ALLEGATO 5 REQUISITI TECNICO COSTRUTTIVI E …

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ALLEGATO 5

REQUISITI TECNICO COSTRUTTIVI E GESTIONALI RELATIVI ALLE SINGOLE

CATEGORIE DI IMPIANTO E ATTIVITA’

INDICE

5.1) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “Verniciatura di oggetti vari in

metalli o vetro con utilizzo complessivo di prodotti vernicianti pronti all’uso non

superiore a 50 kg/g”

5.2) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali dell’impianto di “Riparazione e verniciatura di

carrozzerie di autoveicoli, mezzi e macchine agricole con utilizzo di impianti a ciclo

aperto e utilizzo complessivo di prodotti vernicianti pronti all’uso giornaliero massimo

complessivo non superiore a 20 Kg/giorno.”

5.3) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti utilizzati per la "Produzione di

calcestruzzo"

5.4) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “Saldatura e taglio termico di

oggetti e superfici metalliche ferrose e non ferrose”

5.5) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “Tipografia, litografia,

serigrafia con utilizzo di prodotti per la stampa (inchiostri, vernici e similari) non


5.6) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “Sgrassaggio superficiale dei

metalli con consumo complessivo di solventi non superiore a 10 kg/g e 2000 kg/anno

e con consumo massimo teorico non superiore a 1000 kg/anno per le sostanze o i

preparati etichettati con le indicazioni di pericolo H341, H351 e H371 ai sensi della

normativa europea vigente in materia di classificazione, etichettatura e imballaggio

delle sostanze e delle miscele

5.7) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “Tempra di metalli con

consumo di olio non superiore a 10 kg/g e 2.2 ton/anno”

5.8) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “utilizzazione di mastici e colle

con consumo complessivo di sostanze collanti non superiore a 100 kg/g”

5.9) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “Torrefazione di caffe’ ed altri

prodotti tostati con produzione non superiore a 450 kg/g”

5.10) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “lavorazioni meccaniche dei

metalli e / o trattamenti superficiali e / o altre lavorazioni dei metalli”

5.11) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali per Impianti di “produzione di mobili, oggetti,

imballaggi, prodotti semifiniti in materiale a base di legno con utilizzo giornaliero

massimo complessivo di materie prime non superiore a 2000 kg/g”

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5.12) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “verniciatura, laccatura,

doratura di mobili ed altri oggetti in legno con utilizzo complessivo di prodotti

vernicianti pronti all’uso non superiore a 50 kg/g”

5.13) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “Produzione di Ceramiche

artistiche con utilizzo di materia prima non superiore a 3000 kg/g e con utilizzo di

smalti, colori e affini non superiore a 50 kg/g”

5.14) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti “a ciclo chiuso di pulizia a

secco di tessuti e pellami, escluse le pellicce, e dalle pulitintolavanderie a ciclo chiuso”

5.15) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “verniciatura a pennello/rullo

eseguita in piccoli cantieri navali in cui vengono utilizzati quantitativi annui di prodotti

vernicianti, diluenti, catalizzatori e solventi impiegati per la pulizia delle attrezzature

con consumo complessivo di COV rispettivamente pari a 2500 Kg/anno e 12

Kg/giorno”

3

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5.1) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “verniciatura di oggetti

vari in metalli o vetro con utilizzo complessivo di prodotti vernicianti pronti

all’uso non superiore a 50 kg/g”

Parte A Caratteristiche degli impianti di verniciatura di oggetti vari in metalli o

vetro con utilizzo complessivo di prodotti vernicianti pronti all’uso non superiore a 5

Kg/settimana

1) FASI LAVORATIVE

Gli impianti per la verniciatura di oggetti vari in metallo o vetro con utilizzo complessivo di

prodotti vernicianti pronti all’uso non superiore a 5 Kg/settimana sono autorizzati allo

svolgimento delle seguenti operazioni:

Preparazione del supporto attraverso pulizia meccanica (carteggiatura) o pulizia con

stracci

Preparazione dei prodotti vernicianti

Applicazione dei prodotti vernicianti

Appassimento/essiccazione

Pulizia delle attrezzature

2) PRESCRIZIONI DI CARATTERE TECNICO COSTRUTTIVO E GESTIONALE

a) Sono da ritenersi trascurabili le emissioni derivanti dalle fasi di: preparazione meccanica

del supporto mediante carteggiatura, pulizia con stracci, preparazione dei prodotti

vernicianti.

b) Le attività di verniciatura di oggetti in metallo che effettuano la preparazione del supporto

attraverso l’operazione di sabbiatura, dovranno rispettare i requisiti tecnico costruttivi e

gestionali individuati dalla Giunta regionale per tali categorie di impianti e presentare, in

allegato alla domanda di adesione all’autorizzazione generale per lo stabilimento, la

documentazione specificamente richiesta per tale categoria di impianto.

c) Le attività di verniciatura di oggetti in metallo che effettuano la preparazione del supporto

attraverso l’operazione di sgrassaggio, dovranno rispettare i requisiti tecnico costruttivi

e gestionali individuati dalla Giunta regionale per tali categorie di impianti e presentare,

4

4

in allegato alla domanda di adesione all’autorizzazione generale per lo stabilimento, la


d) La applicazione dei prodotti vernicianti a pennello deve essere svolta esclusivamente

al chiuso; non devono essere previsti impianti di abbattimento per COV o particolato

solido, tuttavia dovranno essere previsti idonei sistemi di captazione e convogliamento

all’esterno oppure, ove non è tecnicamente possibile captare l’emissione, dovranno

essere garantiti idonei ricambi d’aria attraverso aspirazione e convogliamento all’esterno

dell’aria aspirata.

e) Se la applicazione di prodotti vernicianti è svolta a spruzzo, la stessa deve essere

effettuata in cabine chiuse o in ambienti confinati dedicati dotati di captazione e

convogliamento degli effluenti all’esterno attraverso un sistema di abbattimento del

particolato solido. Le caratteristiche minime di tale impianto dovranno essere le seguenti:

Tipo di impianto Filtro a secco

Tipo di tessuto Fibra sintetica-lana di vetro-tessuto

Efficienza minima 98%

f) L’esercizio e la manutenzione dell’impianto devono essere tali da garantire, in tutte le

condizioni di funzionamento, il rispetto dei seguenti valori limite di emissione:

Metodo di

verniciatura

Inquinante Valore limite

mg/mc

A pennello COV

Polveri

/

/

A spruzzo COV

Polveri

/

3

g) Non è ammesso l’utilizzo di prodotti contenenti solventi organici clorurati, sostanze

appartenenti alle varie classi della tabella A1 e della tabella A2 di cui alla parte II allegato

I parte quinta del D. Lgs. 152/2006 ed alle classi 1 e 2 della tabella D di cui alla parte II

allegato I alla parte quinta del D. Lgs. 152/2006, ad eccezione degli isocianati ammessi

in quantità inferiore allo 0.5% nel catalizzatore.

5

5

h) Considerata l’esiguità dei quantitativi utilizzati, sono da ritenersi trascurabili ai fini

dell’inquinamento atmosferico, e pertanto non soggette a prescrizioni, le emissioni

derivanti dalle operazioni di lavaggio con solventi delle apparecchiature per la

verniciatura.

3) ALTRE PRESCRIZIONI

a) L’impresa deve conservare per almeno 5 anni le fatture di acquisto dei prodotti utilizzati,

sia a solvente che all’acqua.

b) Non sono richiesti autocontrolli periodici delle emissioni, ma l’impresa deve trasmettere,

telematicamente, all’Autorità Competente, entro il 30 aprile di ogni anno, una

dichiarazione conforme al modello riportato di seguito.

Parte B Caratteristiche dell’impianto di verniciatura di oggetti vari in metallo o

vetro con utilizzo complessivo di prodotti vernicianti pronti all’uso non superiore a

50 Kg/giorno

1) FASI LAVORATIVE

Gli impianti per la verniciatura di oggetti vari in metallo o vetro con utilizzo complessivo di

prodotti vernicianti pronti all’uso non superiore a 50 Kg/giorno sono autorizzati allo

svolgimento delle seguenti operazioni:

Preparazione del supporto attraverso pulizia meccanica (carteggiatura) o pulizia con

stracci




Cottura (nel caso di verniciatura a polvere)


6

6

2) PRESCRIZIONI DI CARATTERE TECNICO E GESTIONALE

a) Se la preparazione del supporto avviene mediante carteggiatura, le relative emissioni

dovranno essere captate ed abbattute; per tali emissioni non vengono fissati valori limite.

Nel caso in cui siano utilizzati filtri a sacco dovranno essere rispettate le norme in materia

di igiene sui posti di lavoro; se si utilizzano filtri a tessuto che generano emissione

convogliata in atmosfera, dovranno essere rispettati i requisiti relativi all’ubicazione dei

condotti di scarico di cui allegato 2 parte seconda.

Si considera trascurabile l’emissione derivante da attività di pulizia superficiale con

stracci.

b) Le attività di verniciatura di oggetti in metallo che effettuano la preparazione del supporto

attraverso l’operazione di sabbiatura, dovranno rispettare i requisiti tecnico costruttivi e

gestionali individuati dalla Giunta regionale per tali categorie di impianti e presentare, in

allegato alla domanda di adesione all’autorizzazione generale per lo stabilimento, la


c) Le attività di verniciatura di oggetti in metallo che effettuano la preparazione del supporto

attraverso l’operazione di sgrassaggio, dovranno rispettare i requisiti tecnico costruttivi

e gestionali individuati dalla Giunta regionale per tali categorie di impianti e presentare,

in allegato alla domanda di adesione all’autorizzazione generale per lo stabilimento, la


d) Le emissioni provenienti dalla fase di preparazione dei prodotti vernicianti sono da

ritenersi trascurabili.

e) Non è ammesso l’utilizzo di prodotti contenenti solventi organici clorurati, sostanze

appartenenti alle varie classi della tabella A1 e della tabella A2 di cui alla parte II allegato

I parte quinta del D. Lgs. 152/2006 ed alle classi 1 e 2 della tabella D di cui alla parte II

allegato I alla parte quinta del D. Lgs. 152/2006, ad eccezione degli isocianati ammessi

in quantità inferiore allo 0.5% nel catalizzatore.

f) La pulizia delle attrezzature di verniciatura con solventi deve essere eseguita

utilizzando specifiche apparecchiature di lavaggio chiuse e con movimentazione dei

solventi a ciclo chiuso. In alternativa il lavaggio degli attrezzi deve essere svolto

all’interno della cabina di verniciatura con il sistema di aspirazione funzionante, ed in

modo da permettere di raccogliere il solvente utilizzato ai fini dello smaltimento o

dell’eventuale recupero.

7

7

3) PRESCRIZIONI DI CARATTERE TECNICO E GESTIONALE RELATIVE ALLE

DIVERSE MODALITA’ DI VERNICIATURA

3.1) Verniciatura con impiego di rivestimenti a base solvente o con impiego misto di

rivestimenti base acqua e base solvente, aventi le caratteristiche di cui alla tabella

1 allegato II al D. Lgs. 161/2006

a) Le operazioni di applicazione, appassimento ed essiccazione di prodotti vernicianti

devono essere svolte in cabine o tunnel dotati di idonei impianti per la captazione degli

effluenti.

b) Gli effluenti derivanti dalle fasi di applicazione, appassimento ed essiccazione dovranno

essere avviati ad un impianto di abbattimento costituito da uno stadio di prefiltrazione a

secco, per il contenimento del particolato solido, seguito da uno stadio di adsorbimento

per il contenimento dei solventi, con filtro a carbone attivo. Nel caso in cui sia effettuata

esclusivamente verniciatura a pennello dovrà essere previsto solo l’impianto a carboni

attivi.

c) Le caratteristiche minime di tali impianti dovranno essere le seguenti:

Filtrazione a secco

Tipo di impianto Filtro a tessuto


Efficienza filtri Minimo 98%

Filtro a carboni attivi

Parametri Valori di riferimento

Peso Minimo 150 Kg

Tempo di contatto in s Superiore a 0.03

Densità di carbone in Kg/mc Compreso tra 400 e 600

Efficienza Minimo 80%

8

8

d) Al fine di evitare il desorbimento dei solventi dai carboni attivi, durante la fase di

essiccazione la temperatura all’ingresso dello stadio di adsorbimento con carboni attivi

non deve superare i 45°C.

e) L’impianto di assorbimento a carboni attivi dovrà essere dotato di contaore con almeno

4 cifre che dovrà attivarsi automaticamente e simultaneamente all’attivazione ed

all’aspirazione della cabina di verniciatura.

f) La quantità di carbone attivo presente nell’impianto di abbattimento dovrà essere tale da

garantire che di norma i carboni attivi vengano sostituiti con frequenza non inferiore a 15

giorni di funzionamento.

La frequenza di sostituzione del carbone attivo dovrà essere calcolata secondo la

seguente formula approssimando per eccesso, ad un numero intero di ore, il valore

ottenuto:

F=Q*k dove

- F è la frequenza di sostituzione dei carboni attivi espressa in ore di funzionamento

della cabina misurate al contaore

- Q è il quantitativo di carbone attivo installato espresso in [kg]

- k è il parametro il cui valore si ricava dalle tabelle seguenti, in funzione dei quantitativi

di prodotti vernicianti pronti all’uso utilizzati e della tipologia degli stessi. Nel caso in

cui la Ditta utilizzi una quantità di prodotti vernicianti all’acqua inferiore o uguale al

70% in peso rispetto al totale annuo dei prodotti utilizzati si fa riferimento alla tabella

1, altrimenti alla tabella 2; si precisa che

per “prodotto all’acqua” si intende un prodotto pronto all’uso con

contenuto massimo di solventi conforme a quanto indicato in tabella 1 del

D. Lgs. 161/2006;

per “prodotto verniciante pronto all’uso” si intende il prodotto formato

da vernice, diluente ed eventualmente catalizzatore;

Per “quantità di prodotto verniciante utilizzato”, espressa in kg/h, si

intende la quantità di prodotto verniciante pronta all’uso utilizzata nell’intero

ciclo di verniciatura.

9

9

Tabella 1

Utilizzo di prodotti all’acqua inferiore o

uguale al 70% in peso sul totale annuo

Quantità di prodotto

verniciante pronto

all’uso utilizzato (P)

espresso in kg/h

k

P=0.6 1.19

0.6P=1 0.71

1P=2 0.36

2<P<=4 0.18

4P=50 kg/g 0.10

Tabella 2

Utilizzo di prodotti all’acqua superiore al

70% in peso sul totale annuo


verniciante pronto


espresso in kg/h

K

P=0.6 2

0.6P=1 1

1P=2 0.5

2<P<=4 0.25

4P=50 kg/g 0.14

Si raccomanda di tenere presso l’impianto un registro sul quale registrare almeno

mensilmente i quantitativi e le caratteristiche dei prodotti pronti all’uso utilizzati all’acqua

e a solvente.

10

10

3.2) Verniciatura con impiego esclusivo di rivestimenti a base acqua aventi le

caratteristiche di cui alla tabella 1 allegato II al D. Lgs. 161/2006

a) Le operazioni di applicazione a spruzzo di prodotti vernicianti devono essere svolte

in cabine o tunnel dotati di idonei impianti per la captazione degli effluenti.

b) Gli effluenti derivanti dalle fasi di applicazione dovranno essere avviati ad un impianto

per l’abbattimento del particolato solido, avente almeno le seguenti caratteristiche:

Filtrazione a secco




c) Le operazioni di appassimento, essiccazione ed applicazione a pennello di prodotti

vernicianti potranno essere svolte anche all’esterno della cabina di verniciatura;

dovranno comunque essere svolte al chiuso prevedendo sistemi di aspirazione e

convogliamento all’esterno tali da garantire idonei ricambi d’aria.

3.3) Verniciatura con impiego di prodotti vernicianti in polvere

a) Le operazioni di applicazione e di cottura dei prodotti vernicianti devono essere svolte

in cabine, tunnel o forni dotati di idonei impianti per la captazione degli effluenti.

b) Gli effluenti derivanti dalla fase di applicazione dovranno essere avviati ad un impianto

di abbattimento costituito da uno stadio di filtrazione a secco, per il contenimento del

particolato solido.

c) Le caratteristiche minime di tale impianto dovranno essere le seguenti:




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4) VALORI LIMITE DI EMISSIONE

a) L’esercizio e la manutenzione dell’impianto devono essere tali da garantire, in tutte le

condizioni di funzionamento dell’impianto il rispetto dei seguenti valori limite di

emissione:

Metodo di

verniciatura

Fase di

provenienza


(concentrazion

e) mg/mc

Valore limite

kg/kg di PV

utilizzato

Verniciatura con

impiego di

rivestimenti a base

solvente o con

impiego misto di

rivestimenti base

acqua e base

solvente

Applicazione,

appassimento ed

essiccazione

COV

Polveri

80

3

0.15

/

Verniciatura a

spruzzo con impiego

esclusivo di

rivestimenti a base

acqua

Applicazione

Polveri

3

Verniciatura con

prodotti vernicianti in

polvere

Applicazione

Cottura

Polveri

COV

3

80

b) Il disservizio del contaore, a servizio della cabina di verniciatura, ove prescritto

(verniciatura con impiego di rivestimenti a base solvente o con impiego misto di

rivestimenti base acqua e base solvente) comporta la sospensione delle relative attività

di verniciatura sino al ripristino del suo funzionamento.

