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Numero 1 – 2012

Costi totali di esercizio ridottiSoluzioni integrate – vi aiutiamo a mantenere il controllo

CT Pack riduce gli scarti

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Xylogas migliora l’efficienza

Cyan Tec riduce i tempi di commercializzazione16

PLUS

60+ Industrial ProtocolsEtherNet/IP, Modbus, Modbus TCP/IP,

PROFIBUS, Industrial Ethernet, DNP 3.0, IEC

60870-5, DH-485, DF1, ASCII, HART, BACnet...

Industrial WirelessIndustrial 802.11a/b/g/n, Frequency

hopping, Ethernet and/or Serial Wireless...

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of the product...

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3www.rockwellautomation.com • [email protected] Automation Today • Numero 1 – 2012

TECNOLOGIA

EtherNet/IP: comunicazione ottimale, massimo controllo e flessibilità a tutti i livelli 04La tecnologia EtherNet/IP sta rivoluzionando il mercato del controllo e dell’automazione industriale grazie al suo approccio standard, non modificato alla comunicazione basata su Ethernet per l’intera installazione: dai singoli dispositivi fino al più elevato livello aziendale.

Semplificare la scelta dei prodotti di automazione 06Strumenti software gratuiti per la configurazione e la scelta dei prodotti, che vi aiutano a individuare e configurare l’hardware e il software giusti per il vostro sistema di controllo.

LE APPLICAZIONI DEI CLIENTIMTorres offre funzionalità accurate di svolgitura e giuntatura grazie a Rockwell Automation 08Un’industria cartaria sceglie le soluzioni Rockwell Automation di controllo e azionamento per la sua nuova giuntatrice svolgitrice automatica per il settore del tissue.

CT Pack raddoppia la velocità delle macchine e riduce gli sprechi 10Costruttore di macchine per l’industria alimentare utilizza l’Architettura Integrata e un’installazione di asservimento innovativa per migliorare le prestazioni delle macchine.

TOTAL E&P supera i problemi di obsolescenza grazie a una soluzione Trusted 12Un’azienda leader nel settore petrolio e del gas naturale migliora e aggiorna le proprie operazioni grazie a una soluzione Rockwell Automation con tolleranza ai guasti.

Rockwell Automation ed Erwin Schiefer puntano sul gas per produrre uno dei primi impianti al mondo di gassificazione del legno a elevata disponibilità 14Un cliente del settore della produzione di gas coglie i vantaggi offerti da una soluzione coerente basata su CompactLogix, che risponde alle sue esigenze... da un unico fornitore.

IAS adotta una soluzione avanzata di controllo e visualizzazione integrati fornita da Rockwell Automation per modernizzare tutta la propria infrastruttura di pompaggio 16Uno dei più grandi impianti di trattamento delle acque reflue in Austria incrementa la durata delle stazioni di pompaggio e riduce i costi operativi.

Sommario

Benvenuti a questa edizione di Automation Today

Automation Today è pubblicato da

Rockwell Automation NV Pegasus Park De Kleetlaan 12A B-1831 Diegem

Tel +32 2 663 06 00 Fax +32 2 663 06 40

Per ulteriori informazioni, contattare il rappresentante Rockwell locale o inviare un’email all’indirizzo [email protected]

© 2011 Rockwell International Corporation Tutti i diritti riservati. È vietata la riproduzione totale o parziale del contenuto di questa pubblicazione senza il consenso del detentore del copyright.

In questo numero di Automation Today parliamo dei vari modi in cui Rockwell Automation può aiutarvi a ottimizzare il vostro TCO.

Il TCO riveste un’importanza cruciale sia per gli OEM che per gli utenti finali. Aiuta infatti a creare un vantaggio competitivo, aumentando i margini di profitto attraverso funzionalità avanzate, maggiore efficienza ed eliminazione dei costi non necessari. I risparmi sono possibili in molte aree, ad esempio sui costi di impianto, di progettazione, di esercizio, di manutenzione e anche per quanto riguarda i costi relativi alla sicurezza.

Siamo in grado di offrirvi un approccio integrato alla sicurezza, all’automazione, al processo e al controllo assi, che vi assicura il vantaggio di ottenere diversi risparmi sui costi attraverso l’utilizzo di una piattaforma unificata, comune, integrata e modulare. Eliminando la necessità di ricorrere a più formati, con tutte le relative complicazioni, possiamo aiutarvi a sfruttare tutto il potenziale dei vostri asset, aiutandovi inoltre a ridurre nel contempo i costi.

Questo numero rappresenta inoltre un punto di svolta per Automation Today: è infatti l’ultima edizione pubblicata in forma stampata. D’ora in poi potrete ricevere la rivista in formato elettronico, per offrirvi sempre di più in termini di link e informazioni aggiuntive. Se non ricevete già informazioni da noi tramite e-mail, iscrivetevi subito al nostro servizio di news elettroniche all’indirizzo www.rockwellautomation.com/subscribe, per assicurarvi di continuare a ricevere le migliori informazioni che siamo in grado di fornirvi.

Se avete commenti o domande, non esitate a contattarci.

Hedwig Maes Presidente – EMEA Region Rockwell AutomationATEMEA-BR112-IT-P

Tutte le tecnologie e i prodotti citati in Automation Today sono copyright o marchi registrati dei rispettivi proprietari.

Numero 1 – 2012

4 Automation Today • Numero 1 – 2012www.rockwellautomation.com • [email protected]

TECNOLOGIA

EtherNet/IP: comunicazione ottimale, massimo controllo e flessibilità a tutti i livelliIn quanto tecnologia abilitante, EtherNet/IP sta rivoluzionando il mercato del controllo e dell’automazione industriale, grazie al suo approccio standard, non modificato alla comunicazione basata su Ethernet per l’intera installazione: dai singoli dispositivi fino ai massimi livelli aziendali.

Ed è proprio l’approccio non modificato di EtherNet/IP che la rende così potente,

consentendole di superare altri protocolli “basati su standard” in termini di flessibilità e facilità di implementazione. In altri sistemi proprietari, sono spesso necessarie diverse reti per i vari elementi dell’installazione di automazione, quali motion, controllo e sicurezza.

Il protocollo EtherNet/IP, d’altro canto, è stato sviluppato per fornire tutte queste funzionalità in un’unica rete. Inoltre, quando è inserito in un’installazione di Architettura Integrata di Rockwell Automation, richiede un solo ambiente di programmazione, con una riduzione drastica dei costi e dei tempi tipici delle applicazioni basate su più reti e più piattaforme.

Disponendo di tutte le funzionalità di controllo di inverter, movimento, sicurezza e I/O sulla stessa rete Ethernet non modificata utilizzata dal front office, le organizzazioni possono sfruttare meglio l’infrastruttura informatica esistente, ottimizzandone il funzionamento ai fini del raggiungimento degli obiettivi aziendali.

Rockwell Automation evidenzia quattro aree primarie dove gli utenti si avvantaggiano dell’approccio basato su EtherNet/IP...

Controllo di automazione con integrazione ITGrazie alla condivisione di una rete comune, l’infrastruttura di automazione e l’infrastruttura informatica esistente dell’impianto possono coesistere e

condividere dati in modo estremamente efficace. Questi dati possono quindi essere utilizzati per definire e creare indicatori aggiornati, quali OEE (Overall Equipment Effectiveness, efficienza globale delle apparecchiature), gestione dei consumi energetici e la creazione di dashboard di controllo delle performance, che possono offrire una vista istantanea di un processo o delle prestazioni correnti dettagliate di una macchina.

Controllo del movimento sincronizzato ad alta velocitàCIP Motion su EtherNet/IP assicura un controllo del movimento in tempo reale, deterministico, ad anello chiuso e, con l’aggiunta di CIP Sync, consente di


coordinare più assi. Grazie all’utilizzo di dati con contrassegni temporali e al suo semplice modello di temporizzazione, elimina qualsiasi restrizione di sincronizzazione hardware tra azionamento e controllore. I valori dei dati in tempo reale sono regolati nel dispositivo finale al momento della loro applicazione; non è necessaria una schedulazione hardware del traffico di rete.

