Allegato 8b QUALICOAT 12 ED Rev 01

QUALITAL TITOLO DELLA SEZIONE Pagina 1/84

Q Manuale della qualità

ALLEGATO 8b DIRETTIVE TECNICHE ALLUMINIO

VERNICIATO A MARCHIO QUALICOAT

Emissione n° 12 del 2009 Sostituisce n° 11 del 2006 Revisione n° 01 del 14/07/2010

DIRETTIVE TECNICHE DEL MARCHIO DI QUALITA'

"QUALICOAT" DELL'ALLUMINIO VERNICIATO (CON PRODOTTI

LIQUIDI O IN POLVERE) IMPIEGATO IN ARCHITETTURA

12° Edizione 1 settembre 2009

Sostituisce l’11a edizione dell’Aprile 2006 con le relative

Schede di Aggiornamento.

La presente edizione è la traduzione della versione inglese delle Specifiche QUALICOAT 12° edizione, che rappresenta il documento di riferimento. La presente edizione può essere integrata da nuove Schede di Aggiornamento. Le Schede di Aggiornamento in vigore sono pubblicate sul sito Internet: www.qualital.eu

La presente revisione 01 elimina l’intestazione presente nella tabella 1 del paragrafo 5.1.5.

01 SPECIFICHE QUALICOAT S. Valzano R. Boi C.Muccio 14/07/2010 00 SPECIFICHE QUALICOAT S. Valzano R. Boi C.Muccio 01/09/2009 REVISIONE DESCRIZIONE REDAZIONE REVISIONE APPROVAZIONE DATA






RIEPILOGO SCHEDE AGGIORNAMENTO ALLA EDIZIONE N. 11 (aprile 2006 )

Scheda di aggiornamento n. 1: Stoccaggio di vernici e prodotti chimici

Scheda di aggiornamento n. 2: Controllo del peso dello strato di conversione chimica

Scheda di aggiornamento n. 3: Mancata presentazione dei colori richiesti

Scheda di aggiornamento n. 4: Asciugatura

Scheda di aggiornamento n. 5: Valutazione della variazione di colore per le polveri

classe 2 (esposizione all’esterno)

Scheda di aggiornamento n. 6: Uso di prodotti non più coperti da omologazione

Scheda di aggiornamento n. 7: Controllo delle materie prime

Scheda di aggiornamento n. 8: Riformulazione delle regole per la concessione di

un’omologazione

Scheda di aggiornamento n. 10: Forno di polimerizzazione (Autocontrollo)

Scheda di aggiornamento n. 11: Polveri di Classe 3 e campionamento di polveri

Scheda di aggiornamento n. 13: Variazione di colore dopo la prova di resistenza alla

malta per prodotti vernicianti in polvere metallici

Scheda di aggiornamento n. 14-16: Campioni inviati dal produttore del prodotto verniciante e pretrattamento dei pannelli di prova da parte dei laboratori

Scheda di aggiornamento n. 15: Prove su colori metallizzati

Scheda di aggiornamento n. 17: Edizione 2007 della norma EN ISO 2409

Scheda di aggiornamento n. 18: Valutazione visiva dopo esposizione in Florida

Scheda di aggiornamento n. 19: SEASIDE

Scheda di aggiornamento n. 20: Uso del logo da parte di terzi, licenziatari generali,

segretariati e funzionari

Scheda di aggiornamento n. 21: NUOVA FORMULAZIONE DELL’ALLEGATO A8 –

Specifiche per il trattamento di conversione chimica in ceste

Scheda di aggiornamento n. 22: Istruzioni scritte del fornitore sulla conducibilità

Scheda di aggiornamento n. 23: Laboratorio

Scheda di aggiornamento n. 24: Classificazione dei sistemi strutturati

Scheda di aggiornamento n. 25: Nuove SPECIFICHE per il marchio QUALIDECO






DIRETTIVE TECNICHE DEL MARCHIO DI QUALITA' "QUALICOAT" DELL'ALLUMINIO VERNICIATO (CON PRODOTTI LIQUIDI O IN POLVERE) IMPIEGATO IN ARCHITETTURA

SOMMARIO CAPITOLO 1.....................................................................................................................5 1. Informazioni generali ..................................................................................................6 CAPITOLO 2.....................................................................................................................8 2. Metodi di prova e requisiti di accettabilità.................................................................9 2.1 Aspetto ................................................................................................................................... 9 2.2 Brillantezza ............................................................................................................................. 9 2.3 Spessore del rivestimento ....................................................................................................... 9 2.4 Aderenza ................................................................................................................................ 11 2.5 Durometro a impronta secondo Buchholz ................................................................................ 11 2.6 Prova di Imbutitura .................................................................................................................. 11 2.7 Prova di piegatura ................................................................................................................... 11 2.8 Prova di resistenza all'impatto ................................................................................................. 12 2.9 Prova di corrosione in atmosfera contenente anidride solforosa............................................... 12 2.10 Resistenza alla nebbia salino - acetica .................................................................................. 13 2.11 Prova Machu......................................................................................................................... 13 2.12 Prova d'invecchiamento accelerato:....................................................................................... 14 2.13 Invecchiamento naturale ....................................................................................................... 14 2.14 Grado di cottura .................................................................................................................... 16 2.15 Resistenza alla malta ............................................................................................................ 16 2.16 Prova di resistenza in acqua bollente .................................................................................... 17 2.17 Umidostato............................................................................................................................ 17 2.18 Taglio, foratura fresatura ....................................................................................................... 17 CAPITOLO 3.....................................................................................................................18 3. Specifiche di processo................................................................................................19 3.1 Stoccaggio dei pezzi da trattare e disposizione dell'impianto ................................................... 19 3.1.1 Stoccaggio ........................................................................................................................... 19 3.1.2 Disposizione dell'impianto…………………………………………………………………………….19 3.2 Pretrattamento per rivestimenti in polvere e liquidi ................................................................... 19 3.2.1.Asportazione dell’alluminio ................................................................................................... 19 3.2.2 Pretrattamento di cromatazione............................................................................................ 20 3.2.3 Pretrattamento di anodizzazione .......................................................................................... 20 3.2.4 Pretrattamenti alternativi....................................................................................................... 21 3.3 Pretrattamento per rivestimenti elettroforetici .......................................................................... 21 3.4 Asciugatura............................................................................................................................. 21 3.5 Prodotto verniciante e polimerizzazione................................................................................... 22 3.5.1 Prodotto verniciante.. …………………………………………………………………………………22 3.5.2 Polimerizzazione…... …………………………………………………………………………………22 3.6 Laboratorio.............................................................................................................................. 22 3.7 Autocontrollo........................................................................................................................... 23 3.8 Istruzioni operative.................................................................................................................. 23 3.9 Registri ................................................................................................................................... 23 CAPITOLO 4.....................................................................................................................24 4.Omologazione prodotti vernicianti..............................................................................25 4.1 Concessione di un’omologazione ............................................................................................ 25 4.1.1 Attrezzature di laboratorio.................................................................................................... 25 4.1.2 Prove per la concessione di un'omologazione...................................................................... 25 4.2 Rinnovo di prodotti omologati .................................................................................................. 27 4.3 Uso del logo da parte dei fabbricanti di prodotti vernicianti....................................................... 28 CAPITOLO 5.....................................................................................................................29 5. Licenza del verniciatore ..............................................................................................30 5.1 Concessione della licenza....................................................................................................... 30 5.1.1 Controllo delle materie prime................................................................................................ 30 5.1.2 Controllo delle apparecchiature di laboratorio ....................................................................... 30






5.1.3 Ispezione dell'impianto e delle attrezzature........................................................................... 30 5.1.4 Controllo del pretrattamento ................................................................................................. 30 5.1.5 Controllo dei prodotti finiti .................................................................................................... 30 5.1.6 Controllo dei pannelli di prova............................................................................................... 31 5.1.7 Controllo dei registri ............................................................................................................. 31 5.1.8 Concessione della licenza .................................................................................................... 31 5.2 Visite di controllo dei licenziatari .............................................................................................. 32 5.3 Uso del logo da parte dei verniciatori...................................................................................... 33 CAPITOLO 6.....................................................................................................................34 6. Specifiche di autocontrollo.........................................................................................35 6.1 Controllo dei parametri di processo ......................................................................................... 35 6.1.1 Soluzioni di pretrattamento................................................................................................... 35 6.1.2 Lavaggio con acqua demineralizzata.................................................................................... 35 6.1.3 Controllo della temperatura delle soluzioni di pretrattamento e dei bagni di lavaggio............. 35 6.1.4 Controllo della temperatura di asciugatura............................................................................ 35 6.2 Controllo della qualità del processo ......................................................................................... 36 6.2.1 Controllo dell’asportazione dell’alluminio.............................................................................. 36 6.2.2 Controllo del peso dello strato di conversione chimica (ISO 10546) ...................................... 36 6.2.3 Controllo del forno di polimerizzazione ................................................................................. 36 6.3 Controllo di qualità dei prodotti finiti ......................................................................................... 36 PRODUZIONE.............................................................................................................................. 36 6.3.1 Controllo della brillantezza (EN ISO 2813)............................................................................ 36 6.3.2 Controllo dello spessore (EN ISO 2360) ............................................................................... 36 6.3.3 Controllo dell’aspetto visivo .................................................................................................. 37 PANNELLI…………………………………………………………………………………………………….37 6.3.4 Controllo dell’aderenza (EN ISO 2409) ................................................................................. 37 6.3.5 Controllo della resistenza all’impronta (EN ISO 2815)........................................................... 37 6.3.6 Controllo della polimerizzazione ........................................................................................... 37 6.3.7 Controllo della resistenza all’imbutitura (EN ISO 1520) ......................................................... 37 6.3.8 Controllo della resistenza alla piegatura (EN ISO 1519)........................................................ 38 6.3.9 Controllo della resistenza all’urto (EN ISO 6272 / ASTM D 2794).......................................... 38 6.3.10 Prova MACHU.................................................................................................................... 38 6.4 Registri dei controlli di qualità .................................................................................................. 38 6.4.1 Registri dei controlli dei processi di produzione..................................................................... 38 6.4.2 Registro dei controlli sui pannelli .......................................................................................... 38 6.4.3 Registro di controllo dei prodotti finiti .................................................................................... 39 6.5 TABELLA RIASSUNTIVA...........................................................................................44 A1 Regolamento relativo all'impiego del marchio di qualità QUALICOAT per la verniciatura dell'alluminio destinato all'architettura.....................................................46 A2 Nuove Specifiche del marchio QUALIDECO ............................................................51 A3 Dichiarazione obbligatoria di cambio di formulazione di prodotti vernicianti in polvere approvati da QUALICOAT .................................................................................70 A4 Prodotti vernicianti in polvere metallici....................................................................72 A5 Prescrizioni particolari riguardanti la verniciatura degli accessori in lega di alluminio da fonderia impiegati in edilizia con il marchio QUALICOAT ......................74 A6 Procedure per la valutazione dei sistemi di pretrattamento alternativi.................76 A7 Tabella RAL/Delta E ...................................................................................................81 A8 Specifiche per il trattamento di conversione chimica in ceste...............................82 A9 Lista di norme rilevanti..............................................................................................83






CAPITOLO 1 Informazioni generali






1. Informazioni generali Queste direttive tecniche si applicano per l’ottenimento ed il mantenimento del marchio di qualità QUALICOAT, marchio registrato, le cui regole per l’uso sono fissate nell’appendice 1. Scopo di queste direttive è quello di fissare i criteri minimi di accettabilità che devono essere rispettati dagli impianti, dai prodotti finiti e dalle materie prime. Le presenti direttive servono per realizzare prodotti verniciati di qualità superiore, destinati alle applicazioni architettoniche, indipendentemente dal metodo di verniciatura utilizzato. Ogni successivo trattamento eseguito sul prodotto verniciato che può influire sulla qualità del prodotto finito, e non specificato in queste direttive, è responsabilità di chi lo applica. Le direttive per l'impianto indicano i criteri minimi per ottenere un buon risultato. Possono essere utilizzati altri sistemi di verniciatura a condizione che essi siano stati preliminarmente approvati dal Comitato Esecutivo del Marchio. L'alluminio (e le sue leghe) dovrà essere di qualità adatta alla verniciatura effettuata secondo le modalità descritte in questo documento. La superficie dei materiali da trattare dovrà essere esente da prodotti di corrosione, da strati di ossido anodico, eccetto il caso in cui si utilizzi l’anodizzazione come pretrattamento, o da rivestimenti organici. La superficie dell'alluminio deve inoltre essere esente da sporcizia, in particolare da grassi di tipo siliconico. Il raggio di curvatura degli angoli dovrà essere il più grande possibile. La ditta di verniciatura a marchio deve lavorare tutta la produzione destinata all'architettura (per esterno) secondo queste direttive e può utilizzare solamente polveri o vernici liquide omologate dal QUALICOAT. Possono essere impiegati anche altri tipi di polveri su richiesta scritta del cliente solamente per ragioni tecniche. Non è concesso lavorare con polveri o vernici liquide non omologate per ragioni commerciali. Queste direttive inoltre saranno alla base per l'ottenimento ed il mantenimento del marchio di qualità. Esse devono essere scrupolosamente soddisfatte per l'ottenimento del marchio. La funzione qualità della ditta a marchio deve sempre possedere l’ultima versione delle specifiche QUALICOAT. Le presenti direttive tecniche possono essere modificate o aggiornate mediante schede tecniche di aggiornamento che riportano decisioni del QUALICOAT che saranno incluse nella successiva edizione. Le schede di aggiornamento sono documenti ufficiali numerati in cui sono riportati la data in cui il QUALICOAT ha preso la decisione, la data di entrata in vigore ed i dettagli della decisione. Le direttive tecniche e le schede di aggiornamento sono distribuite a tutti i verniciatori a marchio, o con in corso la procedura di concessione, o a quelli non a marchio che ne fanno richiesta, così come ai fornitori di prodotti chimici. Le direttive tecniche e le schede di aggiornamento sono pubblicati nel sito www.qualital.org per la versione in italiano ed in quello www.qualicoat.net per le versioni in inglese, francese e tedesco. Queste direttive non si applicano ai nastri verniciati in continuo.






Definizioni: Licenza: Autorizzazione all’uso del marchio di qualità . Omologazione: Documento che attesta che uno specifico prodotto (vernice in

polvere o liquida, o prodotto chimico) soddisfa i requisiti previsti nelle direttive. .

Licenziatario nazionale: Associazione nazionale detentrice della licenza generale

QUALICOAT e agisce sul territorio nazionale che rappresenta. Laboratori di prova: Istituti indipendenti abilitati dal licenziatario generale in materia di

controlli di qualità.






CAPITOLO 2 Metodi di prova e requisiti di

accettabilità






2. Metodi di prova e requisiti di accettabilità I metodi di prova successivamente descritti sono utilizzati per controllare la qualità del prodotto finito e/o per l’omologazione dei prodotti vernicianti (v. capitoli 4 e 5). Per le prove meccaniche (sezioni 2.6, 2.7 e 2.8) i pannelli di prova devono essere di lega AA 5005- H24 (AlMg1), 0,8 o 1 mm di spessore, salvo diversa disposizione del Comitato Tecnico del Marchio. Le prove di corrosione e chimiche devono essere eseguite preferibilmente su estrusi di lega AA 6063 o AA 6060.

2.1 Aspetto L’aspetto visivo deve essere valutato su superfici significative. La superficie significativa deve essere indicata dal Cliente e costituisce quella parte della superficie totale che è essenziale per l’aspetto e la funzionalità del manufatto. Spigoli, profonde rientranze e superfici secondarie non rientrano nella superficie significativa. il rivestimento applicato sulle superfici significative non deve presentare alcuna incisione che metta a nudo il metallo. Quando il rivestimento delle superfici in vista è esaminato sotto un angolo obliquo di 60°, da una distanza di 3 metri, non devono essere visibili alcuna ruvidità eccessiva, bolle, inclusioni, crateri, rigonfiamenti, punti opachi, graffi, o altri difetti eventuali. Il rivestimento sarà di una tinta e di una brillantezza uniforme con un buon potere coprente. Quando esaminati in sito, l'esame visivo sarà eseguito come segue: - all'esterno la superficie deve essere osservata da almeno 5 metri - all'interno da una distanza di almeno 3 metri.

2.2 Brillantezza

Norma EN ISO 2813 con luce incidente di 60°. Nota: Se la superficie significativa è troppo piccola o inaccessibile per permettere una misura strumentale, la brillantezza sarà confrontata visivamente, sotto un medesimo angolo, con il pannello di riferimento. Requisiti di accettabilità Categoria 1: 0 - 30 +/- 5 unità Categoria 2: 31 - 70 +/- 7 unità Categoria 3. 71 - 100 +/-10 unità (intervallo ammesso in riferimento al valore specificato dal committente)

2.3 Spessore del rivestimento

norma EN ISO 2360 Qualsiasi misurazione di spessore delle zone di prova deve avvenire sulla superficie significativa; si richiedono non meno di cinque aree di misurazione (ciascuna approssimativamente di ampiezza 1 cm2) su ognuna delle quali devono essere eseguite da tre a cinque letture. La media delle singole misurazioni prese in una zona di misurazione rappresenta il valore misurato da riportare nel rapporto di controllo. Nessun valore misurato potrà essere inferiore all'80% dello spessore minimo prescritto altrimenti il controllo dello spessore deve essere considerato insoddisfacente.






Requisiti di accettabilità

Prodotti vernicianti in polvere: classe 11 60 µm classe 2 60 µm classe 3 50 µm Polveri a due mani (classe 1 e 2) 110 µm Polvere a 2 mani PVdF 80 µm Prodotti vernicianti liquidi: PVDF a 2 mani: 35 µm PVDF metallizzato 3 strati: 45 µm Poliestere siliconato senza primer: 30 µm (Contenente minimo 20% di resina siliconata) Pitture solubili in acqua 30 µm Altre pitture termoindurenti: 50 µm Pittura a 2 componenti: 50 µm Vernici elettroforetiche : 25 µm Possono essere richiesti diversi spessori con altri sistemi di verniciatura, purchè ci sia il parere favorevole del QUALICOAT. I risultati delle misure devono essere valutati come mostrato nei quattro tipici esempi (spessore minimo previsto: 60 µm) Esempio 1 Valori misurati in µm: 82, 68, 75, 93, 86 media di 81 µm Valutazione: la misura dello spessore del pezzo è soddisfacente Esempio 2 Valori misurati in µm: 75, 68, 63, 66, 56 media di 66 µm Valutazione; la misura dello spessore del pezzo è soddisfacente, dato che lo spessore medio è superiore a 60 µm e che nessun valore misurato è inferiore a 48 µm (80% di 60 µm). Esempio 3 Valori misurati in µm: 57, 60, 59, 62, 53 media di 58 µm Valutazione: la misura dello spessore del pezzo è insufficiente e rientra nella categoria dei pezzi fuori norma della tabella 5.1.4 Esempio 4 Valori misurati in µm: 85, 67, 71, 64, 44 media di 66 µm Valutazione: la misura dello spessore del pezzo è insufficiente, sebbene lo spessore medio sia superiore a 60 µm, poiché il valore misurato di 44 µm è inferiore al limite dell'80% (48 µm). La partita non ha superato l'esame e pertanto la visita deve essere considerata negativa.

1 Per le polveri esistono tre classi con prestazioni e requisiti differenti. La licenza di omologazione cita la classe corrispondente a cui appartiene la polvere.






2.4 Aderenza

EN ISO 2409 Il nastro adesivo deve essere conforme alla norma. La distanza tra le incisioni deve essere di 1 mm per uno spessore di vernice minore di 60 µm, 2 mm per spessori tra 60 µm e 120 µm, e 3 mm per spessori più alti. REQUISITI DI ACCETTABILITA’: Il risultato deve essere uguale a 0 (nessun distacco)

2.5 Durometro a impronta secondo Buchholz Norma EN ISO 2815 REQUISITI DI ACCETTABILITA’: Minimo 80 con lo spessore del film di vernice al valore minimo previsto.

