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RELAZIONE TECNICA

PRODUZIONE DI SACCHETTI E BUSTE IN PLASTICA

AUTORIZZAZIONE EMISSIONI IN ATMOSFERA

Committente:

SMP di Sfrecola Gianluca & C. Sas Via Foggia 45/47 76121 Barletta

INGEGNERIA AMBIENTALE

Ing. G. De Astis | Dott. G. Nasca

Via G. D’Annunzio, 48 – 76121 Barletta (BT)

Tel: 0883.887391/92 | fax 0883. 887393

Ingegneria Ambientale Via G: D’Annunzio n. 48- 76121 Barletta (BT)

File:\ SMP di Sfrecola Gianluca & C. s.a.s. – Relazione tecnica descrittiva dell’attività. 2

C C C C PREMESSA

I sottoscritti Ing. Giovanni De Astis e Dott. Giuseppe Nasca, con studio tecnico in

Barletta, alla via G. D’Annunzio n. 48, ricevono incarico dal signor Sfrecola Gianluca, legale

rappresentante della ditta “S.M.P. di Sfrecola Gianluca & C. sas” di redigere la presente

relazione volta a descrivere l’attività aziendale necessaria per la richiesta di autorizzazione alle

emissioni in atmosfera.

DDDD DESCRIZIONE DELL’ATTIVITA’

La ditta “SMP DI SFRECOLA GIANLUCA & C. S.A.S.” con sede legale ed operativa in

Barletta (BT) alla Via Foggia n. 45 si occupa della produzione di sacchetti in plastica per

svariate esigenze riassumibili in due tipologie base:

1. sacchetti e buste in plastica ad alta densità;

2. sacchetti e buste in plastica a bassa densità.

Essi inoltre possono essere neutri, colorati, stampati e con utilizzo variegato.

DADDADDADDAD UBICAZIONE DELL’ATTIVITÀ

L’attività è localizzata in agro di Barletta, alla Via Foggia n. 45. Si tratta di area interessata da forte

concentrazione industriale e manifatturiera.



IMPATTO VISIVO

Il sito è caratterizzato da una struttura ben inserita nel contesto nel quale è immersa (zona

artigianale).

DAE PROCESSO PRODUTTIVO

Il processo tecnologico produttivo trasforma i granuli di polimero plastico in prodotti finiti

costituiti da sacchetti e buste. Ciò si realizza intervenendo mediante trattamenti termici e

meccanici, anche di tipo continuo. La produzione utilizza esclusivamente materia prima

rigenerata nella fattispecie residui di lavorazione o eventuali prodotti di scarto che vengono

riciclati in un processo produttivo mediante un impianto di rigenerazione che li ritrasforma in

granuli. Dal punto di vista ambientale si tratta quindi di un materiale che rappresenterebbe di fatto

un rifiuto con le relative problematiche a livello di inquinamento ambientale. I granuli utilizzati,

quindi, sono costituiti essenzialmente da polietilene (PE) di varia densità provenienti da attività

di recupero.

L’attività ha inizio con il ritiro da ditte terze di granuli di materie plastiche e dei granuli del

cosiddetto “master” ovvero il materiale che miscelato con il granulo conferisce al prodotto finito

la colorazione desiderata.



(granuli in polietilene)

(master)

Arrivati in Azienda i sacconi pieni di granuli ed i sacchi pieni di “master” vengono depositati

in apposita area al fine di immetterli nel ciclo di lavorazione. L’operazione di produzione

comincia con la selezione dei granuli e del “master” da trasformare.



Il mix costituito dalla temperatura di estrusione e dalle quantità rispettive di granulo e

master consente di ottenere varie tipologie di prodotto finale. L’impasto così costituito passa

attraverso una trafila formata da due dischi concentrici il quale con l’apporto di aria insufflata

dall’alto forma un cilindro di materiale estruso di altezza pari a 5 metri circa.



L’aria insufflata oltre a rendere possibile la formazione del cilindro garantisce anche il

raffreddamento del materiale estruso.

Alla sommità di tale cilindro la presenza di due rulli rende possibile l’appiattimento del

cilindro che, avendo la superficie laterale lambita dall’aria, non permette l’incollaggio dei due

lembi. Il materiale così formato assume ora l’aspetto del nastro o meglio di un telo plastico.

La distanza impostata tra i due suddetti rulli ha come risultato quello di costituire lo spessore

della busta. Il nastro od il telo plastico scende tramite un sistema di rulli e viene arrotolato

costituendo una bobina.



