Ottimizzazione approvvigionamenti

Obiettivi

1. MIGLIORARE L’APPROVVIGIONAMENTO DEI MATERIALI PER OTTIMIZZARE FLUSSI E STOCCAGGIO

1. MIGLIORARE L’APPROVVIGIONAMENTO DEI MATERIALI PER OTTIMIZZARE FLUSSI E STOCCAGGIO

2. RECUPERARE SPAZIO A MAGAZZINO DA DESTINARE ALL’INSTALLAZIONE DI UNA NUOVA LINEA PRODUTTIVA

2. RECUPERARE SPAZIO A MAGAZZINO DA DESTINARE ALL’INSTALLAZIONE DI UNA NUOVA LINEA PRODUTTIVA

3. OTTIMIZZARE L’OPERATO DELLA FUNZIONE PIANIFICAZIONE E APPROVVIGIONAMENTO

3. OTTIMIZZARE L’OPERATO DELLA FUNZIONE PIANIFICAZIONE E APPROVVIGIONAMENTO

Metodologie e logiche di base per ottimizzare gli

approvvigionamenti

Alcuni elementi della situazione attuale

Gli elementi di seguito riportati sono il risultato di alcune interviste con la funzione tecnica e la funzione logistica sullo stato attuale della gestione materiali confermate nel corso dell’analisi

Gli elementi di seguito riportati sono il risultato di alcune interviste con la funzione tecnica e la funzione logistica sullo stato attuale della gestione materiali confermate nel corso dell’analisi

1. Carenza di spazi che porta spesso ad una dislocazione dei materiali non ottimale e ad una occupazione di area elevata che, nel corso del tempo, è tendenzialmente aumentata in modo non controllato

1. Carenza di spazi che porta spesso ad una dislocazione dei materiali non ottimale e ad una occupazione di area elevata che, nel corso del tempo, è tendenzialmente aumentata in modo non controllato

2. Pianificazione attuale caratterizzata da elevata flessibilità che influisce direttamente sulle logiche della gestione materiali

2. Pianificazione attuale caratterizzata da elevata flessibilità che influisce direttamente sulle logiche della gestione materiali

4. Scorte interne elevate per logiche di sicurezza produttiva 4. Scorte interne elevate per logiche di sicurezza produttiva

5. Ridotto utilizzo dei previsionali e dei dati storici per la gestione dei materiali5. Ridotto utilizzo dei previsionali e dei dati storici per la gestione dei materiali

3. Consegne di materiali in lotti grandi per rapporti pregressi con i fornitori che in questo modo riescono a garantire prezzi competitivi

3. Consegne di materiali in lotti grandi per rapporti pregressi con i fornitori che in questo modo riescono a garantire prezzi competitivi

6. Una certa discrezionalità nei rapporti con i fornitori non sempre orientata all’ottimizzazione dell’uso dell’area interna

6. Una certa discrezionalità nei rapporti con i fornitori non sempre orientata all’ottimizzazione dell’uso dell’area interna

7. Alcuni problemi di materiali obsoleti dovuti alla fluttuazione della domanda Commerciale

7. Alcuni problemi di materiali obsoleti dovuti alla fluttuazione della domanda Commerciale

Le logiche alla base

Stratificazione dei materiali in famiglie alle quali applicare criteri gestionali anche profondamente diversi che hanno impatto diretto sia sulle aree occupate che sui costi da sostenere

Stratificazione dei materiali in famiglie alle quali applicare criteri gestionali anche profondamente diversi che hanno impatto diretto sia sulle aree occupate che sui costi da sostenere

Minima scorta di materiale atta a coprire un definito periodo di produzione e comprensiva di una scorta di sicurezza che deve limitare i rischi di rotture di stock dovute a variabilità sui consumi e variabilità sui tempi di consegna da parte dei fornitori

Minima scorta di materiale atta a coprire un definito periodo di produzione e comprensiva di una scorta di sicurezza che deve limitare i rischi di rotture di stock dovute a variabilità sui consumi e variabilità sui tempi di consegna da parte dei fornitori

Gestione delle scorte collegata ai consumi in logica Just in Time; ovvero si approvvigiona solo ciò che è effettivamente necessario al consumo stabilito dal programma di produzione mantenendo una scorta di sicurezza per far fronte a possibili variazioni

Gestione delle scorte collegata ai consumi in logica Just in Time; ovvero si approvvigiona solo ciò che è effettivamente necessario al consumo stabilito dal programma di produzione mantenendo una scorta di sicurezza per far fronte a possibili variazioni

DIFFERENZIARE I CRITERI GESTIONALI

DIFFERENZIARE I CRITERI GESTIONALI

SCORTE BASSE E GESTIONE DELLA ROTAZIONE

SCORTE BASSE E GESTIONE DELLA ROTAZIONE

APPROVVIGIONAMENTO AGGANCIATO AI CONSUMI IN LOGICA JUST IN TIME

APPROVVIGIONAMENTO AGGANCIATO AI CONSUMI IN LOGICA JUST IN TIME

Il controllo dei consumi e il rispetto delle regole di approvvigionamento sono elementi determinanti per il corretto funzionamento del sistema

Il controllo dei consumi e il rispetto delle regole di approvvigionamento sono elementi determinanti per il corretto funzionamento del sistema

Fornitori (in rapporto di partnership) disposti a conservare eventuali scorte in casa e a consegnare minori quantità con frequenza stabilita. Questa logica attiva una maggiore rotazione dei materiali. Il livello qualitativo dei materiali deve essere elevato.

