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Cgil Nazionale – Coordinamento sulle Politiche industriali

A r c e l o r M i t t a l e I l v a

Report di Enrico Ceccotti

Indice

Pag.

1 Presentazione di Rosario Rappa 2

2 Relazione di Enrico Ceccotti 3

3 Quadro di riferimento 3

4 Situazione finanziaria di ArcelorMittal 6

5 Posizionamento industriale 6

6 Strategia di ArcelorMittal 9

7 Ricerca e sviluppo 11

8 Nuovo centro R&D di Taranto 13

9 Industria 4.0 in siderurgia 13

10 Nuove Competenze professionali 15

11 Rapporto tra AM e Ilva: Piano di investimenti industriali e ambientali 16

12 Impatto del piano sull’indotto 26

13 Affidabilità del piano AM per Ilva 26

14 Rapporto Ilva territorio 27

Allegato 1 – ArcelorMittal Piano strategico Azione 2020 28

Allegato 2 – Ilva, ArcelorMittal: «Break-even entro tre anni» 30

Allegato 3 – La digitalizzazione di ArcelorMittal Europe 33 Allegato 4 – Ricerca e Sviluppo di ArcelorMittal 36

Allegato 5 – Caratteristiche principali impianti produttivi ArcelorMittal in Europa e USA 60

Allegato 6 – L'attività mineraria di livello mondiale di ArcelorMittal 74

Roma Marzo 2017

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ArcelorMittal e Ilva1

Di Enrico Ceccotti Marzo 2018

Presentazione di Rosario Rappa

Il seminario è finalizzato a valutare il piano industriale presentato da Arcelor Mittal (AM) per Ilva e

ad analizzare come si è mossa la stessa AM nelle varie parti nel mondo e specificatamente in

Europa. Sulla base di questo, si esaminano le richieste da fare nel proseguo della trattativa

relativamente al piano industriale e piano ambientale, come va affrontato il tema dell’indotto e

quale rapporto istaurare con le istituzioni.

Le considerazioni da sviluppare partono dall’analisi di quale modello AM ha realizzato nei suoi

stabilimenti e come questo modello può essere applicato al piano industriale da sviluppare in Ilva.

Nel corso della trattativa AM ha dichiarato che è disponibile ad applicare in Italia tutte le

innovazioni che già esistono in Europa. Non è disponibile a portare in Ilva tecnologie presenti fuori

dall’Europa, perché questo, si riverbererebbe in tutti gli stabilimenti europei in termini di

adeguamento tecnologico omogeneo.

Nella recente visita del sindacato allo stabilimento di Gent nel Belgio c’è stato anche un

approfondimento su modello organizzativo applicato. Sui livelli occupazionali noi siamo partiti

dall’assunto che era sostenibile un rapporto tra volumi produttivi e occupazione pari a produrre un

milione di tonnellate per 1.000 addetti. A Gent man mano che venivano introdotte innovazioni

tecnologiche e organizzative che hanno aumentato la produttività per addetto, questo rapporto è

stato superato. A Gent hanno impiegato dieci anni per arrivare a quel livello di produttività ma

quello è, per l’azienda, il punto di riferimento anche per Ilva: incrementare la capacità produttiva e

riduzione di organico.

Temi posti dalla Fiom nel prosieguo trattativa sono:

- Piano industriale. Una volta esposte le posizioni di AM sul piano industriale va approfondito

come esso si articola nei vari stabilimenti Ilva in termini di cronoprogramma di investimenti.

Quali innovazioni in quanto tempo e dove.

- Piano ambientale. La posizione della Fiom parte dalle indicazioni presenti nell’ultimo DPCM

del governo e dalle leggi regionali. E’ stato prodotto un documento sullo stato di avanzamento

dei lavori. La Fiom sostiene che il sindacato deve essere soggetto firmatario di un protocollo

specifico e quindi essere in grado di rivendicare la sua completa realizzazione. Le questioni

ambientali non possono essere discusse solo in sede istituzionale. Ci deve essere la disponibilità

delle istituzioni, a partire da quel documento, ad aggiustamenti su quel programma sulla base

delle richieste sindacali.

- La Fiom ha fatto la battaglia per anticipare i tempi del DPCM soprattutto per la copertura dei

parchi minerali e carbone che ora si farà in due anni. Sono state espressi dubbi sull’effettiva

efficacia di questo intervento ma finché viene considerato fondamentale per Taranto e non

vengono proposte e realizzate soluzioni più efficaci va fatto. Ha anche un valore simbolico per

la popolazione. Inoltre c’è la questione della bonifica del sottosuolo (pavimentazione ed altro)

come è stata posta al tavolo al Commissario.

- Volumi occupazionali. La Fiom sostiene che tutti i lavoratori attualmente in Ilva devono

passare a AM al netto dell’uso di strumenti volontari che determinano la riduzione di organico

1 Rielaborazione della relazione al seminario Fiom su Ilva 8 2 2018

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e con l’utilizzo dei vari tipi di ammortizzatori sociali (Cig, solidarietà e altro). Evitare la

gestione unilaterale da parte dell’azienda. L’azienda continua a dire 10.000 addetti come

occupazione media mentre l’occupazione finale di 8.600 a fine piano. Secondo l’azienda la

modulazione operativa sarà esplicitata solo quando AM avrà la completa gestione di Ilva e non

ora che è ancora in mano ai commissari.

- Struttura del salario. Sui € 50.000 garantiti c’è una pare fissa e una variabile. Che significa

salario variabile legato alla redditività dell’impresa. La domanda è: se non c’è utile non si può

redistribuire fino a quando si arriverà a pareggio di bilancio a fine piano? Poi c’è

l’incentivazione alla uscita con il rischio che non siano lavoratori vicini alla pensione ad andar

via. La disponibilità del governo per l’accompagnamento alla pensione può essere fino a sette

anni ma ciò può essere solo a parità di costo e deve valere per tutte le aziende. No ad uno

strumento ad hoc solo per Ilva.

- Il sistema degli appalti. Si pone il problema delle lavorazioni fatte in casa e di quelle da

esternalizzare. AM ha fatto l’esempio dell’officina riparazione motori che altrove vengono

mandate direttamente alla Siemens non riparate in casa. L’approccio rispetto ai fornitori sarà

coerente con quanto avviene nel resto del gruppo.

- Antitrust UE. Occorre continuare la trattativa e non aspettare le decisioni comunitarie. Se ci

sono le condizioni per raggiugere un’intesa venga sottoscritta e sottoposta al vaglio delle

assemblee.

L’oggetto del seminario di oggi è come traduciamo in Italia le tendenze operative di AM sviluppate

altrove.

Relazione di Enrico Ceccotti

Quadro di riferimento

Pur dando per acquisita la situazione generale della siderurgia nel mondo ne diamo delle brevi

sintesi attraverso le seguenti figure che permettono di posizionare AM rispetto ai competitori.

Produzione mondiale di acciaio dal 1950 al 2016 in milioni di tonnellate

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Distribuzione geografica di produzione e utilizzo di acciaio nel 2006 e 2016 in %

Produzione di acciaio dei primi 20 paesi nel 2016 in milioni di tonnellate

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Consumo di acciaio dei primi 20 paesi nel 2016 in kg pro capite

Fonte: Worldsteel Association

La competizione di mercato è in costante aumento con essa cresce il tasso di innovazione

tecnologica. Oltre la metà dei prodotti presenti sul mercato nel 2016 non esistevano sette anni fa.

La tendenza in atto è caratterizzata da un processo di progressiva concentrazione dei produttori che

muta lo scenario competitivo dell’acciaio. In Cina Baosteel si è fusa con Wuhan nel 2016

diventando il secondo gruppo mondiale dopo AM. Riducono la capacità produttiva ma aumentano

l’innovazione con una transizione da produzioni a basso costo a una manifattura di elevata qualità.

Sono entrambi aziende di proprietà statale e daranno luogo a Cina Baowu Iron and Steel group.

Thyssenkrupp ha effettuato una joint venture con Tatasteel per far convergere in un’unica società le

loro attività siderurgiche in Europa.

Si assiste a un declino dell’industria siderurgica di ciascuna paese europeo come dell’Europa intera.

Il declino dell’Europa minaccia l’indipendenza economica in un settore chiave come l’acciaio.

L’industria siderurgica è un’industria di base da preservare come know-how che appartiene appieno

al nostro patrimonio industriale.

L’industria siderurgica ha sofferto gli aspetti più negativi della globalizzazione: è la logica

puramente finanziaria applicata all’industria. Infatti nella competizione oltre l’innovazione e il

controllo delle varie fasi del ciclo di prodotto, gioca sempre di più la componente finanziaria in

termini di capacità a sostenere le oscillazioni di mercato. AM ne è un esempio. È un'alleanza tra

"vecchia economia" incarnata nell'industria siderurgica e quella della nuova finanza con particolare

attenzione ai profitti e conseguente ristrutturazione delle unità produttive economicamente meno

performanti. All'interno del gruppo, i prezzi di trasferimento tra filiali sono sviluppati per portare i

flussi di cassa dove le aliquote fiscali sono più basse. In primis la collocazione della sede legale del

gruppo in Lussemburgo. Si coniuga così la globalizzazione finanziaria e il dumping fiscale.

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Situazione finanziaria di ArcelorMittal

In AM, relativamente ai dati di bilancio del 2017, si registra un buon posizionamento sul fronte

finanziario dove ha migliorato le performance rispetto al 2016. Nel periodo 2015-2017 il fatturato è

aumentato del 6,55% mentre il margine operativo lordo è passato da 3.412,07 a 7.456,36 $mln

Dati di Bilancio ArcelorMittal 2015 - 2017

La situazione positiva degli ultimi anni non è sempre stata così. All’inizio del 2016 in seguito ai

cattivi risultati del 2015 (perdita di 7,9 $mld) è stato necessario un aumento di capitale di 3 $mld

allo scopo di correggere il debito record della società di 15,7 $mld. Le vendite del gruppo erano

diminuite di quasi il 20% nel 2015, a $ 63,5 miliardi. Le sue perdite aumentate a $ 7,9 miliardi,

quasi otto volte di più rispetto alla fine dell'anno fiscale 2014. Dal 2009, era la terza volta che il

produttore di acciaio ricorreva a interventi finanziari. Nel 2009, sotto i colpi della crisi finanziaria e

del crollo della domanda dei settori della costruzione e dell'automobile in Europa, aveva fatto

ricorso al mercato per 2,5 $mld. Nel gennaio 2013, ancora una raccolta di fondi di 4 miliardi. Nel

2016 c’è stato ancora bisogno di liquidità. La situazione ad oggi non è ancora del tutto superata ma

le condizioni in cui AM si trova oggi ad operare sono decisamente migliorate. Il debito è andato

diminuendo, anche se è ancora a 10,1 $mld e non è ancora arrivato all’obiettivo previsto di 6

miliardi ritenuto adeguato per sostenere gli investimenti anche nelle fasi più basse del mercato. Ad

aumentare le esigenze di cassa c’è poi l’operazione Ilva. Nella prima metà del 2018 i margini

dovrebbero però ulteriormente espandersi.

Posizionamento industriale

Le condizioni nel 2017 sono buone anche dal punto di vista industriale in quanto dopo anni di crisi

dal 2016, le fabbriche di AM nel Vecchio Continente funzionano a pieno regime dopo che per anni

sono state fatte sia ristrutturazioni con riduzione di capacità produttiva ma con investimenti di

prodotto e di processo per rispondere alla concorrenza delle importazioni di acciaio cinese a basso

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costo e in presenza di un mercato debole. Gli impianti europei sono saturati al 90% della loro

potenzialità.

L'origine della ripresa deriva principalmente dalle buone prestazioni del mercato automobilistico

europeo. Nel 2016 i volumi produttivi europei per paese sono rappresentati dalla seguente figura:

La tabella seguente fornisce il quadro delle principali unità operative di AM in Europa per nazione,

sito produttivo, tipo di impianto e di prodotti (piani o lunghi) alla fine del 2016:

Principali unità produttive di ArcelorMittal in Europa nel 2016

https://images.lesechos.fr/archives/2017/LesEchos/22412/ECH22412062_1.jpg

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Il mercato non assorbe ancora i volumi del 2006 ma la saturazione è dovuta al fatto che tra il 2000 e

il 2015 AM ha effettuato una grossa ristrutturazione in Europa chiudendo impianti primari

(altoforni e acciaierie a ossigeno) a Florange, a Liegi in Belgio e in Germania, riducendo in

Romania, cambiando mix in Polonia e nell’ex Germania est. Fuori dell’UE ha ristrutturato

pesantemente in Ucraina e in Kazakistan. Ha ridotto capacità produttiva primaria, ma quella

rimanente è stata saturata. Questa è una ragione in più perché ha bisogno di Ilva in quanto così

potrebbe ancora aumentare il suo giro di affari. L'acquisizione è quindi avvenuta principalmente per

due ragioni: la possibilità di generare risparmi e sinergie di gruppo e per entrare in un mercato,

quello italiano, che, anche se fatica a crescere, rimane di primaria importanza in UE.

Un altro elemento favorevole della ripresa industriale è dovuto al basso costo delle materie prime

anche se è molto variabile e sottoposto a speculazioni finanziarie. Carbone e acciaio sono

agganciate al costo del petrolio e gas. C’è una speculazione di prezzo relativamente a acquisti a tre

anni. AM avendo anche una considerevole presenza nelle miniere può attenuare il fenomeno e

mantenere margini anche su questo anche se in un certo periodo le miniere sono state causa di

perdite finanziarie.

All’andamento favorevole del gruppo ha contribuito anche la riduzione del costo del trasporto

anch’esso legato al costo dell’energia. L’attuazione della strategia di focalizzare la produzione

primaria a bocca di mare, ottimizzando il trasferimento dai suoi luoghi di estrazione ai porti

adeguatamente attrezzati per il carico in grandi navigli, gli ha permesso maggiori margini sui costi

di trasporto.

Un altro fattore riguarda il costo dell’acciaio che è aumentato e di conseguenza maggiori margini.

Infine la saturazione degli impianti fa pesare meno i costi fissi permettendo di essere ben al di sopra

del punto di pareggio.

La strategia di AM è di rispondere all’invasione cinese finora prevalentemente di acciai commodity,

ma che per il prossimo futuro si sta strutturando anche su acciai di qualità. Si tratta di anticiparli per

occupare il mercato europeo e non solo.

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Rimane comunque il problema dell’eccesso di capacità produttiva. La tabella seguente rappresenta

il rapporto tra capacità produttiva, produzione, consumo e sovraccapacità nominale ed effettiva. I

dati sono relativi al 2014 in una fase di recessione per cui la situazione oggi è migliorata.

Fonte: Gianfranco Tosini -Ufficio Studi Siderweb stati generali acciaio 2016

In Europa in questa fase la situazione non è critica, non solo per AM, ma anche per gli altri

produttori. L’eccesso dichiarato è teorico mentre quello effettivo è inferiore e si riferisce solo ad

alcune tipologie di prodotti. Tra l’altro la produzione in Europa nel 2017 è aumentata del 6% in

linea con l’aumento della produzione mondiale. Il dumping della Cina si è ridotto sia in

conseguenza ai dazi dei vari paesi sia per la ripresa economica della Cina che per la riduzione della

sua capacità produttiva di 100 milioni di tonnellate annue. La sua capacità produttiva sta però

risalendo con la costruzione di stabilimenti per produzione di acciai di qualità a bocca di mare. Lo

scontro con la Cina per AM è soprattutto con Boasteel, che è diventato secondo produttore

mondiale dopo AM dopo la fusione con Wuhan. Baosteel produce già acciai di qualità tanto è vero

che sia FCA che Fincantieri già utilizzano suoi prodotti anche per la crisi produttiva di Ilva (da dove

precedentemente si rifornivano). Di qui l’interesse di AM di portare Ilva a produrre acciai di qualità

per automotive, costruzioni navali e per tubi di grande diametro per trasporto gas e contrastare la

presenza sul mercato di Baosteel.

Negli scenari mondiali gli USA sono l’unica realtà regionale dove si registra un maggior consumo

di acciaio rispetto a quanto si produce non solo per le minori istallazioni ma anche per il maggior

costo di produzione. Questa è anche una delle ragioni dell’annunciato aumento dei dazi per le

importazioni dalla Cina da parte di Trump. AM è ben posizionata in USA per acciai di qualità.

Nello scenario mondiale per il futuro si prevede un minor consumo di acciaio a parità di sviluppo

ma questo acciaio sarà sempre più specializzato. AM dichiara che il 40% dei tipi di acciaio prodotto

non esisteva dieci anni fa.

Strategia di ArcelorMittal

A fronte di questo quadro generale la strategia globale di AM è stata definita dal loro piano, Piano

strategico Azione 20202. Essa, pur con alcune difficoltà nelle fasi di bassa congiuntura, è ormai

2 Vedi allegato 1- ArcelorMittal Piano strategico Azione 2020

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consolidata da quando Mittal ha acquisito Arcelor (con un’Opa ostile). Tale acquisizione l’ha

fortemente qualificata dal punto di vista tecnologico in quanto i francesi di Arcelor avevano

effettuato dei grossi investimenti in R&D che Mittal ha assimilato e utilizzato in tutto il mondo.

Tale acquisizione è il classico esempio in cui la finanziarizzazione ha avuto il sopravvento

sull’economia reale.

La sua strategia si fonda sulla verticalizzazione del ciclo di produzione dell’acciaio che va

dall’estrazione mineraria, al trasporto con una logistica integrata dalle miniere alle unità produttive

a ciclo integrale, alla innovazione di prodotto e di processo per ciascun segmento di mercato fino

alla collaborazione con gli utilizzatori per la realizzazione di nuovi prodotti. Ha acquisito miniere

specializzandole e aumentato la capacità di estrazione, concentrazione del minerale (fino alla

produzione di pellet) e innovando il trasporto dello stesso. Non è diventata autonoma per le materie

prime ma ha modulato la sua potenzialità di estrazione utilizzandola come calmiere rispetto alle

altre società di estrazione. Gli altri produttori di materie prime sono soprattutto in Brasile e in

Australia, ma fanno solo estrazione e sono tra i fornitori principali della Cina.

Di qui le prospettive definite dal nuovo piano 2020.

La produzione di acciaio è fatta prevalentemente a ciclo integrale (il 79% della sua produzione di

acciaio è da ciclo integrale -altoforno, acciaieria a ossigeno, colata continua, laminatoi vari - e il

17% da forno elettrico (circa il contrario di quanto avviene in Italia).

Il rapporto tra la produzione relativa alle due tecnologie nelle varie aree del mondo è raffigurata

dalla seguente figura (il blu scuro rappresenta il forno elettrico)

In AM la tecnologia a forno elettrico è usata prevalentemente per gli acciai speciali ed è più

presente in Usa e in Europa. In altre realtà è usata dove ha facilità a produrre pellet a basso costo.

La produzione a ciclo integrale è stata concentrata nel tempo in corrispondenza di grandi porti in

modo da rendere più facile ed economico il trasporto del minerale di ferro e del carbone dalle

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miniere con grandi navi. In Europa ciò è avvenuto principalmente nei siti di Gijon, Dunkerque, Fos,

Gent e Brema, mentre gli all’interno del territorio gli stabilimenti sono stati destinati a seconde

lavorazioni per specifici prodotti finiti in particolar modo quando questi sono vicini all’utente

finale.

La strategia è abbastanza simile negli Usa e in Europa. Sta entrando in Cina con una Joint Venture

con Valin Steel per la realizzazione di Vama (Valin ArcelorMittal Automotive Steel) per produrre

acciai per il settore automotive di qualità con tecnologia di rivestimento superficiale innovativa

sviluppati da AM. L'obiettivo è di sviluppare un'offerta locale di tali prodotti.

In India, abbandonando un progetto di alcuni anni fa di realizzare uno stabilimento di 12 milioni di

tonnellate, ha in corso di definizione una Joint Venture di un miliardo di dollari con la società

statale della siderurgia Steel Authority of India Ltd (SAIL) per ristrutturare alcune società indiane in

difficoltà, anche qui per produrre acciai di qualità sempre per automotive. In India punta sul

partenariato per tagliare le importazioni di acciaio di alta qualità per auto che provengono per lo più

dal Giappone e dalla Corea del Sud. L'India sta diventando un importante produttore ed esportatore

di automobili.

In Brasile c’è una forte integrazione tra miniere e produzione ancora per acciai di qualità.

Nelle altre parti del mondo fanno acciai di commodity: in Kazakistan, Sud Africa ecc. per rifornire i

mercati locali soprattutto per applicazioni edili tradizionali (vergelle, travi ed altro).

