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MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA – SETTORE CONSERVE VEGETALI Rev. 00 del 31 marzo 1998

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SSOOMMMMAARRIIOO Pag.

1. INTRODUZIONE ............................................................................................................. 4

1.1 Oggetto e scopo .............................................................................................................. 4

1.2 Campo di applicazione .................................................................................................... 4

1.2.1 Attività svolte .......................................................................................................... 4

1.2.2 Prodotti interessati ................................................................................................... 5

1.2.3 Analisi del settore .................................................................................................... 5

1.3 Definizioni ...................................................................................................................... 6

1.4 Istruzioni per l’uso .......................................................................................................... 7

2. LOCALI ............................................................................................................................ 8

2.1 Descrizione delle strutture ed organizzazione ................................................................. 8

2.2 Interventi alle strutture ................................................................................................. 10

2.3 Procedure di disinfestazione ......................................................................................... 10

2.3.1 Prevenzione dell’infestazione ................................................................................ 11

2.3.2 Monitoraggio roditori ed insetti ............................................................................. 12

2.3.3 Azioni correttive ed eradicazione .......................................................................... 13

3. ATTREZZATURE E STRUMENTI.............................................................................. 14

3.1 Norme generali ............................................................................................................. 14

3.2 Materiali ....................................................................................................................... 15

3.2.1 Materiali idonei ..................................................................................................... 15

3.3 Progettazione e costruzione .......................................................................................... 15

3.4 Installazione ................................................................................................................. 16

3.5 Manutenzione................................................................................................................ 17

3.5.1 Le attrezzature ....................................................................................................... 17

3.5.2 Gli strumenti ......................................................................................................... 17

3.6 Monitoraggio ................................................................................................................ 18

4. PROCEDURE DI PULIZIA E DISINFEZIONE .......................................................... 19

4.1 Sanificazione ................................................................................................................. 20

4.1.1 Detersione ............................................................................................................. 20

4.1.2 Disinfezione .......................................................................................................... 21

4.2 Monitoraggio sull’efficacia di sanificazione .................................................................. 22

5. PERSONALE .................................................................................................................. 23

5.1 Norme generali ............................................................................................................. 23

5.2 Igiene della persona ...................................................................................................... 23

5.2.1 Igiene dell’abbigliamento ...................................................................................... 23

5.2.2 Igiene delle mani ................................................................................................... 24


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5.2.3 Atre precauzioni .................................................................................................... 24

5.3 Verifiche e controlli ...................................................................................................... 25

5.4 Formazione del personale ............................................................................................. 25

5.4.1 Pianificazione della Formazione ............................................................................ 25

5.4.2 Attuazione della formazione .................................................................................. 26

6. PRODUZIONE ............................................................................................................... 27

6.1 Approvvigionamento materie prime .............................................................................. 27

6.1.1 Accettazione.......................................................................................................... 28

6.1.2 Qualifica dei fornitori ............................................................................................ 28

6.2 Deposito ....................................................................................................................... 29

6.2.1 Stoccaggio............................................................................................................. 29

6.3 Ciclo produttivo e distributivo ....................................................................................... 29

6.3.1 Ciclo produttivo .................................................................................................... 30

6.3.2 Movimentazione all’interno dell’azienda ............................................................... 35

6.3.3 Trasporto ............................................................................................................... 35

6.4 Rifiuti e residui di lavorazione ...................................................................................... 36

6.5 Approvvigionamento delle acque .................................................................................. 36

6.5.1 Analisi................................................................................................................... 37

6.5.2 Modalità di prelievo .............................................................................................. 37

7. LINEE GUIDA PER LA STESURA DEI PIANI DI AUTOCONTROLLO ................. 38

7.1 Principi base del metodo ............................................................................................... 39

7.2 Costituzione del gruppo ................................................................................................ 39

7.3 Descrizione dei prodotti e loro destinazione .................................................................. 40

7.3.1 Modalità di campionamento .................................................................................. 41

7.3.2 Analisi di laboratorio ............................................................................................. 41

7.4 Diagramma di flusso e descrizione delle fasi di processo .............................................. 41

7.4.1 Verifica del diagramma di flusso ........................................................................... 42

7.5 Individuazione dei pericoli ............................................................................................ 42

7.5.1 Pericoli biologici ................................................................................................... 43

7.5.3 Pericoli chimici ..................................................................................................... 44

7.5.3 Pericoli fisici ......................................................................................................... 46

7.5.4 Misure preventive.................................................................................................. 46

7.6 Quotazione del rischio ................................................................................................. 47

7.7 Individuazione dei punti critici ...................................................................................... 47

7.7.1 Stabilire i limiti critici per i CCP ........................................................................... 49

7.8 Monitoraggio ................................................................................................................ 49

7.9 Verifica dell’HACCP .................................................................................................... 50

8. GESTIONE DEI PRODOTTI NON CONFORMI........................................................ 51

8.1 Rintracciabilità dei prodotti non confromi .................................................................... 51

8.2 Azioni correttive............................................................................................................ 52


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8.3 Registrazioni ................................................................................................................. 52

9. GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE ................................................................ 53

9.1 Revisione dell’HACCP .................................................................................................. 54

10. NORMATIVA DI RIFERIMENTO .............................................................................. 55

11. ESEMPI DI PROCEDURE HACCP ............................................................................. 58

12. ALLEGATI ..................................................................................................................... 62

Allegato 1: PLANIMETRIA DEL SITO PRODUTTIVO E POSIZIONAMENTO ESCHE ....... 63

Allegato 2: MONITORAGGIO RODITORI ED INSETTI ...................................................... 64

Allegato 3: SCHEDA CONTROLLO STRUMENTI ............................................................... 65

Allegato 4: MONITORAGGIO ATTREZZATURE E STRUTTURE ........................................ 66

Allegato 5: PIANO ANNUALE PULIZIE .............................................................................. 67

Allegato 6: PIANO ANNUALE DI FORMAZIONE ............................................................... 69

Allegato 7: CONTROLLI AL RICEVIMENTO MERCE ACQUISTATA ................................. 70

Allegato 8: PERICOLI BIOLOGICI POSSIBILI ................................................................... 71

Allegato 9: MALATTIE TRASMESSE DA ALIMENTI ........................................................... 72

Allegato 10: REGISTRO DELLE NON CONFORMITÀ ........................................................ 74


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11.. IINNTTRROODDUUZZIIOONNEE

1.1 OGGETTO E SCOPO

Il manuale di corretta prassi igienica è un documento di applicazione volontaria, evolutivo,

concepito da FIAAL/CNA Associazione Agroalimentare e FEDAL/Confartigianato per aiutare

gli operatori artigiani a rispettare la direttiva 93/43 promuovendo la sicurezza igienica dei

prodotti alimentari in conformità con i requisiti normativi vigenti e lo stato dell’arte delle

conoscenze tecniche e scientifiche dei settori alimentari interessati al fine di:

a) precisare sul piano tecnico il modo in cui le esigenze della direttiva 93/43 CEE, recepita con

DL 26-mag-1997 n° 155, e le direttive settoriali si applicano al settore interessato.

b) fornire ulteriori informazioni tecniche per il controllo dei rischi individuali. A tale fine è stata

posta particolare enfasi e sono stati sviluppati in modo compiuto i temi relativi alle procedure

di produzione utilizzate nel settore ed alle caratteristiche dei pericoli, alle caratteristiche delle

patologie correlate alla loro comparsa, nonché agli aspetti epidemiologici e di possibile

controllo. Sono stati inoltre considerati nel dettaglio gli aspetti generali della sanificazione,

disinfestazione ed igiene personale, al fine di fornire gli elementi di conoscenza utili alla

definizione ed applicazione di un corretto piano di intervento aziendale. Infine le

informazioni tecniche riportate hanno lo scopo di fornire un elemento concreto di confronto

con gli organi pubblici di vigilanza comune per tutti gli operatori del settore,

indipendentemente dalla localizzazione e caratteristiche dell’azienda, da tenere in

considerazione durante l’esercizio della attività di controllo e vigilanza.

c) aiutare gli operatori ad attuare direttamente il sistema HACCP.

1.2 CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente manuale è indirizzato a quanti operano nel settore delle conserve vegetali a partire dal

ricevimento delle materie prime fino alla vendita del prodotto attuata direttamente nella struttura

di produzione o mediante altri operatori.

1.2.1 Attività svolte

La catena produttiva comprende tutte le fasi della produzione che vanno dal ricevimento delle

materie prime fino alla immissione sul mercato del prodotto trasformato, utilizzando i

procedimenti di:

cottura a mezzo di aria, acqua, vapore prodotto a pressione atmosferica, ed oli alimentari con

efficacia riferibile alla pastorizzazione;

acidificazione a mezzo di agenti acidificanti rappresentati da alimenti a pH acido o additivi

correttori di pH;

refrigerazione e congelamento;

aggiunta di conservanti;

salagione, aggiunta di zuccheri, utilizzo di alimenti atti ad abbassare l’Aw;

rimozione dell’ossigeno mediante sottrazione d’aria (sottovuoto) combinata o meno con

l’utilizzo di gas inerti (atmosfera modificata);


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affumicamento ottenuto con fumo prodotto direttamente dalla combustione di legno con

l’aggiunta di fumo liquido.

1.2.2 Prodotti interessati

Prodotti di origine vegetale ottenuti mediante i procedimenti sopra indicati utilizzati

singolarmente o in combinazione tra loro.

1.2.3 Analisi del settore

a) Struttura economica e sociale del settore considerato.

Le imprese artigiane sono caratterizzate da dimensioni e fatturati ridotti, spesso a carattere

familiare, gestite da operatori il cui principale elemento professionale è rappresentato

dall’esperienza personale accompagnato però da un notevole grado di adattabilità alle condizioni

del mercato e da uno spirito imprenditoriale disponibile ad adeguarsi ai cambiamenti imposti

dall’evolversi dell’ambiente economico e normativo che li interessa.

Dal punto di vista delle condizioni di applicazione di un manuale di corretta prassi igienica,

redatto a partire dal sistema HACCP del Codex Alimentarius, le aziende artigiane si

caratterizzano per:

- Non totale conoscenza del sistema HACCP.

- Competenze tecniche non completamente adeguate: è prevedibile che le imprese artigiane

non abbiano a disposizione piena disponibilità di tutte le risorse tecniche specifiche e

particolarmente le risorse umane come un microbiologo, un chimico degli alimenti, un

tecnologo o un esperto di confezionamento ed imballaggio, un impiantista in grado di

contribuire direttamente allo studio dell’HACCP. È presumibile pertanto che non siano

disponibili a livello aziendale tutti i dati tecnici di carattere igienico sanitario specialistico

necessario.

Il presente manuale di corretta pratica igienica vale a rendere disponibili per gli artigiani

informazioni utili, basate su principi generali del processo produttivo, che dovranno essere

valutate ed adattate alle situazioni specifiche eventualmente mediante consigli esterni.

- Concentrazione di funzioni: in molti casi le funzioni aziendali sono concentrate nelle mani di

solo una o due o comunque in un numero ridotto di persone, per cui una persona può

ricoprire più di un ruolo. Ciò è accettabile purchè tutte le competenze aziendali necessarie

per la corretta identificazione ed il controllo dei rischi siano disponibili ed i compiti relativi

alla attuazione ed alla gestione del piano di autocontrollo siano inseriti nelle mansioni

quotidiane. Nelle imprese artigiane il controllo dei pericoli, in considerazione della

possibilità di dover affrontare le problematiche sociali e strutturali sopra esposte sarà

garantito soprattutto mantenendo margini di sicurezza più elevati, rispetto ad imprese più

strutturate, nei confronti dei parametri di accettabilità delle procedure utilizzate.

b) Particolarità dei fornitori

Considerate le caratteristiche delle imprese artigiane risulta necessario che il fornitore delle

materie prime garantisca il rispetto dei requisiti igienico sanitari. Ciò è più agevole quando i

fornitori sono rappresentati da aziende di dimensioni medio grandi o grandi, ben strutturate dal

punto di vista dei sistemi di assicurazione della qualità, meglio se certificate secondo le norme

europee della serie ISO 9000 od in cui esista un ciclo integrato di produzione che integri le varie

fasi della filiera produttiva o che comunque adottino tecnologie che garantiscono il rispetto dei

requisiti igienico sanitari previsti per quelle determinate categorie di prodotti. In linea generale


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queste condizioni però non si verificano per i prodotti di origine vegetale non sottoposti a

trattamenti preventivi di conservazione, in cui la pluralità dei soggetti interessati e le

caratteristiche intrinseche della filiera produttiva contribuiscono alla difficoltà di standardizzare i

requisiti igienico sanitari delle materie prime utilizzate. A ciò si aggiunga che le ridotte

dimensioni ed il limitato giro di affari delle aziende artigiane non consente di esercitare nei

confronti dei fornitori una pressione sufficiente a modificare le condizioni citate.

1.3 DEFINIZIONI

AC: Azione Correttiva da intraprendere repentinamente qualora le misure adottate risultino insufficienti e/o inadeguate

Albero delle decisioni: Sequenza di quesiti per determinare se un punto di controllo sia un

CCP

Analisi dei rischi: Metodo sistematico di identificazione e di gerarchizzazione -

valutazione dei rischi reali o potenziali durante tutte le fasi lavorative

e in tutte le materie prime, imballaggi e il personale che partecipa

AP: Azione Preventiva

CCP: Punto Critico di Controllo ovvero Fase operativa o attività del flusso

di lavorazione a livello della quale può essere esercitato un controllo

al fine di eliminare, prevenire o minimizzare un pericolo

Diagramma di Flusso: Sequenza di tutte le fasi inerenti alla lavorazione in esame

F: Formazione, ossia Insegnamento + Addestramento

Gravità: Rappresenta le dimensioni in termini sanitari del pericolo

HACCP: Metodo analitico di identificazione dei punti critici, della loro valutazione e del loro controllo.

IO: Istruzione Operativa

Misure di Controllo: Attività finalizzate all’eliminazione dei rischi o alla limitazione degli

stessi ad un livello accettabile

Monitoraggio: Osservazioni e misurazioni sistematiche dei fattori significativi per il controllo dei rischi potenziali

NC: Non Conformità o Non Conforme; si intendono le deviazioni dai limiti

critici di accettabilità.

Personale abilitato: Personale autorizzato e responsabilizzato ad eseguire le mansioni attribuitegli

PF: Prodotto Finito ovvero pronto alla vendita

Prevenzione: Complesso delle disposizioni e misure adottate o previste in tutte le

fasi dell’attività lavorativa per evitare o diminuire i rischi

professionali nel rispetto della salute delle persone e dell’integrità

dell’ambiente esterno


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RAC: Richiesta di Azione Correttiva e Preventiva

Rischio: Stima della Probabilità che il pericolo possa concretizzarsi

RNC: Rapporto di non conformità

ST: Specifica Tecnica/Scheda Tecnica/Standard

Verifica: Sequenza di osservazioni e controlli

1.4 ISTRUZIONI PER L’USO

Il manuale, nel capitolo relativo ai locali, attrezzature e strumenti, produzione e personale è

articolato in modo da fornire gli elementi di conoscenza e di supporto alle indicazioni sintetiche

riportate nelle schede riassuntive dell’autocontrollo redatte secondo le linee guida per la stesura

dei piani di autocontrollo.

La dicitura GMP indica le pratiche igieniche indicate negli appositi capitoli.

Gli esempi di applicazione di sistema HACCP sono stati forniti sotto forma di diagrammi di

flusso e schede riassuntive per gruppi di prodotti omogenei dal punto di vista tecnologico ed

igienico sanitario, che utilizzino cioè analoghi principi di conservazione degli alimenti e

procedure uniformi di produzione, anche se difformi dal punto di vista merceologico. In questo

modo si è cercato di fornire agli operatori degli esempi in cui possano rientrare alcuni tra i più

rappresentativi dei processi produttivi del settore.


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22.. LLOOCCAALLII

2.1 DESCRIZIONE DELLE STRUTTURE ED ORGANIZZAZIONE

Le costruzioni devono presentare una struttura solida.

I requisiti degli stabilimenti devono comunque assicurare la separazione funzionale delle attività

di lavorazione, eventualmente attraverso idonee tecniche impiantistiche o adeguati criteri di

separazione delle operazioni di preparazione, confezionamento, imballaggio e deposito che

possono comportare rischi microbiologici. Devono inoltre consentire una corretta prassi igienica

impedendo anche la contaminazione crociata, durante le operazioni, tra prodotti alimentari,

apparecchiature, materiali, acqua, ricambio d’aria o interventi del personale.

Gli edifici, oltre a non costituire essi stessi una fonte di contaminazione, devono essere progettati

e costruiti in modo da prevenire qualsiasi pericolo per i prodotti e le persone nel rispetto delle

disposizioni antinfortunistiche.

Gli stabilimenti devono essere in possesso dei seguenti requisiti per quanto riguarda le aree di

lavorazione.

1) reparti di lavoro sufficientemente vasti per potervi esercitare le attività professionali in

condizioni igieniche appropriate. Essi devono essere progettati e disposti in modo da evitare

qualsiasi contaminazione delle materie prime e dei prodotti.

2) Reparti in cui si procede alla manipolazione, alla preparazione e alla trasformazione delle

materie prime e alla fabbricazione dei prodotti contemplati dal presente manuale forniti di:

a- pavimento integro in materiale impermeabile e resistente, facile da pulire e disinfettare,

sistemato in modo da agevolare l’evacuazione delle acque e munito di adeguato

dispositivo per il deflusso. Gli scarichi devono essere adatti allo scopo, sufficienti per far

fronte alle esigenze e devono essere concepiti e costruiti in maniera da evitare i rischi di

contaminazione dei prodotti;

b- pareti con superfici lisce, integre, facili da pulire, resistenti, impermeabili rivestite con un

materiale lavabile e chiaro fino ad un’altezza di almeno due metri o fino all’altezza del

deposito e opportunamente protette per evitare qualsiasi danneggiamenti provocato da

mezzi e attrezzature circolanti;

c- soffitto e attrezzature sopraelevate facili da pulire, progettati costruiti e rifiniti in modo da

evitare l’accumulo di sporcizia e ridurre la condensa nei locali in cui vengono manipolati,

preparati o trasformati materie prime e prodotti soggetti a contaminazione e non

confezionati;

d- porte in materiale inalterabile o reso tale in seguito ad opportuni trattamenti, facili da

pulire; le porte dei locali refrigerati devono essere a tenuta e possibilmente dotate di un

sistema di apertura e chiusura automatico;

e- aerazione sufficiente sia per prevenire eventuali condensazioni di umidità che per evitare

lo sviluppo di muffe e, nel caso di formazione di vapore un efficace sistema di

evacuazione dello stesso. È necessario evitare il flusso meccanico di aria da una zona

contaminata verso una zona pulita. L’aria dell’ambiente non deve costituire fonte di

contaminazione indesiderata;

f- illuminazione sufficiente naturale o artificiale,

g- finestre ed altre aperture costruite in modo da impedire l’accumulo di sporcizia, e quelle

apribili verso l’esterno munite di reti anti-insetti facilmente amovibili per la pulizia.


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Qualora l’apertura di finestre possa provocare contaminazioni di prodotti, queste devono

restare chiuse e bloccate durante la produzione;

h- numero sufficiente di dispositivi per la pulizia e la disinfezione delle mani provvisti di

acqua corrente fredda e calda o di acqua premiscelata a temperatura appropriata. Nei

reparti di lavoro e nelle toilette, i rubinetti devono essere forniti di prodotto per la pulizia

e/o disinfezione nonché di mezzi igienici monouso per asciugare le mani. Gli impianti per

il lavaggio dei prodotti alimentari devono essere separati dai lavabi.

3) locali di magazzinaggio delle materie prime e dei prodotti contemplati dal presente manuale

conformi alle condizioni di cui al punto 2), lettere a- e f-, salvo:

- nei locali di magazzinaggio refrigerati, in cui è sufficiente un pavimento facile da pulire e

da disinfettare, sistemato in modo da consentire un’agevole evacuazione delle acque;

- nei locali di congelazione o surgelazione in cui è sufficiente un pavimento di materiale

impermeabile e imputrescibile, facile da pulire.

In tali locali deve essere disponibile una installazione con capacità frigorifera in grado di

mantenere i prodotti nelle condizioni termiche idonee; inoltre dovrebbero essere muniti di

un termometro preciso, (con fondo scala al massimo di un grado) facilmente leggibile o di

un dispositivo di registrazione in continuo della temperatura.