Fornitori (in rapporto di partnership) disposti a conservare eventuali scorte in casa e a consegnare minori quantità con frequenza stabilita. Questa logica attiva una maggiore rotazione dei materiali. Il livello qualitativo dei materiali deve essere elevato.

FORNITORI IN RAPPORTO DI PARTNERSHIP ED ELEVATA QUALITA’ DELLE FORNITURE

FORNITORI IN RAPPORTO DI PARTNERSHIP ED ELEVATA QUALITA’ DELLE FORNITURE

DIFFUSO RISPETTO DELLE REGOLE GESTIONALI STABILITE

DIFFUSO RISPETTO DELLE REGOLE GESTIONALI STABILITE

Il flusso metodologico

2.

L’ANALISI

1.

LA FOTOGRAFIA DELLA SITUAZIONE ATTUALE

3.

LA DEFINIZIONE DEL NUOVO MODELLO

-Consumi -Giacenze medie-Fornitori-LT di approvvigio.-Fattori di ingombro-Sovrapponibilità-Lotti minimi di produzione dei fornitori-Processo di programmazione-Elementi dell’organizzazione

-Aree medie occupate-File medie occupate-Indice di copertura-Selezione famiglie prioritarie in termini di occupazione di area-Individuazione criticità modello attuale-Valutazione dell’obsolescenza

-Definizione elementi nuovo modello per le diverse famiglie-Simulazione applicazione nuovo modello-Valutazione vantaggi e implicazioni-Approntamento schede con dettaglio parametri per implementazione

Le analisi e i risultati

Stratificazione materiali

TR sono quei materiali che sono ripetitivi di anno in anno e per i quali il rischio obsolescenza è limitato. Sono in alcuni casi caratterizzati da elevate incertezze previsionali e non sono possibili mancate vendite per mancanza materiali. Per questi materiali quindi si accetta di avere un maggiore scorta residua a fine periodo per non incorrere in mancate vendite.

FAC sono quei materiali speciali la cui ripetitività di anno in anno è abbastanza sicura e la previsione del fabbisogno non è difficile anche se in alcuni casi possono presentarsi grandi variabilità sui volumi complessivi da un anno all’altro.Questi codici hanno un rischio obsolescenza medio.

DIF sono quei materiali per i quali la previsione del fabbisogno è abbastanza difficile perché la ripetitività da una anno all’altro non è sicura e inoltre sono presenti grandi variabilità nei volumi. Per questi codici il rischio obsolescenza è il più elevato pertanto il controllo dei phase out diviene fondamentale per una buona gestione dell’area e del valore a magazzino.

Valutazione dell’area occupata

CATEGORIE N° CODICI SELEZIONATI

AREA MEDIA MQ (relativa alla Rimanenza Finale Media)

1 TR 30 359

2 FAC 17 81

3 DIFF 31 167

4 Totale 78 607

I TR che hanno una consistente occupazione di area sono circa 17 codici che complessivamente occupano mediamente 328 mq.

Valutazione area occupata dai materiali obsoleti

• Area occupata da codici obsoleti impaccati 50 mq

• Area reale occupata circa 100 mq

Le criticità della situazione attuale

Alte rimanenze da periodo precedente

Tendenza a mantenere scorta di sicurezza elevata. Soggettività nello stabilire la scorta di sicurezza

Arrivi materiali gestiti spesso dal fornitore con ottimizzazione dei suoi trasporti e non rispetto dei piani di consegna

Sblocchi degli ordinativi al 100% sul previsionale con conseguente alta rimanenza a fine periodo in caso di delta negativi

Orizzonte previsionale molto ridotto e per alcuni codici in finale di periodo a livello giornaliero

Lead Time di fornitura superiori all’orizzonte previsionale soprattutto in finale di periodo

Le logiche del modello proposto

La Scorta di sicurezza stabilita serve solo a coprire modeste variazioni dei consumi reali rispetto ai previsionali e modesti ritardi di consegna

Piani di consegna in base alle previsioni settimanali di consumo con ottimizzazione dei carichi e dell’uso dell’area.Il fornitore è libero di produrre la trance dell’ordine sbloccato come vuole, ma deve rispettare tassativamente i piani di consegna