L’altro pezzo importante della verticalizzazione è la collaborazione con gli utilizzatori3.

Ricerca e sviluppo

AM ha 12 centri di ricerca nel mondo. Il più importante è in Francia a Maizières creato da Arcelor e

potenziato da AM (vedi Tabella) I ricercatori complessivi sono 1.300 con 227 $mln annui di

investimenti in ricerca. 780 sono in Francia con 65 €mln di spesa. Il rapporto tra innovazione di

processo e quello di prodotto non sono facilmente separabili. In molti centri fanno innovazione di

processo e assistenza tecnica e prodotti innovativi per automotive, edilizia, packaging ecc.. Dalla

tabella si vede come i vari centri svolgono funzioni intrecciate dalle miniere all’assistenza ai clienti

a innovazioni per la produzione di coke.

Centri di Ricerca e sviluppo di ArcelorMittal nel Mondo

Centro di R&S e dipendenti Attività principale e secondarie

Hamilton, Canada

60 addetti

Processo e assistenza tecnica; costruzioni settore automobilistico.

Altre attività: elettrodomestici

East Chicago, US

200 addetti

Processo e assistenza tecnica; settore automobilistico; elettrodomestici;

prodotti per l’energia.

Altre attività: costruzioni e prodotti per l’industria.

Gandrange, France Processo e assistenza tecnica; prodotti lunghi (barre e vergelle)

Esch-sur-Alzette, Luxembourg Processo e assistenza tecnica; costruzioni; prodotti lunghi strutturali.

Le Creusot, France Processo e assistenza tecnica; lamiere speciali speciality plates; acciai

inossidabili e leghe.

3 Vedi allegato 4

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Gent, Belgium

100 automazione impianti

70 sistemi e modelli

Elettrodomestici; processi dei metalli; prodotti per il settore dell’energia;

acciai magnetici.

Altre attività: Processo e assistenza tecnica; costruzioni.

Maizières Auto, France

500 e 780 complessivi in Francia

Prodotti per l’auto; assistenza tecnica

Maizières Packaging, France Processo e assistenza tecnica; prodotti e soluzioni per il confezionamento

(bidoni, lattine, barattoli).

Maizières Process, France Processo e assistenza tecnica.

Maizières Mining, France Processo e assistenza tecnica.

Montataire, France Applicazioni per il settore automobilistico; assistenza tecnica.

Avilés, Spain Processi tecno-economici aziendali; assistenza tecnica e di processo.

Ostrava, Czech Republic Processi di fabbricazione del coke e assistenza tecnica.

Basque Country Processo e assistenza tecnica; costruzioni.

Tubarão, Brazil Innovazioni dell’acciaio per il settore automobilistico, energetico, delle

costruzioni e per le industrie meccaniche e degli elettrodomestici.

Questi centri di R&D agiscono su più fronti: dal miglioramento del rendimento delle miniere,

all’innovazione dei processi industriali e sull’innovazione di prodotto per cui esiste una forte

collaborazione con gli utilizzatori. Sono stati creati dei team misti (produttori di auto, realizzazioni

di nuove edilizie, realizzazioni di packaging -contenitori di bibite e alimenti) per studiare le

possibilità di miglioramento degli acciai per la loro utilizzazione (in particolare peso e lavorabilità,

rivestimenti resistenti alla corrosione ecc.). Su questa base i centri di ricerca risalgono la catena di

produzione in modo da offrire agli utilizzatori questi tipi di prodotti. In più con delle start-up

vengono fornite ai produttori di auto parti della carrozzeria: dai dorsali delle portiere, le parti meno

rigide ecc. utilizzando per ciascuna parte specifiche tipologie di acciaio.

Pertanto, la ricerca e sviluppo si articola in più dimensioni:

1 – Orientata all’utenza finale per sviluppare acciai specifici per ciascuna applicazione.

2 – Aumento dei margini (aumentare la produzione a parità di impianto a minor costo).

3 – Aumento dei risparmi energetici e riduzione impatto ambientale

4 – Aumento della produttività per addetto con una diversa organizzazione della produzione

Ad esempio a Cleveland in Usa (produzione di 4 mln ton annue a ciclo integrale con circa 2.000

addetti) è ospitata una delle strutture per la produzione di acciaio più produttive al mondo.

ArcelorMittal Cleveland è in grado di produrre una tonnellata di acciaio per poco più di un'ora di

lavoro. La media del settore negli Stati Uniti è di 1,9 ore di lavoro per tonnellata, che è quasi la

metà della produttività di ArcelorMittal Cleveland. Tale produttività è determinata da una serie di

interventi lungo tutta la catena di produzione (aumento delle colate, riduzione dei tempi di fermo

impianto, automazione, Industria 4.0, diversa organizzazione del lavoro). Tutta questa partita va in

contrasto/equilibrio con le istituzioni locali in quanto non sempre rispettosa della tutela ambientale.

Ci sono innovazioni che favoriscono la tutela ambientale come quelle legate al risparmio

energetico, ma altre che non risolvono i problemi endemici della siderurgia.

In generale AM, nei vari siti del mondo, tende a qualificarsi come particolarmente attenta alle

emissioni, al recupero delle acque e a quello energetico. Ad esempio a Dunkerque il calore

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recuperato permette di riscaldare per teleriscaldamento 15.000 abitanti. Malgrado l’immagine che

l’azienda vuole accreditare ci sono state, in diversi siti, ricorrenti segnalazioni di negativo impatto

ambientale sia dovuto alla struttura degli impianti che a ricorrenti guasti. AM non sembra

particolare rispettoso dell’ambiente sacrificato dai costi di produzione. Da dati pubblici, sembra che

ArcelorMittal sia un’azienda tra le più inquinanti e che non riesca a mantenere nel tempo gli

impegni, assunti e formalizzati durante le trattative nei vari processi di acquisizione. I progetti di

risanamento ambientale e di produzione sostenibile sono attuati con lentezza.

Nuovo centro R&D di Taranto

All’atto della presentazione del piano industriale al Mise nel maggio 2017 AM ha dichiarato di

voler istituire un centro R&D a Taranto che dovrebbe rispondere alle seguenti caratteristiche:

Nuovo centro R&D di Taranto

Descrizione

AM intende realizzare un centro di ricerca nel sito ILVA di Taranto a diretto riporto della

funzione R&D Europe

Il centro di ricerca avrà pieno accesso a tutte le proprietà intellettuali, ai servizi e al know-

how di ArcelorMittal in tutto il mondo

Obiettivi

Sviluppare una cultura di cooperazione tra gli impianti e la funzione R&D

Accelerare miglioramenti operativi, potenziare qualità e ampliare la gamma prodotti ILVA

Diffondere la conoscenza globale AM a vantaggio degli stabilimenti locali.

__________________________________________________________ Linee guida del Piano Industriale di AM Investco - MISE 30 maggio 2017

Tutto lascia presupporre che l’annunciato Centro ricerche di Taranto si dovrebbe configurare più

come centro di trasferimento di tecnologie che vero proprio centro di R&D con specifiche

specializzazioni. Si può ipotizzare che un certo numero di esperti dalle varie parti del mondo

saranno inviati a Taranto per addestrare personale italiano. Il centro di Taranto sarà messo in rete

con gli altri centri per realizzare le innovazioni programmate per l’Italia. Non è prevedibile un

centro di ricerca puro. In quella presentazione infatti non si parla di ricerca ma di accesso al know-

how di AM e di acquisizione di quello che si fa in altre realtà del gruppo. Il tutto a diretto supporto

della funzione R&D Europe.

Industria 4.0 in siderurgia4

L’altra dimensione notevolmente pubblicizzata da AM è quella di una forte accelerazione di

applicazione di Industria 4.0 alla siderurgia. Nella siderurgia lo sviluppo di queste tecnologie è più

facile che altrove in quanto il settore già tradizionalmente aveva alti livelli di applicazione di

automazione di impianti, sensori per il controllo dei processi, sistemi informativi evoluti.

Il salto di qualità è di aumentare il numero di sensori e mettere i dati da essi rilevati in rete

costruendo specifici big data. Ad esempio in Austria alla Voestalpine5 hanno istallato 2.000 sensori

sul laminatoio che misurano 15.000 parametri. L’idea di AM è di creare un big data integrato sia sul

processo sia sulla commercializzazione attraverso la raccolta continua e integrata di dati in tutti gli

4 Vedi allegato 3 5 Voestalpine AG è un gruppo internazionale di tecnologia e beni strumentali basati sull'acciaio con sede a Linz, in

Austria . La società è attiva nei settori siderurgico, automobilistico, ferroviario, profilform e acciaio per utensili. A

partire dal 2017, è una delle poche aziende siderurgiche redditizie in Europa.

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stabilimenti in modo tale da poter fare un’analisi di questi dati, attraverso specifici algoritmi. Ciò al

fine di ottimizzare il consumo di energia aumentare i volumi produttivi (come più colate per

altoforno), di ottimizzare le manutenzioni (manutenzione predittiva), standardizzare la qualità con

controlli in tutte le fasi del processo. Nella fase successiva creare machine learning, ovvero un

apprendimento automatico del sistema che permetta di fare regolazioni su tutti gli impianti sulla

base dei dati che sono memorizzati. Ottimizzare il funzionamento degli impianti in tempo reale.

Contemporaneamente istituire delle piattaforme collaborative con clienti e fornitori per intrecciare

continuamente i dati tra le fasi operative e le esigenze dei clienti. Sono in corso di realizzazione

modelli in modo da simulare in digitale il funzionamento degli impianti (l’altoforno digitale,

l’acciaieria digitale ecc.). Avere in parallelo immagini virtuali degli impianti effettivi.

Oltre ai processi produttivi, l’Industria 4.0 permette di realizzare piattaforme di commercio

elettronico, IoT (Internet of Things), ricerca e sviluppo, abbrevia il ciclo di sviluppo del prodotto.

Relativamente ad acquisti, supply chain e commerciale, lo sviluppo di industria 4.0:

- Permetterà un “prezzo dinamico” che tiene conto di diversi parametri (colli di bottiglia, tempi

di consegna, carico degli impianti, ecc.);

- I clienti disporranno di una piattaforma web per avere aggiornamenti su ordini, produzioni,

consegne e di varie applicazioni, sia per identificare rapidamente i migliori prodotti per ogni

tipologia di utilizzo sia per rintracciare e seguire i propri acquisti in tempo reale (già

funzionante in diverse aree):

Si tratta di realizzare piattaforme collaborative che coinvolgono gli utenti nei processi e prodotti.

Tracciare i prodotti in modo tale che ad esempio quando ad un cliente gli arriva un coil con

specifiche caratteristiche viene inviato in anticipo il modello virtuale di quel coil in modo tale che

chi lo deve lavorare, conoscendo in anticipo le caratteristiche, può ottimizzare l’utilizzo dello

stesso.

Infine, una parte dei big data è utilizzata per le previsioni finanziarie in modo da valutare le

opportunità e tempi di realizzazione di nuovi investimenti, previsioni sui consumi prevedibili in

termini di volumi e mix per modulare la produzione, ottimizzare i magazzini e la catena logistica.

Le aziende con cui AM collabora per la digitalizzazione sono Accenture, Sap, Microsoft e Amazon.

Questi sono i programmi, ma non significa che saranno effettivamente realizzati, ne significa che

sia necessario o utile spingersi fino a questo livello di digitalizzazione. Comunque il sindacato

dovrà misurarsi su questa prospettiva con adeguate competenze nel merito.

In Usa, in un’altra società, è in corso di allestimento uno stabilimento su prato verde fortemente

robotizzato a basso impiego di mano d’opera. Big River Steel (BRS) è uno degli impianti più

moderni al mondo. E’ stato costruito da zero su prato verde ed è ritenuto più efficiente ed

economico rispetto agli impianti esistenti. E’ stato progettato per produrre 1,65 milioni di tonnellate

all'anno nella sua prima fase. Dovrebbe raggiungere il raddoppio della sua capacità in circa 30 mesi,

a 3,2 milioni di tonnellate all'anno da forno elettrico e utilizzo di pellet. Big River Steel impiega

circa 400 persone, ma il numero salirà a 645 quando raddoppierà la produzione. È già più snello

della maggior parte degli stabilimenti similari. L’impianto avrà uno dei valori più bassi in termini di

ore uomo per tonnellata di acciaio prodotto rispetto a qualsiasi acciaieria. E’ stato progettato per

includere decine di migliaia di sensori e catturare milioni di dati. Per essere in grado di estrarre i

dati entra in gioco l'intelligenza della macchina. Il risultato è una maggiore precisione con minori

15

interruzioni non pianificate. Si stabilisce una correlazione diretta tra velocità, temperatura e

larghezza dei nastri che consente di ridurre l'usura dei cilindri di laminazione. Avere sotto controllo

questi parametri operativi consente di intraprendere azioni correttive prima che si verifichi un

problema. L'obiettivo è di combinare i big data e software di interrogazione. Attrezzature finalizzate

a creare un'acciaieria in grado di identificare e correggere i problemi di produzione con un

intervento manuale minimo. La tedesca SMS Group GmbH ha fornito attrezzature meccaniche e

sistemi elettrici e di automazione per Big River Steel.

L’impianto di Big River Steel è sicuramente d’avanguardia, ma sono stati sollevati dubbi

sull’economicità dell’investimento per un’automazione e digitalizzazione così spinta.

Nuove Competenze professionali

L’introduzione di nuove tecnologie digitali e l’aumento dell’automazione comporta un grosso

cambiamento del mix professionale e un cambiamento culturale. Le competenze digitali si

integrano con quelle del tradizionale processo siderurgico. Ad esempio il vecchio manutentore

viene fortemente ricondotto ad una funzione essenzialmente di monitoraggio tramite display. In

queste funzioni si pensa anche di mettere dei droni che controllino il flusso produttivo, delle cabine

di comando con controllo a distanza. Sono richieste nuove competenze e cambia il mix della forza

lavoro.

E’ significativo che cosa sta facendo AM negli USA. Ha stipulato accordi con i sindacati, le

istituzioni locali e le Università per orientare i processi formativi verso le future figure professionali

in siderurgia. Si sono offerti per dare un supporto per preparare tali figure oggi non disponibili sul

mercato del lavoro. ArcelorMittal USA ha iniziato a lavorare a partire dalla metà degli anni 2000

per soddisfare le sue future esigenze nei settori dei tecnici di manutenzione meccanica e

manutentore elettrico, elettronico e digitale. Ha varato il programma Steelworker for the Future®

presso lo stabilimento di Burns Harbour, Ind. Plant per formare i lavoratori verso quelle posizioni

altamente tecniche che richiedono ai dipendenti le competenze necessarie per installare, mantenere

e aggiornare apparecchiature automatizzate nel settore manifatturiero avanzato.

Dalla fine del 2007, AM USA e United Steelworkers hanno iniziato a sviluppare un piano per

aiutare le persone a diventare futuri lavoratori del settore siderurgico. Steelworker for the Future®,

lanciato nel 2008 è destinato agli studenti delle scuole superiori che sono interessati ad apprendere

scienza, tecnologia, ingegneria e matematica e accettare mansioni che richiedano attività manuali in

AM come tecnico di manutenzione. Il programma è progettato per consentire agli studenti di

sviluppare le competenze di base in un college partner, portarli a un livello minimo per superare

l'esame di ammissione dell'artigianato e quindi avere le conoscenze per essere continuamente

addestrati su attrezzature specifiche.

Big River, di converso, ha offerto formazione ai potenziali dipendenti prima ancora di essere assunti

per verificare chi aveva la capacità di apprendere, cooperare con gli altri e lavorare in squadra.

Considerando Big River come uno stabilimento di apprendimento continuo, è richiesta la capacità

di accesso ai Big Data, fare correlazioni e simulazioni che evolvono continuamente. La capacità di

comprendere e gestire la logistica e la pianificazione della produzione sarà necessaria anche in

questi nuovi contesti.

Questi esempi danno un’immagine su quello che potrebbe essere il cambiamento di competenze

professionale dei lavoratori dell’Ilva e la necessità di predisporre corsi di formazione continua e

scuole tecniche per future assunzioni.

16

Rapporto tra AM e Ilva

AM ha intenzione di integrare totalmente Ilva in questo modello. Le modalità di intervento di AM

per realizzare ciò si possono dedurre da come si sono comportati in altre parti del mondo dopo aver

acquisito impianti non in grado di competere. In Kazakhistan, piuttosto che in Polonia o in

Cecoslovacchia e Romania si sono trovati ad acquisire impianti non produttivi e sono intervenuti

con rilevanti investimenti ma con riduzione di personale. Ad Esempio in Romania sono passati da

20.000 addetti a 1.000 nell’arco di 20 anni.

La situazione di Taranto non è così catastrofica come nei paesi sopra citati ma ci vogliono

comunque dei notevoli investimenti per avvicinare l’Ilva a questo tipo di modello. Da

approfondimenti con esperti di impianti siderurgici, si rileva che Ilva fino a 5 anni fa, non era così

arretrata dal punto di vista impiantistico, organizzativo e di posizionamento di mercato. Si è però

fermata ad allora mentre la tecnologia è progredita. Il problema diventa è come si recupera questo

tempo perso e come ci si adegua alle capacità e potenzialità innovative presenti in AM e in quanto

tempo può avvenire. In una intervista rilasciata nel momento in cui AM si apprestava a partecipare

al bando per l’acquisizione dell’Ilva, uno dei suoi massimi dirigenti riteneva che Ilva avrebbe

raggiunto il punto di pareggio in tre anni dal momento della loro acquisizione6. In alcuni

stabilimenti come a Brema ci hanno messo 7 anni e in Romania ancora non ci sono arrivati. Ci

troviamo quindi di fronte a situazioni molto variabili.

Il programma di ristrutturazione comunicato nella presentazione fatta al MISE a maggio 2017

prevede per il rilancio dell’Ilva i seguenti obiettivi:

Leve per il rilancio di ILVA

Ripristino della capacità produttiva

Rilancio commerciale e miglioramento dell'offerta prodotti

Mantenimento dei livelli occupazionali nell'arco di piano

Ripresa degli investimenti

Completamento del piano ambientale

Inserimento di ILVA nel network del gruppo ArcelorMittal e sviluppo del territorio

__________________________________________________________ Fonte: Piano Industriale AM Investco. ILVA - Presentazione MISE Maggio 2017

La ripresa della produzione è sostenuta da una profonda ristrutturazione dell'area a caldo

Cokerie

Aumento delle batterie in utilizzo da 4 a 6, con il progressivo piano di rifacimento

Previsto parziale approvvigionamento coke terzi a regime

Agglomerato

Dal 2019 utilizzo di una sola linea di produzione, con adeguamento a piano ambientale

(installazione filtri Meros)

Altiforni

Mantenimento dei 3 altiforni piccoli (1-2-4) fino completamento piano ambientale

Riattivazione dell'AFO 5nel 2023, contemporaneo spegnimento dell'AFO 2

Acciaieria

Aumento della capacità della colata continua 4 all'interno dell'Acciaieria 2

Utilizzo di entrambe le acciaierie una volta riattivato AFO5

6 Vedi allegato 2

17

Genova e Novi avranno un ruolo chiave nell'espansione della gamma prodotti ILVA

Genova

Upgrade delle linee di zincatura

Produzione di acciaio per costruzioni e rinnovabili (Magnelis)

Produzione di AHSS (Advanced High Strength Steel) di terza generazione per il settore

automobilistico

Investimenti sulla linea di produzione latta

Passivazione della banda stagnata senza cromo

Novi

Nuova linea combi-line di rivestimento organico (organic coating) per il mercato delle

costruzioni

Upgrade delle linee di zincatura

Produzione di acciaio Usibor per il settore automobilistico

Introduzione unità di Jet Vapor Deposition sul CAPL per settore costruzioni ed

automobilistico ___________________________________________________________________

Fonte: Piano Industriale AM Investco. ILVA - Presentazione MISE Maggio 2017

Questo programma di ristrutturazione viene supportato dal seguente piano di investimenti:

Principali investimenti tecnici per il rilancio di ILVA

Altoforno 5 225 M€

• Riparazione corpo, mecc. carica e materiali ausiliari

• Rinnovo stufe, refrattari e tubi raffreddamento

Caldaie altoforni 54 M€

• Riparazione della caldaia dell'altoforno 2

• Installazione nuova caldaia per l'altoforno 4

Refrattari AFO1 45M€

• Ripristino dei refrattari per evitare severi incidenti

Colata continua 4 80 M€

• Sostituzione macchina attuale (datata 1984) con nuova colata con aumento capacità e

larghezza

Treno lamiere 30 M€

• Forno per normalizzazione e tempra a completamento dell'attuale raffreddamento rapido per

il treno lamiere

Centrale elettrica 63M€

• Revisione e miglioramento turbine a vapore, evaporatori e surriscaldatori

OC combi line 20 M€

• Nuova linea di organic coating con produzione di 220kt/anno a Novi Ligure

Passivazione banda 15M€

• Aggiornamento della linea di passivazione della banda per soddisfare le richieste del comitato

mondiale


Totale 532M€

18

Successivamente. alcuni mesi dopo, a Novembre 2107 viene presentata agli stakeholder istituzionali

una nuova tabella di investimenti industriali che assomma a 1,25 Mld € a cui si aggiungono 1,15

Mld € relativi al piano di risanamento ambientale.

