simovert masterdrives -...

Istruzioni di servizio / Operating Instructions Edizione /Edition: AE

simovertmasterdrives

Vector Control Invertitori (DC-AC) tipo Kompakt Inverter (DC-AC) Compact Type

05.2006 Contenuto

Siemens AG 6SE7087-2KD60 SIMOVERT MASTERDRIVES Istruzioni di servizio 1

Contenuto

1 DEFINIZIONI ED ALLARMI ............................................................................. 1-1

2 DESCRIZIONE ................................................................................................. 2-1

3 PRIMA MESSA IN SERVIZIO.......................................................................... 3-1

4 TRASPORTO, IMMAGAZZINAGGIO, SBALLAGGIO.................................... 4-1

5 MONTAGGIO ................................................................................................... 5-1

5.1 Montaggio dell'apparecchio .............................................................................. 5-1

5.2 Montaggio di schede opzionali ......................................................................... 5-4

6 COSTRUZIONE CORRETTA SECONDO EMC .............................................. 6-1

7 ALLACCIAMENTO .......................................................................................... 7-1

7.1 Allacciamenti di potenza................................................................................... 7-4 7.1.1 Morsettiera X9 (solo per apparecchi con tensione ingresso nominale

DC 510 - 650 V e DC 675 - 810 V)................................................................... 7-6 7.1.2 Morsettiera X9 (solo per apparecchi con tensione ingresso nominale

DC 270 - 310 V)................................................................................................ 7-9

7.2 Allacciamenti di comando............................................................................... 7-10

7.3 Fusibili ventilatore (solo grandezza D) ........................................................... 7-17

8 PARAMETRIZZAZIONE .................................................................................. 8-1

8.1 Menue parametri............................................................................................... 8-1

8.2 Variabilità dei parametri .................................................................................... 8-5

8.3 Introduzione parametri tramite DriveMonitor .................................................... 8-6 8.3.1 Installazione e collegamento ............................................................................ 8-6 8.3.1.1 Installazione...................................................................................................... 8-6 8.3.1.2 Collegamento.................................................................................................... 8-6 8.3.2 Costruzione del collegamento dell’apparecchio DriveMonitor.......................... 8-7 8.3.2.1 Impostazione dell’interfaccia USS .................................................................... 8-7 8.3.2.2 Avvio del USS-Busscan.................................................................................... 8-9 8.3.2.3 Inserzione di set di parametri ......................................................................... 8-10

Contenuto 05.2006

6SE7087-2KD60 Siemens AG 2 Istruzioni di servizio SIMOVERT MASTERDRIVES

8.3.3 Parametrizzazione .......................................................................................... 8-12 8.3.3.1 Creazione degli elenchi parametri, parametrizzazione con DriveMonitor ...... 8-12 8.3.3.2 Sommario diagnostica .................................................................................... 8-17

8.4 Introduzione parametri tramite PMU............................................................... 8-18

8.5 Introduzione parametri tramite OP1S............................................................. 8-22 8.5.1 Allacciamento, rampa di salita........................................................................ 8-24 8.5.1.1 Allacciamento ................................................................................................. 8-24 8.5.1.2 Rampa salita................................................................................................... 8-25

9 PASSI DI PARAMETRIZZAZIONE.................................................................. 9-1

9.1 Reset parametro alla taratura di fabbrica ......................................................... 9-3

9.2 Procedura veloce per la parametrizzazione ..................................................... 9-9 9.2.1 Parametrizzazione veloce, P060 = 3 (parametrizzazione con moduli

parametro) ........................................................................................................ 9-9 9.2.2 Parametrizzazione con tarature utilizzatore ................................................... 9-38 9.2.3 Parametrizzazione con carica di file parametro (Download, P060 = 6) ......... 9-39 9.2.4 Parametrizzazione con l‘esecuzione di Scriptfiles.......................................... 9-41

9.3 Elenco motori.................................................................................................. 9-42

9.4 Parametrizzazione esauriente ........................................................................ 9-45 9.4.1 Definizione potenza ........................................................................................ 9-45 9.4.2 Configurazione schede................................................................................... 9-47 9.4.3 Taratura azionamento..................................................................................... 9-51

9.5 Note sulla parametrizzazione ......................................................................... 9-60 9.5.1 Taratura azionamento secondo condizioni tecnologiche ............................... 9-65 9.5.2 Variazione per il parametro scelta funzione (P052) VC(prec.) ....................... 9-67

10 WORD COMANDO E WORD DI STATO....................................................... 10-1

10.1 Descrizione dei bit word comando.................................................................. 10-1

10.2 Descrizione dei bit word di stato................................................................... 10-11

11 ASSISTENZA ................................................................................................. 11-1

11.1 Sostituzione del ventilatore............................................................................. 11-2

11.2 Sostituzione della PMU................................................................................... 11-4

11.3 Sostituzione fusibili del circuito intermedio ..................................................... 11-5

12 FORMAZIONE................................................................................................ 12-1

05.2006 Contenuto

Siemens AG 6SE7087-2KD60 SIMOVERT MASTERDRIVES Istruzioni di servizio 3

13 DATI TECNICI ................................................................................................ 13-1

13.1 Avvertenze per apparecchi raffreddati ad acqua.......................................... 13-12 13.1.1 Note su componenti ed installazione............................................................ 13-13 13.1.2 Campo di inserzione..................................................................................... 13-15 13.1.3 Liquido refrigerante....................................................................................... 13-17 13.1.3.1 Definizione acqua di raffreddamento............................................................ 13-17 13.1.3.2 Additivo protezione antigelo ......................................................................... 13-18 13.1.3.3 Mezzi di protezione alla corrosione .............................................................. 13-20 13.1.4 Protezione verso la condensa ...................................................................... 13-21 13.1.5 Note su materiali........................................................................................... 13-22

14 GUASTI ED ALLARMI................................................................................... 14-1

14.1 Guasti.............................................................................................................. 14-1

14.2 Allarmi ........................................................................................................... 14-18

14.3 Errori fatali (FF)............................................................................................. 14-26

15 ASPETTI AMBIENTALI ................................................................................. 15-1

05.2006 Definizioni ed allarmi

Siemens AG 6SE7087-2KD60 SIMOVERT MASTERDRIVES Istruzioni di servizio 1-1

1 Definizioni ed allarmi

nel senso della documentazione o delle avvertenze di allarme sul prodotto stesso sono persone, che abbiano confidenza con installazione, montaggio, messa in servizio ed uso del prodotto e dispongano dei requisiti necessari, p.e.: ♦ Formazione o istruzione oppure autorizzazione, per l'inserzione e la

disinserzione, messa a terra ed identificazione di circuiti di corrente ed apparecchi secondo lo standard della tecnica di sicurezza.

♦ Formazione od istruzione secondo gli standard della tecnica di sicurezza nell'uso e manutenzione di adeguato equipaggiamento di sicurezza.

♦ Scuola di pronto soccorso.

Tale avvertenza indica che la mancata osservanza delle rispettive misure di sicurezza provoca la morte, gravi lesioni alle persone e ingenti danni materiali.

Tale avvertenza indica che la mancata osservanza delle rispettive misure di sicurezza può provocare la morte, gravi lesioni alle persone e ingenti danni materiali.

Tale avvertenza (con il simbolo di pericolo) indica che la mancata osservanza delle rispettive misure di sicurezza può provocare leggere lesioni alle persone o lievi danni materiali.

Tale avvertenza (senza il simbolo di pericolo) indica che la mancata osservanza delle rispettive misure di sicurezza può provocare danni materiali.

Tale avvertenza indica che possono subentrare effetti o stati indisiderati qualora non vengano osservate le rispettive misure di sicurezza.

nel senso della documentazione è una importante informazione sul prodotto o sulla relativa parte della documentazione, su cui si deve prestare particolare attenzione.

Personale qualificato

PERICOLO

ALLARME

AVVERTENZA

AVVERTENZA

ATTENZIONE

NOTA

Definizioni ed allarmi 05.2006

6SE7087-2KD60 Siemens AG 1-2 Istruzioni di servizio SIMOVERT MASTERDRIVES

Nel funzionamento di apparecchi elettrici determinate parti degli stessi sono necessariamente sotto tensione pericolosa.

Per l'inosservanza delle avvertenze d'allarme possono aversi perciò gravi ferite corporali o danni a cose.

Solo personale corrispondentemente qualificato può lavorare su questo apparecchio.

Questo personale deve fondamentalmente avere confidenza con tutte le avvertenze e misure di manutenzione secondo questa documentazione.

Il funzionamento sicuro e senza difetti di questo apparecchio presuppone un trasporto appropriato, un adeguato stoccaggio, montaggio ed installazione, come pure un'accurato service e manutenzione.

Questa documentazione, a causa della generalità non contiene dettagliatamente tutte le informazioni su tutti i tipi di prodotto e non può prendere in considerazione ogni caso pensabile di installazione, di servizio o di manutenzione.

Se si desiderano ulteriori informazioni o se dovessero sorgere particolari problemi, che non siano stati trattati esaurientemente nelle istruzioni di servizio, si possono ricevere le necessarie informazioni tramite la locale filiale della SIEMENS. Inoltre si avverte che il contenuto di questa documentazione non è parte di trattativa precedente o contestuale, di accordo o di diritto acquisito o che lo possa modificare. Tutti gli obblighi della SIEMENS derivano dal relativo contratto di acquisto, che disciplina la sola e piena garanzia valida. Queste condizioni di garanzia non vengono né ampliate né modificate da questa documentazione.

ALLARME

NOTA

05.2006 Definizioni ed allarmi


Componenti che temono le cariche elettrostatiche (EGB)

La scheda contiene parti di montaggio che temono le cariche elettrostatiche. Questi componenti possono essere danneggiati molto facilmente se maneggiati in modo non appropriato. Se si deve tuttavia lavorare con schede elettroniche, si osservino le seguenti avvertenze:

Le schede elettroniche dovrebbero essere toccate solo se è indispensabile intraprendere i lavori previsti.

Se tuttavia si dovessero toccare le schede, si deve immediatamente prima scaricare il proprio corpo.

Le schede non devono venire in contatto con materiali altamente isolanti, per es. fogli di plastica, superfici isolanti, parti di vestiti di stoffa sintetica.

Le schede devono essere appoggiate solo su superfici conduttrici.

Cartelle e componenti devono essere custodite e spedite solo in imballaggio buon conduttore (per es. contenitori di metallo o di materiale metallizzato).

Nel caso gli imballaggi non siano buon conduttori, le schede devono comunque essere avvolte in fogli conduttori prima dell'imballo, per es. si può usare gommapiuma metallizzata o fogli di alluminio per uso domestico.

Le misure di protezione EGB necessarie sono chiarite ancora una volta nella figura seguente: ♦ a = pavimento conduttore ♦ b = tavolo EGB ♦ c = scarpe EGB ♦ d = mantella EGB ♦ e = bracciale EGB ♦ f = collegamento a terra degli armadi

posto in piediposto a sedere posto in piedi / a sedere

a

b

e

d

c

d

ac

db

c a

e

ff f f f

Fig. 1-1 Misure di protezione EGB

AVVERTENZA

Definizioni ed allarmi 05.2006


Avvertenze d‘impiego e di sicurezza per alimentatori di

azionamenti (secondo: direttive per bassa tensione 73/23/CEE)

1. Generalità

Durante il funzionamento i convertitori per azionamenti elettrici possono presentare, a seconda del tipo di protezione, parti nude, parti in movimento o rotanti, parti sotto tensione nonchè superfici ad alte temperature.

Asportando incautamente la necessaria copertura di protezione, con uso improprio, con installazioni o manovre non corrette, sussiste il pericolo di gravi danni a persone o a cose.

Ulteriori informazioni sono contenute nella documentazione.

Tutti i lavori relativi a trasporto, installazione, messa in servizio e manutenzione devono essere eseguiti da personale tecnico qualificato (si osservino le Prescrizioni antiinfortunistiche nazionali e le Norme IEC 60364 oppure CENELEC HD 384 o DIN VDE 0100 e IEC 60664 o DIN VDE0110).

Ai sensi delle presenti Note di Sicurezza, per „personale tecnico qualificato“ si intendono persone pratiche di messa in posa, di montaggio, di messa in servizio, e dell’esercizio del prodotto, nonchè qualificate per l'attività svolta.

2. Uso conforme allo scopo

I convertitori sono destinati a diventare parte integrante di impianti elettrici o di macchine.

Se essi vengono integrati in una macchina, il servizio dei convertitori (vale a dire l'uso conforme allo scopo) non è consentito fintanto che non è stata accertata la conformità della macchina alla Direttiva CE, 98/37/EG (Direttiva in materia di macchine). Osservare inoltre le Norme EN 60204.

La messa in servizio (vale a dire l'uso conforme allo scopo) è consentita solo nel rispetto delle norme EMC (Compatibilità elettromagnetica) ( 89 / 336 / CEE).

I convertitori soddisfanno i requisiti della Direttiva 73 / 23 / CEE. Vengono inoltre applicate le norme armoniz-zate della serie EN 50178 / DIN VDE 0160 unitamente alle Norme EN 60439-1 / DIN VDE 0660 Parte 500 e EN 60146 / VDE 0558.

I dati tecnici e le indicazioni per le condizioni di collegamento sono indicati sulla targa dell’apparecchiatura e nella documentazione e devono essere rispettati scrupolosamente.

3. Trasporto ed Immagazzinaggio

Attenersi alle note relative al trasporto, magazzinaggio e maneggio degli apparecchi.

Attenersi inoltre alle condizioni climatiche secondo le Norme EN 50178.

4. Messa in posa La messa in posa e il raffreddamento degli apparecchi devono rispettare le prescrizioni contenute nella Documentazione descrittiva degli apparecchi stessi.I convertitori devono essere protetti da sollecitazioni inammissibili. Nel trasportare e nel maneggiare dette apparecchiature non deve essere deformato alcun elemento costruttivo e/o modificata alcuna distanza d’isolamento. Evitare accuratamente di toccare le parti elettriche / elettroniche. I convertitori contengono componenti sensibili alle scariche elettrostatiche; dette scariche possono facilmente danneggiare questi componenti, se gli apparecchi non vengono maneggiati con cura. I componenti elettrici non devono essere danneggiati neanche meccanicamente ( in certe circostanze ciò può rappresentare anche un pericolo per la salute degli operatori).

5. Collegamenti elettrici Nel caso si debba lavorare su parti sotto tensione bisogna osservare le Norme nazionali antiinfortunistiche in vigore (ad es.: BGV A2). L’installazione elettrica deve essere eseguita secondo le prescrizioni specifiche ( ad es.: per la sezione dei conduttori, per la protezione sull’alimentazione, per il collegamento alla rete di protezione - di terra o neutro-). Ulteriori informazioni devono essere recepite nella documentazione. Indicazioni per una installazione corretta secondo le Norme EMC come schermatura, messa a terra, inserimento di filtri, e stesura dei conduttori di allacciamento si trovano nella Documentazione descrittiva dell’apparecchiatura. Queste norme devono essere sempre rispettate anche per gli apparecchi che riportano il contrassegno CE. L’osservanza dei limiti di applicazione imposti dalla legislazione relativa alle Norme EMC è di responsabilità del fornitore dell’impianto o della macchina.

6. Esercizio Gli impianti, nei quali vengono integrati convertitori per azionamenti elettrici, devono essere dotati eventualmente di dispositivi supplementari per la supervisione e la protezione conform. alla Normativa di Sicurezza vigente, (es.: Leggi sui Mezzi tecnici per il Lavoro, Prescrizioni antiinfortunistiche, ecc). Modifiche sui convertitori sono consentite solo per mezzo del Software operativo Subito dopo che i convertitori sono stati scollegati dalla rete di alimentazione non è permesso toccare i collegamenti di potenza e parti dell’apparecchio in quanto queste in contatto con condensatori eventualmente ancora carichi. A questo proposito bisogna osservare le targhette di indicazione di pericolo apposte sugli apparecchi. Durante il servizio tutte le coperture e gli sportelli di accessibilità devono essere chiusi.

7. Manutenzione e Riparazioni Osservare la documentazione del costruttore degli apparecchi. Queste Note di Sicurezza devono essere conservate con cura !

05.2006 Descrizione


2 Descrizione

Gli invertitori ricavano dalla tensione continua ai morsetti C/L+ e D/L-, con la procedura della modulazione di ampiezza degli impulsi (PWM), un sistema trifase a frequenza d‘uscita variabile per l‘alimentazione di motori trifasi ai morsetti U2/T1, V2/T2, W2/T3. Con circuito intermedio caricato si ha l‘alimentazione di tensione della scheda di regolazione tramite un un‘apparecchiatura montatavi. Se il circuito intermedio è scaricato, la scheda di regolazione può essere alimentata tramite un‘alimentazione a 24 V esterna al morsetto X9. Il software sulla scheda di regolazione assume il controllo delle funzioni dell‘apparecchio. Il servizio può avvenire tramite il pannello di comando dell‘apparecchio PMU, il pannello di comando confort OP1S, la morsettiera oppure tramite le interfacce seriali. Per l‘ampliamento delle funzioni dell‘apparecchio possono essere inserite schede opzionali. Quale generatore di motore possono essere inseriti generatori d‘impulsi e dinamo tachimetriche. La parte di potenza e l‘elettronica dell‘invertitore sono raffreddate da un ventilatore. Per l‘alimentazione del ventilatore ai morsetti X18/1...5 devono essere allacciati 230 V AC (50/60 Hz) da parte del cliente.

Campo di impiego

Descrizione 05.2006


U2/T1

V2/T2

W2/T3

PE2

C / L+

D / L -

PE1

PMU

fusibili **)

X9/1X9/2

ext.24 V = M

24V =

24 V==

==*)

allacciam.motore

interfacciaseriale

circuitointermedio invertitore

alimen-tazioneinterna

elettronica regolazione

morsettieraschede

opzionali

Fig. 2-1 Schema di principio dell'invertitore, grandezza da A a C

U2/T1

V2/T2

W2/T3

PE2

C / L+

D / L -

PE1

PMU

fusibili **)

X9/1X9/2

ext.24 V = M

1 ~

F101F102

ext.230 V ~

24 V==

== *)

allacciam.motore

interfacciaseriale

circuitointermedio invertitore

alimen-tazioneinterna

elettronica regolazione

morsettieraschede

opzionali

Fig. 2-2 Schema di principio dell'invertitore, grandezza D

Per grandezza da A a C: ventilatore alimentato internamente a 24V DC Per grandezza D: ventilatore a 230 V

Nell'opzione L33 "apparecchio Kompakt senza fusibili DC" i fusibili DC sono sostituiti con collegamenti conduttori.

*) NOTA

**) NOTA

05.2006 Prima messa in servizio


3 Prima messa in servizio

Tolto l'imballo verificare l'incolumità dell'apparecchio.Possono essere messi in servizio solo apparecchi senzadanneggiamenti. Verificare inoltre l'apparecchio nellasua completezza ed esatto equipaggiamento delleschede opzionali secondo il cartello dell'imballaggio(all'esterno dell'imballaggio).

Sballaggio e controllodegli apparecchi

vedi capitolo"Trasporto,

immagazzinag-gio, sballaggio"

Equipaggiare, se necessario, con le schede opzionalifinora non montate. Montare infine gli apparecchiprestando attenzione alle esigenze del luogo diinstallazione e delle avvertenze EMC.

Montaggiodell'apparecchio e delleschede opzionali non

ancora inserite

vedi capitolo"Montaggio" e"Costruzione

secondo EMC"

Se il circuito intermedio dell'apparecchio è rimastosenza tensione per oltre un anno, si deve formare dinuovo i condensatori del circuito intermedio.

se necessario,formazione dei

condensatori delcircuito intermedio

vedi capitolo"Formare"

Incominciando con il conduttore di protezione allacciare i cavi di potenza o le sbarre del circuito intermedio e l'alimentazione a 230 V ~ per il ventilatore. Se progettato, allacciare anche l'alimentazione esterna a 24-V. Nella posa dei cavi fare attenzione alle avvertenze EMC. In questo passo non allacciare ancora alcun cavo di comando, comunicazione, generatore e motore (eccezione: cavo per l'allacciamento di un OP1S, nel caso la parametrizzazione debba avvenire attraverso l'OP1S).

Allacciamento del cavo di protezione, dei cavi o sbarre di potenza e, se

presente, della alimentazione 24 V est.

vedi capitolo "Allacciamento"

e "Costruzione

corretta secondo EMC"

Allacciare i cavi rimanenti di comando, comunicazione,generatore e motore. Nella posa dei cavi fare attenzionealle avvertenze EMC.

Allacciamento dei cavidi comando,

comunicazione emotore

vedi capitolo"Allacciamento" e

costruzionesecondo EMC"

ALLARME Prima di allacciare o disconnettere iconduttori di comando e di generatorel'apparecchio deve essere messo nonsotto tensione (alimentazionedell'elettronica 24 V e tensione del circuitointermedio e di rete)!L'inosservanza di questa misura puòportare a difetti del generatore. Ungeneratore difettoso può causaremovimenti incontrollati dell'asse.

Dopo la verifica del corretto allacciamento e fissaggiodei cavi inserire l'alimentazione esterna 24 V o latensione di rete. Dopo l'avvio dell'alimentazionedell'elettronica l'apparecchio si inizializza. Questaprocedura può durare più secondi. Infine viene indicatolo stato dell'apparecchio sulla PMU.

Inserzionedell'alimentazione

esterna 24 V o dellatensione di rete

111

Prima messa in servizio 05.2006


Se, trascorsa l'inizializzazione dell'apparecchio, la PMUnon indica lo stato °009 o se l'apparecchio è già statoparametrizzato una volta prima, si deve eseguire unReset parametro alla taratura di fabbrica.

se necessario, eseguireReset parametro sutaratura di fabbrica

vedi capitolo"Parametrizza-

zione"

AAAParametrizzare conDownload o con imoduli parametro

vedi capitolo"Parametrizza-

zione"

AAADisinserire l'alimen-tazione 24V opp. la

tensione di rete

Dopo ulteriore verifica dell'apparecchio e delcollegamento cavi inserire, la tensione di rete o dicircuito intermedio ed eseguire corrispondentemente allaloro parametrizzazione un test funzionale.

Test funzionale

siehe"Anschließen"

und "EMV-gerechterAufbau"

Si deve assicurare, che con l'inserzionedella potenza e dell'apparecchio nonpossa subentrare alcun pericolo perpersone e parti d'impianto. Si consiglia,di accoppiare la macchina operatricesolo dopo la chiusura positiva del testfunzionale.

ALLARME

Ulteriore messa in servizio e parametrizzazione corrispondentemente alle concrete necessità siehe "Ans

05.2006 Trasporto, immagazzinaggio, sballaggio


4 Trasporto, immagazzinaggio, sballaggio

Gli apparecchi ed i componenti vengono imballati in fabbrica corrispondentemente all'ordinazione. Sull'esterno dell'imballo si trova una targa relativa. Si osservino le avvertenze sull'imballo per trasporto, stoccaggio e corretto maneggio. Impedire forti scossoni di trasporto ed urti violenti. Se si constatano danni dovuti al trasporto, si deve avvertire immediatamente il proprio spedizioniere. Gli apparecchi e componenti devono essere stoccati in ambienti puliti ed asciutti.Sono ammissibili temperature tra -25 °C (-13 °F) e +70 °C (158 °F). Sbalzi di temperatura non devono superare i 30 K all'ora.

Superando la durata di immagazzinaggio di due anni l'apparecchio deve essere formato nuovamente. Vedi capitolo "Formazione".

L'imballaggio comprende cartone e cartone ondulato. Può essere smaltito corrispondentemente alle locali prescrizioni per cartonaggi. Dopo lo sballaggio, il controllo della spedizione nella sua completezza e la verifica di incolumità degli apparecchi e componenti, può avere inizio il montaggio e la messa in servizio.

Trasporto

Immagazzinaggio

AVVERTENZA

Sballaggio

05.2006 Montaggio


5 Montaggio

5.1 Montaggio dell'apparecchio

Sicuro funzionamento degli apparecchi presuppone, che essi vengano montati e messi in servizio da personale qualificato in modo appropriato con l'osservanza delle avvertenze di allarme di queste istruzioni di servizio.

Sono specialmente da osservare sia le prescrizioni generali e nazionali di sicurezza e di installazione per lavori ed impianti con correnti forti (p.e. VDE), sia le normative che riguardano l'impiego specialistico di utensili e l'uso di attrezzature personali di protezione.

L'inosservanza può avere come conseguenza morte, gravi ferite corporali o enormi danni a cose.

I componenti della serie MASTERDRIVES sono eseguiti secondo il grado di protezione IP20 opp. IBXXB secondo EN 60529 e quali apparecchi di tipo aperto secondo UL 50. Con ciò è assicurata la protezione contro contatto elettrico. Per assicurare anche la protezione contro sollecitazioni meccaniche e climatiche, i componenti devono funzionare in custodie / armadi / vani chiusi, che siano eseguiti corrispondentemente alle esigenze secondo EN 60529 e siano classificati come tipo di chiusura secondo UL 50. Nella disposizione degli apparecchi si deve osservare, che l'allacciamento al circuito intermedio si trova nella parte superiore e l'allacciamento al motore nella parte inferiore. Gli apparecchi possono essere montati uno accanto all'altro. Per l'assicurazione di una circolazione di aria di raffreddamento sufficiente è necessario mantenere nella parte superiore degli apparecchi una distanza di 100 mm e nella parte inferiore 250 mm verso i componenti, che pregiudichino sensibilmente la corrente d'aria. Nel montaggio in armadi la ventilazione dell'armadio deve essere dimensionata corrispondentemente alla potenza dissipata. I relativi dati si trovano nei dati tecnici. ♦ Corpi estranei

Gli apparechi devono essere protetti dalla penetrazione di corpi estranei, poiché altrimenti la funzione e la sicurezza non è garantita.

♦ Polveri, gas, vapori Le officine devono essere pulite ed asciutte. L'aria condottavi non deve contenere polveri, gas e vapori ritenuti pericolosi e buoni conduttori elettrici. Nel bisogno si devono inserire corrispondenti filtri o attivare altre misure ausiliarie di rimedio.

♦ Aria di raffreddamento Gli apparecchi devono essere usati solo in un ambiente climatico secondo DIN IEC 721-3-3 classe 3K3. Con temperature dell'aria di ventilazione di più di 40 °C (104 °F) ed altezze di installazione oltre i 1000 m è necessaria una riduzione di potenza.

ALLARME

NOTA

Distanze

Esigenze del luogo di installazione

Montaggio 05.2006


100

mm

250

mm

ventilazione

superficie montaggio

Fig. 5-1 Distanze minime per il raffreddamento

Il montaggio dell'apparecchio si ha direttamente su una superficie di montaggio. Perciò si necessita delle seguenti parti: ♦ sbarra G secondo EN50035 con viti per il fissaggio sopra, ♦ una vite M6 per grandezza da A a C, due viti M6 per grandezza D,

per il fissaggio sotto, ♦ disegno d'ingombro per le grandezzr A, B o per le grandezze C, D.

Montaggio

05.2006 Montaggio


vista laterale vista anteriore (senza copertura frontale)

45 mm350 mm

425

mm

sbarra G secondo EN50035 superficie montaggio

425

mm

90 mm67,5 mm

asole per viti M6

135 mm

grandezza A grandezza B

Fig. 5-2 Disegni d'ingombro per montaggio grandezze A, B

vista laterale vista anteriore (senza copertura frontale)

350 mm

sbarra Gsecondo EN50035 superficie montaggio

Asoleper viti M6

600

mm

600

mm

90 mm180 mm

45 mm180 mm270 mm

grandezza C grandezza D

Fig. 5-3 Disegni d'ingombro per montaggio grandezze C, D

Montaggio 05.2006


5.2 Montaggio di schede opzionali

Le schede devono essere sostituite solo da personale qualificato.

Le schede non devono essere inserite od estratte sotto tensione.

Nel box dell'elettronica dell'apparecchio sono a disposizione fino a sei Slots per il montaggio di schede opzionali. Gli Slots sono contrassegnati con le lettere dell'alfabeto da A a G. Lo Slot B non è presente nel box dell'elettronica, esso viene usato negli apparecchi della grandezza costruttiva Kompakt PLUS. Se si vogliono usare gli Slots da D a G, allo scopo si necessita in aggiunta: ♦ dell'espansione bus LBA (Local Bus Adapter), che serve ad

accogliere la scheda CU e fino a due portaschede, e ♦ di un portaschede (ADB - Adaption Board) su cui possano essere

fissate fino a due schede opzionali. Gli Slots si trovano alle seguenti posizioni: ♦ Slot A scheda CU posizione sopra ♦ Slot C scheda CU posizione sotto ♦ Slot D portaschede posto montaggio 2 posizione sopra ♦ Slot E portaschede posto montaggio 2 posizione sotto ♦ Slot F portaschede posto montaggio 3 posizione sopra ♦ Slot G portaschede posto montaggio 3 posizione sotto

posto montg 1

posto montg 2

posto montg 3

Fig. 5-4 Posizione degli Slots per apparecchi Kompakt e a giorno

Il posto di montaggio 2 è usabile per l'inserzione di schede tecnologiche (T100, T300, TSY). I posti di montaggio 2 e 3 sono anche usabili per l'inserzione delle schede di comunicazione SCB1 e SCB2.

ALLARME

Slots

NOTA

05.2006 Montaggio


Per i condensatori del circuito intermedio è presente nell'apparecchio ancora tensione pericolosa fino a 5 minuti dopo la disinserzione. L'apertura dell'apparecchio non è ammissibile prima di questo tempo di attesa.

Le schede opzionali contengono componenti che temono le cariche elettrostatiche.Questi componenti possono essere facilmente danneggiati se si maneggiano maldestramente. Nel rapporto con queste schede si devono osservare assolutamente le avvertenze EGB.

Staccare dalla rete l'apparecchio

Sezionare l'apparecchio dall'alimentazione di energia (alimentazione AC o DC) e metterlo senza tensione. Togliere l'alimentazione ausiliaria 24 V per l'elettronica. Rimuovere tutti i conduttori di allacciamento.

Aprire la copertura frontale. Estrarre la scheda CU o il portaschede dal box dell'elettronica: ♦ Slacciare i cavi di collegamento sulla scheda CU o alle schede

opzionali. ♦ Svitare le due viti di fissaggio alle maniglie sopra e sotto la scheda

CU o il portaschede. ♦ Tirare fuori la scheda CU o il portaschede dal box dell'elettronica

alle maniglie. ♦ Posare la scheda CU o il portaschede e su una piastra da lavoro

messa a terra. Inserire la scheda opzionale da destra sul sistema di connessione a 64 poli sulla scheda CU o sul portaschede. La vista si riferisce allo stato di montaggio avvenuto. Avvitare la scheda opzionale con le due viti presenti ai punti di fissaggio nel campo anteriore della scheda opzionale.

La scheda opzionale deve essere ben premuta nel connettore, non è sufficiente un semplice avvitamento delle viti!

PERICOLO

AVVERTENZA

PERICOLO

Preparare il montaggio

Montare schede opzionali

NOTA

Montaggio 05.2006


Montare la scheda CU o il portaschede di nuovo nel box dell'elettronica: ♦ Spingere la scheda CU nel posto di montaggio 1 o il portaschede

nel posto di montaggio 2 o 3.

Il posto di montaggio 3 può essere usato solo se, sul posto di montaggio 2 sia stato montato almeno un portaschede.

Si devono in primo luogo montare schede nel posto di montaggio 2, prima che venga utilizzato il posto di montaggio 3.

♦ Assicurare la scheda CU o il portaschede con le viti di fissaggio alle maniglie.

Riallacciare i collegamenti precedentemente staccati. Controllare che tutti i cavi di allacciamento e la schermatura siano al giusto posto e nella giusta posizione.

Rimontare apparecchio

NOTA

05.2006 Costruzione corretta secondo EMC


6 Costruzione corretta secondo EMC

Le regole base dell’EMC Le regole da 1 a 13 sono valide nella generalità. Le regole da 14 a 20 sono specialmente importanti per la limitazione dell’emissione disturbi. Tutte le parti metalliche dell’armadio sono da collegare una con l’altra di piatto ed in modo conducente (niente vernice su vernice!). Nel caso usare rondelle di contatto o dentellate. Si deve collegare la porta dell’armadio con bandelle di massa (sopra, in mezzo, sotto) le più corte posibile con l’armadio stesso.

La messa a terra di impianti/macchine è prima di tutto una misura di preotezione. Per gli azionamenti essa ha tuttavia influenza sull’emissione disturbi e sulla resistenza agli stessi. La messa a terra di un sistema può avvenire a forma di stella o piana. Per gli azionamenti è da preferire la messa a terra piana, cioè tutte le parti dell’impianto da mettere a terra vengono collegate di piatto o a maglia.

I conduttori di segnale ed i cavi di potenza devono essere posati in spazi separati tra di loro (evitare percorsi di accoppiamento!). Distanza minima 20 cm. Prevedere lamiere di separazione tra conduttori di segnale e cavi di potenza. Le lamiere di separazione devono essere messe a terra in più punti. Contattori, relé, elettromagneti, contaore elettromeccanici ecc. nell’armadio sono da equipaggiare con combinazioni antidisturbi, per esempio con elementi RC, diodi, varistori. Sono le relative bobine che devono essere direttamente equipaggiate. Conduttori non schermati dello stesso circuito (cavi di andata e ritorno) sono da attorcigliare, la superficie tra cavi di andata e di ritorno da tenere la più piccola possibile e da impedire il formarsi di antenne non necessarie. Sono da evitare lunghezze di conduttori inutili. Col ché vengono mantenute basse capacità ed induttanze di accoppiamento. Mettere a terra i fili di riserva alle due estremità. Con ciò si raggiunge un effetto schermatura addizionale. Generalmente vengono ridotti le interferenze di disturbi, se sono messi cavi vicino alla massa dell’armadio. Perciò non disporre cablaggi liberi nell’armadio, ma il più possibile schiacciati contro la struttura dello stesso o la lamiera di montaggio. Questo vale anche per i cavi di riserva. Tachimetrica, encoder o resolver devono essere allacciati tramite un cavo schermato. Lo schermo è da disporre sulla tachimetrica, sull’encoder o resolver e sul SIMOVERT MASTERDRIVES con ampia superficie di contatto. Lo schermo non deve presentare alcuna interruzione, p.e. con morsetti d’appoggio. Per encoder e resolver si devono usare cavi preconfezionati e plurischermati (v. catalogo DA65).

Regola 1

NOTA

Regola 2

Regola 3

Regola 4

Regola 5

Regola 6

Regola 7

Regola 8

Costruzione corretta secondo EMC 05.2006


Gli schermi di cavi di segnale digitali sono da mettere a terra alle due estremità (fonte e destinazione) con ampia superficie di contatto e buon conduttore. Con un’equilibratura pessima del potenziale tra i collegamenti degli schermi, per la riduzione delle correnti di schermo, si deve stendere un cavo aggiuntivo di azzeramento di almeno 10 mm2 in parallelo allo schermo. Normalmente gli schermi devono essere collegati a terra (= alla struttura dell’armadio) più volte. Anche all’esterno dell’armadio gli schermi devono essere messi a terra più volte. Schermi a fogli non sono convenienti. Essi sono come effetto schermante nei confronti di quelli a rete peggiori almeno del fattore 5. Gli schermi di cavi segnale analogici, con buona equilibratura di potenziale, sono da mettere a terra da entrambe le estremità. Un buon azzeramento del potenziale è soddisfatto, se è mantenuta la regola 1. Nel caso sorgano disturbi a bassa frequenza sui cavi analogici, per esempio: oscillazioni di valori di misura di velocità come conseguenza di correnti di azzeramento (ronzio), si ha il collegamento di schermo dei segnali analogici da un lato al SIMOVERT MASTERDRIVES. L’altro lato dello schermo deve essere messo a terra tramite un condensatore (p.e. 10 nF/100 V tipo MKT). Con l’aiuto del condensatore è comunque realizzata la schermatura per alta frequenza sui due lati. Condurre i cavi di segnale possibilmente solo da una parte nell’armadio. Se i SIMOVERT MASTERDRIVES sono alimentati da un 24 V esterno, questa alimentazione non deve alimentare più utilizzatori, che siano dislocati in armadi diversi (ronzio!). La soluzione ottimale è una propria alimentazione per ogni SIMOVERT MASTERDRIVES. Impedire interferenze di disturbi attraverso l’allacciamento rete. SIMOVERT MASTERDRIVES ed apparecchi di automazione/elettronica di comando devono essere allacciati a reti diverse. Se è presente un’unica rete comune, gli apparecchi di automazione/elettronica di comando sono da disaccoppiare dalla rete d’alimentazione mediante un trasformatore di separazione. Per il mantenimento di una classe di valore limite “A1” o “B1” (EN 55011) è obbligatoria l’inserzione di un filtro anti radiodisturbi , anche se sono montati tra motore e SIMOVERT MASTERDRIVES filtro sinusoidale e filtro du/dt. Se deve essere installato un altro filtro addizionale per ulteriori utilizzatori, dipende dalla regolazione usata e dal cablaggio dell’armadio restante.

Regola 9

Regola 10

Regola 11

Regola 12

Regola 13

Regola 14



Sistemazione di un filtro anti radiodisturbi sempre nelle vicinanze della fonte di disturbo. Il filtro è da collegare di piatto sulla struttura dell’armadio, piastra di montaggio, ecc. Meglio una piastra metallica di montaggio bianca (p.e. di acciaio legato, acciaio zincato), perché in questo caso l’intera superficie costituisce contatto elettrico. Con una piastra di montaggio verniciata si deve togliere la vernice nei posti delle viti di fissaggio di convertitori di frequenza e filtri anti disturbi, affinché si abbia contatto elettrico. Cavi d’ingresso e d’uscita del filtro anti radiodisturbi sono da separare in spazi diversi. Per la limitazione dell’emissione di disturbi si devono allacciare tutti i motori a velocità variabile con cavi schermati, dove gli schermi devono essere collegati ai due lati in modo poco induttivo (con ampia superficie) con le rispettive carcasse. Anche all’interno dell’armadio i cavi motore devono essere schermati o come minimo da schermare con lamiere di separazione messe a terra. Cavo motore adatto, p.e. Siemens PROTOFLEX-EMV-CY (4 x 1,5 mm2 ... 4 x 120 mm2) con schermo Cu. Cavi con schermo di acciaio non sono adatti. Per la schermatura del motore si possono usare dei passacavi PG con contatti schermati. Si deve fare attenzione a collegare la morsettiera del motore alla carcassa con bassa impedenza. Nel caso collegare corde di terra addizionali. Morsettiera motore non di plastica! Tra filtro anti radiodisturbi ed il SIMOVERT MASTERDRIVES si deve montare una bobina di rete. Il cavo di rete è da separare dai cavi motore in spazi diversi, p.e. con lamiere di separazione messe a terra. La schermatura tra motore e SIMOVERT MASTERDRIVES con il montaggio di componenti come bobina d’uscita, filtro sinusoidale, filtri du/dt, fusibili, contattori non deve essere interrotta. I componenti sono da montare su una lamiera di montaggio, che allo stesso tempo serve come schermo per i cavi motore in arriva ed in partenza.Nel caso sono necessarie messe a terra per la schermatura dei componenti. Per limitare l’irradiamento di radiodisturbi (specialmente per classe valore limite “B1”), oltre ai cavi di rete devono essere schermati tutti i conduttori, che dall’esterno sono allacciati all’armadio. Esempi sulle regole di base:

Regola 15

Regola 16

Regola 17

Regola 18

Regola 19

Regola 20



~=

~=

comando

armadio 1 armadio 2 armadio 3

sbarra di terra

regola19

regola 8

regola 12

Netz

*) *)

Z

fig. 3.5.3

fig. 3.5.4

fig. 3.5.6

regola 2

regola4, 5, 7

regola9, 10

regola 16

regola17

regola13

fig. 3.5.2

*) allontanare filtro antiradio-disturbi dal canale ventila-zione del SIMOVERTMASTERDRIVES, p.e. conmontaggio su un altro piano

Z

posa dello schermo

regola14

Netz

Fig. 6-1 Esempi per l’impiego delle regole base dell’EMC

sbarra fissaggio cavi

sbarra schermi

collegare ai due lati con buon conduttore ed ampia superficie alla struttura dell'armadio!

Fig. 6-2 Collegamento schermo del cavo motore nell’introduzione in armadio



passacavo PG

morsettiera motore

Fig. 6-3 Collegamento schermi al motore

Lo schermo può essere posato attraverso un passacavo PG opp. vite metrica (ottone nichelato) con piastra regolatrice di tiro. Con ciò si raggiunge il grado di protezione IP 20. Per gradi di protezione più elevati (fino a IP 68) ci sono speciali passacavi PG con schemature, p.e.: ♦ SKINDICHT SHVE, Fa. Lapp, Stuttgart ♦ UNI IRIS Dicht o UNI EMV Dicht, Fa. Pflitsch, Hückeswagen Morsettiera motore non di plastica!

fascettaschermo

legatura cavo

Fig. 6-4 Fissaggio schermi dei cavi di segnale per SIMOVERT MASTERDRIVES



♦ Ad ogni SIMOVERT MASTERDRIVES per il fissaggio schermi dei cavi di segnale sono fornite fascette per gli schermi.

♦ Per gli apparecchi a giorno (grandezza ≥ E) si possono disporre in aggiunta schermi con l’aiuto di legature cavo a punti di schermatura a pettine.

legatura cavosbarra a termine

morsetti intermedicollegare le sbarre apettine ai due lati conbuon conduttore e am-pia superficie di contat-to a struttura armadio!

Fig. 6-5 Fissaggio schermi dei cavi di segnale nell’armadio

Sempre dove possibile, si dovrebbe evitare morsetti intermedi, perché peggiorano l’effetto schermo!

05.2006 Allacciamento


7 Allacciamento

Gli apparecchi SIMOVERT MASTERDRIVES funzionano con tensioni elevate. Tutti i lavori devono essere eseguiti solo nello stato di assenza di tensione! Tutti i lavori devono essere eseguiti solamente da personale qualificato! L'inosservanza di queste avvertenze di allarme può avere come conseguenza morte, gravi ferite corporali oppure enormi danni a cose.

Per i condensatori del circuito intermedio nell'apparecchio è presente ancora tensione pericolosa fino a 5 minuti dopo la disinserzione. Il lavoro all'apparecchio od ai morsetti del circuito intermedio è ammissibile non prima di questo tempo di attesa.

Anche a motore fermo i morsetti di potenza e di comando possono portare tensione. Per alimentazione centralizzata della tensione del circuito intermedio si deve prestare attenzione ad un sicuro sezionamento dei convertitori dalla tensione del circuito intermedio!

Nel maneggiare sull'apparecchio aperto si deve stare attenti, che ci sono parti libere sotto tensione.

L'utilizzatore è responsabile, che tutti gli apparecchi vengano installati ed allacciati secondo le regole tecniche riconosciute nel paese di installazione e le altre prescrizioni regionali valide. Si deve prestare particolare attenzione al dimensionamento di cavi, fusibili, messa a terra, disinserzione, sezionamento e della protezione per sovraccorrente.

Gli invertitori sono adatti all‘allacciamento a ♦ unità di alimentazione, ♦ unità di alimentazione e di recupero ed ♦ unità di alimentazione e di recupero autoregolate (AFE), che vengano alimentate con oppure senza centro-stella messo a terra (reti TN e reti TT oppure reti IT secondo EN 60364-3) di reti con un conduttore esterno messo a terra. Gli invertitori sono dimensionati per categoria di sovratensione III secondo IEC 60664-1.

PERICOLO

NOTA

Allacciamento 05.2006


T1 T2 T3

U2 V2 W2PE2

U1 V1 W1 C D

L1 L2 L3 L+ L-

PE1

allacciam. motore X2

posa schermi per cavi comando e cavi tachimetrica

posto montg 1 (CUVC)

funzione "Stop emergenza"(solo per apparecchi con

nr.ordine 6SE70__-___61),contattore ausiliario, alimen-tazione esterna DC24 V X9

X101

allacciam. PMU X108

X103

allacciamento circuitointermedio X3

adattatore allacc. caviper EMC (opzione)

cartella opzionalein Slot C

cartella opzionalein Slot A

posto montg 2posto montg 3

X102

Fig. 7-1 Panoramica allacciamento grandezze A, B e C



PE1 C D

L+ L-

-F101 -F102

U2 V2 W2 PE2

T1 T2 T3

posto montg 1 (CUVC)

X101

allacciam. PMU X108

cartella opzionalein Slot C

funzione "Stop emergenza" (solo per apparecchi con

numero ordinazione6SE70__-___61),

contattore ausiliario, ali-mentaz. est. DC24 V X9

allacciamento circuitointermedio X3

allacciamento ventilatore 230 Vfusibili ventilatore

F101 e F102

posto montg 2posto montg 3

posa schermiper cavi comando

e cavi tachimetrica

allacciam. motore X2

adattatore allacc. caviper EMC (opzione)

X103

cartella opzionalein Slot A

X102

Fig. 7-2 Panoramica allacciamenti grandezza D

Nella grandezza D a F101 e F102 si deve allacciare una tensione ausiliaria esterna di AC 230 V. La tensione ausiliaria è necessaria per il ventilatore dentro all'apparecchio.

NOTA



7.1 Allacciamenti di potenza

Conduttore di protezione

Il cavo di protezione deve essere allacciato sia lato rete, sia lato motore.

A causa di correnti di dispersione attraverso i condensatori antidisturbo, secondo EN 50178 • si deve usare una sezione minima di 10 mm2 Cu o • impiegando allacciamenti di rete con sezioni minori di 10 mm2

collegare due cavi di protezione. La sezione di ogni cavo di protezione corrisponde alla sezione di un conduttore esterno.

Se l‘apparecchio è fissato con un collegamento buon conduttore su una superficie di montaggio messa a terra, la sezione del cavo di protezione può essere uguale a quella del conduttore esterno. La funzione del secondo cavo di protezione prende il posto di quella della superficie di montaggio messa a terra.

Tensione continua DC da 270 V a 310 V Numero Lato alimentazione Lato motore ordinaz. Corr.

Nom. sezione Fusibile

consigliato fusibile DC interno

Uscita nominale

sezione

6SE70... VDE AWG gR (SITOR) Tipo tensione corr. VDE AWG [A] [mm²] [A] 3NE... FWP... [V] [A] [V] [A] [mm²] 21-1RA60 12,6 1,5 16 25 8015 - da 0 a 230 10,6 1,5 16 21-3RA60 15,8 2,5 14 35 8003 - da 0 a 230 13,3 1,5 16 21-8RB60 21,1 4 10 50 8017 - da 0 a 230 17,7 2,5 14

22-3RB60 27,3 6 8 80 8020 - da 0 a 230 22,9 4 10 23-2RB60 38,3 10 6 100 8021 - da 0 a 230 32,2 10 6 24-4RC60 52,6 16 4 125 8022 - da 0 a 230 44,2 16 4 25-4RD60 64,3 35 2 160 8024 - da 0 a 230 54,0 25 2 27-0RD60 82,1 35 2 160 8024 - da 0 a 230 69,0 25 2 28-1RD60 96,4 50 0 160 4124 - da 0 a 230 81,0 35 0

ALLARME

NOTA



Tensione continua DC da 510 V a 650 V Numero Lato alimentazione Lato motore ordinaz. Corr.



Uscita nominale

sezione

6SE70... VDE AWG gR (SITOR) Tipo tensione corr. VDE AWG

[A] [mm²] [A] 3NE... FWP... [V] [A] [V] [A] [mm² 16-1TA61 7,3 1,5 16 25 8015 25A14F 700 25 da 0 a 480 6,1 1,5 16 18-0TA61 9,5 1,5 16 25 8015 50A14F 700 50 da 0 a 480 8,0 1,5 16 21-0TA61 12,1 1,5 16 25 8015 50A14F 700 50 da 0 a 480 10,2 1,5 16 21-3TB61 15,7 4 10 50 8017 50A22F 700 50 da 0 a 480 13,2 2,5 14 21-8TB61 20,8 4 10 50 8017 50A22F 700 50 da 0 a 480 17,5 2,5 14 22-6TC61 30,4 10 6 80 8020 100A22F 700 100 da 0 a 480 25,5 6 8 23-4TC61 40,5 10 6 80 8020 100A22F 700 100 da 0 a 480 34,0 10 6 23-8TD61 44,6 16 4 125 8022 100A22F 700 100 da 0 a 480 37,4 16 4 24-7TD61 55,9 25 2 125 8022 100A22F 700 100 da 0 a 480 47,0 16 4 26-0TD61 70,2 35 0 160 8024 80A22F 700 2x80 da 0 a 480 59,0 25 2 27-2TD61 85,7 30 0 160 8024 80A22F 700 2x80 da 0 a 480 72,0 25 2 Tensione continua DC da 675 V a 810 V Numero Lato alimentazione Lato motore ordinaz. Corr.



Uscita nominale

sezione

6SE70... VDE AWG gR (SITOR) Tipo tensione corr. VDE AWG [A] [mm²] [A] 3NE... FWP... [V] [A] [V] [A] [mm²] 14-5UB61 5,4 1,5 16 32 4101 50A22F 700 25 da 0 a 600 4,5 1,5 16 16-2UB61 7,4 1,5 16 32 4101 50A22F 700 50 da 0 a 600 6,2 1,5 16 17-8UB61 9,3 2,5 14 32 4101 50A22F 700 50 da 0 a 600 7,8 1,5 16 21-1UB61 13,0 4 10 32 4101 50A22F 700 50 da 0 a 600 11,0 1,5 16 21-5UB61 18,0 4 10 32 4101 50A22F 700 50 da 0 a 600 15,1 1,5 16 22-2UC61 26,2 6 8 50 4117 50A22F 700 50 da 0 a 600 22,0 4 10 23-0UD61 34,5 16 4 80 4120 100A22F 700 100 da 0 a 600 29,0 10 6 23-4UD61 40,5 16 4 80 4120 100A22F 700 100 da 0 a 600 34,0 10 6 24-7UD61 55,4 25 2 100 4121 100A22F 700 100 da 0 a 600 46,5 16 4

Tabella 7-1 Sezioni conduttori, fusibili

Le sezioni di allacciamento sono accertate per cavo di rame a temperatura ambiente 40 °C (104 °F) e conduttore con una temperatura di funzionamento ammissibile sullo stesso di 70 °C (tipo di stesura C secondo DIN VDE 0298-4 / 08.03).

Per tensioni in continua nominali da 510 V a 810 V a causa dei fusibili DC integrati nell'apparecchio non sono necessari fusibili aggiuntivi sull'unità di alimentazione, se i cavi di allacciamento alle sbarre DC siano previsti protetti verso cortocircuiti e possa essere escluso un sovraccarico per altri utilizzatori.

NOTA



grandezza

numero ordinazione

flessibile a più fili, unifilare Coppia di serraggio

mm² AWG mm² AWG Nm

A 6SE702_-__A__ da 1,5 a 10

da 12 a 6

da 2,5 a 16

da 12 a 4

2

B 6SE702_-__B__ da 1,5 a 10

da 12 a 6

da 2,5 a 16

da 12 a 4

2

C 6SE702_-__C__ da 4 a 16

da 10 a 4

da 10 a 25

da 6 a 2

2

D 6SE702_-__D__ da 10 a 35

da 6 a 2

da 10 a 50

da 6 a 0

3,5

Tabella 7-2 Sezione massima allacciabile, coppia di serraggio

7.1.1 Morsettiera X9 (solo per apparecchi con tensione ingresso nominale DC 510 - 650 V e DC 675 - 810 V)

La morsettiera a 9 poli serve all'allacciamento di un'alimentazione a 24 V, di un contattore principale o di bypass e della funzione “Stop emergenza”. L'alimentazione diventa necessaria, se l'invertitore viene allacciato tramite un contattore principale o di bypass. Gli allacciamenti per il comando contattore sono eseguiti con separazione galvanica. La funzione “Stop emergenza” assicura, che ai morsetti motore non possa formarsi alcun campo rotante, cioè il motore non possa girare. Aprendo il ponte tra i morsetti X9.5 e X9.6 (con un contatto esterno) la funzione “Stop emergenza” viene attivata. La consegna dell'invertitore si ha con morsetti X9.5 e X9.6 ponticellati.

mors. indicazione significato campo

1

2

+24 V (in)

0 V

alimentazione tensione 24 V

(DC 22 V ... 30 V)

DC 24 V ≤ 2,5 A

3 Contatto 1 segnal. ritorno "Stop emergenza"

DC 30 V

4 Contatto 2 segnal. ritorno "Stop emergenza"

1 A

5 P24 DC tensione alimentazione "Stop emergenza“

DC 24 V / 30 mA

6 ingr. comando "Stop emergenza"

resistenza nominale della bobina ≥ 823 Ω ± 10 %

a 20 °C

DC 20 - 30 V max. frequenza di inserzione: 6/min

7 comando HS comando contattore princip.

8 non assegnato non usato

9 comando HS comando contattore princip.

DC 30 V

0,5 A

Sezione allacciabile: 1,5 mm2 (AWG 16)

Tabella 7-3 Allacciamento alimentazione ausiliaria DC 24 V esterna, Stop emergenza, comando contattore principale

sezione di allacciamento massima possibile, coppia di serraggio

X9 - alimentazione esterna DC24, Stop emergenza, comando contattore principale

123456789



I morsetti di potenza possono portare tensione nonostante funzione "STOP emergenza" attivata!

La bobina del relé di emergenza è messa da un lato sulla massa dell‘elettronica a terra. Alimentando la bobina con una tensione di 24 V esterna il polo negativo deve essere collegato al potenziale di terra. L‘alimentazione esterna 24 V deve soddisfare le esigenze per i circuiti PELV secondo EN 50178 (DIN VDE 0160). Alla consegna è inserito un ponte tra il morsetto 5 e 6. Per usufruire della funzione "STOP EMERGENZA" il ponte deve essere tolto e per la scelta della funzione essere allacciato un comando esterno. Se il relé di emergenza è alimentato dall‘alimentazione interna X9:5, l‘alimentazione esterna 24 V deve fornire al morsetto X9:1/2 come minimo 22 V, affinché il relé di emergenza si attragga in modo affidabile (caduta di tensione interna).

1 42 3

alimentazione fotoaccop-piatore / LWL

P15

morsettiera- X9

5 6 7 8 9

P24elettronica

ALLARME



I contatti di segnalazione del relé di emergenza con il carico dato (30 V DC / 1 A) consentono almeno 100.000 inserzioni. La durata meccanica è di ca. 10 Mio di inserzioni. Il relé di emergenza è un componente importante per la sicurezza e l‘affidabilità della macchina. Perciò per una funzione mancante si deve sostituire la cartella con il relé di emergenza. L‘apparecchio in questo caso è da spedire per la riparazione o da sostituire. Per il riconoscimento di una funzione mancante sono necessarie verifiche funzionali ad intervalli regolari. Per l‘ambito di tempo sono praticabili gli intervalli dati nella prescrizione BGV A1 §39, paragrafo 3. La verifica funzionale è perciò da eseguire a seconda delle condizioni di esercizio, tuttavia almeno una volta l‘anno ed in più dopo la prima messa in servizio e dopo modifiche e manutenzioni.

P24

3

4

6

5

M

scheda regolazione

CU

PV

SIMOVERT MASTERDRIVES

X101

X9U1 V1 W1

U2 V2 W2

XY

M3

-K1

K1

-Q1interruttore

principale

rete

da

su

A1 Y10 Y21 Y22Y11 Y12 13

14

3TK2828

24

23 31 47 57

32 48 58Y33 Y34 PEA2

A1 Y10 Y11 Y12 Y21 Y22 13

14

3TK2828

24

23 31 47 57

32 48 58Y33 Y34 PEA2

OFF3

n = 0

-K2

-Y1

K2

-S1

K1

K2

P24

M

X: ingresso binario, da collegare con OFF3 p.e. X101.8 --> P558 = 21Y: uscita binaria, da collegare con segnalazione "raggiunto valore confronto" p.e. X101.6 --> P654 = 120; P796 = 0 (valore di confronto)

Off emerg

S2

richiesta sbloccodispositivo protezione

S3

Reset

OFF1

Fig. 7-3 Esempio d‘impiego funzione "Stop emergenza" con combinazione di

sicurezza contattore per la sorveglianza di un dispositivo di protezione mobile in categoria di sicurezza 3 secondo EN 954-1



Tutti i cavi esterni rilevanti per la sicurezza sono protetti, p.e. da posare in canalina, affinché siano da escludere cortocircuiti ed incroci. Si devono rispettare le esigenze di cablaggio secondo EN 60204-1, paragrafo 14. Con lo schema secondo Fig. 7-3 lo sfruttamento sblocca l‘apparecchiatura di protezione mobile solo dopo l‘arresto dell‘azionamento. Lo sfruttamento nel caso è rinunciabile se il giudizio sul rischio della macchina lo consente. In questo caso il contatto in apertura dell‘apparecchiatura di protezione viene allacciato direttamente ai morsetti Y11 e Y12 e cade l‘elettromagnete Y1. Con il comando "OFF3" l‘ingresso binario X è assegnato invertito, cioè per 24 V il convertitore conduce a velocità zero il motore con la rampa di decelerazione parametrizzata. Il convertitore con l‘uscita binaria Y segnala la velocità zero con ciò comanda il relé K2. Se si raggiunge l‘arresto, nel convertitore viene disinserito il relé di emergenza e mediante il contatto di segnalazione la bobina del contattore principale K1 rimane a 24 V. Se nel relé di emergenza i contatti sono incollati, se i contatti di segnalazione e la combinazione di sicurezza non si chiudono correttamente, trascorso il tempo di ritardo impostato si disinserisce il contattore principale K1 tramite i contatti ritardati 47/48.

7.1.2 Morsettiera X9 (solo per apparecchi con tensione ingresso nominale DC 270 - 310 V)

La morsettiera a 5 poli serve all'allacciamento di un'alimentazione di tensione a 24 V ed all'allacciamento di un contattore principale e di bypass. L'alimentazione di tensione diventa necessaria, se l'invertitore viene allacciato mediante un contattore principale o di bypass. Gli allacciamenti per il comando contattore sono eseguiti con separazione galvanica.

Morsetto Denominazione Descrizione Campo

1 +24 V (in) alimentazione tensione 24 V DC24 V ≤ 2,5 A

2 0 V potenziale referenza 0 V

3 non assegnato non usato

4 comando HS comando contattore princip. 1 kVA

5 comando HS comando contattore princip. AC 230 V

Sezione allacciabile: 2,5 mm2 (AWG 12)

Tabella 7-4 Allacciamento alimentazione ausiliaria DC24 V esterna e comando contattore principale (solo per apparecchi con alimentazione DC da 270 V a 310 V)

X9 - alimentazione esterna DC24 V, comando contattore principale

12345



7.2 Allacciamenti di comando

L'apparecchio possiede nell'esecuzione di base i seguenti allacciamenti di comando sulla cartella CUVC: ♦ interfaccia seriale (RS232 / RS485) per PC o OP1S ♦ un'interfaccia seriale (USS-Bus, RS485) ♦ una morsettiera per l'allacciamento di un generatore di impulsie

HTL unipolare ed un sensore per temperatura motore (PTC / KTY84)

♦ due morsettiere con ingressi ed uscite analogiche.

Prima di allacciare o disconnettere i conduttori di comando ed i cavi di generatore l‘apparecchio deve essere messo non sotto tensione (alimentazione elettronica 24 V e tensione di rete e del circuito intermedio)!

L‘inosservanza di questa misura può portare a difetti del generatore. Un generatore difettoso può causare movimenti incontrollati dell‘asse.

L‘alimentazione esterna 24-V e tutti i circuiti collegati con gli allacciamenti di comando devono soddisfare alle esigenze di separazione elettrica di sicurezza secondo EN 50178 (circuito PELV = Protective Extra Low Voltage).

La massa degli allacciamenti di comando è collegato all‘interno dell‘apparecchio con il cavo di protezione (terra) (circuito PELV).

Allacciamenti standard

ALLARME

ALLARME

NOTA



S1S2S3/3,4S3/1,2

S4/1,2,3S4/4,5,6X103

X102

X101

X108

Fig. 7-4 Vista della CUVC

Nella CUVC da 11/2005 sono cambiati i selettori:

♦ S1, S2, S3: esecuzione quali selettori a cursore per l’occupazione dei contatti vedi paragrafo "Impostazioni dei selettori nell’esecuzione a cursore"

♦ Sono inseriti i selettori S4 oppure S41 ed S42. Occupazione contatti diversa a seconda dell’esecuzione del selettore (vedi paragrafo "Impostazioni dei selettori").

NOTA



ingressi eduscite digitalibidirezionaliIout ≤ 20 mA

X101

5V

24V

InOut

Out

InOut/In

InOut

InOut

InOut

InOut

In

4 ingressi/uscite digitali bidirezionaliuscite

tensione referenzaP10 V / N10 VI ≤ 5 mA

P24V

M24alimentazioneausiliaria150 mA

ingresso analogico 1(non separ. galvan.)

5V24V

In

ingressi

5V24V

2

1

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Micro-controller

P5V

RS

485P

BOOT RS

232

TxD

≥1

ingressi digitaliRi = 3,4 kΩ 123456789

RS

232

RxD

RS

485N

PMU X300

13

14

P10 AUX

N10 AUX

Slot CSlot DSlot ESlot FSlot G

Slot A

+5V

S1

selettore per chiusura bus USS

BO

OT

n.c.

regolatore

15

16

19

20

DA

DA

In5V24V

+5V

S2

selettore per chiusura bus USS

RS485N

RS485P

UART

potenziale referenza RS485

interfaccia seriale 2USS (RS485)

S3

1 2

17

18

DAS3

3 4

S41

2

3 -10...+10 V

0...+20 mA

21

22

DA

S44

5

6 -10...+10 V0...+20 mA

M

M

X102

In

In

ASIC

30

29

28

27

26

25

24

23traccia A

traccia B

tachim. M

imp.zero

controllo

tachim. P15

temp.mot.lato B

temp. motore

X103

datoreimpulsi

I≤190 mA

sondatermicamotoreKTY84

otermistore

AI 1

AI 2ingresso analogico 2(non separ. galvan.)

11 Bit + segnoU: Rin = 60 kΩI: Rin = 250 Ω(chiudere S3)

10 Bit + VZU: I ≤ 5 mAI: R ≤ 500 Ω

AO 1

AO 2

uscita analogica 1

uscita analogica 2

*)

*)

*)

*)

*)

*)

*) Occupazione contatti corrispondentemente all’esecuzione del selettore, vedi paragrafo "Impostazioni

Fig. 7-5 Panoramica degli allacciamenti standard



Sulla morsettiera di comando si trovano i seguenti allacciamenti: ♦ 4 ingressi ed uscite parametrizzabili a scelta ♦ 3 ingressi digitali ♦ 24 V alimentazione ausiliaria (max. 150 mA) per ingressi ed uscite ♦ 1 interfaccia seriale SST2 (USS / RS485)

Se gli ingressi digitali vengono alimentati con una fonte esterna 24 V, questa deve essere riferita alla massa X101.2. In questo caso il morsetto X101.1 (P24 AUX) non può essere collegato con l'alimentazione 24 V.

Mors. Indicazione Significato Campo

1 P24 AUX alimentazione ausiliaria DC 24 V / 150 mA

2 M24 AUX potenziale referenza 0 V

3 DIO1 ingresso/uscita digitale 1



6 DIO4 ingresso digitale 4

24 V, 10 mA / 20 mA;L ≤ 3 V, H ≥ 13 V

7 DI5 ingresso digitale 5



24 V, 10 mA;

L ≤ 3 V, H ≥ 13 V

10 RS485 P allacciam. bus USS - SST2 RS485

11 RS485 N allacciam. bus USS - SST2 RS485

12 M RS485 potenziale refer. RS485

Sezione allacciabile: 0,14 mm2 a 1,5 mm2 (AWG 16) Morsetto 1 si trova montato sopra.

Tabella 7-5 Morsettiera di comando X101

X101 – morsettiera comando

ALLARME



Sulla morsettiera si trovano i seguenti allacciamenti: ♦ 10 V tensione ausiliaria (max. 5 mA) per l‘alimentazione di

potenziometro esterno ♦ 2 ingressi analogici, usabili come ingresso di corrente o tensione ♦ 2 uscite analogiche, usabili come uscita di corrente o di tensione


13 P10 V +10 V alimentazione per potenziometro esterno

+10 V ±1,3 %, Imax = 5 mA

14 N10 V -10 V alimentazione per potenziometro esterno

-10 V ±1,3 %, Imax = 5 mA

15 AI1+ ingresso analogico 1 + 11 Bit + Vz

16 M AI1 massa ingresso analogico 1 tensione:

17 AI2+ ingresso analogico 2 + ± 10 V / Ri = 60 kΩ

18 M AI2 massa ingresso analogico 2 corrente: Rin = 250 Ω19 AO1 uscita analogica 1 10 Bit + Vz

20 M AO1 massa uscita analogica 1 tensione:

21 AO2 uscita analogica 2 ± 10 V / Imax = 5 mA

22 M AO2 massa uscita analogica 2 corrente: 0...20 mA R ≥ 500 Ω



Sulla morsettiera di comando si trova l‘allacciamento per un generatore impulsi (HTL unipolare).


23 - VSS massa per alimentazione

24 traccia A allacciamento traccia A

25 traccia B allacciamento traccia B

26 impulso zero allacciamento impulso zero

27 CTRL allacciam. traccia controllo

HTL unipolare; L ≤ 3 V, H ≥ 8 V

28 + VSS alimentazione generatore impulsi

15 V Imax = 190 mA

29 + temp più (+) allacciamento KTY84/PTC

KTY84: 0...200 °C

30 - temp meno (-) allacciamento KTY84/PTC

PTC: Rtermist ≤ 1,5 kΩ



X102 - Morsettiera

X103 – allacciamento datore impulsi



Attraverso la presa a 9 poli Sub-D può essere allacciato a scelta un OP1S o un PC.

Pin Nome Significato Campo

1 n.c. non usato

2 RS232 RxD dati ricezione tramite RS232 RS232

3 RS485 P dati tramite RS485 RS485

4 Boot segnale com. Software-Update segn. Dig. Low attivo

5 M5V potenziale referenza per P5V 0 V

6 P5V 5 V alimentazione ausiliaria +5 V, Imax = 200 mA

7 RS232 TxD dati invio tramite RS232 RS232

8 RS485 N dati tramite RS485 RS485

9 M_RS232/485 massa digitale (con bobina)

Tabella 7-8 interfaccia seriale X300

X300 – interfaccia seriale

15

69



Selettori Significato

S1

• aperto

• chiuso

SST1 (X300): resistenza chiusura bus

• resistenza aperta

• resistenza chiusa

S2

• aperto

• chiuso

SST2 (X101/10,11): resistenza chiusura bus

• resistenza aperta

• resistenza chiusa

S3 (1,2) • aperto

• chiuso

AI1: commutazione ingresso corrente/tensione

• ingresso tensione

• ingresso corrente

S3 (3,4) • aperto

• chiuso

AI2: commutazione ingresso corrente/tensione

• ingresso tensione

• ingresso corrente

S4 (1,2,3) • ponte 1, 3

• ponte 2, 3

AO1: commutazione uscita corrente/tensione

• uscita tensione

• uscita corrente

S4 (4,5,6) • ponte 4, 6

• ponte 5, 6

AO2: commutazione uscita corrente/tensione

• uscita tensione

• uscita corrente

Selettori Contatto Stato Significato

S1 1-4 aperto Resistenza di chiusura bus aperta

S1 1-4 chiuso Resistenza di chiusura bus chiusa

S2 2-3 aperto Resistenza di chiusura bus aperta

S2 2-3 chiuso Resistenza di chiusura bus chiusa

S3 1-4 aperto AI1: ingresso tensione

S3 1-4 chiuso AI1: ingresso corrente

S3 2-3 aperto AI2: ingresso tensione

S3 2-3 chiuso AI2: ingresso corrente

S41 1-2 chiuso AO1: uscita corrente

S41 2-3 chiuso AO1: uscita tensione

S42 1-2 chiuso AO2: uscita corrente

S42 2-3 chiuso AO2: uscita tensione

I contatti S41 (4, 5, 6) ed i contatti S42 (4, 5, 6) non sono utilizzati.

Impostazioni selettori nell’esecuzione quali selettori DipFix

Impostazioni selettori nell’esecuzione quali selettori a cursore

NOTA



7.3 Fusibili ventilatore (solo grandezza D)

Tensione di rete DC da 270 V a 310 V

nr. ordinazione 6SE70..

fusibile ventilat. (F101 / F102)

25-4RD60 25-4RD60-1AA1

FNQ-R-2

27-0RD60 27-0RD60-1AA1

FNQ-R-2

28-1RD60 28-1RD60-1AA1

FNQ-R-2

Fornitore: FNQ-R Bussmann




23-8TD61 23-8TD61-1AA1

FNQ-R-2

24-7TD61 24-7TD61-1AA1

FNQ-R-2

26-0TD61 26-0TD61-1AA1

FNQ-R-2

27-2TD61 27-2TD61-1AA1

FNQ-R-2





23-0UD61 23-0UD61-1AA1

FNQ-R-2

23-4UD61 23-4UD61-1AA1

FNQ-R-2

24-7UD61 24-7UD61-1AA1

FNQ-R-2


05.2006 Parametrizzazione


8 Parametrizzazione

La parametrizzazione della serie di apparecchi SIMOVERT MASTERDRIVES è possibile con diverse vie di introduzione. Ogni apparecchio può essere impostato senza impiegare componenti aggiuntivi mediante l‘unità di parametrizzazione propria dell‘apparecchio (Parameterization Unit, PMU). Per ogni apparecchio c‘è il software utente DriveMonitor e molta documentazione elettronica su CD. Nell‘installazione su un PC standard la parametrizzazione dell‘apparecchio può essere eseguita con l‘interfaccia seriale del PC. Il software mette a disposizione molteplici aiuti di parametrizzazione ed una messa in servizio guidata. L‘introduzione dei parametri con il pannello di comando manuale OP1S e la parametrizzazione mediante un controllo su bus di campo (p.e. Profibus) offrono ulteriori possibilità.

8.1 Menue parametri

Per strutturare il set di parametri inseriti negli apparecchi, i parametri comuni relativi sono funzionalmente riassunti nel menue. Un menue rappresenta con ciò una selezione di parametri dalla riserva globale di parametri dell’apparecchio. E’ possibile, che un parametro appartenga a più menue. L’appartenenza dei parametri ai singoli menue è data nell’elenco parametri. L’abbinamento avviene tramite i numeri di menue abbinati ad ogni menue.

Parametrizzazione 05.2006


parametri generali

morsetti

comunicazione

word di comando e stato

canale rifertimento

motore/generatore

regolazione/set comando

comando sequenza

diagnosi

funzioni

sblocchi

blocchi liberi

tecnologia

SST1/SST2

allacciam.bus di campo

SIMOLINK

SCB/SCI

dati motore

dati generatore

regolazione posizione

regolazione velocità

regolazione corrente

controllo U/f

set comando

guasti/allarmi

segnalazioni/indicazioni

Trace

sincronismo

posizionamento

attivazione/MDI

parametro utilizzatore

menue parametro

tarature fisse

parametrizzazione veloce

configurazione schede

taratura azionamento

Download

Upread/accesso libero

definizione parte di potenza

livello menue 1scelta tramitemenue P60

livello menue 2(solo su OP1S)

livello menue 3(solo su OP1S)

P358 chiave P359 chiusura

P60

L'accesso non autorizzato ai menue con sfondo grigio può essere interdetto introducendo una password in P359.

1)

1)

1)

1)

1)solo MASTERDRIVES Motion Control

Posizionatore semplice 1)

Fig. 8-1 Menue parametri



I menue di parametri presentano più livelli di menue. Il primo livello contiene i menue principali. Questi sono validi per tutte le fonti di introduzione parametri (PMU, OP1S, DriveMonitor, collegamenti a bus di campo). La scelta del menue principale avviene nel parametro P060 scelta menue. Esempi: P060 = 0 scelto menue "parametro utilizzatore" P060 = 1 scelto "menue parametri" ... P060 = 8 scelto menue "definizione parte di potenza" I livelli di menue 2 e 3 rendono possibile una ulteriore strutturazione del set di parametri. Essi sono utilizzabili nella parametrizzazione degli apparecchi con il Operation Panel OP1S.

P060 Menue Descrizione

0 parametro utilizzatore

• menue configurabile liberamente

1 menue parametri

• contiene set parametri completo • per impiego di un Operation Panels OP1S è funzionalmente

ulteriormente strutturato

2 tarature fisse • serve per l’esecuzione di un reset parametro ad una taratura di fabbrica o di utilizzatore

3 parametrizzazione veloce

• serve alla parametrizzazione veloce con moduli parametro • con la scelta l’apparecchio passa nello stato 5 "taratura

azionamento"

4 configurazione cartelle

• serve alla configurazione delle cartelle opzionali • con la scelta l’apparecchio passa nello stato 4 "configurazione

cartelle"

5 taratura azionamento

• serve alla esauriente parametrizzazione dei dati importanti di regolazione, motore e generatore

• con la scelta l’apparecchio passa nello stato 5 " taratura azionamento"

6 Download • serve al caricamento di parametri da un OP1S, PC od apparecchio di automazione

• con la scelta l’apparecchio passa nello stato 21 "Download"

7 Upread/accesso libero

• contiene il set parametri completo e serve al libero accesso a tutti i parametri senza limitazioni con altri menue.