A integrazione di questi recenti progressi, Rockwell Automation ha presentato prodotti hardware di nuova generazione, progettati per sfruttare queste nuove capacità, tra cui il servoazionamento Kinetix 6500 Allen-Bradley e l’inverter avanzato PowerFlex 755 Allen-Bradley, entrambi i quali offrono capacità di motion integrato su EtherNet/IP. Questo approccio segna un’assoluta novità nel settore, consentendo ora ai costruttori di macchine di unire entrambe le tecnologie di azionamento in un’unica rete standard non modificata.

Integrazione del controllo di automazione e sicurezzaIl controllo della sicurezza su EtherNet/IP offre agli utenti ancora più flessibilità nell’installazione di reti di sicurezza, rispondendo alle esigenze delle applicazioni che devono coprire maggiori distanze o dove sono necessari pacchetti di sicurezza di dimensioni maggiori o un throughput più elevato.

L’integrazione nella stessa rete del controllo standard e di sicurezza offre l’opportunità di utilizzare strumenti e tecnologie comuni, con il beneficio della riduzione dei costi associati alla progettazione, installazione, messa in servizio e manutenzione. Ciò consente agli utenti di integrare le proprie reti di sicurezza nella stessa architettura Ethernet utilizzata dai dispositivi di controllo standard e dal resto dell’impresa. Dal momento che vengono utilizzati gli stessi interruttori e la stessa infrastruttura della rete EtherNet/IP standard, il costo per aggiungere questo livello di sicurezza è minimo.

Integrazione dei dispositivi di processoOltre a offrire livelli prestazionali paragonabili ad altri protocolli a livello di dispositivo, come

Profibus e Foundation Fieldbus, EtherNet/IP consente inoltre comunicazioni di livello superiore senza necessità di gateway aggiuntivi o di strati intermedi di hardware e software. Sono queste capacità che stimolano la crescita della migrazione, da parte delle aziende di processo, verso un’infrastruttura basata su EtherNet/IP.

Il quadro più ampioI vantaggi vanno oltre la connettività: l’utilizzo di una singola rete EtherNet/IP crea una piattaforma comune per le operazioni di configurazione, programmazione, messa in servizio, diagnostica e manutenzione delle macchine. È così assicurata un’integrazione più stretta, insieme all’architettura semplificata di cui hanno bisogno i costruttori di macchine per ottimizzare la progettazione e lo sviluppo. Grazie all’utilizzo di una rete comune, i costruttori possono soddisfare tutte le necessità di controllo e informazione delle proprie macchine, collegarsi all’infrastruttura dell’utente finale e fornire un accesso remoto sicuro, per funzionalità di monitoraggio e manutenzione a valore aggiunto.

EtherNet/IP offre funzionalità più potenti di diagnostica e ricerca guasti. L’implementazione di un’architettura di rete comune aiuta i costruttori di macchine a tagliare costi e complessità, portando allo stesso tempo l’integrazione a un livello più avanzato.

EtherNet/IP offre inoltre ai costruttori di macchine l’accesso ad altre funzionalità intelligenti. Ad esempio, molti azionamenti e dispositivi EtherNet/IP offrono pagine Web integrate per fornire un accesso rapido ai dati critici dell’azionamento. Gli operatori possono monitorare in tempo reale i dati relativi alle prestazioni, alla sicurezza e alla rete, così come la cronologia di allarmi ed errori, i pacchetti persi e i picchi di alimentazione, tutto attraverso un browser Web.

Queste informazioni in tempo reale, insieme alle funzionalità di accesso remoto, aiutano ad assicurare la continuità del funzionamento delle macchine. Grazie a EtherNet/IP, i dati sulla condizione delle macchine sono resi disponibili per il costruttore, che può così eseguire interventi diagnostici in modalità remota. È inoltre

possibile sfruttare altre funzionalità offerte da EtherNet/IP, quali le trasmissioni vocali e video, che offrono ai costruttori di macchine e agli utenti finali un supporto aggiuntivo per un’indagine più approfondita sulle condizioni delle macchine. Attuando gli interventi essenziali prima del guasto delle macchine, i costruttori di macchine e i loro clienti possono risparmiare tempo e denaro.

Per ulteriori informazioni, inviate un’e-mail all’indirizzo: [email protected] con oggetto: EtherNet/IP

Disponendo di tutte le funzionalità di controllo di inverter, movimento, sicurezza e I/O sulla stessa rete Ethernet non modificata utilizzata dal front office, le organizzazioni possono sfruttare meglio l’infrastruttura informatica esistente, ottimizzandone il funzionamento ai fini del raggiungimento degli obiettivi aziendali.

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Integrated Architecture BuilderAutomation System Con gurator

Create Proposals and SubmittalsProposalWorks

Automation Today • Numero 1 – 2012www.rockwellautomation.com • [email protected]

TECNOLOGIA

Semplificare la scelta dei prodotti di automazioneStrumenti software gratuiti per la configurazione e la scelta dei prodotti, che vi aiutano a individuare e configurare l’hardware e il software giusti per il vostro sistema di controllo.

Decidere di quali tecnologie di automazione avete bisogno può

sembrare un compito non facile. Per aiutarvi in questo processo, offriamo tre strumenti gratuiti di selezione dei prodotti e configurazione del sistema, che guideranno voi e i vostri clienti a scegliere e applicare i prodotti Allen-Bradley.

Tutti e tre gli strumenti sono integrati ed è pertanto possibile utilizzarli singolarmente o insieme. Sfruttano inoltre le potenzialità del Rockwell Automation PartnerNetwork, in quanto includono tecnologie offerte da molti Encompass Product Partner di Rockwell Automation.

Integrated Architecture BuilderIAB è uno strumento software grafico che aiuta i produttori a creare una configurazione valida per sistemi di automazione basati su Logix: ControlLogix, FlexLogix e CompactLogix. Consente agli utenti di creare rapidamente una configurazione del sistema per visualizzare una soluzione ed elaborare il preventivo.

È possibile scegliere l’hardware e generare distinte dei materiali (BOM) per applicazioni che utilizzano controllori, I/O, reti, inverter Powerflex, cablaggio On-Machine™, controllo assi e altri dispositivi. Le configurazioni possono includere accessori di collegamento per reti basate su NetLinxed, come EtherNet/IP, ControlNet e DeviceNet.

IAB consente agli utenti di provare più scenari, ad esempio con diversi I/O o tipi di rete, e di fare confronti. Un elenco a discesa con i prodotti degli Encompass Product Partner e regole di associazione assicura che siano selezionabili solo i prodotti compatibili con la configurazione corrente.

Più di 30 mila utenti stanno già sfruttando i vantaggi di questo potente strumento. Sono disponibili due versioni. La versione completa comprende tutti i file, mentre la versione Lite, pur presentando tutte le funzionalità, non comprende la documentazione sui prodotti.

La documentazione è disponibile anche tramite Current Updater.

Motion AnalyzerMotion Analyzer fa parte di una serie di strumenti di progettazione meccatronica, che consentono ai tecnici specializzati in componenti meccanici, elettrici e di controllo di collaborare in modo efficiente alla creazione di prototipi digitali delle macchine e di trovare un modo più rapido per progettare, sviluppare e consegnare le macchine.

Il software utilizza strumenti di ottimizzazione sofisticati per ottenere il massimo relativamente a rapporti, inerzia e alternative meccaniche per le applicazioni di

controllo assi. I risultati consentono ai costruttori di macchine di analizzare, simulare e selezionare vari sistemi di controllo assi, compresi il motore, l’azionamento e il riduttore corretti. I progettisti possono così valutare facilmente varie alternative di progettazione, per ottimizzare le dimensioni di motore e azionamento e i consumi energetici.

