Motorcontroller - festo.com · Taglio: In alto: 61,5 mm In basso: 61,5 mm Sinistra: 43,5 mm Destra:...

Taglio: In alto: 61,5 mm In basso: 61,5 mm Sinistra: 43,5 mm Destra: 43,5 mm

Motorcontroller

Descrizione Montaggio e installazione Tipo CMMS-ST-.-G2

Descrizione573 128 it 1008NH [754 128]

4 Festo.P.BE-CMMS-ST-G2-HW-IT 1008NH

Festo.P.BE-CMMS-ST-G2-HW-IT 1008NH 3

Edizione_____________________________________________________it 1008

Denominazione_______________________________ P.BE-CMMS-ST-G2-HW-IT

Numero di ordinazione_________________________________________573128

(Festo AG & Co KG., D-73726 Esslingen, 2010)

Internet: http://www.festo.com

E-mail: [email protected]

È vietata la riproduzione, distribuzione e diffusione a terzi, nonché l'uso arbitrario, totale o parziale del contenuto della presente documentazione senza la preventiva autorizzazione scritta della Festo. Qualsiasi infrazione comporta il risarcimento di danni. Tutti i diritti riservati, ivi compreso il diritto di deposito brevetti, modelli registrati o di design.

http://www.festo.com/


Legenda delle revisioni

Autore: Festo AG & Co. KG

Nome del manuale: MOTORCONTROLLER CMMS-ST-C8-7-G2

Nome del file:

Locazione di memoria del file:

N. prog. Descrizione Indice revisioni Data di modifica

001 Stesura 1008NH 29.07.2010

Microsoft® Windows®, CANopen®, CiA® e PROFIBUS® sono marchi registrati dei singoli proprietari in determinati paesi.


SOMMARIO

1. Note generali ........................................................................................................ 10

1.1 Documentazione ................................................................................................. 10

1.2 Codice prodotto CMMS-ST-C8-7-G2..................................................................... 11

1.3 Volume di fornitura.............................................................................................. 11

2. Avvertenze di sicurezza per sistemi di comando e attuatori elettrici ................... 12

2.1 Simboli utilizzati.................................................................................................. 12

2.2 Istruzioni generali................................................................................................ 13

2.3 Pericoli derivanti da un impiego errato................................................................ 14

2.4 Avvertenze di sicurezza ....................................................................................... 15

2.4.1 Avvertenze di sicurezza generali .......................................................... 15

2.4.2 Avvertenze di sicurezza per montaggio e manutenzione ..................... 17

2.4.3 Protezione dal contatto con parti elettriche ......................................... 19

2.4.4 Protezione contro le scosse elettriche tramite bassissima tensione di

protezione (PELV) ................................................................................ 21

2.4.5 Protezione da movimenti pericolosi..................................................... 21

2.4.6 Protezione dal contatto con parti molto calde ..................................... 22

2.4.7 Protezione durante l'uso e il montaggio .............................................. 22

3. Descrizione del prodotto....................................................................................... 24

3.1 Note generali....................................................................................................... 24

3.2 Caratteristiche..................................................................................................... 24

3.3 Interfacce ............................................................................................................ 26

3.3.1 Interfacce di controllo .......................................................................... 26

3.3.2 Panoramica delle interfacce................................................................. 26

3.3.3 Generazione analogica di set-point...................................................... 27

3.3.4 Interfacce per esercizio sincrono diretto .............................................. 28

3.3.5 Funzioni I/O e controllo dell'unità........................................................ 33

3.3.6 Interfaccia RS232 (diagnosi/interfaccia di parametrazione) ................ 34

3.3.7 Strategia multi-firmware...................................................................... 41

3.3.8 Ingresso per encoder incrementale...................................................... 41


3.3.9 Chopper di frenatura............................................................................ 42

3.3.10 Interfaccia di controllo [X1] .................................................................. 42

3.3.11 interfaccia di parametrizzazione seriale RS232 e RS-485- [X5] ............ 45

3.3.12 Contenitore delle schede – [X12].......................................................... 45

3.3.13 Scheda di memoria SD......................................................................... 45

3.4 Interfacciamento fieldbus.................................................................................... 46

3.4.1 FHPP .................................................................................................... 46

3.4.2 Bus CAN............................................................................................... 47

3.4.3 PROFIBUS ............................................................................................ 48

3.4.4 DeviceNet ............................................................................................ 48

3.4.5 Motori passo-passo della serie MTR-ST............................................... 49

3.4.6 Motori passo-passo della serie EMMS-ST............................................ 49

3.5 Panoramica delle funzioni ................................................................................... 49

3.5.1 Modi operativi...................................................................................... 49

3.5.2 Diagramma di temporizzazione - Commutazione dei modi operativi ... 51

3.5.3 Elaborazione dei valori di riferimento .................................................. 51

3.5.4 Soppressione di intervalli .................................................................... 52

3.5.5 Funzione I²t.......................................................................................... 52

3.5.6 Controllo di posizionamento................................................................ 52

3.5.7 Corsa di riferimento ............................................................................. 54

3.5.8 Diagramma di temporizzazione per corsa di riferimento...................... 57

3.5.9 Generatore di traiettoria ...................................................................... 59

3.5.10 Comando sequenziale I/O.................................................................... 60

3.5.11 Messaggi d'errore................................................................................ 62

3.5.12 Reazione alla disattivazione dell'abilitazione del regolatore ............... 62

3.5.13 Funzione oscilloscopio......................................................................... 64

3.5.14 Funzione a impulsi e teach-in I/O ........................................................ 65

3.5.15 Concatenazione dei record di posizionamento con commutazione

posizionamento/regolazione del momento torcente ........................... 71

3.5.16 Misurazione volante ............................................................................ 77

3.5.17 Posizionamento continuo .................................................................... 77

3.5.18 Record di posizionamento relativi........................................................ 78


4. Sistema di sicurezza funzionale ........................................................................... 79

4.1 Impiego generale prescritto ................................................................................ 79

4.2 Funzione integrata “STO".................................................................................... 82

4.2.1 Note generali / Descrizione “STO Safe Torque off" ............................. 82

4.2.2 Diagramma di temporizzazione STO .................................................... 83

4.2.3 Esempio di cablaggio CMMS-ST STO ................................................... 85

4.2.4 Descrizione dell’esempio di cablaggio................................................. 86

4.2.5 Requisiti di ARRESTO D’EMERGENZA – Monitoraggio delle porte di

protezione ........................................................................................... 86

4.2.6 Test delle funzioni di sicurezza ............................................................ 86

4.3 SS1, Safe Stop 1.................................................................................................. 88

4.3.1 Spiegazione ......................................................................................... 88

4.3.2 Diagramma di temporizzazione SS1 .................................................... 89

4.3.3 Descrizione del diagramma di temporizzazione................................... 90

4.3.4 Attivazione “Safe Stop 1" .................................................................... 91

4.3.5 Regolazione del ritardo di disinserzione .............................................. 91

4.3.6 Esempio di parametrazione FCT........................................................... 92

4.3.7 Esempio di cablaggio CMMS-ST-G2 SS1 .............................................. 93

4.3.8 Descrizione dell’esempio di cablaggio................................................. 94

4.3.9 Requisiti di ARRESTO D’EMERGENZA – Monitoraggio delle porte di

protezione ........................................................................................... 94

4.3.10 Ripristino dell’esercizio normale.......................................................... 95

4.3.11 Test delle funzioni di sicurezza ............................................................ 95

4.3.12 Determinazione del tempo di frenatura ............................................... 95

4.3.13 Regolazione del tempo di ritardo......................................................... 97

5. Installazione meccanica ....................................................................................... 98

5.1 Istruzioni importanti ............................................................................................ 98

5.2 montaggio ......................................................................................................... 100

6. Installazione elettrica......................................................................................... 101

6.1 Vista dell'apparecchio ....................................................................................... 101

6.2 Interfacce .......................................................................................................... 103

6.3 Sistema completo CMMS-ST ............................................................................. 104


6.4 Interfacce .......................................................................................................... 106

6.4.1 Interfaccia I/O [X1] ............................................................................. 106

6.4.2 Ingresso encoder incrementale [X2]................................................... 109

6.4.3 Occupazione dei connettori “arresto sicuro” [X3] .............................. 110

6.4.4 fieldbus CAN [X4] ............................................................................... 110

6.4.5 RS232/RS-485 [X5] ............................................................................ 110

6.4.6 collegamento motore [X6].................................................................. 111

6.4.7 alimentazione di tensione [X9] ........................................................... 111

6.4.8 Interfaccia encoder incrementale / segnali di comando [X10]............ 111

6.4.9 Scheda SD ......................................................................................... 112

6.4.10 Impostazioni fieldbus e bootloader ................................................... 113

6.5 Indicazioni per un'installazione sicura ed elettromagneticamente compatibile .... 114

6.5.1 Spiegazioni e termini ......................................................................... 114

6.5.2 Note generali sulla compatibilità elettromagnetica (CEM) ................. 114

6.5.3 Aree CEM: secondo ambiente ............................................................ 115

6.5.4 Cablaggio elettromagneticamente compatibile ................................. 115

6.5.5 Esercizio con cavi motore lunghi........................................................ 116

6.5.6 Protezione contro le scariche elettrostatiche..................................... 116

7. Operazioni preliminari per la messa in funzione................................................ 117

7.1 Istruzioni di collegamento generali ................................................................... 117

7.2 Strumenti / Materiale ........................................................................................ 117

7.3 Collegamento del motore .................................................................................. 117

7.4 Collegamento del controllore per motori passo-passo CMMS-ST

all'alimentazione elettrica ................................................................................. 117

7.5 Collegamento del PC ......................................................................................... 118

7.6 Verifica dello stato di “pronto”.......................................................................... 118

7.7 Diagramma di temporizzazione - Sequenza di inserzione.................................. 119

8. Funzioni di servizio e segnalazioni di guasto ..................................................... 120

8.1 Funzioni di protezione e servizio ....................................................................... 120

8.1.1 Note generali ..................................................................................... 120

8.1.2 Monitoraggio di sovracorrenti e cortocircuiti ..................................... 120

8.1.3 Monitoraggio della tensione nel circuito intermedio.......................... 120


8.1.4 Monitoraggio della temperatura nel dissipatore di calore ................. 120

8.1.5 Monitoraggio I²t................................................................................. 121

8.1.6 Monitoraggio della potenza del chopper di frenatura ........................ 121

8.1.7 Stato alla messa in funzione .............................................................. 121

8.2 Segnalazioni del modo operativo - Segnalazioni di guasto ............................... 121

8.2.1 Indicazione del modo operativo e di errore........................................ 121

8.2.2 Messaggi di errore ............................................................................. 122

A. Dati tecnici .......................................................................................................... 128

A.1 Note generali..................................................................................................... 128

A.2 Elementi di comando e visualizzazione ............................................................. 129

A.3 Interfacce .......................................................................................................... 130

A.3.1 Interfaccia I/O [X1] ............................................................................. 130

A.3.2 Ingresso encoder incrementale [X2]................................................... 131

A.3.3 bus CAN [X4] ...................................................................................... 131

A.3.4 RS232/RS-485 [X5] ............................................................................ 131

A.3.5 collegamento motore [X6].................................................................. 132

A.3.6 Alimentazione [X9] ............................................................................. 132

A.3.7 Interfaccia encoder incrementale [X10].............................................. 133

B. Glossario............................................................................................................. 134

C. INDICE ALFABETICO ............................................................................................ 135

1. Note generali


1. Note generali

1.1 Documentazione Il presente manuale del prodotto fornisce tutte le informazioni necessarie per lavorare in modo sicuro con il controllore per motori passo-passo della serie CMMS-ST. Le avvertenze di sicurezza riportate nel manuale vanno assolutamente rispettate.

Questa documentazione fornisce informazioni relative a:

- montaggio delle parti meccaniche

- installazione dei componenti elettrici e

- panoramica delle funzioni disponibili.

Ulteriori informazioni sono riportate nei seguenti manuali per la gamma di prodotti CMMx:

- Manuale CANopen “P.BE-CMMS-CO-…”: Descrizione del protocollo CANopen implementato secondo CiA DSP 402.

- Manuale PROFIBUS ” P.BE-CMMS-FHPP-PB-…”: Descrizione del protocollo PROFIBUS-DP implementato.

- Manuale DeviceNet “P.BE-CMMS-FHPP-DN-…”: Descrizione del protocollo DeviceNet implementato.

- Manuale FHPP “P.BE-CMM-FHPP-…”: Descrizione del profilo di manipolazione e posizionamento Festo implementato.

1. Note generali


1.2 Codice prodotto CMMS-ST-C8-7-G2

CMM — S — ST — C8 — 7 — G2

Serie

CMM Motorcontroller Esegui

S Standard Tecnologia motore

ST Motore passo-passo Corrente nominale motore

C8 8 A Tensione di ingresso

7 48 V CC Esegui

G2 2. Versione

1.3 Volume di fornitura La fornitura comprende:

Quantità Fornitura

1 Controllore per motori passo-passo CMMS-ST-C8-7-G2

1 CD (software di parametrizzazione, documentazioni, modulo S7, GSD, EDS, firmware)

1 Breve descrizione

1 Assortimento di connettori NEKM-C-1

Tabella 1.1 Volume di fornitura

2. Avvertenze di sicurezza per sistemi di comando e attuatori elettrici



2.1 Simboli utilizzati

Informazioni

Nota

Informazioni e avvertenze importanti.

Attenzione

La non osservanza può causare notevoli danni materiali.

Avvertenza

La non osservanza può causare danni materiali e lesioni personali.

Avvertenza

PERICOLO !

La non osservanza può causare gravi danni materiali e lesioni personali.

Avvertenza

Tensione pericolosa!

L'avvertenza di sicurezza riporta una indicazione relativa al rischio di morte dovuto ad eventuali tensioni pericolose.

Accessori

Ambiente



2.2 Istruzioni generali Festo AG & Co.KG non assume responsabilità alcuna per danni causati dall'inosservanza delle avvertenze riportate nelle presenti istruzioni d'uso.

Nota

Prima della messa in funzione è necessario leggere le Avvertenze di sicurezza per sistemi di comando e attuatori elettrici da pagina 12 in poi e il capitolo 6.5 Indicazioni per un'installazione sicura ed elettromagneticamente compatibile a pagina 114.

Nel caso in cui la documentazione in questa lingua non fosse perfettamente comprensibile, contattare il fornitore e informarlo al riguardo.

Il funzionamento sicuro e a regola d'arte del controllore per motori passo-passo presuppone un corretto trasporto, magazzinaggio, assemblaggio e configurazione, nel pieno rispetto dei possibili rischi e delle misure di protezione ed emergenza, come pure un'installazione, comando e manutenzione corretti.

Nota

Gli impianti elettrici devono essere utilizzati solo da personale addestrato e qualificato:

Personale addestrato e qualificato Ai sensi di questo manuale del prodotto e delle avvertenze apposte sul prodotto stesso, con il termine “personale addestrato e qualificato” si intendono persone dotate di una sufficiente esperienza nella configurazione, installazione, montaggio, messa in funzione e utilizzo del prodotto, a conoscenza di tutte le avvertenze e misure precauzionali descritte nelle presenti istruzioni d'uso e nel manuale del prodotto nonché in possesso di una qualifica adeguata al tipo di lavoro svolto:

- Addestramento e istruzione o autorizzazione ad inserire e disinserire, collegare a terra e contrassegnare secondo i requisiti di lavoro gli apparecchi/sistemi in conformità agli standard della tecnica di sicurezza.

- Addestramento o istruzione per la cura e l'utilizzo di adeguati equipaggiamenti di sicurezza in conformità agli standard della tecnica di sicurezza.

- Addestramento nel pronto soccorso.

Le indicazioni seguenti devono essere lette prima della messa in funzione iniziale dell'impianto in modo evitare possibili lesioni personali e/o danni materiali:

Queste avvertenze di sicurezza devono essere rispettate in qualsiasi momento.



• Non tentare di installare o mettere in funzione il controllore per motori passo-passo prima di aver letto accuratamente tutte le avvertenze di sicurezza per sistemi di comando e attuatori elettrici riportate in questo documento.

Queste istruzioni di sicurezza e tutte le altre indicazioni per l'utilizzatore devono essere lette prima di eseguire qualsiasi intervento sul controllore per motori passo-passo.

Se le indicazioni per l'utilizzatore del controllore per motori passo-passo non sono disponibili, richiederle al distributore competente.

• Richiedere la spedizione immediata della documentazione mancante alla(e) persona(e) responsabile(i) per un impiego sicuro del controllore per motori passo-passo.

In caso di vendita, noleggio e/o altra forma di cessione del controllore per motori passo-passo è necessario consegnare anche queste avvertenze di sicurezza.

Per motivi di sicurezza e di garanzia il gestore non è autorizzato ad aprire il controllore per motori passo-passo.

Il presupposto fondamentale per un funzionamento a regola d'arte del controllore per motori passo-passo è una corretta configurazione!

Avvertenza

PERICOLO !

Un utilizzo improprio del controllore per motori passo-passo e/o l'inosservanza delle avvertenze qui indicate e/o interventi impropri sui dispositivi di sicurezza possono provocare danni materiali, lesioni personali, scosse elettriche e, in casi estremi, anche la morte.

2.3 Pericoli derivanti da un impiego errato

Avvertenza

PERICOLO !

Alta tensione elettrica, elevata corrente di lavoro!

Pericolo di morte o di gravi lesioni personali in caso di scossa elettrica!



Avvertenza

PERICOLO !

Alta tensione elettrica in caso di connessione errata!

Pericolo di morte o di lesioni personali in caso di scossa elettrica!

Avvertenza

PERICOLO !

Le superfici del corpo dell'apparecchio possono diventare molto calde!

Pericolo di lesioni! Pericolo di ustioni!

Avvertenza

PERICOLO !

Movimenti pericolosi!

Pericolo di morte, di gravi lesioni personali o di danni materiali in caso di movimenti incontrollati dei motori!

2.4 Avvertenze di sicurezza

2.4.1 Avvertenze di sicurezza generali

Avvertenza

Il controllore per motori passo-passo è conforme alla classe di protezione IP20 e alla classe di contaminazione 1.

• Assicurarsi che l'ambiente in cui si utilizza l'unità sia conforme a questa classe di protezione e di contaminazione.

Avvertenza

• Utilizzare esclusivamente accessori e ricambi approvati dal produttore.

Avvertenza

• I controllori per motori passo-passo devono essere collegati alla rete, nel rispetto delle norme EN e VDE, in modo tale da poter essere scollegati dalla medesima tramite dispositivi di disconnessione adeguati (ad es. interruttore principale, relè, interruttore di potenza).



Avvertenza

Per il collegamento dei contatti di comando utilizzare contatti dorati o ad alta pressione di contatto.

Per gli impianti di commutazione è necessario adottare misure di schermatura precauzionali, collegando ad es. contattori e relè dotati di elementi RC o diodi.

Attenersi alle normative e alle prescrizioni di sicurezza vigenti nel paese in cui si utilizza l'unità.

Avvertenza

• Rispettare le condizioni ambientali indicate nella documenta-zione del prodotto.

Non sono ammesse applicazioni critiche per la sicurezza, salvo espressa autorizzazione del produttore.

• Le indicazioni per un'installazione elettromagneticamente compatibile sono riportate nel capitolo 6.5 Indicazioni per un'installazione sicura ed elettromagneticamente compatibile (pagina 114).

Il produttore dell'impianto o del macchinario è responsabile per il rispetto dei valori limite previsti dalle rispettive norme nazionali.

Avvertenza

I dati tecnici e i requisiti per il collegamento e l'installazione del controllore per motori passo-passo sono riportati nel presente manuale del prodotto e devono essere assolutamente rispettati.

Avvertenza

PERICOLO !

• Osservare le prescrizioni di installazione e norme di sicurezza durante gli interventi sugli impianti ad alta tensione (ad es. DIN, VDE, EN, IEC o altre direttive nazionali e internazionali).

L'inosservanza di tali normative può essere causa di morte, lesioni personali o ingenti danni materiali.



Sono valide, tra l'altro, le seguenti norme senza pretesa di completezza:

VDE 0100 Linee guida per la costruzione di impianti per produzione di energia elettrica fino a 1000 Volt

EN 60204 Equipaggiamento elettrico di macchine

EN 50178 Apparecchiature elettroniche da utilizzare negli impianti di potenza

EN ISO 12100 Sicurezza di macchine – Concetti fondamentali, principi generali di progettazione

EN 1050 Sicurezza di macchine – Principi per la valutazione dei rischi

EN 1037 Sicurezza di macchine – Impedimento di avviamenti accidentali

EN ISO 13849-1 Parti dei sistemi di comando rilevanti per la sicurezza

EN 61800-5-2 Attuatori elettrici a numero variabile di giri - Requisiti di sicurezza funzionali

2.4.2 Avvertenze di sicurezza per montaggio e manutenzione Per il montaggio e la manutenzione dell'impianto valgono in ogni caso le rispettive norme DIN, VDE, EN e IEC così come tutte le prescrizioni di sicurezza e le norme antinfortunistiche nazionali e locali. Il costruttore o il committente dell'impianto sono tenuti a garantire il rispetto di queste prescrizioni:

Avvertenza

Il controllore per motori passo-passo può essere azionato, manutenuto e/o riparato esclusivamente da personale qualificato e addestrato per l'esecuzione di lavori su/con apparecchiature elettriche.

Misure per la prevenzione di incidenti, lesioni personali e/o danni materiali:

Avvertenza

Il freno di arresto del motore fornito di serie, o un freno di arresto del motore esterno comandato dal regolatore dell'attuatore, non è sufficiente a garantire una protezione personale adeguata!

• Inoltre assicurare gli assi verticali contro la caduta o l'abbassamento dopo lo spegnimento del motore, ad es. mediante: - bloccaggio meccanico dell'asse verticale, - dispositivo di frenatura/ritenuta/bloccaggio o - compensazione sufficiente del peso dell'asse.



Avvertenza

Il reostato di frenatura interno è sottoposto a una pericolosa tensione del circuito intermedio durante l'esercizio e fino a 1 minuto circa dopo il disinserimento del controllore per motori passo-passo. Questa tensione può essere mortale o provocare gravi lesioni personali in caso di contatto.