2.6 Prova di Imbutitura Per tutti i sistemi eccetto la classe 2 e 3 delle polveri: EN ISO 1520 polveri di classe 2 e 3 2

Riferimento norma EN ISO 1520, seguito da prova con nastro adesivo secondo il seguente metodo: applicare sulla superficie imbutita un nastro adesivo del tipo previsto per la prova di aderenza a secco (paragrafo 2.4), evitare che rimangano intrappolate bolle d'aria. Dopo un minuto strappare con un colpo secco il nastro adesivo perpendicolarmente alla superficie. REQUISITI DI ACCETTABILITA’: Minimo 5 mm su prodotti verniciati con polveri (classe 1,2 e 3) Minimo 5 mm su prodotti verniciati con vernici liquide eccetto vernici a 2 componenti : minimo 3 mm vernici solubili all'acqua: minimo 3 mm Minimo 5 mm per rivestimenti elettroforetici Perché la prova sia indicativa deve essere eseguita su pannelli il cui spessore del rivestimento è prossimo al minimo specificato. Dopo la prova, su tutti i prodotti esclusi quelli verniciati con polveri di classe 2 e 3, il rivestimento, esaminato senza lente d'ingrandimento, non deve mostrare fessurazioni o distacchi . Polveri di classe 2 e 3: Il rivestimento non deve presentare alcun distacco del film di vernice dopo la prova di strappo con nastro adesivo.

2.7 Prova di piegatura Per tutti i sistemi eccetto le polveri di Classe 2 e 3: EN ISO 1519 polveri di classe 2 e 3 Norma EN ISO 1519, seguito da prova con nastro adesivo secondo il seguente metodo: Applicare del nastro adesivo (vedere paragrafo 2.4) sulla superficie rivestita del pannello di prova seguendo la deformazione meccanica, evitando che rimangano intrappolate bolle d'aria.

2 Vedere nota precedente






Dopo un minuto strappare con un colpo secco il nastro adesivo perpendicolarmente alla superficie. Perché la prova sia indicativa deve essere eseguita su pannelli il cui spessore del rivestimento è prossimo al minimo specificato. REQUISITI DI ACCETTABILITA’: Il rivestimento non deve presentare alcuna fessura dopo piegatura su un mandrino con un diametro di 5 mm per qualsiasi rivestimento, il cui spessore minimo sia quello specificato, e di 8 mm per le vernici a due componenti e per le vernici solubili all'acqua. Esaminato senza lente d’ingrandimento, il rivestimento non deve mostrare fessurazioni o distacchi, eccetto per le polveri di classe 2 e 3. Polveri di classe 2 e 3: Esaminato senza lente d’ingrandimento, il rivestimento non deve presentare alcun distacco del film di vernice dopo la prova di strappo con nastro adesivo.

2.8 Prova di resistenza all'impatto (solo per le polveri) L’impatto deve essere eseguita sul retro della superficie verniciata da esaminare mentre la valutazione viene eseguita sulla superficie verniciata (urto inverso). Polvere di Classe 1 (singolo o doppio rivestimento), energia: 2,5 Nm

o EN ISO 6272 / ASTM D 2794 (diametro del punzone: 15.9 mm) Polvere doppio rivestimento PVDF, energia: 1,5 Nm

o EN ISO 6272 / ASTM D 2794 (diametro del punzone: 15.9 mm) Polvere di Classe 2 e 3, energia: 2,5 Nm

o EN ISO 6272 / ASTM D 2794 (diametro del punzone: 15.9 mm) seguita da una prova di strappo, mediante nastro adesivo come sotto specificato.

Applicare del nastro adesivo (vedere paragrafo 2.4) sulla superficie rivestita del pannello di prova seguendo la deformazione meccanica, evitando che rimangano intrappolate bolle d'aria. Dopo un minuto strappare con un colpo secco il nastro adesivo perpendicolarmente alla superficie. Perché la prova sia indicativa deve essere eseguita su pannelli il cui spessore del rivestimento è prossimo al minimo specificato. REQUISITI DI ACCETTABILITA’: Il rivestimento, esaminato senza lente d'ingrandimento, non deve presentare fessurazioni o distacchi eccetto per le polveri di classe 2 e 3. Polveri di classe 2 e 3 Il rivestimento, esaminato senza lente d'ingrandimento, non deve presentare distacchi dopo la prova di strappo con nastro adesivo.

2.9 Prova di corrosione in atmosfera contenente anidride solforosa EN ISO 3231 (0,2 l di SO2 - 24 cicli) Sulla superficie verniciata devono essere praticate due incisioni a croce larghe 1 mm e passanti fino al metallo.






Requisiti di accettabilità Non devono verificarsi penetrazioni oltre 1 mm da entrambi i bordi dell’intaglio, non devono avvenire cambiamenti di colore o verificarsi delle bolle di grado superiore al valore 2 (S2) della norma EN ISO 4628-2.

2.10 Resistenza alla nebbia salino - acetica Norma ISO 9227 (durata 1.000 ore). Prima della prova, la superficie deve essere incisa a croce con uno strumento appropriato. L'incisione deve penetrare fino al metallo ed essere di almeno 1 mm. La prova deve essere eseguita su tre profilati di lega AA 6060 o AA 6063. Classe 1 e 2: durata della prova: 1000 ore Classe 3: durata della prova: 2000 ore REQUISITI DI ACCETTABILITA’: Non devono verificarsi bolle di grado superiore al valore 2 (S2) della norma ISO 4628-2. Si ammette un sollevamento di massimo 16 mm2 per ogni 10 cm di intaglio, in ogni caso dette alterazioni non possono penetrare oltre 4 mm dai bordi di suddetto intaglio.

L'ispettore in occasione della prima visita preleva tre diversi profilati da lotti di produzione differenti. I risultati sono classificati secondo la seguente scala:

A 3 campioni soddisfacenti 0 campioni insoddisfacenti B 2 campioni soddisfacenti 1 campione insoddisfacente C 1 campioni soddisfacenti 2 campioni insoddisfacente D 0 campioni soddisfacenti 3 campioni insoddisfacente

Valutazione: OMOLOGAZIONE LICENZA A Soddisfacente Soddisfacente B Soddisfacente Soddisfacente, ma da inviare una

lettera di osservazioni al verniciatore.

C Insoddisfacente La prova deve essere ripetuta. Se il risultato della seconda serie di prove è A o B, l’ispezione deve essere considerata soddisfacente, diversamente è da considerare insoddisfacente

D Insoddisfacente Insoddisfacente 2.11 Prova Machu

Prima dell'immersione, la superficie del campione deve essere incisa a croce fino a mettere a nudo il metallo con uno strumento appropriato con le incisioni larghe 1 mm. Soluzione di prova: NaCl: 50 g/l 1g/l CH3COOH (glaciale): 10 g/l 1g/l H2O2 (30%): 5 ml/l 1ml. Temperatura 37 °C 1°C Tempo di prova 48 ore 0,5 ore






Il pH finale è tra 3,0 e 3,3. Dopo 24 ore si aggiungono 5 ml/l H2O2 (30%) e si corregge l'acidità mediante aggiunta di acido acetico glaciale. Per ogni prova occorre preparare una nuova soluzione. REQUISITI DI ACCETTABILITA’: E' consentita una penetrazione della corrosione di max 0,5 mm a partire dalle incisioni

2.12 Prova d'invecchiamento accelerato: EN ISO 11341 Nelle condizioni seguenti: Potenza luminosa: 550 ± 20 W/m² (290-800 nm) Temperatura del pannello nero: 65°C ± 5 °C Acqua demineralizzata: massimo 10 µS Filtro di vetro speciale U.V. (290 nm) Ciclo di 18 minuti umido e 102 minuti a secco. Dopo 1.000 ore d'esposizione (2000 ore per la classe 3) occorre risciacquare i campioni con acqua demineralizzata e verificare i seguenti parametri: Brillantezza: EN ISO 2813 angolo di 60° Cambiamento di colore: E formula CIELAB secondo ISO 7724/3

gloss incluso E’ necessario eseguire tre misure sulla parte esposta e su quella non esposta dei pannelli.

Per la Classe 3, i pannelli devono essere sottoposti a prova insieme ad un campione di riferimento indicato dal QUALICOAT. Il cambiamento di brillantezza e di colore deve essere controllato ogni 500 ore. REQUISITI DI ACCETTABILITA’: Ritenzione della brillantezza: la perdita di brillantezza non deve essere superiore al 50% del valore iniziale, mentre per le polveri di classe 2 e 3 non deve essere superiore al 10% del valore iniziale. Variazione del colore: sulla base dei valori riportati nella tabella acclusa all’appendice A7. Per le polveri di classe 2 e 3, la variazione di colore non può superare il 50% del valore limite previsto nella tabella acclusa (vedi Allegato A7).

2.13 Invecchiamento naturale Esposizione in Florida secondo la norma EN ISO 2810

La prova deve cominciare nel mese di Aprile. Polveri di Classe 1 I pannelli devono essere esposti per un anno con inclinazione di 5° rispetto all'orizzontale, con faccia rivolta verso sud Questa prova necessita di 4 pannelli per colore (3 per l’esposizione ed 1 di riferimento). Polveri di Classe 2 I pannelli devono essere esposti con inclinazione di 5° rispetto all'orizzontale con faccia rivolta verso sud per 3 anni con valutazione annuale. Questa prova necessita di 10 pannelli per colore (tre per ogni anno di esposizione ed uno di riferimento).






Polveri di Classe 3 I pannelli devono essere esposti per 10 anni con inclinazione di 45° rispetto all'orizzontale con faccia rivolta verso sud. Questa prova necessita di 13 pannelli per colore (12 per ogni anno di esposizione ed uno di riferimento). Tutti i campioni devono essere puliti e controllati annualmente dal laboratorio in Florida. Dopo 1, 4 e 7 anni, 3 campioni saranno rimandati ai responsabili del laboratorio del QUALICOAT incaricato della valutazione. Al termine dei 10 anni di esposizione, i 3 campioni rimanenti saranno rimandati al laboratorio responsabile. Per tutte le classi: Dimensioni dei pannelli: approssimativamente 100 x 305 x 0.8 -1 mm

Dopo l’esposizione i campioni dovranno essere lavati secondo la seguente metodologia: Immergere i campioni per 24 ore in una soluzione acquosa contenente l’1% di detergente neutro; pulire successivamente i campioni mediante una spugna morbida impregnata della soluzione detergente (1%) senza esercitare eccessiva pressione e senza graffiare la superficie, o utilizzando un altro metodo approvato dal Comitato Tecnico.

La brillantezza deve essere misurata secondo la norma EN ISO 2813 (con angolo di 60°)

Il valore medio è stabilito sulla base delle misure colorimetriche. La valutazione colorimetrica va eseguita nelle seguenti condizioni:

- Variazione di colore: formula del ΔE CIELab secondo la norma ISO 7724/3, includendo la riflessione speculare. - Valutazione colorimetrica con illuminante normalizzato D65 e per osservatore di riferimento a 10 gradi.

Per valutare la variazione di colore e di brillantezza, devono essere eseguite tre misure sulla parte esposta e lavata, e sui pannelli di riferimento non esposti in zone differenti distanti almeno 50 mm l'una dall'altra. REQUISITI DI ACCETTABILITA’:

Brillantezza La brillantezza residua deve essere almeno il 50% rispetto a quella iniziale. Deve essere eseguita dal QUALICOAT una ulteriore valutazione visiva sui seguenti prodotti:

- prodotti vernicianti aventi categoria di brillantezza 1 nel caso in cui la brillantezza residua sia inferiore al 50%;

- prodotti strutturati per tutte le categorie di brillantezza;

- colori speciali ad effetto metallizzato

Per i prodotti vernicianti in polvere e liquidi di Classe 2 i valori prescritti sono i seguenti:

Dopo 1 anno in Florida: almeno il 75% Dopo 2 anni in Florida: almeno il 65% Dopo 3 anni in Florida: almeno il 50%

Per i prodotti vernicianti in polvere di Classe 3 i valori prescritti sono i seguenti:

dopo 1 anno in Florida: almeno il 90% dopo 4 anni in Florida: almeno il 70% dopo 7 anni in Florida: almeno il 55% dopo 10 anni in Florida: almeno il 50%






Variazione del colore I valori di ΔE non devono essere superiori ai valori previsti nella tabella acclusa (vedere Allegato A7). Per i prodotti vernicianti in povere e liquidi di Classe 2 i valori prescritti sono i seguenti:

Dopo 1 anno in Florida: non superiore al 65% dei limiti previsti nella tabella Dopo 2 anni in Florida: non superiore al 75% dei limiti previsti nella tabella Dopo 3 anni in Florida: entro i limiti prescritti nella tabella Per le polveri di Classe 3, il valore di ΔE dopo 10 anni non deve essere maggiore di 5.

2.14 Grado di cottura

Solvente prescritto per le vernici liquide:MEK (Metil etil chetone) o altri solventi come specificato dal fornitore di prodotti vernicianti e approvato dal Comitato Tecnico. Solvente prescritto per le vernici in polvere: Xilene o altri solventi come specificato dal fornitore di prodotti vernicianti e approvato dal QUALICOAT. Procedura: Prendere un batuffolo di cotone inumidito con il solvente. In almeno 30 secondi si devono effettuare 30 doppie passate, sfregando leggermente il batuffolo di cotone sul campione. Aspettare trenta minuti prima di eseguire la valutazione. La valutazione del comportamento del rivestimento si esegue secondo le seguenti indicazioni: 1. Film molto opaco e nettamente rammollito 2. Film opaco e asportabile con l'unghia 3. Leggera perdita di brillantezza 4. Nessuna perdita di brillantezza e film non asportabile con l'unghia REQUISITI DI ACCETTABILITA’: La classificazione 3 e 4 è da considerare accettabile La classificazione 1 e 2 è da considerare non accettabile Per i prodotti verniciati con prodotti vernicianti in polvere questa prova è da considerare facoltativa nell’autocontrollo; essa è puramente indicativa e non può da sola costituire indice di cattiva qualità del rivestimento.

2.15 Resistenza alla malta

La prova deve essere condotta in conformità con la norma EN 12206-1 (paragrafo 5.9) REQUISITI DI ACCETTABILITA’: La malta deve potersi asportare facilmente senza lasciare residui. Le rigature superficiali provocate dalla grana della sabbia non devono essere prese in considerazione.

Qualsiasi variazione nell’aspetto/colore del rivestimento metallizzato non deve superare il valore 1 della scala di riferimento (vedere Allegato A4).

Tutti gli altri colori non devono mostrare alcuna variazione di aspetto/colore.






2.16 Prova di resistenza in acqua bollente Metodo 1 con acqua all’ebollizione Permanenza di 2 ore in acqua demineralizzata (massimo 10 µS) all'ebollizione. Togliere il campione e farlo raffreddare fino a temperatura ambiente; applicare sulla superficie, assicurandosi che non rimangono bolle d'aria, un nastro adesivo di 18 mm di larghezza tipo 610 della 3M, Permacel 99 o uno di caratteristiche equivalenti; dopo un minuto strappare il nastro con un colpo secco con un angolo di 45°. Metodo 2 pentola a pressione: (solamente per le polveri e le vernici elettroforetiche) Mettere acqua demineralizzata (massimo 10 µS) in una pentola a pressione avente un diametro interno di circa 200 mm in quantità tale da arrivare a 25 mm. Inserirvi il campione di lunghezza 50 mm. Mettere il coperchio e riscaldare la pentola fino a che non esce del vapore. Mettere una valvola a punta d'un peso sufficiente per assicurare una pressione interna di 100± 10 kPa (1bar) e continuare a riscaldare per 1 ora a partire dal momento in cui esce il primo vapore. Far raffreddare la pentola, togliere il campione e lasciare raffreddare a temperatura ambiente. Applicare sulla superficie del campione un nastro adesivo di 18 mm di larghezza, tipo 610 della 3M, Permacel 99 o uno di caratteristiche equivalenti;, assicurandosi che non ci siano imprigionate bolle d'aria. Dopo 1 minuto togliere con uno strappo secco e uniforme la striscia di nastro adesivo. REQUISITI DI ACCETTABILITA’: Non devono verificarsi bolle di grado superiore al valore 2 (S2) della norma ISO 4628-2. Non deve verificarsi alcun difetto o distacco. Si ammette una leggera variazione di colore.

2.17 Umidostato EN ISO 6270-2 Prima della prova, la superficie deve essere incisa a croce con uno strumento appropriato. L'incisione deve penetrare fino al metallo ed essere di almeno 1 mm.

La prova ha una durata di 1000 ore per le Classi 1 e 2, e 2000 ore per la Classe 3. REQUISITI DI ACCETTABILITA’: Non devono verificarsi bolle di grado superiore al valore 2 (S2) della norma EN ISO 4628-2. Massima penetrazione ammessa oltre i bordi d’intaglio: 1 mm.

2.18 Taglio, foratura fresatura La buona qualità del rivestimento viene valutata mediante taglienti e adatti strumenti per l’alluminio. REQUISITI DI ACCETTABILITA’: Il film di vernice non si deve fessurare o staccare quando si usano strumenti taglienti.






CAPITOLO 3 Specifiche di processo






3. Specifiche di processo

3.1 Stoccaggio dei pezzi da trattare e disposizione dell'impianto 3.1.1 Stoccaggio

Alluminio I pezzi da trattare devono essere immagazzinati o in locali separati o almeno lontani dai bagni di trattamento. Devono altresì essere protetti dalla condensa e dallo sporcizia.

Prodotti vernicianti liquidi e in polvere I prodotti vernicianti devono essere stoccati in accordo con le specifiche del fornitore.

Prodotti chimici I prodotti chimici devono essere stoccati in accordo con le specifiche del fornitore.

3.1.2 Disposizione dell’impianto

La disposizione dell'impianto deve essere tale da evitare qualsiasi forma di contaminazione.

3.2 Pretrattamento di prodotti vernicianti in polvere e liquidi Le parti da trattare, devono essere o agganciate singolarmente o posizionate in cesta come specificato nell’allegato A8. Ciascuna parte deve essere trattata completamente in un unico passaggio in tutte le fasi del ciclo.

3.2.1 Asportazione dell’alluminio

Tutti i trattamenti preliminari alla verniciatura (liquida o in polvere) devono prevedere una fase di attacco dell‘alluminio.

Tale attacco consiste in una o più fasi, l’ultima delle quali prima della conversione chimica, deve essere acida.

Il grado di attacco deve essere misurato valutando il peso di un campione di prova prima e dopo la fase di attacco. Se a causa della linea di trattamento il prelievo di un campione non è possibile, il metodo utilizzato per misurare il grado di attacco deve essere definito in accordo con l’associazione nazionale o direttamente con il QUALICOAT nelle nazioni dove non ci sia un’associazione nazionale. Qualsiasi nuova linea di trattamento deve essere realizzata in modo da consentire il prelievo del campione dopo ogni stadio.

Il grado di attacco è misurato su profilati di lega AA6060 o AA6063.

Sui prodotti laminati e da fonderia non è specificato alcun grado di attacco. Per tali prodotti, il decapaggio è facoltativo.

Sono definiti due pre-trattamenti preliminari:

Pre-trattamento standard (obbligatorio) Il grado di attacco totale deve essere di almeno 1 g/m2.

Pretrattamento SEASIDE

- Tipo A: Semplice attacco acido Il grado di attacco totale deve essere di almeno 2 g/m2. - Tipo AA: Attacco in due fasi (alcalino e acido)

Il grado di attacco totale deve essere di almeno 2 g/m2. Un grado di attacco di almeno 0,5 g/m2 deve essere ottenuto in ciascuna fase.






- Tipo OX: pre-trattamento di anodizzazione

Come descritto nella sezione 3.2.3

I verniciatori interessati ad avere l’omologazione SEASIDE da riportare nel loro certificato di licenza devono avanzare una specifica richiesta alla loro associazione nazionale o direttamente al QUALICOAT in caso di mancanza di un’associazione nazionale.

