Sicurezza alimentare:Cinque passi per migliorare i programmi di sicurezza alimentare.

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Sfide attuali La sicurezza alimentare non lascia spazio ai compromessi. I mercati odierni devono affrontare alcune nuove sfide per assicurare la qualità e la sicurezza dei prodotti alimentari.

Spinti dalle richieste sempre più diversificate dei consumatori e da una maggior concorrenza, le aziende dell’industria alimentare stanno diversificato la produzione moltiplicando la varietà di articoli. Di conseguenza è aumentata notevolmente la complessità dei relativi processi di produzione e delle catene logistiche, richiedendo alle stesse aziende di gestire la sicurezza e la qualità alimentare per una più ampia gamma di prodotti.

Un quarto dei consumatori dichiara di essere disponibile a pagare il 10% o più per un prodotto nuovo o innovativo e un terzo lo farebbe per un prodotto alimentare artigianale.Fonte: Sondaggio Deloitte: Shoppers Continue to Leave National Brands Behind, Deloitte, 23 giugno 2015

Nel frattempo le regolamentazioni globali del settore alimentare continuano ad evolvere:

   circa un terzo degli intervistati in un recente sondaggio sull’industria alimentare* ha affermato di essere certificato per una delle normative Global Food Safety Initiative (GFSI), mentre circa un altro terzo sta valutando la certificazione

   Le normative proposte in Europa e in America Latina stanno cambiando i requisiti per quanto riguarda l’etichettatura degli alimenti e la dichiarazione di allergeni

   In Cina aumentano i controlli in seguito ai nuovi emendamenti alla legge sulla sicurezza alimentare

   I nuovi regolamenti della legge Food Safety Modernization Act (FSMA) spostano l’attenzione dalla risposta alla contaminazione alla prevenzione della stessa

Anche nuovi regolamenti che richiedono ai produttori di alimenti di integrare i requisiti di tracciabilità sono già in fase di sviluppo.

Tra cambiamenti interni ed esterni, le industrie alimentari devono continuare ad essere più proattive nell’identificare e risolvere i problemi che potrebbero portare a richiami dei prodotti. I richiami sono costosi nel breve termine e hanno un impatto negativo a lungo termine sulla fedeltà al marchio, sui premi assicurativi, sul personale e altro.

* Sondaggio sugli andamenti della produzione alimentare: Better Days Ahead, Food Processing, 7 gennaio 2015

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La giusta ricettaAllora, in che modo si dovrebbero riconsiderare le attività produttive in termini di sicurezza alimentare, per affrontare queste sfide di vasta portata?

Non esiste una soluzione universale; ma, con un approccio a livello aziendale, dalle tecnologie informative all’automazione, è possibile garantire la sicurezza alimentare e aumentare la produttività.

Questo approccio prevede cinque passi fondamentali:

1 2 3 4 5Connettività Sicurezza delle reti Applicazione di un

programma di controllo preventivo basato sui

rischi

Applicazione della tracciabilità di prodotto

Miglioramento dell’efficienza operativa

48milioni di americani, dei quali 128.000 vengono ospedalizzati e 3.000 muoiono.Fonte: A Bug in the System, The New Yorker, 2 febbraio 2015

Ogni anno i cibi contaminati fanno ammalare

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1.Connettività

Collegando sensori e altri sistemi di monitoraggio in una rete funzionale i produttori possono monitorare facilmente le condizioni di conservazione delle diverse materie prime per assicurare che fattori quali temperatura e umidità rispettino i valori previsti. È possibile utilizzare la stessa funzionalità di rete per monitorare complessi processi di produzione in tempo reale e applicare regolazioni all’occorrenza anziché analizzare i dati dopo la produzione, quando è troppo tardi per intervenire su un batch non conforme.

Fonte: Is the Internet of Things the Food Safety Solution of the Future? Food Online, 11 giugno 2015

Quanto può essere approfondita la conoscenza sulle variabili nei processi di riscaldamento, raffreddamento, pesatura e riempimento che possono influire sulla sicurezza e sulla qualità dei prodotti? Quale visibilità esiste sulle catene logistiche, dall’approvvigionamento delle materie prime all’invio dei prodotti finiti? Nell’era della produzione intelligente queste domande esigono una risposta.

Naturalmente la produzione intelligente richiede la connettività. Per ottenere una produzione effettivamente basata sulle informazioni, le reti indipendenti e le isole di automazione devono diventare un ricordo del passato.

