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Sviluppo di una tecnologia di produzione energetica cogenerativa a piccola taglia

tramite gassificazione di biomasse, anche di rifiuto, additivate con clean-coke

REPORT FINALE

Giugno 2008

Università degli Studi di GenovaFacoltà di Ingegneria

DIMSET-DIPTEM

Prof. Ferruccio Pittaluga

Savona 25/06/2008

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L'implementazione di una tecnologia di produzione energetica cogenerativa, tramite gassificazione di biomasse, si adatta alle necessità territoriali, ambientali e logistiche della Regione Liguria

• Bilancio nullo di CO2

• Impianto di piccola taglia (distribuzione della generazione sul territorio)

• Possibilità di replicare agevolmente tale tipologia d'impianto

• Appetibilità economica crescente degli impianti a fonti rinnovabili (aumento costo combustibili fossili, forme di incentivazione, perfezionamento tecnologico)

• Integrazione con filiere produttive consolidate

• Limitata necessità di competenza per la conduzione

• Recupero di terreni degradati / smaltimento residui agricoli e forestali

Introduzione

Si intende per biomassa ogni sostanza organica non fossile di origine animale o vegetale disponibile su base rinnovabile e con un intrinseco contenuto energetico di tipo chimico.

Fonti residuali:●residui della produzione agricola, divisi in scarti della produzione e scarti della lavorazione●residui forestali e della produzione di legname●residui animali (letame)●sottoprodotti o scarti dell'industria agro-alimentare•scarti della catena di distribuzione e dei consumi finali (rifiuti organici)

Colture energetiche:●coltivazioni energetiche in terreni agricoli in eccedenza, una volta soddisfatta la domanda di prodotti agricoli●coltivazioni energetiche in terreni degradati o ricavati dalla deforestazione.

La biomassa

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La gassificazioneLa gassificazione è la conversione di combustibili liquidi o solidi in prodotti gassosi ( miscele di monossido di carbonio, anidride carbonica, metano, idrogeno e vari idrocarburi a catena lunga ) eseguita per reazione con aria, ossigeno, vapore o loro miscele

L’uso di aria produce un gas avente potere calorifico di 5,5-7,5 MJ/Nm3 che può essere agevolmente utilizzato in caldaie o in motori a combustione interna

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Problematiche di interesse tecnico legate a: ●scelta/ottimizzazione del tipo di biomassa da utilizzare;

●difficile controllo della dinamica della reazione all’interno del gassificatore;

•presenza di contaminanti, tra cui idrocarburi a catena lunga (TARs) che condensano

quando il gas viene raffreddato, causando danni alle parti meccaniche degli impianti.

L'impianto sperimentale (1/3)

Il processore è un gassificatore pirolitico di biomassa (Modello WB G15 Caema-Ankur) di tipo “downdraft”

Il processore si compone macroscopicamente di tre elementi principali:

●zona di carico

●tramoggia

●reattore

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L'impianto sperimentale (2/3)Processi termochimici innescati nel processore:●essiccazione ●pirolisi ●combustione ●riduzione.

Il lavaggio del gas viene effettuato mediante uno scrubber, un filtro a sabbia ed un filtro a maniche.

L’area di generazione di potenza è costituita da un cogeneratore Fieldmarshall da 2500 cc

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L'impianto sperimentale (3/3)

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Configurazione originaria

Modifiche iniziali all'impianto●sostituzione del motore generatore con un aspiratore che simuli il

tiraggio del motore stesso

●coibentazione del processore

●realizzazione di alloggiamenti per l'inserimento di sonde di

temperatura

●sostituzione dei trasduttori di pressione

●realizzazione di prese per lo spillamento del gas a monte e a valle

della batteria di filtri

●rimozione della coclea di alimentazione

●accurata pulizia interna

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Parametri monitorati (1/2)Processore di gassificazione:●profilo di temperatura interno

●temperatura di uscita del gas dal processore

●pressione del gas all'uscita dal processore

●pressione interna al processore

●composizione chimica gas

●composizione condense

●composizione ceneri

Filtro a sabbia e a maniche●valore della pressione differenziale

monte/valle

Scrubbers (sezione di lavaggio)•temperatura acqua di circolazione

•pressione dell'acqua di circolazione

•portata dell’acqua di circolazione

Cogeneratore•composizione fumi

•carico termico recuperabile

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Parametri monitorati(2/2)Miscela di combustibili in ingresso●caratteristiche chimico -fisiche (densita, umidità, pezzatura, potere calorifico)

