Sommario - My Ethanol · 2019. 3. 30. · 10.3. Produzione di energia per autoconsumo 10.4....

MY ETHANOL SRL a Socio Unico Società

soggetta a direzione e controllo di M rinnovabili S.r.l.

Sommario

Premessa ................................

1. Contesto normativo ................................

2. Autorizzazioni precedenti

3. Localizzazione sito ................................

4. Gestione sottoprodotti ................................

5. Interventi in progetto................................

6. Il processo produttivo ................................

7. Descrizione del processo di distillazione

7.1. Materiale in uscita................................

7.2. Produzione CO2 food grade

7.3. Borlanda ................................

8. Digestione anaerobica ................................

8.1. Descrizione del processo digestione anaerobica

8.2. Dati di progetto ................................

8.3. Preparazione e miscelazione

8.4. Digestori ................................

8.5. Misura del livello del

8.6. Gasometro ................................

8.7. Impianto di upgrading del biometano (BUP

8.7.1. Consumi energetici e materiali di consumo

8.7.2. Energia elettrica

8.7.3. Carboni attivi / desolforazione H2S

8.7.4. Azoto ................................

8.7.5. Analisi del gas prodotto

8.7.6. Sistema di campionamento

8.7.7. Misurazione di metano, anidride carbonica ed ossigeno

8.7.8. Analisi dell’acido solfidrico

Progetto per la realizzazione di un impianto di biometano e di un impianto fotovoltaico a terra presso lo stabilimento enologico esistente sito in C.da Scunchipani a Sciacca (AG).

................................................................................................................................

................................................................................................

precedenti ................................................................................................

................................................................................................

................................................................................................

................................................................................................

................................................................................................

el processo di distillazione ................................................................

................................................................................................

food grade ................................................................

................................................................................................

................................................................................................

el processo digestione anaerobica ................................

................................................................................................

Preparazione e miscelazione ................................................................

................................................................................................

Misura del livello del ph e della temperatura ................................................................

................................................................................................

Impianto di upgrading del biometano (BUP – Biogas Upgrading Plant)

Consumi energetici e materiali di consumo ................................

Energia elettrica ................................................................................................

Carboni attivi / desolforazione H2S ................................................................

................................................................................................

Analisi del gas prodotto ................................................................

Sistema di campionamento ................................................................

urazione di metano, anidride carbonica ed ossigeno ................................

Analisi dell’acido solfidrico ................................................................

di un impianto di biometano e di un stabilimento enologico esistente

Pagina 1

..................................... 4

............................................... 4

....................................... 6

................................................. 7

........................................... 8

............................................ 11

.......................................... 14

............................................. 16

......................................... 17

.......................................................... 17

....................................................... 19

......................................... 19

.......................................................... 20

............................................. 21

........................................................ 21

....................................................... 21

................................. 23

.................................................... 23

Biogas Upgrading Plant)......................... 24

............................................................ 25

...................................... 25

......................................... 26

...................................................... 26

.......................................................... 26

..................................................... 26

......................................... 26

..................................................... 27



8.7.9. Igrometro per punto di rugiada

8.7.10. Analisi del gas grezzo


8.8. Torcia di emergenza

8.9. Impianto di connessione alla rete metano

9. Sezione compostaggio ................................

9.1. Serbatoio sospensione fermentata

9.2. Disidratazione dei residui di fermentazione.

9.3. Evaporatore/Concentratore

9.4. Trattamento aerobico

9.5. Composizione miscela

9.5.1. Prima fase - ossidazione aerobica accelerata in biocelle

9.5.2. Biocelle................................

9.5.3. Seconda fase aerobi

9.5.4. Ricircolo percolati

9.5.5. Produzione di fertilizzanti

10. Gestione ambientale ................................

10.1. Trattamento delle arie di processo

10.1.1. Scrubber ad umido

10.1.2. Biofiltro ................................

10.1.3. Dimensionamento trattamento arie di processo

10.2. Dimensionamento impianto elettrico

10.3. Produzione di energia per autoconsumo

10.4. Gestione acque reflue

10.5. Approvvigionamento idrico, impianto antincendio.

10.6. Emissione di polveri

11. Area recinzione in zone di produzione biogas

12. Caratteristiche tecniche attrezzature elettro

12.1. Separatore verticale

12.2. Elettro-miscelatori sommersi

12.3. Pompe di carico/scarico


Igrometro per punto di rugiada ................................................................

Analisi del gas grezzo ................................................................

Sistema di campionamento ................................................................

Torcia di emergenza ................................................................................................

onnessione alla rete metano ................................................................

................................................................................................

Serbatoio sospensione fermentata ................................................................

Disidratazione dei residui di fermentazione. ................................................................

Evaporatore/Concentratore ................................................................

Trattamento aerobico ................................................................................................

e miscela ................................................................................................

ossidazione aerobica accelerata in biocelle................................

................................................................................................

Seconda fase aerobica in aia di maturazione ................................

Ricircolo percolati ................................................................................................

Produzione di fertilizzanti ................................................................

................................................................................................

Trattamento delle arie di processo ................................................................

Scrubber ad umido ................................................................

................................................................................................

Dimensionamento trattamento arie di processo ................................

Dimensionamento impianto elettrico ................................................................

Produzione di energia per autoconsumo ................................................................

Gestione acque reflue ................................................................

Approvvigionamento idrico, impianto antincendio. ................................

Emissione di polveri ................................................................................................

Area recinzione in zone di produzione biogas ................................................................

Caratteristiche tecniche attrezzature elettro-meccaniche ................................

Separatore verticale ................................................................................................

miscelatori sommersi ................................................................

mpe di carico/scarico ................................................................


Pagina 2

............................................... 27

........................................................... 27

................................................... 27

..................................... 27

..................................... 28

......................................... 30

............................................... 30

................................. 30

.......................................................... 31

................................... 34

.................................. 36

......................................... 37

................................................... 38

.......................................................... 40

.................................. 40

....................................................... 41

......................................... 42

............................................ 42

............................................................... 42

................................................. 42

.................................................... 43

......................................... 44

................................... 44

............................................................... 45

................................................... 47

................................. 48

.................................. 48

................................................. 48

.................................. 48

.................................................... 49

............................................................ 50



12.4. Trituratore e Nastri trasportatori

12.5. Scada ................................

13. Impianto fotovoltaico

13.1. Valenza dell’iniziativa

13.2. Benefici ambientali

13.3. Descrizione del sito

13.4. Situazione vincolistica

13.5. Generalità impianto

13.6. Normative applicabili ai sistemi fotovoltaici

13.7. Descrizione Impianto

13.8. Componenti impiantistiche

13.8.1. Caratteristiche dei moduli

13.8.2. Caratteristiche quadro di campo

13.8.3. Quadro di consegna C.A.

13.9. Dimensionamento dell’impianto elettrico

13.10. Cavi ................................

13.11. Connettori D.C. ................................

13.12. Impianto di automazione e telecontrollo

14. Conclusione ................................


Trituratore e Nastri trasportatori ................................................................

................................................................................................

................................................................................................

Valenza dell’iniziativa ................................................................................................

Benefici ambientali ................................................................................................

e del sito................................................................................................

Situazione vincolistica ................................................................

Generalità impianto ................................................................................................

Normative applicabili ai sistemi fotovoltaici ................................

Descrizione Impianto ................................................................................................

Componenti impiantistiche ................................................................

Caratteristiche dei moduli ................................................................

Caratteristiche quadro di campo ................................................................

Quadro di consegna C.A. ................................................................

Dimensionamento dell’impianto elettrico ................................................................

................................................................................................

................................................................................................

Impianto di automazione e telecontrollo................................................................

................................................................................................


Pagina 3

............................................... 51

........................................................ 52

....................................... 53

................................ 53

................................... 53

................................... 54

.............................................................. 54

................................... 55

.............................................................. 59

................................ 61

....................................................... 62

..................................................... 62

........................................... 63

...................................................... 63

.................................. 63

.......................................................... 69

......................................... 70

.................................... 70

..................................................... 77



Premessa

Il presente documento è redatto allo scopo di fornire indicazioni tecniche relative all’intervento riguardante

completamento di un impianto per la produzione di

anaerobico per la produzione di biometano

necessario a coprire i consumi di energia

Visto il recente “decreto interministeriale del 2 marzo 2018

biocarburanti avanzati nel settore dei trasporti”, la società My Ethanol ha deciso di produrre etanolo per uso

alimentare, bioetanolo avanzato, biometano avanzato contribuendo ad una riduzione di emissioni di

scorta della predetta normativa.

Nel seguito sono illustrati i processi produttivi che si intendono adottare, le principali unità tecnologiche che si

intendono realizzare nonché lo schema impiantistico, di flusso e il bilancio di massa relativo alle materie che si

intendono trattare nell’impianto.

Gli obiettivi principali assunti alla base della presente

autorizzato, consistente in produzione di alcol etilico/etanolo

digestione anaerobica di sottoprodotti e relativo impianto di upgrading del biometano

necessaria ai processi produttivi dello stabilimento verrà prodotta da un impianto fotovoltaico off grid.

Tali risultati saranno raggiunti ,dal punto di vista edilizio

senza creazione di nuovi volumi, ma solamente tramite l’ ottimizzazione del layout impiantistico e con la

conseguente implementazione delle unità tecnologiche

che consentiranno il raggiungimento dei risultati sopra elencati

L’impianto di produzione di etanolo

l’impianto di biometano avanzato avrà

off grid avrà una potenza di picco massima pari a 697,

1. Contesto normativo

Lo stabilimento enologico oggetto della presente trattazione, ai sensi dell’art. 3 del D.P.R. 13/03/2013 n. 59,

risulta soggetto ad Autorizzazione Unica Ambientale (AUA) ovvero ad un provvedimento rilasciato dallo sportello

unico per le attività produttive, che sostituisce gli atti di comunicazione, notifica ed autorizzazione in materia

ambientale. In generale l’A.U.A. comprende almeno uno dei seguenti titoli abilitativi:


Il presente documento è redatto allo scopo di fornire indicazioni tecniche relative all’intervento riguardante

un impianto per la produzione di etanolo già esistente con l’inserimento di un digestore

anaerobico per la produzione di biometano e la realizzazione di un impianto fotovoltaico a terra off grid

necessario a coprire i consumi di energia elettrica dello stabilimento.

recente “decreto interministeriale del 2 marzo 2018 che promuove l’uso del biometano e degli altri


tare, bioetanolo avanzato, biometano avanzato contribuendo ad una riduzione di emissioni di


ntendono realizzare nonché lo schema impiantistico, di flusso e il bilancio di massa relativo alle materie che si

Gli obiettivi principali assunti alla base della presente sono quelli di efficientare il processo produttiv

produzione di alcol etilico/etanolo con la produzione di biometano attraverso

digestione anaerobica di sottoprodotti e relativo impianto di upgrading del biometano


punto di vista edilizio, senza modifiche a quanto già costruito nell’area

ma solamente tramite l’ ottimizzazione del layout impiantistico e con la

conseguente implementazione delle unità tecnologiche esistenti, con nuove apparecchiature

che consentiranno il raggiungimento dei risultati sopra elencati.

L’impianto di produzione di etanolo già esistente ha una capacità massima di 65

avrà una capacità massima di 500 smc/h mentre l’ impianto fotovoltaico a terra

sima pari a 697,95 KW.



, che sostituisce gli atti di comunicazione, notifica ed autorizzazione in materia

comprende almeno uno dei seguenti titoli abilitativi:


Pagina 4

Il presente documento è redatto allo scopo di fornire indicazioni tecniche relative all’intervento riguardante il

etanolo già esistente con l’inserimento di un digestore

e la realizzazione di un impianto fotovoltaico a terra off grid

promuove l’uso del biometano e degli altri


tare, bioetanolo avanzato, biometano avanzato contribuendo ad una riduzione di emissioni di CO2, sulla


ntendono realizzare nonché lo schema impiantistico, di flusso e il bilancio di massa relativo alle materie che si

di efficientare il processo produttivo già

produzione di biometano attraverso la

digestione anaerobica di sottoprodotti e relativo impianto di upgrading del biometano. L’ energia elettrica


a quanto già costruito nell’area, quindi

ma solamente tramite l’ ottimizzazione del layout impiantistico e con la

nuove apparecchiature e attrezzature

di 65 m³ al giorno di alcool,

di 500 smc/h mentre l’ impianto fotovoltaico a terra



, che sostituisce gli atti di comunicazione, notifica ed autorizzazione in materia



a) autorizzazione allo scarico di cui al capo II del titolo IV della sezione II della parte terza del Dlgs.

152/2006;

b) comunicazione preventiva di cui all’art. 11 del Dlgs. 152/2006, per l’utilizzazione agronomica degli

effluenti di allevamenti, delle acque di

dalle aziende ivi previste;

c) autorizzazione alle emissioni in atmosfera per gli stabilimenti di cui all’ art. 269 del Dlgs 152/2006;

d) autorizzazione generale di cui all’ art

e) comunicazione o nulla osta di cui all’ art

f) autorizzazione all’utilizzo dei fanghi derivanti dal processo di depurazione in agricoltura di cui all’articolo

9 del D.Lgs. 27 gennaio 1992, n

g) comunicazione in materia di rifiuti di cui agli articoli 215 e 216 del D.Lgs. 152/2006.

Nel caso specifico dello stabilimento enologico ubicato in contrada Scunchipani n 190, in relazione agli specifici

cicli produttivi previsti, i titoli autorizzativi

2018, sono esclusivamente quelli di cui ai punti a) e c) dell’elenco di cui sopra.

L’ autorizzazione alla costruzione ed esercizio dell’ impianto di produzione di biometano, nei limiti di

smc/ora, ai sensi del D.Lgs. 28/2011

n.91, convertito, con modificazioni, dalla L. 11 agosto 2014, n. 116,

semplificata.

Ugualmente, l’ autorizzazione alla costruzione ed esercizio dell’ impianto fotovoltaico a terra, nel limite di 1000

kW, ai sensi del D.P.R. Sicilia del 18/07/2012 n. 48,

“Procedura Abilitativa Semplificata (PAS)

Denuncia di Inizio Attività (DIA). La PAS è utilizzabile per la realizzazione di impianti di produzione di energia

elettrica alimentati da FER al di sotto di prefissate soglie di potenza (oltre le quali si ricor

alcune tipologie di impianti di produzione di caldo e freddo da FER. La PAS deve essere presentata al Comune

almeno 30 giorni prima dell'inizio lavori, accompagnata da una dettagliata relazione, a firma di un progettista

abilitato, e dagli opportuni elaborati progettuali, attestanti anche la compatibilità del progetto con gli strumenti

urbanistici e i regolamenti edilizi vigenti, nonché il rispetto delle norme di sicurezza e di quelle igienico

Per la PAS vale il meccanismo del silenzio assenso: trascorso il termine di 30 giorni dalla presentazione della

PAS senza riscontri o notifiche da parte del Comune


autorizzazione allo scarico di cui al capo II del titolo IV della sezione II della parte terza del Dlgs.

comunicazione preventiva di cui all’art. 11 del Dlgs. 152/2006, per l’utilizzazione agronomica degli

effluenti di allevamenti, delle acque di vegetazione dei frantoi oleari e delle acque reflue provenienti

autorizzazione alle emissioni in atmosfera per gli stabilimenti di cui all’ art. 269 del Dlgs 152/2006;

autorizzazione generale di cui all’ art. 272 del DLgs 152/2006;

comunicazione o nulla osta di cui all’ art. 8, comma 4 o comma 6, della legge 26 ottobre 1995, n. 447;

autorizzazione all’utilizzo dei fanghi derivanti dal processo di depurazione in agricoltura di cui all’articolo

9 del D.Lgs. 27 gennaio 1992, n. 99;

comunicazione in materia di rifiuti di cui agli articoli 215 e 216 del D.Lgs. 152/2006.


cicli produttivi previsti, i titoli autorizzativi compresi nel vigente provvedimento di A.U.A. n° 16 del 21 dicembre

2018, sono esclusivamente quelli di cui ai punti a) e c) dell’elenco di cui sopra.

L’ autorizzazione alla costruzione ed esercizio dell’ impianto di produzione di biometano, nei limiti di

ai sensi del D.Lgs. 28/2011 art. 8 bis, per come introdotto dall’ art. 30, comma 2, D.L. 24 giugno 2014,

n.91, convertito, con modificazioni, dalla L. 11 agosto 2014, n. 116, risulta soggetta

, l’ autorizzazione alla costruzione ed esercizio dell’ impianto fotovoltaico a terra, nel limite di 1000

Sicilia del 18/07/2012 n. 48, risulta soggetta a P.A.S..

Procedura Abilitativa Semplificata (PAS) - è la procedura introdotta dal D.Lgs. 28/2011 in sostituzione della


elettrica alimentati da FER al di sotto di prefissate soglie di potenza (oltre le quali si ricor



dagli opportuni elaborati progettuali, attestanti anche la compatibilità del progetto con gli strumenti

urbanistici e i regolamenti edilizi vigenti, nonché il rispetto delle norme di sicurezza e di quelle igienico

el silenzio assenso: trascorso il termine di 30 giorni dalla presentazione della

PAS senza riscontri o notifiche da parte del Comune, è possibile iniziare i lavori.”


Pagina 5

autorizzazione allo scarico di cui al capo II del titolo IV della sezione II della parte terza del Dlgs.

comunicazione preventiva di cui all’art. 11 del Dlgs. 152/2006, per l’utilizzazione agronomica degli

vegetazione dei frantoi oleari e delle acque reflue provenienti

autorizzazione alle emissioni in atmosfera per gli stabilimenti di cui all’ art. 269 del Dlgs 152/2006;

8, comma 4 o comma 6, della legge 26 ottobre 1995, n. 447;

autorizzazione all’utilizzo dei fanghi derivanti dal processo di depurazione in agricoltura di cui all’articolo

comunicazione in materia di rifiuti di cui agli articoli 215 e 216 del D.Lgs. 152/2006.


compresi nel vigente provvedimento di A.U.A. n° 16 del 21 dicembre

L’ autorizzazione alla costruzione ed esercizio dell’ impianto di produzione di biometano, nei limiti di 500

dall’ art. 30, comma 2, D.L. 24 giugno 2014,

a a procedura abilitativa

, l’ autorizzazione alla costruzione ed esercizio dell’ impianto fotovoltaico a terra, nel limite di 1000

tta dal D.Lgs. 28/2011 in sostituzione della


elettrica alimentati da FER al di sotto di prefissate soglie di potenza (oltre le quali si ricorre alla A.U.) e per



dagli opportuni elaborati progettuali, attestanti anche la compatibilità del progetto con gli strumenti

urbanistici e i regolamenti edilizi vigenti, nonché il rispetto delle norme di sicurezza e di quelle igienico-sanitarie.

el silenzio assenso: trascorso il termine di 30 giorni dalla presentazione della



2. Autorizzazioni precedenti

Lo stabilimento enologico di piana Scunchipani è stato realizza

Kronion al fine di effettuare sia la lavorazione dei sottoprodotti della vinificazione

produzione e distillazione dei vini delle cooperative associate.

conformemente alla Concessione Edilizia n. 29 del 11/01/1979 e successive variazioni n. 6570 del 29/07/1980 e

n. 4980 del 18/10 1983 così come attestato dall

1984 (pratica n. 4980/A/83 prot. 660/t)

Il Consorzio Enologico Kronion, acquisite le allora prescritte autorizzazioni ambientali

produttive che successivamente venivano affittate alla Società Vinicola Mediterranea (SVM) per quanto attiene

l’ambito della distillazione ed alla Società Vinicola Pantesca S.r.l. per quello relativo all’ imbottigliamento dei vini.

Successivamente al passaggio di proprietà dello stabilimento dal Consorzio Enologico Kronion alla Moncada

Energy Group , mediante atto di cess

attività connesse alla distillazione passavano in capo alla My Ethanol S.r.l. che dava avvio ad una profonda

attività di ammodernamento dello stabilimento enologico finalizzata all

riutilizzo di tutti i sottoprodotti derivanti dall’attività di distillazione. Ciò al fine di passare da una attività lavorati

a carattere stagionale (legata sostanzialmente al momento della vendemmia) ad una con ca

legata alla lavorazione di matrici diverse ed al riutilizzo di tutti i sottoprodotti.

Tale attività si concretizzava inizialmente con la demolizione di parte del vecchio impianto di potabilizzazione

ormai in disuso e la sua sostituzione con un impianto di

(autorizzazione n. 384/2012) e la realizzazione di due vasche in c.a. (ossidazione secondaria e sedimentazione)

funzionali all’ adeguamento dell’esistente impianto di depurazione delle acqu

eseguite tutta una serie di opere di manutenzione ordinaria comunicate con nota del 12/11/2015.

Allo scadere delle principali autorizzazioni ambientali, attesa l’entrata in vigore del D.P.R. 13/03/2013 n. 59 che

introduceva l’obbligo dell’A.U.A., la My Ethanol si dotava della prescritta Autorizzazione Unica Ambientale

(A.U.A n. 800 del 15 novembre 2017 rilasciata dal SUAP del Comune di Sciacca).

Alcune modifiche al ciclo produttivo conseguenti all’ utilizzo di nuove ma

all’aggiornamento del precedente provvedimento e l’emissione del provvedimento A.U.A. n° 16 del 21 dicembre

2018 attualmente in corso di validità.

Ulteriori titoli e/o licenze in capo allo stabilimento sono:

• riconoscimento della qualifica di “distillatore”

• segnalazione certificata di inizio attività ai fini della sicurezza antincendio prot. 6365 del 16/07/2015;


Autorizzazioni precedenti

Lo stabilimento enologico di piana Scunchipani è stato realizzato nei primi anni 80 dal Consorzio Enologico

Kronion al fine di effettuare sia la lavorazione dei sottoprodotti della vinificazione (f

produzione e distillazione dei vini delle cooperative associate. L’ intero complesso immobiliare è


n. 4980 del 18/10 1983 così come attestato dall’abitabilità rilasciata dal Comune di Sciacca in data 12 luglio

ronion, acquisite le allora prescritte autorizzazioni ambientali


della distillazione ed alla Società Vinicola Pantesca S.r.l. per quello relativo all’ imbottigliamento dei vini.


Energy Group , mediante atto di cessione di azienda di cui al rogito del notaio Gucciardo del 17/12/2009, le


attività di ammodernamento dello stabilimento enologico finalizzata alla ottimizzazione dei cicli produttivi e

riutilizzo di tutti i sottoprodotti derivanti dall’attività di distillazione. Ciò al fine di passare da una attività lavorati

a carattere stagionale (legata sostanzialmente al momento della vendemmia) ad una con ca

legata alla lavorazione di matrici diverse ed al riutilizzo di tutti i sottoprodotti.


ione con un impianto di concentrazione, diluizione e fermentazione


esistente impianto di depurazione delle acque di scarico. In ultimo sono state



la My Ethanol si dotava della prescritta Autorizzazione Unica Ambientale

(A.U.A n. 800 del 15 novembre 2017 rilasciata dal SUAP del Comune di Sciacca).

Alcune modifiche al ciclo produttivo conseguenti all’ utilizzo di nuove matrici in ingresso, portavano


stabilimento sono:

iconoscimento della qualifica di “distillatore” - D.D.G. n. 2203/2017 del 28/07/2017;

egnalazione certificata di inizio attività ai fini della sicurezza antincendio prot. 6365 del 16/07/2015;


Pagina 6

to nei primi anni 80 dal Consorzio Enologico

fecce e vinacce), sia la

L’ intero complesso immobiliare è stato costruito


abitabilità rilasciata dal Comune di Sciacca in data 12 luglio

, dava corso alle attività


della distillazione ed alla Società Vinicola Pantesca S.r.l. per quello relativo all’ imbottigliamento dei vini.


ione di azienda di cui al rogito del notaio Gucciardo del 17/12/2009, le


a ottimizzazione dei cicli produttivi e

riutilizzo di tutti i sottoprodotti derivanti dall’attività di distillazione. Ciò al fine di passare da una attività lavorativa

a carattere stagionale (legata sostanzialmente al momento della vendemmia) ad una con carattere continuativo,


concentrazione, diluizione e fermentazione


e di scarico. In ultimo sono state



la My Ethanol si dotava della prescritta Autorizzazione Unica Ambientale

trici in ingresso, portavano


D.D.G. n. 2203/2017 del 28/07/2017;

egnalazione certificata di inizio attività ai fini della sicurezza antincendio prot. 6365 del 16/07/2015;



• registrazione sanitaria n. 0804041 110100 107M112918 di cui al

• licenza fiscale officina di produzione di soccorso del 22/02/2016;

• licenza fiscale di esercizio per deposito fiscale stabilimento di produzione alcole/denaturazione del

17/05/2016.

3. Localizzazione sito

L’area interessata dal progetto è censita al NCEU del Comune di Sciacca al foglio di mappa n. 43 particella n.

183 e 1037 di proprietà della società Moncada Energy Group

Sulla Carta Tecnica Regionale in scala 1:10.000 l’area si trova nella sezion

I.G.M. in scala 1:25.000 l’area si trova al foglio n. 266 IV SO.

Coord. Geografiche WGS 84 datum:

Coordinate piane system UTM zone 33S WGS 84 datum:

La quota sul livello del mare è: 140 m.

A seguire stralcio della Carta Tecnica Regionale

Fig. 01


egistrazione sanitaria n. 0804041 110100 107M112918 di cui alla DIA del 10/08/2015;

icenza fiscale officina di produzione di soccorso del 22/02/2016;

icenza fiscale di esercizio per deposito fiscale stabilimento di produzione alcole/denaturazione del

è censita al NCEU del Comune di Sciacca al foglio di mappa n. 43 particella n.

Moncada Energy Group S.r.l.

Sulla Carta Tecnica Regionale in scala 1:10.000 l’area si trova nella sezione n. 628010, mentre nella cartografia

I.G.M. in scala 1:25.000 l’area si trova al foglio n. 266 IV SO. Le coordinate sono:

Lat. 37°33’2.32’’ N

Log. 13°2’46,47’’ E

Coordinate piane system UTM zone 33S WGS 84 datum: 327415,23 m E

4157753.75 m N

Carta Tecnica Regionale

1_Stralcio Carta Tecnica Regionale scala 1:10000


Pagina 7

la DIA del 10/08/2015;

icenza fiscale di esercizio per deposito fiscale stabilimento di produzione alcole/denaturazione del

è censita al NCEU del Comune di Sciacca al foglio di mappa n. 43 particella n.

e n. 628010, mentre nella cartografia



4. Gestione sottoprodotti

Il recente DM 2 Marzo 2018 ha incentivato la produzione di biocarburanti e conseguentemente anche etanolo,

bioetanolo avanzato e biometano, attraverso

“allegato 3” al suddetto decreto per come pubblicat

generale n. 65 del 19/03/2018.

19-3-2018 GAZZETTA UFFICIALE DELLA REPUBBLICA

ALLEGATO 3

PARTE A: MATERIE PRIME E CARBURANTI CHE DANNO ORIGINE A BIOCARBURANTI CONTABILIZZABILI COME AVANZATI

a) Alghe, se coltivate su terra in stagni o fotobioreattori.

b) Frazione di biomassa corrispondente ai rifiuti urbani non differenziati, ma non ai rifiuti domestici non separati s

riciclaggio di cui all’art. 181 e allegato E del decreto legislativo 3 aprile 2006, n. 152.

c) Rifiuto organico come definito all’art. 183, comma 1 lettera

cui all’art. 183, comma 1, lettera p) , del decreto legislativo 3 aprile 2006, n. 152.

d) Frazione della biomassa corrispondente ai rifiuti industriali non idonei all’uso nella catena alimentare umana o animale, inc

proveniente dal commercio al dettaglio e all’ingrosso e dall’industria agroalimentare, della pesca e dell’acquacoltura, ed escluse le materie

prime

elencate nella parte B del presente allegato.

e) Paglia.

f) Concime animale e fanghi di depurazione.

g) Effluente da oleifici che trattano olio di palma e fasci di frutti di palma vuoti.

h) Pece di tallolio.

i) Glicerina grezza.

l) Bagasse.

m) Vinacce e fecce di vino.

n) Gusci.

o) Pule.

p) Tutoli ripuliti dei semi di mais.

q) Frazione della biomassa corrispondente ai rifiuti e

diradamenti

precommerciali, foglie, aghi, chiome, segatura, schegge, liscivio nero, liquame marrone, fanghi di fibre, lignina e tallolio.

r) Altre materie cellulosiche di origine non alimentare definite all’art. 2, comma 1, lettera q

s) Altre materie ligno-cellulosiche definite all’art. 2, comma 1, lettera q

t) Carburanti per autotrazione rinnovabili liquidi e gassosi di origine non biologica.

u) Cattura e utilizzo del carbonio a fini di trasporto, se la fonte energetica è rinnovabile in conformità dell’art. 2, comma 1,

v) Batteri, se la fonte energetica è rinnovabile in conformità dell’art. 2, comma 1, lettera

PARTE B: MATERIE PRIME E CARBURANTI CHE NON DANNO ORIGINE A BIOCARBURANTI CONTABILIZZABILI COME AVANZATI

a) Olio da cucina usato.

b) Grassi animali classificati di categorie 1 e 2 in conformità del



bioetanolo avanzato e biometano, attraverso la valorizzazione delle materie prime e sottoprodotti elencati nell’

al suddetto decreto per come pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale della Repubbli

EPUBBLICA ITALIANA Serie generale - n. 65

CARBURANTI CHE DANNO ORIGINE A BIOCARBURANTI CONTABILIZZABILI COME AVANZATI.