Nel dimensionamento dell’impianto di refrigerazione o di congelazione bisogna tenere

conto:

- della necessità di controbilanciare la radiazione termica esterna;

- della perdita di temperatura causata dalle persone e dai veicoli che entrano nella cella;

- della temperatura e della quantità dei prodotti e della frequenza dello stoccaggio;

- dei ventilatori e delle sorgenti luminose nella cella;

- dell’energia necessaria per i cicli di sbrinamento automatico;

- della tipologia del materiale isolante;

- della frequenza di apertura delle porte di accesso.

I locali di magazzinaggio debbono essere sufficientemente vasti per contenere i prodotti.

Per i locali refrigeranti il dimensionamento dell’isolamento termico deve essere condotto in

funzione della differenza di temperatura tra l’esterno e la camera di raffreddamento. Per

ragioni ambientali, i pavimenti, le pareti ed i soffitti devono sempre essere isolati. Per

evitare possibili sviluppi di condensa il materiale isolante deve avere una struttura tale da

garantire un’elevata diffusione del vapore, e la cella di stoccaggio deve essere

adeguatamente ventilata.

Per migliorare l’isolamento è consigliabile la presenza di un’anticella e di sistemi di barriera

sull’apertura delle celle (strisce di plastica, lame d’aria) che evitino variazioni termiche

sostanziali dovute a scambi di calore tra l’ambiente a temperatura controllata e l’esterno;

4) dispositivi appropriati di protezione contro gli animali indesiderati (insetti, roditori, uccelli);

5) spogliatoi in numero sufficiente provvisti di pareti e pavimenti lisci, impermeabili e lavabili,

di lavabi e toilette a sciacquone, queste ultime senza accesso diretto ai locali di lavoro. I

lavabi devono essere forniti di dispositivi igienici per la pulizia e l’asciugatura delle mani; i

rubinetti dei lavabi non devono poter essere azionati manualmente, in modo da non provocare

contaminazioni incrociate. È necessario altresì, in rapporto al numero degli utilizzatori degli

spogliatoi, prevede un numero adeguato di armadietti a doppio scomparto con piano superiore

inclinato e di materiale idoneo;


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6) locali o dispositivi adibiti esclusivamente alla detenzione di sostanze per la pulizia e la

disinfezione degli ambienti, strutture e impianti, che devono essere accessibili solo al

personale addetto;

7) locali o armadi adibiti esclusivamente al deposito di attrezzature e strumenti per la pulizia e la

disinfezione degli ambienti e degli impianti;

8) armadietti chiusi ove riporre attrezzi e/o materiali di pronto intervento di piccola

manutenzione necessaria al funzionamento delle macchine/impianti di produzione.

I locali: a) per il deposito delle materie prime; b) per la produzione, preparazione e

confezionamento delle sostanze destinate all’alimentazione; c) per il deposito dei prodotti finiti;

d) per la detenzione di sostanze non destinate all’alimentazione, debbono essere distinti e

separati ed in numero adeguato al potenziale produttivo ed alle caratteristiche dello stabilimento

e del prodotto o dei prodotti finiti, con separazioni ed attrezzature idonee a garantire l’igiene dei

prodotti in lavorazione.

Nel caso di imprese che effettuano anche vendita al dettaglio per il consumo è obbligatorio che

le lavorazioni avvengano in banchi diversi da quelli di vendita, con separazioni ed attrezzature

idonee a garantire l’igiene dei prodotti.

L’autorità sanitaria può consentire in particolari casi, anche in relazione alle esigenze

tecnologiche del processo produttivo, che i locali di cui alle lettere a), b), c) e d) siano riuniti in

un unico locale di adeguata ampiezza.

2.2 INTERVENTI ALLE STRUTTURE

Per garantire il rispetto dei parametri igienici durante la lavorazione, i locali vanno sottoposti a

periodici interventi di ristrutturazione per prevenire la perdita delle condizioni di idoneità o

ripristinarla nel caso si sia verificata.

La ristrutturazione dei locali comporta in genere notevoli inconvenienti di ordine sanitario dovuti

sia all’intervento stesso (formazione di polvere, spargimento dei materiali utilizzati per i tinteggi,

esalazione di vapori maleodoranti e presenza di sostanze microbiologicamente ad alto rischio

durante gli interventi sulle fognature) che gli operatori che lo eseguono (muratori, imbianchini).

Pertanto va effettuata nei momenti di sosta dell’attività lavorativa, per lo meno per gli interventi

di portata più vasta. Interventi di entità limitata che riguardano porzioni specifiche e ben

delimitate dei locali possono essere effettuati durante l’attività lavorativa a patto che il locale od

il luogo siano adeguatamente circoscritti con idonee separazioni che garantiscano l’assoluta

impossibilità di causare contaminazioni dei locali in cui si continua la lavorazione ed il personale

che esegue le manutenzioni abbia accesso alle aree interessate senza interagire con le aree

produttive.

Dopo ogni intervento è necessario ripristinare le condizioni igieniche non adeguate mediante

documentati interventi di pulizia e disinfezione prima di riprendere la produzione.

2.3 PROCEDURE DI DISINFESTAZIONE

Gli animali infestanti costituiscono una notevole minaccia per la sicurezza e l’igiene degli

alimenti in quanto veicoli potenziali di pericoli biologici in grado di contaminare gli alimenti

soprattutto nelle fasi successive ai CCP (ricontaminazione). Poiché l’infestazione può avvenire


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più facilmente dove vi siano luoghi adatti alla riproduzione e fonti di nutrimento, devono essere

utilizzate le pratiche generali di igiene che consentano di evitare la creazione di un ambiente

favorevole allo sviluppo di infestanti. Si dovrà, inoltre, prevedere un’efficace azione per

prevenire l’ingresso degli animali dall’esterno e per eliminare rapidamente gli animali che,

comunque, dovessero entrare nello stabilimento.

Inoltre, per instaurare e gestire un efficace sistema di monitoraggio, prevenzione e lotta contro

gli infestanti, è necessario conoscere a sufficienza le loro caratteristiche e abitudini alimentari,

tenendo presente che tra gli infestanti i più dannosi sono i seguenti:

- roditori (per esempio topi, ratti)

- insetti striscianti (blatte, blattelle, ragni)

- volatili (uccelli e mammiferi)

- altri mammiferi domestici (cani, gatti)

2.3.1 Prevenzione dell’infestazione

a) esterno degli edifici

Gli edifici devono essere tenuti in buono stato di manutenzione in modo da prevenire l’accesso

degli animali ed eliminare i potenziali luoghi di riproduzione. Fori, canalizzazioni ed altri

passaggi dove gli animali possano avere accesso devono essere accuratamente sigillati.

Devono essere anche adottate le seguenti misure:

a) le porte verso l’esterno devono essere a tenuta possibilmente a chiusura automatica (ad

esempio: braccio idraulico, cardini a molla, fotocellula). Ove ciò non fosse possibile è

necessario apporre chiare indicazioni sull’obbligo di mantenere chiuse le porte;

b) le finestre apribili verso l’esterno devono essere munite di una rete protettiva rimovibile e

lavabile;

c) le aperture esterne di condotte e tubazioni devono essere protette per impedire l’ingresso di

animali infestanti.

b) interno degli edifici

All’interno degli edifici devono essere eliminate tutte le potenziali sedi di rifugio degli animali,

quali crepe e buchi nei muri e nei pavimenti, impianti e materiali obsoleti. Altri elementi quali i

quadri elettrici e i punti di passaggio di tubazioni e cavi da un locale all’altro devono essere a

tenuta.

Nel caso in cui esistano controsoffittature, queste devono essere possibilmente congiunte

ermeticamente alle pareti dei locali onde facilitare le operazioni di pulizia ed evitare il rischio di

annidamento di infestanti. L’eventuale spazio tra le controsoffittature e i solai deve essere

ispezionabile ed accessibile per eliminare eventuali infestazioni ed effettuare routinariamente le

operazioni di pulizia.

Nel caso in cui esista un rivestimento delle pareti costituito da piastrelle di ceramica o da

profilati plastici/metallici, le giunzioni devono essere realizzate con materiale duro, non

sfaldabile e lavabile. Mentre il disegno delle pareti deve essere tale da non presentare superfici

orizzontali che possano offrire alloggio a polvere e sporco e consentire una via di trasferimento

degli infestanti. Ad esempio eventuali davanzali di finestre devono essere inclinati

adeguatamente.


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Il passaggio a giorno di tubazioni a soffitto o sulle pareti deve essere possibilmente evitato,

mentre l’entrata/uscita delle stesse dai muri deve sempre essere adeguatamente sigillata.

Le porte interne tra i locali in cui vengono processati e/o conservati le materie prime, i

semilavorati e i prodotti finiti devono essere in materiale inalterabile e facilmente lavabile ed è

opportuno che anche esse siano protette contro il possibile ingresso di infestanti.

La presenza di alimenti in acqua attira gli animali infestanti e ne permette la produzione.

Pertanto si deve evitare che sostanze alimentari e rifiuti vengano abbandonati senza protezione e

che si formino ristagni di acqua; inoltre le potenziali fonti di cibo devono essere poste in

contenitori protetti e/o sollevate dal suolo e lontano dai muri.

Le merci presenti nei locali (soprattutto magazzini) devono essere staccati dai muri (all’incirca lo

spazio necessario a far passare una persona) al fine di facilitare le operazioni di pulizia e

prevenire l’annidamento di infestanti e roditori.

2.3.2 Monitoraggio roditori ed insetti

Gli edifici e le aree circostanti devono essere sottoposte a monitoraggio per evidenziare

l’eventuale infestazione. Si realizza attraverso la sistematica e regolare ispezione visiva di tutte

le aree e locali dello stabilimento allo scopo di avvistare eventuali presenze di infestanti o segni

della loro presenza. In aggiunta è necessario l’impiego di trappole dotate di apposite esche,

eventualmente anche a cattura, allo scopo di identificare le varie specie di infestanti, e

quantificare i livelli delle infestazioni attraverso la misura del consumo di esche e/o la conta

degli individui catturati.

Le operazioni di monitoraggio e disinfestazione possono essere effettuate in proprio

dall’Azienda stessa o meglio mediante incarico ad una Ditta esterna che dovrà essere iscritta

nello speciale registro previsto dalla normativa vigente.

In ogni caso deve essere individuato un responsabile aziendale dotato delle conoscenze

necessarie e di esperienze professionali e mezzi tecnici specifici che possegga le necessarie

capacità e sia stato adeguatamente addestrato ad assolvere tale compito per garantire l’efficacia

del servizio e le sicurezza propria e degli altri.

Il conduttore dello stabilimento deve predisporre ed attuare un piano di controllo che definisca:

le caratteristiche tecniche e costruttive delle esche e delle trappole utilizzate. Devono essere

disponibili le schede tecniche dei prodotti chimici eventualmente utilizzati ed, in particolare,

dei prodotti tossici; tutti i prodotti che vengono utilizzati per i trattamenti devono essere

regolarmente dotati della relativa autorizzazione del Ministero della Sanità e della apposita

scheda di sicurezza con le prescrizioni d’uso e le precauzioni da usare nel loro impiego.

la dislocazione delle esche e delle trappole. In tal senso deve essere predisposta una

planimetria dello stabilimento e delle aree esterne nella quale siano indicati e numerati i punti

di localizzazione delle esche e delle trappole (v. Allegato 1). È consigliabile che l’uso di

esche contenenti sostanze tossiche sia evitato nelle aree di stoccaggio e di lavorazione degli

alimenti e limitato alle aree esterne allo stabilimento in modo da limitare il più possibile

contaminazioni dei prodotti; le trappole ratticide eventualmente poste all’interno dello

stabilimento è bene siano del tipo a cattura. Le trappole luminose per insetti volanti devono

essere posizionate non superiormente alle linee di lavorazione e in modo da non essere

visibili dall’esterno al fine di non costituire fonte di richiamo.

la frequenza del monitoraggio. È opportuno che a scadenza fissa la ditta, o il personale

addetto al servizio, controlli le buone condizioni dei mezzi anti-infestanti (trappole a cattura

o per l’erogazione di esche avvelenate per ratti e topi; trappole per cattura di insetti

striscianti; Insect-killer e Fly-trap per la conta e l’eliminazione di insetti volanti).


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modalità di monitoraggio e registrazione. Il monitoraggio consiste nel controllo periodico

(indicativamente mensile) dello stato delle trappole, la risistemazione con il ripristino delle

esche (è necessario periodicamente la rotazione degli aromi per mantenere elevata

l’attrattività), la conta del numero di insetti riscontrati nelle trappole per striscianti e volanti.

Durante il sopralluogo deve essere compilato un rapporto che attesti l’avvenuto controllo e

le rilevazioni effettuate. In Allegato 2 si riporta un esempio di registrazione di monitoraggio

roditori ed insetti.

2.3.3 Azioni correttive ed eradicazione

Sulla base delle rilevazioni effettuate a seguito degli interventi periodici di derattizzazione e

disinfestazione, occorrerà intraprendere, a seconda del tipo di trattamento, le seguenti azioni

correttive:

Derattizzazione: qualora vengano riscontrati consumi di esca, catture e segnalazioni,

aumentare il numero delle trappole, alterare tipi diversi di aromatizzanti per le esche

avvelenate, adottare particolari e mirati accorgimenti fisici per impedire l’accesso ai roditori.

Disinfestazione: qualora vengano riscontrate catture di insetti striscianti, l’azione correttiva

da intraprendere sarà quella di variare i principi attivi nelle trappole. Nel caso particolare in

cui si riscontrino focolai di infestazione trasferire momentaneamente l’eventuale prodotto

presente in un altro locale e procedere ad una completa e mirata disinfestazione di quei locali

tramite nebulizzazione con specifiche sostanze insetticide utilizzando apposite attrezzature da

parte di personale adeguatamente protetto previa copertura dei macchinari e delle attrezzature

destinate al contatto con gli alimenti. In ogni caso, dopo i trattamenti di disinfestazione e

prima di riprendere l’attività produttiva, è sempre necessario effettuare un intervento di

pulizia straordinario allo scopo di eliminare ogni eventuale residuo di insetticida dalle zone a

rischio di contaminazione degli alimenti. Nel caso infine, che venga riscontrato un numero di

eliminazione di insetti volanti superiore al limite stabilito, installare ulteriori trappole (insect-

killer e fly-trap) e/o utilizzare accorgimenti fisici per impedire gli accessi agli infestanti ai

locali.

Mammiferi domestici (cani e gatti): l’eventuale presenza occasionale all’interno dello

stabilimento ve combattuta con un piano da concordare per tempi e modalità di esecuzione

con il Servizio Veterinario competente.


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33.. AATTTTRREEZZZZAATTUURREE EE SSTTRRUUMMEENNTTII

DESCRIZIONE DELLE ATTREZZATURE

CODICE

vasche di lavaggio

piani dotati di rullo per la cernita

vibrovaglio

setacciatore

denocciolatore

detorsolatore

pelatore

bacinelle aperte con camicia di riscaldamento a vapore

boulle di concentrazione sotto vuoto

termoregolatore

manometro

aggraffatrice

autoclave

riempitrice

etichettatrice

passatrice/raffinatrice

bilancia

piaccametro

rifrattometro

termoregolatore o termometro

cella frigo

canditore

miscelatore

banco di formulazione

3.1 NORME GENERALI

Gli impianti, gli utensili e le attrezzature per la produzione dai più semplici ai più complessi,

devono essere progettati, costruiti ed installati tenendo presente i potenziali pericoli che possono

presentare per la sicurezza alimentare del prodotto. Per soddisfare queste esigenze essi devono

rispondere a fondamentali requisiti sanitari.


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3.2 MATERIALI

I materiali utilizzati per la costruzione degli impianti devono essere in grado di prevenire il

deterioramento causato da umidità, da agenti chimici e da microrganismi. Devono inoltre

presentare superfici lisce, resistenti alla corrosione, all’abrasione, essere non assorbenti, non

porosi e non tossici. Questi requisiti sono soprattutto importanti nelle parti degli impianti

direttamente a contatto con il prodotto.

3.2.1 Materiali idonei

a) Acciaio inox

Sono accettabili gli acciai della serie 300. In particolare AISI 304, 316.

b) Alluminio

L’alluminio può essere soggetto a corrosione ed esposto ad agenti o sostanze corrosive.

L’impiego di questo metallo dovrebbe essere limitato comunque alle parti non a contatto diretto

con il prodotto.

c) Plastica

Il materiale plastico a contatto con il prodotto deve essere del tipo alimentare.

È necessario richiedere ai fornitori ed agli installatori la documentazione comprovante la

compatibilità con gli alimenti.

d) Legno

Se sottoposto a corretta manutenzione (per es. levigatura) atta a mantenere la superficie liscia e

senza anfrattuosità che favoriscano l’accumulo ed il ristagno di prodotto, e si procede a regolare

pulizia e sanificazione come specificato nell’apposito capitolo, il legno può essere accettato

come materiale nelle fasi di lavorazione citate.

Si dovranno utilizzare di preferenza essenze dure, più resistenti alle sollecitazioni meccaniche ed

in ogni caso assolutamente allo stato grezzo, non sottoposte cioè ad alcun trattamento con

sostanze di qualsiasi genere.

Il prodotto inoltre è opportuno che venga a contatto con superfici verniciate o zincate di cui non

sia stata preventivamente accertata l’idoneità al contatto con gli alimenti.

3.3 PROGETTAZIONE E COSTRUZIONE

L’obiettivo primario della progettazione e della costruzione “sanitaria” è quello di facilitare il

mantenimento della pulizia dell’impianto controllando e possibilmente evitando la

ricontaminazione del prodotto.

Per facilitare la pulizia è necessario che l’impianto possa essere velocemente e facilmente

smontato e rimontato, riducendo al minimo l’attrezzatura necessaria alla scopo. Deve essere

perciò di semplice costruzione e costituito da poche parti. La progettazione e la costruzione deve

essere tale da permettere un facile accesso per la sanificazione sanitaria e per la manutenzione


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meccanica, soprattutto per quanto riguarda le parti dell’impianto direttamente a contatto del

prodotto. Queste parti inoltre devono essere lisce, senza sporgenze, bulloni, rivetti, fondi ciechi.

Gli impianti devono evitare infiltrazioni di liquidi, accumulo di materiale, penetrazione di insetti

o altri animali e non presentare parti inaccessibili alle necessarie pulizie.

È necessario inoltre tenere in considerazione quanto segue.

- I motori dei macchinari devono essere posizionati o protetti in modo tale che una eventuale

perdita di lubrificante non possa contaminare il prodotto.

- Gli angoli delle parti a contatto con il prodotto devono essere arrotondati e non ad angolo

retto eccetto ove ciò fosse necessario per il funzionamento o facilitare il drenaggio dei

liquidi.

- Gli impianti devono essere autodrenanti o almeno non devono permettere un ristagno di

acqua.

- Le saldature devono essere lisce e continue.

- La verniciatura delle superfici nelle zone al di sopra del prodotto non deve essere consentita.

- I dadi e bulloni devono essere del tipo autobloccanti.

- I filtri, vagli, setacci devono essere rapidamente rimovibili per l’ispezione e la pulizia e

devono essere progettati in modo da evitare errori di rimontaggio.

- I filtri di carta devono essere monouso, i filtri di tessuto devono essere resistenti e facilmente

lavabili.

- I nastri trasportatori devono essere resistenti all’umidità e non assorbenti. Guide e spallette

dei nastri devono essere facilmente smontabili.

- I lubrificanti che potrebbero entrare in contatto con il prodotto devono essere “Food grade” o

comunque del tipo approvato.

3.4 INSTALLAZIONE

L’installazione dei nuovi impianti e la modifica di quelle esistenti deve essere fatta tenendo

conto delle necessità di sanificazione e dei potenziali rischi sanitari.

In modo particolare è necessario tenere presente quanto segue:

- le parti fisse devono essere installate a sufficiente distanza da pavimenti, pareti e soffitti in

modo tale da permettere una agevole accessibilità per l’ispezione e la pulizia;

- i quadri elettrici possono essere installati alle pareti a condizione che siano effettivamente

aderenti e sigillati ad esse;

- gli impianti di scarico dalle acque nei locali di lavorazione devono essere installati in modo

da permettere la completa evacuazione nel sistema di drenaggio senza ristagni. I tombini

devono essere provvisti di sifoni per evitare ritorni di acqua e di cattivi odori;

- le valvole di scarico dei serbatoi devono essere posizionate in modo da permettere una

completa evacuazione dei liquidi, devono essere facilmente smontabili e sanificabili;

- gli sfiatatoi degli impianti di cottura devono essere costruiti e installati in modo da evitare

ritorni di condensa nel prodotto.