• Prima di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione, assicurarsi che l'alimentazione di tensione sia disinserita e bloccata e che il circuito intermedio sia scaricato.

• Disinserire la tensione di rete dall'equipaggiamento elettrico mediante l'interruttore principale e assicurarlo contro un reinserimento involontario, quindi attendere che il circuito intermedio sia scarico prima di effettuare: - lavori di manutenzione e riparazione - lavori di pulizia - interruzioni di servizio prolungate

Avvertenza

Procedere cautamente durante il montaggio. Sia in fase di montaggio sia durante il funzionamento successivo dell'attuatore, assicurarsi che nessun truciolo di trapanatura, polvere metallica o pezzo di montaggio (viti, dadi, tratti di cavo) possa penetrare nel controllore per motori passo-passo.

Verificare che l'alimentazione di tensione esterna del regolatore (24 V) sia disinserita.

Il circuito intermedio o la tensione di carico devono sempre essere disinseriti prima dell'alimentazione della tensione di comando a 24 V.

Avvertenza

• Prima di eseguire qualsiasi lavoro nell'area operativa della macchina è necessario disinserire e bloccare l'alimentazione della corrente alternata e/o continua.

Il disinserimento dei moduli terminali o dell'abilitazione del regolatore non è una misura di bloccaggio adeguata. In caso di guasto può infatti verificarsi uno spostamento accidentale dell'attuatore.



Avvertenza

Eseguire la messa in funzione con il motore in folle per evitare danneggiamenti meccanici provocati ad es. da un senso di rotazione sbagliato.

Avvertenza

In linea di massima gli apparecchi elettronici non sono protetti contro i guasti.

L'utilizzatore ha la responsabilità di portare l'impianto in condizioni di sicurezza in caso di guasto di un'apparecchiatura elettrica.

Avvertenza

PERICOLO !

Il controllore per motori passo-passo e in particolare il reostato di frenatura possono raggiungere temperature elevate che, in caso di contatto, possono provocare gravi ustioni.

2.4.3 Protezione dal contatto con parti elettriche Questa sezione riguarda solamente dispositivi e componenti dell'attuatore con tensioni superiori a 60 Volt. In caso di contatto con parti soggette a una tensione superiore a 60 Volt possono verificarsi scosse elettriche pericolose. Durante il funzionamento dei dispositivi elettrici, determinate parti di questi dispositivi sono necessariamente percorse da una tensione pericolosa.

Avvertenza

Tensione pericolosa!

Tensione elettrica elevata!

Pericolo di morte, di lesioni personali o di grave infortunio in caso di scossa elettrica!

Per il funzionamento valgono in ogni caso le rispettive norme DIN, VDE, EN e IEC così come tutte le prescrizioni di sicurezza e le norme antinfortunistiche nazionali e locali. Il costruttore o il committente dell'impianto sono tenuti a garantire il rispetto di queste prescrizioni:



Avvertenza

• Prima di procedere all'accensione applicare sugli apparecchi le apposite coperture e i dispositivi di protezione contro i contatti accidentali.

Per i dispositivi integrati è necessario garantire una protezione contro il contatto diretto con parti elettriche in tensione mediante una copertura esterna, come ad es. un armadio di comando.

Attenersi alle prescrizioni BGV A3!

Avvertenza

Rispettare la sezione minima dei conduttore di protezione in rame (prevista dalla norma EN 60617) per la sua intera lunghezza!

Avvertenza

• Prima della messa in funzione, anche in caso di brevi interventi di misurazione e verifica, collegare sempre il conduttore di protezione a tutti i dispositivi elettrici come indicato nello schema di collegamento oppure collegarli al conduttore di massa.

In caso contrario possono crearsi alte tensioni sul corpo dell'apparecchio, con il conseguente rischio di scosse elettriche.

Avvertenza

Non toccare i punti di collegamento elettrici dei componenti quando sono attivati.

Avvertenza

• Prima di accedere ai componenti elettrici con tensione superiore a 60 V, staccare l'apparecchiatura dalla rete o dalla sorgente di tensione.

• Assicurare l'unità contro un reinserimento accidentale.

Avvertenza

• Durante l'installazione è necessario considerare l'intensità della tensione del circuito intermedio, con particolare riferimento all'isolamento e alle misure di protezione.

È necessario garantire una regolare messa a terra, un corretto dimensionamento della linea e una corrispondente protezione da corto circuito.



2.4.4 Protezione contro le scosse elettriche tramite bassissima tensione di protezione (PELV)

Tutti i collegamenti e i morsetti con tensioni da 5 a 60 Volt sul controllore per motori passo-passo sono realizzati per l'impiego con bassissime tensioni di protezione e sono protetti contro i contatti accidentali secondo le norme seguenti:

Normative - international: IEC 60364-4-41

- paesi dell'Unione Europea: EN 50178/1998, sezione 5.2.8.1.

Avvertenza

PERICOLO !

Alta tensione elettrica in caso di connessione errata!

Pericolo di morte o di lesioni personali in caso di scossa elettrica!

Tutte le prese e i morsetti con tensioni comprese tra 0 e 60 Volt sono concepiti esclusivamente per il collegamento di apparecchi o componenti e cavi elettrici a bassissima tensione di protezione (PELV = Protective Extra Low Voltage).

Collegare solo tensioni e circuiti elettrici che dispongono di una separazione sicura dalle tensioni pericolose. Una separazione sicura viene garantita ad esempio da trasformatori di disaccoppiamento, fotoaccoppiatori sicuri o un funzionamento a batteria indipendente dalla rete.

2.4.5 Protezione da movimenti pericolosi Movimenti pericolosi possono essere provocati da un comando errato dei motori collegati. Le cause possono essere di vario tipo:

Cause - cablaggio errato o imbrattato

- errore di azionamento dei componenti

- errori nei generatori di misura e di segnali

- componenti guasti o non conformi alle direttive CEM

- errori software nel sistema di comando principale

- disinserimento dello sblocco dello stadio di uscita

Questi errori possono verificarsi subito dopo l'accensione o dopo un periodo di funzionamento indeterminato.

I dispositivi di monitoraggio incorporati nei componenti dell'attuatore escludono ampiamente un funzionamento errato negli attuatori collegati. Per quanto riguarda la protezione delle persone, in particolare il rischio di lesioni personali e/o danni materiali, non è consentito affidarsi esclusivamente alla presenza di questi dispositivi. Durante il tempo necessario ai dispositivi di monitoraggio incorporati per entrare in funzione non è possibile evitare movimenti errati dell'attuatore, la cui entità dipende dal tipo di comando e dallo stato operativo.



Avvertenza

PERICOLO !

Movimenti pericolosi!

Pericolo di morte, di lesioni personali, di grave infortunio o di danni materiali!

Per i motivi sopra descritti è necessario prevedere una protezione delle persone attraverso misure o dispositivi di monitoraggio attivi a livello dell'impianto, che dovranno essere realizzati dal costruttore dell'impianto in funzione delle caratteristiche specifiche dell'impianto basandosi su un'analisi dei possibili rischi e guasti nonché sulle norme di sicurezza vigenti per l'impianto. Il disinserimento, l'esclusione o la mancata attivazione dei dispositivi di protezione possono causare movimenti incontrollati della macchina o altri malfunzionamenti.

2.4.6 Protezione dal contatto con parti molto calde

Avvertenza

PERICOLO !

Le superfici del corpo dell'apparecchio possono diventare molto calde!

Pericolo di lesioni! Pericolo di ustioni!

Avvertenza

Pericolo di ustioni!

• Non toccare la superficie del corpo dell'apparecchio in prossimità di fonti di calore molto calde!

• Prima di accedere alle parti interessate, spegnere gli apparecchi e farli raffreddare per almeno 10 minuti.

Pericolo di ustioni in caso di contatto con parti surriscaldate dell'equipaggiamento come ad es. il corpo dell'apparecchio, nel quale si trovano i dissipatori di calore e le resistenze!

2.4.7 Protezione durante l'uso e il montaggio In casi particolari, l'uso e il montaggio inadeguato di determinate parti e componenti può essere causa di lesioni.



Avvertenza

PERICOLO !

Pericolo di lesioni in caso di uso improprio!

Pericolo di lesioni personali provocate da schiacciamento, ferimento, taglio, urto!

A tale scopo valgono le avvertenze generali di sicurezza:

Avvertenza

• Osservare le prescrizioni generali d'installazione e di sicurezza previste per l'uso e il montaggio.

• Utilizzare dispositivi di montaggio e di trasporto adeguati.

• Adottare misure precauzionali adeguate per evitare il rischio di incastramento o schiacciamento.

• Utilizzare solo strumenti appropriati. Utilizzare utensili speciali laddove prescritto.

• I dispositivi di sollevamento e gli strumenti vanno utilizzati in modo appropriato.

• In caso di necessità usare equipaggiamenti di protezione idonei (ad esempio occhiali di protezione, calzature protettive, guanti protettivi).

• Non sostare sotto i carichi sospesi.

• Eliminare immediatamente eventuali tracce di liquido fuoriuscito sul pavimento per evitare il rischio di sdrucciolamento.

3. Descrizione del prodotto



3.1 Note generali Il controllore per motori passo-passo CMMS-ST è un regolatore di posizionamento completamente digitale per il comando di motori passo-passo ibridi a due fasi.

Il CMMS-ST è predisposto per il comando di motori passo-passo ibridi con una corrente massima di 8 A, come ad esempio i motori Festo delle serie MTR-ST e EMMS-ST. I motori della serie MTR-ST e quelli della serie EMMS-ST privi di encoder vengono azionati in un circuito di regolazione aperto (open loop).

I motori della serie EMMS-ST dotati di encoder vengono azionati in un circuito di regolazione chiuso (closed loop).

L'apparecchio può essere azionato tramite segnali di comando digitali e analogici ed è collegabile in rete grazie al bus CAN integrato. Inoltre è possibile realizzare ulteriori sistemi Fieldbus mediante l'apposito slot modulare di espansione.

L'interfaccia di parametrazione FCT (Festo Configuration Tool) permette di semplificare l'impiego e la messa in servizio del controllore per motori passo-passo. Le rappresentazioni grafiche e i pittogrammi consentono una parametrazione intuitiva.

3.2 Caratteristiche

Compattezza • Dimensioni compatte

• Integrazione completa di tutti i componenti per controller e unità di potenza, comprese

• Interfacce RS232/485- e CANopen

• Schopper di frenatura incorporato

• Filtri CEM integrati

• Azionamento automatico per un freno di arresto integrato nel motore

• Piena conformità alle attuali norme CE ed EN senza necessità di misure esterne supplementari (lunghezza cavo motore fino a 25 m)

Input / Output • I/O a programmazione libera

• Ingresso analogico a 12 bit ad alta risoluzione

• Esercizio a impulsi/teach

• Accoppiamento semplice a un sistema di comando host tramite I/O

• Esercizio sincrono

• Esercizio master/slave



Moduli di ampliamento e fieldbus • PROFIBUS-DP (P.BE-CMMS-FHPP-PB-...)

• DeviceNet (P.BE-CMMS-FHPP-DN-...)

Interfaccia CANopen integrata • Interfaccia aperta secondo CANopen

• Profilo Festo per manipolazione e posizionamento (FHPP)

• Protocollo secondo gli standard CANopen CiA DS 301 e CiA DSP 402

• Contiene l'“Interpolated Position Mode” per applicazioni multiasse

Motion Control • Esercizio in funzione di regolatore di coppia, velocità o posizione

• Comando di posizionamento integrato

• Posizionamento a tempo ottimizzato (a forma di trapezio) o senza strappi (forma S)

• Movimenti assoluti e relativi

• Posizionamento punto-a-punto

• Sincronizzazione della posizione

• Meccanismo elettronico

• 64 record di posizione

• 8 profili di traslazione

• Diversi metodi della corsa di riferimento

Comando sequenziale integrato • Sequenza automatica di record di posizione senza sistema di comando host

• Sequenze di posizione lineari e cicliche

• Tempi di ritardo impostabili

• Moduli posizione di attesa e destinazioni di salto condizionate

• Posizioni di stop definibili per punti di arresto non critici

Movimento multiasse interpolante Con un sistema di comando adatto, il CMMS-ST è in grado di eseguire delle traslazioni con interpolazione tramite CANopen.

A tale scopo i valori nominali di posizione vengono impostati dal sistema di comando in una base di tempo fissa. Nel frattempo il regolatore di posizionamento interpola automaticamente i valori di dati fra due punti di appoggio.

Programma di parametrazione “Festo Configuration Tool (FCT)” • Messa in servizio e diagnosi molto semplici

• Configurazione di motorcontroller, motore e asse



• Impostazione automatica di tutti i parametri del regolatore utilizzando i sistemi meccanici Festo

• Funzione a oscilloscopio a 2 canali

• Tedesco e inglese

3.3 Interfacce

3.3.1 Interfacce di controllo

Interfacce di controllo Tipo di segnale

Analogico Segnale analogico

A/B - segnali di traccia (RS422)

CLK/DIR – impulso/direzione

Segnali di frequenza

CW/CCW – impulso

I/O I/O digitali – segnali per il comando della selezione dei record e

dell'esercizio a impulsi

CANopen (FHPP/CiA DSP 402)

PROFIBUS-DP (FHPP)

Fieldbus

DeviceNet (FHPP)

Tabella 3.1 Interfacce di controllo

3.3.2 Panoramica delle interfacce

Interfaccia valore di riferimento / interfaccia

Generazione di set-point tramite

Funzione Modo operativo Rimando

Analogico X1 (± 10V) Generazione

analogica di set-

point

Regolazione della

velocità

Regolazione del

momento torcente

3.3.3

Tabella 6.2

segg.

Interfaccia

impulso/direzione

X1 (24 V / Mode

3)

X10 (5 V)

CW/CCW

CLK/DIR

Sincronizzazione 3.3.4

Tabella 6.5

Tabella 6.14

Segnali A/B +

I/O Mode 3

(start sincronizzazione)

X10 (5 V)

Master / Slave

(slave)

Sincronizzazione 3.3.4

Tabella 6.14

Tabella 6.5

I/O X1 (24V /

Mode 0/1/2)

Selezione di record

Esercizio a impulsi

Record di

posizionamento

concatenati

Controllo di

posizionamento

3.3.5

Tabella 6.2

segg.



Interfaccia valore di riferimento / interfaccia


Funzione Modo operativo Rimando

Fieldbus CANopen X4 (CAN) Istruzione diretta

Corsa di riferimento

Esercizio a impulsi

Selezione di record

Interpolated

position mode

(CiA DSP 402)

Regolazione della

velocità

Regolazione del

momento torcente

Comando di

posizionamento

3.4.2

Tabella 6.8

Tabella 3.2 Interfacce

3.3.3 Generazione analogica di set-point La generazione analogica di set-point +/- 10VCC può essere configurata come impostazione del valore di riferimento:

- valore nominale della velocità

- valore nominale del momento torcente

Connessione necessaria per generazione analogica di set-point

Lo schema di collegamento mostra la posizione degli interruttori in condizioni di funzionamento attive.

*) I finecorsa sono impostati per default su contatto normalmente chiuso (configurazione tramite FCT)



3.3.4 Interfacce per esercizio sincrono diretto Il motorcontroller supporta l'esercizio master-slave, denominato di seguito “sincronizzazione”. Il regolatore può funzionare sia come master sia come slave.

Se il motorcontroller funziona come master, allora esso predispone i segnali A/B sull'uscita dell'encoder incrementale [X10] (RS422).

Se il motorcontroller viene utilizzato con predisposizione slave, sono disponibili diversi ingressi e forme di segnale per la sincronizzazione.

[X10] (5V RS422) A/B, CW/CCW, CLK/DIR

[X1] (24V): CW/CCW, CLK/DIR.

L'interfaccia dell'encoder incrementale può essere configurata, tramite software, sia come uscita che come ingresso (master o slave). Inoltre sul connettore sono presenti due ingressi per la connessione di segnali di direzione impulsi di 5V (CLK / DIR), (CW / CCW).

I segnali di direzione impulsi di 24 VCC vengono realizzati tramite [X1] DIN2 e DIN3.

Nota

5V CC Segnali di direzione impulsi tramite [X10] max. 150 kHz

24V CC Segnali di direzione impulsi tramite [X1] max. 20 kHz

Uscita: generazione di segnali dell'encoder incrementale [X10] Il motorcontroller genera, sulla base dei dati dell'encoder, i segnali di traccia A, B e l'impulso zero di un encoder incrementale. Il numero tacche può essere impostato nel PlugIn FCT con valori compresi tra 32 e 1024. A partire dal PlugIn FCT V1.1 i valori possono essere impostati fino a 2048.

Nota

Con firmware 1.2.0.1.1 :

Per evitare errori di arrotondamento, il numero tacche dovrebbe contenere il fattore 2n per ogni giro (32, 64 ... ) 1024

Le modifiche apportate a questa interfaccia vengono attivate solo dopo un “reset”

(download, salvataggio, reset).

Un driver di potenza RS422 predispone i segnali su X10 in modo differenziale.

Ingresso: elaborazione di segnali di frequenza [X10] I segnali vengono analizzati come segnali di traccia A / B di un encoder incrementale oppure come segnali di direzione impulsi (CW/CCW o CLK/DIR) di un comando del motore a passi. La forma di segnale viene selezionata nell'FCT. Il numero di passo per ogni giro è parametrabile. Inoltre si può parametrare un meccanismo elettronico supplementare.



Si possono analizzare i seguenti segnali:

• Segnali di traccia A/B

• Direzione impulsi CLK/DIR

• Impulsi CW/CCW

Ingresso: elaborazione di segnali di direzione impulsi 24 V CC [X1] • Direzione impulsi CLK/DIR

• Impulsi CW/CCW

I segnali di direzione impulsi di 24 VCC vengono realizzati tramite X1 DIN2 e DIN3.

Frequenza di clock - Segnali di direzione impulsi

Tensione Ingresso Frequenza di clock

5 V [X10] 150 kHz 24 V [X1] fino a 20 kHz

Tabella 3.3 Frequenza d'ingresso max.

Attivazione della sincronizzazione La sincronizzazione può essere impostata procedendo in diversi modi.

• Con il software di parametrazione FCT sulla pagina “Dati di applicazione” nel registro “Selezione dei modi operativi” selezionando l'interfaccia di controllo “Sincronizzazione”

• Tramite [X1] (interfaccia I/O digitale) selezionando il modo 3

Nota

Impostando la sincronizzazione con il software FCT, il regolatore reagisce solo tramite l'interfaccia di sincronizzazione. Tutte le altre funzioni del modo operativo “posizionamento” non sono più disponibili.

Nota

Una volta modificata la configurazione con FCT, devono essere caricare le configurazioni modificate nel motorcontroller tramite i pulsanti “Download” e quindi memorizzate in modo permanente premendo il pulsante “Salvare”.

La nuova configurazione viene attivata “risettando” il motorcontroller (o disattivando e riattivando).

Per garantire la flessibilità del regolatore, si consiglia di attivare la sincronizzazione tramite l'interfaccia I/O.



Attivazione I/O necessaria per la sincronizzazione tramite FCT - DIN4 Abilitazione del modulo terminale

- DIN5 Abilitazione del regolatore

- DIN6 Finecorsa 0

- DIN7 Finecorsa 1

Interfacciamento I/O necessario per la sincronizzazione tramite commutazione del modo con segnali di frequenza a 24 VCC





Interfacciamento I/O necessario per la sincronizzazione tramite commutazione del modo con segnali di frequenza a 5 VCC





Diagrammi di temporizzazione I/O

ENABLE

START

STOP

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT3: ERROR

DOUT2: Speed

reached

t1 t1 txtxtmc

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (in funzione delle rampe)

tmc =x ms (in funzione della finestra MC)

Fig. 3.1 Andamento del segnale con modo operativo “selezione sincronizzazione” / attivando la sincronizzazione tramite START (DIN8)

Nota

A partire dal firmware 1.3.0.1.7, viene emesso sul Dout2 il messaggio “Posizione sincrona”.

Con sincronizzazione attiva (DIN8: START impostato) il segnale MC è impostato finché l'attuatore è fermo. Cioè il segnale MC viene impostato finché non si esce dalla finestra per “DZ = 0 identificato”.



Per la conferma “velocità raggiunta” impostare la velocità di confronto su zero e solo un'area di segnalazione nella finestra.

Istruzioni generali • Le limitazioni e impostazioni generali tramite FCT sono valide anche per la sincronizza-

zione.

• Limitazioni dell'asse, velocità, finestre di segnalazione ecc.

• Durante il recupero di un master in anticipo, il motore accelera fino al limite di corrente.

• Fino a FW 1.2.0.1.2: Sincronizzando un master in avanzamento appare la segnalazione “Valore nominale raggiunto” non appena si raggiunge la velocità all'interno della finestra di segnalazione impostata. Se dovesse verificarsi una sovramodulazione durante la fase di recupero o la finestra fosse troppo piccola, allora la segnalazione appare più volte o sfarfalla.

• A partire dal FW 1.3.0.1.7, viene emesso sul Dout2 il messaggio “Posizione sincrona”. La differenza viene configurata nell'FCT tramite la finestra di tolleranza per “Motion Complete”.

3.3.5 Funzioni I/O e controllo dell'unità

Finecorsa

I finecorsa vengono utilizzati come limitatori di sicurezza per lo spazio di movimento. Durante la corsa di riferimento uno dei due finecorsa può fungere da punto di riferimento per il controllo di posizionamento.

Ingresso sample

Per il comando di funzioni critiche in funzione del tempo tramite un Fieldbus è disponibile un ingresso sample ad alta velocità utilizzabile per diverse applicazioni (rilevamento della posizione, applicazioni speciali, ..).



Ingresso analogico

Il controllore per motori passo-passo CMMS-ST dispone di un ingresso analogico per il livello d'ingresso nell'intervallo da +10 V a -10 V. L'ingresso è realizzato come “ingresso differenziale” (a 12 bit) per garantire un'elevata protezione contro le interferenze. I seg-nali analogici vengono quantificati e digitalizzati dal convertitore analogico-digitale con una risoluzione di 12 bit. Servono per impostare i valori di riferimento (numero di giri o momento) per la regolazione.

