Service Manual 2,4HPE 20V - ITA

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MOTORE JTD 2387 c.c. 20V M M A A N N U U A A L L E E P P E E R R L L E E R R I I P P A A R R A A Z Z I I O O N N I I HPE/P 250 – HPE/P 225 PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

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  • MOTORE JTD 2387 c.c. 20V

    MMAANNUUAALLEE PPEERR LLEE RRIIPPAARRAAZZIIOONNII

    HPE/P 250 HPE/P 225

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  • Manuale riparazioni motore hpe/p 250 225 20V

    1

    COPYRIGHT by C.M.D. s.r.l. E vietata la riproduzione anche parziale del testo e delle illustrazioni. I dati contenuti in questa pubblicazione sono forniti a titolo indicativo e potrebbero risultare non aggiornati in conseguenza di modifiche adottate dal Costruttore, in qualunque momento, per ragioni di natura tecnica o commerciale nonch per adattamento ai requisiti di legge dei diversi Paesi.

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    2

    Motori Diesel: DATI CARATTERISTICI HPE/P 250 / 225 20V

    Ciclo Diesel 4 tempi Distribuzione mediante 2 alberi a camme in testa

    Tipo alimentazione iniezione diretta a common rail

    Numero cilindri 5 in linea

    Canna cilindro (alesaggio) mm 82

    Corsa mm 90,4

    Cilindrata cm3 2387

    Rapporto di compressione 18:1

    kW (CEE) 184 / 165 CV (CEE) 250 /225

    Potenza massima CEE 1/min 4200 / 4000

    daNm (CEE) 530 / 416 Kgm (CEE) 53,0 / 41,6

    Coppia massima CEE 1/min 2600 / 2500

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    CURVE CARATTERISTICHE MOTORE HPE/P 250 20V HPE/P 225 20V

    CURVE CARATTERISTICHE DEI MOTORI RILEVATI SECONDO LA DIRETTIVA ISO 8178.

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    HPE/P 250/ 225

    Motori Diesel: Basamento e organi del manovellismo

    MISURE E ACCOPPIAMENTI

    Valori in mm

    2387 JTD 20V

    L 21,720

    21,800

    L1 -

    L2 -

    Supporti di banco

    63,705

    63,718

    Sede canna cilindro -

    A 82,000

    82,010

    B 82,010

    82,020

    1

    Canna cilindro

    C

    82,020

    82,030

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    5

    1 -

    2 - 2

    Canna cilindro

    -

    2 - 1

    Canna cilindro - Basamento -

    X 8

    A 81,920

    81,930

    B 81,930

    81,940

    C

    81,940

    81,950

    Stantuffo

    0,4

    Sede perno stantuffo

    26,006

    26,014

    1 2,080 2,100

    2 2,020 2,040 Cave anelli elastici

    3 2,020 2,040

    3

    Differenza di peso fra stantuffi 5 gr

    3 - 1

    Sporgenza stantuffo - basamento 0,014 0,294

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    3 - 2

    Sporgenza stantuffo - canna -

    3 - 1

    Stantuffo - canna cilindro 0,070 0,090

    3 - 2

    Stantuffo - canna cilindro -

    25,982

    25,987 4

    Perno stantuffo

    0,4

    4 - 3

    Perno stantuffo Sede perno 0,012 0,022

    1 1,970 1,995

    2 1,970 1,995

    3 1,970 1,990

    5

    Anelli elastici

    0,4

    1 0,105 0,150

    2 0,050 0,090 5 - 3

    Anelli elastici

    Cave anelli elastici

    3 0,030 0,070

    1 0,20 0,35

    2 0,60 0,80 5 - 1

    Apertura estremit anelli elastici nella canna cilindro

    3 0,25 0,50

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    7

    1 -

    2 -

    5 - 2

    Apertura estremit anelli elastici nella canna cilindro

    3 -

    Sede boccola o perno piede di biella 1 -

    1 -

    2 -

    Sede cuscinetti di biella

    3 - 6

    Differenza di peso tra le bielle -

    Diametro interno boccola piede di biella 1 26.006 26,014

    Diametro interno testa di biella 2

    53,897

    53,909 6

    Differenza di peso tra le bielle -

    1 29,018

    29,038 7

    Boccola piede di biella

    25,279

    25,512

    4 - 7

    Perno stantuffo

    Boccola piede di biella

    0,018 0,030

    7 - 6

    Boccola piede di biella

    Sede boccola

    0,046 0,099

    1 59,994

    60,000

    8

    Perni di banco

    2 59,988

    59,994

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    8

    3

    59,982

    59,988

    A 50,799

    50,805

    B 50,793

    50,799

    Perni di biella

    C

    50,787

    50,793

    L -

    L1

    26,829

    26,879

    1 1,831 1,837

    2 1,836 1,844 Cuscinetti di banco

    3 1,843 1,849

    9

    0,127

    9 - 8

    Cuscinetti di banco - Perni 0,031 0,051

    A 1,527 1,531

    B 1,530 1,534

    C 1,533 1,537

    10

    Cuscinetti di biella

    0,127

    10 - 8

    Cuscinetti di biella - Perni 0,030 0,056

    11 Semianelli di spallamento S 2,469 2,485

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    9

    0,127

    11 - 8

    Spallamento albero motore 0,059 0,221

    HPE/P

    250-225 Motore Diesel: Testa cilindri e organi della distribuzione

    2387 JTD

    20V MISURE E ACCOPPIAMENTI

    Valori in mm

    Sede guida valvola asp. su testa cilindri Sede guida valvola scarico su testa cilindri

    29.600 29.611

    27.600 27.611

    45 1'

    45 1'

    12

    Sede valvole

    L Circa 2,7

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    10

    Diametro supporti albero distribuzione e scarico

    I II III IV V VI

    43,846 43,871 43,646 43,671 43,446 43,471 43,246 43,271 43,046 43,071 30,045 30,070