3.2.2 Pretrattamento di cromatazione Il pretrattamento di conversione chimica (cromatazione o fosfocromatazione), deve essere effettuato secondo la norma ISO 10546. La conduttività dell’‘ultimo lavaggio prima della cromatazione o fosfocromatazione deve essere conforme a quanto specificato per iscritto dal fornitore di prodotti chimici.

Dopo il pretrattamento, il lavaggio finale deve essere eseguito con acqua demineralizzata. L'acqua che sgocciola dalla superficie significativa dei profili alla fine del lavaggio deve avere una conducibilità non superiore a 30 µS a 20°C. La misura deve essere eseguita su profili aperti. Il peso dello strato di conversione chimica deve essere compreso tra 0.6 e 1.2 g/m² per la cromatazione gialla e tra 0.6 e 1.5 g/m² per quella verde. I pezzi pretrattati non possono essere immagazzinati per più di 16 ore prima della verniciatura. Normalmente devono essere sottoposti alla verniciatura immediatamente dopo il pretrattamento. All'aumentare del tempo di attesa c'è il rischio che si verifichino perdite di aderenza. I pezzi pretrattati devono essere conservati in adatti locali esenti da atmosfera inquinata. Per evitare di sporcare la superficie, tutti gli operatori che maneggiano i pezzi pretrattati devono portare dei guanti di tessuto pulito.

3.2.3 Pretrattamento di anodizzazione

La superficie dell’alluminio deve essere trattata in maniera tale da eliminare tutte le impurezze che possono disturbare il processo di anodizzazione. Le condizioni di anodizzazione devono tali da ottenere uno spessore di ossido di almeno 3 µm (non più di 8 µm) non sfarinato e senza depositi superficiali. Le condizioni di anodizzazione possono essere le seguenti: Concentrazione dell’acido (solforico): 180-200 g/l Concentrazione di alluminio : 5-15 g/l Temperatura: 20-30°C ( 1 °C del valore scelto dal

verniciatore) Densità di corrente: 0.8-2.0 A/dm² Agitazione dell’elettrolita: buona Dopo anodizzazione, il pezzo deve essere lavato con acqua demineralizzata (con una conducibilità inferiore a 30 µS/cm a 20°C) ad una temperatura (inferiore a 60 °C) e per un tempo sufficiente per rimuovere l’acidità dai pori dello strato di ossido. I pezzi pretrattati non possono essere immagazzinati per più di 16 ore. In linea generale è opportuno che siano verniciati immediatamente dopo il pretrattamento. All'aumentare del tempo di attesa c'è il rischio che si verifichino perdite di aderenza. I verniciatori che utilizzano questa tecnologia devono inoltre eseguire i seguenti controlli aggiuntivi: Processo di anodizzazione:

La concentrazione dell’acido e dell’alluminio deve essere eseguita ogni 24 ore di lavoro:






La temperatura delle soluzioni deve essere controllata 1 ora dopo l’inizio dei trattamenti di anodizzazione ed ogni 8 ore

Prodotto finito

Prima dell’utilizzo di un nuovo prodotto verniciante, si deve verificare su un campione preparato appositamente la resistenza in pentola a pressione , seguita da prova di adesione come previsto al paragrafo 2.4.

Durante l’applicazione, è opportuno eseguire prove di resistenza in acqua all’ebollizione, seguito da prove di aderenza come previsto al paragrafo 2.4.

Il verniciatore che decide di utilizzare questo trattamento dovrà informare l’associazione nazionale, o il QUALICOAT nel caso in cui non esista alcuna associazione nazionale.

3.2.4 Pretrattamenti alternativi

Con pretrattamento alternativi si intendono quei pretrattamenti che non rientrano nei pretrattamenti precedentemente citati. I pretrattamenti alternativi non possono essere utilizzati dal verniciatore a marchio fino a quando non sono stati approvati dal QUALICOAT sulla base di un programma di prove. I verniciatori che decidono di utilizzare un pretrattamento alternativo approvato dal QUALICOAT dovranno informare l’associazione nazionale, o il QUALICOAT nel caso in cui non esista alcuna associazione nazionale. I verniciatori ed i fornitori devono soddisfare le speciali specifiche riportate in appendice A6.

3.3 Pretrattamento per rivestimenti elettroforetici

Tutti i pezzi da verniciare devono essere accuratamente puliti mediante trattamento in adatta soluzione acida o alcalina. I pezzi così trattati, prima dell'applicazione del rivestimento devono essere lavati in acqua demineralizzata la cui conducibilità non superi i 30 µS a 20°C . I pezzi devono essere immediatamente verniciati. Tutti gli operatori che maneggiano i pezzi pretrattati devono portare dei guanti di tessuto pulito.

3.4 Asciugatura Dopo il pretrattamento e prima dell’applicazione del rivestimento, i pezzi devono essere completamente asciugati in un forno. Per tale motivo, presso ciascun impianto dovrà essere installato un forno di asciugatura.

I pezzi devono essere asciugati alle seguenti temperature: Trattamento di cromatazione (giallo): massimo 65°C Trattamento di fosfo-cromatazione (verde): massimo 85°C

La temperatura massima di asciugatura consentita è 100°C. Le temperature precedentemente indicate si riferiscono alla superficie metallica e non a quella dell’aria. I prodotti devono essere completamente asciugati prima dell’applicazione del rivestimento, indipendentemente dal processo di produzione (continuo/discontinuo). Per pre-trattamenti anodici, la temperatura di asciugatura è necessario che sia minore di 80°C per evitare fenomeni di fissaggio dello strato di ossido. Pezzi trattati con pre-trattamenti alternativi dovrebbero essere asciugati seguendo le istruzioni del fornitore.






3.5 Prodotto verniciante e polimerizzazione

3.5.1 Prodotto verniciante

Il verniciatore deve utilizzare prodotti vernicianti approvati dal QUALICOAT. Se un colore è stato cancellato, il verniciatore deve immediatamente smettere di utilizzarlo. Se l’omologa di un prodotto verniciante è stata ritirata, il verniciatore potrà continuare ad utilizzarlo per un massimo di tre mesi in modo da poter completare le lavorazioni non finite.

3.5.2 Polimerizzazione La linea di produzione tra la cabina di applicazione e il forno deve essere protetta dalla sporcizia ed esente da qualsiasi tipo di inquinamento. I pezzi verniciati devono essere polimerizzati in forno immediatamente dopo la verniciatura. Il forno deve portare i pezzi alla temperatura richiesta e mantenerli a quella temperatura per il tempo necessario alla completa polimerizzazione. La temperatura dei pezzi e il tempo di polimerizzazione devono corrispondere a quelle riportate nelle schede tecniche del produttore della vernice. E’ necessario mantenere una differenza di temperatura tra la parte più calda e quella più fredda del pezzo verniciato inferiore a 20°C. Deve essere possibile poter misurare la temperatura per tutta la lunghezza del forno. Il forno deve essere dotato di un sistema di allarme che scatta non appena la temperatura è fuori dai limiti prescritti.

3.6 Laboratorio

Ogni impianto produttivo deve disporre di un laboratorio situato in un locale isolato. Il laboratorio deve essere dotato dei prodotti chimici necessari per il controllo delle soluzioni e almeno delle seguenti apparecchiature: 1) un apparecchio per misurare la brillantezza; 2) due strumenti per misurare lo spessore del rivestimento; 3) una bilancia analitica (precisione 0,1 mg); 4) utensili taglienti e strumenti necessari per effettuare la prova di adesione; 5) un apparecchio per la prova Buchholz; 6) un apparecchio per imbutitura ; 7) un apparecchio per prova d’urto (EN 6272); 8) un registratore della temperatura del metallo in funzione del tempo nel forno di cottura con 4 punti di registrazione ( 3 per il metallo ed 1 per l'aria); 9) un apparecchio per misurare la conducibilità; 10) un apparecchio per la prova di resistenza alla piegatura. 11) Le soluzioni, il materiale e appropriato strumento per eseguire la prova MACHU; 12) I prodotti necessari per eseguire la prova al solvente. Per ogni strumento dovrà essere preparata una scheda in cui sarà riportato il numero di identificazione dello strumento. Il controllo della taratura di ciascuna apparecchiatura verrà eseguita dall'ispettore in occasione delle visite di controllo, mediante l'impiego di campioni con certificati validi, ed i risultati saranno registrati nelle schede di ciascuno strumento. Per le prove meccaniche, le condizioni di laboratorio possono differire da quelle prescritte nelle norme ISO.






3.7 Autocontrollo

Ogni verniciatore a marchio è obbligato a controllare il ciclo di processo ed il prodotto finito secondo quanto previsto al capitolo 6

3.8 Istruzioni operative

Per ogni prova il verniciatore deve avere le norme principali o le istruzioni operative basate su queste norme. Queste norme o le istruzioni operative devono essere disponibili presso tutti gli operatori che eseguono le prove.

3.9 Registri

Il verniciatore deve mantenere i seguenti registri: - Produzione dei prodotti a marchio QUALICOAT - Autocontrollo - Reclami Clienti






CAPITOLO 4 Omologazione dei prodotti

vernicianti






4. Omologazione prodotti vernicianti Le polveri e le vernici liquide utilizzate nell'ambito del marchio di qualità devono, prima del loro uso, avere ottenuto un'omologazione da parte del QUALICOAT. Nel caso di applicazione di sistemi a due mani (mano di fondo e mano a finire) omologati dal QUALICOAT, è permesso utilizzare indifferentemente una mano a finire di classe 1 o di classe 2 sulla mano di fondo omologata. Non è necessario far omologare due sistemi. Tuttavia il verniciatore utilizzerà esclusivamente i componenti provenienti da un unico fornitore. L'applicazione di una seconda mano non è autorizzata su prodotti previsti ed omologati per essere applicati su una sola mano. Ogni modifica delle proprietà chimiche del legante (resina e/o agenti indurenti) viene considerato un nuovo prodotto e richiede una nuova omologazione QUALICOAT (ved. Appendice A3). In ogni caso, se si modifica l’aspetto fisico del prodotto finito il produttore di polveri deve ottenere una specifica omologazione QUALICOAT e non può usare le omologazioni concesse per le finiture standard (ved. Appendice A3).

4.1 Concessione di un’omologazione I prodotti vernicianti sono identificati dal produttore mediante un codice che identifica una specifica formulazione. Ciascun prodotto può avere diversi livelli di brillantezza (opaco, semilucido e brillante) e finiture (v. appendice A3). Le omologazioni sono concesse per prodotto verniciante, per livello di brillantezza e per finitura. Le omologazioni sono generalmente richieste dal produttore di polveri, tuttavia qualsiasi terza parte interessata può richiedere l’omologazione di un prodotto che desidera vendere con il proprio marchio; in questo è necessario che l’associazione nazionale ed il QUALICOAT siano informati sul nome del produttore. L’omologazione è concessa per singolo sito di produzione. Se cambia il sito di produzione, l’associazione nazionale ed il QUALICOAT devono essere immediatamente informati perché il nuovo sistema sia sottoposto alle prove previste.

Per concedere l'omologazione a una polvere e/o una categoria di polveri o a una vernice liquida e/o a una categoria di vernici liquide, le seguenti condizioni devono essere rispettate:

4.1.1 Attrezzature di laboratorio Devono essere presenti almeno le seguenti apparecchiature: 1. Glossmetro 2. urto 3. piegatura 4. spessimetro

4.1.2 Prove per la concessione di un’omologazione

Sul prodotto verniciato devono essere eseguite le seguenti prove: 1. Brillantezza 2.2 2. Spessore 2.3 3. Aderenza 2.4 4. Impronta Buchholz 2.5 5. Prova di imbutitura 2.6 6. Prova di piegatura 2.7 7. Resistenza all'urto 2.8 8. Prova in atmosfera umida (kesternich) 2.9






9. Resistenza alla nebbia salina acetico 2.10 10. Invecchiamento accelerato 2.12 11. Grado di cottura 2.14 12. Resistenza alla calce 2.15 13. Resistenza all'acqua bollente 2.16 14. Prova umidostatica 2.17 15. Invecchiamento naturale (Prova in Florida) 2.13

Le prove devono essere eseguite in triplo (prove meccaniche) e su tre estrusi (per le prove di corrosione) verniciati da un laboratorio omologato QUALICOAT. La media dei tre risultati costituirà il risultato finale.

Per le Classi 1 e 2, le prove devono essere eseguite in triplo sui seguenti colori: - bianco RAL 9010 - blu RAL 5010 - rosso RAL 3005

più un colore metallizzato (vedere Allegato A4). Per la Classe 3, le prove devono essere eseguite in triplo sui seguenti colori: - blu - grigio chiaro - colore metallizzato Non tutti i colori sono adatti all’uso per la Classe 3. E’ dunque responsabilità del fornitore indicare i colori critici.

Il produttore del prodotto verniciante deve inviare al laboratorio incaricato di eseguire le prove, insieme ai prodotti vernicianti, anche dei pannelli verniciati e le schede tecniche relative ad ogni colore. Le schede tecniche dovrebbero includere almeno le seguenti informazioni: colore, valore della brillantezza e condizioni di polimerizzazione.

L’ispettore prepara i pannelli di prova nell’istituto di ispezione utilizzando sistemi di pretrattamento alternativi esenti cromo ed i prodotti vernicianti forniti dal produttore. Dopo aver controllato il colore e la brillantezza, l’ispettore esegue le prove sui pannelli. E’ ugualmente possibile preparare i campioni in altra maniera purché l’ispettore sia presente durante la preparazione dei campioni. L’ispettore sceglierà per la verniciatura dei pannelli di prova la temperatura e il tempo di permanenza più bassi dell’intervallo previsto dal fornitore. Una visita del fornitore può essere richiesta dal licenziatario generale o dal QUALICOAT nelle Nazioni dove non esiste un licenziatario generale. I costi di tale visita saranno a carico della società che richiede l’omologa. Se la visita è considerata insoddisfacente, il licenziatario generale (o QUALICOAT) potrà non concedere l’omologazione. L'ispettore indirizzerà i risultati dell'ispezione all'associazione nazionale titolare di una licenza generale che darà una valutazione del rapporto d’ispezione. Sotto la supervisione del QUALICOAT, il licenziatario generale deciderà se concedere l’omologazione sulla base delle seguenti considerazioni: Se i risultati dei prove da 1 a 14 non sono soddisfacenti sui colori base, il produttore sarà

informato che l'omologazione non può essere accordata a causa dei risultati non soddisfacenti specificandone le motivazioni.

Se i risultati dei prove da 1 a 14 sono soddisfacenti sul colore metallizzato ma non sui colori base, il produttore sarà informato che l'omologazione non può essere accordata a causa dei risultati non soddisfacenti specificandone le motivazioni.






Se i risultati delle prove da 1 a 14 sui colori base e sul colore metallizzato rispondono ai

requisiti richiesti, sarà concessa l'omologazione. Se i risultati delle prove da 1 a 14 sui colori base ma non sul colore metallizzato rispondono

ai requisiti richiesti, sarà concessa l'omologazione a tutti i colori escluso il metallizzato. Il produttore deve aspettare almeno tre mesi prima di poter ripetere le prove da 1 a 14. L'omologazione è confermata se i risultati della prova in Florida sono soddisfacenti per tutti e tre i colori base e quello metallizzato. Se il risultato è insoddisfacente per il solo colore metallizzato, l’omologazione viene confermata escluso il metallizzato. In tutti gli altri casi, l’omologazione viene ritirata.

4.2 Rinnovo di prodotti omologati La qualità dei prodotti omologati sarà verificata ogni anno eseguendo le prove indicate da 1 a 15 (vedere Paragrafo 4.1) su due colori scelti tra i tre specificati dal QUALICOAT ogni anno. Deve essere verificato ogni anno anche un colore metallizzato (RAL 9006 o RAL 9007).

Per la Classe 3, due colori devono essere verificati ogni anno in laboratorio. Due colori devono anche essere inviati in Florida ogni 5 anni. Il QUALICOAT indicherà i due colori per il rinnovo dell’omologazione.

Se per qualsiasi ragione un produttore di prodotti vernicianti in polvere non invia per tempo al laboratorio i colori richiesti, e se non risultano inviati pannelli in Florida, due dei colori e un colore metallizzato saranno ritirati, come specificato dal QUALICOAT.

Ogni 5 anni è richiesta una visita dell’ispettore all’impianto del fornitore del prodotto verniciante in polvere, in modo da controllare l’attrezzatura di laboratorio e prelevare i campioni per le prove di rinnovo omologazione. Per il prelievo di questi campioni esistono tre diverse possibilità:

il materiale può essere prelevato dall'ispettore in occasione delle visite eseguite presso la ditta di verniciatura.

l'ispettore preleva i colori direttamente dal fornitore. Il produttore di polveri deve inviare i prodotti vernicianti ed i pannelli verniciati al

laboratorio incaricato di eseguire le prove, insieme alle schede tecniche relative ad ogni colore. Le schede tecniche dovrebbero includere almeno le seguenti informazioni: colore, valore della brillantezza e condizioni di polimerizzazione. Nei Paesi in cui non esiste associazione nazionale o laboratorio di controllo, il fornitore deve fornire al laboratorio i colori richiesti da quest'ultimo nelle quantità previste.

L'ispettore indirizzerà i risultati dell'ispezione all'associazione nazionale titolare di una licenza generale che darà una valutazione del rapporto d’ispezione. Sotto la supervisione del QUALICOAT, il licenziatario generale deciderà se concedere l’omologazione sulla base delle seguenti considerazioni:

Se i risultati delle prove da 1 a 14 non sono soddisfacenti, le prove dovranno essere ripetute entro un mese e prima del loro invio in Florida su nuovi campioni di polveri di un lotto differente. Se questo secondo controllo non dovesse dare risultati soddisfacenti, l’omologazione verrà mantenuta escluso per il colore o i colori che hanno dato risultati non conformi. Per le polveri Classe 3, se il valore di brillantezza residua dopo invecchiamento accelerato è tra






l’85 e il 90%, il sistema rimane omologato ma il colore che ha fornito risultati non conformi viene inviato in Florida. Superate le prove da 1 a 14, i campioni dovranno essere inviati in Florida per la prova di esposizione di un anno3. Se uno (o più colori) esaminati annualmente fornisce risultato insoddisfacente, il sistema continuerà ad essere omologato fatta eccezione per il colore (o i colori) insoddisfacente.

QUALICOAT pubblicherà una lista di tutti i colori ritirati. Il produttore deve nuovamente sottoporre a prova i colori ritirati. Tuttavia, quando si raggiungerà il numero di tre colori non conformi4, il fornitore è obbligato a sottoporre a nuove prove di omologazione i tre colori di base (RAL 3005, 5010, 9010). In questo caso se uno solo dei colori di base fornisce risultato non conforme, si procederà al ritiro della licenza. Se invece i risultati sono conformi, la licenza viene confermata mantenendo però i colori interdetti. Per le Classi 1 e 2 non è consentito avere più di 5 colori non conformi; oltre a questo numero si procederà al ritiro dell’omologa. Per la Classe 3, l’omologa viene ritirata se si hanno 3 colori non conformi.

Dal momento in cui l’omologazione viene ritirata, il fornitore non potrà più vendere il prodotto verniciante facendo riferimento a quell’omologa.

4.3 Uso del logo da parte dei fabbricanti di prodotti vernicianti L’uso del logo deve rispettare quanto previsto nell’Allegato A1 riguardante il regolamento relativo all’impiego del marchio di qualità.

3 Ogni 5 anni per le polveri classe 3 4 Nell’applicazione di questa regola si considerano solo i nuovi colori non conformi






CAPITOLO 5 Licenza del verniciatore






5. Licenza del verniciatore Questo capitolo non si applica alla decorazione per la quale valgono le procedure indicate nell’Allegato A2.