5) CONTROLLI PERIODICI

a) L’impresa deve trasmettere al Comune, entro il 30 aprile di ogni anno, una dichiarazione

conforme al modello riportato di seguito.

12

12

b) Deve essere effettuato un autocontrollo delle emissioni con cadenza biennale per la

verifica del rispetto dei limiti imposti. L’impresa deve trasmettere i risultati al Comune

entro il 30 aprile di ogni anno.

6) METODICHE PER IL CONTROLLO DELLE EMISSIONI

Per gli adempimenti individuati nella parte generale della presente autorizzazione alla parte

seconda dell’allegato 2 parte II punto 9 recante “modalità di controllo delle emissioni” e per

lo svolgimento degli autocontrolli periodici sono indicate le seguenti metodiche:

Polveri:

Polveri totali Metodo manuale determinazione

gravimetrica

UNI EN 13284-1, 2003

COV:

COV Adsorbimento su carboni attivi ed

analisi gascromatografica

(determinazione singoli composti)

UNI EN 13649, 2015


a) L’impresa deve conservare per almeno 5 anni le fatture di acquisto dei prodotti utilizzati,

sia a solvente che all’acqua.

Nel caso di verniciatura con impiego di rivestimenti a base solvente o con impiego misto

di rivestimenti base acqua e base solvente l’impresa deve conservare per almeno 5 anni

anche la documentazione comprovante la sostituzione di ogni carica di carbone attivo. I

carboni attivi esausti dovranno inoltre essere smaltiti nel rispetto della vigente normativa

in materia di gestione dei rifiuti.

b) Il gestore deve tenere a disposizione dell’Autorità Competente al Controllo i risultati

degli autocontrolli, ove disposti nello specifico allegato tecnico di riferimento.

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13

MODELLO DI DICHIARAZIONE ANNUALE DA INVIARE ENTRO IL 30 APRILE DI OGNI

ANNO

IMPIANTO DI “VERNICIATURA DI OGGETTI VARI IN METALLI O VETRO CON UTILIZZO

COMPLESSIVO DI PRODOTTI VERNICIANTI PRONTI ALL’USO NON SUPERIORE A 50

KG/G”

DITTA

______________________________________________________________________

PERIODO DI RIFERIMENTO: DAL 01/01 al 31/12

DELL’ANNO: ……………………………

Il gestore, consapevole delle sanzioni penali, nel caso di dichiarazioni non veritiere, di

formazione o uso di atti falsi, richiamate dall’art. 76 del d.P.R. n° 445 del 28/12/2000,

DICHIARA

1 MATERIE PRIME UTILIZZATE E CONSUMATE

Materia prima Utilizzati

Nome Kg/anno

PRODOTTI A SOLVENTE

Prodotti vernicianti totali (intesi pronti all’uso)

PRODOTTI ALL’ACQUA


VERNICI IN POLVERE

VERNICI AD ALTO SOLIDO

ALTRI PRODOTTI

Diluenti per lavaggio attrezzi

Detergenti per la preparazione della superficie da verniciare

14

14

2 FUNZIONAMENTO CABINE DI VERNICIATURA

Impianto Numero ore al 31 dicembre

anno precedente

Numero ore al 31 dicembre u.s.

3 SOSTITUZIONE/RIGENERAZIONE FILTRI

Filtro per polveri Data sostituzione/rigenerazione Numero ore al contaore

Filtro carbone

attivo

Data sostituzione Peso in Kg Numero ore al contaore

Il Gestore

(firmato digitalmente)

________________________________________

15

15

REGISTRO DEI QUANTITATIVI E DELLE CARATTERISTICHE DEI PRODOTTI

UTILIZZATI

Anno Mese Quantitativo di

prodotto verniciante a

base COV

Quantitativo di

prodotto utilizzato a

base acqua

Ore al

contaore

Data eventuale

sostituzione filtri

16

16

5.2) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali dell’impianto di “Riparazione e

verniciatura di carrozzerie di autoveicoli, mezzi e macchine agricole con utilizzo di

impianti a ciclo aperto e utilizzo complessivo di prodotti vernicianti pronti all’uso

giornaliero massimo complessivo non superiore a 20 Kg/giorno.”

1) FASI LAVORATIVE

L'impianto per la riparazione e verniciatura di carrozzerie di autoveicoli, mezzi e macchine

agricole con utilizzo di impianti a ciclo aperto è autorizzato a svolgere le fasi di:

smontaggio autoveicoli o parte di essi;

riparazione (battilastra);

sostituzione delle parti di carrozzeria danneggiate, anche mediante taglio a freddo o

a caldo e saldatura;

seppiatura e pulizia della lamiera;

applicazione stucchi a spatola ed a spruzzo;

carteggiatura;

applicazione sigillanti;

applicazione, appassimento ed essiccazione di prodotti vernicianti;

applicazione di cere protettive per scatolati;

applicazione di prodotti plastici e antirombo;

finitura e lucidatura;

molatura occasionale degli attrezzi utilizzati per lo svolgimento dell’attività;

tintometro;

lavaggio attrezzi e recupero solventi.


a) Sono considerate trascurabili le emissioni derivanti dalle fasi di: smontaggio

autoveicoli o parte di essi; riparazione (battilastra); sostituzione delle parti di

carrozzeria danneggiate, anche mediante taglio a freddo; seppiatura e pulizia

lamiere; applicazione stucchi a spatola; carteggiatura manuale; applicazione

sigillanti; applicazione cere protettive per scatolati; applicazione prodotti plastici e

antirombo; finitura e lucidatura; molatura occasionale degli attrezzi utilizzati per lo

svolgimento dell’attività; tintometro.

17

17

b) Gli effluenti derivanti dalle fasi di carteggiatura a macchina dovranno essere captati

e trattati in un filtro a secco per l'abbattimento del particolato. Nel caso in cui siano

utilizzati filtri a sacco dovranno essere rispettate le norme in materia di igiene sui

posti di lavoro; se si utilizzano filtri a tessuto che generano emissione convogliata in

atmosfera, dovranno essere rispettati i requisiti relativi all’ubicazione dei condotti di

scarico.

c) Le emissioni derivanti dalle operazioni di saldatura e di taglio termico di superfici

metalliche, se ricorrono le condizioni sotto riportate, devono essere captate e

convogliate all’esterno o comunque essere svolte in locali con presenza di idonei

ricambi d’aria, fermo restando il rispetto della norma in materia di Salute e Sicurezza

sui luoghi di lavoro:

1) Processi di saldatura ad arco sommerso o a fiamma ossiacetilenica

o a resistenza;

2) Processi di saldatura in cui vengono utilizzati elettrodi rivestiti in

quantità inferiore a 10.000 / anno;

3) Processi di saldatura in cui vengono utilizzati elettrodi a filo continuo

(MIG-MAG) il cui materiale d’apporto sia inferiore a 1.000 kg/anno;

4) Processi di brasatura dolce, brasatura forte e saldobrasatura che

utilizzino materiale d’apporto in quantità minore o uguale a 500

kg/anno;

5) Nel caso in cui venga impiegato più di uno dei processi di cui ai

punti 2 - 3 - 4, il risultato della seguente sommatoria:

Q1 /10.000 + Q2 /1.000 + Q3 /500

deve essere non superiore a 1

dove:

Q1= numero elettrodi / anno

Q2= kg/anno di filo continuo

Q3= kg/anno di materiale d’apporto per brasatura

6) Attività saltuaria di taglio manuale ad ossigas;

7) Attività di taglio al plasma sommerso in idoneo mezzo di

raffreddamento;

8) TIG su acciai non legati ( < 5% per ciascun elemento di lega).

18

18

I gestori per tali impianti non sono tenuti al rispetto delle prescrizioni di cui al

paragrafo 5.4, ma devono esclusivamente compilare la dichiarazione riportata di

seguito ed inviarla al Comune.

I gestori devono poter dimostrare di rientrare all’interno delle soglie dimensionali

indicate, pertanto sono tenuti a conservare in stabilimento, per almeno 5 anni, le

fatture di acquisto degli elettrodi e delle matasse di filo continuo utilizzati.

d) La pulizia delle attrezzature di verniciatura con solventi deve essere eseguita


solventi a ciclo chiuso. In alternativa il lavaggio degli attrezzi deve essere svolto in

cabina di verniciatura sotto aspirazione collegata ad impianto di abbattimento a

carboni attivi ed in modo da permettere di raccogliere il solvente utilizzato ai fini dello

smaltimento o dell’eventuale recupero.

e) Le fasi di applicazione, appassimento ed essiccazione dei prodotti vernicianti

compresi i fondi e gli stucchi a spruzzo, anche se riferite a ritocchi, devono essere

svolte in cabine dotate di idonei impianti per la captazione degli effluenti.

Gli inquinanti originati da tali attività consistono in

PARTICOLATO

COV

Gli effluenti dovranno pertanto essere avviati ad un sistema di abbattimento costituito

da uno stadio di prefiltraggio a secco, per il trattamento del particolato, seguito da

uno stadio di adsorbimento per la riduzione dei COV. Gli impianti dovranno avere le

seguenti caratteristiche minime:

Filtro per il particolato solido






Peso Minimo 150 Kg


19

19



Al fine di evitare il desorbimento dei solventi dai carboni attivi, durante la fase di

essiccazione la temperatura all’ingresso dello stadio di adsorbimento con carboni

attivi non deve superare i 45°C.

L’impianto di assorbimento a carboni attivi dovrà essere dotato di contaore con

almeno 4 cifre che dovrà attivarsi automaticamente e simultaneamente all’attivazione

ed all’aspirazione della cabina di verniciatura.

La frequenza di sostituzione dei carboni attivi dovrà essere determinata utilizzando

la seguente formula ed approssimando per eccesso, il valore ottenuto, ad un numero

intero di ore:

F=Q*k dove


al contaore


- k è il valore del parametro ricavato dalle tabelle che seguono.

.

Il valore di k si ricava dalle tabelle seguenti in funzione dei quantitativi di prodotti

vernicianti pronti all’uso utilizzati e della tipologia degli stessi: nel caso in cui la Ditta

utilizzi una quantità di prodotti vernicianti all’acqua inferiore o uguale al 70 % in peso

rispetto al totale annuo dei prodotti utilizzati si fa riferimento alla tabella 1, altrimenti

alla tabella 2; si precisa che

per “prodotto all’acqua” si intende un prodotto pronto all’uso con contenuto

massimo di solventi pari a 150 g/l;

per “prodotto verniciante pronto all’uso” si intende il prodotto formato da

vernice, diluente ed eventualmente catalizzatore.

Per “quantità di prodotto verniciante utilizzato”, espressa in kg/h, si intende

la quantità di prodotto verniciante pronto all’uso utilizzata nell’intero ciclo di

verniciatura.

20

20

Tabella 1




verniciante pronto


espresso in kg/h

k

P=0.6 1

0.6P=1 0.625

1P=2 0.312

2P=20 kg/g 0.227

Tabella 2

Utilizzo di prodotti all’acqua superiore al

70% in peso sul totale annuo


verniciante pronto


espresso in kg/h

k

P=0.6 2

0.6P=1 1

1P=2 0.5

2P=20 kg/g 0.37


mensilmente i quantitativi dei prodotti pronti all’uso utilizzati all’acqua e a solvente.

f) Non sono ammessi prodotti contenenti solventi organici clorurati, sostanze

appartenenti alle varie classi della tabella A1 e della tabella A2 di cui alla parte II

allegato I parte V D. Lgs. 152/2006 ed alle classi 1 e 2 della tabella D di cui alla parte

21

21

II allegato I alla parte quinta del D. Lgs. 152/2006, ad eccezione degli isocianati

ammessi in quantità inferiore allo 0.5% nel catalizzatore.


L’esercizio, la manutenzione degli impianti di abbattimento e la sostituzione del carbone

attivo devono essere tali da garantire, in tutte le condizioni di funzionamento, il rispetto dei

limiti di emissione di seguito fissati:

PROVENIENZA INQUINANTE LIMITI EMISSIONE

mg/Nmc Kg COV/Kg

prodotto

verniciante

spruzzato

CABINA DI VERNICIATURA

Applicazione a spruzzo e

appassimento di stucchi, fondi e

prodotti vernicianti-essiccazione

Polveri

COV

3

80

/

0.15

Il disservizio del contaore, a servizio della cabina di verniciatura, ove prescritto, comporta la

sospensione delle relative attività di verniciatura sino al ripristino del suo funzionamento.


Non sono richiesti autocontrolli periodici delle emissioni, ma l’impresa deve trasmettere al

Comune entro il 30 aprile di ogni anno una dichiarazione conforme al modello riportato di

seguito.



seconda dell’allegato 2 parte II punto 9 recante “modalità di controllo delle emissioni” sono

indicate le seguenti metodiche

22

22

Polveri:


gravimetrica

UNI EN 13284-1, 2003

COV:

COV Adsorbimento su carboni attivi ed analisi

gascromatografica (determinazione

singoli composti)

UNI EN 13649, 2015


L’impresa deve conservare per almeno 5 anni le fatture di acquisto dei prodotti utilizzati, sia

a solvente che all’acqua, nonché la documentazione comprovante la sostituzione di ogni

carica di carbone attivo.

I carboni attivi esausti dovranno essere smaltiti nel rispetto della vigente normativa in

materia di gestione dei rifiuti.

23

23


ANNO

IMPIANTO DI “RIPARAZIONE E VERNICIATURA DI CARROZZERIE DI AUTOVEICOLI,

MEZZI E MACCHINE AGRICOLE CON UTILIZZO DI IMPIANTI A CICLO APERTO E

UTILIZZO COMPLESSIVO DI PRODOTTI VERNICIANTI PRONTI ALL’USO

GIORNALIERO MASSIMO COMPLESSIVO NON SUPERIORE A 20 KG/GIORNO.”

DITTA__________________________________________________________________

PERIODO DI RIFERIMENTO: DAL 01/01 AL 31/12 DELL’ANNO__________



DICHIARA

MATERIE PRIME UTILIZZATE E CONSUMATE


Nome Kg/anno

PRODOTTI A SOLVENTE

Prodotti vernicianti pronti all’uso totali


Prodotti vernicianti pronti all’uso totali

ALTRI PRODOTTI


FUNZIONAMENTO CABINE DI VERNICIATURA

Impianto Numero ore al 31 dicembre anno

precedente


24

24

SOSTITUZIONE/RIGENERAZIONE FILTRI


Filtro carbone

attivo


Il Gestore


________________________________________

25

25


UTILIZZATI

Anno Mes

e

Quantitativo di


base COV

Quantitativo di


base acqua

Ore al

contaore

Data eventuale

sostituzione filtri

26

26

MODELLO DI DICHIARAZIONE DA PRESENTARE DA PARTE DEI GESTORI DI

IMPIANTI PER ATTIVITA’ DI CUI AL PUNTO 2.C

Al Comune di __________________

Via_____________________________

________________________________

Il sottoscritto

__________________________________________________________________

nato a ____________________ il __________ e residente a

__________________________ (____) in Via

______________________________________________________ n.

_________________, in qualità di gestore dell’impresa (indicare denominazione e ragione

sociale) __________________

________________________________________________________________________

________

con sede legale in

____________________________________________________________ (___) Via

______________________________________________, n°______, tel. _____________,

partita IVA n°_________________________________, numero di addetti ____

consapevole delle sanzioni penali, nel caso di dichiarazioni non veritiere, di formazione o

uso di atti falsi, richiamate dall’art. 76 del d.P.R. n° 445 del 28/12/2000,

DICHIARA

Che presso lo stabilimento sito nel Comune di ____________ in via/corso/piazza

_________________________ sono svolte una o più delle seguenti attività (segnare con

una crocetta le attività di interesse):

1) Processi di saldatura ad arco sommerso o a fiamma ossiacetilenica o a resistenza;

2) Processi di saldatura in cui vengono utilizzati elettrodi rivestiti in quantità inferiore o

uguale a 10.000/anno;

3) Processi di saldatura in cui vengono utilizzati elettrodi a filo continuo (MIG-MAG) il

cui materiale d’apporto sia minore o uguale a 1.000 kg/anno;

4) Processi di brasatura dolce, brasatura forte e saldobrasatura che utilizzino

materiale d’apporto in quantità minore o uguale a 500 kg/anno;

27

27

5) Nel caso in cui venga impiegato più di uno dei processi di cui ai precedenti punti 2,

3 e 4, deve verificarsi la seguente condizione:

(Q1 /10.000 + Q2 /1.000 + Q3 /500) < 1

dove:





7) Attività di taglio al plasma sommerso in idoneo mezzo di raffreddamento;

8) TIG su acciai non legati (<5% per ciascun elemento di lega).

Dichiara di aver preso visione dell’informativa sul trattamento dei dati personali ai sensi

dell’articolo 13 del Regolamento UE n. 2016/679

SI IMPEGNA

a conservare in stabilimento, per almeno 5 anni, le fatture di acquisto degli elettrodi e delle

matasse di filo continuo utilizzati.

Il Gestore

(firmata digitalmente)

________________________________________

28

28

5.3) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali dei impianti utilizzati per la produzione

di calcestruzzo.