Motion Analyzer comprende anche funzioni di analisi dell’efficienza, che possono aiutare a ridurre i consumi energetici e la produzione di rifiuti, favorendo la sostenibilità e il risparmio sui costi di produzione. Inoltre le funzionalità di simulazione e prototipazione digitale aiutano a ridurre i rischi, grazie alla previsione

Partner dell’area EMEA in Integrated Architecture Builder:

• AdvancedMicroControls,Inc.www.rockwellautomation.com/go/p-amci

• HardyInstrumentswww.rockwellautomation.com/go/p-hardy

• HelmInstrumentCo.Inc.www.rockwellautomation.com/go/p-helm

• HMSIndustrialNetworksABwww.rockwellautomation.com/go/p-hms

• Mettler-Toledo,Inc.www.rockwellautomation.com/go/ p-mettlertoledo

• Molexwww.rockwellautomation.com/go/p-molex

• OnlineDevelopmentInc.www.rockwellautomation.com/go/p-odi

• ProSoftTechnologywww.rockwellautomation.com/go/p-prosoft

• SpectrumControls,Inc.www.rockwellautomation.com/go/ p-spectrumcontrols

Partner EMEA in ProposalWorks:

• PanduitCorp.www.rockwellautomation.com/go/p-panduit

• ProSoftTechnologywww.rockwellautomation.com/go/p-prosoft

• SpectrumControlsInc.www.rockwellautomation.com/go/ p-spectrumcontrols

• WITTENSTEIN,Inc.www.rockwellautomation.com/go/ p-wittenstein

Partner EMEA in Motion Analyzer:

• ApexDynamicsInc.www.rockwellautomation.com/go/p-apex

• WITTENSTEIN,Inc.www.rockwellautomation.com/go/p-wittenstein


delle probabili conseguenze di modifiche progettuali prima della loro implementazione.

Il software si integra con Solidworks, prodotto da Dassault Systèmes, uno Strategic Alliance Partner di Rockwell Automation (http://bit.ly/2N2Kfc). Solidworks consente ai costruttori di macchine di simulare la fisica di un sistema in movimento, calcolare la coppia e l’inerzia, generare prototipi digitali e restituire quindi i risultati di coppia o forza a Motion Analyzer, per determinare le dimensioni più efficienti del motore e dell’azionamento.

ProposalWorksProposalWorks è progettato per garantire la facilità d’uso. È uno strumento di generazione di proposte, che consente il rapido accesso a informazioni e prezzi dei prodotti, per consentire agli utenti di creare in modo semplice una distinta dei materiali (BOM) e generare una proposta.

Il software comprende strumenti di configurazione prodotti Allen-Bradley e modelli di documenti di progetti, oltre a prodotti complementari degli Encompass Product Partner, per consentire ai clienti di generare una richiesta di preventivo (RFQ) completa per un progetto. Che si tratti di prodotti Allen-Bradley o di un Encompass Product Partner, la loro selezione è facilitata, per consentirvi di dedicare il vostro tempo alle vostre competenze fondamentali invece che a sfogliare cataloghi.

ProposalWorks consente agli utenti di verificare i codici delle parti, configurare i prodotti, verificare i prezzi di listino correnti ed esportare le informazioni in formati facili da gestire, ad esempio un documento Word. ProposalWorks può essere utilizzato online oppure offline ed è aggiornato ogni mese, per assicurare che prezzi e numeri delle parti siano sempre quelli correnti. Il database dei prodotti è disponibile globalmente, per consentire ai clienti di ottenere la documentazione e i prezzi locali ovunque si trovino nel mondo.

Ora che potete aggiungere l’acquisto di tecnologie di automazione al vostro elenco delle cose facili da fare, utilizzate gli strumenti software di configurazione e selezione prodotti ogni volta che dovete modificare o aggiungere componenti al vostro sistema. Potete accedere agli strumenti di configurazione e selezione Rockwell Automation all’indirizzo www.ab.com/e-tools dall’ufficio o da un dispositivo mobile.

Per ulteriori informazioni, inviate un’e-mail all’indirizzo: [email protected] con oggetto: Strumenti


LE APPLICAZIONI DEI CLIENTI

MTorres offre funzionalità accurate di svolgitura e giuntatura grazie a Rockwell Automation Un’industria cartaria sceglie le soluzioni Rockwell Automation di controllo e azionamento come base per la sua nuova giuntatrice svolgitrice automatica per il settore tissue.

Il contesto“Chi ben comincia è a metà dell’opera”... un proverbio senza dubbio azzeccato per descrivere le esigenze del converting, settore in cui si deve prestare particolare attenzione alle prime fasi del processo per poter ridurre al minimo gli scarti e proteggere l’integrità e la qualità della carta dall’inizio alla fine.

La divisione Macchinari per l’industria della carta della società spagnola MTorres aiuta le aziende di converting proprio in questo: progettare, produrre e installare svolgitori, giuntatrici, portarotoli e sistemi di trasporto di

rotoli di carta che si trovano di norma all’inizio delle linee di produzione nelle industrie del cartone ondulato, del taglio carta, della stampa, della plastificazione, degli imballaggi per liquidi, del tissue, del cartongesso e di altre industrie di trasformazione della carta.

L’azienda spagnola, con sede a Torres de Elorz, Navarra, ha iniziato la propria attività nel 1976, servendo principalmente il settore del cartone ondulato. Ha in seguito ampliato la propria attività ad altri campi, diventando un’azienda nota nel mondo del converting. Come spiega Pablo de la Fuente, responsabile commerciale di MTorres: “Ci stiamo ora concentrando sull’espansione della nostra attività in nuovi campi, come gli imballaggi flessibili, il tissue e i materiali non tessuti”.

MTorres vende le proprie macchine sia a clienti finali nei vari settori citati in precedenza, sia a costruttori di macchine che assemblano linee di converting complete. “Forniamo solo le unità iniziali di una linea di converting, in quanto la nostra esperienza è molto specifica. Per questo collaboriamo spesso con altri costruttori di macchine, che non possono essere considerati nostri concorrenti” aggiunge de la Fuente.

La collaborazione con leader tecnologici è una buona abitudine in MTorres, che si è rivolta a Rockwell Automation per sviluppare il sistema di controllo e automazione dell’UTS, una delle sue nuove giuntatrici svolgitrici automatiche per il settore del tissue.

Una gamma innovativa MTorres vanta un enorme numero di macchine installate in più di 60 paesi in tutto il mondo ed è riconosciuta come specialista nel controllo della tensione del nastro nelle giuntatrici svolgitrici automatiche.

Questa peculiarità caratterizza anche la nuova gamma di giuntatrici svolgitrici automatiche per il settore del tissue, che l’azienda spagnola ha sviluppato di recente.

“Queste macchine figurano come l’ultima innovazione per ridurre gli scarti e migliorare la produzione nelle linee di converting. Sono caratterizzate da un design innovativo, che consente una tensione costante del nastro lungo l’intero processo di svolgitura e una giunta automatica” spiega de la Fuente.

Grazie alla più facile integrazione, queste giuntatrici sono adatte non solo per le

Soluzioni

ÈstatainstallataunasoluzioneRockwellAutomation,comprendente:

• AzionamentiKinetix®Allen-Bradley®• Controlloridiautomazioneprogrammabili(PAC)ControlLogixAllen-Bradley

• TerminalitouchscreenPanelViewAllen-Bradley

Risultati

• Tensionecostantedelnastro• Controlloaccuratodelleoperazionidisvolgituraegiunta

• Sistemadicontrollocompletamenteintegrato• Controllodellavelocitàedelmomentodiserraggioperavviamentoefunzionamentoapienapotenza

• Riduzionedellavorodiprogrammazionegrazieall’ambientedisviluppofamiliare

• Ricercaguastipiùefficace• Testeconvalidapiùfacili• Maggioreflessibilitàdellamacchina• Ildesignmodulareescalabiledellesoluzionidicontrolloeazionamentoaiutaasoddisfareesigenzespecifiche

• Servizioeassistenzaintuttoilmondo


nuove linee di converting, ma anche per quelle esistenti.

Le macchine non richiedono l’arresto della produzione per i cambi di rotoli e consentono così all’utente di massimizzare l’efficienza del processo, con un’affidabilità del 100%. “Possono giuntare a diverse velocità, in base alla consistenza del materiale e all’applicazione. A velocità elevate e con rotoli di grandi dimensioni, le nostre macchine diventano davvero insuperabili”, aggiunge de la Fuente.

Controllo e tensione costantiL’UTS è il modello più recente della nuova gamma di giuntatrici svolgitrici automatiche per il settore del tissue.