Piano di investimenti per il rilancio dell’ILVA

Il piano di investimenti industriali da 1,25 mld di euro per ripristinare e migliorare velocemente

l’attività, prevede principalmente:

– 240 mln di euro per completo rifacimento AFO5

– 20 mln di euro per nuovo contenitore BOF ACC1

– 55 mln di euro per installazione e sostituzione caldaie per AFO1, AFO2 & AFO4

– 45 mln di euro per ripristino dei refrattari della suola dell’AFO1

– 80 mln di euro per allargamento e aggiornamento CC4

– 20 mln di euro per torretta girasiviere per CC2

– 120 mln di euro per Cilindri

– 250 mln di euro per Ammodernamento meccanico e automatizzazione degli impianti di

finitura (Genova, Taranto, Novi)

– 100 mln di euro per Manutenzione di HSM, Treno lamiere, Ricottura e CRM.

– 60 mln di euro per la Centrale elettrica

– 20 mln di euro per OC Combi-line

– 20 mln di euro per gli acciai avanzati ad alto limite di snervamento presso Genova L5

– 15 mln per banda stagnata per la passivazione senza cromo

____________________________________________________ Fonte: Presentazione agli stakeholder istituzionali Ilva 16 novembre 2017

Piano ambientale che terminerà entro i termini di legge previsti (23 Agosto 2023)

- 301 mln Copertura parchi

- 196 mln Cokerie

- 179 mln Piano acque

- 142 mln Piano rifiuti

- 129 mln Chiusura nastri ed edifici

- 71 mln Altro (es. amianto, prev. incendi)

- 37 mln Acciaieria

- 36 mln Agglomerato

- 33 mln Riavvio AFO 5 (AFO5+ACC1)

- 14 mln Altiforni


Totale 1.138 M€

Sulla base delle informazioni che si possono ricavare dalle varie presentazioni, non tutte omogenee,

cerchiamo di valutare anche sulla base degli interventi realizzati da AM in altre unità produttive,

punto per punto la natura degli interventi programmati:

Cokerie.

19

Di cokerie si parla nel piano di ristrutturazione che dovrebbe riguardare gli interventi a breve

termine. Non è citato nel piano di investimenti ma in quello di riduzione dell’impatto ambientale

dove viene previsto un impegno di 196 mln €. Non sono citate nella tabella degli investimenti

innovativi. AM non sembra intenzionata ad introdurre tecnologie di recupero del calore nelle

cokerie, quale il “Coke Dry Quenching” 7, che avrebbero un impatto positivo anche sull’ambiente,

prevenendo il rilascio del polverino di coke e consentendo un minor uso di combustibile fossile ed

emissioni di CO2 più basse. Questo processo è molto utilizzato dai giapponesi e dai coreani ma non

da AM.

In varie unità produttive in Europa si è intervenuti in più parti sulle cokerie. Il più significativo ci

pare essere in Spagna. Nel 2016 AM ha deciso di investire con €143 ml nella ricostruzione e nella

modernizzazione della cokeria nei suoi stabilimenti di Gijon, fuori servizio dal 2013. Alimenterà 2

altiforni a partire del primo trimestre 2019, ma funzioneranno a pieno ritmo nel 2020. Secondo

l’azienda, una volta terminato il progetto le batterie avranno migliori tecniche ambientali disponibili

per la produzione di coke, compreso un nuovo sistema per catturare il fumo con filtraggio e un

nuovo impianto biologico per depurazione. A Paul Wurth8 è stata affidata l'ingegneria, la fornitura

di attrezzature e i servizi di supervisione per la ricostruzione e l'installazione di due cokerie e la

modernizzazione degli impianti di sottoprodotti adiacenti. Le batterie della cokeria, dotate di 45

forni ciascuna, sono progettate per produrre 1,1 milioni di tonnellate di coke all'anno sufficiente per

il funzionamento dei suoi due altiforni. Gli stabilimenti nelle Asturie, hanno una capacità produttiva

annua di quasi cinque milioni di tonnellate di acciaio. Produce sia prodotti piani che lunghi (rotaie e

vergella). 5.500 lavoratori sono dipendenti diretti. A oggi, sono in ritardo per la realizzazione di

queste cokerie anche per problemi di autorizzazione ambientale da parte delle istituzioni spagnole.

Si presuppone che gli interventi sulle cokerie di Taranto saranno in linea su quanto si sta facendo in

Spagna anche in considerazione, come viene detto, che non tutto il coke necessario sarà prodotto in

sito ma arriverà dall’esterno. Quanto e come gli impianti spagnoli permettano la salvaguardia

ambientale va approfondito.

Agglomerato e sinterizzazione

Si può intervenire sulla sinterizzazione soprattutto per ridurre l’emissione di polveri sottili e

emissione di CO2.

Una tecnologia usata da Tatasteel è quella HIsarna9. Tata Steel ha lavorato alla tecnologia HIsarna

per circa 20 anni come parte del progetto ULCOS (Ultra Low CO2 Content in Steel Production),

finanziato dall'Unione Europea e dal governo olandese10. La tecnologia del processo chimico per la

formazione della ghisa e del minerale di carbone non cambia. Tuttavia, consente la produzione di

ferro liquido da minerali e carbone a grana fine. Questo consente di omettere i processi di

7 Nel sistema Coke Dry Quenching (CDQ) il coke caldo è raffreddato con gas che circolano in un sistema chiuso, che

perciò previene il rilascio del polverino di coke. Inoltre, l’energia termica del coke viene raccolta e usata per produrre

vapore ad alta temperatura (intorno a 540 °C) e generare potenza che è riutilizzata nel processo di fabbricazione

dell’acciaio. Questa tecnologia consente un minor uso di combustibile fossile ed emissioni di CO2 più basse: 8 Paul Wurth SA è una società in Lussemburgo di ingegneria industriale, attiva nella costruzione di macchine per

l'industria di acciaio , tra cui altiforni . La sua offerta spazia dallo studio delle macchine alla fornitura di stabilimenti

chiavi in mano in tutto il mondo. Paul Wurth SA impiega 1.700 persone, di cui 500 a Lussemburgo.

A maggio 2012, ArcelorMittal annuncia di rivendere a SMS il 48,1% del capitale che possiede. Luxempart SA rivende

anche l'11% del capitale che possedeva, con una maggioranza del compratore (59,1%) del capitale. L'integrazione nel

gruppo SMS diventa effettiva dicembre 2015 per cui da quella data la società fa parte del gruppo SMS, che detiene il

59,1% del capitale. 9 Le restanti tre tecniche (Ulcored - Hisarna - Ulcowin) sono, invece, ancora in fase di laboratorio. 10 Al progetto hanno partecipato 48 aziende di 15 paesi, tra cui ArcelorMittal (ne parleremo più avanti).

20

sinterizzazione (preparazione del minerale per l'altoforno) e la produzione di coke, e questo riduce il

rilascio del 20%, con la cattura e lo stoccaggio del gas all'80%. Questa tecnologia non è utilizzata

da AM per cui si presuppone che non sarà applicata a Taranto.

Nei piani di AM, oltre a 36 €mln di investimenti relativi all’agglomerato nel piano ambientale, a

partire dal 2019, si parla solo di utilizzo in una sola linea di produzione, di installazione di filtri

Meros (nella ristrutturazione dell’area a caldo). Il processo Meros diminuisce le emissioni nocive

(polveri sottili e componenti inquinanti in particolare diossine). Ma già nel marzo 2014 sono stati

ordinati chiavi in mano alla Siemens, quattro impianti Meros per i fumi di due linee di

agglomerazione all’Ilva di Taranto. Dal 2016 dovrebbero essere in funzione. Non conosciamo il

grado di utilizzo e di efficienza di tal impianti e quale dovrebbe essere l’intervento aggiuntivo di

AM.

Altoforni

La descrizione sugli interventi sugli altoforni è molto articolata. Si va dalla manutenzione degli

altoforni 1, 2 e 4 fino al rifacimento dell’altoforno 5 che dovrebbe essere messo in funzione nel

2021. I volumi di investimento sono considerevoli (250 €mln sull’altoforno 5,55 €mln su interventi

altoforni 1,2 e 4). Sull’altoforno 5 si cita la possibilità di usare la torcia a plasma, ma è una

tecnologia innovativa ancora critica11. Con 240 €mln il rifacimento altoforno 5 dovrebbe

raggiungere la frontiera tecnologica

Gli investimenti sui refrattari pari a 45m€, così come avviene a Gent, oltre a ragioni di sicurezza

dovrebbe essere finalizzato ad una tecnica di montaggio e smontaggio dei refrattari per ridurre i

tempi di fermata degli altoforni.

Nell’altoforno uno dei problemi più grandi è di ridurre l’emissione di CO2. L'Unione europea, il

Ministero dell'Economia olandese e il Fondo europeo per la ricerca carbone e acciaio hanno dato il

loro sostegno al progetto ULCOS (Ultra-Low Steelmaking CO2). L'iniziativa è finalizzata a rendere

la produzione di acciaio più sostenibile. Tra le diverse tecniche in fase di sviluppo, la tecnica

principale è il ''Top Gas Recycling''12. Il suo obiettivo è il riutilizzo di gas prodotto dall'altoforno, al

fine di ridurre le emissioni di carbonio e di polveri. L'idea principale è che il gas generato attraverso

la combustione del coke venga reintrodotto nuovamente nell'altoforno, sostituendo parzialmente il

coke come combustibile. Accanto al riutilizzo di gas, questa tecnica comprende anche lo stoccaggio

sottoterra di CO2 generato dalla combustione al fine di non immettere in atmosfera ulteriori

emissioni di carbonio. Il piano iniziale era di costruire due progetti di dimostrazione in Francia e in

Germania. Tuttavia, lo stabilimento in Francia di AM dove la tecnologia doveva essere testata era

Florange che ha chiuso gli altoforni a causa di problemi economici e tecnici. Così non è stato

possibile portare a termine il progetto e questa tecnica, che rappresenta il più grande investimento

11 E’ una tecnologia proprietaria per la riduzione della CO2 (IGAR). Si tratta di una torcia al plasma applicata ai gas che

alimentano le tubiere dell’altoforno in sperimentazione presso Dunkerque. Sostituisce il coke con l’energia elettrica.

Siamo ancora a livello di valutazione industriale. 12 Altoforno con riciclo dei gas. CO e H2 hanno la potenzialità di agire come elementi riducenti e pertanto il loro

ricircolo nell’altoforno è considerato come una alternativa efficace per migliorarne le prestazioni, migliorare l'utilizzo di

carbonio ed idrogeno e ridurre l'emissione di ossidi di carbonio. Nella Top Gas Recycling Blast Furnace (TGRBF),

l'ossigeno viene soffiato nell'altoforno invece dell'aria calda per eliminare N2 nel gas di scarico. Parte del gas di scarico

contenente CO e H2 viene nuovamente utilizzata come agente riducente in BF. La CO2 emessa con i gas di scarico viene

catturata e immagazzinata successivamente. Vari processi di riciclaggio sono stati suggeriti, valutati o applicati

praticamente per obiettivi diversi. Questa tecnologia non è ancora stata implementata commercialmente, ma è al centro

di una intensa attività di ricerca e sviluppo nel programma ULCOS.

21

del progetto ULCOS, è stata sospesa. AM ha deciso di sostituire Ulcos con un investimento più

piccolo LIS per la produzione di acciaio a basso impatto mantenendo, per sue dichiarazioni, le

ambizioni ecologiche. Li ha semplicemente abbassati. Investendo solo 13 m€ nel progetto con

l'obiettivo di dare vita a una nuova generazione di altiforni ad alta efficienza energetica e a basso

contenuto di CO2. Il progetto LIS, la cui conclusione è prevista nel 2017, vede una stretta

collaborazione con il ministero francese della Ricerca e in particolare tra diverse università francesi

e l’R&D Centre di ArcelorMittal di Maizières-lès-Metz.

Non sono però previsti sviluppi industriali dal progetto LIS prima del 2020. Gli impianti

sperimentali di LIS sono in corso di sperimentazione a Dunkerque.

Un’altra tecnologia che AM si propone di introdurre a Taranto riguarda la produzione di Etanolo. E’

una tecnologia per l’abbattimento della CO2. AM ha in corso nel Programma Horizon 2020 “Low

Carbon Energy – 12 Demonstrating advanced biofuel technologies” -, un progetto dimostrativo da

quasi 15 M€ sulla produzione di bioetanolo da CO2, a costi contenuti facendo uso di una tecnologia

innovativa di fermentazione, e sulla valorizzazione di questo bio-combustibile nel settore dei

trasporti. Lo stabilimento di Gent è stato selezionato con il partner Lanza Tech per la dimostrazione

su scala industriale (Progetto Steelanol). L’impianto, con più di 100 M€ di investimento, è previsto

che inizi a produrre 80 milioni di litri di etanolo nel 2020.

Nel piano AM di miglioramento dell’Ilva non si fa riferimento alla possibilità di utilizzare negli

altoforni il preridotto (DRI/HBI, materia che AM produce in vari siti) in parziale sostituzione del

minerale di ferro. L’uso di preridotto nell’altoforno, infatti, consentirebbe di diminuire il consumo

di coke (e la generazione di CO2) e di aumentare la produttività. AM dichiara che è troppo costoso a

causa del prezzo del gas13.

AM ha fatto investimenti sugli altoforni in vari siti.

L’altoforno di Gent (Belgio) è tra quello più efficienti. Gli investimenti hanno prodotto un

incremento della capacità di iniezione di carbone polverizzato con un miglioramento dell’efficienza

dell’altoforno. Una volta completati, tali investimenti consentiranno di ridurre le emissioni di CO2-

eq di circa 100.000 tonnellate all’anno.

Dal 2011 a Galati (Romania) sono stati investiti più di 82 m€ nel rinnovamento dell’altoforno 5 per

migliorare l’impatto ambientale. Nel 2013, questo investimento ha consentito di ridurre le emissioni

di CO2-eq di più di 244 kg per tonnellata di acciaio liquido, per un risparmio totale di 465.000

tonnellate di CO2-eq. Il prossimo passo consiste nell’installazione di un sistema di caricamento Bell

Less Top® (permette un minor consumo di coke) e di un profilometro nell’intento di migliorare i

processi. In tal modo sarà possibile ridurre ulteriormente le emissioni di CO2-eq di altre 75.400

tonnellate all’anno.

A Temirtau (Kazakistan) la ricostruzione dell'altoforno ha permesso di utilizzare l'eccesso di gas di

altoforno per generare vapore in una nuova caldaia.

Nello stabilimento di Brema nel 2017 AM ha investiti 70 m€ per cambiare il rivestimento che

protegge il serbatoio della torre dal calore. Hanno cambiato elementi di raffreddamento in rame,

strati di ceramica, blocchi di carbonio. E ha migliorato il filtro di scarico.

13 Vedi allegato 2

22

A Eisenhüttenstadt (ex Germania est) a dicembre 2016 è stato riavviato l'altoforno 5 dopo un

investimento di circa 40 m€. Si è intervenuti con ampia manutenzione e ammodernamento. AM

dichiara che, con questi interventi, è diventato uno degli altiforni più avanzati ed efficaci. Gli

investimenti hanno riguardato fra gli altri l’ammodernamento del sistema di iniezione della polvere

di Carbone, Viceversa è molto concreta la chiusura dell’altoforno 1 ormai obsoleto.

A Cracovia (Polonia) nel 2007, 40 mln€ sono stati destinati alla ristrutturazione dell'altoforno. È

stato equipaggiato con un più moderno sistema di raffreddamento a circuito chiuso, che ridurrà

significativamente l’utilizzo di acqua del fiume Vistola. Sono stati poi revisionati i due abbattitori

elettrostatici di fumi che consentono già il rispetto dei requisiti normativi sulle emissioni in

atmosfera dell'Unione Europea che diventeranno obbligatorie dall'autunno 2018. Nel 2016

complessivi investimenti per 111 mln€ sono stati finalizzati al rifacimento del rivestimento di

refrattario 14 dell'altoforno, la modernizzazione del convertitore ad ossigeno, l'espansione della

capacità del laminatoio a caldo e una nuova linea zincatura.

Cracovia e in generale negli stabilimenti in Polonia sono stati effettuati investimenti complessivi

per oltre 1 mld€. Tale volume è quello che più si avvicina al programma di Taranto.

Inoltre, in quasi in tutto il mondo usano pellet in varia percentuale (più elevata in USA e in Brasile

per la disponibilità di gas a basso costo). Il combinato dell’uso del plasma e del pellet fa ridurre

almeno di un terzo l’uso del coke e quindi l’emissione di CO2.

Acciaierie

Gli investimenti programmati per Taranto prevedono un nuovo convertitore per l’acciaieria a

ossigeno (Acc1) pari a 20 m€, interventi sulle colate continue 2 e 4 per 80+20 m€, 37 m€

relativamente a migliorie ambientali e in funzione dei rinnovati laminatoi a valle. Si può dedurre

che l’insieme di questi investimenti sia finalizzato a migliorare la qualità degli acciai in fase di

laminazione e in particolare introdurre una nuova stazione di degasaggio sotto vuoto, la cui

istallazione dovrebbe essere compatibile con le attuali strutture.

I principali investimenti nei vari siti produttivi riguardano:

Aviles (Spagna). Gli interventi riguardano la sostituzione di due impianti di colata per migliorare le

prestazioni e alla diversificazione dei prodotti, sia nella tipologia che nelle dimensioni e gli sbocchi

di impiego. Il tutto per un investimento di 100 m€.

A Sestao (Spagna) è stata realizzata una acciaieria a forno elettrico di nuova generazione

considerata tra le migliori tecnologie disponibili (BAT) nella loro progettazione e costruzione.

Consente di produrre una bobina di acciaio fino a 30 tonnellate in meno di tre ore.

Galati (Romania) è stato sottoposto a lavori di ammodernamento del valore di 30 m€ soprattutto

sulle acciaierie e impianti di colata, ma con interventi anche negli agglomerati e altoforno 5. Questi

includeranno un nuovo convertitore, un carroponte ad alta capacità per siviere e una nuova pulpito

per la macchina per colata continua. Qui si stanno sperimentando diverse applicazioni di "Industria

4.0".

A Dunkerque (Francia) nel 2017, con un investimento di 29 m€, la modernizzazione dell’acciaieria

ha permesso di realizzare prodotti complessi più velocemente, con nuovi trattamenti superficiali.

Questo è il più recente dei numerosi investimenti effettuati negli ultimi anni per cui l'acciaieria di

14 Rifacimento del rivestimento interno

23

Dunkerque è considerato il sito più importante e produttivo di AM in Francia. Occupa anche un

posto di rilievo nel cuore delle attività del gruppo nel Nord Europa.

Brema (Germania). La colata continua dell'acciaieria è stata ammodernata tra ottobre e dicembre

2017. E’ stato l'installato un nuovo sistema di raffreddamento secondario nell'impianto di colata

continua. E’ un tecnologia utilizzata tra le prime nel mondo che consente un raffreddamento

altamente flessibile e migliora ulteriormente la qualità delle bramme. Il tutto dovrebbe essere

entrato in funzione nel dicembre 2017. In complesso nel 2017 sono stati investiti circa 70 m€.

Secondo AM ha contribuito al miglioramento dell'efficienza energetica e nella protezione

ambientale verso la produzione di acciaio sostenibile.

Eisenhüttenstadt (ex Germania est). Nel 2016 sono stati investiti 40 m€ in manutenzione e

ammodernamento con la sostituzione della caldaia a recupero per il convertitore 1 nelle acciaierie.

E’ la continuazione del rinnovamento complessivo dell’acciaieria tra cui una delle due caldaie di

scarico per 10 m€.

