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Galvanica I trattamenti galvanici sono utilizzati per dare alle superfici metalliche particolari caratteristiche di durezza, resistenza alla corrosione, gradevolezza estetica. II principio della galvanica è basato sulla deposizione di metalli sulle superfici trattate. II sale del metallo viene immerso in un bagno (una soluzione acquosa con sali e additivi) dove viene fatta passare una corrente continua, in modo che gli ioni del metallo si depositino sulla superficie da trattare. Le caratteristiche finali del prodotto dipendono dal metallo usato: cromo, nichel, rame, zinco, cadmio, argento ecc. Nel ciclo produttivo della galvanica possiamo distinguere 3 fasi: 1. trattamento preliminare delle superfici (pulitura meccanica, decappaggio acido, sgrassaggio); 2. bagno galvanico vero e proprio con la deposizione di metalli; 3. trattamenti finali (passivazione, lucidatura). Infine vi può essere la analoga operazione di strippaggio, che consiste nel togliere la superficie metallica depositata da pezzi o manufatti al fine di recuperarli in condizioni originarie. Trattamenti preliminari Fattori di rischio: * rumore; * polveri silicee nel caso del trattamento con sabbia, o polveri a vario contenuto di silice e ossidi metallici; * vibrazioni a mani e braccia, se si usano utensili manuali; * infortuni (polveri negli occhi). Danni alla salute: * ipoacusia da rumore e danni extrauditivi; * pneumoconiosi (accumulo di polveri nei polmoni con insufficienza respiratoria); * disturbi articolari, vascolari e nervosi alle mani e arti superiori (formicolii, impaccio funzionale) da vibrazioni, se si usano utensili manuali.

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Bonifiche e soluzioni: Inquinamento da polveri * Ciclo chiuso di sabbiatura, smerigliatura, pulizia meccanica (attenzione alla manutenzione degli impianti perchè rimangano insonorizzati e non disperdano polvere); * Aspirazioni alla fonte delle polveri; Vibrazioni * Utilizzo di utensili adeguati (ergonomici e antivibrazioni); * Uso dei mezzi di protezione personale: cuffie o inserti antirumore, maschere antipolvere a cappuccio autoalimentate; guanti ammortizzanti le vibrazioni. Sgrassaggio con solventi Fattori di rischio: * esposizione a vapori di solventi clorurati * rumore ed ultrasuoni (rischio contenuto); * rischio di infortunio (anche mortale) per intossicazione acuta da solventi (esempio: esposizione a dosi elevate in ambienti chiusi, come nella manutenzione delle vasche), o da uso di centrifughe non in sicurezza. Danni alla salute: * Effetti dei solventi clorurati sul sistema nervoso centrale (vertigini, sonnolenza, mal di testa) e periferico (astenia, stanchezza), sul fegato e sul rene. Soluzioni e bonifiche: Inquinanti * buona ventilazione del reparto con apporto d'aria esterna per compensare quella estratta dai sistemi aspirazione; * uso di tecnologie che non fanno uso di solventi o di solventi a basso grado di tossicità; Le lavorazioni devono prevedere vasche aspirate, coperte per tutto il tempo consentito dalle operazioni. Le lavorazioni "a straccio" devono essere effettuate (ma raramente) in zona riparata e bene ventilata. * mezzi di protezione personale: guanti resistenti ai solventi e creme barriere, maschere a carboni attivi; * norme di igiene generale: non mangiare, non fumare (vedi verniciatura);

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* non essere disponibile in reparto lavaggio oculari a getto e doccia * corretto smaltimento dei rifiuti; * depurazione delle acque; * impianto di abbattimento a carboni attivi delle emissioni. Nota Bene. Nelle fasi di pulizia di vasche con residui di solvente adottare le seguenti misure di sicurezza: effettuarla: * mai da soli, ma sempre con un compagno di lavoro per controllo e soccorso; * sempre con respiratore a presa d'aria esterna con maschera a carboni attivi (a disposizione per due persone); * sempre legati a cintura di sicurezza (nel caso di vasche profonde). Attenzione all'uso di centrifughe per l'asciugatura dei pezzi, spesso del tipo a cestello estraibile: * Le centrifughe devono essere utilizzate entro i limiti di velocità e di carico previsti dal costruttore e richiamati da scheda allegata alla macchina. Devono inoltre essere dotate di coperchio munito di blocco elettrico e meccanico che impedisca la messa in moto nella posizione di "aperto" e l'apertura con cestello in moto Per centrifughe con diametro superiore ai 50 cm, occorrono verifiche periodiche.

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Sgrassaggio con soluzioni alcaline o acide Fattori di rischio: * esposizione a nebbie irritanti alcaline e acide; * esposizione a composti con cianuri. Danni alla salute: Le nebbie alcaline e acide sono irritanti per cute e mucose (occhi, gola, apparato respiratorio), il contatto con soluzioni concentrate può essere fortemente caustico e quindi provocare infortuni. N.B.: I cianuri sono disciplinati dalle normative sui gas tossici I Soluzioni e bonifiche: Valgono le stesse considerazioni su aspirazioni, ciclo chiuso, norme precauzionali e centrifughe a norma fatte precedentemente. Tenere presente che i mezzi di protezione personale (cutanei, indumenti, respiratori) devono essere testati per il rischio specifico da esposizione a sostanze alcaline e acide (corrosive). Gli operatori che manipolano composti con cianuri devono avere un apposito patentino. Trattamento galvanico Fattori di rischio: * esposizione a metalli tossici (vedi scheda tossicità metalli); * nebbie acide e alcaline; * microclima caldo-umido nella stagione estiva e freddoumido nella stagione invernale. Trattamenti finali Fattori di rischio: * metalli; * esposizione a nebbie acide e alcaline; * polveri con eventuale contenuto di silice cristallina; * rumore; * vibrazioni, se con attrezzature manuali; * contatto con additivi (es. tiourea, amine) usati per modificare il bagno galvanico. Tanto per il trattamento galvanico, quanto per i trattamenti finali valgono le seguenti indicazioni.

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Danni alla salute: * all'apparato cutaneo: dermatiti irritative da contatto, discromie da deposizione dei metalli, ulcere (da cromo), dermatiti allergiche da contatto; * all'apparato respiratorio: patologia irritativa (riniti, bronchiti), patologia allergica (asma bronchiale), ulcerazioni prime vie aeree, neoplasie (adenocarcinoma del À:.; setto e delle cavità nasali, tumore al polmone); * inoltre, i metalli usati in galvanica hanno: - azione irritante su occhi (blefariti, congiuntiviti), e mucose; - azione potenzialmente allergizzante con dermatiti allergiche e asma bronchiale; - azione tossica su rene ed altri organi; * ipoacusia da rumore; * il microclima freddo umido, la presenza di nebbie acide o alcaline e di additivi usati nei bagni facilita tutte le patologie a carico dell'apparato respiratorio sia quelle irritative, che quelle allergiche, e quelle croniche (bronchiti); * il microclima umido facilita anche le patologie reumoarticolari (lombalgie, artrosi) da eventuale movimentazione di pezzi pesanti. Soluzioni e bonifiche: Inquinanti * Va garantita una buona ventilazione generale dell'ambiente con apporto di aria dall'esterno per compensare quella estratta dai sistemi di aspirazione; * sistemi di aspirazione localizzati idonei sui bagni galvanici, e per l'uso di sostanze cancerogene, applicazione della direttiva CEE sui cancerogeni recepito con Decreto 626/94; * oltre alla aspirazione possono essere utili la copertura delle vasche, e l'uso di additivi antinebbia; * manutenzione periodica degli impianti e ventilazione generale dell'ambiente (torrini di estrazione dell'aria); * ovviamente a seconda che si tratti di impianti con grande manualità o a crescente automazione, e a seconda della tossicità del metallo, variano i tipi di impianto, le portate, i sistemi di abbattimento. * esigere le schede di sicurezza dei prodotti in uso e la presenza delle etichette dei prodotti e leggerle attentamente;