    Sede punterie

    37,010 37,030

    1

    8,022 8,040

    14,010 14,030

    14,010 14,030

    13

    Guida valvola

    0,05 -0,10 -0,25

    0,033 0,080 13-

    12

    Guida valvola

    Sede su testa cilindri

    0,033 0,080

    1 5,982 6,000

    2 27,40 27,60

    a 45 30' 5'

    1 5,972 5,990

    2 25,40 25,60

    14

    Valvole

    45 30' 5'

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    11

    14-13

    Valvola Guida valvola 0,030 0,066 P1 daN -

    H1 - P2 daN -

    15

    Molla valvola interna

    H2 -

    P1 daN 20,47 21,84 H1 34,0

    P2 daN 44,81 47,59

    16

    Molla valvola esterna

    H2 24,5

    26,000 26,015

    Perni albero di distribuzione e scarico

    L 19,250 19,330

    8 17

    Alzata camma asp./scarico

    8

    17-12

    Perni albero distribuzione Sede su testa cilindri

    I PERNO II PERNO III PERNO IV PERNO V PERNO VI PERNO

    43.80043.815 43.60043.615 43.40043.415 43.20043.215 43.00043.015 30.00030.015

    radiale 0,030 0,070 17-12

    Perni albero distribuzione Supporti testa cilindri

    assiale 0,100 0,230

    19

    Punteria 36,975 36,991

    19-12

    Punteria Testa cilindri

    0,019 0,065

    20

    Piattello

    3,25 4,90

    17-20

    Per controllo messa in fase

    0,50

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    12

    messa in fase

    0,50

    0,30 0,05

    20

    di funzionamento

    0,35 0,05

    DIAGRAMMI DELLA DISTRIBUZIONE

    2387 JTD 20V

    A inizio prima del PMS 10

    B Aspirazione

    fine dopo il PMI 18,5

    C inizio prima del PMI 40

    D Scarico

    fine dopo il PMS 9

    GUARNIZIONE TESTA CILINDRI Dopo aver controllato la rientranza o la sporgenza dello stantuffo dal piano superiore del basamento al fine di mantenere il rapporto di compressione nella tolleranza, montare la guarnizione per testa cilindri dello spessore indicato nella seguente tabella: Sporgenza media - massima

    stantuffi (mm) Spessore guarnizione testa

    cilindri (mm) N tacche guarnizione testa

    cilindri -0,020 +0,100 0,82 0,05 0

    +0,101 +0,200 0,92 0,05 1 +0,201 +0,295 1,02 0,05 2

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    13

    HPE/P 250 - 225 Motore Diesel: lubrificazione

    2387 JTD 20V LUBRIFICAZIONE - Misure e accoppiamenti

    Valori in mm

    Circuito lubrificazione motore

    a circolazione forzata, mediante pompa ad

    ingranaggi con filtro a cartuccia in serie

    Pompa olio: tipo ad ingranaggi, situata nel

    coperchio anteriore albero motore

    Comando pompa mediante catena

    comandata dall'albero motore

    Valvola regolazione pressione olio incorporata nel coperchio anteriore albero motore

    Filtro a portata totale a cartuccia Trasmettitore insufficiente pressione olio elettrico

    fra sede corpo pompa ed ingranaggio condotto -

    tra la periferia degli ingranaggi ed il corpo pompa 0,110 0,180

    tra il lato superiore degli ingranaggi ed il coperchio pompa -

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    14

    tra il lato superiore degli ingranaggi ed il coperchio pompa 0,016 0,086

    tra ingranaggio conduttore e condotto 0,30

    a regime minimo > 1 bar

    a 4000 / min > 4 4,5 bar

    Pressione di funzionamento alla temperatura di 100C

    a regime massimo -

    P1 daN 12,19 13.00

    H1 35

    P2 daN -

    Molla valvola regolazione pressione olio

    H2 -

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    15

    HPE/P 250 - 225 Motore Diesel: raffreddamento

    RAFFREDDAMENTO 2387 JTD 20V

    Circuito di raffreddamento a circolazione di liquido refrigerante mediante pompa comandata da interruttore termostatico. Comando pompa liquido refrigerante mediante cinghia comando distribuzione

    inizio apertura 74 83C apertura massima 101 105C

    Termostato liquido refrigerante motore

    corsa valvola 12 mm Pressione per controllo tenuta impianto 1,08 bar Controllo valvola di scarico su tappo serbatoio supplementare di espansione 1,08 bar

    HPE/P 250/225 Motore Diesel: alimentazione

    ALIMENTAZIONE 2387 JTD 20V Ordine di iniezione 1 - 2 - 4 - 5 - 3

    Pompa iniezione a pistone rotante Bosch EDC 16 C39 Pressione di taratura iniettori 1800 bar Regime minimo motore 800 + - 20 /min Regime massimo motore a vuoto 5000 + - 20 / min

    SOVRALIMENTAZIONE (con turbocompressore azionato dai gas di scarico) 2387 JTD 20V

    Turbocompressore a geometria variabile Garret GT 2256V Pressione di sovralimentazione massima a 2400/min 1,05 bar

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    16

    NORME PER LE REVISIONI

    TESTA CILINDRI

    TESTA CILINDRI SUPERIORE

    Posizionare la testa cilindri (1 a) in morsa, utilizzando lattrezzo (1b)

    Svitare la vite (1 a) e rimuovere il sensore angolo camma (1b).

    Rimuovere i tappi (1 a) e montare gli attrezzi di messa in fase alberi

    distribuzione (1b) sulla testa cilindri sup.

    Verificare il corretto inserimento degli attrezzi nelle relative sedi sugli alberi distribuzione

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    17

    Svitare le viti di fissaggio ingranaggi alberi distribuzione (1)

    Svitare la vite (1 a) e rimuovere la puleggia dentata comando albero

    distribuzione lato scarico (1b)

    Rimuovere gli attrezzi di messa in fase alberi distribuzione dalla testa cilindri sup.

