositalancia) oppure pompe o serbatoi operanti con aria compressa.Prima di trattare con prodotti schiumogeni è opportuno risciacquare con gettod’acqua tutte le superfici per eliminare lo sporco grossolano. Per il trattamento a schiuma è indispensabile attenersi alle istruzioni riportate dal-la scheda tecnica del prodotto utilizzato relative alla preparazione della soluzio-ne, alle modalità operative e alle temperature, .Dopo il trattamento, prima di effettuare un abbondante risciacquo, attendere itempi indicati affinché avvengano le reazioni. Si può evitare il risciacquo quando si utilizzano prodotti disinfettanti con partico-lari formulazioni (così come riportato nella scheda tecnica).

E.5 Programma di pulizia servizi igienici

Nelle aziende agricole dove si produce latte è indispensabile la presenza di ade-guati servizi igienici. Si tratta di locali molto spesso trascurati in cui le manuten-zioni minime (riparazione rubinetti, lavandini, water closed, vaschette ecc.) nonsempre vengono effettuate. In un programma di autocontrollo per la produzionelatte ad alta qualità dovrebbe essere previsto un piano per mantenere i serviziigienici in ordine.Una volta al giorno provvedere:– Detergere e disincrostare i sanitari ( lavabo, doccia, coperchio wc con acido tam-

ponato, non corrosivo).– Detergere e disincrostare tazza WC con idoneo prodotto.– Detergere con un prodotto alcalino i pavimenti. Non utilizzare stracci, meglio

utilizzare le scope lava pavimento con secchio strizzatore.Lavare le pareti, una volta alla settimana, con detergente alcalino, utilizzando pos-sibilmente un erogatore di schiuma a bassa pressione.

E.6 Igiene del personale

Il D.P.R. 54/97 allegato A, Capitolo III recita “Igiene del personale”Le persone addette alla mungitura devono lavarsi le mani immediatamente primadella mungitura e, restare, per quanto possibile, con le mani pulite per tutta ladurata dell’operazione.I prodotti indicati sono detergenti liquidi a base alcalina per rimuovere ed emul-sionare i grassi, contenenti saponi naturali e sostanze dermo-protettive e disin-fettante oppure prodotti con riportata la scritta “Presidio Medico Chirurgico” adampio spettro d’azione dotato di azione dermo-protettiva . Le mani devono essere lavate ogni qualvolta se ne presenti la necessità. In parti-colare:– sempre, all’uscita dalla toilette; – prima della pulizia dei capezzoli e attacco gruppo di mungitura;– prima dell’applicazione del disinfettante;– dopo aver toccato parti del proprio corpo (naso, bocca, capelli);– al rientro in sala di mungitura dopo aver raggruppato le vacche in sala di atte-

sa (pulire e lavare stivali o scarpe);– dopo aver mangiato e bevuto;– dopo aver tossito e starnutito.

Come si lavano le mani:1. scoprire gli avambracci,2. inumidire le mani i polsi e gli avambracci,3. erogare il detergente,4. strofinare le mani e avambracci per alcuni minuti,5. passare le unghie con apposito spazzolino,6. risciacquare abbondantemente con acqua calda > 45 °C,

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7. asciugare con carta mono uso,8. se necessario ( presenza di ferite tagli ) applicare il disinfettante,9. lasciare asciugare.

L’operatore di mungitura per garantire la massima igiene sia alle mani sia al lat-te deve:– evitare di mungere con le mani bagnate e umide di latte,– evitare di portare gioielli e anelli alle mani e braccialetti ai polsi– mantenere le unghie corte e pulite,– evitare di asciugarsi con asciugamani riutilizzabili,– evitare di azionare apparecchi ad aria durante la mungitura,– essere in possesso del libretto sanitario,– portare sempre capelli, barba e baffi puliti ed ordinati,– evitare starnuti e colpi di tosse vicino ai gruppi di mungitura,– non sputare e masticare gomma,– rispettare il divieto di fumare.

L’allevatore, produttore di latte di alta qualità non deve mai dimenticare che insala di mungitura inizia il “percorso”, del latte fuori dalla mammella. Qualsiasi superficie con cui entra in contatto, può trasmettere inquinamento omicrorganismi e maltrattamenti fisico- chimici.

E.7 L’acqua

Per il lavaggio delle macchine mungitrici il componente principale è l’acqua. L’al-levatore deve sapere che tutte le superfici che entrano in contatto con gli ali-menti, dopo la sanificazione, devono essere risciacquate, con acqua potabile ( cir-colare Ministero della Sanità n° 10 del 05 maggio 1991). Si definisce potabile un’ac-qua le cui caratteristiche siano quelle espresse nel D.P.R. 236 del 24 maggio 1991.L’ acqua non potabile non può essere utilizzata e non deve entrare all’interno diattrezzature che entrano in contatto con il latte.Se si desidera effettuare un corretta disinfezione, è opportuna farla su una super-ficie pulita. Quindi, è opportuno scegliere sistemi e prodotti per la pulizia e disin-fezione che garantiscono queste condizioni. Il prodotto combinato deve essere for-mulato molto bene effettuando la detersione in modo completo conservando ilpotere disinfettante. Per ottenere una macchina mungitrice e un serbatoio disin-fettati adeguatamente, l’operazione di disinfezione dovrebbe essere ripetuta pri-ma dell’inizio della mungitura, facendola seguire dal risciacquo e dall’asciugaturadell’impianto. Questa procedura andrebbe attivata nei mesi estivi, in particolareper le macchine mungitrici a lattodotto in stalla. L’acqua deve provenire da rete idrica potabile o da pozzi aziendali debitamentecontrollati dall’ASL.Di massima, l’acqua serve ad:– abbeverare gli animali;– lavare attrezzature e mammelle;– veicolare deiezioni;– scambiare energia.Se si considera una singola bovina essa necessita:– per l’abbeverata: fino a oltre 120 litri/giorno;– per il lavaggio attrezzature e mammelle: fino a 30 litri/giorno;– per veicolazione deiezioni e pulizia locali, fino a 50 litri/giorno;– per scambio energia: fino a 100 litri/giornoL’ammontare massimo di acqua necessario per un allevamento a stabulazione libe-ra con elevata produttività degli animali si attesta sui 300 litri/giorno. Quindi, per fare tanto latte occorre molta acqua.Una volta determinato il valore totale di acqua necessaria per un certo alleva-mento occorre stabilire in quali momenti della giornata l’acqua sarà necessaria.Solo in questo momento è possibile stabilire una relazione fra esigenze aziendalie fonte di approvvigionamento.Infatti, in un’azienda si possono verificare le seguenti condizioni:– disponibilità di acqua di rete senza limitazioni;– disponibilità di acqua di pozzo senza limitazioni;– disponibilità limitata di acqua di rete;– disponibilità limitata di acqua di pozzo;

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– una combinazione fra le due condizioni;L’acqua viene fatta circolare nelle condutture ad una velocità di circa 1 m/s (accet-tabile fra 0.5 e 2.0). L’acqua impiegata non deve necessariamente avere le stesse caratteristiche pertutti i punti di utilizzazione:– la qualità più elevata è richiesta per l’abbeverata e per il lavaggio di mammel-

le e impianti;– per lo scambio energetico è necessario che l’acqua non sia troppo dura;– per la veicolazione delle deiezioni non vi sono vincoli pratici.Per lavaggio della sala di mungitura è richiesta una manichetta lunga 10 -12 m(con due prese alle estremità della sala) con diametro interno di 37 mm e unaportata di 2 l/s alla pressione di 1.4 - 2.0 bar.

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Allegato FSicurezza e ambiente di lavoro per il mungitore

F.1 La sicurezza negli impianti di mungitura in stalla

L’entrata in vigore del D.L.vo 626/94 comporta per gli allevatori :– la presa di coscienza delle modalità con le quali si opera in azienda (con parti-

colare riferimento, nel nostro caso, all’operazione di mungitura) e delle condi-zioni ambientali;

– l’individuazione di situazioni di pericolo;– l’adozione di idonee misure per ridurre i rischi e migliorare la qualità dell’am-

biente di lavoro;Con riferimento alla mungitura in stalla, i problemi che si possono incontrare sonoi seguenti :– rischio biologico: per contatto diretto di estese parti del corpo umano con la

bovina e per contatto con escrementi ed urina ;– rischio fisico: per calci o calpestamento da parte della bovina ;– posizione di lavoro : accovacciata a fianco dell’animale ;– movimentazione carichi: per trasporto secchi pieni di latte e/o per spostamen-

to gruppi di mungitura, sacchi di mangime ecc.

I fattori ambientali da tenere sotto controllo per il buon svolgimento della opera-zione di mungitura in sala di mungitura, sono: temperatura, ventilazione, umidità,rumorosità e illuminazione.

Temperatura: durante la mungitura è necessario mantenere una temperatura noninferiore ai 10 °C. I radiatori a raggi infrarossi, a gas o a energia elettrica sonosenz'altro più facili da installare, e i più diffusi, oltre a essere molto economici;non consentono, però, di ottenere un riscaldamento omogeneo. E’ necessario,infatti, applicare i radiatori sopra la fossa del mungitore nella misura da 2 a 4.Ideali sono i sistemi di riscaldamento ad aria calda insufflata dal basso.Ventilazione: per quanto riguarda la ventilazione, è consigliabile ventilare le saledi mungitura con ventilatori con portata di circa 150 - 650 m3/h per stallo, rispet-tivamente nelle stagioni fredda e calda. Umidità: per sua natura, l’ambiente di lavoro in sala di mungitura è umido e ciò,oltre a creare disagi, è anche fonte potenziale di malattie professionali di tipo reu-matico. Il poter disporre di carta per mantenere asciutte le mani è certamente digrande aiuto. Ancor più valido, anche se meno gradito, è indossare appositi DPI(in questo caso guanti in gomma e grembiuli).L’uso di sistemi di riscaldamento ad aria calda aiuta, nella stagione invernale, adalleviare il fastidio dovuto all’umidità.Rumore: il lavoro non è considerato nocivo se si svolge in un ambiente con unlivello di rumorosità inferiore a 85 dBA. Da prove effettuate in azienda si sonorilevati valori di rumorosità da 78 a 84 dBA di durata, però, limitata. E’ comunque consigliabile collocare pompe per vuoto, regolatori e compressoriper il raffreddamento del latte in appositi locali opportunamente isolati, montarepompe schermate, poggianti su tasselli in gomma e dotare gli scarichi di oppor-tuni silenziatori.Illuminazione: deve essere tenuta in conto la possibilità di assicurare la illumina-zione naturale anche se una delle due mungiture si realizza sempre di notte e l'al-tra spesso in carenza di luce.L'area più importante da illuminare è la zona delle mammelle delle bovine; con-seguentemente, la luce artificiale verrà posta sopra la fossa del mungitore (in posi-zione longitudinale nel caso si tratti di tubi fluorescenti).Sono necessari come minimo 2 tubi fluorescenti da 40 W ogni 4 gruppi di mun-gitura in una sala a spina di pesce. E’ importante, inoltre, che le pareti venganotinteggiate con colori chiari per sfruttare al meglio l’effetto illuminante.Infine, da non dimenticare il problema delle zoonosi. Esempi, per l’allevamento dalatte, possono essere i seguenti.

