Trasformazione Amianto -...

1 «Amianto – Nuove tecnologie di smaltimento» ottobre 2013

Trasformazione Amianto 1

Convegno amianto -

Brescia 29 maggio 2010

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Trasformazione dell’amianto

«Amianto – Nuove tecnologie di smaltimento» ottobre 2013

Il processo consiste in un trattamento termico:

l’energia fornita al rifiuto, sottoforma di calore, comporta la «rottura» di

alcuni legami di struttura dell’amianto (deidrossilazione) con conseguente

eliminazione dell’acqua:

La fibra originale modificandosi perde il suo potere lesivo sui tessuti biologici,

risultando perciò innocua.

Fibra di amianto integra

Temperatura

Cristallo dopo deidrossilazione

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Mg3Si2O5(OH)4 crisotilo 3Mg2SiO4 forsterite + SiO2 ossido di silicio - H2O

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Materiali trattati dall’impianto


L’impianto consente di trattare

tutti i tipi di amianto sia nello

stato friabile che compatto.

L'amianto, legato a matrici resistenti e

stabili costituisce i materiali cosiddetti

compatti (es: il cementoamianto o eternit);

legato con matrici non compatte (es: il

materiale spruzzato) costituisce i materiali

friabili. Per definizione un materiale

contenente amianto è friabile se può

essere ridotto in polvere con la sola

pressione delle dita, compatto se è

necessario usare strumenti meccanici per

ridurlo in polvere.

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Schema del processo globale


Controllo radioattività

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Particolari del progetto


1. Procedure di accettazione e controlli del materiale in ingresso :

- Sistema di controllo radioattività

- Controllo visivo ed elettronico delle confezioni consegnate

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L’attività è svolta in ambiente confinato e aspirato.

2. Granulazione ( o sminuzzamento del materiale): Si ottiene

maggiore superficie di scambio termico

garantisce la completa trasformazione del materiale.

L’aria aspirata è utilizzata come comburente del forno.

Il materiale sminuzzato attraverso tubazioni chiuse è inviato ai silos di stoccaggio.

3. Stivaggio: Permette il bilanciamento tra materiale in ingresso e la capacità del forno di trasformazione.

Anche questo contenitore è dotato di impianto di aspirazione : questa frazione di aria viene

convogliata come comburente del forno.

Particolari del progetto


4. Forno di trasformazione: è costituito da una linea di trattamento termico dove

avviene la trasformazione del materiale.

5. Scarico forno e stoccaggio materiale trasformato: operazioni che avvengono

in modo automatico, sono confinate e sotto aspirazione in modo da non apportare

polveri in ambiente di lavoro. In questa fase viene eseguita la verifica dell’avvenuta

trasformazione dell’amianto tramite analisi con FT-IR, MOCF e SEM non che la

valutazione per la marcatura CE del prodotto

6. Macinazione: serve a ridurre il materiale trattato alle dimensioni del “filler per uso

edilizio”.

7. Stoccaggio “filler”: permette il mantenimento del materiale prodotto in attesa del

suo inoltro alla destinazione d’uso. Anche questo silos è dotato di aspiratori a

funzionamento continuo ed ad esercizio automatico

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Filtrazione dei flussi convogliati in atmosfera


Il complesso sistema di filtrazione, a cui saranno sottoposti i flussi convogliati in uscita dal

bruciatore ed in seguito ad opportuno raffreddamento, sarà costituito da una serie di filtri

specifici, posizionati in modo tale da trattenere gradualmente gli inquinanti presenti nel

flusso (micro cicloni, filtri a maniche, filtri assoluti HEPA).

Infatti la prima fase di separazione è determinata da un gruppo di micro cicloni che

“trattengono” le polveri più grossolane.

In seguito il flusso gassoso verrà convogliato ad una serie di filtri con porosità

decrescente in modo tale da trattenere le particelle che abbiano una dimensione

compresa tra i 10µm e 0,1µm (nano particelle).

Inoltre i filtri presenti per gli inquinanti gassosi, consentono di sottrarre al flusso CO2, CO,

NO2 ed SO2 oltre alle polveri ed eventuali fibre trasformate.

Questo sistema è applicato in duplice formato per consentire un cambio dei filtri senza

sospendere l’attività produttiva; in base al carico del materiale depositato sulla superficie

del filtro un impulso elettronico devia il flusso al pannello di ricambio. Automaticamente i

pannelli filtranti dismessi verranno poi inviati all’impianto di trasformazione dell’amianto

per evitare la produzione di ulteriori rifiuti.

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Qualificazione del materiale trattato

«Amianto – Nuove tecnologie di smaltimento» ottobre 2013 8

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Materiale trattato - il «filler»


I possibili utilizzi del nostro materiale trattato possono essere:

a) Filler per uso edilizio

b) Conglomerati bituminosi per malte e calcestruzzo

c) Sottofondi stradali

d) Produzione del cemento

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10 «Amianto – Nuove tecnologie di smaltimento» ottobre 2013 10

Impianto realizzato nel 2006 e dismesso nel 2011

Le analisi al SEM e DRX

Il rapporto ARPA

Reggio Emilia

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Indagini analitiche eseguite sul filler

test di ecotossicità


Test di eco tossicità Analisi di

caratterizzazione

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Indagini analitiche eseguite sul filler

analisi al TEM


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Autorizzazioni rilasciate ad Aspireco Srl per l’impianto di trasformazione dell’ amianto:

Impianto realizzato nel 2006 e dismesso nel 2011 Delibera n. VII/11243 del

25/11/2002 rilasciata dalla

Regione Lombardia

Delibera n. 3237 del

18/09/2007 rilasciata dalla

Provincia di Brescia

(validità 10 anni)