Aria gassificante●rapporto aria/miscela di combustibili

Ceneri e condense●caratteristiche chimico - fisiche (densità, analisi elementare, metalli pesanti)

Gas●temperatura●composizione ●caratteristiche chimico-fisiche

Misura di portata per tutti le voci considerate

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Strumentazione di misura●termocoppie Tersid

Chromel/Alumel (K) modello MTS-10643-

K-400

●manometri digitali differenziali

Digitron PM-20

●misuratore di portata “a ventola”

Testo 416

●chiller a temperatura controllata

ColeParmer Polystat EW-12910

●micro gascromatografo Chrompack CP2002

●ventilatore centrifugo a bocca

tonda C.IM.I. LM-100-A

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Progetto della sperimentazione

Fasi essenziali della sperimentazione

caratterizzazione dei biocombustibili

prove preliminari (miscela cippato – clean coke),

campagna prove dettagliata (miscela cippato – clean coke),

prove con biomasse alternative (colza – girasole),

accoppiamento con motore a combustione interna.

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Caratterizzazione biocombustibile (1/9)

La campagna di prove ha previsto l’utilizzo di quattro diverse miscele di cippato/carbone di legna:

100% cippato di legna,

90% cippato di legna e 10% carbone di legna,

80% cippato di legna e 20% carbone di legna,

70% cippato di legna e 30% carbone di legna.

Preliminarmente, è stata condotta la fase di caratterizzazione di tali miscele, analizzando dapprima i singoli componenti: il cippato ed il carbone di legna.

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La caratterizzazione è stata effettuata su di una popolazione parziale di biocombustibile. Alcune misurazioni come peso, volume e densità sono state effettuate su campioni di 3 kg ciascuno, mentre altre come contenuto idrico e potere calorifico inferiore su campioni da 200 g ciascuno.Le misure della pezzatura sono state effettuate su una popolazione costituita da 1000 elementi di cippato per ogni campione.

Caratterizzazione biocombustibile (2/9)Cippato di legnaPer quanto concerne la caratterizzazione del cippato di legna sono stati monitorati i seguenti parametri:

umidità

massa volumica

peso

potere calorifico

provenienza

pezzatura

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Caratterizzazione biocombustibile (3/9)Cippato di legna – contenuto idrico

L’analisi del contenuto idrico è stata condotta su una popolazione di 5 campioni di cippato.

Per ogni campione tale parametro è stato misurato portando il cippato alla temperatura di 120° C e mantenendola per un tempo di circa 8 ore.

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Caratterizzazione biocombustibile (4/9)Cippato di legna – massa volumica e peso

Le misurazioni della massa volumica e del peso sono state effettuate utilizzando un contenitore rigido avente un volume di 0,012 m3.

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Caratterizzazione biocombustibile (5/9)Cippato di legna – potere calorifico inferiore

Determinazione tramite utilizzo di correlazioni empiriche

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Caratterizzazione biocombustibile (6/9)Cippato di legna – pezzatura

Da ogni campione di cippato analizzato (N° = 5) è stato prelevato un’ulteriore campione di 1000 pezzi di cui si è misurato la composizione fisica (presenza di corteccia o meno), la lunghezza e la larghezza.

Picco di concentrazione corrispondente alla lunghezza di 3 cm (25,02%)

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Caratterizzazione biocombustibile (7/9)

Larghezza del cippato in funzione della percentuale di popolazione (%); si evidenzia un picco di concentrazione corrispondente alla larghezza di 1 cm (48,12%)

Cippato di legna – larghezza

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Caratterizzazione biocombustibile (8/9)

Clean-coke

E’ in assoluto il migliore combustibile solido, dal momento che è un

buon riducente, non fa fumo, s'infiamma e brucia facilmente

sviluppando un potere calorifico di circa 7500-8.000 kcal per kg.

Sostanzialmente questo combustibile è il residuo solido del litantrace: se la

temperatura ha superato i 1000 ºC si ottiene carbonio quasi puro; ha soltanto il 2-3%

di ceneri e il 12-15% di materie volatili.