• rende possibile Upread/Upload di tutti i parametri con un OP1S, PC od apparecchio di automazione

8 definizione parte di potenza

• serve alla definizione della parte di potenza (necessario solo per apparecchi delle grandezze Kompakt ed a giorno)

• con la scelta l’apparecchio passa nello stato 0 "definizione parte di potenza"

Tabella 8-1 Menue principale

Livelli menue

Menue principale



L’abbinamento dei parametri ai menue di principio è prefissato. Il menue "parametri utilizzatore" assume tuttavia una posizione speciale. L’abbinamento dei parametri in questo menue non è fisso, ma può essere cambiato. Si è con ciò nella condizione, di raggruppare in questo menue i parametri essenziali per il proprio impiego e di intraprendere una strutturazione corrispondentemente alle proprie necessità. La scelta dei parametri utente avviene con P360 (Scelta par.utenete). Per impedire la parametrizzazione non voluta degli apparecchi e per proteggere il loro Know-how inserito nella parametrizzazione, si può limitare l’accesso ai parametri e definire proprie parole chiave. Allo scopo servono i parametri: ♦ P358 chiave e ♦ P359 lucchetto.

Parametri utilizzatore

Chiave e lucchetto



8.2 Variabilità dei parametri

I parametri inseriti negli apparecchi sono validi solo a determinate condizioni. Per la variabilità devono essere soddisfatte le seguenti premesse:

Premesse Note

• Si deve trattare di un parametro funzione o BICO (contrassegno con lettere maiuscole nel numero di parametro).

Parametri di supervisione (contrassegno con lettere minuscole nel numero di parametro) non sono variabili.

• Per la fonte, dalla quale deve conseguire la variazione di parametro, deve essere dato lo sblocco parametrizzazione.

Lo sblocco si ha in P053 Sblocco parametrizzazione.

• Deve essere stato scelto un menue, in cui sia contenuto il parametro da variare.

L'appartenenza al menue è data per ogni parametro nell'elenco parametri.

• L'apparecchio deve trovarsi in uno stato, che ammetta la variazione parametro.

Gli stati, in cui un parametro è variabile, sono dati nell'elenco parametri.

Tabella 8-2 Premesse per la variabilità di parametri

Lo stato del momento degli apparecchi può essere richiamato nel parametro r001.

Stato (r001) P503 Risultato

"pronto inserzione" (09) 2 P222 Fo.n(ist) è variabile solo con la PMU

"pronto inserzione" (09) 6 P222 Fo.n(ist) è variabile con la PMU e SST1 (p.e. OP1S)

"servizio" (14) 6 P222 Fo.n(ist) non è variabile a causa dello stato d’apparecchio

Tabella 8-3 Influsso dello stato degli apparecchi (r001) e dello sblocco parametrizzazione (P053) sulla variabilità di un parametro

NOTA

Esempi



8.3 Introduzione parametri tramite DriveMonitor

Informazioni dettagliate su DriveMonitor si ricavano dall‘aiuto

Online (pulsante oppure tasto F1).

8.3.1 Installazione e collegamento

8.3.1.1 Installazione

Agli apparecchi della serie MASTERDRIVES alla consegna è accluso un CD. Il tool di servizio fornito sul CD (DriveMonitor) può essere installato automaticamente nel PC. Se sul PC per il drive CD si attiva "avviso automatico nel cambio", inserendo il CD si avvia una guida dell‘utente con cui si può installare DriveMonitor. Se tutto questo non avviene si deve avviare il file "Autoplay.exe" nella directory del CD.

8.3.1.2 Collegamento

Ci sono due possibilità per collegare un PC con un apparecchio della serie SIMOVERT MASTERDRIVES tramite interfaccia USS. Gli apparecchi della serie SIMOVERT MASTERDRIVES hanno sia un‘interfaccia RS232 sia una RS485. L‘interfaccia seriale standard presente su PC lavora come interfaccia RS232. Essa non si adatta per il funzionamento di bus e perciò è prevista solo per l‘impiego di un apparecchio SIMOVERT MASTERDRIVES.

lato PC COMxpresa a 9 poli SUB-D

lato apparecchio-X300 (Kompakt PLUS -X103)connettore a 9 poli SUB-D

6

7

8

95

4

3

2

16

78

95

4

3

2

1 X300:1 Massa2 RxD (RS232)3 Rx+/Tx+ (RS485)45 Massa6 +5V (OP1S)7 TxD (RS232)8 Rx-/Tx- (RS485)9 Massa

Fig. 8-2 Cavo per il collegamento di PC COM(1-4) con SIMOVERT

MASTERDRIVES X300

DriveMonitor non può essere fatto funzionare tramite la presa Sub-D X300, se l‘interfaccia parallelo SST1 è impiegata in altro modo, p.e. funzionamento di bus con SIMATIC quale master.

NOTA

Interfaccia RS232

ATTENZIONE



L‘interfaccia RS485 è punto a punto e quindi adatta per il funzionamento di bus. Con essa si possono collegare con un PC 31 SIMOVERT MASTERDRIVES. Al lato PC è necessario inoltre un‘interfaccia integrata RS485 o un convertitore di interfaccia RS232 ↔ RS485. Al lato apparecchio è integrata un‘interfaccia RS485 nell‘allacciamento -X300 (Kompakt PLUS -X103). Cavo: vedi occupazione connettore -X300 e documentazione apparecchio del convertitore di interfaccia.

8.3.2 Costruzione del collegamento dell’apparecchio DriveMonitor

8.3.2.1 Impostazione dell’interfaccia USS

Tramite il menue Strumenti Impostazioni ONLINE si può configurare l‘interfaccia.

Fig. 8-3 Impostazioni online

Interfaccia RS485



Sono date le seguenti possibilità di impostazione (Fig. 8-4): ♦ Registro "Tipo di bus", possibilità di selezione

USS (funzionamento tramite interfaccia seriale) Profibus DP (solo se DriveMonitor è funziona con Drive ES).

♦ Registro "Interfaccia" Qui può essere data l‘interfaccia COM desiderata del PC (da COM1 a COM4) e la Baudrate desiderata.

La Baudrate è da impostare corrispondentemente a quella parametrizzata nel SIMOVERT MASTERDRIVES (P701) (taratura di fabbrica 9600 Baud).

Altre possibilità di impostazione: tipo di funzionamento di bus con RS485; impostazione secondo descrizione del convertitore di interfaccia RS232/RS485

♦ Registro "Esteso" Ripetizioni di istruzione e tempo di ritardo di risposta; per guasti di comunicazione frequenti, qui si possono aumentare i valori predisposti.

Fig. 8-4 Configurazione interfacce

NOTA



8.3.2.2 Avvio del USS-Busscan

DriveMonitor si avvia con finestra di azionamento vuota. Con apparecchi allacciati si può cercare il Bus USS tramite il menue "USS-Crea il collegamento ONLINE":

Fig. 8-5 Avvio del USS-Busscan

Il menue "costruzione collegamento USS-Online" è valido solo dalla versione 5.2.

Fig. 8-6 Ricerca di azionamenti Online

Nella ricerca si cerca wird soltanto con la Baudrate impostata del USS-Bus. La Baudrate può essere modificata tramite "Strumenti -> Impostazioni ONLINE", vedi paragrafo 8.3.2.1.

NOTA



8.3.2.3 Inserzione di set di parametri

Con il menue File Nuovo .. si può disporre un nuovo azionamento per la parametrizzazione (vedi Fig. 8-7). Il sistema esegue un file di Download (*.dnl), in cui sono disposti in aggiunta i dati di azionamento (tipo, versione apparecchio). Il file di Download può essere creato sulla base di un set di parametri vuoto o sulla base di una taratura di fabbrica.

Fig. 8-7 Pianificare nuovo azionamento

♦ L‘elenco dei parametri è predisposto con i valori della taratura di fabbrica

Svuotare il set di parametri: ♦ Per l‘accorpamento dei parametri impiegati individualmente Se si deve riparametrare un set di parametri già introdotto, questo è possibile, richiamando il file Download relativo tramite la funzione di menue aprire file. Gli ultimi quattro azionamenti possono essere aperti tramite "ultimi set di parametri elaborati". Se si pianifica un nuovo azionamento, si apre la finestra "Proprietà dell’azionamento" (Fig. 8-8), qui devono essere eseguite le seguenti istruzioni: ♦ Nel campo Dropdown "tipo apparecchio" è selezionabile il tipo

dell‘apparecchio (p.e. MASTERDRIVES MC). Sono selezionabili solo apparecchi dispostivi.

♦ Con il campo Dropdown "versione apparecchio" si può selezionare la versione software dell‘apparecchio. Database per versioni software non riportate (più recenti) possono essere realizzati all‘avvio della parametrizzazione online.

♦ L‘indirizzo di bus dell‘azionamento, deve essere dato solo con funzionamento online (commutazione con pulsanti Online/Offline)



L'indirizzo di bus dato deve coincidere con quello SST parametrizzato nel SIMOVERT MASTERDRIVES (P700).

Con il pulsante "Apertura rete" all‘azionamento non viene assegnato alcun indirizzo di Bus.

Il campo "Numero di PZD" non possiede alcun altro significato per la parametrizzazione di MASTERDRIVES e deve essere lasciato su "2".

Ad una modifica del valore si deve assicurare che il valore di taratiura nel programma coincida sempre con quello nel parametro P703 dell'azionamento.

Fig. 8-8 Introduzione file; proprietà azionamento

Dopo la conferma delle proprietà dell‘azionamentro con ok si deve dare ancora il nome ed il posto di memorizzazione del file di Download da realizzare.

NOTA

NOTA



8.3.3 Parametrizzazione

8.3.3.1 Creazione degli elenchi parametri, parametrizzazione con DriveMonitor

La parametrizzazione dall‘elenco parametri avviene nel principio corrispondentemente alla parametrizzazione tramite PMU (vedi capitolo 9, "Passi di parametrizzazione"). L‘elenco parametri offre i seguenti vantaggi:: ♦ visibilità di un grande numero di parametri contemporaneamente ♦ indicazione di testi per nomi di parametri, numero dell’indice, testo

dell’indice, valore di parametri, binettori e connettori ♦ per variazione di parametri: indicazione dei limiti di parametri o

possibili valori di parametri L‘elenco parametri è costruito come segue:

Nr.campo Nome campo Funzione

1 P. Nr Qui viene indicato il numero di parametro. Il campo è modificabile dall‘utente solo nel menue Parametrizzazione libera.

2 Nome Indicazione del nome di parametro, corrispondente all‘elenco parametri

3 Ind Indicazione dell‘indice di parametro per parametri indicizzati. Per vedere più dell‘indice 1, si deve cliccare il simbolo [+]. L‘indicazione viene ampliata ed indicati tutti gli indici di parametro

4 Testo indice Significato del relativo indice del parametro

5 Valore param. Indicazione del valore attuale di parametro. Modificabile con doppio clic o evidenziando ed Enter.

6 Dim Grandezza fisica del parametro, se presente



Tramite i tasti Offline, Online (RAM), Online (EEPROM) (Fig. 8-9 [1]) si può modificare il tipo di funzionamento. Nel cambio nel modo Online viene eseguita una identificazione apparecchio. Se l‘apparecchio configurato e quello reale non coincidono (tipo apparecchio, versione software), appare un allarme. Se è riconosciuta una versione software non nota, viene offerta la possibilità di creare la base dei dati (la procedura dura alcuni minuti).

1

2

Fig. 8-9 Finestra azionamento/elenco parametri

La finestra di azionamento DriveMonitor comprende un albero di directory per la navigazione (Fig. 8-9 [2]). Questo aiuto di servizio aggiuntivo può essere selezionato con il menue Scelta della vista e del parametro.



La finestra di azionamento contiene tutti gli elementi per la parametrizzazione e per l‘impiego dell‘apparecchio allacciato. Nella riga in basso viene indicato lo stato del collegamento all‘apparecchio:

collegamento ed apparecchio ok

collegamento ok, apparecchio nello stato di guasto

collegamento ok, apparecchio nello stato di allarme

apparecchio è parametrizzato offline

nessun collegamento all‘apparecchio eseguibile (possibile parametrizzare solo offline).

Se non è eseguibile alcun collegamento all‘apparecchio, perché l‘apparecchio non è fisicamente presente, oppure non è collegato, si può eseguire una parametrizzazione Offline. Inoltre si deve cambiare nel modo Offline. In questo modo è editabile il set di dati di parametro. Così si può creare individualmente un file Download adattato, che può essere caricato nell‘apparecchio in un momento successivo.

NOTA



Serve alla veloce raggiungibilità di importanti funzioni del DriveMonitor. Impostazioni su Drive Navigator sotto opzioni Strumenti -> Opzioni (Fig. 8-11):

Fig. 8-10 Drive Navigator

Fig. 8-11 Quadro del menue Opzioni

Drive Navigator



Elenco funzioni del Drive Navigator

= Messa in servizio assistita

= Direttamente all‘elenco parametri

= Sommario diagnostica

= Salvare i parametri dell'azionamento in un file

= Trasferire all'azionamento il file dei parametri

= Caricare le applicazioni standard

= Tecnologia F01 MIS

= Schermate di servizio posizionamento semplice



8.3.3.2 Sommario diagnostica

Tramite il menue Diagnosi Sommario diagnostica si apre la diagnosi panoramica raffigurata sotto. Qui si riceve una panoramica sugli allarmi e guasti attivi e sulla loro storia. Viene indicato sia il numero di allarme / guasto, sia il testo in chiaro.

Fig. 8-12 Sommario diagnostica

Con il pulsante Diagnostica ampliata si arriva su ulteriori finestre di diagnosi.

Fig. 8-13 Diagnostica ampliata



8.4 Introduzione parametri tramite PMU

L’unità di parametrizzazione (Parameterization Unit, PMU) serve alla parametrizzazione, servizio e visualizzazione di convertitori ed invertitori direttamente sull’apparecchio. Essa è parte integrante fissa degli apparecchi base. Dispone di un indicatore a sette segmenti e quattro posti e più tasti. La PMU è da inserire preferibilmente nella parametrizzazione di impieghi semplici con un minimo numero di parametri da tarare nella parametrizzazione veloce.

X300

tasto On

tasto Off

tastodiminuisce

tasto commutaz.

tasto aumenta

tasto inversione

indicatore a sette segmenti per:

stati convertitore

allarmi eguasti

numeri parametro

indici parametro

valori parametro

Fig. 8-14 Unità di parametrizzazione PMU



Tasto Significato Funzione

tasto On • inserzione dell'azionamento (sblocco comando motore)

• per guasto: indietro all'indicazione di guasto

tasto Off • disinserzione dell'azionamento; a seconda della

parametrizzazione con OFF1, OFF2 opp. OFF3 (da P554 a 560)

tasto inversione • cambio senso di rotazione dell'azionamento (inversione).

La funzione deve essere sbloccata con P571 e P572

tasto commutaz. • commutazione tra numero parametro e valore parametro nella

successione data (l'ordine diventa valido al rilascio del tasto)

• per indicazione guasto attiva: tacitazione del guasto

tasto aumenta aumentare il valore indicato:

• pressione breve: aumento di un singolo passo

• pressione lunga: il valore scorre verso l'alto

tasto diminuisce diminuire il valore indicato:

• pressione breve: diminuzione di un singolo passo

• pressione lunga: il valore scorre verso il basso

tenere tasto commutazione e premere tasto aumenta

• per livello numero di parametro attivo: saltare avanti ed indietro tra l'ultimo numero di parametro scelto e l'indicazione di servizio (r000)

• per indicazione guasto attiva: commutazione su livello numero di parametro

• per livello valore di parametro attivo: spostamento indicazione di un posto verso destra, se il valore parametro non può essere rappresentato con 4 cifre (la cifra a sinistra lampeggia, se a sinistra sono presenti altre cifre non visibili)

tenere tasto commutazione e premere tasto diminuisce

• per livello numero di parametro attivo: salto diretto sull'indicazione (r000)

• per livello valore di parametro attivo: spostamento indicazione di un posto verso sinistra, se il valore parametro non può essere rappresentato con 4 cifre (la cifra a destra lampeggia, se a destra sono presenti altre cifre non visibili)

Tabella 8-4 Elementi di servizio della PMU



Poiché la PMU dispone solamente di un indicatore a sette segmenti a quattro posti, i 3 elementi descrittivi di un parametro ♦ numero di parametro, ♦ indice di parametro (se il parametro è indicizzato) e ♦ valore di parametro non possono essere indicati contemporaneamente. Si deve perciò commutare tra singoli elementi descrittivi. La commutazione si ha con il tasto di commutazione. Dopo la scelta del livello desiderato la taratura può aversi con il tasto aumenta o diminuisce. Commutare con il tasto commutazione:

• dal numero di parametro all'indice di parametro

• dall'indice di parametro al valore di parametro

• dal valore di parametro al numero di parametro

Se il parametro non è indicizzato, si salta direttamente al valore di parametro.

numero parametro

indiceparametro

valoreparametro

P

P

P

Se si cambia il valore di un parametro, generalmente la variazione diventa subito valida. Soltanto per i parametri di conferma (nell'elenco parametri sono contrassegnati con una stella "*"), una variazione diventa valida solo dopo la commutazione dal valore di parametro al numero di parametro.

Variazioni di parametro, che si abbiano tramite la PMU, dopo pressione del tasto commutazione vengono memorizzate sempre al sicuro da mancanza di rete nella EEPROM.

Tasto commutazione (tasto P)

NOTA



Nel seguente esempio sono dati i singoli passi da eseguire sulla PMU per un Reset di parametro alla taratura di fabbrica.

PP053

∇∇

Mettere P053 a 0002 e dare sblocco parametrizzazione con PMU

P0000 0001 0002 P053

∇

P053

scegliere P060

P060

PP060

Mettere P060 a 0002 e scegliere menu "Tarature fisse"

1

scegliere P970

PP970

Mettere P970 a 0000 ed avviare Reset parametro

1

P2 P060

∇

P0 °009

∇

∇

P060 P970...

Esempio



8.5 Introduzione parametri tramite OP1S

Il pannello di servizio (Operation Panel, OP1S) è un apparecchio opzionale di introduzione/emissione, con cui possono essere intraprese la parametrizzazione e la messa in servizio degli apparecchi. La parametrizzazione si ha confortevole tramite indicazione con testo in chiaro. L'OP1S dispone di una memoria non volatile ed è in condizioni, di memorizzare completamente set di parametri permanentemente. E' usabile perciò per l'archiviazione di set di parametri. I set di parametri devono prima esere letti dagli apparecchi (Upread). I set di parametri memorizzati possono anche essere trasmessi in altri apparecchi (Download). La comunicazione tra l'OP1S e l'apparecchio da servire si ha tramite un'interfaccia seriale (RS485) con protocollo USS. Nella comunicazione l'OP1S assume la funzione di Master. Gli apparecchi allacciati lavorano come Slave. L'OP1S può funzionare con Baudraten di 9,6 kBd e 19,2 kBd. E' in condizione di comunicare con fino a 32 Slave (indirizzi da 0 a 31). Esso può quindi essere usato sia in accoppiamento punto a punto (p.e. prima parametrizzazione), sia in una configurazione di bus. Per le indicazioni in testo chiaro si può scegliere tra 5 lingue (tedesco, inglese, spagnolo, francese, italiano). La scelta si ha attraverso il corrispondente parametro dello slave scelto.

Componente Numero d'ordinazione

OP1S 6SE7090-0XX84-2FK0

cavo allacciamento 3 m 6SX7010-0AB03

cavo allacciamento 5 m 6SX7010-0AB05

adatt. montg. su porta armadio incl. 5 m cavo 6SX7010-0AA00

Numeri d'ordinazione



tasto jog

tasto Off

tasto On

tasto per commutazione livello servizio

tasto diminuisce

tasto aumenta

tasto inversione

LC-Display (4 righe x 16 segni)

tasto di segnotasto Reset (tacitazione)

tasti cifra: da 0 a 9

Jog 7 8 9

P

Reset+/-0

4 5 6

1 2 3

O

I

FaultRun

connettore9 poli SUB-D sulretroapparecchioLED verde

LED rosso

Fig. 8-15 Vista di OP1S



8.5.1 Allacciamento, rampa di salita

8.5.1.1 Allacciamento

Ci sono le seguenti possibilità per l’allacciamento dell’OP1S agli apparecchi: ♦ allacciamento mediante cavo 3 m o 5 m (p.e. come apparecchio

manuale per la messa in servizio) ♦ allacciamento mediante cavo con montaggio dell’OP1S in una

portina dell’armadio con adattatore ♦ innesto su apparecchi MASTERDRIVES di grandezza Kompakt (per

accoppiamento punto a punto o configurazione bus) ♦ Inserimento su apparecchi MASTERDRIVES della grandezza

Kompakt PLUS (per configurazione bus) Il cavo viene inserito sulla presa Sub-D X103 per apparecchi della grandezza Kompakt PLUS oppure sulla presa Sub-D X300 per apparecchi della grandezza Kompakt ed a giorno.

USS-Bus

Jog 7 8 9

P

Reset+/-0

4 5 6

1 2 3

O

I

FaultRun

OP1S

USS attraverso RS485

54321

9876

54321

9876

SIEMENS

X300cavo collegamento

lato OP1S:

presa 9-poli SUB-D

lato apparecchio:

connettore 9-poli SUB-D

Fig. 8-16 OP1S per allacciamento all'apparecchio

Allacciamento con cavi



8.5.1.2 Rampa salita

Dopo l’inserzione dell’alimentazione dell’apparecchio, col quale l’OP1S è collegato, o dopo l’inserimento di OP1S su un apparecchio che si trova in servizio avviene una fase di rampa di salita.

L’OP1S non deve essere inserito nella presa Sub-D se l’interfaccia in parallelo SST1viene usata già altrove, p.e. servizio di bus con SIMATIC come Master.

Allo stato della consegna o dopo l’esecuzione di un reset parametri alla taratura di fabbrica con il pannello comandi proprio dell’apparecchio senza ulteriori misure predisposte può essere presentato un accoppiamento punto a punto con l’OP1S.

Nella messa in servizio di un sistema di bus con l’OP1S gli slave devono essere configurati solo singolarmente. Inoltre i connettori del cavo di bus devono essere tolti.

ATTENZIONE

NOTA



Con la funzione "OP: Download" un set di parametri memorizzato nel OP1S può essere scritto nello slave allacciato. Uscendo dal menu di base viene scelta con "Diminuisce" o "Aumenta" la funzione "OP: Download" ed attivato con "P".

Download*1909199701MASTERDRIVES VC

PVectorControl*scelta menu OP: Upread#OP: Download

Esempio scelta e attivazione della funzione "Download"

Ora deve essere scelto sotto uno dei set di parametro memorizzato in OP1S con "Diminuisce" o "Aumenta" (Indicazione nella seconda riga). Con "P" viene confermato il riconoscimento scelto. Ora il riconoscimento di slave può essere indicato con "Diminuisce" o "Aumenta" (vedi paragrafo "Riconoscimento slave"). Infine viene avviata con "P" la procedura "Download". Durante Downloads l’OP1S indica il parametro scritto attuale.


PDownload*1909199701MASTERDRIVES VC

VectorControl 00 Download Pxxx

P

Esempio conferma di riconoscimento ed avvio della procedura "Download"

Con "Reset" la procedura può essere interrotta in ogni momento. Se il Download è stato eseguito completamente, si ha la segnalazione "Download ok" ed il passaggio al menu di base. Se dopo la scelta del set di dati previsto per il Download il riconoscimento della versione software memorizzata non coincide con la versione software attuale,appare per ca. 2 sec una segnalazione di errore. Infine appare la domanda, se il Download debba essere interrotto.



errore:riconoscimentidiversi

PVectorControl 00Download interr?#si no

2 s

Si: la procedura "Download" viene interrotta. No: la procedura "Download" viene eseguita.

05.2006 Passi di parametrizzazione


9 Passi di parametrizzazione

Il capitolo "Passi di parametrizzazione" descrive le diverse parametrizzazioni per quanto concerne la messa in servizio di SIMOVERT MASTERDRIVES: A completamento di questo capitolo devono essere presi in considerazione i capitoli 3 (prima messa in servizio) e capitolo 8 (parametrizzazione) nelle istruzioni di servizio. I passi di parametrizzazione riguardo al tipo di parametrizzazione sono suddivisi in ♦ Reset parametri su taratura di fabbrica (9.1) ♦ Procedura veloce di parametrizzazione (9.2) ♦ Parametrizzazione esauriente (9.4) La taratura di fabbrica è uno stato di uscita definito di tutti i parametri di un apparecchio. Gli apparecchi vengono forniti in questo stato. Una descrizione esatta può essere ricavata dal capitolo 9.1.

Le procedure veloci sono poi sempre usabili se le condizioni di inserzione degli apparecchi sono sono esattamente conosciute e non sono necessari test e tanti adattamenti di parametri collegati. Al capitolo 9.2 sono descritte le seguenti procedure veloci:

1. Parametrizzazione veloce, P060 = 3 (parametrizzazione con moduli di parametro)

2. Parametrizzazione con tarature di utilizzatore (taratura fissa opp. taratura di fabbrica, P060 = 2)

3. Parametrizzazione con file di parametri presenti (Download, P060 = 6)

A seconda delle concrete condizioni esistenti si ha la parametrizzazione esauriente (vedi capitolo 9.4) o secondo una delle procedure veloci date. Attivando una taratura fissa (P060 = 2) i parametri dell‘apparecchio possono essere riportati indietro anche ai valori di uscita.

Reset parametri su taratura di fabbrica

Procedura veloce di parametrizzazione

Passi di parametrizzazione 05.2006


La parametrizzazione esauriente è poi sempre da usare se le condizioni di inserzione degli apparecchi non sono prima esattamente conosciute ed in loco sono necessari dettagliati adattamenti di parametri, p.e. prime messe in servizio. Al capitolo 9.4 la parametrizzazione esauriente è descritta suddivisa nei seguenti passi principali: 1. Definizione parte di potenza (P060 = 8) 2. Definizione schede (P060 = 4) 3. Definizione azionamento (P060 = 5) 4. Adattamento funzioni.

motore

gener.motore

condizioniallacciamento

schedeopzionali

parte potenza

CUVC

definiz. parte potenza(P060 = 8)

taratura azionamento(P060 = 5) adattamentofunzioni

stat

o al

la c

onse

gna

parametrizzare con file parametri esistenti (Download, P060 = 6)

parametrizzare con moduli parametro (parametrizzazione veloce, P060 = 3)

parametrizzare con tarature utilizzatore (taratura fissa, P060 = 2)

tarature di fabbrica (reset parametri, P060 = 2)

configurazione schede(P060 = 4)

proc

edur

a pe

r la

para

met

rizza

zion

e ve

loce

para

met

rizza

zion

e es

aurie

nte

Fig. 9-1 Parametrizzazione esauriente e veloce

Parametrizzazione esauriente



9.1 Reset parametro alla taratura di fabbrica

La taratura di fabbrica è uno stato d'uscita definito di tutti i parametri di un apparecchio. Gli apparecchi vengono forniti in questo stato. Con Reset parametro alla taratura di fabbrica si può ricostruire in ogni momento questo stato di uscita ed annullare tutte le variazioni di parametro intraprese dalla consegna in poi. I parametri per la definizione della parte di potenza e per lo sblocco delle opzioni tecnologiche e del contaore di funzionamento e della memoria guasti, con un reset parametri alla taratura di fabbrica non vengono variati.

Numero di parametro Nome di parametro

P050 lingua

P070 nr. ordinaz. 6SE70..

P072 corrente (i) conv.

P073 potenza (e) conv.

P366 scelta tar. fabbrica

P947 memoria guasti

P949 valore guasti

Tabella 9-1 Parametri, che non vengono modificati con la taratura di fabbrica

Se un parametro di reset è eseguito sulla taratura di fabbrica attraverso una delle interfacce (SST1, SST2, SCB, 1.CB/TB, 2.CB/TB), i parametri di questa interfaccia non vengono ugualmente modificati. Con ciò dopo il parametro reset la comunicazione tramite quest‘interaccia rimane alla taratura di fabbrica.


P053 Sblocco parametrizzazione

P700 Indirizzo di bus SST

P701 Baudrate SST

P702 Numero PKW SST

P703 Numero PZD SST

P704 Caduta messaggio SST

Tabella 9-2 La taratura di fabbrica viene eseguita tramite l‘interfaccia SST1 o SST2: parametri, che non vengono ugualmente modificati con la taratura di fabbrica. Rimangono invariati tutti gli indici dei parametri.





P696 Protocollo SCB

P700 Indirizzo di bus

P701 Baudrate SST

P702 Numero PKW SST

P703 Numero PZD SST

P704 Caduta messaggio SST

Tabella 9-3 La taratura di fabbrica viene eseguita tramite l‘interfaccia SCB2: parametri, che non vengono ugualmente modificati con la taratura di fabbrica. Rimangono invariati tutti gli indici dei parametri.



da P711 a P721 Parametri CB da 1 a 11

P722 Tempo caduta messaggio CB/TB

P918 Indirizzo CB

Tabella 9-4 La taratura di fabbrica viene eseguita tramite l‘interfaccia 1.CB/TB oder 2.CB/TB: parametri, che non vengono ugualmente modificati con la taratura di fabbrica. Rimangono invariati tutti gli indici dei parametri.

Tarature di fabbrica di parametri, che dipendono dai parametri convertitore o di motore, negli schemi a blocchi vengono contrassegnati con '(~)'.

NOTA



Scelta menü "Tarature fisse"

P366 = ?

P970 = 0 Start Reset parametri0: Reset parametri1: nessuna variazione parametri

P060 = 2

Scelta della taratura di fabbrica desiderata0: standard con PMU, riferimento tramite motopotenz. (BICO1)1: standard con OP1S, riferimento da riferimenti fissi (BICO1)2: app. in armadio con OP1S, riferim. da riferim. fissi (BICO1)3: app. in armadio con PMU, riferim. da motopotenz. (BICO1)4: app. in armadio con OP1S e morsettiera NAMUR (SCI),

riferimento da motopotenz. (BICO1)Nota: questo parametro è stato tarato esatto prima della

consegna dell'apparecchio e deve essere variatosolo in casi eccezionali.

su 0 .. 3: nel set dati BICO 2 viene inserito e disinseritorispettivamente da morsettiera ed il riferimentopredisposto tramite riferimento fisso (P405).

P053 = 6 Suddivisione sblocco parametrizzazione6: permette variazioni parametri tracone PMU ed interfaccia

seriale SST1 (OP1S e PC)

L'apparecchio esegue ilReset parametri ed infinelascia le "Tarature fisse"

Fig. 9-2 Svolgimento per reset parametro alla taratura d fabbrica



Para-metri

in funzi one di

Indicatore del parametro su l'OP1S

Taratura di fabbrica con PMU

Taratura di fabbrica con

OP1S

Apparecchio in armadio con

OP1S o morsettiera

Apparecchio in armadio con

PMU o morsettiera

Apparecchio in armadio con morsettiera

NAMUR (SCI)P366 P366 = 0 P366 = 1 P366 = 2 P366 = 3 P366 = 4

BICO1 (i001)

BICO2 (i002)

BICO1 (i001)

BICO2 (i002)

BICO1 (i001)

BICO2 (i002)

BICO1 (i001)

BICO2 (i002)

BICO1 (i001)

BICO2 (i002)

P443 fo.riferim. principale KK058 KK040 KK040 KK040 KK040 KK040 KK058 KK040 KK058 K4102 P554 fo. On/Off1 B0005 B0022 B2100 B0022 B2100 B0022 B0005 B0022 B2100 B4100 P555 fo. 1Off2 B0001 B0020 B0001 B0020 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 P556 fo. 2Off2 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 B4108 P565 fo. 1 tacitazione B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 P566 fo. 2 tacitazione B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B4107 B4107 P567 fo. 3 tacitazione B0000 B0018 B0000 B0018 B0000 B0010 B0000 B0010 B0000 B0000 P568 fo. jog Bit 0 B0000 B0000 B2108 B0000 B2108 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 P571 fo. positiva DR B0001 B0001 B2111 B0001 B2111 B0001 B0001 B0001 B2111 B4129 P572 fo. negativa DR B0001 B0001 B2112 B0001 B2112 B0001 B0001 B0001 B2112 B4109 P573 fo. aumenta motopot. B0008 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0008 B0000 B2113 B4105 P574 fo. diminuisce motop. B0009 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0009 B0000 B2114 B4106 P575 fo.n.guasto est.1 B0001 B0001 B0001 B0001 B0018 B0018 B0018 B0018 B0018 B0018 P588 fo.n.allarme est.1 B0001 B0001 B0001 B0001 B0020 B0020 B0020 B0020 B0020 B0020 P590 fo.set dati BICO B0014 B0014 B0014 B0014 B0012 B0012 B0012 B0012 B4102 B4102 P651 fo.usc.digitale1 B0107 B0107 B0107 B0107 B0000 B0000 B0000 B0000 B0107 B0107 P652 fo.usc.digitale2 B0104 B0104 B0104 B0104 B0000 B0000 B0000 B0000 B0104 B0104 P653 fo.usc.digitale3 B0000 B0000 B0000 B0000 B0107 B0107 B0107 B0107 B0000 B0000 P693.1 SCI-UA val.ist. 1 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 KK020 KK020P693.2 SCI-UA val.ist 2 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0022 K0022 P693.3 SCI-UA val.ist 3 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0024 K0024 P698.1 fo.SCI DigAusgang 1 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0100 B0100 P698.2 fo.SCI usc.digitale 2 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0120 B0120 P698.3 fo.SCI usc.digitale 3 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0108 B0108 P698.4 fo.SCI usc.digitale 4 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0107 B0107 P704.3 SST te.Off SCB 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 100ms 100msP796 valore confronto 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 2.0 2.0 P797 Isteresi confronto 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 1.0 1.0 P049.4 OP-indic.servizio r229 r229 P405 P405 P405 P405 r229 r229 r229 r229

Tabella 9-5 Taratura di fabbrica in funzione di P366

Tutti gli altri valori di taratura di fabbrica sono indipendenti da P366 e si ricavano dall'elenco parametri o dagli schemi funzionali (nel compendio). Nell'elenco parametri le tarature di fabbrica vengono indicate con l'indice 1 (i001) del relativo parametro.

Tarature di fabbrica in funzione di P366



Significato dei connettori binari e connettori nella taratura di fabbrica:

siglatura descrizione vedi schema funzionale (nel compendio)

B0000 connettore binario fisso 0 -15.4-

B0001 connettore binario fisso 1 -15.4-

B0005 PMU ON/OFF -50.7-

B0008 PMU motopot. aum. -50.7-

B0009 PMU motopot. dim. -50.7-

B0010 ingr. dig.1 -90.4-

B0012 ingr. dig.2 -90.4-

B0014 ingr. dig.3 -90.4-

B0016 ingr. dig.4 -90.4-

B0018 ingr. dig.5 -90.4-

B0020 ingr. dig.6 -90.4-

B0022 ingr. dig.7 -90.4-

B0100 pronto inserz. -200.5-

B0104 Servizio -200.5-

B0107 nessun guasto -200.6-

B0108 nessun OFF2 -200.5-

B0120 ragg.val.cfr. -200.5-

B2100 SST1 word1 Bit0 -100.8-

...

B2115 SST1 word1 Bit15 -100.8-

B4100 SCI1 Sl1 ing.dig. -Z10.7- / -Z30.4-

...

B4115 SCI1 Sl1 ing.dig. -Z30.8-

r229 n/f(rif.,liv.) -360.4- / -361.4- / -362.4- / -363.4- / -364.4-

P405 riferimento fisso 5 -290.3-

KK0020 velocità (livellato) -350.8- / -351.8- / -352.8-

K0022 corrente uscita (livellata) -285.8- / -286.8-

K0024 coppia (livellata) -285.8-

KK0040 FSW attuale -290.6-

KK0058 motopot.(uscita) -300.8- Bxxxx = connettore binario = segnale digitale inseribile liberamente Kxxxx = connettore = segnale 16 - bit inseribile liberamente

(4000h = 100 %) KKxxxx = connettore doppio = segnale 32 - bit inseribile liberamente

(4000 0000h = 100 %)



Impiego connettore binario degli ingressi digitali nella relativa taratura di fabbrica: se viene impiegato B0010 ... B0017 (Ingr.dig.1...4), non si possono utilizzare le uscite digitali relative!

P366 0 0 1 1 2 2 3 3 4 4 Set dati BICO

1 2 1 2 1 2 1 2 1 2

B0010 P567 P567

B0012 P590 P590 P590 P590

B0014 P590 P590 P590 P590

B0016 P580 P580 P580 P580 P580

B0018 P567 P567 P575 P575 P575 P575 P575 P575

B0020 P555 P555 P588 P588 P588 P588 P588 P588

B0022 P554 P554 P554 P554

Significato dei parametri nella taratura di fabbrica:

introduz. descrizione vedi schema funzionale (nel Compendio)

P554 Fo. ON/OFF1 -180-

P555 Fo.1 OFF2(elettr.) -180-

P567 Fo.3 tacitazione -180-

P575 Fo.n. guasto est.1 -180-

P580 Fo. FSW Bit0 -190-

P588 Fo.n allrm.est.1 -190-

P590 Fo.set dati BICO -190-



9.2 Procedura veloce per la parametrizzazione

Le seguenti procedure veloci sono poi sempre utilizzabili, se le condizioni di installazione degli apparecchi sono esattamente note e non siano più necessari test e molteplici adattamenti parametri ad essi collegati. Impieghi tipici sono il montaggio di apparecchi in macchine di serie o la sostituzione di apparecchi.

9.2.1 Parametrizzazione veloce, P060 = 3 (parametrizzazione con moduli parametro)

Negli apparecchi sono inseriti moduli parametro predefiniti, funzionalmente ordinati. Questi moduli parametro possono essere combinati tra di loro ed il proprio apparecchio può essere adattato con pochi passi di parametrizzazione all’impiego desiderato. Non sono necessarie conoscenze più dettagliate sul set parametri completo dell’apparecchio. Sono disponibili moduli parametro per i seguenti gruppi funzionali: 1. motori (introduzione dei dati di targa con parametrizzazione

automatica di comando e regolazione) 2. tipi di regolazione e comando 3. fonti di riferimento ed ordine La parametrizzazione avviene nel modo che si sceglie da ogni gruppo funzionale un modulo parametro ed infine si avvia la parametrizzazione veloce. Corrispondentemente alla propria scelta i parametri dell’apparecchio vengono messi così, che si forma la funzionalità di regolazione desiderata. Con l‘aiuto della parametrizzazione automatica (cfrt. P115 = 1) vengono calcolati i parametri motore e le corrispondenti tarature regolatore.

La parametrizzazione con moduli parametro si ha esclusivamente nel set di dati BICO 1 e nel set dati motore funzionali 1.

La parametrizzazione veloce incomincia nello stato di convertitore "Download". Poiché la parametrizzazione veloce contiene una taratura di fabbrica di tutti i parametri, tutte le tarature di parametri precedenti vanno perse.

La parametrizzazione veloce contiene una taratura di azionamento abbreviata (p.e. datore impulsi sempre con numero tratti 1024). Al capitolo "Taratura azionamento" è rappresentato lo svolgimento completo.

NOTA



Secondo il diagramma di flusso sono rappresentati i moduli schema funzionale (schemi funzionali) per i moduli parametro inseriti nel software dell'apparecchio. Nelle prime pagine si trovano ♦ le fonti di riferimento ed ordine (foglio s0 ... s81), poi ♦ le emissioni analogiche ed i parametri indicazione (foglio a0) ed i ♦ i titpi di comando e regolazione (foglio r0 ... r5). Con ciò è possibile, di mettere insieme esattamente gli schemi funzionali, che corrispondono alla combinazione scelta di fonti di riferimento / ordine e tipi di comando / regolazione. Si ricava così una panoramica sulla funzionalità parametrizzata negli apparecchi e la necessaria assegnazione dei morsetti. I parametri di visualizzazione e di funzione dati sugli schemi funzionali vengono assunti automaticamente nel menu utilizzatore (P060 = 0) e vi possono essere variati od osservati. I numeri di parametro del menu di utilizzatore vengono introdotti in P360. Negli schemi funzionali si rimanda ai rispettivi numeri di schema funzionale (foglio [xxx]) degli schemi dettagliati (nel Compendio).

Moduli schema funzionale



P071 = ?

P060 = 3 Scelta menu "parametrizzazione veloce"

Introduzione tensione allacciamento apparecchio in VApparecchi AC: valore efficace tensione allacciamento reteApparecchi DC: tensione cont. ingresso (tensione intermedia)L'introduzione è p.e. importante per la regolazione limitazione ditensione (regolazione Udmax, P515 = 1)

P095 = ? Introduzione del tipo di motore

2: motore sincrono compatto 1PH7 (=1PA6)/1PL6/1PH410: asinc./sinc. IEC (internationale Norm)11: asinc./sinc. NEMA (US-Norm)

P095=11P095=2 P095=10

P097 = ? Introduzione del numero di codice per il motore allacciatodella serie 1PH7(=1PA6)/1PL6/1PH4(vedi paragrafo "Elenco motori")

(la parametrizzazione automatica viene eseguita,non appena viene tarato P095 = 2 e P097 > 0)

Per comando U/f (0..2) in P330 viene tarata una caratteristicalineare (P330 = 1: parabolica).Il datore di impulsi ha un numero di tratti di P151 = 1024 ognigiro.Le seguenti introduzioni dei dati motore sono necessarie, se ilmotore si scosta dai dati di convertitore, è stato scelto uno deitipi di regolazione vettoriale (P100 = 3, 4, 5) o viene usata laretroazione di velocità (P100 = 0). Per potenze motore oltre ca.200 kW deve essere usato uno dei tipi di regolazione vettoriale.

Introduzione tipo di comando/regolazione (foglio r0...r5)0: comando U/f + regolatore n con datore imp. (P130 = 11)1: comando U/f2: comando U/f tessile3: regolazione vettoriale senza datore velocità (regolaz.-f)4: regolazione vettoriale con datore velocità (regolazione-n)

con datore impulsi (P130 = 11)5: regolazione di coppia (regolazione-M)

con datore impulsi (P130 = 11)

P100 = ?

P095=2P097>0



P101 = ? Introduzione della tensione nominale motore in Vsecondo dati di targa

P102 = ? Introduzione della corrente nominale motore in Asecondo dati di targa

(azionamenti plurimotore: somma di tutte le correnti)

1

2

P104=? IEC-Motor: Cos (phi) secondo targa datiNEMA-Motor: potenza nominale [Hp]

(azionamenti plurimotore: somma di tutte le correnti)

P105=?

NEMA-Motor: introduzione del rendimento motore in %secondo targa dati

P106=?

P107 = ? Introduzione della frequenza nominale motore in Hzsecondo targa dati

3

4

P108 = ? Introduzione della velocità nominale motore in 1/minlsecondo targa dati

P109 = ? Introduzione del numero di paia poli(viene calcolato automaticamente)

5

SIEMENS 1LA7133-4AA10Nr.E H984 6148 01 002EN 60034 Th.Cl. F

3 ~Mot.IP 55132 M/IM B3

50 Hz 230 / 400V /D7.5 kW 26.5 / 15.3 A

cos 0.82 1455 / min220-240 / 380-420 V /26.5-27.0 / 15.3-15.6 A SF 1.1

60 Hz 460 V8.6 kW 14.7 A

cos 0.83 1755 / min440/480 V15.0-15.2 A

C E

2

3

1

4

5

P114 = ? ALLARME!PERICOLO PER TARATURA NON APPROPRIATA!

Solo con regolazione vettoriale:Condizioni tecnologiche marginali per la regolazione0: azionamenti standard (taratura usuale)1: torsione, gioco riduttore2: azionamenti accelerazione3: punta di carico4: bontà di rotazione5: ottimizzazione rendimento6: avvio pesante7: dinamica M campo deflussaggioDescrizione: vedi paragrafo "Taratura azionamento"

P100=1,2



desiderata protezionetermica motore ?

Impianto con protezione motore secondo prescrizione UL?La temperatura motore viene calcolata con la corrente motore.(Nella pretaratura la protezione sovraccarico motore è attivatasecondo la prescrizione UL!)

nein ja

P382 = ?

P383 = ?

Dati del raffreddamento motore0: autoventilato1: servoventilato (predisposto automaticamente a P095 = 2, P097 > 0)

Introduzione costante di tempo termica del motore in sI valori sono da ricavare dalla tabella sulla pagina prossima(predisposto automaticamente per P095 = 2, P097 > 0).Il limite carico motore (P384.2) viene predisposto su 100 %.

P383 = 0

P095=2P097>0

P700.01 = ?

Scelta fonte di riferimento e ordine (foglio s0...s4, s6, s7) 0: PMU + motopotenziometro (servizio tramile il pannello di comando, per la descrizione vedi alla pagina successiva) 1: ingressi analogici e digitali sulla morsettiera 2: riferimenti fissi ed ingressi digitali sulla morsettiera 3: motopotenziometro ed ingresi digitali sulla morsettiera 4: USS1 (p.e. con SIMATIC) 5: non impiegato 6: PROFIBUS (CBP) 7: OP1S e riferimenti fissi tramite SST1 (X300: PMU) 8: OP1S + motopotenziometro tramite SST1 (X300: PMU)

P368 = ?

Introduzione dell'indirizzo di bus

P740 = ?

P918.01 = ?

Introduzione dell'indirizzo di modulo SIMOLINK

Introduzione dell'indirizzo PROFIBUS

P368 = 0,1,2,3 4,7 5 6

P370 = 1 Start della parametrizzazione veloce 0: nessuna variazione di parametri 1: variazione parametri corrispondentemente alla

combinazione di moduli parametro scelta(taratura di fabbrica automatica secondo P366)(infine parametrizzazione automatica corrispondentementea P115 = 1)

P060 = 0 Ritorno nel menu di utilizzatoreFine della parametrizzazione veloce



Taratura PMU e motopotenziometro (P368 = 0) Con questa taratura l‘azionamento può essere condotto con la PMU: ON / OFF =

/

veloce / lento

=

freccia in su / in giù

a sinistra / a destra = freccia sin. / destra

Con il "tasto " il motore è inserito e si porta alla velocità minima

impostata in P457.

Poi si può aumentare la velocità con il tasto " ".

Con il tasto " " la velocità viene ridotta.

La scelta delle fonti di riferimento (P368) viene evtl. limitata dal tipo di taratura di fabbrica (P366).

Taratura di fabbrica P366 Fonte riferimento P368

0 = PMU 0 ... 8 = possibili tutte le fonti 1 = OP1S 7 = OP1S 2 = app. in armadio OP1S 7 = OP1S 3 = app. in armadio PMU 0 = PMU 4 = OP1S e SCI 8 = OP1S

Costante di tempo termica del motore L'attivazione del calcolo i2t si ha con la taratura di un valore di parametro >= 100 secondi. Esempio: per un motore 1LA5063, esecuzione a 2 poli si deve impostare il valore 480 s. Per motori normalizzati della Siemens nella tabella seguente sono date le costanti di tempo termiche in secondi:

P368 Fonte riferimento

P383 Temp. mot. T1

Note di taratura



Tipo 2 poli

4 poli

6 poli

8 poli

10 poli

12 poli

1LA5063 480 780 - - - -

1LA5070 480 600 720 - - -

1LA5073 480 600 720 - - -

1LA5080 480 600 720 - - -

1LA5083 600 600 720 - - -

1LA5090 300 540 720 720 - -

1LA5096 360 660 720 840 - -

1LA5106 480 720 720 960 - -

1LA5107 - 720 - 960 - -

1LA5113 840 660 780 720 - -

1LA5130 660 600 780 600 - -

1LA5131 660 600 - - - -

1LA5133 - 600 840 600 - -

1LA5134 - - 960 - - -

1LA5163 900 1140 1200 720 - -

1LA5164 900 - - - - -

1LA5166 900 1140 1200 840 - -

1LA5183 1500 1800 - - - -

1LA5186 - 1800 2400 2700 - -

1LA5206 1800 - 2700 - - -

1LA5207 1800 2100 2700 3000 - -

1LA6220 - 2400 - 3300 - -

1LA6223 2100 2400 3000 3300 - -

1LA6253 2400 2700 3000 3600 - -

1LA6280 2400 3000 3300 3900 - -

1LA6283 2400 3000 3300 3900 - -

1LA6310 2700 3300 3600 4500 - -

1LA6313 2700 3300 3600 4500 - -

1LA6316 2880 3480 3780 4680 - -

1LA6317 2880 3480 3780 4680 - -

1LA6318 - - 3780 4680 - -

1LA831. 2100 2400 2700 2700 3000 3000

1LA835. 2400 2700 3000 3000 3300 3300

1LA840. 2700 3000 3300 3300 3600 3600

1LA845. 3300 3300 3600 3600 4200 4200

1LL831. 1500 1500 1800 1800 2100 2100

1LL835. 1800 1800 2100 2100 2400 2400

1LL840. 2100 2100 2100 2100 2400 2400

1LL845. 2400 2100 2400 2400 2700 2700

Motori 1LA-/1LL



Tipo 2 poli

4 poli

6 poli

8 poli

10 poli

12 poli

1LA135. 1800 2100 2400 - - -

1LA140. 2100 2400 2700 2700 - -

1LA145. 2400 2700 3000 3000 3300 3300

1LA150. 3000 3000 3300 3300 3900 3900

1LA156. 3600 3300 3600 3600 4200 4200

1LL135. 1200 1200 1500 - - -

1LL140. 1500 1500 1800 1800 - -

1LL145. 1800 1800 1800 1800 2100 2100

1LL150. 2100 1800 2100 2100 2400 2400

1LL156. 2400 2100 2100 2100 2400 2400 I dati per motori 1LA5 valgono anche per i motori 1LA7 con la stessa sigla.

Tipo 2 poli

4 poli

6 poli

8 poli

183 1200 1500 - - 186 - 1500 1800 2100 188 1200 2100 2100 2400 206 1500 - 2100 - 207 1500 2100 2400 2400 208 1800 2700 2700 3000 220 - 2700 - 2700 223 2100 2400 2700 2700 228 2100 2700 3000 3300 253 2700 2700 3000 3000 258 2400 3000 3600 3000 280 2400 2700 3000 3300 283 2400 3000 2700 3300 288 2400 3300 3000 3300 310 2400 2700 3000 2700 313 2400 2400 3300 4200 316 2100 3600 3600 3600 317 3000 3600 4200 4500 318 3300 4200 4500 4800

Motori 1LA7

Motori 1LG4



Tipo 2 poli

4 poli

6 poli

8 poli

183 1800 1800 - - 186 - 1800 2700 2100 206 1800 - 2700 - 207 1800 2700 2700 2700 220 - 2400 - 2700 223 2400 2700 3300 2400 253 2700 3000 2700 3000 280 2400 3300 3000 3600 283 2400 3000 3600 3900 310 2700 3300 3600 3900 313 2700 3900 3600 4200 316 2700 3900 4200 4200 317 2700 3900 4500 3900 318 3600 3900 4500 5700

Tipo: 1PH610 1PH613 1PH616 1PH618 1PH620 1PH622

T1 in s 1500 1800 2100 2400 2400 2400 Eccezioni: 1PH610 con n = 1150 1/min: T1 = 1200 s

H. asse: 100 132 160 180 225

T1 in s 1500 1800 2100 2400 2400

Tipo: 1PH7284 1PH7286 1PH7288

T1 in s 4500 5000 5400

H. asse: 180 225

T1 in s 1800 1800

Tipo: 1PL6284 1PH6286 1PH6288

T1 in s 3200 3900 4300

H. asse: 100 132 160

T1 in s 1500 1800 2100

Se motori 1PH7, 1PL6 opp. 1PH4 sono parametrizzati con la selezione dell‘elenco (P097), viene predisposta esattamente sia la ventilazione del motore (P382), sia la sua costante di tempo termica (P383).

Motori 1LG6

Motori 1PH6

Motori 1PA6 (=Motori 1PH7)

Motori 1PL6

Motori 1PH4

NOTA



La rappresentazione di parametri funzionali, parametri di visualizzazione e connettori è limitata a 2 volte il valore di referenza. Dopo l‘esecuzione della parametrizzazione rapida le grandezze di referenza e quelle nominali del motore sono identiche. Quindi è possibile una rappresentazione di segnale (p. e. tramite connettori) fino al doppio delle grandezze nominali del motore. Se questo non è sufficiente, si deve cambiare nel menue "Taratura azionamento" (P060 = 5), per adattare le grandezze di referenza. Allo scopo sono disponibili i seguenti paramteri:

P350 Corrente referenza in A P351 Tensione referenza in V P352 Frequenza referenza in Hz P353 Velocità referenza in 1/min P354 Coppia referenza in Nm

Frequenza e velocità di referenza sono sempre collegate tra di loro dal numero di paiapoli.

P10960 P352 P353 ×=

Se si imposta uno dei due parametri, il secondo viene ricalcolato con l‘aiuto di questa equazione. La potenza di referenza (in W) si calcola dalla coppia e velocità di referenza:

602353P354PP .refer,W

π⋅⋅⋅=

Valori di potenza della regolazione vengono dati ugualmente sempre in percento e si riferiscono alla potenza di referenza nominata. Una ricalcolazione alla potenza nominale motore è possibile tramite il rapporto di PW,refer. / Pmot,nom.

60108P2113PP nom,mot

⋅π⋅⋅=

Per la determinazione più precisa dei parametri motore, è possibile eseguire una identificazione motore automatica e ottimizzazione regolatore velocità. Inoltre si deve prestare attenzione agli svolgimenti della "taratura azionamento". Con impiego di uno dei tipi di regolazione vettoriale (P100 = 3, 4, 5) di un convertitore senza filtro d'uscita sinusoidale e di un motore asincrono senza generatore o con datore impulsi (numero tratti corretto in P151) la procedura della identificazione motore può essere accorciata. Inoltre si deve scegliere la "completa identificazione motore" (P115 = 3) ed inserire il convertitore corrispondente all'apparire degli allarmi A078 e A080.

Nella identificazione motore vengono sbloccati gli impulsi invertitore e l'azionamento gira!

Per motivi di sicurezza la misura in rotazione deve avvenire possibilmente senza accoppiamento del carico.

Grandezze di referenza

Valori di referenza dipendenti

Identificazione automatica del motore

ALLARME



87

65

43

21

Font

e rif

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MAS

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(9)

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6.B

(58)

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Assegnazioni parametri secondo la fonte di riferimento (P368) e tipo regolazione (P100):

P368 = Sollwertquelle

Descrizione parametro

P368 = 0 PMU +

motopot.

P368 = 1morsetti

ingr. analog.

P368 = 2FSW +

morsetti

P368 = 3motopot.

+ morsetti

P368 = 4USS

P368 = 6 PROFI-

BUS

P368 = 7 OP1S +

FSW

P368 = 8OP1S + moto-

potenz.

P554.1 Fo.ON/OFF1 B0005 B0022 B0022 B0022 B2100 B3100 B2100 B2100

P555.1 Fo.OFF2 1 B0020 B0020 B0020 B2101 B3101 1 1

P561.1 Fo.sblocco INV 1 B0016 1 1 1 1 1 1

P565.1 Fo. 1 tacitazione B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107

P567.1 Fo. 3 tacitazione 0 B0018 B0018 B0018 0 0 0 0

P568.1 Fo.jog Bit 0 0 0 0 0 B2108 B3108 B2108 0

P571.1 Fo. positivo DR 1 1 1 1 B2111 B3111 B2111 1

P572.1 Fo. negativo DR 1 1 1 1 B2112 B3112 B2112 B2112

P573.1 Fo aumenta motop. B0008 0 0 B0014 0 0 0 B2113

P574.1 Fo. diminuisce mot. B0009 0 0 B0016 0 0 0 B2114

P580.1 Fo. FSW Bit 0 0 0 B0014 0 0 0 0 0

P581.1 Fo. FSW Bit 1 0 0 B0016 0 0 0 0 0

P590 Fo. BICO-set dati B0014 * 0 0 0 0 B0014 B0014 * B0014 **P651.1 Fo. usc.digit. 1 B0107 * B0107 B0107 B0107 B0107 B0107 B0107 * B0107 *

P652.1 Fo. usc.digit. 2 B0104 * B0104 B0104 B0104 B0104 B0104 B0104 * B0104 *

P653.1 Fo. usc.digit. 3 0 * B0115 0 0 0 0 0 * 0 *

P654.1 Fo. usc.digit. 4 0 0 0 0 0 0 0 0

Parametro conn.rifer. KK0058 K0011 KK0040 KK0058 K2002 K3002 KK0040 KK0058

* per taratura di fabbrica P366 = 2, 3 ♦ P590 = B0012 ♦ P651 = B0000 ♦ P652 = B0000 ♦ P653 = B0107 ** per taratura di fabbrica P366 = 4: ♦ P590 = B4102

Bxxxx = connettore binario (segnale digitale; valori 0 e 1) Kxxxx = connettore (segnale 16-Bit; 4000h = 100 %) KKxxxx = connettore doppio (segnale 32-Bit; 4000 0000h = 100 %)

Caratteristica U/f + regolazione n/f: parametro conn. riferim. (Sw-KP) = P443 Regolazione M + regolazione n/f: parametro conn. riferim. (Sw-KP) = P486



P100 = tipo regolazione

Descrizione parametro P100 = 0U/f + n

P100 = 1U/f

P100 = 2Textil

f-Reg. (P587 = 0)

n-Reg. (P587 = 0)

P100 = 5M-Reg.

P038.1 Indic.con.coppia r39.1 - - - - - Sw-KP

P038.1 Indic.con.coppia r39.2 - - - - - K0165

P040.1 Indic.con.coppia r41.1 Sw-KP Sw-KP Sw-KP Sw-KP Sw-KP KK0150

P040.2 Indic.con.coppia 2 KK0148 KK0148 KK0148 KK0148 KK0148 KK0148

P040.3 Indic.con.coppia 3 - - - KK0091 KK0091 KK0091

P042.1 Indic.con.freq. r43.1 Sw-KP Sw-KP Sw-KP Sw-KP Sw-KP KK0150

P042.2 Indic.con.freq. r43.2 KK0148 KK0148 KK0148 KK0148 KK0148 KK0148

P042.3 Indic.con.freq. r43.3 KK0199 KK0199 KK0199 KK0091 KK0091 KK0091

9.2.2 Parametrizzazione con tarature utilizzatore

Con la parametrizzazione mediante scelta di tarature fisse specifiche di utilizzatore i parametri dell’apparecchio vengono descritti con i valori inseriti nel Software. In questo modo inserendo solo pochi parametri in un passo ne può conseguire la completa parametrizzazione degli apparecchi. Le tarature fisse specifiche di utilizzatore non sono contenute nel firmware standard, ma vengono create specificatamente per il cliente.

Se si è interessati alla creazione ed implementazione di tarature fisse ritagliate particolarmente sui propri impieghi, si prenda contatto con la propria filiale SIEMENS locale.

P366 = ?

P970 = 0 Start reset parametri0: reset parametri1: nessun reset parametri

Scelta della taratura utilizzatore desiderata0...4: tarature di fabbrica5: taratura utilizzatore 1 (ora come P366 = 0)6: taratura utilizzatore 2 (ora come P366 = 0) :10: ascensore e gru sollevamento

P060 = 2Scelta menu "tarature fisse"

L'apparecchio esegue ilreset parametri ed infinelascia le "tarature fisse"

Fig. 9-3 Svolgimento nella parametrizzazione con tarature per utilizzatore

NOTA



9.2.3 Parametrizzazione con carica di file parametro (Download, P060 = 6)

Per la parametrizzazione mediante Download i valori di parametro memorizzati nell'apparecchio master vengono trasmessi tramite interfaccia seriale nell'apparecchio da parametrizzare. Come apparecchi master possono servire: 1. Operation Panel OP1S 2. PC con programma Service DriveMonitor 3. Apparecchi di automazione (p.e. SIMATIC) Come interfacce seriali sono da considerare l'interfaccia dell'apparecchio base SST1 o SST2 con protocollo USS ed i collegamenti al bus di campo utilizzabili per la trasmissione parametri (p.e. CBP per PROFIBUS DP). Con l'aiuto di Download tutti i parametri variabili possono essere messi a nuovi valori.

apparecchio automazione(p.e. SIMATIC S7)

Laptop

USS-Bus

Jog 7 8 9

P

Reset+/-0

4 5 6

1 2 3

O

I

FaultRun

OP1S

tipo servizio

servizio sing.

servizio bus

grandezza

Kompakt, app. a giorno


morsetto

X300(SST1)

X101

tipo servizio

servizio sing.

grandezza


morsetto

X300(SST1)

USS tramite RS485

USS tramite RS232

tipo servizio

servizio bus

grandezza

scheda opzionale CBxp.e. CBP per Profibus

morsetto

p.e. X448per CBP

specifico di bus

SIEMENS

X300

Fig. 9-4 Trasmissione parametri da diverse fonti per Download

Download



L'Operation Panel OP1S è nella condizione, di leggere (Upread) e di memorizzare i set parametri dagli apparecchi. Questi set di parametri possono poi essere trasmessi per Download ad altri apparecchi. Il caso di inserzione vantaggiosa per un Download a mezzo OP1S è perciò la parametrizzazione di apparecchi di scorta in caso di service. Nel Download con OP1S ne consegue, che gli apparecchi si trovano nello stato di consegna. I parametri per la definizione della parte di potenza non vengono perciò trasmessi. (Vedi inoltre il paragrafo "Parametrizzazione esauriente, definizione parte di potenza")

Numero parametro Nome parametro

P060 scelto menu

P070 nr. ordinaz. 6SE70..

P072 corrente (i) conv.

P073 potenza (e) conv.

Tabella 9-6 parametri non variabili nel Download

L‘Operation Panel OP1S memorizza e trasmette anche i parametri per la configurazione dell’interfaccia USS (da P700 a P704). A seconda della parametrizzazione dell’apparecchio, dal quale sia stato originariamente letto per Upread il set di parametri, dopo la conclusione del Download può essere interrotta la comunicazione tra OP1S ed apparecchio a causa dei parametri di interfaccia variati. Per far scorrere di nuovo la comunicazione, interrompere brevemente il collegamento tra OP1S ed apparecchio (staccare OP1S o il cavo). Il OP1S viene poi di nuovo inizializzato e dopo un po’ si tara mediante l’algoritmo di ricerca inserito sulla parametrizzazione variata. Con l‘aiuto dei programmi PC DriveMonitor si possono leggere dagli apparecchi i set di parametri (Upload) memorizzati sul disco fisso o dischetti ed essere editati Offline. Con Download questi set di parametri memorizzati nei file di parametri possono poi essere trasmessi di nuovo negli apparecchi. Con la possibilità di editare i parametri Offline, si possono produrre file di parametri ritagliati sull‘applicazione. In questo caso i file non devono contenere il completo insieme di parametri, ma possono essere limitati ai parametri rilevanti per l‘applicazione. Per la procedura nell‘Upload / Download vedi paragrafo "Upload / Download" al capitolo "Parametrizzazione".

Download con OP1S

Download con DriveMonitor



La parametrizzazione con successo degli apparecchi per Download è quindi assicurata solo, se l'apparecchio durante la trasmissione dati si trovi nello stato "Download". Il passaggio in questo stato avviene dopo la scelta del menu "Download" in P060.

Dopo l'attivazione della funzione Download nell'OP1S o nel programma di service DriveMonitor, P060 viene messo automaticamente a 6.

Se la CU di un convertitore viene sostituita, si deve eseguire prima del Download dei file di parametri la definizione della parte di potenza.

Se a mezzo Download vengono trasmesse solo parti dell'intero elenco parametri, insieme devono sempre essere trasmessi i parametri della tabella seguente, poiché questi nella taratura di azionamento risultano automaticamente dall'introduzioine di altri parametri. Nel Download tuttavia non avviene questo adattamento automatico.

numero parametro nome parametro

P109 numero paiapoli

P352 frequenza referenza = P353 x P109 / 60

P353 velocità referenza = P352 x 60 / P109

Tabella 9-7 Parametri, che sono sempre da caricare con Download

Se nel Download è scritto il parametro P115 = 1, viene eseguita alla fine la parametrizzazione automatica (corrispondentemente alla taratura di parametro P114). Nella parametrizzazione automatica le tarature del regolatore sono calcolate dai dati di targa del motore e le grandezze di referenza P350 ... P354 messe sulle grandezze nominale di motore del primo set di dati. Se nel Download vengono scritti i seguenti parametri, essi non vengono alla fine ricalcolati dalla parametrizzazione automatica: P116, P128, P215, P216, P217, P223, P235, P236, P237, P240, P258, P259, P278, P279, P287, P291, P295, P303, P313, P337, P339, P344, P350, P351, P352, P353, P354, P388, P396, P471, P525, P536, P602, P603.

9.2.4 Parametrizzazione con l‘esecuzione di Scriptfiles

I file Script servono alla parametrizzazione degli apparecchi della serie MASTERDRIVES come alternativa ad un set parametri Download. Un file Script è un puro file di testo che deve possedere l‘estensione del nome di file *.ssc. Il file Script esegue con semplice sintassi di comando singoli ordini che servono alla parametrizzazione degli apparecchi. (I file Script possono essere creati con semplici editori di testo p.e. WordPad.)

Ricavare i file di scrittura con l‘ausilio Online.

ATTENZIONE

Descrizione

NOTA



9.3 Elenco motori

Introduz. in P097

Num. ordinaz. motore (MLFB)

Velocità nominale nn [1/min]

Frequenz.

fn [Hz]

Corr.

In [A]

Tensione

Un [V]

Coppia

Mn [Nm]

Cos ϕ iµ

[%]

1 1PH7101-2_F_ 1750 60,0 9,7 398 23,5 0,748 58,3

2 1PH7103-2_D_ 1150 40,6 9,7 391 35,7 0,809 51,8

3 1PH7103-2_F_ 1750 60,95 12,8 398 34 0,835 41,3

4 1PH7103-2_G_ 2300 78,8 16,3 388 31 0,791 50,4

5 1PH7105-2_F_ 1750 60,0 17,2 398 43,7 0,773 54,1

6 1PH7107-2_D_ 1150 40,3 17,1 360 59,8 0,807 51,4

7 1PH7107-2_F 1750 60,3 21,7 381 54,6 0,802 48,8

8 1PH7131-2_F_ 1750 59,65 23,7 398 71 0,883 34,2

9 1PH7133-2_D_ 1150 39,7 27,5 381 112 0,853 46,2

10 1PH7133-2_F_ 1750 59,65 33,1 398 95,5 0,854 41,1

11 1PH7133-2_G_ 2300 78,0 42,4 398 93 0,858 40,4

12 1PH7135-2_F_ 1750 59,45 40,1 398 117 0,862 40,3

13 1PH7137-2_D_ 1150 39,6 40,6 367 162 0,855 45,8

14 1PH7137-2_F_ 1750 59,5 53,1 357 136 0,848 43,0

15 1PH7137-2_G_ 2300 77,8 54,1 398 120 0,866 39,3

16 1PH7163-2_B_ 400 14,3 28,2 274 227 0,877 40,4

17 1PH7163-2_D_ 1150 39,15 52,2 364 208 0,841 48,7

18 1PH7163-2_F_ 1750 59,2 69,0 364 185 0,855 41,2

19 1PH7163-2_G_ 2300 77,3 78,5 398 158 0,781 55,3

20 1PH7167-2_B_ 400 14,3 35,6 294 310 0,881 39,0

21 1PH7167-2_D_ 1150 39,1 66,4 357 257 0,831 50,9

22 1PH7167-2_F_ 1750 59,15 75,2 398 224 0,860 40,3

23 1PH7184-2_B_ 400 14,2 49,5 271 390 0,840 52,5

24 1PH7184-2_D_ 1150 39,1 87,5 383 366 0,820 48,0

25 1PH7184-2_F_ 1750 59,0 120,0 388 327 0,780 52,9

26 1PH7184-2_L_ 2900 97,4 158,0 395 267 0,800 48,7

27 1PH7186-2_B_ 400 14,0 67,0 268 505 0,810 58,3

28 1PH7186-2_D_ 1150 39,0 116,0 390 482 0,800 50,4

29 1PH7186-2_F_ 1750 59,0 169,0 385 465 0,800 50,0

30 1PH7186-2_L_ 2900 97,3 206,0 385 333 0,780 52,0

31 1PH7224-2_B_ 400 14,0 88,0 268 725 0,870 41,5

32 1PH7224-2_D_ 1150 38,9 160,0 385 670 0,810 49,4

33 1PH7224-2_U_ 1750 58,9 203,0 395 600 0,840 43,4

Motori asincroni 1PH7(=PA6) / 1PL6 / 1PH4



Introduz. in P097



Frequenz.

fn [Hz]

Corr.

In [A]

Tensione

Un [V]

Coppia

Mn [Nm]

Cos ϕ iµ

[%]

34 1PH7224-2_L_ 2900 97,3 274,0 395 490 0,840 42,0

35 1PH7226-2_B_ 400 14,0 114,0 264 935 0,860 43,4

36 1PH7226-2_D_ 1150 38,9 197,0 390 870 0,840 44,4

37 1PH7226-2_F_ 1750 58,9 254,0 395 737 0,820 47,4

38 1PH7226-2_L_ 2900 97,2 348,0 390 610 0,830 44,4

39 1PH7228-2_B_ 400 13,9 136,0 272 1145 0,850 45,2

40 1PH7228-2_D_ 1150 38,9 238,0 390 1070 0,850 41,4

41 1PH7228-2_F_ 1750 58,8 342,0 395 975 0,810 49,6

42 1PH7228-2_L_ 2900 97,2 402,0 395 708 0,820 46,4

43 1PL6184-4_B_ 400 14,4 69,0 300 585 0,860 47,8

44 1PL6184-4_D_ 1150 39,4 121,0 400 540 0,860 46,3

45 1PL6184-4_F_ 1750 59,3 166,0 400 486 0,840 41,0

46 1PL6184-4_L_ 2900 97,6 209,0 400 372 0,850 37,8

47 1PL6186-4_B_ 400 14,3 90,0 290 752 0,850 52,2

48 1PL6186-4_D_ 1150 39,4 158,0 400 706 0,860 39,3

49 1PL6186-4_F_ 1750 59,3 231,0 400 682 0,840 39,8

50 1PL6186-4_L_ 2900 97,5 280,0 390 494 0,840 38,7

51 1PL6224-4_B_ 400 14,2 117,0 300 1074 0,870 38,5

52 1PL6224-4_D_ 1150 39,1 218,0 400 997 0,850 39,5

53 1PL6224-4_F_ 1750 59,2 292,0 400 900 0,870 30,8

54 1PL6224-4_L_ 2900 97,5 365,0 400 675 0,870 32,3

55 1PL6226-4_B_ 400 14,0 145,0 305 1361 0,850 46,2

56 1PL6226-4_D_ 1150 39,2 275,0 400 1287 0,870 33,5

57 1PL6226-4_F_ 1750 59,1 355,0 400 1091 0,870 34,4

58 1PL6226-4_L_ 2900 97,4 470,0 395 889 0,870 32,4

59 1PL6228-4_B_ 400 14,0 181,0 305 1719 0,860 42,5

60 1PL6228-4_D_ 1150 39,2 334,0 400 1578 0,880 30,5

61 1PL6228-4_F_ 1750 59,0 470,0 400 1448 0,860 36,8

62 1PL6228-4_L_ 2900 97,3 530,0 400 988 0,870 35,0

63 1PH4103-4_F_ 1750 61,2 20,5 400 48 0,75 56,1

64 1PH4105-4_F_ 1750 61,3 28,0 400 70 0,78 48,2

65 1PH4107-4_F_ 1750 61,0 36,0 400 89 0,78 50,0

66 1PH4133-4_F_ 1750 60,2 36,0 400 96 0,82 33,3

67 1PH4135-4_F_ 1750 59,8 52,0 400 139 0,79 42,3

68 1PH4137-4_F_ 1750 59,9 63,0 400 172 0,81 36,5

69 1PH4163-4_F_ 1750 59,3 88,0 400 235 0,78 47,7

70 1PH4167-4_F_ 1750 59,4 107,0 400 295 0,80 41,1



Introduz. in P097



Frequenz.

fn [Hz]

Corr.

In [A]

Tensione

Un [V]

Coppia

Mn [Nm]

Cos ϕ iµ

[%]

71 1PH4168-4_F_ 1750 59,4 117,0 400 333 0,82 36,8

72 1PH7107-2_G_ 2300 78,6 24,8 398 50 0,80 48,8

73 1PH7167-2_G_ 2300 77,4 85,0 398 183 0,84 47,1

74 1PH7284-_ _B_ 500 17,0 144,0 400 1529 0,87 41,7

75 1PH7284-_ _D_ 1150 38,6 314,0 400 1414 0,82 50,3

76 1PH7284-_ _F_ 1750 58,7 393,0 400 1228 0,86 41,5

77 1PH7286-_ _B_ 500 17,0 180,0 400 1909 0,86 43,3

78 1PH7286-_ _D_ 1150 38,6 414,0 380 1745 0,81 52,7

79 1PH7286-_ _F_ 1750 58,7 466,0 400 1474 0,87 39,5

80 1PH7288-_ _B_ 500 17,0 233,0 400 2481 0,87 42,6

81 1PH7288-_ _D_ 1150 38,6 497,0 385 2160 0,82 50,7

82 1PH7288-_ _F_ 1750 58,7 586,0 400 1856 0,87 39,9

da 83 a 99 per impiego futuro

100 1PL6284-_ _D_ 1150 38,9 478,0 400 2325 0,89 32,6

101 1PL6284-_ _F_ 1750 59,0 616,0 400 2019 0,90 26,3

102 1PL6286-_ _D_ 1150 38,9 637,0 380 2944 0,89 33,6

103 1PL6286-_ _F_ 1750 59,0 736,0 400 2429 0,91 24,7

104 1PL6288-_ _D_ 1150 38,9 765,0 385 3607 0,89 32,4

105 1PL6288-_ _F_ 1750 59,0 924,0 400 3055 0,91 25,1

da 106 a 127 per impiego futuro

Tabella 9-8 Elenco motori 1PH7 (=1PA6) / 1PL6 / 1PH4



9.4 Parametrizzazione esauriente

La parametrizzazione esauriente è poi sempre da usarsi, se le condizioni di inserzione degli apparecchi non sono esattamente note prima e sono necessari dettagliati adattamenti di parametro in loco. Impieghi tipici allo scopo sono le prime messe in servizio.