Staphylococcus aureus nel latte crudo e rischiLo Staphylococcus può essere diffuso per: – introduzione di nuovi soggetti nella mandria; – pressione selettiva dovuta all’uso di antibiotici e all’aumento della rimonta;

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– incremento della produttività non accompagnato da un miglioramento dell’igie-ne.

Lo strafilococco è generalmente coagulasi positivo, b-emolitico. Le tossine di sta-filococco si trovano nel latte e nel formaggio fresco e ne va abbassata la sogliaa 103 UFC/ml.

Mycobacterium paratubercolosisAlle vacche causa la malattia di Johne simile alla malattia di Crohn che colpiscegli umani. La trasmissione avviene a causa di latte non pastorizzato o con m.o.resistenti alla pastorizzazione.La contaminazione fecale durante la mungitura è il metodo più comune di tra-smissione della malattia.L’escrezione del microrganismo avviene attraverso il latte di vacche con gravi infe-zioni enteriche.In liquame non aerato il microrganismo sopravvive per almeno 8 mesi; se aeratoo sottoposto a digestione anaerobica controllata, il tempo si riduce a 30 giorni oa poche ore nel caso del compostaggio.Nel formaggio sopravvive per 60 giorni.Mycobacterium paratubercolosis sopravvive alla pastorizzazione se il contenutoiniziale supera 102 UFC/ml.

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Schede tecniche fornite dai costruttori, distributorie installatori di macchine mungitrici

Per i principali componenti della macchina mungitrice, che ha un’interferenza diret-ta con salute della mammella delle vacche e la qualità del latte, si riportano sche-de riportanti i programmi di manutenzione preventiva dei componenti macchinemungitrici, predisposte dalle principali ditte fornitrici presenti sul territorio nazio-nale

Ditte installatrici d’impianti di mungitura che hanno inviato il programma preven-tivo di manutenzione:

– Bellucci – Westfalia Modena– DeLaval Spino D’Adda Cremona– EnneEffe Gascoigne Melotte Cremona– Italiana Zootecnica Impianti (IZI) Milano– Milkline Piacenza– TDM Brescia– Tecnozoo Impianti Milano

Ditte distributrici componenti e accessori per la realizzazione di impianti di mun-gitura che hanno inviato il programma di manutenzione preventiva:

– Agromilk Reggio Emilia– Interpuls Reggio Emilia– Spaggiari Gomme Reggio Emilia

Seguono le schede riportanti programmi manutenzione di ditte fornitrici diserbatoi refrigeranti per latte sfuso:

– DeLaval Cremona– Frigomilk Sondrio– Prominox Milano

Un ringraziamento particolare per la collaborazione, alle ditte sopra elencate, chehanno permesso di fare chiarezza su diversi aspetti legati alla manutenzione pre-ventiva alle macchine mungitrici al fine di poter predisporre un buon programmadi autocontrollo.La scheda di manutenzione preventiva macchine mungitrici e serbatoi refrigeran-ti latte sono stati chiesti anche ad altre ditte, presenti sul territorio nazionale. Al momento della chiusura, per la stampa non è pervenuta nessuna informazio-ne.

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CCOOMMPPOONNEENNTTEE TTIIPPOO OOPPEERRAAZZIIOONNEE PPEERRIIOODDIICCIITTAA'' IINNCCAARRIICCAATTOO(nome identif.) (mesi-ore/lavoro) (Mungitore/

Tecnico Ditta)

Strutture box Sostituzione filtri sulle valvole di comando pneumaticocancelli (quando esistente) 1 volta al mese ClienteVerifica della pressione di esercizio nella movimentazione 1 volta all'annodei cancelli Servizio ass.Pulizia della struttura Giornaliera Cliente

Pompa del vuoto RPS Tensione cinghie ed eventuale sostituzione Ogni 1500 ore Servizio ass.Controllo livello olio nelle Clientebottiglie, nel contenitore e nella bottiglia di ritorno coneventuale sostituzione Ogni 50 oreControllo valore del vuoto sulle valvole di ritegno Intervalli regolari Servizio ass.Lavaggio di oliatore e stoppini Ogni 500 ore ClientePulizia superfici e grigliadi areazione Ogni 500 ore ClienteLavaggio interno corpo pompae palette 1 volta all'anno Servizio ass.Verifica della portata 1 volta all'anno Servizio ass.Sostituzione delle palette - Servizio ass.Rev. interna del corpo pompa - Servizio ass.Pulizia del tratto espulsionegas (silenziatore) - Servizio ass.Sostituzione delle parti in gomma previste dalla ditta costruttrice e indicate nei manuali - Servizio ass.

Pompa del vuoto RPA Rinnovo acqua di esercizio e ad anello liquido pulizia del serbatoio Ogni 4 mesi max Cliente

Rimozione dei residui di calcare con appositi prodotti - Servizio ass.Pulizia e ingrassaggio dei cuscinetti Ogni 20.000 ore Servizio ass.Pulizia superfici e griglia di areazione Ogni 500 ore ClienteVerifica della portata 1 volta all'anno Servizio ass.

Serbatoio del vuoto RPS-RPA Verifica scorrimento galleggianteinterno - ClienteVerifica valvola di ritegno per scarico condensa - ClienteVerifica di eventuali ingressi accidentali di aria - Cliente

Conduttura vuoto in sala Lavaggio delle tubazioni 1 volta al mese Cliente

Pulizia delle valvole di drenaggio 1 volta al mese Cliente

Regolatore del vuoto Commander Controllo giornaliero del valore di vuoto 1 volta al giorno ClienteControllo e pulizia del sistema di filtrazione 1 volta al mese Cliente

sseegguuee

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Tecnico Ditta)

Controllo ed eventuale sostituz.del gommino-aria di azionamento 1 volta al mese ClienteControllo della valvola distributrice e della relativa sede ed apertura Ogni 6 mesi max Servizio ass.Sostituzione delle membrane 1 volta all'anno Servizio ass.

Pulsatori pneumatici Constant Sostituzione filtro quando sporco Ogni 2 mesi max ClienteControllo con strumento del numero di pulsazione e del grado di zoppicamento Ogni 1500 ore Servizio ass.Smontaggio e pulizia del pulsatore Ogni 1500 ore Servizio ass.

Pulsatori elettronici Autopuls/stimopuls Controllo con strumento del

numero di pulsazione e delgrado di zoppicamento Ogni 1500 ore Servizio ass.Smontaggio e pulizia del pulsatore con sostituzione deiparticolari indicati sul manuale Ogni 1500 e 4500 h Servizio ass.

Filtro aria pulita Sostituzione filtro quando sporco - Cliente

Gruppi mungitori Champion Sostituzione tettarelle, gommini latte, aria e gomme latte e vuoto Ogni 750 ore

o ogni 6 mesi Servizio ass.Sostituzione di guarnizioni e accessori del distributore Ogni 1500 ore Servizio ass.Verifica funzionalita' del foro ingresso aria

Terminale lattecon separatore MFK-MFN Sostituzione dei particolari indicatiigienico e pompa latte sul manuale soggetti ad usura Ogni 1500 ore Servizio ass.

Pulizia esterna delle parti trasparenti Giornaliera Cliente

Filtro latte Sostituz. prima di ogni mungitura Ogni mungitura Cliente

Dispositivo di immissione aria Pulizia dispositivo filtrante Ogni 750 oreo ogni 6 mesi Cliente

Lattodotto Verifica interna presenza di sporcoin presenza di giunti e innesti ClientePulizia della parte esterna ClienteVerifica tenuta di eventualiattacchi latte o guarnizioni Cliente

Lattometri (vaschette) Metatron Sostituzione dei particolari indicatisul manuale soggetti ad usura Ogni 1500 ore Servizio ass.Verifica interna presenza di sporcoin presenza di elettrodi Ogni 750 ore

o ogni 6 mesi Servizio ass.Pulizia esterna delle parti trasparenti Giornaliera Cliente

sseegguuee

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Tecnico Ditta)

Prelevacampioni Metatron Sostituzione dei particolari indicatisul manuale soggetti ad usura Ogni 2 anni Servizio ass.

Vasi misuratori Verifica corretto posizionamento Ogni 750 oreo ogni 6 mesi Cliente

Sostituzione dei particolari indicatisul manuale soggetti ad usura Ogni 1500 ore Servizio ass.Pulizia esterna delle parti trasparenti Giornaliera Cliente

Indicatori latteper stacco Visoflow Sostituzione dei particolari indicati

sul manuale soggetti ad usura Ogni 1500 ore Servizio ass.

Cilindri pneumatici per stacco Sostituzione dei particolari indicati

sul manuale soggetti ad usura 1 volta all'anno Servizio ass.

Programmatoredi lavaggio Sinetherm Pulizia dei filtri sulle valvole di

alimentazione acqua 1 volta all'anno Servizio ass.Pulizia del contenitore detergente Ogni 750 ore

o ogni 6 mesi ClientePulizia della vasca di lavaggio Ogni 750 ore

o ogni 6 mesi ClientePulizia esterna Giornaliera Cliente

Dispositivi di lavaggio Disincrostrazione delle parti in plastica 1 volta all'anno ClienteSostituzione di eventuali gommini Ogni 750 ore

o ogni 6 mesi Servizio ass.Verifica ugello di immissione aria Ogni 750 ore

o ogni 6 mesi Servizio ass.

Scambiatore a piastre Pulizia del filtro latte Ogni mungitura ClienteSmontaggio e pulizia delle piastre 1 volta all'anno Servizio ass.Pulizia esterna Giornaliera Cliente

Livello del vuoto Impianto a secchio 42 kpa Giornaliera Clientecon gruppi Classic 300 Lattodotto alto in stabulazione

fissa 45 kpa Giornaliera ClienteLattodotto basso in stabulazione fissa 40 kpa Giornaliera ClienteLattodotto alto in sala di mungitura 42 kpa Giornaliera ClienteLattodotto basso in sala di mungitura 40 kpa Giornaliera Cliente

Lavaggio consigliato dell'impianto Alcalino alla mungitura del mattino Giornaliera ClienteAcido alla mungitura serale Giornaliera Cliente

Serbatoio refrigerante Lavaggio interno alla vasca Giornaliera ClientePulizia dei filtri sulle valvole di alimentazione acqua 1 volta all'anno ClientePulizia esterna Giornaliera Cliente

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CCOOMMPPOONNEENNTTEE IIDDEENNTTIIFFIICCAAZZIIOONNEE PPEERRIIOODDIICCIITTÀÀ TTIIPPOO IINNTTEERRVVEENNTTOO IINNCCAARRIICCAATTOO

Pompe del vuoto VP 18, VP 500 Prima della Controllare sul vuotometro che il– VP 2500 mungitura livello di vuoto operativo sia corretto

Trasmissione e che l’aria entri dal regolatore Mungitorea cinghie

Prima della Controllare (ascoltando) eventualimungitura entrate di aria nel sistema MungitorePrima della Se la pompa non produce vuoto,mungitura spegnere e controllare lo scarico Mungitore Dopo la Controllare il drenaggio dell’intercet-mungitura tore, se è entrato latte cercare la causa Mungitore Dopo la Controllare se entrato latte nella mungitura conduttura del vuoto. Se così pulire e

cercare le cause MungitoreDopo la Se allo spegnimento la pompa va in contromungitura rotazione, chiamare assistenza DeLaval MungitoreGiornaliera Verifica livello olio lubrificatore portare a

livello con olio DeLaval per pompedel vuoto Allevatore

Mensile Controllare lubrificazione della pompa Allevatore Mensile Svuotare il contenitore olio usato

del silenziatore AllevatoreSemestrale Controllare tensione cinghie

(oscillazione 15 mm) Assistenza Semestrale Controllare condizioni cinghie. Sostituire.