Nel ciclo produttivo è presente una attrezzatura che in questa fase, invertendo il giro del

nastro e indirizzandolo verso una macchina di stampa permetto di riportare qualunque tipo

di pubblicità sulla busta finale. La bobina così formata può essere venduta tal quale a

costituire la materia prima per antri produttori di sacchetti oppure può continuare il ciclo di

lavorazione all’interno della “SMP di Sfrecola Gianluca & C. S.A.S.” come di seguito

descritto.

La bobina viene inserita in un apposito “porta bobina” e di qui, a seconda delle dimensioni

della busta che si vuole ottenere avviene il taglio del rotolo in due o tre parti in senso assiale

con delle lame che contemporaneamente al taglio, per mezzo di resistenze elettriche, saldano

le estremità tagliate.



Ciascuna parte di nastro viene quindi fatta passare in un’altra sezione del macchinario che

incide il nastro suddividendolo in buste di dimensioni prestabilite, saldando una delle due

parti mentre viene lasciata libera l’altra estremità in modo da permettere l’inserimento, ove

previsto, del laccetto per la chiusura della busta a seguito di utilizzo.

Segue quindi la piegatura, la suddivisione in gruppi di 10, 15 0 20 sacchetti) e quindi il

confezionamento in scatole dei sacchetti.



Una seconda linea di produzione, con filosofia progettuale identica a quella descritta, serve

per la realizzazione degli “shopper” differenziandosi dalla descrizione precedente per il

“fustellamento” della parte centrale del sacchetto a costituire le maniche dello shopper per il

trasporto.

ORGANICO MEDIO

La struttura produttiva della Società “SMP DI SFRECOLA GIANLUCA & C. S.A.S.” è

composta da 12 addetti, per qule che concerne l’area di lavorazione e di n. 3 impiegati

nell’area uffici.

Riepilogando, lo schema che segue riassume quanto descritto precedentemente:



L’ottenimento dei sacchetti e delle buste di plastica possono essere suddivise in quattro fasi

principali:

• estrusione di film plastico e sbobinatura;

• eventuale stampa del film estruso;

• taglio e fustellatura film;

• saldatura delle parti fustellate di plastica.

ESTRUSIONE

I granuli vengono trasferiti in una tramoggia di carico in dosi predeterminate e quindi

passano in un estrusore a temperatura modulabile per favorirne lo scioglimento e la

miscelazione.

Tale operazione altro non è che un procedimento termico che permette di fondere ad

opportune temperature i granuli di polimero preventivamente essiccati e poi immessi nella

tramoggia di caricamento. I materiali plastici solidi, attraverso l’estrusore, possono essere

addensati, miscelati con materiale rigenerato o colorante, additivati, resi scorrevoli,

omogeneizzati e trasformati chimicamente e fisicamente in una massa fluida, attraverso il

processo termico e meccanico generato da una vite che gira in un cilindro riscaldato da

resistenze elettriche. Mediante soffiaggio si ottengono poi dei tubolari verticali che vengono

stirati attraverso un sistema di rulli in modo da ottenere un film plastico che, attraverso un

dispositivo di avvolgimento, va a formare le bobine di film estruso (sbobinatura.

TAGLIO E SALDATURA

Durante la fase di taglio le macchine tagliatrici, dotate di adatti coltelli e fustelle, tagliano

opportunamente il filme della bobina di alimentazione; tali parti vengono poi saldate insieme



attraverso un processo automatico di pressione a caldo per ottenere i sacchetti e le buste

finite, nella dimensione desiderata.

I macchinari utilizzati nel ciclo produttivo sono i seguenti:

1. SALDATRICI “MOBERT”

2. FRIGORIFERO

3. ESTRUSORI “TECOM”

4. ESTRUSORI DOLCI

5. MISCELATORE

6. COMPRESSORE

7. ROBOT AVVOLGIBANCALE

8. PRESSA IDRAULICA

9. STAMPATRICE

10. CARRELLO ELEVATORE

11. TERMOSALDATRICE “MOBERT”

CONSUMI DI RISORSE, MATERIE PRIME ED ENERGIA

Materia prima

Considerando che si tratta di materiale riciclato ovvero granuli di materia plastica, la

produzione della Società “SMP di Sfrecola Gianluca & C. s.a.s.” implica un consumo di

prodotti chimici nullo, in tutte le varie fasi del ciclo produttivo.



Sono inoltre attive procedure aziendali di controllo periodico di tutte le aree adibite allo

stoccaggio di materiali plastici (materia prima e prodotti finiti).