Alghe, se coltivate su terra in stagni o fotobioreattori.

Frazione di biomassa corrispondente ai rifiuti urbani non differenziati, ma non ai rifiuti domestici non separati s

riciclaggio di cui all’art. 181 e allegato E del decreto legislativo 3 aprile 2006, n. 152.

Rifiuto organico come definito all’art. 183, comma 1 lettera d) , proveniente dalla raccolta domestica e soggetto alla raccolta differe

, del decreto legislativo 3 aprile 2006, n. 152.

Frazione della biomassa corrispondente ai rifiuti industriali non idonei all’uso nella catena alimentare umana o animale, inc

commercio al dettaglio e all’ingrosso e dall’industria agroalimentare, della pesca e dell’acquacoltura, ed escluse le materie

i che trattano olio di palma e fasci di frutti di palma vuoti.

Frazione della biomassa corrispondente ai rifiuti e ai residui dell’attività e dell’industria forestale quali corteccia, rami, prodotti di


Altre materie cellulosiche di origine non alimentare definite all’art. 2, comma 1, lettera q -quinquies ).

cellulosiche definite all’art. 2, comma 1, lettera q -quater ), eccetto tronchi per sega e per impiallacciatura.

per autotrazione rinnovabili liquidi e gassosi di origine non biologica.

Cattura e utilizzo del carbonio a fini di trasporto, se la fonte energetica è rinnovabile in conformità dell’art. 2, comma 1,

novabile in conformità dell’art. 2, comma 1, lettera a) .

ATERIE PRIME E CARBURANTI CHE NON DANNO ORIGINE A BIOCARBURANTI CONTABILIZZABILI COME AVANZATI.

Grassi animali classificati di categorie 1 e 2 in conformità del regolamento (CE) n. 1069/2009 del Parlamento europeo e del Consiglio.


Pagina 8


la valorizzazione delle materie prime e sottoprodotti elencati nell’

lla Gazzetta Ufficiale della Repubblica italiana, serie

Frazione di biomassa corrispondente ai rifiuti urbani non differenziati, ma non ai rifiuti domestici non separati soggetti agli obiettivi di

, proveniente dalla raccolta domestica e soggetto alla raccolta differenziata di

Frazione della biomassa corrispondente ai rifiuti industriali non idonei all’uso nella catena alimentare umana o animale, incluso materiale

commercio al dettaglio e all’ingrosso e dall’industria agroalimentare, della pesca e dell’acquacoltura, ed escluse le materie

ai residui dell’attività e dell’industria forestale quali corteccia, rami, prodotti di


), eccetto tronchi per sega e per impiallacciatura.

Cattura e utilizzo del carbonio a fini di trasporto, se la fonte energetica è rinnovabile in conformità dell’art. 2, comma 1, lettera a) .

regolamento (CE) n. 1069/2009 del Parlamento europeo e del Consiglio.



Le materie prime e i sottoprodotti elencati nell’ estratto della GURI di cui sopra, verranno utilizzati presso lo

stabilimento di contrada Scunchipani 190,

approvvigionamento e nel rispetto dell’ Autorizzazione Unica Ambientale di cui

2017 e suo aggiornamento n° 16 del 21 dicembre 2018

Relativamente ai punti d) :

Frazione della biomassa corrispondente ai rifiuti industriali non idonei all’uso nella catena alimentare umana o

animale, incluso materiale proveniente dal commercio al dettaglio e all’ingrosso e dall’industria agroalimentare,

della pesca e dell’acquacoltura, ed escluse

Vi rientrano inoltre, come specificato meglio nella procedura applicata del G

provenienti da attività alimentari e agroindustriali:

• sottoprodotti della trasformazione del pomodoro: buccette,

• sottoprodotti della trasformazione delle olive: sanse di oliva disoleata, sanse umide, sanse esauste, acque di

vegetazione;

• sottoprodotti della trasformazione dell’uva: vinacce, graspi, buccette, vinac

• sottoprodotti della trasformazione della frutta: derivanti da attività di condizionamento, spremitura,

sbucciatura o detorsolatura, pastazzo di agrumi, noccioli, gusci;

• sottoprodotti della trasformazione di ortaggi vari: condi

• sottoprodotti della trasformazione delle barbabietole da zucchero: borlande, melasso, polpe di bietola

esauste essiccate, suppressate fresche, suppressate insilate;

• sottoprodotti derivanti dalla lavorazione del ris

• sottoprodotti derivanti dalla lavorazione dei cereali: farinaccio, farinetta, crusca, tritello, glutine, amido, semi

spezzati;

• pannello di spremitura di alga;

• sottoprodotti delle lavorazioni ittiche;

• sottoprodotti dell’industria della panificazione, della pasta alimentare, dell’industria dolciaria: sfridi di pasta,

biscotti, altri prodotti da forno;

• sottoprodotti della torrefazione del caffè;

• sottoprodotti della lavorazione della birra;

• sottoprodotti della lavorazione di frutti e semi oleosi: pannelli di germe di granoturco, lino, vinacciolo, terre

decoloranti usate oleose, pezze e code di lavorazione di oli vegetali.


materie prime e i sottoprodotti elencati nell’ estratto della GURI di cui sopra, verranno utilizzati presso lo

stabilimento di contrada Scunchipani 190, in funzione delle disponibilità stagionali e dei migliori prezzi di

e nel rispetto dell’ Autorizzazione Unica Ambientale di cui all’A.U.A n. 800 del 15 novembre

n° 16 del 21 dicembre 2018.

biomassa corrispondente ai rifiuti industriali non idonei all’uso nella catena alimentare umana o


della pesca e dell’acquacoltura, ed escluse le materie prime elencate nella parte B del presente allegato.

come specificato meglio nella procedura applicata del GSE,

provenienti da attività alimentari e agroindustriali:

e del pomodoro: buccette, semini, bacche fuori misura;

sottoprodotti della trasformazione delle olive: sanse di oliva disoleata, sanse umide, sanse esauste, acque di

sottoprodotti della trasformazione dell’uva: vinacce, graspi, buccette, vinaccioli e farine di vinaccioli;

sottoprodotti della trasformazione della frutta: derivanti da attività di condizionamento, spremitura,

sbucciatura o detorsolatura, pastazzo di agrumi, noccioli, gusci;

sottoprodotti della trasformazione di ortaggi vari: condizionamento, sbucciatura, confezionamento;

sottoprodotti della trasformazione delle barbabietole da zucchero: borlande, melasso, polpe di bietola

esauste essiccate, suppressate fresche, suppressate insilate;

sottoprodotti derivanti dalla lavorazione del risone: farinaccio, pula, lolla;

sottoprodotti derivanti dalla lavorazione dei cereali: farinaccio, farinetta, crusca, tritello, glutine, amido, semi

sottoprodotti delle lavorazioni ittiche;

sottoprodotti dell’industria della panificazione, della pasta alimentare, dell’industria dolciaria: sfridi di pasta,

sottoprodotti della torrefazione del caffè;

sottoprodotti della lavorazione della birra;

ella lavorazione di frutti e semi oleosi: pannelli di germe di granoturco, lino, vinacciolo, terre

decoloranti usate oleose, pezze e code di lavorazione di oli vegetali.


Pagina 9

materie prime e i sottoprodotti elencati nell’ estratto della GURI di cui sopra, verranno utilizzati presso lo

lità stagionali e dei migliori prezzi di

A.U.A n. 800 del 15 novembre

biomassa corrispondente ai rifiuti industriali non idonei all’uso nella catena alimentare umana o


le materie prime elencate nella parte B del presente allegato.

i seguenti sottoprodotti

semini, bacche fuori misura;

sottoprodotti della trasformazione delle olive: sanse di oliva disoleata, sanse umide, sanse esauste, acque di

cioli e farine di vinaccioli;

sottoprodotti della trasformazione della frutta: derivanti da attività di condizionamento, spremitura,

zionamento, sbucciatura, confezionamento;

sottoprodotti della trasformazione delle barbabietole da zucchero: borlande, melasso, polpe di bietola

sottoprodotti derivanti dalla lavorazione dei cereali: farinaccio, farinetta, crusca, tritello, glutine, amido, semi

sottoprodotti dell’industria della panificazione, della pasta alimentare, dell’industria dolciaria: sfridi di pasta,

ella lavorazione di frutti e semi oleosi: pannelli di germe di granoturco, lino, vinacciolo, terre



Mentre relativamente al punto r) :

Altre materie cellulosiche di origine non alimentare definite all’articolo 2, comma 1, lettera qquinquies), del D.lgs.

3 marzo 2011, n. 28, come modificato dal D.lgs. 21 marzo 2017, n. 51.

Ai sensi dell’articolo 2, comma 1, lettera q

21 marzo 2017, n. 51, per “materie cellulosiche di origine non alimentare” si intendono le materie prime

composte principalmente da cellulosa ed emicellulosa e aventi un tenore di lignina inferiore a quello

materie lignocellulosiche.

Comprendono:

• residui di colture alimentari e foraggere (quali paglia, steli di granturco, pule, gusci);

• colture energetiche erbacee a basso tenore di amido (quali loglio, panico verga, miscanto, canna comune);

• colture energetiche erbacee di copertura ovverosia le seguenti colture a basso tenore di amido, sia coltivate

in purezza o in miscuglio tra loro, a condizione che siano inserite nelle rotazioni come precedenti le colture

principali e ad esse successive:

o favino (Vicia faba minor)

o erba medica (Medicago sativa L.)

o facelia (Phacelia spp.)

o loiessa (Lolium spp.)

o rapa invernale (Brassica rapa L.)

o senape abissina (Brassica carinata L.)

o sorgo (Sorghum spp.)

o tabacco (Nicotiana tabacum L.)

o trifoglio (Trifolium spp)

o triticale (Triticum secalotriticum)

o sulla (Hedysarum coronarium L.)

o veccia (Vicia sativa L.);

• residui industriali: anche residui di colture alimentari e foraggere dopo che sono stati estratti gli olii vegetali,

gli zuccheri, gli amidi e le proteine;

• altri residui industriali;

• materie derivate dai rifiuti organici

E’ escluso l’ impiego di qualsivoglia materia rientrante nel campo di applicazione della parte quarta

del D.Lgs 152/2006 e ss.mm.ii., ovvero di qualsiasi sostanza



3 marzo 2011, n. 28, come modificato dal D.lgs. 21 marzo 2017, n. 51.

Ai sensi dell’articolo 2, comma 1, lettera q-quinquies), del D.lgs. 3 marzo 2011, n. 28, come modificato dal D.lgs.


composte principalmente da cellulosa ed emicellulosa e aventi un tenore di lignina inferiore a quello

residui di colture alimentari e foraggere (quali paglia, steli di granturco, pule, gusci);

colture energetiche erbacee a basso tenore di amido (quali loglio, panico verga, miscanto, canna comune);

energetiche erbacee di copertura ovverosia le seguenti colture a basso tenore di amido, sia coltivate


enape abissina (Brassica carinata L.)

residui industriali: anche residui di colture alimentari e foraggere dopo che sono stati estratti gli olii vegetali,

gli zuccheri, gli amidi e le proteine;

materie derivate dai rifiuti organici.

di qualsivoglia materia rientrante nel campo di applicazione della parte quarta

del D.Lgs 152/2006 e ss.mm.ii., ovvero di qualsiasi sostanza che possa essere classificata quale rifiuto.


Pagina 10


. 3 marzo 2011, n. 28, come modificato dal D.lgs.


composte principalmente da cellulosa ed emicellulosa e aventi un tenore di lignina inferiore a quello delle

residui di colture alimentari e foraggere (quali paglia, steli di granturco, pule, gusci);

colture energetiche erbacee a basso tenore di amido (quali loglio, panico verga, miscanto, canna comune);

energetiche erbacee di copertura ovverosia le seguenti colture a basso tenore di amido, sia coltivate


residui industriali: anche residui di colture alimentari e foraggere dopo che sono stati estratti gli olii vegetali,

di qualsivoglia materia rientrante nel campo di applicazione della parte quarta

classificata quale rifiuto.



Alla luce di questi nuovi scenari l’azienda My

• vinaccia;

• materie cellulosiche di origine non alimentare.

• melasso

• pastazzo

Alcuni di questi hanno già una matrice zuccherina, altri per

enzimatico per la trasformazione della cellulosa in zuccheri e poi essere trattati nel normale processo produttivo.

La variabilità delle matrici in ingresso consent

prima era esclusivamente “limitato” al periodo vendemmiale da agosto ad ottobre.

5. Interventi in progetto

L’obiettivo principale dell’intervento consiste nella

alcool , di un impianto di produzione di biometano da immettere in rete

della borlanda di distillazione e sottoprodotti

2018, nei limiti ovviamente di quanto specificato al paragrafo precedente.

Per consentire la realizzazione di tale impianto sono necessarie, naturalmente, anche alcune opere di

sistemazione generale dell’area e dei layout produ

necessarie implementazioni tecnologiche agli impianti già esistenti.

In generale, quindi, gli interventi totali previsti sono i seguenti, di cui alcuni risultano già esistenti e funzionanti.

Impianti esistenti

Impianti esistenti da ristrutturare;

Impianti ex novo

• Servizi generali stabilimento:

Area Pesa (N. Planimetria 4/5, esistente

Uffici (N. Planimetria 2, esistente);

Cabina di consegna lato utente (N. Planimetria 40,

Alloggi custode (N. Planimetria 1, esistente

• Impianto di produzione di biometano comprensivo dei seguenti elementi:

Area stoccaggio sottoprodotti solidi

Vasca biodigestato con copertura in pvc


Alla luce di questi nuovi scenari l’azienda My Ethanol si focalizzerà principalmente sulle matrici:

aterie cellulosiche di origine non alimentare.

Alcuni di questi hanno già una matrice zuccherina, altri per poter essere utilizzati dovranno subire un attacco


in ingresso consentirà di aumentare il tempo di funzionamento della distilleria che

prima era esclusivamente “limitato” al periodo vendemmiale da agosto ad ottobre.

intervento consiste nella implementazione, al già esistente impianto di produzione di

un impianto di produzione di biometano da immettere in rete, a partire dalla digestione anaerobica

di distillazione e sottoprodotti/materie prime elencati nel D.M. dello sviluppo economico 2 marzo

nei limiti ovviamente di quanto specificato al paragrafo precedente.


dei layout produttivi, mentre per l’entrata in esercizio dello stesso sono

implementazioni tecnologiche agli impianti già esistenti.


ti esistenti da ristrutturare;

esistente);

(N. Planimetria 40, esistente);

esistente);

Impianto di produzione di biometano comprensivo dei seguenti elementi:

solidi (N. Planimetria 34, esistente);

con copertura in pvc (N. Planimetria 36, esistente);


Pagina 11

sulle matrici:

oter essere utilizzati dovranno subire un attacco


di aumentare il tempo di funzionamento della distilleria che

già esistente impianto di produzione di

a partire dalla digestione anaerobica

sviluppo economico 2 marzo


mentre per l’entrata in esercizio dello stesso sono




Vasca biodigestato liquido con copertura in pvc

Apparecchiature triturazione sottopro

macchinario);

Vasca di premiscelazione, 3 x 285

costruzione si utilizzeranno vasche esistenti in cemento e

Planimetria 9, esistente);

Fermentatori 8000 m³, nessuna nuova costruzione verranno utilizzati silos esistenti cui verranno inseriti

miscelatori sommergibili, pompe di miscelazione, scambiatore di calore e coibentazione esterna.

(N.Planimetria 8,12,15, 47 esistente

Macchina di separazione del digestato

Area concentratore/evaporatore liquidi (N. Planimetria 18,

Area biocelle, verranno realizzati all’interno di capannoni esistenti (N. Planimetria 25,

realizzate solo le celle all’interno);

Gasometro, in poliestere rinforzato da 4000

Locale quadri elettrici di comando e controllo, verrà implementato

esistente);

Impianto di UPGRADING (N. Planimetria 21,

Torcia di emergenza (N. Planimetria 4

Area Impianto di connessione alla rete del metano (N. Planimetria 22,

Area stoccaggio del verde strutturante,

esistente);

Area stoccaggio compost (N. Planimetria 2

Area maturazione finale compost (N. Planimetria 2

Biofiltro e gruppo di aerazione (N. Planimetria 39,

Area Impianto trattamento acque prima pioggia, verrà adeguata area esistente (N. Planimetria 42,

in corso di ristrutturazione);

Area Impianto antincendio, verrà adeguata area esistente (N. Planimetria

Area Impianto antincendio, verrà adeguata area esistente (N. Planimetria

Sala bunker N. Planimetria 24 esistente

Area recupero CO2 alimentare N. Planimetria


Vasca biodigestato liquido con copertura in pvc (N. Planimetria 37, esistente);

sottoprodotti e miscelazione con borlanda, (N. Planimetria

85 m³, vasca di stoccaggio matrice da fermentare pompabili, nessuna nuova

costruzione si utilizzeranno vasche esistenti in cemento e verranno realizzate solo le coperture

00 m³, nessuna nuova costruzione verranno utilizzati silos esistenti cui verranno inseriti


esistente);

digestato, 15 m³/h (N. Planimetria 23, nuovo macchinario

Area concentratore/evaporatore liquidi (N. Planimetria 18, esistente);

Area biocelle, verranno realizzati all’interno di capannoni esistenti (N. Planimetria 25,

in poliestere rinforzato da 4000 m³ (N. Planimetria 19, nuovo macchinario

ocale quadri elettrici di comando e controllo, verrà implementato per i maggiori consumi

Impianto di UPGRADING (N. Planimetria 21, autorizzato AUA);

Torcia di emergenza (N. Planimetria 45, autorizzato AUA);

Area Impianto di connessione alla rete del metano (N. Planimetria 22, nuove apparecchiature

Area stoccaggio del verde strutturante, verrà utilizzata una parte dell’area sottoprodotti (

(N. Planimetria 28 esistente);

(N. Planimetria 28 esistente);

(N. Planimetria 39, nuove apparecchiature);

Area Impianto trattamento acque prima pioggia, verrà adeguata area esistente (N. Planimetria 42,

Area Impianto antincendio, verrà adeguata area esistente (N. Planimetria 43, esistente

Area Impianto antincendio, verrà adeguata area esistente (N. Planimetria 43, esistente

sistente);

N. Planimetria 17 esistente);


Pagina 12

borlanda, (N. Planimetria 50, nuovo

pompabili, nessuna nuova

verranno realizzate solo le coperture in pvc (N.

00 m³, nessuna nuova costruzione verranno utilizzati silos esistenti cui verranno inseriti


macchinario);

Area biocelle, verranno realizzati all’interno di capannoni esistenti (N. Planimetria 25, esistente, verranno

nuovo macchinario);

per i maggiori consumi (N. Planimetria 44,

nuove apparecchiature);

verrà utilizzata una parte dell’area sottoprodotti (N. Planimetria 27,

Area Impianto trattamento acque prima pioggia, verrà adeguata area esistente (N. Planimetria 42, esistente,

esistente);

esistente);





Pagina 13



6. Il processo produttivo



Pagina 14





Pagina 15



7. Descrizione del processo di distillazione

Di seguito viene descritto il processo

matrice utilizzata nei digestori anaerobici

I sottoprodotti arriveranno tramite autotrasporti

apposito percorso nel piazzale principale dell’impianto, si dirig

scaricato il loro carico, i mezzi, prima di uscire dello stabilimento, passeranno nuovamente sulla pesa.

La matrice vegetale in ingresso (se necessario) viene triturata

vinellatore nel caso in cui si tratti di vinaccia

All’interno della vasca di pretrattamento, le matrici

recuperata dal processo e in parte con acqua nuov

alcolica grazie all’aggiunta di lieviti.

Durante la fermentazione alcolica la CO

alimentare.

Dopo quasi 48 ore la miscela fermentat

distillatore e l’alcol etilico verrà separato dalla miscela con un grado alcolico pari a 92,5%

A valle verranno utilizzati i setacci molecolari per ottenere etanolo anidro

Materiale in ingresso distilleria

Vinaccia

Melasso

Pastazzo di agrumi

Materiale cellulosico

Totale conferibile

Il ciclo di produzione di alcol assoluto non genera reflui da conferire all’esterno della distilleria, in quanto gli unici

reflui prodotti sono:

• la borlanda che viene utilizzata come sottoprodotto dal digestore anaerobico

• la matrice solida del sottoprodotto in ingresso da cui sono stati estratti gli zuccheri, che viene utilizzato nel

processo di digestione anaerobica;


processo di distillazione

seguito viene descritto il processo di distillazione, già autorizzato, per evidenziare

i anaerobici.

sottoprodotti arriveranno tramite autotrasporti, i mezzi in entrata verranno pesati e poi, dopo aver seguito un

apposito percorso nel piazzale principale dell’impianto, si dirigeranno nelle aree di stoccaggio. Una volta

i mezzi, prima di uscire dello stabilimento, passeranno nuovamente sulla pesa.

La matrice vegetale in ingresso (se necessario) viene triturata e pompata nella vasca

di vinaccia.

All’interno della vasca di pretrattamento, le matrici lavorate verranno diluite (almeno 4 volte)

e in parte con acqua nuova ed inviate ai fermentatori dove inizierà la fermentazione

CO2 generata verrà catturata e immagazzinata per la produzione di

Dopo quasi 48 ore la miscela fermentata avrà un grado alcolico da 6% a 15%, quest’ultima verrà

e l’alcol etilico verrà separato dalla miscela con un grado alcolico pari a 92,5%

verranno utilizzati i setacci molecolari per ottenere etanolo anidro, cioè privo di acqua.

Materiale in ingresso distilleria t/anno

dipende dalla disponibilità sul mercato


agrumi dipende dalla disponibilità sul mercato

Materiale cellulosico dipende dalla disponibilità sul mercato

Totale conferibile 39.600


a borlanda che viene utilizzata come sottoprodotto dal digestore anaerobico;

to in ingresso da cui sono stati estratti gli zuccheri, che viene utilizzato nel

;


Pagina 16

evidenziare la provenienza della

pesati e poi, dopo aver seguito un

nelle aree di stoccaggio. Una volta

i mezzi, prima di uscire dello stabilimento, passeranno nuovamente sulla pesa.

nella vasca di pretrattamento o nel

(almeno 4 volte) in parte con acqua

ai fermentatori dove inizierà la fermentazione

mmagazzinata per la produzione di CO2

avrà un grado alcolico da 6% a 15%, quest’ultima verrà inviata al

e l’alcol etilico verrà separato dalla miscela con un grado alcolico pari a 92,5%-95%.

, cioè privo di acqua.






to in ingresso da cui sono stati estratti gli zuccheri, che viene utilizzato nel



Per quanto concerne la produzione di rifiuti, così come definiti nel D.Lgs.152/2

produzione di alcol attiva una filiera di elevata compatibilità ambientale, tale da non produrre

di cui il detentore si disfi o abbia deciso

Si precisa infatti che:

• la vinaccia esausta in uscita dall’essiccatore viene valorizzata mediante il processo di

gassificazione/bruciatore a biomasse, che genera la produzione di ceneri. Quest’ultime vengono recuperate

per la produzione di fertilizzanti;

• la borlanda viene, come detto prima

7.1. Materiale in uscita

Output distilleria

Etanolo

CO2 alimentare

Bioetanolo

Borlanda *

* Tale quantità è al netto dell’alcool prodotto e ovviamente

7.2. Produzione CO2 food grad

Durante il processo di fermentazione alcolica la

Il primo passaggio consiste in tre lavaggi:

1. torre di lavaggio per rimuovere le contaminazioni presenti nella

2. successivamente la CO2

(permanganato di potassio)

3. infine, un ultimo lavaggio con acqua per rimuovere qualsiasi residuo di KM


Per quanto concerne la produzione di rifiuti, così come definiti nel D.Lgs.152/2006 alla Parte IV, il ciclo di

produzione di alcol attiva una filiera di elevata compatibilità ambientale, tale da non produrre

di cui il detentore si disfi o abbia deciso di disfarsene; quindi non costituisce rifiuto.

a vinaccia esausta in uscita dall’essiccatore viene valorizzata mediante il processo di


come detto prima, utilizzata nel processo di digestione anaerobica.

t/anno

350

8.000

10.000

115.000

* Tale quantità è al netto dell’alcool prodotto e ovviamente dovuta alla diluzione delle matrice in ingresso.

food grade

Durante il processo di fermentazione alcolica la CO2 raccolta, verrà inviata presso il sistema di recupero di

Il primo passaggio consiste in tre lavaggi:

orre di lavaggio per rimuovere le contaminazioni presenti nella CO2 grezza,

passerà in un successivo scrubber per la rimozione di KM

e per abbattere gli odori e le impurità organiche.

lavaggio con acqua per rimuovere qualsiasi residuo di KMNO


Pagina 17

006 alla Parte IV, il ciclo di

produzione di alcol attiva una filiera di elevata compatibilità ambientale, tale da non produrre sostanze od oggetti

a vinaccia esausta in uscita dall’essiccatore viene valorizzata mediante il processo di


utilizzata nel processo di digestione anaerobica.

matrice in ingresso.

presso il sistema di recupero di CO2.

successivo scrubber per la rimozione di KMNO4

O4.



La CO2 uscente dalla fase di lavaggio attraverso una compressione a due stadi ridu

originario.

Il primo stadio consiste in un compressore a pistone funzionante a secco. In questa fase il gas viene compresso

ad un sedicesimo del volume originario, dopo tale compressione il gas passa attraverso due serbatoi

odorizzati, riempiti di carbone attivo do

Successivamente il gas passa attraversa l'unità di essiccazione del

due serbatoi di adsorbimento riempiti con setacci molecolari che svolgono il lavoro di rimuovere l'umidità residua

dai flussi di anidride carbonica.

Infine, la CO2 viene liquefatta in uno scambiatore di calore a fascio tubiero e i gas inerti c

rimossi.

Con la compressione e la condensazione il volume di stoccaggio si riduce in misura tale che lo stoccaggio

temporaneo di quantità molto elevate di anidride carbonica richiede poco spazio.

Il gas compresso viene liquefatto nel condensatore e quindi raccolto in un serbatoio di stoccaggio

essere avviato alle industrie alimentari,


Fig.3: Impianto recupero CO2

uscente dalla fase di lavaggio attraverso una compressione a due stadi ridu


ad un sedicesimo del volume originario, dopo tale compressione il gas passa attraverso due serbatoi

riempiti di carbone attivo dove vengono rimosse le sostanze che influenzano l’odore e il gusto

Successivamente il gas passa attraversa l'unità di essiccazione del “sistema di recupero di


viene liquefatta in uno scambiatore di calore a fascio tubiero e i gas inerti c


temporaneo di quantità molto elevate di anidride carbonica richiede poco spazio.

condensatore e quindi raccolto in un serbatoio di stoccaggio

, soprattutto per la realizzazione di soft drinks.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Components Legends


Pagina 18

uscente dalla fase di lavaggio attraverso una compressione a due stadi ridurrà il proprio volume


ad un sedicesimo del volume originario, dopo tale compressione il gas passa attraverso due serbatoi de

le sostanze che influenzano l’odore e il gusto.

di recupero di CO2” composto da


viene liquefatta in uno scambiatore di calore a fascio tubiero e i gas inerti come O2 e N2 vengono


condensatore e quindi raccolto in un serbatoio di stoccaggio (17), per poi

Foam Trap

Scrubber Tower

Compressor

Intercooler

Aftercooler

High pressure pre-cooler

Activated carbon filter

Dual tower dryer

Condensor

Chilling compressor

Liquifier

No2 removal tower

Liquid carbondioxide storage tank

Vapor Carbon dioxide

Water

Activated carbon

Desiccant

No2 absorbent

Liquid carbon dioxide

Components Legends

Fluid legends



7.3. Borlanda

La lavorazione precedente genererà

processo di digestione anaerobica. Si precisa che il sottoprodotto

D.Lgs.152/2006 alla Parte IV (cosi come scritto nel paragrafo 8.1).

8. Digestione anaerobica

La Digestione Anaerobica rientra tra le tecnologie considerate dalle BAT di settore (Waste Treatment Best

Available Technology) redatte dall’IPPC Bureau (organo europeo per il controllo e la prevenzione dell’impatto

ambientale delle attività industriali).

Inoltre, l’impianto così come proposto permette anche il recupero del digestato per la produzione di compost di

qualità. Complessivamente pertanto dalla realizzazione di un impianto come quello proposto si ottengono

molteplici vantaggi legati a:

• riduzione emissione CO2;

• produzione di biometano mediante digestione anaerobica utilizzabile come combustibile da immettere

in rete;

• recupero del digestato per la produzione di un fertilizzante valorizzabile in agricoltura.

La digestione anaerobica è un processo biologico che permette la mineralizzazione della sostanza organica

complessa in gas e acqua. Il processo avviene in assenza di ossigeno grazie a microrganismi anaerobici

metanigeni.