Se ci sono due cinghie, sostit. entrambe Assistenza Semestrale Controllare che motore pompa

siano allineati AssistenzaSemestrale Controllare i tubi lubrificazione non

siano secchi o rotti AssistenzaSemestrale Controllare che non vi siano perdite di

olio. Se si chiamare assistenza DeLaval AllevatoreAnnuale Controllare che le viti siano strette AssistenzaAnnuale Controllare foro lubrificatore e sostituire

cuscinetto colorato, controllare flusso dell’olio Assistenza

Annuale Verifica portata Assistenza

Sirio Annuale Pulire Assistenza

Pompe del vuoto DVP 800, 1200, Prima della Controllare sul vuotometro che il livello 1600 Presa diretta mungitura di vuoto operativo sia corretto e che

l’aria entri dal regolatore MungitorePrima della Controllare (ascoltando) eventuale mungitura entrate di aria nel sistema MungitorePrima della Se la pompa non produce vuoto, mungitura spegnere e controllare lo scarico Mungitore Dopo la Controllare drenaggio dell’intercettore,mungitura se è entrato latte cercare la causa Mungitore Dopo la Controllare se entrato latte nella mungitura conduttura del vuoto. Se così pulire e

cercare le cause MungitoreDopo la Se allo spegnimento la pompa va in mungitura contro rotazione, chiamare assistenza

DeLaval MungitoreOgni giorno Verifica livello olio lubrificatore

portare a livello con olio DeLaval per pompe del vuoto Allevatore

sseegguuee

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Ogni mese Controllare lubrificazione della pompa Allevatore Ogni 1000 ore Pulire il silenziatore e verificare

pressione aria scarico AssistenzaOgni 1000 ore Verificare giunti motore pompa even-funzionam. tualmente sostituire ogni 16000 ore AssistenzaOgni 1000 ore Controllare i tubi lubrificazione non

siano secchi o rotti AssistenzaOgni sei mesi Controllare che non vi siano perdite di

olio. Se si chiamare assistenza DeLaval Allevatore8000 ore di Controllare che le viti siano strette Assistenzafunzionam. Assistenza8000 ore di Controllare foro lubrificatore e sostituirefunzionam. cuscinetto colorato, controllare flusso o 3 anni dell’olio Assistenza 8000 ore di funzionam. Sostituire palette Assistenza Ogni anno Verifica portata Assistenza

Pompe vuoto WRP ad anello Ogni Controllo livello e temperatura liquido mungitura dell’acqua Mungitore

Ogni Controllare se ci sono depositi nel settimana sistema di fornitura acqua. Se

presenti aggiungere addolcitore Allevatore Ogni mese Cambiare acqua con aggiunta addolci-

tore e antigelo se il clima è freddo Allevatore Ogni mese Esaminare il filtro eventualm. sostituire AllevatoreOgni mese Controllare perdite all’impianto AllevatoreOgni mese Verifica presenza incrostazioni

se presenti eliminare Assistenza

Pompe del vuoto LVP 3000, 4500, Prima della Controllare sul vuotometro che il 6000 Lobi mungitura livello di vuoto operativo sia corretto

e che l’aria entri dal regolatore MungitorePrima della Controllare (ascoltando) eventuale mungitura entrate di aria nel sistema MungitorePrima della Se la pompa non produce vuoto, mungitura spegnere e controllare lo scarico Mungitore Dopo la Controllare il drenaggio dell’intercet-mungitura tore, se è entrato latte cercare la causa Mungitore Dopo la Controllare se entrato latte nella mungitura conduttura del vuoto. Se così pulire

e cercare le cause MungitoreOgni mese A pompa spenta, pulire esterno gruppo

motore pompa AllevatoreOgni 500 ore Controllare le cinghie operative 4000 ore sostituire Assistenza Ogni 4000 Sostituire olio matricola ore operative n° 8307968-82 AssistenzaOgni 1000 ore Pulire filtri lavaggio pompa

e silenziatore Assistenza8000 oreoperative Controllare che le viti siano strette AssistenzaOgni anno Verifica portata Assistenza

Intercettore Ogni mese Pulire e asciugare controllare valvola galleggiante Allevatore

Ogni anno Se necessario sostituire guarnizione del galleggiante Assistenza

Tubi dell’aria Sistema del vuoto Ogni sei mesi Effettuare lavaggio e verificare tenuta Allevatore

sseegguuee

Schede

79


Valvole Drenaggio Ogni sei mesi Smontare e pulireogni anno sostituire guarnizione Assistenza

Vuotometro Ogni anno Verifica precisione, se necessario tarare, pulire vetro, Assistenza

Rubinetti vuoto Ogni sei mesi Pulire e ingrassare Assistenza

Regolatore A Peso VV 41 Prima della Verificarne il funzionamento deve vuoto mungitura emettere leggero ronzio Mungitore

Ogni mese Smontare pulire la griglia e lavare con soluzione detergente tutti i componenti attenzione anello acciaio Allevatore

Ogni anno Esaminare la guarnizione – Sostituirla se necessario Assistenza

Servo assistiti Prima della Verificare il livello di vuoto e che il tubo VRS mungitura tra valvola e sensore sia collegato Mungitore

VRM 900, VRM Ogni mese Smontare pulire la griglia, cono, 1500, VRM 2500, componenti con soluzione detergenteVRM 4000 Pulire filtro sensore Allevatore

VRR - VLV Ogni anno Esaminare O–R VRS, guarnizioni VRM, stato tubo collegamento e connessioni valvola sensore se rotti o logori sostit. Assistenza

Gruppo mungitura HCC peso: 2,85 kg Ogni Controllo foro immissione aria e mungitura bloccaggio parti collettore Mungitore Ogni Separare le parti del collettore e settimana verificare pulizia Mungitore Ogni anno Sostituire valvola, e guarnizione Assistenza

TF peso: 2,6 kg e Ogni Controllo foro ingresso di aria e Harmony p.: 1,6 kg mungitura bloccaggio parti collettore MungitoreHarmony Plus peso :1,7 kg

Ogni Svitare e separare le parti verificare settimana che il tubo centrale, la guarnizione

e l’alberino valvola siano puliti Mungitore Ogni settimana Pulire foro ingresso aria Mungitore Ogni sei mesi Sostituire le parti in gomma che

entrano a contatto con il latte AssistenteOgni anno Sostituire la guarnizione, la valvola,

l’anello di tenuta Assistente

Braccetto di Ogni Verificare che sia rigido se necessario posizionamento settimana stringere dadi e morsetti. Verificare lo del gruppo stato della corda Allevatore

Guaine Originali DeLaval 2500 mungitureo sei mesi Sostituzione Assistenza

Unità di lavaggio C 200 ; C 100;Hygenius Ogni tre mesi Verifica filtri e ugelli Allevatore

Ogni anno Sostituzione Kit materiale come da manuale manutenzione Assistenza

Stazioni di lavaggio Ogni mungitura Controllo ugelli Mungitore Ogni settimana Pulizia esterna MungitoreOgni anno Sostituzione kit materia come da

manuale manutenzione Assistenza

sseegguuee

Schede

80


Iniettore aria Ogni tre mesi Pulizia filtro Allevatore

Tubi e manicotti A contatto con il gomma latte Originali

DeLaval Ogni anno Sostituzione Assistenza

Tubi gomma Solo passaggio aria DeLaval Ogni anno Sostituzione Assistenza

Scambiatori Originalia piastre DeLaval Ogni sei mesi Apertura e pulizia Assistenza

Ogni mungitura Pulizia filtro Mungitore

Cilindri pneumatici Per rimozione gruppi Ogni sei mesi Pulizia e lubrificazione Assistenza

Flussometro DeLaval Ogni 1600 ore Guarnizioni e diaframma Assistenza

Rubinetti latte RTS Ogni settimana Pulizia esterna AllevatoreOgni anno Sostituzione kit guarnizioni Assistenza

Pulsatori HP EP Ogni 6 mesi Pulizia filtri aria Assistenza Ogni 12 mesi Controllo e valutare sostit. kit ricambi Assistenza

Aria pulita Ogni mese Pulizia filtri Allevatore

Misuratore FloMaster FF Pro Ogni anno Sostituire le due guarnizioni sullo o 1600 ore strumento e la guarnizione del di lavoro preleva campione AssistenzaOgni anno Calibrazione controllo accuratezza Assistenza

Valvola di chiusura Ogni 1600 ore di lavoro o una volta l’anno Sostituire il diaframma e la guarnizione Assistenza

FloMaster Pro milk meter Ogni settimana Verifica risultato lavaggio Allevatore

Ogni sei mesi Sostituire la guarnizione della valvola Assistenza Ogni anno Calibrazione e controllo precisione Assistenza Ogni anno Kit ricambio matricola 985103- 80 Assistenza

Assistenza Programmata Almeno ogni 6 mesi Su tutti gli impianti di mungitura

Programmata Ogni tre mesi Per impianti che lavorano oltre 7 ore giorno e con alte tecnologie

Impianto Verifica rispondenza di mungitura norme ISO 6690 Ogni 6 mesi Test impianto Assistenza

Livello vuoto A secchio 44 KPaRTS lattodotto alto 46 KPaLattodotto basso sala Con Gruppo Harmony 41 KPaLattodotto basso sala Con gruppo HCC 150 42,5 KPa

Si consiglia Detergenti acidi DeLaval Cidmax Per l’utilizzo, vedi scheda tecnica e

di sicurezza AssistenzaGamma Hygenius Cid Per utilizzo vedi scheda tecnica Assistenza

Cid senza fosfati Per utilizzo vedi scheda tecnica AssistenzaDetergenti alcalini Ultra Per utilizzo vedi scheda tecnica Assistenza Gamma Hygenius Super Per utilizzo vedi scheda tecnica Assistenza

