Marazzi - Dichiarazione ambientale sito di Fiorano Modenese

File Data di emissione Data di convalida Pagina DADCA100 03/05/2006 19/12/2006 1 di 54

Dichiarazione ambientale

anno 2005 edizione 0

Registrazione EMAS n.: I-000008


Registrazione EMAS n.: I-000008

(Regolamento (CE) n.761/2001 del Parlamento Euoropeo e del Consiglio del 19 Marzo 2001 sulla adesione

volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit (EMAS))

Oggetto della Registrazione EMAS n.:I-000008 e’ il sito produttivo Fiorano Modenese della Marazzi Group S.p.A.,

settore di attività: Fabbricazione di piastrelle e lastre in ceramica per pavimenti e rivestimenti – NACE: 26.3

(Verificatore ambientale: CERTIQUALITY, n.° di accreditamento IV 0001 (Via G.Giardino, 4 - 20123 Milano; tel.02806917.1) )

La seguente tabella riporta le responsabilita’ relative alla preparazione, verifica, approvazione ed emissione del

presente documento.

L’Alta Direzione dell’Organizzazione si impegna: § alla pubblicazione del presente documento secondo le modalita’ suggerite dal Regolamento EMAS, § alla emissione della prossima edizione entro la data : 08.09.09, § alla redazione dei previsti aggiornamenti annuali, previa convalida dell’Ente di certificazione. Preparazione: Ing.Stefano Malagoli Qualifica: Supporti tecnici SGA

Verifica: Ing.Giuseppe Trinchera Qualifica: Rappresentante della Direzione SGA

Approvazione: Dr. Andrea Cerni Qualifica: Country manager Italia MARAZZI GROUP

Emissione: Ing.Stefano Malagoli Qualifica: Supporti tecnici SGA


INDICE GENERALE TITOLO PAGINA

Frontespizio, informazioni generali 2

Copia del certificato di registrazione EMAS n.I-000008 3 Indice generale e riferimenti 4 Par.1: informazioni generali sulla dichiarazione ambientale, sull’Organizzazione, sul sito produttivo di Fiorano. 5

Par.2.1: presentazione e storia del Gruppo Marazzi – Una leadership mondiale 6 Par.2.2: presentazione e storia del Gruppo Marazzi – La storia 6 Par.2.3: presentazione e storia del Gruppo Marazzi – La qualità e il rispetto dell’ambiente 8 Fig.1: collocazione geografica del sito di Fiorano Modenese sul territorio nazionale. 9 Fig.2: carta tecnica Regionale (scala 1:5000) con l’insediamento del sito di Fiorano 10 Fig.3: foto aerea del sito di Fiorano Modenese 11 Fig.4: planimetria del sito con evidenza dei punti di stoccaggio dei rifiuti 12 Par.3: Politica per la Qualita’ e l’Ambiente 13 Par.4: il comprensorio industriale della ceramica delle province di Modena e Reggio Emilia, generalita’ e aspetti ambientali significativi.

15

Par.5: Descrizione delle condizioni geologiche, morfologiche, idrologiche ed ambientali dell’area del sito. 15

Fig. 5: Carta geolitologica dell’area dello Stabilimento 16 Par:6: il sito di Fiorano Modenese della : generalita’ e organigramma dello stabilimento 17 Fig.6.1: organigramma della MARAZZI GROUP S.p.A. 18 Fig.6.2: organigramma dello stabilimento di Fiorano Modenese 18 Par.7: descrizione del processo produttivo ceramico del sito di Fiorano Modenese 19 Par.8: identificazione degli aspetti ambientali derivanti dai processi, dai prodotti e dai servizi. Aspetti ambientali diretti ed indiretti, aspetti ambientali significativi 23