Per quanto riguarda gli impianti e le attrezzature, gli stabilimenti devono essere dotati di:


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- attrezzature adeguate per la pulizia e la disinfezione degli automezzi utilizzati per il

trasporto. Tali attrezzature non sono tuttavia obbligatorie se vengono disposizioni che

consentono la pulizia e la disinfezione degli automezzi in impianti ufficialmente riconosciuti

dall’Autorità competente;

- recipienti speciali a perfetta tenuta d’acqua, in materiali resistenti alla corrosione, per

collocarvi le materie prime, i semilavorati o prodotti non destinati al consumo umano.

Allorché l’eliminazione di tali materie prime o prodotti avvenga mediante condotte di

scarico, queste devono essere costruite ed installate in modo da evitare qualsiasi rischio di

contaminazione di altre materie prime o prodotti ed essere facili da pulire e disinfettate;

- impianto per l’evacuazione delle acque reflue che soddisfi le norme igieniche;

- dispositivi per la protezione igienica delle materie e dei prodotti finiti nel corso delle

operazioni di carico e scarico, a meno che non si tratti di prodotti imballati o confezionati;

- dispositivi e utensili di lavoro destinati ad entrare in contatto diretto con le materie prime e i

prodotti, in materiale resistente alla corrosione, facili da pulire e disinfettare;

- attrezzature adeguate per la pulizia e disinfezione del materiale e degli utensili; per la

disinfezione degli utensili l’acqua non deve avere una temperatura inferiore a +82°C.

3.5 MANUTENZIONE

3.5.1 Le attrezzature

Le attrezzature e strumenti devono essere mantenute in idonee condizioni di funzionamento per:

- facilitare tutte le procedure di pulizia e disinfezione;

- funzionare in maniera appropriata in particolare nei punti critici;

- prevenire la contaminazione da parte di contaminanti fisici, chimici e biologici.

Si deve esigere dalle ditte costruttrici e fornitrici delle attrezzature e degli impianti un manuale

che comprenda tutte le indicazioni sulle procedure di manutenzione, inclusa la frequenza ed i

prodotti più idonei per la loro pulizia e disinfezione.

Ove ciò non sia possibile, sarà l’esperienza dell’operatore a stabilire le condizioni. Le operazioni

di manutenzione vanno di regola effettuate nei momenti in cui non si svolge l’attività produttiva.

Se ciò non si dimostrasse possibile, le attrezzature interessate vanno tolte dai locali in cui

avviene la lavorazione o adeguatamente separate in modo da evitare qualsiasi contaminazione,

ed il personale addetto deve seguire le precauzioni del caso mantenendo condizioni di igiene

della persona e comportamenti analoghi a quelli dei lavoratori addetti alla produzione.

Dopo ogni intervento di manutenzione è necessario ripristinare le condizioni igieniche non

adeguate e, ove previsto, effettuare documentati interventi di pulizia e disinfezione, prima di

riprendere la produzione.

3.5.2 Gli strumenti

Gli strumenti di misura utilizzati (pHmetro, termometri, bilance) devono essere periodicamente

controllati in merito al loro stato di taratura.

La manutenzione e la taratura costituiscono elementi fondamentali del controllo degli strumenti;

per il primo punto è sufficiente seguire le istruzioni del fornitori degli strumenti, per il secondo


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aspetto è necessario adeguarsi a standard riconosciuti a livello nazionale (pesi e termometri

certificati SIT – Servizio Italiano di Taratura) o internazionale.

La conservazione degli strumenti certificati ed i materiali per le operazioni di taratura devono

avvenire in ambienti idonei.

Inoltre deve essere noto il grado di incertezza di misura che deve essere compatibile con le

esigenze di precisione.

Il controllo e taratura degli strumenti devono essere effettuati periodicamente ed i risultati

attestanti la conformità dovrebbero essere conservati. In Allegato 3 viene riportato un esempio di

Scheda dove riportare i dati dello strumento, la frequenza di controllo ed i risultati.

Una volta definiti gli strumenti si rende necessario stabilire anche un piano di gestione degli

strumenti stessi. È necessario che le operazioni di regolazione siano ricavate, dove disponibili,

dalle istruzioni allegate allo strumento oppure dal confronto con strumenti di precisione idonei.

L'individuazione della frequenza di taratura, va effettuata dall'azienda, utilizzando tutte le

informazioni possibili (indicazioni del fornitore, letteratura tecnica, esperienza specifica). Questo

intervallo può essere modificato sulla base dei risultati ottenuti ovvero si possono ridurre gli

intervalli a fronte di strumentazioni trovate non tarate, o allungare i tempi se i dati desunti da

tarature precedenti assicurano una sufficiente accuratezza dello strumento.

Tutti gli strumenti ed apparecchiature devono essere identificati al fine di evidenziarne lo stato di

taratura, la data di scadenza della taratura e tutte le altre indicazioni utili. Va attribuita la

responsabilità della corretta gestione delle apparecchiature, compresa la necessità di intervento a

fronte dei risultati ottenuti nelle diverse prove.

Nelle situazioni in cui non si possa ricorrere a strumenti molto sofisticati si dovranno adottare

parametri di controllo che tengano conto dell'errore e dell'attendibilità di misura dello strumento.

Si devono definire, tramite opportune istruzioni di lavoro sintetiche ma precise, le modalità di

utilizzo dello strumento, le operazioni di scelta dei campioni, le metodiche di campionamento e

di esecuzione delle misurazioni.

3.6 MONITORAGGIO

Il monitoraggio del mantenimento strutturale di locali, attrezzature e strumenti deve essere

effettuato con cadenza almeno semestrale, ed ogni qual volta si siano apportate modifiche o

siano state condotte opere di manutenzione ordinaria o straordinaria di un certo rilievo.

I risultati del monitoraggio vanno riportati su apposite schede (v. Allegato 4) e le azioni

correttive da attuare vanno riportate nell’apposito registro delle non conformità.


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44.. PPRROOCCEEDDUURREE DDII PPUULLIIZZIIAA EE DDIISSIINNFFEEZZIIOONNEE

Gli impianti, le attrezzature e gli utensili per la lavorazione delle materie prime e dei prodotti, i

pavimenti, le pareti, i soffitti e tramezzi devono essere tenuti in condizioni di pulizia

soddisfacenti, onde evitare possibili contaminazioni delle materie prime e dei prodotti.

Gli stabilimenti devono essere in possesso di adeguati strumenti per la pulizia e la disinfezione

degli ambienti e degli impianti.

Quando si parla di locali ed attrezzature pulite è necessarie riferirsi sia all’aspetto fisico di

pulizia che all’aspetto microbiologico, cioè all’assenza o eventuale presenza a livelli contenuti e

comunque compatibili con la solubilità dei prodotti alimentari dei germi patogeni o di

alterazione. Senza pulizia fisica non vi è pulizia microbiologica, ma non è detto che questa sia

ottenuta mediante la sola pulizia fisica. In ogni caso il livello di contaminazione accettabile per

le superfici deve essere ampiamente inferiore al livello medio di contaminazione delle materie

prime o semilavorati con cui andranno a contatto,

Il conduttore o il gestore dello stabilimento deve stabilire un piano di pulizia e disinfezione per

strutture, impianti, attrezzature ed utensili.

Tale piano deve comprendere:

1) un programma di pulizia e disinfezione che preveda:

- individuazione dell’elemento da pulire ed eventualmente da disinfettare (struttura, impianto,

attrezzatura, utensili)

- frequenza del trattamento di pulizia ed eventuale disinfezione,

- metodo e procedure specifiche:

- tipo di detergente e/o disinfettante,

- concentrazione,

- temperatura (eventuale)

- tempi di contatto (eventuale)

- modalità di distribuzione

- responsabile del trattamento.

2) la verifica periodica del rispetto del programma;

3) una procedura di ripristino delle condizioni ottimali di processo (azioni correttive).

Il piano deve essere sottoposto a periodiche revisioni in funzioni degli obiettivi prefissati e di

eventuali anomalie registrate nell’ambito dell’autocontrollo. In Allegato 5 un esempio di piano

annuale di pulizia.

I prodotti per la pulizia e la disinfezione devono essere utilizzati nel rispetto delle vigenti norme

(autorizzazioni ministeriali, schede tecniche di sicurezza), in modo da non avere effetti negativi

sul personale, sulle attrezzature, gli utensili, le materie prime e i prodotti.

I recipienti che li contengono devono essere chiaramente identificabili mediante indicazioni che

ne precisino il contenuto, l’eventuale pericolosità e le condizioni ottimali d’impiego.

Dopo l’uso di detti prodotti, le apparecchiature e gli utensili devono essere sciacquati

accuratamente con acqua potabile.


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Panni, spugne ed altri materiali similari usati per le operazioni di pulizia, non devono permanere

nei reparti durante la produzione.

Per la pulizia degli impianti durante la produzione devono essere utilizzati materiali monouso.

Dopo l’utilizzo, ma comunque almeno una volta ogni giorno lavorativo, i contenitori e le

attrezzature devono essere puliti e disinfettati prima del loro utilizzo.

4.1 SANIFICAZIONE

Ha lo scopo di eliminare dalle superfici i residui delle lavorazioni, diminuire la carica batterica e

distruggere i microrganismi patogeni.

Una sanificazione completa può essere rappresentata dallo schema di Fig. 1.

4.1.1 Detersione

L’importanza di detergere le superfici che sono a contatto con gli alimenti nasce dal fatto che i

microrganismi aderiscono ai residui di sostanza organica per adsorbimento, fissazione e

colonizzazione aumentando nel contempo la loro resistenza ai disinfettanti.

Inoltre si verifica il principio dell’azione di massa, ovvero dalle zone più sporche i

microrganismi passano a quelle più pulite e pertanto quando il prodotto alimentare andrà a

contatto con queste superfici inquinate si verificherà una migrazione dalle superfici all'alimento.

L’efficacia della detersione dipende da:

1. detergente: in particolare dalla durezza dell’acqua, dalla tipologia dei detergenti impiegati e

dalla loro concentrazione di impiego; un detergente è dato dalla combinazione di tensioattivi

e prodotti complementari:

prodotti complementari: - polifosfati (diminuiscono la durezza dell’acqua)

- silicati (limitano la corrosione e mantengono alcalinità)

- ossidanti (degradano la sostanza organica)

- enzimi (solubilizzano lo sporco di natura proteica)

tensioattivi: - anionici (non compatibili con tensioattivi cationici, schiumogeni)

- cationici (associati ad un atomo di azoto amminico o quaternario con

potere battericida)

- non ionici (poco influenzati dalla durezza dell’acqua, poco schiumogeni,

possono essere usati con tensioattivi anionici e cloroattivi)

CARATTERISTICA ANIONICI NON IONICI CATIONICI

detergenza buona/ottima ottima scarsa

emulsione buona buona scarsa

schiuma alta bassa alta

resistenza acque dure bassa alta medio/bassa

costo basso medio alto

2. sudiciume: tipologia, quantità e stato; in particolare:


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COMPONENTE SOLUBILITA’ RIMOZIONE EFFETTO DEL CALORE

zucchero in acqua facile caramellizzazione – rimozione più difficile

grasso in alcali difficile polimerizzazione – rimozione più difficile

proteine in alcali molto difficile denaturazione – rimozione difficilissima

sali minerali in acidi variabile nessun effetto

3. superficie: in particolare dal materiale costituente e dalla porosità;

4. modalità di esecuzione: ovvero temperatura della soluzione, tempo di azione e procedimento

di detersione.

4.1.2 Disinfezione

Consiste nell’eliminazione virtuale di tutti i microrganismi ritenuti patogeni ma non

necessariamente di tutte le forme di resistenza biologica. L’efficacia globale dipende da:

1. natura dei microrganismi presenti;

2. numero dei microrganismi;

3. concentrazione o intensità dell’agente disinfettante;

4. durata dell’esposizione;

5. quantità di sostanza organica presente;

6. tipo di superficie da trattare;

7. temperatura di azione.

I principali trattamenti disinfettanti (di natura fisica e chimica) sono i seguenti.

a) Calore

L’immersione in acqua a 82°C per almeno 2 minuti (o a temperature superiori per tempi più

brevi) consente di distruggere tutti i microrganismi in forma vegetativa. E’ un metodo non

selettivo e colpisce tutte le forme viventi (ad eccezione delle spore). I limiti sono dati dalla

possibilità di creare incrostazioni che fungono da scudo protettivo; pertanto dopo il trattamento è

necessario sempre detergere accuratamente, risciacquare ed asciugare.

b) Radiazioni U.V.

Sono utilizzate per la distruzione dei microrganismi sospesi nell’aria o nei liquidi. La loro

efficacia dipende dalla lunghezza d’onda (da 253 nm a 275 nm) e dall’intensità della radiazione.

d) Disinfettanti

Si veda la seguente tabella:


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principio tipo di azione caratteristic

he

concentrazio

ni

tempo

azione

pH note

prodotti al

cloro

liberano cloro ampio

spettro azione

150-300 ppm 10-30’ alcalino su acciaio

inox corrosivi

iodofori ossidazione ampio

spettro

azione

15-50 ppm - 3-5 odore forte,

colorano

sali

quaternari di

ammonio

adsorbimento

sulle pareti

cell

microbicida 300 ppm

500 ppm

15-30’

1-2’

alcalino proprietà

detergenti

clorexidina lesioni alla

membrana

usata in

soluz. detergenti

200 ppm - 5,5-7 uso cutaneo

alcoli denaturano

proteine

battericidi

deboli

fino al 50% - - infiammabili

4.2 MONITORAGGIO SULL’EFFICACIA DI SANIFICAZIONE

L’attività di controllo e monitoraggio della pulizia e disinfezione si realizza nella

responsabilizzazione di tutti gli operatori i quali, al momento di utilizzare le attrezzature ed

iniziare le lavorazioni, devono verificare il buono stato di pulizia delle stesse ovvero che:

non vi siano tracce evidenti di sporco o di residui;

non vi sia presenza di odori sgradevoli;

non annerisca un fazzoletto di carta bianco strisciato sulla superficie;

non abbia luogo il fenomeno della rottura dell’acqua quando bagnate (a causa della presenza

di un velo di olio);

siano asciutte.

Al fine di verificare l’effettiva sanificazione delle superfici può essere opportuno effettuare un

monitoraggio microbiologico tramite valutazione quantitativa dei microrganismi o qualitativa dei

patogeni. Volendosi limitare al solo valore di carica batterica totale, i risultati devono essere

interpretati nel seguente modo:

UFC/cm2 GIUDIZIO EVENTUALI AZIONI

< 50 accettabile -

tra 50 e 5.000 limite massimo di accettabilità intensificare il monitoraggio microb.

tra 5.000 e 10.000 carica consistente rivedere il protocollo sanificazione

tra 10.000 e 100.000 carica elevata rivedere il protocollo sanificazione

> 100.000 non accettabile rischio elevato di contaminazione


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55.. PPEERRSSOONNAALLEE

5.1 NORME GENERALI

Il personale impiegato per maneggiare gli alimenti ha una grande responsabilità sulla salute del

consumatore, venendo a contatto direttamente e ripetutamente con gli alimenti stessi.

È fondamentale che esso venga opportunamente sensibilizzato su questi argomenti e, allo stesso

tempo, sia motivato per il raggiungimento dei più alti standard igienici.

Le persone addette alla manipolazione degli alimenti devono essere addestrate e qualificate per

effettuare i compiti loro assegnati, attraverso corsi di formazione o tramite l’affiancamento a

personale esperto.

L’addestramento dovrà comprendere sia il personale a tempo pieno (Full-Time) sia quello Part-

Time (comunque assunti a tempo indeterminato o determinato per non meno di tre mesi).

Contaminazioni indesiderabili o pericolose possono dipendere dal personale che:

a) non sia in buone condizioni di salute;

b) manipoli i prodotti non rispettando le precisazioni igieniche;

c) non segue i precetti dell’igiene della persona.

Il personale deve pertanto trovarsi nelle migliori condizioni di pulizia e di salute. Tale requisito

concerne soprattutto le persone addette alla manipolazione delle materie prime e dei prodotti

soggetti e contaminazione e non confezionati.

Il conduttore dello stabilimento deve prendere i provvedimenti necessari per impedire la

manipolazione dei prodotti da parte del personale che potrebbe contaminarli.

5.2 IGIENE DELLA PERSONA

5.2.1 Igiene dell’abbigliamento

Gli indumenti da lavoro del personale addetto alla produzione, preparazione e manipolazione dei

prodotti devono essere puliti, di colore chiaro e utilizzati solo all’interno dello stabilimento e non

usati come indumenti civili. I giubbotti a protezione del freddo nelle aree dove è previsto un

maggior rischio di contaminazione dovrebbero essere indossati sotto i camici.

Chiunque entri nei locali di lavorazione deve comunque indossare idonei sopravvesti protettive.

Gli indumenti da lavoro devono avere tasche esterne al di sopra della cintola; ogni chiusura deve

essere fatta con strisce adesive o con bottoni automatici. Devono essere lavati frequentemente e

preferibilmente a cura dell’azienda e non dagli addetti alle lavorazioni.

Non è consentito portare in tasca strumenti ed oggetti diversi da quelli connessi allo svolgimento

dell’attività. Il copricapo deve raccogliere completamente i capelli e deve essere indossato prima

dell’ingresso nei locali di produzione.

È necessaria la copertura della barba, almeno nelle zone dove sono esposti i prodotti.


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È necessario indossare calzature di sicurezza, fatte di materiale che possa essere pulito e

disinfettato. Le calzature devono essere mantenute in idonee condizioni igieniche e devono

essere utilizzate solo all’interno dello stabilimento.

Nel caso di impiego di guanti, questi devono essere del tipo monouso. È tuttavia consentito l’uso

di guanti protettivi. Qualora questi fossero perforati rotti devono essere immediatamente

sostituiti previo lavaggio e disinfezione delle mani. Anche i guanti protettivi devono essere lavati

e sanificati (con acqua a temperatura superiore a 82°C se metallici) frequentemente ed almeno ad

ogni interruzione prolungata del lavoro.

Non devono essere indossati anelli, forcine per capelli, orecchini, braccialetti, collane, spille ed

orologi da polso.

Gli occhiali devono essere saldamente fissati ad esempio con elastico alla nuca.

Nelle aree o lavorazioni in cui esista il pericolo di contaminazione o ricontaminazione di prodotti

non sottoposti a successivi trattamenti di conservazione (es. confezionamento) è necessario l’uso

di apposita mascherina di protezione oro-nasale.

5.2.2 Igiene delle mani

Le mani e gli avambracci devono essere lavati accuratamente con sapone, eventualmente

disinfettati e risciacquati sotto un getto di acqua calda.

Tale operazione va eseguita:

a) prima di entrare in un’area di produzione;

b) dopo aver fatto uso dei servizi igienici;

c) dopo ogni sospensione del lavoro;

d) dopo aver tossito o starnutito riparandosi naso e bocca con le mani;

e) quando vi sia stata occasione di insudiciamento o di contaminazione.

Inoltre è necessario effettuare tali operazioni dopo aver manipolato materie prime, semilavorati o

prodotti che possono costituire fonte di contaminazione per le attività successive.

Va proibito l’uso di smalto per le unghie.

Ogni lavabo deve essere costantemente provvisto di acqua calda e fredda o premiscelata,

erogatore di sapone liquido, eventualmente disinfettante, asciugamani monouso e contenitori per

quelli usati con apertura a pedale.

Ferite, tagli, escoriazioni, scottature e infezioni localizzate alle mani devono essere

immediatamente segnalate al diretto superiore.

Le lesioni alle mani vanno protette con medicazione rinnovata secondo necessità ed almeno ogni

giorno e coperte con guanto di protezione in gomma.

5.2.3 Altre precauzioni

Nelle aree di produzione, confezionamento e stoccaggio è vietato assumere cibo, bevande, o

altro (gomma da masticare, caramelle, dolciumi) e fumare.

Tali attività possono essere svolte limitatamente in aree destinate a questo scopo.


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5.3 VERIFICHE E CONTROLLI

Giornalmente sia all’inizio della lavorazione che durante la stessa, il responsabile della

produzione controlla il rispetto dei parametri di igiene del personale riportandone i risultati su

un’apposita scheda.

Il personale addetto anche occasionalmente alla produzione, preparazione e manipolazione dei

prodotti deve essere munito di libretto di idoneità sanitaria previsto dalla normativa vigente.

Il libretto di idoneità sanitaria deve essere conservato sul posto di lavoro a cura del conduttore

dello stabilimento.