    Sfilare quanto basta gli alberi distribuzione (1 a) e rimuovere gli ingranaggi alberi distribuzione (1b)

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    18

    Utilizzando un idoneo punzone, estrarre lalbero distribuzione

    lato aspirazione (1 a) ed il relativo tappo (1b)

    Utilizzando un idoneo punzone, estrarre lalbero distribuzione lato scarico (1 a) ed il relativo tappo (1b)

    Svitare e rimuovere i tappi dei condotti lubrificazione olio motore.

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    19

    TESTA CILINDRI INFERIORE

    Posizionare la testa cilindri (1 a) in morsa utilizzando lattrezzo (1b).

    -Rimuovere le punterie idrauliche

    Allentare la fascetta (1 a), svitare le viti (1b) e rimuovere il termostato (1c) completo di supporto e di anello o-ring

    Svitare le viti (1 a) e rimuovere la pompa acqua (1b). Rimuovere la relativa guarnizione.

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    20

    Disporre la tavoletta in legno sul piano testa cilindri per sostenere

    le valvole e fissarla con adeguati bulloni

    Rimuovere i semiconi (1 a) utilizzando gli attrezzi (1b leva) e (1c gabbietta)

    Rimuovere il piattello superiore valvola. Rimuovere la molla valvola.

    Rimuovere lo spessore (solo per valvole di scarico) Rimuovere il paraolio guidavalvola con integrato il piattello inferiore

    valvola.

    Operare analogamente sulle altre valvole. Rimuovere la tavoletta in legno e recuperare le valvole.

    Rimuovere la testa cilindri inferiore dallattrezzo di supporto. Sostituire le guidavalvole.

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    21

    TESTA CILINDRI INFERIORE

    Pulire il piano inferiore della testa cilindri inf. dai residui della vecchia guarnizione.

    Verificare che la planarit del piano inferiore della testa cilindri

    inf. rientri nei valori prescritti.

    Nel caso la planarit del piano inferiore della testa cilindri inferiore non rientri nei valori prescritti, rettificarlo senza superare

    laltezza minima ammessa

    Controllare che le valvole non presentino rigature o segni di ingranamento

    Verificare che il diametro dello stelo valvole rientri nei valori prescritti; in caso contrario sostituire le valvole usurate.

    Planarit piano inferiore testa = 0.1 cilindri motore

    Altezza minima ammessa piano = 107.0 0.05 inferiore testa cilindri motore

    Diametro stelo valvola aspirazione = 5.982 6.000 Diametro stelo valvola scarico = 5.972 5.990

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    22

    Verificare che la lunghezza libera delle molle valvole rientri nei valori prescritti.

    Verificare con il dinamometro che i dati caratteristici delle molle valvole rientrino nei valori prescritti; in caso contrario sostituire i particolari

    snervati.

    Verificare che il diametro dei perni alberi distribuzione rientri nei valori prescritti; in caso contrario sostituire lalbero distribuzione usurato/i.

    Verificare che lalzata nominale della camme alberi distribuzione rientri nei valori prescritti; in caso contrario sostituire lalbero/i distribuzione

    usurato/i.

    Lunghezza libera = 43.1 mmmolle valvole

    Lunghezza molle valvole Sotto carico di = 34.0 mm20.47 21.84 daN Lunghezza molle valvole Sotto carico di = 24.5 mm44.81 47.59 daN

    Diametri perni alberi distribuzione e scarico

    - Diametro I perno = 43.800 43.815 - Diametro II perno = 43.600 43.615 - Diametro III perno = 43.400 43.415 - Diametro IV perno = 43.200 43.215 - Diametro V perno = 43.000 43.015 - Diametro VI perno = 30.000 30.015

    Alzata nominale camme asp./scarico = 8.00 mm

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    23

    Verificare che il diametro dei supporti alberi distribuzione rientri nei

    valori prescritti; in caso contrario sostituire la testa cilindri. Il diametro esterno delle sedi valvole il seguente.

    . Rettificare le valvole alla quota prescritta.

    Smerigliare le sedi valvole utilizzando una idonea attrezzatura.

    Diametro supporti alberi distribuzione - Diametro I supporto = 43.846 43.871 - Diametro II supporto = 43.646 43.671 - Diametro III supporto = 43.446 43.471 - Diametro IV supporto = 43.246 43.271- Diametro V supporto = 43.046 43.071 - Diametro VI supporto = 30.045 30.070

    Diametro esterno sedi = 29.600 29.611 valvole aspirazione Diametro esterno sedi = 27.600 27.611 valvole scarico

    Angolo fascia sedi valvole in contatto = 45 +/- 1 con valvole

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    24

    Posizionare la testa cilindri inferiore in morsa utilizzando lattrezzo (supporto).

    Introdurre le valvole nelle relative sedi, quindi sostenerle con la tavoletta in legno e fissarla con adeguati bulloni.

    Riporre nella sua sede il paraolio guidavalvola (1 a) con lattrezzo

    (1b estrattore/introduttore).

    Riporre nella sua sede lo spessore (solo per valavole di scarico). Riporre nella sua sede la molla valvola.

    Riporre nella sua sede il piattello superiore valvola. Riporre nelle loro sedi i semiconi (4 a) utilizzando gli attrezzi

    (4b leva) e (4c gabbietta).

    Operare analogamente sulle altre valvole.

    Rimuovere la tavoletta in legno dal piano testa cilindri per il sostegno delle valvole.

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    25

    Riporre nella sua sede la pompa acqua completa di guarnizione e fissarla con le relative viti alla coppia prescritta.

    Riporre nella sua sede il termostato completo di supporto di un nuovo anello O-ring e fissarlo alla testa cilindri con le

    relative viti alla coppia prescritta.

    Riporre nelle loro sedi le punterie idrauliche. Rimuovere la testa cilindri inferiore dallattrezzo di supporto.

    TESTA CILINDRI SUPERIORE.

    Posizionare la testa cilindri superiore in morsa utilizzando lattrezzo (supporto).

    Serrare i tappi dei condotti lubrificazione olio motore. Riporre nelle loro sedi gli alberi distribuzione.

    Riporre nelle loro sedi gli ingranaggi alberi distribuzione e fissarli con le relative viti senza serrarle.