L’UTS è uno svolgitore senza cinghia, con trazione centrale, in grado di giuntare in automatico senza arrestare la produzione. Nasce come concetto del tutto nuovo, basato su un sistema di carrelli che incorpora l’unità di svolgimento e la giuntatrice automatica.

Utilizza due carrelli per velo, che possono scorrere verso l’interno e l’esterno; uno si sposta mentre l’altro si prepara per lo spostamento. Grazie alla sua struttura modulare, può essere prodotto per funzionare con uno o più veli.

MTorres si è affidata alle soluzioni di controllo e azionamento Rockwell Automation per realizzare il centro di controllo e automazione della macchina, rispettando l’obiettivo di mantenere costante la tensione del nastro. La società spagnola aveva in effetti la necessità di controllare le operazioni di svolgitura e giunta in modo accurato e i sistemi di controllo completamente integrati offerti da Rockwell Automation rappresentavano la soluzione giusta, assicurando il momento di serraggio e il controllo della velocità necessari non solo per la fase di avviamento, ma anche per il funzionamento a piena potenza.

La maggior parte degli svolgitori MTorres incorpora un doppio sistema di controllo della tensione del nastro: un sistema di celle di carico e un festone che funge da rullo ballerino.

Gli azionamenti Kinetix Allen-Bradley controllano sia la posizione del festone che la coppia e la velocità dei motori dello svolgitore, mentre i controllori ControlLogix Allen-Bradley controllano il resto dello svolgitore.

È inoltre disponibile un terminale PanelView Allen-Bradley con schermo touchscreen per impostare i parametri e controllare la macchina. Anche la maggior parte dei componenti nell’armadio elettrico sono prodotti da Rockwell Automation.

Design modulare per una maggiore flessibilità MTorres conosce molto bene la tecnologia di Rockwell Automation e sceglie sempre i suoi prodotti quando deve operare nei mercati statunitense e canadese.

“I produttori di quei paesi considerano Rockwell Automation come uno standard e hanno molta familiarità con le sue soluzioni”, spiega de la Fuente. “Ma anche noi abbiamo molta familiarità con Rockwell Automation: programmare le nostre macchine con i sistemi Rockwell Automation non ci richiede un grande sforzo, in quanto abbiamo già avuto diverse esperienze positive con le sue soluzioni di controllo per controllare la tensione dei nostri svolgitori”.

In questo caso MTorres ha acquistato da Rockwell Automation singoli componenti, ma la società sta ora prendendo in considerazione l’adozione, la prossima volta, di una soluzione integrata, in quanto è ora consapevole dei vantaggi offerti dall’Architettura Integrata di Rockwell Automation.

Effettivamente, MTorres ha ottenuto diversi vantaggi con l’utilizzo dei componenti Rockwell Automation: riduzione del lavoro di programmazione, facilitazione della risoluzione dei problemi operativi, in particolare per quanto riguarda gli azionamenti, semplificazione delle operazioni di test e convalida e maggiore flessibilità della macchina.

“Quest’ultimo vantaggio è molto importante per noi, in quanto la personalizzazione è d’obbligo nel nostro campo e dobbiamo realizzare soluzioni più facili da configurare per diverse applicazioni”, precisa de la Fuente.

“Il design modulare e scalabile delle soluzioni di controllo e azionamento Rockwell Automation ci aiuta a soddisfare questa particolare esigenza e ci consente di rispondere in modo puntuale ed efficace alle richieste dei nostri clienti”.

Il pacchetto è infine completato dalla qualità dei servizi di supporto e assistenza Rockwell Automation: “Sappiamo di poter contare ovunque sull’esperienza di Rockwell Automation. Rockwell Automation è infatti presente in tutto il mondo e i nostri clienti possono quindi ottenere sempre una soluzione adatta alle loro esigenze, ovunque si trovino”.

Per ulteriori informazioni, inviate un’e-mail all’indirizzo: [email protected] con oggetto: MTorres



CT Pack raddoppia la velocità delle cellofanatrici e riduce gli sprechi grazie a Rockwell Automation Costruttore di macchine per l’industria alimentare utilizza l’Architettura Integrata e un’installazione di asservimento innovativa per migliorare le prestazioni delle macchine.

Il contestoCT Pack è una società con sede a Ferrara, fondata nel 1996 da Gino e Giuliano Cocchi, che hanno messo insieme l’esperienza di tre marchi leader: Mopa, Otem e Vortex Systems.

Obiettivo dell’azienda era quello di diventare leader nella cellofanatura e nel confezionamento di prodotti alimentari. Per raggiungere questo obiettivo, CT Pack si rivolge a clienti in cerca di soluzioni per l’imballaggio personalizzate, invece di limitarsi a fornire un catalogo di prodotti.

La sfidaLe linee tradizionali di confezionamento di cracker sono generalmente in grado di confezionare non più di 350 pacchetti al minuto e gli scarti spesso ammontano a circa il 30% della produzione. Per questo gli alimenti di questo tipo, caratterizzati da un’estrema fragilità, sono maneggiati orizzontalmente, quindi ruotati di 90° (in modo da essere appoggiati su un lato) e disposti affiancati per l’inserimento nel singolo pacchetto. È proprio la rotazione meccanica e il successivo contatto tra due

specialista in motori lineari presso Rockwell Automation, hanno sviluppato una soluzione di Architettura Integrata™ innovativa, ma basata su componenti esistenti sul mercato. Alberti continua: “Rockwell Automation era l’unica società pronta a investire con noi in R&S. Questo è uno dei motivi principali per cui abbiamo scelto di collaborare con Rockwell Automation”.

Spiega Alberti: “Anche se erano rispettati i requisiti di velocità dell’applicazione, le grandi dimensioni dei servomotori lineari LDC-Series™ ponevano un problema per questa applicazione specifica. A causa delle

elementi che rappresenta una delle fasi più delicate del processo.

Inoltre l’impiego di sistemi ad aria compressa danneggerebbe il prodotto e l’incremento della velocità di cellofanatura, come da requisiti del cliente, aumenterebbe di fatto notevolmente il rischio di rottura dei cracker durante questa fase. CT Pack si è dunque rivolta a Rockwell Automation per assistenza.

La soluzioneI tecnici di CT Pack hanno suggerito di eliminare il movimento rotatorio e mantenere i singoli cracker in posizione orizzontale, per poi sovrapporli in pila, pronti per essere impacchettati.

Bruno Alberti, responsabile del reparto hardware e software di CT Pack, spiega: “Questo metodo è reso possibile da un sistema di posatura che sale man mano che la pila cresce. L’elevata velocità del sistema, che impila più di cinque cracker al secondo, provoca vibrazioni che possono danneggiare i cracker. Per questo motivo abbiamo realizzato un’architettura completamente nuova. I tecnici, in collaborazione con Roberto Loce,

Soluzioni


• ServomotorilineariLDC-Series™Allen-Bradley• ServoazionamentiKinetix®6000Allen-Bradley

• PACControlLogixAllen-Bradley• Utilizzodiavvolgimentifissiemagnetimobili,conriduzionedidimensioniepeso

• OttimizzazionedelledimensionideimotoriutilizzatigrazieaMotionAnalyzer

Risultati

• Raddoppiodellavelocitàdicellofanaturadelsistema

• Eliminazionedeglisprechicausatidagliurtideicracker

• Riduzionedeicostidimanutenzioneeriparazionegrazieall’utilizzodisoluzioniesistentisulmercato

• Maggioririsparmienergeticiconl’utilizzodimotorilineariattraversol’eliminazionedelleperditenellatrasmissionemeccanica

dimensioni, i motori non erano in grado di gestire le masse coinvolte nel progetto ed è pertanto stata trovata una soluzione: sono stati impiegati avvolgimenti fissi, utilizzando i magneti come parti in movimento. Invertendo i concetti tradizionali, è stato possibile ridurre pesi e dimensioni, evitando inoltre la necessità di spostare i cavi”.