1) FASI LAVORATIVE

Gli impianti per la produzione di calcestruzzo sono autorizzati allo svolgimento delle

seguenti operazioni:

Stoccaggio del cemento e dei materiali inerti;

Selezionatura, pesatura e movimentazione dei materiali impiegati nel processo

produttivo;

Dosaggio acqua e miscelazione;

Carico autobetoniera


Le emissioni di polveri derivanti dalla fase di caricamento del cemento nei silos di stoccaggio

devono essere captate e convogliate ad un sistema di abbattimento con filtri a tessuto.

Le emissioni diffuse derivanti dalla movimentazione dei materiali inerti devono essere

contenute mediante la copertura dei nastri trasportatori o attraverso sistemi di bagnatura

automatici dei nastri che si attivino automaticamente al passaggio del materiale sul nastro

stesso.

Le fasi di lavorazione relative a pesatura cemento e scarico delle materie prime

nell’autobetoniera devono essere contenute adottando un sistema di captazione e

convogliamento dell’aria polverulenta ad un filtro a tessuto e installando un box chiuso

superiormente e lateralmente, dimensionato in modo da garantire la necessaria accessibilità

agli operatori.

Qualora siano presenti cumuli di materiale, la distanza tra i punti di scarico dei nastri

trasportatori e il vertice del cumulo dei materiali trattati non deve essere superiore a due

metri.

Dovrà essere eseguita un’adeguata nebulizzazione dei cumuli di deposito dei materiali

all’aperto, tale da mantenere i suddetti cumuli sempre umidi; in alternativa il materiale

polverulento potrà essere stoccato in piazzole confinate con apposite paratie almeno su tre

lati di altezza adeguata, e, per materiali a granulometria fine, dovrà essere prevista anche

una copertura.

29

29

La movimentazione dei cumuli dovrà essere eseguita adottando provvedimenti atti a

contenere la produzione di polvere e ad impedirne la diffusione.

L’intera area destinata alle lavorazioni, con particolare riferimento alle zone interessate dalla

movimentazione dei mezzi pesanti e delle macchine operatrici, deve essere dotata di idoneo

impianto di irrigazione con cui mantenere la pavimentazione costantemente umida.

Ove necessario, deve essere predisposto un efficace sistema di lavaggio delle ruote dei

mezzi in uscita dall’impianto per evitare il trascinamento delle polveri; tale impianto deve

essere dotato di griglia che impedisca alle ruote dei mezzi di entrare in contatto con i fanghi

depositati sul fondo.

Sono autorizzate le emissioni in atmosfera derivanti dagli sfiati dei silos contenenti sostanze

polverulente (comprese le ceneri leggere), a condizione che gli stessi siano presidiati da un

sistema di filtrazione a secco, la cui efficienza di abbattimento sia almeno pari al 90%. Il

sistema filtrante dovrà essere mantenuto in efficienza secondo le indicazioni del costruttore.

Qualunque anomalia di funzionamento o interruzione di esercizio dei sistemi di abbattimento

comporta la sospensione delle relative fasi lavorative per il tempo necessario alla rimessa

in efficienza dei sistemi stessi.

I filtri a tessuto, installati per l’abbattimento delle polveri, dovranno avere le seguenti

caratteristiche:



Efficienza totale stadi di filtrazione Minimo 90%

I sistemi di abbattimento delle polveri con filtro a tessuto, compresi quelli a servizio dei silos,

dovranno essere eserciti secondo le indicazioni del costruttore e sottoposti a controllo per

verificarne lo stato di usura con una frequenza almeno semestrale, al fine della loro

eventuale sostituzione.

30

30


L’impresa deve trasmettere telematicamente all’Autorità Competente, entro il 30 aprile di

ogni anno, una dichiarazione conforme al modello riportato di seguito.


L’impresa deve conservare per almeno 5 anni le fatture di acquisto delle materie prime

utilizzate.

31

31


ANNO

IMPIANTO DI PRODUZIONE DI CALCESTRUZZO.

DITTA

______________________________________________________________________

PERIODO DI RIFERIMENTO: DAL 01/01 al 31/12 DELL’ANNO: ……………………………



DICHIARA


Materie prime Utilizzati

Nome Kg/anno


Filtro per polveri Data sostituzione/rigenerazione

Il Gestore


________________________________________

32

32

5.4) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “saldatura e taglio

termico di oggetti e superfici metalliche ferrose e non ferrose”

1) CAMPO DI APPLICAZIONE

Rientrano all’interno di questo provvedimento le tipologie di saldatura e taglio termico

elencate di seguito:

- Saldatura con fiamma ossiacetilenica;

- Saldatura ad arco elettrico, che può essere suddivisa in

o Con elettrodo rivestito;

o Con fili animati;

o MIG/MAG;

o Ad arco sommerso

o TIG;

- Saldatura al plasma;

- Saldatura a resistenza;

- Brasatura dolce, brasatura forte e saldobrasatura;

- Saldatura a fascio elettronico;

- Saldatura laser.

Il taglio termico comprende:

- Taglio ossigas

- Taglio al plasma

- Taglio laser

- Taglio maser

Le emissioni derivanti da “saldatura e taglio termico di oggetti e superfici metalliche ferrose

e non ferrose” che svolgono esclusivamente le attività ricadenti all’interno del seguente

elenco (elenco 1) devono essere captate e convogliate all’esterno o in alternativa devono

essere svolte in locali con presenza di idonei ricambi d’aria, fermo restando il rispetto della

norma in materia di Salute e Sicurezza sui luoghi di lavoro.

(elenco 1):

1) Attività saldatura ad arco sommerso o a fiamma ossiacetilenica o a resistenza;

33

33

2) Attività di saldatura in cui vengono utilizzati elettrodi rivestiti in quantità inferiore o uguale

a 10.000/anno;

3) Attività di saldatura in cui vengono utilizzati elettrodi a filo continuo (MIG-MAG) il cui

materiale d’apporto sia minore o uguale a 1.000 kg/anno;

4) Attività di brasatura dolce, brasatura forte e saldobrasatura che utilizzino materiale

d’apporto in quantità minore o uguale a 500 kg/anno;

5) Nel caso in cui venga impiegato più di uno dei processi di cui ai punti 2, 3 e 4, deve

verificarsi la seguente condizione:

(Q1 /10.000 + Q2 /1.000 + Q3 /500) < 1

dove:







I Gestori di impianti ricompresi in elenco 1 non sono tenuti al rispetto delle prescrizioni di cui

all’allegato 2 parte II né delle prescrizioni di cui al successivo punto 2), ma devono

esclusivamente compilare la dichiarazione riportata di seguito ed inviarla al Comune.

I gestori devono poter dimostrare di rientrare all’interno delle soglie dimensionali indicate,

pertanto sono tenuti a conservare in stabilimento, per almeno 5 anni, le fatture di acquisto

degli elettrodi, delle matasse di filo continuo e delle schede tecniche degli acciai utilizzati.

Devono invece presentare domanda di autorizzazione e sono tenuti al rispetto delle

prescrizioni di cui al presente allegato i gestori di stabilimenti in cui sono presenti impianti di

“saldatura e taglio termico di oggetti e superfici metalliche ferrose e non ferrose” che

svolgono almeno una delle attività che sono comprese nel campo di applicazione del

presente provvedimento e che non rientrano all’interno dell’elenco 1.

2) PRESCRIZIONI TECNICO-GESTIONALI

Le attività di saldatura e taglio termico di oggetti e superfici metalliche devono essere svolte

in locali con presenza di idonei ricambi d’aria.

34

34

Le emissioni devono essere captate e convogliate ad un impianto di abbattimento avente

almeno le seguenti caratteristiche:

PARAMETRI VALORI DI RIFERIMENTO

Tipologie di filtro Filtri a tessuto

Velocità di filtrazione Inferiore a 0.02 m/s


In alternativa

PARAMETRI VALORI DI RIFERIMENTO

Tipologie di filtro Filtri in microfibra

Efficienza complessiva filtri Minimo 90%

Dovranno essere rispettati i seguenti limiti alle emissioni

Inquinante Valore limite in concentrazione

Polveri 10 mg/Nmc

Metalli Tab B Classe III 5 mg/Nmc

Ni-Cd-Cr (VI) 1 mg/Nmc


a) L’impresa deve trasmettere, al Comune, entro il 30 Aprile di ogni anno, una dichiarazione


b) Con cadenza biennale dovranno essere effettuati autocontrolli delle emissioni per la

verifica del rispetto dei limiti imposti ed i relativi risultati dovranno essere trasmessi al

Comune entro il 30 aprile.

35

35



seconda dell’allegato 2 punto 9) recante “modalità di controllo delle emissioni” e per lo

svolgimento degli autocontrolli periodici sono indicate le seguenti metodiche:


gravimetrica

UNI EN 13284-1, 2003

Metalli UNI EN 14385

L'impresa deve conservare in stabilimento, per almeno 5 anni, a disposizione dell’Autorità

Competente al Controllo, i certificati di analisi degli autocontrolli delle emissioni e le fatture

di acquisto degli elettrodi e delle matasse di filo continuo utilizzati.

36

36


ANNO

IMPIANTO DI “SALDATURA E TAGLIO TERMICO DI OGGETTI E SUPERFICI

METALLICHE FERROSE E NON FERROSE”

DITTA

______________________________________________________________________




DICHIARA


Materia prima UTILIZZATI

Nome Kg/anno oppure

quantità/anno

37

37


ALTRE OPERAZIONI

Indicare altre operazioni svolte

Il Gestore


________________________________________

Filtro per polveri Data sostituzione/rigenerazione

38

38


IMPIANTI PER ATTIVITA’ DI CUI ALL’ELENCO 1 PARAGRAFO 1

Al Comune di __________________

Via___________________________

__

_____________________________

___

Il sottoscritto

__________________________________________________________________


__________________________ (____) in Via

______________________________________________________ n.


sociale) __________________

________________________________________________________________________

________

con sede legale in

____________________________________________________________ (___) Via

______________________________________________, n°______, tel. _____________,




DICHIARA


_________________________ sono svolte una o più delle seguenti attività (segnare con

una crocetta le attività di interesse)

1) Processi di saldatura ad arco sommerso o a fiamma ossiacetilenica o a resistenza;

2) Processi di saldatura in cui vengono utilizzati elettrodi rivestiti in quantità inferiore o

uguale a 10.000/anno;

3) Processi di saldatura in cui vengono utilizzati elettrodi a filo continuo (MIG-MAG) il

cui materiale d’apporto sia minore o uguale a 1.000 kg/anno;

39

39

4) Processi di brasatura dolce, brasatura forte e saldobrasatura che utilizzino

materiale d’apporto in quantità minore o uguale a 500 kg/anno;

5) Nel caso in cui venga impiegato più di uno dei processi di cui ai precedenti punti 2,

3 e 4, deve verificarsi la seguente condizione:

(Q1 /10.000 + Q2 /1.000 + Q3 /500) < 1

dove:









SI IMPEGNA

a conservare in stabilimento, per almeno 5 anni, le fatture di acquisto degli elettrodi, delle

matasse di filo continuo e delle schede tecniche degli acciai utilizzati.

Il Gestore


________________________________________

40

40

5.5) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “tipografia, litografia,

serigrafia con utilizzo di prodotti per la stampa (inchiostri, vernici e similari) non



Gli effluenti aeriformi che si generano dalle seguenti fasi di lavorazione:

- Applicazione/essiccazione inchiostri e colori nella stampa off-set a foglio;

- Applicazione/essiccazione di prodotti vernicianti a base acquosa su supporti di carta

o cartone;

- Applicazione/essiccazione di prodotti vernicianti a base solvente su supporti di carta

o cartone;

- Applicazione/essiccazione di inchiostri a base solvente nella stampa di materiali

plastici;

- Applicazione/essiccazione di inchiostri a base acquosa nella stampa di materiali

plastici;

- Applicazione/essiccazione di inchiostri e vernici di finitura a base solvente nella

stampa rotocalco di film plastici in polietilene e polipropilene;

- Applicazione/essiccazione di inchiostri e vernici di finitura a base acquosa nella

stampa rotocalco di materiali plastici in genere.

devono essere captati nel modo migliore possibile con l’impiego di chiusure, coperture,

cappe o aspirazioni localizzate, convogliati in atmosfera ed eventualmente depurati con

idoneo impianto di abbattimento, nel rispetto dei valori limiti fissati per le Sostanze

Organiche Volatili originate.

Qualora sia presente un impianto a carboni attivi lo stesso dovrà essere esercito secondo

le indicazioni del costruttore ed i carboni attivi dovranno essere sostituiti con opportuna

frequenza.

Non è ammesso l’utilizzo di prodotti contenenti solventi organici clorurati, sostanze

appartenenti alle varie classi della tabella A1 e della tabella A2 di cui alla parte II allegato I

parte quinta del D. Lgs. 152/2006 ed alle classi 1 e 2 della tabella D di cui alla parte II

allegato I alla parte quinta del D. Lgs. 152/2006 ad eccezione degli isocianati ammessi in

quantità inferiore allo 0.5% nel catalizzatore.

41

41

L'esercizio e la manutenzione degli impianti devono essere tali da garantire, in tutte le

condizioni di funzionamento, il rispetto dei limiti di emissione di seguito fissati:

Lavorazione Consumo di

inchiostri,

vernici e

simili


(concentrazion

e) mg/Nmc

Valore limite

g/h

Applicazione/essiccazione

di inchiostri/prodotti

vernicianti a base acquosa

e a base solvente

<= 5 Kg/g C.O.V. / /

Applicazione/essiccazione

inchiostri/prodotti

vernicianti a base acquosa

e a base solvente

>5 Kg/g e <=

30 Kg/g C.O.V. 50 600

Sono da ritenersi trascurabili ai fini dell’inquinamento atmosferico e pertanto non soggette

a prescrizioni le emissioni derivanti dalle operazioni di lavaggio con solventi delle

apparecchiature per la stampa.

Negli impianti serigrafici la pulizia dei telai, se eseguita con utilizzo di diluenti organici, dovrà

avvenire sotto aspirazione e convogliamento all’esterno dei vapori prodotti. Per l’emissione

derivante dal lavaggio telai non si fissano limiti né controlli periodici.


L’impresa deve trasmettere al Comune, entro il 30 Aprile di ogni anno, una dichiarazione


Con cadenza biennale dovranno essere effettuati autocontrolli delle emissioni per la verifica

del rispetto dei limiti imposti ed i relativi risultati dovranno essere trasmessi al Comune entro

il 30 aprile

42

42





COV:




UNI EN 13649, 2015



a solvente che all’acqua.

Il gestore deve tenere a disposizione dell’Autorità Competente al Controllo i risultati degli

autocontrolli, ove disposti nello specifico allegato tecnico di riferimento.

43

43


ANNO

IMPIANTO DI “TIPOGRAFIA, LITOGRAFIA, SERIGRAFIA CON UTILIZZO DI PRODOTTI

PER LA STAMPA (INCHIOSTRI, VERNICI E SIMILARI) NON SUPERIORE A 30 KG/G”

DITTA

______________________________________________________________________




DICHIARA



Nome Kg/anno

Inchiostri a solvente organico

Inchiostri a base acquosa

Diluenti


Vernici a solvente organico

Vernici a base acquosa

Altre

Il Gestore


________________________________________

44

44

5.6) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “sgrassaggio

superficiale dei metalli con consumo complessivo di solventi non superiore a 10

kg/g e 2000 kg/anno e con consumo massimo teorico non superiore a 1000

kg/anno per le sostanze o le miscele etichettate con le indicazioni di pericolo

H341, H351 e H371”

1) FASI LAVORATIVE

Gli impianti per lo sgrassaggio di superfici metalliche sono autorizzati a svolgere

esclusivamente l’attività di sgrassaggio con solventi.


Le emissioni derivanti da operazioni di sgrassaggio nelle quali non siano utilizzati solventi

alogenati caratterizzati dalle indicazioni di pericolo H341, H351 e H371, e nelle quali si

utilizzino solventi in quantità inferiore a 0.5 Kg/g, equivalenti a 2,5 Kg/sett, non necessitano

di un sistema di abbattimento degli inquinanti; le lavorazioni dovranno avvenire in locali

dotati di idonei ricambi d’aria nel rispetto delle norme in materia di Salute e Sicurezza degli

ambienti di lavoro.

Tutti gli impianti di sgrassaggio che utilizzano solventi alogenati con indicazioni di pericolo

H341, H351 e H371 in quantità non superiore a 1000 kg/anno e solventi organici in quantità

compresa tra 0.5 kg/g e 10 kg/g, e comunque non superiore a 2000 kg/anno, dovranno

essere effettuate secondo le prescrizioni di seguito indicate.

Le attività di sgrassaggio dovranno essere eseguite in macchine di lavaggio a circuito

chiuso, dove con macchine a circuito chiuso si intendono quelle macchine completamente

chiuse ad eccezione dei portelli a chiusura ermetica per il carico e scarico dei pezzi, e degli

sfiati di pompe, distillatori ecc.

La macchina di lavaggio a circuito chiuso deve essere dotata di un sistema per l’aspirazione

di un solvente rilasciato dagli sfiati e durante l’apertura del portello di carico e scarico.