Basix Per utilizzo vedi scheda tecnica Assistenza

Olio Agrioil DeLavalBioOil DeLaval Per pompe del vuoto Assistenza

Schede

81

CCOOMMPPOONNEENNTTEE TTIIPPOO OOPPEERRAAZZIIOONNEE PPEERRIIOODDIICCIITTÀÀ IINNCCAARRIICCAATTOO

Pompa vuoto olio Vac 3,Vac 4 Lavaggio palette 12 mesi tecnicoMaxiVac 3,MaxiVac 4,MaxiVac 5,

Sostituzione olio Fustino esaurito Mungitore Pulizia silenziatore 24 mesi Tecnico Cambio palette Calo Portata >15% Tecnico Sostituzione cinghie 36 mesi Tecnico Verifica portata 12 mesi Tecnico Revisione Quando necessario Tecnico

Pompa a turbina LactiVac GM Verifica impurità Ogni mese TecnicoSenza lubrificazione nel serbatoio

Sostituzione cuscinetti 36 mesi Tecnico Verifica corpi pompa e della turbina 36 mesi Tecnico Sostituz. guarnizioni 48 mesi Tecnico

Conduttura dell’aria Lavaggio 06 mesi Tecnico

Valvole drenaggio Controllo Ogni mungitura Mungitore

Serbatoio del vuoto Ispezione e lavaggio Ogni mese Mungitore Regolatore del vuoto IsoVac Pulizia filtri Ogni mese Mungitore

3500 / 7000 Sostituz. membrane 36 mesi Tecnico

Vuotometro Verifica taratura 12 mesi Tecnico Pulizia vetro Ogni mese Mungitore

Pulsatori Lectron TL Controllo corretto Inizio mungitura Mungitore612 e 312 funzionamento

Pulizia filtro 02 mesi Mungitore/tecnico

Sostituzione filtro 12 mesi Mungitore/tecnico

Sostituz. membrana 24 mesi Tecnico Controllo martellettie sede 06 mesi Tecnico Sostituz. martelletti e sede 36 mesi Tecnico

Pulsator P 94 Pulizia filtro, cassetto, valvola 02 mesi Mungitore Sostituzione parti logore Manuale tecnico Tecnico

Filtro aria pulita Pulizia 12 mesi Tecnico

Tubi di gomma Contatto latte Sostituzione 12 mesi Tecnico Gemellare Sostituzione 24 mesi Tecnico Corti dipulsazione Sostituzione 12 mesi Tecnico

Separatore igienico Sostituz. guarnizioni 24 mesi Tecnico Verifica pulizia 03 mesi Mungitore

sseegguuee

PPRROOGGRRAAMMMMAA MMAANNUUTTEENNZZIIOONNEE CCOOMMPPOONNEENNTTII MMAACCCCHHIINNAA MMUUNNGGIITTRRIICCEE

Schede

82

ccoonnttiinnuuaa


Vaso terminale Controllo 06 mesi Tecnico

Manicotti gomma Sostituzione 12 mesi Tecnico

Pompa latte Sostituz. membrana “clapè” 12 mesi Tecnico Sostituzione “or” 12 mesi Tecnico Sostituz. guarnizione a molla 12 mesi Tecnico

Linea del latte Controllo tenuta raccordi 12 mesi Tecnico

Lattometri MR 2000 Sost. membrana (a)* valvola 24 mesi Tecnico Sost. guarnizioni (b > n)* 24 mesi Tecnico

Pulsameter 2 Pulire giunti, valvole, membrane 06 mesi Mungitore Sost. Giunti, valvole, membrane 12 mesi Tecnico Sostituire giunto campione 36 mesi Tecnico

Vasi Sostituzione manicotti, curve 24 mesi Tecnico Sostituzione tubo trasferimento 24 mesi Tecnico

Flussometri Controllo 02 mesi Mungitore

Collettori Isolac, S, SB, Sostituz. parti inF, FB gomma 12 mesi Tecnico

Tubi lunghi latte Sostituzione 24 mesi Tecnico

Guaine Gomma nitrica Tiraggio 300 ore lavoro Mungitore Sostituzione 750 ore, 6 mesi,

2500 mungiture Tecnico

Membrane latte Sostituzione 24 mesi Tecnico

Scambiatore Piastre Apertura e pulizia 06 mesi Tecnico

Programmatore Servostar Sostituz. guarnizionedi lavaggio valvola come da manua-

le manutenzione 12 mesi Tecnico

Acquastar Sostituz. guarnizioni 12 mesi Tecnico

Iniettori di aria Pulire filtri 02 mesi Mungitore

sseegguuee

Schede

83


Pistoni stacco ACR Isolator Lubrificare olio3, Xp silicone taratura 06 mesi Tecnico

Lactostar Lubrificare e vedi “Trazione” manutenzione 06 mesi Tecnico

Stazioni di lavaggio Parlour Verifica pulizia ugelli Ogni mungitura Mungitoresupport unit

Sostituz. parti logore 12 mesi Tecnico

Cancelli automatici Lubrificazione cilindri verifica 02 mesi Mungitore Controllo pressione aria 01 mese Mungitore Sostituz. guarnizioni cilindri 12 mesi Tecnico

Livello di vuoto consigliato Macchina a secchio 44 +- 2 KPa Macchina a lattodotto alto 47+_ 2 KPa Macchina a lattodotto basso 42 +- 2 KPa AMS Robot Zenith 42 +- 2 KPa

Assistenza ditta periodicità consigliata Programmata in abbonamento Ogni mese, 2 mesi, 6 mesi secondo

tipologia macchina

Detergenti consigliati Determel Su impianti semplici Determel super Con misurazione elettronica

Disinfettanti consigliati Acidmel

Disincrostanti consigliati Extramel

NB: Ogni componente della macchina mungitrice Gascoigne Melotte è corredato di manuale “firmato” perindicare la corretta installazione, uso e manutenzione, oltre agli esplosi con matricole per i ricambi e Kitmanutenzione. Ogni utente dovrebbe conservarlo.

ccoonnttiinnuuaa

Schede

84

CCOOMMPPOONNEENNTTEEOO PPAARRTTEE DD’’IIMMPPIIAANNTTOO TTIIPPOO//SSIIGGLLAA OOPPEERRAAZZIIOONNEE PPEERRIIOODDIICCIITTÀÀ IINNCCAARRIICCAATTOO

SSIISSTTEEMMAA DDEELL VVUUOOTTOO

POMPA DEL VUOTO AD OLIO G.P.V. I.Z.I. pulizia serbatoio semestrale aziendale

pulizia silenziatore annuale assistenteverifica cinghie(tensione) semestrale assistentesostituzione cinghie dopo verifica assistentesostituz./aggiunta olio quindicinale aziendaleverifica della portata semestrale assistentelavaggio interno semestrale assist/aziendsostituzione palette dopo verifica assistente

CONDUTTURADEL VUOTO PVC/ACCIAIO detersione annuale assistente

verifica connessioni annuale assistentetenuta valv.drenaggio annuale assistentepulizia intercettatore annuale assistente

SEPARATORE IGIENICO PVC/ACCIAIO pulizia interna annuale assist/aziendverifica guarnizioni annuale assistente

REGOLATOREDEL VUOTO SERVOASSIST. verifica membrane semestrale assistente

sostituzione membrane dopo verifica assistentepulizia filtri mensile assist/aziend

MISURATORIDEL VUOTO 2 SCALE/WIKA verifica precisione semestrale assistente

PULSATORIELETTRONICI LE20 Interpuls pulizia filtri semestrale assist/aziend

sostituzione filtri annuale assistenteverifica attività (grafici) semestrale assistentesostituzione service kit 2500 ore assistenteverifica cablaggi annuale assistente

TUBAZIONEFILTRAGGIO ARIA PVC sostituzione filtri annuale assistente

TUBAZIONEGEMELLARE PVC/GOMMA sostituzione annuale assistente

TUBO CORTOPULSAZIONE GOMMA sostituzione dopo verifica al assistente

detersione int/est cambio guaine assistente

LIVELLO DI VUOTO CONSIGLIATO kPa 42-40 con lattodotto basso

kPa 46-48 con lattodotto alto

RAPPORTO DI MUNGITURA CONSIGLIATO a 60 p.p.m. 60/40 per bovine 50/50 per bufale

sseegguuee

PPRROOGGRRAAMMMMAA DDII MMAANNUUTTEENNZZIIOONNEE IIMMPPIIAANNTTIISSTTIICCAA DDII MMUUNNGGIITTUURRAA

IITTAALLIIAANNAAZZOOOOTTEECCNNIICCAAIIMMPPIIAANNTTII SSrrll

MilanoItaly

Schede

85

CCOOMMPPOONNEENNTTEEOO PPAARRTTEE DD’’IIMMPPIIAANNTTOO TTIIPPOO//SSIIGGLLAA OOPPEERRAAZZIIOONNEE PPEERRIIOODDIICCIITTÀÀ IINNCCAARRIICCAATTOO

SSIISSTTEEMMAA TTRRAASSPPOORRTTOO LLAATTTTEE

RICEVITORE TERMINALE LATTE VETRO/INOX parti in gomma annuale assistente

POMPA DEL LATTE INOX-FP PACKO cambio tenuta in ceramica dopo verifica assistentecambio tratto mandata gomma annuale assistente

LATTODOTTO (RUBINETTERIA) INOX cambio guaniz.gomma dopo verifica assistente

VASI DI MISURAZIONE VETRO/GOMMA cambio curve latte annuale assistente

FLUSSOMETRI POLISULF/STACCO AUTOM. GOMMA sostituzione membrane 1500 ore assistente

COLLETTORI POLISULF/GOMMA sostituzione guarniz. annuale assistente

GUAINE DI MUNGITURA 1AS antistress sostituzione 600 ore assistente

CANNELLI DI MUNGITURA INOX/PVC pulizia int/est 600 ore assistente

SSIISSTTEEMMAA DDII LLAAVVAAGGGGIIOO

INIETTORE ARIA LAVAGGIO ELETTRONICO pulizia filtro 600 ore assistente

controllo tempi attività 600 ore assistente

COPPETTE DI LAVAGGIO GOMMA pulizia esterna settimanale aziendalesostituzione totale 1800 ore assistente

CILINDRO STACCO AUTOMATICO PVC/INOX verifica attività 600 ore assistente

lubrificazione interna 600 ore assistente

UNITA' COMANDO STACCO ELETTRICA contr.attiv.elettrovalvole 600 ore assistente

Per quanto concerne i SISTEMI DI MISURAZIONE LATTE, codesta Società precisa che, non avendo unproprio sistema, si attiene al programma di manutenzione impostato dalla Ditta Costruttrice o Importa-trice (AFIKIM o altri). Pertanto rimanda al fornitore originale l'elaborazione dei dettagli richiesti.Parimenti dicasi per le vasche di refrigerazione latte (PROMINOX Italia) e per gli scambiatori di calore apiastre (ZILMET).Ci è gradita l'occasione per comunicare che la Società scrivente fornisce un Servizio di Assistenza Pro-grammata (SAP) con tenuta in registro delle scadenze "manutentive" ancora oggi recepito con difficol-tà dall'utilizzatore finale, in quanto ritenuto (a torto) più dispendioso rispetto ad una serie di interventia seguito di chiamate dirette, spesso urgenti.