5.1 Concessione di una licenza (marchio di qualità) Per la concessione della licenza devono essere eseguite due ispezioni con esito soddisfacente. Queste ispezioni saranno fatte su richiesta del verniciatore. La prima visita sarà concordata mentre la seconda sarà effettuata senza preavviso e dopo che i risultati della prima visita saranno stati valutati soddisfacenti (inclusa la prova di corrosione in camera a nebbia salino acetica). Durante queste ispezioni, l’ispettore controllerà quanto segue utilizzando l’apposito modulo approvato dal QUALICOAT. Le visite riguarderanno i seguenti punti:

5.1.1 Controllo delle materie prime L’ispettore controllerà che il verniciatore usi prodotti vernicianti, e nel caso siano utilizzati anche sistemi di pretrattamento alternativi, approvati dal QUALICOAT.

5.1.2 Controllo delle apparecchiature di laboratorio Come specificato al paragrafo 3.6 verificare che le attrezzature di laboratorio siano disponibili e funzionanti. L’ispettore verificherà inoltre se ci sono le norme principali o le istruzioni scritte secondo quanto previsto al paragrafo 3.8.

5.1.3 Controllo dell'impianto e delle attrezzature In accordo coi paragrafi 3.1, 3.4 e 3.5.

5.1.4 Controllo del pretrattamento Secondo quanto indicato ai paragrafi 3.2 o 3.3.

5.1.5 Controllo dei prodotti finiti Alcune prove possono essere realizzate sui prodotti finiti, ma tutte le prove devono essere eseguite sui campioni di prova verniciati insieme alla produzione (ved. Paragrafo 5.1.6). Possono essere controllati solo i pezzi che hanno superato il collaudo interno aziendale. Si intende che tutti i pezzi pronti alla spedizione devono avere necessariamente superato il collaudo interno. La campionatura per la misura dello spessore deve essere effettuata in conformità alla seguente tabella. Il controllo deve essere effettuato su un numero minimo di 30 pezzi.

Numerosità Numero degli Numero massimo di del elementi prelevati elementi non conformi

lotto (*) a caso ammessi nel lotto

1 - 10 tutti 0 11 - 200 10 1

201 - 300 15 1 301 - 500 20 2






501 - 800 30 3 801 - 1300 40 3

1301 - 3200 55 4 3201 - 8000 75 6 8001 -22000 115 8

22001 -110000 150 11 (*) lotto = totale fornitura di un cliente o la parte di essa che si trova nello stabilimento, costituita da un'unica tinta L'ispettore esegue le prove seguenti sui prodotti finiti aspetto (per controllare l'uniformità della produzione 2.1 Spessore del film di vernice 2.3 Aderenza 2.4 Resistenza all’impronta 2.5 Prova in nebbia salino acetica AASS 2.10 Prova Machu 2.11 Verifica polimerizzazione 2.14 Taglio 2.18 In occasione della prima visita, verrà eseguita la prova MACHU prima dell'esecuzione della prova in nebbia salino acetica. Se la prova MACHU fornirà risultato soddisfacente si procederà con la prova in AASS. Se invece la prova MACHU fornirà risultato non soddisfacente, la visita verrà considerata negativa e dovrà essere ripetuta. Se anche la prova di corrosione in AASS fornirà risultato conforme, la visita sarà considerata positiva. In occasione della seconda visita si dovrà eseguire solo la prova MACHU. Se i risultati della prova saranno positivi la licenza potrà essere concessa o rinnovata. Se i risultati saranno negativi si dovrà ripetere la visita.

5.1.6 Controllo dei pannelli di prova Le prove devono essere eseguite sui pannelli di prova verniciati insieme alla produzione. brillantezza 2.2 spessore 2.3 aderenza 2.4 resistenza all’impronta 2.5 imbutitura 2.6 prova di piegatura 2.7 resistenza all'urto 2.8

5.1.7 Esame dell’autocontrollo e dei registri L’ispettore verificherà che i controlli interni siano stati eseguiti in conformità con il paragrafo 3.7 e che i registri dei controlli dell’impianto di verniciatura siano conservati come previsto al paragrafo 3.9. L’ispettore verificherà la concordanza dei dati riportati nei registri con i risultati delle prove sui pannelli collaudati. Per tale ragione tutti i pannelli di prova devono essere conservati per un anno e messi a disposizione dell'ispettore.

5.1.8 Concessione della licenza L’ispettore indirizzerà i risultati dell’ispezione all’associazione nazionale titolare della licenza generale, che valuterà il rapporto di ispezione. Sotto la supervisione del QUALICOAT, il licenziatario generale deciderà se concedere o meno una licenza.






- Se i risultati delle due ispezioni saranno positivi, verrà concessa l’autorizzazione ad utilizzare il marchio di qualità. - Se i risultati di una delle due visite di ispezione non sono soddisfacenti, il verniciatore sarà informato che attualmente la licenza non gli può essere concessa spiegandogli dettagliatamente i motivi. Il verniciatore dovrà aspettare un periodo di tre mesi prima di poter ripresentare una nuova richiesta.

Licenze con omologazione «SEASIDE» Se il verniciatore ha richiesto l’omologazione SEASIDE deve essere effettuata un’ispezione secondo le Specifiche per il pretrattamento SEASIDE riportate nel paragrafo 3.2.1.

- Se i risultati dell’ispezione soddisfano i requisiti, l’omologazione “SEASIDE” verrà concessa. Nel certificato QUALICOAT sarà scritto che il verniciatore è in grado di produrre rivestimenti che soddisfano i requisiti di pretrattamento SEASIDE.

- Se i risultati dell’ispezione non soddisfano i requisiti, il verniciatore deve attendere almeno tre mesi prima di poter richiedere nuovamente l’omologazione “SEASIDE”.

5.2 Visite di controllo dei licenziatari Dopo che è stata concessa la licenza all’utilizzo del marchio di qualità, ogni ditta sarà controllata due volte all’anno ed al massimo cinque. Il controllo avverrà senza preavviso e comprenderà:

- controllo dei materiali - controllo delle apparecchiature di laboratorio - controllo del pre-trattamento - controllo dei prodotti finiti e dei pannelli di prova (la prova in nebbia salino acetica deve essere eseguita almeno una volta l’anno). - controllo dei registri

Il verniciatore deve controllare o far controllare almeno due volte l’anno l’esattezza del registratore della temperatura. I risultati di questo controllo saranno trascritti in un apposito registro da presentare in occasione delle visite per il marchio.

Licenze con omologazione «SEASIDE» Durante le visite ispettive QUALICOAT annuali, l’ispettore controllerà la conformità con le specifiche di pre-trattamento SEASIDE come stabilito nel paragrafo 3.2.1. Almeno un’ispezione per il SEASIDE deve essere possibile e soddisfacente una volta all’anno. Se non è possibile un’ispezione per il SEASIDE durante le visite QUALICOAT, deve essere effettuata un’ulteriore ispezione.

- Se i risultati dell’ispezione soddisfano i requisiti, l’omologazione “SEASIDE verrà confermata. - Se i risultati dell’ispezione non soddisfano i requisiti, un’altra (con preavviso) ispezione SEASIDE sarà effettuata entro un mese lavorativo. - Se la seconda ispezione fornirà ancora risultati insoddisfacenti, l’omologazione “SEASIDE” verrà ritirata immediatamente. il verniciatore deve attendere almeno tre mesi prima di poter richiedere l’omologazione “SEASIDE”. L’ispettore indirizzerà i risultati dell’ispezione all’associazione nazionale titolare della licenza generale, che valuterà il rapporto di ispezione. Sotto la supervisione del QUALICOAT, il licenziatario generale deciderà se rinnovare o meno la licenza. Se i risultati delle due ispezioni saranno positivi, sarà confermata l'autorizzazione ad

utilizzare il marchio di qualità






Se i risultati dell'ispezione non rientrano nei limiti previsti, sarà effettuata entro un mese

lavorativo una nuova ispezione dei prodotti e dell'impianto. Se la seconda ispezione dei prodotti e dell'impianto non fosse corrispondente ai requisiti, la

licenza all'utilizzo del marchio di qualità sarà immediatamente ritirata. Il verniciatore dovrà aspettare un periodo di tre mesi prima di ripresentare una nuova domanda di licenza.

5.3 Uso del logo da parte dei verniciatori

L’uso del logo deve rispettare quanto previsto nell’allegato A1 riguardante il regolamento relativo all’impiego del marchio di qualità.






CAPITOLO 6 Specifiche di autocontrollo del

verniciatore






6. Specifiche di autocontrollo

6.1 Controllo dei parametri di processo 6.1.1 Soluzioni di pretrattamento

Le analisi delle sostanze chimiche indicate dal fornitore di prodotti chimici devono essere eseguite con la seguente frequenza minima: 1 volta per giorno di 24 ore e per vasca Il verniciatore deve, nel caso in cui ne accerti la necessità, aumentare la frequenza delle analisi. I risultati di queste analisi devono essere riportate su appositi registri facilmente accessibili all'ispettore, in cui siano indicati i valori nominali da rispettare, i valori limite da non superare, i valori misurati ed il numero di turni di lavoro (ogni vasca deve essere oggetto di una registrazione a parte). Devono essere annotate sul registro anche le eventuali azioni correttive.

6.1.2 Lavaggio con acqua demineralizzata La misura della conducibilità dell'acqua di lavaggio dell'ultimo risciacquo deve essere eseguita con la seguente frequenza minima: 1 volta al giorno Il verniciatore deve, nel caso in cui ne accerti la necessità, aumentare la frequenza dei controlli. I risultati di questi controlli devono essere riportate su appositi registri facilmente accessibili all'ispettore, in cui siano indicati i valori nominali da rispettare, i valori limite da non superare, i valori constatati ed il numero di turni di lavoro.

6.1.3 Controllo della temperatura delle soluzioni di pretrattamento e dei bagni di lavaggio Il controllo della temperatura delle soluzioni di trattamento e del lavaggio con acqua demi, se quest'ultimo avviene in acqua calda, deve essere eseguito con la seguente frequenza minima:

1 volta per giorno di 24 ore e per vasca I risultati di queste analisi devono essere riportate su appositi registri facilmente accessibili all'ispettore, in cui siano indicati i valori nominali da rispettare, i valori limite da non superare, i valori constatati ed il numero di turni di lavoro.

6.1.4 Controllo della temperatura di asciugatura Il controllo della temperatura del forno di asciugatura deve essere eseguito con la seguente frequenza minima:

1 volta alla settimana

Occorre rilevare la temperatura sul pezzo e nello stesso tempo anche quella indicata sugli strumenti di controllo del forno. Il controllo della temperatura è realizzato mediante un registratore o altri metodi similari come le cartine termometriche. I risultati di questi controlli devono essere conservati e classificati; il materiale deve essere registrato con sistemi facilmente accessibili all'ispettore.






6.2 Controllo della qualità del processo

6.2.1 Controllo dell’asportazione dell’alluminio L‘asportazione dell‘alluminio deve essere controllata almeno una volta alla settimana, secondo la procedura descritta al paragrafo 3.2.1, su profilati estrusi di lega AA 6060 o 6063. In caso di licenza con omologazione «SEASIDE», il verniciatore deve verificare il grado di attacco almeno una volta alla settimana durante la produzione in SEASIDE.

6.2.2 Controllo del peso dello strato di conversione chimica Il peso dello strato di conversione di cromatazione deve essere valutato in accordo con la norma EN ISO 3892, mentre quello degli altri rivestimenti di conversione secondo le istruzioni del fornitore del prodotto chimico (vedere Allegato A6), almeno:

una volta al giorno (24 ore)

6.2.3 Controllo del forno di polimerizzazione

Il controllo del forno di polimerizzazione, in accordo con il paragrafo 3.4, deve essere eseguito con la seguente frequenza minima:

2 volte ogni 24 ore: registrare la temperatura del forno 1 volta alla settimana: realizzare una curva di polimerizzazione sui profili

I risultati di queste prove devono essere registrati e conservati, e le curve di cottura devono essere classificate in appositi registri facilmente accessibili all’ispettore.

6.3 Controllo di qualità dei prodotti finiti

PRODUZIONE

6.3.1 Controllo della brillantezza (EN ISO 2813) Il controllo della brillantezza sulla produzione e sulle piastrine deve essere eseguito con una frequenza minima di 1 volta per turno di 8 ore, per colore e per fornitore. I risultati di questi controlli devono essere riportati su qualsiasi sistema di registrazione purchè facilmente accessibile all'ispettore. Devono essere riportati i valori nominali, i valori da non superare, i valori misurati ed il numero di turni lavorati.

6.3.2 Controllo dello spessore (EN ISO 2360) La frequenza minima dei controlli è la seguente:



1 - 10 tutti 0 11 - 200 10 1 201 - 300 15 1 301 - 500 20 2 501 - 800 30 3 801 - 1300 40 3 1301 - 3200 55 4 3201 - 8000 75 6 8001 -22000 115 8

22001 -110000 150 11






(*) lotto: commessa completa del cliente o la parte della commessa trattata. Ogni lotto è individuato da un colore. I risultati di questi controlli (valori minimi e massimi ) devono essere registrati su qualsiasi tipo di registro purchè facilmente accessibili all'ispettore.

6.3.3 Controllo dell’aspetto visivo La frequenza minima dei controlli è la seguente:



1 - 10 tutti 0 11 - 200 10 0 201 - 300 15 0 301 - 500 20 0 501 - 800 30 0 801 - 1300 40 0 1301 - 3200 55 0 3201 - 8000 75 0 8001 -22000 115 0

22001 -110000 150 0 (*) lotto: commessa completa del cliente o la parte della commessa trattata. Ogni lotto è individuato da un colore. I risultati di questi controlli (valori minimi e massimi ) devono essere registrati su qualsiasi tipo di registro purché facilmente accessibili all'ispettore. PANNELLI

6.3.4 Controllo dell’aderenza (EN ISO 2409) La prova deve essere eseguita sui pannelli con una frequenza minima di 1 per turno di lavoro, per colore , per categoria di brillantezza e per fornitore. I risultati di questi controlli devono essere registrati su qualsiasi tipo di registro purchè facilmente accessibili all'ispettore.

6.3.5 Controllo della resistenza all’impronta (EN ISO 2815) La prova deve essere eseguita sui pannelli con una frequenza minima di 1 per turno di lavoro, per colore , per categoria di brillantezza e per fornitore. I risultati di questi controlli devono essere registrati su qualsiasi tipo di registro purchè facilmente accessibili all'ispettore.

6.3.6 Controllo della polimerizzazione Questa prova, che serve a valutare se il grado di polimerizzazione è buono, non è obbligatoria per le vernici in polvere La prova viene eseguita sui pannelli con una frequenza minima di 1 per turno di lavoro, per colore , per categoria di brillantezza e per fornitore. I risultati di questi controlli devono essere registrati su qualsiasi tipo di registro purchè facilmente accessibili all'ispettore.

6.3.7 Controllo della resistenza all’imbutitura (EN ISO 1520) La prova deve essere eseguita sui pannelli con una frequenza minima di 1 per turno di lavoro, per colore , per categoria di brillantezza e per fornitore. I risultati di questi controlli devono essere registrati su qualsiasi tipo di registro purchè facilmente accessibili all'ispettore.






6.3.8 Controllo della resistenza alla piegatura (EN ISO 1519)

La prova viene eseguita sui pannelli con una frequenza minima di 1 per turno di lavoro, per colore , per categoria di brillantezza e per fornitore. I risultati di questi controlli devono essere registrati su qualsiasi tipo di registro purchè facilmente accessibili all'ispettore.

6.3.9 Controllo della resistenza all’urto (EN ISO 6272 / ASTM D2794) La prova viene eseguita sui pannelli con una frequenza minima di 1 per turno di lavoro, per colore , per categoria di brillantezza e per fornitore. I risultati di questi controlli devono essere registrati su qualsiasi tipo di registro purchè facilmente accessibili all'ispettore.

6.3.10 Prova MACHU La frequenza minima è di 1 volta alla settimana su campioni prelevati dalla produzione. I risultati di questi controlli devono essere registrati su qualsiasi tipo di registro purchè facilmente accessibili all'ispettore.

6.4 Registri dei controlli di qualità

6.4.1 Registri dei controlli dei processi di produzione Queste registrazioni, che devono essere riportate su quaderno con pagine numerate o su computer, sono mantenute dal responsabile di laboratorio. Devono essere riportate le informazioni seguenti: Temperatura dei bagni Parametri chimici indicati dai fornitori

I risultati dell‘asportazione dell‘alluminio. Risultati dei controlli del peso della cromatazione

Le misure di conducibilità dell’acqua Risultati dei controlli del forno di asciugatura e di polimerizzazione

OSSERVAZIONE GENERALE: Devono essere conservate anche le curve delle temperature del forno di asciugatura e di polimerizzazione. In allegato 1 abbiamo riportato un facsimile di modulo

6.4.2 Registro dei controlli sui pannelli Queste registrazioni, che devono essere riportate su quaderno con pagine numerate o su computer, sono mantenute dal responsabile di laboratorio. Devono essere riportate le informazioni seguenti: Data di produzione Riferimenti sulla polvere utilizzata: colore RAL o altri riferimenti che ne permettono l'identificazione col produttore I risultati dei controlli di:

brillantezza spessore aderenza resistenza all’impronta prova di polimerizzazione (facoltativa per vernici in polvere) imbutitura piegatura urto Machu colore

In allegato 2 abbiamo riportato un facsimile di modulo






6.4.3 Registro di controllo dei prodotti finiti

Questo registro è tenuto all'uscita della catena di produzione. Esso deve essere rilegato e le sue pagine numerate oppure si possono riportare i dati su computer. Devono essere riportate le seguenti informazioni: Nome del cliente e identificazione della commessa o del lotto Data di produzione Riferimenti della polvere utilizzata Risultati dei controlli:

spessore controllo della tonalità del colore e la sua brillantezza aspetto visivo

Nelle tabelle seguenti sono riportati facsimili di moduli






DITTA foglio n°

CONTROLLO PROCESSO

DATA

SGRASSAGGIO Temperatura Analisi chimica

DECAPAGGIO Temperatura

Analisi chimica

ACQUA DEMI Conducibilità

µS

CONVERSIONE CHIMICA

Temperatura Analisi chimica

FORNO DI ASCIUGATURA

Temperatura

FORNO DI POLIMERIZZA-

ZIONE Temperatura

PESO STRATO CONV

CHIMICA g/m²

OSSERVAZIONI






DITTA

foglio n° data

CONTROLLO PANNELLI DI PROVA

IDENTIFICAZIONE lotto ..........................................

prodotto ................................................

Ordine .......................................

fornitore ................................................

colore ........................................

TIPO DI PROVA

A B C D

Spessore

Brillantezza

Aderenza

Durezza Buchholz

Imbutitura

Piegatura

Urto

Solvente

Machu Test (da eseguire su spezzoni)

OSSERVAZIONI






Data Codice Commessa Colore Ora

controllo N°

barre Estremità

1 µm Centro

µm Estremità

2 µm Media

µm Note






DITTA

foglio n°

CONTROLLO PRODOTTI FINITI

DATA

CODICE

COMMESSA

COLORE

SPESSORE (Riferimento

tabella)

BRILLANTEZZA

ASPETTO VISIVO

RIFERIMENTO

PANNELLI

OSSERVAZIONI






6.5 TABELLA RIASSUNTIVA DELLE SPECIFICHE PER L’AUTOCONTROLLO

OGGETTO DEL CONTROLLO

FREQUENZA MINIMA DEL CONTROLLO RISULTATI DA

RIPORTARE SU CONTROLLO DI PROCESSO Soluzione del pretrattamento: sgrassaggio, decapaggio , cromatazione (temperatura e composizione)

1 volta al giorno e per soluzione Tabelle o registri

conducibilità acqua demineralizzata 1 volta al giorno Tabelle o registri temperatura dei bagni di trattamento 1 volta al giorno e per soluzione Tabelle o registri asportazione alluminio 1 volta alla settimana Tabelle o registri peso della cromatazione 1 volta al giorno Tabelle o registri forno di asciugatura 1 volta alla settimana Tabelle o registri forno di polimerizzazione

2 volte al giorno: registrare la temperatura del forno 1 volta alla settimana: curva di polimerizzazione sui profili Tabelle o registri

CONTROLLO DI PRODUZIONE Brillantezza 1 volta per turno di lavoro per colore e per fornitore Tabelle o registri Spessore Secondo le dimensioni del lotto Tabelle o registri aspetto visivo Secondo le dimensioni del lotto Tabelle o registri machu test 1 volta alla settimana Tabelle o registri CONTROLLO PANNELLI Aderenza 1 volta per turno di lavoro per colore e per fornitore Tabelle o registri Durezza buchholz 1 volta per turno di lavoro per colore e per fornitore Tabelle o registri prova al solvente 1 volta per turno di lavoro per colore e per fornitore Tabelle o registri Imbutitura 1 volta per turno di lavoro per colore e per fornitore Tabelle o registri Piegatura 1 volta per turno di lavoro per colore e per fornitore Tabelle o registri prova all'urto 1 volta per turno di lavoro per colore e per fornitore Tabelle o registri






ALLEGATI






A1 Regolamento relativo all'impiego del marchio di qualità QUALICOAT per la verniciatura dell'alluminio destinato

all'architettura.