I risultatiI due servomotori, in grado di garantire costi ottimizzati e prestazioni elevate, sono stati installati l’uno di fronte all’altro, ottenendo così un raddoppio della potenza disponibile e mantenendo al tempo stesso praticamente invariate le dimensioni della macchina.

Il campo magnetico creato nel sistema magnetico opposto viene effettivamente distribuito in modo equilibrato in relazione alla meccanica utilizzata, consentendo un ulteriore alleggerimento della struttura di supporto.

La flessibilità dei motori lineari, la cui velocità può essere rapidamente modificata tramite il software Motion Analyzer, ne consente inoltre l’adattamento in tempo reale alle diverse altezze della pila richieste per motivi commerciali o per il particolare spessore di lievitazione dei cracker. La corsa consentita

è di 300 mm, anche se è stato mostrato in esperimenti che il sistema può operare con corse fino a 600 mm.

Il controllo perfetto dei movimenti, con singoli passi di 9 mm, consente il funzionamento alla velocità di 100 mm/s, con un’accelerazione fino a 2,5 g. Altra caratteristica speciale è il fatto che, nonostante i 48 motori installati, l’intero sistema di controllo è basato su servoazionamenti Kinetix® 6000.

Inoltre i controllori di automazione programmabili (PAC) utilizzati fanno parte della famiglia ControlLogix™ Allen-Bradley, che utilizza il protocollo Ethernet. Di conseguenza, tutti i dati di produzione possono essere trasmessi in tempo reale, sia ai sistemi di monitoraggio che di gestione della fabbrica. Di fatto, l’implementazione della soluzione di Architettura Integrata di Rockwell Automation è stata particolarmente apprezzata dagli utenti per la diminuzione dei guasti e dei tempi di manutenzione pianificata.

Per ulteriori informazioni, inviate un’e-mail all’indirizzo: [email protected] con oggetto: CT Pack



TOTAL E&P supera i problemi di obsolescenza grazie a una soluzione TrustedImportante operatore dell’industria petrolifera e del gas naturale migliora e aggiorna le proprie operazioni grazie a una soluzione Rockwell Automation con tolleranza ai guasti.

multifase, che ha cominciato la produzione nel 1994. Dunbar è una piattaforma con strutture minimali e capacità operative essenziali, una torre di perforazione e unità abitative. L’alimentazione elettrica è fornita dai generatori di North Alwyn attraverso due cavi sottomarini. La Alwyn Area produce circa l’equivalente di 100.000 barili di petrolio al giorno.

A causa di vari problemi di obsolescenza, Total E&P UK Ltd. si è rivolta a Rockwell Automation per richiedere tecnici, componenti e supporto per diversi aggiornamenti dei sistemi sulle due piattaforme, con la maggior parte del lavoro da svolgersi sulla struttura di Dunbar.

La sfidaGli aggiornamenti riguardavano più sistemi: il sistema di spegnimento di emergenza (ESD), il sistema di sicurezza contro gli incendi e le fughe di gas (F&G), il sistema di controllo di processo (PCS) e i sistemi di monitoraggio delle vibrazioni.

La sfida principale affrontata dai tecnici era la realizzazione di un sistema di controllo e sicurezza aggiornato con un’interruzione minima delle operazioni e, cosa fondamentale, tutte le attività di aggiornamento dovevano essere condotte in modo sicuro. Avevano inoltre finestre temporali limitate nelle quali completare il lavoro, con due sole opportunità per eseguire gli aggiornamenti. La prima era durante un periodo di arresto pianificato del sistema, di norma due o tre settimane nel periodo estivo, e la seconda era durante la sostituzione contemporanea di componenti operativi ed elementi infrastrutturali prima dell’arresto.

Nel complesso, gli obiettivi principali erano sostituire i componenti del sistema per eliminare sganci spuri e i principali problemi di obsolescenza, mantenendo la disponibilità dei ricambi almeno fino al

Il contestoTOTAL E&P UK Limited è uno dei principali operatori del settore del petrolio e del gas naturale nella piattaforma continentale del Regno Unito, dove continua a operare ingenti investimenti. La società ha circa 750 dipendenti nella sede centrale di Aberdeen e un portfolio che comprende la gestione dei campi di Alwyn Area, i campi ad alta pressione/alta temperatura Elgin e Franklin e il terminale del gas di St Fergus, insieme ad alcuni campi non gestiti.

Il complesso North Alwyn, situato sulla piattaforma continentale del Regno Unito, a 440 km a nord-est di Aberdeen, ha cominciato la produzione nel 1987. La piattaforma Dunbar, situata a 22 km a sud del complesso North Alwyn, esporta petrolio e gas a North Alwyn attraverso un oleodotto

2020, fornire le attrezzature per la futura gestione in remoto di Dunbar da North Alwyn, implementare un aggiornamento a costi contenuti con rischi minimi per la produzione e, aspetto di importanza vitale, completare l’aggiornamento senza mettere a repentaglio la sicurezza della piattaforma, del personale o dell’ambiente.

Il raggiungimento di quest’ultimo obiettivo è stato considerato un grande successo del progetto complessivo, che ha valso ai tecnici di Rockwell Automation la candidatura per un premio su salute e sicurezza.

La soluzioneLa strategia di aggiornamento prevedeva alcuni passaggi singoli, ma non reciprocamente esclusivi. Il sistema PCS è stato aggiornato prima dell’arresto programmato, con un’installazione in tandem con il sistema esistente per mantenere la capacità produttiva. Anche il sistema F&G è stato aggiornato prima dell’arresto, mentre la soluzione ESD è stata aggiornata durante l’arresto, in parallelo con gli altri sistemi nuovi acquistati online.

Rockwell Automation è stato designato come terzista EPC, con le responsabilità del conferimento degli ordini a tutti i fornitori di macchine, dell’esecuzione di tutta la progettazione tecnica dettagliata, dell’organizzazione di controllo e spedizione di tutti i materiali al sito, della supervisione delle attività di installazione e messa in servizio sul sito da parte dei fornitori, della gestione delle ditte subappaltatrici. Rockwell Automation ha aggiornato i sistemi ESD e F&G con un singolo controllore ESD con ridondanza basata su tre moduli (TMR) Trusted e un singolo controllore F&G TMR Trusted.

Trusted è un sistema di controllo e sicurezza con tolleranza ai guasti, progettato per la conformità alle norme di sicurezza internazionali più rigorose, per aiutare


ad assicurare l’integrità di un sistema di controllo che, se malfunzionante, può compromettere la redditività del processo. All’interno di ogni modulo sono presenti percorsi di elaborazione (segmenti) tripli, insieme a funzionalità di alto livello diagnostiche e di votazione tra percorsi, per realizzare un’architettura a prova di guasto con un’affidabilità eccellente.

A differenza dei sistemi di controllo non TMR, Trusted assicura un tempo di disponibilità praticamente del 100 per cento, senza compromettere l’integrità della sicurezza del sistema. È stato approvato con la certificazione TÜV AK6, il massimo riconoscimento per i sistemi di sicurezza programmabili, e ha ricevuto l’omologazione per NFPA72 e Gosstandart della Russia.

Il sistema esistente comprendeva un ICS 2000, un sistema di sicurezza legacy di Rockwell Automation. Il team di aggiornamento del sistema di Dunbar (DSU) ha sostituito il processore e il sottosistema di uscita con i processori Trusted e i tecnici sono inoltre stati in grado di eseguire una migrazione online controllata (senza interruzione della produzione) dell’aggiornamento grazie a un grande lavoro preliminare di pianificazione e valutazione dei rischi.

Nelle parole di Wullie Nicolson, responsabile tecnico principale EDS di Rockwell Automation: “Il lavoro ha comportato la distruzione di metà del vecchio ICS2000 doppio e la costruzione del nuovo Trusted nello spazio liberato, quindi la configurazione del sottosistema di ingresso in modo che i dati di ingresso fossero disponibili contemporaneamente nel vecchio e nel nuovo sistema; in tal modo i tecnici hanno potuto verificare la logica di elaborazione e gli stati delle uscite prima di trasferire le uscite al nuovo sistema. È poi stata eseguita la migrazione controllata delle uscite dal vecchio al nuovo sistema”.