ITALIANA ZOOTECNICA IMPIANTI S.r.l.

IITTAALLIIAANNAAZZOOOOTTEECCNNIICCAAIIMMPPIIAANNTTII SSrrll

MilanoItaly

Schede

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CCOOMMPPOONNEENNTTEE TTIIPPOO DDII IINNTTEERRVVEENNTTOO PPEERRIIOODDIICCIITTÀÀ IINNTTEERRVVEENNTTOO

Pompa vuoto ad olio Lavaggio palette Annuale o in caso entrata liquidiSerie PVU 25 L a PVU 300 L Controllo livello olio Giornaliero

Pulizia silenziatore 6 mesi o in occasione lavaggio paletteCambio palette 36 mesiSostituzione cinghie 24 mesi o logoreVerifica portata 6 mesi

Pompe ad anello liquido Sostituzione liquido 3 mesiSerie ML/T 32 e ML/T 40 Sostituzione premistoppa Quando usurato ogni 24 mesi

Pulizia silenziatore 12 mesiVerifica portata 6 mesi

Pompe a lobi serie ML Ingrassaggio cuscinetti 1 meseLavaggio pompa 1 mesePulizia silenziatore 12 mesiSostituzione cinghie Quando logore ogni 24 mesiVerifica portata 6 mesi

A secco serie PVU 14 PVU 25 Lavaggio palette 12 mesi o in caso entrata liquidiPulizia silenziatore 12 mesiVerifica portata 6 mesi

Conduttura dell’aria in stalla Lavaggio 1 mese o in caso ingresso latte

Conduttura dell’aria in sala Lavaggio 12 mesi

Valvola regolazione vuoto Pulizia filtri 15 giorni

“Linear, Vacumaster, Supavac Sostituzione filtri 12 mesi

FB Servac 3500 Pulizia interna 12 mesi

A membrana 400 “ Sostituzione parti in gomma 24 mesi

Pulsatori pneumatici L 80 -90 Pulizia 2 mesiSostituzione Kit ricambi 24 mesi

Pulsatori Idraulici “Orion” Pulizia 3 mesiSostituzione Kit ricambi 24 mesi

Pulsatori elettronici “Master” Pulizia 2 mesiSostituzione Kit ricambi 36 mesi

Pulsatori Verifica controllo” pulsografo” 6 mesi

Pulsatori parametri Vacche 60 cicli rapp. 60/40Capre 90 cicli rapporto 50/50Pecore 120 cicli rapporto 50/50

Filtro aria pulita Pulizia 6 mesi

Tubi in gomma Sostituzione 12 mesi

Guaine gomma “RAL E 46” Sostituzione 700 ore o 6 mesi

Guaine silicone Sostituzione 1400 ore o 12 mesi

sseegguuee

PPRROOGGRRAAMMMMAA MMAANNUUTTEENNZZIIOONNEE CCOOMMPPOONNEENNTTII MMAACCCCHHIINNEE MMUUNNGGIITTRRIICCII MMIILLKKLLIINNEE

Schede

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CCOOMMPPOONNEENNTTEE TTIIPPOO DDII IINNTTEERRVVEENNTTOO PPEERRIIOODDIICCIITTÀÀ IINNTTEERRVVEENNTTOO

Vaso terminale Controllo 1 meseSostit. valvola e guarniz. gomma 12 mesi

Pompa latte Verifica 1 meseTenuta e parti in gomma 12 mesi

Lattodotto Controllo tenuta raccordi 1 meseSostituz. guarnizioni rubinetti 12 mesi

Lattometri Mel 1000 Controllo di verifica 12 mesiSostituzione Kit ricambi 12 mesiControllo pulizia e normalità 1 mese

Vaso terminale Controllo pulizia 1 meseSostituzione manicotti 12 mesi

Collettori ML/150 Milpro 350 Verifica pulizia e stato 1 meseSostituz. guarnizioni e tappichiusura 12 mesi

Pistoni stacco Pulizia ingresso aria e lubrificazione olio silicone 3 mesi

Livello vuoto verifica Ogni mungituraMacchina mungitrice a lattodotto alto “RTS” 50 KPaMacchina mungitrice a lattodotto basso 44 KPaMacchina mungitrice ovini - caprini 42 KPaMacchina mungitrice Bufale 48 Kpa

Serbatoio stoccaggio latte Pulizia condensatore Ogni settimanaControllo temperatura Ogni mungituraConsultare manuale uso e manutenzione

Detergente giornalieroacqua calda Milknet L

Detergente giornaliero acqua fredda NeoMilknet L

Detergente acido acqua calda Milknetsan Acido

Disinfettante Milk-Teat antimastite

Disinfettante protettivo Mammolinj super filmante

NB:Ogni componente della macchina mungitrice Milkline è corredato di manuale operativo, istruzioniper l’installazione, l’uso e manutenzione, oltre alle matricole pezzi ricambio e Kit di manutenzione. L’u-tente è invitato a conservarlo

Schede

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MMaannuutteennzziioonnee PPrrooggrraammmmaattaa

SSoossttiittuuzziioonnee ddeellllee ppaarrttii ssooggggeettttee aadd uussuurraa

La casa costruttrice S.A.E. Afikim raccomanda la sostituzione delle parti di gomma dopo 3000 oredi lavoro, oppure dopo un anno d’utilizzo del sistema.

Con questi interventi di manutenzione si intende prevenire possibili inconvenienti che potrebberoridurre la completa efficienza del sistema.

Di seguito viene riportato l’elenco delle parti di gomma che compongono il Kit dei componenti dasostituire:– Guarnizione superiore– Guarnizione inferiore– Valvola di scarico– Diaframma al silicone– Connettore di uscita

RRoouuttiinnee ddii llaavvaaggggiioo

I lattometri devono essere lavati ogni sessione di mungitura. Il sistema di lavaggio deve soddisfa-re le caratteristiche del seguente processo:– La tensione di alimentazione e la pompa del vuoto devono essere accesi (ON) per tutta la dura-

ta del lavaggio;– Far circolare almeno 8 litri di soluzione per ogni posta;– Durante il ciclo di lavaggio caldo, la temperatura dell’acqua deve essere di 75° C;– Fare lavaggio con soluzione acida 3 volte la settimana.La concentrazione della soluzione di lavaggio e disinfezione deve essere indicata dal fornitore delprodotto detergente disinfettante e comunque quanto specificato sulla confezione.I residui di detergente disinfettante abbreviano la durata dei componenti del lattometro, e devonoquindi essere rimossi. Risciacquare bene con acqua pulita e potabile dopo ogni ciclo di lavaggiocon il detergente.PPeerr ppuulliirree iill llaattttoommeettrroo aallll’’eesstteerrnnoo– Evitare contatti di sostanze organiche con l’esterno del corpo del lattometro e delle scatole di

controllo– Usare semplice acqua tiepida per la pulizia esterna (no detergenti)– Evitare di spruzzare insetticidi sul corpo del lattometro– Per pulire l’esterno del pannello display, inumidire uno strofinaccio morbido con dell’acqua e

strofinare delicatamente il pannello.Ulteriori informazioni è possibile ricavarle dal “Manuale Utente “ in dotazione ad ogni utilizzatoredel lattometro Afiflo 2000 o direttamente a:

Total Dairy Management s.r.l.Via Piamarta, 3/e - Bagnolo Mella (BS)E-mail: [email protected]

LLAATTTTOOMMEETTRROO AAFFIIFFLLOO 22000000

Schede

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Schede

CCOOMMPPOONNEENNTTEE TTIIPPOO OOPPEERRAAZZIIOONNEE PPEERRIIOODDIICCIITTAA’’ IINNCCAARRIICCAATTOO

Pompa vuoto olio TDM: lavaggio palette 4 / 6 mesi concessionario zona 1700 litri pulizia silenziatore 4 / 6 mesi concessionario zona2500 litri verifica portata 4 / 6 mesi concessionario zona

sostituzione olio 1 anno concessionario zona cambio palette a seconda usura concessionario zona sostituzione cinghie a seconda usura concessionario zona revisione a seconda usura concessionario zona

Pompa a secco TDM: pulizia silenziatore 4 / 6 mesi concessionario zona1500 litri verifica portata 4 / 6 mesi concessionario zona2200 litri pulizia filtri 4 / 6 mesi concessionario zona

sostituzione palette 10.000 ore concessionario zonarevisione a seconda usura concessionario zona

Conduttura vuoto stalla-sala lavaggio 4 / 6 mesi concessionario zona

Valvole drenaggio verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Serbatoio vuoto verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Regolatore vuoto Stabilvac pulizia filtri 4 / 6 mesi concessionario zonasostituzione a seconda usura concessionario zona

Inverter TDM verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Vuotometro verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Pulsatori elettronici TDM sostituzione 6.000 ore concessionario zonamembrane

Filtro aria pulita verifica 4 / 6 mesi concessionario zonasostituzione 12 mesi concessionario zona

Tubi gomma gemellari sostituzione 2.000 ore concessionario zona corti di pulsazione sostituzione 2.000 ore concessionario zona

Separatore igienico verifica pulizia 4 / 6 mesi concessionario zona

Manicotti in gomma sostituzione 2.000 ore concessionario zonavaso terminale

Pompa latte TDM verifica lubrificazione 4 / 6 mesi concessionario zonaverifica palette 4 / 6 mesi concessionario zonaverifica guarnizioni 4 / 6 mesi concessionario zona

Lattodotto verifica 4 / 6 mesi

Lattometri Afimilk: mod. afiflo 2000 guarnizioni 2.500 ore o o mod. max 1 anno concessionario zonaAfilite membrane 2.500 ore o

max 1 anno concessionario zonacontrolli di verifica 2.500 ore o

max 1 anno concessionario zona

sseegguuee

PROGRAMMA DI MANUTENZIONE MACCHINE MUNGITRICI

Schede

90

CCOOMMPPOONNEENNTTEE TTIIPPOO OOPPEERRAAZZIIOONNEE PPEERRIIOODDIICCIITTAA’’ IINNCCAARRIICCAATTOO

Collettori TDM Conan guarnizioni sostituzione 2.500 mungiture.

o max 1 anno concessionario zona foro ingresso aria verifica 4 / 6 mesi

Tubi corti sostituzione 2.500 mungiture concessionario zona

Tubi lunghi latte sostituzione 2.500 ore concessionario zona

Guaine TDM mc 122gomma sostituzione mungiturenitrica dopo n. 2.500 concessionario zona

o max 6 mesi

Membrane latte sostituzione 2.500 ore o concessionario zonamax. 1 anno

Scambiatore a piastre tubolari verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Programmatore TDM PLCmod. lavaggiorapido verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Lavaggio verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Iniettore aria verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Pistoni stacco mod. TDM verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Leve supporto gruppi verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Stazione di lavaggio verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Lavaggio verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Interruttori salvavita verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Cancelli automatici verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Livello vuoto verifica 4 / 6 mesi concessionario zona