1. Definizioni Ai fini del presente Regolamento;

Le parole "marchio di qualità QUALICOAT" designano il marchio depositato il giorno 8 maggio 1987 presso l'Ufficio federale della proprietà intellettuale (n° 352 316) e, il 14 agosto 1987, presso l'Ufficio Internazionale di registrazione dei marchi (n° 513 227) dalla Associazione per il controllo di qualità nell'industria dell'alluminio verniciato (QUALICOAT) a Zurigo e pubblicato nella Gazzetta Ufficiale Svizzera del Commercio del 5 maggio 1987. La parola QUALICOAT designa "L'Associazione per i controlli di qualità nell'industria dell'alluminio verniciato; Il termine "GL" designa il "detentore generale di licenza" del Paese; La parola "licenza" designa "una licenza rilasciata dall'Associazione o a suo nome che autorizza il licenziatario a utilizzare il detto marchio conformemente alle disposizioni del presente Regolamento"; La parola "Specifiche” indica "l'insieme di disposizioni tecniche concernenti un marchio di qualità per il rivestimento con vernici liquide o in polvere dell'alluminio destinato all'architettura e riportate nell'allegato 8b del manuale qualità del QUALITAL"; La parola "licenziatario" designa " le società aventi diritto di applicare il marchio di qualità".

2. Proprietà del marchio

Il marchio è di proprietà del QUALICOAT e non potrà essere impiegato da altri se non nei termini ed in virtù di una licenza rilasciata in conformità alle disposizioni del presente Regolamento. Il QUALICOAT ha accordato al QUALITAL in Italia una licenza generale comprendente il diritto di concedere l'autorizzazione ad impiegare il marchio di qualità in conformità del presente Regolamento (licenza).

3. Caratteristiche richieste per l‘impiego del marchio

Il diritto di utilizzare il marchio può essere concesso a condizione che il richiedente esplichi un'attività di verniciatura sui prodotti previsti nell'oggetto della licenza. La concessione della licenza automaticamente implica l'iscrizione al QUALITAL. La concessione di ogni licenza conferirà il diritto al suo licenziatario di applicare il marchio sulle merci specificate nella licenza medesima. Le licenze non sono trasmissibili.






4. Registro dei licenziatari

Il QUALICOAT terrà aggiornato un registro ove saranno iscritti i nomi, gli indirizzi e la descrizione precisa dell'attività industriale e commerciale di tutti i licenziatari, la data di consegna delle licenze a ciascuno di essi, i numeri assegnati ai medesimi, la data di annullamento di ogni licenza e tutte le altre informazioni o dettagli complementari che il QUALICOAT giudicherà necessari. Se un licenziatario cambia il suo nome (ragione sociale) e l'indirizzo dovrà avvisarne immediatamente il GL che da parte sua ne informerà il QUALICOAT per la corrispondente modifica nel registro.

5. Uso del logo da parte dei verniciatori e dei fornitori di prodotti omologati

5.1 Uso in generale

Il marchio può essere utilizzato sia in bianco e nero che in bianco e in blu (PANTONE Reflex Blue CV; RGB: 14-27-141; CMYK: 100-72-0-6) o in blu su argento (PANTONE Silver 877u; RGB: 205-211-215; CMYK: 8-3-2-9). Può essere completato dalla dizione stampata sulla destra "Marchio di qualità per l'alluminio verniciato in architettura " (o da un altro testo corrispondente alla legislazione nazionale).

Quando si servirà del marchio di qualità, il licenziatario, non dovrà modificarlo in alcuna maniera, ne aggiungervi alcunché. Questa prescrizione deve essere ugualmente rispettata se il licenziatario usa separatamente propri marchi o denominazioni commerciali sulle merci in questione o in relazione con loro. I licenziatari saranno tenuti a fornire in ogni momento tutte le informazioni relative all'impiego del marchio di qualità che il GL vorrà loro richiedere. Un improprio uso del logo può essere oggetto di sanzioni come previsto al paragrafo 9

5.1 Uso del logo da parte dei verniciatori Applicando il logo su un prodotto, il verniciatore licenziatario garantisce che il suo prodotto, destinato all'impiego in architettura, corrisponde a quanto previsto nelle specifiche tecniche del marchio. Se un licenziatario possiede diversi stabilimenti di verniciatura, non tutti autorizzati a utilizzare il marchio di qualità, potrà applicare il marchio solo sui prodotti e gli imballaggi relativi allo stabilimento autorizzato. Il logo può essere utilizzato sui prodotti medesimi, sulle carte commerciali, le offerte e le fatture, i listini prezzi, i depliants pubblicitari, tutti i prospetti pubblicati dall'azienda, i cataloghi o ancora nelle inserzioni pubblicate su giornali e riviste Quando si servirà del marchio di qualità, il licenziatario deve sistematicamente indicare il numero di licenza. Licenza n° xxxxxx






5.3 Uso del logo da parte dei fornitori di prodotti omologati (produttori di prodotti vernicianti e di sistemi di pretrattamento alternativi)

Il logo QUALICOAT non deve apparire sull’imballaggio o sulle etichette. Deve essere riportato solo il nome QUALICOAT seguito dal numero di omologazione (P-XXXX o A-XXXX) del prodotto imballato. Nella loro documentazione commerciale, i produttori di prodotti vernicianti possono usare il logo esclusivamente sui prodotti omologati QUALICOAT accompagnati dalla scritta: “Prodotto omologato dal QUALICOAT“. In caso di utilizzazione del logo, nel documento deve ugualmente apparire l’annotazione “QUALICOAT è un marchio di qualità per i verniciatori”. Nel caso di diverso impiego del logo, i produttori devono sottoporre alla loro associazione nazionale tutti i nuovi documenti che menzionano il QUALICOAT. Nelle nazioni senza GL, questi documenti saranno sottoposti direttamente alla segreteria del QUALICOAT prima della loro pubblicazione.

5.4 Uso del logo da parte di terzi Alcune ditte che utilizzano prodotti verniciati omologati QUALICOAT possono voler utilizzare il logo sui prodotti finiti o sulla documentazione commerciale.

A tali ditte può essere concessa un’autorizzazione scritta, a patto che rispettino le seguenti condizioni:

obbligo di utilizzare unicamente prodotti in alluminio verniciato provenienti da impianti di verniciatura certificati dal QUALICOAT.

obbligo di far approvare tutta la documentazione contenente i riferimenti al QUALICOAT all’associazione nazionale per l’approvazione o direttamente al QUALICOAT nei paesi in cui non sia presente un’associazione nazionale.

obbligo di sottoporsi ad ispezioni e controlli da parte delle associazioni nazionali o del QUALICOAT.

Tale autorizzazione potrebbe richiedere il pagamento di una quota annuale.

5.5 Uso del logo dai licenziatari generali (associazioni nazionali o internazionali) I licenziatari generali sono autorizzati ad usare il logo nei colori stabiliti ma sempre insieme al loro logo o alla designazione legale delle associazioni nazionali. Il logo può essere anche utilizzato congiuntamente ad una bandiera nazionale e aggiungendo il nome della nazione. Quando il logo del QUALICOAT o il nome viene utilizzato su etichette o carta intestata, il nome dell’associazione nazionale dovrebbe essere predominante in modo che non ci possa essere confusione tra il detentore della licenza ed il QUALICOAT. Dovunque sia posizionato il logo, la frase «X5 è detentore generale di licenza QUALICOAT per Y6» dovrebbe comparire nel documento. La dimensione del logo può essere modificata purché siano rispettate le proporzioni geometriche.

5 X = nome dell’associazione nazionale 6 Y = nazione






5.6 Uso del logo da parte del segretariato del QUALICOAT Solo il segretariato del QUALICOAT di Zurigo e il Direttore Tecnico sono autorizzati ad utilizzare il logo senza alcuna ulteriore prescrizione. Il logo deve essere utilizzato in bianco e nero per le comunicazioni interne, come circolari, inviti e verbali di riunioni. Per le comunicazioni esterne occorre usare i colori stabiliti. Il logo deve essere sempre posto sulla prima pagina ma non necessariamente sulle pagine successive dei rispettivi documenti. Il logo deve essere posto nell’intestazione.

5.7 Uso del logo da parte dei funzionari del QUALICOAT I presidenti del QUALICOAT e del Comitato Tecnico sono anche autorizzati ad utilizzare il logo sui biglietti da visita preparati dal QUALICOAT per scopi di rappresentanza. Gli altri membri dei Comitati (Esecutivo, Tecnico, Gruppi di Lavoro) non sono autorizzati ad utilizzare il logo o a fare riferimento al QUALICOAT senza l’autorizzazione del Comitato Esecutivo.

6 Altre condizioni per l’uso del logo

Le aziende che utilizzano prodotti verniciati (tipo commercianti) possono utilizzare il logo QUALICOAT sulla loro documentazione commerciale a condizione che :

Vengano utilizzati esclusivamente prodotti in alluminio verniciato da verniciatori in possesso del marchio QUALICOAT; Obbligo di sottoporre all’approvazione dell’associazione nazionale, o del QUALICOAT nel caso in cui non esista associazione nazionale, di tutta la documentazione che cita il marchio QUALICOAT: Obbligo di sottoporsi al controllo dell’associazione nazionale o del QUALICOAT.

L’uso del marchio può prevedere il pagamento di una licenza.

7 Condizioni relative alla consegna, il rinnovo o il rifiuto di rinnovo delle licenze. Secondo il capitolo 4 per i produttori di polvere o vernici liquide Secondo il capitolo 5 per i verniciatori Secondo il capitolo 6 per i produttori di prodotti chimici Secondo l’allegato 2 per i decoratori La concessione di un’omologazione o di una licenza prevede il pagamento di una quota annuale.

8 Annullamento delle licenze e delle omologazioni 8.1 Non rispetto del regolamento

Il GL annullerà la licenza se il detentore non ottempera più le disposizioni di questo Regolamento e particolarmente se il medesimo si è reso colpevole di impiego scorretto del marchio di qualità o non ha pagato la quota annuale prevista dal GL. In caso di annullamento di una licenza il detentore riceverà dal GL una comunicazione scritta con effetto immediato. In questo caso tutte le etichette, fascette, documenti vari sui quali il marchio di qualità era stato applicato dovranno essere rimessi al GL o, a sua richiesta, tenuti a sua disposizione sino a che una nuova licenza sia stata accordata, su domanda del rappresentante legale o del successore del licenziatario.






8.2 Modifiche dell’assetto aziendale

In caso di significativa variazione aziendale (nuovo azionariato, nuovi responsabili, nuove linee), la ditta deve informare immediatamente il GL, il quale è autorizzato ad effettuare una visita supplementare, al fine di assicurarsi che il licenziatario continui a soddisfare le condizioni previste nelle direttive. Se un detentore di licenza o di omologazione cessa la sua attività, tutto il materiale sul quale è stato apposto il marchio di qualità dovrà essere spedito al GL o, su richiesta di quest’ultimo, tenuto a sua disposizione fino a che non verrà accordata una nuova licenza.

8.3 Annullamento volontario

In caso di annullamento volontario di una licenza o di un’omologazione, tutto il materiale sul quale è stato apposto il marchio di qualità dovrà essere spedito al GL o, su richiesta di quest’ultimo, tenuto a sua disposizione fino a che non verrà accordata una nuova licenza o omologazione

9 Sanzioni In caso di utilizzazione non corretta del marchio di qualità o di azioni che possono nuocere all’immagine del marchio, le sanzioni seguenti possono essere applicate dal GL o dal QUALICOAT nel caso in cui non esista associazione nazionale. 1. Notificazione scritta 2. Diffida 3. Ritiro del marchio La parte in causa ha diritto a presentare reclamo contro le decisioni del GL e, in ultima istanza, presso il Comitato Esecutivo del QUALICOAT, la cui decisione finale è inappellabile.

10 Modifiche del Regolamento e delle direttive Il presente Regolamento e le direttive potranno essere modificate allorché lo si giudicherà opportuno, ma le modifiche decise non pregiudicheranno in alcun modo i diritti dei licenziatari autorizzati a impiegare il marchio di qualità a meno che il GL non abbia loro inviato quattro mesi prima una comunicazione scritta, in cui, oltre alla modifica, sia indicata anche la data di entrata in vigore della modifica stessa.

11 Notifiche e avvisi Tutti gli avvisi la cui notifica è prevista dal presente Regolamento, sia verso i licenziatari che da loro provenienti, saranno considerati come regolarmente notificati se sono stati spediti per lettera raccomandata e correttamente indirizzati.






A2 – Specifiche per il marchio QUALIDECO

Sommario

1.SCOPO DELLA SPECIFICA ......................................................................................... 53 Terminologia ....................................................................................................................... 53

2.DECORAZIONE MEDIANTE LA TECNOLOGIA PER SUBLIMAZIONE....................... 54 2.1Condizioni preliminari ..................................................................................................... 54 2.2 Specifiche di lavoro ....................................................................................................... 54

2.2.1 Forno.................................................................................................................. 54 2.2.2 Laboratorio ......................................................................................................... 54 2.2.3 Autocontrollo ...................................................................................................... 54 o Materiale in entrata............................................................................................. 55 o Prodotto decorato ............................................................................................... 55 o Forno di sublimazione......................................................................................... 55

2.3 Concessione della licenza QUALIDECO ai decoratori che utilizzano la tecnologia per sublimazione................................................................................................................. 56

2.3.1 Prove di laboratorio ............................................................................................... 56 2.3.2 Visite di ispezione.................................................................................................. 56

2.4 Rinnovo della licenza QUALIDECO ai decoratori che utilizzano la tecnologia per sublimazione....................................................................................................................... 57

2.4.1 Prove di laboratorio ............................................................................................... 57 2.4.2 Visite di ispezione.................................................................................................. 57

3.DECORAZIONE MEDIANTE LA TECNOLOGIA POLVERE SU POLVERE ................. 58 3.1 Concessione dell’omologazione per decorazioni ottenute mediante tecnologia “polvere su polvere”............................................................................................................. 58

3.1.1 Omologazione QUALIDECO.............................................................................. 58 3.1.2 Estensione per decorazioni mediante tecnologia polvere su polvere................... 58 3.1.3 Prove di laboratorio per la concessione di un’omologa ....................................... 58

3.2 Rinnovo delle omologazioni per decorazioni mediante tecnologia polvere su polvere................................................................................................................................ 58

3.2.1 Estensione delle omologhe per decorazioni polvere su polvere........................... 58 3.2.2 Omologhe QUALIDECO ..................................................................................... 58 3.2.3 Prove di laboratorio................................................................................................ 59

3.3 Concessione della licenza al decoratore che utilizza la tecnologia Polvere su Polvere ............................................................................................................................... 59

3.3.1 Condizioni preliminari ........................................................................................... 59 3.3.2 Specifiche di lavoro per decoratori che utilizzano la tecnologia polvere su polvere........................................................................................................................... 59 3.3.2.1 Laboratorio ......................................................................................................... 59 3.3.2.2 Autocontrollo ...................................................................................................... 59

o Materiale in entrata........................................................................................................... 59 o Prodotti decorati ............................................................................................................... 60

3.3.2.3 Condizioni di prepolimerizzazione e di polimerizzazione ..................................... 60 3.3.3 Concessione della licenza QUALIDECO ai decoratori polvere su polvere............... 60 3.3.4 Rinnovo della licenza di decorazione QUALIDECO................................................ 61

4.Rapporto di visita......................................................................................................... 61 5.Check list per l’autocontrollo...................................................................................... 61

5.1 Check list per autocontrollo (sublimazione) .................................................................... 62 5.2 Check list per autocontrollo (polvere su polvere)............................................................ 63

6.PROCEDURA PER LA CERTIFICAZIONE DEL PRODUTTORE DI FILM E DI PRODOTTI VERNICIANTI IN POLVERE (Solo sublimazione) ....................................... 64






6.1 Procedura di certificazione per il produttore di film ........................................................ 64 6.1.1 Rintracciabilità ....................................................................................................... 64 6.1.2 Controllo del prodotto finito .................................................................................... 64 6.1.3 Concessione della licenza ad un produttore di film................................................. 65 6.1.4 Rinnovo della licenza ad un produttore di film ........................................................ 65

6.2. Procedura per la certificazione del produttore di polveri ................................................ 66 6.2.1 Rintracciabilità ....................................................................................................... 66 6.2.2 Autocontrollo ......................................................................................................... 66 6.2.3 Concessione della licenza ..................................................................................... 66 6.2.4 Rinnovo della licenza............................................................................................. 67

7.LOGO............................................................................................................................ 68 7.1 Registro dei licenziatari............................................................................................. 68 7.2 Uso del logo ............................................................................................................. 68 7.3 Annullamento delle licenze ....................................................................................... 68 7.4 Sanzioni ................................................................................................................... 69 7.5 Modifiche del Regolamento e delle direttive .............................................................. 69 7.6 Notifiche e avvisi ...................................................................................................... 69






1. SCOPO DELLA SPECIFICA Per ottenere una finitura decorata, tipo effetto legno, possono essere utilizzate diverse tecnologie. Le presenti specifiche coprono la tecnologia basata sul trasferimento di immagine su un supporto verniciato mediante la tecnologia della sublimazione e quella utilizzando il processo della polvere su polvere mediante adatte apparecchiature. Per ottenere queste finiture decorate possono essere utilizzate anche altre tecnologie purchè siano state preliminarmente approvate dal QUALIDECO.

Nella presente specifica viene escluso qualsiasi controllo di processo per via della riservatezza della tecnologia.

La procedura ha lo scopo di stabilire i requisiti minimi che un impianto di decorazione, un produttore di film e di prodotti vernicianti devono avere ed i controlli di prodotto da eseguire perché possa essere rilasciato un certificato specifico per applicazioni uso esterno.

Terminologia LICENZA QUALIDECO: si intende la conferma che una ditta (decoratore, produttore di film e di prodotto verniciante) opera conformemente a quanto previsto nelle specifiche QUALIDECO OMOLOGA QUALIDECO: con questo termine si intende la conferma che uno specifico prodotto è conforme ai requisiti di prodotto previsti dalle specifiche. DECORATORE: ditta che applica la decorazione DECORAZIONE: aspetto finale del trattamento FILM: Supporto plastico (o cartaceo) da cui si trasferisce il disegno






2. DECORAZIONE MEDIANTE LA TECNOLOGIA PER SUBLIMAZIONE Questa tecnologia permette di ottenere la decorazione trasferendo, in determinate condizioni di temperatura e pressione o sotto vuoto, il disegno da un supporto (di tipo cartaceo o plastico) su una superficie verniciata.