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Caratterizzazione biocombustibile (9/9)Clean coke – contenuto idrico

La presenza di contenuto idrico nel coke è probabilmente da attribuirsi alla permanenza dello stesso in luoghi umidi che fanno si che le microporosità della materia si riempiano di umidità

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Caratterizzazione miscela (1/2)Miscela cippato – clean coke

Per ognuna di queste miscele sono stati scelti cinque campioni da 200 g ciascuno e si sono ripetute le prove già svolte per i combustibili puri, trascurando però la pezzatura.

Miscela “90-10”

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Caratterizzazione miscela (2/2)

Miscela “80-20”

Miscela “70-30”

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Queste prove sono state svolte per ottimizzare il settaggio di tutti i parametri dell’impianto ed ottenere indicazioni preliminari in merito a:

• Risposta del sistema a variazioni della portata d’aria in aspirazione

• Cadute di pressione all’interno del sistema

• Effetti sul funzionamento legati alle operazioni di reintegro combustibile

• Considerazioni generali sul funzionamento prolungato dell’impianto

Conduzione delle campagne di prova preliminari (1/2)

Le prove preliminari sono state condotte impiegando:• Miscela 0% di clean-coke (solo cippato)

• Miscela 10% di clean-coke

• Miscela 20% di clean-coke

• Miscela 30% di clean-coke

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Le prove preliminari hanno permesso di determinare:• Dipendenza funzionale delle prestazioni del gassificatore dalla portata d’aria in

aspirazione

• Portata d’aria ottimale per la conduzione delle prove definitive

Conduzione delle campagne di prova preliminari (2/2)

Al fine di determinare la dipendenza funzionale dalla portata ed il suo valore ottimale sono state approntate le seguenti prove:

• Alimentazione con miscela al 10% di clean-coke

• Funzionamento in assenza di aspirazione meccanica gas (solo scrubbers): ca. 10 m3/h

• Funzionamento in presenza di aspirazione meccanica: ca. 20 m3/h

• Rilevamento temperature di processo a regime dopo ogni variazione di portata

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Effetti dell’aspirazione meccanica forzata del syngas:

• Aumento significativo delle temperature nelle zone “attive” del gassificatore

• Innesco fenomeni di cracking del TAR nel reattore incremento carbonio disponibile nel syngas

• Magnificazione fenomeni di riduzione di CO2 incremento carbonio disponibile nel syngas

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Determinazione portata d’aria aspirata ottimale

Operativamente effettuando:• Variazione parametrica della portata d’aria aspirata

• Rilevamento andamenti di temperatura nel reattorePer la conduzione delle prove definitive è stata scelta portata iniziale pari a 40 m3/h, poichè:

• Limitato effetto nell’incremento della temperatura del reattore, causato da ridotto tempo di residenza dell’aria nella zona di gassificazione, passando da 40 m3/h a 50 m3/h.

• Necessità di contenere l’aumento del contenuto di CO2 del syngas

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Determinazione cadute di pressione all’interno del sistema (1/3)

Nel corso delle prove preliminari sono state con continuità monitorate gli andamenti delle pressioni significative del sistema:

• Pressione all’interno del reattore

• Pressione del gas in uscita dal reattore

• Cadute di pressione attraverso i filtri a sabbia e a maniche

Queste prove sono state condotte in assenza di aspirazione forzata ed alimentando l’impianto con cippato di legna al 100%

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Cadute di pressione attraverso i filtri

Pressioni camera e gas estratto

Determinazione cadute di pressione all’interno del sistema (2/3)

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Dal rilevamento delle pressioni di interesse nel corso delle prove preliminari sono state tratte alcune indicazioni funzionali:

• Risultati fortemente coerenti e ripetitivi

• Stabilità nel tempo della depressione realizzata nel reattore

• Decremento della pressione del gas in uscita dovuto allo sporcamento progressivo, sempre riscontrato, dei condotti di deduzione del syngas prodotto.

• Caduta di pressione attraverso i filtri con andamento crescente iniziale (repentino sporcamento iniziale dei filtri) e successivamente fluttuante, ma su valori medi sostanzialmente costanti, indice del raggiungimento di condizioni di funzionamento dei filtri, a regime, stabili.

Determinazione cadute di pressione all’interno del sistema (3/3)

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Effetti delle operazioni di reintegro combustibile (1/2)

Nel corso delle prove preliminari sono stati registrati gli effetti sulle temperature interne del sistema dovuti ai reintegri di combustibile. Le condizioni di prova sono state, in questo caso:

• Alimentazione con solo cippato di legna.