Probabilmente il passaggio più importante è la convergenza della tecnologia dei sistemi produttivi (OT) e informativi (IT) in un’unica architettura di rete, quella che Rockwell Automation definisce Connected Enterprise. Questa convergenza pone le basi per una connettività ottimale e una maggior collaborazione tra persone, processi e tecnologie che hanno impatto sulla sicurezza e sulla qualità dei prodotti.

Ora sono disponibili nuove opportunità per l’utilizzo di tecnologie quali piattaforme mobili, cloud computing ed Ethernet. Mentre la Connected Enterprise offre la base per aumentare la connettività, queste tecnologie rappresentano strumenti effettivi per migliorare la visibilità nei processi correlati a sicurezza e qualità.

Semplificano inoltre la visualizzazione e la condivisione delle informazioni a livello aziendale.

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Sicurezza delle retiLa sicurezza è un aspetto critico fondamentale per chiunque impieghi tecnologie in grado di aumentare la connettività e la collaborazione digitale in produzione. L’industria globale multimiliardaria della contraffazione prospera sul furto della proprietà intellettuale. La violazione dei dati può essere il risultato di sofisticati attacchi informatici oppure può essere la conseguenza più semplice di una porta non protetta in un computer industriale.

Anche gli errori interni possono pregiudicare le informazioni proprietarie: una identificazione dei cavi non adeguata, potrebbe ad esempio essere causa di collegamenti errati; oppure un operatore potrebbe accedere al programma sbagliato e fare modifiche non previste alle ricette.

La sicurezza della rete ha un impatto diretto sulla qualità e sulla sicurezza alimentare. Poiché sempre più produttori portano in rete applicazioni critiche per la qualità, dai processi di irradiazione alla gestione delle corrette temperature di riscaldamento e raffreddamento, devono adottare adeguate misure per assicurare l’impiego di un programma di sicurezza robusto.

I produttori devono garantire la sicurezza degli alimenti, degli stabilimenti e delle catene logistiche nonché la sicurezza informatica. Non è più necessaria la presenza fisica per adulterare un ingrediente o un prodotto finito.Fonte: Plant floor cyber security – is it on your agenda? Packaging World, 29 giugno 2015

2.

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La sicurezza della difesa in profonditàLa natura varia e mutevole delle attuali minacce richiede un approccio alla sicurezza mirato. Serve un approccio alla sicurezza multilivello per costruire diverse linee di difesa su più livelli dell’infrastruttura di rete.

Questo è l’obiettivo dell’approccio alla sicurezza di difesa in profondità (DiD). Un approccio alla sicurezza DiD affronta le minacce alla sicurezza sia interne sia esterne suddivise in sei aree.

1.   Sicurezza fisica: protezioni, ripari, dispositivi di lock‑in/block‑out, controllo fisico degli accessi

2.   Sicurezza di rete: firewall, IDS/IPS, switch e router, DMZ, VLAN

3.   Computer robusti: software antivirus, whitelist delle applicazioni, HIDS, buone prassi di gestione di patch software

4.   Sicurezza applicativa: autenticazione, autorizzazione e audit integrati nelle applicazioni dei sistemi di controllo

5.   Dispositivi robusti: intervenire sulla configurazione di dispositivi preconfigurati per la gestione delle modifiche e il controllo degli accessi

6.   Politiche: definizione delle tecnologie di sicurezza e della loro implementazione, di processi e procedure per il personale

Uno dei principi fondamentali della sicurezza informatica è quello della difesa in profondità ovvero l’idea di prevenire le minacce utilizzando diverse misure complementari per poter contrastare una minaccia anche quando una tra le diverse misure adottate fallisce. 1Fonte: Improving EU Cyber Security Through Better Community Building, Security Europe, 2014

Anzichè intervenire a posteriori, la sicurezza DiD dovrebbe essere sviluppata completamente per diventare una naturale estensione dei processi di produzione.

Analogamente, l’utilizzo di un’architettura di rete aperta, quale EtherNet/IP, rispetto alle reti chiuse proprietarie, permette di incorporare facilmente più soluzioni di sicurezza di diversi fornitori. In questo modo è possibile integrare software antivirus, patch, strumenti di rilevamento delle intrusioni o altro hardware o software disponibili in commercio per creare una rete più dinamica e una miglior prevenzione delle minacce.