9.4.1 Definizione potenza

Nello stato alla consegna la definizione parte di potenza è già completata. Essa è perciò indispensabile solo per la sostituzione della CUVC e con condizioni normali non necessaria. Nella definizione parte di potenza viene trasmessa all’elettronica di regolazione, con quale parte di potenza essa lavora.Questo passo è necessario per gli apparecchi delle grandezze apparecchio Kompakt, a giorno ed in armadio.

Se vengono scambiate cartelle CUVC tra apparecchi diversi, senza che la parte di potenza sia stata di nuovo definita, dando tensione ed inserendo l’apparecchio lo stesso può venire danneggiato.

Per la definizione parte di potenza l’apparecchio deve essere portato nello stato "definizione parte potenza". Questo succede nella scelta di menu "definizione parte potenza". In questo menu viene poi definita la parte di potenza introducendo un numero di codice.

Scelta menue "definizione parte di potenza"

P070 = ?

P060 = 1 Ritorno nel menue di parametro

P060 = 8

Introduzione numero codice per l'apparecchio interessatoIl numero di codice è abbinato ai numeri d'ordinazione (MLFB)Il numero d'ordinazione può essere letto dalla targa datidell'apparecchio.L'elenco apparecchi si trova nell'appendice

Fig. 9-5 Svolgimento nell'esecuzione della definizione della parte di potenza

Per il controllo dei dati introdotti, dopo il ritorno nel menu parametro, i valori per la tensione di allacciamento convertitore devono essere verificati in P071 e per la corrente convertitore in P072. Essi devono coincidere con i dati dalla targa di tipo.

ALLARME

ALLARME



PWE: valore di parametro P070 In [A]: corrente nominale uscita in Ampere (P072)

Nr. ordinazione In [A] PWE

6SE7021-1RA60 10,6 15

6SE7021-3RA60 13,3 22

6SE7021-8RB60 17,7 28

6SE7022-3RB60 22,9 33

6SE7023-2RB60 32,2 40

6SE7024-4RC60 44,2 49

6SE7025-4RD60 54,0 55

6SE7027-0RD60 69,0 65

6SE7028-1RD60 81,0 71


6SE7016-1TA61 6,1 4

6SE7018-0TA61 8,0 10

6SE7021-0TA61 10,2 12

6SE7021-3TB61 13,2 19

6SE7021-8TB61 17,5 26

6SE7022-6TC61 25,5 36

6SE7023-4TC61 34,0 43

6SE7023-8TD61 37,5 47

6SE7024-7TD61 47,0 53

6SE7026-0TD61 59,0 57

6SE7027-2TD61 72,0 67


6SE7014-5UB61 4,5 2

6SE7016-2UB61 6,2 6

6SE7017-8UB61 7,8 8

6SE7021-1UB61 11,0 17

6SE7021-5UB61 15,1 24

6SE7022-2UC61 22,0 31

6SE7023-0UD61 29,0 38

6SE7023-4UD61 34,0 45

6SE7024-7UD61 46,5 51

DC da 270 V a 310 V

DC da 510 V a 650 V

DC da 675 V a 810 V



9.4.2 Configurazione schede

Nella configurazione schede viene comunicato all’elettronica di regolazione, come siano da configurare le schede opzionali montate. Questo passo è poi sempre necessario, se vengono usate le schede opzionali CBx o SLB. Per la configurazione schede l’apparecchio deve essere portato nello stato „Configurazione schede“. Questo succede nella scelta di menu „Configurazione schede“. In questo menu vengono impostati parametri, che per l’adattamento delle schede opzionali diventano indispensabili all’impiego concreto. (p.e. indirizzi di bus, Baudraten ecc.). Dopo l’abbandono del menu vengono trasmessi i parametri impostati ed inizializzate le schede opzionali.

P060 = 4 Scelta menu "configurazione schede"

Protocollo SCB0: SCI1: USS-4-fili2: USS-2-fili3: Peer-to-Peer

P696 = ?

SCB inserita ?

no si

Scheda comunicazione seriale

Introduzione parametri CB da 1 a 11 necessari per leschede di comunicazione CBx inseriteI parametri CB necessari ed il loro significato risultano daglischemi funzionali delle singole schede di comunicazione.

P711.1...2 = ?fino a

P721.1...10 = ?

CBx inserita ?

no si

Scheda comunicazione (p.e. Profibus-DP)



Introduzione dell'indirizzo di modulo SLB0: l'apparecchio lavora come Dispatcher

magg. 0: l'apparecchio lavora come Transceiver

SLB inserita ?

no si

P740 = ?

Introduzione del tempo caduta messaggio SLB in ms0: nessuna sorveglianza

magg. 0: tempo sorveglianza in ms

P741 = ?

Introduzione della potenza di invio SLB (per fibre plastica)1: debole lunghezza LWL fino a 15 m2: media lunghezza LWL fino a 25 m3: forte lunghezza LWL fino a 40 m

NOTA: per impiego di LWL a fibre vetro le lunghezzepossibili aumentano del fattore 7,5.

P742 = ?P740 = 0P740 > 0

P743 = ? Introduzione del numero modulo (incl. Dispatcher)nell'anello SIMOLINK

P745 = ? Introduzione del numero di canali ogni modulo

P746 = ? Introduzione del tempo di ciclo SIMOLINK in ms

P749.1...8 = ? Introduzione degli indirizzi di lettura SLB

Scheda SIMOLINK

Introduzione degli indirizzi bus CBP918.1...2 = ?

CBx inserita?

no si

Scheda di comunicazione (p.e. Profibus-DP)

Ritorno nel menu parametriP060 = 1



Il parametro di visualizzazione r826.x serve all'indicazione dei codici schede. Per mezzo di questi codici può essere accertato il tipo delle schede elettroniche montate.

Parametro Indice Posizione

r826 1 scheda base

r826 2 Slot A

r826 3 Slot B

r826 4 Slot C

r826 5 Slot D

r826 6 Slot E

r826 7 Slot F

r826 8 Slot G

Se viene inserita una scheda tecnologica T100, T300, TSY (posto montaggio 2) opp. una SCB1 o SCB2 (posto montaggio 2 o 3), il suo riconoscimento di scheda si trova nei seguenti indici:

Parametro Indice Posizione

r826 5 posto montaggio 2

r826 7 posto montaggio 3

Valore parametro Significato

da 90 a 109 Mainboards o Control Unit

da 110 a 119 Sensor Board (SBx)

da 120 a 129 Serial Communication Board (Scx)

da 130 a 139 Technology Board

da 140 a 149 Communication Board (Cbx)

da 150 a 169 Cartelle speciali (Ebx, SLB)

Codici schede

Codici generali cartelle



Cartella Significato Val. parametro

CUVC Control Unit Vector Control 92

CUMC Control Unit Motion Control 93

CUMC+ Control Unit Motion Control Kompakt PLUS 94

CUVC+ Control Unit Vector Control Kompakt PLUS 95

CUPM Control Unit Motion Control Performance 2 96

CUMP Control Unit Motion Control Kompakt PLUS Performance 2

97

CUSA Control Unit Sinus AFE 108

TSY Cartella tachimetrica e sincronizzazione 110

SBP Sensor Board Puls 111

SCB1 Serial Communication Board 1 (LWL) 121

SCB2 Serial Communication Board 2 122

T100 Cartella tecnologica 131



CBX Communication Board 14x

CBP Communication Board PROFIBUS 143

CBD Communication Board DeviceNet 145

CBC Communication Board CAN Bus 146

CBL Communication Board CC-Link 147

CBP2 Communication Board PROFIBUS 2 148

EB1 Expansion Board 1 151


SLB SIMOLINK-Bus-Interface 161

Codici speciali cartelle



9.4.3 Taratura azionamento

La taratura di azionamento rappresenta rispetto alla parametrizzazione veloce una messa in servizio ampliata. Nella taratura di azionamento viene riportata all'elettronica di regolazione, a quale tensione di alimentazione il convertitore lavori, quale motore sia allacciato e di quale generatore di motore disponga. Inoltre si ha la scelta di regolazione motore (comando U/f o regolazione vettoriale) e della frequenza impulsi. In caso di necessità i parametri necessari per il modello motore possono essere calcolati automaticamente. In aggiunta vengono fissate durante la taratura azionamento le normalizzazioni per i segnali di corrente, tensione, frequenza, velocità e coppia. Nella messa in servizio del motore asincrono vengono dapprima introdotti completamente i parametri del costruttore (v.s.): ♦ Qui si deve prestare attenzione, se per la macchina asincrona si

lavora in collegamento a stella o triangolo. ♦ Dalla targa di tipo si devono usare sempre i dati - S1. ♦ Si deve introdurre il valore efficace della fondamentale della

tensione nominale e non il valore efficace totale (contiene componenti armoniche) per funzionamento convertitore.

♦ Si deve introdurre sempre l'esatta corrente nominale del motore P102 (targa dati). Se per motori speciali di ventilatori sulla targa dati sono indicate due correnti nominali diverse, si deve inserire il valore per M ~ n per coppia costante (non M ~ n2). Può essere impostata una coppia più alta con i limiti di coppia e di corrente.

♦ La precisione della corrente nominale di motore ha effetto direttamente sulla precisione di coppia, poiché la coppia nominale viene normalizzata sulla corrente nominale. Una corrente nominale aumentata del 4 % porta anche ad una coppia aumentata pressapoco del 4 % (riferita alla coppia nominale del motore).

♦ Per azionamenti plurimotore si deve introdurre la corrente nominale totale P102 = x*Imot,nom.

♦ Se la corrente nominale di magnetizzazione è nota, la si deve introdurre nella taratura di azionamento in P103 (in % Imot,nom.). Col che i risultati della “parametrizzazione automatica” (P115 = 1) diventano più precisi.



♦ Poiché la corrente nominale di magnetizzazione P103 (da non confondere con la corrente a vuoto per funzionamento con frequenza nominale P107 e tensione nominale P101) di solito non è nota, si può dapprima inserire 0.0 %. Con l'aiuto del fattore di potenza (cosPHI) P104 viene calcolato un valore approssimato ed indicato in r119. L'esperienza indica, che l'approssimazione presenta valori piuttosto grandi per motori di grossa potenza (oltre 800 kW) e valori piuttosto piccoli per motori di piccola potenza (sotto 22 kW). La corrente di magnetizzazione è definita come componente di corrente che forma il campo per funzionamento nel punto nominale della macchina (U = P101, f = P107, n = P108, i = P102).

♦ La frequenza nominale P107 e la velocità nominale P108 portano automaticamente alla calcolazione del numero di paiapoli P109. Se il motore allacciato è dimensionato come generatore ed i dati di generatore stanno sulla targa dati (velocità nominale iposincrona), si deve precisare manualmente il numero di paiapoli (aumentare di 1, se il motore è come minimo a 4 poli), affinché lo scorrimento nominale (r110) possa esere calcolato esattamente.

♦ Per motori asincroni non può essere introdotta la velocità a vuoto sincrona, ma la velocità nominale reale del motore in P108, cioè la frequenza di scorrimento a carico nominale risulta dai parametri P107...P109.

♦ Lo scorrimento nominale motore (1 - P108/60 x P109/P107) deve normalmente essere maggiore di 0,35 % x P107. Questi valori più bassi vengono tuttavia raggiunti solo con motori di potenza molto grande (da ca. 1000 kW). Motori di potenza media (45..800 kW) hanno valori di scorrimento di 2,0...0.6 %. Motori di potenza minore (sotto 22 kW) possono anche presentare valori di scorrimento fino a 10 %.

♦ Una valutazione più precisa dello scorrimento nominale può aversi dopo la misura a vuoto (P115 = 2) con il ricorso alla valutazione di temperatura per la resistenza di rotore P127. Con motori freddi (ca. 20 °C) il valore sta di norma al 70 % (± 10 %), con motori caldi (temperatura di servizio) al 100 % (± 10 %). Per scostamenti molto forti si può dedurre, che la frequenza nominale P107 o la velocità nominale P108 non corrispondano ai valori reali.

♦ Se la frequenza nominale motore (progettazione!) sta al di sotto di 8 Hz, si deve mettere nella taratura azionamento P107 = 8.0 Hz. La tensione nominale motore P101 è da calcolare nel rapporto 8 Hz / fMot,N, la velocità nominale P108 deve portare ad un‘uguale velocità di scorrimento: P108 = ((8 Hz - P107prec.) x 60 / P109) + P108prec..

Nella identificazione motore (P115 = 2...7) vengono sbloccati gli impulsi invertitore e l'azionamento gira!

Per motivi di sicurezza la misura in rotazione deve avvenire possibilmente senza accoppiamento del carico.

ALLARME



P068 = ?

Introduzione della tensione allacciamento apparecchi in Vapparecchi AC: valore efficace della tensione alternataapparecchi DC: tensione circuito intermedio

P060 = 5 Scelta menu "taratura azionamento"

P071 = ?

Filtro uscita 0 = senza filtro uscita1 = con filtro uscita sinusoidale2 = con filtro uscita du/dt

P095 = ? Introduzione del tipo di motore

2: motore asincrono compatto 1PH7(=1PA6)/1PL6/1PH410: asincr./sincr. IEC (norma internazionale)11: asincr./sincr. NEMA (norma US)12: motore sincrono ad eccitazione separata

(impieghi speciali, non caratteristica U/f)13: motore sincrono a magneti permanenti

(impieghi speciali, non caratteristica U/f)

P095 =10,12,13

P095=11P095=2

Introduzione del numero di codice per il motore allacciatodella serie 1PH7(=1PA6)/1PL6/1PH4(vedi paragrafo "Elenco motori")(la parametrizzazione automatica viene eseguita, non appenaviene impostato P095 = 2 e P097 > 0)

P097 = ?

P100 = ? Introduzione del tipo regolazione / comando0: comando U/f + regolazione n1: comando U/f2: comando U/f tessile3: regolazione velocità senza datore velocità (regolazione f)4: regolazione velocità con datore velocità (regolazione n)5: regolazione coppia (regolazione M)

Nota: Per potenze motore oltre ca. 200 kW si deve usareuno dei tipi di regolazione vettoriale (P100 > 2).

P095=2P097>0

P101 = ? Introduzione della tensione nominale motore in Vsecondo targa di tipo

P102 = ? Introduzione della corrente nominale motore in Asecondo targa di tipo(azionamenti plurimotore: somma delle correnti mot.)

P103 = ? Introduzione della corrente magnetizzazione motore in %della corrente nominale motorese non conosciuto, impostare P103 = 0, allora il valore vienecalcolato automaticamente all'abbandono della impostazioneazionamento (cfr. r119).

IEC NEMA



P104=? Motore IEC: Cos (phi) secondo targa datiMotore NEMA: potenza nominale [Hp]

(azionamenti plurimotore: somma di tutte le potenze)

P105=?

Motore NEMA: introduzione del rendimento motore in %secondo targa dati

P106=?

P107 = ? Introduzione della frequenza nominale motore in Hzsecondo targa dati

P108 = ? Introduzione della velocità nominale motore in 1/minsecondo targa dati

P109 = ? Introduzione del numero paia poli del motore(viene calcolato automaticamente)

P113 = ? Introduzione della coppia nominale del motore in Nmsecondo dati di targa opp. catalogo motori (viene usato solo perla normalizzazione dei dati di processo e parametri divisualizzazione)

P114 = ?

P100=0,1,2 P100 = 3,4,5

ALLARME!PERICOLO PER TARATURA NON APPROPRIATA!

Condizioni tecnologiche per la regolazione0: azionamento per impieghi standard (p.e. pompe)1: azionamento con forte torsione, gioco riduttore, grandi

momenti di inerzia (p.e. macchina da carta)2: azionamento per accelerazioni molto dinamiche

(senza coppie di carico) (p.e. cesoia)3: azionamento per forti carichi di picco (p.e. laminatoio)4: azionamento con elevata bontà rotazione a velocità basse.5: azionamenti senza pretesa dinamica, che possono essere

ottimizzati nel rendimento per sovente carico parziale.6: azionamento con elevate coppie di avviamento.7: dinamica M campo di deflussaggioDescrizione: vedi capitolo seguente

P100>2

P100=1,2

Calcolo modello motore "parametrizzazione automatica"I valori referenza P350 ... P354 vengono messi su valorinominali del motore.Vengono calcolati i parametri di motore e le impostazioni delregolatore.

P115 = 1



Scelta del generatore motore 5: scheda esterna SBP10: senza generatore motore11: datore impulsi (autom. predisposto per P095=2, P097>0)12: datore impulsi con traccia controllo13: ingresso analogico 114: ingresso analogico 215: datore impulsi con traccia di zero16: datore impulsi con traccia di zero e di controllo

P130 = ?

P151 = ? Introduzione numero tratti/velocità del generatore impulsi

P130 =10,13,14

P130 =11,12,15,16

P131 = ? Rilievo sensore termico0: KTY84 (rilevamento con P380/P381)3: PT100 (rilevamento possibile solo con SBP)

P139 = ? Config. generatore di riferimento

P140 = ? Numero tratti generatore di riferimento

P141 = ? Frequenza del generatore di riferimento

P130 =5

ALLARMESi prega di verificare il corretto allacciamento elettrico delgeneratore!Generatore d'impulsi: non scambiare in nessun caso le

tracce A e B!Tachimetrica analogica: controllare la polarità (senso di

rotazione) e la relativa ampiezzadella tensione!

D'altra parte in caso di errori l'azionamento può aumentareindesideratamente la velocità fino al massimo!Per il test del generatore vedi il parametro P115=7 oppureP115=3 e 4.

P100 =0,1,2

P330 = ? caratterist. 0: caratteristica lineare (azionam. coppia cost.)1: caratteristica parabola (macch. fluodinamiche)

P339 = ? Sblocco dei sistemi di modulazione fianchi (FLM) 0: tutti i sistemi 1: sistemi modulazione fianchi da 60 Hz 2: sistemi modulazione fianchi da 100 Hz 3: nessun sistema modulazione fianchi 4: modulazione vettori sovraregolati



P340 = ? Introduzione della frequenza impulsi in kHzFrequenza impulsi per modulazione vettore asincronaNote:- il campo impostabile dipende dal convertitore/invertitore- un'aumento di frequenza impulsi porta ad una riduzione della

corrente d'uscita massima (vedi "dati tecnici", curve Derating)

P350 = ? Introduzione valore referenza per tutte le correnti in A(Grandezza di normalizzazione per limitazioni corrente, e valoririferimento ed ist di corrente) (cfr. esempio al capitolo 9.2.1)

P351 = ? Introduzione valore referenza per tutte le tensioni in V(Grandezza di normalizzazione per limitazioni di tensione,come pure valori riferimento ed ist di tensione)

P352 = ? Introduzione del valore di referenza per tutte le grandezze

di frequenza in Hz (grandezze di normalizzazione perlimitazioni di frequenza, valori di riferimento ed ist frequenza)(cfr. esempio al capitolo 9.2.1)Nota: il parametro P353 viene adattato automaticamente.Introduzione del valore di referenza per tutte le grandezzedi velocità in 1/min (grandezze di normalizzazione perlimitazioni di velocità, valori di riferimento ed ist di velocità)(cfr. esempio al capitolo 9.2.1)Nota: il parametro P352 viene adattato automaticamente.

P353 = ?

P354 = ? Introduzione del valore di referenza per tutte le grandezzedi coppia in Nm(grandezze di normalizzazione per limitazioni di coppia, valoririferimento ed ist di coppia) (cfr. esempio al capitolo 9.2.1)

P357 = ? Introduzione del tempo di tasteggio T0 in msIl tempo di tasteggio T0 serve alla determinazione dellafrequenza di calcolo di tutte le funzioni.I tempi di tasteggio T1...T19 sono multipli del tempo T0NOTA:un tempo tasteggio T0 molto breve può, per contemporaneaattivazione di molti blocchi funzionali, portare ad unsovraccarico di calcolo!



desiderata protezionetermica ?

Impianto con protezione motore secondo prescrizione?La temperatura motore viene calcolata tramite la sua corrente.(Nella pretaratura la protezione sovraccarico motore è attivatasecondo prescrizione UL!)

no si

P380 = ? Introduzione temperatura motore per l'emissione allarmeA023 "sovratemperatura motore" (valutazione con KTY84)(valutazione termistore PTC: P380 = 1 °C)

P381 = ? Introduzione temperatura motore per l'emissione guastoF020 "sovratemperatura motore" (valutazione con KTY84)(valutazione termistore PTC: P381 = 1 °C)

P382 = ? Dato del raffreddamento motore0: autoventilato1: servoventilato (autom.predisposto per P095=2, P097 > 0)

P383 = ? Introduzione della costante di tempo termica motore in s(< 100 s: disinserzione del controllo)(automaticamente predisposto per P095 = 2, P097 > 0)

P383 = 0

P095=2P097>0

P384.02 = ? Introduzione dei limiti di carico motore 1...300 %P384.02 = 0

Introduzione della massima frequenza o velocità concampo rotante destro in %il valore viene riferito a P352 (frequenza di referenza) o P353(velocità di referenza)

P453 = ?

P452 = ?

Introduzione della massima frequenza o velocità concampo rotante sinistro in %il valore viene riferito a P352 (frequenza referenza) o P353(velocità di referenza)

Ritorno nel menu parametriP060 = 1

NotaLasciando il menu taratura azionamento avviene una verifica diplausibilità dei valori di parametro inseriti. Tarature parametronon plausibili portano ad un guasto. Nel parametro r949 (valoreguasto) vengono inseriti i parametri impostati non sbagliati.

P128 = ? Introduzione della corrente d'uscita massima in A

P462 = ? Introduzione del tempo di rampa di salita da fermo allafrequenza di referenza (P352)

P463 = ? Introduzione dell'unità per il tempo di rampa di salita P4620 = secondi1 = minuti2 = ore



P464 = ? Introduzione del tempo di rampa di discesa dalla frequenzadi referenza (P352) fino all'arresto

P465 = ? Introduzione dell'unità per il tempo di rampa discesa P4640 = secondi1 = minuti2 = ore

no si

P115 = 2

filtro sinusoidale(P068 = 1) o

motore sincrono?

Calcolo modello motore "identificazione motore da fermo"ATTENZIONE:

il motore porta corrente, il rotore gira!Dopo la pressione del tasto P appare l'allarme "A078".Il convertitore deve essere inserito entro 20 s!

tachimetrica analogica?

no si

aggiustam.tachimetr.

Aggiustamento tachimetricatachim. su ATI: vedi istruzioni di servizio per l'ATItacim. su morsettiera: vedi schemi funzionali ingressi analogici

Tachimetrica analogica presente?



P115 = 5 Calcolo modello motore "ottimizzazione regolatore"ATTENZIONE: il motore porta corrente, il rotore gira!Dopo la pressione del tasto P appare l'allarme "A080".Il convertitore deve essere inserito entro 20 s!

Attesa fino a che il convertitore nonb sia di nuovo "prontoall'inserzione" (°009)In caso di errore "Fxxx", vedi capitolo "guasti ed allarmi"

attesa

regolazione f, n, m?(P100 = 3, 4, 5)

no si

P115 = 4 Calcolo modello motore "misura a vuoto"ATTENZIONE: il motore porta corrente, il rotore gira!Dopo la pressione del tasto P appare l'allarme "A080".Il convertitore deve essere inserito entro 20 s!

P536 = ? Introduzione della dinamica del circuito regolazionevelocità in %Importante per l'ottimizzazione regolatore.

Attesa fino a che il convertitore si stacca(indicazione di servizio "pronto all'inserzionet" (°009))In caso di errore "Fxxx", vedi capitolo "guasti ed allarmi"

attesa

fine



9.5 Note sulla parametrizzazione

L'elenco parametri racchiude i parametri di taratura e visualizzazione di tutti i tipi di motore disponibili (motori asincroni e sincroni) e tutti i tipi possibili di regolazione e comando (p.e. caratteristica U/f, regolazione di velocità). Nella descrizione parametri sotto "premesse" viene indicato, in quale costellazione stia un influsso di questo parametro o se mai esso venga contrassegnato. Se non evidenziato diversamente, tutti i dati percentuali sono riferiti a grandezze di referenza in P350 fino a P354. Se grandezze di referenza vengono variate, si cambia anche il significato dei parametri con normalizzazione percentuale (p.e. P352 = frequenza massima). Grandezze di referenza sono state pensate per rendere rappresentabile segnali di riferimento ed ist in modo unitario. Questo vale per parametri tarabili fissi, che vengono predisposti nell‘unità "percento". Un valore di 100 % corrisponde inoltre ad un valore dati di processo di 4000h opp. 4000 0000h per doppie word. Tutti i segnali riferimento ed ist (p.e. velocità riferimento ed ist) si riferiscono alla grandezza di referenza fisica relativa. Allo scopo sono a disposizione i seguenti parametri: P350 Corrente referenza in A P351 Tensione referenza in V P352 Frequenza referenza in Hz P353 Velocità referenza in 1/min P354 Coppia referenza in Nm

Sia nella parametrizzazione veloce, sia nella parametrizzazione automatica (P115 = 1(2,3)) queste grandezze di referenza vengono messe alle grandezze nominali del motore. Nella parametrizzazione automatica questo avviene solo se essa viene attivata nello stato di convertitore "taratura azionamento". Frequenza e velocità di referenza sono sempre accoppiate tra di loro attraverso il numero di paia poli.

P10960 P352 P353 ×=

Se viene impostato uno dei due parametri, il secondo viene ricalcolato con l‘aiuto di questa equazione. Poiché nel Download (cfr. cap. 9.2.3) questa calcolazione non avviene, si devono sempre caricare le due grandezze nella corretta dipendenza tra di loro. Se i segnali di riferimento ed ist della regolazione vengono riferiti ad una velocità desiderata di referenza in 1/min, si deve tarare corrispondentemente P353 (P352 è ricalcolato automaticamente ). Se la referenza tuttavia deve essere una frequenza in Hz (ricalcolata con il numero di paia poli P109), si deve tarare P352.

Grandezze di referenza

Valori referenza velocità, frequenza



Poiché segnali di coppia e parametri nella regolazione vengono predisposti ed indicati sempre in percento, è decisivo per la precisione sempre il rapporto di coppia di referenza (P354) sulla coppia nominale di motore (P113). Se i due valori sono uguali, il valore di indicazione di 100 % corrisponde esattamente alla coppia nomoinale del motore, indipendentemente da quali valori concreti siano stati introdotti in P354 e P113. A causa della della panoramica è tuttavia consigliabile in P113 di introdurre la vera coppia nominale dell‘azionamento (p.e. dai dati di catalogo).

60nom)n(mot,2nom)(mot,WP113P

⋅π⋅=

La potenza di referenza (in W) si calcola dalla coppia di referenza e velocità di referenza:

602353P354PP .refer,W

π⋅⋅⋅=

Valori di potenza della regolazione vengono dati ugualmente sempre in percento e si riferiscono alla potenza di referenza nominata. Una ricalcolazione alla potenza nominale motore è possibile tramite il rapporto di PW,refer. / Pmot,nom.

60108P2113PP nom,mot

⋅π⋅⋅=

La corrente di referenza P350 per aumento della coppia di referenza P354 per esempio è da innalzare dello stesso fattore, poiché per maggiori coppie sale corrispondentemente anche la corrente.

Anche parametri di taratura e visualizzazione in rappresentazione fisica (p.e. Imax in A) sono limitati a 2 volte il valore di referenza.

Per variazione delle grandezze di referenza si cambia il valore fisico di tutti i parametri che vengono predisposti in percento; sono tutti i parametri del canale di riferimento, e la limitazione di potenza della regolazione (P258, P259) e la corrente statica per regolazione f (P278, P279).

Se le grandezze di referenza e nominali di motore sono identiche (p.e. dopo parametrizzazione veloce), è possibile una rappresentazione di segnale (p.e. tramite connettori) fino a 2 volte le grandezze nominali motore. Se questo non è sufficiente si deve cambiare nel menu "Taratura azionamento" (P060 = 5), per adattare le grandezze di referenza.

Valore referenza di coppia

Valore referenza di potenza

Valore referenza di corrente

NOTA



P107 = 52,00 Hz frequenza nominale motore P108 = 1500,0 1/min velocità nominale motore P109 = 2 numero di paiapoli motore

Vorbelegung: P352 = 52,00 Hz frequenza di referenza P353 = 1560 1/min velocità di referenza

Per una velocità massima di 4 volte la velocità nominale del motore si deve mettere la velocità di refrenza almeno al valore 3000 1/min. Qui si ha automaticamente un adattamento della frequenza di referenza (P352 = P353 / 60 x P109). P352 = 100,00 Hz P353 = 3000 1/min

Una velocità di riferimento di 1500 1/min corrisponde ad una frequenza di riferimento di 50,00 Hz o ad un valore di automazione di 50,0 %. Il campo di rappresentazione finisce a 6000 1/min (2 x 3000 1/min). Il campo di rappresentazione interna della regolazione non è interessato da ciò. Poiché i segnali di regolazione interni si riferiscono alle grandezze nominali di motore, sono sempre presenti riserve di regolazione in modo suficiente. Solitamente la velocità di referenza è da porre alla velocità massima desiderata. Per il tempo di calcolo si mostrano come vantaggiose frequenze di referenza di P352 = P107, P352 = 2 x P107, P352 = 4 x P107. Per una coppia massima di 3 volte la coppia nominale del motore (P113) la coppia di refrenza è preferibilmente da mettere su da 2 a 4 volte il valore di parametro P113 (per un campo di rappresentazione da 4 a 8 volte). Schemi funzionali ed istruzioni di servizio per motori sincroni con ecitazione separata (con gabbia rotorica ed eccitazione tramite anelli) sono disponibili in un manuale speciale. I seguenti parametri sono validi solo con questi motori sincroni: da P75 a P88; da P155 a r168,P187, P258, P274, P297, P298, P301, r302, da P306 a P312.

Esempio

Motori sincroni con eccitazione separata



Nella parametrizzazione automatica (P115 = 1) i seguenti parametri vengono calcolati o messi a valori fissi: P116 P236 P295 P337 P117 P240 P303 P339 P120 P258 P306 P344 P121 P259 P313 P347 P122 P273 P315 P348 P127 P274 P316 P388 P128 P278 P319 P392 P161 P279 P322 P396 P215 P283 P325 P471 P216 P284 P326 P525 P217 P287 P334 P536 P223 P291 P335 P602 P235 P293 P336 P603

♦ Da P350 a P354 solo nello stato di convertitore taratura

azionamento (P060 = 5) o parametrizzazione veloce (P060 = 3) vengono messi sulle grandezze nominali del motore.

♦ Nello stato di convertitore "taratura azionamento" (non nello stato "pronto") con selezione della misurazione da fermo P115 = 2, 3 viene eseguita anche la parametrizzazione automatica.

♦ Con la misurazione da fermo P115 = 2, 3 vengono misurati o calcolati i seguenti parametri: • P103, P120, P121, P122, P127, P347, P349.

Da qui risultano le tarature regolatore in: P283, P284, P315, P316.

♦ Con la misurazione in rotazione P115 = 3, 4 vengono adattati P103 e P120.

♦ Con l'ottimizzazione regolatore n/f P115 = 5 sono accertati i parametri P116, P223, P235, P236, P240 e P471.

Di principio la parametrizzazione automatica (P115 = 1) o l'identificazione motore (P115 = 2, 3) deve essere eseguita, non appena nello stato di convertitore "taratura azionamento" (P060 = 5) venga impostato uno dei seguenti parametri: P068 = filtro uscita P095 = tipo motore P097 = numero motore P100 = tipo regolazione P101...P109 = dati di targa tipici del motore P339 = sblocco sistema modulazione P340 = frequenza impulsi P357 = tempo tasteggio

Parametrizzazione automatica ed identificazione motore



In casi eccezionali non è indispensabile: ♦ se P068 viene impostato solo tra 0 e 2 (filtro du/dt). ♦ se P340 viene impostato in numerosi passi, p.e. da 2,5 kHz a

5,0 kHz...7,5 kHz... ecc. ♦ se P339 non viene impostato su modulazione vettori sovraregolata;

se P339 = 4, 5 (modulazione vettori sovraregolata) in aggiunta si deve ridurre il limite di comando P342, per limitare ondulazione di coppia e riscaldamento del motore

♦ se si cambia tra regolazione di velocità e regolazione di coppia (P100 = 4, 5).

♦ se si cambia tra regolazione di velocità e regolazione di frequenza e vengono adattati i seguenti parametri:

regolazione-f (P100= 3) regolazione n (P100=4)

P315 = Kp reg. EMK 2 x Kp Kp P223 = livell.n/f(ist) ≥ 0 ms ≥ 4 ms P216 = livell.n/f(prer.) ≥ 4,8 ms ≥ 0,0 ms P222 = fo.n/f(ist) KK0000 KK0000 (KK0091)

La dinamica del regolatore di velocità per regolazione di velocità senza datore (regolazione frequenza) nel caso è da ridurre (diminuire Kp (P235) ; aumentare Tn (P240)). L‘attivazione del controllo del valore di misura o del termistore per il motore all‘intervento a seconda della taratura dei parametri P380 e P381 porta a diverse segnalazioni di guasto ed allarme. Queste sono elencate nella tabella seguente:

P380 / °C

P381 / °C

Sensore r009 Allarme A23 in Pronto

Allarme A23 in Pronto

Guasto F20 in Pronto

Guasto F20 in Pronto

= 0 = 0 KTY84 per adatt. RL

se P386 = 2

- - - -

= 0 = 1 PTC no - - - si 1)

= 1 = 0 PTC no si 1) si 1) - -

= 1 = 1 PTC no si 1) - - si 1)

= 0 > 1 KTY84 si - - - si 3)

> 1 = 0 KTY84 si si 3) si 3) si 4) si 2)

> 1 > 1 KTY84 si si 3) si 3) si 4) si 3)

= 1 > 1 KTY84 no si 1) - - si 3) 2)

> 1 = 1 KTY84 no si 3) si 3) si 4) si 2) 1) L‘allarme o guasto è rilasciato al superamento della temperatura del termistore o per

strappo filo (non per cortocircuito del conduttore).

2) Il guasto è rilasciato solo per strappo filo o cortocircuito del conduttore.

3) Guasto od allarme al superamento del valore limite di temperatura.

4) Il guasto è rilasciato solo per cortocircuito del conduttore.

Controllo temperatura del motore



9.5.1 Taratura azionamento secondo condizioni tecnologiche

Per il sostegno della messa in servizio possono essere introdotte in P114 particolarità tecnologiche.In una parametrizzazione automatica seguente (P115 = 1) o identificazione motore (P115 = 2, 3) e ottimizzazione regolatore (P115 = 3, 5) vengono intrapresi adattamenti di parametri nella regolazione, che per il caso scelto secondo esperienza siano di vantaggio. Gli adattamenti di parametri si ricavano dalla tabella seguente. Dalla tabella è chiaro, quali parametri abbiano influsso decisivo sulla regolazione. I valori stessi sono da interpretare qualitativamente e possono essere impostati ulteriormente a seconda dell'esigenza tecnologica. Se non fosse chiaro, quale tipo di condizione limite tecnologica sia presente nel caso attuale (p.e. bontà di rotazione alle velocità basse con contemporanee procedure veloci di accelerazione), si devono anche combinare (manualmente) le tarature dei parametri. E' in ogni caso ragionevole, di intraprendere la messa in servizio con la taratura standard, per tarare alla fine i parametri dati uno dopo l'altro. Le tarture di P114 = 2...4 sono possibili solo, se non è presente alcun riduttore. P114 = 0: azionamento standard (p. e. pompa, ventilatore) 1: torsione, gioco di riduttore e grossi momenti di inerzia

(p. e. macchine da carta) 2: azionamenti di accelerazione a momento inerzia cost.

(p. e. cesoie) 3: alte esigenze picchi di carico

(possibile con regolazione f solo da ca. 20%fmot,n) 4: buona rotazione a velocità basse

(con regolazione n, con elevato numero tratti encoder) 5: ottimizzazione rendimento a carico parziale per la

riduzione di flusso (azionamenti senza pretesa dinamica)

6: elevate coppie di spunto (avviamento pesante) 7: dinamica di coppia nel campo di deflussaggio

(p.e. banchi prova)



Vengono dati solo scostamenti dalla taratura standard (P114 = 0):

P114 = 0 P114 = 1 P114 = 2 P114 = 3 P114 = 4 P114 = 5 P114 = 6 P114 = 7

P216=livell. n/f(prereg.) 0ms (reg.n) 4ms (reg.f)

4.8ms (n-R.)

P217=corr.traino 0=off 2=on (n-R.) 2=on

P223=livell. n/f(ist) 4 ms (reg.n) 0 ms (reg.f)

100 ms

P235=reg. n/f Kp1 3.0 opp. 5.0 12.0 (reg.n)

P236= reg. n/f Kp2 3.0 opp. 5.0 12.0 (reg.n)

P237=livell. Iq(rif.) 6*P357 (T0) 3*P357

P240=reg. n/f Tn 400 ms 40 ms (n-R.)

P279=M(dinamico) 20.0 % 80 % (reg.f)

P287=livell. Ud(ist) 9 0 0

P291=FSW Psi(rif.) 100 % 110 %

P295=ottim.rendim. 100 %=off 99.9 % 50 %

P303=livell. Psi(soll) 10-20 ms 60 ms 100 (reg.n) 500 (reg.f)

P315=reg. EMK Kp Kp(n) 1.5*Kp(n) (reg.f)

1.5*Kp(n) (reg.f)

P339=sblocco sist.imp. 0=tutti sist. 3=solo RZM 3=solo RZM 3=solo RZM 3=solo RZM 3=solo RZM

P344=Aussteuerreserve 0.0 % 3.0 % 3.0 % 30.0 %

P536=reg. n/f Dyn(rif.) 50 % 20 % 100 (reg.n)50 % (reg.f)

200 (reg.n)100 (reg.f)

200 (reg.n)50 % (reg.f)

25 % 100 (reg.n) 50 % (reg.f)

100 % (reg.n)

RZM = regolazione con vettore L'amplificazione Kp del regolatore di velocità (P235, P236) è in funzione dell'inerzia dell'azionamento e deve nel caso essere adattata: Optimum simmetrico: P235 = 2 x P116 / P240 Kp = 2 x Tavvio / Tn

Il tempo di avvio è il tempo della rampa di salita dell'azionamento alla velocità nominale con predisposizione della coppia nominale. Esso viene tra l'altro determinato nell'ottimizzazione automatica.



9.5.2 Variazione per il parametro scelta funzione (P052) VC(prec.)

Il parametro scelta funzione P052 delle versioni Firmware fino agli apparecchi MASTERDRIVES VC precedenti comprendeva la scelta delle diverse funzioni speciali e passi di messa in servizio. Per mantenere una migliore rilevanza di questo importante parametro, i gruppi funzionali "funzioni speciali" e "passi di messa in servizio" sono stati inseriti nel firmware CUVC in due parametri diversi.

P060 scelta menu (funzioni speciali)

P052 scelta funzionale

P115 calcoloparametro motore

Fig. 9-6 Ripartizione del parametro P052 (VCprec.)

In aggiunta è stata inserita la nuova funzione speciale "parametro utilizzatore" e la funzione speciale "taratura azionamento" (P052 = 5), suddivise nelle funzioni "parametrizzazione veloce" e "taratura azionamento". Dietro la nuova funzione speciale "parametrizzazione veloce" si perde la parametrizzazione per l'impiego standard, e dietro la nuova funzione speciale "taratura azionamento" la parametrizzazione per impiego esperti. La funzione speciale ”Download/Upread” (P052 = 3) è stata suddivisa nelle funzioni ”Download” e ”Upread”.

P060 Scelta menu P052 (ve.) Scelta funzione

0= parametro utilizzatore -- siehe Parameterliste P060

1= menue parametro 0= Rückkehr

2= tarature fisse 1) 1= Par.-Reset

3= parametrizzazione veloce 5= Antr.Einst.

4= configurazione cartella 4= HW-Konfig.

5= taratura azionamento 5= Antr.Einst.

6= Download 3= Download

7= Upread 3= Download

8= definizione parte potenza 2= MLFB-Eing.

1) Scelta menu tarature fabbrica (P366 tipo taratura fabbrica, attivazione con P970)



P115 Calcolazione modello motore P052 (ve.) Scelta funzione

1= parametrizzazione automatica 6= param.autom.

2= identificazione motore fermo 7= id.mot.fermo

3= identificazione motore completa 8= id.mot.compl.

4= misura a vuoto 9= mis.vuoto

5= ottimizzazione regolatore n/f 10= ott.regol.

6= autotest 11= autotest

7= test tachimetrica 12= test tach. La nuova funzione speciale P060 = 0 (parametro utilizzatore) offre all'utilizzatore la possibilità di procurarsi un elenco di parametri importante specialmente per il proprio impiego. Secondo scelta P060 = 0 (parametro utilizzatore) accanto ai parametri P053, P060 e P358 sono visibili solo i parametri, i cui numeri sono stati inseriti negli indici da 4 a 100 del parametro P360.

05.2006 Word comando e word di stato


10 Word comando e word di stato

10.1 Descrizione dei bit word comando

Gli stati di servizio sono leggibili nel parametro di visualizzazione r001: p.e. PRONTO ALL‘INSERZIONE: r001 = 009 Gli svolgimenti funzionali vengono descritti nella successione, in cui seguono. Negli schemi funzionali 180 e 190 si rinvia ad ulteriori schemi funzionali nel Compendio.

Bit 0: ordine ON-/ OFF1 (↑ „ON“) / (L „OFF1“)

Cambio di fianco positivo da L verso H (L → H) nello stato PRONTO ALL‘INSERZIONE (009). ♦ PRECARICA (010)

Contattore principale (opzione) / contattore di bypass, se esistenti, vengono inseriti. Viene eseguita la precarica.

♦ PRONTO AL SERVIZIO (011) Se per ultimo si è disinserito con „OFF2“, si commuta nel nuovo stato solo dopo che sia trascorso il tempo di diseccitazione (P603) dall‘ultimo istante di sgancio.

♦ TEST CONTATTO A TERRA (012), solo dopo la scelta di test contatto a terrra (P375).

♦ PRESA A VOLO (013), se la presa al volo sia sbloccata (bit word di comando 23 tramite P583).

♦ SERVIZIO (014). Segnale LOW e P100 = 3, 4 (regolazione f /n) ♦ OFF1 (015), se è presente uno stato con sblocco invertitore.

• Con P100 = 3, 4 ed azionamento slave si attende, fino a che il comando/regolazione sovraordinati non arrestino l‘azionamento.

• Con P100 = 3, 4 ed azionamento master viene bloccato il riferimento all‘ingresso HLG (riferimento = 0), così che l‘azionamento ritorna alla rampa di discesa parametrizzata (P464) fino alla frequenza di disinserzione OFF (P800).

Dopo che sia trascorso il tempo di attesa OFF (P801) gli impulsi dell‘invertitore vengono bloccati e il contattore principale (opzione)/contattore di bypass, se esistente, viene aperto. Se l‘ordine OFF1 durante la discesa viene di nuovo tolto (p.e. con un ordine ON), si interrompe la rampa di discesa e si cambia di nuovo nello stato SERVIZIO (014).

Condizione

Conseguenza

Condizione Conseguenza

Word comando e word di stato 05.2006


♦ con PRECARICA (010), PRONTO AL SERVIZIO (011), PRESA AL VOLO (013) o ID MOT DA FERMO (018) gli impulsi di invertitore vengono bloccati e il contattore principale (opzione)/contattore di bypass, se esistente, viene aperto.

♦ BLOCCO INSERZIONE (008), cfr. word di stato 1, Bit 6 ♦ PRONTO ALL‘INSERZIONE (009), se non è presente „OFF2“ o

„OFF3“. Segnale LOW e P100 = 5 (regolazione M) ♦ Viene eseguito un ordine OFF2 (elettrico).

Bit 1: ordine OFF2 (L „OFF2“) (elettrico)

Segnale LOW ♦ Gli impulsi invertitore vengono bloccati, e il contattore principale

(opzione)/contattore di bypass, se esistente, viene aperto. ♦ BLOCCO INSERZIONE (008), fino a che non venga rimosso

l‘ordine.

L‘ordine OFF2 è valido nello stesso tempo da tre fonti (P555, P556 e P557)!

Bit 2: ordine OFF3 (L „OFF3“) (arresto rapido)

Segnale LOW ♦ Questo ordine ha due possibili effetti:

• È sbloccata la frenatura DC (P395 = 1): FRENATURA DC (017) L‘azionamento ritorna indietro fino al raggiungimento della frequenza di inserzione freno DC (P398) alla rampa di discesa parametrizzata per OFF3 (P466). Allora vengono bloccati per la durata del tempo di diseccitazione (P603) gli impulsi invertitore. Dopo di ciò viene eseguita una frenatura in continua con una corrente impostabile (P396) per una durata tarabile (P397). Infine vengono bloccati gli impulsi invertitore, e il contattore principale (opzione)/contattore di bypass, se esistente, viene aperto.

• Frenatura DC non è sbloccata (P395 = 0): il riferimento viene bloccato all‘ingresso HLG (riferimento = 0), così che l‘azionamento torna indietro alla rampa di discesa parametrizzata per OFF3 (P466) fino alla frequenza di disinserzione OFF (P800). Dopo che sia trascorso il tempo di attesa OFF (P801) vengono bloccati gli impulsi invertitore, e il contattore principale (opzione)/contattore di bypass, se esistente, viene aperto. Se l‘ordine OFF3 durante la rampa di discesa viene tolto di nuovo, ciononostante la discesa viene ulteriormente eseguita.



AVVISO




♦ Con PRECARICA (010), PRONTO AL SERVIZIO (011), PRESA AL VOLO (013) o ID MOT DA FERMO (018) vengono bloccati gli impulsi invertitore, e il contattore principale (opzione)/contattore di bypass, se esistente, viene aperto.

♦ Nel caso l‘azionamento lavori come azionamento slave, esso commuta automaticamente su azionamento master per un ordine OFF3.

♦ BLOCCO INSERZIONE (008), fino a che non venga rimosso l‘ordine.

L‘ordine OFF3 è valido nello stesso tempo da tre fonti (P558, P559 e P560)!

Priorità degli ordini OFF: OFF2 > OFF3 > OFF1

Bit 3: ordine sblocco INV (H „sblocco INV“) / (L „blocco INV“)

Segnale HIGH, PRONTO AL SERVIZIO (011) e trascorrere del tempo di diseccitazione (P603) dall‘ultimo istante di disinserzione. ♦ SERVIZIO (014)

Gli impulsi invertitore vengono sbloccati, e il riferimento viene avviato tramite il datore di rampa.

Segnale LOW ♦ Con PRESA AL VOLO (013), SERVIZIO (014), TAMPONAMENTO

CINETICO con sbloco impulsi, OTTIMIZZAZIONE DEL CIRCUITO REGOLAZIONE VELOCITA‘ (019) o SINCRONIZZAZIONE (020):

♦ Cambio nello stato PRONTO AL SERVIZIO (011), gli impulsi invertitore vengono bloccati.

♦ Con OFF1 attivo (015) vengono bloccati gli impulsi invertitore, e il contattore principale (opzione)/contattore di bypass, se esistente, viene aperto, cambio in BLOCCO INSERZIONE (008).

♦ Con OFF3 attivo (016 / arresto rapido) viene ignorato l‘ordine blocco INV, l‘arresto rapido viene ulteriormente eseguito e dopo l‘arresto (P800, P801) bloccati gli impulsi invertitore.

Bit 4: ordine blocco HLG (L „blocco HLG“)

Segnale LOW nello stato SERVIZIO (014). ♦ L‘uscita del datore di rampa viene inserita sul riferimento = 0.

Bit 5: ordine stop HLG (L „Stop HLG“)

Segnale LOW nello stato SERVIZIO (014). ♦ Il riferimento attuale all‘uscita del datore di rampa viene congelato.

AVVISO

Condizione

Conseguenza






Bit 6: ordine di sblocco riferimento (H „sblocco riferimento“)

Segnale HIGH e trascorrere del tempo di eccitazione (P602). ♦ Il riferimento viene sbloccato all‘ingresso del datore di rampa.

Bit 7: ordine tacitazione (↑ „tacitazione“)

Cambio fianco positivo da L verso H (L → H) nello stato GUASTO (007). ♦ Cancellazione di tutti i guasti attuali dopo la precedente assunzione

nella memoria diagnosi. ♦ BLOCCO INSERZIONE (008), se non sono più presenti guasti

attuali. ♦ GUASTO (007), se sono ancora presenti altri guasti attuali.

Il comando tacitazione è valido nello stesso tempo da tre fonti (P565, P566 e P567) e sempre dalla PMU!

Bit 8: Jog 1 comando ON (↑ „Jog 1 ON“) / (L „Jog 1 OFF“)

Cambio fianco positivo da L verso H (L → H) nello stato PRONTO ALL‘INSERZIONE (009). ♦ Viene automaticamente eseguito un ordine ON (vedi word comando

Bit 0) e sbloccata la frequenza di jog 1 (P448) nel canale di riferimento. L‘ordine ON/OFF1 (Bit 0) con servizio di jog attivo viene ignorato! Si deve attendere il trascorrere del tempo di diseccitazione (P603).

Segnale LOW ♦ Viene eseguito automaticamente un ordine OFF1 (vedi word di

comando Bit 0).

Bit 9: Jog 2 comando ON (↑ „Jog 2 ON“) / (L „Jog 2 OFF“)

Cambio fianco positivo da L verso H (L → H) nello stato PRONTO ALL‘INSERZIONE (009). ♦ Viene automaticamente eseguito un ordine ON (vedi word comando

Bit 0) e sbloccata la frequenza di jog 2 (P449) nel canale di riferimento. L‘ordine ON/OFF1 (Bit 0) con servizio di jog attivo viene ignorato! Si deve attendere il trascorrere del tempo di diseccitazione (P603).

Segnale LOW ♦ Viene eseguito automaticamente un ordine OFF1 (vedi word di

comando Bit 0).


Condizione

Conseguenza

AVVISO

Condizione

Conseguenza


Condizione

Conseguenza




Bit 10: conduzione da ordine AG (H „conduzione da AG“)

Segnale HIGH; solo con ordine accettato vengono valutati i dati di processo PZD (word comando, riferimenti), che vengono inviati tramite l‘interfaccia SST1 della CU, l‘interfaccia CB/TB (opzione) e l‘interfaccia SST/SCB (opzione). ♦ Con servizio di più interfacce vengono valutati solo i dati di

processo delle interfacce, che inviano il segnale H. ♦ Con segnale L rimangono gli ultimi valori ricevuti nella

corrispondente Dual-Port-Ram dell‘interfaccia.

Nel parametro di visualizzazione r550 „word comando 1“ appare un segnale H, se una delle interfacce invia un segnale H!

Bit 11: ordine campo rotante destro (H „campo rotante destro“)

Segnale HIGH ♦ In collegamento con Bit 12 „campo rotante sinistro“ viene

influenzato il riferimento.

Bit 12: ordine campo rotante sinistro (H „campo rotante sinistro“)

Segnale HIGH ♦ In collegamento con Bit 11 „campo rotante destro“ viene influenzato

il riferimento.

L‘ordine campo rotante sinistro e l‘ordine campo rotante destro non hanno alcun influsso sul riferimento addizionale 2, che viene aggiunto dopo il datore di rampa HLG!

Bit 13: ordine aumenta motopotenziometro (H „aumenta motopotenziometro“)

Segnale HIGH ♦ In collegamento con Bit 14 „diminuisce motopotenziometro“ il

motopotenziometro viene comandato nel canale di riferimento.

Bit 14: ordine diminuisce motopotenziometro (H „diminuisce motopotenziometro“)

Segnale HIGH ♦ In collegamento con Bit 13 „aumenta motopotenziometro“ il

motopotenziometro viene comandato nel canale di riferimento.

Bit 15: comando guasto esterno 1 (L „guasto esterno 1“)

Segnale LOW ♦ GUASTO (007) e segnalazione di guasto (F035).

Gli impulsi di invertitore vengono bloccati, il contattore principale / contattore di bypass, se esistente, viene aperto.

Condizione

Conseguenza

AVVISO



AVVISO






Bit 16: set di dati funzionali FDS ordine Bit-0

♦ In collegamento con Bit 17 „FDS BIT 1“ viene comandato uno dei quattro set di dati funzionali possibili.

Bit 17: set dati funzionali FDS ordine Bit-1

♦ In collegamento con Bit 16 „FDS BIT 0“ viene comandato uno dei quattro set di dati funzionali possibili.

Bit 18: set dati funzionali MDS ordine Bit-0

PRONTO INSERZIONE (009), PRECARICA (010) o PRONTO AL SERVIZIO (011) ♦ In collegamento con Bit 19 „FDS BIT 1“ viene comandato uno dei

quattro set di dati funzionali possibili.

Bit 19: set dati motore MDS ordine Bit 1

PRONTO INSERZIONE (009), PRECARICA (010) o PRONTO AL SERVIZIO (011) ♦ In collegamento con Bit 18 „FDS BIT 0“ viene comandato uno dei

quattro set di dati funzionali possibili.

Bit 20: riferimento fisso FSW ordine Bit 0 (LSB)

♦ In collegamento con Bit 21 „FSW BIT 1“ viene comandato uno dei quattro possibili riferimenti fissi per la predisposizione come percentuale riferimenti fissi, riferita alla frequenza di referenza P352 o velocità di referenza P353.

Bit 21: riferimento fisso FSW ordine Bit 1 (MSB)

♦ In collegamento con Bit 20 „FSW BIT 0“ viene comandato uno dei quattro possibili riferimenti fissi per la predisposizione come percentuale riferimenti fissi, riferita alla frequenza di referenza P352 o velocità di referenza P353.

Bit 22: ordine sblocco sincronizzazione (H „sblocco sincronizzazione“)

♦ Per sincronizzazione convertitore (P534 = 1): Segnale HIGH, TSY (opzione) presente e P100 = 2 (caratteristica U/f per impiego tessile).

♦ Per sincronizzazione di rete (P534 = 2): segnale HIGH, TSY (opzione) P100 = 1, 2 o 3

♦ L‘ordine sblocca la funzione sincronizzazione.

Conseguenza

Conseguenza

Condizione

Conseguenza

Condizione

Conseguenza

Conseguenza

Conseguenza

Condizione

Conseguenza



Bit 23: ordine sblocco presa al volo (H „sblocco presa al volo“)

Segnale HIGH ♦ L‘ordine sblocca la funzione presa al volo.

Bit 24: ordine sblocco regolatore statismo/tecnologico (H „sblocco regolatore statismo/tecnologico“)

Segnale HIGH ♦ Il comando sblocca la funzione statismo, se P100 (tipo

regolazione/comando) è occupato con 3 (regolazione di frequenza) o 4 (regolazione velocità), il parametro P246 è <> 0 e gli impulsi invertitore del convertitore sono sbloccati. Tramite i parametri P245 (fonte statismo) e P246 (scala statismo) può essere impostata l‘uscita regolatore n/f accoppiato negativamente sul riferimento n/f.

Bit 25: ordine sblocco regolatore (H „sblocco regolatore“)

Segnale HIGH e sblocco degli impulsi invertitore del convertitore. ♦ L‘uscita del regolatore n per il relativo tipo di regolazione

(P100 = 0,4,5) viene sbloccata.

Bit 26: ordine guasto esterno 2 (L „guasto esterno 2“)

Segnale LOW; attivazione solo dallo stato PRONTO AL SERVIZIO (011) e dopo uno slittamento di tempo addizionale di 200 ms. ♦ GUASTO (007) e segnalazione di guasto (F036).

Gli impulsi di invertitore vengono bloccati, il contattore principale, se esistente, aperto.

Bit 27: ordine azionamento slave/master (H „azionam. slave“) / (L „azionam. master“)

Segnale HIGH, P100 (tipo regolazione/comando) = 3, 4 (regolazione f-/n) e sblocco degli impulsi invertitore del convertitore. ♦ Azionamento slave: la regolazione lavora come regolazione di

coppia (regolazione M). Per regolazione f è possibile una regolazione di coppia precisa solo da ca. 10 % di velocità nominale di motore.

Segnale LOW, P100 (tipo regolazione/comando) = 3, 4 (regolazione f-/n) e sblocco degli impulsi invertitore del convertitore. ♦ Azionamento master: la regolazione lavora come regolazione di

velocità o frequenza (regolazione f-/n).




Condizione

Conseguenza

Condizione

Conseguenza

Condizione

Conseguenza



Bit 28: ordine allarme esterno 1 (L „allarme esterno 1“)

Segnale LOW ♦ Lo stato di servizio rimane. Viene emessa una segnalazione di

allarme (A015).

Bit 29: ordine allarme esterno 2 (L „allarme esterno 2“)

Segnale LOW ♦ Lo stato di servizio rimane. Viene emessa una segnalazione di

allarme (A016).

Bit 30: scelta set di dati BICO (H „set di dati 2“) / (L „set di dati 1“)

Segnale HIGH ♦ Le tarature parametro del set di dati 1 vengono attivate per tutti gli

ordini e segnali con un connettore e connettore binario. Segnale LOW ♦ Le tarature parametro del set di dati 1 vengono attivate per tutti gli

ordini e segnali con un connettore e connettore binario.

Bit 31: ordine segnalazione di ritorno HS (H „segnalazione ritorno HS“)

Segnale HIGH, cablaggio corrispondente e parametrizzazione del contattore principale (opzione). Il tempo di risposta è tarabile in P600. ♦ Segnalazione di ritorno „contattore principale comandato“.





Condizione

Conseguenza



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10.2 Descrizione dei bit word di stato

Bit 0: Segnalazione “Pronto a inserzione” (H)

Stato BLOCCO INSERZIONE (008) o PRONTO A INSERZIONE (009) ♦ L‘alimentazione, il comando e la regolazione sono in servizio. ♦ Gli impulsi invertitore sono bloccati. ♦ Se sono presenti un‘alimentazione esterna ed un contattore

principale / contattore di bypass (opzione), si può arrivare, a che il circuito intermedio in questo stato convertitore sia senza tensione!

Bit 1: Segnalazione “Pronto al servizio” (H)

Stato PRECARICA (010) o PRONTO AL SERVIZIO (011) ♦ L‘alimentazione, il comando e la regolazione sono in servizio. ♦ L‘apparecchio è inserito. ♦ La precarica viene eseguita (è conclusa). ♦ Il circuito intermedio viene condotto alla tensione piena (ha la piena

tensione). ♦ Gli impulsi invertitore sono ancora bloccati.

Bit 2: Segnalazione “Servizio” (H)

Stato TEST CONTATTO DI TERRA (012), PRESA AL VOLO (013), SERVIZIO (014), OFF1 (015) o OFF3 (016) ♦ L‘apparecchio è in funzione. ♦ Gli impulsi invertitore sono sbloccati. ♦ I morsetti d‘uscita portano tensione.

Bit 3: Segnalazione “Guasto” (H)

Stato GUASTO (007) ♦ E‘ subentrato un qualunque guasto.

Bit 4: Segnalazione “OFF2” (L)

E‘ presente l‘ordine OFF2 ♦ E‘ stato dato l‘ordine OFF2 (word comando Bit 1).

Bit 5: Segnalazione “OFF3” (L)

E‘ presente stato OFF3 (016), e/o ordine OFF3 ♦ E‘ stato dato l‘ordine OFF3 (word comando Bit 2).

Segnale HIGH Significato


Segnale HIGH

Significato


Segnale LOW Significato




Bit 6: Segnalazione “Blocco inserzione” (H)

Stato BLOCCO INSERZIONE (008) ♦ L‘alimentazione, il comando e la regolazione sono in servizio. ♦ Se sono presenti un‘alimentazione esterna ed un contattore

principale / contattore di bypass (opzione), si può arrivare, a che il circuito intermedio in questo stato convertitore sia senza tensione!

♦ La segnalazione è presente continuamente, fino a che sia presente ordine OFF2 tramite la word di comando Bit 1 o un ordine OFF3 tramite la word di comando Bit 2 dopo la rampa di discesa del valore di riferimento, o sia presente un ordine ON tramite la word di comando Bit 0 (rilevamento fianchi).

Bit 7: Segnalazione “Allarme” (H)

Allarme (Axxx) ♦ E‘ subentrato un qualunque allarme. ♦ Il segnale rimane fino a che la causa non venga rimossa.

Bit 8: Segnalazione “Scostamento rif.-ist” (L)

Allarme “Scostamento rif.-ist” (A034) ♦ Si è presentato uno scostamento del valore reale ist di frequenza

rispetto al valore di riferimento di frequenza, che è più grande di P794 (scost.rif.-ist frq.) e dura di più di P792 (tempo scost.rif.-ist).

♦ Il Bit viene messo su segnale H, se lo scostamento è minore del valore di parametro P792.

Bit 9: Segnalazione “Richiesta conduzione PZD” (H)

E‘ sempre presente.

Bit 10: Segnalazione “Frequenza confronto raggiunta” (H)

La frequenza di confronto parametrizzata è raggiunta. ♦ Il valore del valore reale ist di frequenza è maggiore o uguale alla

frequenza di confronto parametrizzata (P796). ♦ Il Bit viene messo di nuovo a segnale L, non appena il valore del

valore reale ist di frequenza va al di sotto della frequenza di confronto (P796) meno l‘isteresi di frequenza di confronto (P797 in %, riferita alla frequenza di confronto (P796)).




Segnale HIGH




Bit 11: Segnalazione "Tensione bassa" (H)

Tensione bassa nel circuito intermedio ♦ La tensione del circuito intermedio è andata al di sotto del valore

limite ammissibile. Dallo stato di convertitore (°011) si ha in aggiunta la segnalazione di errore (F008) "Tensione bassa ZK".

Vedi capitolo “Segnalazioni di guasto ed allarme”

Bit 12: Segnalazione “HS comandato” (H)

Il contattore principale (apparecchio AC) / contattore di precarica (apparechio DC) (opzione) viene comandato. ♦ Per corrispondente connessione e parametrizzazione può essere

comandato il contattore principale / contattore precarica (opzione).

Bit 13: Segnalazione “HLG attivo” (H)

Datore di rampa attivo ♦ Il valore dell‘uscita datore di rampa (r480 / KK0073) è diverso dal

valore dell‘ingresso HLG (r460 / KK0072). Solo per predisposizione riferimento analogico viene inoltre presa in considerazione un‘isteresi parametrizzabile (P476 in %, riferita alla frequenza nominale di impianto P352).

♦ Per funzione scelta “Sincronizzazione” viene rilasciato l‘allarme A069, fino a che il datore di rampa nel canale di riferimento del convertitore di sincronizzazione sia attivo. La procedura di sincronizzazione non viene avviata, finché l‘HLG è attivo.

Bit 14: Segnalazione “Campo rotante destro” (H)/“campo rotante sinistro” (L)

Campo rotante destrorso ♦ Il riferimento di frequenza per la regolazione (riferimento n/f, r482 /

KK0075) è maggiore o uguale a 0. Campo rotante sinistrorso ♦ Il riferimento di frequenza per la regolazione (riferimento n/f, r482 /

KK0075) è minore di 0.

Bit 15: Segnalazione “KIP/FLN attiva” (H)

La funzione tamponamento cinetico (KIP) o la funzione calo flessibile (FLN) è attiva. ♦ KIP: una breve caduta di rete viene superata utilizzando l‘energia

cinetica della macchina allacciata. ♦ FLN: il convertitore può essere azionato fino ad una tensione del

circuito intermedio minima di 50 % del valore nominale.


Segnale HIGH

Significato




Segnale HIGH

Significato



Bit 16: Segnalazione “Presa al volo attiva” (H)

La funzione presa al volo è attiva o trascorre il tempo di eccitazione (P602). ♦ Il convertitore è stato inserito su un motore ancora in rotazione. ♦ Con la funzione presa al volo viene impedita una sovracorrente. ♦ Il tempo di eccitazione è attivo.

Bit 17: Segnalazione “Sinc. raggiunta” (H)

Il sincronismo è raggiunto. ♦ Il sincronismo è raggiunto. TSY (opzione) presente e P100 (tipo comando/regolazione) = 2 (caratteristica U/f per impieghi tessili) opp. P100 = 1, 2, 3 per sincronizzazione di rete (P534 = 2).

Bit 18: Segnalazione “Sovravelocità” (L)

Allarme “Sovravelocità” (A033) ♦ Il valore reale ist di frequenza è o: ♦ maggiore della frequenza massima per il campo rotante destro

(P452) con l‘aggiunta di un‘isteresi (P804 in %, riferita a P452) o ♦ minore della frequenza massima per il campo rotante sinistro (P453)

con l‘aggiunta di un‘isteresi (P804 in %, riferita a P453). ♦ Il Bit viene messo di nuovo a segnale H, non appena il valore del

valore reale ist di frequenza sia minore od uguale al valore della frequenza massima corrispondente.

Bit 19: Segnalazione “Guasto esterno 1” (H)

“Guasto esterno 1” ♦ Nella word di comando Bit 15 è presente un “guasto esterno 1”.

Emissione su morsettiera (PEU, CUVC, TSY, SCI1/2, EB1, EB2) con segnale L.

Bit 20: Segnalazione “ Guasto esterno 2” (H)

“Guasto esterno 2” ♦ Nella word di comando Bit 26 è presente un “guasto esterno 2”.


Segnale HIGH

Significato

Segnale HIGH Significato Premessa






Bit 21: Segnalazione “Allarme esterno” (H)

“Allarme esterno” ♦ Nella word di comando Bit 28 c‘è un “allarme esterno 1” o nella word

di comando Bit 29 un “allarme esterno 2”.


Bit 22: Segnalazione “Allarme i2t convertitore” (H)

Allarme “allarme i2t INV” (A025) ♦ Se lo stato del carico del momento viene mantenuto ulteriormente,

allora si arriva ad un sovraccarico termico del convertitore.


Bit 23: Segnalazione “Guasto sovratemperatura CONV” (H)

Guasto “temperatura INV troppo alta” (F023) ♦ Il valore limite della temperatura invertitore è stato superato.


Bit 24: Segnalazione “Allarme sovratemperatura CONV” (H)

Allarme “temperatura INV troppo alta” (A022) ♦ La soglia di temperatura dell‘invertitore per il rilascio di un allarme è

stata superata.


Bit 25: Segnalazione “Allarme sovratemperatura motore” (H)

Allarme “sovratemperatura motore” ♦ Si tratta di un “allarme I2t motore” (A029) o o di un allarme

sovratemperatura tramite KTY (P380 > 1) opp. termistore (P380 = 1).

♦ La premessa per l‘allarme viene soddisfatta con il calcolo del carico motore (r008 / K0244) o con la misurazione con sensore KTY84 (r009 / K0245).

♦ Parametri partecipanti alla calcolazione: P380 (allarme temp.mot.), P382 (raffreddamento motore), P383 (temp.mot.T1), P384 (limiti carico mot.).









Bit 26: Segnalazione “Guasto sovratemperatura motore” (H)

Guasto “sovratemperatura motore” ♦ Si tratta di un “guasto I2t motore” (F021) o di un guasto

sovratemperatura tramite KTY (P381 > 1) o termistore PTC (P381 = 1).


Bit 27: Riserva

Bit 28: Segnalazione “Guasto motore in stallo/bloccato” (H)

Guasto “motore in inversione di coppia o bloccato” (F015) ♦ L‘azionamento è o in stallo o bloccato. ♦ Riconoscimento bloccaggio per P100 = 3, 4 regolazione f/n:

è subentrato scostamento rif. - ist (Bit 8), raggiunge limitazione di coppia (B0234), velocità < 2 % e tempo in P805 trascorso

♦ Per regolazione M (P100 = 5) o azionamento slave (P587) non viene riconosciuto un bloccaggio.


Bit 29: Segnalazione “ÜS comandato” (H)

Il contattore di bypass viene comandato al termine della precarica (solo apparecchi AC sono equipaggiati con un contattore di bypass). ♦ Per corrispondente connessione e parametrizzazione può essere

comandato un contattore di bypass (opzione).

Bit 30: Segnalazione “Allarme errore sinc.” (H)

Allarme ”Errore di sincronizzazione” (A070) ♦ Ad avvenuta sincronizzazione lo scostamento di fase è maggiore

del campo di tolleranza parametrizzato (P531). TSY (opzione) presente e P100 (tipo comando/regolazione) = 2 (caratteristica U/f per impiego tessile) opp. P100 = 1, 2, 3 per sincronizzazione di rete (P534 = 2).


Bit 31: Segnalazione “Precarica attiva” (H)

Stato PRECARICA (010) ♦ Ad avvenuto ordine ON viene eseguita la precarica.


Segnale HIGH Significato Premessa

Segnale HIGH

Significato


Premessa




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05.2006 Assistenza


11 Assistenza

Gli apparecchi SIMOVERT MASTERDRIVES vengono fatti funzionare con tensioni alte. Tutti i lavori all'apparecchio devono essere eseguiti in accordo con le normative nazionali elettriche (in Germania: BGV A2) Lavori di assistenza e manutenzione devono essere eseguiti solo da personale qualificato.

Devono essere impiegate solo parti di ricambio ammesse dal costruttore. Gli intervalli di manutenzione prescritti e le avvertenze per riparazione e sostituzione sono assolutamente da rispettare. Per i condensatori del circuito intermedio nell'apparecchio è presente ancora tensione pericolosa fino a 5 minuti dopo la disinserzione. Il lavoro all'apparecchio od ai morsetti del circuito intermedio è ammissibile non prima di questo tempo di attesa. Anche per motore fermo i morsetti di potenza e comando possono portare tensione.

Se sono indispensabili lavori all'apparecchio allacciato:

♦ non toccare parti sotto tensione.

♦ impiegare solo equipaggiamenti tecnici di misura ed abiti protettivi regolamentari.

♦ disporsi su un supporto non messo a terra, secondo EGB.

L'inosservanza di queste avvertenze di allarme può avere come conseguenza morte, gravi ferite corporali o enormi danni a cose.

PERICOLO

Assistenza 05.2006


11.1 Sostituzione del ventilatore

Il ventilatore è dimensionato per una durata in servizio di L10 ≥ 35 000 ore con una temperatura ambiente di Tu = 40 °C. Deve essere cambiato al momento giusto, per mantenere la disponibilità dell'apparecchio. Gli apparecchi dispongono di un ventilatore, che è in funzione, non appena sia presente tensione di alimentazione all'apparecchio.

Per la sostituzione del ventilatore il convertitore deve essere disinserito non sottotensione e smontato.

Il ventilatore si trova nella parte inferiore dell'apparecchio. Sostituire il ventilatore come segue: ♦ Allentare le due viti Torx M4x49. ♦ Estrarre la griglia di protezione insieme al ventilatore verso il basso. ♦ Staccare il connettore X20. ♦ Montare il ventilatore in successione inversa.

X20

M4 x 49 Torx T20e rondellaelastica

M4 x 49 / Torx T20e rondella elastica

griglia protezioneventilatore E1

Fig. 11-1 Griglia di protezione e ventilatore per grandezza da A a C

PERICOLO

Grandezza da A a C

05.2006 Assistenza


Il ventilatore è avvitato su una console e si trova nella parte inferiore dell'apparecchio. Sostituire il ventilatore come segue: ♦ Staccare il connettore del ventilatore X20. ♦ Svitare le due viti Torx M5x16 nella parte bassa dell'apparecchio. ♦ Estrarre la console verso il basso dall'apparecchio. ♦ Svitare le viti ventilatore M4. ♦ Montare il ventilatore in successione inversa.

ventilatore

rondella non perdibile

rondella

anello a molla

M5x16Torx T25

vite M4 (Torx T20)

console

ranella

anello a molla

M5x16Torx T25

Fig. 11-2 Ventilatore con console per grandezza D

I fusibili si trovano nella parte superiore dell'apparecchio in un portafusibile. Per la sostituzione dei fusibili si deve aprire il portafusibile.

portafusibilechiuso

portafusibile aperto

inserimentofusibile

Fig. 11-3 Portafusibili per grandezza D

Grandezza D

Sostituzione del fusibile ventilatore (grandezza D)

Assistenza 05.2006


11.2 Sostituzione della PMU

♦ Girare di 90° le chiusure rapide della copertura frontale. ♦ Togliere la copertura frontale. ♦ Staccare X108 sulla scheda CU (Control Unit). ♦ Togliere il cavo piatto dai ganci guida. ♦ Premere con attenzione con un cacciavite i ganci nella parte interna

della copertura frontale verso l'alto. ♦ Piegare PMU ed estrarla. ♦ Montare la nuova PMU in successione inversa.

scheda PMU

ganci

lato posteriore dellacopertura frontale

Fig. 11-4 Smontaggio della PMU

Sostituzione della PMU

05.2006 Assistenza


11.3 Sostituzione fusibili del circuito intermedio

I fusibili del circuito intermedio nelle grandezze A e B non sono accessibili, una sostituzione può essere eseguita solo da personale di service. La posizione dei fusibili si ricava dallo schema a blocchi relativo. Procedura: ♦ togliere la lamiera laterale ♦ sostituire i fusibili difettosi:

• per grandezza C i fusibili F1 e F2 • per grandezza D i fusibili F1, F3 o da F1 a F4

F1

F2

grandezza C

F4F3

F2F1

FB1

grandezza D

Fig. 11-5 Posizione dei fusibili del circuito intermedio

MLFB invertitore

fusibile contrassegnoin servizio

Nr. ordinazione fusibile

6SE7022-2UC61 50 A, 700 V F1, F2 6SY7000-0AC74

6SE7026-0TD616SE7027-2TD61

80 A, 700 V F1, F2, F3, F4 6SY7000-0AC73

6SE7022-6TC616SE7023-4TC61

100 A, 700 V F1, F2 6SY7000-0AC72

6SE7023-8TD616SE7024-7TD616SE702_-_UD61

100 A, 700 V F1, F3 6SY7000-0AC72

Grandezze A e B

Grandezza C e D

Fusibili di ricambio

05.2006 Formazione


12 Formazione

Dopo un tempo di fermo dell'apparecchio di più di due anni i condensatori del circuito intermedio devono essere formati nuovamente. Se si trascura questo, l'apparecchio può subire danni all'inserimento della tensione di rete.