• Portata gas 20 m3/h

• Reintegri di 15 kg di combustibile alle ore 14.45 e 15.25

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Gli effetti registrati hanno condotto alle seguenti valutazioni:• L’immissione di carica fresca comporta sottrazione di energia termica alle sezioni

superiori del gassificatore determinando cadute di temperatura nella zona di carico e nel cono

• La caduta di temperatura nella zona di carico risulta essere pressoché immediata

• La caduta di temperatura nel cono ha un ritardo di ca. 40 minuti

• La temperatura nella zona del reattore non viene influenzata dalle operazioni di reintegro combustibile

• Al fine di garantire, quanto più possibile, condizioni di funzionamento stabili a tutte le parti del sistema, risulta preferibile eseguire reintegri frequenti e di minore entità

Effetti delle operazioni di reintegro combustibile (2/2)

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Considerazioni sul funzionamento prolungato dell’impianto

La conduzione delle prove preliminari ha consentito alcune considerazioni sulle prestazioni dell’impianto in condizioni di funzionamento prolungato:

• Tutte le prove condotte hanno evidenziato la diminuzione della produttività dell’impianto, con riduzione della portata di syngas prodotto del 30% - 40% rispetto al valore iniziale

• La riduzione della produttività è legata al rapido sporcamento delle sezioni di passaggio del syngas, a causa degli abbondanti depositi di TAR condensato e residui carboniosi.

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Considerazioni operative per le campagne di prova definitive

I risultati delle prove preliminari hanno permesso di determinare nuove condizioni per la conduzione delle prove definitive:

Dato il rapido decremento prestazionale dell’impianto, a fronte di una notevolissima mole di dati ricavati in fase preliminare, è stata ridotta a 12 ore la durata delle prove definitive, inizialmente pianificata di 36 ore.

Il piano delle prove definitive si è così determinato:

• Caratterizzazione completa (parametri fisici e chimici) della condizione di alimentazione con solo cippato di legna

• Caratterizzazione parziale (parametri fisici) della condizione di alimentazione con miscela al 20% di clean-coke

• Caratterizzazione completa (parametri fisici e chimici) della condizione di alimentazione con miscela al 30% di clean-coke.

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Campagna di prove definitive (1/2)

Con riguardo alle prove definitive:•Si è proceduto a caratterizzare completamente gli estremi delle miscele proposte, ovvero miscela di cippato e clean coke al 30% e cippato di legna al 100%.

•Ritenuti significativi ai fini della caratterizzazione periodi di 6 ore

•La riduzione graduale della portata in uscita dal reattore non ha permesso di condurre i test a portata realmente costante

•A causa di quanto sopra, si è riscontrata una diminuzione graduale nel corso dei test del rapporto aria combustibile, realizzando quindi una variazione progressiva.

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Campagna di prove definitive (2/2)

Analisi condotte per le prove definitive:

analisi chimiche sul combustibile;

analisi chimiche sul gas di sintesi prodotto;

analisi chimiche sulle ceneri/CHAR;

analisi chimiche sulle condense;

rilevamento delle grandezze fisiche operative di esercizio (portate, temperature,

pressioni)

Per compiere le analisi sul gas di sintesi si è atteso che il sistema raggiungesse condizioni di

regime. Successivamente si sono realizzati set di analisi del syngas utilizzando il micro-

gascromatografo (prelievi on-line ogni 5 minuti).

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Andamento di temperature e portata nel processore con 100%cippato

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Composizione primo set

Primo set di prova:

•100% cippato•Portata 24 m3/h

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Composizione secondo set

Secondo set di prova:

•100% cippato•Portata 17 m3/h

Andamento di temperature e portata nel processore con 30% clean-coke

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Composizione primo set

Primo set di prova:

•70% cippato – 30% clean-coke•Portata 30 m3/h

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Composizione secondo set

Secondo set di prova:

•70% cippato – 30% clean-coke•Portata 22 m3/h

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Comparazione risultati - composizioneValori medi sull’intera prova 70% cippato – 30% clean-coke

100% cippato

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Comparazione risultati - residui

Riferiti rispettivamente:

•100% cippato•70% cippato – 30% clean-coke

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Comparazione risultati – bilancio (1/2)