Tutto il personale deve comunicare al diretto superiore eventuali situazioni di malattie

trasmissibili tramite gli alimenti:

- disturbi gastroenterici, con o senza diarrea, nausea o vomito

- condizioni settiche – es. pustole, foruncoli, ascessi o ogni altra malattia della pelle

- disturbi respiratori

- malattie potenzialmente infettive (Epatite Virale A).

Tutto il personale che rientra dal lavoro dopo una di queste malattie o venuto a contatto con

persone colpite da queste malattie, così come il personale rientrato da viaggi all’estero in località

cosiddette a rischio, deve dare idonea comunicazione al diretto superiore al momento del rientro.

Qualora si verificasse una delle situazioni sopra descritte, il personale non può iniziare

nuovamente l’attività lavorativa fino a quando l’autorità medica competente non ne dia

autorizzazione.

Registrazione di quanto scritto sopra deve essere tenuto in archivio.

Il conduttore dello stabilimento dispone il trasferimento dell’operatore ad altra attività

compatibile o la sua sospensione.

Le persone, sospette o riconosciute dal medico o dall’autorità sanitaria di essere affette da

malattie o portatrici di agenti trasmissibili attraverso gli alimenti, non possono essere autorizzate

a lavorare a diretto contatto con l’alimento.

Il conduttore dello stabilimento ha l’obbligo di segnalare all’autorità i casi sospetti di malattie

infettive e contagiose comunque accertate affinché vengano adottate le misure opportune.

5.4 FORMAZIONE DEL PERSONALE

Per formazione si intende quell’insieme di attività finalizzate ad aumentare il bagaglio culturale e

la preparazione del personale; pertanto è elemento fondamentale per ottenere modelli

comportamentali omogenei e coerenti con l’igiene della produzione.

È costituita da due momenti:

Insegnamento: ovvero trasferimento di informazioni o conoscenze a personale che esegue

un’attività per fornire indicazioni di base sull’esecuzione della stessa.

Addestramento: periodo di affiancamento pratico, contemporaneo e/o successivo al

programma di insegnamento, per migliorare e completare la formazione.

5.4.1 Pianificazione della Formazione

È responsabilità del conduttore dello stabilimento garantire che tutto il personale sia informato e

formato sui principi dell’igiene messi in atto dall’azienda e sugli scopi da perseguire. Per


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raggiungere questo obiettivo deve essere redatto il Piano Annuale di Formazione, documento in

cui viene precisato il periodo di riferimento, le ore di formazione, l’argomento, i docenti ed il

personale partecipante (v. Allegato 6).

Tale Piano annuale ed il suo costo preventivo deve tenere conto delle risorse economiche messe

a disposizione preventivamente dall’azienda per l’attività di formazione del personale a tutti i

livelli.

La partecipazione al Piano Annuale di Formazione è obbligatoria per i dipendenti attuali e, al

momento dell’assunzione, per tutti i nuovi assunti a tempo indeterminato.

Particolari esigenze formative possono insorgere anche in un momento successivo a quello di

pianificazione; in questo caso l’attività va comunque riportata sul Piano.

5.4.2 Attuazione della formazione

La formazione così come pianificata e organizzata nella presente procedura deve essere applicata

per il personale (dipendente e/o collaboratore).

Per il personale di nuova introduzione aziendale, oltre a seguire quanto indicato nei mansionari,

verrà fatto, dal responsabile di funzione interessata e al momento dell’inserimento in azienda, un

breve riassunto delle attività di formazione svolte e verrà consegnato l’eventuale materiale

didattico.

Inoltre, per tutto il personale di nuova introduzione aziendale, è previsto l’addestramento

induttivo sul lavoro, cioè un programma di affiancamento mirato alle specifiche attività.

Alle persone che sono destinate al settore produttivo vengono consegnate le norme

comportamentali igienico-sanitarie a cui dovranno attenersi durante tutto il periodo di

lavorazione.


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66.. PPRROODDUUZZIIOONNEE

6.1 APPROVVIGIONAMENTO MATERIE PRIME

Nel settore delle conserve vegetali le materie prime e gli ingredienti generalmente utilizzati sono

raggruppabili in:

- vegetali freschi o conservati tramite catena del freddo

- vegetali conservati

- ingredienti alimentari (sale, zuccheri, aceto e altri) impiegate in quantità limitate come

coadiuvanti tecnologici o per condimento

- aromi (sostanze aromatizzanti, preparazioni aromatiche) disciplinati dal D.L. 25 gennaio 199 n°

107.

- additivi alimentari (conservanti, antiossidanti, coloranti) disciplinati dal DM 27 febbraio 1996

n° 209 e modifiche.

Le materie prime e gli ingredienti alimentari devono:

essere trasportate, consegnate e conservate in condizioni conformi alle indicazioni del produttore

o fissate da precise indicazioni di legge

corrispondere alle caratteristiche merceologiche tipiche del prodotto o specificate nel capitolato

di fornitura

non presentare segni di lesione dell’integrità delle confezioni tali da pregiudicare le

caratteristiche di salubrità del prodotto

non presentare segni di alterazione o contaminazione evidenti o presunte che non possano essere

eliminate da procedure preliminari e successive trasformazioni condotte in condizioni igieniche

Ad ogni consegna è auspicabile un’attività di controllo di quanto in arrivo con le indicazioni

soprariportate in modo da garantire che le condizioni di acquisto siano rispettate dai fornitori;

spesso questa fase è posticipata al momento delle operazioni unitarie pretrattamento. In ogni

caso, qualora si rilevino delle non conformità totali o parziali, la materia prima in oggetto deve

essere isolata per evitare la sua utilizzazione oppure indirizzata ad altri usi.

Per la materia prima i fattori aventi influenza sull’aspetto igienico-sanitario sono:

- caratteristiche chimico-fisiche (aw, pH, concentrazione di soluti, presenza di conservanti) e

biologiche (flora competitiva) in grado di competere con eventuali patogeni.

- tipologia di flora microbica presente

- condizioni di conservazione prima dell’uso

- modalità di produzione e stoccaggio presso il fornitore.

Allo scopo di agevolare gli operatori del settore si riportano le caratteristiche delle materie prime

di più largo utilizzo:


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MATERIA PRIMA CONFEZIONE PERICOLO

MICROB.

FATTORE DI

CONTROLLO

CONSERVAZ.

Vegetali e frutta

freschi

Sfusi in cassetta

o sacchi Clostridium

botulinum e

perfringens

pH (+)

Integrità del

vegetale

7°C

Vegetali e frutta

precotti surgelati

Sigillati Clostridium

botulinum e

perfrigens

Precottura () -18°C

Vegetali e frutta

disidratati

Sigillati Clostridium

botulinum e

perfrigens

aw (+) Ambiente fresco

ed asciutto

Olio Latte metalliche -

Burro Carta alimentare - - 4°C

Sale Sacchi plastica - - -

Spezie Sigillati in

accoppiato

alluminio

Clostridium

botulinum e

perfrigens

Micotossine

aw (+) Ambiente fresco

ed asciutto

Zucchero Sacchi di carta - - Ambiente fresco

ed asciutto

Aceto Bottiglie - - -

+ = fattore principale

= fattore secondario

6.1.1 Accettazione

Una volta presa coscienza delle caratteristiche e possibili problematiche delle materie prime, è

importante la valutazione del grado di rischio ad esse collegato in modo da

focalizzare l’attenzione ed il controllo solo sulle materie prime ritenute a rischio

permettere di qualificare i fornitori (identificarli dal punto di vista igienico sanitario) eliminando

quelli ritenuti non idonei alla fornitura.

L’impiego di fornitori qualificati, per le materie prime a rischio, comunque non risparmia il

controllo in accettazione delle condizioni della merce (pulizia e integrità degli imballi), del

rispetto delle temperature di trasporto e l’idoneità/igiene dell’automezzo.

6.1.2 Qualifica dei fornitori

L’attività di qualifica e quindi di selezione dei fornitori è di fondamentale importanza per

un’azienda che vuole tenere sotto controllo il proprio processo e garantire elevati standard

igienici.

Per l’azienda artigiana è sufficiente che venga incaricata una persona per la valutazione delle

forniture al momento del ricevimento. Al fine di definire in maniera chiara ed inequivocabile

cosa controllare per accettare la merce, è opportuno creare una matrice di riferimento come

quella indicata in Allegato 7.

Per poter tenere memoria storica delle non conformità in sede di accettazione merci, è opportuno

registrare l’evento in apposito registro, oppure nella anagrafica fornitori, facilmente estrapolabile

dal sistema informatico con il programma di contabilità.


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In questo modo la persona incaricata di effettuare gli acquisti ha una base storica di informazioni

sulla base della quale può qualificare, come affidabile o non affidabile, un fornitore in maniera

oggettiva e dimostrabile.

6.2 DEPOSITO

La sistemazione delle derrate alimentari all’interno dei locali adibiti a magazzino MP deve essere

realizzata in condizioni che ne impediscano il deterioramento.

Appare utile la redazione di schede materie prime nelle quali, per categoria, sono elencate le

esigenze di conservazione, le tolleranze e le conseguenze di eventuali scostamenti. La gestione

dei magazzini deve rispondere a delle semplici ma perentorie prescrizioni:

i prodotti devono essere ordinati per categoria, a seconda della tipologia di conservazione,

immagazzinati il più rapidamente possibile e protetti da eventuali inquinamenti/

contaminazioni

l’utilizzo delle scorte deve prevedere una rotazione dei prodotti tale per cui quelli che entrano

per primi sono anche quelli che lasceranno il magazzino per ultimi, secondo la regola FIFO

(First In First Out) per evitare invecchiamenti e deterioramenti

la quantità di merce ordinata deve essere non superiore alla capacità delle zone adibite allo

stoccaggio

6.2.1 Stoccaggio

Per lo stoccaggio delle derrate alimentari possiamo distinguere delle tipologie di prodotti:

da conservare a temperatura ambiente, per i quali il luogo adibito a stoccaggio deve essere

fresco ed asciutto, al riparo da agenti esterni (radiazione solare diretta, calore eccessivo,

umidità) o da sbalzi termici che potrebbero avere un peso sulla salubrità e qualità dei

prodotti.

da conservare a temperatura controllata compresa tra 04°C, per i quali è auspicabile

l’utilizzo, per categorie, di spazi dedicati, al fine di controllare il rischio di contaminazioni

crociate

da conservare a temperatura controllata (-18°C): i congelati/surgelati devono essere

mantenuti ad una temperatura -18°C.

Per i prodotti da stoccare a temperatura controllata è importante che la temperatura sia

costantemente monitorata in punti rappresentativi dei locali (anche nel caso di stoccaggio presso

terzi) e il più possibile uniforme all’interno dei locali. A tal fine è preferibile l’utilizzo di

ventilatori per la circolazione forzata dell’aria, che dovranno essere posizionati in funzione del

posizionamento dei pallet all’interno dei locali, preferibilmente in strato singolo o stratificati su

idonee scaffalature.

Nel caso di stoccaggio di prodotti essiccati, l’umidità dell’aria deve essere controllata e per

evitare la reidratazione e conseguente deperimento della Materia prima.

6.3 CICLO PRODUTTIVO E DISTRIBUTIVO

Devono essere prese delle precauzioni per evitare la contaminazione crociata tra alimenti che

hanno già subito un trattamento sanitizzante totale o parziale (cottura o precottura) ed il

personale o materie prime in stadi precedenti di trasformazione (alimenti crudi).


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Il lavoro deve essere organizzato, in spazio e tempo, secondo il principio della “marcia in

avanti”

Le merci devono essere sballate e prima di entrare nei locali di trattamento e, se necessario

travasate in recipienti puliti e lavati.

L’attività artigiana si fonda su procedure in larga parte manuali e si serve di attrezzature non

automatizzate per una lavorazione di tipo discontinuo. Inoltre, specie nelle realtà meno

specializzate, il flusso in avanti delle operazioni di produzione interessa in massima parte

l’aspetto temporale più che quello fisico di suddivisione strutturale dei locali per fase o linea di

produzione.

In ogni caso devono sempre essere soddisfatti i requisiti igienico sanitari degli stabilimenti

(edifici e strutture, impianti ed attrezzature), rispettate le procedure di sanificazione,

disinfestazione, confezionamento ed imballaggio, garantita la idonea disposizione delle aree

produttive e delle attrezzature di lavoro ed una corretto comportamento e movimentazione del

personale in modo da minimizzare i rischi di contaminazione.

Particolare attenzione va data ad alcuni aspetti:

i flussi di movimentazione del personale devono evitare il più possibile l’incrocio tra aree o

lavorazioni a rischio ed aree considerate non a rischio o non adibite a lavorazione

il personale che effettua la manutenzione sia ordinaria che straordinaria deve operare a

reparto fermo e prima dell’intervento di pulizia in modo che prima di riattivare la produzione

siano ripristinate le ottimali condizioni igienico sanitarie

il personale che manipola imballaggi, potenzialmente contaminati, derrate alimentari crude o

prodotti semilavorati deve sottostare a delle semplici ma fondamentali regole igieniche:

- lavarsi le mani dopo ogni tipo di lavorazione

- indossare un abbigliamento idoneo alle lavorazioni da effettuare

nel caso in cui la disposizione dei locali non permetta la separazione fisica dei prodotti cotti

da quelli crudi, la lavorazione di queste due tipologie di alimenti sarà preceduta da

un’accurata pulizia e disinfezione degli stessi e delle attrezzature a contatto

le operazioni di lavaggio degli alimenti vanno effettuate con acqua potabile

6.3.1 Ciclo produttivo

Le procedure di fabbricazione normalmente applicate sono basate sull’utilizzo di uno o più

fattori di conservazione che rendono possibile la produzione e l’utilizzo commerciale degli

alimenti destinati al consumatore.

Considerata l’eterogeneità delle imprese artigiane del settore sia nei confronti della tipologia dei

prodotti finiti sia delle tecnologie e delle materie prime utilizzate, risulta difficoltoso delineare

scenari di pericolosità legati ad agenti contaminanti e metterli in correlazione con il ruolo giocato

dai fattori di conservazione. In generale l’impresa artigiana tende a tenere sotto controllo il

processo di produzione garantendosi dei margini di sicurezza più che sufficienti, rinunciando, nei

limiti del possibile, ad alcuni vantaggi organolettici o tecnici; questo vale soprattutto per prodotti

di tipo tradizionale nei confronti dei quali esiste una consolidata esperienza aziendale.

Tuttavia, la creatività dell’imprenditore artigiano e la continua ricerca di nuove nicchie di

mercato spinge l’azienda verso prodotti di tipo non tradizionale nei confronti dei quali non sono

disponibili dati bibliografici o non esiste una casisitica ed esperienza aziendale sufficientemente

vaste. In tal caso il comportamento da adottare si basa su un’attività investigativa tramite analisi


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di laboratorio finalizzata al verificare, in mutate condizioni di produzione e/o conservazione, la

presenza e lo sviluppo di agenti responsabili di tossinfezioni.

Al fine di consentire agli utilizzatori del presente manuale un corretto utilizzo, si procederà ad

una sintetica disamina delle caratteristiche salienti dei fattori di conservazione e dei procedimenti

che li utilizzano.

Nella seguente tabella sono rappresentati i fattori di conservazione più comuni messi in relazione

con i procedimenti di lavorazione tipici della produzione del settore.

PROCESSI

PARAMETRI tratt

am

ento

term

ico

refr

iger

azi

on

e

con

gel

am

ento

essi

cca

zion

e

sala

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icazi

on

e

ferm

enta

zion

e

aff

um

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rim

ozi

on

e

oss

igen

o

Alta temperatura X o

Tempo o X X o o o

aw X X X X o

pH o X X X

Potenziale Redox X

Conservanti X

Flora competitiva o X o

X = relazione alta tra processo e parametro

o = relazione medio/bassa tra processo e parametro

a) Temperatura e tempo

Il trattamento termico per la stabilizzazione microbiologica ed enzimatica dei derivati di frutta e

verdure è senza dubbio critico. Gli obiettivi sono quelli di rendere sicuro il PF dal punto di vista

igienico-sanitario garantendo, contemporaneamente, le migliori proprietà nutritive ed

organolettiche.

Nel dimensionamento di un trattamento sanitizzante è auspicabile il raggiungimento di un

compromesso tra il sovratrattamento che potrebbe portare ad una limitazione delle caratteristiche

qualitative del prodotto e il sottotrattamento che invece diminuisce la conservabilità dello stesso.

Ciò va fatto tenendo presente che uno stesso trattamento termico ha effetti diversi su popolazioni

microbiche diverse, in funzione della carica microbica iniziale, della specie di appartenenza,

dello stadio di accrescimento in cui si trova (risulta essere più sensibile un microrganismo in fase

di crescita logaritmica), del mezzo nel quale è immersa (condizioni favorevoli allo sviluppo

aumentano la termoresistenza microbica), della presenza di cellule vegetative o di spore. (v. Fig.

2).

In bibliografia, comunque, è possibile rintracciare tutti i parametri di trattamento termico

necessari per inattivare la popolazione microbica scelta come indicatore nelle più svariate

condizioni di utilizzo.


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Generalmente comunque i parametri a cui si fa riferimento sono:

DT o tempo di riduzione decimale = tempo di esposizione ad una temperatura stabilita e

costante necessario per inattivare il 90% di una popolazione microbica o di una reazione

enzimatica.

z = rappresenta l’aumento di temperatura necessario a procurare la variazione unitaria del

tempo di riduzione decimale. Per unità di tempo di esposizione ad una temperatura di

riferimento si inattiva solo una quota di microrganismi, e questa quota caratterizza la

sensibilità del microrganismo o della reazione enzimatica al trattamento termico, ed è tanto

più alta quanto più alta è la temperatura di esercizio.

F o effetto sterilizzante o di inattivazione = valore di letalità microbica o di inattivazione di

una reazione enzimatica associato ad uno specifico trattamento termico. Le forme vegetative

dei batteri, muffe e lieviti vengono inattivate da un trattamento anche breve ad una

temperatura variabile tra i 6590°C, mentre per le spore, termoresistenti, occorre giungere a

temperature superiori. Per l’inattivazione enzimatica generalmente è sufficiente il

raggiungimento di temperature da 6075°C.

È inoltre importante conoscere la capacità di scambio termico del prodotto in esame, per non

incorrere in errori di trattamento semplicemente trasponendo dei dati bibliografici da un prodotto

ad un altro per uno stesso microrganismo. Va sempre, comunque, tenuta sotto controllo la

temperatura nel punto termicamente sfavorito.

b) Refrigerazione e congelamento

La conservazione tramite l’applicazione di basse temperature è la più utilizzata nel settore

alimentare. Il freddo ha azione conservativa in quanto influisce sui processi metabolici e sulla

velocità delle reazioni chimiche.

La refrigerazione viene condotta a temperature generalmente comprese tra 04°C, e comunque

mai sotto –1°C e sopra i 10°C. Al di sotto dei 3°C i principali germi patogeni sono inibiti. (v.

Fig. 2)

Gli impianti generalmente a disposizione sono celle con distribuzione del freddo statico o

ventilato, eventualmente abbinato ad un controllo o modifica dell’atmosfera presente (vengono

cambiate le % relative dei gas presenti).

Nel congelamento, ottenuto portando il prodotto e mantenendolo ad una temperatura di –18°C,

l’acqua, elemento indispensabile per la crescita e la sopravvivenza microbica, passa allo stato

solido separandosi dagli altri costituenti. Sottraendosi progressivamente al mezzo, non si rende

più disponibile per i processi metabolici comportando un processo di concentrazione dei soluti,

selezionando ulteriormente la popolazione microbica presente.

La surgelazione si fonda sugli stessi principi del congelamento dal quale differisce in quanto la

temperatura di –18°C deve essere raggiunta in meno di 4 ore.

Questi metodi permettono di estendere i tempi di conservazione e di mantenere pressoché

inalterate le caratteristiche chimico-fisiche ed organolettiche del conservato a patto però che il

processo sia condotto il più rapidamente possibile. La rapidità del processo, infatti, favorisce la

formazione di cristalli di ghiaccio piccoli ma numerosi che intaccano l’integrità cellulare in

modo meno significativo. Questo aspetto assume particolare importanza in fase di

scongelamento, quando l’acqua, prima imprigionata, viene rilasciata dalle cellule: tanto più i

danni alla parete cellulare sono consistenti tanto meno l’acqua viene trattenuta e tanto più si

innalza il rischio di proliferazione batterica.