    Montare gli attrezzi di messa in fase alberi distribuzione (dima)

    Verificare il corretto inserimento degli attrezzi nelle relative sedi sugli alberi distribuzione.

    Pompa acqua Vite M8 coppia (da Nm) lato testa cil. 2.3 2.8

    Termostato Vite M8 coppia (da Nm) lato testa cil. 2.5

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    Serrare le viti di fissaggio ingranaggi alberi distribuzione alla coppia prescritta;

    Montare il paraolio anteriore albero distribuzione lato scarico (1 a) con lattrezzo (1b introduttore).

    Montare il tappo dellalbero distribuzione lato aspirazione. Riporre nella sua sede la puleggia dentata comando albero

    Distribuzione lato scarico e fissarla con la relativa vite senza serrarla.

    Riporre nella sua sede il sensore angolo a camma (1 a) e fissarlo con la relativa vite (1b) alla coppia prescritta.

    Ingranaggi alberi distribuzione Vite M12 (da Nm) lato alberi distr. 2.9 3.2 + 40

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    ALBERO MOTORE

    Svitare le viti (1 a) e rimuovere la tromba di aspirazione olio (1b).

    Montare lattrezzo (flangia) per la rotazione dellalbero motore.

    Svitare le viti di fissaggio(sinistrorsa) (1 a) e rimuovere la

    puleggia dentata conduttrice (1b). Svitare le viti (2 a) e rimuovere il coperchio anteriore tenuta olio

    albero motore con pompa olio integrata (2b). Rimuovere la guarnizione.

    Svitare la vite (3 a) e rimuovere il tenditore fisso cinghia distribuzione (3b).

    Svitare la vite (4 a) e rimuovere il supporto tenditori cinghia distribuzione (4b).

    Sensore angolo Vite M6 (da Nm) 0,8 1,0

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    Svitare la vite (1 a) e rimuovere il sensore di giri (1b).

    Ruotare lalbero motore con lattrezzo precedentemente montato

    fino a portare il cilindro interessato al P.M.I. Svitare le viti (2 a) e rimuovere il cappello di biella (2b).

    Rimuovere il semicuscinetto di biella inferiore. Rimuovere il complessivo biella pistone.

    Rimuovere il semicuscinetto di biella superiore.

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    Procedere analogamente alla rimozione dei rimanenti pistoni.

    Verificare che il gioco assiale albero motore rientri nei valori prescritti utilizzando una base magnetica munita di comparatore.

    In caso il valore del gioco assiale dellalbero motore non rientri nei valori prescritti, al rimontaggio rettificare la sede sul basamento

    motore ed utilizzare semianelli di spinta opportunamente maggiorati.

    Svitare le viti (1 a) e rimuovere il coperchio posteriore basamento (1b) con integrato lanello paraolio.

    Svitare le viti (2 a) e rimuovere i cappelli di banco (2b). Rimuovere i semicuscinetti di banco inferiori.

    Rimuovere lalbero motore. Rimuovere i semicuscinetti di banco superiori.

    Rimuovere i semianelli di spinta. Svitare le viti (7 a) e rimuovere i getti (7b) dal basamento.

    Gioco assiale albero motore 0,049 0,211 mm

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    Forare e rimuovere i tappi di tenuta acqua/olio dal basamento per permettere il lavaggio.

    Rimuovere il basamento motore dal cavalletto di revisione e riporlo

    su di un apposito banco di lavoro.

    Lavare i componenti smontati.

    Montare i tappi di tenuta acqua-olio sul basamento motore, utilizzando idonei attrezzi.

    Lubrificare con olio motore tutti i componenti degli accoppiamenti

    meccanici.

    Controllare che il piano di appoggio testa cilindri non presenti cricche o rigature superficiali.

    Verificare che la planarit del piano di appoggio testa cilindri rientri nei valori prescritti; in caso contrario rettificare il piano di appoggio

    testa cilindri.

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    Rilevare il diametro canne cilindri secondo lo schema indicato in figura. Verificare che la conicit e lovalizzazione delle canne rientri nei valori prescrittti.

    Nel caso il diametro delle canne cilindri non rientri nei valori prescritti, alesare le canne cilindri secondo le maggiorazioni

    prescritte.

    In caso di alesatura, tutte le canne devono subire la stessa maggiorazione. Montare i cappelli di banco.

    Planarit piano inferiore testa cilindri motore 0,1 mm

    Diametro interno canne cilindri Classe A 82.000 82.010 Classe B 82.010 82.020 Classe C 82.020 82.030

    Conicit canne cilindri < 0.005 mm Ovalizzazione canne cilindri < 0.05 mm

    Maggiorazione diametro interno canne cilindri 0,1 mm

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    I cappelli di banco hanno incise delle tacche in modo progressivo (da zero a cinque a partire dal lato distribuzione) che ne definiscono la posizione di montaggio. Serrare le viti (1 a) dei cappelli di banco alla coppia prescritta, utilizzando lattrezzo (1b). Verificare che il diametro sedi perni di banco rientri nei valori prescritti. Controllare che i canali di lubrificazione dellalbero motore siano liberi da incrostazioni ed intasamenti. Verificare che il diametro dei perni di banco rientri nei valori prescritti.

    Nel caso il valore del diametro dei perni di banco non rientri nei valori prescritti, rettificarli secondo la minorazione prescritta.

    Cappelli di banco Vite M12 (da Nm) 2.4 2.6 + 100

    Diametro sedi perni di banco 63.705 63.718 mm

    Diametro perni di banco Classe A 59.994 60.000 mm Classe B 59.988 59.994 mm Classe C 59.982 59.988 mm

    Minorazione diametro perni di banco 0.127 mm PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

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    Minorazioni sui perni di banco superiori al valore citato, compromettendo la resistenza strutturale dellalbero motore (in seguito a contatto tra utensile e raccordi rullati). Per quanto sopra, se la rettifica richiede minorazioni superiori a 0.127 mm, necessario sostituire lalbero motore richiedendone a ricambi uno nuovo. Verificare che il diametro dei perni di biella rientri nei valori prescritti. Nel caso il valore del diametro dei perni di biella non rientri nei valori prescritti, rettificarli secondo la minorazione prescritta.