Livello vuoto consigliato impianti a lattodotto basso 42KPa

Assistenza ditta: periodicità consigliata 6 mesi concessionario zona

Schede

91


pompa vuoto = olio PV+litri prodotti (es. PV1200, PV1500, ecc) rabbocco olio 2 volte/settimana mungitore

verifica consumo uniforme olio 2 volte alla settimana controllare

che il livello dell'olio nelle due vaschette sia più o meno pari mungitore

sostituzione olio 1 volta all'anno svuotare oliatore, lavarlo accuratamente, mettere oliofresco e eventualmente sostituire stoppini se usurati indifferente

lavaggio palette 1 volta all'anno ns.tecnico cambio palette se la lubrificazione è corretta ogni

30-40.000 ore di utilizzo per pompe medio-piccole e 20-30.000 per quelle grandi (da 2000 a 3000 Nl/ora) ns.tecnico

verifica portata 1 volta all'anno ns.tecnico o APA

revisione quando la portata scende almenodel 15% rispetto al valore di targa ns.officina

altro nulla

conduttura = vuoto stalla - sala lavaggio immediato in caso di ingresso accidentale di latte nella conduttura (es.guaina tagliata o valvola di sicurezza del terminale che chiude in ritardo). Tale inconveniente si nota facilmente a fine mungitura verificando loscarico del polmone di bilanciamento. Normalmente il lavaggio della conduttura del vuoto va effettuato una volta all'anno ns.tecnico

valvole = drenaggio pulizia una volta all'anno ns.tecnico

serbatoio = vuoto pulizia contemporaneamente al lavaggio della conduttura del vuoto ns.tecnico

regolatore = vuoto MKII pulizia filtro spugna 1 volta al mese con acqua saponata mungitoresostit.filtro spugna 1 volta all'anno indifferente

Sentinel 350/500 pulizia filtro 1 volta al mese con getto d'ariacompressa mungitore

sostit.filtro ogni 3-4 mesi indifferenteregolatore (per tutte le valvole) pulizia filtro 1 volta ogni 2 mesi con getto d'aria

compressa mungitoresostit.filtro 1 volta ogni 6 mesi indifferente

vuotometro VCV 015 e VCV 016 controllo efficienza 1 volta all'anno ns.tecnico

pulsatori Tecnopulse sost.membrane ogni 3 anni salvo evidenti casi di (pneumatici) malfunzionamento ns.officinaRotopulse controllo stato dopo le prime 9-10.000 ore di (elettrici) con usura del distri- funzionamento. La camera deve avere impianto aria butore rotante una profondità utile di almeno 2 mm. filtrata a campione se inferiore sostituire distributore e

piastra relativa con una riteflonata ns.tecnico

sseegguuee

PPRROOGGRRAAMMMMAA MMAANNUUTTEENNZZIIOONNEE CCOOMMPPOONNEENNTTII MMAACCCCHHIINNAA MMUUNNGGIITTRRIICCEE

Schede

92


Elettropulse sost. membrane(elettronici) di comando ogni 2.500 ore di funzionamento ns.officina

filtro aria = pulita PRF 004 lavaggio 1 volta al mese mungitoresostituzione 2 volte all'anno mungitore

tubi gomma di pulsazione sostituzione immediata in caso di foratura accidentale, altrimenti ogni 2 anni. Tenere controllati in particolar modo i tubi corti di pulsazione ns.tecnico

gemellari sostituzione vedi sopra ns.tecnicocorti di pulsazione sostituzione vedi sopra ns.tecnico

separatore = igienico controllo verificare sistematicamente che i diffusori di lavaggio non siano otturati e quindi che il lavaggio automatico avvenga regolarmente mungitore

vaso terminale guarnizionecoperchio sostituire ogni 2 anni ns.tecnico

manicotti vaso terminale in gomma sostituire ogni 2 anni (solo per terminali piccoli;

quelli più grossi sono in acciaio inox e non necessitano manutenzione) ns.tecnico

pompa latte ricambi tenere sempre di scorta almeno una valvola di ritegno a flap e una guarnizione (da sostituire in caso di necessità) indifferente

lattodotto guarnizioni raccordiinox sostit. ogni 3-4 anni e con l'occasione

verificare la perfetta pulizia dei tubi ns.tecnicocontrollo accurato da effettuare IMMEDIATAMENTE in

caso di improvviso innalzamento della carica batterica ns.tecnico

lattometri guarnizioni almeno una volta ogni 2 anni ns.tecnicomembrane almeno una volta ogni 2 anni ns.tecnicocontrolli di verifica normalmente non sono necessari in

quanto la taratura all'avvio dell'impianto garantisce il corretto funzionamento. In caso di malfunzionamento il programma prevede un'autodiagnosi che comporta l'intervento di tecnico specializzato ns.tecnico

vasi curve da sostituire contemporaneamente allasostituzione delle altre parti in gomma (lunghi tubi del latte) ns.tecnico

manicotti vedi curve ns.tecnicotubo trasferimento vedi curve ns.tecnico

sseegguuee

Schede

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flussometri verifiche non sono previste tarature; è importanteperò che il quadro venga utilizzato nella posizione di "Automatico" in modo da evidenziare immediatamente l'eventuale malfunzionamento della sonda ns.tecnico

sost.coperchio in gomma almeno entro 4 anni dall'installazione ns.tecnico

deviatori (valvole trasporto latte) sost.membrane una volta all'anno ns.tecnico

collettori guarnizioni sostituzione almeno ogni 2 anni ns.tecnicoforo ingresso aria pulizia verificare sistematicamente in caso di

intasamento (il collettore non si svuota) mungitore

lunghi tubi = latte gomma nitrilica sostituzione 1 volta all'anno ns.tecnico

guaine gomma nitrilica tiraggio non previstosostituzione dopo 3000 mungiture ns.tecnico

silicone tiraggio non previstosostituzione dopo 7000 mungiture ns.tecnico

tubi corti latte (solo per guaine silicone) gomma nitrilica sostituzione contemporanea alle guaine silicone ns.tecnico

membrane della valvola sul lungo tubo del latte silicone sostituzione 7000 mungiture ns.tecnico

scambiatore a piastre revisione solo in caso di malfunzionamento ns.tecnico*

(*) ns. tecnico specializzato onde evitare errori nella sequenza di rimontaggio con mescolamento delle piastre e cor-retto tiraggio delle stesse

programmatore non necessita di manutenzione salvoin caso di guasto ns.tecnico

lavaggio vedi programmatore ns.tecnico

iniettore aria vedi programmatore ns.tecnico

pistoni = stacco PVC - inox smontaggio, pulizia interna, lubrificazione con eventuale sost.membrane solo se usurate e funi solo se usurate almeno ogni 2 anni ns.tecnico

leve braccio di NY sostituzione qualora si riscontrassero eccessiviposizionamento set completo giochi nei punti di snodo ns.tecnico

stazione di = lavaggio sostituz.coppette e parti in gomma almeno ogni 3-4 anni indifferente

sseegguuee

Schede

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interrutori = salvavita sono a monte dell'impianto, installati terzoda personale specializzato e non da soggettonoi forniti; pertanto la manutenzione è affidata al tecnico elettricista di fiducia dell'Azienda

cancelli = automatici riparazione si interviene solo in caso di malfunzionamento ns.tecnico

livello vuoto consigliato Kpa 1 vuoto Kpa 2 vuotiimpianti a secchi 42 circa 41 - 45a = lattodotto alto in stalla 43 circa non previstoimpianti a lattodotto basso 42 circa 41 - 45

serbatoio = latte condensatore pulizia radiatore 2 volte all'anno se aspira aria da un locale pulito e scarica verso l'esterno. 3-4 volte all'anno e più se comdizioni ambientali sfavo-revoli (es. ambiente polveroso o collocato al-l'esterno) specie durante i mesi più caldi mungitore

agitatore intervento solo in caso di malfunzionamento ns.tecnico

termostato intervento solo in caso di malfunzionamento ns.tecnico

assistenza = Ditta periodicità consigliata di norma non consigliamo un'assistenza programmata sistematica; preferiamo un accurato controllo in occasione della sostituzione delle guaine ns.tecnico

detergenti = consigliati lavaggio giornaliero ns.prodotti Milksan L per lavaggio con acqua calda (65-70°C all'ingresso della lavatrice) concentrazione 0,5-1% a seconda della durezza dell'acqua. Ns.prodotto Freddanet per lavaggio con acqua a 45-55°C (recupero calore del latte) concentrazione 1-1,5% a seconda della durezza dell'acqua mungitore

disincrostanti = consigliati ns.prodotto Milkacid concentrazione 1% da utilizzare 2 volte alla settimana per gli impianti normali e 3 volte alla settimana per gli impianti con lattometri che misurano la conducibilità. Per refrigeranti latte usare lo stesso metodo mungitore

disinfettanti consigliati per impianti back flush utilizzare ns.prodotto Iodisin diluito al 50% nell'apposito serbatoio e dosato automaticamente da apposita pompa allo 0,4% di prodotto diluito mungitore

Schede

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CCOOMMPPOONNEENNTTEE TT IIPPOO OOPPEERRAAZZIIOONNEE PPEERRIIOODDIICCIITTAA''

Pompa vuoto olio AMCAS 350 lavaggio palette ANNUALEAMCAS500 sostituzione olio A PERDEREAMCAS750 pulizia silenziatore ANNUALEAMCAS1000 Cambio palette AD USURAAMCAS1500 sostituzione cinghie AD USURAAMCAS2000 Verifica portata ANNUALEAMCAS3000 revisione

Pompa a secco AMTS180 e 230

Regolatore vuoto pulizia filtri MENSILE

Pulsatori pneumatici sostituzione membrane… ANNUALE

Detergenti consigliati DEOSAN 141

Disincrostanti consigliati DILAC GC

CCOOMMPPOONNEENNTTII EE AACCCCEESSSSOORRII PPEERR LLAA RREEAALLIIZZZZAAZZIIOONNEE DDII IIMMPPIIAANNTTII DDII MMUUNNGGIITTUURRAA

AGROMILK S.R.L.Moreno BarbieriReggio EmiliaWWW.agromilk.it

Distribuisce ad installatori componenti e materiale di consumo per impianti di mungitura.Non effettua direttamente installazioni. In merito all’usura dei componenti e le manutenzio-ni richieste valgono le indicazioni di carattere generale. Ogni componente è accompagnatodel proprio manuale di uso e manutenzione che rimane in dotazione all’acquirente.