Commutazione MODE

Per l'utilizzo di ulteriori funzioni, come ad es. la funzione a impulsi, concatenazione di record o sincronizzazione, è possibile usare l'ingresso analogico AIN0 come ingresso digitale. Mediante una commutazione delle modalità (MODE) è possibile selezionare una delle seguenti predisposizioni per default:

Mode Funzione

Mode 0 Posizionamento

Mode 1 Funzione a impulsi

Mode 2 Concatenazione di record

Mode 3 Sincronizzazione

Tabella 3.4 Commutazione del modo

3.3.6 Interfaccia RS232 (diagnosi/interfaccia di parametrazione)

L'interfaccia RS232 è prevista come interfaccia di parametrazione.

Parametri

Livello del segnale Secondo la specifica RS232 o la specifica RS-485

Baudrate 9600 Baud - 115 kBaud

Protezione contro le scariche

elettrostatiche

Driver protetti dalle scariche elettrostatiche (16 kV)

Attacco Standard modem zero, [X5]

Attacco tramite [X5] / DSUB 9 pin / piedino

Tabella 3.5 Parametri dell'interfaccia RS232

L'interfaccia RS-485 si trova sullo stesso connettore ad innesto dell'interfaccia RS232. La comunicazione deve essere attivata separatamente dall'utilizzatore. Poiché la ricezione dei messaggi RS232 è possibile anche quando è attiva la comunicazione RS-485, l'unità rimane accessibile in qualsiasi momento per la parametrazione.

Dopo il reset l'interfaccia seriale dispone sempre delle seguenti impostazioni base.

Parametri Valore

Baudrate 9600 baud

Bit di dati 8



Parametri Valore

Parità Nessuno

Bit di stop 1

Tabella 3.6 Parametri default

Eseguire le seguenti impostazioni per poter gestire una interfaccia con un programma da terminale, ad es. per scopi di test (suggerimenti):

Parametri Valore

Controllo di flusso Nessuno

Emulazione VT100

Configurazione ASCII - i caratteri trasmessi terminano con avanzamento riga

- i caratteri introdotti vengono emessi a livello locale (eco locale)

- al momento della ricezione aggiungere l'avanzamento riga alla fine riga

Tabella 3.7 Impostazione per programma da terminale

Tenere presente che il motorcontroller emette automaticamente una segnalazione di inserzione tramite l'interfaccia seriale immediatamente dopo un reset. Un programma di ricezione sul lato di controllo deve elaborare o rifiutare questi caratteri ricevuti.

Comandi generali

Comando Sintassi Risposta

Reinizializzazione del regolatore di posizionamento RESET! Nessuno (segnalazione di

inserzione)

Memorizzazione del set di parametri corrente e di tutti

i record di posizione nella memoria flash non volatile

SAVE! DONE

Impostazione della baudrate per la comunicazione seriale BAUD9600

BAUD19200

BAUD38400

BAUD57600

BAUD115200

Comando ignoto qualsiasi ERROR!

Lettura del numero di versione del rilascio GC (gestione

della configurazione) del firmware

VERSION? 2300:VERSION:MMMM.SSSS*)

*)MMMM: Versione principale del rilascio GC (formato esadecimale)

SSSS: Versione secondaria del rilascio GC (formato esadecimale)

Tabella 3.8 Comandi generali

Comandi di parametro Parametri e dati vengono sostituiti tramite i cosiddetti “oggetti di comunicazione” (OC), che vengono utilizzati in una sintassi fissa. Per gli errori al momento dell'accesso di



scrittura o lettura sono definiti speciali valori di ritorno.


Lettura di un OC OR:nnnn nnnn:HHHHHHHH oppure OR:EEEEEEEE

Scrittura di un OC OW:nnnn:HHHHHHHH OK! oppure OW:EEEEEEEE

Lettura del limite inferiore di un OC ON:nnnn nnnn:HHHHHHHH oppure ON:EEEEEEEE

Lettura del limite superiore di un OC OX:nnnn nnnn:HHHHHHHH oppure OX:EEEEEEEE

Lettura del valore effettivo di un OC OI:nnnn nnnn:HHHHHHHH oppure OI:EEEEEEEE

*)nnnn: Numero dell'oggetto di comunicazione (OC), 16 bit (formato esadecimale)

HHHHHHHH: Dati / valori di 32 bit (formato esadecimale)

EEEEEEEE: Valore di ritorno se l'accesso è errato

Tabella 3.9 Comandi di parametro

Significato dei valori di ritorno

Valore di ritorno Significato

0x0000 0002 I dati sono più piccoli del limite inferiore, i dati non sono stati scritti

0x0000 0003 I dati sono più grandi del limite superiore, i dati non sono stati scritti

0x0000 0004 I dati sono più piccoli del limite inferiore, i dati sono stati limitati al limite inferiore e poi

acquisiti

0x0000 0005 I dati sono più grandi del limite superiore, i dati sono stati limitati al limite superiore

e poi acquisiti

0x0000 0008 I dati sono al di fuori del campo di valori valido e non sono stati scritti

0x0000 0009 I dati sono momentaneamente al di fuori del campo di valori validi e non sono stati

scritti

Tabella 3.10 Valori di ritorno

Comandi delle funzioni


Attivare abilitazione del regolatore, perciò impostare la

logica di abilitazione su “DIN5 e RS232” OW:0061:00000001

OK! oppure

OW:EEEEEEEE1)

Disattivare abilitazione del regolatore, perciò impostare

la logica di abilitazione su “DIN5 e RS232” OW:0061:00000002

OK! oppure

OW:EEEEEEEE1)

Disattivare modulo terminale, perciò impostare la logica

di abilitazione su “DIN5 e RS232” OW:0061:00000003

OK! oppure

OW:EEEEEEEE1)

Reset errori OW:0030:00010000 OK!

1) I valori di ritorno errati possono essere provocati ad es. da una logica di abilitazione del regolatore

non impostata in modo appropriato o da un circuito intermedio non caricato

Tabella 3.11 Comandi delle funzioni



Impostazione del modo operativo Il cambio del modo operativo può richiedere alcuni tempi ciclo dei regolatori a causa della sincronizzazione necessaria dei processi interni. Perciò si consiglia espressamente di verificare e aspettare l'acquisizione del modo operativo desiderato.

Modo operativo Sintassi Response

Regolazione del momento

torcente OW:0030:00000004

Regolazione della velocità OW:0030:00000008

Posizionamento OW:0030:00000002

OK! oppure OW:EEEEEEEE

Tabella 3.12 Modo operativo

I valori di ritorno errati possono essere provocati da valori non validi che non appar-tengono al gruppo summenzionato. Il modo operativo corrente può essere letto utilizzando il comando “OR”.

Comando tramite RS-485

Nota

Prima di attivare l'interfaccia RS-485, assicurarsi di utilizzare un cavo del modem zero completamente cablato. Tutti i pin del cavo devono essere occupati secondo le seguenti specifiche (vedi anche cap. 6.4.5).

Pin Denomi-nazione breve

Denominazione Direzione del segnale Descrizione

1 DCD Data Carrier Detect Unità di trasmissione

--> unità terminale

Il segnale del supporto dati è stato

rilevato dall'unità di trasmissione.

2 RxD Receive (x) Data Unità di trasmissione


Linea che sull'unità terminale riceve un

bit di dati dall'unità di trasmissione

3 TxD Transmit (x) Data Unità terminale -->

unità di trasmissione

Linea che sull'unità terminale trasmette

un bit di dati all'unità di trasmissione

4 DTR Data Terminal Ready Unità terminale -->

unità di trasmissione L'unità terminale è pronta.

5 GND Ground (massa) nessuna Potenziale di riferimento a 0 V.

6 DSR Data Set Ready Unità di trasmissione

--> unità terminale L'unità di trasmissione è pronta.

7 RTS Request To Send Unità terminale -->

unità di trasmissione

L'unità terminale segnala che il punto

corrispondente deve trasmettere

(richiesta di trasmissione).



Pin Denomi-nazione breve

Denominazione Direzione del segnale Descrizione

8 CTS Clear To Send Unità di trasmissione


L'unità di trasmissione segnala

disponibilità di ricezione (permesso di

trasmissione).

9 RI Ring Indicator Unità di trasmissione


L'unità di trasmissione riceve una

segnalazione acustica o un segnale di

chiamata sulla linea telefonica

Tabella 3.13 Configurazione di una linea del modem zero

Configurazione nell'FCT Per la configurazione eseguire le seguenti impostazioni nella finestra “Posto di lavoro”:

- Sulla pagina “Dati di applicazione” nel registro “Selezione dei modi operativi” impostare l'interfaccia di controllo su “RS-485”.

- Sulla pagina “Controller, interfaccia di controllo” non attivare la selezione del modo “Utilizzato”

Poi tramite i pulsanti “Download” caricare le configurazioni modificate nel motorcontroller e memorizzarle in modo permanente premendo il pulsante “Salvare”.

La nuova configurazione viene attivata “risettando” il motorcontroller (o disattivando e riattivando).



Sintassi di comando per RS-485 Il motorcontroller viene controllato tramite RS-485 con gli stessi oggetti come per RS232. Rispetto a RS232 è stata ampliata solo la sintassi dei comandi per la scrittura/lettura degli oggetti.

Sintassi: XTnn:HH……HH:CC

Significati:

XT: Costanti fisse

nn: Numero di nodo, identico al numero di nodo CANopen (impostazione tramite interruttori DIP)

HH……HH: Dati (sintassi di comando normale)

Nota

• Sulle prime 5 posizioni la risposta trasmette i seguenti caratteri: “XRnn:” con nn = numero di nodo dell'unità

• Tutte le unità reagiscono al numero di nodo 00 come “Broadcast”. In questo modo è possibile accedere a ogni unità senza conoscere il numero di nodo.

• Il comandi tipo “OW”, “OR” ecc. supportano una somma di controllo opzionale, che viene formata senza i primi 5 caratteri.

• Le segnalazioni di attivazione del bootloader e del firmware vengono trasmesse nel modo RS232.

Esempio “Profile Position Mode” tramite RS-485 Se il CMMS-ST-...-G2 viene azionato tramite RS-485, allora il controllo può essere eseguito in modo uguale al funzionamento tramite RS232, vedi capitolo Esempio “Profile Position Mode” tramite RS232 (pag. 39). All'occorrenza viene scritto semplicemente il numero di nodo prima del comando. Il numero di nodo viene regolato tramite gli interruttori DIP.

Comando: XT07:=607A00:000A0000 Posizione di arrivo 10 giri trasmettono al nodo 7

Esempio “Profile Position Mode” tramite RS232

Nota

Se si desidera eseguire un posizionamento, effettuare una corsa di riferimento dopo ogni avviamento del controller. La corsa di riferimento può essere eseguita tramite FCT o come descritto nel capitolo “Esempio “Homing Mode” tramite RS232”.

Con l'accesso CAN simulato tramite RS232 il motorcontroller può essere azionato anche nel “Profile Position Mode”. Perciò qui appresso viene descritta la sequenza fondamentale.

1. Conversione della logica di abilitazione del regolatore



La logica di abilitazione del regolatore può essere convertita tramite il COB 6510_10. La simulazione dell'interfaccia CAN viene acquisita completamente tramite RS232, quindi la logica di abilitazione può essere convertita anche su DIN + CAN.

Comando: =651010:0002

Così tramite il CAN Controlword (COB 60040_00) si può emettere l'abilitazione.

Comando: =604000:0006 Comando “Shutdown” Comando: =604000:0007 Comando “Switch on / Disable Operation” Comando: =604000:000F Comando “Enable Operation”

2. Attivazione del “Profile Position Mode”

Il modo di posizionamento viene attivato tramite il COB 6060_00 (mode of operation). Deve essere scritto solo una volta per far sì che tutti i selettori interni vengano impostati correttamente.

Comando: =606000:01 Profile Position Mode

3. Scrivere parametri di posizione

La posizione di arrivo può essere scritta tramite il COB 607A_00 (target position). Viene scritta nelle “Position Units”. Cioè essa dipende dal CAN Factor Group impostato. In questo caso l'impostazione default è 1 / 216 giri (16 bit parte prima della virgola, 16 bit parte dopo la virgola).

Comando: =607A00:00058000 Posizione di arrivo 5,5 giri

La velocità di traslazione e la velocità terminale possono essere scritte rispettivamente tramite COB 6081_00 (profile velocity) e COB 6082_00 (end velocity).

Vengono scritte nelle “Speed Units”. Cioè esse dipendono dal CAN Factor Group impostato.

In questo caso l'impostazione default è 1 / 212 giri/min (20 bit parte prima della virgola, 12 bit parte dopo la virgola).

Comando: =608100:03E80000 Velocità di traslazione 1000 giri/min

L'accelerazione, la decelerazione e la rampa di arresto rapido possono essere scritte rispettivamente tramite COB 6083_00 (profile acceleration), COB 6084_00 (profile deceleration) e COB 6085 (quick stop deceleration).

Vengono scritte nelle “Acceleration Units”. Cioè esse dipendono dal CAN Factor Group impostato.

In questo caso l'impostazione default è 1 / 28 giri/min/s (24 bit parte prima della virgola, 8 bit parte dopo la virgola).

Comando: =608300:00138800 Accelerazione 5000 giri/min/s

4. Avviare posizionamento

Il posizionamento viene avviato tramite il CAN Controlword (COB 6040_00):

1. L'abilitazione del regolatore viene controllata tramite i BIT 0...3 (vedi sopra)

2. Il posizionamento viene avviato tramite un fronte di risalita sul bit 4. Vengono acquisite le seguenti impostazioni:

3. Il bit 5 stabilisce se un posizionamento in corso viene terminato prima che venga acquisito un nuovo comando di traslazione (0)



oppure se il posizionamento in corso deve essere interrotto (1).

4. Il bit 6 stabilisce se il posizionamento deve essere eseguito in modo assoluto (0) o relativo (1).

Comando: =604000:001F avviare posizionamento assoluto o

Comando: =604000:005F avviare posizionamento relativo

5. Una volta ultimato il posizionamento, risettare nuovamente il controller in modo da poter avviare un nuovo posizionamento.

6. Comando: =604000:000F portare il controller in stato “ready”

Esempio “Homing Mode” tramite RS232 Con l'accesso CAN simulato tramite RS232 il CMMS-ST può essere azionato anche nell'“Homing Mode”. Perciò qui appresso viene descritta la sequenza fondamentale.

1. Conversione della logica di abilitazione del regolatore

2. La logica di abilitazione del regolatore può essere convertita tramite il COB 6010_10. La simulazione dell'interfaccia CAN viene acquisita completamente tramite RS232, quindi la logica di abilitazione può essere convertita anche su DIN + CAN.

3. Comando: =651010:0002

4. Così tramite il CAN Controlword (COB 6040_00) si può emettere l'abilitazione.

Comando: =604000:0006 Comando “Shutdown”

Comando: =604000:0007 Comando “Switch on / Disable Operation”

Comando: =604000:000F Comando “Enable Operation”

5. Attivazione dell'“Homing Mode”

6. Il modo di riferimento viene attivato tramite il COB 6060_00 (Mode of Operation).

7. Comando: =606000:06 Homing Mode

8. Avviare corsa di riferimento

9. La corsa di riferimento viene avviata tramite il CAN Controlword (COB 6040_00):

10. -L'abilitazione del regolatore viene controllata tramite BIT 0 ... 3.

11. -La corsa di riferimento viene avviata tramite un fianco di risalita sul bit 4.

12. Comando: =604000:001F

13. Una volta ultimata la corsa di riferimento, risettare nuovamente lo stato del controller.

14. Comando: =604000:000F portare il controller in stato “ready”

3.3.7 Strategia multi-firmware Il lettore di schede SD integrato permette di aggiornare il firmware con un qualsiasi firmware del cliente. Vedi cap. 3.3.13 Scheda di memoria SD.

3.3.8 Ingresso per encoder incrementale Il rilevamento della velocità reale e della posizione nei motori della serie EMMS-ST avviene tramite un encoder incrementale opzionale montato sull'albero motore. La velocità reale viene rilevata sulla base della posizione misurata del rotore. La posizione del rotore viene compensata attraverso un filtro PT1 parametrizzabile.



Il contatore di posizione per il posizionamento ha un'ampiezza dati di 32 bit. La posizione entro un giro del motore viene risolta a un massimo di 16 bit. In questo modo si ottiene un intervallo di posizionamento massimo possibile di ±32767 giri.

3.3.9 Chopper di frenatura Nel modulo terminale di potenza è incorporato un chopper dotato di reostato di frenatura. Se durante l'alimentazione di ritorno viene superata la capacità di carica consentita del circuito intermedio, allora l'energia frenante può venire trasformata in calore tramite i reostati interni. L'azionamento del chopper di frenatura viene controllato dal software. Il reostato di frenatura interno è protetto contro i sovraccarichi per mezzo di software e hardware.

Nota

Se si supera l'energia frenante massima del reostato di frenatura, viene emesso il messaggio “070 – Sovratensione nel circuito intermedio” e vengono disinseriti i moduli terminali.

3.3.10 Interfaccia di controllo [X1] L'interfaccia di controllo [X1] è realizzata come D-Sub a 25 poli. Sono disponibili i seguenti segnali:

Pin Deno-mina-zione

Mode 0 (DIN12=0)

Mode 1 (DIN12=1)

Mode 2 (DIN9=1 & DIN12=0)


1 AGND Schermo per segnali analogici

14 AGND Potenziale di riferimento per

segnali analogici

2 AIN0

DIN12

Ingresso di riferimento 0

Commutazione modo

“1” “0” Slave “1” sincr.

15 #AIN0

DIN13

Ingresso di stop (attivo low)

STOP STOP STOP

3 DIN10 Selezione record 4

(attivo high)

Suggerimento + Next 1 -


(attivo high)

Suggerimento - Next 2 -

4 +VREF Uscita di riferimento per

potenziometro del valore

nominale

17 AMON0 Uscita analogica monitor 0

5 libero libero libero libero libero

18 + 24 V Alimentazione a 24 V

accessibile



Pin Deno-mina-zione

Mode 0 (DIN12=0)

Mode 1 (DIN12=1)



6 GND24 Potenziale di riferimento per

I/O digitali


(attivo high)

Selezione record 0 Selezione record 0


(attivo high)

Selezione record 1 Selezione record 1


(attivo high)

Selezione record 2 Selezione record 2 CLK_24


(attivo high)

Selezione record 3 Arresto

concatenazione di

record

DIR_24

21 DIN4 Sblocco del modulo terminale

(attivo high)

Abilitazione del

modulo terminale

Abilitazione del

modulo terminale

Abilitazione del

modulo terminale

9 DIN5 Abilitazione regolatore

(attivo high)

Abilitazione del

regolatore

Abilitazione del

regolatore

Abilitazione del

regolatore

22 DIN6 Finecorsa 0 Finecorsa 0 Finecorsa 0 Finecorsa 0

10 DIN7 Finecorsa 1 Finecorsa 1 Finecorsa 1 Finecorsa 1

23 DIN8 Avvio processo di

posizionamento

Teach Avvio

concatenazione di

record

Avvio

registrazione

sincronizzazione

11 DIN9 Ingresso per alta velocità “0” = esercizio a

impulsi

“1” = concatena-

zione di record

“1” = sincronizza-

zione slave

24 DOUT0 Uscita in stato di “stand-by”

(attivo high)

12 DOUT1 Uscita Default Motion

Complete (attivo high)

Raggiunto numero

di giri 0

25 DOUT2 Uscita Default Ack-Start

(low attivo)

Teach-Ack. Default Ack-Start Posizione sincrona

13 DOUT3 Uscita Default Error Error Error Error

Tabella 3.14 Occupazione interfacce

Segnale Descrizione

AMON

AIN0 / #AIN0

Uscita analogica per scopi monitor

Ingresso analogico differenziale con risoluzione di 12 bit.

Alternativamente si può parametrare l'ingresso analogico differenziale con le funzioni

Mode e Stop. (DIN12 e DIN13) (in funzione dell'interfaccia di controllo parametrata)

DOUT0...DOUT3 Uscite digitali con livello di 24 V

DOUT0 è occupato in modo fisso con la funzione “pronto per l'esercizio”

Altre uscite configurabili (destinazione raggiunta, asse in movimento, velocità di

destinazione raggiunta…..)



Segnale Descrizione

DIN0...DIN13 Ingressi digitali per livello di 24 V, le seguenti funzioni:

(gli ingressi vengono occupati nella rispettiva funzione a seconda del modo selezionato)

1 x abilitazione del modulo terminale (DIN4)

1 x abilitazione del regolatore/ tacitazione di errore (DIN5)

2 x interruttore di finecorsa (DIN6 + DIN7)

Mode 0:

6 x selezione posizione (DIN0-3, DIN10, 11)

1 x avvio posizionamento (DIN8)

2 x commutazione MODE (DIN9 , 12)

1x stop (DIN13)

Mode 1:

2 x esercizio a impulsi. (DIN10 , 11)

1x teach (DIN8)

Mode 2:

1x arresto concatenazione di record (DIN3)

1x avvio concatenazione di record (DIN8)

2x next per concatenazione di record condizione per la commutazione al passo

successivo (DIN 10, 11)

Mode 3:

2x impulso/direzione (CLK/DIR o CW/CCW su DIN2, 3)

1x start sincr. (DIN8)

Tabella 3.15 Interfaccia di controllo [X1]

Gli ingressi digitali sono realizzati per poter essere configurati:

Mode DIN9 DIN12 Funzione

0 0 0 Posizionamento

1 0 1 Esercizio a impulsi

2 1 0 Concatenazione di

record

3 1 1 Sincronizzazione


DIN12 e DIN9 possono essere configurati come segnali selector per poter commutare fra le diverse configurazioni I/O.

Così è possibile selezionare massimo 4 occupazioni I/O diverse, descritte nelle tabelle

- Tabella 6.2 Occupazione dei pin: Interfaccia I/O [X1] ,

- Tabella 6.3 Occupazione dei pin: Interfaccia I/O [X1] ,

- Tabella 6.4 Occupazione dei pin: Interfaccia I/O [X1] e

- Tabella 6.5 Occupazione dei pin: Interfaccia I/O [X1] Mode 3.



3.3.11 interfaccia di parametrizzazione seriale RS232 e RS-485- [X5]

Permette di parametrare il regolatore e di scaricare set di parametri e firmware tramite una interfaccia RS232 (modem zero) fino a 115 Kbit/s.