    Minorazioni sui perni di banco superiori al valore citato, compromettendo la resistenza strutturale dellalbero motore(in seguito a contatto tra utensile e raccordi rullati). Per quanto sopra, se la rettifica richiede minorazioni superiori a 0.127 mm, necessario sostituire lalbero motore richiedendone a ricambi uno nuovo. Verificare i cuscinetti di banco tenendo presente che non si devono eseguire operazioni di adattamento sui semicuscinetti. Se si riscontrano rigature o tracce di ingranamento occorre sostituirli. Montare i semicuscinetti osservando una scrupolosa pulizia.

    Qualora lalbero motore sia stato rettificato, montare dei semicuscinetti nuovi e maggiorati opportunamente, in modo da ripristinare le condizioni iniziali di tolleranza.

    Diametro perni di biella Classe A 50.779 50.805 mm Classe B 50.793 50.799 mm Classe C 50.787 50.793 mm

    Minorazione diametro perni di biella 0.127 mm

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    Montare lalbero motore nellapposita sede sul basamento. Applicare filo calibrato (Plastigage) per effettuare il rilievo del gioco dei perni di banco.

    Controllare un perno alla volta senza muovere lalbero motore. Montare i cappelli di banco completi di semicuscinetti e serrare le relative viti alla coppia prescritta.

    I cappelli di banco hanno incise delle tacche in modo progressivo (da zero a cinque a partire dal lato distribuzione) che ne definiscono la posizione di montaggio.

    Rimuovere i cappelli di banco precedentemente montati e utilizzando lidoneo strumento di misura graduato (1 a) rilevare il gioco indicato dal filo calibrato (1b).

    Nel caso il valore rilevato non sia in tolleranza, sostituire i semicuscinetti di banco con altri di dimensioni e classe

    appropriata. Eseguire loperazione di misurazione del gioco su tutti i perni avendo cura di eseguirla su di un perno alla volta senza mai muovere lalbero motore.

    Cappelli di banco Vite M12 (da Nm) 2.4 2.6 + 100

    Gioco cuscinetti banco perni banco 0.011 0.071 mm

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    Verificare che il diametro delle boccole piede di biella rientri nei valori prescritti; in caso contrario sostituire la boccola piede di biella usurata, fare riferimento a

    Verificare che il diametro esterno spinotti rientri nei valori prescritti; in caso contrario, sostituire gli spinotti usurati. Introdurre gli anelli di tenuta nella canna cilindro e verificare che la luce tra le estremit rientri nei valori prescritti, in caso contrario, sostituire gli anelli elastici. Verificare che il diametro esterno pistoni rientri nei valori prescritti; in caso contrario sostituire il pistone completo di anelli di tenuta e spinotto.

    Rilevare perpendicolarmente allasse spinotto a 9 mm dal bordo inferiore mantello.

    Verificare che il gioco assiale (1 a) tra gli anelli di tenuta (1b) e le relative sedi sui pistoni (1c) rientri nei valori prescritti.

    Diametro interno boccola piede di biella 26.006 26.014 mm

    Diametro esterno spinotti 25.982 25.987 mm

    Luce anello di tenuta compressione cilindri Luce I 0.20 0.35 mm Luce II 0.60 0.80 mm Luce raschia olio 0.25 0.50 mm

    Diametro esterno pistoni Classe A 81.920 81.930 mm Classe B 81.930 81.940 mm Classe C 81.940 81.950 mm

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    Montare sulle bielle (1 a) i cappelli (1b) e fissarli con le relative viti (1c) alla coppia prescritta.

    Verificare che il diametro testa di biella rientri nei valori prescritti; in caso contrario sostituire le bielle. Montare il basamento sul cavalletto di revisione e fissarlo con le relative viti. Montare i semianelli di spinta sul quarto supporto di banco.

    A ricambi lalbero motore viene fornito privo dei relativi semicuscinetti con perni di banco e di biella aventi quote dimensionali normali; occorre pertanto scegliere i semicuscinetti da montare identificando la classe di ciascun perno di banco e di biella del nuovo albero motore. Per la selezione dei semicuscinetti dei perni di banco occorre rilevare: il codice numerico stampigliato sulla ruota fonica;

    Gioco assiale anelli di tenuta e raschiaolio I Anello 0.105 0.150 mm II Anello 0.050 0.090 mm Anello raschiaolio 0.030 0.070 mm

    Cappelli di biella Vite M9 (da Nm) 2.4 2.6 + 60

    Diametro interno testa di biella 53.897 53.909 mm

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    il segno di vernice, se presente, riportato in posizione adiacente ai perni di banco.

    Riportiamo di seguito un esempio di identificazione della classe dei perni di banco. 1 Codice numerico di identificazione perni di biella: il numero a sinistra si riferisce al primo perno lato distribuzione. 2 Codice numerico identificazione perni di banco: il primo numero a sinistra si riferisce al primo perno lato distribuzione. 3 Serie di numeri (se presenti), a gruppi di due cifre, che indicano la dimensione (parte millesimale) dei perni di banco: i primi due a sinistra si riferiscono al primo perno lato distribuzione.

    Utilizzare solo i codici relativi alla legenda, tutti gli altri codici presenti sulla ruota fonica non devono essere utilizzati. Per lidentificazione della classe dei perni di banco si deve fare riferimento al codice numerico del rif.2 Nel caso dellesempio i numeri 111111 indicano che tutti i sei perni sono di classe A (colore rosso) come riportato in tabella. Ulteriore metodo di identificazione della classe dei perni quello di leggere il riferimento 3 (se presente) della figura. Nel caso dellesempio il numero 94 (primo a sinistra) corrisponde al valore dimensionale di 59.994 del primo perno lato distribuzione che, come da tabella, identifica la classe A (colore rosso); lo stesso metodo deve essere applicato per gli altri gruppi di due cifre dello stesso riferimento 3 (97 95 94 95).