Il processo di digestione anaerobica avviene secondo quattro fasi biochimiche principali di seguito riassunte:

1. fase di idrolisi, nella quale i composti originari quali i polimeri (carboidrati) e molecole complesse

(proteine, grassi), sono degradati a monomeri (monosaccaridi) o a molecole pi

acidi grassi a lunga catena) solubili e quindi in grado di attraversare la membrana cellulare;

2. fase di acidogenesi, nella quale le sostanze organiche prodotte dall’idrolisi vengono trasformate in

acetato, in acidi grassi volatili, i

3. fase di acetogenesi, nella quale gli acidi grassi volatili vengono trasformati in acido acetico, idrogeno e

anidride carbonica;

4. fase di metanogenesi, nella quale viene prodotto metano partendo sia dall’acido acetico (è il pro

dominante chiamato metanogenesi acetoclastica) che dall’idrogeno (metano genesi idrogenotrofa).


un sottoprodotto della distillazione, la borlanda, che verrà inviata al

Si precisa che il sottoprodotto “borlanda” non è un rifiuto ai sensi

(cosi come scritto nel paragrafo 8.1).





roduzione di biometano mediante digestione anaerobica utilizzabile come combustibile da immettere

ecupero del digestato per la produzione di un fertilizzante valorizzabile in agricoltura.



a avviene secondo quattro fasi biochimiche principali di seguito riassunte:

, nella quale i composti originari quali i polimeri (carboidrati) e molecole complesse

(proteine, grassi), sono degradati a monomeri (monosaccaridi) o a molecole pi


, nella quale le sostanze organiche prodotte dall’idrolisi vengono trasformate in

acetato, in acidi grassi volatili, idrogeno ed anidride carbonica;

quale gli acidi grassi volatili vengono trasformati in acido acetico, idrogeno e

, nella quale viene prodotto metano partendo sia dall’acido acetico (è il pro



Pagina 19

un sottoprodotto della distillazione, la borlanda, che verrà inviata al

non è un rifiuto ai sensi del





roduzione di biometano mediante digestione anaerobica utilizzabile come combustibile da immettere

ecupero del digestato per la produzione di un fertilizzante valorizzabile in agricoltura.



a avviene secondo quattro fasi biochimiche principali di seguito riassunte:

, nella quale i composti originari quali i polimeri (carboidrati) e molecole complesse

(proteine, grassi), sono degradati a monomeri (monosaccaridi) o a molecole più semplici (aminoacidi,


, nella quale le sostanze organiche prodotte dall’idrolisi vengono trasformate in

quale gli acidi grassi volatili vengono trasformati in acido acetico, idrogeno e

, nella quale viene prodotto metano partendo sia dall’acido acetico (è il processo




8.1. Descrizione del processo digestione anaerobica

Come avviene per la produzione di etanolo, i sottoprodotti arriveranno tramite autotrasporti, i mezzi in e

verranno pesati e poi, dopo aver seguito un apposito percorso nel piazzale principale dell’impianto, si

dirigeranno nelle aree di stoccaggio. Una volta scaricato il loro carico

passeranno nuovamente sulla pesa.

La matrice vegetale in ingresso (se necessari

percentuale che non supera il 12% di solidi totali

arricchimento della borlanda non sarà necessario

La vasca è dotata di due pompe volumetric

pneumatiche, tutti i 20 i fermentatori, in questo modo, anche i

possibile alimentare gli altri e non interrompere i processi di digestione anaerobica dell’impianto.

La fermentazione delle biomasse avviene in ambiente anaerobico alla temperatura di circa 50° e dura circa

20 giorni, durante i quali la biomassa, aggredita dai batteri, sprigiona il su

I volumi di digestione previsti sono stati dimensionati per il funzionamento in regime termofilo.

Nei fermentatori/digestori le biomasse completano i

una pompa viene inviato all’area di stoccaggio (36) e

separa il digestato solido e il digestato liquido

liquido verrà inviato al concentratore (18) per l’ulteriore separazione liquido/solido

viene disposto nella sala bunker (24).

Tutte i silos in acciaio inox utilizzati come digestori sono collegati

ha come scopo quello di convogliare il biogas prima

l’impianto di Upgrading (BUP) (21) ed in

Le condense che si raccolgono nella rete gas dell’impianto vengono inviate a gravità, tramite tubazioni interrate,

ad un apposito pozzetto di raccolta, da qui, mediante un’elettropompa sommersa, immesse nei fermentatori.


Descrizione del processo digestione anaerobica

Come avviene per la produzione di etanolo, i sottoprodotti arriveranno tramite autotrasporti, i mezzi in e

pesati e poi, dopo aver seguito un apposito percorso nel piazzale principale dell’impianto, si

nelle aree di stoccaggio. Una volta scaricato il loro carico, i mezzi, prima di uscire dello stabilimento,

La matrice vegetale in ingresso (se necessaria) viene triturata e miscelate con la borlanda di distillazione

percentuale che non supera il 12% di solidi totali e pompata nella vasca di preparazione

arricchimento della borlanda non sarà necessario in caso di melasso).

La vasca è dotata di due pompe volumetriche in grado di alimentare, mediante un sistema di valvole

i fermentatori, in questo modo, anche in caso di manutenzione di un fermentatore, è

e non interrompere i processi di digestione anaerobica dell’impianto.

La fermentazione delle biomasse avviene in ambiente anaerobico alla temperatura di circa 50° e dura circa

giorni, durante i quali la biomassa, aggredita dai batteri, sprigiona il suo potenziale metanigeno.


Nei fermentatori/digestori le biomasse completano i processi di fermentazione ed il digestato in uscita, mediante

una pompa viene inviato all’area di stoccaggio (36) e poi inviato da questo ad un separatore verticale (23)

separa il digestato solido e il digestato liquido che viene stoccato in vasca aperta (37)

liquido verrà inviato al concentratore (18) per l’ulteriore separazione liquido/solido, mentre il digestato solido

Tutte i silos in acciaio inox utilizzati come digestori sono collegati tra di loro formando così un’unica rete gas che

ha come scopo quello di convogliare il biogas prima, presso il gasometro (19) che fa da buffer

infine, in caso di necessità, verso la torcia d’emergenza (


da qui, mediante un’elettropompa sommersa, immesse nei fermentatori.


Pagina 20

Come avviene per la produzione di etanolo, i sottoprodotti arriveranno tramite autotrasporti, i mezzi in entrata

pesati e poi, dopo aver seguito un apposito percorso nel piazzale principale dell’impianto, si

i mezzi, prima di uscire dello stabilimento,

con la borlanda di distillazione in una

di preparazione (va precisato che tale

in grado di alimentare, mediante un sistema di valvole

n caso di manutenzione di un fermentatore, è

e non interrompere i processi di digestione anaerobica dell’impianto.

La fermentazione delle biomasse avviene in ambiente anaerobico alla temperatura di circa 50° e dura circa 15-

metanigeno.


processi di fermentazione ed il digestato in uscita, mediante

un separatore verticale (23) che

rta (37). Successivamente tale

, mentre il digestato solido

così un’unica rete gas che

che fa da buffer e poi verso

torcia d’emergenza (45)


da qui, mediante un’elettropompa sommersa, immesse nei fermentatori.



8.2. Dati di progetto

Materiale in ingresso: Borlanda e sottoprodotti

Giorni lavorativi

Ore di lavoro

N° linee di pretrattamento

Capacità giornaliera impianto

8.3. Preparazione e miscelazione

I sottoprodotti conferiti nell’area di stoccaggio vengono caricati nella vasca di preparazione tramite pala

gommata. Una volta superata questa fase

processo di distillazione (se necessario)

pompabile e ottimale per la digestione anaerobica e avviato alla prevasca.

La prevasca ha una capienza di 3

sommergibili e mantenuto a temperatura.

8.4. Digestori

I digestori/fermentatori sono serbatoi in acciaio inox e in acciaio con un rivestimento protettivo delle superfici che

vanno a contatto con il gas, ed isolati esternamente a fine di avere le minori perdite per trasmissione termica.

I digestori e la prevasca vengono riscaldati con uno scambiatore di calore a doppio tubo ad una temperatura di

ca. 50 °C dove circola la borlanda proveniente dal processo di distillazione con una temperatura di 80

stessa successivamente viene miscelata al sottoprodotto fino a una temperatura di 50

termofilo nella prevasca.

Quindi il substrato entrerà all’interno dei digestori già a temperature idone

Input

Numero digestori

Volume utile

Giorni permanenza scelti

Volume necessario considerati i giorni di permanenza


in ingresso: Borlanda e sottoprodotti

312 giorni lavorativi/anno

10 h/ giorno lavorativo

3

350

zione e miscelazione

di stoccaggio vengono caricati nella vasca di preparazione tramite pala

gommata. Una volta superata questa fase, l’input “sottoprodotto” viene miscelato con la borlanda derivata del

(se necessario), regolato il rapporto solido/liquido al fine di creare una soluzione

pompabile e ottimale per la digestione anaerobica e avviato alla prevasca.

x 270 m³ (9) dove il materiale è continuamente miscelato con mixer

a temperatura.



e la prevasca vengono riscaldati con uno scambiatore di calore a doppio tubo ad una temperatura di

ca. 50 °C dove circola la borlanda proveniente dal processo di distillazione con una temperatura di 80

stessa successivamente viene miscelata al sottoprodotto fino a una temperatura di 50

Quindi il substrato entrerà all’interno dei digestori già a temperature idonee.

115.000 t/a

20

8000 m³

15

Volume necessario considerati i giorni di permanenza 5800 m³


Pagina 21

312 giorni lavorativi/anno

10 h/ giorno lavorativo

di stoccaggio vengono caricati nella vasca di preparazione tramite pala

l’input “sottoprodotto” viene miscelato con la borlanda derivata del

uido al fine di creare una soluzione

(9) dove il materiale è continuamente miscelato con mixer



e la prevasca vengono riscaldati con uno scambiatore di calore a doppio tubo ad una temperatura di

ca. 50 °C dove circola la borlanda proveniente dal processo di distillazione con una temperatura di 80 °C, la

stessa successivamente viene miscelata al sottoprodotto fino a una temperatura di 50 °C creando un ambiente



L’alimentazione ai digestori viene costantemente misurata e tenuta sotto controllo con appositi strumenti. Poiché

sotto il profilo del processo biologico è opportuno che l’alimentazione sia il più possibile uniforme, è previsto che

ogni reattore venga alimentato in continuo.

Per il trattamento del substrato di fermentazione è stato scelto un processo con fase di fermentazione termofila

che offre i seguenti vantaggi:

• tecnologia di processo semplice

• elevata decomposizione dei componenti organici

• basso fabbisogno di energia termica all’utilizzo della borlanda

• costi di esercizio favorevoli.

Per questo processo di degradazione vengono impiegati dei digestori in cui avviene un continuo

rimescolamento completo per mezzo di apparati agitatori sommergibili disposti perpendicolarmente all’asse del

contenitore. Ciò permette di evitare fenomeni di s

microrganismi nonché di omogeneizzare il pH e la temperatura all’interno del digestore.

Il tempo di permanenza idraulica della sospensione nei reattori è di ca. 1

avere un abbattimento del 50 % - 90% della sostanza secca organica introdotta.

Il gas prodotto viene mandato all’impianto di upgrading del biometano, mentre i resti di fermentazione passano

al serbatoio di post-fermentazione.

Al fine di illustrare le potenzialità metanigene e le caratteristiche del digestato in uscita dal biodigestore si

riportano i risultati ottenuti dal test di biometanazione effettuato sulla borlanda ottenuta durante le prove di

fermentazione alcolica del melasso di barbabietola.

La sperimentazione è stata eseguita allo scopo di valutare il massimo potenziale produttivo di biogas della

borlanda di melasso in condizioni ottimali per la caratterizzazione della matrice ma anche del




entato in continuo.


tecnologia di processo semplice;

elevata decomposizione dei componenti organici;

basso fabbisogno di energia termica all’utilizzo della borlanda;

costi di esercizio favorevoli.



contenitore. Ciò permette di evitare fenomeni di sedimentazione e di garantire un nutrimento uniforme ai


Il tempo di permanenza idraulica della sospensione nei reattori è di ca. 15 giorni. Durante questo periodo si p

90% della sostanza secca organica introdotta.


potenzialità metanigene e le caratteristiche del digestato in uscita dal biodigestore si


fermentazione alcolica del melasso di barbabietola.

sperimentazione è stata eseguita allo scopo di valutare il massimo potenziale produttivo di biogas della

borlanda di melasso in condizioni ottimali per la caratterizzazione della matrice ma anche del


Pagina 22






edimentazione e di garantire un nutrimento uniforme ai


giorni. Durante questo periodo si può


potenzialità metanigene e le caratteristiche del digestato in uscita dal biodigestore si


sperimentazione è stata eseguita allo scopo di valutare il massimo potenziale produttivo di biogas della

borlanda di melasso in condizioni ottimali per la caratterizzazione della matrice ma anche del digestato.



Di seguito si riportano i risultati ottenuti

A seguito del test sopra indicato la produzione

Biogas t/a

Biogas Nm3/a

Biogas Nm3/

Biometano da upgrading

8.5. Misura del livello del ph e della temperatura

I parametri fondamentali del processo all’interno dei digestori sono il livello del pH e della temperatura. Essi sono

costantemente monitorati da un sistema elettronico, in grado di far scattare segnalazioni di allarme.

Le sonde per la misurazione dei livelli suddetti sono molteplici e posizionate ad altezze diverse all’interno del

digestore, al fine di monitorare al meglio l’intera misura del digestore stesso. Il sistema di sicurezza meccanico

sul lato gas consiste in una valvola di sovra e sottopressione

8.6. Gasometro

Il serbatoio, costruito interamente in poliestere rinforzato

funzione di mantenere, in caso di fluttuazioni della produzione di biogas, una pressione costante per consentire


ottenuti:

la produzione del biogas stimata è la seguente:

Biogas t/a 6.588 t/a

Biogas Nm3/a 7.247.100/a

Biogas Nm3/h 835 Nm3/h

Biometano da upgrading 500 Nm3/h

Misura del livello del ph e della temperatura



elli suddetti sono molteplici e posizionate ad altezze diverse all’interno del


sul lato gas consiste in una valvola di sovra e sottopressione.

costruito interamente in poliestere rinforzato, è a volume variabile e pressione costante



Pagina 23

6.588 t/a

/a

835 Nm3/h

500 Nm3/h



elli suddetti sono molteplici e posizionate ad altezze diverse all’interno del


è a volume variabile e pressione costante. Esso ha la




al sistema di produzione di biometano (Upgrading Biogas) di lavorare sempre al massimo regime evitando

sgradevoli fluttuazioni derivanti dalla fase biologica di fermentazione anaerobica.

Il gasometro non rientra nei depositi di gas combustibile in serbat

né tra le attività pericolose secondo CEI 64

Caratteristica

Tipologia

Capacità

Pressione

Materiale a corpo

Il gasometro è dotato di apparecchiature e sensori che avvisano l’operatore e attivano procedure di emergenza

in caso di sovrappressioni, riportando alla normalità il sistema.

8.7. Impianto di upgrading del

Il biogas prodotto nei fermentatori/digestori

depurazione e filtrazione per renderlo idoneo sia alla eventuale combustione in cogeneratori dedicati, sia per

l’immissione in rete come prevede il progetto.

Tale unità garantisce la trasformazione del biogas in un gas in tutto e per tutto identico al gas naturale di origine

fossile. Il biometano si ottiene dalla purificazione del biogas tramite processo VPSA (Vacuum Pressure Swing

Adsorption).

Le principali sezioni di tale unità consistono in un deumidificatore e un desolforatore per la riduzione del vapore

acqueo contenuto nel biogas e l’abbattimento dei composti a base di zolfo.

Una volta deumidificato e desolforato il biogas passa attraverso dei setacci molecolari d

caratteristiche chimiche e fisiche garantiscono la cattura dell’anidride carbonica e di parte dei gas traccia.

Ciò che si ottiene è dunque un metano con un grado di purezza fino ad oltre il 95

Questo biometano potrà pertanto essere immesso nella rete del gas naturale, oppure utilizzato come carburante

sia sotto forma di gas compresso (CNG) che liquefatto (GNL), o ancora per la cogenerazione ad alto

rendimento.

L’impianto di Upgrading è progettato come una singola linea con capa

grezzo.



sgradevoli fluttuazioni derivanti dalla fase biologica di fermentazione anaerobica.

Il gasometro non rientra nei depositi di gas combustibile in serbatoi fissi (attività numero 4 del

attività pericolose secondo CEI 64-2.

Descrizione

Gasometro

4000 smc

300 mm di c.a.

Poliestere rinforzato

dotato di apparecchiature e sensori che avvisano l’operatore e attivano procedure di emergenza

in caso di sovrappressioni, riportando alla normalità il sistema.

el biometano (BUP – Biogas Upgrading Plant)

/digestori non può essere utilizzato tal quale ma ha bisogno di un’unità di


l’immissione in rete come prevede il progetto.

à garantisce la trasformazione del biogas in un gas in tutto e per tutto identico al gas naturale di origine


tale unità consistono in un deumidificatore e un desolforatore per la riduzione del vapore

acqueo contenuto nel biogas e l’abbattimento dei composti a base di zolfo.

Una volta deumidificato e desolforato il biogas passa attraverso dei setacci molecolari d


Ciò che si ottiene è dunque un metano con un grado di purezza fino ad oltre il 95-97%.

ssere immesso nella rete del gas naturale, oppure utilizzato come carburante


L’impianto di Upgrading è progettato come una singola linea con capacità di trattare fino a


Pagina 24


oi fissi (attività numero 4 del D.P.R. 151/2011)

Descrizione

Gasometro

smc

300 mm di c.a.

Poliestere rinforzato

dotato di apparecchiature e sensori che avvisano l’operatore e attivano procedure di emergenza

Biogas Upgrading Plant)

non può essere utilizzato tal quale ma ha bisogno di un’unità di


à garantisce la trasformazione del biogas in un gas in tutto e per tutto identico al gas naturale di origine


tale unità consistono in un deumidificatore e un desolforatore per la riduzione del vapore

Una volta deumidificato e desolforato il biogas passa attraverso dei setacci molecolari di carbone (CMS), le cui


ssere immesso nella rete del gas naturale, oppure utilizzato come carburante


cità di trattare fino a 1000 Nm³/h di biogas



Ad eccezione di energia elettrica, azoto e gas di calibrazione tutte le altre utenze come ad esempio acqua di

raffreddamento, acqua refrigerata e aria compressa strumentale verranno fornite mediante uni

L’impianto è totalmente automatizzato; avviamento, fermata, normale esercizio ed arresto di emergenza sono

gestiti automaticamente e continuamente monitorati dal sistema di controllo.

personale di impianto è ridotta a semplici ispezioni cicliche atte alla

sistema ed a periodici interventi manutentivi programmati.

È presente un camino per l’emissione della

sicurezza dell’accumulo di Biogas prima del BUP e del Biometano dopo il BUP

8.7.1. Consumi energetici e materiali di consumo

Le quantità di mezzi di produzione specificate di seguito sono neces

condizioni nominali e, salvo diverse indicazioni, sono soggette a una tolleranza generale di +/

8.7.2. Energia elettrica

Per il processo di pulizia, raffreddamento ed Upgrading del Biogas, includendo gli

ausiliarie come le unità di raffreddamento



raffreddamento, acqua refrigerata e aria compressa strumentale verranno fornite mediante uni


gestiti automaticamente e continuamente monitorati dal sistema di controllo. La supervisione da parte del

dotta a semplici ispezioni cicliche atte alla verifica del corretto funzionamento del

a periodici interventi manutentivi programmati.

Fig.4: Impianto upgrading biometano

presente un camino per l’emissione della CO2. Sono presenti inoltre due valvole di sovrappressione a

sicurezza dell’accumulo di Biogas prima del BUP e del Biometano dopo il BUP: entramb

Consumi energetici e materiali di consumo

Le quantità di mezzi di produzione specificate di seguito sono necessarie per ottenere le quantità di gas attese in

condizioni nominali e, salvo diverse indicazioni, sono soggette a una tolleranza generale di +/

Per il processo di pulizia, raffreddamento ed Upgrading del Biogas, includendo gli autoconsumi per le unità

ausiliarie come le unità di raffreddamento, si consumeranno mediamente 50 kWh.


Pagina 25


raffreddamento, acqua refrigerata e aria compressa strumentale verranno fornite mediante unità indipendenti.


La supervisione da parte del

verifica del corretto funzionamento del

due valvole di sovrappressione a

entrambi sono avviati alla torcia.

sarie per ottenere le quantità di gas attese in

condizioni nominali e, salvo diverse indicazioni, sono soggette a una tolleranza generale di +/- 5%.

autoconsumi per le unità



8.7.3. Carboni attivi / desolforazione H

La quantità di carboni attivi richiesti per la rimozione dell’H

conto del fatto che dopo circa un anno di attività il materiale è da considerarsi completamente impregnato e deve

essere sostituito.

8.7.4. Azoto

L’azoto è necessario in fase di avviamento (150 Nm³), per spegnimenti prolungati e per il ricambio dei carboni

attivi.

8.7.5. Analisi del gas prodotto

Il Sistema di analisi del gas consiste in un analizzatore che monta sensori assorbimento infrarosso ed un

sensore paramagnetico per individuare metano, diossido di carbonio e ossigeno.

Un separato sensore semiconduttore misura

Tutti i sensori misurano in continuo.

La calibrazione quotidiana avviene in automatico e richiede solo azoto.

La taratura ad intervallo viene effettuata manualmente ogni 1


Il campione del gas prodotto viene preso a valle del filtro del gas prodotto, sulla tubazione principale.

Il sistema di campionamento consiste in un regolatore di pressione con filtro e una valvola solenoide per il

controllo del flusso durante il normale uti

8.7.7. Misurazione di metano, anidride carbonica ed ossigeno

Analizzatore combinato per la misurazione di metano, anidride carbonica e ossigeno sulla base di

assorbimento infrarosso ed un sensore paramagnetico per

• Range di misurazione, CH4: 0 ... 100 Vol.

• Range di misurazione, CO2: 0 ... 10 Vol.

• Range di misurazione, O2: 0 ... 5 Vol.


Carboni attivi / desolforazione H2S

La quantità di carboni attivi richiesti per la rimozione dell’H2S assomma a circa 2.000 kg/a. Tale quantità tiene




sensore paramagnetico per individuare metano, diossido di carbonio e ossigeno.

Un separato sensore semiconduttore misura l’acido solfidrico.

La calibrazione quotidiana avviene in automatico e richiede solo azoto.

a taratura ad intervallo viene effettuata manualmente ogni 1-2 mesi con gas di calibrazione.

Sistema di campionamento

campione del gas prodotto viene preso a valle del filtro del gas prodotto, sulla tubazione principale.


controllo del flusso durante il normale utilizzo, con calibrazione automatica.

Misurazione di metano, anidride carbonica ed ossigeno

Analizzatore combinato per la misurazione di metano, anidride carbonica e ossigeno sulla base di

assorbimento infrarosso ed un sensore paramagnetico per l’ossigeno.

Range di misurazione, CH4: 0 ... 100 Vol.-%

: 0 ... 10 Vol.-%

: 0 ... 5 Vol.-%


Pagina 26

S assomma a circa 2.000 kg/a. Tale quantità tiene




2 mesi con gas di calibrazione.

campione del gas prodotto viene preso a valle del filtro del gas prodotto, sulla tubazione principale.


Analizzatore combinato per la misurazione di metano, anidride carbonica e ossigeno sulla base di sensori



8.7.8. Analisi dell’acido solfidrico

Sensore semiconduttore per la rilevazione dell’acido solfidrico nel gas prodotto.

Range di misurazione, H2S: 0 ... 10 ppm

8.7.9. Igrometro per punto di rugiada

Rilevatore indipendente di punto di rugiada installato direttamente nella conduttura del gas prodotto.

Range di misurazione da -110 a +20 °C

8.7.10. Analisi del gas grezzo

Il sistema di analisi del gas consiste in due analizzatori che montano due sensori assorbimento infrarosso, un

sensore paramagnetico ed un sensore

acido solfidrico. I sensori lavorano in continuo. La cali

azoto. La taratura ad intervallo viene effettuata manualmente ogni 1


Il Sistema consiste di essiccatore del gas, filtro fine, pompa del

per il controllo del flusso di campionamento e calibrazione automatica.

Il campione di biogas è prelevato in tre prese:

• all’ingresso del BUP durante il normale utilizzo;

• tra i reattori H2S;

• all’ingresso del PSA, selezionato manualmente ogni 4 settimane per verificare lo status dei carboni attivi.

8.8. Torcia di emergenza

Per far fronte ad eventi eccezionali che possano causare il fermo impianto e durante le normali attività di fermo

impianto per manutenzione ordinaria e straordinaria

tratta di un sistema di combustione a camera semiaperta con funzioni di sicurezza. In caso di mancato

funzionamento dell’impianto di cessione o in caso di surplus produttivo,

torcia è alimentata da una soffiante dedicata che porta il biogas alla giusta pressione di combustione che entra


Analisi dell’acido solfidrico

Sensore semiconduttore per la rilevazione dell’acido solfidrico nel gas prodotto.

S: 0 ... 10 ppm

Igrometro per punto di rugiada


110 a +20 °C

isi del gas consiste in due analizzatori che montano due sensori assorbimento infrarosso, un

sensore paramagnetico ed un sensore elettrochimico per rilevare metano, monossido di carbonio, ossigeno e

acido solfidrico. I sensori lavorano in continuo. La calibrazione quotidiana avviene in automatico e richiede solo

azoto. La taratura ad intervallo viene effettuata manualmente ogni 1-2 mesi con gas di calibrazione.

Sistema di campionamento

Il Sistema consiste di essiccatore del gas, filtro fine, pompa del gas, regolatori di pressione e

per il controllo del flusso di campionamento e calibrazione automatica.

Il campione di biogas è prelevato in tre prese:

all’ingresso del BUP durante il normale utilizzo;

PSA, selezionato manualmente ogni 4 settimane per verificare lo status dei carboni attivi.


naria e straordinaria, si prevede l’installazione di una torcia di emergenza. Si


funzionamento dell’impianto di cessione o in caso di surplus produttivo, la torcia brucia il gas in eccesso. La



Pagina 27


isi del gas consiste in due analizzatori che montano due sensori assorbimento infrarosso, un

tano, monossido di carbonio, ossigeno e

brazione quotidiana avviene in automatico e richiede solo

2 mesi con gas di calibrazione.

gas, regolatori di pressione e valvole solenoidi

PSA, selezionato manualmente ogni 4 settimane per verificare lo status dei carboni attivi.


si prevede l’installazione di una torcia di emergenza. Si


la torcia brucia il gas in eccesso. La




in funzione prima che la pressione all’interno dei fermentatori superi i valori di apertura delle valvol

sovrappressione.

Infatti, i sensori di pressione dei fermentatori attivano la torcia ad una soglia inferiore rispetto alla soglia di

apertura delle valvole (2 mbar, contro i 2,2 mbar delle valvole del fermentatore). In questo modo si riduce la

quantità di biogas emesso in atmosfera.

La torcia è costituita da:

• n°1 valvola a farfalla, a leva;

• n°1 elettrovalvola;

• n°1 soffiante per l’aspirazione del biogas, potenza 3

• portata pari a 900 m³/h;

• temperatura di combustione > 1000°C;

• n°1 elettrodo di accensione ad alta energia;

• n°1 alimentatore ad alta energia;

• n°1 termocoppia per il rilevamento della temperatura in camera di combustione;

• n°1 fotocellula UV per segnalazione fiamma pilota;

• n°1 converter mV/mA;

• messa a terra;

• camino di combustione.

Sebbene la torcia sia un impianto di emergenza, è sottoposta al regime autorizzativo previsto dall’art. 269 del

D.Lgs. 152/2006, ancorché senza limiti emissivi o altri parametri da rispettare

8.9. Impianto di connessione alla rete metano

Secondo quanto riportato nella norma UNI/TR 11537:2016 “Immissione di biometano nelle

distribuzione di gas naturale” l’impianto di connessione è formato da quattro

consegna e misura, ricezione e immissione.

Le parti di produzione e purificazione sono state già trattate in precedenza. L’impianto di consegna è costituito

da:

• compressione fino alla pressione di consegna

• controllo qualità del biometano

• misura della qualità, dei volumi e delle portate di biometano consegnate (con


in funzione prima che la pressione all’interno dei fermentatori superi i valori di apertura delle valvol

i sensori di pressione dei fermentatori attivano la torcia ad una soglia inferiore rispetto alla soglia di


à di biogas emesso in atmosfera.

n°1 soffiante per l’aspirazione del biogas, potenza 3 - 5,5 kW:

temperatura di combustione > 1000°C;

accensione ad alta energia;

n°1 alimentatore ad alta energia;

n°1 termocoppia per il rilevamento della temperatura in camera di combustione;

n°1 fotocellula UV per segnalazione fiamma pilota;

ene la torcia sia un impianto di emergenza, è sottoposta al regime autorizzativo previsto dall’art. 269 del

D.Lgs. 152/2006, ancorché senza limiti emissivi o altri parametri da rispettare.