Gli inchiostri utilizzati per la stampa di alcune famiglie di prodotti, sono a base acquosa, non

sono identificati come pericolosi e non danno luogo ad emissione di solventi, così come

riportato sulle schede di sicurezza.

Energia

L’energia elettrica è impiegata per l’alimentazione dei motori elettrici che azionano le

macchine operatrici, per l’illuminazione dei locali e per il riscaldamento delle macchine

saldatrici e degli estrusori.

GESTIONE DEI RIFIUTI

Nello stabilimento sono attuate delle integrazioni della materia prima standard finalizzate a

ridurre la produzione globale dei rifiuti nel sito, per cui si utilizzano sia i residui che i

prodotti di scarto di plastica di lavorazione, riciclandoli per gran parte nel processo

produttivo. Come richiamato precedentemente, anche la materia prima (granulo) utilizzato

proviene da processi di recupero effettuato da Aziende terze. Le quantità di rifiuti

regolarmente smaltite sono minime in quanto esse possono derivare solo da attività

specifiche (imballaggi metallici, limatura e trucioli di materiali plastici, imballaggi in materiali

misti). Per tali rifiuti sono stati individuati idonei canali di riutilizzo e recupero, come nel

caso dei residui di plastica non ulteriormente rigenerabili, o degli imballi di carta e cartone,

che vengono ritirati da ditte autorizzate a tale scopo.

Di seguito sono indicati, con maggiore dettaglio, le tipologie di rifiuti che si possono

prevedere di produrre nel sito:

CER DESCRIZIONE QUANTITA’ ANNO 2008 ton.

150104 Imballaggi metallici 0,085 120105 Limatura e trucioli di materiali plastici 130 150106 Imballaggi in materiali misti 8



EEEE EMISSIONI

Normativa di riferimento

Principale riferimento per valutare la qualità dell’ambiente atmosferico sono gli standard di

qualità dell’aria, che le legislazioni europea ed italiana hanno fissato negli anni più recenti, in

particolare:

D.Lgs n. 152/06 “Norme in materia ambientale” – Parte Quinta

“Norme in materia di tutela dell’aria e di riduzione delle emissioni in atmosfera”

Le interazioni con l’atmosfera, durante la fase di esercizio dell’impianto di presso -

cesoiatura, sono provocate dalle seguenti tipologie di emissioni:

polveri (sostanze solide, che a causa della loro densità, granulometria, forma del granulo,

resistenza all'abrasione, composizione o contenuto in umidità, possono dare luogo ad

emissioni) e gas di scarico.

Emissioni acustiche

Alcuni dei macchinari e degli impianti utilizzati nel ciclo producono livelli di rumore

significati, come pure alcune componenti degli impianti di servizio, quali compressori e i

gruppi elettrogeni. L’esposizione dei lavoratori al rumore è valutata e controllata a norma di

legge ed i lavoratori, oltre ad essere informati sui rischi di esposizione sono, ove necessario,

dotati dei dispositivi di protezione individuale. Una corretta manutenzione, pianificata

mediante idonea procedura, garantisce il contenimento della rumorosità per i macchinari

soggetti a maggiore usura. Per quanto riguarda invece il rumore esterno provocato dalla

presenza dell’intero stabilimento, si puntualizza che l’ubicazione dello stesso è in area

caratterizzata dalla presenza di altri insediamenti produttivi ed inoltre è risultato nei limiti di

legge.

Emissioni odorigene

Per quanto riguarda le emissioni odorigene, le fonti di odore provenienti dall’attività sono

del tutto trascurabili, e pertanto non è necessario applicare particolari misure di mitigazione

in quanto non è previsto il trattamento (l’ingresso in impianto), la produzione e lo stoccaggio

di rifiuti con componenti organiche putrescibili o volatili.



Emissioni in atmosfera

Le eventuali sostanze emesse in atmosfera dai processi produttivi, peraltro in concentrazione

del tutto trascurabili, vengono concretate nell’aria utilizzata per il raffreddamento del

“cilindro” del film di polietilene e quindi si tratta di aria non contaminata da alcuna sostanza

pericolosa. Al fine di rendicontare le emissioni prodotte, si è proceduto, in forma preventiva,

ad analizzare le emissioni che si presenterebbero nelle aree centrali di lavorazione ovvero si

sono individuati due punti per la caratterizzazione, indicati con E1 ed E2 nell’allegata

planimetria posti tra gli estrusori costruiti dalla Società TEKOM e tra quelli costruiti dalla

Società DOLCI.