Fig.14: diagramma di flusso del processo ceramico del sito di Fiorano Modenese 23 Par.9.1 : aspetti ambientali ad alta significatività 25 Par.9.2 : aspetti ambientali a media significatività 26 Par.9.3 : aspetti ambientali a bassa significatività 27 Par.9.4 : aspetti ambientali indiretti a media significatività 27 Par.10: il Sistema di Gestione Ambientale. Struttura della funzione Ambiente aziendale. 29 Fig.15: modello del sistema di gestione ambientale 29 Fig.16: struttura della funzione Ambiente aziendale 30 Par.11: variazioni rilevanti riguardo al sito di Fiorano nel quadriennio 2003-2006 31 Par.12: compendio dei dati relativi alle prestazioni ambientali del sito per l’anno 2005 e confronto con i dati relativi ai periodi precedenti 32

Par.13: risultati del programma ambientale per il periodo Agosto 2005-Agosto 2006 47 Par.14: presentazione del programma ambientale per il periodo Marzo 2006 - Marzo 2007 49 Allegato 1: glossario delle sigle e dei termini utilizzati 50 Allegato 2: il quadro legislativo di riferimento 51 Allegato 3: valori specifici dei parametri di prestazione ambientale riferiti ai volumi di produzione e note relative 52

Allegato 4: prestazioni ambientali del sito associate alle BAT 54

RIFERIMENTI: § Regolamento (CE) n.761/2001 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 19 Marzo 2001 sull’adesione

volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit (EMAS); § Raccomandazione della Commissione del 7 settembre 2001 relativa agli orientamenti per l’attuazione del

Regolamento (CE) n. 761/2001 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 19 Marzo 2001 sull’adesione volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit (EMAS);

§ Raccomandazione della Commissione del 07.09.2001 relativa agli orientamenti per l’attuazione del Regolamento (CE) n.761/2001 del Parlamento Europeo e del Consiglio;

§ Norma UNI EN ISO 14001/2004 : Sistemi di gestione ambientale – Requisiti e guida per l’uso; § Manuale Qualita’ ed Ambiente Marazzi Group S.p.A. Edizione n. 3 del 06.03.2006; § Dichiarazione Ambientale 2002 del sito di Fiorano Modenese di Marazzi Gruppo Ceramiche S.p.A. (documento

DADCA100, edizione n.7 del 31.07.2003); § Piastrelle ceramiche e ambiente – Edizioni EDI.CER S.p.A. Sassuolo (MO), § Linee guida per l’individuazione e l’utilizzo delle migliori tecniche disponibili in materia di prodotti ceramici –

INTEGRATED POLLUTION PREVENTION & CONTROL Categoria 3.5 – 01 Febbraio 2006


Par.1: informazioni generali sulla dichiarazione ambientale, sull’Organizzazione, sul sito produttivo di Fiorano.

Elenco delle edizioni della dichiarazione ambientale 2005:

Edizione N°.: Data di emissione: Motivazioni delle revisioni (sintesi):

0 03.05.2006 Prima emissione

Informazioni sull’Organizzazione: § Azienda : Marazzi Group S.p.A;

§ Sede legale : Viale Virgilio 30 – 41100 Modena; § Sede amministrativa e Direzione Commerciale : Viale Regina Pacis, 39 – 41049 Sassuolo (MO);

§ Stabilimenti produttivi del Gruppo Marazzi Italia :

§ stabilimento di Sassuolo (n.760 dipendenti), viale Regina Pacis, 39 – 41049 Sassuolo (MO), § stabilimento di Sassuolo (n. 278 dipendentri), Via San Lorenzo – 41049 Sassuolo (MO),

§ stabilimento di Casiglie di Sassuolo (n. 104 dipendenti), Via Regina Pacis 312 – 41049 Sassuolo (MO)

§ stabilimento di Fiorano Modenese (n. 258 dipendenti), via Ferrari Carazzoli, 120 – 41042 Fiorano Modenese (MO);

§ stabilimento di Finale Emilia (n. 86 dipendenti), Via Panaria Bassa 13/b – 41034 Finale Emilia (MO)

§ stabilimento di Jano di Scandiano (n. 199 dipendenti), Via Mazzalasino 39 - 42019 Scandiano (RE) § stabilimento di Anagni (n. 141 dipendenti), Via Selciatella 37 – 03012 Anagni (FR)

§ Recapiti Marazzi Group:

§ Telefono: 0536/860111, § Fax: 0536/860570,

§ Email: [email protected].