Gli effluenti originati dall’operazione di sgrassaggio devono essere convogliati ad un filtro a

carboni attivi con o senza rigenerazione automatica, che garantisca sempre il rispetto del

seguente valore limite alle emissioni:

45

45

Fase di

provenienza

Inquinante Limiti

Valore limite

concentrazione

[mg/Nmc]

Valore limite flusso di

massa [g/h]

Sgrassaggio COV alogenati con

indicazioni di pericolo

H341 H351 e H371

20 100

COV diversi da quelli

sopra

75

Gli impianti di abbattimento dovranno avere almeno le seguenti caratteristiche:

Filtro a carbone attivo con rigenerazione

Parametri Dati di riferimento

Temperatura di funzionamento <45 °C

Capacità di adsorbimento Min 10%

Peso di carbone installato 200 Kg minimo

Temperatura del fluido di rigenerazione Min 95°C-max 250°C

Filtro a carbone attivo senza rigenerazione


Tempo di contatto Superiore a 0.03 s

Densità del carbone Compreso tra 400 e 600 kg/mc

Peso di carbone installato 150 kg

Efficienza di abbattimento Minimo 80%

46

46

Gli impianti a carbone attivo con e senza rigenerazione devono essere dotati di contaore

con almeno 4 cifre che dovrà attivarsi automaticamente e simultaneamente all’attivazione

dell’aspirazione posta sulla macchina di sgrassaggio.

Negli impianti senza rigenerazione la frequenza di sostituzione dei filtri deve comunque

essere non inferiore alle due settimane.

Nelle macchine di lavaggio non possono essere utilizzati solventi organici di cui alla tabella

D, classe 1, parte II Allegato I alla parte V al D. Lgs. 152/2006.

Nel caso in cui sia installato un filtro con rigenerazione, la stessa dovrà essere eseguita

seguendo le indicazioni del costruttore; la frequenza di sostituzione del carbone attivo in

questo caso viene stabilita in base a quanto progettato dal costruttore della macchina in

funzione sia del numero di rigenerazioni previste che del quantitativo di carbone presente

nella macchina stessa.

Nel caso in cui sia installato un filtro a carboni attivi senza rigenerazione dovrà essere

sostituito con la frequenza determinata come segue.

La frequenza di sostituzione del carbone attivo dovrà essere calcolata secondo la seguente

formula:

F=Q*k dove




- k è il parametro il cui valore si ricava dalla tabella seguente, in funzione dei quantitativi

di solvente utilizzati.

Quantità media di solvente

consumato

Coefficiente K

[kg/g]

<2 1

2<=P<4 0.5

4<=P<6 0.33

6<=P<8 0.25

8<=P<10 0.2

47

47


mensilmente i quantitativi di solvente utilizzati, nonché annotare la sostituzione dei carboni

attivi.


c) L’impresa deve trasmettere, al Comune, entro il 30 aprile di ogni anno, una dichiarazione


d) Dovranno essere effettuati autocontrolli delle emissioni con cadenza biennale per la

verifica del rispetto dei limiti imposti e trasmettere i risultati all’Autorità competente entro

il 30 aprile.


Per gli adempimenti, individuati nella parte generale della presente autorizzazione alla parte



COV:




UNI EN 13649, 2015


L’impresa deve conservare per almeno 5 anni le fatture di acquisto dei solventi utilizzati e le

relative schede tecniche.

Dovrà essere mantenuta presso l’impianto per almeno 5 anni tutta la documentazione

comprovante tutte le operazioni di rigenerazione/sostituzione dei carboni attivi.


autocontrolli, ove disposti nello specifico allegato tecnico di riferimento.

48

48


ANNO

IMPIANTO DI “SGRASSAGGIO SUPERFICIALE DEI METALLI CON CONSUMO

COMPLESSIVO DI SOLVENTI NON SUPERIORE A 10 KG/G E 2000 KG/ANNO E CON

CONSUMO MASSIMO TEORICO NON SUPERIORE A 1000 KG/ANNO PER LE

SOSTANZE O LE MISCELE ETICHETTATE CON INDICAZIONI DI PERICOLO H341, H351

E H371”

DITTA

______________________________________________________________________




DICHIARA


Materia prima Quantitativi utilizzati

Solventi Kg/anno

49

49


Filtro a carboni attivi Data sostituzione

o rigenerazione

Peso in kg (in

caso di

sostituzione)

Numero ore al

contaore

Nel caso di impianti a carboni attivi con rigenerazione specificare se è stata effettuata una

sostituzione o una rigenerazione

Il Gestore


________________________________________

50

50

5.7) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “tempra di metalli con

consumo di olio non superiore a 10 kg/g e 2.2 ton/anno”

1) FASI LAVORATIVE

I trattamenti di tempra con consumo di olio non superiore a 10 kg/giorno, inteso come valore

medio annuo ovvero non superiore a 2,2 t/anno, sono costituiti da una fase di riscaldamento

seguita da un raffreddamento rapido (nel caso specifico, spegnimento in olio). Le operazioni

svolte in atmosfera ambiente (libera) e/o atmosfera controllata (riducente) in appositi forni

si sviluppano attraverso le seguenti fasi lavorative:

a) Riscaldamento;

b) Nitrurazione;

c) Spegnimento-Rinvenimento.


Gli effluenti aeriformi che si generano dalle fasi sopra indicate devono essere captati e

convogliati prima dello scarico in atmosfera ad idonei impianti di abbattimento aventi almeno

le seguenti caratteristiche:

Filtro a tessuto


Tipo di tessuto Tessuto non tessuto-Cellulosa


Sistema di controllo Pressostato differenziale per il controllo del

grado di efficienza dei mezzi filtranti

Filtri elettrostatici


Superficie di captazione per mc di portata di

effluente gassoso da trattare [mq min/mc]

min 1.6-max 2.3

Velocità di attraversamento effluente

gassoso [m/s]

min 1.16-max 2.5

Tempo di permanenza [s] min 1-max 15

51

51

Torre di lavaggio


Altezza del riempimento > 1 m

Portata liquido di lavaggio per ogni mc/s di

effluente da trattare [l/s]

Minimo 0.8

Massimo 10

Velocità effluente gassoso [m/s] 2-3

Tempo di contatto [s] 0.4-0.6

Perdite di carico [mm H2O] 50-180

Sistema di controllo Controlli automatici del livello e reintegro dei

liquidi


L’esercizio e la manutenzione degli impianti devono essere tali da garantire, in tutte le

condizioni di funzionamento dell’impianto il rispetto dei seguenti valori limite di emissione:

Lavorazione Inquinante Limiti emissione

mg/Nmc

Tempra di metalli Polveri totali comprese nebbie oleose

Ammoniaca

IPA

CO

10

15

0.01

100


L’impresa deve trasmettere, al Comune, entro il 30 aprile di ogni anno, una dichiarazione


Dovranno essere effettuati autocontrolli delle emissioni con cadenza biennale per la verifica

del rispetto dei limiti imposti e trasmettere i risultati all’Autorità competente entro il 30 aprile.

52

52


Per gli adempimenti, individuati nella parte generale della presente autorizzazione alla parte

seconda dell'allegato 2 punto 9) recante “modalità di controllo delle emissioni” sono indicate

le seguenti metodiche:

Polveri totali comprese

nebbie oleose

Metodo manuale determinazione

gravimetrica

UNI EN 13284-1 + UNICHIM

759

Ammoniaca CTM 027/97

IPA ISTISAN 97/35 (all. 3)

CO UNI EN 15058:2006


L’impresa deve conservare per almeno 5 anni le fatture di acquisto dei prodotti utilizzati.


autocontrolli, ove disposti nello specifico allegato tecnico di riferimento

53

53


ANNO

IMPIANTO DI “TEMPRA DI METALLI CON CONSUMO DI OLIO NON SUPERIORE A 10

KG/G E 2.2 TON/ANNO”

DITTA

______________________________________________________________________




DICHIARA



Oli Kg/anno

Il Gestore


________________________________________

54

54

5.8) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “utilizzazione di

mastici e colle con consumo complessivo di sostanze collanti non superiore a

100 kg/g”


Rientrano in questo provvedimento le emissioni derivanti da impianti che utilizzano mastici

e sostanze collanti in quantità non superiore a 100 Kg/g.

Tra queste, non devono essere autorizzati impianti di incollaggio con utilizzo di prodotti

collanti aventi contenuto di solvente nullo e privi di isocianati e sostanze ritenute

cancerogene come individuate in Tabella A.1 alla parte II allegato I alla parte V del D. Lgs.

152/2006; pertanto i Gestori non sono tenuti a presentare domanda di autorizzazione alle

emissioni in atmosfera per tali impianti e non sono tenuti al rispetto delle prescrizioni di cui

al presente allegato, ma devono esclusivamente compilare la dichiarazione riportata di

seguito ed inviarla al Comune. Inoltre i gestori devono dimostrare di rientrare all’interno delle

soglie dimensionali indicate, pertanto sono tenuti a conservare in stabilimento, per almeno

5 anni, le fatture di acquisto delle sostanze collanti e le relative schede di sicurezza.

Tutti gli impianti che utilizzano mastici e colle con consumo complessivo di sostanze collanti

in quantità inferiore o uguale a 100 Kg/g e che non rientrano nella precedente categoria

devono rispettare le prescrizioni di cui al presente allegato.


Gli impianti che utilizzano mastici e colle con consumo complessivo di sostanze collanti in

quantità inferiore o uguale a 100 Kg/g e che devono essere autorizzate ai sensi di quanto

disposto al punto 1) sono autorizzati allo svolgimento di:

1) Incollaggio non a spruzzo delle parti eseguito su banchi o macchine di incollaggio

2) essiccamento dei pezzi in forni

Per sostanze collanti si intendono le sostanze costituite da macromolecole di origine

naturale o sintetica che, poste fra superfici di materiali uguali o diversi, ne permettono

l’adesione per allontanamento del solvente, o per fusione e successiva solidificazione,

oppure per pressione o per effetto chimico di reticolazione; nel caso in cui un prodotto

collante derivi dalla miscelazione di più componenti, per il calcolo dei quantitativi si fa

riferimento al totale.

55

55

Non sono ammesse sostanze collanti che possano produrre in emissione Sostanze

organiche Volatili libere appartenenti alla Tabella A1, paragrafo 1 o alle classi I e II della

Tabella D, paragrafo 4 della Parte II Allegato I alla parte V del D. Lgs. 152/2006.

Per le emissioni derivanti da attività di incollaggio con utilizzo di collanti inferiore/uguale a 5

kg/settimana dovrà essere assicurata la presenza di idonei ricambi d’aria ambiente.

Per le emissioni derivanti da incollaggio con utilizzo di collanti superiore a 5 kg/settimana e

inferiore a 100 kg/giorno dovrà essere prevista la captazione dell’effluente e il suo

convogliamento all’esterno attraverso un idoneo impianto di abbattimento al fine di rispettare

il seguente valore limite all’emissione:

Inquinante Valore limite in concentrazione

COV 80 mg/Nmc

Il sistema di abbattimento utilizzato dovrà avere le caratteristiche di seguito specificate:

Filtro a carbone attivo


Quantità di carbone attivo installato Superiore a 150 kg

Efficienza minima di abbattimento 80%

Velocità superficiale dell’effluente gassoso [m/s] <= 0.4

Temperatura dell’effluente gassoso [°C] <=45

Tempo di contatto [s] >=1.5

Spessore del letto [m] >=0.5

Impianto di combustione termica

Parametri richiesti Dati di progetto

T di esercizio [°C] 700-1300

Velocità dell’effluente gassoso [m/s] 6-15

Tempo di permanenza [s] 0.3-2

Accensione automatica quando T fumi [°C] 120

56

56

Impianto di combustione catalitica



Velocità di attraversamento del letto [m/s] 1.8-10.5

Volume di catalizzatore per mc di portata di effluente da

trattare [mc / mc/s]

0.06-0.12

Spessore del letto [m] 0.2-0.6

Tempo di permanenza [s] 0.06-0.3

Tipo di bruciatore Modulante


L’esercizio e la manutenzione degli impianti di abbattimento devono essere tali da garantire,

in tutte le condizioni di funzionamento dell’impianto, il rispetto del valore limite fissato

La sostituzione di ogni carica di carbone attivo dovrà essere effettuata con una periodicità

determinata facendo riferimento ad una capacità di adsorbimento del carbone attivo pari al

20%.’


L’impresa deve trasmettere al Comune, entro il 30 aprile di ogni anno, una dichiarazione

conforme al modello riportato di seguito, nella quale siano indicati il consumo di materie

prime utilizzate nell’arco dell’anno. Unitamente alla dichiarazione annuale dovranno essere

inviate le schede tecniche dei prodotti utilizzati.

Con frequenza biennale gli impianti con consumo di sostanze collanti superiore a 5

Kg/settimana dovranno effettuare autocontrolli delle emissioni per la verifica del rispetto dei

limiti imposti; i risultati dovranno essere trasmessi al Comune entro il 30 aprile.



seconda dell’allegato 2 paragrafo 9 recante “modalità di controllo delle emissioni” e per lo


57

57

Polveri:


gravimetrica

UNI EN 13284-1, 2003




UNI EN 13649, 2015


L’impresa deve conservare per almeno 5 anni le fatture di acquisto dei prodotti utilizzati e le

relative schede di sicurezza, nonché, in caso sia installato un impianto a carboni attivi, la

documentazione comprovante la sostituzione di ogni carica di carbone attivo. I carboni attivi

esausti dovranno inoltre essere smaltiti nel rispetto della vigente normativa in materia di

gestione dei rifiuti.



58

58


ANNO

IMPIANTO DI “UTILIZZAZIONE DI MASTICI E COLLE CON CONSUMO COMPLESSIVO

DI SOSTANZE COLLANTI NON SUPERIORE A 100 KG/G”

DITTA

________________________________________________________________________




DICHIARA



Nome Kg/anno

Dovranno essere indicate nello specifico le tipologie di colle utilizzate e dovranno essere

allegate le schede di sicurezza dalle quali sia possibile evincere la relativa composizione e

gli ingredienti.

59

59

IMPIANTO DI ABBATTIMENTO A CARBONE ATTIVO

Filtro a carbone attivo Data sostituzione Peso in kg

Il Gestore


________________________________________

60

60

MODELLO DI DICHIARAZIONE DA PRESENTARE DA PARTE DEI GESTORI PER

IMPIANTI CHE NON NECESSITANO DI AUTORIZZAZIONE (PARAGRAFO 1)

Al Comune di __________________

Via___________________________

__

_____________________________

___

Il sottoscritto __________________________________________________________


__________________________ (____) in Via

______________________________________________________ n.


sociale) __________________

________________________________________________________________________

________

con sede legale in

____________________________________________________________ (___) Via

______________________________________________, n°______, tel. _____________,




DICHIARA


_________________________ si svolge attività di incollaggio con utilizzo di mastici e

prodotti collanti non superiori a 100kg/g e aventi contenuto di solvente nullo e privi di

isocianati e sostanze ritenute cancerogene come individuate in Tabella A1 alla parte II

allegato I alla parte V del D. Lgs. 152/2006.


dell’articolo 13 del Regolamento UE n. 2016/679.

61

61

SI IMPEGNA

a conservare in stabilimento, per almeno 5 anni, le fatture di acquisto dei prodotti collanti

utilizzati e le relative schede di sicurezza.

Il Gestore


________________________________________

62

62

5.9) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “torrefazione di caffé

ed altri prodotti tostati con produzione non superiore a 450 kg/g”

1) Fasi lavorative

Gli impianti per la torrefazione di caffè ed altri prodotti tostati con produzione non superiore

a 450 kg/g sono autorizzati allo svolgimento delle seguenti operazioni:

1) Stoccaggio materie prime in sacchi;

2) Pesatura e trasporto;

3) Carico della tostatrice;

4) Essiccazione, torrefazione;

5) Raffreddamento.

6) Stoccaggio in sacchi del prodotto finito;

2) Prescrizioni di carattere tecnico e gestionale

Non necessitano l’installazione di sistemi di abbattimento le emissioni provenienti dalle fasi

di stoccaggio materie prime in sacchi, pesatura e trasporto, caricamento (fasi 1-2-3) nel

caso in cui il caricamento della tostatrice avvenga manualmente, e dalla fase di

raffreddamento (fase 5) e stoccaggio in sacchi del prodotto finito (fase 6).

Nel caso di caricamento pneumatico gli effluenti derivanti dalle fasi 2 e 3 devono essere

captati e convogliati a un depolveratore a mezzo filtrante avente almeno le seguenti

caratteristiche:

Parametri richiesti Dati di riferimento

Velocità di attraversamento [m/s] <0.04

Grammatura g/mq >250

Gli effluenti aeriformi che si generano dalla fase di essiccazione e tostatura del caffè e altri

prodotti simili devono essere captati e convogliati prima dello scarico in atmosfera ad un

impianto di abbattimento del tipo a combustione termica o catalitica, aventi almeno le

seguenti caratteristiche:

63

63

Impianto di combustione termica



Velocità dell’effluente gassoso [m/s] 6-15

Tempo di permanenza [s] 0.3-1


Impianto di combustione catalitica



Velocità di attraversamento del letto [m/s] 1.8-10.5

Volume di catalizzatore per mc di portata di effluente da

trattare

0.06-0.12

Spessore del letto [m] 0.2-0.6

Tempo di permanenza [s] 0.06-0.3

Tipo di bruciatore Modulante


3) Valori limite di emissione

L’esercizio e la manutenzione dell’impianto devono essere tali da garantire, in tutte le


64

64

Fase di provenienza Impianto di abbattimento Inquinante Limiti Emissione

[mg/mc] a 0°C e 1

atm

Pesatura e trasporto

Carico tostatrice

SI se il caricamento è

pneumatico

Polveri 20 NO in caso di

caricamento manuale (il

limite si intende rispettato)

Essiccazione e tostatura SI Polveri

SOX

NOX

COV

(espresse

come COT)

20

35

500

50

4) Controlli periodici



Con cadenza annuale dovranno essere effettuati autocontrolli delle emissioni per la verifica

del rispetto dei limiti imposti riguardanti esclusivamente l’emissione derivante dalla fase di

essiccazione e tostatura; i risultati dovranno essere trasmessi al Comune entro il 30 aprile

di ogni anno.