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* stoccaggio corretto dei materiali in locali idonei ed asciutti, eventualmente separati (attenzione alle sostanze incompatibili), con vasche di raccolta per gli sversamenti; * uso corretto di mezzi di protezione personale (tute, guanti, mascherine, occhiali o visiera, scarpe antiacido); * norme di igiene generale: non fumare, non mangiare sul luogo di lavoro per il rischio di assorbimento dei metalli per via digestiva (vedi anche scheda sulla verniciatura); * corretto smaltimento dei rifiuti; * depurazione delle acque; * impianti di abbattimento per le emissioni. Protocollo di sorveglianza sanitaria * Visita medica mirata agli organi bersaglio: - cute: cogliere segni di dermatite irritativa o allergica eventuali lesioni da cromo o colorazioni da metalli; - occhi: raccogliere i sintomi quali bruciore, sensazione puntoria, lacrimazione, presenza di irritazione e arrossamento alle congiuntive e palpebre; - apparato respiratorio: raccogliere sintomi di irritazione alle mucose del naso (bruciore, sangue dal naso, alterazioni dell'olfatto) e delle vie aeree (tosse, difficoltà di respiro); - se si usano solventi nello sgrassaggio, prestare particolare attenzione al sistema nervoso centrale (sonnolenza, vertigini, mal di testa). * Esami integrativi: - patch-test (test epicutaneo) in caso di sospetta dermatite allergica; - prove di funzionalità respiratoria (annuali); - radiografia del torace (triennale). Se si usano polveri silicee o fasi di molatura, la periodicità può essere ogni due anni; - esame otorinolaringoiatrico (ORI) almeno ogni due anni; - audiometria con la periodicità stabilita dal D. Lgs. 277/91; - esami del sangue; - prove di funzionalità del fegato. * Monitoraggio biologico: - indicatori di dose: Cromo, Nichel, Cadmio, Cobalto, Zinco urinari, tiocianati urinari (valutazione cianuri),

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- indicatori di effetto: microproteine nelle urine che indicano un danno precoce da metalli a livello renale; - se vi sono fasi di sgrassaggio con solventi, metaboliti dei solventi. Registro esposti a concerogeni Data la maggiore incidenza di tumori delle vie respiratorie nell'industria galvanica (naso e seni paranasali e polmone), occorre che durante la visita medica venga posta particolare attenzione a segni e sintomi precoci, nonchè a fattori di rischio aggiuntivi (es. fumo - dieta povera di vitamine epitelio-protettrici quali la A - E - C), e vengano effettuati tutti gli approfondimenti, quali la visita ORI---. Inoltre, anche seguendo le indicazioni della direttiva CEE (riferimento dal Decreto 626/94) sul rischio cancerogeno, occorre tenere una registrazione nel tempo degli esposti a metalli cancerogeni (Cromo, Nichel e Cadmio). Scheda informativa - CGIL-CISL-UIL Lombardia - Manuale del RLS

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II rumore

II suono è definito come una variazione della pressione in un mezzo elastico (acqua,

aria...) che l'orecchio riesce a percepire. Queste oscillazioni, ricevute dalla menbrana del timpano, sono trasmesse alla parte più interna dell'orecchio, la parte nervosa che percepisce queste variazioni di pressione e le trasforma in suono. Molto spesso il suono ci sottopone a sensazioni sgradevoli o indesiderabili; in questo caso parliamo di rumore. Dal punto di vista dell'origine non esiste quindi differenza tra un suono del violino e una martellata. Questi suoni (o rumori!) sono differenti per variabili di tipo fisico: frequenza, intensità o livello, tipo. - L'intensità o livello - che si misura in Decibel (dB) -esprime la quantità di energia

posseduta dall'onda sonora. La scala di misura è particolare: infatti ad un raddoppio dell'intensità sonora corrisponde l'aumento di 3 dB. Ad esempio a 90 dB vi è il doppio del livello sonoro di 87 dB.

- La frequenza, che si esprime in Hertz (Hz), è il numero delle vibrazioni (variazioni di

pressione) al secondo. - I suoni hanno alte frequenze (2000-4000 Hz). - I suoni gravi hanno basse frequenze (250-500 Hz).

- II tipo. Si parla infatti di rumore:

- stabile quando è costante nel tempo (es. un motore...)

- variabile quando ad esempio è legato ad un lavoro discontinuo (es. un reparto di

meccanica) - impulsivo quando è formato da eventi sonori di forte intensità ma di breve durata (es.

martellata, colpo di fucile...). II rumore impulsivo è il più dannoso per l'udito!. II rumore nelle attività produttive Nell'attività produttiva molti procedimenti provocano rumore. L'esposizione a rumore è quindi uno dei fattori di rischio ubiquitario. Certamente vi sono macchine e lavorazioni maggiormente rumorose: trance e presse nell'industria meccanica, telai nell'industria tessile, l'uso dei martelli perforatori nei lavori edili di demolizione, i mulini di frantumazione nell'industria della plastica o alimentare... II rumore viene misurato con una serie di strumenti che ne rilevano le caratteristiche (fonometro) o integrano le sue variazioni nel tempo (dosimetro). Le misure riferite agli ambienti di vita e di lavoro sono espresse in decibel A (dBA), in quanto sono ponderate attraverso un filtro che simula il comportamento dell'orecchio umano.

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Effetti del rumore Nella parte più interna dell'orecchio vi sono delle cellule capaci di trasformare le vibrazioni trasmesse dall'orecchio medio in impulsi nervosi che vanno al cervello. - Danni all'udito L'esposizione a rumori di intensità elevata determina nel tempo un esaurimento irreversibile delle cellule nervose deputate a trasformare l'energia sonora in impulso nervoso e quindi a farci "sentire e riconoscere" un suono. La ipoacusia, la riduzione cioè della capacità uditiva dovuta al rumore, nei suoi primi stadi può essere non avvertita dal lavoratore mentre può essere già chiaramente rilevata dall'esame audiometrico. L'ipoacusia da rumore è un grave danno perchè è irreversibile e perchè colpisce la nostra capacità di socializzare: conversare, ascoltare radio, musica, suoni della natura (uccelli, onde del mare...), suoni familiari (campanello, ticchetto dell'orologio...). E una malattia che si può solo prevenire e non curare. E spesso accompagnata da fastidiosi ronzii. - Danni extrauditivi II rumore non provoca solo sordità. Anzi, già a livelli non elevati come quelli di poco superiori ai settanta dBA attiva o inibisce sistemi neuroregolatori inducendo vari disturbi. Gli effetti extrauditivi interessano l'apparato cardicircolatorio (con aumento della pressione arteriosa, variazioni del battito cardiaco), quello digerente (difficoltà di digestione, aumento dell'acidità gastrica, facilità alla gastrite...). L'esposizione a rumore comporta un affaticamento del sistema nervoso con diminuzione del rendimento, senso di stordimento, stanchezza precoce e aumentato rischio di infortunio per diminuzione dell'attenzione e della vigilanza. - II controllo sanitario II controllo sanitario degli esposti a rumore consiste: - visita otorino (esame della membrana timpanica con otoscopio) con raccolta dell'anamnesi mirata (raccogliendo anche altre cause di possibile diminuzione della capacità uditive es. otite, traumi cranici, uso di particolari farmaci, età, diabete e altre cause di esposizione a rumore non professionale: discoteca, caccia, motocross) e dei disturbi collaterali (ronzii, acufeni, vertigini) - effettuazione dell'esame audiometrico in cabina silente e in riposo acustico. - informazione sugli effetti e sull'uso eventuale dei mezzi di protezione personale. I criteri del controllo vengono fissati dal Dlgs. 277191 (vedi oltre) Dopo ogni esame audiometrico deve essere consegnato un referto con il tracciato e la diagnosi. Se vi è una lesione dell'udito anche di lieve entità, devono essere fatti dal medico competente il certificato e dall'azienda la denuncia di malattia professionale all'Inail, che va

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comunicata alla ASL di sede dell'impresa. Sulla denuncia citare il Lep (Livello d'esposizione misurato) Legislazione - art. 2087 del CC: "Obbligo dell'imprenditore a tutelare l'integrità fisica e la personalità morale del lavoratore". Dpr 303/56 - art. 5: "Obbligo dei lavoratori ad osservare le misure preventive, ad usare i mezzi di

protezione e a segnalare le deficienze nei dispositivi". - art 24: "Obbligo ad adottare i provvedimenti consigliati dalla tecnica

Dal luglio 91 vi è il DIgs. 277/91 che specifica per il rumore: 1 obblighi generali per l'imprenditore: - valutazione (art.40) per le attività esistenti ed entro 90 180 gg. per i nuovi impianti, preferendo tecnologie più silenziose (art. 1 1, 41 e 46); - bonifica, se "concretamente attuabile" (art.41). - per i costruttori di macchine e impianti di relazionareper macchine con livelli di rumore maggiori di 85 dBA (vedi art. 46); 2 Obblighi ulteriori a seconda dei livelli di esposizione: - per esposizioni personali a rumore maggiori di 80 dBA: - informazione dei lavoratori (art. 42, 1) , -visita medica facoltativa (art. 44); - per esposizioni personali a rumore maggiori di 85 d BA: - informazione dei lavoratori (art. 42, 2); - visita medica obbligatoria con audiometria ogni due anni (art.44), - obbligo di fornire i mezzi di protezione personale individuale (art. 43); - per esposizioni personali a rumore maggiori di 90 dBA: -informazione dei lavoratori (art. 42, 2), - visita media obbligatoria ed audiometria ogni anno (art. 44), - obbligo di fornire e fare utilizzare i mezzi di protezione (art.43), - tenere registro degli esposti a livelli maggiori di 90 dBA da inviare a Usi e Ispesl (art. 45).