Stabilimento oggetto della presente Dichiarazione Ambientale: § Stabilimento di Fiorano Modenese (n. 258 dipendenti), via Ferrari Carazzoli, 120 – 41042 Fiorano Modenese

(MO);

§ Indirizzo: Via Ferrari Carazzoli, 120 – 41042 Fiorano Modenese (MO); § Recapiti:

§ Telefono: 0536/830310,

§ Fax: 0536/832703, § Email: [email protected].

§ Persone da contattare: sig.E.Giuliani (sito di Fiorano), tel. : 0536/912611, mail: [email protected]

ing.G.Trinchera (Marazzi Group),tel. : 0536/860249, mail: [email protected] Dati identificativi del complesso relativi all’anno 2005:

Coordinate geografiche: Latitudine: 44°32’ N; Longitudine (con riferimento a

Greenwich): 10°49’ E

Attivita’ economica principale (NACE): 26.3

Partita IVA e/o codice fiscale del complesso produttivo: IT00611410374

Numero di impianti: 1

Numero di addetti: 258

Numero di ore esercizio annue riferito all’attiv ita’

economica principale: 8000

Principale attivita’ IPPC (attivita’ IPPC 1): Codice IPPC: 3.5; Codice NOSE: 104.11

Volume di produzione (anno 2005): 7999644 m2; tonnellate di semilavorato per vendita:

131124 ton


Par.2.1: presentazione del Gruppo Marazzi – Una leadership mondiale. Il Gruppo Marazzi è il leader mondiale nel design, produzione e commercializzazione di piastrelle ceramiche con

una presenza crescente negli altri materiali da rivestimento, negli articoli sanitari e nei complementi d’arredo. Sul

mercato dal 1935, oggi Marazzi è presente nel mondo in 130 Paesi con prodotti e soluzioni che, integrandosi con l’arredo, definiscono lo stile di vita delle persone in casa e negli spazi collettivi.

Il Gruppo Marazzi, grazie al succedersi negli ultimi 25 anni di numerose acquisizioni di aziende italiane ed estere,

accordi con partners locali ed aperture di nuove sedi e stabilimenti all’estero, è oggi una delle principali multinazionali industriali italiane.

Il Gruppo Marazzi - al contrario della maggioranza delle aziende italiane, che interpreta l’internazionalizzazione

come pura esportazione del “made in Italy” o come delocalizzazione delle produzioni nei Paesi a basso costo dei fattori produttivi - è un player realmente multinazionale nel settore delle piastrelle, in grado di competere su un

mercato di riferimento mondiale in forte crescita, caratterizzato dalla presenza di competitor prevalentemente

domestici. Il Gruppo fonda il proprio modello di business sulla realizzazione di nuovi stabilimenti e/o l’acquisizione di aziende

nei mercati più importanti, con l’obiettivo di divenirne ove possibile il principale player a livello locale. Da tali siti

produttivi il Gruppo esporta poi in tutto il mondo, coniugando l’expertise italiana con gli stili di vita presenti nei vari mercati locali.

Il Gruppo conta oggi nel mondo 20 stabilimenti di produzione (in Italia, Francia, Spagna, Stati Uniti e Russia) e

impiega circa 5.998 addetti, per un fatturato consolidato di oltre 900 milioni di Euro nel 2005. Attrav erso una capillare ed efficiente rete di vendita che raggiunge oltre 14.500 distributori indipendenti, il

Gruppo Marazzi serve direttamente sia la grande distribuzione e i rivenditori specializzati sia la grande

committenza pubblica e privata. Il gruppo opera inoltre attraverso reti di punti vendita diretta in Russia, Stati Uniti e Francia.