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Per il raggiungimento della temperatura stabilita esistono svariati metodi (congelatori ad aria, a

contatto diretto o indiretto ed i liquidi frigorigeni), tutti ugualmente validi, la cui scelta viene

fatta in funzione principalmente del tipo di prodotto, del suo ingombro e/o irregolarità di forma e

della praticità di utilizzo.

c) Acidificazione

Il pH è uno dei fattori determinanti la crescita microbica. Ogni microrganismo ha un intervallo di

pH entro il quale riesce a sopravvivere ed a moltiplicarsi: il valore di pH di un determinato

alimento porterà a selezionare la flora microbica eventualmente presente. (v. Fig. 3)

In base all’acidità si possono distinguere tre categorie di prodotti alimentari:

1) debolmente acidi – neutro, per pH 4,5

2) acidi, in un intervallo compreso tra 4,04,5

3) fortemente acidi per pH 4,0

In genere, i germi patogeni vengono inibiti a valori acidi di pH (effetto batteriostatico), se non

addirittura indotti a morte a pH fortemente acidi per tempi lunghi (effetto battericida).

L’abbassamento del pH si può ottenere per effetto di:

acidificanti come aceto o succo di limone;

additivi ad effetto acidificante;

fermentazione operata da germi lattici, con conseguente produzione di acidi organici.

L’impresa artigiana che opera nel settore considerato opera con vegetali per natura acidi o

comunque acidificati a pH inferiori a 4,5; pertanto il trattamento sanitizzante sufficiente è

rappresentato dalla pastorizzazione a circa 80°C nel punto termicamente più sfavorito.

d) Attività dell’acqua

AW sta per “activity water” (attività dell’acqua) e esprime il grado di disponibilità di acqua di un

alimento.

L’acqua allo stato puro possiede AW = 1.

I prodotti freschi a temperatura ambiente possiedono un’AW variabile tra 0,99 e 0,98.

Nei prodotti in salamoia ad elevato tenore salino si raggiungono valori tra 0,74 e 0,72.

Tanto più ci si avvicina al valore dell’acqua pura tanto più un prodotto sarà alterabile perché

l’agente microbiologico ha molta disponibilità d’acqua libera, fattore limitante la crescita; per

contro tanto più bassi sono i valori di AW tanto più un prodotto sarà stabile.

Al di sotto generalmente di 0,90 non si ha sviluppo di batteri patogeni; al di sotto di 0,75 sono

inibiti anche le specie alofile non patogene. (v. Fig. 4)

Tanto più elevati sono i valori di Aw tanto più si deve ricorrere a meccanismi diversi di

conservazione, basati per esempio sull’impiego di basse temperature o sull’utilizzo di

conservanti.

I metodi conosciuti per la riduzione dell’Aw sono:

salagione, che consiste nel mettere a contatto il prodotto con una soluzione salina a

concentrazione conosciuta; si nota una migrazione dell’acqua e di sostanze idrofile dal

prodotto ed una in senso inverso del sale che penetra nell’alimento impoverendo la salamoia

fino ad equilibrio delle concentrazioni.


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aggiunta di zuccheri, sostanze idrofile che adsorbono l’acqua rendendola indisponibile; in

questo caso però il potere di riduzione dell’Aw non è così marcato per cui si devono

immettere delle dosi significative che portano inevitabilmente ad una alterazione del gusto,

effetto desiderato solo per alcune categorie di alimenti come le confetture e le marmellate.

disidratazione, ottenuta eliminando l’acqua dall’alimento, tramite calore (essiccazione e

liofilizzazione) o sottraendola in base a differenza di densità (crioconcentrazione).

utilizzo di oli, fluidi che non contengono acqua con lo scopo di aumentare il tenore salino.

tecniche combinate (mild technologies), che utilizzano, blandamente, più di una tecnica in

modo che l’effetto desiderato sia comunque raggiunto, senza estremizzare il trattamento.

e) Utilizzo di conservanti

I conservanti sono rappresentati da un gruppo molto vasto ed eterogeneo di prodotti che hanno la

proprietà di inibire o uccidere le cellule microbiche. L’intensità di azione di questi composti è

situata a livelli molto diversi ed in molti casi è nettamente dipendente dalla loro concentrazione;

ne consegue che lo stesso composto può essere usato con diverse finalità. Di fatto gli

antimicrobici trovano applicazione non solo come stabilizzanti, ma anche come inibitori dei

microrganismi o addirittura come mezzo selettivo per la guida delle fermentazioni.

Non è facile definire a priori ed in linea generale le dosi ottimali; in ogni caso si potranno

utilizzare solo le sostanze consentite dalla legge.

f) Potenziale Redox

Oltre alla presenza/assenza di ossigeno, che divide i microrganismi essenzialmente in due grandi

categorie, aerobi e anaerobi è importante anche conoscere il grado di ossidazione o riduzione

presente nel mezzo (potenziale redox o di ossidoriduzione) che viene misurato con un elettrodo e

che dipende dal pH. Microrganismi aerobi necessitano di potenziale redox alto mentre gli

anaerobi basso, e comunque è dipendente dalla composizione chimica e dal contenuto di

ossigeno dell’alimento.

Si modifica il potenziale redox del prodotto per esempio immettendo sostanze antiossidanti in

produzione e sottraendo ossigeno in fase di confezionamento come nel caso del sottovuoto o in

atmosfera modificata. In questo caso le proporzioni relative tra i gas presenti nell’atmosfera a

contatto del prodotto vengono cambiate, abbassando il tenore in ossigeno, aumentando l’anidride

carbonica al 20% o più e immettendo azoto, gas inerte con funzioni di riempimento.

Queste condizioni riducenti e anaerobie selezionano però i patogeni anaerobi, come i Clostridi

Botulinum e Perfringens, per cui il confezionamento in assenza di ossigeno sarà sempre abbinato

ad un altro fattore conservativo.

g) Flora competitiva

Nel settore in esame é rappresentata dallo sviluppo dei batteri lattici nei prodotti confezionati

soprattutto in assenza di ossigeno. I batteri lattici agiscono in diversi modi:

- competono con i patogeni per l'utilizzo delle risorse nutritive;

- abbassano il pH mediante la produzione di acidi organici (lattico, acetico)

- producono particolari sostanze proteiche, denominate “batteriocine” ad azione antibiotico

simile interessanti soprattutto nei confronti di Listeria Monocytogenes. Sfortunatamente


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l'azione non sembra essere generalizzata ma selettiva nei confronti di singoli ceppi per cui

non é in grado di fornire sufficienti garanzie in termini di efficacia.

La capacità e la rapidità dl sviluppo dei batteri lattici nei confronti dei germi patogeni o di

alterazione da cui dipende l'azione competitiva é legata al numero iniziale di tali batteri ed alle

condizioni di conservazione dell'alimento, fattori non sempre agevolmente controllabili nelle

condizioni operative delle aziende del settore, per cui la flora batterica competitiva non può

essere considerata un “ostacolo” sicuro su cui fare affidamento, piuttosto un benefico supporto

agli altri fattori di conservazione utilizzati.

6.3.2 Movimentazione all’interno dell’azienda

Per la movimentazione della merce all’interno dei locali vanno utilizzati appositi mezzi e

attrezzature dedicati. Questa operazione potrebbe rivelarsi critica per l’aspetto igienico

essenzialmente per due motivi:

1. se la merce è a diretto contatto con i mezzi adibiti alla movimentazione, questi ultimi

possono divenire veicolo di contaminazione

2. se i mezzi e le attrezzature non sono opportuni alla movimentazione si possono produrre

sull’imballo delle lacerazioni, che possono compromettere la durabilità del prodotto.

Per questo motivo:

deve essere evitata la movimentazione di prodotti non protetti, se questi possono venire

contaminati da polvere, condensa od altri contaminanti fisici

le mezzi/attrezzature adibiti alla movimentazione della merce all’interno dello stabilimento

non devono essere utilizzati all’esterno

le mezzi/attrezzature devono essere puliti e disinfettati secondo le procedure previste e con la

frequenza stabilita

le aree adibite alla manutenzione dei mezzi/attrezzature non devono coincidere con i locali di

produzione.

6.3.3 Trasporto

I veicoli destinati al trasporto di prodotti devono rispondere ai criteri generali dell’igiene:

devono essere progettati in modo che i prodotti trasportati siano protetti da tutte le

contaminazioni e dalle influenze atmosferiche che potrebbero portare al deterioramento

se destinati al trasporto di merce da conservare a temperatura controllata, devono rispondere alle

raccomandazioni ATP (“Accordi sul trasporto internazionale degli alimenti deperibili e sulle

speciali attrezzature da usarsi per tali trasporti” – Commissione Economica per l’Europa –

E/ECE/TRANS/563, Ginevra, 1.07.1990):

le superfici interne devono essere di materiale idoneo, lisce e facili da pulire e disinfettare;

le porte dei veicoli devono essere a tenuta e le guarnizioni in gomma intatte;

devono essere dotati di appositi contenitori per la raccolta dei liquidi eventualmente rilasciati

dai prodotti durante il trasporto;

i prodotti confezionati e/o imballati devono essere trasportati in modo tale che il materiale di

confezionamento e/o imballaggio rimanga integro e il prodotto non venga contaminato;

i vani di carico e/o contenitori non andrebbero utilizzati per il trasporto di merce diversa

dagli alimenti, per evitare possibili contaminazioni;


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nel caso di trasporti promiscui di alimenti e merce diversa o di diversi tipi di alimenti va

evitato il contatto diretto tra questi;

si deve provvedere a pulire i mezzo di trasporto tra un carico e l’altro e, se necessario,

disinfettarlo e disinfestarlo;

se il veicolo è equipaggiato con un sistema di raffreddamento attivo, l’aria deve circolare in

modo tale da garantire che i prodotti trasportati siano uniformemente avvolti dall’aria

refrigerante;

nel trasporto di prodotti refrigerati o congelati la temperatura deve essere mantenuta nei

limiti dei valori previsti dalla legge o indicati sui prodotti o comunque analoghi a quelli

previsti per lo stoccaggio e deve essere controllata continuamente;

l’indicazione della temperatura dovrebbe essere visibile dall’esterno del veicolo;

è consigliabile la registrazione continua della temperatura del veicolo con idonei strumenti.

6.4 RIFIUTI E RESIDUI DI LAVORAZIONE

I materiali di scarto devono essere gestiti in maniera tale da non creare rischi di contaminazione

per i prodotti. A tale scopo, all'interno delle zone di produzione, tutto il materiale scartato dal

processo di lavorazione (rifiuti e residui di lavorazione solidi) deve essere posizionato in appositi

contenitori chiaramente identificati in modo da prevenire qualsiasi tipo di confusione o errore.

Tali contenitori devono essere asportati e svuotati il più frequentemente possibile ed almeno una

volta al giorno. Devono essere dotati di coperchio, se possibile, a chiusura ermetica,

maneggevoli e costituiti di materiale facile da pulire e disinfettare.

I residui di lavorazione liquidi devono essere incanalati ed evacuati in modo igienico verso

idonei contenitori di stoccaggio. I residui di lavorazione, destinati ad essere reimpiegati per la

produzione di alimenti ad uso umano, devono essere trattati come materie prime. Quelli destinati

ad altri usi devono essere raccolti in aree appositamente identificate. Queste aree devono essere

collocate il più lontano possibile da quelle di lavorazione e dai sistemi di ventilazione per evitare

contaminazioni incrociate. I mezzi utilizzati per il trasporto dei materiali di scarto dalle aree di

lavorazione ai contenitori dovranno essere assoggettati alle opportune procedure di pulizia e

disinfezione, come indicato nell'apposito capitolo. Nel corso del trasporto dei materiali di scarto,

questi non devono entrare in contatto con i prodotti. É bene ricordare che le aree di raccolta

devono rientrare in maniera particolare nei programmi dì disinfestazione.

6.5 APPROVVIGIONAMENTO DELLE ACQUE

Negli stabilimenti é obbligatorio l'uso di acqua potabile ai sensi della normativa vigente. Il

rifornimento di acqua potabile deve essere adeguato alle necessità dello stabilimento ed all'entità

delle lavorazioni. I1 vapore che viene direttamente a contatto con i prodotti alimentari deve

essere ottenuto a partire da acqua potabile e non deve contenere alcuna sostanza che presenti

pericolo per la salute o possa contaminare il prodotto.

Le tubazioni della rete di distribuzione dell'acqua potabile e del vapore destinati a venire in

contatto diretto con materie prime, semilavorati e prodotti finiti, devono essere di materiale non

tossico e resistente alla corrosione.


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Qualora la rete di distribuzione dell'acqua potabile preveda l'uso di un impianto di clorazione,

quest'ultimo deve essere munito di un sistema di allarme automatico visivo e sonoro che segnali

l'irregolare funzionamento dell'impianto e consenta l'immediato intervento di ripristino.

Le cisterne di riserva, eventualmente presenti, devono essere mantenute in perfette condizioni di

manutenzione e sottoposte a regolari operazioni di pulizia secondo un preciso programma.

6.5.1 Analisi

Il conduttore dello stabilimento deve garantire regolari controlli della potabilità dell'acqua

utilizzata nello stabilimento. A tal fine deve essere predisposto ed attuato un programma di

controllo che preveda l'esecuzione di analisi microbiologiche e chimiche sull'acqua utilizzata

secondo le seguenti frequenze:

pozzo privato acquedotto

esame microbiologico mensile annuale

esame chimico annuale annuale

esame microbiologico = coliformi totali, coliformi fecali, streptococchi fecali, clostridi solfito

riduttori, carica totale a 36°C e a 22°C.

esame chimico = da concordare con l'autorità sanitaria competente.

6.5.2 Modalità di prelievo

Il prelievo deve essere effettuato all'interno dello stabilimento da punti di erogazione sempre

differenti in modo da garantire una rotazione ed un controllo progressivo di tutta la rete di

distribuzione.

A tal fine il responsabile dello stabilimento deve approntare una planimetria dell'impianto con

l'indicazione e la numerazione di tutti i punti di erogazione dell'acqua; il numero corrispondente

al punto di erogazione sottoposto a campionamento deve essere riportato sul verbale di

prelevamento. Qualora, dal controllo sulla potabilità dell'acqua, dovessero emergere particolari

situazioni che potrebbero minacciare la sicurezza degli alimenti, l'autorità competente dovrà

essere tempestivamente informata.

É consentito l'uso di acqua non potabile esclusivamente per il raffreddamento degli impianti, la

produzione di vapore, la lotta antincendio, altri scopi analoghi non concernenti gli alimenti, a

condizione che:

sia distribuita in condotte separate, facilmente individuabili mediante opportuna colorazione,

prive di qualunque raccordo o possibilità di riflusso rispetto al sistema di acqua potabile;

le condutture non consentano l'uso di tale acqua per altri scopi e non presentino rischi di

contaminazione delle materie prime e dei prodotti.

É inoltre consentito l'utilizzo di acqua non potabile e di recupero per la preparazione di soluzioni

per la pulizia e la disinfezione a patto che il responsabile dello stabilimento sia in grado di

dimostrare che tale utilizzo garantisca la sicurezza del processo/prodotto.


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77.. LLIINNEEEE GGUUIIDDAA PPEERR LLAA SSTTEESSUURRAA DDEEII PPIIAANNII DDII AAUUTTOOCCOONNTTRROOLLLLOO

HACCP è un sistema preventivo di controllo degli alimenti atto a garantirne la sicurezza.

HACCP non si identifica con l’autocontrollo; tuttavia è il più completo e collaudato strumento

che può essere utilizzato per l’elaborazione del piano aziendale di autocontrollo, definendo

regole e procedure di prevenzione da adottare.

Le GMP costituiscono un prerequisito per l’applicazione di un sistema di autocontrollo.

La normativa comunitaria che riguarda le diverse filiere del comparto, ed in generale la

produzione igienica dei prodotti alimentari, ha introdotto nel nostro ordinamento il concetto di

autocontrollo, nel quale rientrano tutte le misure che il responsabile dello stabilimento deve

mettere in atto al fine di garantire la sicurezza igienica e l'integrità dei prodotti alimentari.

Emerge comunque la volontà del legislatore di indirizzare sempre più l'azione di controllo sulla

componente preventiva, attribuendo al produttore la responsabilità primaria dell'assicurazione

della qualità igienica dei prodotti.

Nell’attuazione dell'autocontrollo altra figura di rilievo é l'Autorità Sanitaria, che esercitando il

controllo ufficiale sui prodotti alimentari, ha il compito di vagliare e verificare i protocolli

operativi elaborati dalle diverse aziende, di verificare l'efficienza e l'efficacia degli interventi

eseguiti e delle misure messe in atto per eliminare gli eventuali inconvenienti igienico-sanitari

evidenziati dall'autocontrollo. Per fare sì che l'autocontrollo dia i migliori risultati e sia

effettivamente un efficace strumento di garanzia per il consumatore, é necessario che

l'imprenditore e l'organismo di controllo operino, nel rispetto dei rispettivi ruoli, con la massima

collaborazione.

Il sistema di autocontrollo aziendale si deve riferire al processo effettuato in azienda e non solo

al controllo del prodotto finito. Secondo il sistema HACCP il produttore deve riflettere sul

proprio processo e non solo effettuare un’analisi a valle sul prodotto finito, controllo che ha solo

il sapore di verifica della bontà di quanto fatto a monte, ma che nulla ha a che vedere con un

approccio di tipo preventivo in grado di fornire adeguate garanzie al cliente/consumatore.

Questo metodo si fonda sulla conoscenza del processo e del prodotto dal punto di vista igienico-

sanitario, dimostrata dalla descrizione delle attività, dall’identificazione degli effettivi rischi

dipendenti dalla tipologia di prodotto in prima battuta, dalla prassi operativa interna (ciò che

viene o non viene fatto) e infine anche dalla storia aziendale.

Risulta intuitivo che aziende che operano nello stesso settore siano accomunate da un buon

numero di pericoli, ma non risulta automatica l’attribuzione degli stessi rischi a tutta la categoria.

Per questo motivo l’analisi dei rischi è peculiare e propria di ogni processo/prodotto.

Un ulteriore sforzo deve essere fatto per:

formalizzare quello che si deve fare,

fare quello che si è scritto

documentare quello che si è fatto.

La documentazione e la registrazione di quanto fatto, infatti, sono l’unico strumento per

dimostrare a terzi l’effettiva pianificazione e applicazione delle procedure di prevenzione dai

rischi. Nelle imprese artigiane la documentazione deve essere snella, ma sufficientemente

esauriente da capire il criterio e le misure di controllo.

Una volta individuati i rischi, la volontà e la metodica di controllo di una fase/attività sono sotto

la responsabilità e la discrezionalità aziendale, compatibilmente con le esigenze degli organi di

vigilanza.


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7.1 PRINCIPI BASE DEL METODO

I Principio

Preparazione di un diagramma di flusso di tutte le attività, identificazione dei pericoli potenziali

associati ad ogni fase del processo di trasformazione, dalla fase di trasporto della materia prima

lungo le fasi di lavorazione fino al consumo, valutazione della probabilità che il pericolo si

verifichi con conseguente quotazione del rischio, tenendo conto anche del modus operandi

proprio della azienda ed infine identificazione delle misure preventive per il controllo del rischio

valutato.

II Principio

Determinazione e classificazione, tramite albero delle decisioni dei punti, delle procedure e delle

fasi operative controllabili al fine di eliminare il pericolo o quantomeno minimizzare il rischio

(Punto critico di controllo o CCP).

III Principio

Definizione dei limiti critici o valori di tolleranza che devono essere raggiunti perché un CCP sia

considerato sotto controllo.

IV Principio Istituzione di un sistema di monitoraggio in grado di percepire l’adeguatezza del controllo dei

CCP tramite test e verifiche periodiche e programmate.

V Principio Adozione di adeguate misure correttive da attuare nel momento in cui il monitoraggio rilevi che

un determinato CCP sfugge al controllo.

VI Principio

Verifica ovvero la messa a punto di procedure che permettano di valutare se il Sistema così come

organizzato è efficace, come da programma.

VII Principio

Organizzazione di un sistema documentale di tutte le procedure pianificate e le registrazioni

relative, in modo da documentare l’attuazione efficiente ed effettiva del Sistema.

7.2 COSTITUZIONE DEL GRUPPO

Tutto il personale aziendale deve essere messo a conoscenza da parte della direzione

dell’impresa della decisione di intraprendere lo studio perché ognuno possa dare il proprio

contributo, nell’ambito delle proprie competenze, ed essere impegnato nella sua realizzazione.

In assenza di questo impegno formale e dichiarato, l’HACCP non potrà raggiungere i suoi

obiettivi.

Per dare esecuzione alle varie fasi del programma è indispensabile costituire un gruppo di lavoro

HACCP. Il gruppo dovrebbe essere composto da un ristretto numero multidisciplinare di

persone, in grado di coprire più competenze in modo da affrontare, da diverse angolazioni, le

problematiche del settore e fornire garanzia nel raggiungimento di decisioni ponderate e

motivate, guidate dal buon senso e dell’esperienza.