Può essere utilizzata come interfaccia RS232 o alternativamente anche come RS-485. L'impiego simultaneo non è possibile perché entrambe le interfacce utilizzano lo stesso UART nel DSP.

3.3.12 Contenitore delle schede – [X12] Per memorizzare i parametri di regolazione ed anche il firmware completo del regolatore è prevista una possibilità di collegamento per una scheda di memoria SD (supporto dati comune per camere digitali). Il collegamento è realizzato come contenitore “Push Push” per motivi di styling.

3.3.13 Scheda di memoria SD La scheda di memoria SD consente di caricare una serie di parametri o di eseguire un download del firmware.

Tramite un menu del software di parametrizzazione è possibile indicare e caricare (o memorizzare) una serie di parametri sulla scheda di memoria.

Nota

Caricando un set di parametri dalla scheda di memoria viene caricato sempre l'ultimo set.

Inoltre, nel set di parametri si può stabilire se dopo l'accensione deve essere automaticamente caricato un firmware e/o un set dalla scheda di memoria.

Se è attivato il download automatico del firmware (interruttore DIP 8 = 1) o se il firmware del regolatore non è valido, durante l'inizializzazione il sistema controlla se è inserita una scheda di memoria SD e - nel caso sia presente - la inizializza. Se sulla scheda è presente un file con il firmware, questo viene innanzitutto controllato (tipo di unità, checksum). Qualora non venga rilevato nessun errore, il firmware viene trasferito dalla scheda al regolatore e quindi registrato nella memoria FLASH del programma.



Se è stato attivato il caricamento automatico dei parametri tramite il software di messa in servizio, all'avvio del firmware il sistema controlla se è inserita una scheda e - nel caso sia presente - la inizializza.

3.4 Interfacciamento fieldbus Si possono utilizzare diversi fieldbus nel CMMS-ST. In condizioni standard, per il CMMS-ST il bus CAN è integrato nel controller. Opzionalmente è possibile utilizzare il PROFIBUS o DeviceNet tramite schede. Però può essere attivo contemporaneamente solo un fieldbus.

Per tutti i fieldbus è implementato il profilo per manipolazione e posizionamento Festo (FHPP) come protocollo di comunicazione. Inoltre nel bus CAN è implementato il protocollo di comunicazione che si basa sul profilo CANopen secondo CiA Draft Standard DS 301 e sul profilo Drive secondo CiA Draft Standard Proposal DSP 402.

Indipendentemente dal fieldbus si può utilizzare un gruppo di fattori in modo da poter trasferire i dati di applicazione nelle unità specifiche dell'utente.

Interfacciamento I/O necessario per attivazione del fieldbus



3.4.1 FHPP FHPP permette di realizzare un sistema di controllo unitario a prescindere dal fieldbus utilizzato. Perciò l'utente non ha più bisogno di confrontarsi con le condizioni specifiche dei singoli bus o comandi (PLC) ma riceve un profilo preparametrato per poter mettere in servizio e controllare rapidamente l'attuatore.

Per quanto riguarda i modi operativi viene fatta una distinzione fra selezione di record



e funzionamento diretto nell'FHPP.

Nella selezione di record vengono utilizzati i set di traslazione archiviati nel controller.

Nel funzionamento diretto si possono utilizzare

• l'esercizio di posizionamento,

• la regolazione della velocità o

• la regolazione della forza.

secondo le esigenze applicative.

I quali possono, se necessario, essere commutati dinamicamente durante il funziona-mento diretto.

Ulteriori informazioni sono riportate nel manuale FHPP P.BE−CMM−FHPP−SW−DE.

3.4.2 Bus CAN

Comunicazione Il bus CAN è integrato in modo fisso nel controller e può essere parametrato sul lato frontale e attivato o disattivato tramite gli interruttori DIP, i quali permettono di impostare l'indirizzo del nodo e la baudrate (visibili dall'esterno). Inoltre si può attivare una resistenza di cessazione nonché attivare o disattivare il bus CAN. Il controller supporta baudrate fino a 1 Mbit/s.

Utilizzando il protocollo di comunicazione FHPP sono disponibili i modi operativi summenzionati.

Se alternativamente è attivato il protocollo CANopen secondo CiA DS 301 con il profilo di applicazione CiA DSP 402, allora si possono utilizzare

• l'esercizio di posizionamento (CiA: Profile Position Mode),

• l'esercizio di riferimento (CiA: Homing Mode),

• l'esercizio di posizionamento interpolante (CiA: Interpolated Position Mode)

• la regolazione della velocità (CiA: Profile Velocity Mode) e

• l'esercizio di controllo della coppia (CiA: Torque Profile Mode)

La comunicazione può avvenire tramite SDO (Service Data Objects) e/o PDO (Process Data Objects). Per ogni direzione di trasmissione (Transmit/Receive) sono disponibili 2 PDO.

Controllo di bordo con interpolazione lineare L'"Interpolated position mode ” permette di realizzare un controllo di bordo in una applicazione multiasse del regolatore. A tale scopo, i valori nominali di posizione di un comando principale vengono impostati in una base di tempo fissa. Se la base di tempo dei valori nominali di posizione è maggiore rispetto al tempo ciclo del regolatore di posizione del controller, il regolatore interpola automaticamente i dati tra due valori nominali di posizione predefiniti. Il controller calcola anche un prepilotaggio corrispondente della velocità.



1 Base di tempo valore nominale di posizione

2 Tempo ciclo regolazione di posizione

3 Andamento interpolato della posizione

4 Andamento effettivo della posizione

Fig. 3.2 Interpolated position mode

3.4.3 PROFIBUS Il controller viene collegato al PROFIBUS tramite un apposito modulo di espansione (CAMC-PB) che deve essere inserito nello slot X7. Se inserito, il modulo viene attivato automaticamente al successivo avviamento del controller.

L'indirizzo slave viene configurato sul lato frontale del controller tramite gli interruttori DIP.

Vengono supportate baudrate fino a 12 Mbaud.

Come protocollo di comunicazione viene utilizzato l'FHPP con i modi operativi summenzionati.

3.4.4 DeviceNet Il controller viene collegato a una rete DeviceNet tramite un apposito modulo di espan-sione (CAMC-DN) che deve essere inserito nello slot X7. Se inserito, il modulo viene attivato automaticamente al successivo avviamento del controller.

L'MAC-ID e la baudrate vengono configurate sul lato frontale del controller tramite gli interruttori DIP.

Vengono supportate baudrate fino a 500 kbaud.

Come protocollo di comunicazione viene utilizzato l'FHPP con i modi operativi summenzionati.

1

2

3

4



3.4.5 Motori passo-passo della serie MTR-ST I motori della serie MTR-ST sono motori passo-passo ibridi a due fasi previsti per il funzionamento controllato (Open loop).

3.4.6 Motori passo-passo della serie EMMS-ST L'EMMS−ST−...−SE/−SEB è dotato di un encoder (500 tacche/giro), utilizzato per la regolazione di corrente, numero di giri e di posizione. Con l'ausilio dell'encoder viene anche controllata la commutazione del motore.

Viene evitata la perdita di passi tramite creazione, in caso di sovraccarico, di una distanza di posizionamento e rispettivo monitoraggio fino ad una grandezza massima impostata.

In abbinamento al controllore CMMS−ST è consentito l'esercizio ’Servo−Light’ (Closed loop).

L'EMMS-ST-...-SB/-SEB dispone di un freno di arresto integrato.

3.5 Panoramica delle funzioni

3.5.1 Modi operativi

- Generazione di set-point tramite segnali dell'encoder incrementale, adatti per frequenze fino a 150 kHz

- Generazione analogica di velocità con risoluzione di 12 bit

- posizionamento sul punto di riferimento

- Accoppiamento semplice a un comando host, ad es. a un PLC, tramite ingressi e uscite digitali

- Posizionamento con limitazione degli strappi o a tempo ottimizzato, relativo o asso-luto rispetto a un punto di riferimento tramite il generatore di traiettoria integrato

- Impostazione della posizione tramite fieldbus CANopen integrato con interpolazione automatica fra i valori nominali.



Modo operativo Funzione Interfaccia valore di riferimento / interfaccia


Valore nominale analogico [X1] Regolazione del

momento torcente

Fieldbus Istruzione diretta

Analogico [X1]

Segnali CW/CCW [X1] (24V / Mode3)

[X10] (5 V)

CLK/DIR

Segnali di impulso/direzione

[X1] (24V / Mode3)

[X10] (5 V)


Regolazione della

velocità

Master/Slave Segnali A/B +

I/O (start sincronizzazione)

[X10]

[X1] (Mode3)

I/O Selezione di record


Fieldbus Selezione di record

I/O Selezione di record



Fieldbus Selezione di record

I/O Esercizio a impulsi


Controllo di

posizionamento

Funzione teach in tramite I/O

Tabella 3.17 Modi operativi



3.5.2 Diagramma di temporizzazione - Commutazione dei modi operativi

ENABLE

STOP

DIN12

1

0

1

0

1

0

1

0

0

1

0

1

0

1

0

1

0

DIN91

0

1

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

21 1 3 4 1

t1 t1 t1 t1 t1

START

t1 =1,6 ms

1) Posizionamento

2) Sequenze / concatenazione di record

3) Esercizio a impulsi / teach-in

4) Sincronizzazione

Fig. 3.3 Timing per attivazione del singoli modi operativi

3.5.3 Elaborazione dei valori di riferimento Selezionando il valore di riferimento, è possibile inserire per l'interfaccia di controllo RS-485 un ulteriore valore di riferimento tramite il valore di correzione.

A seconda del segno, il valore di riferimento della velocità viene bloccato dal segnale del rispettivo ingresso finecorsa. Gli ingressi per i finecorsa influiscono anche sul generatore di rampe per il valore di riferimento della velocità.

Il valore di riferimento della velocità viene trasformato dal regolatore nella corrispondente frequenza per il comando dei motori passo-passo.

Il valore di riferimento della velocità (senza il valore di correzione) viene raggiunto attraverso una rampa di valori di riferimento. In tal caso è possibile parametrizzare le quattro rampe di accelerazione nell'ambito di un ciclo del regolatore fino a ca. 10 secondi. La rampa di valori di riferimento può essere disattivata.



3.5.4 Soppressione di intervalli Al raggiungimento di numeri di giri prossimi alla risonanza meccanica interna ha luogo un salto del numero di giri, in modo tale da evitare la risonanza. La risonanza meccanica interna e l'ampiezza della banda (isteresi) sono regolabili. È possibile disattivare fino a tre intervalli di velocità.

3.5.5 Funzione I²t Un integratore sorveglia l'integrale corrente²-tempo del controllore CMMS-ST. Non appena viene superato il tempo parametrizzato viene emessa una segnalazione di avvertimento e la corrente massima viene limitata al valore di corrente nominale.

Nota

Ad un valore di soglia pari a I²t = 80 %, interviene la segnalazione di avvertimento “0190 - I²t per l'80 %” e la corrente massima viene limitata alla corrente nominale.

Ad un valore di soglia pari a I²t = 100 %, interviene la segnalazione di avvertimento “0310 - Errore motore I²t” e la corrente massima viene limitata alla corrente nominale.

Il tempo I²t del motore può essere impostato mediante il software di parametrazione FCT.

3.5.6 Controllo di posizionamento Alla regolazione della corrente è sovrapposto un controllo di posizionamento. È possibile selezionare fino a 64 posizioni (corsa di riferimento + 63 posizioni) e raggiungerle tramite un generatore di traiettoria. Inoltre sono presenti record con dati di posizione per il posizionamento tramite il Fieldbus.

I record di posizione sono composti da un valore di posizione e da un profilo di traslazione.



Per gli otto profili di traslazione si possono impostare i seguenti parametri:

- velocità di traslazione

- accelerazione

- Ritardo

- limitazione dello strappo

- Tempo

- ritardo di avviamento

- velocità finale

- attendere o eliminare il posizionamento in corso, oppure ignorare l'istruzione di start

Da qualsiasi record di posizionamento è possibile avviare direttamente un altro record di posizionamento a piacere. Il passaggio a un nuovo record di posizionamento può avvenire senza il precedente arresto.

Le serie di parametri sono richiamabili tramite:

- gli ingressi digitali (record di posizione 0 … 63)

- l'interfaccia RS232 (solo per scopi di prova) oppure

- un'interfaccia Fieldbus

.



Interfacciamento I/O necessario per posizionamento



3.5.7 Corsa di riferimento

Nota

Corsa di riferimento tramite controllo I/O solo nel mode 0: Posizionamento.



Per la corsa di riferimento si può scegliere tra i metodi seguenti.

Corsa verso Metodo positivo

Metodo negativo

Rappresentazione grafica

Dec Hex Dec Hex

Finecorsa con analisi impulso

zero

2 02 1 01

Battuta fissa con analisi

impulso zero

-2 FE -1 FF

Finecorsa 18 12 17 11

Battuta fissa -18 EE -17 EF

Impulso zero 34 22 33 21

Acquisizione posizione corrente 35 23 35 23

Tabella 3.18 Metodi della corsa di riferimento

Metodo della corsa di riferimento

1 Finecorsa negativo con impulso indice.

Con finecorsa negativo inattivo:

corsa a velocità di ricerca in direzione negativa verso il finecorsa negativo.

Corsa a bassa velocità in direzione positiva fino a quando il finecorsa diventa inattivo,

quindi proseguimento fino al primo impulso indice. Questa posizione viene

acquisita come punto di riferimento.

Se parametrato: corsa a velocità di traslazione fino all'origine dell'asse.




2 Finecorsa positivo con impulso indice.

Con finecorsa positivo inattivo:

corsa a velocità di ricerca in direzione positiva verso il finecorsa positivo.

Corsa a bassa velocità in direzione negativa fino a quando il finecorsa diventa

inattivo, quindi proseguimento fino al primo impulso indice. Questa posizione

viene acquisita come punto di riferimento.


-1 Arresto meccanico negativo con impulso indice

Corsa a velocità di ricerca in direzione negativa fino all'arresto meccanico.

Corsa a bassa velocità in direzione positiva fino all'impulso indice successivo.

Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


-2 Arresto meccanico positivo con impulso indice

Corsa a velocità di ricerca in direzione positiva fino all'arresto meccanico.

Corsa a bassa velocità in direzione negativa fino all'impulso indice successivo.

Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


17 Finecorsa negativo

Con finecorsa negativo inattivo:

corsa a velocità di ricerca in direzione negativa verso il finecorsa negativo.

Corsa a bassa velocità in direzione positiva fino a quando il finecorsa diventa

inattivo. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


18 Finecorsa positivo

Con finecorsa positivo inattivo:

corsa a velocità di ricerca in direzione positiva verso il finecorsa positivo.

Corsa a bassa velocità in direzione negativa fino a quando il finecorsa diventa

inattivo. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


-17 Arresto meccanico negativo

Corsa a velocità di ricerca in direzione negativa fino all'arresto meccanico. Questa

posizione viene acquisita come punto di riferimento.


-18 Arresto meccanico positivo

Corsa a velocità di ricerca in direzione positiva fino all'arresto meccanico. Questa

posizione viene acquisita come punto di riferimento.





33 Impulso indice in direzione negativa

Corsa a bassa velocità in direzione negativa fino all'impulso indice. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


34 Impulso indice in direzione positiva

Corsa a bassa velocità in direzione positiva fino all'impulso indice. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


35 Posizione corrente

Come punto di riferimento viene acquisita la posizione corrente.


Nota: possibile mediante spostamento del sistema di riferimento per la traslazione verso il finecorsa o la battuta fissa. Per questo motivo viene impiegato principalmente nel caso degli assi di rotazione.

Tabella 3.19 Spiegazione dei metodi delle corse di riferimento

3.5.8 Diagramma di temporizzazione per corsa di riferimento

t1 = 1,6 ms


Fig. 3.4 Andamento del segnale allo start della corsa di riferimento e con esecuzione positiva



t1 = 1,6 ms


Fig. 3.5 Andamento del segnale in caso di interruzione errata (errore di posizionamento, ...)



Controller release

START

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

Limit switch E0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

Statusword: referenced

1

Limit switch E10

1

0–

STOP1

0

t1 t1 t1tx txtx tx

Drive is moving +

t1 = 1,6 ms


Fig. 3.6 Andamento del segnale in caso di interruzione dovuta all'ingresso STOP

3.5.9 Generatore di traiettoria Nel caso di un segnale di start per un record di posizionamento tramite DIN8, Fieldbus o interfaccia RS232, il record di posizionamento selezionato viene caricato nel generatore di traiettoria.

In base al record dati caricato viene eseguito un calcolo preliminare interno necessario. I calcoli preliminari possono durare da 1,6 a 5 ms. Per l'elaborazione del segnale di start sono disponibili le seguenti possibilità di parametrazione:

- Dopo il rilevamento di un segnale di start durante un posizionamento, la corsa viene proseguita fino alla posizione finale di arrivo.

- Dopo il rilevamento di un segnale di start, il posizionamento viene interrotto e l'attuatore avanza a velocità costante. Al termine del calcolo preliminare l'attuatore si sposta nella nuova posizione di arrivo.

Il generatore di traiettoria fornisce i seguenti messaggi:

- Destinazione raggiunta (default: uscita digitale DOUT1 – MC)

- Percorso rimanente raggiunto



3.5.10 Comando sequenziale I/O

T Condizione di transizione (Transition condition) Operazioni dell'utente

T1 RESET / Power ON

T2 Time out trascorso o download del firmware terminato.

T3 L'inizializzazione è stata eseguita correttamente

T4 DIN4=1 e DIN5=1

T5 Nel software di messa in servizio è stato selezionato

“Regolazione del momento torcente”.


AIN0/AGND

T22

T25

T24

T23

T20

T21

T18

T19

T17

T16

T15

T13

T12 T10 T11 T9

T8

T6

T5

T4

T3

T2

T1

RESET

Power ON

Programma di boot

Download del firmware

Inizializzazione

Pronto per l’esercizio

Inizializzazione scheda SD

Caricamento/salvataggio parametri scheda SD

Da tutti tranne RESET / Power ON

Stato di errore

Tacitazione errori

Inserimento modulo terminale

Regolazione del momento torcente

Regolazione della velocità

Regolazione della posizione

Esercizio a impulsi


Disinserimento modulo terminale



T Condizione di transizione (Transition condition) Operazioni dell'utente


“Regolazione della velocità”.


AIN0/AGND


“Posizionamento”.

Selezione di record tramite

DIN0 … DIN3, DIN10, DIN11

Start processo di posizionamento:

DIN8=1

T9 Nel software di messa in servizio sono stati impostati

tutti i parametri per l'esercizio a impulsi (ad es. velocità

max., accelerazione …).

Selezione I/O-Mode:

DIN9=0, DIN12=1

Jog +: DIN10=1

Jog -: DIN11=1

T10 Selezione I/O-Mode:

DIN9=0, DIN12=0

T11 Selezione del metodo della corsa di riferimento e

parametrizzazione delle velocità e delle accelerazioni nel

software di messa in servizio.

Selezione I/O-Mode: 0

DIN9=0, DIN12=0

Selezione record di posizionamento 0

Start processo di posizionamento:

DIN8=1

T12 Attuatore con riferimento definito

T13 DIN5=0

T15 DIN5=0

T16 DIN5=0

T17 DIN4=0

T18 Richiesta di scrittura/lettura alla scheda

SD, ad es.:

- caricare parametri

- salvare parametri

- download del firmware

T19 La scheda SD è stata inizializzata correttamente


“Caricare dopo riavvio di SD”.

T21 La serie di parametri è stata caricata

T22 Si è verificato un errore che ha provocato il

disinserimento del modulo terminale

T23

T24 Tacitazione di errori controllata dai fronti

DIN5: 1 - 0

T25 L'errore è stato tacitato e non sono presenti altri errori

Tabella 3.20 Comando sequenziale I/O



3.5.11 Messaggi d'errore Per garantire un funzionamento sicuro del CMMS-ST vengono monitorate le condizioni seguenti:

- temperatura del modulo terminale,

- tensione del circuito intermedio (valore min./max.),

- errori di inizializzazione,

- errori di check-sum durante il trasferimento dei parametri,

- errori di comunicazione,

- errori di posizionamento (solo con encoder incrementale)

- corsa di riferimento,

- sovracorrente / cortocircuito nel modulo terminale di potenza,

- sistema encoder,

- Watchdog (monitoraggio del processore)

Tutti i messaggi d'errore sono riportati nel capitolo 8.2.2 Messaggi di errore.

3.5.12 Reazione alla disattivazione dell'abilitazione del regolatore

Controller enable

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

Holding brake Current-carrying

1

0

DOUT: READY

Output stage release

1

0

tx

Motor controlled

ty

tx = x ms (in funzione di rampe di frenatura)

ty = x ms (in funzione del ritardo di disinserzione regolato)

Fig. 3.7 Reazione alla disattivazione dell'abilitazione del regolatore



Controller released

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

Holding brake current-carrying

1

0

DOUT0: READY


1

Motor controlled0

tyt1 t

1 = 1,6 ms

ty = x ms (in funzione del ritardo di disinserzione regolato)

Fig. 3.8 Reazione alla disattivazione dell'abilitazione del modulo terminale

Nota

Il freno di arresto dell'EMMS-ST-…-SB/-SEB non si presta alla decelerazione del motore.



Controller release

START

Intermedicate curcuit

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

Holding brake current-carrying

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR


1Output stage switched on 0

Drive is moving1

0

t1 t1 tx t1 t

1 = 1,6 ms

tx = x ms (ZK viene scaricato)

Fig. 3.9 Reazione in caso di interruzione dell'alimentazione del circuito intermedio (errore: modulo terminale immediatamente OFF)

Nota

Il freno di arresto dell'EMMS-ST-…-SB/-SEB non si presta alla decelerazione del motore.

3.5.13 Funzione oscilloscopio La funzione oscilloscopio implementata è un ausilio importante a disposizione dell'operatore per ottimizzare le impostazioni del regolatore senza dover utilizzare un dispositivo di misurazione separato. Questa funzione consente di registrare l'andamento temporale dei segnali più importanti. È composta da tre blocchi:

• La parte di inizializzazione, che gira a bassa priorità, esegue i calcoli preliminari per il procedimento di misurazione vero e proprio.