Schede

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CCOOMMPPOONNEENNTTEE AARRTTIICCOOLLOO MMAANNUUTTEENNZZIIOONNEE RRAACCCCOOMMAANNDDAATTAA

PULSATORI ELETTRONICI PULSATORE LE20 pulizia del filtro ogni 3 - 6 mesi con acqua e sapone

PULSATORE LP20 controllo rapporto e frequenza ogni 12 mesi CONTROL VALVE CV20 pulizia immediata in caso di ingresso latte per rottura guaina

revisione generale dopo 1.500 ore di funzionamento

PULSATORI PULSATORE L02 NON LUBIFRICARE LE PARTI IN MOVIMENTOPNEUMATICI PULSATORE L80 pulizia del filtro una volta al mese

PULSATORE LL90 (acqua e spazzola per L02 e L80, aria compressa per LL90) controllo rapporto e frequenza ogni 12 mesiogni 2 mesi pulizia generale delle varie parti e del corpo: utiliz-zare acqua tiepida e detergente neutro, una spazzola nonmetallica, risciacquare con acqua pulita e asciugare pulizia immediata in caso di ingresso latte per rottura guainarevisione generale dopo 1500 ore di funzionamento

REGOLATORI DEL VUOTO STABILVAC 1500 controllo del livello di vuoto dell’impianto ogni mungitura

STABILVAC 3000 pulizia del servocomando ogni 12 mesi: utilizzare un panno STABILVAC 4000L u-mido, svitare le 2 viti con foro calibrato e soffiare ariaSTABILVAC 4000 MON. compressa STABILVAC 4000 SEP. pulizia dell’otturatore della valvola principale ogni 12 mesiSTABILVAC 6000 MON. pulizia dei filtri ogni mese (acqua tiepida e deterg. neutro): STABILVAC 6000 SEP. sostituire se danneggiati

sostituzione delle membrane dopo 2.500 ore di lavoro o dopo 1 anno dall’installazionecontrollo dei tubi di trasmissione del segnale ogni mese

VALVOLE A MOLLA controllo livello di vuoto dell’impianto ogni mungiturapulizia generale ogni 12 mesi

SAFETY VALVE SV4500 controllo del livello di vuoto dell’impianto ad ogni mungiturapulizia del piattello di chiusura dell’otturatore ogni 12 mesi pulizia dei filtri ogni 3 mesi (acqua tiepida e deterg. neutro):sostituire se danneggiatisostituzione della membrana dopo 2.500 ore di lavoro o dopo 1 anno dall’installazionecontrollo dei tubi di trasmissione del segnale ogni 12 mesi

Dispositivo SANIVAC controllo del livello di vuoto dell’impianto ad ogni lavaggiopulizia dei filtri ogni mese (acqua tiepida e deterg. neutro):sostituire se danneggiatipulizia periodica dei canali interni con aria compressa dopo a-ver svitato lo spillo di regolazionecontrollo dei tubi di trasmissione del segnale ogni mese

SISTEMA DI STACCO FLUSSOMETRO lavaggio al termine di ogni mungitura con appositi prodotti

verifica dello stato della membrana ogni 3 mesi:sostituire se necessario

CILINDRO DVC1000 LUBIFRICARE SOLO CON SILICONE SPRAYverifica della guarnizione del pistone ogni 6 mesi:sostituire se necessario

GRUPPI DI MUNGITURAPER BOVINE COLLETT. ORBITER 240 lavaggio al termine di ogni mungitura con appositi prodotti

COLLETT. OR-BITER340 verifica costante della pulizia foro ingresso ariaCOLLETT. ORBITER 250 verifica e pulizia delle guarnizioni ogni settimanaCOLLETT. ORBITER 350 sostituzione delle guarnizioni e della valvola di shut-off COLLETT. ITP 300 ogni 6 mesiCOLLETT. ITP 400 sseegguuee

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CCOOMMPPOONNEENNTTEE AARRTTIICCOOLLOO MMAANNUUTTEENNZZIIOONNEE RRAACCCCOOMMAANNDDAATTAA

GUAINA IPL01 lavaggio al termine di ogni mungitura con appositi prodottiGUAINA IPL02 sostituzione dopo 2.500 mungiture o dopo 6 mesiGUAINA IPL11TUBETTO DI PUL-SAZ. verifica dello stato generale ogni 3 mesi:

sostituire se necessarioPARTI IN GOMMA SOSTIT. COMUNQUE TUTTE LE PARTI IN GOMMA OGNI 12 MESI

GRUPPI DI COLLETTORE ITP203 lavaggio al termine di ogni mungitura con appositi prodottiMUNGITURA SISTEMA ITP204 verifica costante della pulizia foro ingresso ariaPER PECORE GRUPPO CLASSIC verifica e pulizia delle guarnizioni ogni settimanaE PER CAPRE GRUPPO VANGUARD sostituzione delle guarnizioni e della valvola di shut-off

ogni 6 mesiGUAINE PER PECORE lavaggio al termine di ogni mungitura con appositi prodottiGUAINE PER CAPRE sostituzione al termine di ogni stagione di mungituraPARTI IN GOMMA SOSTIT.COMUNQUE TUTTE LE PARTI IN GOMMA OGNI 12 MESI

PROGRAMMATORE DI LAVAGGIO“TOP WASH” pulizia dei filtri delle elettrovalvole ogni mese (ogni 15gg se l’ac-

qua presenta un forte contenuto di calcare o altre sostanze) verifica tecnica generale ogni 12 mesi

COPERCHI IN PLASTICA E ACCIAIO INOX lavaggio al termine di ogni mungitura con appositi prodottiverifica dello stato delle guarnizioni ogni 1-2 mesi:sostituirle se necessario

VASI SANITARI GUARNIZIONI lavaggio al termine di ogni mungitura con appositi prodottiverifica dello stato delle guarnizioni ogni 1-2 mesi:sostituirle se necessario

FILTRI LATTE FILTRO sostituzione del filtro dopo ogni mungituraGUARNIZIONI lavaggio al termine di ogni mungitura con appositi prodotti

verifica dello stato delle guarnizioni ogni 1-2 mesi:sostituirle se necessario

PPaarraammeettrrii ddii mmuunnggiittuurraa ccoonnssiigglliiaattii

VVaaccuuuumm lleevveell ((kkPPaa)) RRaattee ((ppppmm)) RRaattiioo ((%%))

HHiigghh LLiinnee && BBuucckkeett LLooww LLiinnee

Bovine 48-50 42-44 60 60:40 Capre 42-44 38-40 90 60:40 Pecore 40-42 36-38 120 50:50 Bufale 50-52 44-46 60 60:40

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Produciamo componenti di gomma e plastica utilizzati per impianti e macchine mungitrici.I nostri componenti di gomma e plastica utilizzati per impianti di mungitura sono dotati di certificati diidoneità al contatto con alimenti, in particolare il latte.I certificati di idoneità sono stati rilasciati dal BAM di Berlino (Laboratorio Ufficiale riconosciuto per ilrilascio marchio idoneità gomma per il contatto con alimenti (BGA). I componenti in gomma “Spaggiari” , sono identificabili con la sigla riportata sui simboli coltello/for-chetta RAL D 2 Fur Lebensmittel ( approvato per il contatto con alimenti).

Le guaine “Spaggiari“ (RAL D 2 Fur Lebensmittel) per macchine mungitrici possono operare ad unatemperatura compresa tra meno 20 °C a più 80°C. viene data garanzia di una corretta operatività finoa 850 ore di lavoro, oppure per un massimo di 2500 mungiture. La presenza superiore alla norma inuna sala mungitura, di ozono, ammoniaca, grassi, acidi, alcali, disinfettanti, calore, luce ne accelera l’u-sura, di conseguenza si deve anticipare la sostituzione.

Le guaine al Silicone “Spaggiari”(RAL D 2 Fur Lebensmittel) sono garantite 1500 ore di lavoro, resisto-no a temperature comprese da meno 30° C a più 140°C.Il tubo latte al silicone “ Spaggiari” (RAL D 2), trasparente o colorato può resistere a temperature trameno 30 °C a più 140° C. Le variabili che intervengono sulla usura sono diverse e individuali di ogni sin-golo impianto e azienda. Sono da ritenersi valide le valutazioni tecniche generali fatte su ogni macchi-na mungitrice.

Il tubo latte di gomma nera “ Spaggiari” (RAL D 2), sempre con caratteristiche per alimenti, com’è dalcertificato di prova del laboratorio per la certificazione e ricerca sui sistemi elastomerici (CERISIE) diMilano. Può operare a temperature comprese da meno 20° C a più 100° C. La sostituzione va effettua-ta secondo le considerazioni generali e i programmi di manutenzione fatte su ogni macchina mungitri-ce.

Il tubo in plastica trasparente “Spaggiari” è garantita la “non tossicità” ed è conforme ai requisiti perl’impiego in contatto con alimenti (certificato CERISIE Mi 01/08/2003 rapporto 053). Il tubo di plasticatrasparente resiste a temperature comprese da meno 20°C a più 50 °C

NB: I certificati di analisi dei materiali di gomma e plastica sopra descritti sono disponibili presso la dit-ta Spaggiari Via G. Carbone, 82 - Luzzara (Reggio Emilia).

Schede

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Schede tecniche serbatoi refrigeranti

Schede

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SSeerrbbaattooii aappeerrttii DDXX ,, DDXX // OOCC,, DDXX //OOSS

LLAAVVAAGGGGIIOOSubito dopo la raccolta del latte:– Verificare che il serbatoio sia spento.– Aprire lo scarico. Sollevare il coperchio del serbatoio e sciacquare il serbatoio con acqua tiepida.– Lavare accuratamente il serbatoio del latte, la valvola di scarico l’agitatore, l’asta millimetrata di misurazione e il

coperchio con soluzione detergente sanitizzanti a 65°C con il dosaggio indicato nel contenitore.Utilizzare unsecchio di plastica per evitare di graffiare il serbatoio.

– Porre il secchio contenente la soluzione di lavaggio dentro il serbatoio, lavare con una spazzola.– Sciacquare il serbatoio con acqua pulita.– Se non è possibile utilizzare una soluzione di detersivo e sanitizzanti combinata causa normative locali, o acqua

di pessima qualità, modificare le procedure di lavaggio.– Non utilizzare apparecchiature di lavaggio ad alta pressione; in particolare evitate getti d’acqua sul gruppo frigo-

rifero e sulle parti elettriche in generale.

– Ogni 2-3 lavaggi con detergente alcalino, usare per il lavaggio detergente acido.– Dopo il risciacquo del serbatoio e dei componenti interessati al lavaggio lasciare asciugare tenendo il coperchio

aperto.