“Fondamentale per la riuscita dell’operazione”, continua Nicolson, “era mantenere il flusso delle informazioni tra noi e il personale operativo TOTAL. In questo modo gli operatori sapevano sempre di cosa era stata eseguita la migrazione e quale sistema controllava ogni parte dei macchinari. Il rapporto tra noi e TOTAL è stato eccellente e ha fatto davvero la differenza!”

I risultati“Uno degli aspetti più importanti dal punto di vista di TOTAL era la sicurezza” spiega Derek Thomson, Projects Manager E&I di TOTAL E&P. “Basiamo molte delle nostre statistiche operative sulla sicurezza e sono

lieto di poter dire che questo progetto è stato eccezionale al riguardo. I tecnici di Rockwell Automation sono arrivati sulla piattaforma e si sono integrati subito nella cultura della sicurezza”.

Una delle potenziali caratteristiche della nuova installazione sarà la possibilità di controllare parti di Dunbar da Alwyn. Il sistema legacy era progettato per incorporare questa funzionalità, ma non è mai stato utilizzato. Si prevede tuttavia che possa essere utilizzato in futuro. “La preoccupazione primaria era l’affidabilità”, spiega Thomson. “Ora siamo nella seconda fase del progetto di aggiornamento con Rockwell Automation e stiamo rafforzando il nostro già forte legame. È anche una dimostrazione del nostro grande apprezzamento del lavoro svolto con loro”.

Per concludere, Adam Howard, responsabile delle operazioni EPC di Rockwell Automation, spiega: “Ci siamo aggiudicati questo progetto contro una concorrenza incredibilmente forte da parte di fornitori già esistenti. Mi piace pensare che i fattori chiave alla base del nostro successo siano stati una combinazione di competenze, unita a un approccio positivo e proattivo e all’introduzione di un sistema innovativo basato su rischi e ricompense”.

Per ulteriori informazioni, inviate un’e-mail all’indirizzo: [email protected] con oggetto: Total

Basiamo molte delle nostre statistiche operative sulla sicurezza e sono lieto di poter dire che questo progetto è stato eccezionale al riguardo. I tecnici di Rockwell Automation sono arrivati sulla piattaforma e si sono integrati subito nella cultura della sicurezza.


Il contestoGrazie alla vasta gamma di prodotti e soluzioni offerti da Rockwell Automation, i clienti del settore della produzione di gas godono dei vantaggi di un pacchetto coerente che soddisfa le loro esigenze... tutto da un unico fornitore.

Questo aspetto si è rivelato prezioso per il progetto di gassificazione del legno dell’austriaco Erwin Schiefer, che ha iniziato costruendo un impianto per la sua fattoria e ora vende impianti anche ad altre aziende.

Rockwell Automation ed Erwin Schiefer spingono sul gas per produrre uno dei primi impianti al mondo di gassificazione del legno a elevata disponibilità Un cliente del settore della produzione di gas coglie i vantaggi offerti da una soluzione coerente basata su CompactLogix, che risponde alle sue esigenze... da un unico fornitore.

La sfidaLa produzione di gas dalla combustione del legno è un processo complesso con alcune potenziali insidie. Stabilisce requisiti elevati per il sistema di controllo dell’impianto, che deve rilevare e controbilanciare qualsiasi deviazione relativa al processo appena si verifica. Anche gli altri componenti distribuiti nel sistema devono possedere funzioni intelligenti integrate di alto livello.

Una salata bolletta elettrica spinse il coltivatore austriaco Erwin Schiefer a progettare di autoprodursi l’energia di cui aveva bisogno. Schiefer sapeva che alcune fonti naturali di energia si stavano lentamente ma inesorabilmente esaurendo, mentre esiste ancora un notevole potenziale non sfruttato in altre fonti, come il legno.

Anche se la generazione di energia dalla gassificazione del legno fu stata scoperta circa 200 anni fa, non prese mai davvero piede, in quanto erano sempre disponibili alternative più facili o più convenienti. Dice Schiefer: “La tecnologia della gassificazione del legno è difficile da attuare correttamente e molte aziende hanno fallito il tentativo. Anche se è relativamente facile produrre il gas, è nell’assicurare la stabilità del sistema che consiste la vera sfida”.

La soluzioneInsieme a Rockwell Automation, Schiefer ha costruito un impianto di gassificazione del legno che, oltre a produrre energia, ha attirato molta attenzione all’estero. Un’attenzione scontata, se si considera che l’impianto garantisce 8.300 ore produttive


di funzionamento l’anno: un livello di disponibilità insolitamente alto. È quasi il 95 per cento della capacità totale dell’impianto, un rendimento che la maggior parte degli altri operatori nel settore della gassificazione del legno può solo sognare. Questo successo ha spinto Schiefer a pensare di sviluppare la sua attività oltre la produzione agricola,

Soluzioni


• CompactLogix1768Allen-BradleyconCPUL43

• InverterPowerFlex40e70Allen-Bradley• PointI/OAllen-Bradleydellaserie1734• TerminalePanelView600Allen-Bradley• FactoryTalkViewStudio• EtherNet/IP

Risultati

• Unefficienteimpiantodigassificazionedellegno,cheproduceattualmente220kWdienergiaelettrica(l’aziendahapianificatoun’erogazionefinoa500kWnellasecondafase)e800kWdienergiatermica

• Elevatadisponibilitàdell’impiantodialmeno7.800oredieserciziol’anno;dalfebbraio2010alfebbraio2011èstatooperativoper8.300ore,ovveroperil95percentodellasuacapacità

• Maggioresicurezzaeaffidabilitàgrazieallamessaapuntocostanteeallefunzionalitàdidiagnosticaemanutenzioneremote

• Dopoaverrealizzatounefficaceimpiantodigassificazionedellegnonellapropriafattoria,ErwinSchieferhaguadagnatounavisibilitàinternazionaleeoravendeimpiantiadaltreaziende


realizzando impianti di gassificazione del legno per altre aziende.

“Abbiamo sviluppato l’intero sistema da soli, dal reattore fino all’ultimo filtro per la depurazione del gas”, spiega Schiefer, visibilmente orgoglioso di un sistema che produce fino a 200 kilowatt di energia elettrica e fino a 400 kilowatt di energia termica l’ora. Il coltivatore può lasciar funzionare praticamente in autonomia l’impianto combinato termico ed elettrico, grazie al sistema CompactLogix™ di Allen-Bradley®.

Secondo Schiefer, il fattore essenziale per raggiungere un’elevata disponibilità in un impianto di gassificazione del legno è costituito da un accurato controllo di zona nel reattore. “L’aerazione del reattore si trova nella zona di ossidazione”, spiega. “CompactLogix

si occupa proprio di assicurare che questa zona, la più calda, non si surriscaldi a causa di variazioni del materiale o dell’umidità. Il controllo è ottenuto attraverso la regolazione dei livelli di aerazione”.

Schiefer crede che, finché l’aerazione è eseguita correttamente e vi è un coordinamento perfetto tra le quattro zone del reattore – essiccazione, pirolisi (carbonizzazione), ossidazione e riduzione – il problema di stabilità può risolversi da solo.

Un’attenta messa a punto che fa la differenzaIl sistema richiede una messa a punto precisa, gestita dal sistema di controllo Allen-Bradley e dalla tecnica di essiccazione cosiddetta “Walking Floor”, sviluppata da Schiefer. “Maggiore è l’umidità della legna, maggiore

è la quantità d’acqua che ne evapora, e l’essiccatore viene regolato per avanzare più lentamente”. Questa procedura contribuisce a migliorare la sicurezza e l’affidabilità ed è così efficace che se ne parla anche in Germania.

Ad esempio, quando Kai M. Alberding, direttore generale della società tedesca BioPower Development GmbH, cercava aiuto per il suo impianto di gassificazione del legno, portato a termine ma non completamente funzionante, si rivolse al Professor Siegfried Rapp.

“Insieme al Prof. Rapp, abbiamo svolto una valutazione di tutti i fornitori sul mercato e siamo giunti alla conclusione che l’impianto di Schiefer era il più percorribile, grazie alla comprovata alta disponibilità” spiega Alberding.