100% cippato 70% cippato – 30% clean-coke

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Comparazione risultati – bilancio (2/2)

Bilancio energetico globale:

•100% cippato

Bilancio energetico globale:

•70% cippato – 30% clean-coke

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Composizione gas [%vol]

44,4912,04

3,89

16,3819,100,74

0,320,20

2,50

0,34

H2 O2 N2 COCH4CO2 ETILENE ETANOPROPANOAltro

Andamento temperature nel tempo

050

100150200250300350400

Istante di campionmento

Tem

pera

tura

(°C) TC1

TC4

TC2

TC3

Risultati per pellet di colza

Andamento temperature

Composizione chimica

•Potere calorifico inferiore: 967 kcal/nmc

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Composizione gas [%vol]

42.6214.21

3.64

16.5217.39

0.820.44

0.15

3.86

0.35

H2 O2 N2 COCH4CO2 ETILENE ETANOPROPANOAltro

Andamento temperature nel tempo

050

100150200250300350400

Istante di campionmento

Tem

pera

tura

(°C) TC1

TC4

TC2

TC3

Risultati per pellet di girasole

Andamento temperature

Composizione chimica

•Potere calorifico inferiore: 1076 kcal/nmc

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•La pezzatura del pellet è risultata essere troppo piccola e regolare, determinando maggiori difficoltà all’uniforme transito dell’aria attraverso la colonna di combustibile.

•Il contenuto oleaginoso che permane nel pellet costituisce un problema in quanto dà origine a fenomeni di pirolisi liquida e conseguente solidificazione che portano al rapido intasamento di sezioni del processore. •Pur non riuscendo ad ottimizzare del tutto i parametri di gassificazione per i problemi sopra riportati, il potere calorifico del gas prodotto risulta essere comunque elevato rendendo sicuramente potenzialmente interessante l’impiego di pellet.

•Da un punto di vista operativo si osserva comunque come l’utilizzo del pellet determini maggiori sporcamenti dell’impianto. Di conseguenza le operazioni di pulizia e manutenzione ordinaria dell’impianto dovrebbero rendersi maggiormente frequenti.

Considerazioni sulle biomasse alternative

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La cogenerazione è la generazione contemporanea ed in cascata, a partire dalla fonte energetica primaria, di energia elettrica e termica.

Presenta significativi vantaggi energetico-ambientali:

Elementi di cogenerazione (1/4)

• risparmi di energia primaria pari mediamente valutabili al 20-30%

• riduzione delle emissioni climalteranti (in particolare CO2) connessi al risparmio di energia primaria

• minori perdite di distribuzione per il sistema elettrico nazionale (impianti di piccola taglia)

• sostituzione di modalità di fornitura di calore più inquinanti

Flussi energetici:sistema convenzionale

Flussi energetici:sistema cogenerativo

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Elementi di cogenerazione (2/4)

Turbine a gas Motori alternativi Turbina a vapore Ciclo combinato gas-vapore

Range di potenza standard

1 MW - 250 MW 0.01 MW - 5 MW 0.5 MW - 200 MW 5 MW - 350 MW

Rendimento elettrico(valori tipici) 30% - 35% 27% - 42%

25% -35% Il valore più alto si ottiene in caso di

sola produzione di elettricità

40% - 60% Il valore più alto si ottiene in caso

di sola produzione di elettricità

Rendimento complessivo impianto (rendimento elettrico e termico)

75% - 85% 75% - 85% 75% - 85% 75% - 85%

Combustibile Metano o combustibile gassoso

Metano o combustibile gassoso, diesel o

doppio combustibile (Diesel e gas)

Qualsiasi combustibile, calore di recupero

Come turbina a gas + turbina a vapore

Vantaggi Recupero termico ad alta temperatura, taglia piccola,

alta potenza in volumi ridotti

Alta flessibilità, possibilità di arresto

giornaliero

Permette il recupero del calore disperso dai processi

industriali per produrre elettricità

Elevato rendimento elettrico

Sono disponibili applicazioni basate su diverse tecnologie cogenerative, in funzione della taglia cui è necessario fare riferimento:

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Elementi di cogenerazione (3/4): MCI

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Elementi di cogenerazione (4/4): cascami termici recuperabili

Il rendimento termico è funzione della temperatura cui è disponibile il calore.