Le emissioni di polvere potrebbero essere prodotte solamente in questa area a causa della

movimentazione dei prodotto dato che, come chiaramente evidenziato nei precedenti

paragrafi, la produzione in cascata dei prodotti nonché il tipo di materiale utilizzato non

permettono di imputare ad altri fattori emissioni di polveri e/o altre sostanze.

Nel ciclo non sono previste emissioni all’esterno, del tipo convogliate, in quanto non

individuabili nessun “camino” in corrispondenza dei macchinari.

I risultati di tali analisi sono riportati nei Rapporti di prova n. 1/SMP/022835/12 e n.

2/SMP/022836/12 della Società AMBIENTALE s.r.l..

E’ necessario stabilire che non esistono limiti normati per le emissioni diffuse e

pertanto in mancanza di essi si è fatto riferimento, nella tabella seguente, ai limiti

imposti per le emissioni convogliate.

N° p.to

emissione

Tipo Provenienza Impianto Inquinanti Concentrazione

(mg/Nm3)

Valore limite

(mg/Nm3)

E1 DIFFUSA Tra le due

apparecchiature TEKOM

NON ATTIVO

Polveri 0,15 50

E2 DIFFUSA Tra le due

apparecchiature DOLCI

NON ATTIVO

Polveri 0,18 50

PIANO DI MONITORAGGIO

Il piano di controllo da adottarsi nell’impianto ha lo scopo di monitorare gli aspetti

ambientali, in condizioni di esercizio operative normali, indotti dall’attività costituiti dalle

emissioni sui corpi ricettori assicurando la base conoscitiva di tutti quei dati che consentono

la verifica di conformità ai limiti emissivi previsti dalle vigenti normative.

Per eseguire il monitoraggio vengono individuati, attribuendone le relative funzioni e

responsabilità, i seguenti due soggetti:



il gestore dell’impianto che ha la responsabilità di:

; fare eseguire i controlli con la periodicità stabilita;

; affidare i controlli solo a personale tecnico e laboratori qualificati;

; registrare i dati relativi ai controlli periodici ed archiviarli presso l’impianto a disposizione

delle Autorità competenti;

il personale tecnico ed i laboratori di analisi, incaricati dal gestore, hanno la

responsabilità di:

; utilizzare metodi di rilevamento, prelievo ed analisi, in relazione ai parametri da

monitorare, rispettando i criteri, le tecniche e le metodiche previste dalla legislazione vigente

relazionando inoltre il gestore (soggetto non tecnico) sui risultati del monitoraggio.

Gli aspetti ambientali e gestionali da monitorare sono:

a) qualità dell’aria

b) ambiente idrico superficiale e sotterraneo

c) rumore

d) misure/controlli di tipo gestionale

Per ognuno di questi aspetti, vengono di seguito illustrati i parametri monitorati e/o le

misure gestionali adottate.

a) Qualità dell’aria

L’analisi della qualità dell’aria sarà condotta in corrispondenza degli impianti di estrusione

precedentemente riportati in modo da valutarne la reale efficienza e provvedere, oltre alle

manutenzioni ordinarie, a quegli interventi straordinari nel caso le analisi rivelassero un

situazione mutata rispetto ai rilievi effettuati. La Ditta adotterà un apposito registro di marcia

dell’impianto, con pagine numerate e firmate dal Responsabile dell’impianto, per

l’annotazione di quanto sotto specificato:

• giornalmente l’inizio e la fine dell’attività;

• interventi di manutenzione ordinaria e/o straordinaria;

• guasti accidentali nonché le interruzioni dell’impianto produttivo;

• la data, l’orario e i risultati dei controlli alle emissioni nonché le caratteristiche di marcia

dell’impianto nel corso dei prelievi.

Si effettuerà il controllo analitico delle emissioni determinando annualmente la quantità di

polveri totali. Gli esiti del monitoraggio saranno comunicati agli Enti preposti così come

previsto dalla normativa vigente.



La presente relazione tecnica descrittiva così come innanzi rappresentata, è stata redatta sulla

scorta dello stato dei luoghi, delle attrezzature e della organizzazione tecnico-operativa e

logistica che la Società “SMP di sfrecola Gianluca & C. s.a.s.” attuerà, fatti salvi pareri e

autorizzazioni degli enti all’uopo previsti.

Si rilascia per gli usi consentiti dalla Legge.

Barletta, lì Maggio 2012

I TECNICI

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