La sicurezza DiD è raccomandata:

   nella serie di norme IEC 62443 (precedentemente ISA 99)

   nei principi dell’Information Security Manual (ISM) del governo australiano 2015

   nella politica di sicurezza informatica nazionale del dipartimento di tecnologia informatica indiano

   nella pubblicazione speciale del National Institute of Standards and Technology (NIST) 800‑82

   nel rapporto esterno sulla sicurezza del dipartimento per la sicurezza interna statunitense INL/EXT‑06‑11478

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Applicazione di un programma di controllo preventivo basato sui rischi

Il Dipartimento dell’Agricoltura degli Stati Uniti d’America (USDA) ha richiamato oltre 8,4 milioni di chilogrammi di carne e uova nel 2014. La causa principale dei richiami è dovuta ad allergeni non dichiarati, per circa il dei 94 richiami

emessi dall’USDA.

Con operazioni connesse e sicure è necessario poter accedere e intervenire sui dati del controllo di processo per avviare un approccio approvativo alla gestione dei programmi di sicurezza alimentare.

Sostituendo i metodi di raccolta delle informazioni cartacei obsoleti, il software può automatizzare la raccolta e la visualizzazione dei dati di controllo dei processi per fornire informazioni più dettagliate sui processi di produzione.

Fonte: Dipartimento dell’Agricoltura degli Stati Uniti, Food Safety and Inspection Service Summary of Recall Cases, anno 2014

45%Con la giusta tecnologia è possibile applicare un approccio più proattivo ai programmi di sicurezza alimentare. Questo approccio preventivo supporta la conformità ai requisiti richiesti dalle normative come segue:

Monitoraggio in tempo reale dei punti di controllo critico nel piano HAACCP: ottenere informazioni sul controllo dei processi in tempo reale per parametri quali temperatura, pressione, portata, tempo di preparazione, velocità della linea e pulizia clean‑in‑place (CIP). Creare dashboard sulla sicurezza alimentare per una visione completa delle prestazioni dei punti di controllo critico in tutto l’impianto.

Andamento dei dati e controllo di processo statistico: è possibile ottenere avvisi immediati al raggiungimento di determinate soglie o prima che il processo sia fuori specifica per un approccio più proattivo.

Registrazioni delle azioni correttive: utilizzare le funzioni di monitoraggio e allarme per aumentare la visibilità quando alcuni parametri di processo sono fuori specifica. Registrazione di quando è stata implementata l’azione correttiva richiesta. Sfruttare queste

informazioni per soddisfare i requisiti di intervento rapido richiesti da normative come la FSMA.

Gestione e verifica delle registrazioni: è possibile visualizzare dati in tempo reale e accedere a dati storici. Andamenti, correlazioni e rapporti sulle registrazioni cronologiche sono disponibili subito senza dover cercare tra voluminosi rapporti cartacei.

3.

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La versione definitiva della normativa FSMA includerà requisiti di tracciabilità per migliorarne il livello nell’industria alimentare degli Stati Uniti e favorire il passaggio a una posizione guida del Paese nello scenario globale.Fonte: Supply Chain Traceability, Quality Assurance Magazine, 12 febbraio 2015

Anche in Cina, per ottenere la completa tracciabilità, è necessario dimostrare che i sistemi di qualità sono eccezionalmente robusti e che vi è un collegamento tra il produttore, il marchio confezionato e anche l’importatore.Ken Thomas, General Manager, Australian Dairy Park

Fonte: Chinese infant formula registration ’very intense,’ ABC, 5 giugno 2014

Applicazione della tracciabilità di prodottoL’applicazione di un programma di controlli preventivi basato sui rischi e sulla giusta tecnologia è solo una tessera nel complicato puzzle della sicurezza alimentare, anche la tracciabilità dei prodotti è critica ed essenziale per eventuali piani di richiamo.

A livello globale aumenta la richiesta di tracciabilità nella catena logistica alimentare. In Cina le nuove normative richiedono una maggior tracciabilità per gli alimenti per i neonati. La più recente normativa sulla sicurezza alimentare del British Retail Consortium (BRC) prevede requisiti di tracciabilità più forti ed è un requisito per la certificazione in tutte le norme GFSI. Negli Stati Uniti le nuove

norme FSMA includeranno i requisiti di tracciabilità.