Delibera n. 39/24 del

15/07/2008 rilasciata

dalla Regione Autonoma

della Sardegna -

Procedura di Valutazione

di Impatto Ambientale

Impianto realizzato ad Arborea

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Risultati ottenuti:

Valori emissioni al camino impianto Arborea

Tutti i valori, realmente misurati su un impianto funzionante,

sono inferiori ai limiti di legge

http://www.google.it/imgres?imgurl=http://www.comune.bolzano.it/UploadImgs/3780_Logo_Unione_Europea.jpg&imgrefurl=http://www.comune.bolzano.it/print_events.jsp?IDAREA=146&ID_EVENT=1263&GTEMPLATE=giovani_newsArch.jsp&usg=__0uakWl-8lNDXCJhjbxd7nKhY9U8=&h=269&w=400&sz=52&hl=it&start=10&itbs=1&tbnid=LKz4KnEykZA1JM:&tbnh=83&tbnw=124&prev=/images?q=comunit%C3%A0+europea&hl=it&sa=G&gbv=2&ndsp=20&tbs=isch:

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Risultati ottenuti: Valori emissioni ambienti di lavoro ed ambienti esterni

impianto Arborea

VALORI PIU'

ALTI

RISCONTRATI

D. Lgs 81/08 D.l. 257/06 D.M. 6/9/94

Zona ff/l

p1 zona stoccaggio 3

p2 zona granulazione 4

p3 zona forno 10

p4 zona coclea 3

p5 zona filtri 0

A dosimetria personale 1

Box docce 1 100 ff/l

In prossimità del container di scarico materiale inertizzato 7

Lato esterno lungo la recinzione (nord ovest) 0

Lato esterno impianto (nord-est) 5,2

In prossimità del cassone di raccolta polveri filtri a maniche 1,5

In prossimità del cancello di ingresso dell'area impianto (lato sud) 1,8

Sotto camino 12

Cabina di controllo 1

(*) valore misurato come media ponderata del tempo di riferimento di 8 ore

Riferimento legislativo

20 ff/l100 ff/l (*)

Inte

rno

Este

rno

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Il progetto del nuovo impianto:

i progressi


Percorso panoramico

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i progressi


PARAMETRO IMPIANTO MOBILE -

SARDEGNA

IMPIANTO IN FASE DI

PRESENTAZIONE

IMPIANTO IN FASE DI

PRESENTAZIONE

Con recupero di calore

Potenza installata Kcal/h 1.200.000 11.200.000 6.400.000 (effettiva)

Materiale in ingresso Ton/h 5,5 25 25

Materiale in ingresso Ton/anno 40.000 200.000 200.000

Materiale trattato in uscita Ton/anno / 168.000 (21Ton/h) 168.000 (21Ton/h)

Gas di alimentazione forno GPL Metano Metano

T di esercizio forno °C 950 <1000 <1000

m3 di gas CH4 annui ipotizzati in base alla

potenza installata*

992.800 10.200.000 5.800.000

m3 di aria comburente annua ipotizzata in

base alla potenza installata

992.800 x4,76 =

4.725.728

10.200.000 x 4,76=

48.552.000

5.800.000 x 4,76 =

27.608.000

m3 totali di flusso annuo 992.800 + 4.725.728

= 5.178.528

10.200.000 + 48.552.000

= 58.752.000

5.800.000+

27.608.000=

33.408.000

*il valore riportato è ottenuto dal rapporto tra gas consumato per ogni tonnellata di materiale trattato ed il numero di tonnellate annue previste in

ingresso all’impianto.

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i progressi


1- Il processo termico si avvale dell’impiego di gas Metano: i fumi generati dalla

combustione contengono meno inquinanti rispetto al GPL

2- La fase di preriscaldo del materiale: tramite un processo di induzione di calore delle

due camere (ingresso ed uscita impianto) è possibile portare il cemento amianto dalla

temperatura ambiente ad una superiore. Ciò comporta un recupero calorico che abbassa

notevolmente il consumo di gas e la produzione di agenti inquinanti.

3- Recupero energetico: tramite il recupero di calore il rendimento è di circa 1,6 MW/h.

4- Il trattamento termico NON E’ UN PROCESSO DI COMBUSTIONE.

5- L’impiego di uno speciale bruciatore (LOW NOX), comporta un notevole

abbassamento degli inquinanti generati dalla fiamma e dal processo termico stesso.

6- L’impianto sarà visitabile tramite un percorso didattico, costituito da un tunnel

panoramico interno e confinato, dislocato in tutti i settori dell’insediamento industriale,

accessibile ai visitatori autorizzati.

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CONCLUSIONI


CONCLUSIONI

Considerando le Kcal/h ipotizzate in base al recupero termico (6.400.000 Kcal/h) è possibile

valutare un risparmio energetico in base ai m3 di gas non impiegati nel processo:

11.200.000 kcal/h corrispondono ad un consumo di 51,0 m3/t di gas naturale, ossia:

10.200.000 m3/anno

6.400.000 kcal/h corrispondono ad un consumo di 29,0 m3/t di gas naturale, ossia: 5.800.000

m3/anno

10.200.000 m3/anno – 5.800.000 m3/anno = 4.400.000 m3/anno RISPARMIATI

(4.400.000 m3/anno / 10.200.000 m3/anno) X 100 = 43,3% RISPARMIO ENERGETICO

PRODUZIONE DI ENERGIA DAL RECUPERO CALORE

11.200.000 Kcal/ora – 6.400.000 Kcal/ora = 4.800.000 Kcal/ora

4.800.000 Kcal/ora : 860 Kcal = 5.580 KWh/ora = 5,58 MWh/ora(termici) = 3,3 MWh/ora

(elettrici)

Considerando un dissipamento energetico ipotetico del 50% : 1,65 MWh/ora (elettrici)

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