L’individuazione dei componenti del gruppo è di fondamentale importanza per la buona riuscita

dello studio e pertanto dovrà essere posta particolare attenzione alla loro selezione. Non

dovrebbero avere troppa anzianità lavorativa, che potrebbe precludere lo sviluppo di un


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approccio nuovo a problematiche preesistenti, nè essere troppo giovani in quanto non dotati di

sufficiente esperienza operativa. È inoltre preferibile che nessun membro del gruppo abbia

responsabilità dirette nei confronti di altri componenti del gruppo stesso.

Dovrebbe essere nominato un responsabile del gruppo che fungerà anche da coordinatore delle

attività; l'incarico andrà assegnato ad una persona in possesso della necessaria competenza ed

autorevolezza. Rappresenta il gruppo nei confronti della direzione aziendale e delle istituzioni

pubbliche deputate ai controlli ed ispezioni.

Inizialmente il gruppo deve essere formato sui principi di base dell’HACCP e della sua

applicazione al fine di condividere lo scopo del lavoro ed utilizzare la stessa terminologia.

Nelle imprese artigiane spesso le risorse umane disponibili e adatte sono esigue per cui in questi

casi il gruppo potrebbe essere composto da un’unica persona, supportata eventualmente da un

consulente esterno.

7.3 DESCRIZIONE DEI PRODOTTI E LORO DESTINAZIONE

La descrizione riguarda tutti i parametri che condizionano la sicurezza sanitaria del prodotto,

prestando particolare attenzione alle condizioni che hanno influenza sui pericoli di tipo

microbiologico e chimico, e ponendo in evidenza le condizioni alle quali sarà sottoposto il

prodotto nelle fasi di distribuzione e consumo, nelle quali sarà meno agevole il controllo da parte

del produttore. Per ogni prodotto devono essere definiti:

composizione: tipo e % di utilizzo (se possibile) dei diversi componenti la formulazione

parametri chimico-fisici (pH, AW, concentrazione di soluti)

composizione microbica inclusa la flora batterica competitiva

stato fisico (liquido, solido)

caratteristiche fisiche (peso, forma, dimensioni)

procedure di produzione utilizzate

sistema di confezionamento

modalità di stoccaggio

durabilità

istruzioni per la conservazione e l'uso

tipologia dei consumatori ai quali é destinato: concretamente si tratta di specificare le

modalità di utilizzo normale del prodotto sulla cui base si sono definiti i rischi e di

identificare i clienti attuali e potenziali verificando l’eventualità che si tratti di popolazioni

sensibili (neonati, anziani, degenti o immuno-compromessi). Se il prodotto non é appropriato

per alcuni gruppi di consumatori, adeguare le etichette o cambiare il prodotto o il processo

per assicurarne l'adeguamento.

Inoltre non viene quasi mai considerata la variabilità tra i diversi lotti di produzione. Per questi

motivi é indispensabile raccogliere i «dati storici». Si tratta di assemblare le informazioni

relative ai parametri igienico-sanitari per i prodotti oggetto dello studio, dagli ingredienti alle

condizioni di processo, dalle caratteristiche del prodotto finito alle istruzioni per l'uso; questi dati

aiuteranno ad avere un quadro completo e preciso. Varrà quindi la pena di organizzare una serie

di campionamenti cercando di ricostruire il profilo dei prodotti utilizzati.

In casi particolari é possibile ricorrere a studi di simulazione qualora si voglia testare il

comportamento di pericoli a non frequente presenza (rischio medio o basso) ma capaci di


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provocare effetti patogeni importanti (gravità alta) seguendone l'andamento durante le fasi più

significative del processo produttivo, della distribuzione e del consumo.

7.3.1 Modalità di campionamento

È necessario definire le modalità di campionamento per rendere sempre confrontabili ed

utilizzabili a fini statistici interni i risultati ottenuti da misurazioni analitiche, strumentali o

sensoriali. La definizione dei metodi deve comprendere almeno:

1. gli strumenti utilizzati

2. la metodica di campionamento

3. la metodica per la scelta del campione e numero di campioni da eseguire

7.3.2 Analisi di laboratorio

Dovranno essere indicati i metodi di analisi strumentali utilizzati richiedendoli al laboratorio

convenzionato. Se il laboratorio non utilizza metodiche standardizzate riconosciute dovrà

produrre la documentazione comprovante l'equiparazione dei metodi usati con quelli standard. I

metodi standardizzati potranno essere indicati con la sola sigla di identificazione, gli altri

andranno riportati per esteso.

7.4 DIAGRAMMA DI FLUSSO E DESCRIZIONE DELLE FASI DI PROCESSO

Non è possibile effettuare l’analisi dei pericoli all’interno dell’azienda se prima non viene

costruito un diagramma di flusso che descriva il processo, dal ricevimento della materia prima

fino alla vendita, nelle sue fasi principali, strutturate in sequenza temporale. Per fase del processo

si deve intendere ogni attività di carattere manuale o meccanico, ogni passaggio tecnologico a

cui viene sottoposto il prodotto. Si tratta di analizzare in dettaglio il processo raccogliendo tutti i

dati e che daranno origine ad un diagramma a blocchi riassuntivo semplice ma chiaro.

A titolo di esempio potrebbero includere le seguenti informazioni:

materie prime, ingredienti ed imballaggi utilizzati

lay-out dello stabilimento e degli impianti

sequenza delle tappe del processo

parametri di processo

flusso di liquidi e solidi

procedure di pulizia e sanificazione

aree di accesso e transito del personale

zone ad alto/ basso rischio o zone pulite/sporche

numero e mansione degli addetti coinvolti per ogni fase

riciclo di prodotto e di semilavorati

Il formato ed i contenuti del diagramma di flusso sono a discrezione del gruppo; non ci sono

regole rigide per la presentazione né sulla quantità di informazioni che esso deve riportare; dovrà

essere sintetizzato in uno schema a blocchi le cui regole di costruzione sono definite in Fig. 5


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Figura 5

Punto del

processo produttivo

in cui è

previsto un

controllo

Indica l'attività di inizio

o di fine di un processo

o il collegamento

ad un flusso successivo

Riporta la codifica

o il titolo del documento

di registrazione o

l'Istruzuine Operativa

di riferimento

OK?

Indica la

registrazione di dati

su Hard - disk

Descrizione

delle attività o

fase del processo

Descrizione

delle attività o

fasi del processo

Indica la

registrazione su

floppy - disk

Si

No

Ogni fase indicata troverà riferimento nelle parti descritte nel manuale.

Lo stesso diagramma sarà oggetto di studio da parte del gruppo HACCP che provvederà, nelle

fasi successive, alla sua integrazione ed arricchimento con informazioni che scaturiranno dallo

sviluppo dello studio.

7.4.1 Verifica del diagramma di flusso

Successivamente tutte le fasi del diagramma di flusso devono essere confrontate con le

corrispondenti attività della realtà produttiva mentre il processo è in funzione, sia durante i

normali turni di lavorazione che durante i turni di notte e del fine settimana, se esistenti. Nella

maggior parte delle imprese artigiane la stesura del diagramma di flusso e la verifica possono

essere eseguite direttamente sul campo, combinando le due operazioni.

A questo livello è consigliabile, soprattutto dove è presente una grossa componente di manualità,

esplodere il diagramma di flusso in una sequenza di attività in quanto ogni fase può essere

costituita da una o più sottofasi. Il tutto può essere riportato sotto forma di diagramma che

faciliterà il lavoro nelle successive fasi dell’HACCP.

7.5 INDIVIDUAZIONE DEI PERICOLI

Come attività preliminare è consigliabile procedere con la definizione e l’individuazione di tutti i

pericoli possibili durante il processo.


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I pericoli da considerare sono solo quelli la cui riduzione e/o eliminazione è essenziale per

produrre alimenti salubri.

I fattori di pericolo

sono determinati da:

Agenti

biologici

Agenti

chimici

Agenti

particellari

materie prime, impianti,

strutture edilizie,

ambiente esterno,

insetti e altri animali

infestanti, personale

Batteri

Lieviti

Protozoi e

parassiti

Muffe

Detergenti e

disinfettanti

Residui di

farmaci

Contaminanti

ambientali

Presidi

sanitari

Tossine

naturali

Sost. tossiche di

neoformazione

Frammenti di

insetto, legno,

metallo, plastica,

sassi, peli

vetro...


strutture edilizie,

ambiente , personale,

imballaggio


strutture edilizie,

imballaggio, personale

Plastificanti e

additivi plastici

7.5.1 Pericoli biologici

Si definisce pericolo microbiologico un’inaccettabile contaminazione, crescita o sopravvivenza

di microrganismi alteranti e/o patogeni oppure un’intollerabile produzione o persistenza negli

alimenti di tossine derivate dal metabolismo microbico (azione indiretta). L’adozione di buone

pratiche igieniche è fondamentale per ridurre la contaminazione microbica dannosa, anche se

non sempre può garantire l’assenza di patogeni. Per minimizzare i rischi di tossinfezioni si

devono pertanto prevedere adeguati trattamenti basati sull’impiego di agenti fisici, fisico-chimici

e/o chimici, singolarmente o in combinazione. I pericoli da prendere in considerazione sono

quelli per i quali il rispetto delle norme di legge sulla produzione e di igiene del personale non

sono in grado di garantirne l'assenza su materie prime o semilavorati e che, quindi, rappresentano

una possibile fonte di ricontaminazione dei prodotti nelle fasi successive.

Per poter definire il pericolo biologico é necessario disporre dei dati di composizione

microbiologica e di utilizzo di fattori di conservazione, sia per la materia prima che per il

prodotto finito. Inoltre è di fondamentale importanza la conoscenza delle condizioni di


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accrescimento e di inattivazione dei principali microrganismi perché consente di valutarne la

pericolosità (possibilità che in quella fase se ne verifichi l'introduzione, l'aumento o la

sopravvivenza) e di quantificare i rischi definendo le modalità di controllo dei punti critici

durante la lavorazione (vedi Allegato 8 e 9).

7.5.3 Pericoli chimici

Una contaminazione chimica degli alimenti può avvenire in ogni stadio della lavorazione. Un

contaminante è una sostanza non aggiunta intenzionalmente ai prodotti ma comunque presente

come residuo di trasformazione, preparazione, trattamento, sanificazione, confezionamento,

imballaggio, trasporto o stoccaggio di tali prodotti, o in seguito a contaminazione ambientale. I

pericoli di tipo chimico (eventuale presenza di residui di farmaci, pesticidi, metalli pesanti o

altro), a causa dell'enorme numero di molecole da ricercare ed alle difficoltà analitiche oltre

all'elevato costo della loro determinazione, andranno presi in considerazione nei casi in cui

possano essere individuati e circoscritti rischi specifici (ad es. segnalazioni specifiche riportate in

letteratura, episodi di tossicità legati all'uso di particolari alimenti). Nella generalità dei casi é

buona norma attenersi ai piani di monitoraggio e di controllo dei residui attuati da Ministero,

Sanità, Regioni.

Prendendo in considerazione le materie prime, i pericoli da considerare sono rappresentati dai

residui di fitofarmaci e, per quanto riguarda i vegetali a foglia larga concimati con elevate

quantità di azoto, è da tenere presente la presenza a livelli elevati di nitrati e nitriti, che

presentano un rischio di tossicità acuta per il consumatore in quanto, legandosi all’emoglobina

non consentono il trasporto di ossigeno ai tessuti (i nitrati non sono di per sé tossici, ma possono

diventarlo trasformandosi nella forma attiva: i nitriti).

I principi attivi cui fare riferimento sono quelli previsti dalla normativa vigente.

Il piano di campionamento dovrà essere stabilito con l’Autorità Sanitaria competente; in

particolare il numero di campioni da prelevare e le priorità di ricerca saranno stabiliti in base

alle verifiche effettuate sui fornitori, ai risultati dei piani di monitoraggio pubblici, nonché alle

dimensioni ed alla struttura delle aziende.

Benché la presenza di tali residui rappresenti quasi una costante per alcune categorie di frutta

quali pompelmi (82%), pere (75%), limoni (73%), mele e uva da tavola (69%), fragole (68%),

ciliegie (65%), clementine e mandarini (64%), e sia presente in percentuali significative anche in

prodotti orticoli quali sedani (43%), insalate (36%), pomodori (29%) e peperoni (28%), solo una

percentuale di prodotti pari a circa il 2% risulta presentare valori di residui da considerare non

regolamentari o non conformi.

Per i prodotti orticoli le irregolarità sono ascrivibili principalmente alle insalate seguite da

sedani, spinaci, cicoria e patate, mentre per i prodotti frutticoli le irregolarità riguardano

soprattutto le mele seguite da albicocche, uva da tavola, agrumi e ciliegie.

Per ciò che concerne la tipologia dei principi attivi più frequentemente riscontrati, in generale si

può osservare una diffusa presenza di alcuni principi attivi quali: Azinfos metile, Procimidone,

Imazalil, Ditiocarbammati, Clorotalonil e Vinclozolin.

In particolare, si possono individuare alcune combinazioni matrice-principio attivo piuttosto

frequenti come:

pomacee – Azinfos metile, Diclofluanide, Ditiocarbammati, Difenilammina, Carbendazim,

Tiabendazolo, Procimidone, Captano, Fosalone;


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drupacee - Azinfos metile, Procimidone, Carbendazim, Ditiocarbammati, Paration;

agrumi - Imazalil, Metidation, Clorpirifos etile, Bromopropilato, Metalaxil;

uva - Paration, Procimidone, Vinclozolin, Metalaxil;

fragole - Procimidone, Diclofluanide, Vinclozolin;

kiwi - Carbaril, Vinclozolin;

ortaggi - Procimidone, Endosulfan, Clorotalonil, Vinclozolin, Ditiocarbammati,

Dimetoato, Acefate, Oxadixil.

Le cause d’irregolarità riscontrabili nelle verdure sono attribuibili sia a principi attivi eccedenti i

limiti ammessi che a principi attivi non utilizzabili per la cultura specifica. In particolare il

funghicida CLOROTALONIL svolge un ruolo primario ai fini delle non conformità.

Per ciò che riguarda la frutta, le irregolarità riscontrabili sono ascrivibili in maggior parte a

concentrazioni in eccesso rispetto alle quantità massime ammesse.

Nel caso delle mele la conservazione post raccolto con DIFENILAMMINA svolge un ruolo

primario ai fini delle non conformità.

In generale sono comunque gli insetticidi organofosforici ed i funghicidi che originano le non

conformità.

Le pratiche agronomiche specifiche utilizzate nelle diverse aree di provenienza dei prodotti

vegetali utilizzati, indirizzano sulla reale incidenza delle non conformità riscontrabili e sui

principi attivi connessi in base alla specifica zona di produzione la cui conoscenza diventa un

elemento fondamentale.

I pericoli da residui di fitofarmaci indicati sono stati desunti dai dati dell’attività di controllo

della Regione Emilia Romagna nell’anno 1977 su prodotti di provenienza sia regionale che

nazionale ed estera (intra ed extra CEE).

Inoltre, per quanto riguarda soprattutto i vegetali a foglia larga concimate con elevate quantità

d'azoto, è da tenere presente la presenza a livelli elevati di nitrati e nitriti che presentano il

rischio di tossicità acuta per il consumatore in quanto legandosi all’emoglobina non consentono

il trasporto d'ossigeno ai tessuti (i nitrati non sono di per se tossici, ma possono diventarlo

trasformandosi nella forma attiva, i nitriti).

L’entità dei controlli dipenderà dalle aree di provenienza della materia prima e della potenzialità

produttiva dell’azienda. Non potendosi effettuare un numero congruo di campionamenti per

poter definire la ricezione un CCP, i campionamenti avranno come scopo la definizione di una

corretta qualifica dei fornitori, come riportato negli esempi di procedure HACCP al cap. 11 del

manuale.


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7.5.3 Pericoli fisici

I pericoli fisici più importanti riguardano la presenza nell’alimento di corpi estranei o eventuale

radioattività residua; essi potrebbero derivare sia dalle materie prime sia dall’ambiente e

andranno valutati quando le particolarità del ciclo produttivo ne rendono probabile la comparsa o

in caso di particolari eventi. I pericoli fisici possono essere minimizzati con misure preventive ed

efficaci programmi di controllo delle materie prime, dell'ambiente e del personale.

L'analisi delle cause delle intossicazioni alimentari effettivamente osservate mostra che alcuni

aspetti si presentano in modo sistematico e dipendono da:

1. il trattamento inadeguato degli alimenti

2. il cattivo controllo della temperatura di conservazione

3. la contaminazione crociata

4. la contaminazione con utensili o da parte del personale

7.5.4 Misure preventive

Come misure preventive sono indicate quelle azioni richieste per eliminare o ridurre a livelli

accettabili i rischi.

A livello di accettazione della materia prima esse sono rappresentate da:

non accettazione del lotto, quando si ravvisa un rischio evidente ed immediato e tale da non

poter essere controllato dal processo produttivo o tutte le volte che non vengono rispettati

limiti o disposizioni di leggi.

segnalazione al fornitore, in forma scritta riportante le irregolarità riscontrate al fine di

permetterne la correzione con le successive forniture; vanno anche indicati i tempi concessi

al fornitore per rientrare nei parametri. Al richiamo scritto può essere abbinata una

sospensione temporanea delle forniture; in caso di riscontro di non conformità in

forniture successive o comunque con frequenza giudicata inaccettabile si procederà alla

sospensione definitiva del fornitore, che dovrà dimostrare di aver eliminato le cause delle

non conformità, prima che venga instaurato nuovamente il rapporto commerciale.

A livello del ciclo produttivo aziendale, le misure preventive sono rappresentate per esempio da:

definizione dei parametri di processo (tempi, temperature, pH, Aw) e di sanificazione;

definizione di un piano di manutenzione delle macchine;

definire un piano di controllo e taratura strumenti;

definizione di un piano di pulizia;

rispetto dei piani di igiene del personale,

rispetto piano di disinfestazione;

definizione di un piano di formazione aziendale.

installazione di un Metal detector;

definizione di un piano di analisi.


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7.6 QUOTAZIONE DEL RISCHIO

Considerando i pericoli e i relativi effetti, il rischio viene valutato in base alla gravità del

pericolo in esame, frequenza di apparizione e rilevabilità dello stesso; da tale valutazione

scaturisce la criticità totale dell’attività/fase.

bassa alta

gravità

frequenza

rilevabilità

Pericolo + frequenza + gravità + scarsa rilevabilità = rischio

GRAVITÀ (severity): entità ed ampiezza del pericolo ovvero gravità delle affezioni patologiche

per i consumatori e per gli operatori, nonchè degli inevitabili danni

economici e di immagine per l’azienda sul mercato.

FREQUENZA: ovvero quante volte il pericolo si può verificare nell’unità di tempo

stabilita dal gruppo di lavoro; evidentemente questa valutazione deve

prendere in considerazione la storia aziendale e pertanto è necessario

valorizzare l’esperienza e coinvolgere anche operatori che vantano

maggior anzianità aziendale.

RILEVABILITÀ: facilità e tempestività di rilevazione della anomalia/pericolo; dipende

dalla tecnologia utilizzata, dalla facilità di campionamento, dalla

presenza di indicatori visivi, acustici, di allarmi e dalla formazione del

personale deputato all’attività di supervisione e controllo.

7.7 INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI

Un punto critico di controllo é rappresentato da una operazione in cui può essere esercitato un

controllo al fine di ottenere una riduzione accettabile e quantificabile della probabilità che un

pericolo possa verificarsi (ovvero minimizzare l’incidenza del rischio), in modo tale da ottenere

un prodotto idoneo dal punto di vista igienico-sanitario. Un CCP é il risultato logico che si

ottiene dall'analisi dei rischi e dalla definizione dei fattori di sicurezza. L’individuazione dei

CCP richiede l’applicazione dell’albero delle decisioni, riportato in Fig. 6, mediante il quale è

possibile valutare se la fase di lavorazione è da considerarsi un CCP; non c’è un limite al numero

dei CCP rilevabili in uno studio che dipende dalla complessità e natura del prodotto/processo.


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HACCP - ALBERO DELLE DECISIONI

rispondere a ciascuna domanda in sequenza per ogni rischio di ogni fase del processo.

D1: Le misure di controllo

del rischio sono in atto?

E' necessario il controllo

in questa fase?

Modificare la fase ola lavorazione

non èCCP

D2: Può la fase eliminare o ridurre il rischio ad un livello accettabile?