I risultatiCon l’aggiudicazione del contratto di sviluppo presso BioPower Development GmbH, l’obiettivo di Schiefer di sviluppare una seconda attività, ossia la realizzazione e la vendita di impianti di gassificazione del legno ad altre aziende, è infine diventato realtà.

Oggi, l’impianto di BioPower Development GmbH mantiene le promesse: a lavori completati, verranno erogati alla rete elettrica ufficiale tedesca tra i 450 e i 500 kW di energia elettrica, mentre 800 kW di energia termica verranno forniti a un’azienda locale.

Nell’impianto BioPower, l’ordine dei comandi è chiaro: i componenti Allen-Bradley dirigono il tutto. Sono orchestrati da un controllore CompactLogix della serie 1768 con CPU L43, che gestisce il flusso dei materiali dal silo al reattore, nonché il filtraggio delle particelle e i sistemi di essiccazione. Monitora inoltre i processi critici di depurazione dei gas e produttivi e mette a punto tutte le azioni in base ai dati forniti da 734 Point I/O™.

Erwin Schiefer è particolarmente colpito dagli inverter PowerFlex® 40 e 70 Allen-Bradley, che gestiscono diverse pompe, azionamenti e compressori, e dal sistema di visualizzazione Factory Talk View Studio. Schiefer e il suo team possono osservare da vicino il sistema attraverso una connessione VPN sicura ogni volta che è necessario e svolgere attività diagnostiche e di manutenzione in modalità remota attraverso la rete EtherNet/IP. La necessità di tali attività sorge comunque raramente, grazie alla sofisticata tecnologia di automazione di Rockwell Automation.

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da questo sistema doveva provenire da una centrale termoelettrica alimentata a gas. Il gas sarebbe stato prodotto con l’utilizzo degli scarti melmosi provenienti dall’impianto di trattamento delle acque reflue, proprio l’impianto che doveva essere aggiornato.

“Molti pensano che in un impianto di trattamento delle acque reflue entra acqua sporca da una parte e come per magia esce acqua pulita dall’altra”, dice sorridendo Steinwender. Ma dietro le quinte vi sono tecnologie avanzate che fanno in modo che tutto vada come previsto. “Un impianto per acque reflue deve essere in grado di reagire a diverse situazioni, assicurando allo stesso tempo una qualità elevata e costante dell’acqua”, aggiunge. Non vi è spazio per errori, perché la rigorosa normativa sull’acqua non consente tempi di fermo. “Sono davvero pochi i processi industriali che richiedono un controllo online così attento e approfondito come la depurazione delle acque reflue”, osserva Steinwender.

La soluzioneIAS ha avviato il progetto Villach con l’aggiornamento di più di 30 stazioni di pompaggio e sollevamento, per portarle a uno standard di automazione uniforme. Queste stazioni pompano gli scarichi dall’area circostante all’impianto di trattamento delle acque reflue. Ogni stazione è stata dotata di un display PanelView™ Plus 400 Allen-Bradley®, che mostra le condizioni di funzionamento attraverso un’immagine di facile lettura con caratteristiche grafiche complete, oltre che in formato testo. Queste informazioni possono essere visualizzate contemporaneamente nel centro di controllo, grazie alla comunicazione wireless fornita tramite radio e modem GSM. Le stazioni con connessione GSM vengono controllate due volte al giorno dal centro di controllo e inviano dati sui guasti al centro di controllo ogni 15 minuti per la successiva analisi più avanti nella giornata.

Il tecnici IAS hanno inoltre sostituito i vecchi avviatori stella-triangolo dei sistemi di pompaggio con soft starter Allen-Bradley. Ciò ha contribuito a ridurre al minimo la deformazione delle pompe durante l’avviamento e, di conseguenza, a prolungarne la durata, riducendo così nel lungo termine i costi operativi. Ogni stazione di pompaggio è stata dotata di un controllore MicroLogix™ 1400 Allen-Bradley e anche tutti i contattori e i comandi per il funzionamento manuale sono stati sostituiti con componenti Allen-Bradley.

Una struttura di rete completaIl successivo compito del team IAS riguardava la tecnologia di controllo. I vecchi controllori PLC5 sono stati mantenuti nel sistema a livello di I/O, ma ora fungono solo da interfaccia verso i nuovi dispositivi ControlLogix® Allen-Bradley, che gestiscono i processi di controllo effettivo.

“Un aspetto positivo di ControlLogix è che possiamo utilizzare le macro (blocchi funzionali) scritte da noi”, dice Steinwender. In questo modo si riduce il tempo necessario per la realizzazione tecnica e il collaudo.

IAS adotta una soluzione avanzata di controllo e visualizzazione per le stazioni di pompaggioUno dei più grandi impianti di trattamento delle acque reflue in Austria incrementa la durata delle stazioni di pompaggio e riduce i costi operativi.

Il contestoNella città austriaca di Villach, uno dei più grandi impianti di trattamento delle acque reflue del paese depura l’acqua per una popolazione totale di 200.000 abitanti. IAS, società con sede a Vienna, ha recentemente modernizzato questo impianto con sistemi di controllo e visualizzazione forniti da Rockwell Automation, insieme a una rete a tre livelli.

Albert Steinwender e IAS GmbH si guadagnano da vivere trattando scarti e rifiuti, ma non hanno nulla di cui vergognarsi. IAS (Internationale Automationssysteme) è un’azienda specializzata nella progettazione e realizzazione tecnica di apparecchiature elettrotecniche per impianti di trattamento di acque reflue, impianti di produzione di acqua potabile e discariche. “Forniamo tutto il necessario, dalla selezione dei giusti componenti di misura e controllo fino a sistemi di automazione completi”, dice Steinwender. IAS GmbH e Rockwell Automation hanno avviato da molti anni una stretta collaborazione, che ha prodotto risultati importanti in occasione di un grande progetto per la città austriaca di Villach. La società è stata incaricata di portare a termine la modernizzazione completa dell’impianto comunale di trattamento delle acque reflue dal punto di vista dell’automazione, nonché di connettere e collegare 35 stazioni di pompaggio locali.

La sfidaUna delle sfide del progetto era rappresentata dal requisito di completare l’opera di modernizzazione mentre l’impianto era ancora in funzione. Un’altra sfida era costituita dalla scadenza di consegna. Parallelamente alla modernizzazione dell’impianto di trattamento delle acque reflue, la città di Villach stava implementando un sistema di fornitura di riscaldamento locale, che aveva una data di inizio stabilita per contratto. Una parte significativa del riscaldamento prodotto


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La visualizzazione del processo è gestita dal software FactoryTalk View® SE di Rockwell Automation. Vi sono 12 console operatore installate nell’impianto stesso, cinque delle quali costituite da un PC industriale e un pannello touchscreen. Le restanti connessioni al sistema di controllo di processo sono realizzate tramite PC da ufficio forniti dal reparto informatico interno. Ciò facilita il lavoro sul grande sito da sei ettari. Vi sono due ulteriori stazioni mobili che consentono al personale in permanenza di monitorare l’impianto da remoto. La nuova rete è costituita da tre livelli. Sul livello di controllo, tutti i sistemi ControlLogix sono interconnessi da un anello in fibra ottica che termina in due server identici, che assicurano ridondanza in caso di guasto di uno dei due. Il secondo livello contiene ogni console operatore e stazione di osservazione. Sul terzo livello, i dati operativi e le varie analisi sono instradati al server dati SQL della città di Villach, da dove i dati sugli andamenti e i report possono essere richiamati alle postazioni di lavoro con PC nell’impianto di trattamento delle acque reflue con software appositamente sviluppato in qualsiasi momento.

Vi sono anche parti dell’impianto, come gli strumenti di misurazione della qualità e l’alimentatore indipendente, che sono collegati al sistema con una scheda Profibus DP. Anche i sistemi dei servizi degli edifici sono integrati tramite moduli Point I/O™ ed EtherNet/IP.

I risultatiNonostante la complessità, il nuovo sistema è stato messo in servizio con successo dopo soli 18 mesi dall’avvio del progetto. Il fatto che i componenti Allen-Bradley erano più facili da programma ha aiutato a velocizzare il tutto.