5) Metodiche per il controllo delle emissioni


seconda dell’allegato 2 paragrafo 9 recante “modalità di controllo delle emissioni” e per lo


65

65


gravimetrica

UNI EN 13284-1, 2003

SOX UNI EN 14791, ISTISAN

98/2, UNI 10393.

NOX UNI EN 10878

UNI EN 14792

COV UNI EN 13649:2015

6) Altre prescrizioni


utilizzate.



66

66


ANNO

IMPIANTO DI “TORREFAZIONE DI CAFFE’ ED ALTRI PRODOTTI TOSTATI CON

PRODUZIONE NON SUPERIORE A 450 KG/G”

DITTA

______________________________________________________________________




DICHIARA


Materia Prima Potenzialità

(kg/ciclo)

Fase di tostatura

N.giorni/settimana di

tostatura

Caffè o altri prodotti

tostati

kg/anno

Il Gestore


________________________________________

67

67

5.10) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “LAVORAZIONI

MECCANICHE DEI METALLI E / O TRATTAMENTI SUPERFICIALI E / O ALTRE

LAVORAZIONI DEI METALLI”


Gli impianti di “lavorazioni meccaniche dei metalli e / o trattamenti superficiali e / o altre

lavorazioni dei metalli” effettuano le seguenti operazioni:

ELENCO 1 - lavorazioni ad emissioni scarsamente rilevanti

bordatura

calandratura

aggraffatura

fustellatura

Elettroerosione a tuffo o a filo con acqua come mezzo dielettrico

flangiatura

limatura

piallatura

stampaggio a freddo (imbutitura, piegatura)

sgrassaggio senza utilizzo di solventi organici

lavorazioni di:

spianatura

burattatura

rettifica

molatura

levigatura

se effettuate esclusivamente ad acqua

ELENCO 2 - lavorazioni meccaniche dei metalli

Alesatura

Burattatura, se non a acqua

Cesoiatura

Filettatura

Foratura

68

68

Trapanatura

Fresatura

Maschiatura

Rifilatura

Tornitura

Troncatura

Tranciatura

ELENCO 3 - trattamenti superficiali

Affilatura

Carteggiatura

Granigliatura

Lapidellatura

Lappatura

Levigatura se non a acqua

Molatura se non a acqua

Nastratura

Pallinatura

Rettifica se non a acqua

Sabbiatura

Sbavatura

Smerigliatura

Spazzolatura

Spianatura se non a acqua

Trattamenti superficiali (solo decapaggio) con acidi (acido cloridrico, acido solforico,

acido fosforico, acido nitrico e acido fluoridrico) (*)

(*) Non sono ricompresi nel presente provvedimento di autorizzazione le operazioni

di decapaggio in stabilimenti che svolgono attività di anodizzazione, galvanotecnica

e fosfatazione di superfici metalliche.

ELENCO 4 - altre lavorazioni

Metallizzazione a fiamma

Stampaggio a caldo (forgia, fucinatura, ecc.)

69

69

Elettroerosione a tuffo o a filo con mezzo dielettrico diverso da acqua

Non necessitano di autorizzazione alle emissioni in atmosfera, fermo restando il rispetto

delle norme in materia di tutela della salute e sicurezza dei luoghi di lavoro, gli

stabilimenti con emissioni scarsamente rilevanti agli effetti dell’inquinamento

atmosferico derivanti esclusivamente da:

lavorazioni di cui all’elenco 1 - lavorazioni ad emissioni scarsamente rilevanti

le lavorazione meccaniche dei metalli di cui all’elenco 2 con un consumo

complessivo di olio (come tale o frazione di emulsione oleosa) inferiore a 500

kg anno.

I Gestori di stabilimenti nuovi od esistenti non sono pertanto tenuti a presentare

domanda di autorizzazione alle emissioni in atmosfera e non sono tenuti al rispetto delle

prescrizioni della presente autorizzazione generale, ma devono esclusivamente

compilare la dichiarazione riportata in allegato ed inviarla al Comune, preventivamente

all’installazione o trasferimento, nel caso di stabilimenti nuovi o entro gli stessi termini

stabiliti per la presentazione della domanda di autorizzazione, nel caso di stabilimenti

esistenti.


1. Devono presentare domanda di autorizzazione e sono tenuti al rispetto delle prescrizioni

di cui all’allegato 2 e al presente allegato i gestori di stabilimenti in cui sono presenti

impianti di “lavorazioni meccaniche dei metalli e / o trattamenti superficiali e / o altre

lavorazioni dei metalli” che effettuano una o più lavorazioni meccaniche dei metalli

dell’elenco 2 che consumano complessivamente olio (come tale o frazione di emulsione

oleosa) in quantità uguale o superiore a 500 kg/anno e /o almeno una delle altre

lavorazioni dell’elenco 3 e dell’elenco 4:

Lavorazione meccaniche dei metalli (Elenco 2)

Tornitura

Foratura

Trapanatura

Filettatura

Fresatura

70

70

Alesatura

Troncatura

Tranciatura

Cesoiatura

Maschiatura

Rifilatura

Burattatura, se non ad acqua

con un consumo complessivo di olio (come tale o frazione di emulsione oleosa)

uguale o superiore a 500 kg/anno

Trattamenti superficiali (elenco 3)

Sbavatura

Levigatura se non ad acqua

Lapidellatura

Nastratura

Lappatura

Spazzolatura

Carteggiatura

Smerigliatura

Rettifica se non ad acqua

Affilatura

Pallinatura

Granigliatura

Sabbiatura

Molatura se non ad acqua

Spianatura se non ad acqua

Trattamenti superficiali con acidi (decapaggio)

Altre lavorazioni (elenco 4)

Metallizzazione a fiamma

Stampaggio a caldo (forgia, fucinatura, ecc.)

Elettroerosione a tuffo o a filo con mezzo dielettrico diverso da acqua

71

71

2. Le emissioni derivanti da tali impianti devono:

essere presidiate da idoneo sistema di aspirazione, captate e convogliate in

atmosfera se derivanti dallo stampaggio a caldo e dal decapaggio a immersione

a temperatura ambiente con volume totale della vasca inferiore a 500 l;

essere presidiate da idoneo sistema di aspirazione, captate e convogliate in

atmosfera se derivanti dalle altre attività di cui al comma precedente. Deve essere

previsto un idoneo sistema di abbattimento qualora non siano rispettati i limiti

previsti dalla presente autorizzazione generale.

3. Le apparecchiature già dotate di proprio sistema di aspirazione e filtrazione per

l'abbattimento delle polveri e delle nebbie oleose ad alta efficienza in base alle migliori

tecniche disponibili, possono non essere collegate all'impianto di aspirazione generale nel

rispetto delle norme in materia di tutela della salute e sicurezza dei luoghi di lavoro. Devono

essere eseguite correttamente tutte le attività di manutenzione indicate nel libretto del

costruttore.

4. I filtri esausti devono essere raccolti in sacchi chiusi, adeguatamente sigillati in ambienti

chiusi al fine di limitarne le emissioni diffuse, in attesa di essere smaltiti secondo le vigenti

norme in materia di rifiuti.

5. Nelle fasi lavorative in cui si producono, manipolano, trasportano, immagazzinano,

caricano e scaricano materiali polverulenti, devono essere sempre assunte apposite

misure per evitare sia la dispersione delle polveri in ambiente di lavoro, sia le emissioni

diffuse in atmosfera.

6. Le attività che effettuano verniciatura dovranno rispettare i requisiti tecnico costruttivi e

gestionali individuati dalla Giunta regionale per verniciatura di oggetti vari in metalli o

verniciatura di oggetti con utilizzo di prodotti vernicianti pronti all'uso non superiore a 50

Kg/g e presentare, in allegato alla domanda di adesione all’autorizzazione generale per lo

stabilimento, la documentazione specificamente richiesta per tale categoria di impianto.

7. Le attività che effettuano saldatura dovranno rispettare i requisiti tecnico costruttivi e

gestionali individuati dalla Giunta regionale per la saldatura e taglio termico di oggetti e

superfici metalliche ferrose e non ferrose e presentare, in allegato alla domanda di

72

72

adesione all’autorizzazione generale per lo stabilimento, la documentazione

specificamente richiesta per tale categoria di impianto.

8. Le attività che effettuano sgrassaggio di superfici metalliche con uso di solventi

dovranno rispettare i requisiti tecnico costruttivi e gestionali individuati dalla Giunta

regionale per lo sgrassaggio superficiale dei metalli con consumo complessivo di solventi

non superiore a 10 Kg/h e 2000 Kg/anno e con consumo massimo teorico non superiore

a 1000 Kg/anno per le sostanze o le miscele etichettati con le indicazioni di pericolo H341,

H351 e H371 e presentare, in allegato alla domanda di adesione all’autorizzazione

generale per lo stabilimento, la documentazione specificamente richiesta per tale

categoria di impianto

9. Le attività che effettuano lavori di tempra di metalli dovranno rispettare i requisiti tecnico

costruttivi e gestionali individuati dalla Giunta regionale per la tempra di metalli con

consumo di olio non superiore a 10 Kg/g e 2.2 ton/anno e presentare, in allegato alla

domanda di adesione all’autorizzazione generale per lo stabilimento, la documentazione

specificamente richiesta per tale categoria di impianto.

3) CARATTERISTICHE DEGLI IMPIANTI DI ABBATTIMENTO

Al fine del rispetto dei valori limite di emissione dovranno essere previsti idonei impianti di

abbattimento aventi almeno le seguenti caratteristiche:

Filtro per il particolato solido

Parametri Dati di progetto

Tipo di tessuto Tessuto non tessuto-Cellulosa

Efficienza totale sistema filtrante 98%

Si raccomanda di dotare il filtro di uno strumento di controllo dell’efficienza filtrante

(pressostato differenziale).

Impianti di abbattimento a umido

Impianti di assorbimento a piatti

PARAMETRI DATI PREVISTI DI PROGETTO

73

73

Numero di piatti >1

Portata liquido lavaggio per ogni m3/s di

effluente gassoso da trattare (l/s)

Min 3-max 7

Velocita’ effluente gassoso (m/s) 1-3

Tempo di contatto (s) 0.4-0.6

Perdite di carico (mm H2O) 30-180

Impianti di assorbimento a corpi di riempimento


Altezza del riempimento >1 m



Min 0.8-max 10

Velocità effluente gassoso (m/s) 2-3



Precipitatori elettrostatici (abbattimento di polveri e nebbie oleose con

granulometria >= 1mm, COV altobollenti)


Temperatura (°C) <= 40

Superficie di captazione per metro cubo di portata di

effluente gassoso da trattare (m2.s/m3)

>= 1.3

Distanza tra le piastre (m) 0,005-0,01

Numero di campi 2

Perdita di carico (kPa) < 0,2

Velocità di attraversamento effluente gassoso (m/s) <= 2,5

Tempo di permanenza (s) >=0,3

Tensione applicata (kV) 5-10

74

74

4 )LIMITE DI EMISSIONE



Fasi lavorative Inquinante Valore limite

(concentrazione) mg/Nmc

Lavorazione meccaniche con un

consumo complessivo di olio

(come tale o frazione di

emulsione oleosa) uguale o

superiore a 500 kg anno (elenco

2)


nebbie oleose

10

Pallinatura, granigliatura,

sabbiatura

Polveri totali 10

Trattamenti superficiali con acidi

(decapaggio)*

Acido solforico (H2SO4) 2

Composti inorganici del

fluoro sotto forma di gas

o vapore (come HF)

2

Composti inorganici del

cloro sotto forma di gas o

vapore (come HCl)

5

FOSFATI (come PO43-) 5

NOx (come NO2) 100

Trattamenti superficiali (elenco

3)**


nebbie oleose

10

Stampaggio a caldo Polveri totali comprese

nebbie oleose

10

Metallizzazione a fiamma Polveri totali 10

Metalli di cui alla Tab B parte II allegato I parte V D.

Lgs. 152/2006

Classe I 0.2

75

75

Classe II 1

Classe III 5

Elettroerosione Polveri totali comprese

nebbie oleose

10

* I limiti di emissione devono essere considerati in relazione alle sostanze effettivamente

utilizzate nel bagno o prodottesi durante il trattamento.

**ad esclusione di pallinatura, granigliatura, sabbiatura, trattamenti superficiali con acidi

(decapaggio)


a) Con cadenza biennale dovranno essere effettuati autocontrolli delle emissioni per la


Comune entro il 30 aprile.

b) L’impresa deve trasmettere al Comune, entro il 30 aprile di ogni anno, una dichiarazione

conforme al modello riportato di seguito

c) L’impresa deve conservare in stabilimento per almeno 5 anni i certificati di analisi delle

emissioni effettuate nell’ambito del controllo periodico e le fatture di acquisto degli oli.



seconda dell’allegato 2 recante “modalità di controllo delle emissioni” e per lo svolgimento

degli autocontrolli periodici sono indicate le seguenti metodiche:


gravimetrica

UNI EN 13284-1, 2003


Composti

inorganici del fluoro

sotto forma di gas o

vapore (come HF)

ISO 15713:2006

ISTISAN 98/2 (DM 25/8/2000

All.2)

76

76

Polveri totali

comprese nebbie

oleose

Metodo manuale determinazione

gravimetrica

UNI EN 13284-1 + UNICHIM

759

Composti

inorganici del cloro

sotto forma di gas o

vapore (come HCl)

UNI EN 1911:2010

ISTISAN 98/2 (DM 25/88

NOX UNI 10878:2000

UNI EN 14792:2006

FOSFATI ISTISAN 98/2 (DM 25/8/2000

All.2) esteso

Acido Solforico Metodo NIOSH 7903:1994

77

77


ANNO

“LAVORAZIONI MECCANICHE DEI METALLI E / O TRATTAMENTI SUPERFICIALI E / O ALTRE

LAVORAZIONI DEI METALLI”

DITTA

______________________________________________________________________




DICHIARA



Nome Kg/anno

Metalli e leghe metalliche

Lubrificanti:

grafite

oli emulsionati

oli lubrificanti

oli lubro-refrigeranti

stearati e assimilabili

Materiale abradente:

graniglia metallica

sabbie, corindone, materiale di origine vegetali

paste pulenti/lucidanti

abrasivi su supporto rigido/flessibile (nastri, dischi)

78

78

abradenti utilizzati per pallinatura

Elettrodi

Dielettrico

Altro

*) Al calcolo del consumo complessivo di olio, non concorrono grafite, stearati e assimilabili

BILANCI DEGLI OLI UTILIZZATI

QUANTITA’

OLIO ACQUISTATO (kg/anno) A=

OLIO PRESENTE NELLO STABILIMENTO A INIZIO

ANNO* (kg)

B=

OLIO PRESENTE NELLO STABILIMENTO A FINE ANNO

(kg) *

C=

OLIO PRESENTE NEI MACCHINARI A INIZIO ANNO D=

OLIO PRESENTE NEI MACCHINARI A FINE ANNO E =

Olio complessivamente consumato: A + B – C + D – E = _________________

(*) Indicare le riserve di olio stoccato presso lo stabilimento escluse le emulsioni da

smaltire

Il Gestore


________________________________________

79

79


STABILIMENTI NUOVI OD ESISTENTI CHE NON NECESSITANO DI AUTORIZZAZIONE

ALLE EMISSIONI IN ATMOSFERA AI SENSI DEL PARAGRAFO 1 “CAMPO DI

APPLICAZIONE”

Al Comune di __________________

Via_____________________N. ___

CAP _________________________

Il sottoscritto ______________________________________________________

nato a ____________________________________________________ il __________ e

residente a _________________________________________________________ (____)

in Via __________________________________________________ n. _____________ in

qualità di gestore dell’impresa (indicare denominazione e ragione sociale)

________________________________________________________________________

con sede legale in ____________________________________________________ (___)

Via ___________________________________________, n°______, tel. _____________,




DICHIARA

Che presso l’insediamento produttivo sito nel Comune di ____________ in via/corso/piazza

_________________________ n° (______) tel. _____________ sono svolte / saranno

svolte una o più delle seguenti attività (segnare con una crocetta le attività di interesse):