CCUURRAA EE MMAANNUUTTEENNZZIIOONNEE

PPUUNNTTII DDAA CCOONNTTRROOLLLLAARREE PPEERRIIOODDIICCIITTÀÀ NNOOTTEE

Pulire alette condensatore Ogni due mesi Le alette del condensatore devono essere pulitefrequentemente per evitare interruzione del flussodi aria. Va fatto accuratamente spazzolando verti-calmente con una spazzola morbida

Pulire l’esterno serbatoio Annualmente Eliminare la polvere e manualmente lavare conuna spazzola con una soluzione detergente. Farseguire risciacquo

Controllare guarnizione dell’albero dell’agitatore Annualmente Se è usurata deve essere sostituita dal servizio

assistenza tecnica

Controllare livello serbatoio Annualmente Portare a livello intervenendo sui piedini regolabili

Controllo tempo di raffreddamento Ogni mungitura Se il tempo di raffreddamento latte si allunga cer-care le cause o far intervenire il tecnico dell’assi-stenza DeLaval

Controllo temperatura latte Ogni fine mungitura Se diversa dallo standard far intervenire tecnicoassistenza DeLaval

Per prevenire corrosione del serbatoio non graffiare l’acciaio con cui è costruito. Conservare e leggere il ManualeIstruzione “uso cliente” fornito con il serbatoio dove sono riportate le “precauzioni di sicurezza”, generale, per illavaggio, impianto elettrico, impianto di refrigerazione, altre avvertenze e ricerca guasti.

PPRROOGGRRAAMMMMAA DDII MMAANNUUTTEENNZZIIOONNEE DDEEII SSEERRBBAATTOOII RREEFFRRIIGGEERRAANNTTII PPEERR LLAATTTTEE

Schede

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SSeerrbbaattooii cchhiiuussii DDXX //CCEEccoonn HHyyggeenniiuuss TT 110000

CCUURRAA EE MMAANNUUTTEENNZZIIOONNEE

PPUUNNTTII DDAA CCOONNTTRROOLLLLAARREE PPEERRIIOODDIICCIITTÀÀ NNOOTTEE

Lavaggio Dopo ogni ritiro latte Tenere aperto la valvola di scarico e avvitare iltappo nero sullo scarico. Chiudere il coperchiopasso d’uomo e coprire gli ingressi latte. Riempirevaschetta detersivo con la quantità indicata in tar-ga. Utilizzare prodotti DeLaval. Premere il tasto“Lavaggio ON”

Pulizia della vaschetta detersivo Ogni mese Controllarne la tenuta.

Pulizia filtri acqua Mensile Eliminare impurità presenti

Controllo elettro valvole Semestralmente Da far effettuare assistenza DeLaval

Pompe di dosaggio detersivo Ogni mese Controllare la quantità di detersivo

Lavaggio 2 – 3 volte settimana A seconda caratteristiche acqua effettuare lavag-gio acido. Consultare “PromarK” DeLaval

Pulire aletteCondensatore e presa d’aria Ogni due mesi Le alette del condensatore devono essere pulite

frequentemente per evitare interruzione del flussodi aria. Va fatto accuratamente spazzolando verti-calmente con una spazzola morbida

Pulire l’esterno serbatoio Annualmente Eliminare la polvere e manualmente lavare conuna spazzola con una soluzione detergente. Farseguire risciacquo

Controllare guarnizionedell’albero dell’agitatore Annualmente Se è usurata deve essere sostituita dal servizio

assistenza tecnica

Controllare livello serbatoio Annualmente Portare a livello intervenendo sui piedini regolabili

Controllo tempo raffreddamento Ogni mungitura Se il tempo di raffreddamento latte si allunga cer-care le cause o far intervenire il tecnico dell’assi-stenza DeLaval

Controllo temperatura latte Ogni fine mungitura Se diversa dallo standard far intervenire tecnicoassistenza DeLaval

Assistenza programmata Semestrale Tecnico Delaval

Per prevenire corrosione del serbatoio non graffiare l’acciaio con cui è costruito. Conservare e leggere il ManualeIstruzione “uso cliente” fornito con il serbatoio dove sono riportate le “precauzioni di sicurezza”, generale, per illavaggio, impianto elettrico, impianto di refrigerazione, altre avvertenze e ricerca guasti.

Schede

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OOPPEERRAAZZIIOONNEE CCOOMMPPOONNEENNTTEE PPEERRIIOODDIICCIITTÀÀ

Lavaggio* L’interno del serbatoio, il bocchettone,l’asta graduata Dopo la raccolta

Pulizia** Condensatore Mensile

Pulizia*** Esterno serbatoio Settimanale

Messa in bolla Il serbatoio Semestrale

* lavare accuratamente con prodotti alcalini sgrassanti – alternare 1 – 2 volte settimana con acididisincrostanti non utilizzare apparecchiature di lavaggio ad alta pressione** pulire con spazzole rigide o aria compressa. Non piegare alette. Non utilizzare apparecchiaturedi lavaggio ad alta pressione*** attenzione non bagnare parti elettriche

PPRROOGGRRAAMMMMAA MMAANNUUTTEENNZZIIOONNEE SSEERRBBAATTOOII RREEFFRRIIGGEERRAANNTTII LLAATTTTEE FFRRIIGGOOMMIILLKK

FFrriiggoommiillkk 11--44

OOPPEERRAAZZIIOONNEE CCOOMMPPOONNEENNTTEE PPEERRIIOODDIICCIITTÀÀ

Ciclo di lavaggio* Serbatoio e asta graduata Dopo la raccolta

Verifica pulizia Coperchio Dopo il lavaggio

Pulizia** Condensatore Settimanale

Pulizia Diffusori lavaggi Mensile

Pulizia esterna*** Serbatoio Mensile

Verifica Consumo prodotti detergenti Settimanale

Controllo e pulizia Valvola di sfiato Semestrale

Controllo contatto Morsetti conduttori elettrici Semestrale

Controllo livello olio Compressore Semestrale

Controllo carica Fluido refrigerante Semestrale

Verifica messa in bolla Serbatoio Semestrale

Verifica tempo Raffreddamento latte dal termine mungitura Semestrale

Controllo Moto riduttore agitatore Semestrale

Verifica Pompa di lavaggio Semestrale

Verifica Dosatore detersivo Semestrale

NB Ogni serbatoio del latte Frigomilk è dotato di un manuale d’installazione e manutenzionecompleto di tabelle per gli interventi.

FFrriiggoommiillkk 99--1100

Schede

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SSeerrbbaattooii RRFFTT((cciilliinnddrriiccii vveerrttiiccaallii aappeerrttii)) ee SSCCOO ((sseemmiicciilliinnddrriiccii oorriizzzzoonnttaallii aappeerrttii))

LLaavvaaggggiioo– Subito dopo la raccolta del latte:

Lavare a mano accuratamente il contenitore del latte, la valvola di scarico e l’asta millimetratadi misurazione.Non utilizzare apparecchiature di lavaggio ad alta pressione; in particolare evitate getti d’acquasul gruppo frigorifero e sulle parti elettriche in generale.

– Ogni 2-3 lavaggi con detergente alcalino, usare per il lavaggio detergente acido.

MMaannuutteennzziioonnee– Ogni due mesi :

Spazzolare le alette del condensatore con spazzola dura in nylon– Ogni anno:

Verificare la messa a livello del serbatoio come da istruzioni riportate sulla tabella di conver-sione mm/litri.Far eseguire un controllo della carica del fluido frigorigeno e del termostato elettronico TE92 daparte di un tecnico frigorista.

SSEERRBBAATTOOII CCHH//HHCCAA((cciilliinnddrriiccii oorriizzzzoonnttaallii cchhiiuussii ccoonn llaavvaaggggiioo aauuttoommaattiiccoo ee ddoossaaggggiioo aauuttoommaattiiccoo ddeeii ddeetteerrggeennttii))

MMaannuutteennzziioonnee– Ad ogni lavaggio:

Pulire e controllare la guarnizione del coperchio del passo d’uomo. Sostituire se usurata– Periodicamente:

Verificare la valvola rompi-vuoto e pulirla se necessario– Ogni 6 mesi:

Controllare visivamente la tenuta del circuito di lavaggio:a) raccordo di scaricob) pompa di lavaggioc) moto-riduttored) tubazioni flessibili

– Ogni due mesi :Spazzolare le alette del condensatore con spazzola dura in nylon

– Ogni anno:Verificare la messa a livello del serbatoio come da istruzioni riportate sulla tabella di conver-sione mm/litri.Far eseguire un controllo della carica del fluido frigorigeno e del quadro di programmazione econtrollo automatico Win -Master da parte di un tecnico frigorista.

Nota: le istruzioni di cui sopra sono contenute nel manuale d’uso e manutenzione di ciascun ser-batoio refrigerante

Distribuisce ad installatori componenti e materiale di consumo per impianti di mungitura. Noneffettua direttamente installazioni. In merito all’usura dei componenti e le manutenzioni richiestevalgono le indicazioni di carattere generale. Ogni componente è accompagnato del proprio manua-le di uso e manutenzione che rimane in dotazione all’acquirente.

PPRROOGGRRAAMMAA DDII MMAANNUUTTEENNZZIIOONNEE DDEEII SSEERRBBAATTOOII RREEFFRRIIGGEERRAANNTTII PPEERR LLAATTTTEE

104

Alta Qual i tà

Bibliografia e Riferimenti legislativi

Per la stesura del manuale sono state consultate e utilizzate le seguenti fonti:– D.P.R. 54/97 “ Regolamento recante attuazione della direttiva 92/46 e 92/47 /

CEE in materia di produzione e immissione sul mercato di latte e di prodotti abase di latte”;

– D.P.R. 327/80 “ Regolamento di esecuzione della legge 30/04/1962 e successivemodificazioni, in materia di disciplina igienica della produzione e della venditadelle sostanza alimentari e delle bevande”;

– Decreto Ministeriale 9 maggio1991, n 185” Regolamento concernente le condizio-ni di produzione zootecnica , requisiti di composizione ed igienico sanitari del lat-te crudo destinato all’utilizzazione per la produzione di latte fresco pastorizzatodi alta qualità”;

– Norma Italiana UNI ISO 6690: 2001 “ Impianti di mungitura meccanica –Provemeccaniche”;

– Norma Italiana UNI ISO 3918: 2000 “ Impianti di mungitura meccanica – Termino-logia e definizione”;

– Norma Italiana UNI ISO 5707: 2001 “ Impianti di mungitura meccanica – Costru-zione e prestazione”;

– Amstrong D.V. –Time and motion to measure milking parlor performance . DairySci. 1986;

– Bramley, A.J., F.H. Dodd, Mein, and J.A. Bramley . 1992 Machine ilking and Lacta-tion. Insight Books, Hinesburg,VT.

– Bickert W.G. –Milking center layut . CEI New Yorc , 2000;

– Codeluppi M. (1999) – La manutenzione degli impianti di mungitura- Informatorezootecnico n° 4 –1999;

– Mein,G.A., and D.M. Williams. 1984. Liner massage and teat condition. Natl. Masti-tis Counc. ,Arlington, VA.

– Manuale di autocontrollo AMA e Henkel Ecolab The Service Company;

– Sangiorgi F. (2000) – la macchina mungitrice e la mungitura meccanica –L’Infor-matore Agrario, Verona suppl. n° 39

– Sangiorgi F. Provolo G.,( 1991) - La progettazione della sala di mungitura – InF ZootN° 19/1991

Finito di stampare nel mese di dicembre 2003presso la Tipografia Altedo

AQualità - Granlatte€¦ · Alta Qualità Allegato D - Stoccaggio e refrigerazione del latte alla...

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