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Anche le Direttive Cee sulla sicurezza della macchine e degli impianti fissano dei criteri preventivi, per il rischio rumore sia per le nuove macchine che per quelle usate. Prevenzione dei rischi da rumore Alla sorgente: - eliminazione o sostituzione delle macchine più rumorose con altre più silenziose; - riduzione della concentrazione di macchine in un ambiente; - cambiamento della tecnologia con innovazioni; - manutenzione accurata e periodica dei macchinari, ma anche di parti di esse esempio ingranaggi, cuscinetti, organi meccanici; - silenziamento dei soffi d'aria compressa degli scarichi delle valvole pneumatiche, - uso di scivoli insonorizzati con antirombo, riduzione delle cadute di pezzi rumorosi (es. sfridi di lamiera) con sistemi di inclinazioni diverse, cassoni di raccolta di plastica o comunque di materiali rivestiti con prodotti smorzanti. Sulla propagazione: - rivestimento delle fonti di rumore con cabine isolanti, coperture, uso di supporti antivibranti; - separazione, isolamento dei reparti o delle aree con schermi e barriere fonoisolanti o fono assorbenti; - trattamento acustico di pareti e soffitti Sull'organizzazione del lavoro e sul lavoratore: - rotazione delle mansioni rumorose e diminuzione del tempo di esposizione; - utilizzo di cabine silenti per manovre e controllo; - dotazione di aree a bassa rumorosità nelle pause; - utilizzo corretto dei mezzi di protezione individuale (cuffie, inserti monouso) che devono essere scelti in base alle caratteristiche del rumore (livello, spettro delle frequenze) e del lavoratore (grado di capacità uditiva, età, stato di salute...!). Non esistono mezzi che vadano bene per tutti. La scelta e l'acquisto di questi mezzi deve essere un compito non solo dell'ufficio personale, ma deve essere supportato dal parere tecnico del medico competente (art.7 del DLgs. 277/91) e dal consenso attivo ed informato dei lavoratori esposti. Vedi anche la scheda informativa numero 5. Scheda informativa - CGIL-CISL-UIL Lombardia - Manuale del RLS

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Lavorazione per asportazione di truciolo Descrizione delle attività Lavorazioni che consentono, operando su varie macchine utensili, di ottenere pezzi grezzi sino a semilavorati o pezzi finiti. Fattori di rischio * infortuni: da trauma per contatto con organi in movimento (utensile), proiezione di trucioli, rottura dell'utensile, intrappolamento, schiacciamento, cesoiamento e trascinamento di parti del corpo da parte di organi in movimento, ingranaggi, utensili; da scivolamento su pavimenti sporchi di olio; * rumore: in questi reparti il rumore è abbastanza elevato ma non raggiunge certamente i livelli delle carpenterie o delle aree di taglio; è infatti facilmente tra 80 dBa e 85 dBA, dipende ovviamente dal numero delle macchine utensili, dalla loro manutenzione, dallo spazio e dal funzionamento contemporaneo; * esposizione ad olii ed emulsioni oleose: inalazione di nebbie, contatto cutaneo: mani e avambracci, tuta impregnata; * movimentazione di pezzi pesanti e posizioni obbligate non corrette ad esempio sempre in piedi, semichina. Danni alla salute * ipoacusia e danni extrauditivi da rumore; * dermatiti irritative e/o allergiche da contatto con olii ed emulsioni oleose addittivate; * follicoliti (acne alle cosce e agli avambracci), per contatto con fluidi lubrorefrigeranti che impregnano la tuta; * faringiti, bronchiti ed aumentato rischio di tumore ai polmoni da nebbie di olio; * lombalgie (mal di schiena) da movimentazione di carichi pesanti e posture fisse; * contusioni, ferite, fratture. Danni all'ambiente * rumore esterno se la fabbrica è vicino all'abitato e può generare disturbo; * percolamento sul suolo di olii dai trucioli; * smaltimento scorretto di olii esausti. Bonifiche e soluzioni * sicurezze previste dalla legislazione;

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rumore: * separazione e isolamento delle lavorazioni rumorose; ∗ interventi di insonorizzazione su sfiati ad aria compressa e caduta dei pezzi; ∗ incapsulamento delle macchine a controllo numerico ∗ manutenzione preventiva degli impianti anche per diminuire i livelli di rumore (art. 41 DL 277/91). In questo caso il problema del rumore va affrontato innanzitutto in sede di progettazione. Si possono utilizzare materiali (gomma, legno) che annullino la propagazione del rumore, sostituire alcune parti in acciaio con materiale plastico, equilibrare le parti rotanti per diminuire gli attriti, ridurre la velcoità dei fluidi canalizzati, ridurre gli urti dei pezzi metallici tra di loro con l'interposizione di materiale fonoassorbente; inquinamento da olii * aspirazioni localizzate per la captazione di nebbie di olio; * impiego di olii dearomatizzati e raffinati; * attenersi per l'igiene del lavoro a quanto disposto nella scheda olii lubrorefrigeranti; * le zone operative devono essere tenute costantemente pulite da olii, refrigeranti e scarti di lavoro; * uso dei mezzi di protezione personale: crema barriera (attenzione che sia del tipo per olii), guanti, occhiali antischeggia, scarpe antinfortunistiche, inserti monouso e cuffie antirumore. Legislazione: Sulla sicurezza vi sono molti articoli specifici nel DPR 547/55: - obbligo arresto contro il pericolo di afferramento art. 71 (sistema frenante) - protezione organi di trasmissione artt. 55-67 - contro avviamento accidentale artt. 52, 72, 76,77, 78, 80, 81 , 292 (blocco automatico mac-

chine utensili) - fissaggio organi lavoratori art. 74 - protezione contro proiezione materiali art. 75 - attrezzature per lavorazione piccoli pezzi artt.114-116 - divieto oliare e pulire macchina in moto art. 48 - contro vibrazioni delle macchine art. 46 - divieto registrazione e manutenzione delle macchine in moto artt. 49 e 375 - torni: norme particolari art. 101 - alesatrici e grandi torni: norme particolari art. 102 - trapani: norme particolari art. 104 - seghe per metallo: norme particolari art. 105-106 - protezione organi lavoratori (es. frese) art. 68

* vi è obbligo di arresto di emergenza art. 76 norme CEI 44/5; * regola generale è che l'utensile in lavorazione delle macchine sia sempre protetto con barriere materiali es. schermo fisso o mobile con microswitch o con barriere immateriali (es. fotocellule); * tenere presente le nuove direttive CEE 89/392 e 91 /386 sulla sicurezza delle macchine;

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* sul rumore: l'art. 41 del DL 277/91 obbliga l'azienda a intervenire sia sulle macchine (insonorizzazione delle macchine utensili e ausiliarie, buratti, setacciatori, degli sfiati di aria compressa ecc.), che sull'organizzazione del lavoro (spazi, turni...) e la manutenzione periodica; * sul sollevamento pesi: vedi direttiva CEE 90/269 e art. 374 DPR 547/55 sull'obbligo di ausilii; * igiene del lavoro, aspirare le nebbie d'olii (artt. 20 DPR 303/90) * bacini di contenimento per i depositi di olii esausti; * pulizia aree di lavoro (art. 15 DPR 303/56) con idonei articoli industriali. Inoltre per l'acquisto di nuove macchine, utensili, apparecchiature specificare qualche che producono il fisco basso livello di rumore (art. 46 D.Lgs 277/91) Protocollo di sorveglianza sanitaria: * Visita medica mirata a: - cute: segni e sintomi di dermatite irritativa e allergica; - attenzione ad acne e folicoliti a cosce e avambracci; - apparato respiratorio (segni di irritazione, difficoltà di respiro). * Esami integrativi: - prove di funzionalità respiratoria (ogni 2-3 anni); - radiografia del torace (ogni 2-3 anni); - audiometria con la periodicità stabilita dal D,Lgs. 277/91; Scheda informativa - CGIL-CISL-UIL Lombardia - Manuale del RLS