Sblocchi degli ordinativi definiti e ottimizzati per le diverse famiglie.Controllo rigoroso del phase out con l’obiettivo di esaurire l’eventuale scorta presente dal fornitore

Scorta di sicurezza interna ridotta e definita e allineamento iniziale al livello stabilitoScorta di sicurezza presso fornitori

Per gli sblocchi di produzione su codici specifici degli imballi valutazione della quantità da ordinare tenendo conto del lotto minimo del fornitore

Le logiche del modello proposto

1. Approcci differenziati a livello di famiglia di codici

2. Sblocchi di ordinazioni definiti e ottimizzati a livello di codice

3. Introduzione, per alcuni codici, di sblocchi di produzione al fornitore

4. Controllo rigoroso del phase out di periodo con l’obiettivo di esaurire la scorta

interna e l’eventuale scorta del fornitore (ovviamente se coperta da ordine)

5. Approvvigionamento settimana per settimana attraverso i piani di consegna delle

sole quantità previste a programma

6. Scorta di sicurezza interna definita e avente lo scopo di evitare rotture di stock in

caso di variazione dei consumi o ritardi di consegna

7. All’inizio di periodo immediata riduzione dell’eventuale scorta in eccesso presente

dall’anno precedente

8. Scorta di sicurezza (pronta all’uso) presso i fornitori

9. Tassativo rispetto da parte dei fornitori dei piani di consegna

10. Monitoraggio e registrazione continua delle NC dei fornitori sul prodotto fornito e

sul livello di servizio e maggiore integrazione fra Acquisti e Approvvigionamenti

per una migliore gestione dei fornitori

Simulazione per valutazione aggravio trasporti con l’applicazione del nuovo modello

26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 TOTN° consegne settimanali attuale 0 0 0 0 4 3 0 2 0 0 0 0 2 1 4 4 3 1 2 2 1 0 0 0 0 1 0 30N° carichi equivalenti attuale 0 0 0 0 1,7 1,82 0 2,01 0 0 0 0 1,88 1,03 2,75 3,8 3,12 1,11 1,28 1,45 0,63 0 0 0 0 0,97 0 23,55N° consegne settimanali modello 0 0 0 0 2 1 0 0 2 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 2 2 0 1 0 0 0 0 29N° carichi equivalenti modello 0 0 0 0 1,5 1 0 0 1,5 1 1 1 1,5 2,06 1,5 1,5 2 2 2,5 1,5 1,5 0 0,5 0 0 0 0 23,56

Andamento carichi settimanali

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

N° consegnesettimanali attuale

N° carichiequivalenti attuale

N° consegnesettimanali modello

N° carichiequivalenti modello

Analisi su 7 codici del fornitore

Valutazione dell’applicazione del nuovo modello sui 7 codici selezionati forniti

CODICI 34108 34299 34359 34365 34573 34593 34594 34774 Totale RisparmioRimanenza media 109695 58744 68789 29242 25897 27725 11684 16339Fattore ingombro 0,00011 0,00016 0,00011 0,00016 0,00016 0,00016 0,00016 0,00012Area occupata media 12,1 9,4 7,6 4,7 4,1 4,4 1,9 2,0 46,1Pallett per fila 4 4 4 4 5 4 4 5File medie 4 3 2 2 1 2 1 1 16Rimanenza media 57647 35527 53779 26458 15697 16171 12205 13217Fattore ingombro 0,00011 0,00016 0,00011 0,00016 0,00016 0,00016 0,00016 0,00012Area occupata media 6,3 5,7 5,9 4,2 2,5 2,6 2,0 1,6 30,8 33,2%Pallett per fila 4 4 4 4 5 4 4 5File medie 2 2 2 2 1 1 1 1 12 25,0%

Delta rimanenza media 52048 23217 15010 2784 10200 11554 -521 3122

Delta rimanenza media %

47,4% 39,5% 21,8% 9,5% 39,4% 41,7% -4,5% 19,1%

Situazione attuale

Situazione modello

VANTAGGI IMPLICAZIONI

• Riduzione impiego di area: - TR 500 mq- obsoleti 50 mq

• Riduzione numero di movimentazioni interne dei materiali dovuta a carenza di spazio

• Riduzione del 40 % del valore immobilizzato sui materiali

• Riduzione degli obsoleti (stimabile nell’ordine del 40 % in coerenza con la riduzione delle scorte sui codici FAC e DIFF)

• Riduzione degli scarti sui materiali per minore movimentazione

• Migliore gestione del FIFO per maggiore disponibilità di area

VANTAGGI E IMPLICAZIONI SUI RICORRENTI

• Monitoraggio continuo delle prestazioni dei fornitori e registrazione delle NC

• Maggiore complessità gestionale nella parte finale di campagna

• Supporto alla gestione con alcune funzioni da impostare sul sistema informativo

• Fornitori in logica di partnership disposti a fare scorta e sufficientemente flessibili da accettare le inevitabili variazioni