L’attività in Italia, localizzata principalmente nel distretto industriale di Sassuolo, poggia soprattutto sui marchi

Marazzi e Ragno, oltre che sulla Hatria di Teramo dedicata alla produzione di articoli igienico-sanitari. Nel corso del 2005, con l’obiettivo di semplificare la struttura societaria del Gruppo, è stata finalizzata la fusione

nella capogruppo Marazzi Gruppo Ceramiche S.p.A. di 5 società operative: Ceramiche Ragno S.p.A., Ceramica Star

S.p.A., 1T One Tile S.p.A., Ramacolor S.p.A. e Ceramiche Finalesi S.p.A.. La società incorporante ha cambiato, contestualmente alla fusione, il proprio nome in .

Le principali società operative estere sono le statunitensi American Marazzi Tile di Dallas, Texas, e Monarch Tile di

Florence, Alabama, la russa Kerama Marazzi, le spagnole Marazzi Iberia e Penarroya, con base a Castellón de la Plana, e il gruppo francese Ceramiques de France e France Ceram.

Il Gruppo inoltre controlla alcune società commerciali, tra cui la Marazzi Japan e la Marazzi China.

Marazzi è così l’operatore leader in molti dei più importanti mercati del mondo: 1° in Italia, Francia e Russia, 2° negli USA e ai primi posti in Spagna.

L'ampia e capillare copertura geografica rappresenta certamente una caratteristica distintiva del Gruppo,

mitigando il rischio di eventuali fluttuazioni dei singoli mercati.

Par.2.2: presentazione del Gruppo Marazzi – La storia

Marazzi Ceramiche nasce nel 1935 a Sassuolo, in provincia di Modena, all'interno di un distretto attivo già dal XVII

secolo nella lavorazione artigianale della terracotta. Si racconta che il fondatore Filippo Marazzi costruì il primo impianto produttivo usando come struttura due file

parallele di pioppi, fondando così quella che sarà chiamata la "fabbrica di cartone", per la provvisorietà della sua

struttura.


In realtà, stava nascendo un’azienda che, grazie all’utilizzo della migliore tecnologia allora disponibile, trasformò,

nel corso degli anni, la lavorazione artigianale dell'argilla in un moderno processo produttivo industriale, in grado di produrre soprattutto piastrelle, con fornaci e cicli di produzione all'avanguardia per l'epoca.

Terminata la seconda Guerra mondiale, nel 1945 la Ceramica di Filippo Marazzi riprende in pieno la sua attività;

nei primi anni '50, passata sotto la guida del figlio Pietro, la Marazzi conosce un primo significativo ampliamento,

in termini di dimensioni e di meccanizzazione del processo produttivo, grazie ad importanti investimenti in nuove

tecnologie, quali i "forni a tunnel", e alla ricerca di soluzioni estetiche innovative per il tempo.

Il potenziamento della produzione rende Marazzi in grado di far fronte ad una crescente domanda di piastrelle

nel periodo della ricostruzione post-bellica.

Gli anni '70 rappresentano una tappa fondamentale per la crescita di Marazzi, grazie ad una pianificazione

aziendale di più ampio respiro e soprattutto ad un radicale rinnovamento tecnologico: Pietro Marazzi intuisce la

necessità di riqualificare il prodotto piastrella, ancora percepito come materiale pratico ma povero rispetto alle

pietre naturali, legandolo ad importanti nomi del design italiano ed internazionale.

Nel 1974 l’azienda compie il vero salto tecnologico con il brevetto del "processo della monocottura rapida",

destinato a rivoluzionare la produzione di piastrelle in ceramica e a divenire il metodo produttivo più diffuso a

livello mondiale: lo smalto applicato direttamente sulla piastrella pressata consente, per la prima volta, di

produrre con una sola fase di cottura, abbattendo così drasticamente i costi energetici e di manodopera,

abbreviando i tempi di produzione e garantendo una produttività molto più elevata.

Nel 1978 la guida dell'Azienda passa al figlio di Pietro Marazzi, Filippo, con il quale ha inizio il progressivo

processo di internazionalizzazione che porterà il gruppo a divenire il principale produttore mondiale del settore.

All’inizio degli anni ’80 vengono infatti costituite due importanti sedi produttive estere: la Marazzi Iberia a

Castellón de la Plana, nel comprensorio spagnolo della ceramica e la American Marazzi Tile a Dallas, in Texas, che

costituirà il punto di partenza per la crescita nel mercato americano.