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Montaggio Descrizione delle attività: II compito delle linee, catene o isole di montaggio è il collegamento di vari componenti, seguendo un programma definito allo scopo di produrre un articolo. Applicate in quasi tutte le industrie manifatturiere, soprattutto in quelle dell'auto, degli elettrodomestici, dei motori ed in genere nella produzione automatizzata di oggetti durevoli. In questi anni si sono affermati vari metodi organizzativi nel lavoro di montaggio si tratta, estremizzando, soprattutto di due tipologie: * la "catena" di montaggio, dove ogni addetto esegue in modo estremamente ripetitivo poche operazioni, * "l'isola" dove ogni addetto (o una piccola squadra) eseguono tutte le fasi di un montaggio complesso. L'attuale catena di montaggio può avvalersi in tutto o in parte di macchine utensili a controllo numerico (robot) in grado di svolgere operazioni ripetitive (es. avvitatura, microsaldature, montaggi particolari, verniciatura, lucidatura, movimentazione, manipolazione di materiale pericoloso...) con un elevato grado di automazione e di pre-cisione secondo sequenze preordinate. L'attuale industria dell'auto ne è un esempio. (Vedi anche il successivo capitolo su automazione e robotica). Le tipologie organizzative sono le più varie. Andiamo da reparti dove l'automazione è estremamente avanzata, a situazioni dove vi è ancora un livello di manualità e affa-ticamento fisico e mentale da ripetitività pesantissimo. Fattori di rischio sul montaggio manuale: * monotonia e ripetitività; * posture scorrette, soprattutto perchè fisse (sempre in piedi o sempre sedute); * movimenti ripetitivi degli arti superiori; * affaticamento e vibrazioni da uso di strumenti ed utensili ad aria compressa; * esposizione a metalli (es. cromo, nichel) e a particolari sostanze o materiali dei prodotto da montare (es. isolanti fibrosi, resine, vernici, componenti in plastica); * rumore (es. uso di strumenti ad aria compressa) * infortuni. Danni alla salute: Le patologie che si riscontrano maggiormente in questi lavori di montaggio normale nell'industria meccanica sono legate soprattutto a tre fattori:

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1. L'organizzazione dei lavoro e quindi il "peso" fisico e mentale della monotonia e della ripetitività delle operazioni richieste che può comportare: depressione, mal di testa, nausea, stanchezza, demotivazione al lavoro. Solo una analisi organizzativa di questo aspetto potrà fare avanzare proposte di miglioramento e soluzione: aumento delle pause, degli addetti, arricchimento della mansione... 2. La postura scorretta e le operazioni manuali ripetitive: * questi lavoratori sono facilmente soggetti a dolori alla colonna vertebrale, a forme di irritazione o usura delle guaine e delle articolazioni dei tendini di polsi, braccia, gomiti (epicondiliti, tenosinoviti, sindrome dei tunnel carpale), soprattutto tra le donne, per una diversità anatomica della guaina dei tendini. * I dolori alla colonna vertebrale e ai muscoli, e i disturbi della sensibilità degli arti superiori sono ovviamente aggravati dall'uso di strumenti vibranti: avvitatori pneumatici, molatrici manuali. 3. II contatto con particolari sostanze e materiali tipici dei prodotto da montare: isolanti fibrosi, parti in resina o verniciati, componenti in plastica... che possono comportare un aumentato rischio di alterazioni cutanee: dermatiti irritatine o allergiche, aggravate dall'usura della cute continuamente esposta a metalli che possono (ad es. cromo e nichel) avere anch'essi un potere allergico, con superfici ruvide e parti taglienti. Bonifiche e soluzioni: Di fronte ad una catena di montaggio occorre pensare sempre quindi che la moderna tecnologia è in grado di migliorare di molto alcuni aspetti di rischio. * la movimentazione e l'alimentazione delle parti da montare èautomatizzabile con pallets autosollevanti, tappeti scorrevoli (vedi art. 374 dei DPR 547/55 o direttiva CEE 90/ 269 recepita come DLgs 626/94) vedi scheda informativa n°4; * le operazioni di avvitatura che comunque costringono gli operatori a posizioni scomode ed a braccia semisollevate si possono avvalere almeno di utensili moderni, silenziosi, a vibrazione ammortizzata, sostenuti nel peso da funi di contrappeso; * i piani di lavoro e le posizioni di lavoro devono essere adeguate anche alle esigenze dei lavoratori: possibilità di stare seduti a gambe e schiena appoggiate, possibilità di cambiare posizione di lavoro, regolabilità delle varie componenti dei sedili (es. altezza dello schienale); * lo spazio a disposizione dei lavoratori deve essere adeguato; * occorre essere sempre a conoscenza delle caratteristiche dei materiale che si sta manipolando, e farsi dare le schede tecniche o tossicologiche, anche per chiedere mezzi di protezione adeguati quali ad es. creme barriera e guanti, (art. 4 dei DPR 303/56 e direttiva CEE 89/656 sui mezzi di protezione individuale) o per ottenere, in caso di inquinamento degli adeguati impianti di aspirazione localizzata (art. 20-21 del DPR 303/56). Protocollo di sorveglianza sanitaria

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* visita medica con particolare attenzione alle patologie della colonna vertebrale, degli arti superiori (dolori, formicolii, difficoltà di prensione, alterazioni alla sensibilità delle mani) e degli arti inferiori (gonfiori, edemi, insufficienza venosa, varici). Nel caso di sostanze o materiali potenzialmente allergizzanti attenzione a segni cutanei di dermatite. * Esami integrativi: - a giudizio del medico competente radiografia della colonna vertebrale per valutare malattie degenerative; - eventualmente patch-test in caso di sospetta dermatite allergica; - audiometria con la periodicità stabilita dal DI-9 277/91. Scheda informativa - CGIL-CISL-UIL Lombardia - Manuale del RLS

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Olii minerali e fluidi da taglio

Descrizione delle attività: Nel comparto metalmeccanico, così come in molti altri comparti produttivi, viene fatto un larghissimo uso di olii da taglio. La loro funzione consiste nel ridurre l'attrito tra parti in movimento, nel raffreddare parti che tendono a surriscaldarsi, nel rimuovere i trucioli, nel prevenire la corrosione dei metalli, e la formazione di ruggine: in ultima analisi nel migliorare l'efficienza e ridurre l'usura di macchine, utensili e motori. Come lubrorefrigeranti possono essere usati olii di diversa origine e natura chimica. Possono avere origine animale (oramai in disuso), vegetale (usati solo in applicazioni particolari), minerali (soprattutto derivati dal petrolio), completamente o semisintetici, ottenuti cioè modificando la struttura chimica di olii naturali. Vengono sempre più usati olii "rigenerati", ottenuti da olii di scarto "esausti" (anche per l'estendersi del recupero, da parte del Consorzio Olii Usati delle emulsioni, per diminuire l'inquinamento ambientale). Possono essere usati interi o emulsionati con acqua, in ragione della loro composizione: * olii da taglio: olio minerale di base al 60-100%; * olii emulsionabili: olio 60-80%, acqua 40-20%; * acqua chimica: olio in misura inferiore al 10%, il resto èacqua. Gli olii lubrorefrigeranti vengono addittivati con numerose sostanze (che vanno conosciute e che devono essere indicate nella scheda di sicurezza), che possono causare problemi per la salute (irritazioni, allergie ecc.), si tratta ad esempio di: * battericidi (cresoli); * antiossidanti per prevenire I'irrancimento e variazioni di pH, corrosione es. fenoli, esaclorofene; * emulsionanti: solfonati, tensioattivi; * coloranti: fluorescine; * antischiuma: siliconi; * antiruggine: idrossilammina; * condizionatori di umidità: polifosfati;

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Fattori di rischio: Sono riferibili al contatto cutaneo con il fluido e all'inalazione di nebbie e fumi. Le nebbie sono l'aerosol d'olio, i fumi sono dovuti alla degradazione termica. * Esposizione a composti chimici: - IPA (Idrocarburi Policiclici Aromatici); - eventuale presenza di PCB (Policlorobifenili); - metalli (piombo, nichel, cromo ecc.); - nitrosammine che si possono formare nel caso di utilizzo di fluidi addittivati con ammine (come emulsionanti e nitriti (come inibitori di corrosione). * Contaminazione microbica (muffe, batteri, funghi...) tipica delle emulsioni, è dovuta al loro uso troppo prolungato e alla mancata osservanza di alcune norme igieniche. La proliferazione di micro- organismi, oltre a ridurre la vita tecnologica dell'emulsione, tende ad aumentare il potere irritante. * Infortuni per scivolamento. Danni alla salute: Sono tutti irritanti per la pelle e le mucose (soprattutto quelli interi e quelli usati per un lungo periodo). Possono dare dermatiti irritative e fenomeni irritativi cronici a carico di naso, gola e polmoni, diminuendo le difese e facilitando le infezioni. Se vi è un inquinamento particolarmente elevato da nebbie di olio ci possono essere rischi di malattie all'apparato respiratorio: aumentato rischio di bronchite cronica, deficit respiratorio da fibrosi polmonare, aumentato rischio di tumore. Tutte queste forme sono aggravate ovviamente dall'abitudine al fumo di sigaretta. Gli addittivi possono frequentemente dare fenomeni allergici con rischio di dermatiti. Le emulsioni oleose, soprattutto quando vi cadano mozziconi di sigaretta, fondi di caffè, fazzoletti di carta ecc., e non vengano rinnovate frequentemente con una disinfezione dei circuiti, si degradano per la proliferazione di batteri e muffe. L'emulsione degradata sviluppa odori sgradevoli per la decomposizione dei batteri, può cambiare colore. II contatto con questa emulsione degradata (ad esempio il contatto cutaneo della tuta sporca) può favorire la comparsa di acne agli avambracci e alle cosce. Gli olii, soprattutto se usati ad elevate pressioni e temperature e per lunghi periodi si "arricchiscono" di idrocarburi policiclici aromatici (IPA) che possono comportare un aumentato rischio di tumori per la pelle e l'apparato respiratorio.