Cracovia (Polonia). Gli investimenti hanno permesso alle acciaierie di Cracovia di ridurre le

emissioni di polvere di quasi il 90%, le emissioni di anidride carbonica del 25% e di ridurre il

livello di rumore. Non solo con la ristrutturazione dell'altoforno, ma anche di uno dei tre

convertitori.

Laminatoie e Finiture

Sui laminatoi si gioca in gran parte la produzione di qualità. AM, in vari siti, ha effettuato

considerevoli investimenti nei sistemi di laminazione per renderli più economici e affidabili e

finalizzati a produrre acciai di qualità.

Anche per Ilva, sia Taranto come a Genova e a Novi, il grosso degli investimenti è sulla

laminazione:

- 120 €mln sui cilindri,

- 250 €mln su ammodernamento e automazione degli impianti di finitura,

- 100 €mln sulla manutenzione HMS, laminatoio, ricottura e CRM, trasformazione della linea in

linea HDG3 combinata, a Genova produzione di acciai ad alto limite di snervamento e la linea di

banda stagnata per la passivazione senza cloruri.

L’insieme di questi interventi dovrebbero mettere in condizione l’Ilva di produrre acciai di qualità

in particolare quelli per il settore automotive (extra dolci da profondo/profondissimo stampaggio

che quelli altoresistenziali), sia nastri e lamiere per costruzioni navali, e produzione tubi di grande

diametro per il settore petrolio-gas. Si dovrebbe intervenire anche per la modernizzazione dei

processi di rivestimento (zincature) come il recente Vapor Jet Deposition operativo in Belgio15

Le innovazioni effettuate da AM nei suoi vari siti nel mondo possono far comprendere meglio la

natura degli investimenti proposti per Ilva

A Gijon (Spagna) dove producono anche prodotti piatti, gli interventi sono concentrati sul

rafforzamento della produzione ferroviaria (dalle attuali rotaie da 90 metri alle future da 108 metri

per alta velocità) e sul miglioramento energetico del treno vergella.

A Cracovia nel 2007 è stato costruito un laminatoio a caldo per circa 250 m€, che fino ad oggi

rimane tra le strutture più moderne in Europa. Ulteriore investimento per circa 25 m€, da

15 Vedi allegato 4

24

completarsi nell'autunno 2019, comporterà la sostituzione tra l’altro dei motori principali e delle

macchine di laminazione e l’implementazione di sistemi di controllo processo aggiornati. Questo

per migliorare l'affidabilità della linea, maggiore sicurezza nel suo utilizzo e per aumenta la capacità

produttiva del laminatoio a caldo di 0,9 milioni di tonnellate all'anno. E’ stata anche costruita una

nuova linea di zincatura con una capacità produttiva di circa 0,3 milioni di tonnellate all'anno.

Centrale elettrica

L’investimento per la centrale elettrica di Taranto vale 63 m€. Non ci sono dettagli sulla natura

dell’intervento.

Negli stabilimenti europei di AM si è intervenuti in vario modo:

In nord Europa si è utilizza molto l’eolico. Questa tecnologia è più finalizzata a fattori commerciali

e di immagine in quanto l’energia così prodotta è una minima parte del fabbisogno richiesto dalle

acciaierie. Inoltre dal 2017, le Asturie sono diventate un sito specializzato nel settore eolico

offshore.

A Fos si è esternalizzata la produzione elettrica attraverso una JV con l’azienda pubblica nazionale

che produce elettricità: Veolia16. L'impianto, ristrutturato con investimento di 180 m€, dovrebbe

essere diventato operativo a settembre 2017. In una logica di economia circolare, l'impianto di Fos

recupera calore e gas generati dall'attività degli altiforni per produrre energia.

Cracovia, prevede l'ammodernamento della centrale termica ed elettrica TAMEH17 con un moderno

sistema di depolverazione e riduzione della CO2. A dicembre 2016 è iniziata la modernizzazione

dell'impianto di cogenerazione. Il valore dell'investimento è superiore a 60 m€. Il progetto

presuppone l’utilizzo dei gas di altoforno come combustibile. Consentirà di migliorare l'efficienza

nella produzione elettrica e nella generazione di calore e realizzerà un impianto di cogenerazione

combinato più rispettoso dell'ambiente.

Piano ambientale

Gli investimenti per miglioramenti ambientali descritti dalla presentazione a maggio 2017 al Mise

Ammontano a 1.138 m€. AM ha comunicato i limiti sulle emissioni atmosferiche e per gli scarichi

delle acque che intende raggiungere, più rigorosi rispetto alle “Best Available Techniques (BAT)”

europee, e i principi fondamentali, senza fornire precisazioni sulle materie prime e sulle tecnologie

che saranno introdotte per realizzarli:

AM dichiara inoltre nella comunicazione gli investimenti istituzionali che intende fare:

- Realizzare il piano ambientale conformemente alla perizia rilasciata nel settembre del 2017

- Adottare le migliore pratiche e le tecnologie proprietarie di ArcelorMittal

16 Veolia Environnement è un'azienda francese di servizio pubblico. Il gruppo si compone di quattro divisioni, ed è

attivo nei cinque continenti:

• Acqua, tra i leader mondiali del trattamento e distribuzione dell'acqua potabile.

• Rifiuti, fornisce servizi di raccolta, riciclaggio e smaltimento dei rifiuti.

• Energia, produzione di energia e servizi accessori.

• Trasporti, primo operatore privato di treni in Francia. 17 Il Gruppo TAURON e il Gruppo ArcelorMittal detengono il 50% ciascuno. azioni di TAMEH HOLDING

(TAURON ArcelorMittal Energy Holding). TAMEH HOLDING è il proprietario del 100 percento. azioni in due società

operative: TAMEH Polska sp. zoo e TAMEH Czech sro

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- Avviare rapidamente un piano di miglioramento ambientale, con 1,1 miliardi di euro di

investimenti volti ad assicurare le più alte prestazioni ambientali in aree cruciali (per es.

emissioni atmosferiche, trattamento delle acque.

I Principi fondamentali del piano ambientale sono:

- Implementazione del piano ambientale nel rispetto del permesso ambientale emesso nel

settembre 2017 (DPCM 2017)

- Implementazione delle best practice e delle tecnologie di proprietà di ArcelorMittal, facendo

leva sulla sua expertise nel campo della R&S a livello ambientale

- Rapido lancio del piano di miglioramento ambientale, a fronte di spese in conto capitale di

€1,1 miliardi, volte a conseguire la migliore performance ambientale in aree fondamentali (ad

es. emissioni nell’aria, trattamento delle acque)

_________________________________________________________ Fonte: Piano Industriale AM Investco. ILVA - Presentazione MISE Maggio 2017

I tempi di tutti questi interventi per la realizzazione del piano ambientale sono conformi, sempre

secondo AM, in pieno al DPCM 2017, che ha ampiamente confermato AIA 2012 e DPCM 2014.

Come si sa sono stati criticati dalle istituzioni locali e dai sindacati in quanto realizzati in tempi

troppo lunghi (agosto 2023). Tali critiche hanno prodotto una riduzione dei tempi di realizzazione

della copertura parchi. Rimangono comunque critichi i tempi degli interventi sulle cokerie,

sull’agglomerato e sul piano acque.

Sempre nella presentazione AM di maggio 2017 descrive anche le tecnologie innovative per

ulteriore impatto ambientale, in quali stabilimenti del gruppo sono state introdotte e il loro positivo

impatto:

AM propone inoltre tecnologie innovative per un'ulteriore riduzione dell'impatto ambientale

26

Fonte: Piano Industriale AM Investco. ILVA - Presentazione MISE Maggio 2017

Così come presentate non permettono di comprendere la correlazione diretta tra la tra gli

investimenti ambientali richiesti e l’uso delle nuove tecnologie proposte. Sarebbe pertanto

necessario avere informazioni più precise in merito anche in considerazione del fatto che una buona

parte di queste sono ancora in fase di test non già di applicazione industriale e quindi non è certo

che potrebbero essere introdotte.

Impatto del piano sull’indotto

Nelle varie presentazioni del piano non si dice quasi niente su quali interventi AM intende adottare

sull’indotto. E’ presumibile che si avranno significativi impatti. Innanzitutto in quanto procederà a

una omogeneizzazione su quanto avviene negli altri stabilimenti europei in termini di fornitura con

probabile penalizzazione di quelli italiani. Inoltre per alcune attività fatte in casa si procederà a

esternalizzazione con probabile sacrificio occupazionale. Sarebbe invece utile una politica di

riqualificazione dell’indotto italiano per adeguarlo alle innovazioni introdotte in casa in accordo con

le istituzioni locali (vedi più avanti).

Affidabilità del piano AM per Ilva

Si tratta ora di valutare con quale probabilità AM realizzerà gli investimenti programmati per Ilva.

Molto è legato all’andamento del mercato dell’acciaio nei prossimi anni. Se il mercato tiene ci sono

alte probabilità che gli investimenti programmati vengano realizzati. Se il mercato cala potrebbero

diluire nel tempo gli interventi o sospenderli. Ciò è avvento in passato in altri stabilimenti del

gruppo. Le stesse valutazioni di AM nella relazione al bilancio 2017 in cui si dice che

l’indebitamento non ha ancora raggiunto i 6 $mld auspicati (cifra ritenuta adeguata a realizzare gli

investimenti previsti) ci obbliga a essere prudenti sull’effettiva realizzazione del piano. Il

comportamento passato di AM durante le precedenti crisi dell’acciaio è stato molto deciso

nell’attuare ristrutturazioni. Hanno litigato con il presidente della repubblica francese per Florange e

lì hanno chiuso l’area a caldo.

Relativamente alle tecnologie per vedere la distanza tra la situazione attuale e di Ilva e lo stato

dell’arte di AM è necessario un confronto con chi lavora all’interno dei vari siti produttivi. Si tratta

di ragionare in questo quadro e avere la capacità di interloquire. Per evitare che l’azienda proceda

unilateralmente è richiesta una specifica competenza da parte dei delegati e delle strutture

sindacali.

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Rapporto Ilva territorio

Una prima questione riguarda l’assoluta necessità di guardare l’Ilva nell’insieme delle attività

produttiva in Italia. Non bisogna affrontare il problema solo guardando Taranto, ma l’insieme delle

tre attività produttive italiane in una logica integrata. Ad esempio per gli acciai speciali per auto va

fatto riferimento a Genova e a Novi per la vicinanza logistica agli utilizzatori verso in nord Italia e

la Baviera. Bisogna tener conto che AM ha già strutture in Italia: la Magona e un suo centro

commerciale e relativa rete. Anche questa va verso l’integrazione con Ilva. Hanno spiegato che il

centro commerciale si sposta a Milano. Sia in Spagna, ma più in generale in tutto il nord Europa, si

opera con un rapporto sinergico tra i grandi stabilimenti a ciclo integrale sul mare e le strutture più

piccole distribuite all’interno dei territori. E’ una logica di integrazione verticale da attuarsi anche in

Italia ma anche in funzione di un’integrazione europea. Ad esempio se arrivano dall’estero 2 mln

ton annue di bramme a Taranto si tratta di capire dove le producono (forse dal Brasile o se in

Europa da Fos).

Il secondo livello è l’integrazione territoriale. Qui interferisce anche il conflitto istituzionale tra

Comune/Regione e il Governo nazionale. C’è il problema del rapporto tra AM e i vari stakeholder

tanto decantato da AM e tutto da verificare. C’è bisogno di territori attrezzati per essere autorevoli

interlocutori con AM sia in termini di salvaguardia ambientale, che di qualificazione professionale e

di riqualificazione dell’indotto. Se non viene costruito un sistema di relazioni tra sindacato,

istituzioni e azienda i problemi territoriali non si risolvono.

Il terzo livello riguarda gli strumenti di verifica dell’andamento dei risultati conseguenti gli

investimenti sia dal punto di vista ambientale che quello industriale. Sul piano ambientale

fondamentale sarà la capacità dei territori di interloquire con AM. Verificare che gli interventi

effettuati abbiano un’effettiva efficacia per il miglioramento delle condizioni ambientali.

Sul piano industriale l’attuazione nelle innovazioni programmate insieme ai cambiamenti

organizzativi produrranno un progressivo impatto sull’occupazione sia in termini numerici che di

qualificazione e ricambio professionale. Quanta riqualificazione del personale interno è possibile?

Nella commissione sulla verifica dei risultati si deve avere una sezione specifica sulla formazione

professionale.

Un soggetto interlocutore, a supporto delle istituzioni e del sindacato potrebbe essere il Centro

Sviluppo Materiali (CSM), oggi RINA CONSULTING – Centro Sviluppo Materiali (CSM), in

quanto dotato di competenze specifiche e aggiornate nel settore siderurgico. Sono 200 tra ricercatori

e tecnici dedicati alla ricerca, innovazione e miglioramento continuo della qualità prodotti ed

efficientamento dei processi produttivi, la strumentazione necessaria (linee pilota e laboratori).

CSM in passato ha rappresentato il centro di ricerca di riferimento di ILVA (era presente una unità

operativa di circa 80 persone a Taranto, 20 persone fra Novi Ligure e Genova), ne conosce gli

impianti ed i processi produttivi. Il vantaggio di ri-coinvolgere il CSM oltre che legato alla sua

tradizione nazionale, sta nella possibilità di avere un interlocutore competente per le istituzioni e le

strutture locali e nazionali oltre che per il sindacato, soprattutto in questa fase di lettura ed

interpretazione delle azioni che si stanno programmando. A regime CSM potrebbe diventare

l’interlocutore principale per AM per la costituzione del centro di Ricerca per ILVA, utilizzando

anche la rete di relazioni con Università e Industrie del territorio che il CSM ha storicamente

coltivato e alimentato attraverso progetti di innovazione finanziati dalla Comunità Europea e dallo

stato Italiano.

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Allegati a ArcelorMittal e Ilva

Allegato 1

ArcelorMittal Piano strategico Azione 2020

Luglio 2017

Il piano strategico Azione 2020, con un focus specifico sul business dei laminati piani in Europa:

• Mette in evidenza i progressi compiuti nella trasformazione della competitività del business flat

europeo

• Mostra Gand come un punto di riferimento di eccellenza nel settore europeo delle acciaierie a

ciclo integrale.

• Presenta il piano strategico e le iniziative chiave che sosterranno l'ulteriore trasformazione e

aumento delle performance del business europeo dei prodotti piani rispetto alla concorrenza.

ArcelorMittal Flat Europe ha trasformato la sua competitività negli ultimi anni, ottimizzando la sua

presenza, investendo per la crescita in segmenti ad alto valore aggiunto e sfruttando i punti di forza

della ricerca e sviluppo e della tecnologia per fornire soluzioni all'avanguardia per i mercati finali

più esigenti. La sua spinta verso l'eccellenza ha comportato guadagni di produttività e performance

rispetto alla concorrenza. La società è fiduciosa che manterrà questo progresso e questo slancio e

esaminerà le opportunità chiave per il business nei prossimi anni, tra cui:

• L'integrazione di Ilva, il principale produttore di acciaio integrato italiano. Ilva

rappresenta un'opportunità unica per aggiungere valore significativo alle attività europee di

ArcelorMittal. Ilva fornisce ad ArcelorMittal una opportunità produttiva primaria in Italia, il

secondo mercato di consumo di acciaio in Europa. Strategicamente ben posizionato, vicino a

uno dei più grandi porti d'Europa in acque profonde, con capacità di finitura significative, ha il

potenziale per essere un bene di livello primario.

• Il piano europeo di trasformazione, che fa parte di Action 2020. La struttura europea del

gruppo permette di sfruttare i vantaggi dovuti alle dimensioni e scala e di attuare iniziative

volte al miglioramento dell'efficienza e raggiungere in modo sostenibile i risultati.

Fondamentalmente, il piano di trasformazione mira a migliorare in modo sostenibile la

posizione competitiva del business flat europeo di ArcelorMittal e a creare un gap di

prestazioni positivo rispetto alla concorrenza.

• Digitalizzazione. Il gruppo ha studiato le molteplici opportunità che esistono dalla

digitalizzazione e ha già iniziato a implementare nuove soluzioni digitali in linea con Industry

4.0. Le aree di business che offrono il maggior potenziale sono procurement, distribuzione e

commerciale. È in corso anche un considerevole lavoro per concettualizzare la fabbrica

intelligente del futuro. Il potenziale è considerevole e include l'uso di droni, la realtà virtuale e

l'internet delle cose.

• Sviluppo continuo di prodotti e processi all'avanguardia. Il nostro team di ricerca e

sviluppo continua a spingere i limiti in termini di sviluppo di prodotti e processi. Esempi

recenti nella tecnologia di processo includono:

- la linea Jet Vapor Deposition, che riveste nastri d'acciaio in movimento in una camera sotto

vuoto;

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- ACCtec, una nuova esclusiva tecnologia di raffreddamento continuo per lamiere, che offre

una maggiore qualità e risparmi sui costi;

- la tecnologia Hybrid Filtration, che riduce significativamente le emissioni di polveri.

Per quanto riguarda i prodotti, il gruppo continua a sviluppare i suoi prodotti leader del settore

per l'industria automobilistica e sta inoltre sviluppando prodotti innovativi per l'industria e

l'edilizia.

• Sostenibilità come motore di innovazione. Il gruppo è convinto che l'attenzione per la

sostenibilità creerà nuove opportunità per l'acciaio poiché i vantaggi della sua performance nel

ciclo di vita diventano più apprezzati e ha creato il suo nuovo strumento di innovazione

sostenibile per dimostrare le credenziali superiori dell'acciaio.

• La trasformazione dei gas di scarico in bioetanolo. Ancora in fase iniziale di sviluppo. Il

gruppo sta testando il potenziale per trasformare i gas di scarico in bioetanolo, collaborando

con la società leader della tecnologia del carbonio Lanzatech. A Ghent verrà costruito un

impianto pilota per testare il suo utilizzo industriale e il successo commerciale di questa

tecnologia, che in caso positivo contribuirà a ridurre le emissioni di carbonio.

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ALLEGATO 2

Ilva, ArcelorMittal: «Break-even entro tre anni» Intervista a Van Poelvoorde Vicepresidente esecutivo, CEO ArcelorMittal Europe Flat :

«Migliorare l'efficienza delle attività e aggiungere valore alla gamma di prodotti»

Siderweb 27 febbraio 2017

Venerdì 3 marzo è attesa la consegna delle offerte definitive per l'acquisizione degli asset Ilva. E'

pertanto una settimana di straordinario rilievo quella appena iniziata per conoscere quale sarà il

futuro del principale gruppo siderurgico nazionale. Geert Van Poelvoorde, CEO ArcelorMittal

Europe, Flat Products da gennaio 2014 (ritratto nell'immagine in alto), ha risposto alle domande

sottoposte da Siderweb incentrate sui progetti che il gruppo ha ideato per il rilancio di Ilva.

Strategie, investimenti, scadenze e future produzioni sono solo alcuni degli argomenti affrontati.

Come si integrerà l’investimento in ILVA con gli altri investimenti italiani di ArcelorMittal, sia

quelli produttivi (Piombino) sia quelli nel comparto della distribuzione e prelavorazione di acciaio

(ArcelorMittal CLN)?

Ilva sarebbe integrata molto rapidamente in ArcelorMittal Europe.

Uno dei motivi per cui ArcelorMittal è interessata a Ilva è l’assoluta complementarietà con il nostro

business europeo; non c'è alcuna sovrapposizione. Infatti, se e quando aumenteremo la produzione a

Taranto a 8 milioni di tonnellate - 6 milioni di tonnellate di produzione primaria cui si

aggiungeranno altri 2 milioni di tonnellate di bramme importate - Ilva potrebbe fornire laminati al

nostro stabilimento di Piombino per la finitura. Quindi, non soltanto non c'è alcuna

sovrapposizione, ma ci sono sinergie che potrebbero essere sfruttate per garantire a Ilva il

raggiungimento del pieno potenziale in tutti i suoi stabilimenti produttivi.

Per quanto riguarda le nostre attività operative già esistenti in Italia, ribadisco che non vediamo

alcuna sovrapposizione; al contrario, vediamo opportunità di collaborazione per la rete degli

stabilimenti per realizzare i prodotti giusti negli impianti giusti, garantendo ai clienti i massimi

livelli di servizio e qualità dei prodotti.

Inoltre, Ilva sarebbe subito integrata nella nostra vasta rete di vendita e marketing. Grazie alla

nostra posizione di leadership nella produzione di acciaio a livello europeo, abbiamo ottimi rapporti

con i clienti in tutta Europa, anche nel settore automotive, un mercato target per Ilva. Il sostegno

che Ilva potrebbe ricevere per il suo turnaround commerciale è notevole - crediamo che nessun altro

produttore di acciaio sia in grado di offrire la stessa rete.