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    IDENTIFICAZIONE PERNI DI BANCO

    Classe perno A Normale, diametro 59.994 60.000 segno di vernice codice numerico 1 (94 00) Classe perno B Normale, diametro 59.988 59.994 segno di vernice codice numerico 2 (88 94) Classe perno C Normale, diametro 59.982 59.988 segno di vernice codice numerico 3 (82 88) Classe perno D Normale, diametro 59.867 59.873 segno di (*) vernice codice numerico 6 (67 73) Classe perno E Normale, diametro 59.861 59.867 segno di (*) vernice codice numerico 7 (61 67) Classe perno F Normale, diametro 59.855 59.861 segno di (*) vernice codice numerico 8 (55 61) (*) Minorato di 0.127 mm () Ultimi due numeri (parte millesimale) delle dimensioni dei perni di banco Nel caso di utilizzo di un albero motore, in cui si provveduto a minorare i perni al valore massimo di 0.127 mm mediante operazione di rettifica e levigatura, la classe deve essere scelta mediante misurazione dimensionale del diametro del perno facendo sempre riferimento alla tabella. Definita la classe e il colore di ciascun perno dellalbero motore nuovo o rettificato occorre scegliere la coppia o lo spessore dei cuscinetti che devono avere il medesimo colore del perno corrispondente; a ricambi, possibile risalire al n di ordinazione della coppia di semicuscinetti da richiedere. Quanto sopra al fine di garantire i giochi di funzionamento ottimizzati su tutti i perni. Precisiamo infine che, in generale, il gioco tra perno di banco e semicuscinetto, ottenuto con il metodo di selezione su indicato, deve risultare compreso entro i seguenti valori:

    - Minimo: 0.025 mm Massimo: 0,052 mm; tale valore pu essere rilevato a titolo di controllo finale, utilizzando il filo calibrato plastico (Plastigage). Riporre nelle loro sedi i getti di lubrificazione e fissarli al basamento con le relative viti.

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    Montare lalbero motore sul basamento. Montare i cappelli di banco completi di semicuscinetti e serrare le relative viti alla coppia prescritta.

    I cappelli di banco incise delle tacche in modo progressivo (da zero a cinque a partire dal lato distribuzione)

    che ne definiscono la posizione di montaggio.

    Montare lattrezzo (flangia) per la rotazione dellalbero motore.

    Ruotare lalbero motore con lattrezzo precedentemente montato fino a portare il cilindro interessato al P.M.I..

    Cappelli di banco Vite M12 (da Nm) 2.4 2.6 + 100

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    Montare lassieme pistone-biella (1 a) completo di semicuscinetto utilizzando lattrezzo (1b).

    Gli assiemi pistone-biella vanno montati nel basamento in modo che la camera di scoppio sul pistone sia rivolta verso il lato aspirazione.

    Per la scelta dei semicuscinetti di biella seguire la procedura precedentemente indicata per i semicuscinetti di banco. Montare il cappello di biella (2 a) completo di semicuscinetto e fissarlo con le relative viti (2b) senza serrarle.

    I cappelli di biella vanno montati in modo che il numero stampigliato sugli stessi sia rivolto dallo stesso lato di quello stampigliato sulla testa di biella (lato distribuzione). Operare analogamente per il rimontaggio dei pistoni e delle bielle dei rimanenti cilindri. Eseguire la prova del gioco dei perni di biella applicando il filo calibrato (Plastigage) per il rilievo del gioco di montaggio dei perni di biella.

    Serrare le viti dei cappelli di biella alla coppia prescritta. Svitare le viti di fissaggio e rimuovere i cappelli di biella completi di semicuscinetti.

    Cappelli di biella Vite M9 (da Nm) 2.4 2.6 + 60

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    Utilizzando un idoneo strumento di misura graduato (1 a), rilevare il gioco indicato dal filo calibrato (1b). Nel caso il valore rilevato non rientri nei valori prescritti, sostituire i cuscinetti di biella. Eseguire tale controllo su tutti i perni di biella uno alla volta, senza mai ruotare lalbero motore. Montare i cappelli di biella completi di semicuscinetti, avvitando le relative viti di fissaggio. Serrare le viti dei cappelli di biella alla coppia prescritta. Rimuovere la flangia per la rotazione dellalbero motore. Riporre nella sua sede il coperchio posteriore basamento con integrato lanello paraolio e serrare le relative viti alla coppia prescritta. Riporre nella sua sede il coperchio anteriore basamento completo di pompa olio, relativa guarnizione e serrare le viti alla coppia prescritta. Riporre nella sua sede la tromba di aspirazione olio motore

    Gioco cuscinetti e perni di biella 0.016 0.070 mm

    Cappelli di biella Vite M9 (da Nm) 2.4 2.6 +60

    Coperchio tenuta olio lato volano Vite (pretrattata da sost.) M6 (daNm) 0.8 1.0 (lato basamento motore)

    Coperchio ant. tenuta olio albero motore Vite (pretrattata da sost.) M6 (daNm) 0.8 1.0 (lato basamento motore)

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    completa di anello O-ring e fissarla con le relative viti alla coppia prescritta. Applicare sigillante siliconico su tutto il perimetro della coppia olio. Riporre nella sua sede la coppa olio. Serrare alla coppia prescritta le viti di fissaggio coppa olio al basamento con lattrezzo (chiave). Serrare alla coppia prescritta le viti di fissaggio coppa olio ai coperchi anteriore e posteriore basamento con lattrezzo . Montare lattrezzo (flangia) per la rotazione albero motore.

    Riporre nella sua sede la puleggia dentata conduttrice cinghia distribuzione e serrare la relativa vite (sinistrorsa) alla coppia prescritta.

    Tromba aspirazione olio motore Vite M6 (daNm) 0.8 (lato pompa olio)

    Coppa olio motore Viti ant. e post. M8 (daNm) 2.5

    Coppa olio motore Viti laterali M6 (daNm) 0.9

    Puleggia dentata conduttrice Viti laterali M16 (daNm) 32.3 35.7 (lato albero motore)

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    Rilevare la sporgenza dei pistoni su due ppunti a 180, sullasse dello spinotto con lattrezzo e fare la media dei due valori rilevati per ogni pistone. (supporto comparatore). Scegliere lo spessore della guarnizione testa cilindri da utilizzare, in funzione del valore massimo tra le medie della sporgenza di ogni singolo pistone.