D3: Potrebbe verificarsi una contaminazione o

aumentare il rischio a livelli inaccettabili?

D4: Una fase successiva eliminerà o ridurràil rischio ad un livello accettabile?

non èCCP

non èCCP

è

CCP

SI

SI

NO

SI

NO

SI

NO

SI

NO

NO

Fig. 6

Poiché ad ogni CCP individuato corrispondono una serie di azioni rappresentate dalla

definizione dei limiti critici e dei sistemi di monitoraggio, dalla stesura e mantenimento della

documentazione comprovante il controllo del CCP, dalla definizione delle azioni correttive, é

opportuno limitare i CCP a quelli strettamente necessari evidenziati dall'applicazione dell'albero

delle decisioni e capaci di controllare pericoli essenziali ai finì della salubrità dell'alimento. Per

le fasi di produzione non identificate come CCP si farà ricorso al rispetto delle GMP (Buone

pratiche di produzione), definite come tutte quelle attività preventive necessarie a produrre un

alimento in condizioni igienicamente accettabili e che rappresentano un prerequisito per

l'applicazione di un sistema HACCP efficace. Le GMP, rappresentate dai requisiti igienici della


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produzione, dal rispetto delle temperature e dei tempi di lavorazione e stoccaggio nonché

dall’uso corretto di attrezzature appropriate e dal rispetto delle normative, costituiscono un

approccio razionale al problema e hanno valenza su tutte le produzioni aziendali prese nel loro

complesso. Esse non necessitano di procedure specifiche, al contrario dei CCP che sono specifici

per singolo prodotto o gruppo omogeneo di prodotti e che necessitano pertanto di una procedura

di controllo adeguata. In termini generali le GMP sono essenziali per produrre alimenti sicuri ma

i loro effetti non sono quasi mai quantificabili.

7.7.1 Stabilire i limiti critici per i CCP

Una volta individuati i CCP, é necessario valutare per ciascuno di essi, i parametri da utilizzare

come indicatori e l'intervallo di variazione oltre il quale il CCP é da considerare fuori controllo.

Limite critico é quel valore che distingue l’area di accettabilità da quella di inaccettabilità; è

espresso sotto forma di media o come limite massimo/minimo. Il limite viene stabilito da chi

nel gruppo abbia conoscenze adeguate del processo, degli standard commerciali e dei limiti

previsti dalla legge.

Sono da preferire i parametri che possono essere controllati in maniera relativamente veloce e

semplice e che possono dimostrare prontamente se il CCP é sotto controllo come, ad es,

temperatura, tempo, pH.

I limiti critici possono essere stabiliti in diversi modi: sulla base dell'esperienza, sui valori di

legge quando esistono, sui valori bibliografici generali o ricavati da studi su prodotti analoghi o

sui dati raccolti direttamente in azienda sui prodotti in esame. Quando i limiti sono previsti da

fonti normative, devono ovviamente essere tenuti prioritariamente in considerazione.

Talora si é costretti e ricorrere a parametri la cui interpretazione è di natura soggettiva da parte

degli operatori. Al fine di limitare la variabilità, é necessario che i parametri soggettivi siano

definiti secondo i seguenti criteri:

la scala decisionale deve essere di semplice applicazione e ristretta possibilmente a tre

giudizi: conforme/accettabile/non conforme, dove per :

“conforme” si intende che il parametro é rispettato

“accettabile” significa che il parametro pur essendo rispettato é ai limiti della conformità e

richiede di essere osservato con maggiore attenzione o frequenza, in quanto se si verifica di

frequente, le procedure che portano al rispetto di tale parametro devono essere riviste

“non conforme” significa che il parametro non rientra nel range di accettabilità e devono

scattare delle azioni di trattamento delle non conformità ed eventualmente di revisione delle

procedure.

i parametri devono essere descritti in modo sufficientemente dettagliato da consentire una

agevole distinzione tra ciò che é accettabile e ciò che non lo è.

é necessario che con cadenza programmata i parametri descritti vengano verificati

congiuntamente dagli addetti alle rilevazioni e dal responsabile gruppo HACCP per

mantenere uniformi e costanti i giudizi.

7.8 MONITORAGGIO

Il monitoraggio deve far percepire la perdita di controllo in un CCP in un tempo ragionevole per

l’attuazione di una azione correttiva atta a riprendere il controllo del processo prima che ci sia la

necessità di segregare o rifiutare il prodotto. Il difetto delle analisi microbiologiche é

rappresentato dal costo ma soprattutto dai tempi di risposta incompatibili con la possibilità di

intervenire prontamente sul processo prima che lo stesso vada fuori controllo.


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I dati del monitoraggio devono essere valutati da una persona addestrata che abbia la

responsabilità, le competenze e l'autorità per interpretare i risultati e quindi giudicare sicuro un

prodotto al momento della fabbricazione, per attuare il trattamento della non conformità o

l'azione correttiva quando è necessario.

Se il monitoraggio non é continuo, la sua frequenza deve essere specificata nel piano HACCP.

I sistemi di monitoraggio per il controllo dei punti critici possono essere sulla linea di produzione

(on-line), come ad esempio misure di tempo/temperatura, con una rilevazione in tempo reale

della situazione o altrove (off-line), come misure di pH, Aw, sale, che abbisognano di un tempo

variabile per l’ottenimento dei risultati;

Vanno definiti gli strumenti da utilizzare, compatibilmente alle risorse aziendali economiche ed

umane: non è assolutamente necessario che l’azienda si doti di strumentazioni sofisticate e

costose, che permetterebbero un controllo continuo del parametro da sorvegliare, è sufficiente

che vengano fatte delle rilevazioni ad intervalli stabiliti e che i valori risultanti siano all’interno

dei limiti stabiliti.

I risultati del monitoraggio dei CCP vanno riportati su una apposita scheda in cui devono

figurare il tipo di prodotto, l'indicazione del lotto e/o la data di effettuazione di monitoraggio (se

utilizzata per la identificazione del lotto), i valori rilevati e la firma dell'esecutore del

monitoraggio. Quando possibile i dati del monitoraggio devono essere raccolti in modo da poter

essere elaborati per seguire l'andamento del processo.

7.9 VERIFICA DELL’HACCP

Le procedure di verifica dovrebbero specificare la responsabilità, la frequenza, i metodi utilizzati

e possono includere l’attualità:

- del piano HACCP e del relativo manuale;

- delle azioni correttive intraprese a seguito di deviazioni emerse ;

- dell'efficacia delle procedure di pulizia e disinfezione di ambienti e attrezzature, dei prodotti

intermedi e del prodotto finito e/o altri controlli analitici chimici o fisici;

- delle modalità d'uso del prodotto finito indicate per il consumatore;

- delle ispezioni dei reparti e delle zone di lavorazione.

La verifica va intrapresa quando é stato completato e reso operativo lo studio HACCP, a fronte

dell’identificazione di nuovi rischi e comunque ad intervalli regolari e predeterminati.

La frequenza delle ispezioni e dei controlli analitici va programmata al momento della stesura

del piano HACCP, in quanto dai risultati ottenuti deriveranno azioni da intraprendere. Un piano

di verifica adottabile può essere rappresentato dal campionamento a fini analitici concentrato

sulle materie prime e lavorazioni più a rischio, prima e dopo un CCP ed al termine del periodo

previsto di conservazione, rappresentando un costo non indifferente per le imprese artigiane. Con

cadenza sporadica si consiglia anche l'esecuzione di analisi microbiologiche sulle strutture,

attrezzature, utensili, vestiario nei punti più significativi della linea di produzione.

Sono da considerare azioni di verifica anche i campionamenti e le ispezioni condotte a caso dagli

operatori degli organi pubblici di controllo nell'ambito delle loro funzioni, l’esito delle quali, se

non conformi, potranno essere riportati sul registro delle non conformità.


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88.. GGEESSTTIIOONNEE DDEEII PPRROODDOOTTTTII NNOONN CCOONNFFOORRMMII

Per Non Conformità si intendono le deviazioni dai limiti critici di accettabilità. In ogni caso la

non rispondenza a limiti previsti dalle leggi in vigore rappresenta una NC.

Qualora non sia possibile trattare immediatamente il prodotto NC, è necessario procedere alla sua

segregazione ed identificazione in modo da evitare che altri operatori lo possano considerare

conforme ed utilizzabile lavorazioni successive o, addirittura, pronto per la spedizione e

commercializzazione.

Il trattamento della NC può consistere in una delle seguenti attività (a titolo di esempio):

rilavorazione;

miscelazione/diluizione;

titolazione;

cernita/setacciatura;

riconfezionamento.

Al termine del trattamento deve essere verificato il rispetto dei limiti critici dello stesso

parametro che aveva evidenziato la NC.

Le NC che si possono verificare sono di due tipi:

1. NC conosciute e manifestate nel passato; in questo caso esse devono essere descritte ed

affrontate nelle matrici HACCP (v. Cap. 11) dove viene succintamente descritto il loro

trattamento e dove gioca un ruolo significativo l’esperienza del titolare dell’azienda che ha

già vissuto e risolto situazioni analoghe nel passato.

2. NC mai rilevate in precedenza o completamente sconosciute; in questo caso il prodotto deve

essere sottoposto a procedura di analisi adeguata, da valutare volta per volta, prima di essere

liberato.

8.1 RINTRACCIABILITÀ DEI PRODOTTI NON CONFROMI

Oltre alla presenza di non conformità gestite nell'ambito dell’attività dell'impresa, può avvenire

che in fase di attuazione dell'autocontrollo si verifichi il caso previsto dall'art.3 Comma 4:

“Qualora a seguito dell’autocontrollo il responsabile constati che i prodotti possano presentare

un rischio immediato per la salute provvede al ritiro dal commercio dei prodotti in questione e di

quelli ottenuti in condizioni tecnologiche simili informando le autorità competenti sulla natura

del rischio e fornendo le informazioni relative al ritiro...”.

Risulta evidente che una efficace rintracciabilità dei prodotti non idonei, già inviati sul mercato,

rappresenta certamente il problema più complesso da affrontare.

L'identificazione e la rintracciabilità del lotto sono necessarie per garantire di poter risalire ad un

determinato prodotto qualora siano stati riscontrate non conformità in una qualche fase del ciclo

produttivo o commerciale. La rintracciabilità é realizzata quando è garantito il collegamento fra

il lotto identificato e la documentazione relativa e quando ne é garantita l'immediata reperibilità.


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Si attua mediante le schede di lavorazione in cui sono riportati il codice della materia prima

utilizzata, la data, i parametri di processo che hanno caratterizzato quella produzione ed i dati

rilevati nei CCP.

Nelle imprese artigiane, in cui le condizioni operative non rendono sempre possibile la

compilazione di schede di lavorazione dettagliate, il collegamento tra il lotto di prodotto finito, la

materia prima e le procedure di lavorazione utilizzate si può ottenere mediante:

fotocopia del documento di accompagnamento delle materie prime in cui è indicato il giorno

di inizio dell'utilizzo della stessa; la fine utilizzazione corrisponde all'inizio di lavorazione

del lotto successivo. In caso di utilizzo contemporaneo di due lotti si dovrà indicare sulla

bolla anche il giorno di fine utilizzo

indicazione sui documenti di accompagnamento per la vendita oltre alla denominazione e/o

al codice del prodotto anche del lotto di produzione. In questo modo si garantisce la

possibilità di identificare la destinazione ed il ritiro dal commercio di prodotti non conformi.

foglio di lavorazione e/o scheda di rilevazione dei dati di monitoraggio dei CCP riportante la

data di esecuzione dei rilievi.

8.2 AZIONI CORRETTIVE

Il gruppo deve specificare le azioni correttive da intraprendere qualora uno o più controlli

evidenzino il mancato rispetto dei limiti di criticità o anche quando l’analisi dei risultati indichi

la tendenza alla perdita di controllo del CCP. Un’azione correttiva nasce a fronte di prodotti Non

Conformi e deve essere di portata proporzionale alla gravità del pericolo.

È previsto di definire le azioni correttive atte cioè a ripristinare la situazione di normalità e,

possibilmente, a prevenire eventuali manifestazioni future del pericolo, tenendo in debita

considerazione la ricerca delle cause.

Resta comunque inteso che qualora si preveda di attuare un’azione correttiva, anch’essa verrà

sottoposta ad un’attività di controllo, al fine di valutarne l’efficacia.

Nel caso di azioni correttive che implicano la ridefinizione dei parametri standard o la

riqualificazione dei processi, è necessario revisionare il Sistema HACCP (v. Cap. 9.2) soprattutto

nei casi in cui i limiti critici erano troppo vicini ai limiti reali consentendo pochissima operatività

all’azienda nella conduzione del processo.

8.3 REGISTRAZIONI

In azienda deve essere presente il “Registro delle NC” (v. Allegato 10) nel quale devono essere

annotate oltre alla data, il tipo di NC, il trattamento previsto, l’azione correttiva che ne può

scaturire, le date di chiusura prevista ed effettiva ed il responsabile dell’azione.

Se l’evento NC è stato affrontato nelle matrici HACCP (v. cap. 11) allora si tratta di NC

conosciuta ed è sufficiente indicare nel Registro la data ed il tipo di NC; evidentemente questo

può essere effettuato solo se in azienda operano persone che sono state coinvolte o fanno parte

del gruppo HACCP; altrimenti le matrici dovranno essere rese disponibili agli operatori durante

le attività di lavorazione al fine di consentire loro il comportamento adeguato nel trattamento

della NC.

Se la NC non era stata presa in considerazione, il Registro deve essere compilato interamente.


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99.. GGEESSTTIIOONNEE DDEELLLLAA DDOOCCUUMMEENNTTAAZZIIOONNEE

Al fine di documentare che i principi dell’HACCP siano stati correttamente applicati, è

necessario raggruppare la documentazione completa in un Manuale, che verrà distribuito ai

componenti del gruppo, alla Direzione e a quanti altri responsabili si ritiene opportuno. La

documentazione deve includere le procedure che descrivono il sistema HACCP, tutti i dati

utilizzati per l'analisi dei rischi, le procedure ed i rapporti di monitoraggio e di controllo, il

Registro delle non conformità. Potrebbero ad esempio essere compresi i seguenti documenti:

planimetria generale dello stabilimento con riportalo lo schema delle linee di produzione ed

indicazione dei punti acqua;

programma di controllo infestanti, insetti, roditori con allegata la planimetria riportante la

dislocazione e numerazione delle esche, eventuale copia del contratto stipulato con ditta

specializzata, rapporti rilasciati dal personale addetto ai controlli periodici oltre alle schede

tecniche delle sostanze utilizzate;

programma di pulizia di locali ed attrezzature con specificate modalità, frequenza, schede

tecniche dei prodotti impiegati;

scheda verifica sanificazione locali e attrezzature;

scheda verifica comportamento igienico del personale;

scheda di ricevimento/accettazione materie prime a rischio;

registro delle non conformità;

scheda di processo;

scheda di monitoraggio dei CCP, aggiornato, datato e firmato;

piano di campionamento con esiti degli esami di laboratorio;

Tutto ciò che possa dare evidenza del piano HACCP deve essere archiviato in modo tale da poter

rendere agile e veloce la consultazione sia da parte dell’azienda che delle istituzioni pubbliche .

Le schede devono indicare il responsabile della compilazione, che generalmente corrisponde

all'addetto all'operazione, che apporrà la data, la firma e formulerà un giudizio secondo dei criteri

stabiliti. Questi ultimi saranno presenti nella scheda, oltre alle procedure da seguire nel caso si

rilevino non conformità, e l'indicazione dei soggetti cui rivolgersi negli altri casi.

Nelle imprese artigiane, in cui la gestione quotidiana di un numero elevato di schede può

presentare seri problemi di attuazione, si tratta di semplificare il sistema documentale assumendo

un ruolo preminente al registro delle non conformità, stabilendo che tutto ciò che in esso non è

riportato corrisponda a condizioni di conformità con quanto previsto nel manuale.

Le schede di verifica della sanificazione locali ed attrezzature, del comportamento igienico del

personale, di accettazione materie prime, di qualifica dei fornitori, e di processo, da compilarsi

ad ogni ciclo di lavorazione vengono così ad assumere solo un ruolo di supporto di quanto

indicato sul manuale e non necessitano di essere compilate, snellendo il carico degli operatori, in

quanto si presume che le non conformità rappresentino le eccezioni nel processo produttivo

aziendale. Il caso contrario imporrebbe una verifica e revisione del sistema, in quanto i CCP non

sono stati ben individuati e gestititi. É chiaro che per dimostrarsi corretta, questa semplificazione

richiede che gli operatori addetti al controllo delle fasi che richiedono documentazione, siano in

genere sempre gli stessi. In caso contrario si impone la compilazione e la firma delle schede.


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Da compilare ad ogni ciclo di lavorazione permarrebbe quindi solo la scheda di monitoraggio dei

CCP.

La documentazione é sottoposta a verifica con lo scopo di valutare se il Sistema concordi con il

Piano HACCP e se quanto previsto a livello di attività preventive e di controllo sia adeguato e

funzionale. La verifica deve assicurare che i CCP, le procedure di monitoraggio e i limiti critici

siano congrui al sistema e che le azioni correttive siano effettivamente state intraprese in caso di

non conformità.

Nelle imprese non strutturate, ovvero quelle in cui il conduttore esercita un controllo diretto ed

immediato sulle procedure di produzione mentre gli altri operatori svolgono attività puramente

applicative, si creano le condizioni affinché le procedure di controllo dei CCP si considerino

come GMP, ovvero buone pratiche di lavorazione, senza necessitare di documentazione e quindi

di registrazioni; è sufficiente in questi casi redigere un esauriente manuale HACCP da tenere a

disposizione, a titolo di promemoria, nei punti della linea produttiva in cui si deve esercitare un

controllo. A maggior ragione questo discorso vale anche per le aziende che effettuano vendita

diretta o al dettaglio in cui vengono a mancare, o sono fortemente limitate nei tempi e nelle

modalità, le fasi di stoccaggio e di spedizione di PF.

9.1 REVISIONE DELL’HACCP

La revisione del piano HACCP, in vista dell’adeguamento dello stesso alla reale situazione

aziendale, può nascere a seguito di:

Attività di verifica

Modifica della materia prima

Modifica del flusso produttivo

Adattamento, ampliamento e modifica delle strutture

Modifica delle condizioni ambientali di lavoro

Cambiamento nel numero e tipologia delle apparecchiature di controllo

Modifica dei piani di pulizia e lavaggio

Modifica delle procedure e materiali di confezionamento, deposito e distribuzione

Modifica delle modalità di utilizzo da parte del consumatore

Innovazioni tecnologiche

Adeguamenti legislativi.

L'ultima revisione annulla i precedenti documenti approvati e applicabili e rappresenta la

versione del piano di HACCP in vigore in azienda in quel momento.

L'aggiornamento deve essere ben evidente (i documenti andranno ridatati e numerati

progressivamente con il numero della revisione ultima) al fine di evitare che documenti superati

e non più adeguati possano essere utilizzati sia come riferimento sia come registrazione.

Ogni documento revisionato deve essere anch’esso conservato in apposito archivio.


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1100.. NNOORRMMAATTIIVVAA DDII RRIIFFEERRIIMMEENNTTOO

Decreto G.U.S.O. n° 38 del 15/02/1997

Disposizioni generali riguardanti imballaggi e materiali destinati a venire a contatto con alimenti

e bevande

Direttiva CEE/CEEA/CE n° 77 del 02/12/1996

96/77/CE: Direttiva della Commissione del 2 dicembre 1996 che stabilisce i requisiti di purezza

specifici per gli additivi alimentari diversi dai coloranti e dagli edulcoranti

Decreto Ministeriale n° 209 del 27/02/1996

Regolamento concernente la disciplina degli additivi alimentari consentiti nella preparazione e

per la conservazione delle sostanze alimentari in attuazione delle direttive n. 94/34/CE, n.

94/35/CE, n. 94/36/CE, n. 95/2/CE e n. 95/31/CE.

Decreto del Presidente della Repubblica del 14/07/1995

Atto di indirizzo e coordinamento alle regioni e province autonome sui criteri uniformi per

l'elaborazione dei programmi di controllo ufficiale degli alimenti e bevande.


95/2/CE: Direttiva del Parlamento Europeo e del Consiglio del 20 febbraio 1995 relativa agli

additivi alimentari diversi dai coloranti e dagli edulcoranti.


94/36/CE: Direttiva del Parlamento Europeo e del Consiglio del 30 giugno 1994 sulle sostanze

coloranti destinate ad essere utilizzate nei prodotti alimentari.