Impianto di connessione alla rete metano

nella norma UNI/TR 11537:2016 “Immissione di biometano nelle

distribuzione di gas naturale” l’impianto di connessione è formato da quattro parti: produzione, purificazione,

consegna e misura, ricezione e immissione.

ne e purificazione sono state già trattate in precedenza. L’impianto di consegna è costituito

compressione fino alla pressione di consegna;

controllo qualità del biometano;

misura della qualità, dei volumi e delle portate di biometano consegnate (con finalità fiscale)


Pagina 28

in funzione prima che la pressione all’interno dei fermentatori superi i valori di apertura delle valvole di

i sensori di pressione dei fermentatori attivano la torcia ad una soglia inferiore rispetto alla soglia di


ene la torcia sia un impianto di emergenza, è sottoposta al regime autorizzativo previsto dall’art. 269 del

nella norma UNI/TR 11537:2016 “Immissione di biometano nelle reti di trasporto e

parti: produzione, purificazione,

ne e purificazione sono state già trattate in precedenza. L’impianto di consegna è costituito

finalità fiscale);



L’impianto di ricezione e misura è costituito da:

• valvola motorizzata che consente di bloccare l’immissione di biometano nella rete

• riduzione, eventuale, della pressione per l’immissione in rete

• odorizzazione del biometano;

• immissione in rete.

E’ presente una valvola di sovrappressione di sicurezza

L’impianto di compressione è costituto da un container metallico resistente alle intemperie

raffreddamento entrambi posizionati su apposita platea in cemento armato. Il

uno dedicato all’alloggiamento del compressore ed uno per il

seguenti attrezzature:

• Illuminazione (idonea per zone ATEX)

• N.1 sensore gas

• N.1 sensore rilevamento fumo

• N.1 sensore rilevamento fiamma

• Estrattore aria dal locale compressore

• Pulsante di emergenza

• Connessioni elettriche tra quadro elettrico e compressore

• Sistema di messa a terra

Il compressore a due stadi è dotato di 4 cilindri del tipo non lubrificato ed è azio

poli ad accoppiamento diretto e avviamento inverter.

Il quadro elettrico gestisce l’alimentazione e tutte le funzioni di comando e controllo del compressore; tutte le

operazioni, gli allarmi e i parametri operativi sono visu

Il sistema di raffreddamento, direttamente collegato con il compressore, permette il raffreddamento del gas e

dell’olio; questo avviene a mezzo di acqua mantenuta in circolazione da una pompa, azionata da motore

elettrico, che alimenta gli scambiatori montati sul compressore stesso.

Il raffreddamento della stessa avviene tramite un

È inoltre possibile controllare da remoto il funzionamento dell’intero impianto.


L’impianto di ricezione e misura è costituito da:

valvola motorizzata che consente di bloccare l’immissione di biometano nella rete

riduzione, eventuale, della pressione per l’immissione in rete;

E’ presente una valvola di sovrappressione di sicurezza.

L’impianto di compressione è costituto da un container metallico resistente alle intemperie

raffreddamento entrambi posizionati su apposita platea in cemento armato. Il container è suddiviso in due vani,

uno dedicato all’alloggiamento del compressore ed uno per il quadro elettrico di controllo, ed è dotato delle

Illuminazione (idonea per zone ATEX)

sensore rilevamento fiamma

Estrattore aria dal locale compressore

Connessioni elettriche tra quadro elettrico e compressore

Il compressore a due stadi è dotato di 4 cilindri del tipo non lubrificato ed è azionato da un motore da 75

poli ad accoppiamento diretto e avviamento inverter.


operazioni, gli allarmi e i parametri operativi sono visualizzabili tramite apposito display.



ico, che alimenta gli scambiatori montati sul compressore stesso.

Il raffreddamento della stessa avviene tramite un aero refrigerante.

È inoltre possibile controllare da remoto il funzionamento dell’intero impianto.


Pagina 29

valvola motorizzata che consente di bloccare l’immissione di biometano nella rete;

L’impianto di compressione è costituto da un container metallico resistente alle intemperie e da un sistema di

container è suddiviso in due vani,

quadro elettrico di controllo, ed è dotato delle

nato da un motore da 75 kW a 6






9. Sezione compostaggio

Il digestato in uscita dai fermentatori, non più suscettibile di acidogenesi e contenente elementi nutritivi utili per il

terreno, sarà ulteriormente trattato in area di compostaggio dedicata per la produzione di compost di qualità

L’area di compostaggio sarà allocata in un capannone chiuso, dotato di tutti i sistemi di aerazione e

umidificazione necessari a completare la degradazione aerobica del digestato per eliminare ogni capacità

fermentativa residua del materiale.

Per quanto riguarda l’aria di proces

capannone di pretrattamento.

Una volta terminata la fase di aerazione all’interno del cumulo l’aria verrà inviata al sistema di trattamento

costituito da biofiltro.

9.1. Serbatoio sospensione fermentata

Alla fine del processo di fermentazione i residui vengono inviati nel serbatoio di post fermentazione, avente

volume pari a 670 m3.

Serbatoio sospensione fermentata

Input

Dimensionamento serbatoio

Giorni di permanenza scelti

Volume a disposizione

Dal serbatoio di post fermentazione il substrato passa poi al successivo stadio di separazione.

9.2. Disidratazione dei residui di fermentazione.

ll substrato fermentato in uscita dal contenitore di post fermentazione viene inviato con pompe allo stadio di

separazione, posizionato in un’area disponibile vicino alle biocelle (zona preparazione della miscela

digestato/strutturante).

In questo stadio avviene la separazione del substrato in una fase liquida ed in una fase solida.

Nella disidratazione i resti di fermentazione possono raggiungere un contenuto di sostanza secca di ca. 15% e

oltre.



terreno, sarà ulteriormente trattato in area di compostaggio dedicata per la produzione di compost di qualità

sarà allocata in un capannone chiuso, dotato di tutti i sistemi di aerazione e


Per quanto riguarda l’aria di processo, essa verrà prelevata direttamente dal sistema di aspirazione del


sospensione fermentata


Serbatoio sospensione fermentata

100.000 t/a

Dimensionamento serbatoio 640 m³/d

permanenza scelti 2

670 m³


isidratazione dei residui di fermentazione.

substrato fermentato in uscita dal contenitore di post fermentazione viene inviato con pompe allo stadio di

un’area disponibile vicino alle biocelle (zona preparazione della miscela

viene la separazione del substrato in una fase liquida ed in una fase solida.



Pagina 30


terreno, sarà ulteriormente trattato in area di compostaggio dedicata per la produzione di compost di qualità.

sarà allocata in un capannone chiuso, dotato di tutti i sistemi di aerazione e


essa verrà prelevata direttamente dal sistema di aspirazione del




substrato fermentato in uscita dal contenitore di post fermentazione viene inviato con pompe allo stadio di

un’area disponibile vicino alle biocelle (zona preparazione della miscela

viene la separazione del substrato in una fase liquida ed in una fase solida.




Il materiale disidratato in uscita dal separatore finisce a

inviato alla zona di compostaggio (biocelle) previa miscelazione con della trincea verde.

Disidratazione

Input

Output

Il digestato liquido viene inviato nella vasca “liquido digestato” con capacità di 418

all’evaporatore/concentratore.

Il concentratore sfruttando il principio fisico

correnti:

• acqua distillata;

• concentrato.

Tale concentrato viene miscelato alla precedente frazione solida del digestato nell’apposito bunker.

9.3. Evaporatore/Concentratore

Il Concentratore è stato dimensionato per poter trattare il liquido digestato,

potrebbe raggiungere uno scarico nominale della portata di

Riportiamo di seguito i vantaggi che derivano dall’uso

• possibilità di utilizzare l’acqua distillata nuovamente nel suo ciclo produttivo, in quanto le qualità della

stessa ne permettono un riuso in testa al sistema produttivo, per riuso in vinellatore o per l’idrolizzare i

sottoprodotti.

• utilizzo dell’acqua distillata, in tutte le fasi di processo annesse alla Distilleria.

In generale, il Concentratore può gestire in ingresso fino a un massimo di 60 m

limitazioni qualitative da trattare riferite a

• ST<10%, allora si potrà raggiungere un evaporato massimo in uscita di 60 m

• ST>10% si avranno valori di evaporato inferiori al 60 m

La portata esatta dell’evaporato dipende infatti da molti fattori, fra cui:


Il materiale disidratato in uscita dal separatore finisce all’interno di apposito bunker di 200 mq da dove viene poi


t/a

Sospensione 100.000

Frazione disidratata (al compostaggio) 20.292

Frazione liquida (all’evaporatore) 79.708

Il digestato liquido viene inviato nella vasca “liquido digestato” con capacità di 418 m³, da qui viene poi pompato

Il concentratore sfruttando il principio fisico dell’evaporazione, separa il digesto liquido in ingresso in due


Evaporatore/Concentratore

Il Concentratore è stato dimensionato per poter trattare il liquido digestato, e qualora funzionasse

raggiungere uno scarico nominale della portata di 60 m3/h.

derivano dall’uso del Concentratore presso l’Opificio:

ossibilità di utilizzare l’acqua distillata nuovamente nel suo ciclo produttivo, in quanto le qualità della


tilizzo dell’acqua distillata, in tutte le fasi di processo annesse alla Distilleria.

In generale, il Concentratore può gestire in ingresso fino a un massimo di 60 m

da trattare riferite ai “Solidi Totali” (ST):

ST<10%, allora si potrà raggiungere un evaporato massimo in uscita di 60 m3/h;

ST>10% si avranno valori di evaporato inferiori al 60 m3/h.

La portata esatta dell’evaporato dipende infatti da molti fattori, fra cui:


Pagina 31

ll’interno di apposito bunker di 200 mq da dove viene poi


t/a

100.000

0.292

79.708

, da qui viene poi pompato

dell’evaporazione, separa il digesto liquido in ingresso in due


qualora funzionasse in continuo,

del Concentratore presso l’Opificio:

ossibilità di utilizzare l’acqua distillata nuovamente nel suo ciclo produttivo, in quanto le qualità della


In generale, il Concentratore può gestire in ingresso fino a un massimo di 60 m3/h con le seguenti



• viscosità iniziale del liquido in ingresso;

• coefficienti di scambio termico;

• temperature d’ingresso;

• specifiche condizioni tecniche.

Fig.

Il liquido digestato, è fatto bollire in 6 tini a cascata con distillazione ad effetto multiplo (

MED) sistema che riduce il consumo energetico del Concentratore e nello stadio finale viene ricondensat

un'unità di raffreddamento ("condensatore") per rest

Il principio di funzionamento del MED si basa sul fatto che il vapore che si sprigiona dalla borlanda in fase di

ebollizione è libero da impurità minerali, ciò significa che condensandolo è possibile ottene

Questa tecnologia è comunemente impiegata nelle tecniche di dissalazione dell’acqua di mare.

Lo schema base del MED è costituito dall’evaporazione in serie (effetti) della borlanda in diverse camere,

disposte in modo che ognuna condensi il v

la successiva. Secondo questo schema, la massa del vapore di alimentazione iniziale produce condensato quasi

tante volte quanti sono gli effetti che compongono l’impianto.


liquido in ingresso;

Fig.5: Prospetto Frontale Concentratore 6 Stadi.

bollire in 6 tini a cascata con distillazione ad effetto multiplo (

MED) sistema che riduce il consumo energetico del Concentratore e nello stadio finale viene ricondensat

un'unità di raffreddamento ("condensatore") per restituirlo allo stato liquido come acqua distillata.


ebollizione è libero da impurità minerali, ciò significa che condensandolo è possibile ottene



disposte in modo che ognuna condensi il vapore generato dalla precedente e generi il vapore con cui alimentare


tante volte quanti sono gli effetti che compongono l’impianto.


Pagina 32

bollire in 6 tini a cascata con distillazione ad effetto multiplo (Multi Effect Distillations,

MED) sistema che riduce il consumo energetico del Concentratore e nello stadio finale viene ricondensato in

allo stato liquido come acqua distillata.


ebollizione è libero da impurità minerali, ciò significa che condensandolo è possibile ottenere acqua pura.



apore generato dalla precedente e generi il vapore con cui alimentare




Fig.

É quindi necessario un condensatore finale per ricevere il vapore prodotto dall’ultimo effetto, per condensarlo e

aggiungerlo alla produzione senza generare

multiflash in quanto è presente una maggiore differenza di temperatura disponibile a parità di altre condizioni per

il trasferimento del calore.

Nell’evaporazione ad effetti multipli, la temperatura del concentrato interno evaporante, resta costan

la temperatura del vapore di riscaldamento e pertanto in ogni effetto, la differenza di temperatura non subisce

riduzioni.

Gli agenti inquinanti dissolti come i sali o le impurità sono lasciati nel contenitore d'ebollizione o parte bassa del

Concentratore e generano il flusso in uscita del “Concentrato”, mentre il vapore acqueo fuoriesce, generando

“acqua distillata”.

Il concentrato che si ottiene in questo processo, raggiunge il 40% di solidi e contiene ancora il 60% di Acqua.


Fig. 6: Prospetto Laterale Concentratore 6 Stadi.


rlo alla produzione senza generare altro vapore. Il processo descritto si differenzia dal p


Nell’evaporazione ad effetti multipli, la temperatura del concentrato interno evaporante, resta costan



oncentratore e generano il flusso in uscita del “Concentrato”, mentre il vapore acqueo fuoriesce, generando



Pagina 33


altro vapore. Il processo descritto si differenzia dal processo


Nell’evaporazione ad effetti multipli, la temperatura del concentrato interno evaporante, resta costante così come



oncentratore e generano il flusso in uscita del “Concentrato”, mentre il vapore acqueo fuoriesce, generando




Liquido digestato in ingresso

Concentrato in uscita

La sostanza ottenuta viene miscelata al digestato solido ottenuto con il processo di separazione e partecipa

assieme a quello alla realizzazione di un compost di qualità.

L’acqua prodotta nell’intero processo di evaporazione ritornerà allo stoccaggio acqua per idrolizzare i

sottoprodotti per la distillazione.

Ciò conduce ad un risparmio nel quantitativo di acqua utilizzata ai fini di processo.

Serbatoio acqua di disidr

9.4. Trattamento aerobico

Il materiale digestato in uscita dal separatore dovrà essere inviato poi ad ulteriori fasi di trattamento che

completino il ciclo della desiderata decomposizione/stabilizzazione della sostanza organica biodegradabile

residua nel digestato.

Per l’ulteriore trattamento del digestato in cumuli areati, questo deve essere sottoposto alla miscelazione con

materiale legnoso triturato, andranno infatti garantite la porosità necessaria al passaggio dell’aria di

ossigenazione, nonché le caratteristiche strutturali o

fasi di trattamento (questa volta in condizioni aerobiche) che completino il ciclo della desiderata

decomposizione/stabilizzazione della sostanza organica biodegradabile residua nel digesta

trattamento del digestato in cumuli areati, questo deve essere sottoposto alla miscelazione con materiale

legnoso, andranno infatti garantite la porosità necessaria al passaggio dell’aria di ossigenazione, nonché le

caratteristiche strutturali ottimali nel prodotto finito.


t/a

digestato in ingresso 79.708

Concentrato in uscita 12.804


assieme a quello alla realizzazione di un compost di qualità.


Ciò conduce ad un risparmio nel quantitativo di acqua utilizzata ai fini di processo.

Serbatoio acqua di disidratazione Volume 1000 m³



trattamento del digestato in cumuli areati, questo deve essere sottoposto alla miscelazione con

andranno infatti garantite la porosità necessaria al passaggio dell’aria di

ossigenazione, nonché le caratteristiche strutturali ottimali nel prodotto finito; dovrà essere inviato poi ad ulteriori


decomposizione/stabilizzazione della sostanza organica biodegradabile residua nel digesta


andranno infatti garantite la porosità necessaria al passaggio dell’aria di ossigenazione, nonché le

tturali ottimali nel prodotto finito.


Pagina 34



m³



trattamento del digestato in cumuli areati, questo deve essere sottoposto alla miscelazione con

andranno infatti garantite la porosità necessaria al passaggio dell’aria di

dovrà essere inviato poi ad ulteriori


decomposizione/stabilizzazione della sostanza organica biodegradabile residua nel digestato. Per l’ulteriore


andranno infatti garantite la porosità necessaria al passaggio dell’aria di ossigenazione, nonché le



Il materiale viene trasportato tramite pala gommata nella zona di miscelazione, la composizione del materiale

oggetto della fase di compostaggio sarà il seguente:

Materiale da trattare

Frazione dell'impianto di digestione:

Potenzialità oraria

Potenzialità giorno

Peso specifico

Volume da trattare giorno

Volume da trattare anno

Verde triturato:



Peso specifico



La preparazione del mix da compostare avviene all’interno dell’edificio miscelazione verde

m2). Tutte le operazioni di miscelazione avvengono in ambiente chiuso e mantenuto in leggera depressione per

evitare qualsivoglia fuoriuscita di odori sgradevoli.

Il mix da compostare è costituito da tre flussi:

• il flusso del digestato proveniente dalla sezione di sepa

• materiale digestato recuperato dall’evaporazione.

• Verde triturato



oggetto della fase di compostaggio sarà il seguente:

digestione: 33.096 t/a

4,4 t/h

106 t/g

0,65 t/

163 m³

50.917 m³

10.000 t/a

1,23 t/h

29,52 t/g

0,35 t/

84,34 m³

26.315 m³

La preparazione del mix da compostare avviene all’interno dell’edificio miscelazione verde

operazioni di miscelazione avvengono in ambiente chiuso e mantenuto in leggera depressione per

evitare qualsivoglia fuoriuscita di odori sgradevoli.

Il mix da compostare è costituito da tre flussi:

il flusso del digestato proveniente dalla sezione di separazione,

materiale digestato recuperato dall’evaporazione.


Pagina 35


t/a

t/h

t/g

t/m³

m³/g

m³/a

t/a

t/h

t/g

t/m³

m³/g

m³/a

La preparazione del mix da compostare avviene all’interno dell’edificio miscelazione verde-digestato (circa 1115

operazioni di miscelazione avvengono in ambiente chiuso e mantenuto in leggera depressione per



9.5. Composizione miscela

Sulla base dei dati prodotti nella tabella precedente, si desume che le percentuali dei materiali in entrata alla

sezione di bio-ossidazione sono le seguenti:

Compostaggio Strutturante:

Potenzialità impianto

Frazione dell'impianto di digestione

Strutturante (vinaccia esausta)






Fig.7- Digestato


ossidazione sono le seguenti:

Compostaggio Strutturante:

Potenzialità impianto 43.096

Frazione dell'impianto di digestione 33.096

(vinaccia esausta) 10.000

Potenzialità oraria 5,75

Potenzialità giorno 138,00

Volume da trattare giorno 212

trattare anno 66.301


Pagina 36


t/a

t/a

t/a

t/h

t/g

m³/g

m³/a



Si sottolinea come che la proporzione digestato/strutturante sopracitata sia cautelativa.

Pertanto, essendo anche la condizione peggiore per i volumi da trattare, questa sarà utilizzata per le verifiche

dei tempi di dimensionamento della fase di compostaggio.

Il rapporto strutturante/digestato potrà subire variazioni in funzione delle caratter

saranno comunque sempre garantiti il corretto rapporto C/N, nonché la porosità e l’umidità entro i range ottimali

per l’innesco dei processi aerobici.

La fase di compostaggio aerobico che, come detto, ha l’obiettivo di com

viene suddivisa in due sottofasi successive:

• la fase di bio-ossidazione aerobica accelerata;

• la fase di maturazione.

9.5.1. Prima fase - ossidazione aerobica accelerata in biocelle

La prima fase, denominata di bio-ossidazione intensiva, avviene mediante la deposizione del materiale in cumuli

posto all’interno di box chiusi (biotunnel

aspirazione dell’aria esausta.

Le celle sono realizzate in muratura, del volume totale di circa

Qui i processi di biodegradazione a carico delle componenti organiche fermentescibili sono più intensi e rapidi; in

questa fase, che si svolge tipicamente in condizioni termofile, si raggiungono temperatur

biomassa, provocandone la sterilizzazione e l’essiccazione.

L’eccesso di calore viene asportato sotto forma di vapore acqueo assieme all’aria aspirata ed espulsa attraverso

il biofiltro.

L’andamento della temperatura del materiale è monitorato e pilotato in continuo, mediante la variazione

automatica della portata d’aria insufflata.

Il pavimento è provvisto di un sistema integrato di insufflazione di aria di processo (con portate che posso

raggiungere i 40-45 m³/h/t) che attraversa il materiale dal basso verso l’alto.

L’aria in eccesso viene ripresa dall’alto per essere ricircolata ed eventualmente integrata da aria fresca

tenore di ossigeno sia insufficiente, in questa fase in

reazioni biochimiche.

Il ricircolo dell’aria consente di mantenere l’umidità della massa nelle condizioni ottimali di processo

(contrariamente a quanto avviene nel compostaggio in aie aperte, dov

rapidamente, specie nello strato superficiale, inibendo l’attività microbica).


Si sottolinea come che la proporzione digestato/strutturante sopracitata sia cautelativa.


dei tempi di dimensionamento della fase di compostaggio.

Il rapporto strutturante/digestato potrà subire variazioni in funzione delle caratteristiche dei materiali miscelati:


La fase di compostaggio aerobico che, come detto, ha l’obiettivo di completare la stabilizzazione

viene suddivisa in due sottofasi successive:

ossidazione aerobica accelerata;

ossidazione aerobica accelerata in biocelle

ossidazione intensiva, avviene mediante la deposizione del materiale in cumuli

biotunnel o biocelle), dotati di un pavimento ventilato e di un sistema di

, del volume totale di circa 205,86 m³ ciascuna.


questa fase, che si svolge tipicamente in condizioni termofile, si raggiungono temperatur

biomassa, provocandone la sterilizzazione e l’essiccazione.



d’aria insufflata.

Il pavimento è provvisto di un sistema integrato di insufflazione di aria di processo (con portate che posso

45 m³/h/t) che attraversa il materiale dal basso verso l’alto.

L’aria in eccesso viene ripresa dall’alto per essere ricircolata ed eventualmente integrata da aria fresca

tenore di ossigeno sia insufficiente, in questa fase infatti si ha un elevata richiesta di ossigeno necessario alle


(contrariamente a quanto avviene nel compostaggio in aie aperte, dove l’umidità del materiale degrada

rapidamente, specie nello strato superficiale, inibendo l’attività microbica).


Pagina 37


istiche dei materiali miscelati:


pletare la stabilizzazione della biomassa,

ossidazione intensiva, avviene mediante la deposizione del materiale in cumuli

dotati di un pavimento ventilato e di un sistema di


questa fase, che si svolge tipicamente in condizioni termofile, si raggiungono temperature elevate nella



Il pavimento è provvisto di un sistema integrato di insufflazione di aria di processo (con portate che possono

L’aria in eccesso viene ripresa dall’alto per essere ricircolata ed eventualmente integrata da aria fresca qualora il

fatti si ha un elevata richiesta di ossigeno necessario alle


e l’umidità del materiale degrada



Dall’alto è possibile umidificare il materiale mediante irrigazione a pioggia sulla biomassa (con ugelli tipo

sprinkler), al fine di garantire le condizioni di umidità ottimali per la coltivazione dei microorganismi.

Il materiale viene caricato attraverso la porta anteriore mediante pala meccanica; l’operatore dovrà curare una

uniforme distribuzione del materiale all’interno del biocelle.

Durante le fasi di carico e scarico il tunnel viene ventilato mediante la condotta di sfogo delle arie.

Una volta completato il caricamento, il portone ermetico viene chiuso ed inizia il processo, che durerà

mediamente 3 settimane.

Si tratta quindi di un processo discontinuo (

box) e scaricati (svuotamento dei box) uno dopo l’altro fino alla completa movimentazione del materiale da

lavorare. In ogni tunnel il materiale subisce un processo di ferm

determinato grado di stabilizzazione.

Tutto il processo è controllato da un sistema informatico che consente il controllo dinamico e la programmazione

dei passaggi chiave del processo all’interno di ciascun biotunnel.

I dati di monitoraggio raccolti sono visualizzati sui monitor posti in sala controllo e confrontati in automatico con

quelli di riferimento; in caso di scostamenti, il sistema attiva azioni correttive del processo (ad esempio la

correzione dei flussi di aria e di acqua) in modo da garantire le condizioni prescrittive dettate dalla normativa.

Anche la possibilità di visualizzazione chiara e sintetica dei dati consente rapide valutazioni e correzioni manuali

del processo.

9.5.2. Biocelle

Le 10 biocelle proposte nel presente progetto hanno dimensioni interne nette di 14,60 x 4,7 x H

biocelle sono realizzate con elementi prefabbricati a tenuta stagna

Descrizione dei principali elementi delle biocelle

• PORTONI TERMOISOLATI realizzati in acciaio zincato e rivestito; si aprono e si chiudono mediante un

sistema idraulico (alimentato da condutture in acciaio inox) azionato dal sistema di controllo del

processo, che blocca le porte dopo l’operazione di chiusura. Le s

integrate staticamente nei corrispondenti solai dei box.

• GRIGLIE DI CONTENIMENTO del materiale, realizzate in acciaio e posizionate tra la porta e la griglia

di drenaggio del percolato;



le condizioni di umidità ottimali per la coltivazione dei microorganismi.


uniforme distribuzione del materiale all’interno del biocelle.

le fasi di carico e scarico il tunnel viene ventilato mediante la condotta di sfogo delle arie.


discontinuo (in batch), in quanto i tunnel devono essere caricati (riempimento dei


lavorare. In ogni tunnel il materiale subisce un processo di fermentazione fino al raggiungimento di un


dei passaggi chiave del processo all’interno di ciascun biotunnel.



ria e di acqua) in modo da garantire le condizioni prescrittive dettate dalla normativa.


biocelle proposte nel presente progetto hanno dimensioni interne nette di 14,60 x 4,7 x H

biocelle sono realizzate con elementi prefabbricati a tenuta stagna resistenti agli acidi .

delle biocelle:

TERMOISOLATI realizzati in acciaio zincato e rivestito; si aprono e si chiudono mediante un


processo, che blocca le porte dopo l’operazione di chiusura. Le sospensioni idrauliche delle porte sono

integrate staticamente nei corrispondenti solai dei box.

GRIGLIE DI CONTENIMENTO del materiale, realizzate in acciaio e posizionate tra la porta e la griglia


Pagina 38


le condizioni di umidità ottimali per la coltivazione dei microorganismi.


le fasi di carico e scarico il tunnel viene ventilato mediante la condotta di sfogo delle arie.


), in quanto i tunnel devono essere caricati (riempimento dei


entazione fino al raggiungimento di un




ria e di acqua) in modo da garantire le condizioni prescrittive dettate dalla normativa.


biocelle proposte nel presente progetto hanno dimensioni interne nette di 14,60 x 4,7 x H 3,00 m. Le

TERMOISOLATI realizzati in acciaio zincato e rivestito; si aprono e si chiudono mediante un


ospensioni idrauliche delle porte sono

GRIGLIE DI CONTENIMENTO del materiale, realizzate in acciaio e posizionate tra la porta e la griglia



• POZZETTI DI RACCOLTA del percol

le condutture passano sopra il soffitto del tunnel;

• SISTEMA DI RICIRCOLO DEI PERCOLATI: dalla vasca di raccolta centrale una pompa di mandata,

comandata dal sistema di controllo del proc

termina in una rete di tubazioni e di irrigatori a pioggia, predisposti sul soffitto delle biocelle; che

provvedono all’umidificazione controllata della biomassa in fermentazione.

La biocella presenta una pavimentazione altamente resistente agli acidi organici, inglobante una serie di

tubazioni forate (vedi schema sottostante) dotate di appositi ugelli, poste ad una distanza massima tra loro di

circa 400 mm.

Al di sopra di questa pavimentazione v

Le tubazioni nella parte posteriore sono collegate ad una camera chiusa in calcestruzzo in cui viene

l’aria tramite un ventilatore dedicato.

L’aria di processo, passando per le tubazioni,

la platea finestrata).

Totale miscela biocelle m³

Giorni/anno

Tempo medio di residenza

Volume richiesto m³

Larghezza utile biocella m

Lunghezza utile biocella m

Altezza biocella m

Volume totale per biocella m

numero biocelle

Volume utile biocelle m³


POZZETTI DI RACCOLTA del percolato esterni (uno per tunnel), dotati di una pompa di ricircolo. Tutte

le condutture passano sopra il soffitto del tunnel;

SISTEMA DI RICIRCOLO DEI PERCOLATI: dalla vasca di raccolta centrale una pompa di mandata,

comandata dal sistema di controllo del processo, rilancia il percolato al sistema di ricircolo; questo


provvedono all’umidificazione controllata della biomassa in fermentazione.

una pavimentazione altamente resistente agli acidi organici, inglobante una serie di


Al di sopra di questa pavimentazione viene adagiato il materiale estratto dalle biocelle.

Le tubazioni nella parte posteriore sono collegate ad una camera chiusa in calcestruzzo in cui viene

L’aria di processo, passando per le tubazioni, viene insufflata nel materiale dal basso (attraverso

Dimensionamento biocelle


Pagina 39

ato esterni (uno per tunnel), dotati di una pompa di ricircolo. Tutte

SISTEMA DI RICIRCOLO DEI PERCOLATI: dalla vasca di raccolta centrale una pompa di mandata,

esso, rilancia il percolato al sistema di ricircolo; questo


una pavimentazione altamente resistente agli acidi organici, inglobante una serie di


Le tubazioni nella parte posteriore sono collegate ad una camera chiusa in calcestruzzo in cui viene insufflata

viene insufflata nel materiale dal basso (attraverso

66.301

365

9

1635

4,7

14,6

3,0

205,86

10

2058,6



9.5.3. Seconda fase aerobica in aia di maturazione

Questa seconda fase, denominata di maturazione o finissaggio, si svolge

estesi all’interno di un grande capannone areato; qui il materiale permane, in base alle caratteristiche del

prodotto atteso, indicativamente altre 4

Anche in questo caso il materiale pre-compostato viene os

respirazione dei microrganismi che completano il processo di compostaggio. Anche nella seconda fase le

condizioni di umidità ottimali per la flora batterica sono garantite da un apposito impianto di

soffitto, che in questo caso viene alimentato con acqua “chiare” (recuperate dalle acque piovane); l’operazione di

umidificazione viene attivata solo nel caso in cui il condizionamento del materiale destinato alla maturazione

richieda un intervento correttivo dell’umidità.