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Danni all'ambiente: Danni alle acque e al suolo per smaltimento scorretto di scarti di olii, dei loro contenitori, e dei materiali usati per la pulizia che ne risultassero imbrattati (stracci, carta, e cartoni, segatura ecc ..). Bonifiche e soluzioni: * Per l'ambiente di lavoro: - É indispensabile pretendere delle etichette a norma, conoscere e sapere leggere la scheda di sicurezza dei prodotti. - Utilizzo di fluidi con basso contenuto di IPA (inferiore a 0,03%), e privi di ammine aromatiche, sali di metalli pesanti, nitriti e nitrati, fenoli, composti clorurati. - Incapsulamento, totale o parziale, delle macchine e aspirazione forzata su impianti che producono nebbie, con abbattimento delle nebbie aspirate. - Aumentare sempre la ventilazione generale del reparto. - L'aria estratta dai dispositivi di aspirazione localizzata o generale deve essere compensata dall'apporto di altrettanta aria pulita prelevata all'esterno. - Dotare le macchine e gli impianti di schermi antispruzzo. - Pulizia delle vasche e dei circuiti ogni cambio di olio. - Pulizia periodica delle macchine, impianti e dei pavimenti. * Per l'igiene personale: - Disporre di guanti e creme barriere idonee (resistenti agli olii!); in alcuni casi anche grembiuli di tela gommata. - Non mettere stracci sporchi nelle tasche! - Non usare jeans che si impregnano troppo facilmente. - Cambiarsi la tuta anche due volte alla settimana e ottenere dall'azienda che venga lavata "a secco" in azienda specializzato a cura e spese dell'azienda. - Avere armadietti a doppio scomparto (abiti di casa e lavoro). - Usare le creme barriera in modo da potersi poi pulire agevolmente e comunque lavarsi con sapone neutro e non con solventi. - Controllare l'inquinamento batterico e microbico con semplici stick in commercio, aggiungere battericidi nelle esatte proporzioni previste dai fornitori.

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- Verificare che durante la visita medica venga posta particolare attenzione allo stato della pelle (mani, avambracci, cosce) e dell'apparato respiratorio. * Per l'ambiente esterno: - Non bruciare nè scaricare olii in acqua o sul pavimento o sul terreno intorno agli impianti. - Controllare che lo smaltimento dei rifiuti venuti a contatto con gli ohi (contenitori, materiali di pulizia) sia effettuato separatamente da quello degli altri rifiuti. - Non usare le vasche di raccolta come immondezzai! - Gli olii esausti vanno raccolti separatamente e consegnati al Consorzio Obbligatorio degli Olii Usati. - I contenitori dei liquidi lubrorefrigeranti devono essere conservati in locali appositi e all'interno del reparto vi devono essere dei bacini di contenimento per raccogliere eventuali sversamenti. Legislazione: Sorveglianza sanitaria: DPR 303/56 art. 33 (voce 47) DLg 626/94 titolo sul rischio cancerogeno (Ipa) Protezione personale: DPR 303/56 artt. 4, 26 dir CEE 89/656 recepita dal Dlg 626/94 sui Dpi (vedi scheda n°5) DPR 547/55 artt. 383, 387 Impianti: DPR 547/55 artt. 75, 371, 374 DPR 303/56 artt. 15, 20, 21 Valori limite nell'aria: un buon livello igienico nei locali si ha quando la concentrazione ambientale delle nebbie di olio è inferiore a 1 mg/m3. Scheda informativa - CGIL-CISL-UIL Lombardia - Manuale del RLS

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Sabbiatura

Descrizione delle attività: L'operazione di sabbiatura fa parte delle operazioni preliminari o finali di un prodotto. Essa consiste nell'investire un manufatto con un getto di sabbia, o di graniglia metallica, ad alta potenza, per trattarne la superficie. Può essere effettuata in vari modi: 1) Sabbiatura in cabina chiusa. L'operatore può agire dall'interno, opportunamente dotato di mezzi di protezione personale anti-rumore, anti-polvere oppure dall'esterno manovrando il getto da manicotti con ausili. 2) Piccola cabina di sabbiatura e operatore esterno 3) Sabbiature a getto libero all'aperto o comunque non in cabina. Operazione da evitare in quanto gravemente inquinante e rumorosa che quindi andrà isolata nel tempo e nello spazio rispetto ad altre (art 19 DPR 303/56) e comunque l'area andrà confinata e protetta (art. 21 DPR 303/56).

Fattori di rischio: * rumore; * polveri (a vario tenore di silice) se viene usata sabbia invece che graniglia metallica o il manufatto se stato trattato precedentemente;

Danni alla salute: * ipoacusia ed effetti extraudutivi da rumore; * malattie polmonari da polveri (pneumoconiosi, bronchiti croniche); * alterazioni agli arti superiori da vibrazioni.

Danni all'ambiente: * rumore, se gli impianti sono vicini all'abitato; * emissioni di polveri (se gli impianti di aspirazione non hanno un sistema di abbattimento degli inquinanti).

Bonifiche e soluzioni: La cabina deve essere dotata di pavimento grigliato e di chiusura ermetica delle porte. Va mantenuta una leggera pressione negativa all'interno e con idoneo ricambio d'aria. L'aria di uscita deve passare attraverso un filtro prima di essere rilasciata.

Deve avere un oblò di controllo e se l'operatore agisce all'interno ci deve essere un altro lavoratore di controllo per emergenza. Devono essere previsti doppi controlli interno-esterno per le porte. II sistema di sabbiatura deve essere dotato di sicurezza "ad uomo morto", vale a dire l'interruzione automatica del getto se viene allentata o mollata la presa sull'impugnatura.

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Legislazione: L'operatore deve essere dotato dei seguenti mezzi di protezione (artt. 377 - 382 - 383 - 384 - 385 - 387 del DPR 547/55-vedi anche allegati del Decreto 626/94 sui mezzi di protezione personale e DLg 277/91 sul rumore) * casco con visiera o cappuccio con idonei protettori oculari (occhiali); * scarpe antiscivolo; * tuta; * guanti, * protettori protettori auricolari; * respiratore a presa d'aria esterna con regolabilità del flusso d'aria in mandata e controllo periodico del filtro; DPR 303/56: * idonea illuminazione tenendo anche conto che la polverosità la riduce di molto, art. 10; * separazione spazio-temporale da altre lavorazioni, art. 19: * protezione e confino dell'area, art.21 Gli utensili e le lampade devono essere antiscintille (art.358 DPR 547/) D.Lgs 277/91 art. 41 sulle bonifiche da rumore Protocollo di sorveglianza sanitaria: * Visita medica mirata all'apparato respiratorio e alla circolazione delle manie dell'arto superiore. * Esami integrativi:

- audiometria con la periodicità prevista dal D.Lgs 277/91; - prove di funzionalità respiratoria e radiografia al torace (con periodicità da annuale a

triennale a seconda del tenore di silice e della tecnologia usata); - fotopletismografia, se vi è un problema di vibrazioni mano-braccio. Scheda informativa - CGIL-CISL-UIL Lombardia - Manuale del RLS

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Saldatura Per saldatura si intende il processo mediante il quale si effettua l'unione di pezzi metallici, per effetto dei calore, con o senza pressione. La saldatura può essere effettuata anche tra parti non metalliche (ad es. vetro e plastica) oppure tra metallo e parti non metalliche. Si distinguono: * saldatura autogena: le superfici da saldare sono portate alla temperatura mediante apporto di calore (che può variare). In tale caso il metallo da saldare (metallo base) partecipa direttamente o con metallo di apporto alla costituzione dei giunto di saldatura. * saldatura eterogena: si realizza con l'apporto di una lega metallica portata alla temperatura di fusione (es. brasatura) Per affrontare i rischi presenti nelle operazioni di saldatura, occorre conoscere i materiali (metalli, elettrodi, apporti) e le tecnologie. Infatti i rischi specifici variano con le diverse forme di saldatura: I tipi di saldatura autogena variano a seconda della fonte di calore usata. 1) Saldatura a gas Descrizione delle attività: Saldatura ossiacetilenica con 02 (comburente) e acetilene (combustibile). Saldatura ossidrica con 02 (comburente) e idrogeno (combustibile/. La miscelazione dei gas avviene nel cannello di saldatura. Poiché il riscaldamento dei metallo base e l'aria provoca no l'ossidazione delle superfici con la formazione di ossi di metallici che possono alterare il giunto di saldatura, devono essere usate sostanze antiossidanti (cloruri di sodio, ammonio, zinco, borati, biossido di manganese, idrazina...). Questo tipo di operazione viene comunemente usata anche per il taglio dei metalli nei profili voluti. Occorre sempre sapere la composizione dei metallo e dell'apporto. Fattori di rischio: * infortuni da scoppio per cattiva manutenzione e stoccaggio dei cannelli di gas; * rumore derivato dall'operazione di taglio; * inquinanti: ossidi metallici (ferro, nichel, zinco...) che variano a seconda dei materiali usati, delle sostanze che rivestono o imbrattano i pezzi, dei gas nitrosi (NOx), dei prodotti di decomposizione termica dell'aria (CO e C02) e degli antiossidanti. Per tali ragioni i tagli