Elenco 1 - lavorazioni ad emissioni scarsamente rilevanti

bordatura

burattatura ad acqua

calandratura

80

80

Elettroerosione a tuffo o a filo con acqua come mezzo dielettrico

flangiatura

limatura

piallatura

stampaggio a freddo (imbutitura, piegatura)

atura ad acqua

Elenco 2 - lavorazioni meccaniche dei metalli con un consumo

complessivo di olio (come tale o frazione di emulsione oleosa) inferiore a

500 kg anno

Alesatura

Burattatura, se non a acqua

Cesoiatura

Filettatura

Foratura

Fresatura

Maschiatura

Tornitura

Troncatura

Tranciatura

Dichiara inoltre che:

Le lavorazioni di cui all’elenco 2 consumano / si presume consumeranno

complessivamente un quantitativo di olio (come tale o frazione di emulsione oleosa)

inferiore a 500 kg / anno

81

81

Non sono / saranno utilizzate sostanze o preparati classificati dal decreto legislativo 3

febbraio 1997, n. 52, come cancerogeni, mutageni o tossici per la riproduzione, a

causa del loro tenore di COV, e ai quali sono state assegnate etichette con le

indicazioni di pericolo H340, H350, H350i, H360D, H360F, H360Df e H360Fd;

di aver preso visione dell’informativa sul trattamento dei dati personali ai sensi


Luogo e data: ____________________

Il Gestore


82

82

5.11) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali per Impianti di “PRODUZIONE DI

MOBILI, OGGETTI, IMBALLAGGI, PRODOTTI SEMIFINITI IN MATERIALE A BASE DI

LEGNO CON UTILIZZO GIORNALIERO MASSIMO COMPLESSIVO DI MATERIE PRIME

NON SUPERIORE A 2000 KG/G”

1) FASI LAVORATIVE

Gli impianti per la produzione di mobili, oggetti, imballaggi, prodotti semifiniti in materiale a

base di legno con utilizzo giornaliero massimo complessivo di materie prime non superiore

a 2000 kg/g sono autorizzati allo svolgimento delle seguenti operazioni:

1 Stagionatura del legno (senza apparecchiature di essicazione).

2 Lavorazioni meccaniche, tra cui le principali tranciatura, troncatura, spianatura,

taglio, squadratura, bordatura, macinazione, profilatura, pressatura, foratura,

bedanatura ed altre lavorazioni assimilabili, su legno, semilavorati in legno, nobilitati,

compositi (pannello di tipo truciolare, di compensato, di nobilitato ed assimilabili)

3 Lavorazioni di carteggiatura e levigatura

4 Ceratura e lucidatura

5 Assemblaggio con utilizzo di collanti

6 Stoccaggio finale di polveri e segatura.


a) Nel caso di stabilimenti in cui sono presenti attività di restauro e artigianato artistico

effettuate prevalentemente con lavorazioni manuali, che utilizzano in maniera limitata

apparecchiature per lavorazioni meccaniche, levigatura e carteggiatura, non si

applicano le prescrizioni di cui all’allegato 2 parte seconda punto 1) (“prescrizioni per

l’ubicazione dell’impianto”) e al presente allegato punto 2 lettere dalla d) alla l) e punti

3,4, 5 a condizione che:

le lavorazioni meccaniche, carteggiatura e levigatura non siano effettuate su

legno duro (di cui alla tabella nell’allegato 4 punto 11.7);

sia utilizzato un quantitativo di legno inferiore a 1500 kg/anno;

b) Le emissioni provenienti dalla fase di stagionatura del legno senza apparecchiature di

essicazione, ceratura e lucidatura sono considerate trascurabili.

83

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c) Gli impianti per la produzione di mobili, oggetti, imballaggi, prodotti semifiniti in materiale

a base di legno con utilizzo giornaliero massimo complessivo di materie prime non

superiore a 2000 kg/g, esclusi i casi di cui ai precedenti punti a) e b), devono rispettare

le prescrizioni da d) a l).

d) Le emissioni derivanti da lavorazioni meccaniche/carteggiatura/ levigatura di legno

semilavorati in legno, compositi, nobilitati devono essere aspirate e convogliate in

atmosfera previo abbattimento delle polveri. Il materiale risultante che può dar luogo a

emissione diffusa di polveri deve essere stoccato mediante l’impiego di silos, cassoni

scarrabili chiusi o sacchi (big bag) posti esternamente all’ambiente di lavoro ovvero in

luoghi separati dall'ambiente di lavoro al fine di prevenire incendi e per mantenere la

salubrità dell’aria nell’ambiente di lavoro. Si devono utilizzare tutti gli accorgimenti

necessari per ridurre le emissioni di polveri dovute allo svuotamento dei silos nei mezzi

di trasporto.

Ove tecnicamente possibile le lavorazioni meccaniche/ carteggiatura / levigatura, devono

essere svolte in presenza di dispositivi di captazione collocati in prossimità dei punti di

emissione delle polveri e trucioli, collegate ad un impianto centralizzato di aspirazione e

abbattimento.

e) I dispositivi di captazione devono rispettare i seguenti criteri generali:

collocare il dispositivo e la sezione aspirante della cappa il più vicino possibile

alla sorgente (a parità di portata d'aria aspirata la velocità di cattura, e quindi

l'efficacia della cappa, diminuisce molto rapidamente all'aumentare della

distanza)

evitare l'utilizzo di cappe sospese

utilizzare banchi aspirati inferiormente in particolare per il lavori di levigatura a

mano o con utensile portatile.

f) L'impianto di aspirazione e captazione deve essere progettato e realizzato in maniera

da minimizzare il rischio d'innesco e di propagazione d'incendio, secondo quanto

previsto dalle norme antincendio. La velocità dell'aria indotta all'interno delle condotte

deve avere un valore minimale sufficiente per evitare il deposito nella rete di trasporto.

g) Nel caso in cui non è tecnicamente possibile svolgere le operazioni di lavorazione

meccanica / carteggiatura / levigatura in presenza di dispositivi di captazione collocati

in prossimità dei punti di emissione delle polveri (ad esempio nel caso di lavorazioni di

pezzi di grandi dimensioni) è consentito l’uso di cabine chiuse dotate di idonei impianti

per la captazione degli effluenti, collegate al sistema di aspirazione e abbattimento.

h) In entrambe le configurazioni previste dai punti e) e h) il sistema di aspirazione deve

essere attivato anche con una sola macchina o attrezzatura in funzione e, allo

84

84

spegnimento delle macchine, è buona norma tenerlo in funzione per almeno 15 – 20

secondi.

i) E’ consentito l’utilizzo di piccole apparecchiature manuali e di apparecchiature che non

possono essere tecnicamente collegate all’impianto di aspirazione generale, purché

dotate di proprio sistema di captazione aspirazione e filtrazione per l'abbattimento delle

polveri ad alta efficienza in base alle migliori tecniche disponibili anche se non collegate

all'impianto di aspirazione generale. E’ fatto salvo l’obbligo a rispettare le norme in

materia di tutela della salute e sicurezza dei luoghi di lavoro.

j) Per la pulitura dei pezzi dalle polveri prodotte si raccomanda di evitare l’utilizzo di soffi

d’aria compressa ma si raccomanda l’utilizzo di macchine aspiranti e la filtrazione

dell’aria aspirata.

k) L’assemblaggio con utilizzo di collanti di tipo vinilico e senza solventi non necessita di

autorizzazione. Le attività che effettuano incollaggio con altri collanti dovranno rispettare

i requisiti tecnico costruttivi e gestionali individuati dalla Giunta regionale per impianti di

“utilizzazione di mastici e colle con consumo complessivo di sostanze collanti non

superiore a 100 kg/g” e presentare, in allegato alla domanda di adesione

all’autorizzazione generale per lo stabilimento, la documentazione specificamente

richiesta per tale categoria di impianto.

l) Le attività che effettuano impregnazione e verniciatura con utilizzo di prodotti vernicianti

pronti all’uso non superiore a 50 kg/g, dovranno rispettare i requisiti tecnico costruttivi e

gestionali individuati dalla Giunta regionale per impianti di verniciatura, laccatura,

doratura di mobili ed altri oggetti in legno con utilizzo di prodotti vernicianti pronti all’uso

non superiore a 50 kg/g, e presentare, in allegato alla domanda di adesione

all’autorizzazione generale per lo stabilimento, la documentazione specificamente

richiesta per tale categoria di impianto.


Il flusso d’aria di aspirazione dovrà essere convogliato in atmosfera previo abbattimento

delle polveri ivi contenute attraverso un impianti di abbattimento avente le seguenti

caratteristiche minime:

Tipologia impianto Filtro a tessuto

Tipo di tessuto Fibra sintetica, lana di

vetro, tessuto

85

85

Grammatura del filtro

Se il filtro raccoglie esclusivamente

polveri da lavorazioni meccaniche di

legno dolce e vergine

≥ 250 gr/mq

In tutti gli altri casi ≥ 400 gr/mq

Velocità di filtrazione ≤ 0,04 m/sec

4) LIMITI ALLE EMISSIONI

In tutte le condizioni di normale funzionamento dell’impianto dovranno essere rispettati i

seguenti valori limite alle emissioni:

Inquinante Limite di emissione

mg/Nmc a 0°C e 0.101 MPa

Lavorazioni meccaniche e

levigatura/carteggiatura del legno

Polveri 10






il 30 aprile.


seconda dell’allegato 2 paragrafo 9) recante “modalità di controllo delle emissioni” e per lo

svolgimento degli autocontrolli periodici sono consigliate le seguenti metodiche:

86

86

Polveri:


gravimetrica

UNI EN 13284-1, 2003



utilizzate.



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MODELLO DI DICHIARAZIONE ANNUALE DELL’ATTIVITA’ SVOLTA DA INVIARE

ENTRO IL 30 APRILE DI OGNI ANNO

IMPIANTO DI “PRODUZIONE DI MOBILI, OGGETTI, IMBALLAGGI, PRODOTTI

SEMIFINITI IN MATERIALE A BASE DI LEGNO CON UTILIZZO GIORNALIERO MASSIMO

COMPLESSIVO DI MATERIE PRIME NON SUPERIORE A 2000 KG/G”

DITTA__________________________________________________________________

PERIODO DI RIFERIMENTO: DAL 01/01 AL 31/12 DELL’ANNO__________



DICHIARA



Nome Kg/anno

Legno trattato

Legno non trattato

Il Gestore


________________________________

88

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5.12) Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “verniciatura,

laccatura, doratura di mobili ed altri oggetti in legno con utilizzo complessivo di

prodotti vernicianti pronti all’uso non superiore a 50 kg/g”

PARTE A) Caratteristiche degli impianti di verniciatura, laccatura, doratura di mobili

ed altri oggetti in legno con utilizzo complessivo di prodotti vernicianti pronti all’uso

non superiore a 250 kg/anno

1 FASI LAVORATIVE

Gli impianti per la verniciatura, laccatura, doratura di mobili ed altri oggetti in legno con

utilizzo complessivo di prodotti vernicianti pronti all’uso non superiore a 250Kg/anno sono

autorizzati allo svolgimento delle seguenti operazioni:

Preparazione del supporto e trattamenti intermedi attraverso spolvero/carteggiatura





2 PRESCRIZIONI DI CARATTERE TECNICO COSTRUTTIVE E GESTIONALE

a) Le emissioni derivanti dalle fasi di preparazione del supporto e trattamenti intermedi

attraverso spolvero/carteggiatura, e di preparazione dei prodotti vernicianti sono da


b) La applicazione dei prodotti vernicianti a pennello deve essere svolta esclusivamente

al chiuso; non devono essere previsti impianti di abbattimento per COV o particolato

solido, tuttavia dovranno essere previsti idonei sistemi di captazione e convogliamento

all’esterno oppure, ove non è tecnicamente possibile captare l’emissione, dovranno

essere garantiti idonei ricambi d’aria attraverso aspirazione e convogliamento

all’esterno dell’aria aspirata.

c) Se la applicazione di prodotti vernicianti è svolta a spruzzo, la stessa deve essere

effettuata in cabine chiuse o in ambienti confinati dedicati dotati di captazione e

89

89

convogliamento degli effluenti ad un sistema di abbattimento del particolato solido. Le

caratteristiche minime di tale impianto dovranno essere le seguenti:

Tipo di impianto Filtro a secco



d) L’esercizio e la manutenzione dell’impianto devono essere tali da garantire, in tutte le

condizioni di funzionamento, il rispetto dei seguenti valori limite di emissione:

Metodo di

verniciatura


mg/Nmc

A pennello COV

Polveri

/

/

A spruzzo COV

Polveri

/

3

e) Non è ammesso l’utilizzo di prodotti contenenti solventi organici clorurati, sostanze


allegato I parte quinta del D. Lgs. 152/2006 ed alle classi 1 e 2 della tabella D di cui

alla parte II allegato I alla parte quinta del D. Lgs. 152/2006, ad eccezione degli

isocianati ammessi in quantità inferiore allo 0.5% nel catalizzatore.

f) Considerata l’esiguità dei quantitativi utilizzati, sono da ritenersi trascurabili ai fini

dell’inquinamento atmosferico, e pertanto non soggette a prescrizioni, le emissioni

derivanti dalle operazioni di lavaggio con solventi delle apparecchiature per la

verniciatura.


a) L’impresa deve conservare per almeno 5 anni le fatture di acquisto dei prodotti

utilizzati, sia a solvente che all’acqua.

b) Non sono richiesti autocontrolli periodici delle emissioni, ma l’impresa deve trasmettere

al Comune, entro il 30 aprile di ogni anno, una dichiarazione conforme al modello

riportato di seguito.

90

90

PARTE B) Caratteristiche dell’impianto di verniciatura, laccatura, doratura di mobili

ed altri oggetti in legno con utilizzo complessivo di prodotti vernicianti pronti all’uso

non superiore a 50 kg/g

1 FASI LAVORATIVE

Gli impianti per la verniciatura, laccatura, doratura di mobili ed altri oggetti in legno con

utilizzo complessivo di prodotti vernicianti pronti all’uso non superiore a 50 kg/g sono

autorizzati allo svolgimento delle seguenti operazioni:

Preparazione del supporto e trattamenti intermedi attraverso spolvero/carteggiatura





2 PRESCRIZIONI DI CARATTERE TECNICO E GESTIONALE

a) Le emissioni derivanti da operazioni di preparazione del supporto mediante

spolvero/carteggiatura dovranno essere captate aspirate ed abbattute in base alle

migliori tecnologie, fatto salvo l’obbligo a rispettare le norme in materia di tutela della

salute e sicurezza dei luoghi di lavoro. Per tali emissioni non vengono fissati valori

limite.

b) Le emissioni provenienti dalla fase di preparazione dei prodotti vernicianti sono da


c) Non è ammesso l’utilizzo di prodotti contenenti solventi organici clorurati, sostanze





d) La pulizia delle attrezzature di verniciatura con solventi deve essere eseguita


solventi a ciclo chiuso. In alternativa il lavaggio degli attrezzi deve essere svolto

all’interno della cabina di verniciatura con il sistema di aspirazione funzionante, ed in

modo da permettere di raccogliere il solvente utilizzato ai fini dello smaltimento o

dell’eventuale recupero.

91

91

3 PRESCRIZIONI DI CARATTERE TECNICO E GESTIONALE RELATIVE ALLE

DIVERSE MODALITA’ DI VERNICIATURA

3.1) Verniciatura con impiego di prodotti a base solvente o con impiego misto di

prodotti a base acqua e base solvente

a) Le operazioni di applicazione, appassimento ed essiccazione di prodotti vernicianti

devono essere svolte in cabine o tunnel dotati di idonei impianti per la captazione

degli effluenti.

b) Gli effluenti derivanti dalle fasi di applicazione, appassimento ed essiccazione

dovranno essere avviati ad un impianto di abbattimento costituito da uno stadio di

prefiltrazione a secco, per il contenimento del particolato solido, seguito da uno stadio

di adsorbimento per il contenimento dei solventi, con filtro a carbone attivo. Nel caso

in cui sia effettuata esclusivamente verniciatura a pennello dovrà essere previsto solo

l’impianto a carboni attivi.

c) Le caratteristiche minime di tali impianti dovranno essere le seguenti:

Filtrazione a secco






Peso Minimo 150 Kg




92

92

d) Al fine di evitare il desorbimento dei solventi dai carboni attivi durante la fase di

essiccazione, la temperatura all’ingresso dello stadio di adsorbimento con carboni

attivi non deve superare i 45°C.

e) L’impianto di assorbimento a carboni attivi dovrà essere dotato di contaore con

almeno 4 cifre che dovrà attivarsi automaticamente e simultaneamente all’attivazione

ed all’aspirazione della cabina di verniciatura.

f) La quantità di carbone attivo presente nell’impianto di abbattimento dovrà essere tale

da garantire che di norma i carboni attivi vengano sostituiti con frequenza non

inferiore a 120 ore di funzionamento.

La frequenza di sostituzione del carbone attivo dovrà essere calcolata secondo la

seguente formula:

F=Q*k dove

F è la frequenza di sostituzione dei carboni attivi espressa in ore di funzionamento


Q è il quantitativo di carbone attivo installato espresso in [kg]

k è il parametro il cui valore si ricava dalle tabelle seguenti, in funzione dei quantitativi

di prodotti vernicianti pronti all’uso utilizzati e della tipologia degli stessi. Nel caso in

cui la Ditta utilizzi una quantità di prodotti vernicianti all’acqua inferiore o uguale al

70% in peso rispetto al totale annuo dei prodotti utilizzati si fa riferimento alla tabella

1, altrimenti alla tabella 2; si precisa che

- per “prodotto all’acqua” si intende un prodotto verniciante pronto all’uso con

contenuto massimo di solventi conforme a quanto indicato in tabella 1 del D.