Se la messa in servizio avviene entro un anno dalla consegna, non è necessaria alcuna formazione rinnovata dei condensatori del circuito intermedio. Si può ricavare il termine di consegna dal numero di fabbrica. (Es.: A-N60147512345)

Posto Esempio Significato

1 e 2 A- luogo di costruzione

3 N

P

R

S

T

U

V

W

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

4 1 a 9

O

N

D

da Gennaio a Settembre

Ottobre

Novembre

Dicembre

5 a 14 per la formazione non rilevante Per l'esempio vale: la consegna avvenne in giugno 2001 Nella formazione il circuito intermedio dell'apparecchio viene allacciato attraverso un raddrizzatore, un condensatore di livellamento ed una resistenza. Nella formazione i condensatori del circuito intermedio vengono alimentati con una tensione definita ed una corrente limitata e di nuovo creati i rapporti interni necessari per la funzione dei condensatori.

AVVERTENZA

Costruzione del numero di fabbrica

Formazione 05.2006


allacc.motore

U2/T1

V2/T2

W2/T3

PE2

circuitointermedio

invertitore

C / L+

D / L-

PE1

A C

R

formazione

3 AC

Fig. 12-1 Schema di formazione

Un A R C

DC da 270 V a 310 V SKD 50 / 12 220 Ω / 100 W 22 nF / 1600 V



Per i condensatori del circuito intermedio fino a 5 minuti dopo la disinserzione è ancora presente tensione pericolosa nell'apparecchio. Lavori sull'apparecchio o ai morsetti del circuito intermedio sono ammissibili solo trascorso questo tempo di attesa.

♦ Prima di formare i condensatori del circuito intermedio, si devono

staccare tutti gli allacciamenti del circuito intermedio. ♦ L'alimentazione del convertitore deve essere disinserita. ♦ L‘apparecchio non può ricevere ordine di inserzione (p.e. tramite

tastierina PMU o morsettiera). ♦ Allacciare le parti di montaggio necessarie corrispondentemente

all'esempio dello schema. ♦ Inserire lo schema di formazione, la durata della formazione

ammonta a ca. 1 ora.

Componenti per lo schema di formazione (consiglio)

PERICOLO

Procedura

05.2006 Dati tecnici


13 Dati tecnici

CE-Direttiva di bassa tensione 73/23/CEE e RL93/68/EWG

EN 50178

CE- Direttiva EMC 89/336/EWG EN 61800-3 CE-Direttiva macchine 89/392/EWG

EN 60204-1

Approvazioni UL: E 145 153 CSA: LR 21 927

Raffreddamento Ventilazione con ventilatore incorporato Temperatura ambientale o di raffreddamento ammissibile • in servizio

• in magazziono • nel trasporto

da 0° C a +40° C ( da 32° F a 104° F) (fino a 50 °C, vedi figura „curve Derating“) da –25° C a +70° C (da -13° F a 158° F) da –25° C a +70° C (da -13° F a 158° F)

Altezza installazione ≤ 1000 m su NN (caricabilità 100 percento) > 1000 m fino a 4000 m su NN (caricabilità: vedi figura „curve Derating“)

Sollecitazione umidità ammissibile Umidità aria relativa ≤ 95 % per trasporto e magazzino ≤ 85 % in servizio (condensa non ammessa)

Classe climatica Classe 3K3 secondo DIN IEC 721-3-3 (in servizio) Grado inquinamento Grado inquinamento 2 secondo IEC 664-1 (DIN VDE 0110, parte 1),

in servizio non ammessa condensa Categoria sovratensione Categoria III secondo IEC 664-1 (DIN VDE 0110, parte 2) Grado di protezione IP20 EN 60529 Classe di protezione Classe 1 secondo IEC 536 (DIN VDE 0106, parte 1) Protezione al contatto Secondo EN 60204-1 e DIN VDE 0106 parte 100 (BGV A2) Anti radiodisturbi • Standard • Opzioni

Secondo EN 61800-3 Nessun anti radiodisturbi Anti radiodisturbi per classe B1 o A1 secondo EN 55011

Resistenza ai disturbi Campo industriale secondo EN 61800-3 Verniciatura Per ambiente interno Resistenza meccanica - Vibrazioni

Per inserimento stazionario: ampiezza costante • della sporegenza • dell‘accelerazione Nel trasporto: • della sporgenza • dell‘accelerazione

- Urti - Cadute

Secondo DIN IEC 68-2-6 0,075 mm nel campo frequenza da 10 Hz a 58 Hz 9,8 m/s² nel campo frequenza > 58 Hz fino a 500 Hz 3,5 mm nel campo frequenza da 5 Hz a 9 Hz 9,8 m/s² nel campo frequenza > 9 Hz fino a 500 Hz Secondo DIN IEC 68-2-27 / 08.89 30 g, 16 ms Schock semi sinusoidale Secondo DIN IEC 68-2-31 / 04.84 su una superficie e su un angolo

Inoltre Gli apparecchi sono protetti verso massa, contro cortocircuiti e funzionano a vuoto

Tabella 13-1 Dati generali

Dati tecnici 05.2006


NOTA Il completo adempimento del grado di protezione IP20 secondo EN 60529 dipende da quanti cavi di comando in arrivo e partenza occupino il campo delle aperture nella parte in basso dell‘apparecchio. Se il grado di protezione IP20 deve essere rispettato anche in servizio, l‘apertura nel caso deve essere ridotta successivamente.

3 9 15 160

25

50

75

100

06 12

10 30 500

25

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100

020 40

1000 2000 3000 40000

75

100

1000 2000 3000 40000

70

80

90

100

60

Temp[°C]

Deratingfattore K2

50 0,76

0,87945

1,125 *35

1,040

1000 1,0

0,92000

0,84000

0,8453000

1,25 *30

1,375 *25

50

<1>

* vedila notaseguente

corrente nominale ammissibile in %



frequenza impulsi in kHz

altezza installazione su NN in m

altezza installazione su NN in m

<1>La curva Derating più favorevole vale solo perapparecchi della grandezza da B a D peruna tensione ingresso nominale di 510 - 540 V

altezza[m]

Deratingfattore K1

temperatura ventilazione in °C

tensione uscita nominale ammissibile in %secondo VDE 0110 / IEC 66 4-1(non necessario secondo UL / CSA)

Fig. 13-1 Curve Derating



Il Derating della corrente nominale ammissibile per altezze di installazione oltre 1000 m per temperature ambiente sotto i 40 °C può essere calcolato come segue: derating totale = Deratingaltezza x Deratingtemperatura ambiente K = K1 x K2

Si deve fare attenzione, che il derating totale non può essere maggiore di 1!

Esempio: altezza: 3000 m K1 = 0,845 temperatura ambiente: 35 °C K2 = 1,125

⇒ derating totale = 0,845 x 1,125 = 0,95

elenco delle opzioni dell'apparecchio

indicazione apparecchio

anno di produzione

mese di produzione

Fig. 13-2 Targa di tipo

AVVISO

Targa di tipo



Opzione Significato Opzione Significato

G11 G13 G14 G15 G16 G17

G91 G93 G95 G97

G21 G23 G24 G25 G26 G27

G41 G43 G44 G45 G46 G47

CBP: Profibus Slot A Slot C Slot D Slot E Slot F Slot G

CBP2: PROFIBUS (poss. sincronismo scansione)

Slot A Slot C Slot E Slot G

La scheda CBP2 sostituisce la scheda CBP.

CBC: CAN-Bus Slot A Slot C Slot D Slot E Slot F Slot G

SLB: SIMOLINK Slot A Slot C Slot D Slot E Slot F Slot G

G61 G63 G64 G65 G66 G67

G71 G73 G74 G75 G76 G77

K11

K01 K02

EB1: Expansion Board 1 Slot A Slot C Slot D Slot E Slot F Slot G


Adattatore bus parete posteriore LBA

montato nel box elettronica

cartella adattatore ADB posto montaggio 2 (Slot D, E) posto montaggio 3 (Slot F, G)

Tabella 13-2 Significato abbreviazioni opzioni

Significato abbreviazioni opzioni



Indicazione Valore Nr. ordinazione 6SE70... 21-1RA60 21-3RA60 21-8RB60 22-3RB60 23-2RB60 24-4RC60Tensione nominale [V] • Ingresso • Uscita

DC da 270 (- 10 %) a 310 (+ 15 %) 3 AC da 0 a tensione continua nominale x 0,75

Frequenza nominale [Hz] • Ingresso • Uscita: U/f = costante U = costante

--- 0 ... 600 8 ... 300

Corrente nominale [A] • Ingresso • Uscita

12,6 10,6

15,8 13,3

21,1 17,7

27,3 22,9

38,3 32,2

52,6 44,2

Tensione circuito interm. [V] = tensione continua nominale Potenza nominale [kVA] 3,7...4,2 4,7...5,2 6,0...6,9 8,0...9,1 11,2...12,8 15,4...17,6Alimentazione ausiliaria [V] DC 24 (20 - 30) • Max. assorb.corr.ausil. [A] versione standard a 20 V

1,5

• Max. assorb.corr.ausil. [A] versione massima a 20 V

2,5

Frequenza impulsi [kHz] da 1,5 a 16 (vedi figura "curve Derating") Classe di carico II secondo EN 60 146-1-1 Corrente carico base [A] 0,91 x corrente nominale uscita Durata carico base [s] 240 Corrente sovraccarico [A] 1,36 x corrente nominale uscita Durata sovraccarico [s] 60 Classe di carico II secondo EN 60 146-1-1 (aggiuntivamente) Corrente carico base [A] 0,91 x corrente nominale uscita Durata carico base [s] 270 Corrente sovraccarico [A] 1,6 x corrente nominale uscita Durata sovraccarico [s] 30 Perdite, raffreddamento, fattore di potenza Fattore potenza conv.cosϕU < 0,92 ind. Rendimento η (servizio nom.) ≥ 0,97 ≥ 0,98 ≥ 0,97 ≥ 0,98 Potenza dissipata (a 2,5 kHz) [kW]

0,09 0,11 0,13 0,17 0,22 0,29

Fabbisogno aria [m³/s] 0,009 0,009 0,022 0,022 0,022 0,028 Caduta pressione ∆p [Pa] 10 10 32 32 32 30 Rumorosità, grandezze, dimensioni, pesi Rumorosità [dB(A)] 60 60 60 60 60 60 Grandezza A A B B B C Dimensioni [mm] • Larghezza • Altezza • Profondità

90 425 350

90 425 350

135 425 350

135 425 350

135 425 350

180 600 350

Peso ca. [kg] 8,5 8,5 12,5 12,5 12,5 21

Tabella 13-3 Invertitori raffreddati ad aria (parte 1)



Indicazione Valore Nr. ordinazione 6SE70... 25-4RD60 27-0RD60 28-1RD60 Tensione nominale [V] • Ingresso • Uscita

DC 270 (- 10 %) bis 310 (+ 15 %) 3 AC da 0 a tensione continua nominale x 0,75


--- 0 ... 600 8 ... 300


64,3 54,0

82,1 69,0

96,4 81,0

Tensione circuito interm. [V] = tensione continua nominale Potenza nominale [kVA] 18,8...21,5 24,0...27,4 28,1...32,2 Alimentazione ausiliaria [V] DC 24 (20 - 30) • Max. assorb.corr.ausil. [A] versione standard a 20 V

1,5


2,5

Alimentaz. ventilatore [V] 1 AC o 2 AC 230 ± 15 % • Assorbim.corr.aus. a 50 Hz [A] 0,43 • Assorbim.corr.aus. a 60 Hz[A] 0,49 Frequenza impulsi [kHz] da 1,5 a 16 (vedi figura "curve Derating") Classe di carico II secondo EN 60 146-1-1 Corrente carico base [A] 0,91 x corrente nominale uscita Durata carico base [s] 240 Corrente sovraccarico [A] 1,36 x corrente nominale uscita Durata sovraccarico [s] 60 Classe di carico II secondo EN 60 146-1-1 (aggiuntivamente) Corrente carico base [A] 0,91 x corrente nominale uscita Durata carico base [s] 270 Corrente sovraccarico [A] 1,6 x corrente nominale uscita Durata sovraccarico [s] 30 Perdite, raffreddamento, fattore di potenza Fattore potenza conv.cosϕU < 0,92 ind. Rendimento η (servizio nom.) ≥ 0,98 Potenza dissipata (a 2,5 kHz) [kW]

0,44 0,54 0,60

Fabbisogno aria [m³/s] 0,054 0,054 0,054 Caduta pressione ∆p [Pa] 230 230 230 Rumorosità, grandezze, dimensioni, pesi Rumorosità [dB(A)] 65 65 65 Grandezza D D D Dimensioni [mm] • Larghezza • Altezza • Profondità

270 600 350

270 600 350

270 600 350

Peso ca. [kg] 32 32 32




Indicazione Valore Nr. ordinazione 6SE70... 16-1TA61 18-0TA61 21-0TA61 21-3TB61 21-8TB61 22-6TC61 Tensione nominale [V] • Ingresso • Uscita

DC da 510 (-15 %) a 650 (+10 %) 3 AC da 0 a tensione continua nominale x 0,75


--- 0 ... 600 8 ... 300


7,3 6,1

9,5 8,0

12,1 10,2

15,7 13,2

20,8 17,5

30,4 25,5


1,5


2,5

Frequenza impulsi [kHz] da 1,5 a 16 (vedi figura "curve Derating") Classe di carico II secondo EN 60 146-1-1 Corrente carico base [A] 0,91 x corrente nominale uscita Durata carico base [s] 240 Corrente sovraccarico [A] 1,36 x corrente nominale uscita Durata sovraccarico [s] 60 Classe di carico II secondo EN 60 146-1-1 (aggiuntivamente) Corrente carico base [A] 0,91 x corrente nominale uscita Durata carico base [s] 270 Corrente sovraccarico [A] 1,6 x corrente nominale uscita Durata sovraccarico [s] 30 Perdite, raffreddamento, fattore di potenza Fattore potenza conv.cosϕU < 0,92 ind. Rendimento η (servizio nom.) ≥ 0,97 ≥ 0,98 Potenza dissipata (a 2,5 kHz) [kW]

0,09 0,10 0,12 0,13 0,16 0,27

Fabbisogno aria [m³/s] 0,009 0,009 0,009 0,022 0,022 0,028 Caduta pressione ∆p [Pa] 10 10 10 32 32 30 Rumorosità, grandezze, dimensioni, pesi Rumorosità [dB(A)] 60 60 60 60 60 60 Grandezza A A A B B C Dimensioni [mm] • Larghezza • Altezza • Profondità

90 425 350

90 425 350

90 425 350

135 425 350

135 425 350

180 600 350

Peso ca. [kg] 8,5 8,5 8,5 12,5 12,5 21




Indicazione Valore Nr. ordinazione 6SE70... 23-4TC61 23-8TD61 24-7TD61 26-0TD61 27-2TD61 Tensione nominale [V] • Ingresso • Uscita

DC da 510 (-15 %) a 650 (+10 %) 3 AC da 0 a tensione continua nominale x 0,75


--- 0 ... 600 8 ... 300


40,5 34,0

44,6 37,5

55,9 47,0

70,2 59,0

85,7 72,0

Tensione circuito interm. [V] = tensione continua nominale Potenza nominale [kVA] 22,4...28,2 24,7...31,1 31,0...39,0 38,9...49,0 47,4...59,8 Alimentazione ausiliaria [V] DC 24 (20 - 30) • Max. assorb.corr.ausil. [A] versione standard a 20 V

1,5


2,5

Alimentaz. Aus. ventilatore [V] nessuna 1 AC o 2 AC 230 ± 15 % • Assorbim.corr.aus. a 50 Hz [A] --- 0,43 • Assorbim.corr.aus. a 60 Hz [A] --- 0,49 Frequenza impulsi [kHz] da 1,5 a 16 (vedi figura "curve Derating") Classe di carico II secondo EN 60 146-1-1 Corrente carico base [A] 0,91 x corrente nominale uscita Durata carico base [s] 240 Corrente sovraccarico [A] 1,36 x corrente nominale uscita Durata sovraccarico [s] 60 Classe di carico II secondo EN 60 146-1-1 (aggiuntivamente) Corrente carico base [A] 0,91 x corrente nominale uscita Durata carico base [s] 270 Corrente sovraccarico [A] 1,6 x corrente nominale uscita Durata sovraccarico [s] 30 Perdite, raffreddamento, fattore di potenza Fattore potenza conv.cosϕU < 0,92 ind. Rendimento η (servizio nom.) ≥ 0,98 Potenza dissipata (a 2,5 kHz) [kW]

0,37 0,49 0,58 0,70 0,86

Fabbisogno aria [m³/s] 0,028 0,054 0,054 0,054 0,054 Caduta pressione ∆p [Pa] 30 230 230 230 230 Rumorosità, grandezze, dimensioni, pesi Rumorosità [dB(A)] 60 65 65 65 65 Grandezza C D D D D Dimensioni [mm] • Larghezza • Altezza • Profondità

180 600 350

270 600 350

270 600 350

270 600 350

270 600 350

Peso ca. [kg] 21 32 32 32 32




Indicazione Valore Nr. ordinazione 6SE70... 14-5UB61 16-2UB61 17-8UB61 21-1UB61 21-5UB11 22-2UC61Tensione nominale [V] • Ingresso • Uscita

DC da 675 (-15 %) a 810 (+ 10 %) 3 AC da 0 a tensione continua nominale x 0,75


--- 0 ... 600 8 ... 300


5,4 4,5

7,4 6,2

9,3 7,8

13,1 11,0

18,0 15,1

26,2 22,0


1,5


2,5

Frequenza impulsi [kHz] da 1,5 a 16 (vedi figura "curve Derating") Classe di carico II secondo EN 60 146-1-1 Corrente carico base [A] 0,91 x corrente nominale uscita Durata carico base [s] 240 Corrente sovraccarico [A] 1,36 x corrente nominale uscita Durata sovraccarico [s] 60 Classe di carico II secondo EN 60 146-1-1 (aggiuntivamente) Corrente carico base [A] 0,91 x corrente nominale uscita Durata carico base [s] 270 Corrente sovraccarico [A] 1,6 x corrente nominale uscita Durata sovraccarico [s] 30 Perdite, raffreddamento, fattore di potenza Fattore potenza conv.cosϕU < 0,92 ind. Rendimento η (servizio nom.) ≥ 0,99 ≥ 0,98 ≥ 0,99 Potenza dissipata (a 2,5 kHz) [kW]

0,08 0,09 0,10 0,13 0,17 0,27

Fabbisogno aria [m³/s] 0,022 0,022 0,022 0,022 0,022 0,028 Caduta pressione ∆p [Pa] 32 32 32 32 32 30 Rumorosità, grandezze, dimensioni, pesi Rumorosità [dB(A)] 60 60 60 60 60 60 Grandezza B B B B B C Dimensioni [mm] • Larghezza • Altezza • Profondità

135 425 350

135 425 350

135 425 350

135 425 350

135 425 350

180 600 350

Peso ca. [kg] 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 21




Indicazione Valore Nr. ordinazione 6SE70... 23-0UD61 23-4UD61 24-7UD61 Tensione nominale [V] • Ingresso • Uscita

DC da 675 (-15 %) a 810 (+ 10 %) 3 AC da 0 a tensione continua nominale x 0,75


--- 0 ... 600 8 ... 300


34,5 29,0

40,2 34,0

55,4 46,5

Tensione circuito interm. [V] = tensione continua nominale Potenza nominale [kVA] 25,2...30,1 29,5...35,3 40,3...48,3 Alimentazione ausiliaria [V] DC 24 (20 - 30) • Max. assorb.corr.ausil. [A] versione standard a 20 V

1,5


2,5

Alimentaz. ventilatore [V] 1 AC o 2 AC 230 ± 15 % • Assorbim.corr.aus. a 50 Hz [A] 0,43 • Assorbim.corr.aus. a 60 Hz[A] 0,49 Frequenza impulsi [kHz] da 1,5 a 16 (vedi figura "curve Derating") Classe di carico II secondo EN 60 146-1-1 Corrente carico base [A] 0,91 x corrente nominale uscita Durata carico base [s] 240 Corrente sovraccarico [A] 1,36 x corrente nominale uscita Durata sovraccarico [s] 60 Classe di carico II secondo EN 60 146-1-1 (aggiuntivamente) Corrente carico base [A] 0,91 x corrente nominale uscita Durata carico base [s] 270 Corrente sovraccarico [A] 1,6 x corrente nominale uscita Durata sovraccarico [s] 30 Perdite, raffreddamento, fattore di potenza Fattore potenza conv.cosϕU < 0,92 ind. Rendimento η (servizio nom.) 0,98 Potenza dissipata (a 2,5 kHz) [kW]

0,52 0,59 0,74

Fabbisogno aria [m³/s] 0,054 0,054 0,054 Caduta pressione ∆p [Pa] 230 230 230 Rumorosità, grandezze, dimensioni, pesi Rumorosità [dB(A)] 65 65 65 Grandezza D D D Dimensioni [mm] • Larghezza • Altezza • Profondità

270 600 350

270 600 350

270 600 350

Peso ca. [kg] 32 32 32




Numero ordinazione Potenza Quantità Massima potenza Pressione tipica dissipata

(a 2,5 kHz)

[kW]

acqua *)

[l/min]

raffreddamentoaddizionale perTaria ≤ 30 °C

[kW]

alla quantità acqua

Tensione ingresso nominale DC da 510 a 620 6SE7021-3TB61-1AA1 0,21 1,00 0,1 da 0,15 a 0,2 bar a 1,2 l/min6SE7021-8TB61-1AA1 0,16 1,20 0,1 da 0,15 a 0,2 bar a 1,2 l/min6SE7022-6TC61-1AA1 0,33 2,10 0,2 da 0,15 a 0,2 bar a 2,6 l/min6SE7023-4TC61-1AA1 0,47 2,60 0,2 da 0,15 a 0,2 bar a 2,6 l/min6SE7023-8TD61-1AA1 0,58 4,25 0,5 da 0,15 a 0,2 bar a 6,0 l/min6SE7024-7TD61-1AA1 0,71 4,80 0,5 da 0,15 a 0,2 bar a 6,0 l/min6SE7026-0TD61-1AA1 0,86 5,25 0,5 da 0,15 a 0,2 bar a 6,0 l/min6SE7027-2TD61-1AA1 1,07 6,00 0,5 da 0,15 a 0,2 bar a 6,0 l/minTensione ingresso nominale DC da 675 a 810 6SE7014-5UB61-1AA1 0,09 0,80 0,1 da 0,15 a 0,2 bar a 1,2 l/min6SE7016-2UB61-1AA1 0,11 0,85 0,1 da 0,15 a 0,2 bar a 1,2 l/min6SE7017-8UB61-1AA1 0,12 0,90 0,1 da 0,15 a 0,2 bar a 1,2 l/min6SE7021-1UB61-1AA1 0,16 1,00 0,1 da 0,15 a 0,2 bar a 1,2 l/min6SE7021-5UB61-1AA1 0,21 1,20 0,1 da 0,15 a 0,2 bar a 1,2 l/min6SE7022-2UC61-1AA1 0,32 2,00 0,2 da 0,15 a 0,2 bar a 2,6 l/min6SE7023-0UD61-1AA1 0,59 3,10 0,5 da 0,15 a 0,2 bar a 6,0 l/min6SE7023-4UD61-1AA1 0,69 3,45 0,5 da 0,15 a 0,2 bar a 6,0 l/min6SE7024-7UD61-1AA1 0,87 4,15 0,5 da 0,15 a 0,2 bar a 6,0 l/min

Tabella 13-9 Invertitore raffreddato ad acqua

Gli apparecchi sono costruttivamente uguali ai invertitore raffreddati ad aria. Al posto del corpo raffreddante per aria è installato uno scambiatore aria / acqua.

Tutti i dati tecnici riportati in Tabella 13-9 per un determinato apparecchio corrispondono ai relativi invertitore raffreddati ad aria. I primi 12 posti del numero di ordinazione sono identici. L'aggiunta “-1AA1” contrassegna il raffreddamento ad acqua.

Invertitore raffreddato ad acqua

NOTA

*) Il fabbisogno di acqua di raffreddamento dato vale per la potenza di tipo del invertitore e 100 % di sfruttamento del raffreddamento addizionale per un aumento di temperatura di acqua mandata / ritorno di ∆T = 5 K.



13.1 Avvertenze per apparecchi raffreddati ad acqua

L‘apparecchio è da allacciare ad un circuito d‘acqua di raffreddamento presente esternamente. La costruzione del circuito d‘acqua di raffreddamento dai punti di vista ♦ sistema aperto opp. chiuso ♦ scelta ed accoppiamento di materiali ♦ raccolta dell‘acqua di raffreddamento ♦ raffreddamento acqua (ricircolo, alimentazione fresca...) ♦ ed altri rappresenta un aspetto importante per la sicurezza di funzionamento e durata dell‘intero impianto.

Valgono le avvertenze degli ”Apparecchi standard”.

Lavori di installazione e Service per la parte tecnica dell‘acqua sono da eseguire solo nello stato di assenza di tensione.

Una condensa apparecchi non è ammessa (come standard).

Condizioni marginali per l‘inserzione

ALLARME



13.1.1 Note su componenti ed installazione

Per i convertitori si consiglia un circuito separato, nella tecnica dell‘acciaio inossidabile, che sottrae il calore attraverso uno scambiatore di calore acqua – acqua ad un sistema di raffreddamento di ricircolo. Per impedire corrosioni elettrochimiche e trasmissioni di vibrazioni gli apparecchi SIMOVERT MASTERDRIVES sono da allacciare all‘andata e ritorno con un tubo flessibile elettricamente non conduttore. La lunghezza del tubo deve essere (nella somma) > 1,5 m. Se le tubazioni di impianto comprendono tubi di plastica, allora questo tubo non è necessario. L‘allacciamento dei tubi per l‘acqua deve essere intrapreso prima del montaggio del convertitore. Se al montaggio vengono usate fascette per tubo, a distanza di tre mesi si deve controllarne il serraggio.

riempimento

impianto

1 bar/2,5 bar

pompa

valvola disicurezza< 1 bar /< 2,5 bar

armadio inserzione

controlloportata V/E

filtro

regolatore termostato

circuito primario

1 1/4"

recipiente di espansionea membrana scarico aria

automatico

FU1 FUn

Fig. 13-3 Scambiatore di calore acqua-acqua

Se nell'impianto è già presente una centralina idraulica di raffreddamento, per una temperatura che non supera i 35 °C, ma che non risponde alle esigenze del liquido refrigerante, i due circuiti di raffreddamento possono essere accoppiati tramite uno scambiatore acqua-acqua. I radiatori dei convertitori vengono allacciati attraverso un distributore in modo che sia garantito lo scorrere necessario, ma che non subentri alcuna pressione inammissibile. Si deve qui fare attenzione ai fattori come differenze di altezza e distanze nel percorso dell’acqua di servizio. Per gli apparecchi senza protezione antigelo consigliamo l'impiego di VARIDOSTOP della ditta Schilling Chemie. VARIDOSTOP è un inibitore anticorrosione organico sviluppato specificamente per sistemi di raffreddamento semichiusi e chiusi. Esso agisce come anticorrosione per i metalli utilizzati formando una pellicola organica sulle superficie metalliche.

Scambiatore di calore acqua/acqua



La pressione di lavoro è da fissare in funzione dei rapporti di fluido della rete dell‘acqua di raffreddamento nell‘andata e ritorno. Per il mantenimento della pressione di esercizio max. ammissibile si devono prevedere misure da parte dell‘utente. E‘ indispensabile l‘inserimento di un dispositivo di regolazione della pressione. Con sistemi di raffreddamento chiusi sono da prevedere dispositivi di equilibratura della pressione con valvola di sicurezza *) e dispositivi per lo scarico aria. Il sistema di raffreddamento al riempimento deve essere svuotato dall'aria. Per la sicura garanzia della necessaria quantità di fluido al posto di normali filtri nel tubo devono essere inseriti filtri di controlavaggio. Con questi si ha automaticamente il controlavaggio. Costruttore: p. e. ditta Benckiser GmbH Industriestr. 7, D-69198 Schriesheim Tel.: 06203/ 730. Nell‘informazione ASI 1 E20125-C6038-J702-A1-7400 del Febbraio 1997 vengono formulati consigli applicativi per diverse configurazioni di impianto. Nella posa dei conduttori d‘acqua si deve avere la massima cura. Con cura si devono fissare meccanicamente e verificando che non abbiano perdite. In nessun caso i i conduttori d‘acqua devono toccare parti soto tensione (distanza di isolamento min. 13 mm).

*) ≤ 1,2 bar per 1,0 bar di pressione di funzionamento ammissibile



13.1.2 Campo di inserzione

Per il campo inserzione valgono le stesse condizioni marginali degli apparecchi standard (con ventilazione), con eccezione delle condizioni di raffreddamento qui descritte. Come liquido di raffreddamento (vedi paragrafo "Refrigerante") serve normalmente acqua. Solo in casi particolari deve essere inserito un additivo antigelo. Nel campo di temperatura acqua da + 5 °C a + 38 °C è possibile un funzionamento con 100 % della corrente nominale. Se sono necessarie temperature di acqua più alte la corrente dell‘apparecchio è da ridurre corrispondentemente alle figure 13-4 e 13-5 (curva 1). Ciò vale solo con acqua (osservare note nel paragrafo protezione per condensa, additivo antigelo).

37 39 4136

90

95

100

105

85

temperatura corrente in °C


38 40

80

75

70

6542 43 44 45 46 47 48 49 50

acquamiscela 20 % -10 °Cmiscela 34 % -20 °Cmiscela 44 % -30 °C

1

curva Derating IP22

Fig. 13-4 Curva di riduzione per il montaggio in armadi IP22



35 37 3934

90

95

100

105

85

temperatura corrente in °C


36 38

80

75

70

65

40 41 42 43 44 45 46 47 48

acquamiscela 20 % -10 °Cmiscela 33 % -20 °Cmiscela 44 % -30 °C

1

curva Derating acqua IP54

60

55

Fig. 13-5 Curva di riduzione 2 per il montaggio in armadi IP54

La temperatura del liquido di raffreddamento massima per armadi IP22 è 50 °C e armadi IP54 46 °C!

NOTA



13.1.3 Liquido refrigerante

Come refrigerante può essere inserita normale acqua o una miscela acqua più liquido antigelo (vedi paragrafo "additivo liquido antigelo").

13.1.3.1 Definizione acqua di raffreddamento

L‘acqua di raffreddamento deve bastare per le seguenti esigenze di durata: grandezza max. di eventuali parti in sospensione ≤ 0,1 mm

valore pH da 6,0 a 8,0 Cloro < 40 ppm

Zolfo < 50 ppm

impurità sciolta < 340 ppm

durezza totale < 170 ppm valore guida (solo acqua, vedi allo scopo il paragrafo "Additivo antigelo")

< 500 µS/cm

temperatura entrata acqua raffreddamento + 5 ... 38 °C riscaldamento acqua raffreddamento ogni apparecchio (servizio nominale)

∆ T ≈ 5 °C

pressione di esercizio 1 bar

Non ammissibile nessuna pressione di esercizio più alta di 1 bar!

Se l‘impianto deve funzionare con una pressione più alta, si deve intraprendere ad una riduzione a 1 bar su ogni apparecchio.

Il materiale del corpo raffreddante non è resistente all‘acqua marina, cioè non si deve raffreddare direttamente con acqua di mare!

Nel circuito raffreddante dell‘apparecchio si devono inserire filtri per una grandezza < 100 µm (vedi paragrafo ”Note di installazione e componenti”)!

Per pericolo di gelo sono necessarie misure di protezione per servizio, magazzino e trasporto, p.e. svuotare ed aspirare con aria, riscaldamenti addizioneli, ecc..

Valgono le avvertenze degli ”Apparecchi standard”.

Lavori di installazione e Service per la parte refrigerante sono da eseguire solo nello stato di impianto non sotto tensione.

ATTENZIONE

ALLARME



13.1.3.2 Additivo protezione antigelo

Mediante il liquido antigelo si può ridurre il limite inferiore del campo di funzionamento da + 5 °C a 0 °C e raggiungere la protezione al gelo con impianto fermo fino a − 30 °C. A causa delle loro caratteristiche fisiche (capacità termica, conduzione calore, viscosità) gli antigelo riducono la capacità di prestazione del sistema di raffreddamento. Essi devono perciò inseriti se l‘impiego sia inevitabile. Con l‘antigelo sono da mantenere le curve di riduzione indicate al paragrafo "Campo inserzione" (fig. 13-4 e 13-5). Se questo non avviene, non può essere escluso un prematuro invecchiamento dei componenti dell‘apparecchio. Inoltre si deve con ciò calcolare che la protezione apparecchio ”Sovratemperatura” sgancia il convertitore.

Anche con antigelo, un funzionamento a temperature < 0 °C non è ammissibile!

Se vengono inseriti altri liquidi, questo può portare ad una durata di vita ridotta.

Se si aggiunge meno di 20 % Antifrogen N, si ha aumentato pericolo di corrosione, che può avere come effetto una riduzione della durata.

Per più di 30 % Antifrogen N viene pregiudicato il trasporto di calore e con ciò il funzionamento dell‘apparecchio. In ogni caso si deve fare attenzione che la potenza di pompa necessaria per introduzione di Antifrogen N deve essere adattata.

Per impiego di antigelo non devono verificarsi differenze di potenziale nell‘intero circuito di raffreddamento. Nel caso sono da collegare i componenti con una sbarra equipotenziale.

Per antigelo si deve osservare il foglio dati di sicurezza!

Come antigelo viene preferito Antifrogen N (ditta Fa. Clariant; www.clariant.com). Il foglio dati di sicurezza si trova nell‘appendice. In secondo piano: Antifrogen N per questo impiego è stato analizzato abbondantemente. Sono stati evidenziati specialmente gli aspetti di compatibilità del materiale, ambientale e sanitario. Inoltre ci sono esperienze di anni con questo materiale e la definizione di acqua di raffreddamento coincide con questo antigelo. Affinché le buone caratteristiche anticorrosive di miscele Antifrogen N –acqua abbiano valore, la concentrazione deve essere almeno 20 %. Con l‘inserimento di antigelo vengono poste richieste più elevate alla compattezza del circuito, poiché la tensione superficiale della miscela acqua – Antifrogen è circa 100 volte più bassa della pura acqua.

ALLARME

NOTA



Come materiale di tenuta si adattano guarnizioni IT di ottima qualità resistenti all‘acqua calda. Come tenute a premistoppa possono essere usati cordoncini di grafite. Per collegamenti dei tubi nei quali venga usata canapa, è opportuno spalmare con Fermit opp. Fermitol.

Con nastrature di tenuta di Polytetrafluorethylene si può arrivare a mancanze di tenuta.

Parte di Antifrogen N-

nell‘antigelo [%]

Durezza cinematica

[mm²/s]

Perdita di pressione

relativa

Protezione fino a

[°C]

0 1.8 1.09

20 3.5 1.311 -10

34 4.72 1.537 -20

45 7.73 1.743 -30

Tabella 13-10 Dati Antifrogen N per T = 0 °C temperatura refrigerante

Per più di 45 % viene pregiudicato il trasporto di calore e con ciò la funzione dell‘apparecchio. In ogni caso si deve fare attenzione a che la potenza di pompa necessaria debba essere adattata per introduzione Antifrogen N, allo stesso modo la contropressione che si forma nell‘apparecchio deve essere ricalcolata. La corrente di refrigerante necessaria deve in ogni modo essere raggiunta. La capacità di conduzione elettrica del refrigerante viene elevata di principio introducendo liquido antigelo. La corrosione elettrochimica che vi si verifica è compensata con gli inibitori contenuti nell‘Antifrogen N. Per prevenire un impoverimento degli inibitori e la conseguente corrosione, sono indispensabili le seguenti misure: 1. Allo svuotamento del circuito di raffreddamento, questo deve essere

o di nuovo riempito entro 14 giorni, con lo stesso rapporto di miscela, o dopo lo svuotamento deve avvenire un ripetuto lavaggio con acqua ed a conclusione una aspirazione dei corpi raffreddanti.

2. Ogni da 3 a 5 anni la miscela di acqua - Antifrogen N deve essere rinnovata.

Se vengono inseriti altri liquidi antigelo, questi devono fondarsi su base glicolica di Etilene. Inoltre questa deve possedere un‘autorizzazione per considerevoli industrie automobilistiche (GM, Ford, Chrysler, FIAT). Esempio: DOWTHERM SR-1. Rispetto alla capacità di conduzione elettrica per una miscela refrigerante è valevole la diretiva dei costruttori di antigelo. La miscela refrigerante richiede il rigoroso mantenimento della definizione di acqua data nel paragrafo "Definizione acqua raffreddamento".

ALLARME



Se vengono inseriti altri liquidi, questo può portare ad una durata ridotta.

In nessun caso è consentita una miscela di liquidi antigelo diversi.

13.1.3.3 Mezzi di protezione alla corrosione

Per il circuito di raffreddamento consigliamo l‘inserimento di un inibitore di protezione alla corrosione, p.e. protezione alla corrosione NALCO 00GE056 della ditta ONDEO Nalco (Nalco Deutschland GmbH; www.nalco.com; D-60486 Frankfurt; Tel. 0697934-410). Concentrazione dell‘inibitore di protezione alla corrosione nell‘acqua di raffreddamento 0,1 ... 0,14 %. L‘acqua di raffreddamento deve essere controllata 3 mesi dopo il primo riempimento del circuito raffreddante e successivamente una volta all‘anno. Se nell‘acqua di raffreddamento sono riconoscibili torbidezze, colorazioni oppure contaminazioni, si deve ripulire il circuito raffreddante e riempirlo di nuovo. Per facili controlli dell‘acqua di raffreddamento nel circuito rafffreddante deve essere montato una finestrella.

ALLARME



13.1.4 Protezione verso la condensa

Per la protezione dalla condensa sono necessarie speciali misure. Si verifica condensa, se la temperatura in entrata dell‘acqua di raffreddamento è sensibilmente più bassa della temperatura ambiente (temperatura aria). In funzione dell‘umidità relativa φ dell‘aria la differenza di temperatura tra acqua di raffreddamento ed aria può essere più o meno grande. La caduta di temperatura tra acqua ed aria, si chiama punto di condensa. Nella tabella seguente sono dati i punti di condensa (in °C) per una pressione atmosferica di 1 bar (≈ altezza 0 ... 500 m). Se la temperatura dell‘acqua di raffreddamento sta sotto questi, non si ha a che fare con condensa, cioè la temperatura dell‘acqua deve essere sempre ≥ della temperatura dei punti di condensa.

T amb. °C

φ = 20 %

φ = 30 %

φ = 40 %

φ = 50 %

φ = 60 %

φ = 70 %

φ = 80 %

φ = 85 %

φ = 90 %

φ = 95 %

φ = 100 %

10 < 0 < 0 < 0 0.2 2.7 4.8 6.7 7.6 8.4 9.2 10

20 < 0 2 6 9.3 12 14.3 16.4 17.4 18.3 19.1 20

25 0.6 6.3 10.5 13.8 16.7 19.1 21.2 22.2 23.2 24.1 24.9

30 4.7 10.5 14.9 18.4 21.3 23.8 26.1 27.1 28.1 29 29.9

35 8.7 14.8 19.3 22.9 26 28.6 30.9 32 33 34 34.9

38 11.1 17.4 22 25.7 28.8 31.5 33.8 34.9 36 36.9 37.9

40 12.8 19.1 23.7 27.5 30.6 33.4 35.8 36.9 37.9 38.9 39.9

45 16.8 23.3 28.2 32 35.3 38.1 40.6 41.8 42.9 43.9 44.9

50 20.8 27.5 32.6 36.6 40 42.9 45.5 46.6 47.8 48.9 49.9 Tabella 13-11 Temperatura punti di condensa come funzione dell'umidità relativa φ e

della temperatura ambiente per un'altezza di installazione di 0 m

Il punto di condensa è anche in funzione della pressione assoluta, cioè dall‘altezza di installazione. I punti di condensa per pressione atmosferica più bassa stanno sotto quelli per altezza 0 m, perciò un dimensionamento della temperatura dell‘acqua raffreddante per altezza 0 m è sempre suficiente.



Per la protezione dalla condensa sono possibili diverse misure. Queste sono: 1. Allo scopo è raccomandabile una regolazione della temperatura

dell‘acqua (cfr. Fig. 13-3). Sensibilmente più delicata per gli apparecchi è una regolazione di temperatura acqua. In funzione della temperatura ambiente la temperatura dell‘acqua viene riportata alla temperatura ambiente. Questa misura è in ogni caso da preferire a temperature ambiente alte, temperature acqua basse ed alte umidità.

2. Deumidificazione fisica. Questa è possibile solo per ambienti effettivamente chiusi. L‘effetto si fonda su una condensazione mirata dell‘umidità su uno scmbiatore di calore aria – acqua che viene fatto funzionare continuamente con acqua di raffreddamento fredda.

3. Per la protezione dalla condensa esiste la possibilità con un segnalatore di umidità di controllare l‘umidità dell‘aria. Presso la ditta ENDRICH (www.endrich.com; Tel.: +49-7452/6007-0) si ha un segnalatore di umidità, nel quale per uno scostamento dal punto di condensa di 2 K viene attivato un contatto di segnalazione.

13.1.5 Note su materiali

Installazioni di acqua di raffreddamento in tecnica mista co rame o collegamenti di rame devono essere evitate e sono possibili solo con speciali misure, p.e. circuito raffreddamento chiuso, nella tecnica completamente filtrata (cioè ioni-Cu vengono filtrati), additivi all‘acqua (p.e. prodotti della ditta Nalco Deutschland GmbH; www.nalco.com; D-60486 Frankfurt; Tel. +49-697934-410). I raccordi conici dei tubi lato corpo raffreddante devono essere di acciaio inossidabile o di alluminio spesso. I raccordi di allacciamento non possono essere eseguiti in nessun caso in ottone o rame. Tubi in PVC nell‘uso di antigelo non sono adatti! Tubi in PVC duro sono adatti per gli antigelo nominali nel paragrafo "Additivo antigelo".

Si deve assicurare che il percorso del circuito acqua sia completamente senza zinco.

Specialmente da tenere in considerazione nell‘inserimento di antigelo: lo zinco distrugge tutti gli inibitori a base di glicoli.

Quindi non inserire mai tubi zincati!

Se nelle tubature dell‘impianto vengono inseriti tubi di ferro normali o di ghisa (p.e. carcassa motore), si deve disporre per i convertitori un circuito separato con scambiatore di calore acqua - acqua. Per impiego di uno scambiatore di calore di materiale CuNi 90/10 si deve assolutamente fare attenzione alla capacità di conduzione acqua (tubo) (vedi paragrafo "Nota di installazione e componenti").

ATTENZIONE

05.2006 Guasti ed allarmi


14 Guasti ed allarmi

14.1 Guasti

Generalità su casi di guasto Ad ogni caso di guasto è disponibile la seguente informazione: Parametro r947 numero di guasto r949 valore di guasto r951 elenco guasti P952 numero dei casi di guasto r782 tempo guasto Se una segnalazione di guasto non viene tacitata prima della disinserzione dell‘alimentazione dell‘elettronica, questa segnalazione di guasto si presenta di nuovo alla successiva inserzione della tensione di alimentazione. L‘apparecchio senza tacitazione di questa segnalazione non va in servizio (eccezione: è scelto il riavviamento automatico, vedi sotto P373).

Numero guasto Guasto Rimedio F001 Risposta HS

Per risposta contattore principale progettata non c'è alcuna segnalazione di ritorno entro il tempo impostato in P600 dopo l'ordine di inserzione. Per motori sincroni con eccitazione separata (P095 = 12) manca la segnalazione di ritorno dell'apparecchiatura di corrente eccitazione.

Controllare P591 fo.risposta HS. Il valore di parametro deve coincidere con l'allacciamento della segnalazione di risposta del contattore principale. Controllare la segnalazione di ritorno del contattore principale (opp. per motori sincroni la segnalazione di risposta del circuito di corrente eccitazione).

F002 Precarica

Nella precarica non è stata raggiunta la tensione del circuito intermedio minima (P071 tens.allacc.conv. x 1,34) di 80 %. Il tempo di precarica massimo di 3 s è stato superato.

Controllo della tensione di rete, Confronto con P071 tens.allacc.conv. (per apparecchi DC confrontare P071 con la tensione del circuito intermedio). Verificare l'unità alimentazione e recupero per apparecchi DC. L'unità E/R deve essere inserita prima dell'inserzione dell'invertitore.

F006 Sovratens. ZK

A causa di tensione circuito intermedio troppo alta è avvenuta una disinserzione. Tens.rete I ZK.-campo I valore di disinserzione ------------------------------------------------------------ 200 V - 230 V I 270 V - 310 V I ca. 410 V 380 V - 480 V I 510 V - 650 V I ca. 820 V 500 V - 600 V I 675 V - 810 V I ca. 1020 V 660 V - 690 V I 890 V - 930 V I ca. 1220 V per convertitori collegati in parallelo (BF M,N) r949 = 1: tensione alta nel circuito intermedio del master r949 = 2: tensione alta nel circuito intermedio dello slave.

Controllo della tensione di rete o della tensione in continua di ingresso. Il convertitore lavora rigenerativo senza possibilità di ricupero. Per una tensione allacciamento convertitore al limite di tolleranza superiore e funzionamento a pieno carico F006 può essere richiamato anche da una caduta di una fase di rete. Eventualmente - aumentare P464 tempo di rampa di discesa, - attivare regolatore P515 U(d,max) (prima controllare P071) - ridurre P526 velocità ricerca presa al volo - ridurre P259 Pw(gen, max) (solo per P100 = 3, 4 o 5)

Guasti ed allarmi 05.2006


Numero guasto Guasto Rimedio F008 Tens.bassa ZK

Si è andati sotto il valore limite inferiore di 76 % della tensione del circuito intermedio (P071 tens.allacc.conv.). Per tamponamento cinetico sbloccato 61 %. Tensione bassa nel circuito intermedio nel funzionamento 'normale' (cioè nessuna SIMULAZIONE). Tensione bassa nel circuito intermedio per tamponamento cinetico attivo e velocità minore di 10 % della velocità motore. C'era una 'veloce caduta di rete', che è stata riconosciuta solo dopo il rientro rete (sensore WEA).

Controllo: - della tensione continua di ingresso - del circuito intermedio

F010 Tensione alta nel circuito intermedio

A causa di tensione circuito intermedio troppo alta è avvenuta una disinserzione: Tensione rete campo - ZK valore di disinserzione 380 V - 480 V 510 V - 650 V 740 V Nota: solo per U800 = 1 e f(imp.) > f(derating) soglia più bassa di F006 !

Controllo della tensione di rete Controllo della resistenza di frenatura Il convertitore lavora rigenerativo senza possibilità di ricupero. L'unità di frenatura deve essere disposta sulla soglia di intervento inferiore (673 V).

F011 Sovracorrente

E'avvenuta una disinserzione per sovracorrente. E' stata superata la soglia di disinserzione.

- Controllo dell'uscita convertitore per corto circuito o contatto a terra - Controllo della macchina operatrice per sovraccarico - Controllo su coincidenza di motore e convertitore - Controllo, se esiste una richiesta dinamica troppo alta

F012 I troppo piccola

Durante l'eccitazione del motore asincrono la corrente non è andata oltre 12,5 % della corrente di magnetizzazione di riferimento per funzionamento a vuoto.

Solo per regolazione n/f/m (P100 = 3, 4 o 5) Se non è allacciato alcun motore: andare su funzionamento simulazione P372. Controllare rilevamento corrente, controllare parte di potenza.

F014 I troppo piccola

Durante l'eccitazione del motore il valore di corrente è minore del 25% della corrente di motore a vuoto. Nota: solo per U800 = 1 indipendentemente dal tipo di regolazione (differenza su F012)

Controllo del contattore di uscita Controllo del cavo motore



Numero guasto Guasto Rimedio F015 Mot.inv.coppia

Motore è in inversione di coppia o bloccato: - per carico permanente troppo alto, - per rampa di salita opp. discesa troppo alta, cambio di carico troppo veloce e troppo grande, - per parametrizzazione sbagliata del numero di tratti datore impulsi P151 o della normalizzazione tachimetrica analogica P138. - per segnali di velocità disturbati (schermatura tachimetrica non disposta) Il guasto si forma solo dopo il tempo introdotto in P805. Il connettore binario B0156 viene messo nella word di stato 2 r553 Bit28. Il riconoscimento, se l'azionamento sia bloccato, dipende da P792 (scostamento rif. - ist) e P794. Per regolazione n/f il raggiungere dei limiti di coppia (B0234) è premessa per questo guasto. Per regolazione di velocità (P100 = 4) ed azionamento guida (cfr. P587) il guasto può anche essere chiuso su un cavo di datore interrotto. Questo caso ha lo stesso significato del bloccaggio dell'azionamento. Per comando U/f deve essere attivato il regolatore I(max) (P331). Per U/f tessile (P100 = 2) il controllo non lavora. Il motore è in inversione di coppia o bloccato: Per motori sincroni (P095 = 12,13) con il raggiungere della frequenza massima Per motori sincroni con eccitazione separata (P095 = 12): per corrente eccitazione mancante o troppo alta (flusso troppo piccolo o troppo grande). Per motori sincroni al raggiungere della frequenza massima (incl.riserva regolazione) (B0254) si forma subito il guasto. Per scostamenti troppo grandi nel flusso di rotore la corrente di convertitore viene dapprima regolata a zero, la corrente di eccitazione ridotta e solo dopo un tempo doppio della costante di tempo di attenuazione (2*r124.1) generata la segnalazione di guasto. Durante questo tempo di attesa il bit word di stato viene messo B0156 (r553.28).

- Ridurre carico - rilasciare il freno - aumentare i limiti di corrente - aumentare P805 tempo di bloccaggio - aumentare la soglia di intervento P792 per scostamento rif.-ist solo regolazione f/n/M (P100 = 3, 4, 5) - aumentare i limiti di coppia o il riferimento di coppia solo regolazione n/M o comando U/f con regolatore n: (P100 = 0, 4, 5) - verificare interruzione cavo di tachimetrica - verificare il numero di tratti del datore impulsi - verificare la normalizzazione tachimetrica analogica - disporre la schermatura del conduttore di tachimetrica su motore e lato convertitore - ridurre il livellamento della preregolazione di velocità P216 (solo reg. n/M) solo regolazione f: (P100 = 3) - rallentare la rampa di salita (cfr. anche P467-protezione fattore di rampa)· aumentare la corrente nel campo frequenza inferiore (P278, P279, P280) - Inserire preregolazione regolatore velocità (P471>0)· - tarare regolatore EMK dinamico (P315) del fattore 2 max. - Aumentare la frequenza di commutazione al modello EMK (P313) - sostituire tramite regolazione n con datore impulso per regolatore n/f sovraregolato: - Ricondurre riferimento velocità con il valore ist velocità in modo che lo scostamento rif.-ist sia sempre minore di come impostato in P792. solo per motore sincrono: (P095 = 12) - provare limiti di corrente del circuito di eccitazione. - provare riferimento e valore ist corrente di eccitazione (incl. cablaggio) - provare i limiti di tensione del circuito di eccitazione per variazioni di corrente dinamiche. - verificare il sistema di azionamento per oscillazioni di risonanza



Numero guasto Guasto Rimedio F018 Ric. disp. F

La frequenza disposta non poté essere realizzata. Motivo: - riferimento addizionale2 troppo grande. - valore ist di velocità da fermo negativo (Signalripple) e senso di rotazione negativo bloccato.

- Verificare riferimento addizionale 2. - Sbloccare sensi di rotazione negativi con velocità massima minore.

F019 Mot.non trov.

Nella presa al volo senza tachimetrica: la ricerca nei due sensi di rotazione non era possibile (un senso bloccato) ed il motore non è stato trovato.

Inserire dopo una fermata. Eventualmente aumentare P525 corrente ricerca presa al volo. Dare sblocco ai due sensi di rotazione (P571, P572).

F020 Temp.motore

Il valore limite della temperatura motore è superato. r949 = 1 valore limite temperatura motore superato r949 = 2 cortocircuito nel cavo alla sonda termica del motore o sonda difettosa r949 = 4 strappo filo nel cavo alla sonda termica del motore o sonda difettosa r949 = 5 strappo filo e superamento valore limite

Controllo del motore (carico, ventilazione ecc.). La temperatura del momento può essere letta in r009 temperatura motore. Controllo P381 temp.mot. Guasto al controllo dell'ingresso KTY84 al connettore -X103:29,30, opp. -X104:29,30 (grandezza Kompakt PLUS) per cortocircuito.

F021 I2t motore

Il valore limite parametrizzato del controllo I2t per il motore è stato superato.

Controllo: P383 Mot.Tmp.T1

F023 Temp. INV

Il valore limite della temperatura INV è superatoer. Valore di guasto (r949): Bit0 sovratemperatura INV Bit1 strappo filo del cavo al sensore di temperatura Bit4 numero del sensore di temperatura Bit5 Bit6 Bit8 schema multiparallelo: numero slave Bit9 Bit10 Esempi: r949 = 1: il valore limite della temperatura INV è superato r949 = 2: sensore 1: strappo filo del cavo sensore o sensore difettoso r949 = 18: sensore 2: strappo filo del cavo sensore o sensore difettoso r949 = 34: sensore 3: strappo filo del cavo del sensore o sensore difettoso r949 = 50: sensore 4: strappo filo del cavo del sensore o sensore difettoso

- Misurare aria in entrata opp. temperatura ambiente (tenere conto della temperatura ambiente minima e massima!) - Per theta > 45ºC (Kompakt PLUS) opp. 40ºC osservare le curve di riduzione. - con Kompakt PLUS: ≥ 22 kW possibile la tacitazione solo dopo 1 minuto Controllo: - se il ventilatore E1 è allacciato e gira nel senso giusto. - della sporcizia alle aperture di ingresso ed uscita aria. - della sonda termica a -X30



Numero guasto Guasto Rimedio F025 UCE interruttore/UCE superiore fase L1

UCE interruttore superiore (Kompakt PLUS) / opp. nella fase L1 si è verificata una disinserzione UCE

Controllo: - della fase L1 per cortocircuito opp. contatto a terra (-X2:U2 - motore incluso). - del corretto contatto su CU. - apertura interruttore per 'STOP EMERGENZA' (X9/5-6) (solo per apparecchi con nr.ord. ...-11, ...-21,...-31, ...-61).

F026 UCE interruttore/UCE inferiore fase. L2

UCE interruttore inferiore (Kompakt PLUS) / opp. nella fase L2 si è verificata una disinserzione UCE

Controllo: - della fase L2 per cortocircuito opp. contatto a terra (-X2:V2 - motore incluso). - del corretto contatto su CU. - apertura interruttore per 'STOP EMERGENZA' (X9/5-6) (solo per apparecchi con nr.ord. ...-11, ...-21,...-31, ...-61).

F027 Guasto resistenza/UCE fase L3

Guasto resistenza di frenatura (Kompakt PLUS) / opp. nella fase L3 si è verificata una disinserzione UCE

Controllo: - della fase L3 per cortocircuito opp. contatto a terra (-X2:W2 - motore incluso). - del corretto contatto su CU. - apertura interruttore per 'STOP EMERGENZA' (X9/5-6) (solo per apparecchi con nr.ord. ...-11, ...-21,...-31, ...-61).

F028 Fase rete

La frequenza e l'ampiezza dell'ondulazione del circuito intermedio fanno presagire una caduta monofase di rete.

Controllo della tensione di rete

F029 Rilievo valore di misura

C'è un errore nel rilevamento valore di misura; La grandezza di misura, nella quale si è verificato un errore all‘aggiustamento offset, è depositata codificata bit nel r949: Bit 0: corrente fase L1 Bit 1: corrente fase L2 Bit 2: tensione circuito intermedio Bit 3: temperatura invertitore Bit 4: temperatura motore Bit 5: ingresso analogico 1 Bit 6: ingresso analogico 2 Esempi: - (r949 = 1) aggiustamento Offset nella fase L1 non possibile - (r949 = 2) aggiustamento Offset nella fase L3 non possibile - (r949 = 3) aggiustamento Offset nelle fasi L1 e L3 non possibile

Cause nelle fasi L1 ed L2: - difetto nel rilevamento del valore di misura. - difetto nella parte di potenza (diodo che non blocca) - difetto sulla CU Cause in tutte le altre grandezze di misura: - difetto sulla CU (SIMA) -> sostituire CU

F035 Guasto est.1

L'ingresso di guasto esterno parametrizzato 1 è stato attivato

Controllo: - c'è un guasto esterno - il conduttore all'ingresso digitale corrispondente è interrotto - P575 fo.no.guasto est.1



Numero guasto Guasto Rimedio F036 Guasto est.2

L'ingresso di guasto esterno parametrizzato 2 è stato attivato

Controllo: - c'è un guasto esterno - il conduttore all'ingresso digitale corrispondente è interrotto - P586 fo.no.guasto est.2.

F037 Ingr.analog.

Un ingresso analogico viene fatto funzionare nel tipo di servizio 4..20 mA e c'è uno strappo di filo. Il numero dell'ingresso analogico interessato sta nel valore di guasto (r949).

Controllo del collegamento a - ingresso analogico 1 -X102:15, 16, opp. -X101:9,10 (grandezza Kompakt PLUS). · ingresso analogico 2 -X102: 17, 18. Controllo dei parametri - P632 CU-AE config. - P634 CU-AE livellamento - P631 CU-AE Offset

F038 OFF tensione per memo parametro

Per un ordine di parametro è arrivata una caduta di tensione sulla scheda.

Introdurre di nuovo parametro. Nel valore di guasto r949 sta il numero del parametro interessato.

F040 AS interno

Stato di funzionamento sbagliato Sostituire CU (-A10), opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)

F041 Guasto EEPROM

Nella memorizzazione di valori nella EEPROM è capitato un errore

Sostituire CU (-A10), opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)

F042 Tempo calcolo

Problemi di tempo di calcolo Almeno 10 cadute delle suddivisioni di tempo T2, T3, T4 oppure T5 (vedi anche parametri da r829.2 a r829.5)

ridurre carico tempo di calcolo: - aumentare tempo scansione P357 - calcolare singoli blocchi in tempo di scansione più lento visualizzare r829 tempo di calcolo libero.

F044 Guasto BICO-Manager

Nel cablaggio di connettori binari e connettori è capitato un errore.

Valore guasto r949: >1000 : errore nel cablaggio connettore >2000 : errore nel cablaggio connettore binario - On - Off tensione - taratura di fabbrica e nuova parametrizzazione - sostituzione della scheda

F045 HW scheda opz.

C'è un guasto Hardware nell'accesso ad una scheda opzionale

- Sostituire CU (-A10), opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS -Verificare collegamento da portaschede alle schede opzionali opp. Sostituire

F046 Ord.par.

Nella trasmissione di parametri al processore di comando è capitato un errore.

Sganciare e inserire di nuovo apparecchio. Sostituire la CU (-A10), opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)

F047 te.calc. SS

Il tempo di calcolo nel calocolatore set di comando non è sufficiente.

Sostituire la CU (-A10), opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS) Per motori sincroni (P095 = 12): frequenza impulsi impostata troppo grande (P340 > 2 kHz).

F048 Fr.imp. SS

La frequenza impulsi impostata in P340 non è ammissibile.

Variare frequenza impulsi P340.

F049 Versione SW

Le versioni di Firmware sulla CU hanno una versione diversa.

usare Firmware unitario



Numero guasto Guasto Rimedio F050 Iniz. TSY

Errore nella inizializzazione della TSY Controllare: - la TSY non è inserita

F051 Dat.velocità

La tachimetrica digitale od il rilevamento della tachimetrica analogica sono guasti.

Controllo dei parametri: - P130 fo.val.ist velocità, - P151 numero tratti, - P138 norm.tachim.an. - P109 paiapoli mot. Prodotto da P109 e P138 deve essere minore di 19200. Provare tachimetrica o sostituire. Verificare collegamento alla tachimetrica Sostituire la CU (-A10), opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)

F052 Ingr.cntr.-n

Ingresso traccia di cvontrollo (-X103/27, opp. -X104/27 grandezza Kompakt PLUS) non è a segnale High: - cavo tachimetrica consumato - guasto tachimetrica L'ingresso di guasto sulla TSY è stato attivo.

Scegliere tachimetrica con traccia di controllo (P130 Scelta generatore di motore) Controllare allacciamento traccia di controllo (-X103/27, opp. X104/27 grandezza Kompakt PLUS) Sostituire TSY.

F053 Tachim. dn/dt

Il valore di variazione ammissibile del segnale di datore velocità P215 dn(ist,ammiss.) è stato superato del doppio.

Verificare per interruzioni i cavi di tachimetrica.Verificare la messa a terra della schermatura di tachimetrica. - La schermatura deve stare sia lato motore, sia lato convertitore. - Il cavo del generatore non può essere interrotto. - Il cavo di generatore non può essere posato con i cavi di potenza. - Si devono usare solo generatori consigliati. - Per guasto segnale è da usare nel caso la scheda DTI. Nel caso variare P215 - Con P806 (fare attenzione alla descrizione parametro!) può essere commutato nel caso durante il servizio su funzionamento senza generatore.

F054 Scheda dat. guasto inizializzazione

Nella inizializzazione della scheda di datore c'è un errore

Valore guasto r949 1: codice scheda sbagliato 2: TSY non compatibile 3: SBP non compatibile 7: scheda doppia 20: TSY scheda doppia 60: errore interno

F056 Caduta messaggio SIMOLINK

La comunicazione sull'anello SIMOLINK è disturbata.

- Controllo dell'anello cavo a fibre ottiche - Controllo, se una SLB nell'anello è senza tensione - Controllo, se una SLB nell'anello è difettosa - Controllare P741 (te.cad.MSG SLB)



Numero guasto Guasto Rimedio F057 Freno non aperto

Il freno si è aperto, la corrente di uscita del convertitore ha superato la soglia parametrizzata (U840) per più di un secondo (motore frenato) Nota: solo per U800 = 1

Controllare freno Controllare I(max) freno (U840). La soglia impostata deve stare almeno 10% sopra alla corrente di accelerazione massima possibile.

F058 Errore di parametro nell'ordine parametro

Nell'elaborazione di un ordine di parametro è subentrato un errore.

nessun rimedio

F059 Errore parametro dopo tar.fabbrica/inizializz.

Nella calcolazione di un parametro nella fase di inizializzazione è subentrato un errore.

Nel valore di guasto r949 sta il numero del parametro non consistente. Mettere esatto questo parametro (TUTTI gli indici) ed inserire / disinserire di nuovo tensione. Circostanze permettendo sono interessati più parametri, cioè ripetere la procedura.

F060 Manca MLFB

Viene predisposto se dopo l'abbandono della PRECARICA è MLFB = 0 (0.0 kW). MLFB = numero di ordinazione.

Dopo la tacitazione in CARICA ORIGINARIA introdurre un MLFB adatto nel parametro P070 MLFB (6SE70..). (Possibile solo con i gradini di accesso corrispondenti dei due parametri di accessso).

F061 Parametrizzazione mancante

Un parametro introdotto nella taratura dell'azionamento (p.e. P107 frequenza (e) mot., P108 velocità mot., P340 frequenza impulsi) sta in un campo non permesso (in funzione del tipo di regoolazione)

Tacitare guasto e variare corrispondentemente il valore di parametro. Il parametro sbagliato viene dato in r949 come valore di guasto.



Numero guasto Guasto Rimedio F062 Schema multiparallelo

E' stato riconosciuto guasto in concomitanza con il collegamento multiparallelo opp. la scheda nel PI.

r949 = 10: Communication Card non risponde. Nella scrittura della word di controllo BUSY non è attiva, se CSOUT è inattivo. Presumibilmente la Communication Card non è inserita. r949 = 11,12: Timeout per BUSY nella inizializzazione. BUSY non è attivo entro 1 s. r949 = 15: Timeout per BUSY durante la comunicazione normale. BUSY non è attivo entro 1 s. r949 = 18: Timeout nella lettura dell'informazione di guasto da ImPIs. Entro un secondo dopo attivazione di FAULT non è stata fornita alcuna causa del guasto da ImPI. r949 = 20+i: Conflitto HW. Viene disposto se nello stato word da Slave i è messo il Bit HWCONF. (Errore nella costruzione dello schema multiparallelo) r949 = 30+i: Versione HW di ImPI non compatibile. In i è contenuto il relativo numero di Slave. r949 = 40: Numero degli Slave non coincide con il numero di riferimento degli dell'apparecchio. r949 = 50+i: Inconsistenza nel numero degli Slave. Il numero degli Slave segnalato da ImPI non coincide con il numero delle word di stato o con il numero di riferimento degli Slave dell'MLFB. Rimedio: - Verificare ImPI opp. Communication Card, nel caso sostituire. - Verificare costruzione dello schema multiparallelo. - Verificare parametrizzazione. - sostituire CU - sostituire ImPI.

F065 caduta messaggio SST

Con un'interfaccia SST (protocollo SST/USS) non è stato ricevuto alcun messaggio entro il tempo di caduta messaggio.

Valore guasto r949: 1 = interfaccia 1 (SST1) 2 = interfaccia 2 (SST2) - Controllo del collegamento CU -X100: da 1 a 5 opp. controllo del collegamento PMU -X300. - Controllo del collegamento CU -X103, opp. X100/35,36 (grandezza Kompakt PLUS) - Controllo "SST/SCB te.cad.MSG" P704.01 (SST1) opp. P704.02 (SST2) - Sostituire la CU (-A10), opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)



Numero guasto Guasto Rimedio F070 Errore inizializzazione SCB

Nella inizializzazione della scheda SCB è subentrato un errore.

Valore guasto r949: 1: codice scheda sbagliato 2: scheda SCB non compatibile 5: errore con i dati di configurazione (verificare parametrizzazione) 6: timeout inizializzazione 7: scheda SCB doppia 10: errore di canale

F072 Errore inizializzazione EB

Nella inizializzazione della scheda EB è subentrato un errore.

Valore guasto r949: 2: 1. EB1 non compatibile 3: 2. EB1 non compatibile 4: 1. EB2 non compatibile 5: 2. EB2 non compatibile 21: EB1 presente tre volte 22: EB2 presente tre volte 110: errore 1. EB1 (ingresso analogico) 120: errore 2. EB1 (ingresso analogico) 210: errore 1. EB2 (ingresso analogico) 220: errore 2. EB2 (ingresso analogico)

F073 Ingr.an.1 SL1

al di sotto di 4 mA all'ingresso analogico 1, Slave1

Controllo del collegamento fonte segnale alla SCI1 (Slave 1) -X428:4, 5.

F074 Ingr.an.2 SL1



F075 Ingr.an.3 SL1



F076 Ingr.an.1 SL2



F077 Ingr.an.2 SL2


Controllo del collegamento fonte segnale alla SCI1 (Slave 2) -X428:7,8.

F078 Ingr.an.3 SL2



F079 Caduta messaggio SCB

Dalla SCB (USS, Peer-to-Peer, SCI) non è stato ricevuto alcun messaggio entro il tempo di caduta messaggio.

- Controllo dei collegamenti della SCB1(2). - Controllo P704.03"SST/SCB te.cad.MSG". - Sostituire SCB1(2). - Sostituire CU (-A10).

F080 Errore inizializzazione TB/CB

Errore nella inizializzazione della scheda all'interfaccia DPR

Valore guasto r949: 1: codice scheda sbagliata 2: scheda TB/CB non compatibile 3: scheda CB non compatibile 5: errore nei dati di configurazione 6: timeout inizializzazione 7: TB/CB scheda doppia 10: errore di canale Controllo della scheda T300 / CB per contatti esatti, verificare alimentazione PSU, verificare schede t. / CU / CB e Controllo dei parametri inizializzazione CB: - indirizzo di bus CB P918.01, - da P711.01 a P721.01 parametro CB da 1 a 11



Numero guasto Guasto Rimedio F081 Scheda opz.Heartbeat-Counter

Heartbeat-Counter della scheda opzionale non viene più elaborato.

Valore guasto r949: 0: TB/CB Heartbeat-Counter 1: SCB Heartbeat-Counter 2: CB Heartbeat-Counter addiz. - Tacitare guasto (qui il Reset automatico viene eseguito) - Se si ripresenta l'errore, sostituire la scheda interessata (vedi valore guasto). - sostituire ADB - Verificare il collegamento da supporto schede a schede opzionali (LBA) e nel caso sostituire

F082 Caduta messaggio TB/CB

Dalla TB o CB non sono stati ricevuti nuovi dati di processo entro il tempo di caduta messaggio.

Valore guasto r949: 1 = TB/CB 2 = CB addizionale - Controllo del collegamento a TB/CB - Controllo di P722 (te.cad.msg. CB/TB) - sostituire CB opp. TB

F085 Errore inizializzazione CB addiz.

Nella inizializzazione della scheda CB è subentrato un errore.

Valore guasto r949: 1: codice scheda sbagliato 2: scheda TB/CB non compatibile 3: scheda CB non compatibile 5: errore per dati di configurazione 6: timeout inizializzazione 7: doppia scheda TB/CB 10: errore di canale Controllo contatti esatti della scheda T300 / CB e Controllo dei parametri di inizializzazione CB: - P918.02 indirizzo bus, - P711.02 a P721.02 parametri CB da 1 a 11

F087 Errore inizializzazione SIMOLINK

Nella inizializzazione della scheda SLB è subentrato un errore.

- Sostituire la CU (-A10) opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS) - Sostituire SLB

F090 Id.mot.param.

Nel tentativo di variare dalla misurazione da fermo o dalla misurazione in rotazione (Mot-Id) un parametro, è subentrato un guasto.

Sganciare ed inserire di nuovo. Per ricomparsa sostituire la CU (-A10), opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)

F091 Id.mot.tempo

La misura in rotazione oppure la misura della corrente continua indugiano più a lungo del previsto in uno stato di misura. Nel parametro r949 è codificato il relativo intervallo di misura. Cause possibili: - coppia di carico troppo grande - coppia di carico troppo instabile - generatore di rampa bloccato.

Rimuovere la causa ed avviare di nuovo la misurazione (inserire di nuovo il convertitore). Per ricomparsa sostituire la CU, opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)



Numero guasto Guasto Rimedio F095 Id.mot.n(rif.)

A causa delle predisposizioni per - direzione campo rotante amm. - frequenza massima, - velocità minima, - frequenza commutazione tra modello U e I, - frequenza inserimento deflussaggio, - banda oscurata di frequenza non si poté registrare alcun campo di frequenza ammissibile per la misura in rotazione

Si deve dare un campo di frequenza con un'ampiezza di 10%, che sta al di sopra di 1,1 volte la frequenza di commutazione e al di sotto di 0,9 volte la frequenza inserimento deflussaggio. Possibili rimedi; - lasciare le due direzioni campo rotante - aumentare frequenza massima - ridurre velocità minima, - ridurre la frequenza di commutazione tra modello U e I, - ridurre o togliere la banda di oscuramento frequenza.

F096 Id.mot.interr.

La misura in rotazione è stata interrotta a causa di un accesso non consentito dall'esterno.

Il valore di guasto in r949 chiarisce il tipo di accesso: 4 blocco riferimento 5 commutazione canale di riferimento 8 cambio dello stato convertitore invariato 12 commut.set dati motore (per richiamo funz.f "Id.mot.compl.") 13 commutazione su azionamento slave 14 commut.set dati motore su set dati con caratt. U/f 15 è disposto blocco regolatore 16 il datore di rampa è bloccato 17 richiamo "Tachotest" per regolazione F 18 il datore di rampa è stato fermato rimuovere la causa 22 blocco invertitore: verificare sblocco invertitore Wechselrichterfreigabe (P561)

F097 Id.mot.valore misura

I valori di misura per il tempo di avvio nominale nell'ottimizzazione regolatore si disperdono molto. Causa: coppia di carico fortemente instabile

Nel caso aumentare valori limite di coppia a 100 percento

F098 Id.mot.tachim.

La misurazione in rotazione ha riconosciuto un errore nel segnale di valore ist di velocità. Il valore di guasto chiarisce il tipo di errore. La segnalazione di guasto può essere costruita in modo sbagliato, se la velocità dell'azionamento viene obbligata dall'esterno (p.e. azionamento completamente bloccato forma la segnalazione "nessun segnale")

Il valore di guasto in r949 chiarisce il tipo di accesso 4 nessun segnale di velocità presente 5 segno del segnale sbagliato 6 manca segnale di traccia 7 amplificazione errata 8 numero tratti sbagliato Controllo dei cavi di misura. Controllo dei parametri - P130 fo.val.ist velocità - P151 numero tratti dat.imp.



Numero guasto Guasto Rimedio F100 Terra iniz.