2.1 Condizioni preliminari a) La ditta che esegue il ciclo di verniciatura deve essere in possesso del marchio di qualità QUALICOAT. Ciò al fine di garantire che il film di vernice sia realizzato in condizioni ottimali e che la ditta sia in possesso delle attrezzature di controllo. b) Il prodotto verniciante utilizzato deve essere omologato dal QUALICOAT per applicazione QUALIDECO. c) I decoratori che decorano mediante il processo di sublimazione devono indicare quale delle tre altrenative utilizzano:

Alternativa 1 Per applicazioni uso esterno, il decoratore utilizza esclusivamente film per la decorazione di un produttore certificato QUALIDECO (v. paragrafo 6.1) in combinazione con un prodotto verniciante omologato, secondo quanto definito dal produttore nella scheda tecnica (v. paragrafo 6.1.2)

Alternativa 2 Per applicazioni uso esterno, il decoratore utilizza esclusivamente la base di un produttore di prodotti vernicianti certificato QUALIDECO (v. paragrafo 6.2) in combinazione con un film omologato come definito dal produttore nella scheda tecnica (v. paragrafo 6.2.2).

Alternativa 3 Il decoratore deve avere tutte le decorazioni approvate per applicazioni architettoniche uso esterno.

2.2 Specifiche di lavoro

2.2.1 Forno Il processo di decorazione si completa con l’impiego di un forno che lavora nelle condizioni prescritte dal fornitore del sistema di decorazione e deve pertanto essere sottoposto ad un idoneo controllo.

2.2.2 Laboratorio Il decoratore deve essere in possesso almeno delle seguenti apparecchiature: glossmetro misuratore di spessore. Attrezzature per misurare la temperatura del metallo (tipo cartine termometriche o

registratori di temperatura). 2.2.3 Autocontrollo

Il decoratore deve tenere sotto controllo i processi ed i prodotti decorati secondo la seguente procedura:






o Materiale in entrata Il decoratore deve tenere un registro in cui sono riportati tutti i dati riguardanti il materiale in entrata da decorare (data, lotto, verniciatore e relativa licenza, numero di omologazione dei prodotti vernicianti, colore base, etc.). Il materiale verniciato da decorare deve essere accompagnato da un attestato di conformità rilasciato dal verniciatore, che deve essere conservato dal decoratore. Il massimo periodo di tempo consentito tra la verniciatura e la decorazione è di due settimane. Durante tale periodo il materiale deve essere correttamente protetto dalla polvere e da ogni altro contaminante.

o Prodotto decorato o Brillantezza (EN ISO 2813)

La brillantezza del rivestimento decorato deve essere misurata ad ogni lotto (un lotto costituisce l’ordine del cliente o la parte di esso che si trova nell’impianto di decorazione). Se la brillantezza non può essere misurata strumentalmente, deve essere effettuata una valutazione visiva. I risultati devono essere riportati in un apposito registro facilmente accessibile all’ispettore, in cui viene indicato il valore nominale e quelli misurati.

o Spessore (EN ISO 2360)

Il controllo dello spessore deve essere eseguito sulla base della seguente tabella

Numerosità Numero degli Numero massimo di del elementi prelevati elementi non conformi lotto a caso ammessi nel lotto (N) (n) (NA)

1 - 10 tutti 0 11 - 200 10 1

201 - 300 15 1 301 - 500 20 2 501 - 800 30 3 801 - 1300 40 3

1301 - 3200 55 4 3201 - 8000 75 6 8001 -22000 115 8

22001 -110000 150 11

I valori minimi e massimi devono essere riportati in appositi registri facilmente accessibili all’ispettore.

o Forno di sublimazione Le condizioni del forno di sublimazione devono essere controllate per assicurare una completa corrispondenza con quanto richiesto nella scheda tecnica del produttore del film.

La temperatura deve essere misurata almeno:






- 1 una volta al giorno in un punto della superficie del profilo in decorazione,

- 1 volta alla settimana in 3 punti del forno per controllarne l’uniformità.

2.3 Concessione della licenza QUALIDECO ai decoratori che usano la tecnologia per sublimazione Prima della concessione della licenza, è necessario eseguire una visita dell’impianto di decorazione e le prove di laboratorio per garantire che le decorazioni soddisfino i requisiti. Per decorazione si intende una finitura applicata su un supporto verniciato con un ben definito prodotto verniciante omologato QUALICOAT. - Se il decoratore utilizza i film prodotti da un produttore certificato QUALIDECO con un prodotto verniciante omologato (v. paragrafo 6.1) o prodotti vernicianti di un produttore certificato QUALIDECO con un film omologato (v. paragrafo 6.2), l’ispettore preleverà durante la visita solo due decorazioni per le prove di laboratorio. - Se il decoratore non utilizza alcun sistema omologato, devono essere controllate tutte le decorazioni dichiarate per uso esterno.

2.3.1 Prove di laboratorio Le seguenti prove devono essere eseguite sui campioni prelevati dalla produzione per applicazioni architettoniche. Le prove di corrosione devono essere eseguite sui singoli campioni. I limiti di accettabilità sono gli stessi di quelli previsti nelle specifiche QUALICOAT in vigore, ma i limiti sono differenti per invecchiamento accelerato ed esposizione in Florida. Gloss Spessore della vernice Prova di corrosione in atmosfera contenente anidride solforosa Invecchiamento accelerato

Anche se l’aspetto della decorazione non è uniforme, è possibile eseguire misure di variazione di colore di tipo strumentale. In questo caso un limite di accettabilità provvisorio può essere un delta E (v. definizione specifiche QUALICOAT par. 2.12) di 2 per colori base chiari e di 3 per quelli scuri. In ogni caso la valutazione finale è basata su un esame visivo avendo come riferimento il valore 4 della scala dei grigi (ISO 105-A02).

Prova di esposizione in Florida La prova deve essere condotta secondo quanto previsto nelle specifiche QUALICOAT. I limiti di accettabilità provvisori sono uguali a quelli previsti per la prova di invecchiamento accelerato. I campioni per la Florida è opportuno siano preparati utilizzando profili decorati provenenti dalla produzione (superficie piana di dimensioni minime 5x20 cm).

2.3.2 Visite di ispezione

Le ispezioni includono i seguenti punti:

Ispezione dell’impianto In accordo con il paragrafo 2.2.1

Ispezione delle apparecchiature di laboratorio In accordo con il paragrafo 2.2.2 verificando che le apparecchiature siano utilizzabili e funzionanti.

Ispezione dei prodotti decorati






L’ispettore deve eseguire le seguenti prove sul prodotto decorato: Esame dell’aspetto visivo (v. specifiche 2.1) Brillantezza (v. specifiche 2.2) Misurazione dello spessore (v. specifiche 2.3)

Esame dei registri L’ispettore deve controllare se nell’impianto viene mantenuto il registro di controllo con riportato quanto previsto al paragrafo 5 (Autocontrollo)

L'ispettore indirizzerà i risultati dell'ispezione all'associazione nazionale titolare della licenza generale. Sotto la supervisione del QUALICOAT, il licenziatario generale deciderà se concedere o meno la licenza QUALIDECO al verniciatore sulla base delle seguenti considerazioni:

Se i risultati dell’ispezione sono conformi, verrà concessa l'autorizzazione ad utilizzare il marchio di qualità QUALIDECO.

Se i risultati della visita non sono conformi, il decoratore verrà informato che attualmente la licenza non gli può essere concessa spiegandogli dettagliatamente i motivi. Una nuova richiesta potrà essere presentata solo dopo che il decoratore avrà eliminato le non conformità che hanno portato alla cancellazione della licenza.

2.4 Rinnovo della licenza QUALIDECO ai decoratori che usano la tecnologia per sublimazione

2.4.1 Prove di laboratorio Per il rinnovo annuale della licenza, devono essere eseguite le prove su due decorazioni prelevate dall’ispettore durante la visita. Le prove sono le stesse di quelle previste per la concessione. - Se i risultati di una prova non sono conformi, occorre ripetere la prova su un campione prelevato da un lotto differente. - Se i risultati sono nuovamente non conformi, si ritira l’omologazione alla decorazione.

2.4.2 Visite di ispezione Dopo la concessione della licenza QUALIDECO, il decoratore viene controllato una volta all’anno secondo le indicazioni del punto 2.3.2. Deve essere controllata la documentazione pubblicitaria e promozionale per accertarsi che il marchio sia utilizzato esclusivamente per le decorazioni omologate QUALIDECO. L'ispettore indirizzerà i risultati dell'ispezione all'associazione nazionale titolare della licenza generale che ne valuterà i risultati. Sotto la supervisione del QUALICOAT, il licenziatario generale deciderà se mantenere o meno la licenza al verniciatore sulla base delle seguenti considerazioni:

- Se i risultati dell’ispezione sono conformi, verrà confermata l'autorizzazione ad utilizzare il marchio di qualità QUALIDECO.

- Se i risultati della visita non sono conformi, occorre eseguire un’altra visita entro un mese lavorativo.

- Se i risultati della seconda visita sono nuovamente non conformi, la licenza verrà immediatamente ritirata. Una nuova richiesta potrà essere presentata solo dopo che il decoratore avrà eliminato le non conformità che hanno portato alla cancellazione della licenza.






3. DECORAZIONE MEDIANTE LA TECNOLOGIA POLVERE SU POLVERE Questa decorazione è ottenuta in due fasi: nella prima la base (A) viene applicata e parzialmente polimerizzata. Nella seconda mediante apposite attrezzature si applica una seconda mano con la quale si ottiene la decorazione. Il sistema viene così ottenuto viene completamente polimerizzato. Le condizioni di prepolimerizzazione e polimerizzazione devono essere definite dal produttore di polveri in una specifica scheda tecnica e disponibili presso il decoratore.

3.1 Concessione dell’omologazione per decorazioni ottenute mediante tecnologia “polvere su polvere”

3.1.1 Omologazione QUALIDECO Se la base e la mano a finire hanno differenti numeri di omologhe (P-number) QUALICOAT, il produttore di prodotti vernicianti deve sottoporre a prova 3 campioni di base e 3 campioni di mano a finire per ottenere le tre decorazioni definite dal QUALIDECO: pino, ciliegio, rovere chiaro. L’omologa viene concessa solo dopo che tutte le prove di laboratorio saranno soddisfacenti.

3.1.2 Estensione per decorazioni ottenute con sistema polvere su polvere Se la base e la mano a finire hanno lo stesso numero di omologa (P-number) QUALICOAT, potrà essere concessa un’estensione alla decorazione del sistema polvere su polvere sulla stessa omologa QUALICOAT, purchè la compatibilità tra i diversi colori sia controllata sulla decorazione NOCE secondo le Specifiche QUALIDECO.

3.1.3 Prove di laboratorio per la concessione di un’omologa Le seguenti prove devono essere eseguite sui campioni preparati in laboratorio

Prova di corrosione in atmosfera umida contenente anidride solforosa; Prova di resistenza in acqua all’ebollizione (pentola a pressione); Prova di invecchiamento accelerato Prova di esposizione in Florida

3.2 Rinnovo delle omologazioni per decorazioni ottenute mediante tecnologia “polvere su polvere”

3.2.1 Omologhe QUALIDECO Per il rinnovo annuale delle omologhe QUALIDECO indicherà 2 colori per la base e due per la mano a finire.

3.2.2 Estensione delle omologhe per decorazioni polvere su polvere Ogni anno il produttore di polvere sottoporrà a prova i colori indicati dal QUALIDECO per ottenere una decorazione.






3.2.3 Prove di laboratorio per il rinnovo di un’omologa

Le seguenti prove devono essere eseguite sui campioni decorati prodotti in laboratorio con le polveri prelevate dagli ispettori durante le visite:

Prova di corrosione in atmosfera umida contenente anidride solforosa Prova di resistenza in acqua all’ebollizione (pentola a pressione) Prova di resistenza all’invecchiamento accelerato

Anche se l’aspetto della decorazione non è uniforme, è possibile eseguire misure di variazione di colore di tipo strumentale. In questo caso un limite di accettabilità provvisorio può essere un delta E (v. definizione specifiche QUALICOAT par. 2.12) di 2 per colori base chiari e di 3 per quelli scuri. In ogni caso la valutazione finale è basata su un esame visivo avendo come riferimento il valore 4 della scala dei grigi (ISO 105-A02).

Prova di esposizione in Florida

3.3 Concessione della licenza al decoratore che utilizza la tecnologia Polvere su Polvere

3.3.1 Condizioni preliminari a) La ditta che effettua il ciclo di verniciatura deve essere in possesso della licenza

QUALICOAT per poter garantire che esso sia eseguito nelle migliori condizioni e che esistano le attrezzature per i controlli;

b) I prodotti vernicianti in polvere devono essere preliminarmente omologati per la decorazione in accordo coi paragrafi 3.1 o 3.2 o dagli stessi decoratori per tutte le decorazioni utilizzate per uso esterno.

c) Le decorazioni devono essere realizzate nello stesso sito produttivo.

3.3.2 Specifiche di lavoro per decoratori Polvere su Polvere

3.3.2.1 Laboratorio Il decoratore deve essere in possesso almeno delle seguenti apparecchiature:

glossmetro misuratore di spessore attrezzature per misurare la temperatura del metallo (registratore di temperatura).

3.3.2.2 Autocontrollo Il decoratore deve tenere sotto controllo i processi ed i prodotti decorati secondo la seguente procedura:

o Materiale in entrata Il decoratore deve tenere un registro in cui sono riportati tutti i dati riguardanti il materiale in entrata da decorare (data, lotto, verniciatore e relativa licenza, numero di omologazione dei prodotti vernicianti, colore base, etc.). Il materiale verniciato da decorare deve essere accompagnato da un attestato di conformità rilasciato dal verniciatore, che deve essere conservato dal decoratore. Il massimo periodo di tempo consentito tra la verniciatura e la decorazione è di due settimane. Durante tale periodo il materiale deve essere correttamente protetto dalla polvere e da ogni altro contaminante.






o Prodotti decorati Brillantezza (EN ISO 2813)

La brillantezza del rivestimento decorato deve essere misurata ad ogni lotto (un lotto costituisce l’ordine del cliente o la parte di esso che si trova nell’impianto di decorazione). Se la brillantezza non può essere misurata strumentalmente, deve essere effettuata una valutazione visiva. I risultati devono essere riportati in un apposito registro facilmente accessibile all’ispettore, in cui viene indicato il valore nominale e quelli misurati.

Spessore (EN ISO 2360)

Il controllo dello spessore deve essere eseguito sulla base della seguente tabella:

Numerosità Numero degli Numero massimo di del elementi prelevati elementi non conformi lotto a caso ammessi nel lotto (N) (n) (NA)

1 - 10 tutti 0 11 - 200 10 1

201 - 300 15 1 301 - 500 20 2 501 - 800 30 3 801 - 1300 40 3

1301 - 3200 55 4 3201 - 8000 75 6 8001 -22000 115 8

22001 -110000 150 11

I valori minimi e massimi devono essere riportati in appositi registri facilmente accessibili all’ispettore.

3.3.2.3 Condizioni di prepolimerizzazione e di polimerizzazione

Le condizioni di prepolimerizzazione e di polimerizzazione devono essere controllate per assicurare una completa corrispondenza con quanto richiesto nella scheda tecnica del produttore. La temperatura deve essere misurata almeno:

- 1 una volta al giorno in un punto della superficie del profilo in decorazione, - 1 volta alla settimana in 3 punti del forno per controllarne l’uniformità.

3.3.3 Concessione della licenza di decorazione QUALIDECO

Per la concessione della licenza, è necessario eseguire una visita dell’impianto di decorazione con risultato soddisfacente, in cui sono controllati i seguenti aspetti:

- Impianto e attrezzature; - Controllo delle apparecchiature di laboratorio per verificare che esse siano

disponibili e funzionanti;






- Controllo dei prodotti decorati L’ispettore deve eseguire le seguenti prove sul prodotto decorato: o Esame dell’aspetto o Brillantezza o Spessore del film di vernice

- Esame dei registri L’ispettore deve controllare se nell’impianto viene mantenuto il registro di controllo con riportato quanto previsto al paragrafo 5 (autocontrollo).

L'ispettore indirizzerà i risultati dell'ispezione all'associazione nazionale titolare della licenza generale. Sotto la supervisione del QUALICOAT, il licenziatario generale deciderà se concedere o meno la licenza QUALIDECO al decoratore sulla base delle seguenti considerazioni: Se i risultati dell’ispezione sono conformi, verrà concessa l'autorizzazione ad utilizzare il marchio di qualità QUALIDECO.

Se i risultati della visita non sono conformi, il decoratore verrà informato che attualmente la licenza QUALIDECO non gli può essere concessa spiegandogli dettagliatamente i motivi. Una nuova richiesta potrà essere presentata solo dopo che il decoratore avrà eliminato le non conformità che hanno portato alla cancellazione della licenza.

3.3.4 Rinnovo della licenza di decorazione QUALIDECO

Dopo la concessione della licenza, il decoratore viene controllato una volta all’anno.

Deve essere controllata la documentazione pubblicitaria e promozionale per accertarsi che il marchio sia utilizzato esclusivamente per le decorazioni omologate.

L'ispettore indirizzerà i risultati dell'ispezione all'associazione nazionale titolare della licenza generale che ne valuterà i risultati. Sotto la supervisione del QUALICOAT, il licenziatario generale deciderà se mantenere o meno la licenza al verniciatore sulla base delle seguenti considerazioni:

- Se i risultati dell’ispezione sono conformi, verrà confermata l'autorizzazione ad utilizzare il marchio di qualità QUALIDECO

- Se i risultati della visita non sono conformi, occorre eseguire un’altra visita entro un mese lavorativo.

- Se i risultati della seconda visita sono nuovamente non conformi, la licenza verrà immediatamente ritirata. Una nuova richiesta potrà essere presentata solo dopo che il decoratore avrà eliminato le non conformità che hanno portato alla cancellazione della licenza.

4. Rapporto di visita Un rapporto di prova ufficiale sarà inviato dall’associazione nazionale o direttamente dal segretariato del QUALICOAT.

5. Check list per l’autocontrollo Vedere le pagine seguenti.






5.1 Check list per autocontrollo (sublimazione)

Processo Prodotto Forno Prima della

decorazione Dopo decor.

Data Rif. Verniciat.

Cliente Omologa QUALICOAT

Base

Codice decorazione

Codice film

Giorno Settimana Spessore Gloss Aspetto visivo

Note






5.2 Check list per autocontrollo (polvere su polvere)

Processo Prodotto Forno Controlli decorato

Data Rif. Verniciat.

Cliente Omologa QUALICOAT

Base e venatura

Codice decorazione

Giorno Settimana Spessore Gloss Aspetto visivo

Note






6. PROCEDURA PER LA CERTIFICAZIONE DEL PRODUTTORE DI FILM E DI PRODOTTI VERNICIANTI IN POLVERE (solo sublimazione)

6.1 Procedura per la certificazione del produttore di film

6.1.1 Rintracciabilità Le materie prime utilizzate e tutte le fasi del processo di produzione devono essere controllate e registrate per garantire la rintracciabilità dell’intero processo.

6.1.2 Autocontrollo Con prodotto finito in questo caso si intende il film usato per la decorazione.

Il film deve essere controllato dopo applicazione su pannello verniciato con un prodotto omologato. E’ necessario controllare le caratteristiche di durabilità mediante apparecchiature di resistenza all’invecchiamento accelerato conformi alle Specifiche QUALICOAT. Il produttore di film deve pertanto essere dotato di un laboratorio di prove, separato dalla produzione, nel quale siano presenti almeno le apparecchiature ed i prodotti chimici necessari al controllo di processo e di prodotto. Devono essere presenti almeno le seguenti apparecchiature:

1) Glossmetro; 2) Spessimetro; 3) Registratore di temperature e tempi in 4 differenti punti di misura 4) Apparecchiatura per valutare la resistenza all’invecchiamento accelerato e per la

misura della variazione di colore e della brillantezza (secondo le specifiche del QUALICOAT);

5) Impianto per l’applicazione dei prodotti vernicianti 6) Attrezzatura per trasferimento. 7) Una scala dei grigi di riferimento (ISO 105-A02).