Volume prodotto al giorno m

gg necessari per riempimento 1 cella

Superfici con pavimentazione areate

Aia di maturazione secondaria m

Numero di

9.5.4. Ricircolo percolati

Il percolato prodotto nella prima fase aerobica viene prelevato dal fondo dei tunnel e raccolto in

accumulo della capienza complessiva di 60 m³, lo stesso, tramite pompe di ricircolo,

vasche di preparazione del digestato prima dell’ ingresso ai fermentatori.


econda fase aerobica in aia di maturazione

Questa seconda fase, denominata di maturazione o finissaggio, si svolge con il materiale disposto in cumuli


prodotto atteso, indicativamente altre 4-6 settimane.

compostato viene ossigenato attraverso la platea insufflata per garantire la


condizioni di umidità ottimali per la flora batterica sono garantite da un apposito impianto di



intervento correttivo dell’umidità.

Velocità di riempimento biocella

Volume prodotto al giorno m³ 182

gg necessari per riempimento 1 cella 0,91

Superfici con pavimentazione areate

Biocelle 617,6

Aia di maturazione secondaria m³ 1872,54

Numero di aia di maturazione 9

Il percolato prodotto nella prima fase aerobica viene prelevato dal fondo dei tunnel e raccolto in

accumulo della capienza complessiva di 60 m³, lo stesso, tramite pompe di ricircolo,

vasche di preparazione del digestato prima dell’ ingresso ai fermentatori.


Pagina 40

con il materiale disposto in cumuli


sigenato attraverso la platea insufflata per garantire la


condizioni di umidità ottimali per la flora batterica sono garantite da un apposito impianto di umidificazione a



Il percolato prodotto nella prima fase aerobica viene prelevato dal fondo dei tunnel e raccolto in una vasca di

accumulo della capienza complessiva di 60 m³, lo stesso, tramite pompe di ricircolo, verrà reiniettato nelle



9.5.5. Produzione di fertilizzanti

Dal processo delle biocelle deriva la produzione di fertilizzanti; pertanto l’azienda ha richiesto l’iscrizione al

registro nazionale fertilizzanti, in qualità di fabbricante.


Produzione di fertilizzanti

la produzione di fertilizzanti; pertanto l’azienda ha richiesto l’iscrizione al

registro nazionale fertilizzanti, in qualità di fabbricante.


Pagina 41

la produzione di fertilizzanti; pertanto l’azienda ha richiesto l’iscrizione al



10. Gestione ambientale

10.1. Trattamento delle arie di processo

Le emissioni derivanti dalle fasi attive del

trattamento arie esauste che si svolge in due fasi:

10.1.1. Scrubber ad umido

Le arie attraversano una colonna d’acqua (se necessario con aggiunta di reagenti basici od acidi). Questo

sistema di pulizia è adatto soprattutto per la riduzione dei particolati; inoltre esso elimina anche molteplici

inquinanti gassosi per mezzo di processi di dissoluzione o assorbimento dei gas nel liquido acqueo.

10.1.2. Biofiltro

Il biofiltro è un bioreattore a letto fisso, costituito da un supporto di materiale organico (torba, argilla, corteccia,

ecc.), su cui verrà fatta sviluppare un’opportuna popolazione batterica, la cui funzione è quella di degradare

biologicamente le sostanze organiche volatili a composti elementar

tecnica in generale mostra un'alta efficienza di abbattimento di circa il 90%. La scelta di realizzare il trattamento

delle arie espulse in due step garantisce un’elevata efficienza della depurazione dell’aria e del

degli odori.

Per un efficace controllo degli odori mediante l'impiego di biofiltri, è fondamentale mantenere il

substrato di crescita dei microorganismi in condizioni ottimali; ciò si ottiene con:

• ritenzione del particolato: con lo scrubber

abbattimento delle polveri presenti nell'aria espulsa.

• controllo della temperatura: specialmente nel periodo invernale con basse temperature, si utilizzerà il

calore di recupero dagli scambiatori dove passa la borlanda dell’impianto di distillazione.

• umidificazione del substrato: lo scrubber a monte del biofiltro, oltre ad assicurare la depurazione

dell’aria, consente anche di mantenere il substrato del biofiltro in condizioni otti

evitare un’eccessiva essiccazione del biofiltro negli strati profondi, non raggiunti dall’acqua irrorata

dall’alto.


Trattamento delle arie di processo

Le emissioni derivanti dalle fasi attive del processo vengono aspirate, convogliate e avviate al

trattamento arie esauste che si svolge in due fasi:

e arie attraversano una colonna d’acqua (se necessario con aggiunta di reagenti basici od acidi). Questo

pulizia è adatto soprattutto per la riduzione dei particolati; inoltre esso elimina anche molteplici


o, costituito da un supporto di materiale organico (torba, argilla, corteccia,


biologicamente le sostanze organiche volatili a composti elementari, anidride carbonica, azoto e acqua. La


delle arie espulse in due step garantisce un’elevata efficienza della depurazione dell’aria e del


substrato di crescita dei microorganismi in condizioni ottimali; ciò si ottiene con:

ritenzione del particolato: con lo scrubber installato a monte del biofiltro si ottiene il

abbattimento delle polveri presenti nell'aria espulsa.

controllo della temperatura: specialmente nel periodo invernale con basse temperature, si utilizzerà il

gli scambiatori dove passa la borlanda dell’impianto di distillazione.

umidificazione del substrato: lo scrubber a monte del biofiltro, oltre ad assicurare la depurazione

dell’aria, consente anche di mantenere il substrato del biofiltro in condizioni ottimali di umidità, ovvero di



Pagina 42

processo vengono aspirate, convogliate e avviate al sistema di

e arie attraversano una colonna d’acqua (se necessario con aggiunta di reagenti basici od acidi). Questo

pulizia è adatto soprattutto per la riduzione dei particolati; inoltre esso elimina anche molteplici


o, costituito da un supporto di materiale organico (torba, argilla, corteccia,


i, anidride carbonica, azoto e acqua. La


delle arie espulse in due step garantisce un’elevata efficienza della depurazione dell’aria e dell’abbattimento


installato a monte del biofiltro si ottiene il completo

controllo della temperatura: specialmente nel periodo invernale con basse temperature, si utilizzerà il

gli scambiatori dove passa la borlanda dell’impianto di distillazione.

umidificazione del substrato: lo scrubber a monte del biofiltro, oltre ad assicurare la depurazione

mali di umidità, ovvero di




Normalmente lo scrubber funziona senza aggiunta di reagenti chimici; si fa ricorso a questi solo nel caso che

nelle arie da trattare si dovesse manifestare una concentrazione troppo elevata d’ammoniaca, che avrebbe

un’azione inibente il lavoro dei microorganismi nel biofiltro.

Il pretrattamento arie con scrubber è composto da:

• 2 Gruppi di abbattimento a doppio stadio

• 2 Unità ventilanti assiali di aspirazione delle arie sulle linee, con portata d’aria

10.1.3. Dimensionamento trattamento arie di processo

Il sistema di aspirazione mantiene in depressione tutti i fabbricati

Il dimensionamento di dettaglio dell’impianto di trattamento dell’aria dovrà basarsi sui seguenti presupposti:

• numero massimo di 4 ricambi d’aria per i locali dove avv

• l’aria dalle sezioni di conferimento, pretrattamento, gestione sovvalli e maturazione viene indirizzata ai

biotunnel in modo da poter esser utilizzata come aria di processo;

• l’aria in ingresso ai biotunnel viene ricircolata e quindi

rientra nel calcolo dei volumi di aria da aspirare;

• nel dimensionamento dei ventilatori del biotunnel si dovrà considerare una quantità di aria pari a 40

Nm²/h/ton;

• utilizzo di tubazioni in alluminio

• utilizzo del calore proveniente dal processo di

insufflata nei biotunnel.

Dimensionamento volumi di ricambio aria di processo

volume utile m

Biocelle

Area miscelazione

maturazione

Si evince pertanto che la portata d’aria da aspirare sarà di ca.

Questa portata corrisponde ad un flusso massimo d’aria, previsto soltanto nelle ore di punta ed in presenza degli

operai.



le arie da trattare si dovesse manifestare una concentrazione troppo elevata d’ammoniaca, che avrebbe

un’azione inibente il lavoro dei microorganismi nel biofiltro.

Il pretrattamento arie con scrubber è composto da:

2 Gruppi di abbattimento a doppio stadio da 26.000 m³/h aventi una torre a letto flottante;

2 Unità ventilanti assiali di aspirazione delle arie sulle linee, con portata d’aria 26

Dimensionamento trattamento arie di processo

Il sistema di aspirazione mantiene in depressione tutti i fabbricati della maturazione.


numero massimo di 4 ricambi d’aria per i locali dove avvengono le lavorazioni;

l’aria dalle sezioni di conferimento, pretrattamento, gestione sovvalli e maturazione viene indirizzata ai

biotunnel in modo da poter esser utilizzata come aria di processo;

l’aria in ingresso ai biotunnel viene ricircolata e quindi espulsa ed indirizzata al biofiltro, pertanto non

rientra nel calcolo dei volumi di aria da aspirare;

nel dimensionamento dei ventilatori del biotunnel si dovrà considerare una quantità di aria pari a 40

utilizzo di tubazioni in alluminio o acciaio inox;

utilizzo del calore proveniente dal processo di cogenerazione per il riscaldamento dell’aria che verrà

Dimensionamento volumi di ricambio aria di processo

volume utile m³ n. ricambi/h volume da aspirare (m

2058,6 4 8232

11.000 4 44.000

Si evince pertanto che la portata d’aria da aspirare sarà di ca. 52.232 Nm³/h.



Pagina 43


le arie da trattare si dovesse manifestare una concentrazione troppo elevata d’ammoniaca, che avrebbe

.000 m³/h aventi una torre a letto flottante;

26.000 m³/h.


engono le lavorazioni;

l’aria dalle sezioni di conferimento, pretrattamento, gestione sovvalli e maturazione viene indirizzata ai

espulsa ed indirizzata al biofiltro, pertanto non

nel dimensionamento dei ventilatori del biotunnel si dovrà considerare una quantità di aria pari a 40

per il riscaldamento dell’aria che verrà

volume da aspirare (m³/h)

8232

44.000




È previsto comunque un regime diverso per le ore notturne e a fine settimana (l’assenza del personale operativo

permette di ridurre le quantità dell’aria aspirata).

Dimensionamento Biofiltro

Portata d'aria da filtrare (m3/h)

Altezza biofiltro (m)

Carico volumetrico massimo (m3/h/m2)

Superficie teorica biofiltro (m2)

Velocità di attraversamento (m/h)

Velocità di attraversamento (m/s)

Tempo di contatto (s)

10.2. Dimensionamento impianto elettrico

Nella tabella seguente vengono evidenziate le potenze elettriche installate ed utilizzate delle

elettromeccaniche di processo e dei servizi

Dalla tabella si evincono i seguenti dati:

• la potenza di installazione richiesta è di circa

• la potenza di installazione utilizzata è di circa

• il consumo annuo teorico previsto è di circa

Esperienze di settore attestano che i consumi effettivi, rispetto a quelli teorici, risultano ridotti di

prudenzialmente si adotta una percentuale di riduzione del 25%, stimando quindi

elettrica di circa 6.198 MWh.

10.3. Produzione di energia per autoco

L’azienda per far fronte al fabbisogno energetico si autoprodurrà l’energia necessaria con l’installazione di

pannelli fotovoltaici e prelevando l’energia dalla rete per ricoprire il fabbisogno energetico richiesto dai processi.

Produzione energia

Energia



e quantità dell’aria aspirata).

Dimensionamento Biofiltro

Portata d'aria da filtrare (m3/h) 52.000

Altezza biofiltro (m) 2

Carico volumetrico massimo (m3/h/m2) 26

Superficie teorica biofiltro (m2) 1.000

Velocità di attraversamento (m/h) 52

di attraversamento (m/s) 0,014

Tempo di contatto (s) 142

Dimensionamento impianto elettrico

Nella tabella seguente vengono evidenziate le potenze elettriche installate ed utilizzate delle

elettromeccaniche di processo e dei servizi ausiliari.

Dalla tabella si evincono i seguenti dati:

la potenza di installazione richiesta è di circa 1.000 kW

la potenza di installazione utilizzata è di circa 950 kW

il consumo annuo teorico previsto è di circa 8260 MWh

che i consumi effettivi, rispetto a quelli teorici, risultano ridotti di

prudenzialmente si adotta una percentuale di riduzione del 25%, stimando quindi

Produzione di energia per autoconsumo


prelevando l’energia dalla rete per ricoprire il fabbisogno energetico richiesto dai processi.

Produzione energia elettrica MWh/anno

Energia solare 20% 1600

Energia prelevata dalla rete 80% 4598


Pagina 44


52.000

1.000

0,014

142

Nella tabella seguente vengono evidenziate le potenze elettriche installate ed utilizzate delle apparecchiature

che i consumi effettivi, rispetto a quelli teorici, risultano ridotti di circa il 30÷40 %;

un consumo di energia


prelevando l’energia dalla rete per ricoprire il fabbisogno energetico richiesto dai processi.



10.4. Gestione acque reflue

La costruzione dell’impianto comporterà adeguamenti necessari

reflue, che è possibile dividere in diverse categorie.

a) Acqua di scarico raccolte su piazzali e parcheggi (autorizzato)

Le acque di scarico di origine meteorica raccolte su piazzali e parcheggi dello stabiliment

convogliate nel “corpo idrico recettore” vengono trattate attraverso gli impianti disoleatori. Considerata la

superficie dei piazzali, si è scelto di utilizzare n.2 disoleatori di tipo interrato che hanno le caratteristiche di

seguito riportate.

Data la conformazione plano-altimetrica del sito, i disoleatori saranno installati, uno nella parte sud

dell’impianto (disoleatore “A”), e l’altro a sud

Il funzionamento del disoleatore avviene nel modo seguente: durante il tempo piovoso l’acqua meteorica

precipitata nei piazzali asfaltati, viene raccolta dai pozzetti sifonati, muniti di griglia (caditoia). Dai pozzetti

l’acqua piovana contenente oli minerali, sabbie e terricci, arriva all’impianto disoleatore ed inizia il trattamento

epurativo.

Ciascun disoleatore è costituito da n. 3 vani, meglio descritti di seguito.


omporterà adeguamenti necessari per l’infrastrutture di gestione delle acque

reflue, che è possibile dividere in diverse categorie.

Acqua di scarico raccolte su piazzali e parcheggi (autorizzato)

Le acque di scarico di origine meteorica raccolte su piazzali e parcheggi dello stabiliment



Fig.9- Modello IPP7000

altimetrica del sito, i disoleatori saranno installati, uno nella parte sud

dell’impianto (disoleatore “A”), e l’altro a sud-ovest (disoleatore “B”).



ali, sabbie e terricci, arriva all’impianto disoleatore ed inizia il trattamento

Ciascun disoleatore è costituito da n. 3 vani, meglio descritti di seguito.


Pagina 45

per l’infrastrutture di gestione delle acque

Le acque di scarico di origine meteorica raccolte su piazzali e parcheggi dello stabilimento, prima di essere



altimetrica del sito, i disoleatori saranno installati, uno nella parte sud-est



ali, sabbie e terricci, arriva all’impianto disoleatore ed inizia il trattamento



Il primo vano ha funzione di dissabbiatore dove, mediante decantazione si accumuleranno sul fondo tutti i

materiali pesanti (terricci, sabbie …). Il vano dissabbiatore è attrezzato di tubazione di scolmatura; durante

minime precipitazioni atmosferiche l’ac

secondo vano, mentre nel caso di forti precipitazioni atmosferiche sale il livello dell’acqua nel primo vano e la

quantità di acqua in eccesso viene incanalata in condotta a parte (by

situato a valle dell’impianto disoleatore; naturalmente, onde evitare la fuoriuscita di oli minerali, la condotta di

scolmatura è protetta da schermatura, con pescaggio verso il basso.

Nel secondo vano (disoleazione gravimetrica), per effetto fisico di gravità flottano in superficie circa il 75

degli oli minerali liberi, contenuti nell’acqua, questi con azione immediata verranno assorbiti e trattenuti da

speciali filtri oleoassorbenti posti in superficie (a pelo libe

Il terzo vano è attrezzato di filtro a coalescenza, idoneo a trattenere oli minerali residui.

I disoleatori (vedi Fig.1) saranno certificati e renderanno un’acqua trattata reflua con contenuto di oli minerali ed

idrocarburi non superiore a 5 mg/litro (limite Tabella 3

N. 152 del 03/04/2006).

Si precisa che il refluo depurato, uscente dai due disoleatori, viene convogliato mediante una condotta interrata

nel torrente Ganetici-Vassallo e il percorso effettuato dalle acque meteoriche è illustrato nella planimetria

allegata.



pesanti (terricci, sabbie …). Il vano dissabbiatore è attrezzato di tubazione di scolmatura; durante

minime precipitazioni atmosferiche l’acqua in arrivo, dopo la fase di decantazione, passa direttamente nel


quantità di acqua in eccesso viene incanalata in condotta a parte (by-pass) e diretta al pozzetto d’ispezione


scolmatura è protetta da schermatura, con pescaggio verso il basso.

vimetrica), per effetto fisico di gravità flottano in superficie circa il 75


speciali filtri oleoassorbenti posti in superficie (a pelo libero dell’acqua).

Il terzo vano è attrezzato di filtro a coalescenza, idoneo a trattenere oli minerali residui.

Fig.10 – Disoleatore.


drocarburi non superiore a 5 mg/litro (limite Tabella 3 – scarico in acque superficiali –


Vassallo e il percorso effettuato dalle acque meteoriche è illustrato nella planimetria


Pagina 46


pesanti (terricci, sabbie …). Il vano dissabbiatore è attrezzato di tubazione di scolmatura; durante

qua in arrivo, dopo la fase di decantazione, passa direttamente nel


) e diretta al pozzetto d’ispezione


vimetrica), per effetto fisico di gravità flottano in superficie circa il 75-80%



dell’Allegato 5 – D. Lgs.


Vassallo e il percorso effettuato dalle acque meteoriche è illustrato nella planimetria



Inoltre, non è necessario realizzare opere provvisionali per l’immissione delle acque depurate nel corso idrico

superficiale, in quanto già presenti in forza dell’autorizzazione acquisita in precedenza.

Infine, il contenuto solido sedimentato sul fondo dei due disoleatori verrà periodicamente asportato con l’ausilio

di ditte specializzate, mentre i filtri oleoassorbenti saranno soggetti a m

b) Acque di processo – Percolato

Il refluo prodotto dallo stoccaggio sul piazzale dalle matrici in ingresso alla distilleria,

condense del biofiltro, percolati delle biocelle, aia di maturazione e pulizia dei corrido

rilascio di percolato del prodotto, che dal dilavamento dello stesso causato dalle piogge.

Si precisa che lo stoccaggio del materiale in ingresso avviene in periodi diversi, poiché le matrici sono utilizzate

in differenti campagne di distillazione.

La porzione del piazzale su cui vengono stoccate le biomasse è opportunamente impermeabilizzata, al fine di

non creare infiltrazioni nel sottosuolo ed il percolato raccolto a mezzo di canalette,

ricircolo nel processo di biodigestione mediante un’apposita rete ed un sistema di pompaggio delle acque di

processo.

Si precisa infine che le matrici fluide

immediatamente conferite dai containers

c) Acque nere dei servizi igienici (autorizzato)

I reflui di natura organica originati dai servizi igienici presenti nello stabilimento all’ interno della palazzina uffici e

del locale “distillazione” vengono convogliati in due vasche di tipo Imhoff a tenuta stagna

15/11/2017 e A.U.A. n.61 del 21 dicembre 2018)

10.5. Approvvigionamento idrico, impianto antincendio.

L’approvvigionamento idrico di acqua potabile avverrà con allaccio all’adiacente

così garantita anche l’alimentazione della vasca di riserva idrica a fini antincendio.

Detta vasca ed il gruppo di pompaggio sono posti (in alloggiamento interrato) a monte del Capannone C. La rete

antincendio dovrà prevedere un anello esterno lungo tutto il perimetro dell’impianto ed un

perimetro dei capannoni.

Completerà l’impianto una rete di distribuzione dell’aria compressa per esigenze di servizio, alimentata da un

compressore elettrico.



ià presenti in forza dell’autorizzazione acquisita in precedenza.


di ditte specializzate, mentre i filtri oleoassorbenti saranno soggetti a manutenzione periodica.

Il refluo prodotto dallo stoccaggio sul piazzale dalle matrici in ingresso alla distilleria,

condense del biofiltro, percolati delle biocelle, aia di maturazione e pulizia dei corridoi è

rilascio di percolato del prodotto, che dal dilavamento dello stesso causato dalle piogge.



non creare infiltrazioni nel sottosuolo ed il percolato raccolto a mezzo di canalette, verrà interamente messo in

el processo di biodigestione mediante un’apposita rete ed un sistema di pompaggio delle acque di

le matrici fluide in ingresso al distillatore, non generano percolato, in quanto vengono

dai containers ai silos di stoccaggio (38 e 39).

Acque nere dei servizi igienici (autorizzato)


convogliati in due vasche di tipo Imhoff a tenuta stagna

15/11/2017 e A.U.A. n.61 del 21 dicembre 2018).

Approvvigionamento idrico, impianto antincendio.

L’approvvigionamento idrico di acqua potabile avverrà con allaccio all’adiacente acquedotto comunale, verrà

così garantita anche l’alimentazione della vasca di riserva idrica a fini antincendio.


anello esterno lungo tutto il perimetro dell’impianto ed un



Pagina 47



anutenzione periodica.

Il refluo prodotto dallo stoccaggio sul piazzale dalle matrici in ingresso alla distilleria, lavaggio scrubber,

generato sia dal naturale



verrà interamente messo in

el processo di biodigestione mediante un’apposita rete ed un sistema di pompaggio delle acque di

no percolato, in quanto vengono


convogliati in due vasche di tipo Imhoff a tenuta stagna (A.U.A. n. 800 del

acquedotto comunale, verrà


anello esterno lungo tutto il perimetro dell’impianto ed un anello interno sul




10.6. Emissione di polveri

In fase di esercizio dell’impianto, si specifica che verranno adottate tutte le misure riportate

Parte V del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., al fine del contenimento delle emissioni

problema della dispersione delle polveri, causate dal passaggio dei mezzi, o di altri materiali soggetti a trasporto

eolico, durante la fase di gestione, verrà affrontato nell’ordinaria gestione dell’impianto adottando le seguenti

precauzioni:

• verifica, prima di permettere l’ac

carico, al fine di evitare la dispersione di materiali potenzialmente volatili;

• realizzazione della pista di transito degli automezzi in asfalto

zone asfaltate;

11. Area recinzione in zone di produzione biogas

Tutta l’area interessata dagli impianti di produzione di biogas

metri di altezza. Inoltre, sarà presente

destinata ad ospitare le apparecchiature di allaccio alla rete

della rete.

12. Caratteristiche tecniche attrezzature elettro

L’impianto in oggetto è dotato di tutta una serie di macchine ad attrezzature tecniche e tecnologiche che

garantiscono la massima efficienza ed affidabilità dei processi svolti nello stabilimento.

12.1. Separatore verticale

Il separatore verticale che verrà installato presso lo stabilimento

Il separatore è costituito da:

• zona di carico.

• zona di separazione e trasporto.

• zona di compattazione.


In fase di esercizio dell’impianto, si specifica che verranno adottate tutte le misure riportate

Parte V del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., al fine del contenimento delle emissioni polverulente. In particolare, il

ione delle polveri, causate dal passaggio dei mezzi, o di altri materiali soggetti a trasporto


verifica, prima di permettere l’accesso del mezzo all’area degli impianti, della completa copertura del

carico, al fine di evitare la dispersione di materiali potenzialmente volatili;

realizzazione della pista di transito degli automezzi in asfalto , pulizia e manutenzione periodica delle

rea recinzione in zone di produzione biogas

interessata dagli impianti di produzione di biogas sarà circondata da una recinzione

sarà presente all’interno dello stabilimento una ulteriore area recintata di 100

le apparecchiature di allaccio alla rete del gas e che pertanto sarà ceduta all’operatore

Caratteristiche tecniche attrezzature elettro-meccaniche

di tutta una serie di macchine ad attrezzature tecniche e tecnologiche che

garantiscono la massima efficienza ed affidabilità dei processi svolti nello stabilimento.

Il separatore verticale che verrà installato presso lo stabilimento è di tipo a coclea.

zona di separazione e trasporto.


Pagina 48

In fase di esercizio dell’impianto, si specifica che verranno adottate tutte le misure riportate nell’Allegato V alla

polverulente. In particolare, il

ione delle polveri, causate dal passaggio dei mezzi, o di altri materiali soggetti a trasporto


cesso del mezzo all’area degli impianti, della completa copertura del

pulizia e manutenzione periodica delle

una recinzione metallica di 1,8

area recintata di 100 m²,

sarà ceduta all’operatore

di tutta una serie di macchine ad attrezzature tecniche e tecnologiche che

è di tipo a coclea.



La zona di carico , costituita da un polmone compensatore provvisto di una bocca di scarico per il “troppo pieno”

è costruita in modo da fare fluire il materiale direttamente nella zona di separazione, la bocca di carico si trova

nella zona inferiore della macchina.

La zona di separazione e trasporto è costituita da una coppia di coclee posizionate verticalmente che ruotano in

senso opposto all’interno di un vaglio attraverso il quale fluisce la parte liquida separata, mentre le coclee

ruotando, trasportano il separato solido verso la zona di compattazione nella zona

La zona di compattazione è costituita da una bocca di scarico e un diaframma il quale esercitando una con

tropressione sul materiale solido separato lo compatta, questo viene poi

appositi scivoli installati sulla macchina stessa.

12.2. Elettro-miscelatori sommersi

La miscelazione sommersa si distingue da quella tradizionale per la capacità di mettere in movimento l’intero

volume da miscelare, riducendo quindi le perdite per attrito. Attraverso la forza impressa dall’elica al liquido si

crea un flusso principale, che nel suo svilupparsi richiama i flussi secondari, mettendo in rotazione tutta la massa

liquida presente in ogni zona della vasca.


Fig.11: Separatore verticale

costituita da un polmone compensatore provvisto di una bocca di scarico per il “troppo pieno”


di separazione e trasporto è costituita da una coppia di coclee posizionate verticalmente che ruotano in


o verso la zona di compattazione nella zona superiore della macchina.

La zona di compattazione è costituita da una bocca di scarico e un diaframma il quale esercitando una con

tropressione sul materiale solido separato lo compatta, questo viene poi espulso e scaricato attraverso degli

appositi scivoli installati sulla macchina stessa.

miscelatori sommersi


do quindi le perdite per attrito. Attraverso la forza impressa dall’elica al liquido si


liquida presente in ogni zona della vasca.


Pagina 49

costituita da un polmone compensatore provvisto di una bocca di scarico per il “troppo pieno”,


di separazione e trasporto è costituita da una coppia di coclee posizionate verticalmente che ruotano in


superiore della macchina.

La zona di compattazione è costituita da una bocca di scarico e un diaframma il quale esercitando una con-

espulso e scaricato attraverso degli


do quindi le perdite per attrito. Attraverso la forza impressa dall’elica al liquido si




Il motore sommergibile, le tenute, il mozzo e la parte idraulica sono combinati in modo da formare un’unità

compatta in una costruzione modulare. I Mixer sommersi all’interno dei serbatoi saranno

inossidabile AISI 316 e AISI 304.

Le eliche in acciaio inossidabile AISI 316 e ghisa bianca ad alto tenore di cromo progettati per un’ottima

miscelazione. Inoltre, i mixer utilizzati sono adatti sia per una miscelazione lenta che per un’agitazione continua

e sono idonei per impiego in liquidi fino a 90°C.

Questi mixer sommergibili saranno installati nei silos di fermentazione alcolica

12.3. Pompe di carico/scarico

Le pompe utilizzate nel processo sono a vite eccentrica e costituiscono

liquide sia per la sezione di distilleria,

vengono pompate sia con basse che con elevate viscosità

Queste pompe sono particolarmente appropriate se si devono pompare prodotti ove necessitano elevate

pressioni o grandi distanze, oppure se occorre una elevata precisione di dosaggio. Le pompe di carico e scarico

utilizzate sono certificate ISO 9001:2008 e ISO 14


Fig.12- Elettro-miscelatori sommergibili


compatta in una costruzione modulare. I Mixer sommersi all’interno dei serbatoi saranno



sono idonei per impiego in liquidi fino a 90°C.

sommergibili saranno installati nei silos di fermentazione alcolica e fermentazione anaerobica.