Viene misurata nel test di contatto a terra una corrente diversa da zero o è intervenuto il controllo UCE o di sovracorrente, sebbene non sia ancora stato inserito alcun diodo.

La causa di errore può essere letta da r376 "risultato test contatto a terra". Controllo dell'uscita convertitore per cortocircuito opp. contatto a terra (-X2:U2, V2, W2 - incluso motore). Controllo buon contatto della CU. Grandezze 1 e 2: - Controllo dei moduli a transistor sulla scheda PEU -A23 per cortocircuito. Grandezze 3 e 4: - Controllo dei moduli transistor per cortocircuito -A100, -A200, -A300

F101 Terra UCE

Nel test di contatto a terra è intervenuto il controllo UCE in una fase nella quale non è stato inserito alcun diodo.

Verificare per cortocircuito nella parte di potenza e negli apparecchi con comando tramite cavi ottici il cablaggio del comando e le segnalazioni di risposta UCE per corretto abbinamento. Quale controllo UCE sia intervenuto può essere letto in r376.

F102 Terra fase

Nel test di contatto a terra scorre una corrente in una fase nella quale non è stato acceso alcun diodo o è intervenuto il controllo UCE nella fase in cui è stato acceso il diodo.

Lettura valore guasto da r949. La cifra del posto x da il diodo alla cui inserzione è subentrato il guasto. X O O O x = 1 = V+ x = 2 = V- x = 3 = U+ x = 4 = U- x = 5 = W+ x = 6 = W- La cifra del posto x. Da la fase in è cui I 0 e con ciò un diodo in conduzione deve ssere difettoso. O O O X x = 1 = fase 1 (U) x = 3 = fase 3 (W) x = 4 = fase 1 (U) o 3 (W) Verificare fase su diodo difettoso in conduzione.

F103 Terra cont.

C'è un contatto di terra o un guasto nella parte di potenza. Nel test di contatto a terra scorre una corrente dalla fase in cui è stato acceso un diodo, è intervenuto il comparatore di sovracorrente o è intervenuto il controllo UCE nella fase in cui è stato acceso il diodo.

Lettura valore guasto da r949. La cifra del posto x da il diodo alla cui inserzione è subentrato il guasto. X O O O x = 1 = V+ x = 2 = V- x = 3 = U+ x = 4 = U- x = 5 = W+ x = 6 = W- Provare motore con cavo con contatto a terra. Se non è presente alcun contatto a terra verificare la parte di potenza per diodi difettosi in conduzione. La cifra del posto x da la fase in cui la I è 0 e con ciò deve essere difettoso un diodo in conduzione. O O O X 1 = flusso corrente in fase 1 (U) 2 = UCE in fase 2 (V) 3 = flusso corrente in fase 3 (W) 4 = subentrata solo sovracorrente La velocità dell'albero motore durante il test di contatto a terra deve essere minore del 10 % della velocità nominale! 1) In fase V è presente un contatto a terra o un diodo difettoso in conduzione o l'interruttore per 'STOP EMERGENZA' (X9/5-6) è aperto (solo per apparecchi con il nr.ord. ...-11, ...-21,...-31).



Numero guasto Guasto Rimedio F107 Id.mot. = 0

Nella misurazione test impulsi è subentrato un errore.

Lettura valore guasto da r949. Le cifre dei posti di sottofondo grigio indicano, quale guasto sia subentrato. O O X X xx = 01: i due valori reali di corrente rimangono a 0 xx = 02: conduttore motore-convertitore fase U interrotta xx = 03: cavo motore-convertitore fase V interrotta xx = 04: cavo motore-convertitore fase W interrotta xx = 05: valore reale corrente I1 rimane a 0 xx = 06: valore reale corrente I3 rimane a 0 xx = 07: diodo U+ non accende xx = 08: diodo U- non accende xx = 09: diodo V+ non accende xx = 10: diodo V- non accende xx = 11: diodo W+ non accende xx = 12: diodo W- non accende xx = 13: segno I1 sbagliato xx = 14: segno I3 sbagliato xx = 15: segno I1 e I3 sbagliati xx = 16: scambiato I1 con I3 xx = 17: scambiato I1 con I3 e le due correnti hanno segno sbagliato La cifra del posto x da dove sia subentrato il guasto. X O O O x = 0 = convertitore singolo x = 1 = invertitore 1 x = 2 = invertitore 2 x = 3 = invertitore 1 e 2 Verificare che tutti e 3 i cavi di motore e gli avvolgimenti di motore non abbiano interruzione. Verificare il collegamento dei trasduttori all'elettronica ed i trasduttori. Verificare introduzione corretta dei dati di targa per il set dati motore durante la misurazione.

F108 Id.mot.asimm.

Nella misurazione della corrente continua i risultati di misura si scostano per i singoli rami fortemente uno dall'altro. Il valore di guasto da quale (i) grandezza (e) sia (siano) interessata (e) ed in quale ramo si è avuto il maggiore scostamento.

Lettura valore guasto da r949. La cifra del posto x da; O O O X tensione in quadratura troppo grande x = 1 = ramo R x = 2 = ramo S x = 3 = ramo T O O X O scostamento resistenza statore (1, 2, 3 come sopra) X O O O scostamento compensazione tempo morto (1, 2, 3 come sopra) X O O O O scostamento tensione diodo (1, 2, 3 come sopra) Motore, parte di potenza e rilevamento valore ist sono troppo asimmetrici.



Numero guasto Guasto Rimedio F109 Id.mot.R(L)

La resistenza di rotore accertata nella misurazione in corrente continua si scosta troppo dal valore, che la parametrizzazione automatica ha calcolato dallo scorrimento nominale.

- Introduzione di velocità nominale o frequenza nominale errata - numero di paiapoli sbagliato

F110 Id.mot.di/dt

Nella misurazione test impulsi la corrente è salita sensibilmente più veloce di quanto fosse atteso. E' perciò subentrata una sovracorrente nel 1. impulso di test entro la prima metà del tempo min. di inserzione.

- E' presente evtl. un cortocircuito tra due uscite di convertitore. - I dati di tipo motore non sono stati parametrizzati correttamente. - La dispersione del motore è troppo bassa.

F111 Guasto e_funz.

Nella calcolazione della funzione di aggiustamento si è verificato un errore.

F112 Asimmetria I_sigma

I risultati di misura singoli nella misurazione della dispersione si scostano troppo tra di loro.

F114 Id.mot.OFF

Il convertitore per il superamento del limite di tempo fino all'nserzione o a causa di un ordine OFF durante la misura ha interrotto automaticamente la misura automatica e la scelta riportata indietro in P115 scelta funzione.

Con P115 scelta funzione = 2 "Identificazione motore da fermo" avviare di nuovo. Entro 20 s, dopo l'apparire della segnalazione di allarme A078 = misura da fermo segue, deve avvenire l'ordine On. Riportare indietro l'ordine OFF, ed avviare di nuovo la misurazione.

F115 KF interno

Per calcolazioni nell'ambito della id.mot. È subentrato un errore.

Sganciare convertitore ed elettronica ed inserire di nuovo.

F116 Guasto della scheda tecnologica

vedi documentazione della scheda TB Vedi documentazione della scheda TB


vedi documentazione della scheda TB vedi documentazione della scheda TB

















Numero guasto Guasto Rimedio F125 Guasto della scheda tecnologica




































Numero guasto Guasto Rimedio F142 Guasto della scheda tecnologica












F148 Guasto 1 blocchi funzionali

Al connettore binario U061 è presente un segnale attivo su (1).

Controllare la causa del guasto, vedi schema funzionale 710










F153 Caduta segno di vita interfaccia tool

Nell‘ambito del tempo di sorveglianza dell‘interfaccia tool, non è stato ricevuto alcun segno valido di vita dall‘interfaccia tool.

Eseguire dall‘interfaccia tool ciclicamente disposizioni scritte nell‘ambito del tempo di sorveglianza, in cui per ogni disposizione scritta il segno di vita deve essere elevato di 1.

F243 Accopp.int.

Errore nell'accoppiamento interno. Uno dei due partner di accoppiamento non risponde.

Sostituire la CU (-A10) opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)

F244 Accopp.par.int

Errore nell'accoppiamento di parametro interno

Confronto di versione di Software set di comando e Software di servizio in riferimento ai parametri di trasmissione. Sostituire la CU (-A10) opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS).

F255 Errore nell'EEPROM

Nella EEPROM è subentrato un errore Sganciare l'apparecchio e rimettere in marcia. Se subentra di nuovo sostituire la CU (-A10) opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS).

Tabella 14-1 Numeri di guasto, cause e loro rimedi



14.2 Allarmi

Nell‘indicazione di servizio la segnalazione di allarme è indicata nel display della PMU con A = Alarm / segnalazione allarme ed è acceso periodicamente un numero a tre posti. Una segnalazione di allarme non può essere tacitata. Essa si cancella da sola, quando la causa è rimossa. Possono essere presenti più segnalazioni di allarme. Le segnalazioni di allarme vengono poi accese una dopo l‘altra. Nel funzionamento del convertitore con il pannello OP1S la segnalazione di allarme viene indicata nel display nella riga più in basso. In aggiunta lampeggia il LED rosso (vedi istruzioni di servizio OP1S).

Numero allarme Causa Rimedio A001 Tempo di calcolo

La distribuzione del carico di tempo di calcolo è troppo elevata. a) almeno 3 cadute delle suddivisioni di tempo T6 oppure T7 (vedi anche il parametro r829.6 oppure r829.7) b) almeno 3 cadute delle suddivisioni di tempo T2, T3, T4 oppuer T5 (vedi anche parametro da r829.2 a r829.5)

- visualizzare r829 tempo di calcolo libero - aumentare P357 tempo di scansione o - ridurre P340 frequenza impulsi.

A002 Allarme Start SIMOLINK

L'avvio dell'anello SIMOLINK non funziona. - controllo dell'anello a condutori a fibre ottiche per interruzioni - controllo se una SLB nell'anello sia senza tensione - controllo se una SLB nell'anello sia difettosa

A014 Allarme simulazione attivo

La tensione di circuito intermedio per servizio di simulazione scelto (P372 = 1) è diversa da 0.

- mettere P372 a 0 - ridurre la tensione del circuito intermedio (sezionare l'apparecchio dalla rete)

A015 Allarme esterno 1

L'ingresso allarmi esterno parametrizzabile 1 è stato attivato.

Controllare - se sia interrotto il conduttore al corrispondente ingresso digitale. - parametro P588 fo.no all.est.1

A016 Allarme esterno 2

L'ingresso allarmi esterno parametrizzabile 2 è stato attivato.

Controllare - se sia interrotto il conduttore al corrispondente ingresso digitale. - parametro P589 fo.no all.est.2

A017 Allarme STOP EMERGENZA attivo

L'interruttore per il blocco degli impulsi invertitore (X9 morsetto 5-6) è stato aperto (presente solo con apparecchi con il nr. di ordinazione ...-11, ...-21,...-31, ...-61).

Chiudere interruttore X9 5-6 e con ciò sbloccare gli impulsi invertitore.

A020 Sovracorrente

E' avvenuto un accesso di sovracorrente. Controllo della macchina operatrice per sovraccarico. - se motore e convertitore coincidono - c'è una richiesta dinamica troppo elevata.

A021 Sovratensione

E' avvenuto un accesso di sovratensione. Controllo della tensione di rete. Il convertitore lavora in modo rigenerativo senza possibilità di recupero.



Numero allarme Causa Rimedio A022 Temperatura invertitore

E' stata superata la soglia di intervento di un allarme.

- Misurare la temperatura ambiente o ingresso aria. - Per theta > 45ºC (Kompakt PLUS) opp. 40ºC osservare le curve di riduzione. Controllo: - se il ventilatore -E1 è allacciato e gira nella giusta direzione. - della sporcizia sulle aperture di ingresso ed uscita aria. - della sonda di temperatura a -X30. - r833 indica la temperatura massima del convertitore di tutti i punti di misura presenti (apparecchio grandezza Kompakt / a giorno). - r833.01 indica la temperatura attuale del convertitore (grandezza Kompakt PLUS).

A023 Temperatura motore

La soglia parametrizzabile per l'intervento di un allarme è stato superato.

Controllo del motore (carico, ventilazione ecc.). Leggere la temperatura attuale in r009 temper. motore. Controllo dell'ingresso KTY84 al connettore -X103:29,30, opp. -X104:29,30 (grandezza Kompakt PLUS) per cortocircuito.

A024 Mov. Motore

Nella identificazione motore nel primo avviamento il motore si è mosso.

Frenare il motore

A025 I2t - INV

Se viene mantenuto lo stato di carico del momento, così si imposta un sovraccarico termico dell'INV.

Controllo di: - corrente uscita nominale P72 - MLFB P70 - corrente massima P128 - lim. carico convertitore r010

A026 Ud troppo alta

Ud è per più di 30sec entro un intervallo di tempo di 90sec al di sopra della tensione di circuito intermedio permanente ammissibile

A029 I2t - motore

Il valore limite parametrizzato per il controllo I2t del motore è stato superato.

Viene superato il ciclo di carico del motore! Controllo dei parametri: P382 raffreddamento motore P383 Mot.Tmp. T1 P384 limiti carico motore

A033 Sovravelocità

Bit 3 in r553 word di stato 2 del canale di riferimento. Il valore ist di velocità ha superato il valore di velocità massima più l'isteresi impostata

P804 isteresi sovravelocità più P452 n/f(max,pos.DR) opp. P453 n/f(max,neg.DR) è stato superato. Aumentare parametri per le frequenze massime o ridurre il carico rigenerativo

A034 Scostamento rif. / ist

Bit 8 in r552 word di stato 1 del canale di riferimento. Il valore di differenza tra riferimento e valore reale ist di frequenza ist maggiore del valore parametrizzato ed il tempo di controllo regolazione è trascorso.

Controllo: - se c'è una richiesta di coppia troppo alta. - se il motore è stato progettato troppo piccolo. P792 sco.rif.-ist freq./sco.rif.-ist vel. opp. P794 sco.rif.-ist tempo aumentare i valori

A035 Strappo filo

Non è stato sbloccato il campo rotante destro e/o sinistro, o nel cablaggio morsetti c'è uno strappo del filo (i due bit di comando sono zero).

Controllare, se il cavon (i) all'ingresso (i) digitale (i)corrispondente (i), P572 fo.positivo DR/ P571 fo.negativo DR sia (siano) interrotto o sbloccato (i)).



Numero allarme Causa Rimedio A036 Segnalazione ritorno freno "freno ancora chiuso"

La segnalazione di ritorno frenatura indica lo stato "Freno ancora chiuso".

Controllare la segnalazione di ritorno del freno (vedi SF 470)

A037 Segnalazione ritorno freno "freno ancora aperto"

La segnalazione di ritorno frenatura indica lo stato "Freno ancora aperto".

Controllare la segnalazione di ritorno del freno (vedi SF 470)

A041 Bl.reg.Udmax

La tensione di rete è troppo elevata o la tensione allacciamento convertitore (P071) è parametrizzata sbagliata. Il regolatore Udmax viene bloccato nonostante lo sblocco parametro (P515), poiché il motore altrimenti in servizio verrebbe subito accelerato alla frequenza massima.

Controllo: - della tensione di rete - P071 tens.allacciam.conv.

A042 Mot. inv./blocc.

Motore in inversione di coppia o bloccato. Il sorgere dell'allarme non può essere influenzata con P805 "Tempo inversione/bloccaggio", ma con P794 "Tempo scostamento rif-ist".

Controllo: - se l'azionamento sia bloccato. - se il cavo di generatore per regolazione velocità sia interrotto e se c'è la schermatura. - se l'azionamento sia in stallo. - per motori sincroni (P095=12): inserimento corrente eccitazione

A043 Superato n-ist

Il valore di variazione ammissibile del segnale di datore di velocità (P215) è stato superato. In aggiunta per motori sincroni (P095=12): Il motore gira all'istante dello sblocco invertitore con più di 2% della velocità nominale. Lo stato convertitore ‘Pronto al servizio’ non viene lasciato

Verificare cavi di tachimetrica per interruzioni. Verificare la messa a terra dello schermo tachimetrica. - La schermatura deve esserci sia lato motore, sia lato convertitore. - Il cavo di generatore non deve essere interrotto.· Il cavo generatore non deve essere posato con i cavi di potenza. - Si devono adoperare solo generatori consigliati. - Per disturbo di segnale si deve usare nel caso la scheda DTI. Nel caso variare P215 - in aggiunta per motori sincroni (P095=12): dare lo sblocco invertitore poi solo, se il motore è fermo.

A044 I troppo piccola

solo per motori sincroni (P095=12) nel servizio: la differenza livellata con P159 tra valore di riferimento e valore ist di corrente eccitazione (r160 - r156 ) si scosta più del 25 % della corrente di magnetizzazione nominale da zero.

Solo per motori sincroni P095 = 12 Verificare: - se la limitazione di corrente della regolazione corrente eccitazione è troppo bassa, - se la dinamica dell'inserimento corrente di eccitazione è troppo bassa, - se la capacità funzionale di inserimento corrente eccitazione sia data, - se il cablaggio del valore reale ist di eccitazione P155 sia esatto, - se il cablaggio del riferimento corrente eccitezione r160 sia esatto, - se c'è uno strappo filo tra MASTERDRIVES e dispositivo di eccitazione, - se la limitazione di tensione per regolazione corrente eccitazione dinamica è troppo bassa, - se si ha l'emissione analogica per r160 senza amplificatore (nonostante lunghezza cavo>4m).



Numero allarme Causa Rimedio A045 Frenatura DC attivata

La funzione frenatura DC è stata attivata, e la frequenza motore è ancora al di sopra della frequenza di inserzione freno DC (P398).

- aumentare frequenza inserzione freno DC

A049 Nessuno Slave

Con ser. I/O (SCB1 con SCI1/2) non è allacciato alcun Slave o LWL interrotto o Slave senza tensione.

P690 Config. SCI-AE - verificare Slave. - verificare cavo.

A050 Slave sbagliato

Con ser. I/O gli Slave necessari secondo parametrizzazione (numero Slave o tipo Slave) non sono presenti: sono stati parametrizzati ingressi o uscite analogiche oppure ingressi o uscite digitali, che non sono presenti fisicamente.

Verificare parametro P693 (uscite analociche), P698 (uscite digitali). Verificare connessione connettori K4101...K4103, K4201...K4203 (ingressi analogici) e connettori binari B4100...B4115, B4120...B4135, B4200...B4215, B4220...B4235 (ingressi digitali).

A051 Peer Bdrate

Con collegamento Peer scelto troppo grande o Baudrate diverse.

Adattare la Baudrate delle schede SCB che sono in collegamento P701 SST/SCB Baudrate

A052 Peer PZD-L

Con collegamento Peer impostata lunghezza PZD troppo grande (>5).

Ridurre il numero delle word P703 SST/SCB num.-PZD.

A053 Peer Lng f.

Con collegamento Peer lunghezza PZD di invio e ricezione non si adattano tra di loro.

Adattare lunghezza word di mittente e ricevente P703 SST/SCB num.-PZD.

A057 TB-Param

Capita, nel caso una TB sia segnalata e presente, ma ordini di parametro da PMU, SST1 o SST2 non vengono riscontrati entro 6 s dalla TB.

Sostituire progettazione TB (Software).

A061 Allarme 1 blocchi funzionali

Al connettore binario U065 c'è un segnale attivo (1).

Controllare la causa allarmi (vedi SF 710)










A065 WEA attiva

L'opzione WEA (P373) rimette in marcia. Trascorre un tempo di ritardo di inserzione eventualmente parametrizzato (P374), se non viene scelta la presa al volo. Nella precarica del circuito intermedio non si ha alcun controllo del tempo, cioè per alimentazione esterna dell'elettronica viene anche inserita di nuovo.

Attenzione! Con il riavvio automatico possono essere messe in pericolo persone. Verificare se viene veramente desiderata anche la funzione WEA!

A066 fsin > fmax

La frequenza di arrivo misurata del convertitore esterno (o di rete) è maggiore della frequenza massima parametrizzata del convertitore di sincronizzazione.

Verificare: - P452 freq.massima (RDF) / P453 freq.massima (LDF) corretto e - scelto il set dati motore esatto P578 fo.MDS Bit 0.

A067 fsin < fmin

La frequenza di arrivo misurata del convertitore esterno (o di rete) è minore della frequenza minima necessaria per la sincronizzazione.

Verificare: - r533 sinc. freq. arrivo - cavo di sincronizzazione



Numero allarme Causa Rimedio A068 fsin<>frif

La frequenza di riferimento del convertitore di sincronizzazione si scosta troppo dalla frequenza di arrivo misurata del convertitore esterno (o di rete). Lo scostamento ammissibile può essere tarato in P529.

Impostare riferimento totale (riferimenti principali ed addizionali) sulla frequenza indicata nel parametro di visualizzazione r533.

A069 HLG attivo

Fino a che il datore di rampa nel canale di riferimento del convertitore di sincronizzazione è attivo, non viene avviato il procedimento di sincronizzazione. Questo allarme viene emesso solo, se è scelta sincronizzazione.

Attendere fino a che la rampa di salita sia conclusa. Verificare: - P462 tempo rampa salita - P463 unità di tempo di rampa tarata esattamente

A070 Errore sinc.

Questo allarme viene emesso, se dopo la sincronizzazione con successo la differenza di fase lascia la finestra di sincronizzazione (P 531).

L'allarme può essere cancellato solo al rilascio della sincronizzazione

A071 Manca TSY

Si è cercato di avviare la sincronizzazione con scheda di sincronismo non inserita o non parametrizzata.

Inserire la scheda TSY nel portacartelle

A075 Scost. Ls,Rr

I valori di misura della misurazione di dispersione o misurazione resistenza di rotore sono fortemente dispersivi.

Normalmente si ha la reattanza di dispersione P122 come valore medio dai valori di misura in r546.1...12, la resistenza di rotore r126 dai valori in r542.1..3. Se i valori di misura singoli si scostano di molto dai valori medi, essi non vengono automaticamente tirati fuori per la calcolazione (per Rl) opp. il valore della parametrizzazione automatica rimane (per Ls).Una riprova dei risultati su plausibilità è necessaria solo per azionamenti con elevate richieste alla precisione di coppia o di velocità.

A076 comp.t lim.

Il tempo di compensazione registrato è stato limitato al campo valori di 0.5µs - 1.5µs.

Potenza convertitore e potenza motore differiscono troppo. Verificare introduzione dati motore da P095 a P109.

A077 r - g lim.

La resistenza misurata è stata limitata sul valore massimo di 49 %.

Potenza convertitore e potenza motore differiscono troppo. Verificare introduzione dati motore da P095 a P109.

A078 Misura fermata

Con l'inserzione del convertitore viene condotta la misura da fermo. Il motore può orientarsi per questa misura più volte in una determinata direzione.

Se la misura da fermo può essere eseguita senza pericolo: - inserire convertitore

A079 Id mot.stop INV

La misurazione in rotazione è stata interrotta o non può iniziare, perché c'è un ordine di stop invertitore.

P561 fo.sblocco INV sbloccare invertitore nel caso avviare di nuovo la misurazione inserendo il convertitore.

A080 Id.mot.Dr.M

Con l'inserzione del convertitore la misura in rotazione accelererà automaticamente l'azionamento. L'azionamento sarà allora comandabile dall'esterno solo in modo molto limitato.

Se la misura in rotazione può essere eseguita senza pericolo: - inserire convertitore

A081 Allarme CB

La seguente descrizione si riferisce alla 1. CBP. Per altre CB o TB vedi istruzioni di servizio della scheda CB. Le combinazioni byte di riconoscimento che vengono inviate dal master DP nel messaggio configurazione stimmen non coincidono con le combinazioni byte di riconoscimento consentite. (Vedi anche il Compendio capitolo 8, tabella 8.2-12) Effetto: Nessuna rappresentazione di collegamento con il master PROFIBUS.

Necessaria nuova configurazione.



Numero allarme Causa Rimedio A082 Allarme CB

La seguente descrizione si riferisce alla 1. CBP. Per altre CB o TB vedi istruzioni di servizio della scheda CB. Dal messaggio configurazione dal master DP non può essere registrato nessun tipo PPO valido. Effetto: Nessuna rappresentazione di collegamento con il master PROFIBUS.

Necessaria nuova configurazione.

A083 Allarme CB

La seguente descrizione si riferisce alla 1° CBP. Per altre CB o TB vedi le istruzioni di servizio della scheda CB. Non vengono ricevuti dati utili o dati utili non validi (p.e. word comando completa STW1=0) dal master DP. Effetto: i dati di processo non vengono portati avanti nella Dual-Port-RAM. Se P722 (P695) è diverso da zero, questo porta al rilascio del guasto F082.

vedi manuale d‘uso della scheda CB

A084 Allarme CB

La seguente descrizione si riferisce alla 1° CBP. Per altre CB o TB vedi istruzioni di servizio della scheda CB. Il traffico messaggi tra master DP e CBP è interrotto (p.e. interruzione cavo, connettore di bus staccato o master DP disinserito) Effetto: Se P722 (P695) è diverso da zero, questo porta al rilascio dell'errore F082.


A085 Allarme CB

La seguente descrizione si riferisce alla 1° CBP. Per altre CB o TB vedi istruzioni di servizio della scheda CB. La CBP non produce questo allarme!


A086 Allarme CB

La seguente descrizione si riferisce alla 1° CBP. Per altre CB o TB vedi istruzioni di servizio della scheda CB. Caduta Heart-Beat-Counter sull'apparecchio base. Il Heart-Beat-Counter sull'apparecchio base non viene più incrementato. La comunicazione CBP <--> scheda base è disturbata.


A087 Allarme CB

La seguente descrizione si riferisce alla 1° CBP. Per altre CB o TB vedi istruzioni di servizio della scheda CB. Errore nel Software DPS-Manager della CBP.


A088 Allarme CB

vedi manuale d'uso della scheda CB vedi manuale d‘uso della scheda CB

A089 Allarme CB

vedi manuale d'uso della scheda CB allarme della 2°scheda CB. Corrisponde a A81 della 1°scheda CB


A090 Allarme CB



A091 Allarme CB



A092 Allarme CB

vedi manuale d'uso della scheda CB allarme della 2°schedaCB. Corrisponde a A84 della 1.scheda CB


A093 Allarme CB

vedi manuale d'uso della scheda CB allarme della 2°schedaCB. Corrisponde a A85 della 1°schedaCB




Numero allarme Causa Rimedio A094 Allarme CB



A095 Allarme CB

Allarme della 2°scheda CB. Corrisponde a A87 della 1°schedaCB vedi istruzioni di servizio della scheda CB


A096 Allarme CB



A097 Allarme 1 TB

vedi manuale d'uso della scheda TB vedi manuale d‘uso della scheda TB

A098 Allarme 1 TB


A099 Allarme 1 TB


A100 Allarme 1 TB


A101 Allarme 1 TB


A102 Allarme 1 TB


A103 Allarme 1 TB


A104 Allarme 1 TB


A105 Allarme 1 TB


A106 Allarme 1 TB


A107 Allarme 1 TB


A108 Allarme 1 TB


A109 Allarme 1 TB


A110 Allarme 1 TB


A111 Allarme 1 TB


A112 Allarme 1 TB


A113 Allarme 2 TB


A114 Allarme 2 TB


A115 Allarme 2 TB




Numero allarme Causa Rimedio A116 Allarme 2 TB


A117 Allarme 2 TB


A118 Allarme 2 TB


A119 Allarme 2 TB


A120 Allarme 2 TB


A121 Allarme 2 TB


A122 Allarme 2 TB


A123 Allarme 2 TB


A124 Allarme 2 TB


A125 Allarme 2 TB


A126 Allarme 2 TB


A127 Allarme 2 TB


A128 Allarme 2 TB


Tabella 14-2 Numeri allarme, cause e loro rimedi



14.3 Errori fatali (FF)

Errori fatali sono errori di Hardware e Software pesanti, che non consentono più alcun funzionamento regolare dell‘apparecchio. Essi compaiono solo sulla PMU nella forma "FF<Nr>". La pressione di un tasto a piacere sulla PMU porta ad un nuovo avvio del software.

Numero guasto Guasto Rimedio FF01 Superam.suddivisioni tempo

Nelle suddivisioni di tempo di alta priorità è stato riconosciato un superamento suddivisione di tempo non rimovibile.

- aumentare tempo di scansione (P357) opp. ridurre frequenza impulsi (P340) - sostituire la CU opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)

FF03 Guasto accesso scheda opzionale

Sono subentrati errori gravi nell'accesso a schede opzionali esterne (CB, TB, SCB, TSY ..)

- Sostituire la CU opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS) - sostituire LBA - sostituire scheda opzionale

FF04 RAM

Nel test della RAM è subentrato un errore. Sostituire la CU opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)

FF05 Errore EPROM

Nel test della EEPROM è subentrato un errore.

Sostituire la CU opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)

FF06 Stack-Overflow

Overflow di Stack. Per VC: aumentare il tempo di scansione (P357) Per MC: ridurre frequenza impulsi (P340) - sostituire la CU opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)

FF07 Stack-Underflow

Unterflow di Stack - sostituire la CU opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS) - sostituire Firmware

FF08 Undefined Opcode

si deve elaborare l‘ordine di processo non valido

- sostituire la CU opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS) - sostituire Firmware

FF09 Protection Fault

formato non legale in un ordine di processo protetto

- sostituire la CU opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS) - sostituire Firmware

FF10 Illegal Word Operand Adress

accesso word ad un indirizzo dispari - sostituire la CU opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS) - sostituire Firmware

FF11 Illegal Instruction Access

ordine di salto su un indirizzo dispari - sostituire la CU opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS) - sostituire Firmware

FF13 Versione Firmware sbagliata

E' subentrato un conflitto di versione del Firmware con l'Hardware.

- sostituire Firmware - sostituire la CU opp. l'apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)

FF14 Elaborazione FF

Errore fatale inaspettato (nell'elaborazione dell'errore fatale si è verificato un numero di errore, che finora è sconosciuto)

Sostituire scheda

FF15 CSTACK_OVERFLOW

Stack-Overflow (C-Compiler Stack) Sostituire scheda

FF16 NMI errore

NMI - sostituire il Firmware - sostituire CU, opp. sostituire l‘apparecchio (grandezza Kompakt PLUS)

Tabella 14-3 Errori fatali

05.2006 Aspetti ambientali


15 Aspetti ambientali

Nei confronti di serie di convertitori precedenti è stato fortemente ridotto il numero della parti con impiego di componenti altamente integrati e con la costruzione modulare dell'intera serie. Con ciò si riduce il consumo di energia nella produzione. E' stata posta particolare cura alla riduzione del volume, della massa e della molteplicità di tipi delle parti metalliche e di plastica. PC: Copertura frontale ABS: Grata del ventilatore, piastra portante PMU, Logo PP: Cerniera, piastra isolante, supporto maniglia, accessori del bus PA6: Fogli isolanti, contenitore morsetti, isolatore LDPE: Anello condensatore Protezioni antifiamma contenenti alogeni sono stati sostituiti in tutte le parti più importanti con protezioni antifiamma esenti da sostanze dannose. Nella scelta delle parti da fornire un importante criterio è stato la compatibilità ambientale. Il trasporto delle parti in consegna avviene prevalentemente in imballaggio riciclabile. Viene rinunciato ai rivestimenti superficiali, fino all'eccezione della lamiera zincata a fuoco. Sulle cartelle vengono inseriti blocchi ASIC e componenti SMD. La produzione è priva di emissioni. L'apparecchio può essere smontato tramite collegamenti a vite o a scatto in componenti meccanici riciclabili. Le parti in plastica sono contrassegnate secondo DIN 54840 e previste con il simbolo di riciclaggio. Trascorsa la durata di vita lo smaltimento del prodotto deve essere eseguito secondo le relative prescrizioni nazionali valide.

Aspetti ambientali nella progettazione

Parti di plastica inserite

Aspetti ambientali nella costruzione

Aspetti ambientali nello smaltimento

05.2006 Contents

Siemens AG 6SE7087-2KD60 SIMOVERT MASTERDRIVES Operating Instructions 1

Contents

1 DEFINITIONS AND WARNINGS ..................................................................... 1-1

2 DESCRIPTION ................................................................................................. 2-1

3 FIRST START-UP ............................................................................................ 3-1

4 TRANSPORT, STORAGE, UNPACKING........................................................ 4-1

5 INSTALLATION ............................................................................................... 5-1

5.1 Installing the units ............................................................................................. 5-1

5.2 Installing the optional boards............................................................................ 5-4

6 INSTALLATION IN CONFORMANCE WITH EMC REGULATIONS .............. 6-1

7 CONNECTING-UP ........................................................................................... 7-1

7.1 Power connections ........................................................................................... 7-4 7.1.1 Terminal strip X9 (only for units with a rated input voltage of

DC 510 - 650 V and DC 675 - 810 V)............................................................... 7-6 7.1.2 Terminal strip X9 (only for units with a rated input voltage of

DC 270 - 310 V)................................................................................................ 7-9

7.2 Control connections ........................................................................................ 7-10

7.3 Fan fuses (only type D)................................................................................... 7-17

8 PARAMETERIZATION..................................................................................... 8-1

8.1 Parameter menus ............................................................................................. 8-1

8.2 Changeability of parameters............................................................................. 8-5

8.3 Parameter input with DriveMonitor ................................................................... 8-6 8.3.1 Installation and connection ............................................................................... 8-6 8.3.1.1 Installation......................................................................................................... 8-6 8.3.1.2 Connection........................................................................................................ 8-6 8.3.2 Establishing the connection between DriveMonitor and the device ................. 8-7 8.3.2.1 Setting the USS interface ................................................................................. 8-7 8.3.2.2 Starting the USS bus scan................................................................................ 8-9 8.3.2.3 Creating a parameter set ................................................................................ 8-10

Contents 05.2006

6SE7087-2KD60 Siemens AG 2 Operating Instructions SIMOVERT MASTERDRIVES

8.3.3 Parameterization............................................................................................. 8-12 8.3.3.1 Structure of the parameter lists, parameterization with DriveMonitor ............8-12 8.3.3.2 General diagnostics ........................................................................................ 8-17

8.4 Parameter input via the PMU.......................................................................... 8-18

8.5 Parameter input via the OP1S........................................................................ 8-22 8.5.1 Connecting, run-up ......................................................................................... 8-24 8.5.1.1 Connecting...................................................................................................... 8-24 8.5.1.2 Run-up ............................................................................................................ 8-25

9 PARAMETERIZING STEPS............................................................................. 9-1

9.1 Parameter reset to factory setting .................................................................... 9-3

9.2 Quick parameterization procedures.................................................................. 9-9 9.2.1 Quick parameterization, P060 = 3

(Parameterizing with parameter modules)........................................................ 9-9 9.2.2 Parameterizing with user settings................................................................... 9-38 9.2.3 Parameterizing by loading parameter files (download P060 = 6)................... 9-39 9.2.4 Parameterization by running script files.......................................................... 9-41

9.3 Motor list ......................................................................................................... 9-42

9.4 Detailed parameterization............................................................................... 9-45 9.4.1 Power section definition.................................................................................. 9-45 9.4.2 Board configuration......................................................................................... 9-47 9.4.3 Drive setting.................................................................................................... 9-51

9.5 Notes regarding parameterization .................................................................. 9-60 9.5.1 Drive setting according to process-related boundary conditions.................... 9-65 9.5.2 Changes to the function selection parameter (P052) VC(former) .................. 9-67

10 CONTROL WORD AND STATUS WORD..................................................... 10-1

10.1 Description of the control word bits ................................................................ 10-1

10.2 Description of the status word bits................................................................ 10-11

11 MAINTENANCE ............................................................................................. 11-1

11.1 Replacing the fan............................................................................................ 11-2

11.2 Replacing the PMU......................................................................................... 11-4

11.3 Replacing the DC link fuses............................................................................ 11-5

12 FORMING....................................................................................................... 12-1

05.2006 Contents

Siemens AG 6SE7087-2KD60 SIMOVERT MASTERDRIVES Operating Instructions 3

13 TECHNICAL DATA........................................................................................ 13-1

13.1 Notes regarding water-cooled units.............................................................. 13-12 13.1.1 Notes regarding installation and components .............................................. 13-13 13.1.2 Application .................................................................................................... 13-15 13.1.3 Coolant.......................................................................................................... 13-17 13.1.3.1 Definition of cooling water............................................................................. 13-17 13.1.3.2 Antifreeze additive ........................................................................................ 13-18 13.1.3.3 Corrosion protection agent ........................................................................... 13-20 13.1.4 Protection against condensation .................................................................. 13-21 13.1.5 Notes on materials........................................................................................ 13-22

14 FAULTS AND ALARMS ................................................................................ 14-1

14.1 Faults .............................................................................................................. 14-1

14.2 Alarms........................................................................................................... 14-18

14.3 Fatal errors (FF)............................................................................................ 14-26

15 ENVIRONMENTAL FRIENDLINESS............................................................. 15-1

05.2006 Definitions and Warnings

Siemens AG 6SE7087-2KD60 SIMOVERT MASTERDRIVES Operating Instructions 1-1

1 Definitions and Warnings

For the purpose of this documentation and the product warning labels, a "Qualified person" is someone who is familiar with the installation, mounting, start-up, operation and maintenance of the product. He or she must have the following qualifications: ♦ Trained or authorized to energize, de-energize, ground and tag

circuits and equipment in accordance with established safety procedures.

♦ Trained or authorized in the proper care and use of protective equipment in accordance with established safety procedures.

♦ Trained in rendering first aid.

indicates an imminently hazardous situation which, if not avoided, will result in death, serious injury and considerable damage to property.

indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, could result in death, serious injury and considerable damage to property.

used with the safety alert symbol indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, may result in minor or moderate injury.

used without safety alert symbol indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, may result in property damage.

NOTICE used without the safety alert symbol indicates a potential situation which, if not avoided, may result in an undesirable result or state.

For the purpose of this documentation, "Note" indicates important information about the product or about the respective part of the documentation which is essential to highlight.

Qualified personnel

DANGER

WARNING

CAUTION

CAUTION

NOTICE

NOTE

Definitions and Warnings 05.2006

6SE7087-2KD60 Siemens AG 1-2 Operating Instructions SIMOVERT MASTERDRIVES

Hazardous voltages are present in this electrical equipment during operation.

Non-observance of the warnings can thus result in severe personal injury or property damage.

Only qualified personnel should work on or around the equipment

This personnel must be thoroughly familiar with all warning and maintenance procedures contained in this documentation.

The successful and safe operation of this equipment is dependent on correct transport, proper storage and installation as well as careful operation and maintenance.

This documentation does not purport to cover all details on all types of the product, nor to provide for every possible contingency to be met in connection with installation, operation or maintenance.

Should further information be desired or should particular problems arise which are not covered sufficiently for the purchaser's purposes, the matter should be referred to the local SIEMENS sales office.

The contents of this documentation shall not become part of or modify any prior or existing agreement, commitment or relationship. The sales contract contains the entire obligation of SIEMENS AG. The warranty contained in the contract between the parties is the sole warranty of SIEMENS AG. Any statements contained herein do not create new warranties or modify the existing warranty.

WARNING

NOTE

05.2006 Definitions and Warnings


Components which can be destroyed by electrostatic discharge (ESD)

The board contains components which can be destroyed by electrostatic discharge. These components can be easily destroyed if not carefully handled. If you have to handle electronic boards, please observe the following:

Electronic boards should only be touched when absolutely necessary.

The human body must be electrically discharged before touching an electronic board.

Boards must not come into contact with highly insulating materials - e.g. plastic parts, insulated desktops, articles of clothing manufactured from man-made fibers.

Boards must only be placed on conductive surfaces.

Boards and components should only be stored and transported in conductive packaging (e.g. metalized plastic boxes or metal containers).

If the packing material is not conductive, the boards must be wrapped with a conductive packaging material, e.g. conductive foam rubber or household aluminium foil.

The necessary ESD protective measures are clearly shown again in the following diagram: ♦ a = Conductive floor surface ♦ b = ESD table ♦ c = ESD shoes ♦ d = ESD overall ♦ e = ESD chain ♦ f = Cubicle ground connection

StandingSitting Standing / Sitting

a

b

e

d

c

d

ac

db

c a

e

ff f f f

Fig. 1-1 ESD protective measures

CAUTION

Definitions and Warnings 05.2006


Safety and Operating Instructions

for Drive Converters (in conformity with the low-voltage directive 73/23/EEC)

1. General In operation, drive converters, depending on their degree of protection, may have live, uninsulated, and possibly also moving or rotating parts, as well as hot surfaces. In case of inadmissible removal of the required covers, of improper use, wrong installation or maloperation, there is the danger of serious personal injury and damage to property. For further information, see documentation. All operations serving transport, installation and commissioninng as well as maintenance are to be carried out by skilled technical personnel (Observe IEC 60364 or CENELEC HD 384 or DIN VDE 0100 and IEC 60664 or DIN VDE0110 and national accident prevention rules!).

For the purposes of these basic safety instructions, "skilled technical personnel" means persons who are familiar with the installation, mounting, commissioning and operation of the product and have the qualifications needed for the performance of their functions.

2. Intended use Drive converters are components designed for inclusion in electrical installations or machinery. In case of installation in machinery, commissioning of the drive converter (i.e. the starting of normal operation) is prohibited until the machinery has been proved to conform to the provisions of the directive 98/37/EG (Machinery Safety Directive - MSD). Account is to be taken of EN 60204. Commissioning (i.e. the starting of normal opertion) is admissible only where conformity with the EMC directive (89/336/EEC) has been established. The drive converters meet the requirements of the low-voltage directive 73/23/EEC. They are subject to the harmonized standards of the series EN 50178 / DIN VDE 0160 in conjunction with EN 60439-1 / DIN VDE 0660 part 500 and EN 60146 / VDE 0558.

The technical data as well as information concerning the supply conditions shall be taken from the rating plate and from the documentation and shall be strictly observed.

3. Transport, storage

The instructions for transport, storage and proper use shall be complied with. The climatic conditions shall be in conformity with EN 50178.

4. Installation The installation and cooling of the appliances shall be in accordance with the specifications in the pertinent documentation. The drive converters shall be protected against excessive strains. In particular, no components must be bent or isolating distances altered in the course of transportation or handling. No contact shall be made with electronic components and contacts.

Drive converters contain electrostatic sensitive components which are liable to damage through improper use. Electric components must not be mechanically damaged or destroyed (potential health risks).

5. Electrical connection When working on live drive converters, the applicable national accident prevention rules (e.g. BGV A2) must be complied with. The electrical installation shall be carried out in accordance with the relevant requirements (e.g. cross-sectional areas of conductors, fusing, PE connection). For further information, see documentation.

Instructions for the installation in accordance with EMC requirements, like screening, earthing, location of filters and wiring, are contained in the drive converter documentation. They must always be complied with, also for drive converters bearing a CE marking. Observance of the limit values required by EMC law is the responsibility of the manufacturer of the installation or machine.

6. Operation Installations which include drive converters shall be equipped with additional control and protective devices in accordance with the relevant applicable safety requirements, e.g. Act respecting technical equipment, accident prevention rules etc. Changes to the drive converters by means of the operating software are admissible. After disconnection of the drive converter from the voltage supply, live appliance parts and power terminals must not be touched immediately because of possibly energized capacitors. In this respect, the corresponding signs and markings on the drive converter must be respected.

During operation, all covers and doors shall be kept closed.

7. Maintenance and servicing

The manufacturer's documentation shall be followed. KEEP SAFETY INSTRUCTIONS IN A SAFE PLACE!

05.2006 Description


2 Description

From the DC voltage at terminals C/L+ and D/L-, inverters generate a three-phase system of variable output frequency with the method of pulse width modulation (PWM) for feeding three-phase motors at terminals U2/T1, V2/T2, W2/T3. When the DC link is charged the control board is supplied with voltage by an integral power supply unit. If the DC link is discharged, the control board can be fed via an external 24 V supply at terminal X9. The unit functions are controlled by the software on the control board. The unit can be operated via the PMU operator control panel, the user-friendly OP1S operator control panel, the terminal strip or via a bus system. Option boards can be used to expand the unit's functions. Pulse encoders and analog tachometers can be used as motor encoders. The power section and the electronics of the inverter are cooled by a fan. The customer must connect up 230 V AC (50/60 Hz) to the terminals X18/1...5 to supply the fan.

Range of application

Description 05.2006


Motorconnec-tion

U2/T1

V2/T2

W2/T3

PE2

Control electronics Serialinterface

Terminal stripOptionalboards

DC link

C / L+

D / L -

PE1

PMU

Inverter

internalpowersupply

Fuses **)

X9/1X9/2

ext.24 V = M

24V =

24 V==

==*)

Fig. 2-1 Circuit principle of the inverter, type A to C

Motorconnec-tion

U2/T1

V2/T2

W2/T3

PE2

Control electronics Serialinterface

Terminal stripOptionalboards

DC link

C / L+

D / L -

PE1

PMU

Inverter

internalpowersupply

Fuses **)

X9/1X9/2

ext.24 V = M

1 ~

F101F102

ext.230 V ~

24 V==

== *)

Fig. 2-2 Circuit principle of the inverter, type D

Type A to C: 24 V DC fan internally supplied Type D: 230 V fan

With option L33 "Compact unit without DC fuses" the DC fuses are replaced by conductive connections.

*) NOTE

**) NOTE

05.2006 First Start-up


3 First Start-up

After removing the packaging, check that the unit isintact and undamaged. Only intact units may be startedup. Also check the unit to ensure it is complete and thatthe optional boards are correctly equipped on the basisof the package label (on the outside of the packaging).

Unpack and check theunits

See section"Transport,

Storage,Unpacking"

Retrofit any optional boards which have not yet beeninstalled, if necessary. Then install the units taking intoaccount the requirements at the point of installation andthe EMC instructions.

Mount the unit andinstall optional boards

which have not yetbeen fitted

See section"Installation"

and "Installationin Conformance

with EMCRegulations"

If the DC link of the unit was de-energized for more thanone year, you have to newly form the DC link capacitors

Form the DC linkcapacitors, if necessary

See section"Forming"

Beginning with the PE conductor connect the powercables or the DC link busbars and the 230 V~ for the fan.If configured, also connect the external 24 V incomingpower supply. Pay attention to EMC instructions whenlaying the cables. Please do not at this stage connectany control, communication, encoder and motor cables(exception: cable for connecting up an OP1S, ifparameterization is to be effected via the OP1S).

Connect the protectiveconductor, the power

cables or buses and, ifpresent, the ext. 24 V

supply

See section"Connecting-up"

and"Installation inConformance


Please connect the remaining control, communication,encoder and motor cables. Pay attention to the EMCinstructions when laying the cables.

Connect the controlcables, communicationcables, encoder cables

and motor cables See section"Connecting-up"and "Installationin Conformance


WARNING The device must be disconnected fromits voltage supplies (24 V DC electronicssupply and DC link / mains voltage)before the control and encoder leads areconnected or disconnected!Failure to observe this advice can result inencoder defects, which may in turn causeuncontrolled axis movements.

After checking that the cabling has been correctlyconnected and that it sits properly, power up theexternal 24 V supply or the line voltage. After theelectronics power supply has been started, the unitinitializes itself. The action can take several seconds.The drive status is subsequently shown on the PMU.

Power up the external24 V supply or the line

voltage111

First Start-up 05.2006


If the PMU does not show status °009 after completionof the unit initialization, or if the unit has already beenparameterized before, you should carry out a parameterreset to factory setting.

If necessary, carry outparameter reset to

factory setting

See section"Parameterization"

AAAParameterizing bydownload or with

parameter modules

See section"Parameterization"

De-energize 24 V supply or line voltage

After checking the unit and the cabling once more, powerup the line voltage or DC link voltage and perform afunction test according to your parameterization.

Function test

siehe"Anschließen"

und "EMV-gerechterAufbau"

It must be ensured that no danger forpersons and equipment can occur byenergizing the power and the unit. It isrecommended not to couple the drivenmachine until the function test hasbeen successfully completed.

WARNING

Further start-up and parameterization according to

your specific requirements siehe "Ans

05.2006 Transport, Storage, Unpacking


4 Transport, Storage, Unpacking

The units and components are packed in the manufacturing plant corresponding to that specified when ordered. A packing label is located on the outside of the packaging. Please observe the instructions on the packaging for transport, storage and professional handling. Vibrations and jolts must be avoided during transport. If the unit is damaged, you must inform your shipping company immediately. The units and components must be stored in clean, dry rooms. Temperatures between -25 °C (-13 °F) and +70 °C (158 °F) are permissible. Temperature fluctuations must not be more than 30 K per hour.

If the storage period of two years is exceeded, the unit must be newly formed. See Section ”Forming".

The packaging comprises board and corrugated paper. It can be disposed of corresponding to the appropriate local regulations for the disposal of board products. The units and components can be installed and commissioned after they have been unpacked and checked to ensure that everything is complete and that they are not damaged.

Transport

Storage

CAUTION

Unpacking

05.2006 Installation


5 Installation

5.1 Installing the units

Safe converter operation requires that the equipment is mounted and commissioned by qualified personnel taking into account the warning information provided in these Operating Instructions. The general and domestic installation and safety regulations for work on electrical power equipment (e.g. VDE) must be observed as well as the professional handling of tools and the use of personal protective equipment. Death, severe bodily injury or significant material damage could result if these instructions are not followed.

MASTERDRIVES components are designed in accordance with degree of protection IP20 or IBXXB in accordance with EN 60529 and as open- type devices to UL 50, thus providing protection against electrical shocks. In order to also ensure protection against mechanical and climatic stresses the components have to be operated in housings/cabinets/rooms that are designed according to the requirements of’ EN 60529 and classified as enclosure type to UL 50.

When positioning the units, it must be observed that the DC link connection is located at the top section of the unit and the motor connection at the lower section of the unit. The units can be mounted flush with each other. In order to ensure an adequate supply of cooling air, a clearance of 100 mm must be left at the top of the unit and 250 mm at the bottom of the unit respectively to components which may considerably affect the flow of cooling air. When mounting in switch cabinets, the cabinet cooling must be dimensioned according to the dissipated power. Please refer to the Technical Data in this regard. ♦ Foreign particles

The units must be protected against the ingress of foreign particles as otherwise their function and operational safety cannot be ensured.

♦ Dust, gases, vapors Equipment rooms must be dry and dust-free. Ambient and cooling air must not contain any electrically conductive gases, vapors and dusts which could diminish the functionality. If necessary, filters should be used or other corrective measures taken.

♦ Cooling air The ambient climate of the units must not exceed the values of DIN IEC 721-3-3 class 3K3. For cooling air temperatures of more than 40°C (104°F) and installation altitudes higher than 1000 m, derating is required.

WARNING

NOTE

Clearances

Requirements at the point of installation

Installation 05.2006


Mountingsurface

100

mm

250

mm

Cooling air

Fig. 5-1 Minimum clearances for cooling

The unit is mounted directly to a mounting surface, for which you require the following: ♦ G-type mounting rail according to EN50035 with screws for fixing at

the top ♦ One M6 screw for types A to C, two M6 screws for type D, for fixing

at the bottom ♦ Dimension drawing for types A, B and for types C, D.

Mounting



Side view Front view (without front panel)

45 mm350 mm

425

mm

G-type rail according to EN50035 Mounting surface

425

mm

90 mm67.5 mm

Cutouts forM6 screws

135 mm

Type A Type B

Fig. 5-2 Dimension drawings for installation of types A, B

Side view Front view (without front panel)

350 mm

G-type rail according to EN50035 Mounting surface

Cutouts forM6 screws

600

mm

600

mm

90 mm180 mm

45 mm180 mm270 mm

Type C Type D

Fig. 5-3 Dimension drawings for installation of types C, D



5.2 Installing the optional boards

The boards may only be replaced by qualified personnel.

It is not permitted to withdraw or insert the boards under voltage.

A maximum of six slots are available in the electronics box of the unit for installing optional boards. The slots are designated with the letters A to G. Slot B is not provided in the electronics box. It is used in units of the Compact PLUS type of construction. If you wish to use slots D to G, you will additionally require the following: ♦ Bus expansion LBA (Local Bus Adapter), which is used for mounting

the CU board and up to two adaption boards, and ♦ An adaption board (ADB - Adaption Board) on which up to two

optional boards can be mounted. The slots are situated at the following positions: ♦ Slot A CU board Position: top ♦ Slot C CU board Position: bottom ♦ Slot D Adaption board at mounting position 2 Position: top ♦ Slot E Adaption board at mounting position 2 Position: bottom ♦ Slot F Adaption board at mounting position 3 Position: top ♦ Slot G Adaption board at mounting position 3 Position: bottom

Mountingposition 1

Mountingposition 3

Mountingposition 2

Fig. 5-4 Position of the slots for Compact and chassis type units

Mounting position 2 can be used for technology boards (T100, T300, TSY). Mounting positions 2 and 3 can also be used for communication boards SCB1 and SCB2.

WARNING

Slots

NOTE



The unit has hazardous voltage levels up to 5 minutes after it has been powered down due to the DC link capacitors. The unit or the DC link terminals must not be worked on until at least after this delay time.

The optional boards contain components which could be damaged by electrostatic discharge. These components can be very easily destroyed if not handled with caution. You must observe the ESD cautionary measures when handling these boards.

Disconnecting the unit from the supply

Disconnect the unit from the incoming power supply (AC or DC supply) and de-energize the unit. Remove the 24 V voltage supply for the electronics. Remove all connecting cables.

Open the front panel. Remove the CU board or the adaption board from the electronics box as follows: ♦ Disconnect the connecting cables to the CU board or to the optional

boards. ♦ Undo the two fixing screws on the handles above and below the CU

board or the adaption board. ♦ Pull the CU board or the adaption board out of the electronics box

using the handles. ♦ Place the CU board or the adaption board on a grounded working

surface. Insert the optional board from the right onto the 64-pole system connector on the CU board or on the adaption board. The view shows the installed state. Screw the optional board tight at the fixing points in the front section of the optional board using the two screws attached.

The optional board must be pressed tightly onto the plug connector, it is not sufficient to simply tighten the screws!

DANGER

CAUTION

DANGER

Preparing installation

Installing the optional board

NOTE



Re-install the CU board or the adaption board in the electronics box as follows: ♦ Insert the CU board into mounting position 1 and the adaption board

into mounting position 2 or 3.

Mounting position 3 cannot be used until at least one adaption board has been installed at mounting position 2. Boards should first be installed in mounting position 2, before mounting position 3 is used.

♦ Secure the CU board/adaption board at the handles with the fixing screws.

Re-connect the previously removed connections. Check that all the connecting cables and the shield sit properly and are in the correct position.

Re-installing the unit

NOTE

05.2006 Installation in Conformance with EMC Regulations


6 Installation in Conformance with EMC Regulations

Basic EMC rules Rules 1 to 13 are generally applicable. Rules 14 to 20 are particularly important for limiting noise emission. All of the metal cabinet parts must be connected through the largest possible surface areas (not paint on paint). If required, use serrated washers. The cabinet door must be connected to the cabinet through grounding straps which must be kept as short as possible.

Grounding installations/machines is essentially a protective measure. However, in the case of drive systems, this also has an influence on the noise emission and noise immunity. A system can either be grounded in a star configuration or each component grounded separately. Preference should be given to the latter grounding system in the case of drive systems, i.e. all parts of the installation to be grounded are connected through their surface or in a mesh pattern.

Signal cables and power cables must be routed separately (to eliminate coupled-in noise). Minimum clearance: 20 cm. Provide partitions between power cables and signal cables. The partitions must be grounded at several points along their length. Contactors, relays, solenoid valves, electromechanical operating hours counters, etc. in the cabinet must be provided with quenching elements, for example, RC elements, diodes, varistors. These quenching devices must be connected directly at the coil. Non-shielded cables associated with the same circuit (outgoing and incoming conductor) must be twisted, or the surface between the outgoing and incoming conductors kept as small as possible in order to prevent unnecessary coupling effects. Eliminate any unnecessary cable lengths to keep coupling capacitances and inductances low. Connect the reserve cables/conductors to ground at both ends to achieve an additional shielding effect. In general, it is possible to reduce the noise being coupled-in by routing cables close to grounded cabinet panels. Therefore, wiring should be routed as close as possible to the cabinet housing and the mounting panels and not freely through the cabinet. The same applies for reserve cables/conductors. Tachometers, encoders or resolvers must be connected through a shielded cable. The shield must be connected to the tachometer, encoder or resolver and at the SIMOVERT MASTERDRIVES through a large surface area. The shield must not be interrupted, e.g. using intermediate terminals. Pre-assembled cables with multiple shields should be used for encoders and resolvers (see Catalog DA65).

Rule 1

NOTE

Rule 2

Rule 3

Rule 4

Rule 5

Rule 6

Rule 7

Rule 8

Installation in Conformance with EMC Regulations 05.2006


The cable shields of digital signal cables must be connected to ground at both ends (transmitter and receiver) through the largest possible surface area. If the equipotential bonding is poor between the shield connections, an additional equipotential bonding conductor with at least 10 mm² must be connected in parallel to the shield, to reduce the shield current. Generally, the shields can be connected to ground (= cabinet housing) in several places. The shields can also be connected to ground at several locations, even outside the cabinet. Foil-type shields are not to be favoured. They do not shield as well as braided shields; they are poorer by a factor of at least 5. The cable shields of analog signal cables can be connected to ground at both ends if the equipotential bonding is good. Good equipotential bonding is achieved if Rule 1 is observed. If low-frequency noise occurs on analog cables, for example: speed/measured value fluctuations as a result of equalizing currents (hum), the shields are only connected for analog signals at one end at the SIMOVERT MASTERDRIVES. The other end of the shield should be grounded through a capacitor (e.g. 10 nF/100 V type MKT). However, the shield is still connected at both ends to ground for high frequency as a result of the capacitor. If possible, the signal cables should only enter the cabinet at one side. If SIMOVERT MASTERDRIVES are operated from an external 24 V power supply, this power supply must not feed several consumers separately installed in various cabinets (hum can be coupled-in!). The optimum solution is for each SIMOVERT MASTERDRIVE to have its own power supply. Prevent noise from being coupled-in through the supply. SIMOVERT MASTERDRIVES and automation units/control electronics should be connected-up to different supply networks. If there is only one common network, the automation units/control electronics have to be de-coupled from the supply using an isolating transformer. The use of a radio interference suppression filter is obligatory to maintain limit value class "First environment" or "Second environment", even if sinusoidal filters or dv/dt filters are installed between the motor and SIMOVERT MASTERDRIVES. Whether an additional filter has to be installed for further consumers, depends on the control used and the wiring of the remaining cabinet.

Rule 9

Rule 10

Rule 11 Rule 12

Rule 13

Rule 14



A noise suppression filter should always be placed close to the fault source. The filter must be connected to the cabinet housing, mounting panel, etc. through a large surface area. A bare metal mounting panel (e.g. manufactured from stainless steel, galvanized steel) is best, as electrical contact is established through the entire mounting surface. If the mounting panel is painted, the paint has to be removed at the screw mounting points for the frequency converter and the noise suppression filter to ensure good electrical contact. The incoming and outgoing cables of the radio interference suppression filter have to be spatially separated/isolated. In order to limit the noise emitted, all variable-speed motors have to be connected-up using shielded cables, with the shields being connected to the respective housings at both ends in a low-inductive manner (through the largest possible surface area). The motor feeder cables also have to be shielded inside the cabinet or at least shielded using grounded partitions. Suitable motor feeder cable e.g. Siemens PROTOFLEX-EMV-CY (4 x 1.5 mm2 ... 4 x 120 mm2) with Cu shield. Cables with steel shields are unsuitable. A suitable PG gland with shield connection can be used at the motor to connect the shield. It should also be ensured that there is a low-impedance connection between the motor terminal box and the motor housing. If required, connect-up using an additional grounding conductor. Do not use plastic motor terminal boxes! A line reactor has to be installed between the radio interference suppression filter and the SIMOVERT MASTERDRIVES. The line supply cable has to be spatially separated from the motor feeder cables, e.g. by grounded partitions. The shield between the motor and SIMOVERT MASTERDRIVES must not be interrupted by the installation of components such as output reactors, sinusoidal filters, dv/dt filters, fuses, contactors. The components must be mounted on a mounting panel which simultaneously serves as the shield connection for the incoming and outgoing motor cables. Grounded partitions may be necessary to shield the components. In order to limit the radio interference (especially for limit value class "First environment "), in addition to the line supply cable, all cables externally connected to the cabinet must be shielded. Examples of these basic rules:

Rule 15

Rule 16

Rule 17

Rule 18

Rule 19

Rule 20



~=

~=

Control

Cabinet 1 Cabinet 2 Cabinet 3

Grounding rail

Rule19

Rule 8

Rule 12

Netz

*) *)

Z

Fig. 3.5.3

Fig 3.5.4

Fig. 3.5.6

Rule 2

Rule4, 5, 7

Rule9, 10

Rule 16

Rule17

Rule13

Fig. 3.5.2

*) Keep the radio interference suppression filters away from SIMOVERT MASTERDRIVES air discharge duct, e.g. by mounting at another level

Z

Shield connection

Rule14

Netz

Fig. 6-1 Examples for applying the basic EMC rules

Cable retaining bar

Connect at both ends to the cabinet housing through thelargest possible surface area!

Shield rail

Fig. 6-2 Connecting the motor cable shield where the cable enters the cabinet



PG gland

Motor terminal box

Fig. 6-3 Shield connection at the motor

The shield can be connected through a PG or metric gland (nickel-plated brass) with a strain relief bar. Thus, the degree of protection IP 20 can be achieved. For higher degrees of protection (up to IP 68), there are special PG glands with shield connection, e.g.: ♦ SKINDICHT SHVE, Messrs. Lapp, Stuttgart ♦ UNI IRIS Dicht or UNI EMV Dicht, Messrs. Pflitsch, Hückeswagen It is not permissible to use plastic motor terminal boxes!

Shield clamp

Cable con-nector

Fig. 6-4 Connecting the signal cable shields for SIMOVERT MASTERDRIVES



♦ Every SIMOVERT MASTERDRIVES has shield clamps to connect the signal cable shields.

♦ For chassis units (sizes ≥ E), the shields can be additionally connected using cable connectors at the shield connecting locations.

Cable connectorSerrated bar

Intermediate terminalsConnect serrated bars at both ends to the cabinet housing through the largest possible surface area!

Fig. 6-5 Connecting signal cable shields in the cabinet

Wherever possible, intermediate terminals should not be used as they reduce the shielding effect!

05.2006 Connecting-up


7 Connecting-up

SIMOVERT MASTERDRIVES units are operated at high voltages. The equipment must be in a no-voltage condition (disconnected from the supply) before any work is carried out! Only professionally trained, qualified personnel must work on or with the units. Death, severe bodily injury or significant property damage could occur if these warning instructions are not observed.

Hazardous voltages are still present in the unit up to 5 minutes after it has been powered down due to the DC link capacitors. Thus, the appropriate delay time must be observed before working on the unit or on the DC link terminals.

The power terminals and control terminals can still be live even when the motor is stationary. If the DC link voltage is supplied centrally, the converters must be reliably isolated from the DC link voltage!

When working on an opened unit, it should be observed that live components (at hazardous voltage levels) can be touched (shock hazard).

The user is responsible that all the units are installed and connected-up according to recognized regulations in that particular country as well as other regionally valid regulations. Cable dimensioning, fusing, grounding, shutdown, isolation and overcurrent protection should be particularly observed.

The inverters are suitable for connection to ♦ rectifier units, ♦ rectifier/regenerative feedback units and ♦ self-commutating rectifier/regenerative feedback units (AFE), which are fed from systems with or without grounded neutral point (TN- systems and TT systems or IT systems according to EN 60364-3) or systems with a grounded external conductor. The inverters are dimensioned for overvoltage category III according to IEC 60664-1.

DANGER

NOTE

Connecting-up 05.2006


T1 T2 T3

U2 V2 W2PE2

U1 V1 W1 C D

L1 L2 L3 L+ L-

PE1

Motor connection X2

Shield connections for control cables and tachometer cables

Mount.pos. 1 (CUVC)

"Safe STOP" function(only for units with order

number 6SE70__-___61),Aux. contactor, external

DC24 V supply X9

X101

PMU connection X108

X103

DC link connection X3

Cable connectingadapter for EMC

(Option)

Optional boardin slot C

Optional boardin slot A

Mounting position 2Mounting position 3

X102

Fig. 7-1 Connection overview for types A, B and C



PE1 C D

L+ L-

-F101 -F102

U2 V2 W2 PE2

T1 T2 T3

Mount.pos. 1 (CUVC)

X101

PMU connection X108

Optional boardin slot C

"Safe STOP" function (only for units with

order number6SE70__-___61),

aux. contactor, externalDC24 V supply X9

DC linkconnection X3

Connection fan 230 VFan fuses F101 and F102

Mount. pos. 2Mount. pos. 3

Shield connectionsfor control cables

and tachometer cables

Motor connection X2

Cable connectingadapter for EMC

(Option)

X103

Optional boardin slot A

X102

Fig. 7-2 Connection overview for type D

An external aux. voltage of 230 V AC must be connected to F101 and F102 in the case of type of construction D. The aux. voltage is needed for the fan in the unit.

NOTE



7.1 Power connections

Protective conductor The protective conductor must be connected up both on the mains side and on the motor side. On account of leakage current through the interference-suppression capacitors the following must be observed as per EN 50178 • A minimum cross-section of 10 mm2 Cu must be used or • If supply connections with cross-sections less than 10 mm2 are

used, two protective conductors have to be connected up. The cross-section of each of the protective conductors corresponds to the cross-section of an outer conductor.

If the unit is mounted on a grounded mounting surface via a conductive connection, the protective conductor cross section can be the same as that of the phase conductor. The function of the second protective conductor is afforded by the grounded mounting surface.

DC voltage 270 V to 310 V Order Rated Infeed side Motor side number direct

current Cross-section

Recom-mended fuse

Internal DC fuse Rated output Cross-section

6SE70... VDE AWG gR (SITOR) Type voltage current VDE AWG [A] [mm²] [A] 3NE... FWP... [V] [A] [V] [A] [mm²] 21-1RA60 12.6 1.5 16 25 8015 - 0 to 230 10.6 1.5 16 21-3RA60 15.8 2.5 14 35 8003 - 0 to 230 13.3 1.5 16 21-8RB60 21.1 4 10 50 8017 - 0 to 230 17.7 2.5 14 22-3RB60 27.3 6 8 80 8020 - 0 to 230 22.9 4 10 23-2RB60 38.3 10 6 100 8021 - 0 to 230 32.2 10 6 24-4RC60 52.6 16 4 125 8022 - 0 to 230 44.2 16 4 25-4RD60 64.3 35 2 160 8024 - 0 to 230 54.0 25 2 27-0RD60 82.1 35 2 160 8024 - 0 to 230 69.0 25 2 28-1RD60 96.4 50 0 160 4124 - 0 to 230 81.0 35 0

WARNING

NOTE



DC voltage 510 V to 650 V Order Rated Infeed side Motor side Number direct


Recom-mended fuse

Internal DC fuse Rated output Cross-section

6SE70... VDE AWG gR (SITOR) Type voltage current VDE AWG [A] [mm²] [A] 3NE... FWP... [V] [A] [V] [A] [mm²] 16-1TA61 7.3 1.5 16 25 8015 25A14F 700 25 0 to 480 6.1 1.5 16 18-0TA61 9.5 1.5 16 25 8015 50A14F 700 50 0 to 480 8.0 1.5 16 21-0TA61 12.1 1.5 16 25 8015 50A14F 700 50 0 to 480 10.2 1.5 16 21-3TB61 15.7 4 10 50 8017 50A22F 700 50 0 to 480 13.2 2.5 14 21-8TB61 20.8 4 10 50 8017 50A22F 700 50 0 to 480 17.5 2.5 14 22-6TC61 30.4 10 6 80 8020 100A22F 700 100 0 to 480 25.5 6 8 23-4TC61 40.5 10 6 80 8020 100A22F 700 100 0 to 480 34.0 10 6 23-8TD61 44.6 16 4 125 8022 100A22F 700 100 0 to 480 37.4 16 4 24-7TD61 55.9 25 2 125 8022 100A22F 700 100 0 to 480 47.0 16 4 26-0TD61 70.2 35 0 160 8024 80A22F 700 2x80 0 to 480 59.0 25 2 27-2TD61 85.7 35 0 160 8024 80A22F 700 2x80 0 to 480 72.0 25 2 DC voltage 675 V to 810 V Order Rated Infeed side Motor side number direct


Recom-mended fuse

Internal DC fuse

Rated output

Cross-section

6SE70... VDE AWG GR (SITOR) Type voltage current VDE AWG [A] [mm²] [A] 3NE... FWP... [V] [A] [V] [A] [mm²] 14-5UB61 5.4 1.5 16 32 4101 50A22F 700 25 0 to 600 4.5 1.5 16 16-2UB61 7.4 1.5 16 32 4101 50A22F 700 50 0 to 600 6.2 1.5 16 17-8UB61 9.3 2.5 14 32 4101 50A22F 700 50 0 to 600 7.8 1.5 16 21-1UB61 13.0 4 10 32 4101 50A22F 700 50 0 to 600 11.0 1.5 16 21-5UB61 18.0 4 10 32 4101 50A22F 700 50 0 to 600 15.1 1.5 16 22-2UC61 26.2 6 8 50 4117 50A22F 700 50 0 to 600 22.0 4 10 23-0UD61 34.5 16 4 80 4120 100A22F 700 100 0 to 600 29.0 10 6 23-4UD61 40.5 16 4 80 4120 100A22F 700 100 0 to 600 34.0 10 6 24-7UD61 55.4 25 2 100 4121 100A22F 700 100 0 to 600 46.5 16 4

Table 7-1 Conductor cross-sections, fuses

The connection cross-sections are determined for copper cables at 40 °C (104 °F) ambient temperature and cables with a permissible operating temperature at the conductor of 70 °C (installation type C in accordance with DIN VDE 0298-4 / 08.03).

Additional fuses on the infeed side are not necessary for rated DC voltages of 510 V to 810 V on account of the DC fuses integrated in the unit, provided that the supply cables to the DC bus are laid in a short-circuit proof manner and that overloading by other consumers can be excluded.

NOTE



Type Order number Finely-stranded Multi-stranded, solid

Tightening torque

mm² AWG mm² AWG Nm

A 6SE702_-__A__ 1.5 to 10 12 to 6 2.5 to 16 12 to 4 2

B 6SE702_-__B__ 1.5 to 10 12 to 6 2.5 to 16 12 to 4 2

C 6SE702_-__C__ 4 to 16 10 to 4 10 to 25 6 to 2 2

D 6SE702_-__D__ 10 to 35 6 to 2 10 to 50 6 to 0 3.5

Table 7-2 Maximum connectable cross-sections, tightening torque

7.1.1 Terminal strip X9 (only for units with a rated input voltage of DC 510 - 650 V and DC 675 - 810 V)

The 9-pole terminal strip is used for connecting up a 24 V voltage supply and for connecting up a main or bypass contactor and for the "Safe STOP" function. The voltage supply is required if the inverter is connected up via a main or bypass contactor. The connections for the contactor control are floating. The “Safe STOP” function ensures that no rotating field can occurr at the motor terminals, i.e. the motor cannot rotate. By opening the jumper between terminals X9.5 and X9.6 (through an external contact), the "Safe STOP" function is activated. The inverter is delivered with jumpered terminals X9.5 and X9.6.

Terminal Designation Description Range

1

2

+24 V (in)

0 V

24 V voltage supply

(DC 22 V ... 30 V)

DC 24 V ≤ 2.5 A

3 Contact 1 "Safe stop" checkback DC 30 V

4 Contact 2 "Safe stop" checkback 1 A

5 P24 DC Supply voltage "safe stop" DC 24 V / 30 mA

6 Control input "safe stop"

Rated resistance of field coil ≥ 823 Ω ± 10 % at 20 °C

DC 20 - 30 V max. operating

frequency: 6/min

7 Main contactor control

Main contactor control

8 n.c. Not connected

9 Main contactor control

Main contactor control

DC 30 V

0.5 A

Connectable cross-section: 1.5 mm2 (AWG 16) Table 7-3 Connection of external aux. voltage supply DC 24 V, safe STOP, main

contactor control

Maximum possible connection cross-sections, tightening torque

X9 - external DC24 V supply, safe STOP, main contactor control

123456789



The power terminals may still be live even if the "Safe STOP" function is activated!

The field coil of the safety relay is connected at one end to the grounded electronics frame. When the field coil is supplied via an external 24 V supply, its negative pole must be connected to ground potential. The external 24 V supply must comply with the requirements for PELV circuits to EN 50178 (DIN VDE 0160). In the shipped state, a jumper is inserted between terminals 3 and 4. The jumper must be removed before the "SAFE STOP" function can be used and an external control for selecting the function connected. If the safety relay is supplied via the internal supply at X533:4, the external 24 V supply must deliver at least 22 V at terminal X9:1/2 to ensure that the relay picks up reliably (internal voltage drop).

1 42 3

Optocoupler / fibre optics supply

P15

Terminal strip- X9

5 6 7 8 9

P24electronic

WARNING



The checkback contacts of the safety relay are capable of at least 100,000 switching cycles at the specified load (30 V DC / 1 A). The mechanical service life is about 106 switching cycles. The safety relay is an important component in ensuring reliability and availability of the machine. For this reason, the pcb with the safety relay must be replaced in the case of malfunction. In this case, the unit must be returned for repair or replaced. Function checks must be carried out at regular intervals, which must be defined in compliance with Employer's Liability Insurance Regulation BGV A1 §39, para. 3. Accordingly, function checks must be performed as required by the relevant service conditions, but at least once a year and additionally after initial commissioning and any modification and/or maintenance work.