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dei metalli con cannello vanno aspirati con vasche d'acqua e aspirazioni laterali; * calore e radiazioni infrarosse (usare sempre occhiali). 2) Saldatura ad arco elettrico Descrizione delle attività: Molto in uso, si avvale dell'energia elettrica come fonte di calore. Viene sfruttato il calore generato dall'arco elettrico che si forma tra elettrodo e parti metalliche da saldare. All'interno della saldatura ad arco si distinguono vari tipi. a) saldatura con elettrodo rivestito Gli elettrodi sono costituiti da barrette metalliche rivestite di ferroleghe (ferro-manganese, ferrosilicio...), ossidi metallici di cromo o zirconio, cellulosa, sali minerali (carbonati, fluoruri di calcio). b) saldatura ad "arco sommerso" L'arco elettrico viene protetto da uno strato di polvere (scorificanti, antiossidanti) inviato sull'arco stesso... c) saldatura in atmosfera protetta di gas la saldatura ad arco in atmosfera protetta comprende vari tipi a seconda della miscela di gas di protezione: -TIG: elettrodo di tugsteno non fusibile e gas inerte (argon o elio) e bacchetta di metallo d'apporto; - MIG: elettrodo a filo continuo e gas inerte (argon o elio); - MAG: elettrodo a filo continuo e gas attivo (anidride carbonica). d) saldatura (taglio al plasma) É un tipo particolare di saldatura ad arco derivato da quella TIG; raggiunge temperature molto elevate. I gas impiegati sono portati allo stato di plasma oltre 5000°C e si sviluppano più facilmente ossidi metallici e gas inquinanti. Fattori di rischio: * inquinanti: ossidi metallici (nel caso di acciai inox alcuni di questi es. quelli di cromo o di nichel, sono considerati cancerogeni) gas nitrosí, ozono, ossido di carbonio, prodotti di decomposizione termica dei materiali di rivestimento e delle sostanze imbrattanti; * rumore. É elevato nelle saldature a filo continuo e in quelle al plasma; * radiazioni ultraviolette; * rischio elettrico.

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3) Saldatura a laser Descrizione delle attività: II laser produce radiazioni elettromagnetiche intense, in grado di comportare cambiamenti di stato nella materia e può essere usato per forare, tagliare, fondere metalli. Fattori di rischio: Come per i tipi di saldatura precedenti. Inoltre: * attenzione alle radiazioni luminose! 4) Saldatura a resistenza (puntatura) Descrizione delle attività: Saldatura autogena per pressione, senza apporto di materiali. É usata nella costruzione di carrozzerie di automobili, elettrodomestici, mobili e manufatti metallici in grande serie. I pezzi da saldare, giustapposti e tenuti insieme da elettrodi di rame, sono attraversati da una corrente elettrica molto intensa per qualche decimo di secondo. Può essere una saldatura a punti, a rulli. Rischi: Come per i tipi di saldatura precedenti. Oltre ai tipi di saldatura autogena vi è quella eterogena: 5) Brasatura In questo tipo di saldatura il giunto ha la composizione della lega interposta tra le parti saldate. Si deve quindi conoscere la composizione della lega usata. Saldobrasatura forte (t° 400-1400°C). Si usano come metalli di apporto: metalli puri: rame, nichel, argento leghe: rame - zinco - ottone, stagno, bronzo leghe complesse con vari metalli...si usano sempre flussanti quali cloruri, fluoruri, borati. Saldobrasatura dolce (t° 200°C), tipica ad esempio dell'industria elettronica. Si usano punte di rame con materiali di apporto in lega stagno e piombo con, a volte, piccole aggiunte di antimonio, cadmio, argento, zinco, bismuto, iridio. Fattori di rischio: * inquinanti: ossidi metallici (che variano molto a seconda della leghe in uso), gas nitrosi * radiazioni infrarosse

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* microclima caldo * possibile esposizione a campi elettromagnetici Per tutti i tipi di saldatura visti sopra valgono le seguenti note. Danni alla salute: * effetti irritanti sulle prime vie aeree (bruciori alla gola, tosse) e all'apparato respiratorio; * effetti dovuti ai metalli presenti (cromo, nichel, cadmio, piombo);

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* aumento dei rischi di tumore all'apparato respiratorio; * patologie agli occhi di tipo acuto (colpo d'arco, congiuntivite) e cronico (cataratta da energia radiante da radiazioni infrarosse o ultraviolette); Danni all'ambiente: * emissioni da (grandi) impianti di aspirazione. Bonifiche e soluzioni: Inquinamento da fumi, gas e polveri. Tutti i posti di saldatura devono essere segregati e protetti da sistemi di aspirazione localizzata (artt. 19-20 e 21 del DPR 303/56) che catturino fumi e gas il più vicino possibile al punto dove si formano: il flusso dei fumi aspirati non deve attraversare il flusso respiratorio dell'operatore! Inoltre nei locali dove si salda deve essere prevista una buona ventilazione generale e la presenza dei lavoratori va ridotta al minimo. Molti sono i sistemi possibili: 1) Cabine di saldatura La cabina di saldatura circonda totalmente il punto di emissione, tranne il lato operatore. La velocità dell'aria deve variare a seconda del tipo di inquinante prodotto (ad es. deve essere massima se si lavora su pezzi verniciati o mal sgrassati o contenenti piombo o berillio). Vantaggi Svantaggi aspirazione non valida continua e orientata per grandi pezzi buon isolamento accesso difficile per carroponti non intervento senso di isolamento dell'operatore dell'addetto 2) Banchi aspiranti Soluzione che consente di aspirare i fumi attraverso il banco e dalla parte posteriore. Devono essere messi schermi laterali. Vantaggi Svantaggi non intervento soluzione per posti dell'operatore fissi e pezzi di limitate dimensioni che non ostruiscano

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il grigliato adatto a lavori manutenzione da banco griglie aspirenti molto commercializzata 3) Aspirazione localizzata a posto mobile. Consiste nella captazione dei fumi con bracci o proboscidi orientabili e piccole bocche di aspirazione che possono essere posizionati per seguire l'avanzamento delle operazioni e del cordone di saldatura, oppure con sistemi legati alla maschera con delle fenditure tipo "naso", collegato con un tubo flessibile ad un gruppo aspirante a basso flusso ed alta depressione, oppure con sistemi a torce aspiranti. La sezione depurante può essere fissa o mobile (carrellata). * sistema proboscidi e bocchette a posto mobile Vantaggi Svantaggi captazione intervento della sorgente di posizionamento dell'operatore spostabile minore efficacia se malposizionata flussi ingombro di aspirazione bassi * sistema collegato alla maschera di protezione Vantaggi Svantaggi utilizzo disturbo, peso, di equipaggiamento fastidio dell'ingombro delle maschere applicabilità minore visibilità per posti mobili e minore efficacia se non bene posizionata * torce aspiranti Non applicabile nelle saldatura con elettrodo rivestito, è realizzata direttamente sulle torce di saldature semiautomatiche. É consigliabile per lavori ripetitivi senza particolari regolazioni. Vantaggi Svantaggi captazione vicino fastidio da maggiore alla sorgente peso e dimensioni