Gli altri stabilimenti del gruppo ILVA (Genova, Novi Ligure, ecc..) manterranno le attuali attività o

si prevedono dei cambiamenti?

La nostra intenzione non è quella di modificare il focus di ciascuna componente del business di

Ilva, ma di migliorare l'efficienza delle attività operative e aggiungere valore alla gamma di prodotti

della società. Oltre a incrementare la produzione primaria di acciaio, vogliamo aumentare i tassi di

utilizzo di tutti gli impianti di finitura di Ilva, nella più ampia misura consentita dalle condizioni di

mercato.

Quale crede sarà l’entità degli investimenti necessari per l’adempimento degli obblighi AIA e

quella degli investimenti per il rinnovamento degli impianti dello stabilimento di Taranto?

Queste sono informazioni riservate che non siamo in grado di fornire prima di aver presentato la

nostra offerta definitiva.

Tuttavia, Ilva richiede investimenti significativi. Siamo pronti e disponiamo delle risorse finanziarie

necessarie per effettuare l'investimento che serve per risanare l'impianto. Gli ultimi anni sono stati

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caratterizzati da una forte carenza di investimenti per la manutenzione di base; pertanto, la nostra

priorità sarebbe innanzitutto quella di stabilizzare l'impianto e garantire l'efficienza dei tre altiforni

attualmente funzionanti. Le altre aree che richiedono un intervento immediato sono salute, sicurezza

e miglioramento ambientale, inclusa l'attuazione delle disposizioni previste dall'AIA, anche se il

completamento del processo richiederà qualche tempo.

Stiamo pianificando un programma iniziale di spesa per investimenti (CAPEX) importante, della

durata di cinque anni, in cui la maggior parte degli investimenti sarà destinata alla spesa per la

manutenzione e l'upgrade del laminatoio e dell'impianto di produzione primaria, oltre a una serie di

miglioramenti sul fronte ambientale. Al termine di questa fase, continueremmo naturalmente a

investire a livelli adeguati a una realtà delle dimensioni di Ilva.

Ma il miglioramento della performance operativa e ambientale di Ilva non richiede semplicemente

investimenti di denaro. Una cosa è avere risorse finanziarie da investire, un'altra è avere le

competenze e le capacità per effettuare gli investimenti in modo adeguato, ottenendo il massimo

miglioramento nel più breve tempo possibile. In questo settore la nostra esperienza e le nostre

capacità non temono rivali; possiamo contare sulla presenza di esperti all'interno del nostro gruppo

in ogni singolo comparto del processo di produzione dell'acciaio, che possono valutare gli impianti

di Ilva e individuare il percorso più adatto per ottenere un miglioramento rapido ed efficace.

Sono previsti cambiamenti nelle tecnologie produttive esistenti nello stabilimento ILVA di Taranto?

ArcelorMittal porterebbe molti benefici tecnologici a Ilva - lo stabilimento ha ricevuto investimenti

insufficienti negli ultimi anni e necessita di un CAPEX significativo per migliorare i prodotti e i

processi e avere quindi un futuro sostenibile.

Per ArcelorMittal, la ricerca e lo sviluppo sono fondamentali - la nostra società investe circa 250

milioni di dollari Usa ogni anno in nuovi processi e tecnologie e Ilva potrebbe accedere

immediatamente a questa tecnologia, che comprende S-in-motion, la nostra pluripremiata gamma di

acciai per il settore automotive. Ilva dovrebbe mirare alla produzione di acciai per il settore

automotive e se la nostra offerta sarà accettata, daremo certamente la priorità a investimenti che

consentirebbero all’azienda di disporre di nuove tecnologie per supportare la produzione di questi

tipi di acciaio.

Se si riferisce specificamente alla tecnologia DRI/EAF, che sappiamo essere ritenuta un’opzione

possibile dall'altro consorzio, AcciaItalia, allora no, non pensiamo che questa sia la strada giusta per

Ilva. La DRI è una tecnologia interessante, che conosciamo molto bene. Infatti, ArcelorMittal è il

più grande produttore di DRI a livello mondiale. Ma il suo utilizzo ha senso soltanto se il prezzo del

gas è molto basso - e non è questo il caso in Europa. Non vediamo come la creazione di un modello

base per la produzione di acciaio incentrato su questa tecnologia possa rivelarsi competitiva in

Europa. Quindi, in teoria, è una buona soluzione e comprendiamo che la comunità voglia sentirsi

dire che esiste un modo per produrre l'acciaio con un minor utilizzo di carbone e nello stesso tempo

sostenendo l’occupazione - ma è importante capire le condizioni affinché la tecnologia DRI/EAF

possa essere utilizzata - e a nostro avviso tali condizioni non sono presenti in Italia.

Quali tipi di acciaio a più alto valore aggiunto verranno sviluppati da ILVA e a quali settori

saranno destinati?

La nostra intenzione è migliorare l'intero portafoglio prodotti di Ilva, con una particolare attenzione

alla sua trasformazione in un produttore di prodotti ad alto valore aggiunto, in grado di soddisfare le

esigenze del settore automotive italiano. Questo è un settore in cui crediamo di poter offrire un

grande valore aggiunto a Ilva, perché la nostra società è il più importante fornitore di acciaio ad alta

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resistenza per il mercato automotive globale e dispone di una gamma di prodotti automotive più

ampia rispetto a qualunque altro produttore mondiale di acciaio.

Ma non è soltanto in relazione ai prodotti automotive che ArcelorMittal può aggiungere valore.

Esamineremo in modo approfondito gli asset produttivi di Ilva e valuteremo quali sono i prodotti ad

alto valore aggiunto adeguati, tenendo conto degli asset e della clientela. Cercheremmo di utilizzare

la nostra competenza e di migliorare la qualità di tutti i prodotti realizzati da Ilva. Ilva rappresenta

una grande opportunità e ArcelorMittal è perfetta per accelerarne la realizzazione.

Oltre all'Italia, quali sono i mercati di destinazione dei prodotti di ILVA?

Prevediamo di vendere il 90% circa della produzione in Europa, di cui più o meno la metà nel

mercato domestico italiano. Disponiamo di una rete di vendita e distribuzione che copre l’intero

territorio europeo. Conosciamo il mercato dell'acciaio del Vecchio Continente meglio di chiunque

altro e questo è fondamentale per aprire nuovi mercati per i prodotti di Ilva ed è qualcosa che

nessun altro è in grado di offrire.

La parte restante della produzione sarebbe venduta nel mercato dell'export, prevalentemente

nell'Africa settentrionale e in Turchia. Anche in questo caso, si tratta di mercati in cui ArcelorMittal

è già presente e ha rapporti con i clienti e vanta canali di commercializzazione consolidati.

È importante sottolineare che oltre che di un turnaround industriale e ambientale, Ilva ha bisogno

anche di un turnaround commerciale - questo aspetto del piano è fondamentale per il successo a

lungo termine della società e riteniamo che nessun altro possa eguagliare la capacità di

ArcelorMittal di effettuare un turnaround commerciale rapido ed efficace.

Quanto tempo serve a Ilva per raggiungere il break-even?

Prevediamo di raggiungere il break-even entro tre anni.

Quali interventi sono previsti per il raggiungimento del break-even?

Non posso essere più preciso sulla natura esatta del nostro piano industriale prima che la nostra

società abbia presentato un'offerta, ma in linea generale, intendiamo avvalerci della nostra

esperienza come produttore di acciaio leader a livello mondiale e utilizzare le best practice

industriali per capovolgere le sorti di Ilva. Questo significa investimenti di capitale, trasferimento

del know how e della tecnologia, miglioramento della qualità dei prodotti e del servizio e

ottimizzazione della logistica e del portafoglio clienti.

Quali sono i tempi previsti per il trasferimento degli asset di Ilva?

È difficile indicare un arco temporale preciso a questo riguardo, quindi non penso sia opportuno

esprimere un commento in questa fase.

Secondo Lei, quali sono gli aspetti che rappresentano i problemi più critici dell'acquisizione di

ILVA?

Ci sono tre priorità chiave per Ilva - ambientale, industriale e commerciale. Per potercela fare, Ilva

deve affrontarle tutte e tre. In primo luogo, deve fare fronte ai problemi ambientali. Se non lo fa,

non potrà esserci alcun futuro. Tuttavia, la questione deve essere gestita tenendo conto delle sfide

commerciali e industriali che lo stabilimento ha davanti a sé. Ilva riuscirà a sopravvivere e a

prosperare in modo utile per tutti gli stakeholder soltanto centrando tutti e tre gli obiettivi. Io credo

che ArcelorMittal sia l'unica società dotata della solidità patrimoniale, del know how gestionale,

delle competenze operative e della tecnologia di prodotto necessari per garantire il conseguimento

di questi obiettivi.

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Come intende replicare all'obiezione mossa dall'Antitrust sulla “posizione dominante” che il

gruppo ArcelorMittal assumerebbe in seguito all'acquisizione di ILVA?

Non crediamo che ci saranno problemi con le autorità antitrust europee; tuttavia, parleremo

naturalmente con la Commissione Europea e risponderemo alle loro eventuali domande.

Normalmente, il limite viene superato quando un'acquisizione porta la quota di mercato di una

società oltre il 40%. Se la nostra offerta per l'acquisizione di Ilva verrò accettata, la nostra quota di

mercato in Europa resterebbe al di sotto di quella soglia.

Quali sarebbero le conseguenze sugli altri produttori di prodotti piani in Italia con l'acquisizione di

ILVA da parte di ArcelorMittal?

Non sarebbe appropriato da parte mia esprimere un commento a questo riguardo, deve chiedere a

loro la loro opinione.

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ALLEGATO 3

La digitalizzazione di ArcelorMittal Europe

Parigi, 28 novembre 2017

Alla Giornata Europea dei Media a Parigi, Aditya Mittal, CEO di ArcelorMittal Europe e CFO del

gruppo, ha oggi dichiarato:

ArcelorMittal Europe diventa leader del futuro del settore siderurgico con investimenti nella

digitalizzazione e in centri di eccellenza per le nuove tecnologie. Investe nella digitalizzazione di

tutte le sue attività, in un anno in cui i rapidi sviluppi tecnologici hanno raggiunto la maggiore

accelerazione.

Il 2017 è stato un anno fondamentale per la digitalizzazione all'interno dell'azienda. Già da alcuni

anni l'azienda è concentrata su questo processo, ma oggi, a particolare beneficio dei clienti,

ArcelorMittal è impegnata con importanti investimenti, non solo in termini di risorse ma anche in

termini di tempo e management, per rimanere all'avanguardia nella digitalizzazione nell’ industria

siderurgica.

Alla Giornata dei Media organizzata dell'azienda, Wim Van Gerven, membro del comitato di

gestione responsabile della trasformazione digitale per l'industria e CEO della divisione aziendale

nord, ArcelorMittal Europe – Flat Products, ha spiegato:

"ArcelorMittal non è nuova alla digitalizzazione, sia commerciale che industriale. Infatti, da anni

implementiamo soluzioni digitali per migliorare i nostri processi: i nostri asset sono già altamente

automatizzati e in molti casi interconnessi. Il ritmo del cambiamento è nuovo: non dobbiamo più

aspettare due o tre anni per sviluppare e testare i prototipi – il tutto accade nel giro di pochi mesi".

Mai come oggi le opportunità offerte dalla digitalizzazione e dall'Industria 4.0 stanno accelerando

più rapidamente.

Cambiamenti come la convenienza all’uso dei sensori - che vengono impiegati a migliaia negli

impianti di ArcelorMittal e la possibilità di creare e utilizzare i big data per elaborare gli enormi

volumi di dati generati dai sensori, stanno creando possibilità che non esistevano due anni fa.

Non è più possibile aspettare da due a tre anni per sviluppare e testare i prototipi. Oggi ciò sta

accadendo nel giro di pochi mesi ".

Creare centri di eccellenza in tutta Europa

Riconoscendo i vantaggi della collaborazione su tali progetti, l’azienda ha creato centri di

eccellenza digitale in Belgio, Francia, Lussemburgo, Polonia e Spagna, dove le nuove tecnologie

vengono sviluppate dal prototipo alla maturità.

Oggi, nelle nostre strutture di tutto il mondo, specialmente in Europa, ci sono gruppi di persone che

lavorano insieme per trovare soluzioni. Pensare a un'azienda siderurgica di queste dimensioni che

affronta le sfide in un modo entusiasmante con uno stile di start-up. La maggior parte delle persone

che entrano nel settore siderurgico non si aspetta di avere tali opportunità all’interno di

ArcelorMittal. È interessante per i dipendenti esistenti, ma anche per i nuovi assunti.

All’inizio di questo mese, ArcelorMittal Poland ha annunciato la creazione di ArcelorMittal Poland

Research & Innovation, per guidare e incoraggiare team multifunzionali per lanciare nuove

iniziative di digitalizzazione e l’Industry 4.0, con particolare attenzione alla competitività e alla

leadership del settore.

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Il centro di ricerca e sviluppo di ArcelorMittal ad Avilés, in Spagna, recentemente ribattezzato

Centro di Ricerca e Innovazione globale Avilés Innovation Island, è uno dei principali centri di

eccellenza per la digitalizzazione e l’Industry 4.0 all'interno della ArcelorMittal. Gli ingegneri, gli

scienziati e gli analisti del gruppo con sede nel centro lavorano sullo sviluppo di tecnologie

innovative.

A Olaberria, Spagna, ArcelorMittal Europe – Long Products, come estensione del suo centro di

eccellenza SAP certificato in Lussemburgo, ha creato un piccolo Centro di Competenza Digitale per

sviluppare e testare nuove tecnologie basate su web e competenze, nonché progetti che coinvolgono

l'adattamento delle tecniche di “gamificazione18” per la simulazione di operazioni di officina, come

ad esempio i movimenti della gru. Si lavora con le nuove metodologie agili e tecnologie cloud

(Amazon Web Services, Microsoft Azure), aiutando il business intorno al web e ai servizi mobili.

Nella ArcelorMittal Gent, in Belgio, più di 100 ingegneri si sono uniti per lavorare all'accelerazione

dei progetti di automatizzazione della fabbrica, e per supportare il lancio di tecnologie su tutto il

gruppo. Inoltre, è stato creato un team di 70 esperti di modellazione di sistemi, con ingegneri

provenienti da tutta ArcelorMittal Europa – Flat Products.

In Francia, ArcelorMittal’s Downstream Solutions è impegnata nella creazione di un quartier

generale digitale, con un piccolo team di specialisti start-up, di base nell’ufficio centrale di

Distribution Solutions a Reims, Francia. Il team ha lavorato su diverse iniziative, tra cui il primo

negozio di acciaio on line.

Dal punto di vista commerciale, in Lussemburgo, oltre all'esistente team di 20 persone che da anni

si impegna a implementare la trasformazione digitale per i clienti, è stato anche assunto un team di

esperti di analisi dati per lavorare alle iniziative di digitalizzazione del commercio.

ArcelorMittal collabora inoltre con università di prestigio in Belgio, Germania, Spagna, Regno

Unito e USA per avvantaggiarsi della migliore conoscenza accademica e implementare nuove idee

nel business.

Nuove partnership sono stata anche create con un numero di start-up per lavorare su temi di diversa

natura, tra cui la manifattura additiva, l'analisi di big data e l'intelligence della manifattura.

I driver per la digitalizzazione

La digitalizzazione presso ArcelorMittal è un vantaggio competitivo, con nuove tecnologie che

contribuiscono a:

• Il soddisfare dei bisogni dei clienti fin da subito, ad esempio attraverso uno 'stabilimento

virtuale' che connette i laminatoi, sistemi e i carnet per gli ordini Flat Products, rimuovendo

così tutti i confini geografici o tecnici.

• la migliore qualità del prodotto, attraverso una migliore previsione grazie all'analisi avanzata

resa possibile dai big data e dall'informatica distribuita. Ciò significa che i problemi di

produzione possono essere rilevati prima che si verifichino, consentendo il rilevamento

tempestivo dei difetti.

• Costi effettivi nella produzione e logistica. Ad esempio, i Centri di Ricerca e Innovazione

situati ad Avilés, Spagna, hanno sviluppato una tecnologia unica per la pianificazione delle

linee, ispirata dallo studio e dal movimento delle colonie di formiche, che ha migliorato la

produttività. La rilevazione automatizzata delle giacenze nei depositi, collegata alla

18 Utilizzo delle tecniche di costruzione del video game

36

pianificazione delle linee e ai dispositivi di trasporto come gru autonome, richiede meno

scorte e si riducono i tempi di consegna. Sono i due importanti vantaggi della catena di

approvvigionamento. E’ richiesto minor capitale immobilizzato e tempi di consegna minori

con maggiori vantaggi per tutta la catena di produzione.

Guida al cambiamento

I clienti inoltre sono anche motivo per il cambiamento all'interno degli stabilimenti di

ArcelorMittal, ad esempio con il gemellaggio digitale. Il gemellaggio digitale implica la costruzione

di modelli virtuali di risorse fisiche o processi di produzione che apprendono e generano

approfondite conoscenze dei dati.

Sulle linee di produzione che riforniscono l'industria automobilistica, ArcelorMittal utilizza il

gemellaggio digitale per creare un'impronta digitale di una bobina prevista per la consegna. I difetti

di qualità sono contrassegnati con un codice a barre sulla bobina e collegati a un gemello digitale

della bobina nel cloud. I clienti possono quindi automaticamente fare la scansione del codice a barre

quando arriva la bobina e accedere ai dati nel cloud riguardanti la qualità e quindi ottimizzare le

loro operazioni con la conoscenza ottenuta tramite il codice a barre. Sapendo dove sono in anticipo i

problemi della bobina, aiuta ad eliminare gli sprechi e ottimizzare la produttività sia per i fornitori

che per i clienti.

I vantaggi di una grande azienda

L'attuazione di tali progetti su larga scala dell’Industry 4.0 sono una sfida in un'azienda delle

dimensioni di ArcelorMittal. Una volta attuati questi possono portare grande valore e benefici

proprio per le dimensioni e complessità della società:

"La digitalizzazione per la più grande società siderurgica e mineraria del mondo non è semplice, ma

una volta sfruttati i volumi di dati generati dai nostri impianti, ci permettono a fare un salto in avanti

enorme, sia in termini di vantaggi della digitalizzazione dei nostri processi produttivi, che per i

nostri clienti", ha detto Wim Van Gerven.

Cambiamento della cultura aziendale

Riconoscendo la scala del cambiamento culturale all’interno dell’azienda, risultato dal processo di

digitalizzazione, Wim Van Gerven ha anche parlato della strategia a livello di risorse umane per

sviluppare le conoscenze dei dipendenti verso questa nuova direzione:

"Il cambiamento culturale all'interno dell'azienda è importante quanto i cambiamenti digitali stessi -

la trasformazione digitale è un processo che ha un impatto sull'intera azienda e siamo acutamente

consapevoli della necessità di garantire un cambiamento culturale nella nostra forza lavoro, affinché

i nostri dipendenti abbiano la mentalità per garantire che le nostre ambizioni digitali siano

pienamente realizzate.

37

ALLEGATO 4

Ricerca e Sviluppo di ArcelorMittal

Di Ettore Anelli Consulente in metallurgia di processo/prodotto

PREMESSA

In questo documento si riporta una sintesi sul sistema di ricerca e sviluppo (R&S) di ArcelorMittal,

in termini di numero di centri e addetti, investimenti in R&S, progetti di R&S e innovazione

tecnologica completati di recente, in particolare in Europa.

Alla luce delle innovazioni di processo e di prodotto raggiunte ed in studio, seguono alcune

considerazioni relativamente al piano industriale di ArcelorMittal relativo all’ILVA, come

presentato agli azionisti istituzionali ILVA il 16-11-2017 e alla Commissione Industria del Senato il

22-11-2017, con particolare attenzione al nuovo centro di ricerca e sviluppo previsto a Taranto.