P24

34

65

M

CU controlboard

PV

SIMOVERTMASTERDRIVES

X101

X9U1 V1 W1

U2 V2 W2

XY

M3

-K1

K1

-Q1Main switch

Mains

closed

open

A1 Y10 Y21 Y22Y11 Y12 13

14

3TK2828

24

23 31 47 57

32 48 58Y33 Y34 PE A2

A1 Y10 Y11 Y12 Y21 Y22 13

14

3TK2828

24

23 31 47 57

32 48 58Y33 Y34 PE A2

OFF3n = 0

-K2

-Y1

K2

-S1

K1

K2

P24

M

Emerg.stop

S2

Request protectivedevice enable

S3

Reset

OFF1

X: Binary input, connect to OFF3 e. g. X101.8 --> P558 = 21Y: Binary output, connect to "Comparison value reached" e. g. X101.6 --> P654 = 120; P796 = 0 (comparison value)

Fig. 7-3 Sample application of "safe stop" function with contactor safety

combination for monitoring a moving protective device in Safety Category 3 to EN 954-1



All external cables relevant to the safety function are protected, e.g. installed in cable ducts, to preclude the possibility of short circuits. Cables must be installed in compliance with the requirements of EN 60204-1, Section 14. In the circuit shown in Fig. 7-3, the tumbler does not release the moving protective device until the drive has stopped. It may be possible to omit the tumbler if the risk assessment of the machine deems this to be safe. In this case, the NC contact of the protective device is connected directly to terminals Y11 and Y12 and electromagnet Y1 is omitted. Binary input X is negated with signal "OFF3", i.e. at 24 V, the converter decelerates the motor to zero speed along the parameterized deceleration ramp. The converter signals zero speed via binary output Y, thus energizing relay K2. Once the motor has stopped, the safety relay in the converter is opened and the coil of main contactor K1 remains at 24 V via the checkback contact. If contacts in the safety relay are sticking, the checkback contacts do not close and the safety combination on the right deenergizes main contactor K1 via delayed contacts 47/48 when the set delay period expires.

7.1.2 Terminal strip X9 (only for units with a rated input voltage of DC 270 - 310 V)

The 5-pole terminal strip is used for connecting up a 24 V voltage supply and a main or bypass contactor. The voltage supply is required if the inverter is connected up via a main or bypass contactor. The connections for the contactor control are floating.

Terminal Designation Description Range

1 +24 V (in) 24 V voltage supply DC24 V ≥ 2.5 A

2 0 V Reference potential 0 V


4 Main contactor control Main contactor control 1 kVA

5 Main contactor control Main contactor control AC 230 V

Connectable cross-section: 2.5 mm² (AWG 12)

Table 7-4 Connection of external aux. voltage supply DC24 V and main contactor control for units for voltage supply DC 270 V to 310 V)

X9 - external DC 24 V supply, main contactor control

12345



7.2 Control connections

In the basic version, the unit has the following control connections on the CUVC: ♦ Serial interface (RS232 / RS485) for PC or OP1S ♦ A serial interface (USS bus, RS485) ♦ A control terminal strip for connecting up a HTL unipolar pulse

encoder and a motor temperature sensor (PTC / KTY84) ♦ Two control terminal strips with digital and analog inputs and

outputs.

Before the control cables and encoder cables are connected or disconnected, the unit must be disconnected from the supply (24 V electronic power supply and DC link/line voltage)!

If this measure is not observed, this can result in defects on the encoder. A defective encoder can cause uncontrolled axis movements.

The external 24 V infeed and all circuits connected to the control terminals must meet the requirements for safety separation as stipulated in EN 50178 (PELV circuit = Protective Extra Low Voltage).

The earth of the control connections is connected inside the unit to the PE conductor (earth) (PELV current circuit).

Standard connections

WARNING

WARNING

NOTE



S1S2S3/3,4S3/1,2

S4/1,2,3S4/4,5,6X103

X102

X101

X108

Fig. 7-4 View of the CUVC

Switches have been changed on CUVCs from 11/2005:

♦ S1, S2, S3: Slide switch design For contact assignment refer to section "Switch settings for slide switch design"

♦ Switches S4 or S41 and S42 are fitted. The contact assignment differs depending on the switch design (see section "Switch settings").

NOTE



Bidirectional digital inputs- and outputsIout ≤ 20 mA

X101

5V

24V

InOut

Out

InOut/In

InOut

InOut

InOut

InOut

In

4 bidirectional digital inputs/outputsOutputs

Reference voltageP10 V / N10 VI ≤ 5 mA

P24V

M24Aux. power supply150 mA

Analog input 1(non-floating)

5V24V

In

Inputs

5V24V

2

1

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Micro-controller

P5V

RS

485P

BOOT RS

232

TxD

≥1

Digital inputsRi = 3,4 kΩ 123456789

RS

232

RxD

RS

485N

PMU X300

13

14

P10 AUX

N10 AUX

Slot CSlot DSlot ESlot FSlot G

Slot A

+5V

S1

Switch for USS bus connection

BO

OT

n.c.

Controller

15

16

19

20

DA

DA

In5V24V

+5V

S2

Switch for USS bus connection

RS485N

RS485P

UART

Reference potential RS485

Serial interface 2USS (RS485)

S3

1 2

17

18

DAS3

3 4

S41

2

3 -10...+10 V

0...+20 mA

21

22

DA

S44

5

6 -10...+10 V0...+20 mA

M

M

X102

In

In

ASIC

30

29

28

27

26

25

24

23Track A

Track B

Tacho M

Zero pulse

Control

Tacho P15

Mot. temp BS

Mot.temp

X103

Pulseencoder

I≤190 mA

Motortemperature

sensorKTY84or PTC

thermistor

AI 1

AI 2Analog input 2(non-floating)

11 bit + signU: Rin = 60 kΩI: Rin = 250 Ω(Close S3)

10 bit + signU: I ≤ 5 mAI: R ≤ 500 Ω

AO 1

AO 2

Analog output 1

Analog output 2

*)

*)

*)

*)

*)

*)

*) Contact assignment according to switch design, see section "Switch settings"

Fig. 7-5 Overview of the standard connections



The following connections are provided on the control terminal strip: ♦ 4 optionally parameterizable digital inputs and outputs ♦ 3 digital inputs ♦ 24 V aux. voltage supply (max. 150 mA) for the inputs and outputs ♦ 1 serial interface SCom2 (USS / RS485)

If the digital inputs are supplied by an external 24 V voltage supply, it must be referred to ground terminal X101.2. Terminal X101.1 (P24 AUX) must not be connected to the external 24 V supply.

Terminal Designation Meaning Range

1 P24 AUX Aux. voltage supply DC 24 V / 150 mA

2 M24 AUX Reference potential 0 V

3 DIO1 Digital input/output 1




24 V, 10 mA / 20 mA;

L ≤ 3 V, H ≥ 13 V

7 DI5 Digital input 5



24 V, 10 mA;

L ≤ 3 V, H ≥ 13 V

10 RS485 P USS bus connection SCom2 RS485

11 RS485 N USS bus connection SCom2 RS485

12 M RS485 Reference potential RS485

Connectable cross-section: 0.14 mm² to 1.5 mm² (AWG 16)

Terminal 1 is at the top when installed.

Table 7-5 Control terminal strip X101

X101 – Control terminal strip

WARNING



The following connections are provided on the control terminal strip: ♦ 10 V aux. voltage (max. 5 mA) for the supply of an external

potentiometer ♦ 2 analog inputs, can be used as current or voltage input ♦ 2 analog outputs, can be used as current or voltage output


13 P10 V +10 V supply for ext. potentiometer

+10 V ±1.3 %, Imax = 5 mA

14 N10 V -10 V supply for ext. potentiometer

-10 V ±1.3 %, Imax = 5 mA

15 AI1+ Analog input 1 + 11 bit + sign

16 M AI1 Ground, analog input 1 Voltage:

17 AI2+ Analog input 2 + ± 10 V / Ri = 60 kΩ

18 M AI2 Ground, analog input 2 Current: Rin = 250 Ω19 AO1 Analog output 1 10 bit + sign

20 M AO1 Ground, analog output 1 Voltage:

21 AO2 Analog output 2 ± 10 V / Imax = 5 mA

22 M AO2 Ground, analog output 2 Current: 0...20 mA R ≥ 500 Ω

Connectable cross-section: 0.14 mm² to 1.5 mm² (AWG 16)

Terminal 13 is at the top when installed.


The connection for a pulse encoder (HTL unipolar) is provided on the control terminal strip.


23 - VSS Ground for power supply

24 Track A Connection for track A

25 Track B Connection for track B

26 Zero pulse Connection for zero pulse

27 CTRL Connection for control track

HTL unipolar;

L ≤ 3 V, H ≥ 8 V

28 + VSS Power supply pulse encoder

15 V Imax = 190 mA

29 + Temp Plus (+) connection KTY84/PTC

KTY84: 0...200 °C

30 - Temp Minus (-) connection KTY84/PTC

PTC: Rcold ≤ 1.5 kΩ

Connectable cross-section: 0.14 mm² to 1.5 mm² (AWG 16) Terminal 23 is at the top when installed.


X102 – Control terminal strip

X103 – Pulse encoder connection



Either an OP1S or a PC can be connected up via the 9-pole Sub D socket.

Pin Name Meaning Range


2 RS232 RxD Receive data via RS232 RS232

3 RS485 P Data via RS485 RS485

4 Boot Control signal for software update

Digital signal, low active

5 M5V Reference potential to P5V 0 V

6 P5V 5 V aux. voltage supply +5 V, Imax = 200 mA

7 RS232 TxD Transmit data via RS232 RS232

8 RS485 N Data via RS485 RS485

9 M_RS232/485 Digital ground (choked)

Table 7-8 Serial interface X300

X300 - Serial interface

15

69



Switch Meaning

S1 • open • closed

SCom1 (X300): Bus terminating resistor • Resistor open • Resistor closed

S2 • open • closed

SCom2 (X101/10,11): Bus terminating resistor • Resistor open • Resistor closed

S3 (1,2) • open • closed

AI1: Changeover current/voltage input • Voltage input • Current input

S3 (3,4) • open

• closed

AI2: Changeover current/voltage input • Voltage input

• Current input

S4 (1,2,3) • Jumper 1, 3 • Jumper 2, 3

AO1: Changeover current/voltage output • Voltage output • Current output

S4 (4,5,6) • Jumper 4, 6 • Jumper 5, 6

AO2: Changeover current/voltage output • Voltage output • Current output

Switch Contact Status Meaning

S1 1-4 open Bus terminating resistor open

S1 1-4 closed Bus terminating resistor closed

S2 2-3 open Bus terminating resistor open

S2 2-3 closed Bus terminating resistor closed

S3 1-4 open AI1: Voltage input

S3 1-4 closed AI1: Current input

S3 2-3 open AI2: Voltage input

S3 2-3 closed AI2: Current input

S41 1-2 closed AO1: Current output

S41 2-3 closed AO1: Voltage output

S42 1-2 closed AO2: Current output

S42 2-3 closed AO2:Voltage output

Contacts S41 (4, 5, 6) and contacts S42 (4, 5, 6) are not used.

Switch settings for DipFix switch design

Switch settings for slide switch design

NOTE



7.3 Fan fuses (only type D)

Line voltage DC 270 V to 310 V

Order No. 6SE70..

Fan fuse (F101 / F102)

25-4RD60 25-4RD60-1AA1

FNQ-R-2

27-0RD60 27-0RD60-1AA1

FNQ-R-2

28-1RD60 28-1RD60-1AA1

FNQ-R-2

Manufacturer: FNQ-R Bussmann


Order No. 6SE70..


23-8TD61 23-8TD61-1AA1

FNQ-R-2

24-7TD61 24-7TD61-1AA1

FNQ-R-2

26-0TD61 26-0TD61-1AA1

FNQ-R-2

27-2TD61 27-2TD61-1AA1

FNQ-R-2



Order No. 6SE70..


23-0UD61 23-0UD61-1AA1

FNQ-R-2

23-4UD61 23-4UD61-1AA1

FNQ-R-2

24-7UD61 24-7UD61-1AA1

FNQ-R-2


05.2006 Parameterization

SIEMENS AG 6SE7087-2KD60 SIMOVERT MASTERDRIVES Operating Instructions 8-1

8 Parameterization

It is possible to parameterize the units of the SIMOVERT MASTERDRIVES series by various methods of parameter input. Every unit can be set via the dedicated parameterizing unit (PMU) without the need to use additional components. Each unit is supplied with the user software DriveMonitor and comprehensive electronic documentation on a CD. In the case of installation on a standard PC the units can be parameterized via the serial interface of the PC. The software provides extensive parameter aids and a prompted start-up function. The unit can be further parameterized by entering parameters with the OP1S manual operator panel and via a controller at the field bus level (e.g. Profibus).

8.1 Parameter menus

Parameters with related functions are compiled in menus for structuring the parameter set stored in the units. A menu thus represents a selection out of the entire supply of parameters of the unit. It is possible for one parameter to belong to several menus. The parameter list indicates which individual menus a parameter belongs to. Assignment is effected via the menu number allocated to each menu.

Parameterization 05.2006


General parameters

Terminals

Communication

Control and status words

Setpoint channel

Motor/encoder

Control/gating unit

Sequence control

Diagnostics

Functions

Releases

Free blocks

Technology

SCom1/SCom2

Field bus interfaces

SIMOLINK

SCB/SCI

Motor data

Encoder data

Position control

Speed control

Current control

V/f open-loop control

Gating unit

Faults/alarms

Messages/displays

Trace

Synchronism

Positioning

Setting up/MDI

User parameters

Parameter menu

Fixed settings

Quickparameterization

Board configuration

Drive setting

Download

Upread/free access

Power sectiondefinition

Menu level 1Select via

P60 Menu SelectMenu level 2

(only on OP1S)Menu level 3

(only on OP1S)

P358 Key P359 Lock

P60

By entering a password in P359,access to the menus in the gray shaded area can be prohibited to unauthorized persons

1)

1)

1)

1)

1)only MASTERDRIVES Motion Control

Basic positioner 1)

Fig. 8-1 Parameter menus



The parameter menus have several menu levels. The first level contains the main menus. These are effective for all sources of parameter inputs (PMU, OP1S, DriveMonitor, field bus interfaces). The main menus are selected in parameter P60 Menu Selection. Examples: P060 = 0 "User parameters" menu selected P060 = 1 "Parameter menu" selected ... P060 = 8 "Power section definition" menu selected Menu levels 2 and 3 enable the parameter set to be more extensively structured. They are used for parameterizing the units with the OP1S operator control panel.

P060 Menu Description

0 User parameters • Freely configurable menu

1 Parameter menu • Contains complete parameter set • More extensive structure of the functions achieved by using

an OP1S operator control panel

2 Fixed settings • Used to perform a parameter reset to a factory or user setting

3 Quick parameterization

• Used for quick parameterization with parameter modules

• When selected, the unit switches to status 5 "Drive setting"

4 Board configuration • Used for configuring the optional boards • When selected, the unit switches to status 4 "Board

configuration"

5 Drive setting • Used for detailed parameterization of important motor, encoder and control data

• When selected, the unit switches to status 5 "Drive setting"

6 Download • Used to download parameters from an OP1S, a PC or an automation unit

• When selected, the unit switches to status 21 "Download"

7 Upread/free access • Contains the complete parameter set and is used for free access to all parameters without being restricted by further menus

• Enables all parameters to be upread/upload by an OP1S, PC or automation unit

8 Power section definition

• Used to define the power section (only necessary for units of the Compact and chassis type)

• When selected, the unit switches to status 0 "Power section definition"

Table 8-1 Main menus

Menu levels

Main menus



In principle, parameters are firmly assigned to the menus. However, the "User parameters" menu has a special status. Parameters assigned to this menu are not fixed, but can be changed. You are thus able to put together the parameters required for your application in this menu and structure them according to your needs. The user parameters can be selected via P360 (Select UserParam). In order to prevent undesired parameterization of the units and to protect your know-how stored in the parameterization, it is possible to restrict access to the parameters by defining your own passwords with the parameters: ♦ P358 key and ♦ P359 lock.

User parameters

Lock and key



8.2 Changeability of parameters

The parameters stored in the units can only be changed under certain conditions. The following preconditions must be satisfied before parameters can be changed:

Preconditions Remarks

• Either a function parameter or a BICO parameter must be involved (identified by upper-case letters in the parameter number).

Visualization parameters (identified by lower-case letters in the parameter number) cannot be changed.

• Parameter access must be granted for the source from which the parameters are to be changed.

Release is given in P053 Parameter access.

• A menu must be selected in which the parameter to be changed is contained.

The menu assignment is indicated in the parameter list for every parameter.

• The unit must be in a status which permits parameters to be changed.

The statuses in which it is possible to change parameters are specified in the parameter list.

Table 8-2 Preconditions for being able to change parameters

The current status of the units can be interrogated in parameter r001.

Status (r001) P053 Result

"Ready for ON" (09) 2 P222 Src n(act) can only be changed via the PMU

"Ready for ON" (09) 6 P222 Src n(act) can be changed via the PMU and SCom1 (e.g. OP1S)

"Operation" (14) 6 P222 Src n(act) cannot be changed on account of the drive status

Table 8-3 Influence of drive status (r001) and parameter access (P053) on the changeability of a parameter

NOTE

Examples



8.3 Parameter input with DriveMonitor

Please refer to the online help for detailed information on

DriveMonitor ( button or F1 key).

8.3.1 Installation and connection

8.3.1.1 Installation

A CD is included with the devices of the MASTERDRIVES Series when they are delivered. The operating tool supplied on the CD (DriveMoni-tor) is automatically installed from this CD. If "automatic notification on change" is activated for the CD drive on the PC, user guidance starts when you insert the CD and takes you through installation of DriveMonitor. If this is not the case, start file "Autoplay.exe" in the root directory of the CD.

8.3.1.2 Connection

There are two ways of connecting a PC to a device of the SIMOVERT MASTERDRIVES Series via the USS interface. The devices of the SIMOVERT MASTERDRIVES Series have both an RS232 and an RS485 interface. The serial interface that PCs are equipped with by default functions as an RS232 interface. This interface is not suitable for bus operation and is therefore only intended for operation of a SIMOVERT MASTERDRIVES device.

6

7

8

95

4

3

2

16

78

95

4

3

2

1

To PC COMxsocket

Device side-X300 (compact PLUS -X103)9-pin SUB-D connector

X300:1 Ground2 RxD (RS232)3 Rx+/Tx+ (RS485)45 Ground6 +5V (OP1S)7 TxD (RS232)8 Rx-/Tx- (RS485)9 Ground

Fig. 8-2 Connecting cable for connecting PC COM(1-4) to SIMOVERT

MASTERDRIVES X300

DriveMonitor must not be operated via the Sub-D socket X300 if the SST1 interface parallel to it is already being used for another purpose, e.g. bus operation with SIMATIC as the master.

NOTE

RS232 interface

NOTICE



The RS485 interface is multi-point capable and therefore suitable for bus operation. You can use it to connect 31 SIMOVERT MASTERDRIVES with a PC. On the PC, either an integrated RS485 interface or an RS232 ↔ RS485 interface converter is necessary. On the device, an RS485 interface is integrated into the -X300 (compact PLUS -X103) connection. For the cable: see pin assignment -X300 and device documentation of the interface converter.

8.3.2 Establishing the connection between DriveMonitor and the device

8.3.2.1 Setting the USS interface

You can configure the interface with menu Tools ONLINE Settings.

Fig. 8-3 Online settings

RS485 interface



The following settings (Fig. 8-4) are possible: ♦ Tab card "Bus Type", options

USS (operation via serial interface) Profibus DP (only if DriveMonitor is operated under Drive ES).

♦ Tab card "Interface" You can enter the required COM interface of the PC (COM1 to COM4) and the required baudrate here.

Set the baudrate to the baudrate parameterized in SIMOVERT MASTERDRIVES (P701) (factory setting 9600 baud).

Further settings: operating mode of the bus in RS485 operation; setting according to the description of the interface converter RS232/RS485

♦ Tab card "Extended" Request retries and Response timeout; here you can increase the values already set if communication errors occur frequently.

Fig. 8-4 Interface configuration

NOTE



8.3.2.2 Starting the USS bus scan

DriveMonitor starts with an empty drive window. Via the menu "Set up an ONLINE connection..." the USS bus can be scanned for connected devices:

Fig. 8-5 Starting the USS bus scan

The "Set up an online connection” menu is only valid from Version 5.2 onwards.

Fig. 8-6 Search for online drives

During the search the USS bus is scanned with the set baudrate only. The baud rate can be changed via "Tools ONLINE Settings", see section 8.3.2.1.

NOTE



8.3.2.3 Creating a parameter set

With menu File New ... you can create a new drive for parameterization (see Fig. 8-7). The system creates a download file (*.dnl), in which the drive characteristic data (type, device version) are stored. You can create the download file on the basis of an empty parameter set or the factory setting.

Fig. 8-7 Creating a new drive

Based on factory setting: ♦ The parameter list is preassigned with the factory setting values

Empty parameter set: ♦ For compilation of individually used parameters If the parameters of a parameter set that has already been created have to be changed, this can be done by calling the corresponding download file via the “File Open” menu function. The last four drives can be opened via “Parameter sets last dealt with”. When you create a new drive, the window "Drive Properties" (Fig. 8-8) opens. Here you must enter the following data: ♦ In dropdown list box "Device type", select the type of device (e.g.

MASTERDRIVES MC). You can only select the devices stored. ♦ In dropdown list box "Device version", you can select the software

version of the device. You can generate databases for (new) software versions that are not listed when you start online parameterization.

♦ You must only specify the bus address of the drive during online operation (switchover with button Online/Offline)



The specified bus address must be the same as that of the parameterized SST bus address in SIMOVERT MASTERDRIVES (P700).

No bus address is assigned to the drive with the button "Disconnect network connection".

Field "Number of PCD" has no special significance for the parameterization of MASTERDRIVES and should be left at "2".

If the value is changed, it must be/remain ensured that the setting value in the program matches the value in parameter P703 of the drive at all times.

Fig. 8-8 Create file; Drive properties

After confirming the drive properties with ok you have to enter the name and storage location of the download file to be created.

NOTE

NOTE



8.3.3 Parameterization

8.3.3.1 Structure of the parameter lists, parameterization with DriveMonitor

Parameterization using the parameter list is basically the same as parameterization using PMU (See Chapter 6 "Parameterizating Steps"). The parameter list provides the following advantages: ♦ Simultaneous visibility of a larger number of parameters ♦ Text display for parameter names, index number, index text,

parameter value, binectors, and connectors ♦ On a change of parameters: Display of parameter limits or possible

parameter values The parameter list has the following structure:

Field No.

Field Name Function

1 P. Nr Here the parameter number is displayed. You can only change the field in menu Free parameterization.

2 Name Display of the parameter name, in accordance with the parameter list

3 Ind Display of the parameter index for indexed parameters. To see more than index 1, click on the [+] sign. The display is then expanded and all indices of the parameter are displayed

4 Index text Meaning of the index of the parameter

5 Parameter value

Display of the current parameter value. You can change this by double-clicking on it or selecting and pressing Enter.

6 Dim Physical dimension of the parameter, if there is one



With buttons Offline, Online (RAM), Online (EEPROM) (Fig. 8-9 [1]) you can switch modes. When you switch to online mode, device identification is performed. If the configured device and the real device do not match (device type, software version), an alarm appears. If an unknown software version is recognized, the option of creating the database is offered. (This process takes several minutes.)

1

2

Fig. 8-9 Drive window/parameter list

The DriveMonitor drive window has a directory tree for navigation purposes (Fig. 8-9 [2]). You can deselect this additional operating tool in menu View - Parameter selection.



The drive window contains all elements required for the parameterization and operation of the connected device. In the lower bar, the status of the connection with the device is displayed:

Connection and device ok

Connection ok, device in fault state

Connection ok, device in alarm state

Device is parameterized offline

No connection with the device can be established (only offline parameterization possible).

If no connection with the device can be established because the device does not physically exist or is not connected, you can perform offline parameterization. To do so, you have to change to offline mode. In that way, you can create an individually adapted download file, which you can load into the device later.

NOTE



This is used to quickly access important functions of the DriveMonitor. Settings for Drive Navigator under Tools -> Options (Fig. 8-11):

Fig. 8-10 Drive Navigator

Fig. 8-11 Options menu display

Drive Navigator



Toolbar of the Drive Navigator

= Assisted commissioning

= Direct to parameter list

= General diagnostics

= Save drive parameters to a file

= Download parameter file to drive

= Load standard application

= Assisted F01 technology COMM

= Basic positioner operating screens



8.3.3.2 General diagnostics

Via the Diagnostics General diagnostics menu the following window opens. This window gives a general overview of the active warnings and faults and their history. Both the warning and the fault number as well as plain text are displayed.

Fig. 8-12 General diagnostics

Via the Extended Diagnostics button you can reach the next diagnostics window.

Fig. 8-13 Extended diagnostics



8.4 Parameter input via the PMU

The PMU parameterizing unit enables parameterization, operator control and visualization of the converters and inverters directly on the unit itself. It is an integral part of the basic units. It has a four-digit seven-segment display and several keys. The PMU is used with preference for parameterizing simple applications requiring a small number of set parameters, and for quick parameterization.

X300

ON key

OFF key

Lower key

Toggle key

Raise key

Reversing key

Seven-segment display for:

Drive statuses

Alarms and faults

Parameter numbers

Parameter indices

Parameter values

Fig. 8-14 PMU parameterizing unit



Key Meaning Function

ON key • For energizing the drive (enabling motor activation).

• If there is a fault: For returning to fault display

OFF key • For de-energizing the drive by means of OFF1, OFF2 or OFF3

(P554 to 560) depending on parameterization.

Reversing key • For reversing the direction of rotation of the drive.

The function must be enabled by P571 and P572

Toggle key • For switching between parameter number, parameter index

and parameter value in the sequence indicated (command becomes effective when the key is released).

• If fault display is active: For acknowledging the fault

Raise key For increasing the displayed value:

• Short press = single-step increase

• Long press = rapid increase

Lower key For lowering the displayed value:

• Short press = single-step decrease

• Long press = rapid decrease

Hold toggle key and depress raise key

• If parameter number level is active: For jumping back and forth between the last selected parameter number and the operating display (r000)

• If fault display is active: For switching over to parameter number level

• If parameter value level is active: For shifting the displayed value one digit to the right if parameter value cannot be displayed with 4 figures (left-hand figure flashes if there are any further invisible figures to the left)

Hold toggle key and depress lower key

• If parameter number level is active: For jumping directly to the operating display (r000)

• If parameter value level is active: For shifting the displayed value one digit to the left if parameter value cannot be displayed with 4 figures (right-hand figure flashes if there are any further invisible figures to the right)

Table 8-4 Operator control elements on the PMU



As the PMU only has a four-digit seven-segment display, the 3 descriptive elements of a parameter ♦ Parameter number, ♦ Parameter index (if parameter is indexed) and ♦ Parameter value cannot be displayed at the same time. For this reason, you have to switch between the individual descriptive elements by depressing the toggle key. After the desired level has been selected, adjustment can be made using the raise key or the lower key. With the toggle key, you can change over:

• from the parameter number to the parameter index

• from the parameter index to the parameter value

• from the parameter value to the parameter number

If the parameter is not indexed, you can jump directly to the parameter value.

Parameter number

Parameterindex

Parametervalue

P

P

P

If you change the value of a parameter, this change generally becomes effective immediately. It is only in the case of acknowledgement parameters (marked in the parameter list by an asterisk ‘ * ’) that the change does not become effective until you change over from the parameter value to the parameter number.

Parameter changes made using the PMU are always safely stored in the EEPROM (protected in case of power failure) once the toggle key has been depressed.

Toggle key (P key)

NOTE



The following example shows the individual operator control steps to be carried out on the PMU for a parameter reset to factory setting.

PP053

∇∇

Set P053 to 0002 and grant parameter access for PMU

P0000 0001 0002 P053

∇

P053

Select P060

P060

PP060

Set P060 to 0002 and select "Fixed settings" menu

1

∇

P060

Select P970

P366

PP970

Set P970 to 0000 and start parameter reset

1

P2 P060

∇

∇

P970

P0 °009

∇

Example



8.5 Parameter input via the OP1S

The operator control panel (OP1S) is an optional input/output device which can be used for parameterizing and starting up the units. Plain-text displays greatly facilitate parameterization. The OP1S has a non-volatile memory and can permanently store complete sets of parameters. It can therefore be used for archiving sets of parameters, but first the parameter sets must be read out (upread) from the units. Stored parameter sets can also be transferred (downloaded) to other units. The OP1S and the unit to be operated communicate with each other via a serial interface (RS485) using the USS protocol. During communication, the OP1S assumes the function of the master whereas the connected units function as slaves. The OP1S can be operated at baud rates of 9.6 kBd and 19.2 kBd, and is capable of communicating with up to 32 slaves (addresses 0 to 31). It can therefore be used in a point-to-point link (e.g. during initial parameterization) or within a bus configuration. The plain-text displays can be shown in one of five different languages (German, English, Spanish, French, Italian). The language is chosen by selecting the relevant parameter for the slave in question.

Components Order Number

OP1S 6SE7090-0XX84-2FK0

Connecting cable 3 m 6SX7010-0AB03

Connecting cable 5 m 6SX7010-0AB05

Adapter for installation in cabinet door incl. 5 m cable 6SX7010-0AA00

Order numbers



Jog key

OFF key

ON key

Key for toggling between control levels

Lower key

Raise key

Reversing key

LCD (4 lines x 16 characters)

Sign keyReset key (acknowledge)

0 to 9: number keys

Jog 7 8 9

P

Reset+/-0

4 5 6

1 2 3

O

I

FaultRun

9-pole SUB-D connectoron rear of unit

LED greenLED red

Fig. 8-15 View of the OP1S



8.5.1 Connecting, run-up

8.5.1.1 Connecting

The OP1S can be connected to the units in the following ways: ♦ Connection via 3 m or 5 m cable (e.g. as a hand-held input device

for start-up) ♦ Connection via cable and adapter for installation in a cabinet door ♦ Plugging into MASTERDRIVES Compact units (for point-to-point

linking or bus configuration) ♦ Plugging into MASTERDRIVES Compact PLUS units (for bus

configuration) The cable is plugged into the Sub D socket X103 on units of the Compact PLUS type and into Sub D socket X300 on units of the Compact and chassis type.

USS-Bus

Jog 7 8 9

P

Reset+/-0

4 5 6

1 2 3

O

I

FaultRun

OP1S

USS via RS485

54321

9876

54321

9876

OP1S-side:

9-pole SUB-D cocket

Unit side:

9-pole SUB-D connector

Connecting cable

SIEMENS

X300

Fig. 8-16 The OP1S directly connected to the unit

Connection via cable



8.5.1.2 Run-up

After the power supply for the unit connected to the OP1S has been turned on or after the OP1S has been plugged into a unit which is operating, there is a run-up phase.

The OP1S must not be plugged into the Sub D socket if the SCom1 interface parallel to the socket is already being used elsewhere, e.g. bus operation with SIMATIC as the master.

In the as-delivered state or after a reset of the parameters to the factory setting with the unit's own control panel, a point-to-point link can be adopted with the OP1S without any further preparatory measures.

When a bus system is started up with the OP1S, the slaves must first be configured individually. The plugs of the bus cable must be removed for this purpose.

NOTICE

NOTE



With the "OP: Download" function, a parameter set stored in the OP1S can be written into the connected slave. Starting from the basic menu, the "OP: Download" function is selected with "Lower" or "Raise" and activated with "P".


PVectorControl*Menu Selection OP: Upread#OP: Download

Example: Selecting and activating the "Download" function

One of the parameter sets stored in the OP1S must now be selected with "Lower" or "Raise" (displayed in the second line). The selected ID is confirmed with "P". The slave ID can now be displayed with "Lower" or "Raise" (see section "Slave ID"). The "Download" procedure is then started with "P". During download, the OP1S displays the currently written parameter.



VectorControl 00 Download Pxxx

P

Example: Confirming the ID and starting the "Download" procedure

With "Reset", the procedure can be stopped at any time. If downloading has been fully completed, the message "Download ok" appears and the display returns to the basic menu. After the data set to be downloaded has been selected, if the identification of the stored data set does not agree with the identification of the connected unit, an error message appears for approximately 2 seconds. The operator is then asked if downloading is to be discontinued.



Error:DifferentIDs

PVectorControl 00 Stop download?#yes no

2 s

Yes: Downloading is discontinued. No: Downloading is carried out.

05.2006 Parameterizing Steps


9 Parameterizing Steps

The chapter entitled "Parameterizing Steps" describes the parameter assignments to be made for starting up SIMOVERT MASTERDRIVES: In addition to this chapter, you should also refer to Chapter 3 (First Start-Up) and Chapter 8 (Parameterization) in the operating instructions. The parameterizing steps are divided into different categories: ♦ Parameter reset to factory setting (9.1) ♦ Quick parameterization procedures (9.2) ♦ Detailed parameterization (9.4) The factory setting is the defined initial state of all the parameters of a unit. The units are delivered with this setting. A detailed description is given in section 9.1. The quick parameterization procedures can always be used when the exact application conditions of the units are known and no tests with the associated extensive parameter corrections are required. The following quick parameterization procedures are described in section 9.2: 1. Quick parameterization, P060 = 3

(Parameterizing with parameter modules) 2. Parameterizing with user settings

(Fixed settings or factory settings, P060 = 2) 3. Parameterizing with existing parameter files

(Download, P060 = 6) Depending on the specific conditions prevailing in each case, parameters can either be assigned in detail (see section 9.4) or with one of the specified quick procedures. By activating a fixed setting (P060 = 2) the parameters of the unit can also be reset to the original values.

Parameter reset to factory setting

Quick parameterization procedures

Parameterizing Steps 05.2006


Detailed parameterization should always be used in cases where the exact application conditions of the units are not known beforehand and detailed parameter adjustments need to be made locally, e.g. on initial start-up. The description of detailed parameterization in section 9.4 is divided into the following main steps: 1. Power section definition (P060 = 8) 2. Board definition (P060 = 4) 3. Drive definition (P060 = 5) 4. Function adjustment.

Motor

Motorencoder

Supplyconditions

Optionalboards

Power sections

CUVC

Power section definition(P060 = 8)

Drive setting(P060 = 5) Function adjustment

As-d

eliv

ered

sta

te

Parameterizing with existing parameter files (download, P060 = 6)

Parameterizing with parameter modules(quick parameterization, P060 = 3)

Parameterizing with user settings (fixed setting, P060 = 2)

Factory settings (parameter reset) (P060 = 2)

Board configuration(P060 = 4)

Proc

edur

es fo

rqu

ick

para

met

eriz

atio

nD

etai

led

para

met

eriz

atio

n

Fig. 9-1 Detailed and quick parameterization

Detailed parameterization



9.1 Parameter reset to factory setting

The factory setting is the defined initial state of all parameters of a unit. The units are delivered with this setting. You can restore this initial state at any time by resetting the parameters to the factory setting, thus canceling all parameter changes made since the unit was delivered. The parameters for defining the power section and for releasing the technology options and the operating hours counter and fault memory are not changed by a parameter reset to factory setting.

Parameter number Parameter name

P050 Language

P070 Order No. 6SE70..

P072 Rtd Drive Amps

P073 Rtd Drive Power

P366 Select FactSet

P947 Fault memory

P949 Fault value

Table 9-1 Parameters which are not changed by the factory setting

If the parameters are reset to the factory setting via one of the parameters (SST1, SST2, SCB, 1.CB/TB, 2.CB/TB), the interface parameters of that interface are not changed either. Communication via that interface therefore continues even after a parameter reset to the factory setting.


P053 Parameterization enable

P700 SST bus address

P701 SST baud rate

P702 SST PKW number

P703 SST PZD number

P704 SST frame failure

Table 9-2 The factory setting is made either via interface SST1 or SST2: Parameters that are not changed by the factory setting either. None of the indices of the parameters is changed.





P696 SCB protocol

P700 SST bus address

P701 SST baud rate

P702 SST PKW number

P703 SST PZD number

P704 SST frame failure

Table 9-3 The factory setting is made via interface SCB2: Parameters that are not changed by the factory setting either. None of the indices of the parameters is changed.



P711 to P721 CB parameters 1 to 11

P722 CB/TB frame failure

P918 CB bus address

Table 9-4 The factory setting is made either via interface 1.CB/TB or 2.CB/TB: Parameters that are not changed by the factory setting either. None of the indices of the parameters is changed.

Parameter factory settings which are dependent on converter or motor parameters are marked with '(~)' in the block diagrams.

NOTE



Select "Fixed settings" menu

P366 = ?

P970 = 0 Start parameter reset0: Parameter reset1: No parameter change

P060 = 2

Select desired factory setting0: Standard with PMU, setpoint via MOP (BICO1)1: Standard with OP1S, setpoints via fixed setpoints (BICO1)2: Cabinet unit with OP1S, setpoint via fixed setpoints (BICO1)3: Cabinet unit with PMU, setpoint via MOP (BICO1)4: Cabinet unit with OP1S and NAMUR terminal strip (SCI),

setpoint via MOP (BICO1)Note: This parameter was correctly set prior to delivery of

the unit and only needs to be changed in exceptionalcases.

re 0 to 3: In BICO data set 2 activation/deactivation is carriedout via the terminal strip and the setpoint is specifiedvia fixed setpoint (P405).

P053 = 6 Grant parameter access6: Parameter changes permitted via PMU and serial interface

SCom1 (OP1S and PC)

Unit carries out parameterreset and then leaves the

"Fixed settings" menu Fig. 9-2 Sequence for parameter reset to factory setting



Para-metersdepen-dent on

P366

Designation of the parameter on the

OP1S

Factory setting with

PMU

Factory setting with

OP1S

Cabinet unit with

OP1S or terminal strip

Cabinet unit with PMU or

terminal strip

Cabinet unit with NAMUR terminal strip

(SCI)

(Src = Source) P366 = 0 P366 = 1 P366 = 2 P366 = 3 P366 = 4 BICO1

(i001) BICO2 (i002)

BICO1 (i001)

BICO2 (i002)

BICO1 (i001)

BICO2 (i002)

BICO1 (i001)

BICO2 (i002)

BICO1 (i001)

BICO2 (i002)

P443 Src MainSetpoint KK058 KK040 KK040 KK040 KK040 KK040 KK058 KK040 KK058 K4102 P554 Src ON/OFF1 B0005 B0022 B2100 B0022 B2100 B0022 B0005 B0022 B2100 B4100 P555 Src1 OFF2 B0001 B0020 B0001 B0020 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 P556 Src2 OFF2 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 B0001 B4108 P565 Src1 Fault Reset B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 P566 Src2 Fault Reset B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B4107 B4107 P567 Src3 Fault Reset B0000 B0018 B0000 B0018 B0000 B0010 B0000 B0010 B0000 B0000 P568 Src Jog Bit0 B0000 B0000 B2108 B0000 B2108 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 P571 Src FWD Speed B0001 B0001 B2111 B0001 B2111 B0001 B0001 B0001 B2111 B4129 P572 Src REV Speed B0001 B0001 B2112 B0001 B2112 B0001 B0001 B0001 B2112 B4109 P573 Src MOP UP B0008 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0008 B0000 B2113 B4105 P574 Src MOP Down B0009 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0009 B0000 B2114 B4106 P575 Src No ExtFault1 B0001 B0001 B0001 B0001 B0018 B0018 B0018 B0018 B0018 B0018 P588 Src No Ext Warn1 B0001 B0001 B0001 B0001 B0020 B0020 B0020 B0020 B0020 B0020 P590 Src BICO DSet B0014 B0014 B0014 B0014 B0012 B0012 B0012 B0012 B4102 B4102 P651 Src DigOut1 B0107 B0107 B0107 B0107 B0000 B0000 B0000 B0000 B0107 B0107 P652 Src DigOut2 B0104 B0104 B0104 B0104 B0000 B0000 B0000 B0000 B0104 B0104 P653 Src DigOut3 B0000 B0000 B0000 B0000 B0107 B0107 B0107 B0107 B0000 B0000 P693.1 SCI AnaOutActV 1 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 KK020 KK020P693.2 SCI AnaOutActV 2 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0022 K0022 P693.3 SCI AnaOutActV 3 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0000 K0024 K0024 P698.1 Src SCI DigOut 1 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0100 B0100 P698.2 Src SCI DigOut 2 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0120 B0120 P698.3 Src SCI DigOut 3 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0108 B0108 P698.4 Src SCI DigOut 4 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0000 B0107 B0107 P704.3 SCom TlgOFF SCB 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 0 ms 100 ms 100 msP796 Compare Value 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 2.0 2.0 P797 Compare Hyst 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 1.0 1.0 P049.4 OP OperDisp r229 r229 P405 P405 P405 P405 r229 r229 r229 r229

Table 9-5 Factory setting dependent on P366

All other factory setting values are not dependent on P366 and can be taken from the parameter list or from the block diagrams (in the Compendium). The factory settings for Index 1 (i001) of the respective parameter are displayed in the parameter list.

Factory settings dependent on P366



Significance of the binectors and connectors for factory setting:

Entry Description See function diagram (in Compendium)

B0000 Fixed binector 0 -15.4-

B0001 Fixed binector 1 -15.4-

B0005 PMU ON/OFF -50.7-

B0008 PMU MOP UP -50.7-

B0009 PMU MOP DOWN -50.7-

B0010 DigIn1 -90.4-

B0012 DigIn2 -90.4-

B0014 DigIn3 -90.4-

B0016 DigIn4 -90.4-

B0018 DigIn5 -90.4-

B0020 DigIn6 -90.4-

B0022 DigIn7 -90.4-

B0100 Rdy for ON -200.5-

B0104 Operation -200.5-

B0107 No fault -200.6-

B0108 No OFF2 -200.5-

B0120 CompV OK -200.5-

B2100 SCom1 Word1 Bit0 -100.8-

...

B2115 SCom1 Word1 Bit15 -100.8-

B4100 SCI1 Sl1 DigIn -Z10.7- / -Z30.4-

...

B4115 SCI1 Sl1 DigIn -Z30.8-

r229 n/f(set,smooth) -360.4- / -361.4- / -362.4- / -363.4- / -364.4-

P405 Fixed setpoint 5 -290.3-

KK0020 Speed (smoothed) -350.8- / -351.8- / -352.8-

K0022 Output Amps (smoothed) -285.8- / -286.8-

K0024 Torque (smoothed) -285.8-

KK0040 Current FixSetp -290.6-

KK0058 MOP (Output) -300.8- Bxxxx = Binector = freely assignable digital signal

(values 0 and 1) Kxxxx = Connector = freely assignable 16-bit signal

(4000h = 100 %) KKxxxx = Double connector = freely assignable 32-bit signal

(4000 0000h = 100 %)



Use of binectors for digital inputs in factory settings: When B0010 to B0017 (DigIn1 to 4) are used, the corresponding digital outputs cannot be used!

P366 0 0 1 1 2 2 3 3 4 4 BICO data

set 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2

B0010 P567 P567

B0012 P590 P590 P590 P590

B0014 P590 P590 P590 P590

B0016 P580 P580 P580 P580 P580

B0018 P567 P567 P575 P575 P575 P575 P575 P575

B0020 P555 P555 P588 P588 P588 P588 P588 P588

B0022 P554 P554 P554 P554

Meaning of the parameters in the factory setting:

Entry Description See function diagram (in Compendium)

P554 Src ON/OFF1 -180-

P555 Src1 OFF2(electr) -180-

P567 Src3 Fault Reset -180-

P575 Src No ExtFault1 -180-

P580 Src FixSetp Bit0 -190-

P588 Src No Ext Warn 1 -190-

P590 Src BICO DSet -190-



9.2 Quick parameterization procedures

The following quick procedures are always used in cases where the application conditions of the units are exactly known and no tests and related extensive parameter corrections are required. Typical examples of applications for quick parameterization are when units are installed in standard machines or when a unit needs replacing.

9.2.1 Quick parameterization, P060 = 3 (Parameterizing with parameter modules)

Pre-defined, function-assigned parameter modules are stored in the units. These parameter modules can be combined with each other, thus making it possible to adjust your unit to the desired application by just a few parameter steps. Detailed knowledge of the complete parameter set of the unit is not required. Parameter modules are available for the following function groups: 1. Motors (input of the rating plate data with automatic

parameterization of open-loop and closed-loop control) 2. Open-loop and closed-loop control types 3. Setpoint and command sources Parameterization is effected by selecting a parameter module from each function group and then starting quick parameterization. In accordance with your selection, the necessary unit parameters are set to produce the desired control functionality. The motor parameters and the relevant controller settings are calculated using automatic parameterization (P115 = 1).

Parameterizing with parameter modules is carried out only in BICO data set 1 and in function and motor data set 1.

Quick parameterization is effected in the "Download" converter status. Since quick parameterization includes the factory settings for all parameters, all previous parameter settings are lost.

Quick parameterization incorporates an abridged drive setting, (e.g. pulse encoder always with pulse number/revolution 1024). The complete procedure is given in the "Drive setting" section.

NOTE



Function diagram modules (function diagrams) are shown after the flow chart for parameter modules stored in the unit software. On the first few pages are the : ♦ setpoint and command sources (sheets s0 to s81), on the following

pages are the ♦ analog outputs and the display parameters (sheet a0) and the ♦ open-loop and closed-loop control types (sheets r0 to r5). It is therefore possible to put together the function diagrams to exactly suit the selected combination of setpoint/command source and open/closed-loop control type. This will give you an overview of the functionality parameterized in the units and of the necessary assignment of the terminals. The function parameters and visualization parameters specified in the function diagrams are automatically adopted in the user menu (P060 = 0) and can be visualized or changed there. The parameter numbers of the user menu are entered in P360. Reference is made in the function diagrams to the respective function diagram numbers (Sheet [xxx]) of the detail diagrams (in the Compendium).

Function diagram modules



Input unit line voltage in VAC units: r.m.s. alternating voltageDC units: DC link voltageThe input is important, e.g. for voltage limitation control(Vdmax control, P515 = 1)

P060 = 3 Menu selection "Quick parameterization"

P071 = ?

P095 = ? Enter the motor type 2: Compact asynchronous motor 1PH7 (=1PA6)/1PL6/1PH410: Async./Sync. IEC (international Norm)11: Async./Sync. NEMA (US-Norm)

P095=11P095=2 P095=10

P097 = ? Enter the code number for the connected motor of theRange 1PH7(=1PA6)/1PL6/1PH4(see "Motor List" section)

(Automatic parameter assignment is implemented as soonas the settings P095 = 2 and P097 > 0 have been made)

For v/f control (0..2) a linear curve is set in P330 (P330 = 1:parabolic).The pulse encoder has a pulse number of P151 = 1024 perrevolution.The following inputs of motor data are necessary if the motordeviates from the converter data, if one of the vector controltypes (P100 = 3, 4, 5) has been selected or if speed feedback isused (P100 = 0). In the case of motor outputs higher thanapprox. 200 kW one of the vector control types should be used.

Enter the open/closed-loop control type (sheet r0 to r5)0: v/f open-loop control + n-controller with pulse encoder(P130 = 11)1: v/f open-loop control2: v/f open-loop control, textile3: Vector control without tachometer (f-control)4: Vector control with tachometer (n-speed)

with pulse encoder (P130 = 11)5: Torque control (M control)

with pulse controller (P130 = 11)

P100 = ?

P095=2P097>0



P101 = ? Enter the rated motor voltage in Vas per rating plate

P102 = ? Enter the rated motor current in Aas per rating plate

(group drives: total of all motor currents)

1

2

P104=? IEC motor: Cos (phi) as per rating plateNEMA motor: nominal rating [Hp]

(group drives: total of all ratings)

P105=?

NEMA motor: Enter the motor efficiency in %as per rating plate

P106=?

P107 = ? Enter the rated motor frequency in Hzas per rating plate

3

4

P108 = ? Enter the rated motor speed in rpmas per rating plate

P109 = ? Enter the motor pole pair number(is automatically calculated)

5

SIEMENS 1LA7133-4AA10Nr.E H984 6148 01 002EN 60034 Th.Cl. F

3 ~Mot.IP 55132 M/IM B3

50 Hz 230 / 400V /D7.5 kW 26.5 / 15.3 A

cos 0.82 1455 / min220-240 / 380-420 V /26.5-27.0 / 15.3-15.6 A SF 1.1

60 Hz 460 V8.6 kW 14.7 A

cos 0.83 1755 / min440/480 V15.0-15.2 A

C E

2

3

1

4

5

P114 = ? WARNING!INCORRECT SETTINGS CAN BE DANGEROUS!

For vector control only:Process-related boundary conditions for control0: Standard drives (default)1: Torsion, gear play2: Acceleration drives3: Load surge4: Smooth running characteristics5: Efficiency optimization6: Heavy-duty starting7: Dynamic torque response in field-weakening rangeSee "Drive setting" section for description

P100=1,2



Thermal motorprotection desired?

System with motor protection according to UL regulation?The motor temperature is calculated via the motor current.(In the pre-setting, motor overload protection in accordance withUL regulation is activated!)

no yes

P382 = ?

P383 = ?

Specify motor cooling0: self-ventilated1: forced-ventilated (automatically pre-set for P095 = 2, P097 > 0)

Enter the thermal time constant of the motor in sThe values can be taken from the table on the next page(automatically pre-set for P095 = 2, P097 > 0).The motor load limit (P384.2) is pre-assigned to 100 %.

P383 = 0

P095=2P097>0

P700.01 = ?

Select setpoint and command source (sheet s0...s4, s6, s7) 0: PMU + MOP (Operation via the operator panel, see next page for description) 1: Analog and digital inputs on the terminal strip 2: Fixed setpoints and digital inputs on the terminal strip 3: MOP and digital inputs on the terminal strip 4: USS1 (e.g. with SIMATIC) 5: not used 6: PROFIBUS (CBP) 7: OP1S and fixed setpoints via SCom1 (X300: PMU) 8: OP1S and MOP via SCom1 (X300: PMU)

P368 = ?

Enter the USS bus address

P740 = ?

P918.01 = ?

Enter the SIMOLINK module address

Enter the PROFIBUS address

P368 = 0,1,2,3 4,7 5 6

P370 = 1 Start of quick parameterization

0: No parameter change 1: Parameter change in acordance with selected combination

of parameter modules(automatic factory setting according to P366)(followed by automatic parameterization as forP115 = 1)

P060 = 0 Return to the user menuEnd of quick parameterization



Settings PMU and motor-operated potentiometer (P368 = 0) This setting allows the drive to be operated via the PMU: ON / OFF =

/

faster / slower

=

Arrow up / down

Anticlockwise / clockwise

= Arrow left / right

When the key is pressed, the motor starts and runs up to the

minimum speed set in P457.

Afterwards, the speed can be increased by pressing the key.

The speed is decreased by pressing the key.

The selection of setpoint sources (P368) may be restricted by the type of factory setting (P366).

Factory setting P366 Setpoint source P368

0 = PMU 0 ... 8 = All sources possible

1 = OP1S 7 = OP1S

2 = Cabinet unit OP1S 7 = OP1S

3 = Cabinet unit PMU 0 = PMU

4 = OP1S and SCI 8 = OP1S Thermal time constant of the motor Activation of the i2t calculation is made by setting a parameter value >= 100 seconds. Example: for a 1LA5063 motor, 2-pole design, the value 480 seconds has to be set. The thermal time constants for Siemens standard motors are given in the following table in seconds:

P368 setpoint source

P383 Mot Tmp T1

Setting notes



Type 2- pole

4- pole

6- pole

8- pole

10- pole

12- pole

1LA5063 480 780 - - - -

1LA5070 480 600 720 - - -

1LA5073 480 600 720 - - -

1LA5080 480 600 720 - - -

1LA5083 600 600 720 - - -

1LA5090 300 540 720 720 - -

1LA5096 360 660 720 840 - -

1LA5106 480 720 720 960 - -

1LA5107 - 720 - 960 - -

1LA5113 840 660 780 720 - -

1LA5130 660 600 780 600 - -

1LA5131 660 600 - - - -

1LA5133 - 600 840 600 - -

1LA5134 - - 960 - - -

1LA5163 900 1140 1200 720 - -

1LA5164 900 - - - - -

1LA5166 900 1140 1200 840 - -

1LA5183 1500 1800 - - - -

1LA5186 - 1800 2400 2700 - -

1LA5206 1800 - 2700 - - -

1LA5207 1800 2100 2700 3000 - -

1LA6220 - 2400 - 3300 - -

1LA6223 2100 2400 3000 3300 - -

1LA6253 2400 2700 3000 3600 - -

1LA6280 2400 3000 3300 3900 - -

1LA6283 2400 3000 3300 3900 - -

1LA6310 2700 3300 3600 4500 - -

1LA6313 2700 3300 3600 4500 - -

1LA6316 2880 3480 3780 4680 - -

1LA6317 2880 3480 3780 4680 - -

1LA6318 - - 3780 4680 - -

1LA831. 2100 2400 2700 2700 3000 3000

1LA835. 2400 2700 3000 3000 3300 3300

1LA840. 2700 3000 3300 3300 3600 3600

1LA845. 3300 3300 3600 3600 4200 4200

1LL831. 1500 1500 1800 1800 2100 2100

1LL835. 1800 1800 2100 2100 2400 2400

1LL840. 2100 2100 2100 2100 2400 2400

1LL845. 2400 2100 2400 2400 2700 2700

1LA-/1LL motors



Type 2- pole

4- pole

6- pole

8- pole

10- pole

12- pole

1LA135. 1800 2100 2400 - - -

1LA140. 2100 2400 2700 2700 - -

1LA145. 2400 2700 3000 3000 3300 3300

1LA150. 3000 3000 3300 3300 3900 3900

1LA156. 3600 3300 3600 3600 4200 4200

1LL135. 1200 1200 1500 - - -

1LL140. 1500 1500 1800 1800 - -

1LL145. 1800 1800 1800 1800 2100 2100

1LL150. 2100 1800 2100 2100 2400 2400

1LL156. 2400 2100 2100 2100 2400 2400 The data for 1LA5 motors are also applicable for 1LA7 motors with the same designation.

Type 2- pole

4- pole

6- pole

8- pole

183 1200 1500 - - 186 - 1500 1800 2100 188 1200 2100 2100 2400 206 1500 - 2100 - 207 1500 2100 2400 2400 208 1800 2700 2700 3000 220 - 2700 - 2700 223 2100 2400 2700 2700 228 2100 2700 3000 3300 253 2700 2700 3000 3000 258 2400 3000 3600 3000 280 2400 2700 3000 3300 283 2400 3000 2700 3300 288 2400 3300 3000 3300 310 2400 2700 3000 2700 313 2400 2400 3300 4200 316 2100 3600 3600 3600 317 3000 3600 4200 4500 318 3300 4200 4500 4800

1LA7 motors

1LG4 motors



Type 1PH610 1PH613 1PH616 1PH618 1PH620 1PH622

T1 in s 1500 1800 2100 2400 2400 2400 Exceptions: 1PH610 at n = 1150 rpm: T1 = 1200 n

Shaft height 100 132 160 180 225

T1 in s 1500 1800 2100 2400 2400

Type 1PH7284 1PH7286 1PH7288

T1 in s 4500 5000 5400

Shaft height 180 225

T1 in s 1800 1800

Type 1PL6284 1PH6286 1PH6288

T1 in s 3200 3900 4300

Shaft height 100 132 160

T1 in s 1500 1800 2100

If 1PH7, 1PL6, or 1PH4 motors are parameterized in the list selection (P097), both the motor cooling (P382) and the thermal motor time constant (P383) are assigned the correct default values.

1LG6 motors Type 2- pole

4- pole

6- pole

8- pole

183 1800 1800 - - 186 - 1800 2700 2100 206 1800 - 2700 - 207 1800 2700 2700 2700 220 - 2400 - 2700 223 2400 2700 3300 2400 253 2700 3000 2700 3000 280 2400 3300 3000 3600 283 2400 3000 3600 3900 310 2700 3300 3600 3900 313 2700 3900 3600 4200 316 2700 3900 4200 4200 317 2700 3900 4500 3900 318 3600 3900 4500 5700

1PH6 motors

1PA6 motors (= 1PH7 motors)

1PL6 motors

1PH4 motors

NOTE



Display of function parameters, monitoring parameters, and connectors are limited to double the reference value. After fast parameterization, the reference and rated motor values are identical. This enables signal representation (e.g. via connectors) up to twice the rated motor values. If this is not sufficient, you can switch to the menu "Drive setting" (P060 = 5) to adapt the reference values. The following parameters are available for that purpose:

P350 Reference current in A

P351 Reference voltage in V

P352 Reference frequency in Hz

P353 Reference speed in rpm

P354 Reference torque in Nm

Speed reference frequency and reference speed are always coupled via the number of pole pairs.

P10960 P352 P353 ×=

If one of the two parameters is altered, the second is converted using this equation. The reference power (in W) is calculated from the reference torque and reference speed:

602P353 P354 R refW,

π×××=

Power values of the closed-loop control are also stated as a percentage and refer to the reference power stated. Conversion to rated motor power is possible using the ratio PW,ref / Pmot,rated.

60108P2 P113 P ratedmot,

×π××=

For exact determination of the motor parameters, it is possible to carry out automatic motor identification and speed controller optimization. For this purpose, the procedures of the "Drive setting" have to be observed. If one of the vector control types (P100 = 3, 4, 5) of a converter without a sinusoidal output filter and of an induction motor without an encoder or with a pulse encoder (correct number of pulses in P151) is used, the motor identification procedure can be shortened. In this case, "Complete motor identification" has to be selected (P115 = 3) and the converter has to be powered up accordingly if the alarms A078 and A080 appear.

During motor identification inverter pulses are released and the drive rotates!

For reasons of safety, identification should first be carried out without coupling of the load.

Reference quantities

Dependent reference values

Automatic motor identification

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K01

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et, s

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– P31

5.M

EMF

Reg

Gai

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16.M

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Reg

Tn

Smoo

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t)P2

87.M

Max

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cur

rent

P128

.MPw

,max

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)P2

59.M

Set

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t cha

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et 3

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P138

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Lim

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ng" s

tatu

s (P

60=5

)

M

36

2

n957

.91

= 0

<1>

Com

pact

PLU

S: X

104

<1>



Parameter assignments depending on setpoint source (P368) and control type (P100):

P368 = Setpoint source

Parameter description

P368 = 0 PMU + MOP

P368 = 1Analog inp. +

terminals

P368 = 2FSetp +

terminals

P368 = 3MOP +

terminals

P368 = 4USS

P368 = 6 PROFI-

BUS

P368 = 7 OP1S + FSetp

P368 = 8OP1S +

MOP

P554.1 Src ON/OFF1 B0005 B0022 B0022 B0022 B2100 B3100 B2100 B2100

P555.1 Src OFF2 1 B0020 B0020 B0020 B2101 B3101 1 1

P561.1 Src InvRelease 1 B0016 1 1 1 1 1 1

P565.1 Src1 Fault Reset B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107 B2107

P567.1 Src3 Fault Reset 0 B0018 B0018 B0018 0 0 0 0

P568.1 Src Jog Bit0 0 0 0 0 B2108 B3108 B2108 0

P571.1 Src FWD Speed 1 1 1 1 B2111 B3111 B2111 1

P572.1 Src REV Speed 1 1 1 1 B2112 B3112 B2112 B2112

P573.1 Src MOP Up B0008 0 0 B0014 0 0 0 B2113

P574.1 Src MOP Down B0009 0 0 B0016 0 0 0 B2114

P580.1 Src FixSetp Bit0 0 0 B0014 0 0 0 0 0

P581.1 Src FixSetp Bit1 0 0 B0016 0 0 0 0 0

P590 Src BICO DSet B0014 * 0 0 0 0 B0014 B0014 * B0014 **P651.1 Src DigOut1 B0107 * B0107 B0107 B0107 B0107 B0107 B0107 * B0107 *

P652.1 Src DigOut2 B0104 * B0104 B0104 B0104 B0104 B0104 B0104 * B0104 *

P653.1 Src DigOut3 0 * B0115 0 0 0 0 0 * 0 *

P654.1 Src DigOut4 0 0 0 0 0 0 0 0

Setpoint conn. parameter KK0058 K0011 KK0040 KK0058 K2002 K3002 KK0040 KK0058

* For factory setting P366 = 2, 3 ♦ P590 = B0012 ♦ P651 = B0000 ♦ P652 = B0000 ♦ P653 = B0107 ** For factory setting P366 = 4: ♦ P590 = B4102 Bxxxx = Binector (Digital signal; values 0 and 1) Kxxxx = Connector (16-bit signal; 4000h = 100 %) KKxxxx = Double connector (32-bit signal; 4000 0000h = 100 %) v/f characteristic + n/f-control: Setpoint connector parameter

(Setp-KP) = P443 T-control + n/f control: Setpoint connector parameter

(Setp-KP) = P486



P100 = control type

Parameter description P100 = 0V/f + n

P100 = 1V/f

P100 = 2Textile

f-Reg. (P587 = 0)

n-Reg. (P587 = 0)

P100 = 5T-Reg.

P038.1 DispTorqConn.r39.1 - - - - - Sw-KP

P038.1 DispTorqConn.r39.2 - - - - - K0165

P040.1 DispSpdConn.r41.1 Setp CP Setp CP Setp CP Setp CP Setp CP KK0150

P040.2 DispSpdConn.r41.2 KK0148 KK0148 KK0148 KK0148 KK0148 KK0148

P040.3 Disp Freq Conn.r41.3 - - - KK0091 KK0091 KK0091

P042.1 Disp Freq Conn.r43.1 Setp CP Setp CP Setp CP Setp CP Setp CP KK0150

P042.2 Disp Freq Conn.r43.2 KK0148 KK0148 KK0148 KK0148 KK0148 KK0148

P042.3 Disp Freq Conn.r43.3 KK0199 KK0199 KK0199 KK0091 KK0091 KK0091

9.2.2 Parameterizing with user settings

During parameterization by selecting user-specific fixed settings, the parameters of the unit are described with values which are permanently stored in the software. In this manner, it is possible to carry out the complete parameterization of the units in one step just by setting a few parameters. The user-specific fixed settings are not contained in the standard firmware; they have to be compiled specifically for the customer.

If you are interested in the provision and implementation of fixed settings tailored to your own requirements, please get in contact with your nearest SIEMENS branch office.

P366 = ?

P970 = 0 Start parameter reset0: Parameter reset1: No parameter change

Select desired factory setting0...4: Factory settings5: User setting 1 (currently as P366 = 0)6: User setting 2 (currently as P366 = 0) :10: Lift and lifting equipment

P060 = 2 Select "Fixed settings" menu

Unit carries out parameterreset and then leaves the

"Fixed settings" menu Fig. 9-3 Sequence for parameterizing with user settings

NOTE



9.2.3 Parameterizing by loading parameter files (download P060 = 6)

When parameterizing with download, the parameter values stored in a master unit are transferred to the unit to be parameterized via a serial interface. The following can serve as master units: 1. OP1S operator control panel 2. PCs with DriveMonitor service program 3. Automation units (e.g. SIMATIC) The interface SCom1 or SCom2 with USS protocol of the basic unit and field bus interfaces used for parameter transfer (e.g. CBP for PROFIBUS DP) can serve as serial interfaces. Using download, all changeable parameters can be set to new values.

Automation unit(e. g. SIMATIC S7)

Laptop

USS-Bus

Jog 7 8 9

P

Reset+/-0

4 5 6

1 2 3

O

I

FaultRun

OP1S

Operating mode

Individual operation

Bus operation

Type of construction

Compact, chassis

Compact, chassis

Terminal

X300(SCom1)

X101

Operating mode

Individual operation


Compact, chassis

Terminal

X300(SCom1)

USS via RS485

USS via RS232

Operating mode

Bus operation


Optional board CBxe. g. CBP for Profibus

Terminal

e. g. X448for CBP

bus-specific

SIEMENS

X300

Fig. 9-4 Parameter transfer from various sources by download

Download



The OP1S operator control panel is capable of upreading parameter sets from the units and storing them. These parameter sets can then be transferred to other units by download. Downloading with the OP1S is thus the preferred method of parameterizing replacement units in a service case. During downloading with the OP1S, it is assumed that the units are in the as-delivered state. The parameters for power section definition are thus not transferred. (Refer to Section "Detailed parameterization, power section definition")


P060 Menu selection

P070 Order No. 6SE70..

P072 Rtd Drive Amps(n)

P073 Rtd Drive Power(n)

Table 9-6 Parameters you cannot overwrite during download

The OP1S operator control panel also stores and transfers parameters for configuring the USS interface (P700 to P704). Depending on the parameterization of the unit from which the parameter set was originally upread, communication between the OP1S and the unit can be interrupted on account of changed interface parameters after downloading has been completed. To enable communication to re-commence, briefly interrupt the connection between the OP1S and the unit (disconnect OP1S or the cable). The OP1S is then newly initialized and adjusts itself after a short time to the changed parameterization via the stored search algorithm. With the aid of the DriveMonitor PC program, parameter sets can be upload from the units, saved to the hard disk or to floppy disks, and edited offline. These parameter sets, stored in parameter files, can then be downloaded to the units again. The offline parameter editing facility can be used to produce special parameter files to suit a particular application. In such cases, the files need not contain the full set of parameters but can be limited to the parameters relevant to the application in question. For further information, see under "Upload / Download" in the "Parameterization" section.

Downloading with the OP1S

Download with DriveMonitor



Successful parameterization of the units by download is only ensured if the unit is in the "Download" status when the data is being transferred. Transition into this status is achieved by selecting the "Download" menu in P060.

P060 is automatically set to 6 after the download function has been activated in the OP1S or in the DriveMonitor service program.

If the CU of a converter is replaced, the power section definition has to be carried out before parameter files are downloaded.

If only parts of the entire parameter list are transferred by download, the parameters of the following table must always be transferred too, as these automatically result during the drive setting from the input of other parameters. During download, however, this automatic adjustment is not carried out.


P109 Pole pair number

P352 Reference frequency = P353 x P109 / 60

P353 Reference frequency = P352 x 60 / P109

Table 9-7 Parameters which always have to be loaded during download

If parameter P115 = 1 is set during download, the automatic parameterization is then carried out (according to the setting of parameter P114). In automatic parameterization, the controller settings are calculated from the motor rating plate data and the reference values P350 to P354 are set to the motor rated values of the first motor data set. If the following parameters are changed during download, they are not then re-calculated by the automatic parameterization: P116, P128, P215, P216, P217, P223, P235, P236, P237, P240, P258, P259, P278, P279, P287, P291, P295, P303, P313, P337, P339, P344, P350, P351, P352, P353, P354, P388, P396, P471, P525, P536, P602, P603.

9.2.4 Parameterization by running script files

Script files are used to parameterize devices of the MASTERDRIVES series as an alternative to downloading a parameter set. A script file is a pure text file that must have the filename extension *.ssc. The script file executes individual commands using a simple command syntax for the purpose of device parameterization. (You can write the script files using a simple text editor, such as WordPad.)

Please refer to the online help for the scriptfiles.

NOTICE

Description

NOTE



9.3 Motor list

Input in P097

Motor order number (MPRD)

Rated speed

nn [rpm]

Frequencyfn [Hz]

CurrentIn [A]

Voltage Un [V]

Torque Mn [Nm]

cos ϕ iµ [%]

1 1PH7101-2_F_ 1750 60.0 9.7 398 23.5 0.748 58.3

2 1PH7103-2_D_ 1150 40.6 9.7 391 35.7 0.809 51.8

3 1PH7103-2_F_ 1750 60.95 12.8 398 34 0.835 41.3

4 1PH7103-2_G_ 2300 78.8 16.3 388 31 0.791 50.4

5 1PH7105-2_F_ 1750 60.0 17.2 398 43.7 0.773 54.1

6 1PH7107-2_D_ 1150 40.3 17.1 360 59.8 0.807 51.4

7 1PH7107-2_F 1750 60.3 21.7 381 54.6 0.802 48.8

8 1PH7131-2_F_ 1750 59.65 23.7 398 71 0.883 34.2

9 1PH7133-2_D_ 1150 39.7 27.5 381 112 0.853 46.2

10 1PH7133-2_F_ 1750 59.65 33.1 398 95.5 0.854 41.1

11 1PH7133-2_G_ 2300 78.0 42.4 398 93 0.858 40.4

12 1PH7135-2_F_ 1750 59.45 40.1 398 117 0.862 40.3

13 1PH7137-2_D_ 1150 39.6 40.6 367 162 0.855 45.8

14 1PH7137-2_F_ 1750 59.5 53.1 357 136 0.848 43.0

15 1PH7137-2_G_ 2300 77.8 54.1 398 120 0.866 39.3

16 1PH7163-2_B_ 400 14.3 28.2 274 227 0.877 40.4

17 1PH7163-2_D_ 1150 39.15 52.2 364 208 0.841 48.7

18 1PH7163-2_F_ 1750 59.2 69.0 364 185 0.855 41.2

19 1PH7163-2_G_ 2300 77.3 78.5 398 158 0.781 55.3

20 1PH7167-2_B_ 400 14.3 35.6 294 310 0.881 39.0

21 1PH7167-2_D_ 1150 39.1 66.4 357 257 0.831 50.9

22 1PH7167-2_F_ 1750 59.15 75.2 398 224 0.860 40.3

23 1PH7184-2_B_ 400 14.2 49.5 271 390 0.840 52.5

24 1PH7184-2_D_ 1150 39.1 87.5 383 366 0.820 48.0

25 1PH7184-2_F_ 1750 59.0 120.0 388 327 0.780 52.9

26 1PH7184-2_L_ 2900 97.4 158.0 395 267 0.800 48.7

27 1PH7186-2_B_ 400 14.0 67.0 268 505 0.810 58.3

28 1PH7186-2_D_ 1150 39.0 116.0 390 482 0.800 50.4

29 1PH7186-2_F_ 1750 59.0 169.0 385 465 0.800 50.0

30 1PH7186-2_L_ 2900 97.3 206.0 385 333 0.780 52.0

31 1PH7224-2_B_ 400 14.0 88.0 268 725 0.870 41.5

32 1PH7224-2_D_ 1150 38.9 160.0 385 670 0.810 49.4

33 1PH7224-2_U_ 1750 58.9 203.0 395 600 0.840 43.4

Asynchronous motors 1PH7(=PA6) / 1PL6 / 1PH4



Input in P097


Rated speed

nn [rpm]

Frequencyfn [Hz]

CurrentIn [A]

Voltage Un [V]

Torque Mn [Nm]

cos ϕ iµ [%]

34 1PH7224-2_L_ 2900 97.3 274.0 395 490 0.840 42.0

35 1PH7226-2_B_ 400 14.0 114.0 264 935 0.860 43.4

36 1PH7226-2_D_ 1150 38.9 197.0 390 870 0.840 44.4

37 1PH7226-2_F_ 1750 58.9 254.0 395 737 0.820 47.4

38 1PH7226-2_L_ 2900 97.2 348.0 390 610 0.830 44.4

39 1PH7228-2_B_ 400 13.9 136.0 272 1145 0.850 45.2

40 1PH7228-2_D_ 1150 38.9 238.0 390 1070 0.850 41.4

41 1PH7228-2_F_ 1750 58.8 342.0 395 975 0.810 49.6

42 1PH7228-2_L_ 2900 97.2 402.0 395 708 0.820 46.4

43 1PL6184-4_B_ 400 14.4 69.0 300 585 0.860 47.8

44 1PL6184-4_D_ 1150 39.4 121.0 400 540 0.860 46.3

45 1PL6184-4_F_ 1750 59.3 166.0 400 486 0.840 41.0

46 1PL6184-4_L_ 2900 97.6 209.0 400 372 0.850 37.8

47 1PL6186-4_B_ 400 14.3 90.0 290 752 0.850 52.2

48 1PL6186-4_D_ 1150 39.4 158.0 400 706 0.860 39.3

49 1PL6186-4_F_ 1750 59.3 231.0 400 682 0.840 39.8

50 1PL6186-4_L_ 2900 97.5 280.0 390 494 0.840 38.7

51 1PL6224-4_B_ 400 14.2 117.0 300 1074 0.870 38.5

52 1PL6224-4_D_ 1150 39.1 218.0 400 997 0.850 39.5

53 1PL6224-4_F_ 1750 59.2 292.0 400 900 0.870 30.8

54 1PL6224-4_L_ 2900 97.5 365.0 400 675 0.870 32.3

55 1PL6226-4_B_ 400 14.0 145.0 305 1361 0.850 46.2

56 1PL6226-4_D_ 1150 39.2 275.0 400 1287 0.870 33.5

57 1PL6226-4_F_ 1750 59.1 355.0 400 1091 0.870 34.4

58 1PL6226-4_L_ 2900 97.4 470.0 395 889 0.870 32.4

59 1PL6228-4_B_ 400 14.0 181.0 305 1719 0.860 42.5

60 1PL6228-4_D_ 1150 39.2 334.0 400 1578 0.880 30.5

61 1PL6228-4_F_ 1750 59.0 470.0 400 1448 0.860 36.8

62 1PL6228-4_L_ 2900 97.3 530.0 400 988 0.870 35.0

63 1PH4103-4_F_ 1750 61.2 20.5 400 48 0.75 56.1

64 1PH4105-4_F_ 1750 61.3 28.0 400 70 0.78 48.2

65 1PH4107-4_F_ 1750 61.0 36.0 400 89 0.78 50.0

66 1PH4133-4_F_ 1750 60.2 36.0 400 96 0.82 33.3

67 1PH4135-4_F_ 1750 59.8 52.0 400 139 0.79 42.3

68 1PH4137-4_F_ 1750 59.9 63.0 400 172 0.81 36.5

69 1PH4163-4_F_ 1750 59.3 88.0 400 235 0.78 47.7

70 1PH4167-4_F_ 1750 59.4 107.0 400 295 0.80 41.1



Input in P097


Rated speed

nn [rpm]

Frequencyfn [Hz]

CurrentIn [A]

Voltage Un [V]

Torque Mn [Nm]

cos ϕ iµ [%]

71 1PH4168-4_F_ 1750 59.4 117.0 400 333 0.82 36.8

72 1PH7107-2_G_ 2300 78.6 24.8 398 50 0.80 48.8

73 1PH7167-2_G_ 2300 77.4 85.0 398 183 0.84 47.1

74 1PH7284-_ _B_ 500 17.0 144.0 400 1529 0.87 41.7

75 1PH7284-_ _D_ 1150 38.6 314.0 400 1414 0.82 50.3

76 1PH7284-_ _F_ 1750 58.7 393.0 400 1228 0.86 41.5

77 1PH7286-_ _B_ 500 17.0 180.0 400 1909 0.86 43.3

78 1PH7286-_ _D_ 1150 38.6 414.0 380 1745 0.81 52.7

79 1PH7286-_ _F_ 1750 58.7 466.0 400 1474 0.87 39.5

80 1PH7288-_ _B_ 500 17.0 233.0 400 2481 0.87 42.6

81 1PH7288-_ _D_ 1150 38.6 497.0 385 2160 0.82 50.7

82 1PH7288-_ _F_ 1750 58.7 586.0 400 1856 0.87 39.9

83 to 99 for future applications

100 1PL6284-_ _D_ 1150 38.9 478.0 400 2325 0.89 32.6

101 1PL6284-_ _F_ 1750 59.0 616.0 400 2019 0.90 26.3

102 1PL6286-_ _D_ 1150 38.9 637.0 380 2944 0.89 33.6

103 1PL6286-_ _F_ 1750 59.0 736.0 400 2429 0.91 24.7

104 1PL6288-_ _D_ 1150 38.9 765.0 385 3607 0.89 32.4

105 1PL6288-_ _F_ 1750 59.0 924.0 400 3055 0.91 25.1

106 to 127 for future applications

Table 8 Motor list 1PH7 (=1PA6) / 1PL6 / 1PH4



9.4 Detailed parameterization

Detailed parameterization should always be used in cases where the application conditions of the units are not exactly known beforehand and detailed parameter adjustments need to be carried out locally. An example of a typical application is initial start-up.