Utilizzando una rete VPN (Virtual Private Network), i tecnici IAS possono accedere al sistema di controllo da ogni parte del mondo. Questa funzionalità consente loro di supportare gli operatori sul posto in caso di guasto e li aiuta a individuare prontamente l’origine dell’errore. La modularità dei prodotti Rockwell Automation consentirà inoltre all’azienda di apportare futuri ampliamenti e modifiche all’impianto senza alcuna difficoltà.

Per ulteriori informazioni, inviate un’e-mail all’indirizzo: [email protected] con oggetto: IAS


Cyan Tec lancia nuovi sistemi rivoluzionari di stampa a getto d’inchiostro direttamente sui prodotti grazie alla tecnologia Allen-Bradley La nuova tecnologia di Cyan Tec: funzionalità di branding e marcatura diretta dei prodotti totalmente personalizzabile grazie alle soluzioni Mid-Range e lineari di Rockwell Automation.

Il contestoUna tecnologia innovativa di stampa diretta sui prodotti implementata da Cyan Tec sfrutta le capacità offerte dalle soluzioni avanzate Mid-Range e lineari di precisione offerte da Rockwell Automation.

In seguito all’acquisizione nel 2009 di Tec Systems, la società di automazione high-tech fondata oltre 30 anni fa, Cyan Group serve ora il mercato inkjet industriale con il marchio Cyan Tec.

Questa acquisizione ha assicurato a Cyan Group le capacità tecniche e produttive necessarie per entrare in questo mercato in rapida crescita. L’azienda ha ora 20 dipendenti nella sua struttura produttiva principale di Barrow-upon-Soar, nel Regno Unito, e sta attualmente predisponendo servizi di assistenza tecnica a Detroit e Shanghai.

L’azienda conta tra i propri clienti un lungo elenco di nomi prestigiosi e multinazionali blue-chip nei settori più disparati, quali apparecchiature medicali, aerospaziale, automobilistico, imballaggio, elettronica, grandi elettrodomestici, alimenti e bevande. Vi sono altre aziende di stampa tecnologiche che operano in questo campo, la maggior parte delle quali in fase di sviluppo, ma Cyan Tec ritiene di essere attualmente l’unica azienda che si concentra sulla stampa diretta sui prodotti in ambienti di produzione ad alta velocità in una gamma così diversificata di applicazioni industriali.

La sfidaL’ostacolo principale incontrato da Cyan Tec è rappresentato dall’enorme varietà di


prodotti trattati dai propri mercati di riferimento. Questi prodotti possono includere, tra l’altro, bottiglie, imballaggi, beni di consumo, prodotti elettronici, grandi elettrodomestici, strumentazione e finiture automobilistiche, apparecchiature medicali.

“Ogni oggetto può essere diverso dall’altro”, spiega Clayton Sampson, amministratore delegato di Cyan Tec. “Le variazioni possono riguardare la forma, le dimensioni, il tipo di superficie e i materiali, e quindi la tecnologia di base delle macchine sviluppate da Cyan Tec deve essere sufficientemente flessibile da consentire di realizzare stampe personalizzabili della massima qualità su un’enorme varietà di prodotti”.

La società deve inoltre tenere conto di una grande varietà di norme nazionali, locali, di settore e aziendali… molto più di una società che serve un solo mercato o un unico cliente. Per questo motivo deve far sì che

tutta la tecnologia utilizzata sia in grado di rispondere a queste esigenze.

Le stesse considerazioni valgono per i protocolli di comunicazione dei vari mercati. Cyan Tec deve avere la sicurezza che le proprie macchine possano integrarsi efficacemente nelle installazioni di automazione e produzione esistenti, per consentire ai clienti di eseguire la stampa di dati variabili in linea direttamente sui loro prodotti.

La soluzioneIl considerevole investimento e sviluppo di Cyan Tec ha prodotto piattaforme di stampa modulare, le quali, con ulteriori personalizzazioni, possono essere configurate per soddisfare gli esatti requisiti della specifica applicazione di decorazione o marcatura dei prodotti.

Alla base del modulo centrale vi è un controllore di automazione programmabile


(PAC) CompactLogix Allen-Bradley, che fa parte dell’offerta Mid-Range di Rockwell Automation, abbinato a un attuatore lineare MPAS Allen-Bradley e a un cilindro elettrico MPAI Allen-Bradley.

Il PAC CompactLogix gestisce tutte le routine di controllo e automazione, nonché funge da interfaccia della macchina con la rete della fabbrica e con il software di stampa e grafica.

L’attuatore lineare MPAS esegue la parte di movimento di precisione dell’operazione, facendo passare i componenti da stampare sotto le testine di stampa statiche. “Questo movimento deve essere assolutamente uniforme”, spiega Sampson. “La nostre esperienza decennale nel campo della stampa inkjet ci ha fatto capire le relazione tra i sistemi di motion e i sistemi di imaging. Ci occorre un controllo preciso e un sistema di motion che garantisca la massima uniformità, in quanto l’inchiostro viene depositato con una precisione dell’ordine di micron e qualsiasi movimento indesiderato si rifletterebbe subito nella qualità della stampa”. Completa la linea il cilindro elettrico del motore integrato MPAI, scelto per le sue dimensioni compatte, utilizzato

per regolare il posizionamento verticale della piattaforma di stampa.

“Per quanto riguarda le comunicazioni”, aggiunge Sampson, “vi sono differenze da macchina a macchina, a seconda dei requisiti del cliente, ma principalmente utilizziamo EtherNet/IP per la sua natura aperta e la capacità di comunicare con un’ampia varietà di altri protocolli standard”.

Questa soluzione di azionamento, unita alla notevole tecnologia di stampa di Cyan Tec, consente all’azienda di offrire macchine in grado di stampare grafica a colori su un’incredibile varietà di prodotti. È più rapida e molto più flessibile e conveniente per le piccole tirature di stampa rispetto alle tecnologie di stampa esistenti per linee di produzione, che comprendono la serigrafia e la tampografia.

Offre inoltre i vantaggi di un approccio digitale, che consente la stampa di dati variabili, consentendo la personalizzazione, anche di massa, e la cosiddetta differenziazione “late-point”. Ciò significa, ad esempio, che il branding del prodotto può essere aggiunto in modalità JIT (just-in-time) o in base alla necessità sulla linea di produzione, invece di

fare affidamento sull’importazione di un batch di marchi identici, con relativi tempi di ritardo.

I risultati“L’utilizzo delle macchine Rockwell Automation ha per noi molti aspetti positivi”, spiega Sampson. “Oltre a consentirci di offrire precisione e controllo integrati, Rockwell Automation ci assicura anche una presenza internazionale.

Recentemente abbiamo realizzato un’applicazione che richiedeva la spedizione di due macchine con le stesse identiche funzioni ai siti di un cliente, una in Canada, con l’esigenza di rispettare le norme CSA, e una in Europa, con l’esigenza di rispettare le norme CE”, continua Sampson. “Rockwell Automation è stata in grado di specificare le parti che ci occorrevano per mantenere le stesse funzionalità pur con la diversità di standard, attraverso componenti con tre classificazioni o equivalenti”.

“Vediamo inoltre che il nostro time to market è un elemento positivo di differenziazione”, conclude Sampson. “Grazie alla stretta integrazione tra i componenti Allen-Bradley, la combinazione e la realizzazione dell’infrastruttura di automazione è molto facilitata e possiamo concentrarci maggiormente sulla tecnologia di stampa. Abbiamo costruito macchine utilizzando un altro fornitore di componenti di automazione e, oltre a richiedere il 25 per cento in più di tempo (da 16 a 20 settimane), ci ha fatto anche apprezzare la facilità d’uso delle macchine di Rockwell Automation”.

Per ulteriori informazioni, inviate un’e-mail all’indirizzo: [email protected] con oggetto: Cyan Tec

Rockwell Automation è stata in grado di specificare le parti che ci occorrevano per mantenere le stesse funzionalità pur con la diversità di standard, attraverso componenti con tre classificazioni o equivalenti.

10 14 16di commercializzazione - Smart Manufacturing ... · In quanto tecnologia abilitante,...

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