LA RICERCA E SVILUPPO IN ARCELORMITTAL

ArcelorMittal, per restare all’avanguardia dell’innovazione nei prodotti in acciaio per applicazioni

diversificate e nella tecnologia mineraria, dispone di 12 siti di ricerca localizzati in Europa (Belgio,

Repubblica Ceca, Francia, Lussemburgo e Spagna) e nel Nord (Canada e USA) e Sud America

(Brasile) e gruppi di sviluppo e trasferimento locali (on-site) sia di prodotto sia di processo, con un

totale di circa 1400 persone (sia di notevole esperienza sia giovani talenti) tra ricercatori, ingegneri

e tecnici appartenenti a più di 20 nazionalità:

38

In particolare, cinque siti di R&S, con più di 530 addetti, sono rivolti all’industria automobilistica:

39

Gli investimenti in R&S nel 2016 sono valutati in 239 M$ (56% per il prodotto e relative

applicazioni, 38% per il processo e l’assistenza tecnica sugli impianti, 6% per la ricerca di base ed

esplorativa), di cui l’80% è stato speso in Europa:

ArcelorMittal, oltre ad instaurare stretti rapporti con i principali clienti, ha collegamenti con altre

industrie e partnership con università e centri di ricerca in tutto il mondo. Infatti, oltre ai propri

centri di ricerca e sviluppo, per soddisfare la crescente domanda di nuovi prodotti in acciaio a

prestazioni migliorate, per arrivare a soluzioni tecnologiche innovative sia per i processi che per i

prodotti e per aggiornare continuamente le conoscenze scientifiche e tecnologiche ed attrarre talenti

in questo campo, ArcelorMittal lavora congiuntamente con una rete di partner scientifici e

accademici (circa 50).

ArcelorMittal R&D ha instaurato diverse collaborazioni a lungo termine con università e altri centri

di ricerca:

a) Università in Belgio, Canada, Francia e in USA.

b) Centri di R&S privati o pubblici in Belgio, Brasile, Germania, Italia, Lussemburgo, Polonia

and Spagna.

Tra i centri di R&S va citato il Gruppo CRM, Centre for Research in Metallurgy, un'organizzazione

senza scopo di lucro che fornisce soluzioni in ricerca e sviluppo, tecnologia e innovazione,

nell'ambito della produzione di acciaio e altre leghe. Questo centro ha come membri attivi due

gruppi siderurgici internazionali (uno è proprio ArcelorMittal e l’altro TataSteel) ed è supportato

anche da altre industrie (circa 40) che operano nel campo dell’acciaio ed altre leghe. Nel 2016 il

bilancio totale del Gruppo CRM è stato superiore a 35 M€, coinvolgendo attivamente 244 tra

ricercatori e dipendenti. Oltre l'80% delle attività del CRM è focalizzato sull’acciaio. Il CRM sta

inoltre sviluppando nuovi processi in campi trasversali tra cui energia, riciclaggio, valorizzazione

dei sottoprodotti e nuove tecnologie, come la produzione additiva (stampa 3D).

Il Gruppo CRM è strutturato in cinque unità operative:

• Produzione e riciclaggio dei metalli (lavorazione delle materie prime, fusione e affinazione,

trattamento e valorizzazione dei sottoprodotti)

• Lavorazione dei metalli e leghe (fusione e solidificazione, laminazione e trattamento

termico, metallurgia del prodotto)

• Superfici e rivestimenti (metallici e organici)

• Applicazioni e soluzioni costruttive (costruzioni e strutture, ingegneria, lavorazioni e

montaggio, proprietà in servizio)

40

• Soluzioni industriali (tecnologie ingegneristiche e termiche, misure industriali e controllo di

processo, impianti pilota).

Il gruppo CRM è dotato di più di 1400 apparecchiature e strumenti dedicati alla R&S e di 12 linee

pilota e sistemi in piena scala per riprodurre e validare nuovi processi.

Il CRM finanzia le proprie attività attraverso contratti di R&S con privati (circa 76%), contributi da

industrie (essenzialmente ArcelorMittal e TataSteel, per un totale di circa 12%), fondi da autorità

pubbliche belghe (3%) e dalla comunità europea (circa 5%) e altre fonti (circa 4%).

I partner a lungo termine di ArcelorMittal, tra cui il CRM, regolarmente presentano contributi

tecnici a conferenze internazionali e a simposi su argomenti come la metallurgia, le superfici, i

processi industriali, il riciclaggio e le sfide per mercati specifici; inoltre, organizzano alcuni di tali

eventi rivolti all’intera comunità scientifica ed altri interni (workshop) per condividere le

conoscenze.

Altre collaborazioni di ArcelorMittal in essere, di breve periodo, sono con alcune università in

Brasile, Cina, Repubblica Ceca, Germania, Francia, Lussemburgo, Polonia, Spagna, Ucraina, oltre

che in Belgio, Canada e USA.

ArcelorMittal ha anche diverse reti internazionali tematiche attraverso cui collabora con la comunità

scientifica. Queste coprono campi importanti, come le costruzioni in acciaio, la formatura e lo

stampaggio dell'acciaio e la metallurgia fisica. Attraverso queste reti ArcelorMittal mira a

migliorare l'efficienza del lavoro collaborativo e ad attirare i migliori studenti, aprendo al contempo

un approccio internazionale ed industriale. Le reti sono guidate dal dipartimento R & S globale di

ArcelorMittal e coordinate insieme con i centri di R&S e i laboratori dei partner a lungo termine.

ArcelorMittal è anche membro di reti scientifiche internazionali che trattano argomenti strategici,

avviate e guidate direttamente da loro o da organismi esterni. Le reti "non proprietarie" sono aperte

anche ad altri materiali e a altri enti/centri interessati.

Le collaborazioni sviluppate offrono una serie di vantaggi reciproci e stimolano nuove aree di

ricerca. I progetti di collaborazione, insieme alle reti internazionali con la comunità scientifica,

contribuiscono a fare in modo che ArcelorMittal mantenga la leadership nella R&S. Secondo

ArcelorMittal, per rispondere al mercato globale, l'unico modo è avere un'organizzazione globale:

• la multi-cultura e differenziazione nel modo di lavorare è una sfida chiave, ma anche

un'opportunità per stimolare la creatività;

• le cooperazioni sono la chiave per avere successo; oggi è impossibile per un'azienda avere il

100% della conoscenza necessaria.

ArcelorMittal sponsorizza anche delle cattedre presso le seguenti istituzioni: McMaster University,

University of British Columbia, Ecole Polytechnique de Montreal in Canada, Università di

Lussemburgo, Università di Gent in Belgio. Inoltre, diversi ricercatori ArcelorMittal danno

regolarmente lezioni presso istituti tecnici e scuole di ingegneria.

41

I PRINCIPALI CENTRI DI RICERCA E SVILUPPO DI ARCELORMITTAL

Ognuno dei gruppi di R&S, impegnati sia nel miglioramento dei prodotti in acciaio sia nello

sviluppo di soluzioni innovative per l’impiego dell’acciaio, ha una propria specializzazione in

un’area di interesse e conduce anche altre attività secondarie:

Centro di R&S Attività principale e secondarie

Hamilton, Canada Processo e assistenza tecnica; costruzioni settore automobilistico.

Altre attività: elettrodomestici

East Chicago, US Processo e assistenza tecnica; settore automobilistico;

elettrodomestici; prodotti per l’energia.

Altre attività: costruzioni e prodotti per l’industria.

Gandrange, France Processo e assistenza tecnica; prodotti lunghi (barre e vergelle)

Esch-sur-Alzette, Luxembourg Processo e assistenza tecnica; costruzioni; prodotti lunghi strutturali.

Le Creusot, France Processo e assistenza tecnica; lamiere speciali speciality plates; acciai

inossidabili e leghe.

Gent, Belgium Elettrodomestici; processi dei metalli; prodotti per il settore

dell’energia; acciai magnetici.

Altre attività: Processo e assistenza tecnica; costruzioni.

Maizières Auto, France Prodotti per l’auto; assistenza tecnica

Maizières Packaging, France Processo e assistenza tecnica; prodotti e soluzioni per il

confezionamento (bidoni, lattine, barattoli).

Maizières Process, France Processo e assistenza tecnica.

Maizières Mining, France Processo e assistenza tecnica.

Montataire, France Applicazioni per il settore automobilistico; assistenza tecnica.

Avilés, Spain Processi tecno-economici aziendali; assistenza tecnica e di processo.

Ostrava, Czech Republic Processi di fabbricazione del coke e assistenza tecnica.

Basque Country Processo e assistenza tecnica; costruzioni.

Tubarão, Brazil Innovazioni dell’acciaio per il settore automobilistico, energetico,

delle costruzioni e per le industrie meccaniche e degli

elettrodomestici.

APPROCCIO INNOVATIVO NELLA R&S

I temi di R&S sono focalizzati da ArcelorMittal sulle seguenti aree: settore automobilistico,

elettrodomestici, confezionamento (packaging), costruzioni, energia ed altri mercati industriali,

lamiere, prodotti lunghi.

Obiettivi principali sono:

a) sviluppo di prodotti che creano valore ai clienti e che consentono di espandere l’impiego

degli acciai ArcelorMittal nel mondo;

42

b) aumento della competitività attraverso lo sviluppo di nuovi processi e l’ottimizzazione di

quelli esistenti, per aumentare l’efficienza, ridurre i costi e migliorare la qualità;

c) contributo allo sviluppo sostenibile attraverso la riduzione dell’impatto sull’ambiente sia dei

processi sia dei prodotti;

d) aggiornamento delle conoscenze ed attrazione di giovani talenti.

Le attività di R&S in ArcelorMittal sono fortemente orientate al business ed ogni Progetto è guidato

dai centri di R&S in stretta collaborazione con le altre funzioni aziendali per capire le necessità sia

dei clienti sia della propria azienda, in modo da arrivare a fornire risultati soddisfacenti per

entrambi.

ArcelorMittal si è trasformata da semplice produttore di acciaio ad un fornitore di soluzioni

tecnologiche avanzate, dirette al risparmio energetico e alla riduzione dell’impatto ambientale, sia

internamente agendo sui propri processi produttivi, sia esternamente lavorando con i clienti. Ad

esempio, i ricercatori di ArcelorMittal lavorano insieme con i costruttori di automobili, tenendo

presente l’intero ciclo di vita del prodotto (life cycle assessment), per sviluppare soluzioni in acciaio

che sono più leggere e resistenti di quelle attuali (sviluppo sostenibile):

Valutare il ciclo di vita di un prodotto significa che le aziende devono guardare all'intera "vita" di

un prodotto, dall'inizio alla fine: estrazione delle materie prime, produzione, distribuzione, uso e

smaltimento. Questo approccio è complesso in quanto vi sono molte fasi che devono essere valutate

e numerosi parametri che devono essere presi in considerazione.

Fin dal 2005, ArcelorMittal ha sviluppato una competenza a livello mondiale nell'analisi del ciclo di

vita di un prodotto, contribuendo al miglioramento dei metodi per valutare la sostenibilità delle

soluzioni. Questa competenza è stata premiata al congresso World Steel Association 2011, dove

ArcelorMittal ha vinto il premio Steelie nella categoria "leadership nella analisi del ciclo di vita".

Peraltro, il team ArcelorMittal specializzato nelle applicazioni dei metodi per l’analisi del ciclo di

vita è in grado di verificare se le nuove soluzioni proposte dalla R&S possono ridurre gli impatti

ambientali dannosi e dimostrare prestazioni migliori rispetto ad altri materiali come cemento,

plastica o alluminio. Infatti, ArcelorMittal ha contribuito attraverso l'iniziativa SOVAMAT (SOcial

VAlue of MATerials), che coinvolge anche le industrie del calcestruzzo, del legno, del vetro e della

plastica, a formare una rete internazionale di esperti in questo campo che creano strumenti pratici di

analisi, in modo da incorporare queste considerazioni ambientali nelle primissime fasi dei progetti

di ricerca, in un approccio di "eco-design", come è stato fatto nel settore delle costruzioni.

43

Inoltre, ArcelorMittal ha capitalizzato l'analisi critica dei dati ambientali, noti come "inventario del

ciclo di vita", per l'acciaio ed altri materiali.

Lo sviluppo degli strumenti di analisi del ciclo di vita per prodotti in acciaio ha permesso ad

ArcelorMittal di analizzare e comprendere i punti nella vita di un prodotto in cui l'impatto

ambientale è più critico. Comprendere ciò consente ai gruppi di R&S di sviluppare soluzioni o

alternative efficaci che minimizzano gli effetti negativi.

Molti prodotti sono già stati studiati con questo approccio da ArcelorMittal, come le barriere di

sicurezza stradale, i pannelli dei radiatori, le torri per lo sfruttamento dell’energia eolica e vari

componenti per l'automobile.

Tutti i nuovi prodotti ArcelorMittal sono ora sviluppati tenendo conto dell'efficienza energetica e

delle risorse, in particolare analizzando le emissioni di CO2 in ogni fase della vita di un componente

in acciaio, dall’estrazione del minerale di ferro alla sua lavorazione, al riciclaggio e all'eventuale

smaltimento.

Lo sviluppo di un nuovo prodotto in acciaio è possibile solo se viene dimostrata una maggiore

sostenibilità:

Per le iniziative a livello di riduzione delle emissioni di anidride carbonica, ArcelorMittal è stato

uno dei principali attori del progetto Ultra-Low CO2 Steelmaking, o ULCOS, sponsorizzato dall'UE

e tuttora sta lavorando con numerose società in tutta Europa per ridurre la CO2 generata dalla

produzione di acciaio del 30-70% entro il 2050.

I PRINCIPALI PROGETTI DI R&S IN ARCELORMITTAL

Tre sono le principali aree della R&S in ArcelorMittal:

1. Prodotti

2. Applicazioni & Soluzioni in Acciaio

3. Processi.

In particolare, alcune delle linee di R&S attivate per soddisfare le esigenze dei clienti in termini di

prodotti e loro applicazioni sono di seguito riportate per i principali settori:

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• Automobile: ottimizzazione in termini di riduzione del peso e miglioramento della

sicurezza, della durata e del comfort.

• Elettrodomestici: riduzione dei costi, aspetto estetico ed ecologico, materiale antibatterico.

• Edilizia: efficienza energetica, miglioramento ambientale, maggiore sicurezza, incremento

durata, montaggio veloce, salute e comfort, estetica.

• Packaging: convenienza economica, facilità di lavorazione, riduzione del peso, compatibilità

alimentare, prodotti ecologici.

• Energia: alta resistenza meccanica, resistenza alla corrosione, saldabilità migliorata,

resistenza alle alte temperature, grossi spessori.

Per i processi le linee di R&S sono dirette al miglioramento della qualità dei prodotti e della

competitività, oltre ad avere processi più stabili e sostenibili.

Di seguito si illustrano alcuni esempi di Progetti di R&S condotti da ArcelorMittal

Progetti di Prodotto

“Acciai innovativi per alleggerire gli autoveicoli”

Obiettivo è la riduzione del peso delle automobili, senza diminuire le prestazioni dei veicoli, a costi

accettabili, allargando l’offerta di Advanced High Strength Steels (AHSS).

L’evoluzione dei gradi alto-resistenziali, brevettati e introdotti sul mercato da ArcelorMittal grazie

alle attività di R&S, dalla 1a alla 3a generazione, è stata la seguente:

Da qualche anno sono stati sviluppati ed introdotti sul mercato i nuovi gradi PHS (Press Hardenable

Steels), ossia acciai al boro indurenti nello stampaggio a caldo (vedi anche più avanti il Progetto

applicativo “S-in motion”), in grado di raggiungere valori di resistenza meccanica fino a 2000 MPa:

45

Stampaggio a caldo di Usibor®

I gradi registrati con i marchi Usibor® e Ductibor® possono essere tra loro combinati ottenendo

mediante saldatura laser dei tailor-blank che, oltre a ridurre il peso del veicolo, consentono di

migliorare il comportamento al crash rispetto alle precedenti soluzioni:

Tra i gradi innovativi introdotti di recente per il settore automobilistico c’è il Fortiform® 1050,

specifico per lo stampaggio a freddo e complementare ai precedenti gradi per lo stampaggio a caldo

Usibor& Ductibor, con il quale i costruttori di auto potranno produrre veicoli più leggeri e sicuri.

Attualmente ArcelorMittal è arrivata alla 3a generazione dei gradi AHSS, sviluppando

parallelamente nuovi rivestimenti metallici protettivi specifici per questi gradi e i relativi processi di

deposizione mediante Jet Vapor Deposition, JVD (vedi progetti di Processo):

46

Le nuove famiglie di gradi sviluppati e quelli in studio promuoveranno ancora l’impiego

dell’acciaio nel settore automobilistico; esempio è il nuovo modello dell’AUDI A8 in cui

dall’alluminio si è tornati all’acciaio:

ArcelorMittal ha anche valutato i chilogrammi di CO2 equivalente emessi per kg di materiale

prodotto durante l’intero ciclo di vita: kg CO2eq/kg di materiale.

47

L’acciaio risulta molto meno inquinante di altri materiali alternativi se si considera l’intero ciclo di

vita; la sostituzione degli acciai convenzionali con quelli AHSS è la soluzione più interessante in

termini economici ed ambientali.

“Rivestimento Magnelis”

Obiettivo era lo sviluppo di un nuovo rivestimento metallico per lamierini in acciaio a prestazioni

migliorate.

Il risultato è stato il rivestimento Magnelis® che offre un’elevata resistenza alla corrosione in

ambienti aggressivi (ad esempio per cloruri, alcalino), almeno 3 volte superiore a quello degli acciai

zincati con processo standard.

Il nuovo rivestimento può essere prodotto su una linea di zincatura a caldo classica, ma il nastro è

immerso in un bagno di metallo fuso costituito da zinco con aggiunte di alluminio (3.5%) e

magnesio (3%).

L’aggiunta del 3% di magnesio al bagno di Zn ha un ruolo fondamentale, creando uno strato stabile

e resistente che ricopre l’intera superficie, offrendo una difesa contro la corrosione molto più

efficace rispetto ai rivestimenti tradizionali:

Il nuovo rivestimento, eco-compatibile, consente una protezione auto-cicatrizzante dei bordi tagliati

e costituisce una valida alternativa alla zincatura convenzionale o all’acciaio inossidabile.

48

Progetti su Applicazioni & Soluzioni in Acciaio

“S-in motion”

Il nome del progetto deriva dalle 7 parole chiave:

Gli obiettivi da raggiungere erano con riferimento al “Body-in-White (BIW)”, parti di sospensioni e

chassis (telaio):

• Veicolo più leggero rispetto a un moderno veicolo di classe C o D con nuovi gradi di acciai

ad alta resistenza (AHSS)

• Creazione di un catalogo di soluzioni per ogni sotto-modulo

• Migliore resistenza al crash e rigidità, con valutazioni delle prestazioni

• Minor costo possibile.

Il Progetto, oltre al team di R&S di ArcelorMittal ha visto la partecipazione di studi di ingegneria,

costruttori di stampi e di prototipi e partner industriali (Gestamp e Magnetto Automotive).

I principali risultati sono riassunti di seguito:

• Un catalogo di 60 soluzioni in acciaio che offrono:

- risparmio di fino a 73 kg (19%) del peso del BIW e telaio di un veicolo di segmento C

- riduzione del 13.5% delle emissioni di CO2 equivalente durante l’uso del veicolo.

49

• Porte più leggere, attraverso l’impiego di nuovi gradi di acciaio e ottimizzazione del

processo di fabbricazione:

Questi risultati sono stati raggiunti a costi invariati o diminuiti, senza compromettere le prestazioni

in sicurezza:

50

Nel caso di veicoli “pick-up” il Progetto “S-in motion” ha permesso un alleggerimento del 23%

rispetto al riferimento iniziale, utilizzando acciai AHSS (63% del totale di acciaio), di cui il 18% è

costituito da acciai PHS:

Questi risultati sono stati raggiunti anche attraverso l’impiego di metodologie di co-engineering che

attraverso simulazioni numeriche con modelli agli elementi finiti hanno consentito di:

a) analizzare il comportamento al crash e la rigidezza dei vari componenti realizzati con diversi

gradi e spessori;

b) valutare il comportamento alla formatura (ritorno elastico) e all’assemblaggio mediante

saldatura a punti e laser (tailor-blank):

51

Mediante i tailor-blank, ossia 2 o più lamierini saldati insieme che possono essere caratterizzati da

diversi spessori, differenti gradi, diversi rivestimenti, gli ingegneri possono progettare componenti

con le proprietà desiderate nei punti necessari, ottimizzando leggerezza e livelli di sicurezza:

Numerosi sono gli impianti in cui ArcelorMittal è oggi in grado di costruire tailor-blanks:

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“Steel in Modern Construction”

La ricerca e sviluppo, in particolare quella portata avanti da ArcelorMittal, sta trasformando il

mondo delle costruzioni con impatto economico, ambientale e sociale:

Alcuni risultati ottenuti applicando i nuovi prodotti sviluppati da ArcelorMittal sono riassunti nella

seguente tabella:

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Progetti di Processo

“Filtrazione ibrida”

Questo progetto, riguardante una tecnologia innovativa per ridurre le polveri dei fumi in impianti di

sinterizzazione, è un esempio del passaggio da scala pilota a realtà industriale (impianto di Zenica

in Bosnia inaugurato a Febbraio 2017): l’emissione delle polveri è stata diminuita ben al di sotto dei

limiti europei di 20 mg/Nm3

54

La tecnologia della filtrazione ibrida sarà trasferita ed applicata ad altri impianti (Dąbrowa Górnicza

in Polonia e a Ghent in Belgio).