• La parte di misurazione gira ad alta priorità nell'interrupt di regolazione e registra i canali di misurazione. Al verificarsi della condizione di trigger, il procedimento di misurazione viene interrotto dopo un numero definito di passi di rilevamento.



• La parte di trasferimento, anch'essa dotata di bassa priorità e integrata nell'intervallo di tempo della comunicazione seriale.

Si possono registrare due canali, ciascuno con 256 valori a 16 bit. È possibile parametrare:

- sorgente trigger (corrente, numero di giri, posizione, abilitazione del regolatore, finecorsa)

- Livello trigger

- Possibilità trigger (auto, normal, force, fronte ascendente/discendente)

- frequenza di misurazione

3.5.14 Funzione a impulsi e teach-in I/O L'esercizio a impulsi e teach-in viene parametrato tramite l'interfaccia (FCT) o un oggetto CANopen. Poi può essere attivato tramite gli ingressi digitali per MODE 1. Attivando l'esercizio a impulsi/teach-in, due altri ingressi digitali vengono utilizzati per controllare il motore. In questa modalità il comando a impulsi viene sovrapposto al comando attuale.

Durante il controllo posizione, il motore viene traslato continuamente con il profilo parametrato (esercizio a impulsi) (positivo / negativo) se il segnale sull'ingresso digitale è positivo.

L'ingresso digitale DIN8 serve per acquisire la posizione di arrivo impostata. Inoltre viene analizzato lo stato degli ingressi digitali DIN0-DIN3, DIN10 e DIN11 e la posizione di arrivo viene memorizzata sulla relativa posizione.

Istruzioni generali Si possono rilevare tutte le posizioni della tabella dei record di posizionamento. (Pos.1-63). Con fronte discendente di DIN8, la posizione corrente viene acquisita nel record di posizionamento selezionato con DIN0-DIN3, DIN10 e DIN11.

Osservare la sequenza qui riportata:

- Attivazione Mode 1 - Esercizio a impulsi con DIN10 e DIN11 nella posizione desiderata - Attivazione di DIN8 - Selezione della posizione da rilevare con DIN0 - DIN3, DIN10 e DIN11 - Disattivazione di DIN8 Memorizzazione della posizione nella tabella dei record di

posizionamento con fronte ascendente DIN8

Le posizioni rilevate vengono salvate definitivamente nella memoria permanente con il fronte discendente di Din5 “abilitazione regolatore”.

Nota

Prima di disattivare il regolatore, assicurarsi che le posizioni rilevate vengano scritte nella memoria permanente. Una memorizzazione non corretta può invalidare il file parametri.



Nota

Le posizioni possono essere memorizzate sulla scheda SD solo tramite FCT. Quindi utilizzando la funzione a impulsi/teach-in (senza FCT), la scheda SD non deve essere inserita o “leggere dopo restart di SD” deve essere disattivata altrimenti al riavvio del regolatore i vecchi valori vengono riletti dalla scheda SD.

Attivare funzione a impulsi/teach-in La funzione a impulsi/teach-in viene attivata durante l'esercizio I/O selezionando il modo 1.



Interfacciamento I/O necessario per esercizio a impulsi/teach-in





Impostazioni nell'FCT

I parametri qui impostati valgono per esercizio a impulsi tramite interfaccia I/O, esercizio a impulsi tramite FCT ed esercizio a impulsi/teach-in tramite Fieldbus, se con il Fieldbus non vengono predefiniti altri valori. Le accelerazioni sono valide anche per il “passo singolo” tramite FCT.




t1 = 1,6 ms

tx = x ms (in funzione delle rampe di frenatura)

Fig. 3.10 Andamento del segnale durante l'esercizio a impulsi positivo e negativo



ENABLE

START/TEACH

STOP

DIN10: Jog +

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0–

DIN11: Jog -1

0

– – –+ + –

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK-TEACH

DOUT3: ERROR

t1 t1tx tx t1 tx t1 t1tx tx t

1 = 1,6 ms


Fig. 3.11 Andamento attivando contemporaneamente entrambi i segnali / brevemente differiti



ENABLE

START / TEACH

STOP

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0–

1

0

+

(1)

(1)

DIN0 - DIN3

1

0(1)

DOUT0 : READY

DOUT1: MC

DOUT2 : ACK- TEACH

DOUT3 : ERROR

t1 t1tx tx t1 t1 t1

DIN11: Jog --

DIN10: Jog ++

Drive is moving

t

1 = 1,6 ms


(1) Impostazione della posizione di arrivo da programmare

Fig. 3.12 Reazione in caso di ingresso teach

3.5.15 Concatenazione dei record di posizionamento con commutazione posizionamento/regolazione del momento torcente

La concatenazione dei record di posizionamento permette di concatenare diverse istruzioni di posizionamento in una sequenza. Queste posizioni vengono percorse in successione. Le caratteristiche della concatenazione dei record di posizionamento sono:

• Si possono impostare 63 record di posizionamento della tabella. • Oltre alle sequenze lineari sono permesse anche concatenazioni ad anello

(concatenazione continua).

• Per ogni passo si può impostare una posizione di sequenza libera. • Come condizione per la commutazione al passo successivo sono disponibili 2 ingressi

digitali in funzione di NEXT 1 e NEXT 2.

• Nella concatenazione dei record di posizionamento sono disponibili 7 possibilità di entrata attivando I/O, cioè sono possibili 7 sequenze diverse. Sotto FHPP l'approccio è a selezione libera e il numero è limitato solo dal numero max. dei record di posizio-namento.



• Le righe del programma vengono elaborate ogni 1,6 ms. Così viene garantito che un'uscita settata rimanga impostata per minimo 1,6 ms.

• La concatenazione dei record di posizionamento può essere controllata tramite gli ingressi digitali. Gli ingressi digitali per i quali vengono analizzati i livelli (High/Low), devono essere attivi in modo stabile per almeno 1,6 ms (tempo ciclo del comando sequenziale per la concatenazione dei record di posizionamento).

• Da qualsiasi record di posizionamento è possibile avviare direttamente un altro record di posizionamento a piacere. Il passaggio a un nuovo record di posizionamento può avvenire senza la precedente velocità finale=0.

Condizioni per la commutazione al passo successivo

Valore Condizione Abbrev. Descrizione

0 - End Nessuna commutazione automatica al passo successivo.

1 Motion Complete MC La commutazione al passo successivo ha luogo quando la

condizione Motion Complete è soddisfatta (finestra di

tolleranza). Così durante il posizionamento l'asse è fermo per un

momento se come velocità finale è stato registrato “0,00” min-1.

4 Arresto STS La commutazione al passo successivo avviene dopo che

l'attuatore si è arrestato ed è scaduto il tempo programmato per

il superamento della fase di accelerazione. In questo caso con

arresto non s'intende solo la fine del record di posizionamento

(MC) ma anche la traslazione sul blocco in un punto qualsiasi.

Il tempo viene misurato con l'avvio del record di posizionamento.

5 Tempo TIM La commutazione al passo successivo avviene non appena

è trascorso il tempo programmato.

La misurazione del tempo ha inizio con l'avvio del record di

posizionamento.

6 NEXT (fronte positivo) NRI La commutazione al passo successivo avviene immediatamente

dopo un fronte positivo su DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

7 NEXT (fronte

negativo)

NFI La commutazione al passo successivo avviene immediatamente

dopo un fronte negativo su DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2)

9 NEXT (fronte positivo)

in attesa

NRS La commutazione al passo successivo avviene dopo il messaggio

Motion Complete e un fronte positivo su DIN10 (NEXT1) o DIN11

(NEXT2).

10 NEXT (fronte

negativo)

in attesa

NFS La commutazione al passo successivo avviene dopo il messaggio

Motion Complete e un fronte negativo su DIN10 (NEXT1) o DIN11

(NEXT2).

Tabella 3.21 Condizioni per la commutazione al passo successivo

Nota

L'indicazione di tempo per STS e TIM è il tempo che viene immesso nel profilo di traslazione. Il tempo inizia con l'esecuzione del record di posizionamento.



Profili con velocità finale <> 0

Nota

I profili dei record di posizionamento che contengono una velocità finale <> 0 NON devono essere utilizzati per record singoli, in quanto l'attuatore continua il movimento in modo incontrollato.

Attivazione della concatenazione di record La concatenazione di record viene attivata durante l'esercizio I/O selezionando il modo 2.



Interfacciamento I/O necessario per concatenazione di record



Disattivando DIN3 “Arresto concatenazione di record”, la concatenazione attiva viene arrestata sulla posizione corrente. Riattivando DIN3, la concatenazione di record viene proseguita automaticamente partendo da questa posizione.

Disattivando DIN9 “Commutazione modo”, la concatenazione di record attiva viene terminata. Il record di posizionamento attivo viene ultimato.

La concatenazione di record viene interrotta disattivando DIN13 “Stop”. La concatena-zione deve essere riavviata.




ENABLE

START

STOP

Positioning record

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

t1 t1 t1 t1 t1 tx

(1)t

1 = 1,6 ms

tx = x ms (in funzione del posizionamento)

(1) Vale per record di posizionamento con velocità finale = 0

Fig. 3.13 Andamento del segnale allo start di una sequenza con DIN0 ... DIN2 (record di posizionamento 1 ... 7)

Andamento del segnale allo start di una sequenza



ENABLE

START

STOP

Positioning record

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

t1 t1 t1 t1 t1 txt1

t1 = 1,6 ms


Fig. 3.14 Andamento del segnale in caso di interruzione dovuta all'ingresso STOP

t1 =1,6 ms tx = x ms (in funzione delle rampe di frenatura)

Fig. 3.15 Andamento del segnale in caso di interruzione e continuazione mediante ingresso HALT



3.5.16 Misurazione volante Questa funzionalità permette di memorizzare il valore effettivo della posizione sul fronte ascendente o discendente dell'ingresso digitale DIN9. Questo valore effettivo di posizione può essere quindi letto ad es. per il calcolo all'interno di un sistema di comando.

FHPP

PNU 350_1 sample_position_rising_edge

PNU 350_2 sample_position_falling_edge

CANopen

Oggetto

204A_05

sample_position_rising_edge

Oggetto

204A_06

sample_position_falling_edge

La funzione viene attivata durante la configurazione e viene selezionato il fronte da monitorare.

La funzione “Misurazione volante” supporta il campionamento continuo, cioè il fronte configurato viene monitorato e i valori effettivi della posizione vengono sovrascritti ad ogni evento sample.

3.5.17 Posizionamento continuo Per determinate applicazioni, ad es. “nastro trasportatore cadenzato” o “tavola rotante”, è possibile il posizionamento continuo in ogni direzione tramite i record relativi.

Nell'esercizio a impulsi non è possibile il posizionamento continuo, perché in questo caso vengono utilizzate sempre le posizioni assolute come destinazione.

Nei record di posizione relativi è possibile un'extracorsa del contatore, cioè il contatore salta ad es. da +32767 a -32768 giri.

Durante la configurazione occorre eseguire le impostazioni seguenti per poter utilizzare la funzione “posizionamento continuo”.



Con assi lineari:

Con assi di rotazione:

Selezionare la funzione Posizionamento continuo attivando “Corsa di lavoro / Area di posizionamento illimitata”. La selezione viene attualmente supportata solo per asse lineare e asse di rotazione definiti dall'utente.

Nota

• Con gli assi illimitati i finecorsa hardware possono essere utilizzati solo per la corsa di riferimento.

• Le posizioni di finecorsa software sono disattivate.

3.5.18 Record di posizionamento relativi Osservare i punti qui riportati quando si utilizzano i record di posizionamento relativi.

Il regolatore è un'unità a 16 bit. Ciò significa che il regolatore calcola internamente con 65536 incrementi/giro. Il regolatore calcola con numeri interi. Nei record di posizionamento in cui il risultato non è un numero intero, il regolatore arrotonda al numero intero successivo. In tal modo possono verificarsi delle differenze durante il posizionamento continuo.

Esempio: Tavola rotante.

4 posizioni. (90°) 65536:4= 16384 ----> intero

6 posizioni. (60°) 65536:6= 10922,666 ----> regolatore posizionato su 10923

4. Sistema di sicurezza funzionale



4.1 Impiego generale prescritto

I regolatori di posizionamento della gamma CMMS-ST-G2 supportano la funzione di sicurezza “Safe Torque off (STO)” e “Safe Stop 1 (SS1)” con protezione contro l'avviamento improvviso secondo i requisiti della norma EN 61508, SIL 2 e EN ISO 13849−1, PL d.

L'arresto della macchina deve essere determinato e garantito tramite il relativo sistema di comando. Ciò vale soprattutto per gli assi verticali senza meccanica autobloccante o compensazione del peso.

Il costruttore è tenuto ad eseguire una valutazione dei rischi conformemente alla direttiva macchine 2006/42/CE. Sulla base di tale valutazione dei rischi, egli mette in atto un sistema di sicurezza per l'intera macchina, che tenga conto di tutti i componenti integrati. Fra quest'ultimi figurano anche gli attuatori elettrici.

Per la valutazione dei rischi, la nuova norma EN ISO 13849 ricorre ad un grafico modificato rispetto alla EN 954 e un principio diverso per poter realizzare i requisiti.

1 Punto iniziale per valutare il contributo alla riduzione del rischio

L Contributo minore alla riduzione del rischio

H Contributo maggiore alla riduzione del rischio

PLr Performance Level necessario

Parametri dei rischi

S Gravità della lesione

S1 Leggera (in genere lesione reversibile)

S2 Grave (in genere lesione irreversibile, compresa la morte)

F Frequenza e/o durata dell'esposizione al pericolo



F1 Raramente fino a meno frequente e/o il tempo dell'esposizione al pericolo è breve

F2 Frequente fino a permanente e/o il tempo dell'esposizione al pericolo è lungo

P Possibilità di evitare il pericolo o limitare il danno

P1 Possibile in determinate condizioni

P2 Pressoché impossibile

Fig. 4.1 Grafico dei rischi per determinare il PLr

La norma EN 60204-1 tratta, fra l'altro, le azioni in caso di pericolo e definisce i termini STOP D'EMERGENZA e ARRESTO D'EMERGENZA (vedi tabella).

Azione Definizione (EN 60204-1) Caso di pericolo

STOP

D'EMERGENZ

A

Sicurezza elettrica in caso d'emergenza

dovuto al disinserimento dell'energia

elettrica in tutta l'installazione o in una parte

della medesima.

Attivare lo STOP D'EMERGENZA se sussiste il

rischio di una scossa elettrica o un altro

rischio di origine elettrica.

ARRESTO

D'EMERGENZ

A

Sicurezza funzionale in caso d'emergenza

dovuto all'arresto di una macchina o di parti

in movimento.

La funzione dell'ARRESTO D'EMERGENZA

consiste nell'arrestare un processo o un

movimento se con ciò viene creato un

pericolo.

Tabella 4.1 STOP D'EMERGENZA e ARRESTO D'EMERGENZA secondo EN 60204-1

La norma EN 61800-5-2 descrive diverse funzioni di sicurezza che si possono utilizzare in funzione dell'applicazione specifica.

Per i regolatori di posizionamento della gamma CMMS-ST-G2 sono state realizzate funzioni di sicurezza STO e SS1 mediante cablaggi esterni.



Funzioni di sicurezza secondo EN 61800-5-2

Componente PILZ* Comportamento di disinserzione

Categoria di stop secondo

EN 60204-1

STO Safe Torque off PNOZ X2P

(uscite relè a conduzione forzata:

– 2 contatti di sicurezza non ritardati

Possibilità di connessione per:

– pulsante di STOP D'EMERGENZA

– pulsante di fine corsa porta di protezione

– tasto di start)

0

SS1 Safe Stop 1 PNOZ XV2P

(uscite relè a conduzione forzata:

– 2 contatti di sicurezza non ritardati

– 2 contatti di sicurezza a scatto ritardato

Possibilità di connessione identiche X2P;

Ritardo di scatto fisso o regolabile;

Interruzione del tempo di ritardo

tramite pulsante di reset)

1

*oppure dispositivo di commutazione di sicurezza analogo con contatti di sicurezza adeguati

Tabella 4.2 Prospetto delle funzioni di sicurezza secondo EN 61800-5-2

Nella Tabella 4.3 vengono elencate le diverse categorie di stop.

Categoria di stop

Tipo Azione

0 Arresto non controllato mediante disinserimento immediato dell'energia elettrica.

STOP D'EMERGENZA o ARRESTO D'EMERGENZA

1 Arresto controllato e disinserimento dell'energia elettrica ad arresto avvenuto.

ARRESTO D'EMERGENZA

2 Arresto controllato senza disinserimento dell'energia elettrica ad arresto avvenuto.

Non indicato per STOP D'EMERGENZA o ARRESTO D'EMERGENZA

Tabella 4.3 Categorie di stop



4.2 Funzione integrata “STO”

Avvertenza

Le funzioni di sicurezza generali non proteggono contro le scosse elettriche bensì solo contro i movimenti pericolosi!

4.2.1 Note generali / Descrizione “STO Safe Torque off” La funzione Safe Torque off (STO) interrompe in modo sicuro l’alimentazione al motore disattivando l’abilitazione del modulo terminale e l'alimentazione del modulo terminale di potenza. L’attuatore non è in grado di generare alcuna coppia o forza e quindi nessun movimento pericoloso. Attivando la funzione STO quando l'attuatore è in movimento, il motore si arresta gradualmente in modo incontrollato dopo max. 3,2 ms. Contemporaneamente viene attivato l’azionamento automatico del freno. Utilizzando i motori con un freno di arresto, il freno viene usurato ad ogni disattivazione della funzione STO. Utilizzare pertanto per motori STO privi di freno di arresto la funzione SS1. La descrizione della funzione SS1 è riportata al capitolo seguente 4.3. Esempi di applicazione per la funzione STO sono gli interventi manuali durante le operazioni di messa a punto e preparazione nonché per l’eliminazione di guasti.

Si ottengono numerosi vantaggi optando per la soluzione integrata:

Vantaggi - meno componenti esterni, ad es. contattori - cablaggi ridotti e minore ingombro nell'armadio elettrico- conseguente riduzione dei costi

Un ulteriore vantaggio consiste nella disponibilità dell'impianto. Grazie alla soluzione integrata, il circuito intermedio del regolatore può rimanere caricato. In tal modo si riducono sensibilmente i tempi di attesa in caso di riavvio dell'impianto.



4.2.2 Diagramma di temporizzazione STO

tx =1,6 ms (tempo ciclo regolatore)

Fig. 4.2 Diagramma di temporizzazione per la funzione di sicurezza STO



Restart dopo l'attivazione di “Arresto sicuro”

Prima di eseguire un nuovo avviamento, assicurarsi che tutti i pericoli siano stati eliminati e che l’impianto possa essere messo in funzione in modo sicuro. Se sono presenti aree accessibili posteriormente, eseguire una tacitazione manuale tramite il tasto opzionale S2 (vedi esempio di cablaggio).

Eseguire i seguenti passi operativi per riattivare il modulo terminale del regolatore CMMS-ST-G2 e quindi azionare il motore collegato:

1. L'attivazione del relè di controllo della tensione di alimentazione del driver del modulo terminale (2° percorso di disinserzione) avviene nel momento t1 tramite [X3] con 24V tra il pin 2 e il pin 3.

2. L'alimentazione del driver viene caricata.

3. Il contatto di feed-back a potenziale zero ([X3] pin 5 e 6) per il controllo di plausibilità tra il comando del relè dell'alimentazione del driver è aperto max. 20 ms dopo t1 (t2-t1) e l'alimentazione del driver è disinserita.

4. Circa 10 ms dopo l'apertura del contatto di feed-back, l'“H” si spegne sul display al punto temporale t3.

5. Il momento per lo sblocco del modulo terminale ([X1], DIN4) è liberamente selezionabile (t4-t1). L'abilitazione può avvenire in contemporanea all'attivazione del relè del driver, deve comunque trovarsi a circa 10 μs (t5-t4) prima del fronte ascendente dell'abilitazione del regolatore ([X1], DIN5), a seconda dell'applicazione.

6. Il fronte ascendente dell'abilitazione del regolatore nel momento t5 provoca l'allentamento del freno di arresto del motore (se presente) e lo sblocco interno del modulo terminale. L'allentamento del freno è possibile quando è attivo il comando del relè per l'alimentazione del driver. Con il software di parametrazione si può regolare un tempo di ritardo per l'inizio del funzionamento (t6-t5) che permette di regolare l'attuatore sulla velocità “0” per il tempo prestabilito, e solo al termine di questo tempo al punto temporale t6 esso inizia a funzionare sul numero di giri regolato.

7. Nel momento t7 l'attuatore ha raggiunto la velocità impostata. Le impostazioni richieste della rampa possono essere configurate con il software di parametrazione FCT.

Nota

Se sull’attuatore agiscono forze esterne (ad es. carichi sospesi), adottare misure supplementari (ad es. freni meccanici) allo scopo di evitare eventuali pericoli.

Così in linea di principio è preferibile la funzione di stop Safe Stop 1 (SS1), la quale permette di arrestare l’attuatore in modo regolato.



4.2.3 Esempio di cablaggio CMMS-ST STO

Fig. 4.3 Schema circuitale funzione di sicurezza STO con CMMS-ST-G2



4.2.4 Descrizione dell’esempio di cablaggio L’esempio di cablaggio mostra una combinazione del CMMS-ST-G2 con un dispositivo di commutazione di sicurezza PILZ PNOZ X2P. Come apparecchio di commutazione è diseg-nato un arresto d'emergenza unitamente ad una porta di protezione. Complessivamente si possono collegare in serie max. 3 elementi di commutazione. Inoltre è possibile utilizzare un interruttore di posizione che tiene chiusa la porta di protezione finché l'attuatore non è fermo o il segnale “Conferma alimentazione driver” non visualizza lo stato sicuro e il controllo di plausibilità non è riuscito.

Le caratteristiche tecniche, ad es. corrente max., sono riportate nel foglio dati del dispositivo di commutazione.

4.2.5 Requisiti di ARRESTO D’EMERGENZA – Monitoraggio delle porte di protezione

Una volta premuto l'arresto d’emergenza o aperte le porte di protezione, si aprono immediatamente i due contatti di chiusura di K1 (13, 14 e 23, 24). Le conseguenze sono la disattivazione immediata dell'abilitazione del modulo terminale e l'alimentazione dei driver tramite [X3] pin 2. L’apertura accidentale delle porte di protezione deve essere impedita sul lato dell’impianto.