Pompe di carico/scarico

Le pompe utilizzate nel processo sono a vite eccentrica e costituiscono la nostra base per pompare le matrici

sia per la sezione di distilleria, che per quella di digestione e di compostaggio. Le miscele liquide

sia con basse che con elevate viscosità anche in presenza di solidi in sospensione.

pompe sono particolarmente appropriate se si devono pompare prodotti ove necessitano elevate


utilizzate sono certificate ISO 9001:2008 e ISO 14001:2004.


Pagina 50


compatta in una costruzione modulare. I Mixer sommersi all’interno dei serbatoi saranno realizzati in acciaio



fermentazione anaerobica.

la nostra base per pompare le matrici

di digestione e di compostaggio. Le miscele liquide

in sospensione.

pompe sono particolarmente appropriate se si devono pompare prodotti ove necessitano elevate




Caratteristiche tecniche:

• Portata massima 260 m³/h

• Temperatura da -30°C a +140°C

• Massima pressione differenziale 48 bar

• Viscosità fino a 200.000 mPa·s

La pompa di carico e scarico sono realizzate con i segue

• corpo pompa, flangia di mandata e di aspirazione: ghisa, acciaio 1.0038, acciaio inox 1.4301, acciaio

inox 1.4571

• Giunti: cardanici in acciaio o acciaio inox, opzionale calottatura

• Tenute meccaniche: a bagno d'olio autolubrificate, a baderna

• Rotore: acciaio temprato, acciaio inox AISI 304, acciaio inox AISI 316, opzionale per rotori INOX

cromatura duttile o tempra al carburo di cromo

• Statore: diversi tipi di gomma NBR, FPM, Silicone, EPDM, esecuzione Even Wall, POM

fino a 8 stadi (48 bar) e disponibili con geometrie a S, a L e ad H

• Motore: motoriduttore elettrico e motore idraulico

12.4. Trituratore e Nastri trasportatori

Si tratta di macchine molto robuste costruite per la triturazione e miscelazione,

sottoprodotti sia nel processo di distillazione che per la digestione anaerobica

amalgamare il digestato solido e lo strutturante vegetale


Fig.13- Pompe di carico e scarico

30°C a +140°C

Massima pressione differenziale 48 bar

Viscosità fino a 200.000 mPa·s

La pompa di carico e scarico sono realizzate con i seguenti materiali:

flangia di mandata e di aspirazione: ghisa, acciaio 1.0038, acciaio inox 1.4301, acciaio

Giunti: cardanici in acciaio o acciaio inox, opzionale calottatura

Tenute meccaniche: a bagno d'olio autolubrificate, a baderna, a molla, singole e doppie

Rotore: acciaio temprato, acciaio inox AISI 304, acciaio inox AISI 316, opzionale per rotori INOX

cromatura duttile o tempra al carburo di cromo

Statore: diversi tipi di gomma NBR, FPM, Silicone, EPDM, esecuzione Even Wall, POM

fino a 8 stadi (48 bar) e disponibili con geometrie a S, a L e ad H

Motore: motoriduttore elettrico e motore idraulico

Trituratore e Nastri trasportatori

Si tratta di macchine molto robuste costruite per la triturazione e miscelazione, utilizzate

sottoprodotti sia nel processo di distillazione che per la digestione anaerobica oltre che

amalgamare il digestato solido e lo strutturante vegetale necessario per la realizzazione del compost.


Pagina 51

flangia di mandata e di aspirazione: ghisa, acciaio 1.0038, acciaio inox 1.4301, acciaio

, a molla, singole e doppie

Rotore: acciaio temprato, acciaio inox AISI 304, acciaio inox AISI 316, opzionale per rotori INOX

Statore: diversi tipi di gomma NBR, FPM, Silicone, EPDM, esecuzione Even Wall, POM Rotori e statori

e per la preparazione dei

oltre che per sminuzzare e

per la realizzazione del compost.



Il materiale viene collocato su una tramoggia di carico, la quale convoglia la matrice verso il/i rulli frantumatori

che in genere hanno rotazione lenta (da 0 a 30 giri/min); il materiale triturato cade

triturazione viene allontanato mediante un nastro trasportatore.

Il sistema di nastro trasportatori è essenziale per trasferire il materiale e per garantire un’alimentazione in

continuo. I profili dei nastri saranno in lamiera in acciaio, con sponde laterali per il contenimento e la vis

materiale trasportato.

Le unità di comando e controllo sono in genere opportunamente separate dal vano di frantumazione ed

adeguatamente protette da polveri e sporco.

12.5. Scada

Tutti i processi della sezione di distilleria, digestione anaerobica e compostaggio sono controllati da un sistema

informatico (Scada) che si occupa della raccolta dati, facilitando così

e allo stesso tempo efficientando il processo produttivo.

Il sistema scada permette un controllo esaustivo e in tempo reale del processo produttivo senza che ci sia la

necessità di effettuare controlli manuali o, addirittura, trovarsi all’interno dell’impianto stesso.


su una tramoggia di carico, la quale convoglia la matrice verso il/i rulli frantumatori

che in genere hanno rotazione lenta (da 0 a 30 giri/min); il materiale triturato cadendo al di sotto degli organi di

mediante un nastro trasportatore.


continuo. I profili dei nastri saranno in lamiera in acciaio, con sponde laterali per il contenimento e la vis


adeguatamente protette da polveri e sporco.

della sezione di distilleria, digestione anaerobica e compostaggio sono controllati da un sistema

informatico (Scada) che si occupa della raccolta dati, facilitando così i processi decisionali all’interno dell’azienda

processo produttivo.

Fig.14- Scada

sistema scada permette un controllo esaustivo e in tempo reale del processo produttivo senza che ci sia la



Pagina 52

su una tramoggia di carico, la quale convoglia la matrice verso il/i rulli frantumatori

al di sotto degli organi di


continuo. I profili dei nastri saranno in lamiera in acciaio, con sponde laterali per il contenimento e la visione del


della sezione di distilleria, digestione anaerobica e compostaggio sono controllati da un sistema

i processi decisionali all’interno dell’azienda

sistema scada permette un controllo esaustivo e in tempo reale del processo produttivo senza che ci sia la




13. Impianto fotovoltaico

Il presente progetto prevede anche la realizzazione di un impianto

1037, del foglio n. 43 del Comune di Sciacca. Tale impianto, avente una potenza di 697,95 kW, verrà realizzato

al fine di sopperire al fabbisogno energetico dello Stabilimento che, realizzato negli anni ’80, è oggi interessato

da interventi di ammodernamento e implementazione delle tecnologie.

L’impianto fotovoltaico a terra, avendo una potenza compresa fra 50 e 1000 kW, c

del Decreto Presidenziale 18 luglio 2012 n. 48 è soggetto al regime autorizzativo della PAS (Procedura

Amministrativa Semplificata).

13.1. Valenza dell’iniziativa

L’impianto fotovoltaico, presenta molteplici vantaggi, così riassumi

• assenza di qualsiasi tipo d’emissione inquinante durante il funzionamento;

• risparmio dei combustibili fossili;

• applicazione di soluzioni perfettamente compatibili con le esigenze di tutela del territorio;

• estrema affidabilità per l’assenza di parti i

• manutenzione facile e poco onerosa.

13.2. Benefici ambientali

I benefici ambientali ottenibili dall'adozione di sistemi FV sono proporzionali alla quantità di energia prodotta;

essa andrà a sostituire l'energia altrimenti fornita da fonti

L'emissione delle sostanze climoalteranti evitata in un anno si calcola moltiplicando il valore dell'energia elettrica

prodotta dai sistemi per i fattori di emissione del mix elettrico. Per stimare l'emissione evitata nel tempo di vita

dall'impianto (circa 25/30 anni), è sufficiente moltiplicare le emissioni evitate annue per i 30 anni di vita stimata

degli impianti.

La tabella seguente riporta l'esempio di calcolo:

Emissioni evitate in atmosfera di

Emissioni specifiche in atmosfera (g/kWh)

Emissioni evitate in un anno (kg)

Emissioni evitate in 30 anni (kg)


prevede anche la realizzazione di un impianto fotovoltaico a terra

omune di Sciacca. Tale impianto, avente una potenza di 697,95 kW, verrà realizzato

i sopperire al fabbisogno energetico dello Stabilimento che, realizzato negli anni ’80, è oggi interessato

da interventi di ammodernamento e implementazione delle tecnologie.

L’impianto fotovoltaico a terra, avendo una potenza compresa fra 50 e 1000 kW, come riportato nell’Allegato A


L’impianto fotovoltaico, presenta molteplici vantaggi, così riassumibili:

assenza di qualsiasi tipo d’emissione inquinante durante il funzionamento;

risparmio dei combustibili fossili;

applicazione di soluzioni perfettamente compatibili con le esigenze di tutela del territorio;

estrema affidabilità per l’assenza di parti in movimento;

manutenzione facile e poco onerosa.


essa andrà a sostituire l'energia altrimenti fornita da fonti convenzionali.



impianto (circa 25/30 anni), è sufficiente moltiplicare le emissioni evitate annue per i 30 anni di vita stimata

La tabella seguente riporta l'esempio di calcolo:

CO2 SO2 NOX

in atmosfera (g/kWh) 496.0 0.670 0.523

1467961.6 1805.4 1547.9

44038848 54162 46437

Fonte dati:Rapporto ambientale ENEL 2007


Pagina 53

fotovoltaico a terra nelle particelle n.ri 183–

omune di Sciacca. Tale impianto, avente una potenza di 697,95 kW, verrà realizzato

i sopperire al fabbisogno energetico dello Stabilimento che, realizzato negli anni ’80, è oggi interessato

ome riportato nell’Allegato A


applicazione di soluzioni perfettamente compatibili con le esigenze di tutela del territorio;




impianto (circa 25/30 anni), è sufficiente moltiplicare le emissioni evitate annue per i 30 anni di vita stimata

X Polveri

0.523 0.024

1547.9 207.2

46437 63.9



13.3. Descrizione del sito

L’area scelta per la realizzazione dell’impianto ricade nella località di c/da “Scunchipani”, nel territorio

amministrativo del Comune di Sciacca (AG).

Il riferimento cartografico è dato dalla carta Tecnica Regionale di Sciacca in scala 1:10.000 SEZIONE n

Coordinate geografiche: 37°33'04.70"Nord, 13°02'46,87"Est .

A seguire l’ortofotocarta con indicata l’Area scelta per l’installazione dell’impianto fotovoltaico.

La scelta del sito è stata fatta tenendo conto

13.4. Situazione vincolistica

L’area oggetto di studio non è gravata da vincoli di tipo paesaggistico.

Dalla carta del Piano di Assetto Idrogeologico si evince che l’area non è gravata da dissesti.

L’area, infine non interferisce con siti protetti (SIC, ZPS) individuati dalla Rete Natura 2000.



amministrativo del Comune di Sciacca (AG).

Il riferimento cartografico è dato dalla carta Tecnica Regionale di Sciacca in scala 1:10.000 SEZIONE n

Coordinate geografiche: 37°33'04.70"Nord, 13°02'46,87"Est .


Fig. 15 - Immagine satellitare

La scelta del sito è stata fatta tenendo conto principalmente della disponibilità di fonte solare.

L’area oggetto di studio non è gravata da vincoli di tipo paesaggistico.


infine non interferisce con siti protetti (SIC, ZPS) individuati dalla Rete Natura 2000.


Pagina 54


Il riferimento cartografico è dato dalla carta Tecnica Regionale di Sciacca in scala 1:10.000 SEZIONE n°628010.


principalmente della disponibilità di fonte solare.


infine non interferisce con siti protetti (SIC, ZPS) individuati dalla Rete Natura 2000.



13.5. Generalità impianto

Il generatore fotovoltaico ha una potenza di picco pari a 697.95 kWp, frutto della somma delle potenze di targa

di tutti i moduli fotovoltaici.

Come detto in premessa, il progetto è stato redatto, ipotizzando che l’energia prodotta dall’impianto possa

essere utilizzata per il fabbisogno energetico dello stabilimento.

I moduli sono in silicio policristallino e le dimensioni del singolo pannello so

di picco di 275 Wp.

I supporti meccanici in grado di favorire e/o semplificare l’ancoraggio dei pannelli sul terreno sono delle vere e

proprie strutture di sostegno.

Tali strutture sono in grado di resistere ad eventuali

quali neve, vento ecc….; essa è ad inclinazione fissa ed è costituita da elementi prefabbricati.

La distanza (D) tra due file parallele di pannelli, è stata ricavata in base a semplici

gli angoli di altezza solare, di tilt ed in base alla latitudine della località.

Come si vede dalla Fig. 1, che mostra l’ombra sistematica prodotta da un pannello di lunghezza L sul

successivo, la distanza D è calcolabile con l’equazione:

Dove

L = altezza del pannello;

β = angolo di tilt (inclinazione del pannello);

φm = declinazione al solstizio invernale;

φ = latitudine dell’area.

La corretta inclinazione dei pannelli è stata valutata in




essere utilizzata per il fabbisogno energetico dello stabilimento.

I moduli sono in silicio policristallino e le dimensioni del singolo pannello sono (1,65*0.992) mq con una potenza


Tali strutture sono in grado di resistere ad eventuali carichi aggiuntivi dovuti a condizioni climatiche particolari


La distanza (D) tra due file parallele di pannelli, è stata ricavata in base a semplici relazioni trigonometriche tra

gli angoli di altezza solare, di tilt ed in base alla latitudine della località.

Fig. 16 – Triangolo delle ombre


, la distanza D è calcolabile con l’equazione:

β = angolo di tilt (inclinazione del pannello);

φm = declinazione al solstizio invernale;

La corretta inclinazione dei pannelli è stata valutata in base ai valori interpolati dal JRC.


Pagina 55



no (1,65*0.992) mq con una potenza


carichi aggiuntivi dovuti a condizioni climatiche particolari


relazioni trigonometriche tra




In sostanza il metodo di calcolo utilizzato dal JRC elabora una media ponderata sulla base dell’angolo ottimale

di inclinazione, per una data località, mese per mese, in base anche alla quantità di radiazione solare inci

Di seguito è riportata la mappa che mostra i risultati dello studio:

Sempre dagli studi messi a disposizione dal JRC è stato possibile ricavare la quantità annua di radiazione solare

incidente sull’area di nostro interesse.

Di seguito si riporta il particolare estratto dalla mappa europea della radiazione solare per il sito fotovoltaico,

presente nel database del JRC, con la relativa tabella in cui è possibile leggere i valori discretizzati.



di inclinazione, per una data località, mese per mese, in base anche alla quantità di radiazione solare inci

Di seguito è riportata la mappa che mostra i risultati dello studio:

Fig. 17 – Optimum inclination angle; fonte JRC





Pagina 56


di inclinazione, per una data località, mese per mese, in base anche alla quantità di radiazione solare incidente.






Hm: Media dell'irraggiamento al metro quadro r


Fig. 18 – Radiazione solare annua

Sistema fisso: inclinazione=30°,

orientamento=0°

Mese Hm

Gen 104.0

Feb 118.0

Mar 167.0

Apr 184.0

Mag 198.0

Giu 203.0

Lug 212.0

Ago 207.0

Set 179.0

Ott 157.0

Nov 112.0

Dic 93.4

Media

annuale 161.2

Totale

per l'anno 1934.4

Hm: Media dell'irraggiamento al metro quadro ricevuto dai panelli del sistema (kWh/m2)


Pagina 57

icevuto dai panelli del sistema (kWh/m2)



Fig. 19 – Andamento mensile della radiazione su un piano inclinato, del valore ottimale nella località di C/da Scunchipani

Nella seguente tabella sono riassunti i dati di progetto:

LOCALITA’

POSIZIONAMENTO

ALTITUDINE MEDIA

ORIENTAMENTO

PANNELLI

INCLINAZIONE MODULI

POTENZA SINGOLO

MODULO

DISTANZA TRA LE FILE

DEI PANNELLI

SUPERFICIE DEL

SINGOLO PANNELLO

DISTANZA TRA DUE

FILE DI PANNELLI


Andamento mensile della radiazione su un piano inclinato, del valore ottimale nella località di C/da Scunchipani

tabella sono riassunti i dati di progetto:

SCIACCA – C/da Scunchipani

POSIZIONAMENTO A TERRA

ALTITUDINE MEDIA 140 m slm

ORIENTAMENTO

PANNELLI SUD

INCLINAZIONE MODULI 30°

POTENZA SINGOLO

MODULO 275 W

DISTANZA TRA LE FILE

DEI PANNELLI 2,97 M

SUPERFICIE DEL

SINGOLO PANNELLO 1,636 MQ

DISTANZA TRA DUE

FILE DI PANNELLI 2.97 M


Pagina 58

Andamento mensile della radiazione su un piano inclinato, del valore ottimale nella località di C/da Scunchipani -Sciacca.

C/da Scunchipani



13.6. Normative applicabili ai sistemi fotovoltaici

In base alla destinazione finale d’uso degli ambienti interessati, dovranno essere rispettate le prescrizioni

normative dettate da:

− CEI 11-1 ”Impianti elettrici con tensione superiore a 1kV in corrente alternata”.

− CEI 64-8: “Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000 V in C.A. e a 1500 V in

C.C.”.

− CEI 17-13/1: ”Apparecchiature assiemate

1:Apparecchiature di serie soggette a prove di tipo (AS) ed apparecchiature non di serie parzialmente soggette a

prove di tipo (ANS)”.

− CEI 23-51: ”Prescrizioni per la realizzazione, le verifiche e le pr

installazioni fisse per uso domestico e similare.” Si sottolinea come, in conformità a quanto prescritto dalla

Normativa CEI 23-51, i quadri di distribuzione con corrente nominale maggiore di 32A (e minore di 125A),

dovranno essere sottoposti a verifiche analitiche dei limiti di sovratemperatura, secondo le modalità illustrate

dalla stessa CEI 23-51.

− CEI 11-17 “Impianti di produzione, trasmissione e distribuzione di energia elettrica

− CEI 11-27: “Lavori su impianti elettrici con accesso alle parti attive e conseguente rischio di folgorazione o

arco elettrico”.

− ISO 3684: “Segnali di sicurezza, colori”.

− UNI EN 1838: “Illuminazione di emergenza”.

− CEI 11-20: “Impianti di produzione di energia elettrica e grup

− CEI EN 60904-1 (CEI 82-1): “Dispositivi fotovoltaici. Parte 1: Misura delle caratteristiche fotovoltaiche

tensione-corrente”.

− CEI EN 60904-2 (CEI 82-2): “Dispositivi fotovoltaici. Parte 2: Prescrizion

riferimento”.

− CEI EN 60904-3 (CEI 82-3): “Dispositivi fotovoltaici. Parte 3: Principi di misura per sistemi solari fotovoltaici

per uso terrestre e irraggiamento spettrale di riferimento”.

− CEI EN 61173 (CEI 82-4): “Protezion

di energia”.

− CEI EN 60891 (CEI 82-5): “Caratteristiche I

Procedure di riporto dei valori misurati in funzione di temperatura e


Normative applicabili ai sistemi fotovoltaici


1 ”Impianti elettrici con tensione superiore a 1kV in corrente alternata”.

8: “Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000 V in C.A. e a 1500 V in

13/1: ”Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per Bassa Tensione. Parte


51: ”Prescrizioni per la realizzazione, le verifiche e le prove dei quadri di distribuzione per


51, i quadri di distribuzione con corrente nominale maggiore di 32A (e minore di 125A),

ranno essere sottoposti a verifiche analitiche dei limiti di sovratemperatura, secondo le modalità illustrate

17 “Impianti di produzione, trasmissione e distribuzione di energia elettrica –

su impianti elettrici con accesso alle parti attive e conseguente rischio di folgorazione o

ISO 3684: “Segnali di sicurezza, colori”.

UNI EN 1838: “Illuminazione di emergenza”.

20: “Impianti di produzione di energia elettrica e gruppi di continuità collegati a reti di I e II categoria”.

1): “Dispositivi fotovoltaici. Parte 1: Misura delle caratteristiche fotovoltaiche

2): “Dispositivi fotovoltaici. Parte 2: Prescrizione per le celle fotovoltaiche di

3): “Dispositivi fotovoltaici. Parte 3: Principi di misura per sistemi solari fotovoltaici

per uso terrestre e irraggiamento spettrale di riferimento”.

4): “Protezione contro le sovratensioni dei sistemi fotovoltaici (FV) per la produzione

5): “Caratteristiche I-V di dispositivi fotovoltaici in silicio cristallino

Procedure di riporto dei valori misurati in funzione di temperatura e irraggiamento”.


Pagina 59


8: “Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000 V in C.A. e a 1500 V in

di protezione e di manovra per Bassa Tensione. Parte


ove dei quadri di distribuzione per


51, i quadri di distribuzione con corrente nominale maggiore di 32A (e minore di 125A),

ranno essere sottoposti a verifiche analitiche dei limiti di sovratemperatura, secondo le modalità illustrate

– Linee in cavo”.

su impianti elettrici con accesso alle parti attive e conseguente rischio di folgorazione o

pi di continuità collegati a reti di I e II categoria”.

1): “Dispositivi fotovoltaici. Parte 1: Misura delle caratteristiche fotovoltaiche

e per le celle fotovoltaiche di

3): “Dispositivi fotovoltaici. Parte 3: Principi di misura per sistemi solari fotovoltaici

e contro le sovratensioni dei sistemi fotovoltaici (FV) per la produzione

V di dispositivi fotovoltaici in silicio cristallino



− CEI EN 61215 (CEI 82-8): “Moduli fotovoltaici in silicio cristallino per applicazioni terrestri. Qualifica del

progetto e omologazione del tipo”;

− CEI EN 61646 (CEI 82-12): "Moduli fotovoltaici (FV) a film sottile per usi terrestri

progetto e approvazione di tipo";

− CEI EN 61724 (CEI 82-15): ”Rilievo delle prestazioni dei sistemi fotovoltaici: Linee guida per la misura, lo

scambio e l'analisi dei dati”;

− CEI EN 61829 (CEI 82-16): “Schiere di moduli fotovoltaici (FV

Misura sul campo delle caratteristiche I

− CEI EN 61277 (CEI 82-17): “Sistemi fotovoltaici (FV) di uso terrestre per la generazione di energia elettrica.

Generalità e guida”;

− CEI EN 50380 (CEI 82-22): “Fogli informativi e dati di

− CEI EN 62093 (CEI 82-24): “Componenti di sistemi fotovoltaici

in condizioni ambientali naturali”;

− CEI EN 61730-1 (CEI 82-27): “Qualificazione per la sicurezza dei moduli fotovo

per la costruzione”;

− CEI EN 61000-3-2 (CEI 110-31): “Compatibilità elettromagnetica (EMC)

le emissioni di corrente armonica (apparecchiature con corrente di ingresso = 16 A per fase)”;

− CEI EN 60555-1 (CEI 77-2): “Disturbi nelle reti di alimentazione prodotti da apparecchi elettrodomestici e da

equipaggiamenti elettrici simili- Parte 1: Definizioni”;

− CEI EN 60439-1-2-3: “Apparecchiature assiemate di protezione e manovra per bassa tensione

− CEI EN 60445 (CEI 16-2): “Individuazione dei morsetti e degli apparecchi e delle estremità dei conduttori

designati e regole generali per un sistema alfanumerico”;

− CEI EN 60529 (CEI 70-1;V1): “Gradi di protezione degli involucri (codice IP)”;

− CEI EN 60099 (CEI 37-1-2-3): “Scaricatori”;

− CEI 20-19: “Cavi isolati con gomma con tensione nominale non superiore a 450/750 V”;

− CEI 20-20: “Cavi isolati con polivinilcloruro con tensione nominale non superiore a 450/750 V”;

− CEI 81-10: “Protezione contro i fulmini”;

− CEI 81-3: “Valori medi del numero di fulmini a terra per anno e per chilometro quadrato”;

− CEI 81-10 Parte 2: “Valutazione del rischio”;

− UNI 10349: “Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. Dati climatici”;


8): “Moduli fotovoltaici in silicio cristallino per applicazioni terrestri. Qualifica del

12): "Moduli fotovoltaici (FV) a film sottile per usi terrestri

15): ”Rilievo delle prestazioni dei sistemi fotovoltaici: Linee guida per la misura, lo

16): “Schiere di moduli fotovoltaici (FV) in silicio cristallino

Misura sul campo delle caratteristiche I-V”;

17): “Sistemi fotovoltaici (FV) di uso terrestre per la generazione di energia elettrica.

22): “Fogli informativi e dati di targa per moduli fotovoltaici”;

24): “Componenti di sistemi fotovoltaici - moduli esclusi (BOS)

27): “Qualificazione per la sicurezza dei moduli fotovoltaici

31): “Compatibilità elettromagnetica (EMC) - Parte 3: Limiti Sezione 2: Limiti per


2): “Disturbi nelle reti di alimentazione prodotti da apparecchi elettrodomestici e da

Parte 1: Definizioni”;

3: “Apparecchiature assiemate di protezione e manovra per bassa tensione

2): “Individuazione dei morsetti e degli apparecchi e delle estremità dei conduttori

designati e regole generali per un sistema alfanumerico”;

1;V1): “Gradi di protezione degli involucri (codice IP)”;

3): “Scaricatori”;

19: “Cavi isolati con gomma con tensione nominale non superiore a 450/750 V”;

20: “Cavi isolati con polivinilcloruro con tensione nominale non superiore a 450/750 V”;

10: “Protezione contro i fulmini”;

3: “Valori medi del numero di fulmini a terra per anno e per chilometro quadrato”;

10 Parte 2: “Valutazione del rischio”;

UNI 10349: “Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. Dati climatici”;


Pagina 60

8): “Moduli fotovoltaici in silicio cristallino per applicazioni terrestri. Qualifica del

12): "Moduli fotovoltaici (FV) a film sottile per usi terrestri - Qualifica del

15): ”Rilievo delle prestazioni dei sistemi fotovoltaici: Linee guida per la misura, lo

) in silicio cristallino

17): “Sistemi fotovoltaici (FV) di uso terrestre per la generazione di energia elettrica.

moduli esclusi (BOS) - Qualifica di progetto

ltaici – Parte 1: Prescrizioni

Parte 3: Limiti Sezione 2: Limiti per


2): “Disturbi nelle reti di alimentazione prodotti da apparecchi elettrodomestici e da

3: “Apparecchiature assiemate di protezione e manovra per bassa tensione”;

2): “Individuazione dei morsetti e degli apparecchi e delle estremità dei conduttori

19: “Cavi isolati con gomma con tensione nominale non superiore a 450/750 V”;

20: “Cavi isolati con polivinilcloruro con tensione nominale non superiore a 450/750 V”;

3: “Valori medi del numero di fulmini a terra per anno e per chilometro quadrato”;



− UNI 8477: “Energia solare. Calcolo degli app

raggiante ricevuta”;

Dovranno inoltre essere considerate le raccomandazioni contenute all’interno delle seguenti Guide:

− CEI 11-25 “Correnti di corto circuito nei sistemi trifasi in corrente

− CEI 11-28 “Guida d’applicazione per il calcolo delle correnti di cortocircuito nelle reti radiali a bassa

tensione”;

− CEI 11-35 “Guida all’esecuzione delle cabine elettriche d’utente”;

− CEI 11-37 “Guida per l’esecuzione degli impianti di terra di stabilimenti industriali per sistemi di I, II e III

categoria”;

− CEI 0-2: “Guida per la definizione della documentazione di progetto per impianti elettrici”;

− CEI 82-25: “Guida alla realizzazione di sistemi di generazi

media e bassa tensione”.

Qualora le sopra elencate norme tecniche siano modificate o aggiornate, si applicano le norme più recenti.

13.7. Descrizione Impianto

L’ impianto in oggetto è del tipo “off-grid

Il sistema è dunque composto da:

• Pannello;

• Inverter;

• Quadro elettrico;

Per incrementare la potenza elettrica è necessario collegare tra loro più moduli, in serie o in parallelo. Più moduli

collegati in una struttura comune vengono

collegati elettricamente in serie costituisce una stringa. Infine, il collegamento in parallelo di più stringhe, fino a

raggiungere la potenza elettrica desiderata, costituisce il generator

Le celle consentono la deposizione del semiconduttore su diversi materiali e supporti fino a realizzare prodotti

leggeri e deformabili. Non è necessario l’utilizzo del substrato di materiale plastico (EVA) e il modulo ha un

aspetto molto gradevole, presentandosi come una superficie uniforme con riflessi anche colorati.