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miglioramento visibilità rischio eliminazione cordone di saldatura protezione gas 4) Saldatura in luoghi confinati o chiusi Per la sicurezza di tutte le forme di saldatura esaminate: Per evitare inneschi di incendi ed esplosione (ci si ricordi la tragedia di Ravenna!) è vietato saldare in: * recipienti e luoghi chiusi * dove si possono formare miscele esplosive (serbatoi, silos, uso di solventi, lavori incompatibili e contemporanei...) * in carenza di ventilazione adeguata Se si "deve" saldare in luoghi chiusi e confinati occorre verificare che ce ne siano le condizioni di sicurezza: * un altro lavoratore di assistenza ed allarme, dotato di mezzi di intervento per le emergenze. Quando non sia possibile un controllo a vista dall'esterno è necessario l'uso di mezzi di comunicazione tra interno ed esterno, rilevatori di posizione, rilevatori di atmosfera esplosiva e rilevatori di presenza dell'ossigeno superiore al 20%.; * predisporre, se necessario, vie di fuga; * maschere respiratorie a presa d'aria esterna; * adeguata ventilazione e sistemi di allarme di concentrazione di fumi, di ossido di carbonio; * aspirazione localizzata, allontanamento dei fumi e compensazione dell'aria estratta; * funi di trattenuta, (o di salvataggio rapido) se il lavoro è in altezza o in buca. Per mezzi di protezione personale che devono essere usati dai saldatori e dagli aiutanti: * tuta a manica lunga; * schermi facciali con vetro filtrante i raggi ultravioletti ed infrarossi per evitare cherato-congiuntiviti, fototraumatismi della retina, rischio di cataratta da energia radiante, (già previsti dall'art. 382 del DPR 547/55 e dall'art. 22 del DPR 303/56 e dalla direttiva CEE 89/656 sui mezzi di protezione personale, seguita con il Decreto 626/94). * nel caso di saldature in posizioni verticali o sovratesta occorre usare maschere con vetri a specchio;

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* guanti ad isolamento elettrico, con manichetta copripolso; * grembiule di cuoio o tela ignifuga (non di amianto!!!); * nel caso di saldature in ambienti confinati (es. grandi tubi, impianti in costruzione), proprio prendendo spunto dai protocolli di sicurezza usati nella cantieristica navale occorre dotarsi di respiratori isolanti a riserva d'aria, cioè con bombole, o ad apporto d'aria esterna pulita; * calzature isolanti. Per la corretta manutenzione degli impianti: * verifica delle messe a terra e manutenzione elettrica periodica; * isolamento delle impugnature; * manutenzione dei cavi di alimentazione e di collegamento, dei giunti delle pinze portaelettrodi; * stoccaggio corretto e alla stabilità dei recipienti di gas compresso. Protocollo di sorveglianza sanitaria * Visita medica mirata agli organi bersaglio: - occhi: verificare l'esistenza di eventuali sintomi quali bruciore e lacrimazione, sensazione puntoria, fastidio alla luce verificare se arrossamenti a congiuntive; - apparato respiratorio: raccogliere i sintomi quali tosse e difficoltà di respiro. * Esami integrativi: - visita oculistica (ogni due anni); - prove di funzionalità respiratoria (annuale); - radiografia del torace (ogni 3 anni); - audiometria con la periodicità stabilita dal DLg 277/91; - visita otorinolaringoiatrica se si saldano acciai legati inox con cromo - nichel; * Monitoraggio biologico (solo se si lavorano acciai legati): - indicatori di dose: Cromo, Nichel, Cadmio, Cobalto nelle urine; - indicatori di effetto: microproteine nelle urine che indicano un danno precoce a livello renale da metalli.

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Registro esposti a cancerogeni (vedi anche Dlg 626/94 sul rischio cancerogeno) Data la maggiore incidenza di tumori delle vie respiratorie nelle operazioni di saldatura, occorre che durante la visita medica venga posta particolare attenzione a segni e sintomi precoci, nonché a fattori di rischio aggiuntivi (es. fumo - dieta povera di vitamine epitelio-protettrici quali le A - E - C), e vengano effettuati tutti gli approfondimenti. Inoltre, anche seguendo le indicazioni della direttiva CEE sul rischio cancerogeno, occorre tenere una registrazione nei tempo della esposizione a metalli cancerogeni (Cromo, Nichel e Cadmio), e all'amianto frequentemente usato come materiale di coibentazione, e di protezione del giunto di saldatura e dell'addetto. Scheda informativa - CGIL-CISL-UIL Lombardia - Manuale del RLS

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Taglio e piegatura lamiere, deformazione a freddo (carpenteria)

Descrizione delle attività: Fase di lavoro che parte da lamiere e profilati, ricavandone pezzi sagomati e tagliati a misura usando macchine utensili: presse meccaniche, idrauliche, cesoie, presse piegatrici e calandre. Nell'ultimo periodo sono state introdotte macchine che operano a controllo numerico Fattori di rischio: * infortuni da taglio per movimentazione delle lamiere, da contatto (cesoiamento, schiacciamento) con parti taglienti: dischi, lame ecc.; * rumore: tranciatura, taglio e caduta pezzi; * fatica da movimentazione di pezzi pesanti; * rischio elettrico (ad es. impianti elettrici non a norme, fili volanti e parti taglienti) * se vi sono operazioni di ossitaglio o taglio al plasma, i rischi sono quelli della saldatura (ossidi metallici, gas, rumore) Danni alla salute: * ipoacusie ed effetti extrauditivi da rumore; * lombalgie (mal di schiena) e artrosi della colonna vertebrale da movimentazione di pezzi pesanti; * infortuni da taglio; * ustioni e shock da folgorazioni elettriche; * malattie dell'apparato respiratorio. Danni all'ambiente: * rumore esterno, se la fabbrica è vicino all'abitato; * inquinamento esterno da emissioni di impianti di saldatura e ossitaglio. Bonifiche e soluzioni: Sicurezza - sicurezze previste dalla legislazione;

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- uso dei mezzi di protezione personale (guanti lunghi e resistenti nella movimentazione lamiere e pezzi con bordi taglienti, occhiali o schermi a visiera nelle operazioni di ossitaglio e taglio plasma, protettori acustici); - rumore. Art. 41 del DL 277/91 per le bonifiche di ambienti rumorosi: - modificare i sistemi di lavorazione: sostituire la ribattitura con incollature, applicare lentamente forti pressioni su pezzi metallici invece che martellarli; - incapsulamento totale o parziale di presse e trance; - incapsulamento dei sistemi di alimentazione se rumorosi; - silenziatura o modifica dei sistemi di scarico e caduta dei pezzi tagliati e degli sfridi (trasferitori, copertura con legno e gomma delle superfici di caduta...); - manutenzione preventiva e cambio di lame e punzoni; -inserimento di supporti antivibranti; - le aree e le postazioni di lavoro dove vengono svolte attività rumorose devono essere separate e schermate dalle altre per non coinvolgere lavoratori di aree adiacenti; - trattamento delle pareti e del soffitto con materiale fonoassorbente; - isolamento, incapsulamento di motori e centraline oleodinamiche. - movimentazione con ausili meccanici (paranchi ecc.), trasferitori automatizzati, o comunque con un numero sufficiente di addetti. Legislazione: * dal DPR 547/55 - cesoie artt. 120-123 - presse trance e piegatrici artt. 115-117 - presse a fustellare art. 166 - protezione organi comando da avvio accidentale (doppi pulsanti, pedali protetti, leve non azionabili direttamente) artt. 76-77-78 - presenza pulsante d'emergenza (a fungo rosso) art. 52 - protezione totale aperture anteriori, laterali e posteriori (schermi con microswitch, fotocellule, ripari fissi...) artt. 41,68,72 - movimentazione protetta delle lamiere artt. 373 e 383 * Vedi anche direttive CEE 89/392 e 91 /368 sulla sicurezza delle macchine.

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* sul rumore: DL 277/91 questo è un settore con livelli di esposizione a rumore molto elevati (anche maggiori di 90 dBA); * DPCM del 1 marzo 1991 sul rumore negli ambienti di vita; * sulla movimentazione di carichi: decreto legislativo 626/94 Titolo V articoli da 47 a 49 recepito la direttiva europea 269/90 sulla movimentazione specifica (vedi scheda informativa n°4). Art. 374 del DPR 547/55 obbligano a fornire ausili; Protocollo di sorveglianza sanitaria: * Visita medica mirata a: - apparato locomotore. * Esami integrativi: - audiometria con la periodicità stabilita dal D.Lgs. 277/91. Scheda informativa - CGIL-CISL-UIL Lombardia - Manuale del RLS

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Tossicità metalli

Sorveglianza sanitaria in esposti a metalli Visita medica con particolare attenzione agli organi bersaglio, e raccolta attenta dei sintomi e segni alle prime vie aeree e all'apparato respiratorio. * Periodicamente: radiografia del torace, prove di funzionalità respiratoria, eventuali prove allergiche. * Esami di laboratorio di base: - emocromo con formula. * Per la funzionalità del rene:

- esame completo delle urine; - azotemia, creatininemia (nel sangue/; - microproteine, albumine, enzimi (nelle urine.

* Monitoraggio biologico dei metalli: - dosaggio dei metalli nelle urine all'inizio e fine turno.