Ciascuna apparecchiatura deve essere dotata di scheda di registrazione dove riportare i dati identificativi e le varie tarature eseguite. Il fornitore deve attuare la seguente procedura di autocontrollo:

Per bobina (ogni 1000 metri) deve essere preparata una campionatura per il controllo dell’aspetto visivo. I risultati devono essere registrati mentre se ne deve conservare un campione ad inizio e a fine lotto in continuo.

Il produttore di film deve fornire al decoratore una scheda tecnica completa delle decorazioni approvate per uso esterno (indicando in particolate temperature massime, tempi e riferimenti ai codici dei film e delle polveri). Una copia deve essere inviata al QUALIDECO.

Il produttore di film deve testare nel proprio laboratorio ogni nuova decorazione. La registrazione dei risultati ottenuti deve essere mostrata all’ispettore QUALIDECO durante la visita.






6.1.3 Concessione della licenza ad un produttore di film La licenza sarà concessa al produttore sulla base delle seguenti specifiche:

1. Il produttore di film deve inviare una richiesta scritta identificando i sistemi di decorazione (film + prodotto verniciante) da approvare;

2. La ditta deve avere un laboratorio prove attrezzato secondo quanto previsto al paragrafo 6.1.2;

3. Il produttore di film deve inviare campioni di film delle seguenti decorazioni base al laboratorio QUALIDECO:

NOCE – ROVERE SCURO applicato su base marrone PINO – ROVERE CHIARO applicato su base beige

Devono essere indicati i codici dei prodotti vernicianti da utilizzare per preparare i campioni. I campioni di film devono essere prelevati dalle cimose, dove sono riportate le tacche di stampa ed il numero del disegno.

Insieme alla decorazione, il produttore di film deve inviare al decoratore una scheda tecnica valida per applicazioni uso esterno (indicante tempi e temperature massime, nonché i riferimenti ai codici del film e del prodotto verniciante in polvere). Una copia deve essere inviata al QUALIDECO.

Sui campioni decorati, il laboratorio deve eseguire le prove seguenti in accordo con le Specifiche QUALICOAT: Resistenza all’invecchiamento accelerato Resistenza in ambiente industriale (Kesternich) Prova di esposizione in esterno (Florida)

4. Visita presso la ditta per verificare se il laboratorio possiede le attrezzature previste e se i controlli di prodotto e di processo sono eseguiti (v. paragrafo 6.1.2).

Se i risultati sono tutti conformi, viene concessa la licenza al produttore di film per i sistemi di decorazione sottoposti a prova. Se i risultati dell’ispezione o una delle decorazioni base fornisce risultato non conforme, la licenza non può essere concessa indicandone le motivazioni.

6.1.4 Rinnovo della licenza ad un produttore di film Il rinnovo della licenza al produttore di film prevede almeno una visita all’anno eseguita da un ispettore QUALIDECO, ma non più di tre.

Il rinnovo della licenza avverrà sulla base della seguente procedura:

1. Un campione decorato al mese e un corrispondente campione di film deve essere inviato ad un laboratorio QUALIDECO per eseguire la prova di invecchiamento accelerato.

2. Nel corso della visita annuale, l’ispettore verificherà l’autocontrollo e preleverà i campioni di due decorazioni, di cui una indicata dal QUALIDECO, per verificare la loro corrispondenza ai requisiti del marchio (v. 6.1.3).

La licenza al produttore di film è rinnovata se i risultati dell’ispezione e delle prove di laboratorio sono soddisfacenti. In caso di visita negativa o di risultato negativo delle prove di laboratorio, la licenza del produttore di film o l’omologa del sistema di decorazione, in caso di diversi sistemi omologati, sarà cancellata.






6.2 Procedura per la certificazione del produttore di polveri

6.2.1 Rintracciabilità Le materie prime utilizzate e tutte le fasi del processo di produzione devono essere controllate e registrate per garantire la rintracciabilità dell’intero processo.

6.2.2 Autocontrollo Il produttore deve essere dotato di un laboratorio di prove, separato dalla produzione, dotato delle attrezzature e delle apparecchiature in grado di controllare il processo ed il prodotto finito. Il laboratorio deve essere dotato almeno delle seguenti apparecchiature:

1) Glossmetro; 2) Spessimetro; 3) Apparecchiature per verificare le caratteristiche meccaniche (urto, imbutitura e

piegatura); 4) Attrezzatura per misurare la temperatura del metallo e tempo nel forno con 4

canali di misura 5) Apparecchiatura per valutare la resistenza all’invecchiamento accelerato e per

misurare la variazione di colore e di brillantezza in accordo con le Specifiche QUALICOAT;

6) Una cabina di applicazione; 7) Attrezzatura per trasferimento. 8) Una scala dei grigi di riferimento (ISO 105-A02)

Ciascuna apparecchiatura deve essere dotata di scheda di registrazione dove riportare i dati identificativi e le varie tarature eseguite. Ciascun lotto di produzione deve essere controllato almeno una volta. Ogni 100-200 kg di produzione deve essere preparata una campionatura per il controllo della brillantezza, del colore e delle caratteristiche meccaniche. I risultati devono essere registrati. Il produttore di polveri deve preparare una scheda tecnica per il decoratore in cui sono riportate le condizioni di applicazione. Una copia deve essere spedita al QUALIDECO. Il produttore di polveri nel proprio laboratorio deve sottoporre a prova i campioni verniciati con differenti polveri omologate e decorati col film utilizzato per il corrispondente sistema di decorazione. Le registrazioni dei risultati devono essere mostrate all’ispettore QUALIDECO.

6.2.3 Concessione della licenza al produttore di polveri Per la concessione della licenza è necessario seguire le fasi seguenti:

1. Il produttore di polveri deve inviare una richiesta scritta identificando il sistema di decorazione (film + prodotto verniciante) da approvare;

2. La ditta deve avere un laboratorio prove attrezzato secondo quanto previsto al paragrafo 6.2.2;

3. I colori base da controllare sono: Marrone Beige

4. Sui campioni decorati, il laboratorio QUALIDECO deve eseguire le seguenti prove (in accordo con le Specifiche QUALICOAT):






Resistenza all’invecchiamento accelerato Resistenza in ambiente industriale (Kesternich) Prova di esposizione in esterno (Florida).

5. Visita presso la ditta per verificare se il laboratorio possiede le attrezzature previste e se i controlli di prodotto e di processo sono eseguiti (v. paragrafo 6.2.2).

Se i risultati sono tutti conformi, viene concessa la licenza al produttore di polveri. Se l’ispezione o un sistema di decorazione forniscono risultato non conforme, il produttore di polveri verrà informato che la licenza non può essere concessa indicandone le motivazioni.

6.2.4 Rinnovo della licenza al produttore di polveri Il rinnovo della licenza al produttore di polveri prevede almeno una visita all’anno, ma non più di tre, eseguita da un ispettore QUALIDECO. Il rinnovo della licenza prevede:

1) Invio di 3 pannelli (dello stesso colore e prelevati da lotti differenti) al mese al laboratorio QUALIDECO per le prove di invecchiamento accelerato.

2) Un campione di polvere (1 kg) omologata al mese usata per la decorazione deve essere inviata al laboratorio QUALIDECO per la prova di invecchiamento accelerato;

3) Per il prelievo dei campioni di polvere sono possibili le seguenti opzioni: - L’ispettore può prelevare i campioni durante le visite presso i

decoratori/verniciatori - L’ispettore può prelevare i campioni dei colori richiesti durante le visite

presso il produttore di polveri 4) Le prove da eseguire per il rinnovo sono le stesse di quelle previste per la

concessione della licenza (v. paragrafo 6.2.3).

Se i risultati dell’ispezione e delle prove sono tutti conformi, viene confermata la licenza al produttore di polveri. In caso di visita negativa o di risultato negativo delle prove di laboratorio, la licenza del produttore o l’omologa del sistema di decorazione, in caso di diversi sistemi omologati, viene cancellata.






DECORATOR FILM SUPPLIER

POWDER SUPPLIER (Licence No xxxx)

DECORATOR FILM SUPPLIER

POWDER SUPPLIER (Licence No xxxxx)

7. LOGO L’autorizzazione all’uso del logo può essere concessa a condizione che il decoratore rispetti quanto previsto nelle specifiche. Questa autorizzazione è regolata da un contratto scritto. La concessione della licenza automaticamente implica l'iscrizione al QUALITAL. La concessione di ogni licenza conferirà il diritto al suo licenziatario di applicare il marchio sulle merci specificate nella licenza medesima. Le licenze non sono trasmissibili.

7.1 Registro dei licenziatari Il QUALICOAT terrà aggiornato un registro ove saranno iscritti i nomi, gli indirizzi e la descrizione di ogni decoratore, la data di consegna delle licenze a ciascuno di essi, i numeri assegnati ai medesimi, le decorazioni omologate, la data di annullamento di ogni licenza e tutte le altre informazioni o dettagli complementari che il QUALICOAT giudicherà necessari. Se un licenziatario cambia il suo nome (ragione sociale) e l'indirizzo dovrà avvisarne immediatamente il GL che da parte sua ne informerà il QUALICOAT per la corrispondente modifica nel registro.

7.2 Uso del logo Il marchio può essere utilizzato sia in bianco e nero che in bianco e in blu (PANTONE Reflex Blue CV; RGB: 14-27-141; CMYK: 100-72-0-6) o in blu su argento (PANTONE Silver 877u; RGB: 205-211-215; CMYK: 8-3-2-9).

Quando si servirà del marchio di qualità, il licenziatario, non dovrà modificarlo in alcuna maniera, ne aggiungervi alcunché. Questa prescrizione deve essere ugualmente rispettata se il licenziatario usa separatamente propri marchi o denominazioni commerciali sulla merci in questione o in relazione con loro. I licenziatari saranno tenuti a fornire in ogni momento tutte le informazioni relative all'impiego del marchio di qualità che il GL vorrà loro richiedere. Un improprio uso del logo può essere oggetto di sanzioni come previsto al paragrafo 5.5

7.3 Annullamento delle licenze Non rispetto del regolamento Il GL annullerà la licenza se il detentore non ottempera più le disposizioni di questo Regolamento e particolarmente se il medesimo si è reso colpevole di impiego scorretto del marchio di qualità o non ha pagato la quota annuale prevista dal GL. In caso di annullamento di una licenza, il detentore riceverà dal GL una comunicazione scritta con effetto immediato. In questo caso tutte le etichette, fascette, documenti vari sui quali il






marchio di qualità era stato applicato dovranno essere rimessi al GL o, a sua richiesta, tenuti a sua disposizione sino a che una nuova licenza sia stata accordata, su domanda del rappresentante legale o del successore del licenziatario. Modifiche dell’assetto aziendale In caso di significativa variazione aziendale (nuovo azionariato, nuovi responsabili, nuove linee), la ditta deve informare immediatamente il GL, il quale è autorizzato ad effettuare una visita supplementare, al fine di assicurarsi che il licenziatario continui a soddisfare le condizioni previste nelle direttive. Se un detentore di licenza o di omologazione cessa la sua attività, tutto il materiale sul quale è stato apposto il marchio di qualità dovrà essere spedito al GL o, su richiesta di quest’ultimo, tenuto a sua disposizione fino a che non verrà accordata una nuova licenza. Annullamento volontario In caso di annullamento volontario di una licenza, tutto il materiale sul quale è stato apposto il marchio di qualità dovrà essere spedito al GL o, su richiesta di quest’ultimo, tenuto a sua disposizione fino a che non verrà accordata una nuova licenza o omologazione.

7.4 Sanzioni In caso di utilizzazione non corretta del marchio di qualità o di azioni che possono nuocere all’immagine del marchio, le sanzioni seguenti possono essere applicate dal GL o dal QUALICOAT nel caso in cui non esista associazione nazionale. 1. Notificazione scritta 2. Diffida 3. Ritiro del marchio La parte in causa ha diritto a presentare reclamo contro le decisioni del GL e, in ultima istanza, presso il Comitato Esecutivo del QUALICOAT, la cui decisione finale è inappellabile.

7.5 Modifiche del Regolamento e delle direttive Il presente Regolamento relativo alla decorazione potrà essere modificato allorché lo si giudicherà opportuno, ma le modifiche decise non pregiudicheranno in alcun modo i diritti dei licenziatari autorizzati a impiegare il marchio di qualità a meno che il GL non abbia loro inviato quattro mesi prima una comunicazione scritta, in cui, oltre alla modifica, sia indicata anche la data di entrata in vigore della modifica stessa.

7.6 Notifiche e avvisi Tutti gli avvisi la cui notifica è prevista dal presente Regolamento, sia verso i licenziatari che da loro provenienti, saranno considerati come regolarmente notificati se sono stati spediti per lettera raccomandata e correttamente indirizzati.






A3 - Dichiarazione obbligatoria di cambio di formulazione di prodotti vernicianti in polvere approvati dal QUALICOAT

Come tutti i rivestimenti, le polveri essenzialmente sono costituite da 4 generi di componenti: Il legante I pigmenti carica additivi Questi componenti determinano le caratteristiche del prodotto verniciante in polvere. 1. LEGANTE Il legante è costituito dalla resina/e e dall’agente termoindurente, ed impartisce le caratteristiche principali alla polvere (reattività, caratteristiche applicative, proprietà meccaniche ecc.). I tipi principali di resine usati in Europa sono: poliestere saturo carbossilato poliestere saturo idrossilato Epossidica Acrilica Questi diversi tipi di resine possono essere usati con differenti indurenti. È piuttosto ovvio che variazioni nella composizione chimica delle diverse resine o cambi nella struttura molecolare e chimica dell'agente indurente possono provocare modifiche nelle proprietà o caratteristiche della polvere e possono richiedere una nuova omologazione QUALICOAT. 2. PIGMENTI I pigmenti possono essere organici, inorganici o metallici e possono impartire colore, aspetto e opacità al film del rivestimento. 3. CARICHE Le cariche migliorano le proprietà reologiche o chimiche del rivestimento finale. 4. ADDITTIVI Queste sono sostanze aggiunte alla polvere in piccole quantità per migliorare certe caratteristiche del rivestimento (rilascio del vapore, brillantezza, ecc.). Questi altri componenti (pigmenti, carica o additivi) del prodotto verniciante in polvere possono avere una qualche influenza sulle proprietà e sulle caratteristiche previste nelle specifiche del marchio QUALICOAT. Ciononostante, dato che questi costituenti possono essere numerosi e vari, spetta al produttore di polveri controllare le loro formulazioni in maniera tale da soddisfare i requisiti del marchio QUALICOAT. 5. ASPETTO FINALE DEL RIVESTIMENTO Come tutti gli altri rivestimenti, le polveri - dopo la polimerizzazione – possono impartire al rivestimento finale aspetti diversi, per esempio: - un aspetto liscio - un aspetto strutturato (granulato o strutturato) Un aspetto strutturato non può essere considerato come un aspetto liscio. Dato che la modifica della formulazione è basata su additivi speciali, una polvere che impartisce un aspetto strutturato necessita di un’omologazione QUALICOAT.






Criteri di definizione delle superfici strutturate Queste finiture possono essere suddivise nelle seguenti tre famiglie. E’ necessaria un’omologazione per ogni famiglia. a) Bucciato (o bugnato), la cui tecnologia di produzione generalmente sfrutta il fenomeno della incompatibilità tra alcuni componenti nella formulazione dei prodotti vernicianti. L’aspetto superficiale è del tipo buccia d’arancia. L’effetto chiamato metallizzato anticato rientra nella categoria “bucciati” con l’aggiunta del metallizzante. Quest’ultima finitura, insieme con quella chiamata “martellata”, devono essere opportunamente controllate ed omologate, in particolare per uso esterno.

aspetto bucciato b) Raggrinzato (o goffrato) la cui tecnologia di produzione generalmente sfrutta l’effetto che deriva dalla additivazione di particolari sostanze (es. cere a base di teflon, cariche ad elevato tenore di olio, etc.) nella formulazione dei prodotti vernicianti. L’aspetto superficiale è del tipo carta vetrata.

Aspetto raggrinzato (o goffrato)

c) Venato, la cui tecnologia generalmente deriva dalla reattività tra resine idrossilate e resine melamminiche.

Aspetto venato






A4 - Prodotti vernicianti in polvere metallici 1. DEFINIZIONE Per prodotti vernicianti in polvere metallici si intendono quei prodotti vernicianti in polvere ad effetto metallico o metallizzato. Una polvere di questo tipo è paragonabile ad un “normale” prodotto verniciante in polvere, con la sola differenza della pigmentazione. I fabbricanti della polvere realizzano questo effetto speciale mediante inglobamento di particelle metalliche (per esempio: scaglie di alluminio) o mediante altri materiali (per esempio: mica) nella formulazione del polvere. I prodotti vernicianti metallici in polvere si possono dividere in due categorie: Sistemi ad una mano con aspetto metallizzato (non è necessaria una mano di trasparente

per avere una buona durabilità e resistenza in esterno). Le omologazioni correnti sono sufficienti.

Sistemi a due mani: rivestimenti in polvere metallici che hanno bisogno di una mano di

trasparente per avere una resistenza in esterno accettabile. Questi sistemi a due mani richiedono una omologazione specifica del QUALICOAT.

I fabbricanti della polvere sono responsabili nel consigliare i loro clienti se hanno bisogno di un sistema a due o una mano. 2. SCALA DI RIFERIMENTO Alcuni colori metallici, specialmente quelli basati su alluminio, possono mostrare variazioni di colore sulla superficie del rivestimento durante le prove di omologazione. In tal caso, il QUALICOAT accetta una leggera variazione di colore. Nel caso di colori metallici, la variazione di colore può differire a seconda dell’angolo di osservazione. Ciò comporta la difficoltà di eseguire una misura attendibile utilizzando uno degli strumenti definiti alla sezione 2.12 delle Specifiche. Per tale ragione, ad uso dei laboratori, è stata definita una scala di riferimento che utilizza pannelli verniciati con un colore metallico basato su alluminio (RAL 9006). Le macchie sono ottenute applicando una soluzione alcalina sulla superficie per intervalli di tempo diversi. Questi pannelli, prodotti da un laboratorio accreditato, sono stati approvati e distribuiti dal QUALICOAT. Ogni laboratorio accreditato QUALICOAT deve avere questi pannelli di riferimento. Per informazioni, le seguenti fotografie mostrano i valori 1 e 2 della scala di riferimento.






RIFERIMENTI PER LA VALUTAZIONE DEI RISULTATI DELLA PROVA DI RESISTENZA ALLA MALTA

(PER INFORMAZIONE)

Valore 1 accettabile

Valore 1 accettabile

Valore 2 non accettabile

Valore 2 non accettabile






A5 - Prescrizioni particolari riguardanti la verniciatura degli accessori in lega di alluminio da fonderia impiegati in edilizia con il marchio

QUALICOAT 1. INTRODUZIONE

Gli accessori da getto possono essere realizzati mediante svariate leghe la cui composizione chimica è specificata dalla norma EN 1706. Sia la composizione della lega che il suo metodo di produzione influenzano la qualità finale dell’accessorio verniciato. Alcune leghe – in modo particolare quelle a base di silicio e rame – sono la principale causa dell’insoddisfacente resistenza alla corrosione. I cicli di pretrattamento devono essere adattati alla lega e alla qualità del getto. Per applicazioni architettoniche esterne, è necessario utilizzare delle leghe che abbiamo un’ottima resistenza alla corrosione come indicato nella EN 1706. È responsabilità del Cliente definire la lega.

2. SPECIFICHE DI LAVORO

Tutte le esigenze stabilite nel paragrafo 3 delle Specifiche sono applicabili ai trattamenti degli accessori, fa eccezione il grado di attacco che non è specificato per i getti (vedi Specifiche, § 3.2.1).