I piani di sviluppo di Marazzi sono supportati da ingenti investimenti nella ricerca e dallo sviluppo di nuove

soluzioni tecnologiche, in grado di assicurare un notevole vantaggio competitivo all'azienda: nel 1985 viene così

introdotto e brevettato nei principali paesi del mondo l'innovativo procedimento "Firestream", che prevede la

smaltatura su supporto incandescente.

Gli anni successivi sono caratterizzati da una strategia di crescita sofisticata ed articolata, che mira a consolidare

una leadership ormai acquisita sul mercato domestico e a proseguire la politica di espansione a livello mondiale. In

questa strategia di sviluppo rientra nel 1989 l'acquisizione dell'intero pacchetto azionario delle Ceramiche Ragno

SpA, secondo player del mercato italiano, e uno dei principali protagonisti, con Marazzi, della crescita e della

diffusione dell'industria italiana della piastrella in ceramica nel mondo.

La strategia del Gruppo è chiara: essere presenti come produttori diretti nelle aree più significative da un punto di

vista commerciale, in modo da essere più vicini al cliente e cogliere direttamente le esigenze dei singoli mercati

locali, abbattere i costi relativi a dazi e trasporto ed abbreviare i tempi di consegna.

Vengono così negli anni successivi concluse altre importanti operazioni di espansione:

§ l'acquisizione nel 1991 della spagnola Penarroya, uno dei principali operatori del settore nella penisola iberica;

§ l’acquisizione nel 1993 dell’Hatria attraverso la quale il Gruppo entra nel settore dei sanitari;

§ l’acquisizione nel 1995 di 2 noti competitor francesi, France Ceram e France Alfa, e delle controllate Cerabati e

Carofrance, marchi di grande notorietà in Francia;

§ nel 1998 l'acquisizione delle attività della Monarch Tile, uno dei principali marchi presenti sul mercato

statunitense;

§ nel 2001 parte l’espansione ad est con l’acquisizione di un giacimento di argilla in Ucraina; l’anno successivo

nasce la Marazzi Japan, nuova società con sede a Tokyo;


§ nel 2002 l’acquisizione della Mix Ceramiche di Fiorano, azienda specializzata nella produzione di piccoli

formati in monocottura e gres porcellanato e pezzi speciali, e della Star, con importante stabilimento per la

produzione di grès porcellanato a Finale Emilia;

§ alla fine del 2003 viene posata la prima pietra di un nuovo stabilimento produttivo in Russia,nelle vicinanze di

Mosca;

§ nel 2004 viene aperta in Cina la società commerciale Marazzi China;

§ nel 2005 viene finalizzata l’acquisizione del 100% di Welor Kerama, principale player in Russia nel settore delle

piastrelle ceramiche. Tale acquisizione ha consentito al Gruppo di diventare il primo operatore del mercato

russo, con una market share nel 2005 di circa l’8%, con circa 100 punti vendita diretti sul territorio, tramite cui

il Gruppo distribuisce direttamente in Russia e nelle ex Repubbliche Sovietiche. La produzione nel nuovo

stabilimento di Malino è stata avviata alla fine del 2005.

Con l’entrata nel capitale dei nuovi soci finanziari avvenuta nel 2004 e il debutto in Borsa il 15 febbraio 2006,

Marazzi è oggi un Gruppo multinazionale aperto al mercato.

Par.2.3: presentazione del Gruppo Marazzi – La qualità e il rispetto dell’ambiente

Qualità significa per Marazzi qualità del prodotto, del servizio e sostenibilità ambientale.

Marazzi è stata la prima Società operante nel settore ad aver ottenuto, già dal 1994, la Certificazione del proprio

sistema di Qualità secondo la normativa ISO 9001.

Ogni piastrella prodotta è sottoposta a rigorosi controlli dimensionali, meccanici e visivi, sia con l'ausilio di

sofisticate apparecchiature elettroniche sia attraverso il controllo visivo del personale addetto alla selezione e

controllo del prodotto.