Lgs. 161/2006 o comunque prodotti vernicianti pronti all’uso con un contenuto

di COV non superiore a 150 g/l;

- per “prodotto verniciante pronto all’uso” si intende il prodotto utilizzato

durante il processo di verniciatura (compresi impregnanti, primer, pitture,

vernici, finiture) già comprensivo di diluente ed eventualmente catalizzatore;

- Per “quantità di prodotto verniciante utilizzato”, espressa in kg/h, si intende

la quantità di prodotto verniciante pronta all’uso utilizzata mediamente nell’intero

ciclo di verniciatura ed è pertanto la quantità di prodotto verniciante rapportata

al tempo dell’intero ciclo di verniciatura, appassimento, essicazione.

93

93

Tabella 1 Tabella 2



Utilizzo di prodotti all’acqua superiore

al 70% in peso sul totale annuo


verniciante pronto


espresso in kg/h

k Quantità di

prodotto

verniciante pronto

all’uso utilizzato

(P) espresso in

kg/h

K

P<=0.6 1.19 P<=0.6 2.1

0.6<P<=1 0.71 0.6<P<=1 1.25

1<P<=2 0.36 1<P<=2 0.63

2<P<=4 0.18 2<P<=4 0.31

4<P<=50 kg/g 0.11 4<P<=50 kg/g 0.2


mensilmente i quantitativi e le caratteristiche dei prodotti pronti all’uso utilizzati all’acqua

e a solvente.

3.2) Verniciatura con impiego esclusivo di prodotti a base acqua

a) Le operazioni di applicazione a spruzzo di prodotti vernicianti devono essere

svolte in cabine o tunnel dotati di idonei impianti per la captazione degli effluenti.

b) Gli effluenti derivanti dalle fasi di applicazione dovranno essere avviati ad un

impianto per l’abbattimento del particolato solido, avente almeno le seguenti

caratteristiche:

Filtrazione a secco




94

94

c) Le operazioni di appassimento, essiccazione ed applicazione a pennello di

prodotti vernicianti potranno essere svolte anche all’esterno della cabina di

verniciatura; dovranno comunque essere previsti sistemi di aspirazione e

convogliamento all’esterno tali da garantire idonei ricambi d’aria nel rispetto della

normativa sulla igiene dei luoghi di lavoro.

4 VALORI LIMITE DI EMISSIONE



Metodo di

verniciatura

Fase di

provenienza


(concentrazion

e) mg/mc

Valore limite

kg/kg di PV

utilizzato

Verniciatura con

impiego di prodotti a

base solvente o con

impiego misto di

prodotti base acqua

e base solvente

Applicazione,

appassimento ed

essiccazione

COV

Polveri

80

3

0.15

/

Verniciatura a

spruzzo con impiego

esclusivo di prodotti

a base acqua

Applicazione

Polveri

3

Il disservizio del contaore, a servizio della cabina di verniciatura, ove prescritto (verniciatura

con impiego di rivestimenti a base solvente o con impiego misto di rivestimenti base acqua

e base solvente) comporta la sospensione delle relative attività di verniciatura sino al

ripristino del suo funzionamento.

5 CONTROLLI PERIODICI

L'impresa deve trasmettere al Comune, entro il 30 aprile di ogni anno, una dichiarazione


95

95



il 30 aprile.

6 METODICHE PER IL CONTROLLO DELLE EMISSIONI


seconda dell’allegato 2 parte II punto 9 recante “modalità di controllo delle emissioni” e per

lo svolgimento degli autocontrolli periodici sono indicate le seguenti metodiche:

Polveri:


gravimetrica

UNI EN 13284-1, 2003

COV:




UNI EN 13649, 2015

7 ALTRE PRESCRIZIONI


a solvente che all’acqua.

Nel caso di verniciatura con impiego di prodotti a base solvente o con impiego misto di

prodotti a base acqua e base solvente l’impresa deve conservare per almeno 5 anni anche

la documentazione comprovante la sostituzione di ogni carica di carbone attivo.

I carboni attivi esausti dovranno inoltre essere smaltiti nel rispetto della vigente normativa in




96

96


ANNO

IMPIANTO DI “VERNICIATURA, LACCATURA, DORATURA DI MOBILI ED ALTRI

OGGETTI IN LEGNO CON UTILIZZO COMPLESSIVO DI PRODOTTI VERNICIANTI

PRONTI ALL’USO NON SUPERIORE A 50 KG/G”

DITTA

______________________________________________________________________




DICHIARA



Nome Kg/anno

PRODOTTI A SOLVENTE




ALTRI PRODOTTI


97

97

FUNZIONAMENTO CABINE DI VERNICIATURA

Impianto Numero ore al 31 dicembre anno

precedente




Filtro carbone

attivo


Il Gestore


________________________________________

98

98


UTILIZZATI

Anno Mes

e

Quantitativo di


base COV

Quantitativo di


base acqua

Ore al

contaore

Data eventuale

sostituzione filtri

99

99

5.13 Requisiti tecnico costruttivi e gestionali degli impianti di “PRODUZIONE DI

CERAMICHE ARTISTICHE CON UTILIZZO DI MATERIA PRIMA NON SUPERIORE A 3000 KG/G E CON

UTILIZZO DI SMALTI, COLORI E AFFINI NON SUPERIORE A 50 KG/G”


Definizione di ceramica: dicasi di qualsiasi oggetto prodotto in modo artificiale e composto

di materiali inorganici e non metallici (inteso stato metallico non ossidato) foggiati a

temperatura ambiente e consolidati a caldo (previa essiccazione).

A) La produzione di ceramiche artistiche con utilizzo di materia prima non superiore a 3.000

kg/g e con utilizzo di smalti, colori e affini non superiore a 50 kg/g comporta le seguenti fasi

di lavorazione:

a) Movimentazione, trasporto pneumatico di materie prime solide e pesatura, macinazione

di argille e smalti o altre materie prime e prodotti sotto forma di materiale particellare

b) Preparazione a freddo delle mescole con utilizzo di mescolatori aperti e/o chiusi e di

omogeneizzatori e miscelatori-impastatori

c) Essicazione a spruzzo (Atomizzazione)

d) Preparazione degli oggetti:

Formatura dei vari oggetti artistici mediante operazioni quali foggiatura manuale, al

tornio, e/o con utilizzo di macchine automatiche o semiautomatiche (stampaggio,

colaggio, pressatura)

Essiccazione in aria o in deumidificatori (forni a riscaldamento indiretto)

Prima cottura

Decorazione degli oggetti:

applicazione degli smalti, colori e affini (allo stato solido, in emulsione acquosa

o in solvente) mediante tecnologie manuali o automatiche (per immersione,

spruzzo, a pennello, aspersione)

cristallinatura

Seconda cottura

Terza cottura

e) Finitura degli oggetti mediante operazioni meccaniche come taglio, molatura, lucidatura,

smerigliatura, raschiatura

f) Lavaggio attrezzi e recupero solventi

100

100

Le soglie di consumo si intendono riferite all'insieme degli impianti e attività che nello

stabilimento ricadono nella categoria oggetto della presente deliberazione.

B) Non devono essere autorizzati i laboratori di ceramiche artistiche senza produzione in

serie e senza cottura in forni continui che presentano:

1. emissioni derivanti da foggiatura con utilizzo di materia prima inferiore a 200

Kg/giorno;

2. emissioni derivanti dalle operazioni di smaltatura, decorazione e cristallinatura

eseguite per immersione o a pennello con utilizzo di smalti, colori e affini inferiori a 3

Kg/giorno;

3. emissioni dei prodotti di combustione derivanti dall'utilizzo discontinuo dei forni di

cottura qualora aventi le caratteristiche degli impianti di cui alla parte I Allegato IV

della parte V del D.Lgs. N°152/06 e s.m.i;

4. Emissioni originate da camera di cottura per potenzialità non superiore a 400 KW.

In questo caso i gestori non sono tenuti a presentare domanda di autorizzazione alle

emissioni in atmosfera per tali impianti e non sono tenuti al rispetto delle prescrizioni di cui

all'allegato 2 parte seconda “Requisiti tecnici costruttivi e gestionali degli impianti e attività -

adempimenti di carattere generale” e ai punti da 2 a 7 del presente allegato, ma devono

esclusivamente compilare la dichiarazione riportata di seguito ed inviarla al Comune

territorialmente competente. Il gestore dovrà conservare presso l'impianto, ai fini del

controllo, le fatture di acquisto delle materie prime per almeno 5 anni.


a) Le fasi di movimentazione, trasporto pneumatico di argille, smalti o altre materie

prime e prodotti sotto forma di materiale particellare devono essere svolte in modo

da contenere le emissioni diffuse di polveri, preferibilmente con dispositivi chiusi.

b) Le lavorazioni di cui al paragrafo 1 lettera A) devono essere effettuate in ambienti

confinati e le emissioni devono essere aspirate e convogliate in atmosfera. Ove

tecnicamente possibile, le emissioni devono essere captate tramite aspirazione

localizzata o tramite cabine poste sotto aspirazione.

c) Le emissioni convogliate devono rispettare i limiti di emissione fissati dalla presente

autorizzazione generale. Dove necessario al fine di rispettare il limite di emissione,

deve essere previsto un idoneo sistema di abbattimento.

d) Le apparecchiature già dotate di proprio sistema di aspirazione e di abbattimento

delle polveri ad alta efficienza in base alle migliori tecniche disponibili possono non

essere collegate all'impianto di aspirazione generale nel rispetto delle norme in

101

101

materia di tutela della salute e sicurezza dei luoghi di lavoro. Devono essere eseguite

correttamente tutte le attività di manutenzione indicate nel libretto del costruttore.

e) Le emissioni provenienti dalla fase di preparazione dei prodotti vernicianti con

tintometro sono da ritenersi trascurabili.

f) Non è ammesso l’utilizzo di prodotti contenenti solventi organici clorurati, sostanze





g) Nei casi in cui è prevista l’adozione di un sistema di abbattimento degli inquinanti

prodotti, gli effluenti devono essere avviati:

a impianti di abbattimento a secco, per il contenimento del particolato solido;

a impianti di abbattimento a umido per il contenimento delle sostanze gassose;

a impianti con filtri a carbone attivo per il contenimento dei COV

opportunamente dimensionati.

h) La pulizia delle attrezzature di verniciatura con solventi deve essere eseguita


solventi a ciclo chiuso. In alternativa il lavaggio degli attrezzi deve essere svolto sotto

cappa con il sistema di aspirazione funzionante, ed in modo da permettere di

raccogliere il solvente utilizzato ai fini dello smaltimento o dell’eventuale recupero.


Al fine del rispetto dei valori limite di emissione dovranno essere previsti idonei impianti

di abbattimento aventi almeno le seguenti caratteristiche:

Filtri per il particolato solido


Tipo di tessuto fibra sintetica-lana di vetro-Tessuto

Efficienza dei filtri minimo 98%

Grammatura minima ≥450 g/m2

Velocità di filtrazione ≤ 2,2 m/min

Si raccomanda di dotare il sistema di abbattimento di uno strumento di controllo

dell’efficienza filtrante (ad esempio pressostato differenziale).

102

102



Peso Minimo 150 Kg




La quantità di carbone attivo presente nell’impianto di abbattimento dovrà essere tale

da garantire che di norma i carboni attivi vengano sostituiti con frequenza non inferiore

a 120 ore di funzionamento.

Ogni carica di carbone attivo deve essere sostituita con idonea frequenza in funzione

del tipo di carbone attivo e del tipo di solventi presenti nei prodotti utilizzati e

considerando che la capacità di assorbimento del sistema viene stimata non superiore

a 20 Kg di sostanze organiche adsorbite su 100 kg di carbone attivo installato e che

l'efficienza minima è pari all'80%. L’impianto di abbattimento deve essere equipaggiato

con un sistema di rilevamento delle ore di funzionamento al fine di calcolare anche i

tempi di manutenzione e di sostituzione delle parti soggette a usura o perdita di

efficienza.

Impianti di abbattimento a umido

103

103

Impianti di assorbimento a piatti


Numero di piatti >1



Min 3-max 7




Impianti di assorbimento a corpi di riempimento


Altezza del riempimento >1 m



Min 0.8-max 10




4 ) LIMITI DI EMISSIONE


condizioni di normale funzionamento dell’impianto il rispetto dei seguenti valori limite di

emissione:

Fasi di lavorazione Inquinante Limite Emissione (mg/m3 a

0°C e 0.101 MPa)

Movimentazione, trasporto

pneumatico di materie prime

solide e pesatura,

Polveri 30

104

104

macinazione di argille e

smalti o altri materiali

particellari

Lavorazioni a freddo Polveri 30

Essicazione a spruzzo

(atomizzazione)

Polveri 50

Cottura prodotti ceramici

Polveri 10

SOx 500

NOx 200

Fluoro e suoi composti 5

Piombo e suoi composti * 0,5

COV * 80

Fusione smalti

Polveri 30

SOx 500

NOx 1000


Piombo e suoi composti 0,5

Applicazioni smalti e altri

prodotti per decoro (terzo

fuoco)

Polveri 10

COV (espresse come n-

esano)

50

Essicazione e cottura degli

smalti e altri prodotti per

decoro (Terzo fuoco) **

Polveri 10

COV (espresse come n-

esano)

10

SOx 500

NOx 200

105

105


Piombo e suoi composti 0,5

* Nel caso di cottura di prodotti ceramici smaltati

** Tenore di ossigeno di riferimento 17%


Con cadenza biennale dovranno essere effettuati autocontrolli delle emissioni per la


Comune unitamente alla dichiarazione annuale dell'anno di riferimento.



L’impresa deve conservare in stabilimento per almeno 5 anni i certificati di analisi delle

emissioni effettuate nell’ambito del controllo periodico






gravimetrica

UNI EN 13284-1, 2003


COV come n-esano UNI EN13649

Fluoro e suoi

composti

DM 25/08/2000

UNI 10787

Piombo e suoi

composti

UNI EN 14385/2004

106

106


a) L’impresa deve conservare in stabilimento per almeno 5 anni, oltre ai certificati di analisi

delle emissioni effettuate nell’ambito del controllo periodico, anche le fatture di acquisto

degli smalti, colori o affini e materie prime utilizzate.

b) In presenza di sistema di abbattimento a carbone attivo, l’impresa deve conservare in

stabilimento per almeno 5 anni la documentazione comprovante la sostituzione di ogni

carica di carbone attivo.

c) I carboni attivi esausti dovranno essere smaltiti nel rispetto della vigente normativa in


107

107


ANNO

PRODUZIONE DI CERAMICHE ARTISTICHE CON UTILIZZO DI MATERIA PRIMA NON SUPERIORE A 3000

KG/G E CON UTILIZZO DI SMALTI, COLORI E AFFINI NON SUPERIORE A 50 KG/G”

DITTA

______________________________________________________________________




DICHIARA

MATERIE PRIME UTILIZZATE E CONSUMI

Materie prime utilizzate * Quantità

(kg/anno)

*) Indicare utilizzo di:

1sabbia, argille

1 Pigmenti di varia composizione e consistenza

2 Smalti, colori e affini. Indicare se prodotti allo stato solido, in emulsione acquosa o a

solvente

3 Prodotti per la pulizia

4 Acido fluoridrico

5 Altri - specificare

108

108


Filtro per polveri Data

sostituzione/rigenerazione

SOSTITUZIONE CARBONE ATTIVO

Filtro Carbone

Attivo

Data Sostituzione Peso in kg

Luogo e data ______________

Il Gestore

(firmata digitalmente)1

_________________________________________

109

109


STABILIMENTI NUOVI O ESISTENTI CHE NON NECESSITANO DI AUTORIZZAZIONE

ALLE EMISSIONI IN ATMOSFERA - PARAGRAFO "CAMPO DI APPLICAZIONE" COMMA

B) DEL PRESENTE ALLEGATO

Al Comune di __________________

Via___________________________

_____________________________

Il sottoscritto _____________________________________________________________

nato a ________________ il __________ e residente a _____________________ (____)

in Via ___________________________________________________________ n. ____,

in qualità di gestore dell’impresa (indicare denominazione e ragione sociale)

________________________________________________________________________

con sede legale in ____________________(___) Via ____________________ n°______,

tel. ________________, partita IVA n°_________________________________, numero di

addetti _____



DICHIARA

che presso l’insediamento produttivo sito nel Comune di ____________ in via/corso/piazza

_________________________ n° ______ sarà svolta l’attività di laboratorio di ceramiche

artistiche senza produzione in serie e senza cottura in forni continui aventi le sotto indicate

caratteristiche (segnare con una crocetta le attività pertinenti):

Attività presente

foggiatura con utilizzo di materia prima inferiore a 200 Kg/giorno; SI NO

emissioni derivanti dalle operazioni di smaltatura, decorazione e

cristallinatura eseguite per immersione o a pennello con utilizzo di

smalti, colori e affini inferiori a 3 Kg/giorno;

SI NO

110

110

emissioni dei prodotti di combustione derivanti dall'utilizzo discontinuo

dei forni di cottura qualora aventi le caratteristiche degli impianti di cui

alla parte I Allegato IV della parte V del D.Lgs. N°152/06 e s.m.i.;

SI NO

emissioni originate da sfiato camera di cottura per potenzialità non

superiore a 400 KW.