“Deposizione di zinco con getto di vapore”

Si tenga presente che ArcelorMittal si avvale spesso della sperimentazione su scala pilota per

valutare l’efficacia e la convenienza di nuovi processi prima di applicarli industrialmente.

Oltre all’impianto pilota di filtrazione ibrida, della stazione di combustione per provare nuovi

bruciatori e modalità di controllo dei forni a gas e del laboratorio AirLab in grado di simulare varie

correnti di gas e tecniche di purificazione, ArcelorMittal ha sviluppato su scala pilota un processo

innovativo di rivestimento basato sulla deposizione di un getto di vapori di zinco (Jet Vapor

Deposition, JVD) in camera sottovuoto su nastro d’acciaio in movimento:

55

Attraverso l’impianto pilota sono state messe a punto due nuovi rivestimenti JVD in grado di

prevenire i fenomeni corrosivi e migliorare la durata in servizio:

• Jetgal®: rivestimento JVD in zinco applicabile a gradi per il settore automobilistico, inclusi

i nuovi acciai ultra alto-resistenziali Fortiform®

• Jetskin™: rivestimento JVD in zinco applicabile a gradi per il settore industrial comme

quello degli elettrodomestici, porte, bidoni e interni di edifici.

Tra i vantaggi del processo JVD sono indicati:

• basso inquinamento

• rivestimento particolarmente uniforme in spessore, con migliore adesione e qualità

superficiale, anche per i nuovi gradi UHSS in fase di sviluppo e saldabilità

• elevata flessibilità del processo (diversi spessori e varietà di substrati).

A febbraio 2017 ArcelorMittal ha inaugurato una nuova linea industrial JVD a Kessales, in Belgio.

“ACCtec: accelerated cooling technology”

ArcelorMittal ha anche studiato e messo a punto un sistema di raffreddamento accelerato per

lamiere che:

• consente di migliorare il controllo della planarità e ottenere microstrutture idonee a

sviluppare le proprietà meccaniche desiderate;

• permette risparmi di energia e un miglioramento della qualità del prodotto;

• amplia la gamma di lamiere di grosso spessore per applicazioni severe:

“Minerali ed estrazione mineraria”

Il gruppo ArcelorMittal sta attivamente sviluppando la sua base di materie prime per aumentare i

livelli di autosufficienza, e per questo motivo nel 2008 ha creato il centro di ricerca mineraria

(MMP) all'interno del sistema globale di R&S a Maizières-lès-Metz, in Francia.

Le principali missioni del MMP sono:

56

• contribuire alla strategia globale di ArcelorMittal per aumentare l'autosufficienza del

minerale di ferro,

• fornire assistenza tecnica agli impianti di trattamento dei minerali esistenti migliorando

l'efficienza, aumentando la sicurezza, riducendo gli impatti ambientali e i costi operativi,

• sviluppare studi a livello concettuale per la valorizzazione di nuove potenziali fonti di

minerali di ferro,

• caratterizzare le fonti di materie prime (in particolare minerali di ferro provenienti da

Europa, Asia, America e Africa) per la produzione di acciaio,

• identificare e valutare le tendenze emergenti nel campo della caratterizzazione e della

lavorazione del minerale di ferro.

Inoltre, MMP supporta le vendite e le attività di acquisto di materie prime.

In termini di competenza, MMP esegue:

• Caratterizzazioni e interpretazioni mineralogiche

• Progettazione, supervisione e conduzione di test sull'elaborazione dei minerali

• Dimensionamento e selezione delle apparecchiature

• Audit degli impianti ed identificazione interventi per la loro ottimizzazione

• Analisi comparativa delle operazioni delle unità di trattamento minerali.

Come esempi degli ultimi risultati del team MMP, è possibile menzionare:

• sviluppo di nuovi prodotti fini per la sinterizzazione (Liberia);

• sviluppo, commercializzazione e vendita di pellet (Baffinland) ad un prezzo premium sul

mercato;

• progetto di riconfigurazione dei circuiti di frantumazione con miglioramento della

produttività del 50% (Baffinland);

• concentrazione dei minerali di bassa qualità per Bosnia e Peña Colorada in Messico (questi

risultati sono importanti per eseguire operazioni continue sostenibili in queste miniere);

• addensamento dei residui (potenziale riduzione dei costi energetici in Ucraina di diversi

milioni di dollari l'anno).

"Remote Monitoring Diagnostic and Standardization (RMDS)”

Altro esempio di progetto di processo globale con cui si è arrivati al monitoraggio remoto in tempo

reale dei parametri dell'altoforno e all’integrazione con i modelli chiave e i sistemi esperti di guida

operatore.

Il sistema ideato facilita la diagnosi precoce dei problemi di processo e consente agli esperti

ArcelorMittal di collaborare in tempo reale e di identificare l'azione più appropriata al momento

giusto.

Inoltre facilita la condivisione delle migliori pratiche e supporta lo sviluppo di una base di

conoscenza universale.

LA RICERCA E SVILUPPO IN ILVA E IN ITALIA

ArcelorMittal nel piano di miglioramento proposto per l’ILVA, ha dichiarato che trasferirà le

innovazioni di prodotto e di processo all’avanguardia grazie a una vasta rete di R&S globale e la

costituzione di un centro R&D a Taranto.

57

Non è chiara quale sarà la specializzazione del nuovo sito di R&S che farà parte del sistema globale

di R&S di ArcelorMittal e di quali tematiche principali si dovrà occupare, né la sua consistenza in

termini di personale locale e attrezzature e strumenti di cui si potrà avvalere direttamente.

In Italia esiste un centro di ricerca e sviluppo, fondato nel 1963 dall’industria siderurgica nazionale

di proprietà dello Stato (col nome Centro Sperimentale Metallurgico) successivamente privatizzato

(Centro Sviluppo Materiali, CSM), con profonde conoscenze nello sviluppo e nell'applicazione dei

processi e degli acciai, nonché dei materiali innovativi e dei relativi processi di fabbricazione.

Il CSM, che opera da tempo in siderurgia e sull’innovazione di processo-prodotto, ha lavorato

anche per l’ILVA di Taranto e Genova e ha per certi versi delle similitudini con il Gruppo CRM di

Liegi di cui ArcelorMittal è membro attivo.

Oggi il Centro Sviluppo Materiali è diventato parte del Gruppo RINA e si chiama RINA

CONSULTING - Centro Sviluppo Materiali SpA (CSM).

E’ dotato di una struttura operativa policentrica, con presenze specializzate consolidate, oltre che

nel Lazio, in Lombardia, Umbria, Campania, Calabria e Sardegna.

Ha uno staff di circa 230 ricercatori con competenze sulle seguenti specializzazioni:

1) Disegno metallurgico di acciai e leghe per applicazioni specifiche

2) Ottimizzazione dei parametri dei principali processi di produzione

3) Caratterizzazione meccanica e microstrutturale avanzata

4) Comportamento dei materiali metallici in esercizio (fatica, corrosione, ecc.)

5) Modellazione dei principali processi di fabbricazione di acciai e leghe

6) Modellistica integrata: termo-meccanica/termica e microstrutturale

7) Modellistica dei processi di stampaggio degli acciai e per la simulazione del crash

8) Processi di manifattura additiva: disegno metallurgico, produzione delle polveri, disegno dei

trattamenti post process.

Inoltre, RC-CSM è dotato di 20 laboratori, in cui sono svolti test a supporto delle competenze sopra

elencate, test di qualifica e in cui sono sviluppate e messe a punto procedure e metodologie di

testing specialistico a supporto dei principali clienti.

Tra questi:

• Metallografia, diffrazione e nanoscopia

• Chimica ed elettrochimica

• Trattamenti termici

• Prove meccaniche e creep

• Corrosione e tensocorrosione

• Trattamenti superficiali e rivestimenti avanzati

• Impianti pilota per fusione e solidificazione, gas atomizzazione, laminazione a caldo e a

freddo, ecc.

Tutti i laboratori sono gestiti secondo un sistema di qualità certificato ISO 9001. I laboratori di

metallografia, chimica e prove meccaniche sono certificati anche EN 9100.

CSM vanta una lunga esperienza nella gestione di progetti in ambito nazionale di vari Ministeri

(MISE, MIUR, Ministero dell’Ambiente), Cluster e bandi regionali. E’ impegnato in numerosi

58

progetti europei RFCS, FP7 e Horizon 2020. Partecipa alle Piattaforme Tecnologiche Europee

ESTEP (acciaio), EuMat (materiali avanzati), ZEPP (efficienza energetica degli impianti di

generazione) e alla rete KMMVIN (materiali per power generation). E’ inoltre cofondatore (con

MEFOS, BFI e CRM) del RIES (Research Initiative European Steel) per il coordinamento tra i

principali centri di ricerca siderurgica in Europa.

Ha ruolo attivo nella definizione della Road Map di Industry 4.0 per l’industria siderurgica europea.

Centro ricerche a Taranto

Mittal ha dichiarato che vuole realizzare un centro ricerche a Taranto; si tratta di capire se è o meno

uno specchietto per le allodole, oppure se nella sua realizzazione ci si vuole avvalere anche delle

competenze già presenti in Italia.

Si tratta di integrare il sito di R&S di Taranto con ciò che è già presente in Italia e rapportarlo con la

rete internazionale di R&S di ArcelorMittal per fare sinergia tra le competenze italiane e quelle del

resto del mondo.

IL PIANO INDUSTRIALE ARCELORMITTAL PER ILVA

Il piano industriale, come presentato a novembre 2017, appare come un ripristino e un

ammodernamento degli impianti già presenti nello stabilimento di Taranto per raggiungere un

incremento di efficienza, senza evidenziare l’introduzione di specifiche innovazioni tecnologiche,

nell’automazione e nella digitalizzazione.

ArcelorMittal ha in corso di realizzazione un vasto programma di digitalizzazione dell’insieme del

ciclo produttivo in diversi stabilimenti nel mondo sia per gli spetti più strettamente tecnologici che

per quelli commerciali, ma nel Piano per l’ILVA si limita a dire che:

• Apporterà know-how produttivo innovativo e le più recenti soluzioni tecnologiche

ambientali

• Trasferirà le innovazioni di prodotto e di processo all’avanguardia grazie alla vasta rete di

R&S globale e la costituzione di un centro R&D a Taranto

• Rafforzerà le vendite e la distribuzione.

Non si dice nulla sulla possibilità di introdurre il monitoraggio remoto in tempo reale dei parametri

di processo di diversi impianti, come gli altoforni, e alla loro integrazione con i modelli ed i sistemi

esperti di guida operatore, utili per la diagnosi precoce dei problemi di processo.

Non è chiaro se gli interventi previsti di ammodernamento degli impianti ILVA consentiranno di

produrre a breve i gradi innovativi precedentemente discussi come Usibor®, Ductibor® e

Fortiform® e quale sarà l’interazione / integrazione con gli altri siti europei e americani di

ArcelorMittal quando si tratterà di coprire con la produzione ILVA parte del mercato europeo e più

in generale quello mondiale.

Tra gli investimenti previsti, solo successivamente, c’è l’introduzione di un secondo “zinc pot” per

il rivestimento Magnelis su HDG5 a Genova.

Per quanto riguarda il piano ambientale per ILVA, ArcelorMittal ha comunicato i limiti sulle

emissioni atmosferiche e per gli scarichi delle acque che intende raggiungere, più rigorosi rispetto

alle “Best vailable Techniques (BAT)” europee, e i principi fondamentali, senza fornire precisazioni

sulle tecnologie che saranno introdotte per realizzarli.

59

Per portare ad un abbattimento sostanziale della quantità di CO2 emessa in atmosfera; ArcelorMittal

applicherà le ultime tecnologie low-carbon attualmente oggetto di ricerca per aumentare la

produzione di acciaio grezzo con una bassa carbon footprint e realizzare la soluzione più ecologica,

sostenibile ed economica possibile per l’LVA, ma questi interventi e il loro costo non sono

sufficientemente precisati.

Ad esempio tra le possibili tecnologie proprietarie che ArcelorMittal cita nel Piano per la riduzione

della CO2 ci sono:

• IGAR - torcia al plasma applicata ai gas che alimentano le tubiere dell’altoforno, eperienza

presso ArcelorMittal-Dunkerque, in Francia, che sostituisce il coke con l’energia elettrica

• Etanolo - Lo stabilimento ArcelorMittal di Ghent è stato selezionato con il partner Lanza

Tech per la dimostrazione della nuova tecnologia su scala industriale (Progetto Steelanol).

L’impianto da più di 100 M€ è previsto che inizi a produrre 80 milioni di litri di etanolo nel

2020.

Comunque investimenti di questa entità non appaiono a progetto.

Infine, nel piano ArcelorMittal di miglioramento dell’ILVA non si fa riferimento:

1) alla possibilità di utilizzare negli altoforni il preridotto (DRI/HBI, materia che ArcelorMittal

è già in grado di produrre) in parziale sostituzione del minerale di ferro. L’uso di preridotto

nell’altoforno, infatti, consentirebbe di diminuire il consumo di coke (e la generazione di

CO2) e di aumentare la produttività;

2) alla introduzione di tecnologie di recupero del calore nelle cokerie, quale il “Coke Dry

Quenching”, che avrebbero un impatto positivo anche sull’ambiente, prevenendo il rilascio

del polverino di coke e consentendo un minor uso di combustibile fossile ed emissioni di

CO2 più basse.

3) alla possibilità di utilizzare in futuro, per l’incremento programmato della produzione dopo

il 2023, anche il forno elettrico, ossia una soluzione a ciclo misto (con graduale introduzione

di uno o più forni elettrici, alimentabili con preridotto (DRI/HBI) oltre che con rottame, e

corrispondente chiusura di un altoforno). Una parte della produzione con forno elettrico

renderebbe più flessibili i volumi produttivi e ridurrebbe le perdite quando il mercato è

debole. Il forno elettrico, infatti, si può spegnere senza grandi aggravi, mentre l’altoforno

non si presta ad un funzionamento discontinuo con spegnimenti/accensioni. Inoltre, un ciclo

forno elettrico + preridotto (FEA + DRI) produrrebbe almeno il 50% in meno di CO2 del

ciclo integrale convenzionale basato su altoforno (BF) e convertitore ad ossigeno (BOF).

4) Alla introduzione di innovazioni di processo quali la filtrazione ibrida per l’impianto di

sinterizzazione oppure la deposizione di zinco con getto di vapore per la zincatura dei

prodotti innovativi negli acciai AHSS e UHSS.

La carenza di informazioni a riguardo, nelle slide presentate da ArcelorMittal, però non esclude che

alcuni di questi interventi possano essere programmati. Ciò richiederà ulteriori approfondimenti.

60

ALLEGATO 5

Di Ettore Anelli Consulente in metallurgia di processo/prodotto

1 - Caratteristiche dei principali impianti produttivi di ArcelorMittal in Europa

FRANCIA

ArcelorMittal Atlantique e Lorraine

ArcelorMittal Florange

Addetti: circa 2200.

Capacità produttiva: circa 2.8 Mt/a.

Prodotti:

61

Certificazioni: ISO 9001, ISO 14001, ISO TS16949, OHSAS 18001.

Impianti:

- 1 coke plant (0.7 Mt) / 2.8 Mt HR Coils

- 1 Hot Rolling Mill

- 1 Coupling Mill (2.2 Mt)

- 1 Hot Dip Galvanizing Line (0.55 Mt)

- 1 Electro-galvanized line (0.41 Mt)

- 1 Continuous Annealing Line (0.45 Mt)

- 1 Pickling Line (1.0 Mt)

- 1 Cold Rolling Mill (0.69 Mt)

- 1 Tin Plate Line (0.29 Mt).

Investimenti recenti: 67 M€ a Florange per una nuova linea dedicata all’automotive.

Il progetto Florange prevede l’istallazione di una linea da 0.6Mt/a per la produzione di piani di qualità

Usibor e Ductibor, prodotti alto resistenziali di ultima generazione che aumenteranno l’eccellenza del

polo siderurgico francese. Il nuovo impianto sarà operativo nel 2019 e impiegherà 75 addetti, di cui

20 con nuove assunzioni. La nuova linea sostituirà l’attuale impianto di produzione di piani

elettrozincati.

ArcelorMittal Dunkerque

Capacità produttiva: circa 7.0 Mt/a di bramme (4.5 Mt/a di coil).

Prodotti: nastri a caldo

Impianti:

3 Blast Furnaces

3 Converters

3 Ladle Treatments

3 Continuous Castings

1 Ho Rolling Mill

62

Investimenti recenti:

29 M€ a Dunkerque per l’aggiunta all’impianto di produzione sotto vuoto del sistema di

desolforazione.

A Dunkerque invece l’istallazione nella linea di produzione sotto vuoto del sistema di desolforazione

consentirà al sito di poter guadagnare maggiore flessibilità. L’intervento sarà operativo a fine 2018 e

permetterà all’acciaieria di abbassare il tenore di zolfo, fosforo e azoto nell'acciaio, rendendo la

produzione adatta ai nuovi prodotti Usibor.

BELGIO

64

Più della metà dei prodotti messi sul mercato nel 2016 non esistevano sette anni fa.

65

SPAGNA

Posizione geografica dei siti produttivi e tipologie di prodotti:

Cicli produttivi:

66

Principali stabilimenti ed impianti:

I vari impianti producono: nastri a caldo, banda stagnata, zincati a caldo, elettro-zincati, lamierini con

rivestimento organico, lamiere spesse, rotaie e vergelle.

GERMANIA

ArcelorMittal Eisenhüttenstadt


Prodotti:

• slabs, slit slabs

• blooms

• T-plates, T-plate coils

• hot rolled - pickled & unpickled

• cold rolled

• hot dip galvanised

• galvannealed

• organic coated

Impianti:

• sinter plant

• 2 blast furnaces

• hot metal desulphurisation

• 2 BFO's

• 2 ladle flushing stands, ladle furnace

• 2 continuous casting installations

• hot rolling mill

• cold rolling mill (four-high tandem mill)

• 6-roll reversing mill

• pickling line, annealing shop, skin passing mill

• slitting and cutting lines

• 2 hot dip galvanising lines

• organic coating line

67

ArcelorMittal Bremen


Prodotti:

nastri a caldo;

lamierini decapati;

lamierini a freddo;

prodotti rivestiti,

tailor-blanks

Impianti:

Produzione ghisa:

1 pulverized coal blast system

2 blast furnaces

(annual capacity of up to 3.6 million tons of pig iron).

Acciaieria:

1 pig iron desulphurization system

2 converters

1 LF

1 continuous casting system (modernized in 2015)

(annual capacity of up to 3.9 million tons of steel/year).

Treno nastri a caldo (shareholders: ArcelorMittal Bremen 89%-Marcegaglia-Italien 11%)

1 slab storage facility

3 hoist bar furnaces

1 roll blooming train

1 roll finishing train

1 cooling stretch

surface inspection system

3 spools (to wind coils)

Rolled thickness: 1.5 – 25 mm

Rolled widths: 600 – 2150 mm.

Laminatoio a freddo e linee di rivestimento:

1 pickling plant

4 stand, 80" quad tandem line

80" quad dressing stand

1 annealing plant

1 inspection line with edge-plane system

annual capacity about 1.8 million t cold strip

Galvanizing BREGAL: Shareholders: ArcelorMittal Bremen 75%-Itochu (Japan) 25%

annual capacity about 550,000 t of hot galvanized steel strip, strip width: 600 – 2080 mm, strip

thickness: 0.4 – 2.8 mm

Galvanizing BREGAL 2: annual capacity of up to 500,000 t of hot galvanized steel strip, strip

width: 800 – 1620 mm, strip thickness: 0.8 – 4.0 mm.

ArcelorMittal Tailored Blank:

Tailored Blank Bremen, fabricates laser-welded blanks (steel sheets of differing thicknesses and

strengths) for the automobile industry.