    . Posizionare le boccole di centraggio testa cilindri sul basamento. Montare la guarnizione testa cilindri scelta. Posizionare la testa cilindri sul basamento. Serrare le viti testa cilindri alla coppia prescritta.

    Per ogni sequenza di serraggio, seguire lordine indicato in figura.

    Il valore di 2 da Nm presente nella tabella sopraindicata un valore di accostamento da eseguire su tutte le viti mantenendo lordine di serraggio illustrato nella figura.

    Spessore guarnizione testa cil. con sporgenza media mass. pistone 0 fori sporgenza -0.020 +0.100 mm spessore 0.82 0.05 mm 1 foro sporgenza +0.101 +0.200 mm spessore 0.92 0.05 mm 2 fori sporgenza +0.201 +0.295 mm spessore 1.02 0.05 mm

    Testa cilindri Vite M12 (daNm) 2 + 4.5+ 90+90+90 (lato basamento)

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    Riporre nella sua sede il sensore di giri e fissarlo con la relativa vite. Riporre nella sua sede il supporto tenditore cinghia distribuzione e fissarlo con la relativa vite. Riporre nella sua sede il tenditore fisso cinghia distribuzione e fissarlo con la relativa vite. Riporre nella sua sede il supporto pompa di pressione completo di pompa e fissarlo con le relative viti. Riporre nella sua sede la protezione laterale cinghia distribuzione e fissarla con le relative viti. Rimuovere i tappi (1 a) e montare gli attrezzi di messa in fase alberi distribuzione (1b) sulla testa cilindri superiore.

    Verificare il corretto inserimento degli attrezzi contrassegnati con la lettera A nelle relative sedi sugli alberi distribuzione.

    Rimuovere lattrezzo di messa in fase (dima) lato distribuzione e serrare il relativo tappo. Riporre nella sua sede una nuova guarnizione testa cilindri superiore.

    Testa cilindri superiore Vite M8 (daNm) 2.3 2.8 (lato testa cilindri)

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    Riporre nella sua sede la testa cilindri superiore completa e fissarla con le relative viti alla coppia prescritta. Allentare la vite di fissaggio puleggia dentata comando albero distribuzione lato scarico. Svitare la vite del coperchio anteriore basamento indicata in figura. Montare provvisoriamente la cinghia dentata comando distribuzione sulla puleggia di comando. Montare lattrezzo (2 a dima) e fissarlo con la vite calibrata (2b). Calzare completamente la cinghia dentata comando distribuzione. Fare leva con un cacciavite nel foro (2 a) fino a portare lindice del tenditore (2b) in corrispondenza del foro di riferimento (2c) ed in questa posizione serrare il dado (2d) del tendicinghia alla coppia prescritta.

    Serrare le viti di fissaggio puleggia dentata comando albero distribuzione lato scarico alla coppia prescritta.

    Testa cilindri superiore Vite M8 (daNm) 2.3 2.8 (lato testa cilindri)

    Tenditore mobile del comando distribuzione Dado M8 (daNm) 2.3 2.8

    Puleggia dentata condotta Vite M12 (daNm) 2.9 3.2 + 40 (lato albero distribuzione)

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    Rimuovere gli attrezzi di messa in fase albero distribuzione lato scarico e albero motore. Far compiere due giri allalbero motore e controllare nuovamente la corretta fasatura rimontando gli attrezzi di messa in fase precedentemente rimossi. Controllare la collimazione dei riferimenti per il pensionamento tendicinghia distribuzione e rimuovere gli attrezzi di messa in fase. Serrare la vite del coperchio anteriore basamento precedentemente rimosso. Serrare il tappo sulla testa cilindri superiore per il montaggio allattrezzo di fasatura lato scarico. Riporre nelle loro sedi gli elettroiniettori completi di staffe e avvitare i dadi di fissaggio.

    Iniziare il montaggio partendo dallelettroiniettore del quinto cilindro e in sequenza fino al primo cilindro. Riporre nella sua sede e collegare il tubo di ritorno combustibile agli elettroinniettori e al tubo collettore di ritorno. Riporre nella sua sede il collettore combustibile unico e fissarlo con le relative viti alla coppia descritta. Collegare il tubo di ritorno al collettore al rail e fissarlo con la relativa fascetta. Riporre nelle loro sedi nuove tubazioni rigide da collettore combustibile a elettroiniettori e serrare alla coppia prescritta i relativi raccordi.

    Tubo collett. combustibile unico (rail) Vite M8 (daNm) 2.3 2.8 (lato testa cilindri superiore)

    Tubo da rail a elettroiniettori Raccordo M14 (daNm) 2.2 2.4 (lato rail) Raccordo M12 (daNm) 2.4 2.6 (lato elett.)

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    Riporre nella sua sede una nuova tubazione rigida da pompa al rail e serrare alla coppia prescritta i relativi raccordi. Riporre nella sua sede la puleggia organi ausiliari e fissarla con le relative viti alla coppia prescritta. Riporre nella sua sede il riparo cinghia distribuzione e fissarlo con le relative viti. Riporre nella sua sede il complessivo collettore di scarico con una nuova guarnizione e fissarlo con i relativi dadi alla coppia prescritta. Collegare il tubo di mandata olio lubrificazione turbo al basamento motore e serrare il relativo raccordo alla coppia prescritta. Collegare il tubo uscita olio lubrificazione turbo alla coppa e serrare le relative viti alla coppia prescritta.

    Tubo da pompa di pressione a rail Raccordo M14 (daNm) 2.2 2.4 (lato rail) Raccordo M12 (daNm) 2.2 2.4 (lato elett.)