SI NO

Dichiara inoltre che:

Non sono /saranno emesse sostanze cancerogene, tossiche per la riproduzione o mutagene

o sostanze di tossicità e cumulabilità particolarmente elevate, come individuate dalla parte

II dell'Allegato I alla parte quinta del decreto 152/2006 e ss.mm.ii.

Non sono / saranno utilizzate sostanze o preparati classificati dal decreto legislativo 3

febbraio 1997, n. 52, come cancerogeni, mutageni o tossici per la riproduzione, a causa del

loro tenore di COV, e ai quali sono state assegnate etichette con le indicazioni di pericolo

H340, H350, H350i, H360D, H360F, H360Df e H360Fd.

Si impegna a conservare le fatture di acquisto delle materie prime per almeno 5 anni .



Luogo e data ______________

Il Gestore


________________________________________

111

111

5.14) Impianti a ciclo chiuso di pulizia a secco di tessuti e pellami, escluse le pellicce, e

dalle pulitintolavanderie a ciclo chiuso

Le macchine a ciclo chiuso per la pulizia a secco di tessuti e pellami, escluse le pellicce, e

per le pulitintolavanderie a ciclo chiuso verranno di seguito denominate “MACCHINE

LAVASECCO A CICLO CHIUSO”.

CARATTERISTICHE TECNICO-COSTRUTTIVE DELLE MACCHINE LAVASECCO A

CICLO CHIUSO

Nelle macchine lavasecco a ciclo chiuso possono essere utilizzati solventi organici o solventi

organici clorurati con l’esclusione delle sostanze di cui alla legge 28 dicembre 1993 n. 549

"Misure a tutela dell'ozono stratosferico e dell'ambiente" e s.m.i, e delle sostanze o preparati

classificati ai sensi del Decreto Legislativo 3 febbraio 1997, n. 52 e s.m.i, come cancerogeni,

mutageni o tossici per la riproduzione ai quali sono state assegnate etichette con le

indicazioni di pericolo H340, H350, H350i, H360D, H360F, H360Df e H360Fd.

Le macchine lavasecco a ciclo chiuso lavorano secondo cicli di lavaggio che comprendono

le seguenti fasi:

- lavaggio

- centrifugazione

- asciugatura

- deodorizzazione

- distillazione e recupero solvente.

Tutte le fasi sono svolte in una macchina ermetica la cui unica emissione di solvente nell’aria

può avvenire al momento dell’apertura dell’oblò al termine del ciclo di lavaggio.

Le macchine lavasecco a ciclo chiuso sono dotate di un ciclo frigorifero in grado di fornire le

frigorie necessarie per avere la massima condensazione del solvente (per il percloroetilene,

temperature inferiori a -10 °C), in modo da ridurre al minimo le emissioni di solvente.

VALORI LIMITE DI EMISSIONE

Le macchine lavasecco devono avere una emissione di solvente inferiore ai 20 g di solvente

per ogni kg di prodotto pulito e asciugato.

PRESCRIZIONI RELATIVE ALL'INSTALLAZIONE E ALL'ESERCIZIO:

112

112

Non si applicano le prescrizioni di cui all’allegato 2 parte seconda paragrafo 1)

PRESCRIZIONI PER L’UBICAZIONE DELL’IMPIANTO;

L'esercizio e la manutenzione degli impianti devono essere tali da garantire le

condizioni operative e il rispetto del limite di emissione sopra indicato

Qualunque anomalia di funzionamento della macchina lavasecco a ciclo chiuso, tale

da non permettere il rispetto delle condizioni operative fissate, comporta la

sospensione della lavorazione per il tempo necessario alla rimessa in efficienza della

macchina stessa.

Non si applicano le prescrizioni della parte I, paragrafo 3, punti 3.2, 3.3 e 3.4

dell’Allegato III alla parte V del D. Lgs. 152/2006.

Al fine di agevolare l’elaborazione del piano annuale di gestione dei solventi di cui

alla parte V dell’Allegato III alla parte V del D. Lgs. 152/2006, il gestore può utilizzare

la scheda riportata nell’Allegato 2 B), dove registrare, per ciascuna macchina

lavasecco installata:

A. Il quantitativo di solvente presente nella macchina all’inizio dell’anno

solare considerato, in kg (A)

B. Il quantitativo di solvente caricato o reintegrato, in kg (B)

C. Il quantitativo di prodotto pulito e asciugato, in kg (C)

Annualmente per dimostrare la conformità dell’impianto al valore limite di emissione,

previa verifica del quantitativo di solvente presente nella macchina al termine

dell’anno solare considerato, espresso in kg (E), deve essere elaborato il piano

annuale di attività di cui all’Allegato 2 C), verificando che la massa di solvente

emesso per chilogrammo di prodotto pulito o asciugato sia inferiore a 20g/kg, ovvero

che:

(A+B –E – D)/ (C) < 0,020

dove:

D è il quantitativo di solventi presente nei rifiuti smaltiti, espresso in kg, che può

essere sottratto come indicato nella formula per verificare il rispetto del limite.

sta per sommatoria di tutte le registrazioni effettuate nell’anno solare considerato

L'impresa deve conservare in stabilimento, a disposizione degli organismi preposti al

controllo, copia della documentazione trasmessa al Comune per ottenere

l'autorizzazione in via generale e copia delle registrazioni e del piano annuale di

attività di cui agli allegati 2B) e 2C).

113

113

Il gestore dell’impianto, ai sensi delle disposizioni contenute nella parte I, paragrafo

3.1 dell’Allegato III alla parte V del D. Lgs. 152/2006 trasmette al Comune entro il 30

Aprile di ogni anno la comunicazione annuale di attività di cui all’Allegato 2 D), con

allegato il Piano annuale di attività, di cui alla scheda in Allegato 2 C).

PRESCRIZIONI AGGIUNTIVE

La conservazione delle materie prime e dei rifiuti deve avvenire in luoghi chiusi, protetti dagli

agenti atmosferici in modo tale da non dare luogo a emissioni diffuse di inquinanti.

Il gestore dell’impianto o dell’attività è tenuto ad effettuare controlli periodici delle

apparecchiature, con la cadenza e le modalità indicate nel libretto di manutenzione

programmata, fornito dal costruttore delle macchine di lavaggio, al fine di evitare emissioni

diffuse nell’ambiente di lavoro.

114

114

Allegato 2 B)

Rapporto mensile di attività (compilazione facoltativa): ________________

Modello

Macchina___________________________________________________________

Ditta costruttrice

_____________________________________________________________

Capacità lavorativa

(kg)________________________________________________________

Quantitativo di solvente presente nella macchina all’inizio dell’anno solare in kg

(A)________

QUANTITATIVI LAVATI AGGIUNTE SOLVENTE

GIORNO Kg Kg

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

115

115

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

TOTALE

MENSIL

E

116

116

Allegato 2 C)

PIANO ANNUALE DI ATTIVITA’

(per macchina)



DICHIARA

Anno _______________________________________________________________

Modello Macchina____________________________________________________

Ditta costruttrice _____________________________________________________

Capacità lavorativa (kg)________________________________________________

Tipo di solvente utilizzato ______________________________________________

QUANTITATIVI

LAVATI

(C)

AGGIUNTE

SOLVENTE

(B)

QUANTITATIVO

E TIPO DI

RIFIUTO

PRODOTTO

CONTENENTE

SOLVENTE

QUANTITATIVO DI

SOLVENTE NEL

RIFIUTO (D)

MESE Kg Kg Kg Kg

1

2

3

4

5

6

7

8

9

117

117

10

11

12

TOTAL

E

C = B = D=

Quantitativo di solvente presente nella

macchina all’inizio dell’anno solare in kg

(A)

Quantitativo di solvente presente nella

macchina al termine dell’anno solare, in kg

(E)

………. …………

FATTORE DI EMISSIONE PER MACCHINA = (A+B- D -E) / (C) < 0,020

Dove:

sta per sommatoria di tutte le registrazioni effettuate nell’anno solare considerato

D è il quantitativo di solvente organico contenuto nei rifiuti prodotti espresso in kg.

NOTA: Il quantitativo D di solvente nei rifiuti prodotti può essere valutato assumendo

convenzionalmente un contenuto di solvente nei rifiuti prodotti pari al 10%. Il gestore, in

alternativa, deve eseguire analisi volte a caratterizzare il contenuto di solventi nei rifiuti

stessi. I risultati dell’analisi potranno essere utilizzati al massimo per un periodo di un anno.

Data ..../..../....

Il Gestore


118

118

Allegato 2 D)

COMUNICAZIONE ANNUALE DI ATTIVITA’

Al Comune di

…………………………..

Oggetto: Comunicazione Annuale di Attività per le emissioni in atmosfera provenienti da

impianti a ciclo chiuso di pulizia a secco di tessuti e pellami, escluse le pellicce, e

per le pulitintolavanderie a ciclo chiuso, ai sensi del d. Lgs. 152/2006

Il sottoscritto ....................... ........ ........ ............ .. ...... ........ ............ ..

nato a ................... ............ ........ ........ ....... ..... ..... ... ...... il ..../..../..…………

residente a ......................... ........ in via/corso .....…………………………………. .

n. ....... in qualità di Gestore dell'impresa .............. ........ ........ ............ ........ .....

con sede legale in Comune di.................. ............ ....……in via/corso ..................

n. .....

Tel............. ......………………….. Codice fiscale o Partita I.V.A.

............ ........…….............. ..

trasmette conformemente al modello riportato nella DGR ……….

n…………….del………………………. copia della Comunicazione Annuale di cui

all’oggetto.

Data ..../..../....

Il Gestore


.......................................................

119

119

5.15) verniciatura a pennello/rullo eseguita in piccoli cantieri navali in cui vengono

utilizzati quantitativi annui di prodotti vernicianti, diluenti, catalizzatori e solventi

impiegati per la pulizia delle attrezzature con consumo complessivo di COV

rispettivamente pari a 2500 Kg/anno e 12 Kg/giorno.

Lo stabilimento deve rientrare nel campo di applicazione di cui al seguente punto 1 e non è

soggetto alle prescrizioni dell’allegato 2, parte seconda, paragrafo1) “Prescrizioni per

l’ubicazione dell’impianto”.

L’attività di verniciatura può essere svolta all’aperto, nel rispetto delle seguenti prescrizioni:

1. vengono utilizzati per l’insieme delle attività di verniciatura a pennello/rullo delle

imbarcazioni quantitativi complessivi di Composti Organici Volatili (COV) nei prodotti

vernicianti, diluenti, catalizzatori e solventi impiegati per la pulizia delle attrezzature non

superiori alle seguenti soglie:

Se la distanza dell’impianto di verniciatura dalle abitazioni è superiore a 200 m:

a. 2500 Kg di COV/anno;

b. 12 Kg di COV/giorno;

c. 1000 Kg di COV/annui per 10.000 m2 di superficie di stabilimento;

d. le soglie riportate nei punti a, b e c devono essere rispettate

contemporaneamente.

Se la distanza dell’impianto di verniciatura dalle abitazioni è compresa tra 100 e 200

m:

e. 1250 Kg di COV/anno;

f. 6 Kg di COV/giorno;

g. 500 Kg di COV/annui per 10.000 m2 di superficie di stabilimento;

h. le soglie riportate nei punti e, f e g devono essere rispettate

contemporaneamente.

2. l'attività di verniciatura deve essere effettuata esclusivamente a pennello/rullo;

3. i prodotti vernicianti non possono avere un contenuto in COV superiore al 50% in peso.

4. non é ammesso l'uso di prodotti vernicianti, catalizzatori, diluenti e solventi contenenti

COV:

a) classificati come con le seguenti frasi di rischio: H350, H340, H350i, H360D,

H360F, H360FD, H360Df e H360Fd;

b) contenenti impurità in quantità superiore complessivamente allo 0,1% in

peso;

120

120

c) contenenti impurità in misura superiore, nel rispetto del precedente punto b),

a quanto di seguito indicato:

Sostanza Quantità ammessa

Rivestimento a base

solvente

Rivestimento a base

acqua*

Ftalati < al 3% in peso nel

prodotto verniciante -

Ammine alifatiche < al 0,5 % in peso nel

prodotto verniciante

< al 1,5% in peso nel

prodotto verniciante

TDI (toluendiisocianato) < al 0,5% in peso nel

catalizzatore

< al 0,5% in peso

nel catalizzatore

MD1

(difenilmetadiisocianato)

< al 2% in peso nel

catalizzatore

< al 2% in peso nel

catalizzatore * sono da considerarsi a base acqua tutti i prodotti idrosolubili contenenti all'applicazione

con solvente organico volatile in misura 10% in peso

d) non sono ammessi prodotti vernicianti contenenti composti di Cr, Pb, Cd

nella pigmentazione;

5. Deve essere predisposto un registro, preventivamente vistato dal Comune

territorialmente competente, sul quale annotare le date in cui sono effettuate le

pitturazioni a pennello/rullo, quantitativi di prodotti vernicianti, diluenti, catalizzatori e

solventi impiegati per la pulizia delle attrezzature utilizzate allo scopo, la percentuale (%)

di COV contenuta nei prodotti sopra indicati, il nome commerciale delle materie prime

utilizzate.

6. entro il 31 gennaio di ogni anno la ditta dovrà completare il registro di cui sopra con

l’indicazione dei quantitativi di prodotti vernicianti, diluenti, catalizzatori e solventi

impiegati per la pulizia delle attrezzature utilizzati allo scopo impiegati nel ciclo produttivo

relativi all'anno precedente (periodo temporale 01 gennaio - 31 dicembre);

121

121

Bozza schema registro

data esecuzione verniciatura: inizio fine

Materia prima utilizzata

Kg

Kg COV

Prodotto (nome commerciale)

Solvente utilizzato come diluente (nome commerciale)

Catalizzatore (nome commerciale)

Solventi impiegati per la pulizia delle attrezzature

Interruzione attività per velocità vento >30 Km/h

h inizio h fine.

TOTALE COV Consumati nell’anno______:

7. le operazioni di verniciatura dovranno essere interrotte quando la velocità del vento sarà

superiore ai 30 km/h come valore medio su 10 minuti. A tale proposito la ditta dovrà

provvedere all'installazione di apposito anemometro prima della messa in esercizio

dell'attività di verniciatura. Eventuali sospensioni di attività (inizio e fine) per tale

fattispecie deve essere annotata su apposito registro;

8. lo stabilimento deve disporre di un apposito locale da adibire al deposito di tutti i prodotti

utilizzati per le lavorazioni; durante le pause lavoro i contenitori di tutti i prodotti impiegati

dovranno essere chiusi nel suddetto locale;

9. l’impianto di verniciatura deve essere chiaramente identificato all’interno dello

stabilimento e la distanza dalla più vicina civile abitazione va calcolata a partire

dall’impianto stesso;

10. lo stabilimento deve disporre di un piano di prevenzione e gestione delle acque di prima

pioggia, conforme a quanto previsto dal Regolamento Regionale n° 4 del 10 Luglio 2009

122

122

"Disciplina delle acque meteoriche di dilavamento e delle acque di lavaggio di aree

esterne";

11. qualora lo stabilimento ricada in area a pericolosità idraulica desumibile dal vigente

Piano Stralcio per l’Assetto Idrogeologico (PAI), devono essere assunte misure

specifiche di protezione civile e di gestione del rischio idraulico volte alla tutela della

pubblica incolumità e ad impedire inquinamenti accidentali in caso di inondazione (es:

sopraelevazioni dei depositi di materiale, ancoraggi, contenitori stagni stabilizzati, etc)

CONTROLLI PERIODICI



Il registro di cui sopra, nonché le schede di sicurezza e tecniche di tutti i prodotti impiegati

nelle operazioni di verniciatura dovranno essere sempre conservati presso lo stabilimento

a disposizione di eventuali verifiche da parte degli enti competenti. Lo stesso, una volta

esaurito, dovrà essere comunque tenuto presso il sito di cui sopra per un tempo di almeno

5 anni dalla data dell'ultima registrazione;

123

123


ANNO

Impianto di “verniciatura a pennello/rullo eseguita in piccoli cantieri navali in cui vengono

utilizzati quantitativi annui di prodotti vernicianti, diluenti, catalizzatori e solventi impiegati

per la pulizia delle attrezzature con consumo complessivo di COV rispettivamente pari a

2500 Kg/anno e 12 Kg/giorno”

DITTA

______________________________________________________________________

PERIODO DI RIFERIMENTO: DAL 01/01 al 31/12

DELL’ANNO: ……………………………



DICHIARA

La distanza dell’impianto di verniciatura dalle abitazioni è:

superiore a 200 metri

compresa tra 100 e 200 metri

Materia prima utilizzata nel corso dell’anno

Kg

Kg COV

Prodotto (nome commerciale)

Solvente utilizzato come diluente (nome commerciale)

Catalizzatore (nome commerciale)

Solventi impiegati per la pulizia delle attrezzature

TOTALE COV Consumati nell’anno______:

124

124

Data ..../..../....

Il Gestore


ALLEGATO 5 REQUISITI TECNICO COSTRUTTIVI E …

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