68

ArcelorMittal Duisburg

Prodotti lunghi:

POLONIA

ArcelorMittal Poland:

• Addetti: circa 10200

• Produzione acciaio: 4.8 Mt/a

• Produzione coke: 4.63 Mt/a

• Esportazione acciaio: 2.2 Mt/a

Arcelor l’ha acquisita nel 2004 dallo stato polacco, quando la società era sull’orlo del fallimento, e

ha effettuato un programma di forti investimenti mirati a modernizzare le strutture, ampliare la

gamma dei prodotti e migliorare le performance ambientali e di sicurezza.

• Progressi ambientali e di sicurezza:

✓ circa 125 M€ investiti in progetti ambientali; emissioni di CO2 ridotte del 25%,

emissioni di polveri sottili ridotte del 30%

✓ grande miglioramento nelle performance di sicurezza –tasso di frequenza degli incidenti

ridotto di oltre il 90%.

• Programma di investimenti per la modernizzazione di oltre 1250 M€

• Circa 300 M€ per la costruzione del più avanzato laminatoio a caldo in Europa

69

• Investimenti in prodotti lunghi per permettere la produzione di rotaie da 120 metri –una delle

tre società al mondo in grado di produrre tali lunghezze

ROMANIA

In Romania, ArcelorMittal ha 6 unità operative tra cui Galati (prodotti piani). Le altre realtà industriali

sono relative alla produzione di tubi (Iasi, Roman) e prodotti lunghi (Hunedoara), oltre ad un porto

sul Danubio (Romportmet) e altre infrastrutture.

ArcelorMittal Romania:

• Addetti: circa 10000 (6500 in Galati)

• Produzione acciaio a Galati: 3.0 Mt/a

• Investimenti recenti: linea di pre-verniciatura in prodotto organico.

REPUBBLICA CECA

ArcelorMittal Ostrava a.s.


Capacità produttiva: circa 2.4 Mt/a (di cui circa 1.3 Mt/a di prodotti lunghi).

Prodotti: lunghi (profili, vergelle, barre); piani (acciai al C e magnetici a grano orientato); tubi senza

saldatura e saldati a spirale.

70

2 - Caratteristiche dei principali impianti produttivi

di ArcelorMittal in America

ARCELORMITTAL BURNS HARBOR

Stabilimento a ciclo integrale, è il secondo più grande in USA, situato sul lago Michigan a nord-ovest

dello stato dell’Indiana, a 50 miglia da Chicago. Ha accesso al Porto dell’Indiana e gode di un

eccellente trasporto sia ferroviario sia su gomma. Produce nastri a caldo e decapati, nastri a freddo e

rivestiti, lamiere. Serve principalmente l’industria automobilistica, Altri mercati sono gli

elettrodomestici, costruzioni, energia, linepipe, costruzioni e centri di servizio.


Capacità produttiva: circa 5 Mt/a.

Anno di fondazione: 1964.

Prodotti:

nastri a caldo;

lamierini decapati;

lamierini a freddo;

prodotti rivestiti;

lamiere:

Mercati:

elettrodomestici,

settore automobilistico,

costruzioni,

distribuzione,

energia,

attrezzature pesanti,

infrastrutture,

tubi,

vagoni ferroviari,

costruzioni navali,

trasporti,

settore militare.

Principali impianti produttivi:

2 altoforni,

71

2 cokerie,

1 impianto di sinterizzazione,

3 BOF,

2 LF;

1 Vacuum Degassing,

2 colate continue;

1 HSM da 80” (sbozzatore a 5 gabbie e finitore a 7 gabbie, 3 avvolgitori),

1 skinpass,

2 linee di decapaggio da 80”,

laminatoio tandem a freddo a 5 gabbie da 80”,

impianti di ricottura (batch anneal con HNx e linea continua da 60”),

temper-mill da 80”,

linea di zincatura a caldo da 80”;

treno lamiere da 160” con raffreddamento accelerato (ADCO),

spianatrice da 4000 t, linee di rifilatura e taglio,

linea di trattamento termico (tempra e rinvenimento) con spianatrice da 8200 t e pallinatrice,

linea di taglio a fiamma,

forno per la normalizzazione delle lamiere;

treno lamiere da 110” e spianatrice da 1500 t;

treno lamiere da 160” a Gary (Indiana) con linea di tempra e rinvenimento e attrezzature per il

taglio e spedizione.

Certificazioni: American Bureau of Shipping, American Petroleum Institute, Bureau Veritas

Agreement, ISO 9001, ISO 14001, ISO 17025 A2LA, ISO TS 16949, Lloyd’s Register, Occupational

Health and Safety Assessment Series (OHSAS) 18001, Pressure Equipment Directive (PED).

ARCELORMITTAL CLEVELAND

Stabilimento a ciclo integrale con 2 altoforni e 2 acciaierie, tra i più produttivi nel mondo (1 t/worker

hour), situato presso il fiume Cuyahoga a Cleveland, nell’Ohio. Deriva dai precedenti impianti di

LTV e Republic Steel. Ha un buon accesso al Porto di Cleveland e ai Great Lakes, come pure al

trasporto ferroviario e su strada.




Prodotti:

nastri a caldo;

lamierini decapati;

lamierini a freddo;

prodotti zincati;

Servizi:

laminazione di bramme fornite da clienti in acciai inossidabili,

leghe al Ni, Cu e Ti.

Trattamenti termici,

pallinatura,

decapaggio di lamiere,

Mercati:

costruzioni,

automotive,

distribuzione.


2 altoforni,

2 acciaierie BOF,

72

colata continua bramme,

treno nastri a caldo da 84”,

linea di decapaggio,

laminatoio tandem a freddo a 5 gabbie,

ricottura a campana,

temper-mill,

linea di rivestimento a caldo (galvanize e galvanneal).

Certificazioni: ISO 9001, ISO TS16949, OHSAS 18001.

ARCELORMITTAL COATESVILLE

Impianto per la produzione di lamiere in acciaio, situato a Coatesville, in Pennsylvania, a circa 40

miglia da Philadelphia, dotato di un buon trasporto ferroviario e su strada. L’acciaio (0.9 Mt/a) è

prodotto mediante forno elettrico (EAF) e colata continua a bramme e trasformato in lamiere di

grosso spessore mediante 2 laminatoi.

Addetti: circa 770.



Prodotti:

lamiere in acciai al C,

HSLA e basso-legati

Servizi:

laminazione di bramme fornite da clienti in acciai inossidabili,

leghe al Ni, Cu e Ti.

Trattamenti termici,

pallinatura,

decapaggio di lamiere,

Mercati:

costruzioni,

energia,

attrezzature pesanti,

stampi,

settore militare,

aeronautico.

Certificazioni: American Bureau of Shipping, ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001, PED.

ARCELORMITTAL COLUMBUS

Comprende un impianto di zincatura a caldo a Columbus e una finitura vicino Obetz, entrambi in

Ohio.

Addetti: circa 140.



Prodotti:

zincati a caldo.

Servizi:

taglio (slitting),

ispezione e riavvolgimento dei rotoli

Mercati:

automotive,

distribuzione.


73

utilizza rotoli a freddo da altri stabilimenti ArcelorMittal che sono zincati a caldo con impianto

a due vasche.

Certificazioni: ISO 9001, ISO 14001, ISO TS16949, OHSAS 18001.

ARCELORMITTAL & NSSMC CALVERT

AM/NS Calvert è una joint venture al 50% fra ArcelorMittal e Nippon Steel & Sumitomo Metal

Corporation (NSSMC). Lo stabilimento di Calvert, specializzato nelle finiture di prodotti piani, è

situato in Alabama ed è stato acquistato da ArceloMittal e NSSMC nel 2014 dalla ThyssenKrupp

Steel USA per un prezzo di 1550 M$; serve il mercato dell’America del nord con prodotti piani in

acciai al carbonio e AHSS. Le bramme provengono sia da ArcelorMittal Tubarão e Companhia

Siderúrgica do Atlantico(CSA) entrambe in Brasile, sia dal Nord America (ArcelorMittal Harbor,

Indiana, USA e ArcelorMittal Lázaro Cárdenas, Messico).


Capacità produttiva: 5.3 Mt/a (era al 68% nel 2015, circa 80% nel 2016 e circa 90% nel 2017).


Prodotti:

nastri a caldo e decapati,

lamierini a freddo e rivestiti, inclusi gli

AHSS per veicoli più leggeri e a minor consumo energetico.

Mercati:

automobile,

elettrodomestici,

costruzioni

tubi,

centri di servizio.


un laminatoio nastri a caldo,

una linea di decapaggio,

un laminatoio nastri a freddo,

tre linee di zincatura a caldo,

una linea di ricottura continua e

varie infrastrutture di supporto: Hot Strip (5.3Mt/a); Pickling & Cold Rolling (CPL: 1.1 Mt/a e

PLTCM: 2.5 Mt/a); Finishing: Line #1: 0.5 Mt/a (HDG), Line #2: 0.6 Mt/a (CAL), Line #3: 0.5

Mt/a (HDG); Line #4: 0.5 Mt/a (HDG).

Certificazioni: ISO 9001, ISO 14001, ISO TS16949, ISO/IEC 17025.

ARCELORMITTAL MONESSEN

Impianto convenzionale per la produzione di coke di alta qualità e relative sotto-prodotti, situato a

Monessen, in Pennsylvania, lungo il fiume Monongahela nella parte sud-ovest dello Stato.

Addetti: circa 180.

Capacità produttiva: circa 0.37 Mt/a di coke.

Prodotti:

coke.

Mercati:

fornisce di coke ArcelorMittal Cleveland.


2 cokerie,

impianti per il recupero dei sotto-prodotti,

impianto di trattamento acque.

74

ALLEGATO 6

L'attività mineraria di livello mondiale di ArcelorMittal Dal Sito ArcelorMittal

ArcelorMittal è uno dei maggiori produttori di minerale di ferro. Con un portafoglio

geograficamente diversificato di minerale di ferro e risorse di carbone, siamo strategicamente

posizionati per servire la nostra rete di acciaierie, oltre a fornire il mercato globale esterno.

Miniere di Minerale di Ferro

Unità Nazione sedi Tipo di miniera Tipo di prodotto

ArcelorMittal

Mining Canada

Canada Mt Wright,

Quebec

Miniera di ferro

(cielo aperto)

Concentrato e pellet

Miniere di Minorca Stati Uniti

d'America

Virginia,

Minnesota

Miniera di ferro

(cielo aperto)

pellet

Hibbing Taconite

Mines

Stati Uniti

d'America

Hibbing,

Minnesota

Miniera di ferro

(cielo aperto)

pellet

ArcelorMittal Lázaro

Cárdenas Volcan

Mines

Messico Sonora Miniera di ferro

(cielo aperto)

concentrato

ArcelorMittal Lázaro

Cárdenas Peña

Colorada

Messico Minatitlán Miniera di ferro

(cielo aperto)

Concentrato e pellet

ArcelorMittal Las

Truchas

Messico Lázaro Cárdenas Miniera di ferro

(cielo aperto)

Concentrato, ammasso e

multe

ArcelorMittal Brasil

Andrade Mine

Brasile Stato del Minas

Gerais

Miniera di ferro

(cielo aperto)

multe

ArcelorMittal

Mineração Serra

Azul

Brasile Stato del Minas

Gerais

Miniera di ferro

(fossa aperta)

Grumo e multe

ArcelorMittal

Prijedor

Bosnia

Erzegovina

Prijedor Miniera di ferro

(fossa aperta)

Concentrato e grumo

ArcelorMittal

KryviyRih

Ucraina KryviyRih Miniera di ferro (a

cielo aperto e

sottosuolo)

Concentrato, nodulo e

sinterizzazione per

agglomerato

ArcelorMittal

Temirtau

Kazakistan Lisakovsk,

Kentobe, Atasu,

Atansore

Miniera di ferro (a

cielo aperto e

sottosuolo)

Concentrato, ammasso e

multe

ArcelorMittal Liberia Liberia Yekepa Miniera di ferro

(cielo aperta)

multe

75

Miniere di Carbone

Unità Nazione sedi Tipo di mio Tipo di prodotto

ArcelorMittal

Princeton

Stati Uniti

d'America

McDowell, West

Virginia, Tazewell,

Virginia

Miniera di carbone

(superficie e

sotterraneo)

Coking e carbone

PCI

ArcelorMittal

Temirtau

Kazakistan Karaganda Miniera di carbone

(sotterraneo)

Carbone da coke

e carbone termico

Siamo attivi lungo tutta la catena del valore minerario - dall'esplorazione e sviluppo, allo

sfruttamento minerario, alla concentrazione, alla pellettizzazione, al trasporto ferroviario e alle

operazioni portuali.

Il nostro obiettivo è creare valore attraverso l'eccellenza operativa e la crescita redditizia,

controllando costi e investimenti e fornendo prodotti che sono molto apprezzati dai nostri clienti.

Ci prendiamo cura dell'ambiente e della nostra gente, mantenendo sempre la sicurezza, sempre.

Un approccio globale

Con un portafoglio diversificato geograficamente di minerale di ferro e di carbone , siamo

strategicamente posizionati per servire la nostra rete di acciaierie, così come il mercato globale

esterno. Mentre le nostre attività siderurgiche sono clienti importanti, la nostra offerta al mercato

esterno è in aumento.

Abbiamo un portafoglio globale di 14 unità operative con miniere operative e di sviluppo e siamo

tra i maggiori produttori di minerale di ferro del mondo. Nel 2016, le nostre miniere e contratti

strategici hanno prodotto 62,9 milioni di tonnellate di minerale di ferro e hanno soddisfatto il 55%

del fabbisogno di minerale di ferro dell'azienda. Abbiamo anche prodotto 6,9 milioni di tonnellate

di carbone da coke e PCI, soddisfacendo il 15% del fabbisogno PCI e di carbone della società.

Al momento abbiamo attività di estrazione del minerale di ferro in Brasile, Bosnia, Canada,

Kazakistan, Liberia, Messico, Ucraina e Stati Uniti. Abbiamo anche attività di estrazione del

carbone in Kazakistan e negli Stati Uniti. I nostri principali prodotti minerari comprendono grumi di

minerale di ferro, polveri fini, concentrato, pellet, vari minerali per sinterizzazione, carbone da

coke, PCI e carbone termico. Al 31 dicembre 2016, le nostre riserve di minerale di ferro sono state

stimate a 4,2 miliardi di tonnellate di minerali e le nostre riserve totali di carbone da coke sono state

stimate a 254 milioni di tonnellate di minerali o 128 milioni di tonnellate recuperabili in acqua.

Le nostre riserve di minerale di ferro e carbone a lunga vita forniscono una misura della sicurezza

dell'approvvigionamento e un'importante copertura naturale contro la volatilità delle materie prime

e i vincoli di fornitura globali.

Nel 2013, abbiamo completato l'espansione di ArcelorMittal Mines Canada da 16 milioni di

tonnellate di capacità a 24 milioni di tonnellate. Ciò ha comportato la messa in servizio di una

nuova linea di escavatori di minerale a spirale e di un impianto di concentrazione, insieme agli

aggiornamenti per la ferrovia e Port-Cartier, ora uno dei più grandi porti privati del Canada con la

capacità di gestire navi da oltre 160.000 tonnellate. Dopo l'espansione, questa è ora un'operazione di

livello mondiale che opera attualmente ben al di sopra della sua capacità nominale di 24Mt. La

http://corporate.arcelormittal.com/who-we-are/interactive-map

http://corporate.arcelormittal.com/who-we-are/interactive-map

76

miniera Mont-Wright ha prodotto 9,9 milioni di tonnellate di pellet e 15,1 milioni di tonnellate di

concentrato nel 2016.

La Baffinland - che ha una delle risorse di minerale di ferro più grandi e di alta qualità al mondo - è

posseduta al 44,54% da ArcelorMittal e al 55,46% da Nunavut Iron Ore Inc. Da agosto 2016,

ArcelorMittal e Nunavut Iron Ore condividono i diritti degli operatori per le attività di

Baffinland. Nell'agosto 2015, Baffinland ha spedito il primo minerale di ferro di Mary River. La

Baffinland ha anche un piano per la Fase 3 (soggetto all'approvazione dell'azionista, completamento

di uno studio di fattibilità e alcune condizioni aggiuntive), che prevede la costruzione di una

ferrovia per sostituire l'attuale operazione di trasporto su camion per il trasporto di minerale di ferro

da Mary River a Milne Inlet, oltre all'espansione delle operazioni di estrazione, frantumazione e

vagliatura e alla capacità di carico delle navi portuali. L'obiettivo della fase 3 è di aumentare la

capacità produttiva a 12 milioni di tonnellate all'anno.

Salute e sicurezza

Abbiamo messo la sicurezza al primo posto e abbiamo raggiunto un costante declino nel nostro

tasso di infortuni minerari

ArcelorMittal si impegna a raggiungere zero incidenti, feriti e decessi nelle nostre miniere

Negli ultimi anni si sono registrati molti progressi nelle prestazioni di sicurezza e salute del

segmento minerario di ArcelorMittal e nella graduale e proficua implementazione di una cultura

della sicurezza definita da una leadership coraggiosa.

Permettendo a tutti i livelli del business minerario, una leadership consiste nel creare un ambiente in

cui le persone siano valutate al di sopra di tutte le altre priorità, in cui vi è la convinzione che zero

infortuni possano essere raggiunti e che i dipendenti acquisiscano un atteggiamento positivo al

lavoro. Si tratta di eliminare comportamenti a rischio, affrontare le sfide con determinazione e

accettare la responsabilità della leadership - avere il coraggio di apportare cambiamenti positivi.

Una seconda fase di questo programma di sicurezza - denominato "Courageous Leadership

ACTION" - è stata lanciata per garantire che i leader di tutti i livelli del settore minerario

dispongano dei sistemi, degli strumenti e delle capacità personali corretti per impegnarsi con

successo con i loro team su questo tema vitale.

Le nostre miniere hanno visto un costante calo del tasso di frequenza degli infortuni (LTIF), che che

comportano una perdita di tempo di lavoro per milione di ore lavorate. Il nostro tasso LTIF è

diminuito da 3,40 nel 2008 a 0,74 nel 2015.

Ecco perché migliorare le prestazioni di salute e sicurezza - e compiere ulteriori progressi nel

viaggio verso lo zero - richiede un'attenzione costante all'identificazione dei pericoli, alla

valutazione del rischio e alla leadership coraggiosa.

Ci sono esempi stimolanti nel settore minerario di siti che stanno riuscendo in questo senso. A

settembre 2016, la miniera di Andrade in Brasile ha celebrato un eccezionale 24 anni senza

infortuni. Nel 2015, l'impianto di produzione di pellet di ArcelorMittal Mining Canada a Port

Cartier è stato riconosciuto come vincitore del Gran Premio sulla salute e sicurezza 2015 dalla

commissione per la salute e la sicurezza sul lavoro (CSST) del Canada. Nel 2016, la Virginia Point

Surface Mine di Extra Energy - parte di ArcelorMittal Princeton - ha ricevuto il primo premio

annuale "Mine safety and health training award" dell'Interstate Mining Compact Commission

(IMCC) nella categoria mineraria di superficie del carbone.

La sfida di ArcelorMittal Mining è ora quella di garantire che una cultura di prendersi cura gli uni

degli altri - e di parlare nel caso di comportamenti non sicuri - sia veramente radicata in tutte le sue

operazioni di estrazione.

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Sostenibilità

Con ogni progetto minerario, miriamo a creare opportunità per uno sviluppo regionale sostenibile

che sopravvivrà alla nostra attività mineraria. Lavoriamo con le comunità locali per costruire

competenze e infrastrutture sociali per garantire uno sviluppo a lungo termine.

Siamo ugualmente spinti a estrarre responsabilmente e in modo sostenibile, riducendo al minimo

l'impatto dell'attività mineraria sull'ambiente naturale. Lavoriamo a stretto contatto con le comunità

locali per comprendere meglio l'ambiente regionale e gestire le risorse naturali.

Nel 2015 ArcelorMittal è stata riconosciuta dalla Clinton Global Initiative per la sua risposta rapida,

collaborativa ed efficace alla crisi Ebola in Africa occidentale, inclusa la fondazione del gruppo di

mobilitazione del settore privato Ebola (EPSMG) che includeva la difesa internazionale per una

risposta globale al Epidemia di Ebola e mobilitazione di risorse interne per sostenere i soccorritori

umanitari e sanitari.

http://corporate.arcelormittal.com/news-and-media/news/2015/sep/28-09-2015

A r c e l o r M i t t a l e I l v a - cgil.it€¦ · Il seminario è finalizzato a valutare il...

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