Tutti i moduli fotovoltaici si configurano esternamente come componenti a due terminali caratterizzati da uno

specifico valore di tensione e di corrente. Il collegamento tra


UNI 8477: “Energia solare. Calcolo degli apporti per applicazioni in edilizia. Valutazione dell’energia


25 “Correnti di corto circuito nei sistemi trifasi in corrente alternata. Parte 0. Calcolo delle correnti”;

28 “Guida d’applicazione per il calcolo delle correnti di cortocircuito nelle reti radiali a bassa

35 “Guida all’esecuzione delle cabine elettriche d’utente”;

l’esecuzione degli impianti di terra di stabilimenti industriali per sistemi di I, II e III

2: “Guida per la definizione della documentazione di progetto per impianti elettrici”;

25: “Guida alla realizzazione di sistemi di generazione fotovoltaica collegati alle reti elettriche di


grid” (slacciato dalla rete).


collegati in una struttura comune vengono indicati con il termine di pannello, mentre un insieme di pannelli


raggiungere la potenza elettrica desiderata, costituisce il generatore fotovoltaico.



adevole, presentandosi come una superficie uniforme con riflessi anche colorati.


specifico valore di tensione e di corrente. Il collegamento tra le celle viene realizzato a mezzo di sottili bandelle


Pagina 61

orti per applicazioni in edilizia. Valutazione dell’energia


alternata. Parte 0. Calcolo delle correnti”;

28 “Guida d’applicazione per il calcolo delle correnti di cortocircuito nelle reti radiali a bassa

l’esecuzione degli impianti di terra di stabilimenti industriali per sistemi di I, II e III

2: “Guida per la definizione della documentazione di progetto per impianti elettrici”;

one fotovoltaica collegati alle reti elettriche di



indicati con il termine di pannello, mentre un insieme di pannelli




adevole, presentandosi come una superficie uniforme con riflessi anche colorati.


le celle viene realizzato a mezzo di sottili bandelle



metalliche elettrosaldate; quelle terminali vengono generalmente fatte uscire dal retro forando il supporto

posteriore in corrispondenza della cassetta di terminazione, che si presenta come un contenito

sul retro del modulo contenente la morsettiera che rende disponibili le due polarità.

I convertitori statici o inverter sono apparecchi elettronici in grado di convertire la grandezze elettriche tensione e

corrente di un circuito in grandezze diverse per forma e valore.

Nello specifico sono in grado di convertire una corrente elettrica continua (prodotta dai moduli), in corrente

alternata al fine di alimentare l’ utenza.

Il BOS (Bilance of System), è costituito dall’insieme di tutti i di

prodotta dai moduli fotovoltaici all’utenza

Ovviamente l’inverter è un elemento essenziale del BOS, al quale si aggiungono l’insieme dei cablaggi e delle

derivazioni.

Così come i moduli fotovoltaici sono caratterizzati dalla loro efficienza, si deve anche tener conto, dell’efficienza

di conversione del BOS, tale efficienza è espressa dal rapporto tra l’energia in uscita dai moduli in corrente

continua e quella consegnata all’utenza

L’efficienza del BOS è determinata da molti fattori di perdita quali:

• perdita per effetto della temperatura;

• perdita dell’inverter;

• perdita per mismatching (imperfetto accoppiamento tra i moduli);

• perdite dovute alla resistenza dei cavi.

Normalmente l’efficienza di un BOS di un sistema fotovoltaico raggiunge valori compresi tra il 75 e l’85%.

L’efficienza globale del sistema è data dal prodotto tra l’efficienza dei moduli e quella del BOS.

13.8. Componenti impiantistiche

13.8.1. Caratteristiche dei moduli

La cornice del modulo è provvista di quattro fori per il fissaggio sulle strutture di supporto, assicurando tenuta ai

venti superiori ai 200 Km/h in qualsiasi condizione atmosferica.

Funzionamento e stoccaggio da –40°C a +85°C, umidità relativa fino al 100%.



posteriore in corrispondenza della cassetta di terminazione, che si presenta come un contenito

sul retro del modulo contenente la morsettiera che rende disponibili le due polarità.


ndezze diverse per forma e valore.


alternata al fine di alimentare l’ utenza.

Il BOS (Bilance of System), è costituito dall’insieme di tutti i dispositivi necessari per il trasferimento dell’energia

’utenza.


no caratterizzati dalla loro efficienza, si deve anche tener conto, dell’efficienza


ntinua e quella consegnata all’utenza in corrente alternata.

L’efficienza del BOS è determinata da molti fattori di perdita quali:

perdita per effetto della temperatura;

perdita dell’inverter;

perdita per mismatching (imperfetto accoppiamento tra i moduli);

perdite dovute alla resistenza dei cavi.

fficienza di un BOS di un sistema fotovoltaico raggiunge valori compresi tra il 75 e l’85%.


Componenti impiantistiche

Caratteristiche dei moduli

cornice del modulo è provvista di quattro fori per il fissaggio sulle strutture di supporto, assicurando tenuta ai

Km/h in qualsiasi condizione atmosferica.

40°C a +85°C, umidità relativa fino al 100%.


Pagina 62


posteriore in corrispondenza della cassetta di terminazione, che si presenta come un contenitore plastico fissato



spositivi necessari per il trasferimento dell’energia


no caratterizzati dalla loro efficienza, si deve anche tener conto, dell’efficienza


fficienza di un BOS di un sistema fotovoltaico raggiunge valori compresi tra il 75 e l’85%.


cornice del modulo è provvista di quattro fori per il fissaggio sulle strutture di supporto, assicurando tenuta ai



13.8.2. Caratteristiche quadro di campo

Come quadro di Distribuzione viene usato uno string monitor di potenza nominale pari a 44,5/39.6 kW.

Tali String Monitor mettono in parallelo 8/9 stringhe, ciascuna di 20 pannelli e sono provvisti di sezionatori DC

(uno per ogni stringa), di scaricatori di sovratensioni e sono provvisti di una unità di sorveglianza della corrente

di stringa, che permette di monitorare la corrente di ogni singola stringa componente il campo fotovoltaico e di

segnalare al datalogger Control (sistema di supervisione controllo e datalogger integrato nell’inverter) il corretto

funzionamento o le eventuali anomalie in modo molto selettivo, permettendo l’immediata individuazione del

problema, segnalando la causa e permettendo in tempi rapidi la so

13.8.3. Quadro di consegna C.A.

Il quadro sarà realizzato nelle immediate vicinanze del campo fotovoltaico, all’interno della cabina di consegna è

previsto un settore in c.a. per il sezionamento degli arrivi dagli inverter montati nelle all’

fotovoltaico.

Detto settore serve da attestazione, sezionamento e protezione degli arrivi dagli inverter, in modo da sezionarli

singolarmente.

L’intero sistema sarà sezionato da un unico interruttore il cui grado di protezione previsto è

parete

Il settore di sezionamento è contenuto all’interno dell’armadio del gruppo di conversione e comprende tutte le

apparecchiature di comando, protezione e controllo prevista dalla normativa vigente.

13.9. Dimensionamento dell’impian

Prescrizioni tecniche generali

Per la realizzazione degli impianti elettrici in oggetto, saranno rispettate le sotto elencate prescrizioni tecniche

generali.

Quadri elettrici BT

Tutti i quadri di bassa tensione, saranno costruiti secondo le pr

muniti di etichetta di identificazione riportanti il nome del costruttore, il tipo o il numero di identificazione ed altri

eventuali informazioni e saranno corredati di dichiarazione di conformità rilasciata

stesso.


Caratteristiche quadro di campo



er ogni stringa), di scaricatori di sovratensioni e sono provvisti di una unità di sorveglianza della corrente


(sistema di supervisione controllo e datalogger integrato nell’inverter) il corretto


problema, segnalando la causa e permettendo in tempi rapidi la soluzione al problema.

Quadro di consegna C.A.


previsto un settore in c.a. per il sezionamento degli arrivi dagli inverter montati nelle all’


L’intero sistema sarà sezionato da un unico interruttore il cui grado di protezione previsto è


apparecchiature di comando, protezione e controllo prevista dalla normativa vigente.

Dimensionamento dell’impianto elettrico


Tutti i quadri di bassa tensione, saranno costruiti secondo le prescrizioni delle norme CEI 17


eventuali informazioni e saranno corredati di dichiarazione di conformità rilasciata dal costruttore del quadro


Pagina 63



er ogni stringa), di scaricatori di sovratensioni e sono provvisti di una unità di sorveglianza della corrente


(sistema di supervisione controllo e datalogger integrato nell’inverter) il corretto



previsto un settore in c.a. per il sezionamento degli arrivi dagli inverter montati nelle all’interno del campo


L’intero sistema sarà sezionato da un unico interruttore il cui grado di protezione previsto è IP22, l'installazione a



escrizioni delle norme CEI 17-13/1/2/3, saranno


dal costruttore del quadro



Quadri elettrici MT

I quadri di Media Tensione saranno di tipo protetto a singolo o doppio sezionamento e provati con tensione di

isolamento non inferiore a 24 kV, Il quadro e le apparecchiature della fornitura saranno pr

collaudati in conformità alle norme CEI e IEC (International Electrotechnical Commission) in vigore ed in

particolare CEI EN 60694, CEI EN 60298, CEI 17.1, IEC 56, CEI EN 60265/1, CEI EN 60129.

Conduttori

Tutti i conduttori da installare, se non diversamente specificato, dovranno essere del tipo non propagante

l'incendio CEI 20-22.

I rivestimenti dell’isolante principale dovranno avere le seguenti colorazioni:

conduttori di protezione: giallo/verde

neutro: azzurro

conduttori di fase: marrone

Cadute di tensione

Le cadute di tensione con l'impianto percorso dalle correnti di impiego IB saranno contenute entro il 4%

rotezione dei cavi contro i sovraccarichi

La protezione dei cavi contro i sovraccarichi sarà

aventi correnti di impiego IB e portate IZ saranno coordinate con i dispositivi di protezione avente corrente

nominale In tale che sia soddisfatta la seguente condizione:

Inoltre la corrente IF (che assicura l’effettivo funzionamento del dispositivo di protezione entro il tempo

convenzionale in condizioni definite) dovrà soddisfare la seguente seconda condizione:

Protezione dei cavi contro i corto circuiti

I cavi saranno protetti contro i corto circuiti in conformità alle norme CEI 64

collegati a monte del circuito da proteggere, soddisferanno le seguenti condizioni:

K2S2 ≥ I2t ;

P.I. ≥ ICC0

dove:

K = coeff. dipendente dal tipo di cavo e dal suo isolamento in particolare;

S = sezione dei conduttori in mm2;

I2t = energia specifica. passante del dispositivo di protezione (in A2s);



isolamento non inferiore a 24 kV, Il quadro e le apparecchiature della fornitura saranno pr



are, se non diversamente specificato, dovranno essere del tipo non propagante

I rivestimenti dell’isolante principale dovranno avere le seguenti colorazioni:

conduttori di protezione: giallo/verde

azzurro

marrone - grigio – nero.


rotezione dei cavi contro i sovraccarichi

La protezione dei cavi contro i sovraccarichi sarà assicurata in conformità alle norme CEI 64


nominale In tale che sia soddisfatta la seguente condizione:

IB ≤ IN ≤ IZ

la corrente IF (che assicura l’effettivo funzionamento del dispositivo di protezione entro il tempo

convenzionale in condizioni definite) dovrà soddisfare la seguente seconda condizione:

IF ≤ 1,45 IZ

Protezione dei cavi contro i corto circuiti

saranno protetti contro i corto circuiti in conformità alle norme CEI 64-8. I dispositivi di protezione adottati,

collegati a monte del circuito da proteggere, soddisferanno le seguenti condizioni:

ente dal tipo di cavo e dal suo isolamento in particolare;

S = sezione dei conduttori in mm2;

I2t = energia specifica. passante del dispositivo di protezione (in A2s);


Pagina 64


isolamento non inferiore a 24 kV, Il quadro e le apparecchiature della fornitura saranno progettati, costruiti e



are, se non diversamente specificato, dovranno essere del tipo non propagante


assicurata in conformità alle norme CEI 64-8. Le condutture


la corrente IF (che assicura l’effettivo funzionamento del dispositivo di protezione entro il tempo

8. I dispositivi di protezione adottati,



P.I. = potere di interruzione del dispositivo;

ICC0 = corrente di corto circuito (c.

Le apparecchiature avranno potere d’interruzione adeguato al valore della corrente di cortocircuito presunta nel

punto d’installazione ed ubicate in ogni caso all’origine dei circuiti protetti.

Impianto di terra

Per il lato d.c. viene utilizzato il sistema IT con masse dei componenti dotati di isolamento classe II (doppio

isolamento) non collegate all’impianto disperdente.

Per il lato a.c. viene utilizzato il sistema TN

impianto disperdente di terra.

Protezioni contro le sovracorrenti: prescrizioni particolari per gli impianti fotovoltaici

Protezioni contro i sovraccarichi lato corrente continua

Come stabilito dalla Norma CEI 64-8/7 par. 712.433, se i ca

almeno uguale alla massima corrente che li può interessare nelle condizioni più severe, solitamente 1,25 Isc

(corrente di corto circuito del pannello fotovoltaico) per i cavi di stringa, allora non è po

non deve essere prevista alcuna misura di protezione in merito.

Nel caso si renda necessaria la protezione dai sovraccarichi, questa dovrà essere ottenuta tramite appositi

dispositivi di interruzione per corrente continua (fusibil

Protezioni contro i cortocircuiti lato corrente continua

La corrente di corto circuito che interessa i cavi di stringa di un impianto fotovoltaico varia con il numero di

stringhe n da cui è costituito. Se il cavo è dimensionato per una corrente

Iz ≥ (n-1)1,25Isc

allora si può omettere la protezione, altrimenti, nel caso sia necessaria, dovranno essere adottati fusibili di tipo

gG idonei all’uso in corrente continua e tensione nominale maggiore della massima tensione del generatore

fotovoltaico.

I fusibili andranno installati soltanto sui conduttori non collegati a terra dato che un guasto a terra su un

conduttore messo a terra non ha alcun effetto.

La corrente di corto circuito che interessa i cavi tra un quadro e l’inverter sono protetti se è rispettata la

relazione:

Iz≥(n-m)1,25Isc

dove n è ancora il numero di stringhe totale ed m il numero di stringhe in parallelo che fanno capo

Se la relazione non sarà rispettata, si dovrà ancora ricorrere a fusibili idonei.


P.I. = potere di interruzione del dispositivo;

ICC0 = corrente di corto circuito (c.c.) presunta a monte del dispositivo.


punto d’installazione ed ubicate in ogni caso all’origine dei circuiti protetti.

lato d.c. viene utilizzato il sistema IT con masse dei componenti dotati di isolamento classe II (doppio

isolamento) non collegate all’impianto disperdente.

Per il lato a.c. viene utilizzato il sistema TN-S, ovvero conduttore di neutro e di protezione con

Protezioni contro le sovracorrenti: prescrizioni particolari per gli impianti fotovoltaici

Protezioni contro i sovraccarichi lato corrente continua

8/7 par. 712.433, se i cavi dell’impianto fotovoltaico sono scelti con portata


(corrente di corto circuito del pannello fotovoltaico) per i cavi di stringa, allora non è po

non deve essere prevista alcuna misura di protezione in merito.


dispositivi di interruzione per corrente continua (fusibili).

Protezioni contro i cortocircuiti lato corrente continua


stringhe n da cui è costituito. Se il cavo è dimensionato per una corrente nomiale Iz:


idonei all’uso in corrente continua e tensione nominale maggiore della massima tensione del generatore


ha alcun effetto.


dove n è ancora il numero di stringhe totale ed m il numero di stringhe in parallelo che fanno capo

Se la relazione non sarà rispettata, si dovrà ancora ricorrere a fusibili idonei.


Pagina 65


lato d.c. viene utilizzato il sistema IT con masse dei componenti dotati di isolamento classe II (doppio

S, ovvero conduttore di neutro e di protezione connessi allo stesso

vi dell’impianto fotovoltaico sono scelti con portata


(corrente di corto circuito del pannello fotovoltaico) per i cavi di stringa, allora non è possibile sovraccaricare e




idonei all’uso in corrente continua e tensione nominale maggiore della massima tensione del generatore



dove n è ancora il numero di stringhe totale ed m il numero di stringhe in parallelo che fanno capo ad un quadro.



Protezioni contro i contatti diretti: prescrizioni particolari per impianto fotovoltaico

La protezione da contatti diretti, mirata ad evitare contatti accident

ottenuta mediante il conseguimento di almeno una delle seguenti condizioni:

− isolamento;

− separazione con barriere od involucri;

− salvaguardia addizionale tramite dispositivi differenziali.

A tal fine:

− tutti i conduttori elettrici dovranno possedere un grado di isolamento minimo U0/U=450/750V;

− tutti gli involucri dovranno possedere grado di protezione minimo IP2X o IPXXD.

Il modulo fotovoltaico genera tensione non appena su di esso incide l’irraggiamento solare causa

per le persone sia in fase di installazione, sia in caso di manutenzione su una parte di impianto non sezionabile.

In tal caso si deve far riferimento alla CEI 11

operazioni di questo tipo e le relative figure professionali idonee allo svolgimento delle stesse.

Protezioni contro i contatti indiretti: prescrizioni particolari per impianto fotovoltaico

La protezione da contatti indiretti, mirata a garantire un accettabile grado di

parti dell’impianto elettrico normalmente non attive, sarà conseguita applicando le seguenti soluzioni:

− dispositivi di interruzione differenziale sul lato in corrente alternata adeguati all’insorgenza di potenziali

pericolosi sulle masse;

− masse di tutte le apparecchiature collegate a terra tramite conduttore di protezione connesso a sua volta

all’impianto di messa a terra;

− utilizzo di componenti elettrici di Classe II o con isolamento equivalente.

Prescrizioni particolari componenti Classe I (FV)

Gli elementi di classe I presenti nell’impianto dovranno essere collegati a terra in quanto sono da considerarsi

masse del sistema e dovranno essere previste barriere di protezione, in quanto la semplice messa a terra n

da sufficienti garanzie sul contatto accidentale con il retro di un modulo.

Un discorso a parte meritano le eventuali masse estranee che possono essere presenti presso l’impianto e la cui

valutazione va effettuata caso per caso. Esempi di massa estranea

stessa o una palificazione.



La protezione da contatti diretti, mirata ad evitare contatti accidentali con parti normalmente in tensione, sarà

ottenuta mediante il conseguimento di almeno una delle seguenti condizioni:

separazione con barriere od involucri;

salvaguardia addizionale tramite dispositivi differenziali.

ttori elettrici dovranno possedere un grado di isolamento minimo U0/U=450/750V;

tutti gli involucri dovranno possedere grado di protezione minimo IP2X o IPXXD.

Il modulo fotovoltaico genera tensione non appena su di esso incide l’irraggiamento solare causa


In tal caso si deve far riferimento alla CEI 11-27 che contiene le prescrizioni riguardanti l’iter procedurale per

questo tipo e le relative figure professionali idonee allo svolgimento delle stesse.


La protezione da contatti indiretti, mirata a garantire un accettabile grado di sicurezza in caso di contatto con


dispositivi di interruzione differenziale sul lato in corrente alternata adeguati all’insorgenza di potenziali

masse di tutte le apparecchiature collegate a terra tramite conduttore di protezione connesso a sua volta

utilizzo di componenti elettrici di Classe II o con isolamento equivalente.

particolari componenti Classe I (FV)


masse del sistema e dovranno essere previste barriere di protezione, in quanto la semplice messa a terra n

da sufficienti garanzie sul contatto accidentale con il retro di un modulo.


valutazione va effettuata caso per caso. Esempi di massa estranea possono essere la struttura di sostegno


Pagina 66


ali con parti normalmente in tensione, sarà

ttori elettrici dovranno possedere un grado di isolamento minimo U0/U=450/750V;

Il modulo fotovoltaico genera tensione non appena su di esso incide l’irraggiamento solare causando pericolo


27 che contiene le prescrizioni riguardanti l’iter procedurale per

questo tipo e le relative figure professionali idonee allo svolgimento delle stesse.


sicurezza in caso di contatto con


dispositivi di interruzione differenziale sul lato in corrente alternata adeguati all’insorgenza di potenziali

masse di tutte le apparecchiature collegate a terra tramite conduttore di protezione connesso a sua volta


masse del sistema e dovranno essere previste barriere di protezione, in quanto la semplice messa a terra non


possono essere la struttura di sostegno



Prescrizioni particolari componenti Classe II (FV)


valutazione va effettuata caso per caso. Esempi di massa estranea possono essere la struttura di sostegno

stessa o una palificazione.

La norma CEI 64-8 fissa ad 1kΩ in ambienti ordinari il valore della resistenza di isolamento verso terra della

massa dubbia, al di sotto della quale occorre effettuare la connessione al collettore di terra attraverso una

connessione equipotenziale.

Protezioni contro le sovratensioni

Gli impianti fotovoltaici, essendo installazioni all’aperto e molto spesso situate sulla sommità di edifici o su al

sono decisamente esposti al pericolo di sovratensioni dovute alle scariche atmosferiche.

La valutazione del rischio può essere effettuata con il metodo contenuto nella Norma CEI 81

sicurezza delle persone (R1) e la funzionalità

Sovratensioni sulle linee possono essere causate inoltre dalla chiusura e apertura di contatti o dall’intervento di

fusibili. Queste problematiche, frequenti soprattutto in ambiente industriale, interessano tipicamente la parte in

corrente alternata dell’impianto fotovoltaico

In relazione alle necessità del sistema di protezione dalla scariche atmosferiche previsto, gli scaricatori potranno

essere installati a protezione di:

− singolo pannello fotovoltaico (cella+connessioni);

− linea in corrente continua principale;

− sezione di ingresso dell’inverter (lato corrente continua);

− sezione di uscita dell’inverter (lato corrente alternata);

− punto di consegna dell’energia.

Gli scaricatori di sovratensione per il sistema fotovoltaico dovranno posse

minime:

− cartucce estraibili, per manutenzione/sostituzione senza necessità di sezionare la linea;

− contatto di segnalazione remota per il monitoraggio dello stato operativo;

− riserva di funzionamento di sicurezza;

− assenza di corrente di corto circuito susseguente;

− nessun rischio in caso di inversione della polarità.


Prescrizioni particolari componenti Classe II (FV)


uata caso per caso. Esempi di massa estranea possono essere la struttura di sostegno

8 fissa ad 1kΩ in ambienti ordinari il valore della resistenza di isolamento verso terra della

quale occorre effettuare la connessione al collettore di terra attraverso una

Gli impianti fotovoltaici, essendo installazioni all’aperto e molto spesso situate sulla sommità di edifici o su al


La valutazione del rischio può essere effettuata con il metodo contenuto nella Norma CEI 81

sicurezza delle persone (R1) e la funzionalità dell’impianto (R4).



ente alternata dell’impianto fotovoltaico


singolo pannello fotovoltaico (cella+connessioni);

corrente continua principale;

sezione di ingresso dell’inverter (lato corrente continua);

sezione di uscita dell’inverter (lato corrente alternata);

punto di consegna dell’energia.

Gli scaricatori di sovratensione per il sistema fotovoltaico dovranno possedere almeno le seguenti caratteristiche

cartucce estraibili, per manutenzione/sostituzione senza necessità di sezionare la linea;

contatto di segnalazione remota per il monitoraggio dello stato operativo;

riserva di funzionamento di sicurezza;

nza di corrente di corto circuito susseguente;

nessun rischio in caso di inversione della polarità.


Pagina 67


uata caso per caso. Esempi di massa estranea possono essere la struttura di sostegno

8 fissa ad 1kΩ in ambienti ordinari il valore della resistenza di isolamento verso terra della

quale occorre effettuare la connessione al collettore di terra attraverso una

Gli impianti fotovoltaici, essendo installazioni all’aperto e molto spesso situate sulla sommità di edifici o su alture,


La valutazione del rischio può essere effettuata con il metodo contenuto nella Norma CEI 81-10/2, per stabilire la




dere almeno le seguenti caratteristiche

cartucce estraibili, per manutenzione/sostituzione senza necessità di sezionare la linea;



Al di là di misure supplementari di protezione (LPS), in considerazione della elevata sensibilità degli inverter alle

sovratensioni di ingresso, si è individuata quale soluzione ottimale, nonché economica, l’adozione degli

scaricatori a protezione di potenziali danneggiamenti ad apparecchiaure ben più pregiate.

Fulminazione diretta

L’unica componente di rischio dovuto al fulmine da considerare è normalmente causata dal pericolo per tensioni

di contatto e di passo per cui, se il terreno presenta una resistiv

essere prese misure di protezione specifiche. Le condizioni del suolo che permettono di ritenere l’impianto sicuro

corrispondono in genere a:

− asfalto di almeno 5cm di spessore;

− ghiaia di almeno 15cm di spessore;

− terreno roccioso.

In mancanza di tali condizioni, soprattutto se la frequenza di fulminazione nella regione è particolarmente

elevata, si dovrà prevedere un sistema di protezione (LPS) costituito da captatori e dispersori, da realizzarsi in

conformità a quanto richiesto nell’ambito della Norma CEI 81

Potranno inoltre essere prese misure elettriche efficaci a ridurre gli effetti dell’accoppiamento resistivo

causato dalla fulminazione diretta su una linea, quali:

− schermatura dei cavi;

− installazione di soppressori di tensione (SPD) a Norma CEI EN 60099.

Fulminazione indiretta

Gli impianti fotovoltaici possono anche essere facilmente esposti alla fulminazione indiretta, che è in grado di

creare pericolose sovratensioni principalmente per accoppiame

chiuso dei circuiti costituenti la parte in corrente continua.

I rimedi a questo tipo di inconveniente possono essere:

− minimizzazione della spira di induzione (se possibile realizzare ad esempio due circu

corrente opposta realizzare per ciascuna stringa di moduli);

− installazione di scaricatori di sovratensione (SPD) ai terminali dei dispositivi sensibili, idonei alla tensione

di lavoro del circuito; sono raccomandati SPD con fusibile incorpo

che, essendo in derivazione all’impianto, la perdita dello scaricatore non pregiudica il funzionamento dello

stesso;

− barriere esterne, soprattutto a protezione dell’inverter.




ziali danneggiamenti ad apparecchiaure ben più pregiate.


di contatto e di passo per cui, se il terreno presenta una resistività superficiale superiore a 5k


asfalto di almeno 5cm di spessore;

spessore;



rmità a quanto richiesto nell’ambito della Norma CEI 81-10.


causato dalla fulminazione diretta su una linea, quali:

one di soppressori di tensione (SPD) a Norma CEI EN 60099.


creare pericolose sovratensioni principalmente per accoppiamento induttivo, a causa della tipica forma ad anello

chiuso dei circuiti costituenti la parte in corrente continua.

I rimedi a questo tipo di inconveniente possono essere:

minimizzazione della spira di induzione (se possibile realizzare ad esempio due circu

corrente opposta realizzare per ciascuna stringa di moduli);

installazione di scaricatori di sovratensione (SPD) ai terminali dei dispositivi sensibili, idonei alla tensione

di lavoro del circuito; sono raccomandati SPD con fusibile incorporato e dispositivo di segnalazione visiva dato


barriere esterne, soprattutto a protezione dell’inverter.


Pagina 68



ziali danneggiamenti ad apparecchiaure ben più pregiate.


ità superficiale superiore a 5kΩm non dovranno






nto induttivo, a causa della tipica forma ad anello

minimizzazione della spira di induzione (se possibile realizzare ad esempio due circuiti percorsi da

installazione di scaricatori di sovratensione (SPD) ai terminali dei dispositivi sensibili, idonei alla tensione

rato e dispositivo di segnalazione visiva dato




Quadro power center

Il quadro dovrà essere realizzato conformemente alla Norma CEI 17

arrivo e di un numero adeguato di unità di partenza.

I modelli costruttivi dovranno prevedere l’impiego di involucri metallici o in materiale isolante e compr

tipi sia per posa a pavimento (armadi) che a parete (cassette), di differenti dimensioni e caratteristiche.

Il quadro di rete sarà in generale composto da:

• interruttore magnetotermico generale, quale dispositivo di sezionamento generale, lato AC,

fotovoltaico rispetto alla rete AC;

• sezione di ingresso per il numero previsto di inverter tramite morsettiere;

• interruttori magnetotermici (con differenziale) per il sezionamento sotto carico di ogni inverter, che

svolgeranno pertanto il ruolo di dispositivi di generatore (DDG);

• strumentazione di misura dell’energia prodotta e gestione allarmi dell’impianto;

• sezione di uscita verso il quadro generale su morsettiere.

Il quadro sarà preferibilmente del tipo con pannello frontale trasparente pe

accedere a parti sotto tensione ed in ogni caso dovrà presentare:

• sistemazione idonea, a portata di mano anche di disabili: dovranno essere pertanto tenute presenti, per le

destinazioni/ubicazioni regolamentate al fin

servizi anche da parte dei disabili), le altezze minime di collocazione dettate dal DM 236 (1989);

• agibilità di sicurezza anche da persone non “addestrate”;

• eseguibilità delle manovre senza accesso a parti in tensione;

• selettività funzionale delle eventuali protezioni circuitali in serie (in particolare per dispositivi differenziali a

diversa soglia di sensibilità).

13.10. Cavi

I cavi sono stati dimensionati e concepiti in modo da semplificare e

particolare attenzione a limitare le cadute di tensione.

Il cablaggio tra moduli fino ai rispettivi quadri di campo sarà effettuato direttamente utilizzando i cavi a corredo

dei moduli, dotati di multicontact finali in modo da avere una connessione intima fra i poli e riducendo al minimo

le possibilità di contatto per il personale che opera.


dovrà essere realizzato conformemente alla Norma CEI 17-13/1, e sarà dotato di una o più unità di

arrivo e di un numero adeguato di unità di partenza.