9.4.1 Power section definition

The power section definition has already been completed in the as-delivered state. It therefore only needs to be carried out if the CUVC needs replacing, and is not required under normal circumstances. During the power section definition, the control electronics is informed which power section it is working with. This step is necessary for all Compact, chassis and cabinet type units.

If CUVC boards are changed over between different units without the power section being re-defined, the unit can be destroyed when it is connected up to the voltage supply and energized.

The unit has to be switched to the "Power section definition" state for carrying out the power section definition. This is done by selecting the "Power section definition" menu. The power section is then defined in this menu by inputting a code number.

Select "Power section definition" menu

P070 = ?

P060 = 1 Return to parameter menu

P060 = 8

Input the code number for the unit concernedThe code number is allocated to the order numbers (MLFB).The order number can be read off the unit's rating plate.The list of units is on the following pages.

Fig. 9-5 Sequence for performing the power section definition

To check the input data, the values for the converter supply voltage in P071 and the converter current in P072 should be checked after returning to the parameter menu. They must tally with the data given on the unit rating plate.

WARNING

NOTICE



PWE: Parameter value P070 In [A]: Rated output current in Ampere (P072)

Order number In [A] PWE

6SE7021-1RA60 10.6 15

6SE7021-3RA60 13.3 22

6SE7021-8RB60 17.7 28

6SE7022-3RB60 22.9 33

6SE7023-2RB60 32.2 40

6SE7024-4RC60 44.2 49

6SE7025-4RD60 54.0 55

6SE7027-0RD60 69.0 65

6SE7028-1RD60 81.0 71


6SE7016-1TA61 6.1 4

6SE7018-0TA61 8.0 10

6SE7021-0TA61 10.2 12

6SE7021-3TB61 13.2 19

6SE7021-8TB61 17.5 26

6SE7022-6TC61 25.5 36

6SE7023-4TC61 34.0 43

6SE7023-8TD61 37.5 47

6SE7024-7TD61 47.0 53

6SE7026-0TD61 59.0 57

6SE7027-2TD61 72.0 67


6SE7014-5UB61 4.5 2

6SE7016-2UB61 6.2 6

6SE7017-8UB61 7.8 8

6SE7021-1UB61 11.0 17

6SE7021-5UB61 15.1 24

6SE7022-2UC61 22.0 31

6SE7023-0UD61 29.0 38

6SE7023-4UD61 34.0 45

6SE7024-7UD61 46.5 51

DC 270 V to 310 V

DC 510 V to 650 V

DC 675 V to 810 V



9.4.2 Board configuration

During board configuration, the control electronics is informed in what way the installed optional boards have to be configured. This step is always necessary when CBx oder SLB optional boards are used. The unit must be switched to the "Board configuration" status for this purpose. This is done by selecting the "Board configuration" menu. In this menu, parameters are set which are required for adapting the optional boards to the specific application (e.g. bus addresses, baud rates, etc.). After leaving the menu, the set parameters are transferred and the optional boards are initialized.

P060 = 4 Select "Board configuration" menu

SCB protocol0: SCI1: USS 4-wire2: USS 2-wire3: Peer-to-Peer

P696 = ?

SCB inserted ?

no yes

Serial communications board

Enter the CB parameters 1 to 11 necessary for the insertedcommunications boards CBxThe necessary CB parameters and their significance can bederived from the function diagrams of the individualcommunications boards.

P711.1...2 = ?to

P721.1...10 = ?

CBx inserted ?

no yes

Communications board (e.g. Profibus-DP)



SLB inserted ?

no yes

P740 = ?

P741 = ?

Enter the SLB transmit power (for plastic fiber-optic cables)1: weak up to 15 m fiber-optic cable length2: medium up to 25 m fiber-optic cable length3: strong up to 40 m fiber-optic cable length

NOTE: If glass fiber-optic cables are used, the possiblelengths are increased by the factor 7.5.

P742 = ?P740 = 0P740 > 0

P743 = ? Enter the number of modules (incl. dispatcher)in the SIMOLINK ring

P745 = ? Enter the number of channels per module

P746 = ? Enter the SIMOLINK cycle time in ms

P749.1...8 = ? Enter the SLB read addresses

Enter the SLB module address0: Unit operates as a dispatcher

greater than 0: Unit operates as a transceiver

Enter the SLB telegram failure time in ms0: No monitoring

greater than 0: Monitoring time in ms

SIMOLINK bus interface

Enter the CB bus addressesP918.1...2 = ?

CBx inserted ?

no yes

Communications board (e.g. Profibus-DP)

Return to the parameter menuP060 = 1



The visualization parameter r826.x is used for displaying the board codes. These codes enable the type of installed electronic boards to be determined.

Parameter Index Position

r826 1 Basic board

r826 2 Slot A

r826 3 Slot B

r826 4 Slot C

r826 5 Slot D

r826 6 Slot E

r826 7 Slot F

r826 8 Slot G If a T100, T300 or TSY technology board (mounting position 2) or an SCB1 or SCB2 (mounting position 2 or 3) is used, the board code can be found in the following indices:

Parameter Index Position

r826 5 Mounting position 2

r826 7 Mounting position 3

Parameter value Meaning

90 to 109 Mainboards or Control Unit

110 to 119 Sensor Board (SBx)

120 to 129 Serial Communication Board (Scx)

130 to 139 Technology Board

140 to 149 Communication Board (Cbx)

150 to 169 Special boards (Ebx, SLB)

Board codes

General board codes



Board Meaning Parameter value

CUVC Control Unit Vector Control 92

CUMC Control Unit Motion Control 93

CUMC+ Control Unit Motion Control Compact PLUS 94

CUVC+ Control Unit Vector Control Compact PLUS 95

CUPM Control Unit Motion Control Performance 2 96

CUMP Control Unit Motion Control Compact PLUS Performance 2

97

CUSA Control Unit Sinus AFE 108

TSY Tacho and synchronization board 110

SBP Sensor Board Puls 111

SCB1 Serial Communication Board 1 (fiber-optic cable) 121

SCB2 Serial Communication Board 2 122

T100 Technology board 131



CBX Communication Board 14x

CBP Communication Board PROFIBUS 143

CBD Communication Board DeviceNet 145

CBC Communication Board CAN Bus 146

CBL Communication Board CC-Link 147

CBP2 Communication Board PROFIBUS 2 148



SLB SIMOLINK bus interface 161

Special board codes



9.4.3 Drive setting

The drive setting function extends the start-up facilities of quick parameterization. During the drive setting, the control electronics is informed about the incoming voltage supply with which the drive converter is operating, about the connected motor and about the motor encoder. In addition, the motor control (V/f open-loop control or vector control) and the pulse frequency are selected. If required, the parameters necessary for the motor model can be calculated automatically. Furthermore, the normalization values for current, voltage, frequency, speed and torque signals are determined during the drive setting. For start-up of the induction motor, first enter the manufacturer's parameters completely (see below): ♦ In doing so, you must observe whether the induction motor has a

star or a delta connection. ♦ You must always use the S1 data from the rating plate. ♦ You must enter the r.m.s. base frequency of the rated voltage and

not the total r.m.s. value (including harmonic content) for converter operation.

♦ You must always enter the correct rated motor current P102 (rating plate). If there are two different rated currents on the rating plate for special fan motors, you must use the value for M ~ n for constant torque (not M ~ n2). A higher torque can be set with the torque and active-current limits.

♦ The accuracy of the rated motor current has a direct effect on the torque accuracy, as the rated torque is normalized to the rated current. If a rated current is increased by 4 %, this will also approximately result in a 4 % increase in the torque (referred to the rated motor torque).

♦ For group drives, you have to enter the total rated current P102 = x*Imot,rated

♦ If the rated magnetizing current is known, you should enter it during the drive setting in P103 (in % Imot,rated). If this is done, the results of the "Automatic parameterization" (P115 = 1) will be more precise.



♦ As the rated magnetizing current P103 (not to be confused with the no-load current during operation with rated frequency P107 and rated voltage P101) is usually not known, you can first enter 0.0 %. With the aid of the power factor (cosPHI) P104, an approximate value is calculated and displayed in r119. Experience shows that the approximation supplies values which are rather on the large side in the case of motors with a high rating (over 800 kW), whereas it supplies values which are slightly too low in the case of motors with low rating (below 22 kW). The magnetizing current is defined as a field-generating current component during operation at the rated point of the machine (U = P101, f = P107, n = P108, i = P102).

♦ The rated frequency P107 and the rated speed P108 automatically result in the calculation of the pole pair number P109. If the connected motor is designed as a generator and the generator data are on the rating plate (oversynchronous rated speed), you have to correct the pole pair number manually (increase by 1 if the motor is at least 4-pole), so that the rated slip (r110) can be correctly calculated.

♦ In the case of asynchronous motors, instead of the synchronous no-load speed, enter the real motor rated speed in P108, i.e. the slip frequency at nominal load has to be derived from parameters P107...P109.

♦ The rated motor slip (1 - P108/60 x P109/P107) should usually be greater than 0.35 % x P107. These low values are, however, only achieved in the case of motors with a very high rating (above approx. 1000 kW). Motors with average rating (45..800 kW) have slip values around 2.0...0.6 %. Motors with low rating (below 22 kW) can also have slip values up to 10 %.

♦ It is possible to achieve a more accurate evaluation of the rated slip after standstill measurement (P115 = 2) by taking into account the temperature evaluation for the rotor resistance P127. On cold motors (approx. 20 °C), the value is usually around 70 % (± 10 %) and on warm motors (operating temperature) around 100 % (± 10 %). If there are any large differences, you can proceed on the assumption that the rated frequency P107 or the rated speed P108 do not correspond to the real values.

♦ If the rated motor frequency (engineered!) is below 8 Hz, you have to set P107 = 8.0Hz in the drive setting. The rated motor voltage P101 has to be calculated in the ratio 8 Hz / fMot,N and the rated motor speed P108 should result in the same slip: P108 = ((8 Hz - P107old) x 60 / P109) + P108old.

During motor identification (P115 = 2...7) inverter pulses are released and the drive rotates!

For reasons of safety, identification should first be carried out without coupling of the load.

WARNING



P068 = ?

Input unit line voltage in VAC units: r.m.s. alternating voltageDC units: DC link voltage

P060 = 5 Select "Drive setting" menu

P071 = ?

Output filter 0 = without output filter1 = with sinusoidal output filter2 = with dv/dt output filter

P095 = ? Enter type of motor

2: Compact asynchronous motor 1PH7(=1PA6)/1PL6/1PH410: Async./Sync. IEC (international standard)11: Async./Sync. NEMA (US standard)12: Sync. motor, separately excited (special applications,

not v/f characteristic)13: Sync. motor, permanently excited (special applications,

not v/f characteristic)

P095 =10,12,13

P095=11P095=2

Enter the code number for the connected motor of theRange 1PH7(=1PA6)/1PL6/1PH4(see "Motor list" section)(Automatic parameter assignment is implemented as soon asthe settings P095 = 2 and P097 > 0 have been made)

P097 = ?

P100 = ? Enter the type of open/closed-loop control0: v/f control + n control1: v/f control2: v/f control, textile3: Speed control without tachometer (f control)4: Speed control with tachometer (n control)5: Torque control (T control)

Note: For motor ratings over approx. 200 kW one of thevector control types should be used (P100 > 2).

P095=2P097>0

P101 = ? Enter the rated motor voltage in Vas per rating plate

P102 = ? Enter the rated motor current in Aas per rating plate

(Group drives: total of all motor currents)

P103 = ? Enter the motor magnetizing current as a % of the ratedmotor currentIf value is not known, set P103 = 0, the value is thenautomatically calculated when you exit Drive setting (see r119).

IEC NEMA



P104=? IEC motor: Cos (phi) as per rating plateNEMA motor: rated output [Hp]

(Group drives: total of all output ratings)

P105=?

NEMA motor: Enter the motor efficiency in %as per rating plate

P106=?

P107 = ? Enter the rated motor frequency in Hzas per rating plate

P108 = ? Enter the rated motor speed in rpmas per rating plate

P109 = ? Enter the motor pole pair number(This is calculated automatically)

P113 = ? Enter the rated motor torque in Nmas per rating plate or motor catalog (this is only used fornormalizing the process data and visualization parameters)

P114 = ?

P100=0,1,2 P100 = 3,4,5

WARNING!INCORRECT SETTINGS CAN BE DANGEROUS!

Process-related conditions for closed-loop control0: Drive for standard applications (e.g. pumps)1: Drive with strong torsion, gear play, large moments of inertia

(e.g. paper machine)2: Drive for very dynamic accelerations (without load inertia)

(e.g. shears)3: Drive for strong schock stressing (e.g. roll drive)4: Drive with high smooth running characteristics at low speeds.5: Drives with modest response requirements, which can be

optimized in their efficiency with frequent part-load operation.6: Drive with high starting torque.7: Dynamic torque response in field-weakening rangeSee next section for description

P100>2

P100=1,2

Calculate motor model for "Automatic parameterization"Reference values P350 to P354 are set to the rated motorvalues.The motor parameters and controller settings are calculated.

P115 = 1



Select the motor encoder 5: External SBP board10: Without motor encoder11: Pulse encoder (default if P095=2, P097>0)12: Pulse encoder with control track13: Analog input 114: Analog input 215: Pulse encoder with zero track16: Pulse encoder with zero and control track

P130 = ?

P151 = ? Enter the pulse number/revolution of the pulse encoder

P130 =10,13,14

P130 =11,12,15,16

P131 = ? Select TmpSensor0: KTY84 (evaluation via P380/P381)3: PT100 (evaluation only possible for SBP)

P139 = ? Configuration of setpoint encoder

P140 = ? Setpoint encoder pulse number

P141 = ? Reference frequency of setpoint encoder

P130 =5

WARNINGPlease check that the encoder has been connectedcorrectly!Pulse encoder: Do not mix up tracks A and B!Analog tachometer: Check voltage polarity (direction ofrotation) and amplitude!In the event of faults the drive may involuntarily race tomaximum speed! For testing the encoder see parameterP115=7 and P115=3 and 4.

P100 =0,1,2

P330 = ? Characteristic 0: Linear characteristic (constant torque drives) 1: Parabolic characteristic (fans/pumps)

P339 = ? Release the edge modulation systems (FLM) 0: All systems 1: Edge modulation systems from 60 Hz 2: Edge modulation systems from 100 Hz 3: No edge modulation systems 4: Overmodulated space vector modulation



P340 = ? Enter the pulse frequency in kHzPulse frequency for asynchronous space vector modulationNotes:- The adjustable range depends on the converter/inverter- An increase in the pulse frequency results in a reduction

of the maximum output current(see "Technical Data", derating curves)

P350 = ? Enter the reference value for all current quantities in A

(Normalization quantity for current limitations as well as currentsetpoints and actual values) (see example in section 9.2.1)

P351 = ? Enter the reference value for all voltage quantities in V(Normalization quantity for voltage limitations as well as voltagesetpoints and actual values)

P352 = ? Enter the reference value for all frequency quantities in Hz

(Normalization quantities for frequency limitations, frequencysetpoints and actual values) (see example in section 9.2.1)Note: The parameter P353 is automatically adjusted.Enter the reference value for all speed quantities in rpm(Normalization quantity for speed limitations, speed setpointsand actual values) (see example in section 9.2.1)Note: The parameter P352 is automatically adjusted.

P353 = ?

P354 = ? Enter the reference value for all torque quantities in Nm

(Normalization quantity for torque limitations, torque setpointsand actual values) (see example in section 9.2.1)

P357 = ? Enter the sampling time T0 in msThe sampling time T0 is for determining the calculatingfrequency of all functions.The sampling times T1...T19 are multiples of sampling time T0Note: A very short sampling time T0 can lead to a calcu-

lation time overload if several function blocks areactivated at the same time!



Thermal motorprotection desired ?

System with motor protection according to UL regulation?The motor temperature is calculated via the motor current.(Motor overload protection in accordance with UL regulationactivated as default setting!)

no yes

P380 = ? Enter the motor temperature for output of the alarm A023"Motor overtemperature" (evaluation with KTY84)(PTC evaluation: P380 = 1 °C)

P381 = ? Enter the motor temperature for output of the fault F020"Motor overtemperature" (evaluation with KTY84)(PTC evaluation: P381 = 1 °C)

P382 = ? Specify motor cooling0: self-ventilated1: force-ventilated (default if P095 = 2, P097 > 0)

P383 = ? Enter the thermal time constant of the motor in s(< 100 s: monitoring deactivated)(default if P095 = 2, P097 > 0)

P383 = 0

P095=2P097>0

P384.02 = ? Enter the motor load limit 1...300 %P384.02 = 0

Enter the maximum frequency or speed in positivedirection of rotation in %The value is referred to P352 (reference frequency) and P353(reference speed)

P453 = ?

P452 = ?

Enter the maximum frequency or speed in negativedirection of rotation in %The value is referred to P352 (reference frequency) and P353(reference speed)

Return to the parameter menuP060 = 1

NoteWhen the "Drive settings" menu is exited, the enteredparameter values are checked for their plausibility. Non-plausible parameter settings result in a fault. The erroneouslyset parameters are entered in parameter r949 (fault value).

P128 = ? Enter the maximum output current in A



P462 = ? Enter the acceleration time from standstill up to referencefrequency (P352)

P463 = ? Enter the unit for acceleration time P4620 = Seconds1 = Minutes2 = Hours

P464 = ? Enter the deceleration time from reference frequency(P352) up to standstill

P465 = ? Enter the unit for deceleration time P4640 = Seconds1 = Minutes2 = Hours

no yes

P115 = 2

Sinusoidal filter (P068=1)or

synchronous motor?

Calculate motor model "Motor identification at standstill"NOTICE:Current flows through the motor and the rotor rotates!After pressing the "P" key, the alarm message "A087" appears.The converter must be turned on within 20 secs!

Analog tachometer?

no yes

Adjusttachometer

Adjust tachometerTachometer to ATI: See operating instructions for ATITachometer to terminal strip: See function diagrams for analoginputs

Analog tachometer present?



P115 = 5 Calculate motor model "Controller optimization"NOTICE: Current flows through the motor, the rotor rotates!After "P" is pressed, the alarm message "A080" appears.The converter must be switched on within 20 seconds!

Wait until the converter is "Ready for ON" again (°009)For fault "Fxxx", refer to chapter "Faults and alarms"Wait

f, n, T control?(P100 = 3, 4, 5)

no yes

P115 = 4 Calculate motor model "No-load measurement"NOTICE: Current flows through the motor and the rotor rotates!After "P" key is pressed, the alarm message "A080" appears.The converter must be switched on within 20 seconds!

P536 = ? Enter the dynamic performance of the speed control circuitin %Important for subsequent controller optimization.

Wait until the converter is powered-down(Operating status "Ready for ON" (°009))For fault "Fxxx", see chapter "Faults and alarms"

Wait

Finished



9.5 Notes regarding parameterization

The parameter im Kompendium list covers the setting parameters and visualization parameters of all available motor types (induction motors and synchronous motors), as well as all possible open-loop and closed-loop control modes (e.g. V/f characteristic, speed control). The constellation under which this parameter is influenced or whether it is displayed at all is indicated under "Preconditions" in the parameter description. Unless otherwise specified, all percentage values refer to the reference quantities in P350 to P354. If reference quantities are changed, this will also change the significance of the parameters with percentage normalization (e.g. P352 = Maximum frequency). Reference variables are intended as an aid to presenting setpoint and actual value signals in a uniform manner. This also applies to fixed settings entered as a "percentage". A value of 100 % corresponds to a process data value of 4000h, or 4000 0000 h in the case of double values. All setpoint and actual value signals (e.g. set speed and actual speed) refer to the physically applicable reference variables. In this respect, the following parameters are available: P350 Reference current in A

P351 Reference voltage in V

P352 Reference frequency in Hz

P353 Reference speed in rpm

P354 Reference torque in Nm In quick parameterization mode and in automatic parameter assignment mode (P115 = 1(2,3)), these reference variables are set to the motor ratings. In case of automatic parameter assignment, this occurs only if the "Drive setting" converter status is activated. The reference speed and reference frequency are always connected by the pole pair number.

P10960 P352 P353 ×=

If one of the two parameters is changed, the other is calculated using this equation. Since this calculation is not made on download (see section 9.2.3), these two quantities must always be loaded in the correct relationship. If the setpoint and actual control signals are related to a desired reference speed in rpm, P353 must be set accordingly (P352 is calculated automatically). If a rotational frequency in Hz is to be used as the reference (calculated using the pole pair number P109), P352 must be set.

Reference quantities

Speed and frequency reference values



Since the torque signals and parameters in the control system are always specified and displayed as a percentage, the ratio of the reference torque (P354) to the rated motor torque (P113) is always important for accuracy. If both values are the same, a display value of 100 % corresponds exactly to the rated motor torque, irrespective of the values actually entered in P354 and P113. For purposes of clarity, however, it is advisable to enter the true rated torque of the drive in P113 (e.g. from catalog data).

60rated)n(mot,2rated)(mot,WP113P

⋅π⋅=

The reference power (in W) is calculated from the reference torque and reference speed:

602353P354PR ref,W

π⋅⋅⋅=

Power values for the control system are also always specified as a percentage referred to the specified reference power. The ratio of PW,ref / Pmot,rated can be used for conversion to the rated motor power.

60108P2113PP rated,mot

⋅π⋅⋅=

If the reference torque P354 is increased, for example, the reference current P350 must be increased by the same factor, because the current increases at higher torque.

Setting and visualization parameters in engineering units (e.g. Imax in A) must also be no more than twice the reference value.

If the reference quantities are changed, the physical value of all parameters specified as a percentage also changes; that is all the parameters of the setpoint channel, as well as the maximum power for the control system (P258, P259) and the static current for frequency control (P278, P279).

If the reference values and the rated motor values are identical (e.g. following quick parameterization), signal representation (e.g. via connectors) up to twice the rated motor values is possible. If this is not sufficient, you must change to the "Drive setting" menu (P060 = 5) to change the reference quantities.

Torque reference value

Reference power value

Reference current value

NOTE



P107 = 52.00 Hz Rated motor frequency

P108 = 1500.0 rpm Rated motor speed

P109 = 2 Motor pole pair number Pre-assignment: P352 = 52.00 Hz Reference frequency

P353 = 1560 rpm Reference speed For a maximum speed of four times the rated motor speed you must set the reference speed to at least 3000 rpm. The reference frequency is adjusted automatically (P352 = P353 / 60 x P109). P352 = 100.00 Hz

P353 = 3000 rpm A setpoint speed of 1500 rpm corresponds to a setpoint frequency of 50.00 Hz or an automation value of 50.0 %. The representation range ends at 6000 rpm (2 x 3000 rpm). This does not affect the internal representation range of the control system. Since the internal control signals refer to the rated motor quantities, there is always sufficient reserve control capacity. The reference speed should normally be set to the desired maximum speed. Reference frequencies of P352 = P107, P352 = 2 x P107, P352 = 4 x P107 are favorable for the calculating time. For a maximum torque of three times the rated motor torque (P113) it is advisable to set the reference torque to between twice and four times the value of parameter P113 (for four to eight times the representation range). Function diagrams and start-up instructions for separately excited synchronous motors (with damping cage and excitation via sliprings) are available as separate instructions. The following parameters are only effective for these synchronous motors: P75 to P88; P155 to r168, P187, P258, P274, P297, P298, P301, r302, P306 to P312.

Example

Separately excited synchronous motors



The following parameters are calculated or set to fixed values during automatic parameterization (P115 = 1): P116 P236 P295 P337 P117 P240 P303 P339 P120 P258 P306 P344 P121 P259 P313 P347 P122 P273 P315 P348 P127 P274 P316 P388 P128 P278 P319 P392 P161 P279 P322 P396 P215 P283 P325 P471 P216 P284 P326 P525 P217 P287 P334 P536 P223 P291 P335 P602 P235 P293 P336 P603

♦ P350 to P354 are only set to the rated motor quantities in the

converter status "Drive setting" (P060 = 5) or "Quick parameterization (P060 = 3).

♦ In converter status "Drive setting" (but not in "Ready" status), parameters are assigned automatically on selection of standstill measurement P115 = 2, 3.

♦ During the standstill measurement P115 = 2, 3, the following parameters are measured or calculated: • P103, P120, P121, P122, P127, P347, P349.

The controller settings resulting from these values are in: P283, P284, P315, P316.

♦ During the rotating measurement P115 = 3, 4, P103 and P120 are adjusted.

♦ During the n/f controller optimization P115 = 5, the parameters P116, P223, P235, P236, P240 and P471 are determined.

In principle, automatic parameterization (P115 = 1) or motor identification (P115 = 2, 3) should be carried out as soon as one of the following parameters are adjusted in the converter status "Drive setting" (P060 = 5): P068 = Output filter P095 = Motor type P097 = Motor number P100 = Control type P101...P109 = Motor rating plate data P339 = Release of modulation system P340 = Pulse frequency P357 = Sampling time

Automatic parameterization and motor identification



In exceptional cases this is not necessary: ♦ If P068 is only adjusted between 0 and 2 (dv/dt filter). ♦ If P340 is adjusted in integer increments, e.g. from 2.5 kHz to

5.0 kHz...7.5 kHz... etc. ♦ If P339 is not set to over-modulated space vector modulation; if

P339 = 4, 5 (over-modulated space vector modulation), the overrange limit P342 must also be reduced to limit torque ripple and motor heating.

♦ If changeover is made between speed and torque control (P100 = 4, 5).

♦ If changeover is made between speed and frequency control and the following parameters are adapted:

f-control (P100 = 3) n-control (P100 = 4)

P315 = EMF Reg.Kp 2 x Kp Kp

P223 = Smooth.n/f(act) ≥ 0 ms ≥ 4 ms

P216 = Smooth. n/f(pre) ≥ 4.8 ms ≥ 0.0 ms

P222 = Src n/f(act) KK0000 KK0000 (KK0091) The speed controller dynamic response may have to be reduced in the case of encoder-less speed control (frequency control) (Reduce gain (P235); increase Tn (P240)). Activation of the measured value or PTC thermistor monitoring for the motor causes different fault and alarm signals depending on the setting of parameters P380 and P381. These are listed in the following table:

P380 / °C

P381 / °C

Sensor r009 Alarm A23 in ready

Alarm A23 in operation

Fault F20 in ready

Fault F20 in operation

= 0 = 0 KTY84 for RL adapt.

if P386 = 2

- - - -

= 0 = 1 PTC no - - - yes 1)

= 1 = 0 PTC no yes 1) yes 1) - -

= 1 = 1 PTC no yes 1) - - yes 1)

= 0 > 1 KTY84 yes - - - yes 3)

> 1 = 0 KTY84 yes yes 3) yes 3) yes 4) yes 2)

> 1 > 1 KTY84 yes yes 3) yes 3) yes 4) yes 3)

= 1 > 1 KTY84 no yes 1) - - yes 3) 2)

> 1 = 1 KTY84 no yes 3) yes 3) yes 4) yes 2) 1) Alarm or fault are triggered on violation of the PTC thermistor temperature or on a

cable break (not a cable short circuit).

2) Fault is only triggered on cable break or cable short-circuit.

3) Fault or alarm on violation of the temperature limit..

4) Fault is only triggered on cable short-circuit.

Temperature monitoring of the motor



9.5.1 Drive setting according to process-related boundary conditions

In order to support start-up, process-related characteristics can be entered in P114. In a subsequent automatic parameterization (P115 = 1) or motor identification (P115 = 2, 3) and controller optimization (P115 = 3, 5), parameter adjustments are made in the closed-loop control which are advantageous for the selected case, as experience has shown. The parameter adjustments can be taken from the following table. The table clearly shows which parameters have a decisive influence on the closed-loop control. The values themselves are understood to be qualitative values and can be further adjusted according to the process-related requirements. If the type of process-related boundary conditions is not evident in the current case (e.g. high smooth running characteristics at low speeds with simultaneously fast acceleration processes), the parameter settings can also be combined (manually). In any case, it is always sensible to perform start-up with the standard setting in order to then set the indicated parameters one after the other. The settings of P114 = 2...4 are only possible if no gearless conditions are present. P114 = 0: Standard drive (e.g. pumps, fans) 1: Torsion, gear play and large moments of inertia

(e.g. paper machines) 2: Acceleration drives with constant inertia

(e.g. shears) 3: High load surge requirements

(in the case of f-control only possible from approx. 20%fmot,n)

4: High smooth running characteristics at low speeds (in the case of n-control; with a high encoder pulse numberl)

5: Efficiency optimization at partial load by flux reduction (low dynamic loading drives)

6: High start-up torque (heavy-duty start-up) 7: Dynamic torque response in the field-weakening range

(e.g. motor test beds)



Only deviations from the standard setting (P114 = 0) are indicated:

P114 = 0 P114 = 1 P114 = 2 P114 = 3 P114 = 4 P114 = 5 P114 = 6 P114 = 7

P216=Smooth n/f(FWD) 0ms (n-ctrl.) 4ms (f-ctrl.)

4.8ms (n-ctrl.)

P217=Slip Fail Corr'n. 0=off 2=on (n-ctrl) 2=on

P223=Smooth n/f(act) 4ms (n-ctrl.) 0ms (f-ctrl.)

100ms

P235=n/f-Reg Gain1 3.0 or 5.0 12.0 (n-ctrl.)

P236=n/f-Reg Gain2 3.0 or 5.0 12.0 (n-ctrl.)

P273=Smooth Isq(set) 6*P357 (T0) 3*P357

P240=n/f-Reg Tn 400ms 40ms (n-ctrl.)

P279=Torque (dynamic) 20.0% 80% (f-ctrl.)

P287=Smooth Vd(act) 9 0 0

P291=FSetp Flux(set) 100% 110%

P295=Efficiency Optim. 100%=off 99.9% 50%

P303=Smooth Flux(set) 10-20ms 60ms 100 (n-ctrl.) 500 (f-ctrl.)

P315=EMF Reg Gain Gain(n) 1.5*Gain(n) (f-ctrl.)

1.5*Gain(n) (f-ctrl.)

P339=ModSystRelease 0=All syst 3=only RZM 3=only RZM 3=only RZM 3=only RZM 3=only RZM

P344=ModDepthHeadrm 0.0% 3.0% 3.0% 30.0%

P536=n/f RegDyn(set) 50% 20% 100 (n-ctrl.)50% (f-ctrl.)

200 (n-ctrl.)100 (f-ctrl.)

200 (n-ctrl.)50% (f-ctrl.)

25% 100 (n-ctrl.) 50% (f-ctrl.)

100% (n-ctrl.)

RZM = Space vector modulation The gain Kp of the speed controller (P235, P236) depends on the inertia of the drive and has to be adapted if necessary. Symmetrical optimum: P235 = 2 x P116 / P240 Kp = 2 x Tstart-up / Tn

The start-up time is the time taken by the drive to accelerate to rated speed when the rated torque is specified. This is determined during automatic speed controller optimization.



9.5.2 Changes to the function selection parameter (P052) VC(former)

The function selection parameter P052 of the firmware versions for the previous MASTERDRIVES VC units was used to select the various special functions and start-up steps. In order to make this important parameter more comprehensible for the user, the function groups "Special functions" and "Start-up steps" in the CUVC firmware have now been stored in two different parameters as follows:

P060 Menu selection (Special functions)

P052 Function selection

P115 Calculation ofmotor parameters

Fig. 9-6 Division of parameter P052(former) into P060 and P115

In addition to this, the new special function "User parameter" has been introduced, and the special function "Drive setting" (P052 = 5) has been subdivided into the functions "Quick parameterization" and "Drive setting". The new special function "Quick parameterization" involves parameterization for standard applications, and the new special function "Drive setting" involves parameterization for expert applications. The special function "Download/Upread" (P052 = 3) has been subdivided into the functions "Download" and "Upread".

P060 Menu selection P052 (former) Function selection

0= User parameter -- See parameter list P060

1= Parameter menu 0= Return

2= Fixed settings 1) 1= Param. Reset

3= Quick parameterization 5= Drive Setting

4= Board configuration 4= HW Config.

5= Drive setting 5= Drive Setting

6= Download 3= Download

7= Upread 3= Download

8= Power section definition 2= MLFB input 1) Selection in the factory setting menu (P366 Factory setting type, activation with P970)



P115 Calculation of motor model P052 (former)

Function selection

1= Automatic parameterization 6= Auto Param.

2= Motor identification at standstill 7= Mot ID Stop

3= Complete motor identification 8= Mot ID All

4= No-load measurement 9= No Load Meas

5= n/f controller optimization 10= Reg Optim.

6= Self-test 11= Auto Test

7= Tachometer test 12= Tach Test The new special function P060 = 0 (User parameter) enables the user to put together an important list of parameters especially for his own application. When P060 = 0 (User parameter) is selected, apart from parameters P053, P060 and P358, only those parameters whose numbers have been entered in indices 4 to 100 of parameter P360 are visible.

05.2006 Control Word and Status Word


10 Control Word and Status Word

10.1 Description of the control word bits

The operating statuses can be read in visualization parameter r001: e.g. READY TO POWER-UP: r001 = 009 The function sequences are described in the sequence in which they are actually realized. Function diagrams 180 and 190 refer to further function diagrams in the Compendium.

Bit 0: ON/OFF 1 command (↑ "ON") / (L "OFF1")

Positive edge change from L to H (L → H) in the READY TO POWER-UP condition (009). ♦ PRECHARGING (010)

Main contactor (option)/bypass contactor, if available, are switched-in (closed). The DC link is pre-charged.

♦ READY (011) If the drive was last powered-down with "OFF2", the next condition is only selected after the de-energization time (P603) has expired since the last shutdown

♦ GROUND FAULT TEST (012), only when the ground fault test has been selected (P375).

♦ RESTART ON THE FLY (013), if restart on the fly (control word bit 23 via P583) has been enabled.

♦ RUN (014). LOW signal and P100 = 3, 4 (closed-loop frequency/speed control) ♦ OFF1 (015), if the drive is in a status where the inverter is enabled.

• For P100 = 3, 4 and slave drive, the system waits until the higher-level open-loop/closed-loop control shuts down the drive.

• For P100 = 3, 4 and master drive, the setpoint at the ramp-function generator input is inhibited (setpoint = 0), so that the drive decelerates along the parameterized down ramp (P464) to the OFF shutdown frequency (P800).

After the OFF delay time (P801) has expired, the inverter pulses are inhibited, and the main contactor (option/bypass contactor), if available, are opened. If the OFF1 command is withdrawn again when the drive is ramping-down, (e.g. as the result of an ON command), ramp-down is interrupted, and the drive goes back into the RUN (014) condition.

Condition

Result

Condition Result

Control Word and Status Word 05.2006


♦ For PRECHARGING (010), READY (011), RESTART-ON-THE-FLY (013) or MOT-ID-STANDSTILL (018), the inverter pulses are inhibited, and the main contactor (option)/bypass contactor, if available, is opened.

♦ SWITCH-ON INHIBIT (008); compare status word 1, bit 6 ♦ READY-TO-POWER-UP (009), if "OFF2" or "OFF3" are not present. Low signal and P100 = 5 (closed-loop torque control) ♦ An OFF2 command (electrical) is executed.

Bit 1: OFF2 command (L "OFF2") electrical

LOW signal ♦ The inverter pulses are inhibited, and the main contactor

(option)/bypass contactor, if available, are opened. ♦ POWER-ON INHIBIT (008), until the command is removed.

The OFF2 command is simultaneously connected from three sources (P555, P556 and P557)!

Bit 2: OFF3 command (L "OFF3") (fast stop)

LOW signal ♦ This command has two possible effects:

• DC braking is enabled (P395 = 1): DC BRAKING (017) The drive decelerates along the parameterized downramp for OFF3 (P466) until the frequency for the start of DC braking is reached (P398). The inverter pulses are then inhibited for the duration of the de-energization time (P603). After this, the drive DC brakes with an adjustable braking current (P396) for a braking time which can be parameterized (P397). The inverter pulses are then inhibited and the main contactor (option)/bypass contactor, if available, is opened.

• DC braking is not enabled (P395 = 0): The setpoint is inhibited at the ramp-function generator input (setpoint = 0), so that the drive decelerates along the parameterized downramp for OFF3 (P466) to the OFF shutdown frequency (P800). The inverter pulses are inhibited after the OFF delay time (P801) has expired, and the main/bypass contactor, if used, is opened. If the OFF3 command is withdrawn while the drive is decelerating, the drive still continues to accelerate.

Condition Result

Condition Result

Note

Condition Result



♦ For PRE-CHARGING (010), READY (011), RESTART-ON-THE-FLY (013) or MOT-ID STANDSTILL (018), the inverter pulses are inhibited, and the main/bypass contactor, if used, is opened.

♦ If the drive operates as slave drive, when an OFF3 command is issued, it automatically switches-over to the master drive.

♦ POWER-ON inhibit (008), until the command is withdrawn.

The OFF3 command is simultaneously effective from three sources (P558, P559 and P560)!

Priority of the OFF commands: OFF2 > OFF3 > OFF1

Bit 3: Inverter enable command (H "inverter enable")/(L "inverter inhibit")

HIGH signal, READY (011) and the de-energization time (P603) has expired since the last time that the drive was shutdown. ♦ RUN (014)

The inverter pulses are enabled and the setpoint is approached via the ramp-function generator.

LOW signal ♦ For RESTART-ON-THE-FLY (013), RUN (014), KINETIC

BUFFERING with pulse enable, OPTIMIZATION OF THE SPEED CONTROLLER CIRCUIT (019) or SYNCHRONIZATION (020):

♦ The drive changes over into the READY (011), condition, and the inverter pulses are inhibited.

♦ If OFF1 is active (015), the inverter pulses are inhibited, the main/bypass contactor, if used, is opened, and the drive goes into the POWER-ON INHIBIT (008) condition.

♦ If OFF3 is active (016 / fast stop), the inverter inhibit command is ignored, fast stop is continued and, after shutdown (P800, P801), the inverter pulses are inhibited.

Bit 4: Ramp-function generator inhibit command (L "RFG inhibit")

LOW signal in the RUN (014) condition. ♦ The ramp-function generator output is set to setpoint = 0.

Bit 5: Ramp-function generator hold command (L "RFG hold")

LOW signal in the RUN (014) condition. ♦ The actual setpoint is "frozen at the ramp-function generator output".

NOTE

Condition

Result

Condition Result

Condition Result

Condition Result



Bit 6: Setpoint enable command (H "setpoint enable")

HIGH signal and the de-energization time have expired (P602). ♦ The setpoint at the ramp-function generator input is enabled.

Bit 7: Acknowledge command (↑ "Acknowledge")

Rising (positive) edge change from L to H (L → H) in the FAULT condition (007). ♦ All of the current faults are deleted after they have been previously

transferred into the diagnostics memory. ♦ POWER-ON INHIBIT (008), if no actual faults are present. ♦ FAULT (007), if there are no faults.

The Acknowledge command is simultaneously effective from the three sources (P565, P566 and P567) and always from the PMU!

Bit 8: Inching 1 ON command (↑ "Inching 1 ON") / (L "Inching 1 OFF")

Positive (rising) edge change from L to H (L → H) in the READY TO POWER-UP (009) condition. ♦ An ON command is automatically executed (refer to control word bit

0), and inching frequency 1 (P448) is enabled in the setpoint channel. The ON/OFF1 command (bit 0) is ignored for active inching operation! The system must wait until the de-energization time (P603) has expired

LOW signal ♦ An OFF1 command is automatically executed (refer to control word

bit 0).

Bit 9: Inching 2 ON command (↑ "Inching 2 ON") / (L "Inching 2 OFF")

Rising (positive) edge change from L to H (L → H) in the READY TO POWER-UP (009) condition. ♦ An ON command is automatically executed (refer to control board

bit 0), and inching frequency 2 (P449) is enabled in the setpoint channel. The ON/OFF1 command (bit 0) is ignored if inching is active. The system must wait until the de-energization time (P603) has expired.

LOW signal ♦ An OFF1 command is automatically executed (refer to control word

bit 0).

Condition Result

Condition

Result

NOTE

Condition

Result

Condition Result

Condition

Result

Condition Result



Bit 10: Control from the PLC command (H "control from the PLC")

HIGH signal; the process data PZD (control word, setpoints) are only evaluated if the command has been accepted; this data is sent via the SST1 interface of the CU, the CB/TB interface (option) and the SST/SCB interface (option). ♦ If several interfaces are used, only the process data of the interfaces

are evaluated, which send an H signal. ♦ For an L signal, the last values are received in the appropriate dual

port RAM of the interface.

An H signal appears in the visualization parameter r550 "control word 1", if one of the interfaces sends an H signal!

Bit 11: Clockwise rotating field command (H "clockwise rotating field")

HIGH signal ♦ The setpoint is influenced in conjunction with bit 12 "counter-

clockwise rotating field“.

Bit 12: Counter-clockwise rotating field command (H "counter-clockwise rotating field")

HIGH signal ♦ The setpoint is influenced in conjunction with bit 11 "clockwise-

rotating field".

The counter-clockwise rotating field and the clockwise rotating field command have no influence on supplementary setpoint 2, which is added after the ramp-function generator (RFG)!

Bit 13: Command to raise the motorized potentiometer (H "raise motorized potentiometer")

HIGH signal ♦ The motorized potentiometer in the setpoint channel is driven in

conjunction with bit 14 "motorized potentiometer, lower".

Bit 14: Command to lower the motorized potentiometer (H "lower motorized potentiometer")

HIGH signal ♦ The motorized potentiometer in the setpoint channel is driven in

conjunction with bit 13 "raise motorized potentiometer". Bit 15: Command external fault 1 (L "External fault 1")

LOW signal ♦ FAULT (007) and fault message (F035).

The inverter pulses are inhibited, the main contactor/bypass contactor, if used, is opened.

Condition

Result

NOTE

Condition Result

Condition Result

NOTE

Condition Result

Condition Result

Condition Result



Bit 16: Function data set FDS bit 0 command

♦ In conjunction with bit 17 "FDS BIT 1" one of the four possible function data sets is energized.

Bit 17: Function data set FDS bit 1 command

♦ In conjunction with bit 16 "FDS BIT 0" one of the four possible function data sets is energized.

Bit 18: Motor data set, MDS bit 0 command

READY TO POWER-UP (009), PRE-CHARGING (010) or READY (011) ♦ One of the four possible motor data sets is energized in conjunction

with bit 19 "MDS BIT 1".

Bit 19: Motor data set, MDS bit 1 command

READY TO POWER-UP (009), PRE-CHARGING (010) or READY (011) ♦ One of the four possible motor data sets is energized in conjunction

with bit 18 "MDS BIT 0".

Bit 20: Fixed setpoint FSW bit 0 (LSB) command

♦ In conjunction with bit 21 "FSW BIT 1", one of the four possible fixed setpoints is energized to input as percentage fixed setpoints, referred to the reference frequency P352 or reference speed P353.

Bit 21: Fixed setpoint FSW bit 1 (MSB) command

♦ In conjunction with bit 20 "FSW BIT 0" one of the four possible fixed setpoints is energized for input as percentage fixed setpoints, referred to the reference frequency P352 or the reference speed P353.

Bit 22: Synchronizing enable command (H "synchronizing enable")

♦ For converter sychronization (P534 = 1): HIGH signal, TSY (option) available and P100 = 2 (V/f characteristic for textile applications).

♦ For line synchronization (P534 = 2): HIGH signal, TSY (option) P100 = 1, 2 or 3

♦ The command enables the synchronizing function.

Result

Result

Condition

Result

Condition

Result

Result

Result

Condition

Result



Bit 23: Restart-on-the-fly enable command (H "restart-on-the-fly enable")

HIGH signal ♦ The command enables the restart-on-the-fly function.

Bit 24: Droop/technology controller enable command (H "droop/technology controller enable")

HIGH signal ♦ The command enables the droop function, if P100 (open-

loop/closed-loop control type) is assigned 3 (closed-loop frequency control) or 4 (closed-loop speed control), parameter P246 <> 0 and the inverted pulses of the drive converter are enabled. The speed/frequency controller output, fed back as negative signal to the speed/frequency setpoint, can be set via parameter P245 (source steady-state) and P246 (scaling steady-state)

Bit 25: Controller enable command (H "controller enable")

HIGH signal and the drive converter inverter pulses are enabled. ♦ The speed controller output is enabled for the appropriate control

type (P100 = 0,4,5).

Bit 26: Command, external fault 2 (L "External fault 2")

LOW signal; it is only activated from the READY (011) condition onwards and after an additional time delay of 200 ms. ♦ FAULT (007) and fault message (F036).

The inverter pulses are inhibited, the main contactor, if available, is opened.

Bit 27: Slave/master drive command (H "Slave drive")/(L "Master drive")

HIGH signal, P100 (open-loop/closed-loop control type) = 3, 4 (closed-loop frequency/speed control), and the drive inverter pulses are enabled. ♦ Slave drive: The closed-loop control acts as closed-loop torque

control (M closed-loop control). With f closed-loop control, precise torque control is not possible until from about 10 % of motor rated speed onwards.

LOW signal, P100 (open-loop/closed-loop control type) = 3, 4 (closed-loop frequency/speed control), and the drive converter inverter pulses are enabled. ♦ Master drive: The closed-loop control operates as closed-loop

speed or frequency control (closed-loop frequency/speed control).

Condition Result

Condition Result

Condition Result

Condition

Result

Condition

Result

Condition

Result



Bit 28: Command, external alarm 1 (L "External alarm 1")

LOW signal ♦ The operating status is maintained. An alarm message is issued

(A015).

Bit 29: Command, external alarm 2 (L "External alarm 2")

LOW signal ♦ The operating status is maintained. An alarm message is issued

(A016).

Bit 30: Select, BICO data sets (H "data set 2") / (L "data set 1")

HIGH signal ♦ The parameter settings of data set 2 for all binector and connector

commands and signals, are activated. LOW signal ♦ The parameter settings of data set 1 for all binector and connector

commands and signals, are activated.

Bit 31: Main contactor checkback signal command (H "main contactor checkback signal")

HIGH signal, corresponding to the wiring and parameterization of the main contactor (option). The checkback time can be set in P600. ♦ Checkback signal, "main contactor energized" (closed).

Condition Result

Condition Result

Condition Result

Condition Result

Condition

Result



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10.2 Description of the status word bits

Bit 0: Message, "Ready to power-up" (H)

POWER-ON INHIBIT (008) or READY TO POWER-UP (009) status ♦ The power supply, the open- and closed-loop control are

operational. ♦ The inverter pulses are inhibited. ♦ If an external power supply and a main contactor (option)/bypass

contactor are available, it is possible to bring the DC link into a no-voltage condition, when the drive converter is in this status!

Bit 1: Message, "Ready" (H)

PRE-CHARGING (010) or READY (011) status ♦ The power supply, the open-loop and the closed-loop control are

operational. ♦ The unit is powered-up. ♦ Pre-charging has been completed. ♦ The DC link has been ramped-up to the full voltage. ♦ The inverter pulses are still inhibited.

Bit 2: Message, "Run" (H)

GROUND-FAULT TEST (012), RESTART-ON-THE-FLY (013), RUN (014), OFF1 (015) or OFF3 (016) ♦ The unit is functioning. ♦ The inverter pulses are enabled. ♦ The output terminals are live.

Bit 3: Message "Fault" (H)

Fault (007) status ♦ A fault has occurred.

Bit 4: Message "OFF2" (L)

OFF2 command available ♦ The OFF2 command was output (control word bit 1).

Bit 5: Message "OFF3" (L)

OFF3 (016) status, and/or OFF3 command available ♦ The OFF3 command was output (control word bit 2).

HIGH signal Significance


HIGH signal

Significance


LOW signal Significance




Bit 6: Message "Power-on inhibit" (H)

POWER-ON INHIBIT (008) status ♦ The power supply, open-loop and closed-loop control are

operational. ♦ If an external power supply and a main contactor (option)/bypass

contactor are available, it is possible to bring the DC link voltage in this drive converter status into a no-voltage condition!

♦ The message is available as long as an OFF2 command is present via control word bit 1 or an OFF3 command is available via control word bit 2 after the setpoint has been ramped-down, or an ON command is available via control word bit 0 (edge evaluation).

Bit 7: Message, "Alarm" (H)

Alarm (Axxx) ♦ An alarm has been issued. ♦ The signal is present until the cause has been resolved.

Bit 8: Message "Setpoint-actual value deviation" (L)

Alarm, "Setpoint-actual value deviation“ (A034) ♦ The frequency actual value deviates from the frequency setpoint

(reference value, by a value which exceeds P794 (setpoint-actual value deviation, frequency), for a time which is longer than P792 (setpoint-actual value deviation time).

♦ The bit is again set as H signal, if the deviation is less than parameter value P792.

Bit 9: Message "PZD control requested" (H)

Still present.

Bit 10: Message, "Comparison frequency reached" (H)

The parameterized comparison frequency has been reached. ♦ The absolute frequency actual value is greater than or equal to the

parameterized comparison frequency (P796). ♦ The bit is again set to L signal, as soon as the absolute value of the

comparison frequency (P796), minus the parameterized comparison frequency hysteresis (P797 as %, referred to the comparison frequency (P796)) is fallen below.




HIGH signal




Bit 11: Message "Undervoltage" (H)

"Undervoltage in the DC link" ♦ The DC link voltage has fallen below the permissible limit value.

From drive status (°011) fault message (F008) "DC link undervoltage" is additionally output.

Refer to the Section "Fault- and alarm messages"

Bit 12: Message "Main contactor energized" (H)

The main contactor (AC unit)/precharging contactor (DC unit) (option) is operated. ♦ The main contactor/precharging contactor (option) can be driven

with the appropriate wiring and parameterization.

Bit 13: Message "RFG active" (H)

Ramp-function generator active ♦ The ramp-function generator output (r480 / KK0073) is not equal to

the ramp-function generator input (r460 / KK0072). A hysteresis, which can be parameterized (P476 as %, referred to the rated system frequency P352), can only be taken into account for an analog setpoint input.

♦ When the "synchronizing“ function is selected, alarm A069 is initiated, as long as the ramp-function generator is active in the setpoint channel of the synchronizing converter. The synchronizing operation is not started as long as the ramp-function generator is active.

Bit 14: Message, "Clockwise rotating field" (H)/ "Counter-clockwise rotating field" (L)

Clockwise rotating field ♦ The frequency setpoint for the closed-loop control (speed/frequency

setpoint, r482 / KK0075) is greater than or equal to 0. Counter-clockwise rotating field ♦ The frequency setpoint for the closed-loop control (speed/frequency

setpoint, r482 / KK0075) is less than 0.

Bit 15: Message "KIP/FLN active" (H)

The kinetic buffering (KIP) function or flexible response (FLN) is active. ♦ KIP: A brief power failure is bypassed using the kinetic energy of

the connected load. ♦ FLN: The converter can be operated up to a minimum DC link

voltage of 50% of the rated value.


HIGH signal

Significance







Bit 16: Message "Restart-on-the-fly active" (H)

The restart-on-the-fly function is active, or the excitation time (P602) is running. ♦ The drive converter is switched to a motor which is still rotating. ♦ Overcurrent is prevented as a result of the restart-on-the-fly

function. ♦ The excitation time (magnetization time) is active.

Bit 17: Message "Synchronism has been reached" (H)

Synchronism has been reached. ♦ Synchronism has been reached. TSY (option) available and P100 (open-loop/closed-loop control type) = 2 (V/f characteristic for textile applications) or P100 = 1, 2, 3 at line synchronism (P534 = 2).

Bit 18: Message "Overspeed" (L)

Alarm "Overspeed" (A033) ♦ The frequency actual value is either: ♦ greater than the maximum frequency for the clockwise rotating field

(P452) plus a hysteresis (P804 as %, referred to P452) or ♦ less than the maximum frequency for the counter-clockwise rotating

field (P453) plus a hysteresis (P804 as %, referred to P453). ♦ The bit is again set to an H signal as soon as the absolute value of

the frequency actual value is less than or equal to the absolute value of the appropriate maximum frequency.

Bit 19: Message “External fault 1“ (H)

"External fault 1" ♦ A "External fault 1" is present in control word, bit 15. Output at the terminal strip (PEU, CUVC, TSY, SCI1/2, EB1, EB2) with L signal.

Bit 20: Message "External fault 2" (H)

"External fault 2" ♦ A "External fault 2" is present in control word bit 26. Output at the terminal strip (PEU, CUVC, TSY, SCI1/2, EB1, EB2) with L signal.

HIGH signal

Significance

HIGH signal Significance Prerequisite






Bit 21: Message "External alarm" (H)

"External alarm" ♦ An "external alarm 1" is present in control word bit 28, or, "external

alarm 2" in control word bit 29. Output at the terminal strip (PEU, CUVC, TSY, SCI1/2, EB1, EB2) with L signal.

Bit 22: Message "Alarm i2t drive converter" (H)

Alarm "i2t alarm, inverter" (A025) ♦ If the instantaneous load status is maintained, then the drive

converter will be thermally overloaded. Output at the terminal strip (PEU, CUVC, TSY, SCI1/2, EB1, EB2) with L signal.

Bit 23: Message "Fault, converter overtemperature" (H)

"Inverter temperature too high" fault (F023) ♦ The limiting inverter temperature has been exceeded. Output at the terminal strip (PEU, CUVC, TSY, SCI1/2, EB1, EB2) with L signal.

Bit 24: Message "Alarm, converter overtemperature" (H)

Alarm, "inverter temperature too high" (A022) ♦ The inverter temperature threshold to release an alarm has been

exceeded. Output at the terminal strip (PEU, CUVC, TSY, SCI1/2, EB1, EB2) with L signal.

Bit 25: Message "Alarm, motor overtemperature" (H)

Alarm “Motor overtemperature“ ♦ It involves an “I2t alarm, motor“ (A029) or an overtemperature alarm

from the KTY (P380 > 1) or PTC thermistor (P380 = 1). ♦ The alarmis initiated either by calculating the motor load (r008 /

K0244) or from the KTY84 sensor (r009 / K0245). ♦ Parameters involved in the calculation:

P380 (mot. temp. alarm), P382 (motor cooling), P383 (mot. temp.T1), P384 (mot. load limit).

Output at the terminal strip (PEU, CUVC, TSY, SCI1/2, EB1, EB2) with L signal.








Bit 26: Message "Fault, motor overtemperature" (H)

Fault, "Motor overtemperature" ♦ It involves an "I2t fault, motor" (F021) or an overtemperature fault,

from KTY (P381 > 1) or PTC thermistor (P381 = 1). Output at the terminal strip (PEU, CUVC, TSY, SCI1/2, EB1, EB2) with L signal.

Bit 27: Reserve

Bit 28: Message, "Fault, motor stalled/locked" (H)

Fault, “Motor stalled or blocked“ (F015) ♦ The drive has either stalled or is locked. ♦ Blocking recognition at P100 = 3, 4 f/n control:

setpoint/actual value deviation has occurred (bit 8), torque limit (B0234) reached, speed < 2 % and time in P805 expired

♦ In the case of M control (P100 = 5) or slave drive (P587), blocking is not recognized.

Output at the terminal strip (PEU, CUVC, TSY, SCI1/2, EB1, EB2) with L signal.

Bit 29: Message "Bypass contactor energized" (H)

The bypass contactor is energized after precharging has ended (applies only to AC units equipped with bypass contactor). ♦ A bypass contactor (option) can be energized with the appropriate

wiring and parameterization.

Bit 30: Message "Alarm sync. error" (H)

Alarm, "Synchronizing error" (A070) ♦ After successful synchronization, the phase deviation is greater than

the parameterized tolerance range (P531). TSY (option) available and P100 (open-loop/closed-loop control type) = 2 (V/f characteristic for textile applications) or P100 = 1, 2, 3 at line synchronism (P534 = 2). Output at the terminal strip (PEU, CUVC, TSY, SCI1/2, EB1, EB2) with L signal.

Bit 31: Message "Pre-charging active" (H)

PRE-CHARGING (010) condition ♦ Pre-charging is realized after an ON command.


HIGH signal Significance Precondition

HIGH signal

Significance


Prerequisite




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05.2006 Maintenance


11 Maintenance

SIMOVERT MASTERDRIVES units are operated at high voltages. All work carried out on or with the equipment must conform to all the national electrical codes (BGV A2 in Germany). Maintenance and service work may only be executed by qualified personnel.

Only spare parts authorized by the manufacturer may be used. The prescribed maintenance intervals and also the instructions for repair and replacement must be complied with. Hazardous voltages are still present in the drive units up to 5 minutes after the converter has been powered down due to the DC link capacitors. Thus, the unit or the DC link terminals must not be worked on until at least after this delay time. The power terminals and control terminals can still be at hazardous voltage levels even when the motor is stationary.

If it is absolutely necessary that the drive converter be worked on when powered-up:

♦ Never touch any live parts.

♦ Only use the appropriate measuring and test equipment and protective clothing.

♦ Always stand on an ungrounded, isolated and ESD-compatible pad.

If these warnings are not observed, this can result in death, severe bodily injury or significant material damage.

DANGER

Maintenance 05.2006


11.1 Replacing the fan

The fan is designed for an operating time of L10 ≥ 35 000 hours at an ambient temperature of Tu = 40 °C. It should be replaced in good time to maintain the availability of the unit. The units have a fan which operates as soon as the unit is connected to the voltage supply.

To replace the fan the converter has to be disconnected from the supply and removed.

The fan is located on the bottom of the unit. Replace the fan as follows: ♦ Undo the two M4x49 Torx screws ♦ Pull out the protective cover together with the fan from underneath ♦ Withdraw fan connector X20 ♦ Install the fan in reverse sequence.

X20

M4 x 49 Torx T20and spring washer

M4 x 49 / Torx T20and spring washer

Protective coverFan E1

Fig. 11-1 Cover and fan for housing size A to C

DANGER

Construction types A to C

05.2006 Maintenance


The fan is screwed onto a bracket and is located at the bottom section of the unit. Replace the fan as follows: ♦ Withdraw fan connector X20. ♦ Unscrew the two M5x16 Torx screws at the bottom of the unit. ♦ Pull the bracket out of the unit from underneath. ♦ Unscrew the M4 fan screws. ♦ Install the fan in reverse sequence.

Fan

Captive washer

Washer

Spring washer

M5x16Torx T25

M4 screw (Torx T20)

Bracket

Washer

Spring washer

M5x16Torx T25

Fig. 11-2 Fan with bracket for housing size D

The fuses are located in the upper section of the unit in a fuse holder. You have to open the fuse holder to replace the fuses.

Fuse holderclosed

Fuse holderopen

Fuse link

Fig. 11-3 Fuse holder for housing size D

Construction type D

Replacing the fan fuse (type D)

Maintenance 05.2006


11.2 Replacing the PMU

♦ Turn the snaps on the front cover by 90 ° ♦ Open up the front cover ♦ Withdraw connector X108 on the CU (Control Unit) ♦ Remove ribbon cable from the guide hooks ♦ Carefully press the snap catches upwards on the inner side of the

front cover using a screwdriver ♦ Tilt the PMU and remove it ♦ Install new PMU in reverse sequence.

PMU-board

Snap catches

Rear side of the front cover

Fig. 11-4 Replacing the PMU

Replacing the PMU

05.2006 Maintenance


11.3 Replacing the DC link fuses

The DC link fuses are not accessible on types A and B. They must therefore only be replaced by the service personnel. The position of the fuses can be seen from the relevant block diagram. Procedure: ♦ Remove side plate ♦ Replace the defective fuses:

• Fuses F1 and F2 on type C • Fuses F1, F3 or F1 to F4 on type D

F1

F2

Type of construction C

F4F3

F2F1

FB1

Type of construction D

Fig. 11-5 Position of the DC link fuses

Inverter MLFB Fuse Part ID Fuse order number

6SE7022-2UC61 50 A, 700 V F1, F2 6SY7000-0AC74

6SE7026-0TD616SE7027-2TD61

80 A, 700 V F1, F2, F3, F4 6SY7000-0AC73

6SE7022-6TC616SE7023-4TC61

100 A, 700 V F1, F2 6SY7000-0AC72

6SE7023-8TD616SE7024-7TD616SE702_-_UD61

100 A, 700 V F1, F3 6SY7000-0AC72

Construction types A and B Construction types C and D

Replacement fuses

05.2006 Forming


12 Forming

If a unit has been non-operational for more than two years, the DC link capacitors have to be newly formed. If this is not carried out, the unit can be damaged when the line voltage is powered up.

If the unit was started-up within one year after having been manufactured, the DC link capacitors do not have to be re-formed. The date of manufacture of the unit can be read from the serial number. (Example: A-N60147512345)

Digit Example Meaning

1 and 2 A- Place of manufacture

3 N

P

R

S

T

U

V

W

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

4 1 to 9

O

N

D

January to September

October

November

December

5 to 14 Not relevant for forming The following applies for the above example: Manufacture took place in June 2001. During forming, the DC link of the unit is connected up via a rectifier, a smoothing capacitor and a resistor. During forming a defined voltage and a limited current are applied to the DC link capacitors and the internal conditions necessary for the function of the DC link capacitors are restored again.

CAUTION

How the serial number is made up

Forming 05.2006


Motor-connection

U2/T1

V2/T2

W2/T3

PE2

DC link Inverter

C / L+

D / L-

PE1

A C

R

Forming

3AC

Fig. 12-1 Forming circuit

Vrated A R C

DC 270 V to 310 V SKD 50 / 12 220 Ω / 100 W 22 nF / 1600 V

DC 510 V to 650 V SKD 62 / 16 470 Ω / 100 W 22 nF / 1600 V

DC 675 V to 810 V SKD 62 / 18 680 Ω / 100 W 22 nF / 1600 V

The unit has hazardous voltage levels up to 5 minutes after it has been powered down due to the DC link capacitors. The unit or the DC link terminals must not be worked on until at least after this delay time.

♦ Before you form the DC link capacitors, all DC link connections must

be disconnected. ♦ The converter incoming power supply must be switched off. ♦ The unit is not permitted to receive a switch-on command (e.g. via

the keyboard of the PMU or the terminal strip). ♦ Connect the required components in accordance with the circuit

example. ♦ Energize the forming circuit. The duration of forming is approx. 1

hour.

Components for the forming circuit (suggestion)

DANGER

Procedure

05.2006 Technical Data


13 Technical Data

EU low-voltage directives 73/23/EEC and RL93/68/EEC

EN 50178

EU directive EMC 89/336/EEC EN 61800-3 EU machine directive 89/392/EEC

EN 60204-1

Approval UL: E 145 153 CSA: LR 21 927

Type of cooling Air cooling with built-in fan Permissible ambient and cooling-medium temperature: • during operation • during storage • during transport

0° C to +40° C ( 32° F to 104° F) -25° C to +70° C (-13° F to 158° F) -25° C to +70° C (-13° F to 158° F)

Installation altitude ≤ 1000 m above sea level (100 % load capability) > 1000 m to 3500 m above sea level

(for load capability. see Fig. "Derating curves") Permissible humidity rating Relative humidity ≤ 95 % during transport and storage

≤ 85 % during operation (moisture condensation not permissible)

Climatic class Class 3K3 to DIN IEC 721-3-3 (during operation) Degree of pollution Pollution degree 2 to IEC 664-1 (DIN VDE 0110. Part 1).

Moisture condensation during operation not permissible Overvoltage category Category III to IEC 664-1 (DIN VDE 0110. Part 2) Degree of protection IP20 EN 60529 Class of protection Class 1 to EN 536 (DIN VDE 0106. Part 1) Shock protection to EN 60204-1 and DIN VDE 0106 Part 100 (BGV A2) Radio interference suppression • Standard • Options

to EN 61800-3 No radio interference suppression Radio interference suppression filter for Class B1 or A1 to EN 55011

Interference immunity Industrial to EN 61800-3 Paint finish For interior installation Mechanical specifications - Vibrations

During stationary use: Constant amplitude • of deflection • of acceleration During transport: • of deflection • of deflection

- Shocks - Drop and topple

to DIN IEC 68-2-6 0.075 mm in the frequency range 10 Hz to 58 Hz 9.8 m/s² in the frequency range > 58 Hz to 500 Hz 3.5 mm in the frequency range 5 Hz to 9 Hz 9.8 m/s² in the frequency range > 9 Hz to 500 Hz to DIN IEC 68-2-27 / 08.89 30 g. 16 ms half-sine shock to DIN IEC 68-2-31 / 04.84 on a surface and on a corner

Miscellaneous The devices are ground-fault protected, short-circuit-proof and idling-proof on the motor side

Table 13-1 General data

Technical Data 05.2006


NOTE Complete fulfillment of the degree of protection IP20 in accordance with EN 60529 is dependent on how many incoming and outgoing control cables cover the opening area on the lower section of the unit. If degree of protection IP20 also has to be met in operation, the opening may have to be subsequently reduced.

3 9 15 160

25

50

75

100

0

Pulse frequency in kHz

Permissible rated current in %

6 12

10 30 500

25

50

75

100

0

Cooling-medium temp. in °C


20 40

1000 2000 3000 40000

75

100

Installation altitude above sea level in m

Permissible rated input voltage in %acc. to VDE 0110 / IEC 664-1(not necessary acc. to UL / CSA)

<1>The more favourable derating curve only appliesto units of sizes B to D at a rated input voltageof 510 - 540 V

1000 2000 3000 40000

70

80

90

100

60

Installation altitude above sea level in m


Temp[°C]

Deratingfactor K2

50 0,76

0,87945

1,125 *35

1,040

Altitude[m]

Deratingfactor K1

1000 1,0

0,92000

0,84000

0,8453000

1,25 *30

1,375 *25

50

<1>

* SeethefollowingNote

Fig. 13-1 Derating curves



The derating of the permissible rated current for installation altitudes of over 1000 m and at ambient temperatures below 40 °C is calculated as follows: Total derating = Deratingaltitude x Deratingambient temperature K = K1 x K2

It must be borne in mind that total derating must not be greater than 1!

Example: Altitude: 3000 m K1 = 0.845 Ambient temperature: 35 °C K2 = 1.125

→ Total derating = 0.845 x 1.125 = 0.95

List of unit options

Unit designation

Year of manufacture

Month of manufacture

Fig. 13-2 Rating plate

NOTE

Rating plate



Option Meaning Option Meaning

G11 G13 G14 G15 G16 G17

G91 G93 G95 G97

G21 G23 G24 G25 G26 G27

G41 G43 G44 G45 G46 G47

CBP: Profibus Slot A Slot C Slot D Slot E Slot F Slot G

CBP2: PROFIBUS (sync freq possible)

Slot A Slot C Slot E Slot G

The CBP2 module takes the place of the CB.