    Puleggia dei servizi su albero motore Vite M8 (daNm) 2.3 2.5 (lato albero motore)

    Collettore di scarico Dado M8 (daNm) 2.3 2.8 (lato turbocompr.)

    Tubo mandata olio Raccordo M10 (daNm) 4.5 5.5

    Tubo ritorno olio Vite M6 (daNm) 0.8 1.0 (lato basamento) PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

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    Riporre nella sua sede lalternatore e fissarlo con le relative viti alla coppia prescritta. Riporre nella sua sede il tenditore automatico cinghia ausiliari e serrare le relative viti alla coppia prescritta. Calzare e pensionare la cinghia unica organi ausiliari agendo con lattrezzo (chiave) sul tenditore automatico Collegare la connessione elettrica dellinterruttore pressione olio motore. Collegare la connessione elettrica del sensore temperatura acqua. Collegare la connessione elettrica del sensore di sovrapressione. Collegare le connessioni elettriche delle candelette. Collegare la connessione elettrica del regolatore di pressione sul rail. Collegare le connessioni elettriche degli elettroiniettori. Collegare la connessione elettrica del sensore di fase. Collegare la connessione elettrica dellalternatore. Riporre nella sua sede il cavo di alimentazione alternatore e fissarlo con il relativo dado. Fissare il cablaggio con le varie mollette di sostegno.

    Fissaggio alternatore Vite M12x1.25x120 (daNm) 6.3 7.7 Vite M10x1,25x100 (daNm) 4.5 5.5

    Tenditore mobile cinghia Vite M8 (daNm) 2.3 2.5

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    VOLANO MOTORE

    Con attrezzo fermavolano (1 a) montato, svitare le viti (1b) e rimuovere il volano motore.

    Le viti di fissaggio volano motore sono trttate con materiale

    antisvitamento; pertanto devono essere sostituite ogni qualvolta vengono rimosse.

    Riporre nella sua sede il volano motore (1 a) e fissarlo con delle nuove viti (1b) alla coppia prescritta.

    Volano motore Vite M12 (daNm) 16.0

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    RUOTA FONICA DELLALBERO MOTORE PER SENSORE GIRI E FASE

    SOST. AD ALBERO MOTORE STACCATO Svitare le viti (1 a) e rimuovere la ruota fonica (1b) per sensore di giri e fase dallalbero motore.

    Montare una nuova ruota fonica per sensore di giri e fase sullalbero motore e fissarla con le relative viti alla coppia prescritta.

    Corona dentata sensori fase/giri motore Vite M5 (daNm) 2.3 3.3

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    BOCCOLA PIEDE DI BIELLA (SOST.)

    Rimuovere la boccola (1 a) dal piede di biella utilizzando una pressa idraulica, unidonea piastra (1b) e lattrezzo (estrattore/introduttore) composto come indicato in figura.

    Montare una nuova boccola (1 a) nel piede di biella utilizzando una pressa idraulica, unidonea piastra (1b) e lattrezzo (estrattore/introduttore) composto come indicato in figura.

    La boccola va montata nel piede di biella in modo che il foro di lubrificazione ricavato sulla testa coincida con quello ricavato nel piede di biella. Alesare il diametro interno della boccola piede di biella ai valori prescritti.

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    SERIE PISTONI, PERNI E ANELLI (SOST.)

    Rimuovere gli anelli elastici. Sfilare il perno (2 a) e separare le bielle (2b) dai pistoni (2c)

    Rimuovere le fasce elastiche (1 a) dai pistoni con idoneo attrezzo (1b).

    Boccola piede di biella Diametro interno 26.006 26.014 mm

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    Verificare la quadratura delle bielle utilizzando una idonea attrezzatura; in caso di quadratura imperfetta sostituire la biella. Verificare che la differenza di peso tra i pistoni rientri nei valori prescritti.

    Le frecce in figura indicano le zone dalle quali possibile asportare il materiale per ottenere leguaglianza di peso.

    Montare le fasce elastiche sui pistoni con idoneo attrezzo. Unire le bielle ai relativi pistoni in modo che il numero Stampigliato sulla testa di biella (1 a) sia rivolto verso lintaglio (1b) ricavato sul mantello del pistone per lalloggiamento del getto olio.

    Serie pistoni motori Differenza di peso tra i pistoni 5g Differenza di peso le bielle 2.5g

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    CINGHIA DENTATA COMANDO DISTRIBUZIONE

    Posizionare lattrezzo (fermavolano) in sede.

    Svitare le viti di fissaggio (1 a) della puleggia albero motore (1b) e rimuoverla. Svitare le vite di fissaggio (2 a) e rimuovere il tenditore fisso (2b) della cinghia unica organi motore.

    Svitare le viti di fissaggio (1 a) e rimuovere i coperchi di protezione del comando distribuzione (1b).

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    Allemtare il dado del tenditore mobile comando distribuzione. Rimuovere la cinghia dentata comando distribuzione.

    Rimuovere il tappo (1 a) e montare lattrezzo (dima) di messa in fase alberi distribuzione (1b) sulla testa cilindri superiore.

    Verificare il corretto inserimento degli attrezzi contrassegnati con la A nella relativa sede sullalbero motore. Svitare la vite del coperchio anteriore basamento indicata in figura. Montare provvisoriamente la cinghia dentata comando distribuzione sulla puleggia di comando Montare lattrezzo (2 dima) e fissarlo con la vite calibrata (2b).

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    Calzare completamente la cinghia dentata comando distribuzione. Far leva con un cacciavite sullaletta del tenditore (3 a) fino a portare lindice (3b) in posizione di massimo pensionamento, quindi in questa posizione bloccare il dado di fissaggio (3c) del tenditore mobile. Rimuovere gli attrezzi utilizzati per la messa in fase. Far compiere due giri allalbero motore. Controllare nuovamente la corrispondenza dei riferimenti di fasatura, allentare il dado di fissaggio del tenditore mobile e portare lindice mobile (4 a) in corrispondenza del foro (4b) cio in posizione di pensionamento nominale, quindi serrare a coppia il dado (4c) di fissaggio del dispositivo tendicinghia.