I modelli costruttivi dovranno prevedere l’impiego di involucri metallici o in materiale isolante e compr


Il quadro di rete sarà in generale composto da:

interruttore magnetotermico generale, quale dispositivo di sezionamento generale, lato AC,

sezione di ingresso per il numero previsto di inverter tramite morsettiere;

interruttori magnetotermici (con differenziale) per il sezionamento sotto carico di ogni inverter, che

olo di dispositivi di generatore (DDG);

strumentazione di misura dell’energia prodotta e gestione allarmi dell’impianto;

sezione di uscita verso il quadro generale su morsettiere.

Il quadro sarà preferibilmente del tipo con pannello frontale trasparente per eseguire verifiche visive senza mai

accedere a parti sotto tensione ed in ogni caso dovrà presentare:

sistemazione idonea, a portata di mano anche di disabili: dovranno essere pertanto tenute presenti, per le

destinazioni/ubicazioni regolamentate al fine del "superamento barriere architettoniche" (per la fruibilità dei


agibilità di sicurezza anche da persone non “addestrate”;

a accesso a parti in tensione;

selettività funzionale delle eventuali protezioni circuitali in serie (in particolare per dispositivi differenziali a

I cavi sono stati dimensionati e concepiti in modo da semplificare e minimizzare le operazioni di cablaggio e con

particolare attenzione a limitare le cadute di tensione.


nali in modo da avere una connessione intima fra i poli e riducendo al minimo

le possibilità di contatto per il personale che opera.


Pagina 69

13/1, e sarà dotato di una o più unità di

I modelli costruttivi dovranno prevedere l’impiego di involucri metallici o in materiale isolante e comprenderanno


interruttore magnetotermico generale, quale dispositivo di sezionamento generale, lato AC, dell’impianto

interruttori magnetotermici (con differenziale) per il sezionamento sotto carico di ogni inverter, che

r eseguire verifiche visive senza mai

sistemazione idonea, a portata di mano anche di disabili: dovranno essere pertanto tenute presenti, per le

e del "superamento barriere architettoniche" (per la fruibilità dei


selettività funzionale delle eventuali protezioni circuitali in serie (in particolare per dispositivi differenziali a

minimizzare le operazioni di cablaggio e con


nali in modo da avere una connessione intima fra i poli e riducendo al minimo



Il cablaggio fra i quadri di campo e l’inverter sarà effettuato utilizzando cavi dimensionati in base alla normativa

vigente, che saranno interrati con pozzetti stagni ispezionabili ogni 50mt.

Verranno installati tubi e/o passerelle portacavi per la protezione meccanica dei cavi nelle discese, garantendo,

per il collegamento cavi ai quadri, un livello di protezione analogo a q

13.11. Connettori D.C.

Nella tabella di seguito sono riportati i dati tecnici relativi ai connettori DC usati nelle connessioni fra moduli e

moduli, e fra moduli ed inverter.

13.12. Impianto di automazione e telecontrollo

Il sistema fotovoltaico sarà dotato di idonea strumentazione destinata a:

− misura dello stato generale del sistema;

− misura dell’energia prodotta e delle ore di funzionamento;

− acquisizione dati per il monitoraggio

Strumentazione di misura

La strumentazione di misura per l’indicazione dello stato generale dell’impianto e per monitoraggio dell’energia

prodotta e delle ore di funzionamento sarà in generale integrata negli inverter ed i dati rela

visualizzati sul display degli stessi inverter.

L’acquisizione dati per il monitoraggio analitico dovrà essere effettuata con un sistema di acquisizione dati

(SAD) conforme alla Norma CEI 61724.



e, che saranno interrati con pozzetti stagni ispezionabili ogni 50mt.


per il collegamento cavi ai quadri, un livello di protezione analogo a quello dei quadri stessi.


Fig. 20 – Dati tecnici relativi ai connettori DC

Impianto di automazione e telecontrollo

Il sistema fotovoltaico sarà dotato di idonea strumentazione destinata a:

misura dello stato generale del sistema;

misura dell’energia prodotta e delle ore di funzionamento;

zione dati per il monitoraggio analitico del sistema.


prodotta e delle ore di funzionamento sarà in generale integrata negli inverter ed i dati rela

visualizzati sul display degli stessi inverter.

dati per il monitoraggio analitico dovrà essere effettuata con un sistema di acquisizione dati

(SAD) conforme alla Norma CEI 61724.


Pagina 70



uello dei quadri stessi.



prodotta e delle ore di funzionamento sarà in generale integrata negli inverter ed i dati relativi potranno essere

dati per il monitoraggio analitico dovrà essere effettuata con un sistema di acquisizione dati



Gli string monitor distribuiti sono dotati di sensori di corrente e di tensione su ciascuna stringa, i dati

(comprensivi dello stato di intervento anche degli scaricatori di sovratensione) vengono trasmessi tramite

comunicazione seriale (MODBUS RS485) all’inverter d

A uno stadio superiore, ciascun inverter è connesso a un computer supervisore con un'unità terminale remota

(RTU) nel controllo di supervisione e sistemi di acquisizione dati (SCADA).

Unita’ Centrale

Sarà prevista l’installazione di una unità centrale, dedicata alla gestione dell’intero impianto di automazione.

L’unità sarà di tipo a PLC e sarà collegata alle unità periferiche distribuite a bordo attraverso un BUS di campo: il

protocollo di comunicazione utilizzato sul BUS (MODBUS, PROFIB

scelto in base alle necessità di estensione della rete ed alla capacità di interfacciamento con le apparecchiature

in campo.

L’unità sarà poi collegata all’unità di visualizzazione, per rendere disponibile graficame

ed il loro controllo all’operatore.

L’unità potrà essere installata entro il quadro di distribuzione principale, la postazione di comando o in

contenitore dedicato: dovranno comunque essere presi i necessari accorgimenti per gar

affidabilità dell’elettronica dell’unità, prevedendo ad esempio contenitori stagni (almeno IP65) e schermati,

nonché montati su supporti antivibrazioni ed antishock.

Qualora sia richiesta la ridondanza del sistema di controllo potrà esser

unità principale, con funzionamento:

− in stand-by caldo, ovvero funzionamento costante in parallelo all’unità principale ed in grado di prendere in

carico l’intero sistema senza interruzione in caso di fallimento

− in stand-by freddo, ovvero già programmata con le stesse funzioni dell’unità principale ed in grado di essere

sostituita alla stessa in tempi ridotti.

Orologio astronomico-crepuscolare

Il sistema sarà dotato di relè crepuscola

di controllo del funzionamento degli inverter, con adattamento automatico alla differente durata del giorno

durante l’anno, in modo da evitare l’innescarsi di false condizioni di al

spegnimento dell’inverter durante le ore notturne.

L’orologio (o il sistema di controllo) dovrà inoltre permettere di definire parametri tipici del luogo di installazione,

ovvero di specificare latitudine e longitu

produzione degli inverter.


monitor distribuiti sono dotati di sensori di corrente e di tensione su ciascuna stringa, i dati


comunicazione seriale (MODBUS RS485) all’inverter di appartenenza.


(RTU) nel controllo di supervisione e sistemi di acquisizione dati (SCADA).

nità centrale, dedicata alla gestione dell’intero impianto di automazione.


protocollo di comunicazione utilizzato sul BUS (MODBUS, PROFIBUS, Ethernet, KNX/EIB, ecc) dovrà essere


L’unità sarà poi collegata all’unità di visualizzazione, per rendere disponibile graficamente lo stato degli impianti


contenitore dedicato: dovranno comunque essere presi i necessari accorgimenti per gar


nonché montati su supporti antivibrazioni ed antishock.

Qualora sia richiesta la ridondanza del sistema di controllo potrà essere prevista l’installazione di una seconda

by caldo, ovvero funzionamento costante in parallelo all’unità principale ed in grado di prendere in

carico l’intero sistema senza interruzione in caso di fallimento dell’unità principale stessa;

by freddo, ovvero già programmata con le stesse funzioni dell’unità principale ed in grado di essere

Il sistema sarà dotato di relè crepuscolare, che permetterà di definire funzioni di calcolo automatico del periodo


durante l’anno, in modo da evitare l’innescarsi di false condizioni di allarme del sistema, dovute ad esempio allo

spegnimento dell’inverter durante le ore notturne.


ovvero di specificare latitudine e longitudine per permettere una configurazione ottimale del controllo su inizio


Pagina 71

monitor distribuiti sono dotati di sensori di corrente e di tensione su ciascuna stringa, i dati



nità centrale, dedicata alla gestione dell’intero impianto di automazione.


US, Ethernet, KNX/EIB, ecc) dovrà essere


nte lo stato degli impianti


contenitore dedicato: dovranno comunque essere presi i necessari accorgimenti per garantire la massima


e prevista l’installazione di una seconda

by caldo, ovvero funzionamento costante in parallelo all’unità principale ed in grado di prendere in

dell’unità principale stessa;

by freddo, ovvero già programmata con le stesse funzioni dell’unità principale ed in grado di essere

re, che permetterà di definire funzioni di calcolo automatico del periodo


larme del sistema, dovute ad esempio allo


dine per permettere una configurazione ottimale del controllo su inizio



Impianti e sistemi di supporto

Trattasi degli impianti ed i sistemi non coinvolti direttamente nel funzionamento dell’impianto fotovoltaico, ma a

“supporto” dello stesso, quali:

− impianto antintrusione ed antieffrazione;

− impianto di videosorveglianza TVCC;

Dispositivi di allarme acustici ed ottici per impianti antintrusione ed antieffrazione

I dispositivi di segnalazione locale potranno essere di tipo solo

personale in grado di recepire le segnalazioni ed attivare le procedure di intervento.

In caso contrario, dovrà essere prevista la trasmissione dei segnali di allarme ad un centro di controllo a

distanza (teletrasmissione): al fine di facilitare l’individuazione del luogo di allarme, il sistema di teletrasmissione

potrà essere integrato con dispositivi di tipo ottico

raggiungibili.

I segnali acustici di allarme dovranno avere durata massima pari a 10 minuti, salvo prescrizioni più restrittive da

parte delle amministrazioni locali.

Quali dispositivi di allarme potranno essere utilizzati:

− campanelli;

− sirene elettroniche;

− sirene elettroniche equipaggiate con

− ronzatori.

I dispositivi installati all’esterno dovranno possedere grado di protezione idoneo (almeno IP55) ed essere dotati

di protezione antischiuma.

Prescrizioni particolari per i collegamenti dei sistemi antintrusione ed antieffrazione

La Norma CEI 79-3 definisce le interconnessioni in cavo tra gli elementi costituenti i sistemi antintrusione ed

antieffrazione suddividendole in 4 diversi livelli, definiti in base ad un fattore di merito, f5.

Il fattore di merito sarà calcolato in funzio

− tipo di posa delle condutture;

− percorso di posa delle condutture;

− presenza di una rivelazione di manomissione accidentale o intenzionale;

− presenza e tipologia di protezione dei segnali.

Potranno quindi essere definiti i seguenti livelli di protezione (con grado di sicurezza crescente):

− Livello 0, o non classificabile, se f5 < 9



impianto antintrusione ed antieffrazione;

TVCC;


I dispositivi di segnalazione locale potranno essere di tipo solo acustico in caso di presenza costante in loco di

personale in grado di recepire le segnalazioni ed attivare le procedure di intervento.


letrasmissione): al fine di facilitare l’individuazione del luogo di allarme, il sistema di teletrasmissione

potrà essere integrato con dispositivi di tipo ottico-acustico, ubicati in zone ben visibili e non facilmente

allarme dovranno avere durata massima pari a 10 minuti, salvo prescrizioni più restrittive da

Quali dispositivi di allarme potranno essere utilizzati:

sirene elettroniche equipaggiate con lampeggiatori;


Prescrizioni particolari per i collegamenti dei sistemi antintrusione ed antieffrazione

3 definisce le interconnessioni in cavo tra gli elementi costituenti i sistemi antintrusione ed


Il fattore di merito sarà calcolato in funzione di valori numerici discreti associati ai parametri seguenti:

presenza di una rivelazione di manomissione accidentale o intenzionale;

presenza e tipologia di protezione dei segnali.


Livello 0, o non classificabile, se f5 < 9


Pagina 72



acustico in caso di presenza costante in loco di


letrasmissione): al fine di facilitare l’individuazione del luogo di allarme, il sistema di teletrasmissione

acustico, ubicati in zone ben visibili e non facilmente

allarme dovranno avere durata massima pari a 10 minuti, salvo prescrizioni più restrittive da


3 definisce le interconnessioni in cavo tra gli elementi costituenti i sistemi antintrusione ed


ne di valori numerici discreti associati ai parametri seguenti:




Livello 1, se 9 ≤ f5 < 13;

Livello 2, se 13 ≤ f5 < 18;

Livello 3, se f5 ≥ 18.

I cavi dovranno essere provvisti di guaina esterna di protezione e potranno essere posati:

− in vista;

− in canaletta o tubo in PVC in vista;

− in tubo metallico (flessibile e/o non flessibile);

− in cavidotto sotto intonaco;

− in cavidotto interrato.

La posa dovrà in ogni caso garantire i cavi cont

preferibilmente svilupparsi all’interno della proprietà, entro aree protette.

In caso siano utilizzati segnali in bassa frequenza, dovranno essere utilizzati cavi di tipo schermato, con

caratteristiche di schermatura conformi alla Norma CEI 46

Le giunzioni e le derivazioni dovranno essere realizzate in apposite cassette di materiale non ossidabile ed

eventualmente di tipo stagno (in relazione alle condizioni ambientali).

Per i livelli di interconnessione 2 e 3, in generale i cavi non dovranno essere posati nello stesso condotto

assieme ad altri conduttori non facenti parte dell’impianto e le scatole di giunzione non dovranno essere comuni

ad altri impianti e dovranno essere dotate di protezione co

Il transito delle condutture degli impianti antintrusione ed antieffrazione in pozzetti interrati in comune con cavi di

altri impianti sarà ammesso, purché i cavi degli impianti antintrusione ed antieffrazione siano posti in condotti

separati e facilmente riconoscibili.

Gli impianti dovranno inoltre essere realizzati nel rispetto delle Norme CEI specifiche applicabili all’ambiente di

installazione.

Teletrasmissione degli allarmi per impianti antintrusione ed antieffrazione

Gli allarmi e le segnalazioni generate dagli impianti antintrusione ed antieffrazione dovranno essere inviati a

distanza al centro di controllo utilizzando vettori di teletrasmissione.

I vettori di teletrasmissione potranno essere realizzati mediante interconnessioni di ti

ed impiegando sistemi di trasmissione analogici o numerici.

I sistemi di trasmissione potranno utilizzare diversi tipi di supporto di trasmissione, quali:

− portanti fisici, come doppini telefonici, cavi coassiali, conduttori per il t

ottiche;


i guaina esterna di protezione e potranno essere posati:

in canaletta o tubo in PVC in vista;

in tubo metallico (flessibile e/o non flessibile);

La posa dovrà in ogni caso garantire i cavi contro danneggiamenti accidentali ed il percorso di posa dovrà

preferibilmente svilupparsi all’interno della proprietà, entro aree protette.


iche di schermatura conformi alla Norma CEI 46-5.


eventualmente di tipo stagno (in relazione alle condizioni ambientali).

nessione 2 e 3, in generale i cavi non dovranno essere posati nello stesso condotto


ad altri impianti e dovranno essere dotate di protezione contro l’apertura.




Teletrasmissione degli allarmi per impianti antintrusione ed antieffrazione

segnalazioni generate dagli impianti antintrusione ed antieffrazione dovranno essere inviati a

distanza al centro di controllo utilizzando vettori di teletrasmissione.

I vettori di teletrasmissione potranno essere realizzati mediante interconnessioni di tipo commutato o dedicato

ed impiegando sistemi di trasmissione analogici o numerici.


portanti fisici, come doppini telefonici, cavi coassiali, conduttori per il trasporto di energia elettrice, fibre


Pagina 73

i guaina esterna di protezione e potranno essere posati:

ro danneggiamenti accidentali ed il percorso di posa dovrà



nessione 2 e 3, in generale i cavi non dovranno essere posati nello stesso condotto





segnalazioni generate dagli impianti antintrusione ed antieffrazione dovranno essere inviati a

po commutato o dedicato


rasporto di energia elettrice, fibre



− onde radioelettriche.

L’utilizzo di tali supporti di trasmissione dovrà comunque essere rispondente alla legislazione vigente in materia

(Codice Postale e delle Telecomunicazioni, Testo unico. DPR n.156 del 29/

I requisiti per gli impianti di teletrasmissione degli allarmi sono definiti nella Norma CEI 79

Messa a terra funzionale per impianti antintrusione ed antieffrazione

Qualora per ragioni funzionali una massa e/o un

bassissima tensione richieda una messa a terra (definita “messa a terra funzionale”), il relativo collegamento

dovrà risultare separato dai PE e dalle eventuali linee di telecomunicazione/teletrasmi

evitare accoppiamenti di tipo induttivo/capacitivo.

Anche gli schermi dei cavi, la cui funzionalità potrebbe venire alterata da influenze di altre linee, dovranno

essere connessi a terra.

Centrale impianto antintrusione ed antieffrazione ed organi di comando

La centrale di rivelazione intrusioni e/o effrazioni dovrà essere del tipo a più zone, in modo da suddividere la

gestione delle protezioni perimetrali e volumetriche dei diversi locali, e dovrà essere possibile l’att

remota mediante appositi organi di comando (inseritori).

Il collegamento tra centrale di rivelazione e sensori/dispositivi di allarme/inseritori dovrà essere realizzato

mediante impiego di conduttori twistati e schermati.

La centrale dovrà essere posizionata all’interno di una zona protetta o in apposito locale, anch’esso protetto ed

in modo tale da permettere un’agevole manutenzione.

Al fine di consentire l’inserzione/disinserzione degli impianti di rivelazione intrusione ed effrazione, saranno

installati opportuni organi di comando (ad esempio inseritori remoti a chiave elettronica digitale), posizionati in

stretta correlazione all’ubicazione della centrale: in caso quest’ultima sia in zona protetta, gli organi di comando

potranno essere ubicati anche in aree non protette.

Qualora gli organi di comando si trovino all’interno di aree protette (ad esempio percorsi ultima uscita o primo

ingresso), il tempo di regolazione dei circuiti di allarme di tipo ritardato dovrà il minimo effettivamente necess

per effettuare il percorso e comunque non superiore a 300s.

Gli inseritori dovranno essere in grado di:

− visualizzare l’avvenuto inserimento e le parzializzazioni;

− visualizzare lo stato della linea (aperta/esclusa);

− essere collegati in parallelo, per il controllo da più posizioni.



(Codice Postale e delle Telecomunicazioni, Testo unico. DPR n.156 del 29/03/1973), per quanto applicabile.

I requisiti per gli impianti di teletrasmissione degli allarmi sono definiti nella Norma CEI 79

Messa a terra funzionale per impianti antintrusione ed antieffrazione

Qualora per ragioni funzionali una massa e/o un conduttore/polo di determinate apparecchiature in bassa o


dovrà risultare separato dai PE e dalle eventuali linee di telecomunicazione/teletrasmissione adiacenti, al fine di

evitare accoppiamenti di tipo induttivo/capacitivo.


ed antieffrazione ed organi di comando


gestione delle protezioni perimetrali e volumetriche dei diversi locali, e dovrà essere possibile l’att

remota mediante appositi organi di comando (inseritori).


mediante impiego di conduttori twistati e schermati.

posizionata all’interno di una zona protetta o in apposito locale, anch’esso protetto ed

in modo tale da permettere un’agevole manutenzione.




anche in aree non protette.


ingresso), il tempo di regolazione dei circuiti di allarme di tipo ritardato dovrà il minimo effettivamente necess

per effettuare il percorso e comunque non superiore a 300s.

Gli inseritori dovranno essere in grado di:

visualizzare l’avvenuto inserimento e le parzializzazioni;

visualizzare lo stato della linea (aperta/esclusa);

l controllo da più posizioni.


Pagina 74


03/1973), per quanto applicabile.

I requisiti per gli impianti di teletrasmissione degli allarmi sono definiti nella Norma CEI 79-3.

conduttore/polo di determinate apparecchiature in bassa o


ssione adiacenti, al fine di



gestione delle protezioni perimetrali e volumetriche dei diversi locali, e dovrà essere possibile l’attivazione


posizionata all’interno di una zona protetta o in apposito locale, anch’esso protetto ed





ingresso), il tempo di regolazione dei circuiti di allarme di tipo ritardato dovrà il minimo effettivamente necessario



Rivelatori per impianto antintrusione ed antieffrazione

Gli impianti antintrusione e antieffrazione realizzaranno “barriere” di protezione, utilizzando opportuni mezzi fisici,

quali pareti, porte, cancelli, controllati da un

volumetrico, in funzione della porzione affidata alla loro sorveglianza

I rivelatori, attivi o passivi, potranno essere:

− alimentati, se per il funzionamento richiedono una fonte di energ

mancare, i rivelatori dovranno portarsi in condizione di allarme;

− non alimentati;

− per installazione all’interno;

− per installazione all’esterno.

I rivelatori dovranno soddisfare le seguenti prescrizioni minime:

− affidabilità delle segnalazione di allarme (ad esempio, se ottenuta mediante relè dovranno essere presenti

misure di protezione contro il deposito di polvere o simili);

− isolamento (ad esempio tra i punti di fissaggio ed i morsetti per i collegamenti esterni

− possibilità di regolazione della sensibilità di rivelazione

I rivelatori dovranno essere in grado di colloquiare con le centrali degli impianti antintrusione ed antieffrazione,

fornendo alle stesse segnali relativi almeno ai seguenti stati

− allarme;

− manomissione;

− corretto funzionamento del rivelatore.

La durata di segnali di tipo impulsivo dovrà essere non inferiore a 500ms.

Il principio di funzionamento dei rivelatori potrà essere legato a reazioni a diversi fenomeni fisici noti

elettrici, luminosi, termici, ecc) e loro combinazioni: i requisiti e le prestazioni minime di ciascuna tipologia di

rivelatori (sia da interni che da esterni) dovranno essere in accordo a quanto definito nella Norma CEI 79

Alimentazione impianti antintrusione ed antieffrazione

L’alimentazione degli impianti antintrusione ed antieffrazione dovrà essere derivata direttamente dal quadro

generale, a valle dell’interruttore principale: qualora sia realizzata con sezionatore specifico, esso dovrà

protetto contro le manovre di tipo accidentale.

Gli impianti dovranno essere protetti contro

scaricatori di sovratensione, collegati ad impianti di terra idonei a garantire l’interv

Tali dispositivi dovranno rispettare i requisiti minimi richiesti dalla Norma CEI 79


Rivelatori per impianto antintrusione ed antieffrazione


quali pareti, porte, cancelli, controllati da un certo numero di rivelatori di tipo puntuale, lineare, superficiale o

volumetrico, in funzione della porzione affidata alla loro sorveglianza

I rivelatori, attivi o passivi, potranno essere:

alimentati, se per il funzionamento richiedono una fonte di energia esterna; in caso l’alimentazione venga a

mancare, i rivelatori dovranno portarsi in condizione di allarme;

I rivelatori dovranno soddisfare le seguenti prescrizioni minime:

fidabilità delle segnalazione di allarme (ad esempio, se ottenuta mediante relè dovranno essere presenti

misure di protezione contro il deposito di polvere o simili);

isolamento (ad esempio tra i punti di fissaggio ed i morsetti per i collegamenti esterni

possibilità di regolazione della sensibilità di rivelazione


fornendo alle stesse segnali relativi almeno ai seguenti stati:

corretto funzionamento del rivelatore.

La durata di segnali di tipo impulsivo dovrà essere non inferiore a 500ms.

Il principio di funzionamento dei rivelatori potrà essere legato a reazioni a diversi fenomeni fisici noti


rivelatori (sia da interni che da esterni) dovranno essere in accordo a quanto definito nella Norma CEI 79

ianti antintrusione ed antieffrazione


generale, a valle dell’interruttore principale: qualora sia realizzata con sezionatore specifico, esso dovrà

protetto contro le manovre di tipo accidentale.

Gli impianti dovranno essere protetti contro le sovratensioni transitorie; dovranno quindi essere previsti degli

scaricatori di sovratensione, collegati ad impianti di terra idonei a garantire l’intervento corretto dei dispositivi.

Tali dispositivi dovranno rispettare i requisiti minimi richiesti dalla Norma CEI 79-2, ed in particolare possedere:


Pagina 75


certo numero di rivelatori di tipo puntuale, lineare, superficiale o

ia esterna; in caso l’alimentazione venga a

fidabilità delle segnalazione di allarme (ad esempio, se ottenuta mediante relè dovranno essere presenti

isolamento (ad esempio tra i punti di fissaggio ed i morsetti per i collegamenti esterni del rivelatore);


Il principio di funzionamento dei rivelatori potrà essere legato a reazioni a diversi fenomeni fisici noti (meccanici,


rivelatori (sia da interni che da esterni) dovranno essere in accordo a quanto definito nella Norma CEI 79-2.


generale, a valle dell’interruttore principale: qualora sia realizzata con sezionatore specifico, esso dovrà essere

dovranno quindi essere previsti degli

ento corretto dei dispositivi.

2, ed in particolare possedere:



− tensione d’intervento 470÷500V per onda di tipo trasversale e 500÷600V per onda longitudinale;

− tempo di intervento ≤ 100ms;

− tensione di uscita, con carico inserito,

I conduttori per l’alimentazione ed i collegamenti tra le apparecchiature dell’impianto dovranno rispettare quanto

descritto nel paragrafo loro dedicato.

Impianto di videosorveglianza, TVCC

L’impianto TVCC sarà previsto al fine di controllare l’area di installazione dell’impianto fotovoltaico e le

apparecchiature connesse. Applicazioni tipiche potranno essere le seguenti:

− sorveglianza perimetrale;

− controllo delle aree di accesso;

− controllo di ambienti specifici (locale inverter, locale quadri, ecc.).

L’impianto sarà controllato da un sistema di supervisione (o centralina locale) ed opportunamente interfacciato

con i sistemi di sicurezza presenti nell’unità.

Le telecamere da installare potranno essere a colori od in b/n ad elevata risoluzione, con sensibilità nel campo

dell'infrarosso o telecamere di tipo dual per una operatività differenziata durante il giorno e durante la notte.

Saranno inoltre dotate di:

− controllo remoto delle funzionalità zoom e brandeggio;

− elaborazione digitale del segnale video;

− zoom digitale.

In relazione ai requisiti ed alle caratteristiche tecniche potranno essere utilizzati differenti sistemi di trasmissione

immagini video:

− cavo coassiale e a due-fili;

− fibra ottica (multi/mono modale);

− telscan (ISDN, modem, GSM).

Per l’installazione delle apparecchiature e delle condutture dovrà essere rispettato quanto prescritto dalla Norma

CEI EN 50132-7 (CEI 79-10) e successive varianti e/o integrazioni e le normat

elemento, nonché eventuali disposizioni aggiuntive richieste dai costruttori.


tensione d’intervento 470÷500V per onda di tipo trasversale e 500÷600V per onda longitudinale;

tensione di uscita, con carico inserito, ≤ 400Veff.


TVCC


apparecchiature connesse. Applicazioni tipiche potranno essere le seguenti:

controllo di ambienti specifici (locale inverter, locale quadri, ecc.).


con i sistemi di sicurezza presenti nell’unità.

installare potranno essere a colori od in b/n ad elevata risoluzione, con sensibilità nel campo


lle funzionalità zoom e brandeggio;

elaborazione digitale del segnale video;



10) e successive varianti e/o integrazioni e le normative applicabili per ciascun

elemento, nonché eventuali disposizioni aggiuntive richieste dai costruttori.


Pagina 76

tensione d’intervento 470÷500V per onda di tipo trasversale e 500÷600V per onda longitudinale;




installare potranno essere a colori od in b/n ad elevata risoluzione, con sensibilità nel campo




ive applicabili per ciascun



14. Conclusione

Possiamo affermare che le unità suscettibili di causare emissioni nocive di inquinanti nell’atmosfera (polveri,

inquinanti), verranno realizzate e gestit

economica, sostenibilità di processo), in modo da garantire, in tutte le condizioni di normale funzionamento, il

rispetto dei limiti di emissione.

Si precisa inoltre che verrà evitata per quanto possibile, la produzione di polveri e particolato fine, così da

garantire la salubrità e la sicurezza dell’impianto durante le attività produttive, evitando ogni possibile

esposizione a polveri, inquinanti e sostanze chimi

Infine, si precisa che le operazioni di manutenzione e gestione dei sistemi di abbattimento delle emissioni

inquinanti verranno effettuate con frequenza e modalità tali da garantire la loro corretta efficienza.


ossiamo affermare che le unità suscettibili di causare emissioni nocive di inquinanti nell’atmosfera (polveri,

e gestite al fine di monitorarle, massimizzandone la sostenibilità (sostenibilità


ltre che verrà evitata per quanto possibile, la produzione di polveri e particolato fine, così da


esposizione a polveri, inquinanti e sostanze chimiche tossiche.




Pagina 77

ossiamo affermare che le unità suscettibili di causare emissioni nocive di inquinanti nell’atmosfera (polveri,

la sostenibilità (sostenibilità


ltre che verrà evitata per quanto possibile, la produzione di polveri e particolato fine, così da




Sommario - My Ethanol · 2019. 3. 30. · 10.3. Produzione di energia per autoconsumo 10.4....

Documents

Transcript of Sommario - My Ethanol · 2019. 3. 30. · 10.3. Produzione di energia per autoconsumo 10.4....