L’implementazione di un sistema di tracciabilità nella catena logistica semplifica la conformità alle nuove normative e protegge i prodotti dai potenziali rischi di contraffazione e da manovre della catena logistica. Un sistema di tracciabilità della catena logistica può offrire inoltre altri vantaggi, ad esempio migliorare l’efficienza dei richiami dei prodotti e dei programmi di marketing orientati al cliente.

Progettare un sistema internamente può sembrare una buona soluzione, ma a lungo termine può causare problemi, quali difficoltà nel reperire ricambi e nell’assistenza. Consigliamo

di considerare l’utilizzo di un sistema preconfigurato facilmente integrabile nelle linee di produzione esistenti. Inoltre, per facilitare il processo di integrazione e minimizzare le discontinuità di produzione consigliamo di utilizzare un sistema standardizzato progettato a livello MES. Questa soluzione garantisce l’interoperabilità dal livello macchina al livello aziendale fino ai livelli cloud.

4.

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Mondelez integra la soluzione RAPID nella sua “Line of the Future”

RAPID Line Integration™ [soluzione di Rockwell Automation] permette agli utenti di configurare, controllare e analizzare le prestazioni di linea da una stazione operatore standard riducendo il costo totale e il tempo di sviluppo e ottimizzazione delle linee di confezionamento.

Inoltre, la funzione di reportistica integrata dedicata all’efficienza globale delle apparecchiature (OEE) elimina la necessità di aggiungere software dopo la configurazione della linea. Rappresenta un notevole passo avanti dall’approccio tradizionale che prevedeva prima l’integrazione del controllo di linea e poi la gestione delle prestazioni.Fonte: Mondelez embraces the future with integrated control solution, Packaging World, 9 gennaio 2015

Un’infrastruttura che offre sicurezza e connettività è essenziale per un programma di sicurezza alimentare e per la conformità alle normative, quali FSMA, ma i vantaggi non finiscono qui. L’infrastruttura migliora anche qualità dei prodotti, utilizzo delle risorse, resa e consumo energetico.

È più importante che mai sfruttare le tecnologie che permettono di miglio‑rare l’utilizzo delle risorse per soddisfare gli obiettivi di produzione e supportare cambi di prodotto più frequenti man‑tenendo sempre un’elevata qualità dei prodotti.

Strumenti di Manufacturing intelli-gence, quali applicazioni di analisi dei livelli prestazionali e dashboard ricchi di dati possono fornire indicazioni sulle pre‑stazioni della macchina e sui motivi che hanno portato a questi livelli prestazio‑nali. In questo modo è possibile aumen‑tare efficienza globale delle apparecchia‑ture e ottenere batch più uniformi anche se le materie prime o i processi variano.

Un sistema di automazione dei pro-cessi in grado di fornire processi batch prevedibili e coerenza tra le informazioni dei batch e basate su eventi è fonda‑

mentale per ridurre la variabilità di pro‑cesso e ottenere una qualità dei prodotti uniforme.

Combinare le soluzioni di ottimizza-zione può semplificare la gestione dei cambi di processo e della variabilità degli ingredienti per migliorare l’uniformità dei prodotti per applicazioni che spazia‑no dai singoli processi ripetibili a grandi processi con requisiti di sequenziamento e batch complessi.

Supportando la gestione di una sempre maggior varietà di prodotti e opzioni di confezionamento e di nuovi prodotti, una soluzione configurabile per il controllo di linea può semplificare l’integrazione di linee discrete e utilizzare l’analisi di produzione per il monitorag‑gio degli indicatori chiave della qualità.

5.Miglioramento dell’efficienza operativa

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Le informazioni di produzione supportano la conformità FSMA e migliorano la resa

Storia di successo

Per adeguarsi alle linee guida delle nuove misure preventive contro i rischi da malattie di origine alimentare previste dalle norme FSMA nel 2015, un produttore leader di carni confezionate ha cercato di aggiornare uno dei suoi impianti per rendere disponibili le informazioni di produzione.

Con l’obiettivo di produrre una molteplice varietà di prodotti a base di carne, l’azienda doveva migliorare la gestione dei numerosi cambi di prodotto quotidiani sull’impianto. I cambi di prodotto influivano sulle variabili nel processo di produzione, da tempi e temperature di preparazione fino alla quantità e alla combinazione di materie prime, causando potenziali non conformità di qualità. E poiché i dati dell’operatore erano inseriti

manualmente, la ricerca della causa scatenante della non conformità era onerosa e molto lunga.