Il contatto di feed-back ([X3], pin 5 e 6) viene chiuso circa 80 ms dopo l'apertura dei contatti PNOZ per la disattivazione dell'alimentazione dei driver.

Dopo minimo 30 ms dalla chiusura del contatto di feed-back a potenziale zero, sul display a 7 segmenti del regolatore appare “H” per la visualizzazione dell'“Arresto sicuro”.

In base al cablaggio disegnato è possibile il funzionamento a due canali con identificazione del circuito trasversale. Perciò è possibile identificare:

• Dispersioni verso terra nel circuito di avvio/ingresso

• Cortocircuiti nel circuito d’ingresso/avvio

• Circuiti trasversali nel circuito d’ingresso

L’attuatore viene arrestato gradualmente disattivando l'abilitazione del modulo terminale e disinserendo l'alimentazione dei driver tramite [X3] pin 2.

4.2.6 Test delle funzioni di sicurezza Ad ogni ciclo ON/OFF della macchina, il dispositivo PILZ PNOZ X2P controlla se i relè del dispositivo di sicurezza vengono aperti e chiusi correttamente.

Controllare periodicamente la funzione di disattivazione dell’abilitazione del modulo terminale tramite il PLC (ad es. una volta al mese).



Fig. 4.4 Schema a blocchi “Safe Torque off” secondo EN 61508, SIL 2

Attenzione

Cavallottare i pin 1 e 2 su [X3] se la funzione “Safe Torque off” non è necessaria.



Per lo “STO” secondo EN 61508, SIL 2 sono richiesti due canali, cioè bisogna evitare un riavviamento in modo sicuro per mezzo di due percorsi separati completamente indipendenti l'uno dall'altro. Questi due percorsi per interrompere l'alimentazione di energia all'attuatore tramite il bloccaggio sicuro degli impulsi vengono definiti “percorsi di disinserzione”:

1. percorso di disinserzione

Sblocco del modulo terminale tramite [X1] (blocco dei segnali PWM; i driver IGBT non vengono più pilotati con impulsi).

2. percorso di disinserzione

Interruzione dell'alimentazione dei sei IGBT del modulo terminale tramite [X3] mediante un relè (i driver dei fotoaccoppiatori IGBT vengono separati dall'alimentazione elettrica per mezzo di un relè, impedendo che i segnali PWM raggiungano gli IGBT).

Tra il comando del relè per l'alimentazione del driver del modulo terminale e il controllo dell'alimentazione del driver viene eseguito un controllo di plausibilità nel μP. Esso serve sia per rilevare eventuali errori del blocco impulsi che per eliminare il messaggio di errore E 05-2 (“Sottotensione alimentazione driver”) che si presenta durante il normale esercizio.

Contatto di feedback a potenziale zero

Inoltre per il “Safe Torque off” il circuito integrato dispone di un contatto di feed-back a potenziale zero ([X3] pin 5 e 6) per la presenza dell'alimentazione dei driver. Questo contatto è realizzato come contatto n.c. e deve essere collegato ad es. al comando principale. Controllare periodicamente la funzione di disattivazione dell’abilitazione del modulo terminale tramite il PLC (ad es. una volta al mese; contatto aperto = alimentazione driver disponibile).

Se durante il controllo di plausibilità si verifica un errore, allora bisogna impedire un ulteriore funzionamento ad es. disinserendo la tensione del circuito intermedio o disattivando l'abilitazione del modulo terminale dal PLC.

4.3 SS1, Safe Stop 1

4.3.1 Spiegazione

La funzione “Safe Stop 1” (SS1) permette di arrestare l’attuatore in modo regolato e poi viene disinserita l’alimentazione del modulo terminale di potenza. Così l’attuatore quando è fermo non genera alcuna coppia o forza e quindi nessun movimento pericoloso.



4.3.2 Diagramma di temporizzazione SS1

Fig. 4.5 Diagramma di temporizzazione per la funzione di sicurezza SS1

tv = t(PNOZ XV2p)

Il ritardo di disinserzione tv viene attivato non appena il motorcontroller identifica un arresto.



4.3.3 Descrizione del diagramma di temporizzazione Questo diagramma di temporizzazione è stato creato sull'esempio della regolazione della velocità, tenendo in considerazione l'abilitazione del regolatore DIN 5 su [X1]. Per le applicazioni con fieldbus l'abilitazione del regolatore viene controllata anche dal rispettivo fieldbus. A seconda dell'applicazione, anche il modo operativo è configurabile tramite il software di parametrazione.

Stato iniziale - L'alimentazione a 24 V è attivata e il circuito intermedio è caricato.

- Il regolatore è nello stato “Arresto sicuro”. Questo stato viene visualizzato con una “H” lampeggiante sul display a 7 segmenti.

Per riattivare il modulo terminale del regolatore e quindi utilizzare il motore collegato, eseguire le seguenti operazioni:

1. L'attivazione del relè di controllo della tensione di alimentazione del driver del modulo terminale (2° percorso di disinserzione) avviene nel momento t1 tramite [X3] con 24V tra il pin 2 e il pin 3.

2. L'alimentazione del driver viene caricata. 3. Il contatto di feed-back a potenziale zero ([X3], pin 5 e 6) per il controllo di

plausibilità tra il comando del relè dell'alimentazione del driver è aperto dopo max. 20 ms verso t1 (t2-t1) e l'alimentazione del driver è disinserita.

4. Circa 10 ms dopo l'apertura del contatto di feed-back, l'"H” si spegne sul display al punto temporale t3.

5. Il momento per lo sblocco del modulo terminale ([X1], DIN4) è liberamente selezionabile (t4-t1). L'abilitazione può avvenire in contemporanea all'attivazione del relè del driver, deve comunque trovarsi a circa 10 μs (t5-t4) prima del fronte ascendente dell'abilitazione del regolatore ([X1], DIN5), a seconda dell'applicazione.

6. Il fronte ascendente dell'abilitazione del regolatore nel momento t5 provoca l'allentamento del freno di arresto del motore (se presente) e lo sblocco interno del modulo terminale. L'allentamento del freno è possibile solo se il comando del relè per l'alimentazione del driver è attivo; in questo modo viene infatti attivato un MOSFET che si trova nel circuito elettrico del freno di arresto. Con il software di parametrazione si può regolare un tempo di ritardo per l'inizio del funzionamento (t6-t5) che permette di regolare l'attuatore sulla velocità “0” per il tempo prestabilito, e solo al termine di questo tempo al punto temporale t6 esso inizia a funzionare sul numero di giri regolato. Questo ritardo d'inizio della traslazione va impostato in modo tale che il freno di arresto sia perfettamente allentato prima che inizi il movimento rotativo. Per i motori senza freno di arresto, questo tempo di ritardo può essere impostato a 0.

7. Nel momento t7 l'attuatore ha raggiunto la velocità impostata. Le impostazioni richieste della rampa possono essere configurate con il software di parametrazione FCT.



4.3.4 Attivazione “Safe Stop 1” I seguenti passi operativi mostrano come si può portare un attuatore rotante nello stato “Arresto sicuro”:

1. Prima di attivare il “Safe Torque off” (cioè relè per alimentazione driver “OFF” e abilitazione modulo terminale “OFF”; i due path di disinserzione bloccano i segnali PWM), arrestare l'attuatore disattivando l'abilitazione del regolatore. La rampa di frenatura (t9-t8) può essere regolata tramite il software di parametrazione a seconda dell'applicazione specifica (“Accelerazione frenante arresto d'emergenza”).

2. Al raggiungimento del numero di giri 0, l'attuatore viene mantenuto ancora su questo valore nominale per un ritardo di disazionamento (t10-t9) parametrizzabile. Questo intervallo di tempo impostabile è il ritardo con cui il freno di arresto viene inserito. Tale valore deve essere parametrato dall'utente in funzione del rispettivo freno di arresto. Per le applicazioni senza freno di arresto, questo tempo di ritardo può essere impostato a 0.

3. Al termine di questo periodo di tempo viene disinserito lo sblocco interno del modulo terminale di μP (t10).

Il freno di arresto viene innestato in ogni caso se il “tempo di rampa + tempo di ritardo di disazionamento regolato” è trascorso, ossia anche se l'attuatore non si è arrestato fino a quel momento.

4. A partire dal punto temporale t10 si può attivare “Safe Torque off” (disattivare contemporaneamente pilotaggio relè, alimentazione driver e abilitazione modo terminale). Il tempo (t11-t10) deve essere determinato dall'utente in funzione dell'applicazione.

5. Togliendo il segnale di comando per il relè di disattivazione dell'alimentazione del driver (t11) avviene la scarica dei condensatori in questa sezione di tensione. Dopo circa 80 ms (t12-t11) viene chiuso il contatto di feed-back ([X3], pin 5 e 6).

Al punto temporale t13 appare “H” per la visualizzazione dell'“Arresto sicuro” sul display a 7 segmenti del regolatore. Ciò avviene almeno 30 ms dopo la chiusura del contatto di feed-back a potenziale zero (t13-t12).

4.3.5 Regolazione del ritardo di disinserzione Regolare il ritardo di disinserzione del freno di arresto nell’FCT. Il tempo regolato è necessario perché il freno non viene chiuso immediatamente a causa della parte meccanica. Se il tempo regolato è = 0 o <= 10 ms, può accadere che i carichi sospesi in posizione verticale scivolino brevemente.



4.3.6 Esempio di parametrazione FCT

Fig. 4.6 Esempio di parametrazione



4.3.7 Esempio di cablaggio CMMS-ST-G2 SS1

Fig. 4.7 Schema circuitale per la funzione di sicurezza SS1 con CMMS-ST-G2



4.3.8 Descrizione dell’esempio di cablaggio L’esempio di cablaggio mostra una combinazione del CMMS-ST-G2 con un dispositivo di commutazione di sicurezza PILZ PNOZ XV2P. Come apparecchio di commutazione è disegnato un arresto d'emergenza unitamente ad una porta di protezione. Complessivamente si possono collegare in serie max. 3 elementi di commutazione. Inoltre è possibile utilizzare un interruttore di posizione che tiene chiusa la porta di protezione finché l'attuatore non è fermo o il segnale “Conferma alimentazione driver” non visualizza lo stato sicuro e il controllo di plausibilità non è riuscito.

Le caratteristiche tecniche, ad es. corrente max., sono riportate nel foglio dati del dispositivo di commutazione.

4.3.9 Requisiti di ARRESTO D’EMERGENZA – Monitoraggio delle porte di protezione

Una volta premuto l'arresto d’emergenza o aperte le porte di protezione, si apre immediatamente il contatto di chiusura di K1 (13, 14). Ciò comporta l’immediata disattivazione dell’abilitazione del regolatore. Questa azione viene eseguita dalla funzione di rampa del regolatore. Il regolatore decelera con il ritardo Quick Stop regolato. Una volta raggiunta la velocità 0, l'attuatore viene regolato su questo valore di riferimento ancora per un tempo di ritardo di disazionamento (ty). Questo intervallo di tempo impostabile è il ritardo con cui il freno di arresto viene inserito. Tale valore deve essere parametrato dall'utente in funzione del rispettivo freno di arresto. Per le applicazioni senza freno di arresto, questo tempo di ritardo può essere impostato a 0.

Al termine di questo tempo l'abilitazione interna del modulo terminale viene disattivata dal μP.

Una volta trascorso il tempo di arresto del PNOZ, i due contatti di ritardo di K1 (37, 38 e 47, 48) vengono aperti. Poi vengono disattivati contemporaneamente il pilotaggio relè, l'alimentazione driver e l'abilitazione del modulo terminale.

Nota

La funzione di rampa del ritardo Quick Stop del controllore non viene monitorata.

L’apertura accidentale delle porte di protezione deve essere impedita sul lato dell’impianto.

Utilizzando il PILZ PNOZ XV2P è possibile il funzionamento a due canali con identificazione del circuito trasversale. Perciò è possibile identificare:

• Dispersioni verso terra nel circuito di avvio/ingresso

• Cortocircuiti nel circuito d’ingresso/avvio

• Circuiti trasversali nel circuito d’ingresso



Avvertenza

Il freno di arresto del motore in dotazione di serie o un freno esterno azionato dal regolatore dell'attuatore non sono adatti per la protezione personale!

• Inoltre assicurare gli assi verticali contro la caduta o l'abbassamento dopo lo spegnimento del motore, ad es. mediante: - bloccaggio meccanico dell'asse verticale, - dispositivo di frenatura/ritenuta/bloccaggio o - compensazione sufficiente del peso dell'asse.

Nota

Se viene richiesto lo l'ARRESTO D’EMERGENZA, attivare immediatamente il freno esterno (se questo freno è necessario).

Nota

Il freno di arresto dell'EMMS-ST-…-SB/-SEB non è adatto per frenare il motore e non rappresenta una funzione di sicurezza.

Nota

Adattare il tempo di ritardo del relè PNOZ all'applicazione (vedi 4.3.13). Se il tempo di ritardo è regolato in modo insufficiente, allora l'attuatore esegue una funzione STO una volta trascorso questo tempo e il freno viene usurato.

4.3.10 Ripristino dell’esercizio normale Prima di eseguire un nuovo avviamento, assicurarsi che tutti i pericoli siano stati eliminati e che l’impianto possa essere messo in funzione in modo sicuro. Se sono presenti aree accessibili posteriormente, eseguire una tacitazione manuale tramite il tasto opzionale S2.

4.3.11 Test delle funzioni di sicurezza Ad ogni ciclo ON/OFF della macchina, il dispositivo PILZ PNOZ XV2P controlla se i relè del dispositivo di sicurezza vengono aperti e chiusi correttamente. Controllare periodicamente la funzione di disattivazione dell’abilitazione del modulo terminale e del regolatore tramite il PLC (ad es. una volta al mese). Inoltre controllare la plausibilità del segnale “Conferma dell'alimentazione driver”.

4.3.12 Determinazione del tempo di frenatura Il tempo di frenatura può essere determinato facilmente con la funzione FCT Trace. Il tempo di frenatura può variare notevolmente a causa dei carichi diversi. Determinare i valori per il tempo di frenatura massimo.

Perciò nell’FCT sotto il punto “Configurare dati di misurazione” eseguire le seguenti



impostazioni.

Fig. 4.8 Maschera FCT per la configurazione dei dati di misurazione

I due valori di velocità vengono registrati immediatamente per 2,55 sec. non appena si preme il pulsante

. Durante questo tempo disattivare l’abilitazione del regolatore e così determinare il tempo di frenatura nella curva di misurazione, che è allocata sotto il punto “Dati di misurazione”.

Nota

FCT PlugIn versione V1.0

Il tempo massimo perché l'attuatore, dopo il disinserimento dell'abilitazione del regolatore, presenti un numero di giri = 0 corrisponde a 499,2 ms. Se si oltrepassa tale tempo, occorre impostare il ritardo Quick Stop su un valore superiore.

FCT PlugIn versione V1.1

Il tempo massimo perché l'attuatore, dopo il disinserimento dell'abilitazione del regolatore, presenti un numero di giri = 0 può essere regolato da 2 a 10000 ms tramite il “Ritardo di disinserimento massimo”.



Una tipica curva di misurazione può corrispondere a quella qui in basso.

Tempo di frenatura rilevato graficamente: 210 ms.

Fig. 4.9 Curva tipica di misurazione per la determinazione del tempo di frenatura

4.3.13 Regolazione del tempo di ritardo Il tempo di ritardo del PILZ PNOZ XV2P può essere regolato manualmente sul dispositivo. Questo tempo di ritardo deve essere maggiore del tempo di frenatura determinato. Altrimenti l’attuatore non decelera in modo definito, bensì si spegne in modo incontrollato.

5. Installazione meccanica



5.1 Istruzioni importanti

Nota

• Utilizzare il controllore per motori passo-passo CMMS-ST esclusivamente come apparecchio montato all'interno di un armadio di comando.

• Posizione di montaggio verticale con le linee di alimentazione [X9] rivolte verso l'alto.

• Montare l'apparecchio con la fascetta di fissaggio sulla piastra dell'armadio di comando.

• Distanze di montaggio: per garantire una sufficiente ventilazione dell'unità si deve osservare una distanza di 100 mm da altri moduli sopra e sotto l'unità.

• Osservare la distanza di fissaggio pari a 69 mm!



Fig. 5.1 Controllore per motori passo-passo CMMS-ST: distanze di montaggio



5.2 montaggio Nella parte superiore e inferiore del controllore per motori passo-passo CMMS-ST sono presenti delle fascette di fissaggio che consentono di fissare il controller verticalmente sulla piastra di montaggio di un armadio di comando. Le fascette di fissaggio sono integrate nel profilo del dissipatore di calore, per cui viene garantita una cessione di calore ottimale verso la piastra dell'armadio di comando.

• Per il fissaggio del controllore per motori passo-passo CMMS-ST utilizzare viti M4.

Fig. 5.2 Controllore per motori passo-passo CMMS-ST: montaggio

6. Installazione elettrica



6.1 Vista dell'apparecchio 1 Indicazione di stato

2 [S1]: Impostazioni fieldbus e bootloader

3 Modulo tecnologico (opzionale)

4 [M1]: Scheda di memoria SD

5 [X4]: Bus CAN

6 [X5]: RS232/485

Fig. 6 1 Vista CMMS-ST



1 Perno di messa a terra

2 [X9] Alimentazione di tensione

3 [X10] interfaccia encoder incrementale

4 [X1] interfaccia I/O

Fig. 6.2 Vista CMMS-ST dall'alto



1 [X3] arresto sicuro

2 [X2] Ingresso encoder incrementale

3 [X6] collegamento motore

4 Collegamento schermo

Fig. 6.3 Vista CMMS-ST dal basso

6.2 Interfacce Per il funzionamento del controllore per motori passo-passo CMMS-ST è necessaria innanzitutto una sorgente di tensione di 24 V per l'alimentazione dei componenti elettronici, collegata ai morsetti +24 V e 0 V.

La tensione di alimentazione per il modulo terminale di potenza viene collegata ai contatti ZK+ e 0V.

Il motore viene collegato ai quattro morsetti della linea A … B/.

Il collegamento dell'encoder rotativo opzionale su [X2] tramite il connettore Sub-D è rappresentato schematicamente nella figura Fig. 6.4.

Per prima cosa è necessario eseguire il cablaggio completo del controllore per motori passo-passo CMMS-ST. Dopodiché si possono inserire le tensioni d'esercizio per il circuito intermedio e l'alimentazione dei componenti elettronici. Il controllore per motori passo-passo CMMS-ST viene danneggiato invertendo la polarità degli attacchi, se la tensione è troppo elevata o scambiando gli attacchi della tensione d'esercizio e del motore.



6.3 Sistema completo CMMS-ST Un sistema completo con il controllore per motori passo-passo CMMS-ST è rappresentato nella figura Fig. 6.4. Per il funzionamento del controllore per motori passo-passo sono necessari i seguenti componenti:

Componenti - Alimentatore per l'alimentazione della tensione di comando

- Alimentatore per l'alimentazione di potenza

- Controllore per motori passo-passo CMMS-ST

- Motore con cavo motore

- Cavo dell'encoder incrementale (in caso di motore con encoder incrementale)

Per la parametrazione è necessario un PC con cavo di collegamento seriale.



1 Interruttore principale

2 Fusibile

3 Alimentatore per tensione di comando

4 Alimentatore per tensione di potenza

5 CMMS-ST

6 PC

7 Motore

Fig. 6.4 Struttura completa del CMMS-ST con motore e PC

7

4

1

2

3

5

6



6.4 Interfacce

6.4.1 Interfaccia I/O [X1] L'occupazione dell'interfaccia X1 è impostabile più volte tramite commutazione di modalità (Mode).

Così è possibile selezionare massimo 4 occupazioni I/O diverse,

Mode DIN9 DIN12 Tabella

Mode 0 – Posizionamento 0 0 Tabella 6.2

Mode 1 – Esercizio a impulsi 0 1 Tabella 6.3

Mode 2 – Concatenazione di

record

1 0 Tabella 6.4

Mode 3 – Sincronizzazione 1 1 Tabella 6.5


Pin Denominazione Valore Mode = 0 - Posizionamento

1 AGND 0 V Schermo per segnali analogici

2 AIN0 ±10 V Ingresso di riferimento 0, differenziale, tensione d'ingresso max.

30 V

3 DIN10 Selezione record 4 (attivo high)

4 +VREF +10 V ±4 % Uscita di riferimento per potenziometro del valore nominale

5 libero

6 GND24 Potenziale di riferimento per ingressi e uscite digitali



9 DIN5 Abilitazione regolatore (attivo high)

10 DIN7 Finecorsa 1

11 DIN9 Ingresso per alta velocità

12 DOUT1 24 V 100 mA Uscita programmabile – default: Motion Complete (attivo high)

13 DOUT3 24 V 100 mA Uscita programmabile – default: Error (attivo low)

14 AGND 0 V Potenziale di riferimento per segnali analogici

15 DIN13 Ri = 20k Ingresso di stop (attivo low)


17 AMON0 0...10 V ±4 % Uscita analogica monitor 0

18 + 24 V 24 V 100 mA Alimentazione a 24 V accessibile



21 DIN4 Sblocco del modulo terminale (attivo high)



Pin Denominazione Valore Mode = 0 - Posizionamento

22 DIN6 Finecorsa 0

23 DIN8 Avvio del processo di posizionamento

24 DOUT0 24 V 100 mA Uscita in stato di “stand-by” (attivo high)

25 DOUT2 24 V 100 mA Uscita programmabile – default: Ack-Start (attivo low)

Tabella 6.2 Occupazione dei pin: Interfaccia I/O [X1]

Pin Denominazione Valore Mode = 1 - Esercizio a impulsi


2 DIN12 24 V Commutazione modo “1” = esercizio a impulsi

3 DIN10 Jog + (attivo high)


5 libero





10 DIN7 Finecorsa 1

11 DIN9 Commutazione modo “0"

12 DOUT1 24 V 100 mA Uscita programmabile - default: Motion Complete (attivo high)

13 DOUT3 24 V 100 mA Uscita programmabile - default: Error (attivo low)


15 DIN13 Ingresso di stop (attivo low)

16 DIN11 Jog – (attivo high)






22 DIN6 Finecorsa 0

23 DIN8 Teach (attivo high)


25 DOUT2 24 V 100 mA Teach-Ack


Pin Denominazione Valore Mode = 2 - Concatenazione di record


2 DIN12 Commutazione modo “0”



Pin Denominazione Valore Mode = 2 - Concatenazione di record

3 DIN10 Next 1


5 libero



8 DIN3 Arresto concatenazione di record


10 DIN7 Finecorsa 1

11 DIN9 Commutazione modo concatenazione di record “1”

12 DOUT1 24 V 100 mA Uscita programmabile

Default Motion Complete (attivo high)




16 DIN11 Next 2

17 AMON0 0...10 V ±4

%

Uscita analogica monitor 0





22 DIN6 Finecorsa 0

23 DIN8 Avvio concatenazione di record


25 DOUT2 24 V 100 mA Uscita programmabile - default: Ack-Start (attivo high)


Pin Denominazione Valore Mode = 3 - Sincronizzazione


2 DIN12 Sincronizzazione slave “1"

3 DIN10


5 libero


7 DIN1

8 DIN3 24 V Direzione_24 /CCW


10 DIN7 Finecorsa 1



Pin Denominazione Valore Mode = 3 - Sincronizzazione

11 DIN9 Sincronizzazione slave “1"

12 DOUT1 24 V 100 mA Uscita programmabile - default: Motion Complete (attivo high)




16 DIN11



19 DIN0

20 DIN2 24 V Impulso_24 / CW


22 DIN6 Finecorsa 0

23 DIN8 Avvio sincronizzazione


25 DOUT2 24 V 100 mA Uscita valore di riferimento raggiunto (attivo high)

Tabella 6.5 Occupazione dei pin: Interfaccia I/O [X1] Mode 3

6.4.2 Ingresso encoder incrementale [X2]

Pin Denominazione Valore Specifica

1 A+ 5 V, Ri = 120 Ohm Segnale encoder incrementale A, polarità positiva

2 B+ 5 V, Ri = 120 Ohm Segnale encoder incrementale B, polarità positiva

3 N+ 5 V, Ri = 120 Ohm Encoder incrementale, impulso zero N, polarità

positiva

4 GND - Riferimento GND per encoder

5 VCC +5 V +-5 % 100 mA Alimentazione ausiliaria, carico max. di 100 mA, a

prova di corto circuito.