Circolare n° 140 del 27/04/1993

D. Lgs. 21.1.92, n. 109. Etichettatura dei prodotti alimentari. Sent. n. 401/92 della corte

costituzionale.

Decreto Legislativo del Governo n° 107 del 25/01/1992

Attuazione delle direttive 88/388/CEE e 91/71/CEE relative agli aromi destinati ad essere

impiegati nei prodotti alimentari ed ai materiali di base per la loro preparazione.

Decreto Ministeriale n° 252 del 24/07/1990

Aggiornamento del decreto ministeriale 31 marzo 1965 concernente la disciplina degli additivi

chimici consentiti nella preparazione e per la conservazione delle sostanze alimentari.


Pag. 56 di 74

88/388/CEE: Direttiva del Consiglio del 22 giugno 1988:

Ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri nel settore degli aromi destinati ad essere

impiegati nei prodotti alimentari e nei materiali di base per la loro preparazione


85/572/CEE: Direttiva del Consiglio del 19 dicembre 1985 che fissa l'elenco dei simulanti da

impiegare per la verifica della migrazione dei costituenti dei materiali e degli oggetti di materia

plastica destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari

Decreto Ministeriale del 18/02/1984

Disciplina dei contenitori in banda stagnata saldati con lega stagno-piombo ed altri mezzi .


Aggiornamento del decreto ministeriale 31 marzo 1965, concernente la disciplina degli additivi

chimici consentiti nella preparazione e per la conservazione delle sostanze alimentari.

Decreto del Presidente della Repubblica n° 871 del 23/08/1982

Attuazione della direttiva (CEE) numero 80/232 relativa alle gamme di quantità nominali e

capacità nominali ammesse per taluni prodotti in imballaggi preconfezionati .


Disciplina metrologica del preconfezionamento in volume o in massa dei preimballaggi di tipo

diverso da quello C.E.E.


Regolamento di esecuzione della L. 30 aprile 1962, n.283, e successive modificazioni, in materia

di disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze alimentari e delle bevande.


80/232/CEE: Direttiva del Consiglio del 15 gennaio 1980 per il ravvicinamento delle legislazioni

degli stati membri relative alle gamme di quantità nominali e capacità nominali ammesse per

taluni prodotti in imballaggi preconfezionati .


Disciplina igienica degli imballaggi, recipienti, utensili, destinati a venire in contatto con le

sostanze alimentari o con sostanze d'uso personale .


Disciplina degli additivi chimici consentiti nella preparazione e per la conservazione delle

sostanze alimentari .


Pag. 57 di 74


Approvazione del regolamento per la esecuzione della legge 6 ottobre 1950, n. 836, relativa alla

disciplina della produzione e vendita degli estratti alimentari e dei prodotti affini.


Approvazione del regolamento per la esecuzione della legge 6 ottobre 1950, n. 836, relativa alla

disciplina della produzione e vendita degli estratti alimentari e dei prodotti affini.

Regio Decreto Legge n° 2033 del 15/10/1925

Repressione delle frodi nella preparazione e nel commercio di sostanze di uso agrario e di

prodotti agrari.

Regio Decreto n° 7045 del 03/08/1890

Regolamento speciale per la vigilanza igienica sugli alimenti, sulle bevande e sugli oggetti di uso

domestico.


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1111.. EESSEEMMPPII DDII PPRROOCCEEDDUURREE HHAACCCCPP

Per l’esemplificazione sono state individuate due tipologie di produzione:

a) Produzione di antipasto “Giardiniera sott’olio”

b) Produzione di confettura

Nelle figure 7 e 8 sono stati rappresentati i due diagrammi di flusso e successivamente sono state

riportate due Matrici in cui viene evidenziata in maniera succinta ed esemplificativa la modalità

di individuazione dei CCP.


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PRODUZIONE DI ANTIPASTO GIARDINIERA SOTT’OLIO

Fase pericoli

possibili

gra

vit

à

freq

uen

za

rile

vab

.tà

CCP limiti critici

monitoraggio

tipo frequenza

trattamento NC azioni correttive registrazione

1. ricevimento MP

Contaminaz. Chimica e

microbiologic

a MP

si limiti di legge

Analisi di laboratorio

Piano di campionam

ento stabilito

con

l’Autorità

sanitaria competente

rifiuto MP, accettaz. in deroga

qualificazione e selezione fornitori

registro NC

2. stoccaggio MP

sviluppo sup. muffe no - - - - - -

3. lavaggio sale

caduta corpo estraneo si assenza

controllo copertura vasche

giornaliero cernita formazione personale

schede di controllo CCP

4. acidificazione

sviluppo batterico si pH 4 misura pH

ogni lavorazione

correzione pH controllo

taratura pHmetro schede di

controllo CCP

5. conciatura presenza

corpi estranei si assenza rispetto regolam. igienico-sanitario

settimanale setacciatura formazione personale


6. riempimento caduta corpi

estranei si assenza rispetto regolam. igienico-sanitario

settimanale setacciatura formazione personale


7. colmatura con olio caldo

se T insuff. sottopastoriz. no T=7080°C - - - - -

8. aggraffatura proliferazione

microbica no chiusura ermetica

- - - - -

9. pastorizzaz. sopravvivenza

microbica si T 80°C nel

punto

sfavorito

misura T°C ogni

pastorizzaz

ione

ritrattamento revisione e

manutenzione

impianto

schede di

controllo CCP


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10. pallettizz. Stocc. Sped.

PF

sviluppo batterico no - - - - - -

PRODUZIONE DI CONETTURA

Fase pericoli possibili

gra

vit

à

freq

uen

za

rile

vab

.tà

CCP limiti critici

monitoraggio

tipo frequenza

trattamento

NC

azioni

correttive Registraz.

1. ricevimento MP asettico

Contaminaz. Chimica e

microbiologica MP

si limiti di

legge Analisi di laboratorio

Piano di campioname

nto stabilito con

l’Autorità

sanitaria competente

rifiuto MP, accettaz. in

deroga

qualificazione e selezione

fornitori

registro NC

2. apertura e utilizzo MP as.

presenza muffe no assenza - - - - -

3. cottura

sopravvivenza microrganismi

si

Brix 65 3 *

T=7080°C

-controllo Brix

-controllo T°C

-ogni cottura

-continuo

correzione fino a raggiungim.

valori standard

funzionam e taratura

rifrattometro e termoregol.

scheda di

controllo CCP

4.

acidificazione

gelificazione non ottimale possibile

sineresi no pH=33,2 - - - - -

5. riempimento

e incapsulatura

ammuffimento superficiale e

fermentazione si

T di

riempimento

85°C

-controllo T°C

-esecuzione manutenzione

incapsulatrice

-in continuo

-periodica ritrattamento

manutenzione incapsulatrice

e/o formazione personale

scheda di

controllo CCP


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6. etichett. stocc. e spediz.

PF

rottura vaso vetro no - - - - - -

* = a un Brix di 65 corrisponde Aw pari a 0,85

LEGENDA:

= gravità pericolo elevata, alta frequenza di apparizione, scarsa rilevabilità

= gravità pericolo bassa, bassa frequenza di apparizione, rilevabilità elevata

NB: per determinare un CCP sono necessari almeno 2 , ad eccezione della fase di ricevimento materie prime.


Pag. 62 di 74

1122.. AALLLLEEGGAATTII

Gli allegati riportati di seguito sono costituiti essenzialmente da schede di registrazione; pertanto,

al fine di renderle più eloquenti e comprensibili sono state riempite e compilate a titolo

esemplificativo.


Pag. 63 di 74

A B C D E F G H I L M N O P Q R S T

1

2

3

4

5

cernita – miscelazione - taglio

ALLEGATO 1: PLANIMETRIA DEL SITO PRODUTTIVO E POSIZIONAMENTO ESCHE

ESEMPIO DI LEGENDA:

= esca topicida (nome commerciale e principio attivo)

= cattura = lampada electroinsect

= esca striscianti = trappola con feromoni

ufficio

laboratori

cucina

spogliatoio

bagno

docce

caldaia

canditura

imballi

ricevimento MP

confezion.

anticella

celle frigorifere

celle di conservazione


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ALLEGATO 2: MONITORAGGIO RODITORI ED INSETTI

RODITORI

SETTORE TIPO RISCONTRO NOTE

E R I C V …

A1 esca con gabbia 1 1

A6 trappola 1 topo domestico

B3 esca sciolta 1 1 sostituzione esca

… …

- TOTALE 1 1 - 2 1

Legenda:

E = Escrementi R = Rosicchiature I = Impronte

C = Catture V = Avvistamenti

INSETTI

SETTORE TIPO RISCONTRO NOTE

T A L F V …

B1 lampada 3 5 eseguita pulizia lampada

C4 trappola feromoni 1 2 1

F3 esca con colla 1 1 tribolium

… …

- TOTALE 2 6 1 5

Legenda:

T =Tracce A = Adulti L = Larve

F = Frammenti V = Avvistamenti

DATA___________________ FIRMA ______________________

data prossimo monitoraggio ____________________


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ALLEGATO 3: SCHEDA CONTROLLO STRUMENTI

1^ parte

MISURA DI :

TIPO DI APPARECCHIO :

CODICE ATTRIBUITO:

N° DI SERIE :

IN FUNZIONE DAL :

UBICAZIONE :

DEVIAZIONE AMMESSA

CON STRUM. CAMPIONE:

LIMITI

SCALA:

FONDO

SCALA:

FREQUENZA DI TARATURA :

2^ parte

DA

TA

ST

RU

ME

NT

O

CA

MP

ION

E

LE

TT

UR

A

ST

RU

ME

NT

O

CA

MP

ION

E

LE

TT

UR

A

ST

RU

ME

NT

O

DE

VIA

ZIO

NE

RIS

CO

NT

RA

TA

LE

TT

UR

A

FIN

AL

E D

OP

O

TA

RA

TU

RA

ES

ITO

E

FIR

MA

OP

ER

AT

OR

E

DA

TA

PR

OS

SIM

A

TA

RA

TU

RA

NOTE:

NB: se possibile la rilevazione va effettuata in triplo ed in condizioni prossime a quelle di esercizio


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ALLEGATO 4: MONITORAGGIO ATTREZZATURE E STRUTTURE

Data _________________ Legenda : 0 = Conforme

Rilevatore ________________ 1 = Non Conforme

N°

RIL

EV

.

OGGETTO DEL MONITORAGGIO

AREE STABLIMENTO

RIC

EV

.

LA

VO

R.

MA

G.

MP

MA

G.

PF

LA

BO

R.

ES

TE

RN

O

1 assenza crepe o fori sulle pareti

2 punti vulnerabili protetti da paraurti

3 buono stato intonaci pareti

4 integrità divisori semoventi e flap

5 tubazioni staccate di 2-10 cm dai muri

6 assenza muffe da soffitti

7 assenza gocciolamenti da soffitti

8 integrità lucernari e lampade

9 assenza acqua stagnante pavimenti

10 stato vernici pavimenti (o piastrelle)

11 integrità reti antinsetti alle finestre

12 finestre a filo parete interna

13 davanzali finestre pendenti e liberi

14 integrità vetri finestre

15 tenuta delle porte/portoni

16 funzionamento autochiudente delle porte

17 sigillatura entrata cavi e fili

18 chiusura ermetica quadri, prese e canalette

19 integrità plafoniere di sicurezza

20 integrità e funzionamento lavelli + rubinetti

21 assenza perdite prodotto in linea

22 integrità parti trasparenti dei macchinari

23 ….

24 ….

Note:

PS: in grigio le aree oggetto di rilevazione


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ALLEGATO 5: PIANO ANNUALE PULIZIE

PAGINA 1

COD. PULIZIA AREA FREQUENZA RESP. PRINCIPIO

ATTIVO

T °C min.

A canaline elettriche

Stabilimento semestrale tutti - -

B quadri elettrici Stabilimento semestrale esterno - -

C rivestimenti esterni tunnel

Rossa semestrale tutti YYY 40 5

D superfici interne tunnel

Rossa trimestrale tutti XXX 70 15

E pulizia generale Locali

caldaia

semestrale turno - -

F zanzariere Stabilimento annuale tutti - - -

G pulizia generale Locale

compressori

semestrale turno - - -

H pulizia generale Cabine

elettriche

semestrale turno - - -

I parti poco accessibili

macchinari

Stabilimento mensile turno SAPONE 40 -

L interno silo Esterno semestrale turno ZZZ 60 5

M pulizia generale 1° piano

confezion.

mensile CNF - -

….


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Allegato 5: PIANO ANNUALE PULIZIE

PAGINA 2

ANNO ________

GIORNO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

MESE

GENNAIO A M G I

FEBBRAIO B M H I

MARZO D C M I

APRILE E M I

MAGGIO F M I L

GIUGNO D G M I

LUGLIO H M A I

AGOSTO M I

SETTEMBRE D M I

OTTOBRE M B I

NOVEMBRE M I C

DICEMBRE D M I E

LEGENDA:

A pulizia pianificata A pulizia eseguita


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ALLEGATO 6: PIANO ANNUALE DI FORMAZIONE

ANNO ___________

n° PERIODO ORE ARGOMENTO DOCENTE PARTECIPANTI

1 gennaio 2 sicurezza – legge 626 - tutti

2 febbraio-marzo 6 microbiologia di base

e regolamento igienico-sanitario

- tutti gli operatori

3 giugno 2 aggraffatura e shelf-

life

corso

specializzazione

operatore addetto al

confezionamento

4 ottobre 4 GMP corso esterno PRO e CONF

5 ….

6 …

…


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ALLEGATO 7: CONTROLLI AL RICEVIMENTO MERCE ACQUISTATA

MERCE ACQUISTATA

CONTROLLI DA EFFETTUARE

docu

men

tale

qu

an

tita

tivo

este

riore

mer

ceolo

gic

o

data

sca

den

za

org

an

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pu

lizi

a a

uto

mez

zo

frutta/verdura fresche X X X* X* X* X X*

purea frutta in asettico X X X* X* X* X X

frutta/verdura surgelate X X X* X* X* X* X X

materiale confezionamento X X X*

materiale imballaggio X X X

ingredienti X X X X X X* X

additivi X X X X X

sanificanti X X X

….

* = controlli ad elevata criticità e per i quali è prevedibile anche non accettare la merce.

LEGENDA:

controllo documentale: correttezza e completezza dei documenti accompagnatori.

controllo quantitativo: corrispondenza tra quanto ordinato, quanto presente sull’automezzo e

quanto indicato nei documenti accompagnatori.

controllo esteriore: integrità e pulizia degli imballi, stato di conservazione

controllo merceologico: freschezza vegetali (per i freschi), tipologia, caratteristiche

composizionali (per ingredienti e additivi), caratteristiche tecniche

(per sanificanti).

controllo data scadenza: evitare di accettare merce prossima alla scadenza tecnica e

commerciale.

controllo organolettico: assenza di odori, colore e sapore anomali.

controllo puntualità: ovvero il rispetto del giorno ed orario di consegna.

controllo pulizia automezzo: assenza di promiscuità di merci, pulizia generale automezzo.


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ALLEGATO 8: PERICOLI BIOLOGICI POSSIBILI

agente responsabile condizioni di accrescimento sensibilità a gravità

T°C min T°C max O2 aw pH min pH max congelam. refrigeraz. calore disidratazione acidificaz.

Salmonella 6°C 46°C aerobio/facoltativo > 0.95 3,8 9 no si si a >3% sale si xx

Staphylococcus aureus 5.6°C 46°C aerobio/facoltativo 0,86 4,3 9 no si <5°C T=75°C si a >10% sale xx

liberazione tossina 6.7°C 45°C - 0,92 - - no - - x

Clostridium perfringens 15°C 50°C anaerobio > 0.95 5 8,5 si si <15°C si si a 7-8% sale xx

Clostridium perfringens spore no no variabile si se sale e NO3

-

Bacillus cereus 5°C 55°C aerobio > 0.93 4,4 9,3 xx

Bacillus cereus spore 5°C 50°C - no

Clostridium botulinum 5°C 50°C 1-4% O2 > 0.94 > 4.5 si T=100°C si a 6% sale variabile xxx

Clostridium botulinum spore no

Vibrio cholerae 5°C aerobio > 0.97 > 6 T >75°C xxx

Shigella aerobio/anaer. facoltativo > 0.95 > 4.5 poco T>75°C si a 3-4% sale si xx

Escherichia coli > 7°C < 46°C aerobio/anaer. facoltativo > 0.95 4,3 9 poco T>75°C si a 3-4% sale si xx

Yersinia enterocolitica 0°C 43°C aerobio/facoltativo > 0.95 4,4 9,6 no si si a >5% sale si xx

Listeria monocitogenes 0°C 44°C aerobio/anaer. facoltativo 0,93 4,5 8 no no T>75°C no si xx

Virus epatitico A no T=100°C xx

Pseudomonas aeruginosa 4°C 40°C aerobio 4,4 4,5 8 9

Muffe -18°C > 0,65 1,5 3,5 8 11

Lieviti -18°C > 0,88 2

…


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ALLEGATO 9: MALATTIE TRASMESSE DA ALIMENTI

pagina 1

Salmonellosi

Gravità: xx

I sintomi: diarrea, dolore addominale, brividi, febbre, vomito, disidratazione, prostrazione, anoressia, cefalea,

malessere generale, perdurano per diversi giorni, con insorgenza sporadica di infezioni localizzate o

setticemie.

Dose infettante: 105 cell/gr

Intossicazione stafilococcica

Gravità: xx

I sintomi compaiono dopo 1 a 7 ore, di solito da 2 a 24: nausea improvvisa, scialorrea, conati di vomito,

diarrea, crampi addominali, disidratazione, sudorazione, debolezza, prostrazione, senza comparsa di febbre.

Il tutto si risolve in 1 o 2 giorni.

Gastroenterite da Clostridium Perfringens

Gravità: xx

I sintomi: dolore addominale acuto, diarrea durano al massimo un giorno; occasionalmente disidratazione e

prostrazione; nausea, vomito, febbre e brividi di rado.


Gastroenterite da Bacillus Cereus

Gravità: xxx

I sintomi: nausea, crampi addominali, vomito, talvolta diarrea, permangono al massimo per un giorno.


Botulismo

Gravità: xxx

I sintomi: nausea, vomito, dolore addominale e diarrea possono comparire nella prima fase della malattia;

cefalea, vertigini, stordimento, apatia, diplopia, perdita di riflesso a stimoli luminosi, disfagia, disfonia,

atassia, secchezza delle fauci, debolezza, stipsi, difficoltà respiratoria, paralisi respiratoria. Tasso di letalità

variabile tra il 3565%. La morte sopraggiunge tra il 3° e il 10° giorno.

Colera

Gravità: xxx

Attacco diarroico mucoso, dolore addominale, rapida disidratazione e collasso, prostrazione, pelle viscida,

viso e mani contratti ed avvizziti, sete intensa, raucedine, debolezza, crampi muscolari alle estremità. Senza

alcun intervento si ha la morte nel 5075% dei casi.



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Allegato 9: MALATTIE TRASMESSE DA ALIMENTI

pagina 2

Diarree da Escherichia Coli

Gravità: xx

Febbre, brividi, cefalea, mialgia, crampi addominali, diarrea acquosa profusa, vomito, disidratazione, shock.


Dissenteria bacillare o shigellosi

Gravità: xx

Sintomatologia variabile, da leggera a grave: crampi addominali, febbre, brividi, diarrea, feci liquidi

contenenti sangue, muco, pus, tenesmo, debolezza, prostrazione, nausea, vomito, disidratazione.


Yersiniosi

Gravità: xx

Dolore addominale simil appendicite acuta, febbre, cefalea, malessere, anoressia, diarrea, vomito, nausea,

brividi, faringite, leucocitosi, eritema nodoso.


Listeriosi

Gravità: xx

Febbre non elevata, quadro seminfluenzale, cefalea, nausea, vomito, monocitosi, meningite, setticemia,

aborto, lesioni con localizzazione interna o superficiale, faringite, possibile exitus.


Gastroenterite da virus Epatite A

Gravità: xx

I sintomi: infezione sistemica caratterizzata da gastroenterite con lesioni epatiche, febbre, malessere,

debolezza, anoressia, compromissione generale, nausea, disfunzioni viscerali, presenza di pigmenti biliari e

urobilina nelle urine, ittero possono durare da poche settimane a diversi mesi.


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ALLEGATO 10: REGISTRO DELLE NON CONFORMITÀ

N° DATA DESCRIZIONE NC TRATTAMENTO AZIONE DATA CHIUSURA RESP. NOTE

CORRETTIVA PREVISTA EFFETTIVA

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