A testimonianza del costante impegno per le problematiche ambientali, la Società ha ottenuto inoltre per il

proprio stabilimento di Fiorano la registrazione EMAS ("European Management and Audit Scheme"), la prima in

Italia nel settore della ceramica, relativa ad un progetto comunitario finalizzato all'adozione di sistemi di gestione

degli aspetti ambientali e al miglioramento continuo delle prestazioni ambientali.

Il Gruppo, tra i primi nel settore, ha inoltre ottenuto nel 2004, per alcune serie di prodotti dello Stabilimento di

Fiorano, il marchio di qualità ecologica della Comunità Europea ECOLABEL che viene assegnato a prodotti che,

nell’intero ciclo di vita, abbiano un ridotto impatto ambientale.


Fig.1: collocazione geografica della localita’ di Fiorano Modenese sul territorio nazionale


Fig.2: carta tecnica Regionale (scala 1:5000) con l’insediamento del sito di Fiorano


Fig.3: foto aerea del sito di Fiorano Modenese


Fig.4: planimetria del sito di Fiorano Modenese con evidenza delle reti fognarie, dei punti di emissione e dei punti di stoccaggio rifiuti (scala dell’immagine: 1:2500)


Par.3: Politica per la Qualita’ e l’Ambiente. Scopo della Politica per la Qualita’ e l’Ambiente:

Attraverso il presente documento la Direzione della Marazzi Group SpA vuole fornire un quadro di riferimento per tendere a livelli di eccellenza in termini di qualità e di prevenzione ambientale, creando di conseguenza una crescita dell’immagine e dell’affidabilità aziendale, un potenziamento della capacità competitiva ed un miglioramento della redditività con la conseguente soddisfazione di tutte le parti interessate all’attività dell’Azienda. Per questo motivo il la Direzione si e’ impegnata nella definizione e nell’implementazione di sistemi di gestione per la qualità e per l’ambiente in conformità a Norme e Regolamenti internazionalmente riconosciuti.

L’orientamento di tali sistemi di gestione e’ volto: § all’individuazione e alla soddisfazione dei bisogni espliciti ed impliciti dei propri clienti, § alla salvaguardia dell’ambiente, della salute e della sicurezza, alla comunicazione al pubblico dei risultati della

gestione ambientale.

La Direzione della Marazzi Group S.p.A. si impegna affinche’ i principi espressi nel presente documento vengano conosciuti, applicati e diffusi a tutti i livelli interni e resi disponibili al pubblico.

Obiettivi per la Qualità: Una struttura orientata alla qualità comporta benefici in termini quantitativi, qualitativi ed organizzativi. L’obiettivo primario che si prefigge la Marazzi Group SpA e’ quello di individuare e soddisfare i bisogni espliciti ed impliciti dei propri clienti. Cio’ richiede: § la ricerca della qualità come sistema di lavoro ottenuto con il contributo del personale operante a tutti i livelli

attraverso il loro coinvolgimento, la loro motivazione, la formazione finalizzata a creare quella consapevolezza necessaria per gestire la propria attività come parte di un processo finalizzato al raggiungimento degli obiettivi di qualità definiti e alla soddifazione del cliente;

§ il raggiungimento di livelli di efficienza e affidabilità nei processi produttivi tali da garantire che le caratteristiche tecniche dei prodotti siano sempre conformi alle normative di prodotto nazionali ed internazionali di riferimento;

§ la pianificazione della realizzazione dei nuovi prodotti in funzione della soddisfazione di esigenze specifiche del cliente;

§ la pianificazione dell’attività commerciale per fornire al cliente i prodotti richiesti nelle modalità concordate e con le informazioni necessarie per un corretto utilizzo e fornendo l’assistenza richiesta in caso di segnalazione da parte del cliente;

§ la definizione di processi aziendali affidabili, ripetibili, supportati da procedure chiare, efficaci, condivise e costantemente aggiornate;