6 A- 5 V, Ri = 120 Ohm Segnale encoder incrementale A, polarità negativa

7 B- 5 V, Ri = 120 Ohm Segnale encoder incrementale B, polarità negativa

8 N- 5 V, Ri = 120 Ohm Encoder incrementale, impulso zero N, polarità

negativa

9 GND - Schermo interno per il cavo di collegamento

Tabella 6.6 Occupazione dei pin: Ingresso encoder incrementale [X2]



6.4.3 Occupazione dei connettori “arresto sicuro” [X3]


1 24V 24V CC Alimentazione 24V CC accessibile

2 REL 0V / 24V CC Attivazione e ripristino del relè per l'interruzione dell'alimentazione del driver

3 0V

0V

[GND 24V CC *)]

Potenziale di riferimento per PLC

[potenziale di riferimento per alimentazione 24V CC e PLC *)]

4 LIBERO - -

5 NC1 Contatto di feed-back a potenziale zero per alimentazione del driver, contatto n.c.

6 NC2

Max. 60V CA

30V CC

2 A

Tabella 6.7 Occupazione dei pin: Arresto sicuro [X3]

6.4.4 fieldbus CAN [X4]


1 -

2 CANL 5 V, Ri = 60 Ohm Linea di segnalazione CAN-Low

3 GND - CAN-GND, collegato galvanicamente a GND nel

regolatore

4 - - -

5 Schermo - Collegamento per schermo del cavo

6 GND - CAN-GND, collegato galvanicamente a GND nel

regolatore

7 CANH 5 V, Ri = 60 Ohm Linea di segnalazione CAN-High

8 - - -

9 - - -

Tabella 6.8 Occupazione dei pin: fieldbus CAN [X4]

6.4.5 RS232/RS-485 [X5]


1 -

2 RS232_RxD 10 V, Ri > 2 kOhm Linea di ricezione

3 RS232_ TxD 10 V, Ra < 2 kOhm Linea di trasmissione

4 RS485_A - -

5 GND 0 V RS232/485 GND, collegato galvanicamente a GND

nel regolatore




6 - - -

7 - - -

8 +5 V_sicuro 5 V Tramite PTC al connettore

9 RS485_B - -

Tabella 6.9 Occupazione dei pin: RS232/RS-485 [X5]

6.4.6 Collegamento motore [X6]

Esecuzione sul regolatore

Controconnettore Innestato/Set di connettori opzionale

Numero materiale

Presa Combicon a 8 poli MSTB 2,5/8-ST-5,08 BK Set di connettori 547 452

Tabella 6.10 Tipo connettore: collegamento motore [X6]


1 Tratto A -

2 Tratto A/ -

3 Tratto B -

4 Tratto B/ -

Collegamento delle due fasi del motore. Lo schermo

del cavo viene applicato sulla custodia del

regolatore.

5 T + -

6 T - -

Sonda termica del motore, a scelta contatto n.c. o

PTC (in preparazione)

7 BR+ -

8 BR- -

Freno di arresto motore

Tabella 6.11 Occupazione dei pin: collegamento motore [X6]

6.4.7 alimentazione di tensione [X9] Esecuzione sul regolatore

Controconnettore Innestato/Set di connettori opzionale

Numero materiale

Presa Combicon a 3 poli MSTB 2,5/3-ST-5,08 BK Innestato 547 452

Tabella 6.12 Tipo connettore: alimentazione di tensione [X9]


1 ZK+ 12 … 58 V Tensione del circuito intermedio

2 24 V +24 V / 1 A Alimentazione della parte di comando

3 GND 0 V Potenziale di riferimento comune per circuito

intermedio e parte di comando

Tabella 6.13 Occupazione dei pin: alimentazione di tensione [X9]

6.4.8 Interfaccia encoder incrementale / segnali di comando



[X10] L'interfaccia è bidirezionale. Consente l'emissione di segnali di traccia A/B nel modo operativo “Asse master” e, in alternativa, l'elaborazione di segnali di comando A/B, CLK/DIR o CW/CCW nel modo operativo “Asse slave”.


1 A/CLK/CW 5 V, Ri = 120 Ohm Segnale encoder incrementale A

impulso CLK

cicli in senso orario CW

polarità positiva secondo RS422

2 B/DIR/CCW 5 V, Ri = 120 Ohm Segnale encoder incrementale B

direzione DIR

cicli in senso antiorario CCW


3 N 5 V, Ri = 120 Ohm Encoder incrementale impulso zero N


4 GND - Riferimento GND per encoder

5 VCC +5 V +-5%, 100 mA Alimentazione ausiliaria, carico max. di 100 mA, a

prova di corto circuito

6 A-/CLK 5 V, Ri = 120 Ohm Segnale encoder incrementale A

impulso CLK

cicli in senso orario CW

polarità negativa secondo RS422

7 B-/DIR 5 V, Ri = 120 Ohm Segnale encoder incrementale B

direzione DIR

cicli in senso antiorario CCW


8 N- 5 V, Ri = 120 Ohm Encoder incrementale impulso zero N


9 GND - Schermo per il cavo di collegamento

Tabella 6.14 Occupazione dei pin: uscita encoder incrementale / ingresso impulso/direzione [X10]

6.4.9 Scheda SD La scheda SD opzionale è prevista per il download del firmware e per la memorizzazione dei parametri. L'occupazione dell'interfaccia è realizzata secondo le specifiche della scheda SD. In alternativa è possibile utilizzare una scheda MMC.

Esecuzione sull'unità

Slot scheda SD a 1x12 poli



6.4.10 Impostazioni fieldbus e bootloader

Interruttore Dip

Significato

1 ... 7 Numero di nodo

8 Bootloader (con l'interruttore in posizione ON è attiva la ricerca di nuovo firmware sulla

scheda SD)

9

10

Baudrate

11 Attivazione dell'interfaccia CAN

12 Resistenza terminale

Tabella 6.15 Assegnazione degli interruttori Dip

Interruttore Dip ON/OFF Significato

1 ON

2 ON

3 OFF

4 ON

5 ON

6 OFF

7 ON

L'interruttore Dip 1 è il bit di ordine più basso.

1011011=91

Tabella 6.16 Esempio di numero di nodo

Interruttore Dip ON/OFF Significato

9 ON

10 OFF

L'interruttore Dip 9 è il bit di ordine più basso.

00=125 kBaud

01=250 kBaud (esempio)

10=500 kBaud

11=1000 kBaud

Tabella 6.17 Esempio di baudrate



6.5 Indicazioni per un'installazione sicura ed elettromagneticamente compatibile

6.5.1 Spiegazioni e termini La compatibilità elettromagnetica (CEM), definita in inglese EMC (electromagnetic compatibility) o EMI (electromagnetic interference), prevede i seguenti requisiti:

Immunità alle interferenze

Sufficiente insensibilità di un impianto elettrico o di un'appa-recchiatura elettrica nei confronti di interferenze elettriche, magnetiche o elettromagnetiche provenienti dall'esterno e trasmesse attraverso le linee o l'ambiente.

Emissione di interferenze

Emissione sufficientemente bassa di interferenze elettriche, magnetiche o elettromagnetiche da parte di un impianto elettrico o di un'apparecchiatura elettrica verso altre apparecchiature nell'area circostante attraverso le linee e l'ambiente.

6.5.2 Note generali sulla compatibilità elettromagnetica (CEM) L'emissione di interferenze e l'insensibilità ai disturbi di un controllore per motori passo-passo dipendono sempre dalla struttura globale dell'attuatore, che è composto dai seguenti componenti:

Componenti - Alimentazione elettrica

- controllore per motori passo-passo

- Motore

- Parti elettromeccaniche

- Esecuzione e tipo di cablaggio

- sistema di comando sovrapposto

Nel controllore per motori passo-passo CMMS-ST sono già incorporati bobine di reattanza per il motore e filtri di rete per aumentare l'insensibilità ai disturbi e ridurre l'emissione di interferenze. Di conseguenza il controllore CMMS-ST può essere utilizzato senza schermi e filtri supplementari nella maggior parte delle applicazioni.

I controllori per motori passo-passo CMMS-ST sono conformi alla norma di prodotto per attuatori elettrici EN 61800-3.

Nella maggior parte dei casi non sono necessari filtri esterni (vedi più avanti).

La dichiarazione di conformità relativa alla direttiva CEM 89/336/CEE è disponibile presso il produttore.



6.5.3 Aree CEM: secondo ambiente Se i cavi di collegamento sono stati installati e cablati correttamente, i controllori per motori passo-passo CMMS-ST soddisfano le disposizioni della relativa norma di prodotto EN 61800-3. In questa norma non si parla più di “classi di valori limite” ma di cosiddetti ambienti. Il “primo” ambiente comprende reti elettriche collegate a edifici residenziali, il secondo ambiente comprende esclusivamente reti elettriche per uso industriale.

Per i controllori per motori passo-passo CMMS-ST senza filtri esterni vale quanto segue:

Tipologia CEM Intervallo Osservanza dei requisiti CEM

Emissione di

interferenze

Secondo ambiente (settore industriale) Lunghezza cavo motore fino a 25 m

Immunità alle

interferenze

Secondo ambiente (settore industriale) Indipendente dalla lunghezza del cavo

motore

Tabella 6.18 Requisiti CEM: secondo ambiente

6.5.4 Cablaggio elettromagneticamente compatibile Per garantire una struttura del sistema di azionamento conforme ai requisiti CEM è necessario osservare quanto segue (cfr. anche il capitolo 6 Installazione elettrica, a pag. 101):

1. Per minimizzare le correnti di dispersione ed eventuali perdite del cavo di collegamento del motore, installare il controllore per motori passo-passo CMMS-ST il più vicino possibile al motore (vedi al proposito anche il capitolo seguente 6.5.5 Esercizio con cavi motore lunghi, a pag. 116).

2. I cavi del motore e dell'encoder devono essere schermati.

3. Applicare lo schermo del cavo motore sul corpo del controllore per motori passo-passo CMMS-ST (morsetti di collegamento schermatura). Di norma lo schermo del cavo va sempre applicato anche sul rispettivo controllore per motori passo-passo, in modo tale che le correnti di dispersione possano ritornare anche nel regolatore che le ha generate.

4. Le linee di segnalazione devono essere installate possibilmente in posizioni separate dai cavi elettrici. Non devono essere posate parallelamente agli altri cavi. Qualora non sia possibile evitare un incrocio delle linee, posarle possibilmente in posizione verticale (cioè con un'angolazione di 90°).

5. Non utilizzare linee di segnale e di comando non schermate. Se il loro impiego è inevitabile, occorre almeno attorcigliarle.

6. Anche i cavi schermati hanno necessariamente brevi tratti non schermati su entrambe le estremità (se non si utilizzano corpi del connettore schermati).

In generale valgono le seguenti indicazioni:

- Collegare gli schermi interni ai pin previsti dei connettori ad innesto; lunghezza max. 40 mm.

- Lunghezza dei conduttori non schermati: max. 35 mm.

- Collegare lo schermo completo sul lato motore applicandolo sopra il corpo del connettore o l'involucro del motore; lunghezza max. 40 mm.



6.5.5 Esercizio con cavi motore lunghi Se per le applicazioni che richiedono cavi lunghi vengono selezionati cavi errati, ad es. con una capacità eccessiva, può verificarsi un sovraccarico termico dei filtri. Per evitare problemi di questo tipo nel caso di applicazioni in cui sono necessari cavi motore lunghi è consigliabile osservare la seguente procedura:

- A partire da una lunghezza dei cavi superiore a 15 m si devono utilizzare esclusiva-mente cavi con una capacità tra fase motore e schermo inferiore a 200 pF/m, o preferibilmente inferiore a 150 pF/m! (contattare eventualmente il fornitore dei cavi del motore),

- impiego di un filtro dU/dt all'uscita del motore,

- filtro sull'attacco dell'alimentazione di tensione,

- Filtri di rete

6.5.6 Protezione contro le scariche elettrostatiche

Attenzione

In caso di connettori D-Sub non occupati, sussiste il pericolo di danneggiare l'apparecchio o altre parti dell'impianto per effetto delle scariche elettrostatiche (ESD, electrostatic discharge).

Per evitare simili scariche, acquistare cappucci di protezione presso i negozi specializzati.

7. Operazioni preliminari per la messa in funzione



7.1 Istruzioni di collegamento generali

Poiché una posa corretta dei cavi di collegamento è determinante ai fini della compatibilità elettromagnetica, osservare assolutamente quando indicato nel capitolo 6.5.4 Cablaggio elettromagneticamente compatibile (pag. 115)!

Avvertenza

PERICOLO !

L'inosservanza di quanto indicato nel capitolo 2 Avvertenze di sicurezza per sistemi di comando e attuatori elettrici (pag. 12) può provocare danni materiali, lesioni personali, scosse elettriche e, in casi estremi, la morte.

7.2 Strumenti / Materiale

Strumenti - Cacciavite a taglio

- Cacciavite con intaglio a croce

- Cavo per interfaccia seriale

- Cavo per l'encoder incrementale

- Cavo motore

- Cavo di alimentazione

- Cavo di comando

7.3 Collegamento del motore

Collegamento del motore

1. Inserire il connettore del cavo nell'apposita presa sul motore e poi stringere a fondo.

2. Inserire il connettore PHOENIX nella presa [X6] dell'unità.

3. Inserire il connettore del cavo dell'encoder nella presa di uscita encoder sul motore e poi stringere a fondo.

4. Inserire il connettore Sub-D nella presa [X2] dell'apparecchio e stringere a fondo le viti di bloccaggio.

5. Controllare nuovamente tutte le connessioni.

7.4 Collegamento del controllore per motori passo-



passo CMMS-ST all'alimentazione elettrica

Collegamento del controllore

1. Assicurarsi che l’alimentazione elettrica sia disinserita.

2. Inserire il connettore PHOENIX nella presa [X9] dell'unità.

3. Collegare un alimentatore idoneo alle connessioni a 24V.

4. Stabilire i collegamenti elettrici.


7.5 Collegamento del PC

Collegamento del PC

1. Inserire il connettore Sub-D del cavo dell'interfaccia seriale nella presa per l'interfaccia seriale del PC e stringere a fondo le viti di bloccaggio.

2. Inserire il connettore Sub-D del cavo dell'interfaccia seriale nella presa [X5] RS232/COM del controllore per motori passo-passo CMMS-ST e stringere a fondo le viti di bloccaggio.


7.6 Verifica dello stato di “pronto"

Controllo dello stato di “pronto"

1. Assicurarsi che l'interruttore di abilitazione del regolatore sia disinserito.

2. Inserire l'alimentazione di tensione di tutti i dispositivi. Il LED READY sul lato anteriore dell'unità dovrebbe accendersi.

Se il LED READY non si accende, significa che c'è un guasto. Se il display a 7 segmenti visualizza una sequenza di cifre, si tratta di un messaggio d'errore la cui causa deve essere eliminata. Consultare in questo caso il capitolo 8.2 Messaggi di errore (pagina 122). Se non si accende nessun indicatore sull'unità, eseguire i seguenti passi operativi:

Nessun indicatore acceso

1. Disinserire la tensione di alimentazione.

2. Attendere 1 minuto in modo che il circuito intermedio si possa scaricare.

3. Controllare tutti i cavi di collegamento.

4. Controllare se la tensione di comando a 24 V è presente.

5. Inserire nuovamente la tensione di alimentazione.



7.7 Diagramma di temporizzazione - Sequenza di inserzione

Power On

DOUT3: #ERROR

Controller release

Output stage switched on

Holding brake released

Speed Setpoint

Speed actual value

t1

t2

t3

t4a / b

Output stage release t2

DOUT0: READY

t1 ca. 500 ms Esecuzione del programma di boot e avvio dell'applicazione

t2 > 1,6 ms

t3 = 10 ms In funzione del modo operativo e dello stato dell'attuatore

t4a = N x 1,6 ms Parametrabile (parametri di frenatura, ritardo inizio traslazione tF)

t4b =ca. 300 ms Tempo richiesto per determinare la posizione di commutazione

Fig. 7.1 Diagramma di temporizzazione - Sequenza di inserzione

8. Funzioni di servizio e segnalazioni di guasto



8.1 Funzioni di protezione e servizio

8.1.1 Note generali Il controllore per motori passo-passo CMMS-ST dispone di numerosi sensori che monitorano il funzionamento corretto di controller, modulo terminale di potenza, motore e comunicazione con i dispositivi esterni. Tutti gli errori vengono registrati in una memoria interna. La maggior parte degli errori comportano la disattivazione dell'abilitazione del regolatore del controllore. Una nuova abilitazione è possibile solo quando l'errore è stato eliminato o non è più presente e dopo aver cancellato la memoria degli errori mediante tacitazione.

La sicurezza d'esercizio viene garantita dalle seguenti funzioni di monitoraggio:

- analisi della temperatura del motore (in fase di preparazione)

- analisi della temperatura della parte di potenza

- identificazione di dispersioni a terra

- identificazione di dispersioni fra due fasi del motore

- identificazione di sovratensioni nel circuito intermedio

- rilevamento di errori nell'alimentazione di tensione interna

In caso di caduta della tensione di alimentazione a 24 V si hanno ca. 20 ms di tempo a disposizione, ad es. per memorizzare i parametri e spegnere il sistema di regolazione.

8.1.2 Monitoraggio di sovracorrenti e cortocircuiti Il monitoraggio di sovracorrenti e cortocircuiti interviene non appena la corrente nel circuito intermedio supera la corrente max. doppia del regolatore. Esso identifica i cortocircuiti fra due fasi del motore e i cortocircuiti sui morsetti d'uscita del motore contro il potenziale di riferimento positivo e negativo del circuito intermedio e contro il potenziale di terra (PE). Se il monitoraggio degli errori identifica una sovracorrente, il modulo terminale di potenza viene arrestato immediatamente e così viene garantita la protezione contro i cortocircuiti.

8.1.3 Monitoraggio della tensione nel circuito intermedio Il monitoraggio della tensione interviene non appena la tensione del circuito intermedio supera l'intervallo della tensione d'esercizio. Poi il modulo terminale di potenza viene disattivato.

8.1.4 Monitoraggio della temperatura nel dissipatore di calore La temperatura del dissipatore di calore del modulo terminale di potenza viene misurata con un sensore lineare. Il monitoraggio della temperatura interviene quando la temperatura scende sotto a –40 °C o aumenta oltre 85 °C. A una temperatura di 80 °C



viene emessa una segnalazione di avvertenza corrispondente.

8.1.5 Monitoraggio I²t Il controllore per motori passo-passo CMMS-ST dispone di un monitoraggio I²t per limitare la dissipazione intermedia nel modulo terminale di potenza e nel motore. Dato che la dissipazione nel sistema elettronico di potenza e nel motore aumenta al quadrato nel caso più sfavorevole, il valore di corrente al quadrato viene assunto come misura per la dissipazione.

8.1.6 Monitoraggio della potenza del chopper di frenatura Nel software operativo è integrato un monitoraggio della potenza del reostato di frenatura interno.

8.1.7 Stato alla messa in funzione I controllori per motori passo-passo inviati alla Festo per interventi di manutenzione vengono caricati con firmware e parametri differenti per scopi di verifica.

Prima della rimessa in funzione presso il cliente finale deve essere parametrizzato il controllore per motori passo-passo CMMS-ST. Il software di parametrizzazione verifica lo stato alla messa in funzione del controllore e richiede all'utilizzatore di parametrizzarlo. Contemporaneamente l'apparecchio segnala, tramite l'indicatore ottico “A” sul display a sette segmenti, che è pronto ma non ancora parametrizzato.

8.2 Segnalazioni del modo operativo - Segnalazioni di guasto

8.2.1 Indicazione del modo operativo e di errore Le segnalazioni avvengono tramite un display a sette segmenti. Nella tabella seguente vengono descritte le indicazioni e il significato dei simboli visualizzati:

Mostra Significato

In questo modo operativo i segmenti esterni vengono visualizzati “a rotazione”.