CBC: CAN-Bus Slot A Slot C Slot D Slot E Slot F Slot G

SLB: SIMOLINK Slot A Slot C Slot D Slot E Slot F Slot G

G61 G63 G64 G65 G66 G67

G71 G73 G74 G75 G76 G77

K11

K01 K02



LBA backplane bus adapter

installed in the electronics box

ADB adapter board Mounting pos. 2 (slot D, E) Mounting pos. 3 (slot F, G)

Table 13-2 Meaning of the option codes

Meaning of the option codes



Designation Value Order No. 6SE70... 21-1RA60 21-3RA60 21-8RB60 22-3RB60 23-2RB60 24-4RC60Rated voltage [V] • Input • Output

DC 270 (- 10 %) to 310 (+ 15 %) 3 AC 0 to rated DC voltage x 0.75

Rated frequency [Hz] • Input • Output: V/f = constant V = constant

--- 0 to 600 8 to 300

Rated current [A] • Input • Output

12.6 10.6

15.8 13.3

21.1 17.7

27.3 22.9

38.3 32.2

52.6 44.2

DC link voltage [V] = rated DC voltage Rated output [kVA] 3.7 to 4.2 4.7 to 5.2 6.0 to 6.9 8.0 to 9.1 11.2 to 12.8 15.4 to 17.6Auxiliary current supply [V] DC 24 (20 - 30) • Max. aux. curr. requirement[A] Standard version at 20 V

1.5

• Max. aux. curr. requirement[A] Maximum version at 20 V

2.5

Pulse frequency [kHz] 1.5 to 16 (see Fig. "Derating curves") Load class II to EN 60 146-1-1 Base load current [A] 0.91 x rated output current Base load duration [s] 240 Overload current [A] 1.36 x rated output current Overload duration [s] 60 Load class II to EN 60 146-1-1 (additional) Base load current [A] 0.91 x rated output current Base load duration [s] 270 Overload current [A] 1.6 x rated output current Overload duration [s] 30 Losses, cooling, power factor Power factor conv. cosϕC < 0.92 ind. Efficiency η (Rated operation) ≥ 0.97 ≥ 0.98 ≥ 0.97 ≥ 0.98 Power loss (at 2.5 kHz) [kW] 0.09 0.11 0.13 0.17 0.22 0.29 Cooling-air requirement [m³/s] 0.009 0.009 0.022 0.022 0.022 0.028 Pressure drop ∆p [Pa] 10 10 32 32 32 30 Sound pressure level, types of construction, dimensions, weights Sound pressure level [dB(A)] 60 60 60 60 60 60 Type of construction A A B B B C Dimensions [mm] • Width • Height • Depth

90 425 350

90 425 350

135 425 350

135 425 350

135 425 350

180 600 350

Weight approx. [kg] 8.5 8.5 12.5 12.5 12.5 21

Table 13-3 Air-cooled inverter (part 1)



Designation Value Order No. 6SE70... 25-4RD60 27-0RD60 28-1RD60 Rated voltage [V] • Input • Output

DC 270 (- 10 %) to 310 (+ 15 %) 3 AC 0 to rated DC voltage x 0.75


--- 0 to 600 8 to 300


64.3 54.0

82.1 69.0

96.4 81.0

DC link voltage [V] = rated DC voltage Rated output [kVA] 18.8 to 21.5 24.0 to 27.4 28.1 to 32.2 Auxiliary current supply [V] DC 24 (20 - 30) • Max. aux. curr. requirement[A] Standard version at 20 V

1.5


2.5

Auxiliary current supply Fan[V] 1 AC or 2 AC 230 ± 15 % • Aux. curr. requirem.at 50 Hz [A] 0.43 • Aux. curr. requirem.at 60 Hz [A] 0.49 Pulse frequency [kHz] 1.5 to 16 (see Fig. "Derating curves") Load class II to EN 60 146-1-1 Base load current [A] 0.91 x rated output current Base load duration [s] 240 Overload current [A] 1.36 x rated output current Overload duration [s] 60 Load class II to EN 60 146-1-1 (additional) Base load current [A] 0.91 x rated output current Base load duration [s] 270 Overload current [A] 1.6 x rated output current Overload duration [s] 30 Losses, cooling, power factor Power factor conv. cosϕC < 0.92 ind. Efficiency η (Rated operation) ≥ 0.98 Power loss (at 2.5 kHz) [kW] 0.44 0.54 0.60 Cooling-air requirement [m³/s] 0.054 0.054 0.054 Pressure drop ∆p [Pa] 230 230 230 Sound pressure level, types of construction, dimensions, weights Sound pressure level [dB(A)] 65 65 65 Type of construction D D D Dimensions [mm] • Width • Height • Depth

270 600 350

270 600 350

270 600 350

Weight approx. [kg] 32 32 32




Designation Value Order No. 6SE70... 16-1TA61 18-0TA61 21-0TA61 21-3TB61 21-8TB61 22-6TC61 Rated voltage [V] • Input • Output

DC 510 (-15 %) to 650 (+10 %) 3 AC 0 to rated DC voltage x 0.75


--- 0 to 600 8 to 300


7.3 6.1

9.5 8.0

12.1 10.2

15.7 13.2

20.8 17.5

30.4 25.5


1.5


2.5

Pulse frequency [kHz] 1.5 to 16 (see Fig. "Derating curves") Load class II to EN 60 146-1-1 Base load current [A] 0.91 x rated output current Base load duration [s] 240 Overload current [A] 1.36 x rated output current Overload duration [s] 60 Load class II to EN 60 146-1-1 (additional) Base load current [A] 0.91 x rated output current Base load duration [s] 270 Overload current [A] 1.6 x rated output current Overload duration [s] 30 Losses, cooling, power factor Power factor conv. cosϕC < 0.92 ind. Efficiency η (Rated operation) ≥ 0.97 ≥ 0.98 Power loss (at 2.5 kHz) [kW] 0.09 0.10 0.12 0.13 0.16 0.27 Cooling-air requirement [m³/s] 0.009 0.009 0.009 0.022 0.022 0.028 Pressure drop ∆p [Pa] 10 10 10 32 32 30 Sound pressure level, types of construction, dimensions, weights Sound pressure level [dB(A)] 60 60 60 60 60 60 Type of construction A A A B B C Dimensions [mm] • Width • Height • Depth

90 425 350

90 425 350

90 425 350

135 425 350

135 425 350

180 600 350

Weight approx. [kg] 8.5 8.5 8.5 12.5 12.5 21




Designation Value Order No. 6SE70... 23-4TC61 23-8TD61 24-7TD61 26-0TD61 27-2TD61 Rated voltage [V] • Input • Output

DC 510 (-15 %) to 650 (+10 %) 3 AC 0 to rated DC voltage x 0.75


--- 0 to 600 8 to 300


40.5 34.0

44.6 37.5

55.9 47.0

70.2 59.0

85.7 72.0

DC link voltage [V] = rated DC voltage Rated output [kVA] 22.4 to 28.2 24.7 to 31.1 31.0 to 39.0 38.9 to 49.0 47.4 to 59.8 Auxiliary current supply [V] DC 24 (20 - 30) • Max. aux. curr. requirement[A] Standard version at 20 V

1.5


2.5

Auxiliary current supply fan [V] None 1 AC or 2 AC 230 ± 15 % • Aux. curr. requirem.at 50 Hz [A] --- 0.43 • Aux. curr. requirem.at 60 Hz [A] --- 0.49 Pulse frequency [kHz] 1.5 to 16 (see Fig. "Derating curves") Load class II to EN 60 146-1-1 Base load current [A] 0.91 x rated output current Base load duration [s] 240 Overload current [A] 1.36 x rated output current Overload duration [s] 60 Load class II to EN 60 146-1-1 (additional) Base load current [A] 0.91 x rated output current Base load duration [s] 270 Overload current [A] 1.6 x rated output current Overload duration [s] 30 Losses, cooling, power factor Power factor conv. cosϕC < 0.92 ind. Efficiency η (Rated operation) ≥ 0.98 Power loss (at 2.5 kHz) [kW] 0.37 0.49 0.58 0.70 0.86 Cooling-air requirement [m³/s] 0.028 0.054 0.054 0.054 0.054 Pressure drop ∆p [Pa] 30 230 230 230 230 Sound pressure level, types of construction, dimensions, weights Sound pressure level [dB(A)] 60 65 65 65 65 Type of construction C D D D D Dimensions [mm] • Width • Height • Depth

180 600 350

270 600 350

270 600 350

270 600 350

270 600 350

Weight approx. [kg] 21 32 32 32 32




Designation Value Order No. 6SE70... 14-5UB61 16-2UB61 17-8UB61 21-1UB61 21-5UB11 22-2UC61Rated voltage [V] • Input • Output

DC 675 (-15 %) to 810 (+ 10 %) 3 AC 0 to rated DC voltage x 0.75


--- 0 to 600 8 to 300


5.4 4.5

7.4 6.2

9.3 7.8

13.1 11.0

18.0 15.1

26.2 22.0


1.5


2.5

Pulse frequency [kHz] 1.5 to 16 (see Fig. "Derating curves") Load class II to EN 60 146-1-1 Base load current [A] 0.91 x rated output current Base load duration [s] 240 Overload current [A] 1.36 x rated output current Overload duration [s] 60 Load class II to EN 60 146-1-1 (additional) Base load current [A] 0.91 x rated output current Base load duration [s] 270 Overload current [A] 1.6 x rated output current Overload duration [s] 30 Losses, cooling, power factor Power factor conv. cosϕC < 0.92 ind. Efficiency η (Rated operation) ≥ 0.99 ≥ 0.98 ≥ 0.99 Power loss (at 2.5 kHz) [kW] 0.08 0.09 0.10 0.13 0.17 0.27 Cooling-air requirement [m³/s] 0.022 0.022 0.022 0.022 0.022 0.028 Pressure drop ∆p [Pa] 32 32 32 32 32 30 Sound pressure level, types of construction, dimensions, weights Sound pressure level [dB(A)] 60 60 60 60 60 60 Type of construction B B B B B C Dimensions [mm] • Width • Height • Depth

135 425 350

135 425 350

135 425 350

135 425 350

135 425 350

180 600 350

Weight approx. [kg] 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 21




Designation Value Order No. 6SE70... 23-0UD61 23-4UD61 24-7UD61 Rated voltage [V] • Input • Output

DC 675 (-15 %) to 810 (+ 10 %) 3 AC 0 to rated DC voltage x 0.75

Rated frequency [Hz] • Input • Output: - V/f = constant V = constant

--- 0 to 600 8 to 300


34.5 29.0

40.2 34.0

55.4 46.5

DC link voltage [V] = rated DC voltage Rated output [kVA] 25.2 to 30.1 29.5 to 35.3 40.3 to 48.3 Auxiliary current supply [V] DC 24 (20 - 30) • Max. aux. curr. requirement[A] Standard version at 20 V

1.5


2.5

Auxiliary current supply fan [V] 1 AC or 2 AC 230 ± 15 % • Aux. curr. requirem.at 50 Hz [A] 0.43 • Aux. curr. requirem. at 60 Hz [A] 0.49 Pulse frequency [kHz] 1.5 to 16 (see Fig. "Derating curves") Load class II to EN 60 146-1-1 Base load current [A] 0.91 x rated output current Base load duration [s] 240 Overload current [A] 1.36 x rated output current Overload duration [s] 60 Load class II to EN 60 146-1-1 (additional) Base load current [A] 0.91 x rated output current Base load duration [s] 270 Overload current [A] 1.6 x rated output current Overload duration [s] 30 Losses, cooling, power factor Power factor conv. cosϕC < 0.92 ind. Efficiency η (Rated operation) 0.98 Power loss (at 2.5 kHz) [kW] 0.52 0.59 0.74 Cooling-air requirement [m³/s] 0.054 0.054 0.054 Pressure drop ∆p [Pa] 230 230 230 Sound pressure level, types of construction, dimensions, weights Sound pressure level [dB(A)] 65 65 65 Type of construction D D D Dimensions [mm] • Width • Height • Depth

270 600 350

270 600 350

270 600 350

Weight approx. [kg] 32 32 32




Order No. Power loss Cooling- Maximum Typical pressure drop (at 2.5 kHz)

[kW]

water require-ment *) [l/min]

additional heat-dissipation power

at Tair ≤ 30 °C [kW]

according to volumetric flow

Rated input voltage DC 510 to 620 V 6SE7021-3TB61-1AA1 0.21 1.00 0.1 0.15 to 0.2 bar at 1.2 l/min 6SE7021-8TB61-1AA1 0.16 1.20 0.1 0.15 to 0.2 bar at 1.2 l/min 6SE7022-6TC61-1AA1 0.33 2.10 0.2 0.15 to 0.2 bar at 2.6 l/min 6SE7023-4TC61-1AA1 0.47 2.60 0.2 0.15 to 0.2 bar at 2.6 l/min 6SE7023-8TD61-1AA1 0.58 4.25 0.5 0.15 to 0.2 bar at 6.0 l/min 6SE7024-7TD61-1AA1 0.71 4.80 0.5 0.15 to 0.2 bar at 6.0 l/min 6SE7026-0TD61-1AA1 0.86 5.25 0.5 0.15 to 0.2 bar at 6.0 l/min 6SE7027-2TD61-1AA1 1.07 6.00 0.5 0.15 to 0.2 bar at 6.0 l/min Rated input voltage DC 675 to 810 V 6SE7014-5UB61-1AA1 0.09 0.80 0.1 0.15 to 0.2 bar at 1.2 l/min 6SE7016-2UB61-1AA1 0.11 0.85 0.1 0.15 to 0.2 bar at 1.2 l/min 6SE7017-8UB61-1AA1 0.12 0.90 0.1 0.15 to 0.2 bar at 1.2 l/min 6SE7021-1UB61-1AA1 0.16 1.00 0.1 0.15 to 0.2 bar at 1.2 l/min 6SE7021-5UB61-1AA1 0.21 1.20 0.1 0.15 to 0.2 bar at 1.2 l/min 6SE7022-2UC61-1AA1 0.32 2.00 0.2 0.15 to 0.2 bar at 2.6 l/min 6SE7023-0UD61-1AA1 0.59 3.10 0.5 0.15 to 0.2 bar at 6.0 l/min 6SE7023-4UD61-1AA1 0.69 3.45 0.5 0.15 to 0.2 bar at 6.0 l/min 6SE7024-7UD61-1AA1 0.87 4.15 0.5 0.15 to 0.2 bar at 6.0 l/min

Table 13-9 Water-cooled inverter

These units and the air-cooled inverters are identically constructed. Instead of the heat sink for air, an air/water cooler has been installed.

All the technical data not listed in Table 13-9 for a particular unit are the same as those of the air-cooled inverter. The first 12 positions of the Order No. are identical. The supplement "-1AA1” indicates water cooling.

Water-cooled inverter

NOTE

*) The cooling water requirement applies for the unit rating of the inverter and 100% utilization of the additional heat dissipation obtained from a water temperature rise intake/return of ∆T = 5 K.



13.1 Notes regarding water-cooled units

The unit is to be connected to an existing external cooling-water circuit. The construction of this cooling-water circuit under the aspects of ♦ open or closed circuit ♦ choice and juxtaposition of materials ♦ composition of cooling water ♦ cooling-water cooling (recooling, supply of fresh cooling water) ♦ and others have an important effect on the safe functioning and service life of the whole installation.

The warnings given under "Standard units" apply.

Installation and servicing work on the water cooling system must be performed with the power disconnected.

There must be no condensation on the units (also applies to standard units).

Other conditions affecting operation

WARNING



13.1.1 Notes regarding installation and components

A closed-circuit water-cooling system of stainless steel with water/water heat exchanger is recommended for the converters. To prevent electrochemical corrosion and transfer of vibration, SIMOVERT MASTERDRIVES are to be connected to water supply and return lines by flexible, electrically non-conducting hose. The hose length (in total) should be > 1.5 m. If plastic piping is used in the installation, this hose is not necessary. The water hoses should be connected up before the converter is installed. If hose clips are used, they should be checked for tightness at three-monthly intervals.

Filling

System

1 bar/2.5 bar

Pump

Safetyvalve< 1 bar /< 2.5 bar

Control cubicle

V/E flow monitor

Filter

Thermostatic controller

Primary circuit

1 1/4"

Diaphragm expansiontank

Automaticventing

FU1 FUn

Fig. 13-3 Water-to-water heat exchanger

If a water supply system is already available in the plant which does not exceed temperatures above 35 °C but does not fulfil the cooling water requirements, the two cooling systems can be connected using a water-water heat exchanger. The coolers of the frequency converters are connected via a manifold so that the necessary flow rate is ensured but the pressure does not exceed the permitted value. Factors such as height differences and distances must be taken into account. For devices without anti-freeze, we recommend using VARIDOSTOP available from Schilling Chemie. VARIDOSTOP is an organic corrosion inhibitor specially developed for semi-open and closed cooling systems. It protects metals against corrosion by forming a protective organic film on the surface of the metal.

Water-water heat exchangers



The operating pressure is to be adjusted according to the flow conditions in the supply and return sides of the water cooling system. The user must take measures to ensure that the max. permissible operating pressure is not exceeded. Use must be made of a pressure regulating device. Closed-circuit cooling systems are to be provided with pressure balancing devices with safety valve *) and air venting devices. The air must be let out of the cooling system while filling is in progress. To ensure that the necessary volume keeps flowing, flushback filters should be fitted instead of the normal pipe strainer. Flushback filters automatically take care of the return flow. These are manufactured by, for example, Benckiser GmbH, Industriestrasse 7, D-69198 Schriesheim Tel.: +49-6203-730. ASI 1 Information Bulletin E20125-C6038-J702-A1-7400 of February 1997 contains information about suggested plant configurations for various applications. Water piping must be laid with extreme care. The pipes must be properly secured mechanically and checked for leakage. Water pipes must under no circumstances make contact with live parts (insulation clearance: at least 13 mm).

*) ≤ 1.2 bar at a permissible operating pressure of 1.0 bar



13.1.2 Application

In application, the same general conditions apply as to standard units (with air cooling), with the exception of the cooling conditions described below. Water is normally used as the cooling medium (see Section "Coolant"). Antifreeze is added only in exceptional cases. Within a cooling water temperature range of from + 5 °C to + 38 °C, the unit can be operated at 100% rated current. If higher cooling water temperatures are necessary, the unit operating current must be reduced as shown in Figures 13-4 and 13-5 (Curve 1). This applies only where water is used as the cooling medim (see notes in Section "Anti-condensation, Antifreeze").

37 39 4136

90

95

100

105

85

Supply temperature in °C


38 40

80

75

70

6542 43 44 45 46 47 48 49 50

Water20 % Mixture -10 °C34 % Mixture -20 °C44 % Mixture -30 °C

1

Derating Curve IP22

Fig. 13-4 Reduction curve applying to installation in IP22 cabinets



35 37 3934

90

95

100

105

85

Supply temperature in °C


36 38

80

75

70

65

40 41 42 43 44 45 46 47 48

Water20 % Mixture -10 °C33 % Mixture -20 °C44 % Mixture -30 °C

1

Derating Curve Water IP54

60

55

Fig. 13-5 Reduction curve 2 applying to installation in IP54 cabinets

The maximum coolant temperature is 50 °C for IP22 cubicles and 46 °C for IP54 cubicles!

NOTE



13.1.3 Coolant

Normal service water or a water-antifreeze mixture (see Section "Antifreeze additive") can be used as coolant.

13.1.3.1 Definition of cooling water

The cooling water must meet the following requirements in the long term: Max. grain size of any entrained particles ≤ 0.1 mm

pH value 6.0 to 8.0 Chloride < 40 ppm

Sulfate < 50 ppm

Dissolved substances < 340 ppm

Total hardness < 170 ppm Conductivity (water only, also see Section "Antifreeze additive")

< 500 µS/cm

Cooling water inlet temperature + 5 ... 38 °C Cooling water temperature rise per unit (rated operation)

∆ T ≈ 5 °C

Operating pressure 1 bar

Operating pressures higher than 1 bar are not permissible!

If the system is operating at a higher pressure, the supply pressure must be reduced to 1 bar at each unit.

The heat sink material is not seawater-proof, i.e. it must not be cooled directly with seawater!

Filters (sieves) with a mesh size of < 100 µm are to be fitted in the unit water systems (see Section "Notes regarding installation and components”)!

If there is a risk of freezing, appropriate counter-measures should be taken for operation, storage and transport, e.g. draining and blowing out with air, extra heaters, etc.

The warning notes for "standard units" apply.

Installation and servicing work on the water systems must always be performed with the electric power disconnected.

NOTICE

WARNING



13.1.3.2 Antifreeze additive

By the use of antifreeze, the lower operating temperature limit can be reduced from + 5 °C to 0 °C, and when not operating the system is protected against freezing at temperatures down to − 30 °C. Because of its physical properties (heat absorption, thermal conductivity, viscosity), antifreeze reduces cooling system efficiency. It should only be used when absolutely necessary. Reduction curves for antifreeze are given in the Section "Application" (Figs. 13-3 and 13-4). Without derating, premature aging of unit components cannot be ruled out. Converter tripping by the overtemperature protection must also be expected.

Operation at temperatures of < 0 °C is not permitted, not even with antifreeze!

Use of other media can shorten the service life.

If less that 20 % Antifrogen N is added to the cooling water, the risk of corrosion is increased, which can shorten the service life.

If more than 30 % Antifrogen N is added to the cooling water, this will have an adverse effect on heat dissipation and hence on the proper functioning of the unit. It must always be kept in mind that a higher pumping capacity is required when Antifrogen N is added to the cooling water.

When antifreeze is used, no potential differences must occur in the whole cooling system. If necessary, the components must be connected with an equipotential bonding strip.

Where antifreeze is concerned, pay attention to the information given in the safety data sheet!

Antifrogen N (made by Clariant; www.clariant.com) is preferred for use as antifreeze. The safety data sheet is appended. Background: Antifrogen N was thoroughly analysed for this application. Special attention was given to compatibility with other materials and to environmental and health aspects. Furthermore, many years of experience have been gained with Antifrogen N, and the definition of cooling water is based on this antifreeze agent. In order to obtain the benefit of the good anti-corrosive properties of Antifrogen N and water mixtures, the concentration of the mixture must be at least 20 %. The use of antifreeze places higher demands on cooling system tightness because the surface tension of the Antifrogen and water mixture is about 100 times smaller than that of pure water.

WARNING

NOTE



Hotwater-proof asbestos-based seals are suitable. For seals with packing glands, graphite cord can be used. For pipe joints where hemp is used, coating the hemp with fermit or fermitol has proved effective.

Antifrogen N can give rise to leakage at polytetrafluorethylene seals.

Proportion of Antifrogen N

added [%]

Kinematic viscosity [mm²/s]

Relative pressure loss

Antifreeze protection to

[°C]

0 1.8 1.09

20 3.5 1.311 -10

34 4.72 1.537 -20

45 7.73 1.743 -30

Table 13-10 Antifrogen N material data at T = 0 °C coolant temperature

More than 45 % impedes heat dissipation and hence proper functioning of the unit. It must always be kept in mind that the pumping capacity required for using Antifrogen N additive must be adjusted, and the backpressure arising in the unit must also be taken into account. The necessary coolant flow volume must be attained under all circumstances. The electrical conductivity of the coolant is increased when antifreeze is added to the cooling water. Antifrogen N contains inhibitors to counteract the attendant increased propensity for electrochemical corrosion. To prevent weakening of the inhibitors and the corrosion that would then result, the following measures are necessary: 1. When the cooling system is drained, it must either be refilled with

the same mixture within 14 days, or it must be flushed out with water several times and the heat sinks must then be blow through with compressed air.

2. The water and Antifrogen N mixture must be renewed every 3 to 5 years.

If other antifreeze agents are used, they must be ethylene glycol based. They must also have been approved by reputable companies in the automotive industry (GM, Ford, Chrysler). Example: DOWTHERM SR-1. Concerning the electrical conductivity of the antifreeze and water mixture, the antifreeze manufacturer's guidelines apply. The water that is mixed with the antifreeze must strictly comply with the defnition given in the Section "Definition of cooling water".

WARNING



Use of other agents can shorten the service life.

Mixing different antifreeze agents is not permitted under any circumstances.

13.1.3.3 Corrosion protection agent

We recommend the use of a corrosion protection inhibitor for the cooling circuit, e.g. NALCO 00GE056 corrosion protection from ONDEO Nalco (Nalco Deutschland GmbH, www.nalco.com, D-60486 Frankfurt, Tel. +49-697934-410). Concentration of the corrosion protection inhibitor in the cooling water 0.1 ... 0.14 %. The cooling water should be checked 3 months after the first filling of the cooling circuit and then once a year. If any clouding, discoloration or bacteria are detected in the cooling water, the cooling circuit has to be flushed out and refilled. An inspection glass should be installed in the cooling circuit to be able to monitor the cooling water easily.

WARNING



13.1.4 Protection against condensation

Special measures are necessary to prevent condensation. Condensation occurs when the cooling water inlet temperature is considerably lower than the room temperature (air temperature). The permissible temperature difference between cooling water and air varies according to the relative humidity φ of the room air. The temperature at which moist air will deposit droplets of water is called the dew point. The following table lists the dew points (in °C) for an atmospheric pressure of 1 bar (≈ height 0 to 500 m above sea level). If the cooling water temperature is lower than the value given, condensation must be expected, i.e. the cooling water temperture must always be ≥ dew point.

Room temp.

°C

φ = 20 %

φ = 30 %

φ = 40 %

φ = 50 %

φ = 60 %

φ = 70 %

φ = 80 %

φ = 85 %

φ = 90 %

φ = 95 %

φ = 100 %

10 < 0 < 0 < 0 0.2 2.7 4.8 6.7 7.6 8.4 9.2 10

20 < 0 2 6 9.3 12 14.3 16.4 17.4 18.3 19.1 20

25 0.6 6.3 10.5 13.8 16.7 19.1 21.2 22.2 23.2 24.1 24.9

30 4.7 10.5 14.9 18.4 21.3 23.8 26.1 27.1 28.1 29 29.9

35 8.7 14.8 19.3 22.9 26 28.6 30.9 32 33 34 34.9

38 11.1 17.4 22 25.7 28.8 31.5 33.8 34.9 36 36.9 37.9

40 12.8 19.1 23.7 27.5 30.6 33.4 35.8 36.9 37.9 38.9 39.9

45 16.8 23.3 28.2 32 35.3 38.1 40.6 41.8 42.9 43.9 44.9

50 20.8 27.5 32.6 36.6 40 42.9 45.5 46.6 47.8 48.9 49.9

Table 13-11 Dew point temperature as a function of relative humidity φ and room temperature at an altitude of 0 m above sea level

The dew point also depends on the absolute pressure, i.e. on altitude. The dew points for low atmospheric pressures lie below the value for sea level, and it is therefore always sufficient to plan the cooling water supply temperature for an altitude of 0 m.



Various measures can be taken to afford protection against condensation: 1. Temperature control is recommended for this purpose (see Fig.

13-3). The water temperature is controlled as a function of room temperature. This method is certainly to be preferred where there are high room temperatures, low water temperatures and high humidities.

2. Physical dehumidifying. This is only effective in closed rooms. It comprises operating an air/water heat exchanger with cold water to constantly condense the moisture out of the room air.

3. A humidity alarm can be installed to give a warning when condensation is imminent. Such an alarm is available from ENDRICH (www.endrich.com); when the temperature falls to within 2 K of dew point, a signal contact closes.

13.1.5 Notes on materials

Cooling water installations with copper pipes and/or copper joints are to be avoided and are possible only if special measures are taken, e.g. closed cooling circuit, full filtering (i.e. copper ions are filtered out), water additives (such as the products of Nalco Deutschland GmbH; www.nalco.com; D-60486 Frankfurt, Tel. +49-697934-410). The hose connection nozzles on the heat sink side must be of stainless steel or heavy gauge aluminium. Under no circumstances may the connection nozzles be of brass or copper. PVC hoses are not suitable for use with antifreeze! Hard PVC pipes are suitable for use with the antifreeze agents listed in Section "Antifreeze additive".

The water cooling system must not contain any zinc at all.

Where antifreeze is used, please note: zinc reacts with all glycol-based inhibitors.

Never use galvanized pipes for this reason!

If the plant incorporates normal iron pipes or cast iron accessories (e.g. motor housings), a separate cooling system with water/water heat exchangers is to be installed for the converters. If a heat exchanger made of CuNi 90/10 is used, be sure to pay attention to the water conductivity (hose) (see Section "Note regarding installation and components").

NOTICE

05.2006 Faults and Alarms


14 Faults and Alarms

14.1 Faults

General information regarding faults For each fault, the following information is available: Parameter r947 Fault number r949 Fault value r951 Fault list P952 Number of faults r782 Fault time If a fault message is not reset before the electronic supply voltage is switched off, then the fault message will be present again when the electronic supply is switched on again. The unit cannot be operated without resetting the fault message. (Exception: Automatic restart has been selected, see P373).

Number / Fault Cause Counter-measure F001 Main contactor checkback

If a main contactor checkback is configured, no checkback occurs within the time set in P600 after the power-up command. In the case of externally excited synchronous motors (P095 = 12), there is no checkback for the excitation current unit.

P591 Src Contactor Msg Parameter value must be in conformance with the connection of the main contactor checkback. Check the checkback loop of the main contactor (or the checkback of the excitation current unit in the case of synchronous motors).

F002 Pre-charging

When pre-charging, the minimum DC link voltage (P071 Line Volts x 1.34) of 80 % has not been reached. The maximum pre-charging time of 3 seconds has been exceeded.

Check the supply voltage, Compare witth P071 Line Volts (Compare P071 with the DC link voltage on DC units). Check the rectifier/regenerative unit on DC units. The rectifier/regenerative unit must be switched on before the inverter is switched on.

F006 DC link overvoltage

Shutdown has occurred due to excessive DC link voltage. Line voltage I DC voltage range I Shutdown value ------------------------------------------------------------- 200 V - 230 V I 270 V - 310 V I appr. 410 V 380 V - 480 V I 510 V - 650 V I appr. 820 V 500 V - 600 V I 675 V - 810 V I appr. 1020 V 660 V - 690 V I 890 V - 930 V I appr. 1220 V For parallel-connected converters (BF M,N) r949 = 1: Overvoltage in the DC link of the master r949 = 2: Overvoltage in the DC link of the slave.

Check the supply voltage or input DC voltage. Converter is operating in regenerative mode without feedback possibility. If the converter supply voltage is at the upper tolerance limit and it is operating at full load, F006 can also be caused by a line phase failure. Possibly - Increaase P464 Decel Time, - Activate P515 DC Bus Volts Reg (check P071 beforehand) - Reduce P526 Fly Search Speed. - Reduce P259 Max Regen Power (only for P100 = 3, 4 or 5)

Faults and Alarms 05.2006


Number / Fault Cause Counter-measure F008 DC link undervoltage

The lower limit value of 76 % of the DC link voltage (P071 Line Volts), or of 61 % when kinetic buffering has been enabled, has been fallen short of. Undervoltage in the DC link in 'normal' operation (i.e. no SIMULATION). Undervoltage in the DC link with active kinetic buffering and speed less than 10 % of the rated motor speed. It was a 'brief power failure' which was not detected until system recovery (auto restart flag).

Check - Input DC voltage - DC link

F010 DC link overvoltage

Due to excessive DC link voltage, shutdown has taken place: Line voltage DC link range Shutdown value 380 V - 480 V 510 V - 650 V 740 V Note: Only at U800 = 1 and f(Pulse) > f(derating) Lower threshold value than F006 !

Check the supply voltage Check the braking resistor Converter operates regeneratively without a feedback possibility. Braking unit must be set to the lower response threshold (673 V)

F011 Overcurrent

Overcurrent shutdown has occurred. The shutdown threshold has been exceeded.

- Check the converter output for short-circuit or earth fault - Check the load for an overload condition - Check whether motor and converter are correctly matched - Check whether the dynamic requirements are too high

F012 I too low

During excitation of the induction motor, the current did not rise above 12.5 % of the setpoint magnetizing current for no-load operation.

Only for closed loop n/f/T control (P100 = 3, 4 or 5) If no motor is connected, go into the simulation mode P372. Check current detection, check power section.

F014 I too low

During excitation of the motor, the current component is less than 25 % of the motor no-load current. Note: Only for U800 = 1 Irrespective of the type of control (Difference to F012)

Check the output contactor Check the motor cable



Number / Fault Cause Counter-measure F015 Motor stall

Motor has stalled or is locked: - if the static load is too high - if the acceleration or deceleration time is too fast, or if load change is too fast and too great, - due to incorrect parameterization of the pulse encoder pulse number P151 or of the analog tachometer scaling P138 - due to disturbed speed signals (tachometer shield not connected) The fault is only generated after the time set in P805. The binector B0156 is set in the status word 2 r553 Bit 28. To detect whether the drive is blocked, see P792 (Perm Deviation) and P794. With n/f control, this fault is tripped if the torque limits have been reached (B0234). With speed control (P100 = 4) and master drive (see P587), the fault can also point to an interruption in the encoder cable. This case has the same significance as if the drive is locked. With v/f control, the I(max) controller has to be activated (P331). The monitor does not operate with v/f textile applications (P100 = 2). Motor has stalled or is locked: In the case of synchronous motors (P095 = 12, 13): by reaching the maximum frequency In the case of externally excited synchronous motors (P095 = 12): as a result of missing or excessively high excitation current (flux is too small or too great). When the maximum frequency (including control reserves) (B0254) has been reached on synchronous motors, the fault is generated immediately. If the deviations in the rotor flux are too great, first of all, the converter current is switched to zero, the excitation current is reduced and, after some time, the fault message is tripped at the level of the double damping time constant (2*r124.1). During this wait time, the status word bit B0156 (r553.28) is set already.

- Reduce load - Release brake - Increase current limits - Increase P805 PullOut/BlckTime - Increase P792 response threshold for set/actual deviation Only for f/n/T control (P100 = 3, 4, 5) - Increase torque limits or torque setpoint Only n/T control or v/f control with speed controller: (P100 = 0, 4, 5) - Check tachometer cable break - Check pulse encoder pulse number - Check analog tachometer scaling - Connect shield of tachometer cable on motor side and converter side - Reduce smoothing of speed pre-control P216 (only n/T control) only frequency control:(P100 = 3) - Slow down acceleration time (see also P467 ProtRampGen Gain) - Increase current in the lower frequency range (P278, P279, P280) - Switch in speed controller pre-control (P471>0) - Set EMF controller more dynamically (315) to max. approx. 2 - Increase changeover frequency for the EMF model (P313) - Replace by speed control with pulse encoder in the case of overmodulated n/f controller - Track speed setpoint with the speed actual value so that the set/actual deviation is always less than that set in P792. Only for synchronous motor: (P095 = 12) - Check current limits of the excitation unit. - Check excitation current setpoint and actual value (incl. wiring) - Check voltage limits of the excitation unit during dynamic current changes. - Check drive system for resonance oscillations.

F018 F set fly

The found set frequency could not be implemented. Reasons: - Additional setpoint 2 too high - Speed actual-value at standstill negative (signal ripple) and negative direction of rotation locked.

- Check additional setpoint 2 - Release negative directions of rotation with low maximum speed.



Number / Fault Cause Counter-measure F019 Motor not found

During flying restart without tachometer: Search in both directions of rotation not possible (one direction blocked) and motor has not been found.

Power up after coasting. Possibly increase P525 Fly Search Amps. Enable both directions of rotation (P571, P572)

F020 Motor temperature

The motor temperature limit value has been exceeded. r949 = 1 limit value of motor temperature exceeded r949 = 2 short-circuit in the cable to the motor temperature sensor or sensor defective r949 = 4 wire break in the cable to the motor temperature sensor or sensor defective r949 = 5 wire break and limit value exceeded

Check the motor (load, ventilation, etc.). The current motor temperature can be read in r009 Motor Temperature. Check P381 Mot Tmp Fault - check the KTY84 input at connector -X103:29,30, or X104:29,30 (Compact PLUS) for short-circuit.

F021 Motor I2t

Parameterized limit value of the I2t monitoring for the motor has been exceeded.

Check: P383 Mot Tmp T1

F023 Inverter temperature

The limit value of the inverter temperature has been exceeded. Alarm: (r949): Bit0 Inverter overtemperature Bit1 Wire break of cable to temperature sensor Bit4 Number of the temperature sensor Bit5 Bit6 Bit8 Multiparallel circuit: Slave number Bit9 Bit10 Examples: r949 = 1: Limit value of inverter temperature has been exceeded. r949 = 2: Sensor 1: wire break of sensor cable or sensor defective r949 = 18: Sensor 2: wire break of sensor cable or sensor defective r949 = 34: Sensor 3: wire break of sensor cable or sensor defective r949 = 50: Sensor 4: wire break of sensor cable or sensor defective.

- Measure the air intake and ambient temperature (Observe minimum and maximum ambient temperature!) - Observe the derating curves at theta >45°C (Compact PLUS type) or 40°C. - On Compact PLUS units: ≥ 22 kW acknowledgement is only possible after 1 minute Check: - whether the fan -E1 is connected and is rotating in the correct direction - that the air entry and discharge openings are not restricted - temperature sensor at -X30

F025 UCE upper switch/ UCE Ph. L1

UCE upper switch (Compact PLUS) / or UCE has tripped in phase L1

Check: - phase L1 for short-circuit or ground fault (-X2:U2 - including motor) - that CU is correctly inserted - that the switch for "SAFE STOP" (X9/5-6) is open (only for units with order No. ...-11, ...-21,...-31, ...-61).



Number / Fault Cause Counter-measure F026 UCE lower switch / UCE Ph. L2

UCE lower switch (Compact PLUS) / or UCE has tripped in phase L2

Check: - phase L2 for short-circuit or ground fault (-X2:V2 - including motor) - that CU is correctly inserted - that the switch for 'SAFE STOP' (X9/5-6) is open (only for units with order Nos....-11, ...-21,...-31, ...-61)

F027 Fault pulse resistor / UCE Ph. L3

Fault pulse resistor (Compact PLUS) / or UCE has tripped in phase L3

Check: - phase L3 for short-circuit or ground fault (-X2:W2 - including motor) - that CU is correctly inserted - that the switch for 'SAFE STOP' (X9/5-6) is open (only for units with order Nos....-11, ...-21,...-31, ...-61)

F028 Supply phase

The frequency and the amplitude of the DC link ripple indicate a single-phase power failure.

Check the supply voltage.

F029 Meas. value sensing

A fault has occurred in the measured value sensing system: The measured variable at which a fault occurred during offset adjustment is bit-coded and stored in r949 : Bit 0: Current phase L1 Bit 1: Current phase L2 Bit 2: DC link voltage Bit 3: Inverter temperature Bit 4: Motor temperature Bit 5: Analog input 1 Bit 6: Analog input 2 Examples: - (r949 = 1) Offset adjustment in phase L1 not possible - (r949 = 2) Offset adjustment in phase L3 not possible. - (r949 = 3) Offset adjustment in phases L1 and L3 not possible.

Causes in phase L1 and L2: - Fault in measured value sensing system - Fault in power section (valve cannot block) - Fault on CU Causes on all other measured variables: - Fault on CU (SIMA) -> replace CU

F035 Ext. Fault 1

Parameterizable external fault input 1 has been activated

Check: - whether there is an external fault - whether the cable to the appropriate digital input has been interrupted - P575 Src No ExtFault1

F036 Ext. Fault 2

Parameterizable external fault input 2 has been activated

Check: - whether there is an external fault - whether the cable to the appropriate digital input has been interrupted - P585 Src No ExtFault2



Number / Fault Cause Counter-measure F037 Analog input

An analog input is taking place in operating mode 4..20 mA and a wire break has occurred. The number of the analog input concerned is shown in fault value (r949).

Check the connection to - Analog input 1 -X102:15, 16, or -X101:9,10 (Compact PLUS). - Analog input 2 -X102: 17, 18. Check parameters - P632 CU AnaIn Conf - P634 CU AnaIn Smooth - P631 CU AnaIn Offset

F038 Voltage OFF during parameter storage

During a parameter task, a voltage failure has occurred on the board.

Re-enter the parameter. The number of the parameter concerned can be seen in fault value r949.

F040 AS internal

Incorrect operating status Replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS type)

F041 EEPROM fault

A fault has occurred when storing the values in the EEPROM.

Replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS)

F042 Calculating time

Calculating time problems At least 10 failures of time slots T2, T3, T4 or T5 (see also parameters r829.2 to r829.5)

Reduce the calculating time load: - Increase P357 Sampling Time - Calculate individual blocks in a slower sampling time Observe r829 CalcTimeHdroom.

F044 BICO manager fault

A fault has occurred during the softwiring of binectors and connectors.

Fault value r949: >1000 : Fault during softwiring of connectors >2000 : Fault during softwiring of binectors - Voltage OFF and ON - Factory setting and new parameterization - Replace the board

F045 Opt. Board HW

A hardware fault has occurred when accessing an option board

- Replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS) - Check connection of the board subrack to the option boards and replace if necessary.

F046 Par. Task

A fault has occurred during the transfer of parameters to the gating unit processor.

Power the unit down and up again. Replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS type)

F047 Gating Calc Time

The calculating time in the gating unit computer is not sufficient

Replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS) In case of synchronous motors (P095 = 12): Pulse frequency set too high (P340>2kHz).

F048 Gating Pulse Freq

The pulse frequency set in P340 is not permissible.

Change P340 Pulse Frequency.

F049 SW version

The firmware versions on the CU have different firmware release.

Use uniform firmware

F050 TSY Init.

Error when initializing the TSY board Check: - Whether the TSY is correctly inserted



Number / Fault Cause Counter-measure F051 Speed encoder

Digital tachometer or analog tachometer sensing are faulty

Check the parameters: - P130 Src SpdActV - P151 Pulse # - P138 AnalogTachScale - P109 Motor #PolePairs The product of P109 and P138 must be smaller than 19200. Check or replace tachometer. Check connection to tachometer. - Replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS type)

F052 n-Cntr.Input

Control track input (-X103/27, or -X104/27 Compact PLUS) is not high: - Tachometer line broken - Tachometer fault The fault input on the TSY was activated.

Unselect tachometer with control track (P130 select motor encoder) Check control track connection (-X103/27, or X104/27 Compact PLUS) Exchange TSY

F053 Tachometer dn/dt

The permissible change value of the speed encoder signal P215 dn(act,perm) has been doubly exceeded.

Check tachometer cables for interruptions. Check earthing of tachometer shield. - The shield must be connected both at the motor and the converter side. - The encoder cable must not be interrupted. - The encoder cable must not be laid together with the power cables. - Only recommended encoders should be used. - In the case of a signal fault, the DT1 board may have to be used. If necessary, change P215 - With P806 (observe parameter description) it is possible during operation to switch over to encoder-free operation.

F054 Sensor board initialization fault

A fault has occurred during initialization of the encoder board.

Fault value r949 1. Board code incorrect 2. TSY not compatible 3. SBP not compatible 7. Board double 20: TSY board double 60: Internal error

F056 SIMOLINK telegram failure

Communication on the SIMOLINK ring is disturbed.

- Check the fiber-optic cable ring - Check whether an SLB in the ring is without voltage - Check whether an SLB in the ring is faulty - Check P741 (SLB TlgOFF)



Number / Fault Cause Counter-measure F057 Brake does not open

The brake has not opened, the output current of the converter has exceeded the parameterized current threshold (U840) for longer than one second (with the rotor locked) Note: Only with U800 = 1

Check brake Check I(max) brake (U840). The set threshold must be at least 10% above the maximum possible acceleration current.

F058 Parameter fault Parameter task

A fault has occurred during the processing of a parameter task.

No remedy

F059 Parameter fault after factory setting/init.

A fault has occurred in the initialization phase during the calculation of a parameter.

The number of the inconsistent parameter is indicated in fault value r949. Correct this parameter (ALL indices) and switch voltage off and on again. Several parameters may be affected, i.e. repeat process.

F060 MLFB is missing

This is set if the MLFB = 0 after exiting INITIALIZATION (0.0 kW). MLFB = order number.

After acknowledgement, in INITIALIZATION enter a suitable MLFB in parameter P070 MLFB (6SE70..). (Only possible with the corresponding access stages to both access parameters).

F061 Incorrect parameterization

A parameter entered during drive setting (e.g. P107 Mot Rtd Freq, P108 Mot Rtd Speed, P340 Pulse Frequency) is not in a permissible range (depending on control type)

Acknowledge the fault and change the corresponding parameter value. The missing parameter is indicated in r949 as a fault value.



Number / Fault Cause Counter-measure F062 Multi-parallel circuit

Fault in connection with the multi-parallel circuit or board ImP1 has been detected.

r949 = 10: Communications card does not reply. When writing the control word, BUSY is not active if CSOUT is inactive. Communications card is probably not inserted. R949 = 11,12: Timeout during BUSY during initialization. BUSY does not become active within 1 sec. R949 = 15: Timeout during BUSY during normal communication. BUSY does not become active within 1 sec. R949 = 18: Timeout when reading out the fault information from the ImPIs. Within one second after activation of FAULT no fault cause can be supplied by the IMP1. R949 = 20+i: HW conflict. This is set if bit HWCONF is set in status word of slave i. (Fault in the configuration of the multi-parallel circuit) r949 = 30+i: HW version of ImPI isnot compatible. The relevant slave number is contained in i. R949 = 40: Number of slaves does not tally with the setpoint number of slaves of the unit. R949 = 50+i Inconsistency in the number of slaves. The number of slaves notified by the ImPI is not in conformance with the number of status words or with the setpoint number of slaves of the MLFB. Counter-measure: - Check ImPI or communications card and replace, if necessary. - Check configuration of multi-parallel circuit. - Check parameterization. - Replace CU. - Replace ImPI.

F065 Scom Telegram

No telegram was received at an Scom interface (Scom/USS protocol) within the telegram failure time.

Fault value r949: 1 = interface 1 (SCom1) 2 = interface 2 (SCom2) - Check the connection CU -X100:1 to 5 and check the connection PMU -X300. - Check the connection CU -X103, or X100/ 35,36 (Compact PLUS type) - Check "SCom/SCB TLG OFF" P704.01 (SCom1) and P704.02 (SCom2) - Replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS type)



Number / Fault Cause Counter-measure F070 SCB initialization fault

A fault has occurred during initialization of the SCB board.

Fault value r949: 1: Board code incorrect 2: SCB board not compatible 5: Error in configuration data (Check parameterization) 6: Initialization timeout 7: SCB board double 10: Channel error

F072 EB initialization fault

A fault has occurred during initialization of the EB board.

Fault value r949: 2: 1st EB1 not compatible 3: 2nd EB1 not compatible 4: 1st EB2 not compatible 5: 2nd EB2 not compatible 21: Three EB1 boards 22: Three EB2 boards 110: Fault on 1st EB1 (Analog input) 120: Fault on 2nd EB1 (Analog input) 210: Fault on 1st EB2 (Analog input) 220: Fault on 2nd EB2 (Analog input)

F073 AnInp1SL1

4 mA at analog input 1, slave 1 fallen short of Check the connection of the signal source to the SCI1 (slave 1) -X428: 4, 5.

F074 AnInp2 SL1


F075 AnInp3 SL1


F076 AnInp1 SL2


F077 AnInp2 SL2


F078 AnInp3 SL2


F079 SCB telegram failure

No telegram has been received by the SCB (USS, peer-to-peer, SCI) within the telegram failure time.

- Check the connections of the SCB1(2). - Check P704.03"SCom/SCB Tlg OFF" - Replce SCB1(2) - Replace CU (-A10)

F080 TB/CB initialization fault

Fault during initialization of the board at the DPR interface

Fault value r949: 1: Board code incorrect 2: TB/CB board not compatible 3: CB board not compatible 5: Error in configuration data 6: Initialization timeout 7: TB/CB board double 10: Channel error Check the T300/CB board for correct contacting, check the PSU power supply, check the CU / CB / T boards and check the CB initialization parameters: - P918.01 CB Bus Address, - P711.01 to P721.01 CB parameters 1 to 11



Number / Fault Cause Counter-measure F081 OptBrdHeartbeat-Counter

Heartbeat-counter of the optional board is no longer being processed

Fault value r949: 0: TB/CB heatbeat-counter 1: SCB heartbeat-counter 2: Additional CB heartbeat-counter - Acknowledge the fault (whereby automatic reset is carried out) - If the fault re-occurs, replace the board concerned (see fault value) - Replace ADB - Check the connection between the subrack and the optional boards (LBA) and replace, if necessary

F082 TB/CB telegram failure

No new process data have been received by the TB or the CB within the telegram failure time.

Fault value r949: 1 = TB/CB 2 = additional CB - Check the connection to TB/CB - Check P722 (CB/TB TlgOFF) - Replace CB or TB

F085 Add. CB initialization fault

A fault has occurred during initialization of the CB board.

Fault value r949: 1: Board code incorrect 2: TB/CB board not compatible 3: CB board not compatible 5: Error in configuration data 6: Initialization timeout 7: TB/CB board double 10: Channel error Check the T300 / CB board for correct contacting and check the CB initialization parameters: - P918.02 CB Bus Address, - P711.02 to P721.02 CB Parameters 1 to 11

F087 SIMOLINK initialization fault

A fault has occurred during initialization of the SLB board.

- Replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS type) - Replace SLB

F090 Mld Param.

An error occurred when attempting to change a parameter from the standstill measurement or the rotating measurement (Mot ID).

Power down and power up again. If it reoccurs, replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS type)

F091 Mld Time

The rotating measurement takes longer than programmed in a measured status. The relevant measuring interval is encrypted in parameter r949. Possible causes: Load torque too high Load torque not uniform Ramp-function generator disabled

Eliminate the cause and re-start the measurement (power up the converter again). If it re-occurs, replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS type).

F095 Mld n(set)

Due to entries for - Permissible phase sequence - Maximum frequency, - Minimum speed, - Changeover frequency between V and I model, - Start of field-weakening frequency, - Frequency suppression bandwidth it was not possible to determine a permissible frequency range for the rotating measurement.

There must be a 10 % frequency range which lies above 1.1 times the changeover frequency and below 0.9 times the start of field-weakening frequency. Possible counter-measures - Permit both phase sequences - Increase maximum frequency - Reduce minimum speed, - Reduce changeover frequency between the V and I model. - Reduce or remove the frequency suppression bandwidth.



Number / Fault Cause Counter-measure F096 Mld abort

The rotating measurement was aborted due to the inadmissible external intervention.

The fault value in r949 defines the type of intervention: 4 Setpoint inhibit 5 Changeover, setpoint channel 8 Unexpected change in the converter status 12 Motor data set changeover (for function selection "Compl. Mot ID") 13 Changeover to slave drive 14 Motor data set changeover to data set with v/f_charac 15 Controller inhibit is set 16 Ramp-function generator is disabled 17 Selection "Tacho test" for F controller 18 Ramp-function generator stopped Eliminate cause 22 Inverter inhibit: Check inverter release (P561)

F097 Mld meausred value

The measured values for the nominal ramp-up time when optimizing the controller deviate too greatly. Cause: very unsteady load torque

If necessary, increase the torque limit values to 100 percent

F098 Mld Tachof

The rotating measurement has detected a fault in the speed actual value signal. The fault value defines the type of fault. The fault measurement may have been erroneously generated if the drive speed is externally forced (e.g. completely locked drive generates the "no signal" message)

The fault value in r949 defines the type of intervention 4 No speed signal present 5 Sign of the signal is incorrect 6 A track signal is missing 7 Incorrect gain 8 Incorrect pulse number Checking the measurement cables. Checking the parameters - P130 Src Speed ActV - P1151 Encoder Pulse #

F100 GRND Init

During the ground fault test, a current not equal to zero has been measured, or an UCE or overcurrent monitoring has responded, although no value has yet been triggered.

The cause of the fault can be read out from r376 "GrdFltTestResult". Check the converter output for short-circuit or ground fault (-X2:U2, V2, W2 - including motor). Check that the CU is inserted correctly. Sizes 1 and 2: - Check the transistor modules on the PEU board -A23 for short-circuit. Size 3 and 4: - Check the transistor modules -A100, -A200, -A300 for short-circuit



Number / Fault Cause Counter-measure F101 GRND UCE

During the ground fault test, the UCE monitoring has responded in a phase in which no valve has been triggered.

Check valves in the power section for short-circuit, and on converters with fiber-optic gating, check the gating unit wiring and the UCE checkbacks for correct assignment. R376 can be interrogated to indicate which UCE monitoring has responded.

F102 GRND Phase

During the ground fault test, a current flows in a phase in which no valve has been triggered or the UCE monitoring has responded in the phase in which the valve has been triggered.

The fault value can be read out from r949. The digit of the xth position indicates the valve where the fault occurred at power-up. X O O O x = 1 = V+ x = 2 = V- x = 3 = U+ x = 4 = U- x = 5 = W+ x = 6 = W- The figure of the xth digit indicates the phase in which I is 0 and thus a valve must be defective (always conductive). O O O X x = 1 Phase 1 (U) x = 3 = Phase 3 (W) x = 4 = Phase 1 (U) or 3 (W) Examine phase for defective valves (always conductive).

F103 Ground fault

There is a ground fault or a fault in the power section. During the ground fault test, a current flows from the phase in which a valve has been triggered, the overcurrent comparator has responded, or a UCE monitoring has responded in a phase in which a valve has been triggered.

Read out fault value from r949. The digit of the xth position indicates the valve where the fault occurred at power-up. X O O O x = 1 = V+ x = 2 = V- x = 3 =U+ X O O O x = 4 = U- x = 5 = W+ x = 6 = W- Check the motor including the feeder cable for short-circuit. If no ground fault is present, check the power section for defective valves (always conductive). The digit of the xth position indicates the phase in which I is 0 and therefore a valve must be defective (always conductive). O O O X 1 = Current in phase 1 (U) 2 = UCE in phase 2 (V) 3 = Current in phase 3 (W) 4 = Only overcurrent occurred The speed of the motor shaft during the ground-fault test should be less than 10 % of the rated speed! 1) In phase V there is a ground fault or a defective valve or the "SAFE STOP" switch (X9/5-6) is open (only for units with Order No. ...-11, ...-21, ...-31).



Number / Fault Cause Counter-measure F107 MLd = 0

A fault has occurred during the test pulse measurement

Read out fault value from r949. The figures of the grey shaded areas indicate which fault has occurred. O O X X xx = 01: Both current actual values remain 0 xx = 02: Motor-converter cable phase U interrupted xx = 03: Motor converter phase V interrupted xx = 04: Motor-converter phase W interrupted xx = 05: Current actual value I1 remains 0 xx = 06: Current actual value I3 remains 0 xx = 07: Valve U+ does not trigger xx = 08: Valve U- does not trigger xx = 09: Valve V+ does not trigger xx = 10: Valve V- does not trigger xx = 11: Valve W+ does not trigger xx = 12: Valve W- does not trigger xx = 13: Sign I1 incorrect xx = 14: Sign I3 incorrect xx = 15: Sign I1 and I3 incorrect xx = 16: Sign I1 confused with I3 xx = 17: I1 confused with I3 and both currents have an incorrect sign The digit of the xth digit indicates where the fault has occurred. X O O O x = 0 = Single converter x = 1 = Inverter 1 x = 2 = Inverter 2 x = 3 = Inverters 1 and 2 Check that all 3 motor feeder cables and the motor windings do not have any interruption. Check the connection between the current converter and the electronics and check the current converter itself. Check the correct input of the rating plate data for the motor data set valid during the measurement.

F108 Mld Unsym

During the DC measurement, the measurement results for the individual phases differ significantly. The fault value indicates which quantity(ies) is(are) concerned and in which phase the greatest deviation occurred.

Read out fault value from r949. The digit of the xth position indicates; O O O X Transverse voltage too high x = 1 = phase R x = 2 = phase S x = 3 = phase T O O X O Dev. stator resistance (1, 2, 3 as above) X O O O Dev. dead-time compensation (1, 2, 3 as above) X O O O O Dev. valve voltage (1, 2, 3 as above) The motor, power section or actual-value sensing are significantly non-symmetrical.

F109 Mld R(L)

The rotor resistance determined during DC measurement deviates too significantly from the value which was calculated by the automatic parameterization from the rated slip.

- Incorrect input of rated speed or rated frequency - Pole pair number incorrect



Number / Fault Cause Counter-measure F110 Mld di/dt

During test pulse measurement, the current has increased significantly faster than was expected. Thus for the 1st test pulse, an overcurrent condition occurred within the first half of the minimum switch-on time

- There may be a short-circuit between two converter outputs. - The motor rating plate data have not been correctly parameterized. - The motor leakage is too low.

F111 Fault e_Func

A fault has occurred while calculating the equalization function.

F112 Unsym I_sigma

The individual leakage test results deviate too significantly.

F114 MId OFF

The converter has automatically stopped the automatic measurement due to the time limit up to power-up having been exceeded or due to an OFF command during the measurement, and has reset the function selection in P115.

Re-start with P115 function selection = 2 "Motor identification at standstill". The ON command must be given within 20 sec. after the alarm message A078 = standstill measurement has appeared. Cancel the OFF command and re-start measurement.

F115 KF internal

A fault has occurred during calculations in the context of the MotID.

Power-down the converter and electronics and power-up again.

F116 Technology board fault

See TB documentation See TB documentation





























Number / Fault Cause Counter-measure F130 Technology board fault




































F148 Fault 1 Function blocks

An active signal is present at binector U061 (1).

Examine cause of fault, see function diagram 710









Number / Fault Cause Counter-measure F151 Fault 4 Function blocks



F153 No valid sign-of-life tool interface

Within the monitoring time of the tool interface no valid sign-of-life has been received from the tool interface.

Cyclically execute write tasks from the tool interface within the monitoring time whereby the sign-of-life has to be increased by 1 for every write task.

F243 Link int.

Fault in internal linking. One of the two linked partners does not reply.

Replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS).

F244 ParaLink int.

Fault in the internal parameter linking Release comparison of gating unit software and operating software regarding the transfer parameters. Replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS type).

F255 Fault in EEPROM

A fault has occurred in the EEPROM. Switch off the unit and switch it on again. If the fault re-occurs, replace CU (-A10), or replace the unit (Compact PLUS).

Table 14-1 Fault numbers, causes and their counter-measures



14.2 Alarms

The alarm message is periodically displayed on the PMU by A = alarm/ alarm message and a 3-digit number. An alarm cannot be acknowledged. It is automatically deleted once the cause has been eliminated. Several alarms can be present. The alarms are then displayed one after the other. When the converter is operated with the OP1S operator control panel, the alarm is indicated in the lowest operating display line. The red LED additionally flashes (refer to the OP1S operating instructions).

Number / Alarm Cause Counter-measure A001 Calculating time

The calculating time utilization is too high a) At least 3 failures of time slots T6 or T7 (see also parameter r829.6 or r829.6) b) At least 3 failures of time slots T2, T3, T4 or T5 (see also parameter r829.2 to r829.5)

- Observe r829 CalcTimeHdroom - Increase P357 Sampling Time or - Reduce P340 Pulse Frequency

A002 SIMOLINK start alarm

Start of the SIMOLINK ring is not functioning. - Check the fiber-optic cable ring for interruptions - Check whether there is an SLB without voltage in the ring - Check whether there is a faulty SLB in the ring

A014 Simulation active alarm

The DC link voltage is not equal to 0 when the simulation mode is selected (P372 = 1).

- Set P372 to 0. - Reduce DC link voltage (disconnect the converter from the supply)

A015 External alarm 1

Parameterizable external alarm input 1 has been activated.

Check - whether the cable to the corresponding digital input has been interrupted. - parameter P588 Src No Ext Warn1

A016 External alarm 2

Parameterizable external alarm input 2 has been activated.

Check - whether the cable to the corresponding digital input has been interrupted. - parameter P589 Src No Ext Warn2

A017 Safe Stop alarm active

The switch for blocking the inverter pulses (X9 terminal 5-6) has been opened (only for units with Order No. ...-11, ...-21, ...-31, ...61)

Close switch X9 5-6 and thus release the inverter pulses.

A020 Overcurrent

An overcurrent condition has occurred. Check the driven load for an overload condition. - Are the motor and the converter matched? - Have the dynamic performance requirements been exceeded.

A021 Overvoltage

An overvoltage condition has occurred. Check the supply voltage. The converter regenerates without regeneration possibility.



Number / Alarm Cause Counter-measure A022 Inverter temperature

The threshold for initiating an alarm has been exceeded.

- Measure intake air or ambient temperature. - Observe the derating curves at theta >45°C (Compact PLUS) or 40°C. Check - Whether the fan -E1 is connected and is rotating in the correct direction. -The air intake and discharge openings for blockage. - The temperature sensor at -X30. - r833 indicates the maximum converter temperature of all existing measuring points (Compact/chassis type unit). - r833.01 indicates the actual converter temperature (Compact PLUS type).

A023 Motor temperature

The parameterizable threshold for initiating an alarm has been exceeded.

Check the motor (load, ventilation, etc.). The current temperature can be read in r009 Motor Tmp. Check the KTY84 input at connector -X103:29,30, or -X104:29,30 (Compact PLUS type) for short-circuit.

A024 Motor movement

The motor has moved during motor data identification.

Lock the motor.

A025 I2t Inverter

If the instantaneous load condition is maintained, then the inverter will be thermally overloaded.

Check: - P72 Rtd Drive Amps - MLFB P70 - P128 Imax - r010 Drive Utilizat

A026 Ud too high

Ud is above the continuously permissible DC link voltage for more than 30sec in a time interval of 90sec

A029 I2t motor

The parameterized limit value for the I2t monitoring of the motor has been exceeded.

Motor load cycle is exceeded! Check the parameters: P382 Motor Cooling P383 Mot Tmp T1 P384 Mot Load Limits

A033 Overspeed

Bit 3 in r553 status word 2 of the septoint channel. The speed actual value has exceeded the value of maximum speed plus the set hysteresis.

P804 Overspeed Hys plus P452 n/f(max, FWD Spd) or P453 n/f(max, REV Spd) has been exceeded Increase the parameter for the maximum frequencies or reduce the regenerative load.

A034 Setpoint/actual value deviation

Bit 8 in r552 status word 1 of the setpoint channel. The difference between freqeuncy setpoint/actual value is greater than the parameterized value and the control monitoring time has elapsed.

Check - whether an excessive torque requirement is present - whether the motor has been dimensioned too small. Increase values P792 Perm Deviation Frq/ set/actual DevSpeed and P794 Deviation Time

A035 Wire break

The clockwise and/or the counter-clockwise rotating field is not enabled, or a wire breakage is present in the terminal wiring (both control word bits are zero).

Check whether cable(s) to the corresponding digital input(s) P572 Src FWD Spd / P571 Src REV Spd is (are) interrupted or released



Number / Alarm Cause Counter-measure A036 Brake checkback "Brake still closed"

The brake checkback indicates the "Brake still closed" state.

Check brake checkback (see FD 470)

A037 Brake checkback "Brake still open"

The brake checkback indicates the "Brake still open" state.

Check brake checkback (see FD 470)

A041 Vdmax controller inhibit

The line voltage is too high or the drive line voltage (P071) is incorrectly parameterized. The Vdmax controller is disabled despite parameter access (P515), as otherwise the motor would accelerate immediately in operation to the maximum frequency.

Check - the line voltage - P071 Line Volts

A042 Motor stall/lock

Motor is stalled or blocked. The alarm cannot be influenced by P805 "PullOut/BlckTime", but by P794 "Deviation Time"

Check - whether the drive is locked - whether the encoder cable is interruped during speed control and whether the shield is connected. - Whether the drive has stalled - For synchronous motors (P095=12): excitation current injection

A043 n-act jump

The permissible change value of the speed encoder signal (P215) has been exceeded. Additionally for synchronous motors (P095=12): The motor rotates with more than 2% of the rated speed at the time of inverter release. The inverter status "Ready for operation" is not exited.

Check the tachometer cables for interruptions. Check the earthing of the tachometer shield. - The shield must be connected both on the motor and on the converter side. - The encoder cable must not be interrupted. - The encoder cable must not be laid with the power cables. - Only the recommended encoders should be used. - If there is a signal fault, use the DTI board if necessary. If required, change P215. - Additionally for synchronous motors (P095=12): Do not grant inverter release until the motor is at standstill

A044 I too low

Only for synchronous motors (P095=12) in operation: The difference smoothed with P159 between excitation current setpoint and actual value (r160 - r156) deviates from zero by more than 25 % of the rated magnetizing current.

Only for synchronous motors P095=12) Check: - whether the current limitation of the excitation current control is too small, - whether the dynamic performance of the excitation current injection is too low, - whether the excitation current injection function is operating, - whether the wiring of excitation current actual-value P155 is correct, - whether the wiring of excitation current setpoint r160 is correct, - whether there is a wire break between MASTERDRIVES and the excitation device, - whether the voltage limitation is too low for dynamic excitation current control, - whether the analog output for r160 takes place without isolating amplifiers (despite cable length > 4 m)



Number / Alarm Cause Counter-measure A045 DC braking activated

The DC braking function has been activated and the motor frequency is still above the frequency at which DC braking begins (P398).

- Increase frequency at which DC braking begins

A049 No slave

At serial I/O (SCB1 with SCI1/2), no slave is connected or fiber-optic cable is interrupted or slaves are without voltage.

P690 SSCI AnaIn Conf - Check slave. - Check cable.

A050 Slave incorrect

At ser. I/O the slaves required according to a parameterized configuration are not present (slave number or slave type): Analog inputs or outputs or digital inputs or outputs have been parameterized which are not physically present.

Check parameter P693 (analog outputs), P698 (digital outputs). Check connectors K4101...K4103, K4201...K4203 (analog inputs) and binectors B4100...B4115, B4120...B4135, B4200...B4215, B4220...B4235 (digital inputs) for connecting.

A051 Peer baud rate

In a peer-to-peer connection a baud rate has been selected which is too high or too different.

Adjust the baud rate in conjunction with the SCB boards P701 SCom/SCB Baud Rate

A052 Peer PcD L

In a peer-to-peer connection, a PcD length has been set which is too high (>5).

Reduce number of words P703 SCom/SCB PcD #

A053 Peer Lng f.

In a peer-to-peer connection, the pcD length of transmitter and receiver do not match.

Adjust the word length for transmitter and receiver P703 SCom/SCB PcD #

A057 TB Param

Occurs when a TB is logged on and present, but parameter tasks from the PMU, SCom1 or SCom2 have not been answered by the TB within 6 seconds.

Replace TB configuration (software)

A061 Alarm 1 Function blocks


Check cause of alarm (see FD 710)










A065 Auto restart active

The auto restart option (P373) restarts the drive. A possibly parameterized power-up delay time (P374) expires if flying restart is not selected. During pre-charging of the DC link, there is no time monitoring i.e. with an external electronics power supply, it is also switched-in again.

Caution! Personnel could be in danger when the drive automatically restarts. Check whether the auto restart function is really required!

A066 fsyn > fmax

The measured target frequency of the external converter (or supply) is greater than the parameterized maximum frequency of the synchronizing converter.

Check: - P452 n/f(max, FWD Spd)/ P453 n/f(max,REV Spd) are correct and - correct motor data set P578 Src MotDSet Bit0 are selected

A067 fsyn < fmin

The measured target frequency of the external converter (or supply) is less than the minimum frequency required for synchronizing.

Check: - r533 Sync Target Freq - Synchronizing cable.

A068 fsyn<>fsoll

The setpoint frequency of the synchronizing converter deviates too significantly from the measured target frequency of the external converter (or supply). The permissible deviation can be set in P529.

Adjust total setpoint (main and additional setpoints) to the target frequency displayed in visualization parameter r533.



Number / Alarm Cause Counter-measure A069 RGen active

Synchronizing is not started as long as the ramp-function generator in the synchronizing converter setpoint channel is active. This alarm is only output if synchronizing is selected.

Wait until acceleration has been completed. Check whether - P462 Accel Time - P463 Accel Time Unit have been correctly set.

A070 Sync error

This alarm is output if the phase difference goes outside the synchronizing window (P531) after successful synchronization.

The alarm can only be deleted after synchronization has been exited.

A071 tSY missing

An attempt has been made to start synchronization with either the synchronizing board not inserted or not parameterized.

Insert the TSY board in the subrack

A075 Ls, Rr Dev.

The measured values of the leakage measurement or of rotor resistance deviate significantly.

Usually the leakage reactance P122 is the average value resulting from the measured values in r546.1...12, and the rotor resistance r126 from the values in r542.1..3. If individual measured values significantly deviate from the average values, they are automatically not taken into account for the calculation (for RI) or the value of the automatic parameterization remains (for Ls). It is only necessary to check the results for their plausibility in the case of drives with high requirements on torque or speed accuracy.

A076 t-comp lim

The determined compensation time was limited to the value range of 0.5 µs - 1.5 µs.

Converter output and motor output are too different. Check motor data input P095 to P109.

A077 r-g limit

The measured resistance has been limited to the maximum value of 49 %.

Converter output and motor output are too different. Check motor data input P095 to P109.

A078 Stands. Meas

The standstill measurement is executed when the converter is powered up. The motor can align itself several times in a certain direction with this measurement.

If the standstill measurement can be executed without any danger: - Power up the converter.

A079 Mld Inv Stop

The rotating measurement has been aborted or cannot commence because an inverter stop command is present.

P561 Src InvRelese - Release the inverter If necessary, re-start the measurement by powering-up the converter.

A080 MotId:Dr.M

When the converter is powered up, the rotating measurement automatically accelerates the drive. The drive can then only be externally controlled in a restricted fashion.

If the rotating measurement can be executed without any danger: - Power up the converter.

A081 CB alarm

The following description refers to the 1st CBP. For other CBs or the TB see operating instructions for CB board. The ID byte combinations which are being sent from the DP master in the configuration telegram are not in conformance with the permissible ID byte combinations. (See also Compendium, Chapter 8, Table 8.2-12). Consequence: No connection is made with the PROFIBUS master.

New configuration necessary

A082 CB alarm

The following description refers to the 1st CBP. For other CBs or the TB see the operating instructions for the CB board. No valid PPO type can be identified from the configuration telegram of the DP master. Consequence: No connection is made with the PROFIBUS master.

New configuration necessary.



Number / Alarm Cause Counter-measure A083 CB alarm

The following description refers to the 1st CBP. For other CBs or the TB see the operating instructions for the CB board. No net data or invalid net data (e.g. complete control word STW1=0) are being received from the DP master. Consequence: The process data are not passed on to the dual port RAM. If P722 (P695) is not equal to zero, this will cause the fault message F082 to be tripped.

See operating instructions of the CB board

A084 CB alarm

The following description refers to the 1st CBP. For other CBs or the TB see the operating instructions for the CB board. The telegram traffic between the DP master and the CBP has been interrupted (e.g. cable break, bus cable pulled out or DP master powered down). Consequence: If P722 (P695) is not equal to zero, this will cause the fault message F082 to be tripped.


A085 CB alarm

The following description refers to the 1st CBP. For other CBs or the TB see the operating instructions for the CB board. The CBP does not generate this alarm!


A086 CB alarm

The following description refers to the 1st CBP. For other CBs or the TB see the operating instructions for the CB board. Failure of the heartbeat counter on the basic unit. The heartbeat counter on the basic unit is no longer being incremented. The communication between the CBP and the basic board is disturbed.


A087 CB alarm

The following description refers to the 1st CBP. For other CBs or the TB see the operating instructions for the CB board. Fault in the DPS manager software of the CBP.


A088 CB alarm

See user manual for CB board See user manual for CB board

A089 CB alarm

See user manual for CB board Alarm of the 2nd CB board corresponds to A81 of the 1st CB board

See user manual for CB board

A090 CB alarm



A091 CB alarm



A092 CB alarm



A093 CB alarm



A094 CB alarm



A095 CB alarm

Alarm of the 2nd CB board. Corresponds to A87 of the 1st CB board See operating instructions for CB board




Number / Alarm Cause Counter-measure A096 CB alarm



A097 TB alarm 1

See user manual for TB board See user manual for TB board

A098 TB alarm 1


A099 TB alarm 1


A100 TB alarm 1


A101 TB alarm 1


A102 TB alarm 1


A103 TB alarm 1


A104 TB alarm 1


A105 TB alarm 1


A106 TB alarm 1


A107 TB alarm 1


A108 TB alarm 1


A109 TB alarm 1


A110 TB alarm 1


A111 TB alarm 1


A112 TB alarm 1


A113 TB alarm 2


A114 TB alarm 2


A115 TB alarm 2


A116 TB alarm 2


A117 TB alarm 2




Number / Alarm Cause Counter-measure A118 TB alarm 2


A119 TB alarm 2


A120 TB alarm 2


A121 TB alarm 2


A122 TB alarm 2


A123 TB alarm 2


A124 TB alarm 2


A125 TB alarm 2


A126 TB alarm 2


A127 TB alarm 2


A128 TB alarm 2


Table 14-2 Alarm numbers, causes and their counter-measures



14.3 Fatal errors (FF)

Fatal errors are serious hardware or software errors which no longer permit normal operation of the unit. They only appear on the PMU in the form "FF<No>". The software is re-booted by actuating any key on the PMU.

Number / Fault Cause Counter-measure FF01 Time slot overflow

A time slot overflow which cannot be corrected has been detected in the higher-priority time slots.

- Increase sampling time (P357 or reduce pulse frequency (P340) - Replace CU, or replace the unit (Compact PLUS type)

FF03 Access fault Optional board

Serious faults have occurred while accessing external option boards (CB, TB, SCB, TSY ..).

- Replace CU, or replace the unit (Compact PLUS type) - Replace the LBA - Replace the option board

FF04 RAM

A fault has occurred during the test of the RAM.

- Replace CU, or replace the unit (Compact PLUS type)

FF05 EPROM fault

A fault has occurred during the test of the EPROM.

- Replace CU, or replace the unit (Compact PLUS type)

FF06 Stack overflow

Stack has overflowed For VC: Increase sampling time (P357) For MC: Reduce pulse frequency (P340) - Replace CU, or replace the unit (Compact PLUS type)

FF07 Stack Underflow

Stack underflow - Replace CU, or replace the unit (Compact PLUS type) - Replace firmware

FF08 Undefined Opcode

Invalid processor command should be processed

- Replace CU, or replace the unit (Compact PLUS type) - Replace firmware

FF09 Protection Fault

Invalid format in a protected processor command

- Replace CU, or replace the unit (Compact PLUS type) - Replace firmware

FF10 Illegal Word Operand Address

Word access to uneven address - Replace CU, or replace the unit (Compact PLUS type) - Replace firmware

FF11 Illegal Instruction Access

Jump command to uneven address - Replace CU, or replace the unit (Compact PLUS type) - Replace firmware

FF13 Wrong firmware version

A version conflict between the firmware and the hardware has occurred.

- Replace firmware - Replace CU, or replace the unit (Compact PLUS type)

FF14 FF processing

Unexpected fatal error (During processing of the fatal errors, a fault number has occurred which is unknown to date).

Replace the board

FF15 CSTACK_OVERFLOW

Stack overflow (C-Compiler Stack) Replace the board

FF16 NMI error

NMI - Replace firmware - Replace CU, or replace the unit (Compact PLUS type)

Table 14-3 Fatal errors

05.2006 Environmental Friendliness


15 Environmental Friendliness

The number of components has been significantly reduced over earlier converter series by the use of highly integrated components and the modular design of the complete series. Thus, the energy requirement during production has been reduced. Special significance was placed on the reduction of the volume, weight and variety of metal and plastic components. PC: Front cover ABS: Fan mesh, PMU support board , logo PP: Hinges, insulating board, handle, bus retrofit PA6: Insulating foils, terminal housing, support LDPE: Capacitor ring Halogen-containing flame retardants were, for all essential components, replaced by environmentally-friendly flame retardants. Environmental compatibility was an important criterium when selecting the supplied components. Purchased components are generally supplied in recyclable packaging materials (board). Surface finishes and coatings were eliminated with the exception of the galvanized sheet steel side panels. ASIC devices and SMD devices were used on the boards. The production is emission-free. The unit can be broken down into recyclable mechanical components as a result of easily releasable screw and snap connections. The plastic components are to DIN 54840 and have a recycling symbol. After the service life has expired, the product must be disposed of in accordance with the applicable national regulations.

Environmental aspects during the development

Plastic components used

Environmental aspects during production

Environmental aspects for disposal

Finora sono apparse le seguenti edizioni: The following versions have been published so far:

EdizioneVersion

Numero interno Internal item number

AB 475 844 4070 72 J AB-6R AC 475 844 4070 72 J AC-6R AE A5E00370508

L’edizione AE comprende i seguenti capitoli:

Capitolo Variazioni Pagine Data edizione

1 Definizioni ed allarmi edizione revisionata 4 05.2006 2 Descrizione edizione revisionata 1 05.2006 3 Prima messa in servizio edizione revisionata 2 05.2006 4 Trasporto, immagazzinaggio, sballaggio edizione revisionata 1 05.2006 5 Montaggio edizione revisionata 6 05.2006 6 Costruzione corretta secondo EMC edizione revisionata 6 05.2006 7 Allacciamento edizione revisionata 21 05.2006 8 Parametrizzazione edizione revisionata 26 05.2006 9 Passi di parametrizzazione edizione revisionata 68 05.2006 10 Word comando e word di stato edizione revisionata 18 05.2006 11 Assistenza edizione revisionata 4 05.2006 12 Formazione edizione revisionata 2 05.2006 13 Dati tecnici edizione revisionata 22 05.2006 14 Guasti ed allarmi edizione revisionata 26 05.2006 15 Aspetti ambientali edizione revisionata 1 05.2006

Version AE consists of the following chapters:

Chapter Changes Pages Version date

1 Definitions and Warnings reviewed edition 4 05.2006 2 Description reviewed edition 1 05.2006 3 First Start-up reviewed edition 2 05.2006 4 Transport, Storage, Unpacking reviewed edition 1 05.2006 5 Installation reviewed edition 6 05.2006 6 Installation in Conformance with EMC

Regulations reviewed edition 6 05.2006

7 Connecting-up reviewed edition 21 05.2006 8 Parameterization reviewed edition 26 05.2006 9 Parameterizing Steps reviewed edition 68 05.2006 10 Control Word and Status Word reviewed edition 18 05.2006 11 Maintenance reviewed edition 4 05.2006 12 Forming reviewed edition 2 05.2006 13 Technical Data reviewed edition 22 05.2006 14 Faults and Warnings reviewed edition 26 05.2006 15 Environmental Friendliness reviewed edition 1 05.2006

Con riserva di variazioni di funzioni, dati tecnici, norme, disegni e parametri.

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