3. PROVE 3.1 Ispezione dei prodotti finiti

Alcune prove potranno essere eseguite sugli stessi prodotti a fine lavorazione ma per completare l’intera serie di prove si rendono necessari dei pannelli che dovranno essere trattati contemporaneamente al lotto dei prodotti da esaminare. L’ispettore dovrà eseguire le seguenti prove sui prodotti finiti:

valutazione d’aspetto (Specifiche § 2.1) polimerizzazione (Specifiche § 2.14)

se la geometria delle parti consente spessore del rivestimento (Specifiche § 2.3) adesione (Specifiche § 2.4) impronta (Specifiche § 2.5)

Le seguenti prove saranno eseguibili solo sui pannelli di estruso: prova in nebbia-salino-acetica (Specifiche § 2.10) prova Machu (Specifiche § 2.11)






3.2 Ispezione di pannelli di prova

La seguente serie di prove dovrà essere eseguita sui pannelli allestiti contemporaneamente al lotto di produzione.

Gloss (Specifiche § 2.2) Spessore rivestimento (Specifiche § 2.3) Adesione (Specifiche § 2.4) Impronta (Specifiche § 2.5) Imbutitura (Specifiche § 2.6) Prova alla piega (Specifiche § 2.7) Prova d’impatto (Specifiche § 2.8)

A parte le restrizioni suddette, valgono tutte le altre regole indicate nelle Specifiche QUALICOAT.






A6 - Procedure per la valutazione dei sistemi di pretrattamento alternativi

1. INTRODUZIONE

QUALICOAT, associazione Europea per il Controllo Qualità per l’industria della verniciatura dell’alluminio, ha stabilito un programma di prove per valutare le caratteristiche di nuovi prodotti di pretrattamento che non sono coperti dalla norma DIN 50939 e che rappresentano un’alternativa ai tradizionali sistemi di cromatazione usati come riferimento nelle Direttive Tecniche. Il programma ha avuto avvio nel 1992, ma sono state necessarie molte riunioni per definire un programma di prove accettabile per tutti i partecipanti. Il programma, sulla base dei risultati e dei nuovi sviluppi in questo campo, ha subito diversi cambiamenti nel corso dell’ultima serie di prove rispetto al programma originale.

2. PROGRAMMA DI PROVE a) Richiesta di omologazione Il produttore di prodotti chimici che desidera omologare un nuovo prodotto deve informare l’associazione nazionale, o il QUALICOAT nei Paesi dove non esiste associazione nazionale. La documentazione principale, costituita dalla scheda di sicurezza e da quella tecnica con indicate le condizioni operative, deve essere inviata al laboratorio incaricato delle prove, all’associazione nazionale e al QUALICOAT. Devono essere fornite almeno le seguenti informazioni:

METODI DI APPLICAZIONE (1) (2) CICLO DEL PROCESSO METODI ANALITICI PER IL BAGNO PESO FINALE (3) ALTRE ANALISI ALTRE RACCOMANDAZIONI (ATTREZZATURE, MANIPOLAZIONE STOCCAGGIO ETC.) (4)

(1) Spruzzo o immersione. (2) Il Fornitore è responsabilizzato ad assicurare che il ciclo utilizzato presso il

Verniciatore sia in grado di garantire l’ottenimento di uno strato conforme alle Specifiche QUALICOAT. Quali sono i valori limite per l’acqua demineralizzata prima e dopo lo strato di conversione ?

(3) Quali limiti devono essere osservati ? (4) Le specifiche tecniche devono chiarire esattamente quali punti sono obbligatori,

per esempio il dire “si raccomanda” è un’imposizione o no ? b) Preparazione dei pannelli Una speciale attenzione deve essere rivolta alla preparazione dei campioni. Infatti, i risultati delle prove di corrosione e di esposizione dipendono non solo dal trattamento ma anche dalla composizione chimica dell’alluminio e dalle reazioni tra la superficie e i prodotti chimici.






Il fornitore ha l’obbligo di indicare il ciclo completo del pretrattamento che deve essere utilizzato (sgrassaggio etc.), e il laboratorio incaricato della preparazione dei campioni deve strettamente attenersi a queste istruzioni. Questo significa che il fornitore deve inviare al QUALICOAT una scheda tecnica completa di tutte le informazioni necessarie per la preparazione dei campioni. I campioni possono essere allestiti:

presso un laboratorio riconosciuto dal QUALICOAT presso il laboratorio del fornitore sotto la supervisione del responsabile del laboratorio

c) Lega e prodotto verniciante Le leghe da utilizzare sono:

AA 5005 (per l’esecuzione delle prove meccaniche) AA 6060 o 6063 (per le prove di durabilità o di esposizione in esterno)

La composizione chimica dei campioni deve essere nota ed omogenea. Detta composizione dovrà essere riportata nel rapporto finale redatto dal Laboratorio. d) Dimensioni Lamiera: secondo le specifiche QUALICOAT. Profilato: secondo figura 1 (particolare attenzione deve essere presa per l’esecuzione delle incisioni). e) Prove

Prove meccaniche (secondo Specifiche QUALICOAT) o Impatto o Adesione o Piega o Imbutitura

Prove di corrosione (secondo Specifiche QUALICOAT)

o Prova in caldo-umido o Prova di resistenza in ambiente umido con anidride solforosa o Prova in nebbia-salino-acetica o Prova in pentola a pressione

f) Sito di esposizione Genova g) Prodotti vernicianti da applicare QUALICOAT ha stabilito di usare un unico colore, RAL 9010, di un prodotto verniciante in polvere senza TGIC per entrambe le categorie di brillantezza 1 e 3. il prodotto verniciante utilizzato deve essere omologato QUALICOAT. h) numero dei campioni Ogni prova deve essere condotta in triplo. i) Laboratorio Tutte le prove di corrosione devono essere eseguite in 2 Laboratori. j) Limiti di accettabilità






Prove di corrosione I limiti sono uguali a quelli stabiliti nelle presenti specifiche QUALICOAT. Ogni prova verrà valutata sulla base di 6 campioni (3 per ciascuno dei 2 Laboratori di prova). Le valutazioni finali dovranno attenersi a:

Risultato di un Laboratorio

POSITIVO massimo 1 campione non soddisfacente. NEGATIVO 2 o più campioni non soddisfacenti.

Risultato dei due Laboratori o Se i risultati di entrambi i Laboratori sono positivi, il sistema è soddisfacente; o se i risultati di entrambi i Laboratori sono negativi, il sistema è insoddisfacente; o se i risultati di un Laboratorio sono negativi, mentre per l’altro sono positivi, le prove devono essere ripetute in un terzo Laboratorio.

Prove di esposizione

Dopo due anni di esposizione, verranno eseguite le valutazioni applicando i seguenti criteri: POSITIVO nessun risultato negativo o al massimo 1. NEGATIVO 2 o più campioni non soddisfacenti. I criteri di valutazione saranno uguali a quelli utilizzati per le valutazioni di resistenza alla nebbio-salino-acetica (lunghezza massima di penetrazione 4 mm; superficie interessata dall’attacco < a 16 mm2 / 10 cm di lunghezza dell’intaglio). Non è accettato alcun grado di blistering oltre 2 (S2). Fig. 1 Intagli per le prove di durabilità. (dimensioni del campione: lunghezza 200 mm; larghezza 70 – 100 mm). Il secondo laboratorio è responsabile della preparazione delle incisioni da effettuare sui campioni prima delle prove di corrosione, mentre il laboratorio responsabile dovrà effettuarle sui campioni da esporre in esterno

Larghezza minima 1 mm






3. PROCEDURA PER IL RILASCIO DELL’OMOLOGAZIONE

a) Formale richiesta da inoltrare direttamente al QUALICOAT o presso l’associazione nazionale, che provvederà ad informare il QUALICOAT, includendo tutte le informazioni tecniche (ivi compreso anche la scheda tecnica di prodotto). Questi documenti costituiranno per il QUALICOAT i riferimenti ufficiali, qualsiasi cambiamento dovrà quindi essere notificato al QUALICOAT. b) Presso un Laboratorio riconosciuto dal QUALICOAT verrà organizzato il programma di prove. Questo Laboratorio sarà garante di tutte le prove anche quelle che devono essere eseguite presso un secondo Laboratorio (par. 2). Il laboratorio preparerà anche il rapporto da spedire al QUALICOAT. c) Spetterà ad un gruppo di lavoro QUALICOAT (gruppo di valutazione sistemi alternativi) esaminare i risultati delle prove e prendere una decisione. In caso di dubbio verrà organizzata una specifica riunione a cui verrà invitato anche il richiedente fornitore con cui discutere i risultati. d) Sulla base di quanto proposto dal WG, il QUALICOAT prenderà una decisione preliminare. e) Il WG valuterà anche i risultati delle prove di esposizione f) Sulla base di quanto proposto dal WG, il QUALICOAT prenderà la decisione finale. dal GL.

4. RINNOVO DEI SISTEMI OMOLOGATI

Ogni 5 anni i sistemi omologati devono essere sottoposti nuovamente a tutte le prove di omologazione incluso le prove di esposizione (v. par. 2 di questa appendice).

5. RESPONSABILITA’ a) Responsabilità del Fornitore Il Fornitore è responsabile di tutti i cicli utilizzati dai verniciatori, il verniciatore è tenuto ad utilizzare questi prodotti seguendo esattamente le indicazioni previste dal Fornitore. Fornitori e Clienti (verniciatori) devono cooperare strettamente. Per ciascun sistema la scheda tecnica dovrà dare anche delle informazioni in merito ad altri prodotti con cui il sistema può o non può essere usato. I Fornitori dei sistemi invieranno al QUALICOAT delle valide schede tecniche, indicando anche come possa essere controllato il rivestimento di conversione esen-cromo sia dagli ispettori che dal personale preposto al controllo dell’impianto. I metodi di valutazione per uno strato di conversione possono differire da un sistema ad un altro simile non essendoci un metodo standard adeguato (come ad esempio la norma DIN 50939 per gli strati di conversione al cromo). Sarà compito del QUALICOAT inviare queste schede tecniche ai licenziatari generali (associazioni nazionali) ed ai Laboratori di prova riconosciuti. b) Responsabilità del Verniciatore Il verniciatore è chiaramente il responsabile dei prodotti verniciati. Solo lui può controllare tutti i parametri del proprio impianto. Tuttavia, i Fornitori deve essere disposti a controllare con più frequenza se i loro Clienti si attengono alle specifiche stabilite dalle schede tecniche. Durante le






loro visite regolari, dovranno anche essere disposti a controllare i valori registrati dall’impianto omologato durante i propri controlli. c) Informazioni minime necessarie Il Fornitore deve documentare le condizioni di lavoro usuali per ogni impianto in modo tale che ogni parametro di controllo possa essere visionabile all’ispettore.

6. DICHIARAZIONE OBBLIGATORIA DI CAMBIAMENTI DELLE FORMULAZIONI DI SISTEMI DI PRETRATTAMENTO ALTERNATIVI APPROVATI DAL QUALICOAT In linea di principio, se la composizione chimica del rivestimento di conversione restasse identica, non sarebbe necessaria una nuova omologazione. In pratica questo significa accettare tutte le variazioni specificate nella scheda tecnica per adattare il sistema ad una specifica linea di trasformazione allo scopo di ottenere il peso di rivestimento specificato. Il prodotto chimico può essere sia mono che bi-componente. Il Fornitore deve garantire che la composizione chimica della soluzione di lavoro è principalmente la stessa approvata da parte del QUALICOAT. Ogni cambiamento nella formulazione che può originare significative modificazioni allo strato di conversione rappresenta un nuovo prodotto e, come tale, richiede una nuova approvazione da parte del QUALICOAT. Per dare alcuni esempi di questo tipo di cambiamenti, desideriamo menzionare alcuni casi particolarmente eclatanti:

o Qualsiasi cambiamento nel tenore del metallo del rivestimento tramite sostituzione, addizione, rimozione etc., rispetto al sistema omologato che si basa su metalli di transizione in sostituzione del cromo.

o Qualsiasi cambiamento della composizione polimerica e, per estensione, delle componenti organiche tramite sostituzione, addizione, rimozione etc., allorché questi siano presenti nella formulazione omologata.

o Qualsiasi cambiamento dall’aspetto tipico dello strato di conversione. Per esempio da incolore a colorato.






A7 - Tabella RAL /Delta E (sottolineati = colori testati fino a Dicembre 2008)

RAL DELTA E RAL DELTA E RAL DELTA E RAL DELTA E RAL DELTA E RAL DELTA E RAL DELTA E RAL DELTA E RAL DELTA E

1000 3.0 2000 6.0 3000 6.0 4001 4.0 5000 4.0 6000 5.0 7000 4.0 8000 4.0 9001 2.0 1001 3.0 2001 8.0 3002 6.0 4002 4.0 5001 4.0 6001 5.0 7001 3.0 8001 4.0 9002 2.0 1002 3.0 2002 8.0 3003 4.0 4003 5.0 5002 4.0 6002 4.0 7002 4.0 8003 4.0 9003 2.0 1003 4.0 2003 6.0 3004 4.0 4004 5.0 5003 5.0 6003 5.0 7003 4.0 8004 4.0 9004 5.0 1004 6.0 2004 5.0 3005 4.0 4005 4.0 5004 5.0 6004 5.0 7004 4.0 8007 4.0 9005 5.0 1005 6.0 2008 6.0 3007 4.0 4007 5.0 5005 4.0 6005 3.0 7005 4.0 8008 4.0 9006 2.0 1006 6.0 2009 4.0 3009 4.0 4009 4.0 5007 4.0 6006 4.0 7006 4.0 8011 4.0 9007 2.0 1007 6.0 3011 6.0 5008 5.0 6007 4.0 7008 4.0 8012 4.0 9010 2.0 1011 3.0 3012 2.0 5009 4.0 6008 5.0 7009 4.0 8014 3.0 9011 5.0 1012 3.0 3013 6.0 5010 4.0 6009 4.0 7010 4.0 8015 4.0 9016 2.0 1013 2.0 3014 4.0 5011 5.0 6010 5.0 7011 4.0 8016 4.0 9018 2.0 1014 3.0 3015 3.0 5012 4.0 6011 4.0 7012 4.0 8017 4.0 9022 2.0 1015 2.0 3016 5.0 5013 5.0 6012 4.0 7013 4.0 8019 3.0 1016 6.0 3017 8.0 5014 4.0 6013 3.0 7015 4.0 8022 5.0 1017 3.0 3018 5.0 5015 3.0 6014 4.0 7016 3.0 8024 4.0 1018 6.0 3020 4.0 5017 5.0 6015 4.0 7021 4.0 8025 4.0 1019 3.0 3022 8.0 5018 5.0 6016 5.0 7022 4.0 8028 3.0 1020 6.0 3027 6.0 5019 4.0 6017 5.0 7023 3.0 1021 6.0 5020 5.0 6018 4.0 7024 4.0 1023 3.0 5021 4.0 6019 2.0 7026 4.0 1027 3.0 5022 5.0 6020 2.0 7030 2.0 1028 8.0 5023 4.0 6021 4.0 7031 4.0 1032 6.0 6024 3.0 7032 2.0 1034 4.0 6025 5.0 7033 3.0 1038 2.0 6026 5.0 7034 3.0

6027 2.0 7035 2.0 6028 5.0 7036 3.0 6029 5.0 7037 3.0 6033 2.0 7038 2.0 6034 2.0 7039 4.0 7040 3.0 7043 3.0 7044 2.0 7047 2.0






A8 - Specifiche per il trattamento di conversione chimica in ceste 1. INTRODUZIONE

Per il pretrattamento in ceste, i pezzi da trattare devono essere disposti in carichi organizzati in appositi contenitori utilizzati per immersione.

2. SPECIFICHE

Il materiale utilizzato per disporre il carico, come per esempio i separatori, deve essere compatibile con i prodotti chimici utilizzati come prescritto dal fornitore dei prodotti chimici.

Il numero dei separatori deve essere scelto in modo tale da minimizzare i contatti tra le superfici dei pezzi.

I pezzi devono essere disposti con spazi tra loro sufficientemente idonei a permettere ai liquidi di passare liberamente attraverso il carico.

E’ importante evitare qualsiasi danneggiamento meccanico nelle zone di contatto dei separatori.

3. Metodi di prova per valutare i segni nelle aree di contatto

Il metodo di prova consiste nella “resistenza in acqua all’ebollizione” (paragrafo 2.16 delle Specifiche – Resistenza in acqua all’ebollizione).

Esso deve essere applicato su campioni verniciati provenienti dalla produzione su cui, precedentemente, sono stati individuati i segni causati dai separatori.

Lasciare raffreddare il campione dopo la prova ed esaminarlo per verificare la presenza di bollicine.

Requisiti di accettabilità:

Nessuna formazione di bollicine di grado superiore a 2(S2) secondo la norma ISO 4628-2.

Si ammette una variazione di colore ma non sono ammissibili difetti o perdita di aderenza.

Tale metodo di prova deve essere eseguito dagli ispettori per la concessione della licenza.






A9 - Lista di norme rilevanti

Nº ANNO TITOLO SPECIFICHE EN ISO

2813 1999 Paints and varnishes -- Determination of specular gloss of non-metallic paint films at 20 degrees, 60 degrees and 85 degrees

Gloss 2.2, 2.12, 2.13, 6.3.1

EN ISO 2360 2003

Non-conductive coatings on non-magnetic electrically conductive basis materials - Measurement of coating thickness - Amplitude-sensitive eddy current method (ISO 2360:2003)

Coating thickness 2.3, 6.3.2

EN ISO 2409 2007 Paints and varnishes -- Cross-cut test

Adhesion 2.4, 6.3.4

EN ISO 2815 2003 Paints and varnishes -- Buchholz indentation test

Indentation 2.5, 6.3.5

EN ISO 1520 2006 Paints and varnishes -- Cupping test

Cupping test 2.6, 6.3.7

EN ISO 1519 2002 Paints and varnishes -- Bend test (cylindrical mandrel)

Bend test 2.7, 6.3.8

EN ISO 6272 2004

Paints and varnishes -- Rapid-deformation (impact resistance) tests -- Part 1: Falling-weight test, large-area indenter

Impact test 2.8

ASTM D 2794 2004 Standard Test Method for Resistance of Organic

Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact) Impact test

2.8

EN ISO 3231 1997 Paints and varnishes -- Determination of resistance to

humid atmospheres containing sulfur dioxide

Resistance to humid atmospheres

containing sulphur dioxid

2.9

EN ISO 4628-2 2003

Paints and varnishes – Evaluation of degradation of coatings -- Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance -- Part 2: Assessment of degree of blistering

Blistering 2.9 - 2.10 – 2.16

EN ISO 9227 2006 Corrosion tests in artificial atmospheres -- Salt spray tests

Acetic acid salt spray resistance

2.10






Nº ANNO TITOLO SPECIFICHE

EN ISO 11341 2004

Paints and varnishes -- Artificial weathering and exposure to artificial radiation -- Exposure to filtered xenon-arc radiation

Accelerated weathering test 2.12

ISO 7724/3 1984 Paints and varnishes -- Colorimetry -- Part 3:

Calculation of colour differences Colour variation

2.12 – 2.13 EN ISO

2810 2004 Paints and varnishes -- Natural weathering of coatings -- Exposure and assessment

Natural weathering test 2.13

EN 12206-1 2004 Test Method for Acid and Mortar Resistance of Factory-

Applied Clear Coatings on Extruded Aluminum Products Resistance to mortar

2.15

EN ISO 6270-2 2005

Determination of resistance to humidity- Part 2: Procedure for exposing test specimens in condensation-water atmospheres

Constant climate condensation water

test 2.17

ISO 10546 1993 Corrosion protection - Chromating of aluminium -

Principles and methods of test Chromate pretreatment

3.2.2

ISO 3892 2000 Conversion coatings on metallic materials -- Determination of coating mass per unit area -- Gravimetric methods

Chromate pretreatment 6.2.2

EN 1706 1998 Aluminium and aluminium alloys - Castings - Chemical composition and mechanical properties

Cast accessories Appendix A5

Allegato 8b QUALICOAT 12 ED Rev 01

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