L’azienda desiderava una soluzione in grado di rendere disponibili informazioni di produzione per migliorare la visibilità nei processi di produzione e garantire la conformità ai requisiti FSMA. Inoltre, aumentare la visibilità nella variabilità dei processi avrebbe permesso all’azienda di ridurre i costi e migliorare la resa.

L’azienda ha deciso di utilizzare la suite software FactoryTalk® di Rockwell Automation. Il software si integra con il sistema Integrated Architecture® di Rockwell Automation per il controllo dell’impianto e si basa sull’architettura di rete EtherNet/IP™. Il sistema integrato può fornire la visibilità a livello di impianto con la possibilità di dettagliare ogni area di produzione per

monitorare i punti di controllo critico e migliorare resa e qualità del prodotto.

Il sistema è in grado di gestire oltre 1.500 punti dati offrendo al personale la possibilità di monitorare diversi processi di produzione e confezionamento. Le informazioni sono visualizzate su dashboard disponibili da PC oppure ovunque nell’impianto su tablet Microsoft® Surface™.

Oltre a offrire informazioni operative più dettagliate al personale dell’impianto e a supportare la conformità con i nuovi requisiti FSMA, il sistema ha permesso all’azienda di dimezzare gli scarti. L’azienda ha potuto risparmiare oltre 450.000 kg di prodotto ogni anno.

La sfidaLa mancanza di visibilità e indicazioni in tempo reale durante la produzione ha causato l’aumento degli scarti e ha posto le basi per potenziali rischi di conformità per la sicurezza alimentare.

La soluzioneInformazioni di produzione

   I software FactoryTalk VantagePoint® e Historian di Rockwell Automation acquisiscono, memorizzano, aggregano, correlano e presentano le informazioni dei prodotti in produzione e permette di identificare più facilmente le variazioni e di correggerle in tempo reale

   I tablet Microsoft Surface aumentano la mobilità degli operatori e la collaborazione tra le funzioni di gestione a livello di impianto

Sistema Integrated Architecture   Standardizzato sulla piattaforma di controllo Logix ed EtherNet/IP per una struttura di comunicazione modulare, uniforme e in tempo reale e un unico ambiente di progettazione

RisultatiRiduzione dei prodotti di scarto

   Gli scarti sono stati dimezzati, dall’1,6% allo 0,8 %, per un risparmio annuo di oltre 450.000 Kg di prodotto

   Registrazioni e reportistica sono semplificate

   Visibilità in tempo reale nelle prestazioni dei punti di controllo critico

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RiepilogoI problemi di sicurezza alimentare possono avere conseguenze devastanti anche a lungo termine.

Il tributo più pesante è sempre quello umano. E può coinvolgere licenziamenti di massa del personale. Gli impatti finanziari sono di vasta portata, dai prodotti scarti, dalle iniziative di richiamo e dai fermi impianto ai costi di risoluzione delle controversie. I danni alla reputazione e la perdita di fiducia dovuti a questi incidenti sono difficilmente quantificabili.

In che modo evitare o identificare i problemi di qualità e sicurezza prima che raggiungano i clienti? Quali sono i punti deboli?

Attuare misure per superare le criticità richiede investimenti, ma questi investimenti rappresentano una piccola percentuale rispetto ai costi complessivi che deriverebbero da un importante richiamo di prodotto.

Ricordate: Il vostro marchio e il vostro successo commerciale attività sono rappresentati in ogni prodotto alimentare che esce dalla linea. Un approccio globale alla protezione della sicurezza e della qualità dei prodotti può rafforzare la reputazione, aumentare la soddisfazione di clienti ed enti di controllo e infine aumentare i ricavi.

Dal 20 al 30 % delle vittime di malattie di origine alimentare intraprende azioni legali contro le aziende produttrici dei prodotti che hanno causato malattie a loro o ai membri della loro famiglia.Fonte: Report: About 20‑30 Percent of Foodborne Illness Victims File Lawsuits, Food Safety News, 26 maggio 2015

ConnettivitàSicurezza delle retiApplicazione di un programma di controllo preventivo basato sui rischiApplicazione della tracciabilità di prodottoMiglioramento dell’efficienza operativa

Per altre informazioni sulle modalità di applicazione di questi cinque passi nel vostro impianto, contattate un rappresentante Rockwell Automation o visitate www.rockwellautomation.com/global/industries/food/overview.page

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Pubblicazione FOOD-SP022A-IT-E gennaio 2016. Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. Tutti i diritti riservati. Stampato negli Stati Uniti.