* Visita otorinolaringoiatrica periodica. Allergia

(la cute, mucose, apparato respiratorio)

Tossicità Cancerogenenicità

Cromo

Eczema asma

danni al rene, polmonite chimica, gastriti, ulcere, riniti atrofiche, ulcere al naso

polmoni, naso e seni nasali, faringe, laringe

Nichel

eczema

danni al rene, polmonite chimica

polmone, seni nasali

Cadmio

danni al rene, bronchite cronica, osteoporosi, ipertensione

polmone, prostata, rene

Cobalto

asma,

pneumoconiosi da metalli duri, danni al cuore

Scheda informativa - CGIL-CISL-UIL Lombardia - Manuale del RLS

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Verniciatura

Descrizione delle attività: La verniciatura è una delle operazioni più diffuse nei diversi comparti produttivi e nell'industria metalmeccanica in genere. Anche nel comparto metalmeccanico, la verniciatura, oltre ad esaltare le qualità estetiche del prodotto, conferisce alle parti metalliche maggiore resistenza alla corrosione chimica e climatica, all'umidità ecc. Se non ci fossero i prodotti vernicianti (PV), la corrosione distruggerebbe rapidamente automobili, navi, travi metalliche in edilizia, elettrodomestici, impianti industriali. Attività in cui vengono maggiormente utilizzati i PV: * settore auto * settore avio * carpenteria * elettrodomestici * costruzione di macchine e impianti * elettromeccanico Composizione dei Prodotti vernicianti: 1. resina base; 2. pigmenti per dare colore, a base frequentemente inorganica con composti di cromo, piombo, cadmio ecc.; 3. solventi, o Sostanze Organiche Volatili (SOV), usati come diluenti dei diversi componenti. Sono queste le sostanze volatili delle vernici a cui è più frequente l'esposizione degli operatori; 4. altri componenti (cariche, plastificanti, induritori, catalizzatori, sostanze ignifughe). Fattori di rischio: * esposizione a solventi e diluenti presenti in fase di applicazione fino al 70% dei PV; Devono essere censiti i prodotti utilizzati e raccolte le schede di sicurezza D.M. 28.1.92. Le etichette devono essere mantenute. * esposizione a metalli tossici (piombo, cromo ecc.) presenti talvolta nei pigmenti e negli antimuffa (es. cobalto);

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* esposizione a sostanze potenzialmente allergizzanti presenti soprattutto nelle vernici bi-componenti poliuretaniche ed epossidiche (come catalizzatori, indurenti, resine base ecc.); * esposizione a sostanze ad azione teratogena, mutagena e cancerogena quali benzene, ammine aromatiche, cromati; * infortuni, particolarmente per incendi ed esplosioni. Danni alla salute: Sono in relazione alla tossicità dei componenti, e alle modalità di applicazione delle vernici, e di conseguenza del tipo di contatto, che può essere: * per via respiratoria; * per contatto cutaneo; * per ingestione (rarissimo). Effetti possibili: * cute: facilità a dermatiti irritative e allergiche; * irritazione alle mucose degli occhi, all'apparato respiratorio e alla mucosa gastrica; * aumento del rischio di allergie cutanee (dermatiti) e respiratorie (asma bronchiale); * effetti sistemici su fegato, rene, sistema nervoso centrale (cefalea, vertigini, sonnolenza, insonnia, affaticamento, nausea, vomito) e sangue (diminuzione di globuli rossi, bianchi e piastrine). Bonifiche e soluzioni: Inquinanti La regola generale è privilegiare le soluzioni in grado di ridurre la dispersione e l'esposizione ai PV: 1. Prodotti alternativi: * Prodotti ad alto secco. Per la loro maggiore viscosità, richiedono a monte della loro applicazione soluzioni impiantistiche: dischi elettrostatici, preriscaldatori. Usati nelle linee industriali di verniciatura, riducono le emissioni in atmosfera. * Vernici in polveri. Consentono una totale eliminazione dei SOV. Devono essere applicati con sistemi elettrostatici o a letto fluido, usati in linee automatizzate. * Prodotti all'acqua. La presenza di diluenti e solventi è molto buona, per la sostituzione con resine in dispersione o soluzione acquosa. * Prodotti a base di zinco. Alternativi a quelli contenenti pigmenti metallici più tossici (cromo, cadmio, piombo). A volte sono solo lievemente più costosi e meno lucidi.

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* Vernici poliuretaniche con contenuto di monomero isocianico il più basso possibile. 2. Norme di buona tecnica e soluzioni impiantistiche: * locali separati e provvisti di efficienti sistemi di aspirazione localizzata e di buona ventilazione naturale o artificiale; * spruzzatura sempre rivolta verso le superfici aspiranti con utilizzo di sostegni o piattaforme girevoli per far ruotare i pezzi; * la preparazione e miscelazione dei prodotti, lo sgrassaggio e la corteggiatura vanno eseguite in locali appositi e con aspirazioni localizzate, o nell'area di influenza della cabina di verniciatura; * essicazione e passivazione dei pezzi verniciati in spazi appositi e confinati, e non in reparti produttivi, con ventilazione forzata ed in leggera depressione rispetto agli ambienti circostanti, ingresso consentito solo per operazioni occasionali e con mezzi di protezione; * cabine chiuse o aperte, preferibili a grigliati e pareti aspiranti; * preferire alla tradizionale tecnologia di deposizione meccanica elettroforesi ed impianti elettrostatici; * preferire gli atomizzatori tipo air-mix, air coat e quelli ad alto volume d'aria e bassa pressione (HVLP) alla apparecchiatura per I'atomizzazione tradizionale pneumatica (aerografi); * preferire la verniciatura automatizzata e robotizzata alla manuale. * il filtro a maniche va messo in box e lo sfiato finale va convogliato all'esterno. * i filtri vanno sostituiti rispettando la periodicità indicata dal fornitore. Sicurezza * I prodotti ed i materiali infiammabili devono essere immagazzinati in locali separati ed aerati * Ci deve essere un'area (bacino di contenimento) per evitare spandimenti. * Gli impianti elettrici devono essere a sicurezza. Uso corretto di mezzi di protezione personale: La manipolazione dei PV va effettuata utilizzando mezzi di protezione personale in grado di salvaguardare tutto il corpo dal contatto: * tute impermeabili traspiranti in alcuni casi (pulizie cabine, cambio fili) tute a perdere; * copricapi; * occhiali o visiera; * guanti; * maschere con filtri e cartucce a carboni attivi di gradi A1P1 e A2P2 specifiche da sostituire

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rispettando le indicazioni del produttore; * caschi alimentati ad aria filtrata e pulita (per verniciature in ambienti confinati cambio filtri, pulizia cabine, cambio colore). Norme di igiene generale: * non mangiare bere o fumare sul luogo di lavoro, * dopo la verniciatura lavarsi con acqua tiepida e saponi neutri e mettere crema a base di glicerina; * non usare paste abrasive, saponi alcalini o solventi per lavarsi; * asciugarsi con materiale usa e getta e fare uso di creme reidratanti; * se la pelle è lesionata (dermatiti, abrasioni ecc.), evitare il contatto con creme barriera e vernici. * Deve essere a disposizione nelle vicinanze acqua corrente per il lavaggio oculare nel caso di schizzi; * Evitare I'imbrattamento di cute e vestiti. Sicurezza di macchine e impianti: - le aree devono essere dotate di uscite di emergenza art. 33 DLgs 626/94. - le operazioni di deposito, verniciatura, miscelazione delle vernici e dei solventi devono essere realizzate in locali separati - art. 353 del DPR 547/55. - gli impianti elettrici devono essere a norma, cabine in acciaio ganci, lampade, pezzi... devono essere messi a terra (art. 267 DPR 547/55); i quadri elettrici vanno mantenuti chiusi. Vi deve essere la dichiarazione di conformità ai sensi della Legge 46/90 a cura della ditta installatrice dell'impianto elettrico; - lo stoccaggio delle sostanze deve essere realizzato in modo sicuro (arti. 351 e seguenti del DPR 547/55) vale a dire: ° separare le sostanze incompatibili; ° le sostanze infiammabili in aree con mezzi antincendio, verificati almeno ogni sei mesi; ° ogni recipiente deve essere etichettato a norma con bene visibili i rischi, le precauzioni di uso e nei casi di emergenza: incendio, spandimento; ° i fusti non possono essere accatastati se non in scaffali - se lo stoccaggio di sostanze infiammabili supera i quantitativi indicati dal D.M. 22.12.1958 gli impianti elettrici devono:

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° essere di tipo antideflagrante; ° denunciati alla ASL su modello "C"; - le apparecchiature portatili di spruzzatura elettrostatica devono essere conformi alle norme CEI 31-12; -recipienti, tubazioni devono essere resistenti (art. 24 DPR 547/55). Scheda informativa - CGIL-CISL-UIL Lombardia - Manuale del RLS

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