Il calore di scarto per piccoli MCI è recuperabile da diverse fonti, ognuna caratterizzata da un proprio range di temperatura.

Sono disponibili applicazioni basate su diverse tecnologie cogenerative, con diversi gradini di temperatura di recupero in funzione delle fonte da cui si opera la captazione termica:

•Gas di scarico: ca. 300°C (35% del totale)

•Olio lubrificante: 75 ÷ 85°C;

•Acqua di raffreddamento: 80 ÷ 95°C;(65% del totale)

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Cogenerazione: interventi sull’impianto

Scambiatore acqua – acqua

Unità di cogenerazione

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Cogenerazione: dimensionamento dell’impianto di captazione

Caratteristiche scambiatoreSuperficie di scambio 0.123 m2

Fattore di sovradimensionamento 48.6 %

Coefficiente globale scambio 8.45 kW/m2

Perdite di carico corrente primaria 0.13 mbar

Perdite di carico corrente secondaria 0.085 mbar

Dati dimensionalli scambiatoreH 310 mm

InH 230 mm

L 200 mm

InL 69 mm

P 160 mm

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Cogenerazione: scambiatore acqua-acqua

Corrente secondariaFluido acqua

Portata massica 0.18 kg/s Da dimensionamento progettuale

Temperatura ingresso 15°C Da dimensionamento progettuale

Temperatura uscita 35°C Da dimensionamento progettuale

Potenza termico ceduta 15 kW Da dati precedenti per calcolo

Perdite di carico ammissibili 0.4 mbar Imposto in fase di progettazione

Corrente primariaFluido acqua

Portata massica 0.25 kg/s Dato di targa motore

Temperatura ingresso 80°C Valore misurato in configurazione originale

Temperatura uscita 65°C Valore misurato in configurazione originale

Potenza termico ceduta 15 kW Da dati precedenti per calcolo

Perdite di carico ammissibili 0.4 mbar Imposto in fase di progettazione

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Cogenerazione: schema d’impianto

Serbatoio inerziale e schema impianto captazione termica

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Cogenerazione: bilanci finali

Condizione 100% cippato Condizione 70% cippato – 30% coke

Biomassa in: 13 kg/h Miscela in: 8,8 kg/h

Biogas out: 26,6 kg/h Biogas out: 30,2 kg/h

Scorie out: 1,1 kg/h Scorie out: 1,3 kg/h

P.c.i. biogas: 4024 kJ/mc P.c.i. biogas: 4389 kJ/mc

Rendim. gassificazione: 45.2% Rendim. gassificazione: 65,7%

Rendim. elettrico: 28% Rendim. elettrico: 28%

P elettrica out: 7,33 kW P elettrica out: 9,7 kW

P elettrica ausiliari: 0,33 kW P elettrica ausiliari: 0,33 kW

P elettrica netta out: 7 kW P elettrica netta out: 9,4 kW

P termica out (recupero Q sensibile al radiatore): 14 kW P termica out (recupero Q sensibile al radiatore): 18 kW

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Isolamento acusticoSorgenti di rumore nell’impianto:

•Motore cogenerativo (sorgente acustiche principale)

•Pompe di circolazione (sorgenti acustiche trascurabili)

Livello di attenuazione acustica necessario:

•Il livello di attenuazione acustica richiesto è esclusivamente funzione della zona in cui l’impianto venga installato

Realizzazione struttura insonorizzante:

•Telaio pannellabile secondo esigenze di insonorizzazione.

•Telaio modulare completamente smontabile per garantire piena accessibilità all’unità di cogenerazione

•Pannelli autoportanti da 5 cm, per applicazione in zone IV, V, VI

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Isolamento acustico

Curva di attenuazione pannelli fonoassorbenti

Cofano fonoassorbente

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Analisi di convenienza economica

Impianto 25000 €Modifiche 5500 €Manutenzione annuale 900 €/anno

Biomassa 4.8 €/qClean-coke 23.2 €/qSmaltimento scorie 7.4 €/q

Prezzo Kwh elettrico 0.08 €/kWhPrezzo Kwh termico 0.07 €/kWh

COSTI FISSI

COSTI VARIABILI

RICAVI

Ipotesi di funzionamento 100% cippato

Biomassa 13 Kg/hScorie 1.1 Kg/hPot elettrica cedibile 7 KwPot termica cedibile 14 Kw

Ipotesi di funzionamento 70% cippato- 30% coke

Biomassa 6.16 Kg/hCoke 2.64 Kg/hScorie 1.3 Kg/hPot elettrica cedibile 9.4 KwPot termica cedibile 18 Kw

Non si sono presi in considerazione costi di manodopera o di affitto/ammortamento del locale nel quale collocare il gassificatore

Il numero di ore di funzionamento utile all’anno viene considerato pari a 7000 ore mentre il tasso di sconto (WACC) introdotto nei modelli di valutazione dell’investimento è pari al 5% su base annua.