L'indicazione dipende dalla posizione reale o dalla velocità attuale

Quando è attiva l'abilitazione del regolatore viene visualizzata anche la barra

centrale

Il controllore per motori passo-passo CMMS-ST deve ancora essere

parametrizzato.

(Display a 7 segmenti = “A”)

Esercizio con regolazione del momento torcente.

(Display a 7 segmenti = “I”)



Mostra Significato

P xxx Posizionamento (“xxx” indica il numero di posizione).

Le cifre vengono visualizzate una dopo l'altra

PH x Corsa di riferimento. “x” indica la rispettiva fase della corsa di riferimento:

0 : fase di ricerca

1 : fase di movimento lento

2 : corsa verso la posizione neutra

Le cifre vengono visualizzate una dopo l'altra

E xxy Messaggio di errore con indice “xx” e sottoindice “y”

-xxy- Segnalazione di avvertimento con indice “xx” e sottoindice “y”. Un'avvertenza

viene visualizzata almeno due volte sul display a 7 segmenti.

Tabella 8.1 Indicazione del modo operativo e di errore

8.2.2 Messaggi di errore Quando si verifica un'anomalia, il controllore per motori passo-passo CMMS-ST visualizza ciclicamente un messaggio di errore sul display a 7 segmenti. Un messaggio di errore è composto da una E (per Error), un indice principale e un sottoindice, ad es.: E 01 0.

Il significato dei messaggi di errore e i rimedi da adottare sono descritti nella tabella seguente:

Messaggio di errore

Indice principale

Sub-indice

Significato del messaggio di errore

Rimedio Reazione all'errore

01 0 Stack overflow Firmware errato? Eventualmente ricaricare il firmware standard. Contattare il Supporto Tecnico

PS off

02 0 Eccessivo calo della tensione circuito intermedio

Il controllo di sottotensione viene configurato utilizzando l'FCT. Misurare la tensione del circuito intermedio. Controllare la configurazione.

PS off 1)

0 Monitoraggio temperatura del motore

Motore troppo caldo? Controllare la parametrizzazione (regolatore di corrente, valori limite della corrente) Sensore adatto? Rottura del cavo? Sensore guasto? Se l'errore si presenta anche con il sensore cavallottato: l'unità è guasta.

PS off 03

1 Monitoraggio temperatura del motore

Errore sensore termico del motore digitale PS off 1)



Messaggio di errore

Indice principale

Sub-indice



04 0 Sovratemperatura/sottotemperatura elettronica di potenza

Indicazione della temperatura plausibile? Controllare le condizioni di montaggio (raffreddamento: sopra la superficie del corpo, il dissipatore di calore integrato e la parete posteriore).

PS off 1)

0 Errore alimentazione 5V

1 Errore alimentazione 24V 16V <U24V <32V = OK, altrimenti non OK

05

2 Errore alimentazione 12V 11V <U12V <13V = OK, altrimenti non OK

Scollegare l'unità dalla periferica e controllare se l'errore è ancora presente dopo un RESET. In caso affermativo, è presente un guasto interno che richiede una riparazione da parte del produttore.

PS off

06 0 Sovracorrente circuito intermedio / modulo terminale

Motore guasto? Cortocircuito nel cavo? Modulo terminale guasto?

PS off

07 0 Sovratensione nel circuito intermedio

Controllare il dimensionamento (applicazione).

PS off

08 2 Errore alimentazione encoder

4V <U_encoder <6V = OK, altrimenti non OK

PS off

11 1 Errore durante una corsa di riferimento

La corsa di riferimento è stata interrotta, ad es. perché è stata disattivata l'abilitazione del regolatore o causa di un finecorsa.

12 2 Errore di comunicazione CAN

Errore generale: 1. Errore durante l'invio di un messaggio (ad es. bus non collegato) 2. Timeout durante la ricezione dei messaggi SYNC nella modalità “Interpolated Position Mode”.

PS off 1)

14 9 Errore identificazione del motore

Errore durante il rilevamento automatico dei parametri del motore.

2 Errore di inizializzazione

Errore durante l'inizializzazione dei parametri di default.

16

3 Stato imprevisto / errore di programmazione

Il software ha assunto uno stato imprevisto, ad es. uno stato sconosciuto nella macchina a stati finiti FHPP.

PS off

17 0 Superamento valore limite errore di posizionamento

Aumentare la finestra di errore Parametro troppo alto per l'accelerazione

PS off 1)



Messaggio di errore

Indice principale

Sub-indice



0 Temperatura motore 5°C sotto il max.

La temperatura del motore è di 5°C inferiore alla temperatura massima parametrizzata.

Ignore 1) 18

1 Temperatura modulo terminale 5°C sotto il max.

La temperatura modulo terminale è superiore a 80°C.

PS off 1)

19 0 I²t a 80% Errore generale: il regolatore o il motore ha raggiunto l'80% del carico massimo I²t.

Warn 1)

21 0 Errore offset misurazione corrente

Questo errore non può essere eliminato in proprio. Inviare il controllore per motori passo-passo al produttore.

PS off

0 PROFIBUS: errore di inizializzazione

Modulo di espansione difettoso? Contattare il supporto tecnico

PS off 1) 22

2 Errore di comunicazione PROFIBUS

Controllare l'indirizzo slave impostato Controllare il terminale bus Controllare il cablaggio

PS off 1)

25 1 errore hardware Controllore motore e firmware non sono compatibili. Aggiornare il firmware.

PS off

26 1 Errore di check-sum Questo errore non può essere eliminato in proprio. Contattare il Supporto Tecnico.

PS off

0 Scheda SD non presente

Si è tentato di accedere a una scheda SD non presente

Warn 1)

1 Errore inizializzazione SD

Errore durante l'inizializzazione comunicazione impossibile.

PS off 1)

29

2 Errore set di parametri SD

Check-sum errato File non presente Formato file errato Errore di salvataggio del file di parametri sulla scheda SD

PS off 1)

0 Motore I²t (I²t al 100 %)

Monitoraggio I²t del motore attivato, motore/parte meccanica bloccati o con difficoltà di movimento?

Warn 1) 31

1 Regolatore I²t (I²t al 100 %)

Si è attivato il monitoraggio I²t del regolatore. Controllare il dimensionamento della potenza del gruppo motore

PS off 1)

35 1 Timeout arresto rapido Il tempo parametrizzato per l'arresto rapido è stato superato.

PS off



Messaggio di errore

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Sub-indice



0 Errore raggiunto finecorsa SW

Raggiunto finecorsa SW negativo.


Raggiunto finecorsa SW positivo.


Posizione di arrivo dietro al finecorsa SW negativo.

40


Posizione di arrivo dietro al finecorsa SW positivo.

Warn 1)

8 Errore commutazione di record, istruzione sconosciuta

Trovata un'istruzione sconosciuta per la commutazione di record.

41

9 Errore destinazione di salto programma di traslazione

Salto su un record di posizione che non rientra nell'intervallo consentito.

PS off 1)

1 Posizionamento: errore nel calcolo preliminare

Impossibile raggiungere la destinazione di posizionamento mediante le opzioni di posizionamento o le condizioni limite Controllare i parametri dei record di posizione interessati

PS off 1)

4 Corsa di riferimento necessaria

Posizionamento non possibile senza corsa di riferimento. Eseguire la corsa di riferimento.

Warn 1)

42

9 Errore record dati di posizione

Errore generale: 1. Si tenta di avviare un record di posizione sconosciuto o disattivato. 2. L'accelerazione impostata è troppo bassa per la velocità massima ammissibile. (pericolo di overflow durante il calcolo della traiettoria)

PS off

0 Errore interruttore di finecorsa

Raggiunto finecorsa hardware negativo. Controllare parametri, cablaggio e finecorsa

1 Errore interruttore di finecorsa

Raggiunto finecorsa hardware positivo. Controllare parametri, cablaggio e finecorsa

43

9

Errore interruttore di finecorsa

Entrambi i finecorsa hardware attivati contemporaneamente. Controllare parametrizzazione, cablaggio e finecorsa.

Warn 1)



Messaggio di errore

Indice principale

Sub-indice



0 Errore alimentazione driver

L'alimentazione del driver è ancora attiva nonostante l'"arresto sicuro”.

PS off


L'alimentazione del driver si è riattivata sebbene l'"arresto sicuro” sia ancora attivo.

PS off


L'alimentazione del driver non si riattiva sebbene l'"arresto sicuro” non sia più attivo.

PS off

45

3 Errore plausibilità DIN 4

Errore durante il controllo di plausibilità dell'abilitazione del modulo terminale.

PS off

1 Errore di comunicazione DeviceNet

Manca tensione bus 24V PS off 1)


Overflow del buffer di ricezione PS off 1)


Overflow del buffer di invio PS off 1)


Non è stato possibile inviare il messaggio I/O

PS off 1)


Bus Off PS off 1)

64


Overflow nel controllore CAN PS off 1)

0 Errore DeviceNet Generale

Errore generale: comunicazione attivata sebbene non sia inserito alcun modulo di espansione. Il modulo di espansione DeviceNet tenta di leggere un oggetto di comunicazione sconosciuto. Errore DeviceNet sconosciuto.

PS off 1)

Errore DeviceNet Inizializzazione

Errore di inizializzazione del modulo di espansione DeviceNet: il numero di nodo è presente due volte

65

1

Errore DeviceNet Comunicazione

Timeout del collegamento I/O

PS off 1)

8. Dati tecniciFunzioni di servizio e segnalazioni di guasto


Messaggio di errore

Indice principale

Sub-indice



2 Errore aritmetico generale

Impossibile calcolare correttamente FHPP Factor Group

PS off 70

3 Errore modo operativo Cambio non consentito del modo operativo, ad es. regolazione del momento torcente con CMMS-ST nel funzionamento controllato oppure modalità di parametrizzazione con FHPP, cambio del modo operativo con modulo terminale abilitato.

PS off 1)

79 0 Errore di comunicazione RS232

Overflow di ricezione dei comandi RS232. PS off 1)

1)

PS off QStop Warn Ignore

Modificabile con FCT

disattivare unità di potenza arresto rapido avvertenza ignorare

Tabella 8.2 Messaggi d'errore

I messaggi di errore possono essere tacitati con:

- interfaccia di parametrizzazione,

- Fieldbus (parola di comando),

- un fronte di discesa su DIN5 (abilitazione del regolatore)

Nota

A partire dal firmware 1.3.0.1.7, gli errori parametrizzati come avvertenze vengono tacitati automaticamente, quando la causa non sussiste più.

A. Dati tecnici


A. Dati tecnici A.1 Note generali

Intervallo Valori

Temperatura di

magazzinaggio:

-25°C ... +70 °C Intervalli di temperatura ammissibili

Temperatura

d’esercizio:

0 °C ... +40 °C

+40 °C ... +50 °C con riduzione

della potenza 4 % / K

Altezza di installazione ammissibile fino a 1000 m l.d.m.

1000 - 3000 m l.d.m. con riduzione della potenza

10% / 1000 m

Umidità dell'aria Umidità relativa dell'aria fino a 90%, senza

condensa

Grado di protezione IP20

Classe di contaminazione 1

Conformità CE, direttiva sulla bassa tensione:

Direttiva CEM: Oscillazioni armoniche corrente:

EN 50 178

EN 61 800 - 3

EN 61 000 - 3 - 2

Altre certificazioni UL/CSA

Indicazioni in merito a EN ISO 13849-1

PL (Performance Level) d

MTTFd (Mean Time To Failure dangerous)

Canale 1 (disattivazione dei segnali PWM tramite X1)

Canale 2 (disinserzione dell'alimentazione driver

tramite X3)

617,06 anni

2853,88 anni

PFH (Probability of Failure per Hour) 8,32 x 10-8

Tabella A.1 Dati tecnici: condizioni ambientali e qualifica

Caratteristiche Valori

Dimensioni dell'apparecchio

(H*L*P)

160x50x160 mm

Peso 2,0 kg

Tabella A.2 Dati tecnici: dimensioni e peso


Regolatore di corrente 20 μs

Regolatore di velocità 200 μs

Regolatore di posizione 400 μs

Tabella A.3 Dati tecnici: tempi ciclo

A. Dati tecnici


Intervallo Valori

Lunghezza max. dei cavi motore per emissione di interferenze sec.

EN 61800-3 (corrisponde a EN 55011, EN 55022)

Secondo ambiente

(settore industriale)

l ≤ 25m

Capacità dei cavi di una fase a

schermo o tra due linee

C‘ ≤ 200pF/m

Tabella A.4 Dati tecnici: dati dei cavi

Sensori Valori

Sensore digitale Contatto n.c.: Rfreddo < 1 kΩ Rcaldo > 10 kΩ

Sensore analogico Sonda termica al silicio, ad es. KTY81 … 84

R25 = 1 kΩ

oppure R25 = 2 kΩ

Tabella A.5 Dati tecnici: Monitoraggio temperatura del motore (in fase di preparazione)

A.2 Elementi di comando e visualizzazione Il controllore per motori passo-passo CMMS-ST dispone di due LED e di un display a sette segmenti sul lato anteriore per la visualizzazione degli stati di esercizio.

Elemento Funzione

Display a 7 segmenti Indicazione del modo operativo e, in caso di errore,

di un numero di errore codificato

LED Ready (verde) Stato di “pronto”

LED BUS (giallo) Indicazione di stato del bus CAN

Tabella A.6 Elementi di visualizzazione

A. Dati tecnici


A.3 Interfacce

A.3.1 Interfaccia I/O [X1] Ingressi digitali Valori

Livello del segnale 18 … 30 V (high attivo)

Quantità 14

Tempo di reazione all'ingresso 1,6 ms

Tempo di reazione all'ingresso sample < 100 μs

Funzione di protezione Contro le inversioni di polarità

Tabella A.7 Dati tecnici: Ingressi digitali

Uscite digitali Valori

Livello del segnale 24 V (da alimentazione logica)

Corrente di uscita <= 100 mA

Quantità 4

Tempo di reazione dell'uscita < 2 ms

Funzione di protezione Contro inversione di polarità, cortocircuito, carico

induttivo

Tabella A.8 Dati tecnici: uscite digitali

Ingressi analogici Valori

Livello del segnale -10 … +10 V

Esegui Ingresso differenziale

Tempo di reazione dell'ingresso < 250 μs

Funzione di protezione Contro sovratensioni fino a ±30 V

Tabella A.9 Dati tecnici: ingressi analogici

Uscite analogiche Valori

Livello del segnale 0 … 10 V

Esegui Single-Ended contro AGND

Tempo di reazione dell'uscita < 250 μs

Funzione di protezione Cortocircuito contro AGND

Tabella A.10 Dati tecnici: uscite analogiche

Ingressi/Uscite analogici Valori

Ingresso analogico ad alta

risoluzione:

AIN0

±campo d'ingresso 10 V, 12 bit, differenziale,

tempo di ritardo < 250 μs

Uscite analogiche:

AOUT0 e AOUT1

±campo d'uscita 10 V, risoluzione 9 bit, flimite > 1kHz

Tabella A.11 Dati tecnici: ingressi e uscite analogici [X1]

A. Dati tecnici


A.3.2 Ingresso encoder incrementale [X2] Ingresso per encoder incrementale Valori

Livello dei segnali di traccia A, B, N 5 V differenziale, RS422

Risoluzione angolare Max. 12 bit

Numero tacche dell'encoder incrementale 500

Frequenza limite > 100 kHz

Alimentazione dell'encoder 5 V ±5 % 100 mA

Tabella A.12 Ingresso per encoder incrementale [X2]

A.3.3 bus CAN [X4] Interfaccia di comunicazione Valori

Livello del segnale ±2 V

Protezione -3 … +24 V

Protocollo CANopen CiA DS 301, CiA DSP 402 e FHPP

Baudrate Max. 1 MBaud

Resistenza terminale 120 Ω

Tabella A.13 Dati tecnici: bus CAN [X4]

A.3.4 RS232/RS-485 [X5] Interfaccia di comunicazione Valori

RS232 Secondo le specifiche RS232

RS -485 Secondo specifiche RS-485

Baudrate 9600 … 115 kBaud

Protezione Driver protetti dalle scariche elettrostatiche

Tabella A.14 Dati tecnici: RS232 [X5]

A. Dati tecnici


A.3.5 Collegamento motore [X6] Dati di uscita Valori

Corrente di uscita 8 Aeff

Corrente max. di uscita per 2 s 12 Aeff

Frequenza di uscita max. 50 kHz

Tabella A.15 Dati tecnici: dati di collegamento motore [X6]


Intervallo di tensione 18 … 30 V

Corrente di uscita 0,5 A

Perdita di tensione ≤ 1 V

Cortocircuito / protezione da sovraccarico > 4 A

Protezione temperatura TJ > 150 °C

Carichi - R > 24 Ω

- L ca. 10 H

- C < 10 nF

Ritardo di inserzione < 1 ms

Tabella A.16 Dati tecnici: Freno di arresto

A.3.6 Alimentazione [X9] Caratteristiche Valori

Tensione di alimentazione carico 48 VCC

Alimentazione CC alternativa 24 … 48 VCC

Corrente di ingresso nominale 8 A

Tensione minima del circuito intermedio 12 ... 48 V (parametrizzabile)

Tensione di alimentazione parte di comando 24 VCC [± 20%]

Corrente nominale parte di comando 0,2 A

Corrente max. (incl. freno di arresto) 1,5 A

Frequenza PWM 50 kHz

Tabella A.17 Dati tecnici: dati di potenza [X9]


Reostato di frenatura interno 17 Ω

Potenza impulso 500 W

Potenza continua 10 W

Soglia di azionamento 58/30 V

Tensione max. del circuito intermedio 10 % oltre la soglia di azionamento

Isteresi 3 V

Tabella A.18 Dati tecnici: reostato di frenatura interno [X9]

A. Dati tecnici


A.3.7 Interfaccia encoder incrementale [X10] Interfaccia encoder incrementale Valori

Modi operativi Segnali A/B o CLK/DIR in ingresso

Segnali A,B,N in uscita

Risoluzione angolare / numero tacche 32 ... 2048

Segnali di traccia Secondo lo standard RS422

Impedenza in uscita 120 Ω

Tabella A.19 Interfaccia encoder incrementale [X10]

B. Glossario


B. Glossario

CEM La compatibilità elettromagnetica (CEM), definita in inglese EMC (electromagnetic compatibility) o EMI (electromagnetic interference), prevede i seguenti requisiti:

Resistenza ai disturbi

Sufficiente insensibilità di un impianto elettrico o di un'apparecchiatura elettrica nei confronti di interferenze elettriche, magnetiche o elettromagnetiche provenienti dall'esterno e trasmesse attraverso le linee o l'ambiente.

Emissione di interferenze

Emissione sufficientemente bassa di interferenze elettriche, magnetiche o elettromagnetiche da parte di un impianto elettrico o di un'apparecchiatura elettrica verso altre apparecchiature nell'area circostante attraverso le linee e l'ambiente.

C. INDICE ALFABETICO


C. INDICE ALFABETICO A

A/B ...................................................... 28

Attivazione del fieldbus

interfacciamento I/O ........................ 46

Avvertenze di sicurezza ................. 12, 15

C

CANopen

documentazione............................... 10

Categoria di stop ................................. 81

CLK/DIR ............................................... 28

Closed loop.......................................... 49

Commutazione dei modi operativi

timing ............................................... 51

Concatenazione di record


timing ............................................... 75

Condizioni per la commutazione al passo successivo .......................... 72

Contenuto.............................................. 5

Controllo di posizionamento................ 52


timing ............................................... 57

CW / CCW ............................................ 28

D

DeviceNet

documentazione............................... 10

Disattivazione dell'abilitazione

timing ............................................... 62

distanze di montaggio ......................... 99

Documentazione.................................. 10

Download del firmware........................ 45

E

EMMS-ST ............................................. 24

Error .................................................. 122

Esercizio a impulsi / Teach-in


timing ............................................... 69

Esercizio normale

ripristino........................................... 95

F

FCT....................................................... 24

FHPP

documentazione............................... 10

Finecorsa ............................................. 33

Freno di arresto ............... 49, 63, 64, 111

G

Generazione analogica di set-point


Glossario ........................................... 134

CEM

Emissione di interferenze ............ 134

Immunità alle interferenze .......... 134

CEM ................................................ 134

I

I/O-Mode............................... 42, 44, 106

Interfaccia di controllo

Analogico.................................... 26, 27

fieldbus ...................................... 26, 46

I/O.............................................. 26, 33

segnali di frequenza ................... 26, 28

C. INDICE ALFABETICO


I

Interfacciamento I/O

attivazione del fieldbus .................... 46

concatenazione di record ................. 74

esercizio a impulsi / teach-in............ 67

generazione analogica di set-point... 27

posizionamento................................ 54

sincronizzazione......................... 30, 31

Interpolated position mode ................. 47

Intervalli di frequenze.......................... 52

M

Messaggio di errore............. 62, 122, 127

tacitazione...................................... 127

Mode ..................................... 42, 44, 106

Modi operativi ..................................... 49

MTR-ST ................................................ 24

N

Note

Note generali .................................... 13

Sicurezza .......................................... 12

simboli.............................................. 12

O

Open loop............................................ 49

P

Panoramica delle interfacce................. 26

PNOZ X2P ............................................ 81

PNOZ XV2P .......................................... 81

Posizionamento


PROFIBUS

documentazione............................... 10

R

Risonanza............................................ 52

S

Safe Stop 1 .......................................... 81

Safe Torque OFF .................................. 81

Segnali di frequenza

A/B ................................................... 26

CLK/DIR ............................................ 26

CW/CCW ........................................... 26

Sequenza di inserzione

timing ............................................. 119

Sincronizzazione.................................. 28

attivazione........................................ 29

interfacciamento I/O .................. 30, 31

timing ............................................... 32

SS1 ...................................................... 81

STO...................................................... 81

T

Tabella dei record di posizionamento...................... 65, 71

Timing

commutazione dei modi operativi .... 51

concatenazione di record ................. 75

corsa di riferimento .......................... 57

disattivazione dell'abilitazione......... 62

esercizio a impulsi / teach-in............ 69

sequenza di inserzione................... 119

sincronizzazione ............................... 32

V

Volume di fornitura.............................. 11

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