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Indicatori utilizzati nell’analisi

Pay Back Period o Periodo di reintegro dell’investimento (PBP): rappresenta il punto di equilibrio temporale dei cash in e cash out scontati secondo il tasso di sconto applicato. Fornisce quindi l’indicazione di dopo quanto tempo l’investimento si è ripagato attraverso i flussi di cassa da esso generati.

Net Present Value o valore netto attuale a tasso di sconto assegnato (NPV): è la somma algebrica dei flussi di cassa (cash in e cash out) nei diversi anni dell’orizzonte di valutazione attualizzati secondo un tasso d’interesse Rappresenta la ricchezza incrementale generata dall’investimento riportata al momento della valutazione Internal Rate of Return o Tasso Interno di reddito (IRR): è quel particolare tasso di sconto capace di azzerare il NPV, pertanto rappresenta il costo massimo della raccolta di capitale che un progetto può sopportare affinché permanga la sua convenienza economica.

Rapporto di Redditività Attualizzato (RRA): è il rendimento percentuale espresso dall’investimento sull’arco di vita dell’intero progetto. Consente un agevole metro di confronto con altre opportunità di investimento.

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Ipotesi 100% cippato Ipotesi 70% cippato 30% coke

PBP 1.94 1.22NPV 90,897.66€ 161,896.23€ IRR 50-51% 52-53%RRA 298% 531%

Ipotesi 100% cippato Ipotesi 70% cippato 30% coke

PBP 1.94 1.22NPV 132,683.56€ 228,120.78€ IRR 51-52% 53-54%RRA 435% 748%

Ipotesi 100% cippato Ipotesi 70% cippato 30% coke

PBP 1.94 1.22NPV 142,973.45€ 249,861.87€ IRR 51-52% 53-54%RRA 469% 819%

SCENARIO 15 ANNI

SCENARIO 20 ANNI

Con certificati verdi

SCENARIO 10 ANNI

Scenario con agevolazioni fiscali (CV)

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Ipotesi 100% cippato Ipotesi 70% cippato 30% coke

PBP 6.17 2.92NPV 7,657.36€ 50,116.40€ IRR 9-10% 32-33%RRA 25% 164%

Ipotesi 100% cippato Ipotesi 70% cippato 30% coke

PBP 6.17 2.92NPV 20,790.85€ 77,864.85€ IRR 13-14% 33-34%RRA 68% 255%

Ipotesi 100% cippato Ipotesi 70% cippato 30% coke

PBP 6.17 2.92NPV 31,080.74€ 99,605.94€ IRR 15-16% 34-35%RRA 102% 327%

SCENARIO 10 ANNI

SCENARIO 15 ANNI

SCENARIO 20 ANNI

Senza certificati verdi

Scenario senza agevolazioni fiscali

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ConclusioniGli obiettivi che il “progetto” si era prefisso di verificare erano i seguenti:

• taglia di impianto cogenerativo non superiore a 250 kWel e quindi a circa 500 kW di produzione termica;

• agevole inserimento territoriale dell’impianto, in termini di ciclo del combustibile e di gestione dei residui;

• rendimento di conversione energetica superiore al 65%• costi di installazione non superiori a 2300 euro al kWel installato;• limitati livelli emissivi in termini di effluenti gassosi, liquidi e solidi;• costi e difficoltà di gestione contenuti;• impianto modulare e industrializzabile in modo agevole;• adeguato ritorno dell’investimento.

Grazie alle ottimizzazioni apportate e alle lunghe sperimentazioni effettuate si può affermare che, per combustibili energeticamente “ricchi” (cippato di legno molto secco ovvero cippato di legno tal quale ma additivato con clean coke), gli obiettivi sopra elencati sono stati ragionevolmente conseguiti.