§ il coinvolgimento dei fornitori in un ruolo di stretta partnership che consenta di creare condizioni di soddisfacimento di tutte le parti interessate a partire primariamente dal cliente finale. Selezionare e valutare i fornitori in base ai requisiti attesi;

§ la verifica degli obiettivi raggiunti attraverso un’analisi sistematica degli scostamenti e dei costi della non-qualità in un’ ottica di miglioramento continuo;

§ il riesame del sistema qualità, delle procedure e degli obiettivi in modo da evidenziare e promuovere conseguenti progetti e attività di miglioramento;

§ il rispetto del codice etico dell’Azienda e del modello di organizzazione, gestione e controllo predisposto ai sensi del Dlgs.231/2001.

Obiettivi per l’Ambiente: La Marazzi Group SpA ritiene che il concetto di qualità sia necessariamente integrato e comprensivo degli aspetti legati al rapporto con l’ambiente e con la sicurezza del lavoro. L’Azienda ritiene che il conseguimento di tali obiettivi di alto valore sociale debba essere perseguito assieme agli obiettivi per la qualità dei prodotti e dei servizi erogati e , allo scopo, si impegna a:

§ Applicare le leggi e i regolamenti vigenti, nazionali e comunitari, in termini di salvaguardia dell'ambiente. Questo obiettivo e’ esteso anche alla applicazione di ogni altro eventuale requisito sottoscritto dall’Azienda con i soggetti interessati (Enti territoriali, Associazione di Categoria, Associazioni Ambientalistiche, etc.) riguardante temi di prevenzione ambientale;

§ Ottimizzare l’impiego delle risorse naturali, attraverso la riutilizzazione degli scarti di lavorazione e la raccolta differenziata dei rifiuti;


§ Fornire a tutto il personale operante ambienti di lavoro adeguati per la sicurezza e la salute dei lavoratori, applicando e monitorando sistematicamente i livelli standard previsti dalle leggi vigenti;

§ Conseguire un continuo miglioramento dell'efficienza ambientale attraverso il monitoraggio sistematico delle prestazioni ambientali e l’individuazione degli aspetti migliorabili, l’applicazione di opportuni programmi per il raggiungimento dei target e degli obiettivi di miglioramento individuati, l’assegnazione di mezzi e di risorse adeguate;

§ Creare la consapevolezza del contributo a tutti i livelli del personale interno e che opera per conto dell’Azienda, alla prevenzione ambientale e al miglioramento, attraverso attività pianificate di formazione e di informazione sui risultati delle prestazioni ambientali e dei programmi di miglioramento

§ Coinvolgere i fornitori perche’ si conformino alle procedure ambientali aziendali, ai requisiti di sicurezza previsti dalla legislazione vigente, al divieto di utilizzo di lavoro minorile per la realizzazione dei propri prodotti. Selezionare i fornitori in base ai requisiti descritti;

§ Sensibilizzare i clienti sulla natura dei prodotti ceramici e sul loro corretto smaltimento in conformità alle prescrizioni legislative vigenti documentando queste informazioni sulle pubblicazioni di catalogo;

§ Sorvegliare e misurare gli effetti delle attività in corso sull’ambiente esterno ed interno, valutare a priori l'impatto ambientale di nuovi prodotti e processi;

§ Cooperare con gli Enti di controllo e sorveglianza preposti; § Mantenere (in accordo con le procedure aziendali relative alla comunicazione) una comunicazione aperta con

il pubblico registrando e trattando le comunicazioni esterne e fornendo pubblicazioni ed aggiornamenti relativamente alle prestazioni ambientali derivanti dalle proprie attività;

§ Riesaminare la significatività degli aspetti ambientali derivanti dalle proprie attività in relazione ai mutamenti nel tempo dei punti di vista delle parti interessate e alle nuove disposizioni legislative e regolamentari:

§ Stabilire procedure che definiscano responsabilità e autorità per il trattamento e l’analisi di condizioni di non conformità, l’attuazione di azioni correttive commisurate ai rischi in caso di inosservanza della Politica, degli obiettivi o delle norme dell'Azienda in materia di ambiente, l’attuazione di azioni preventive per eliminare le potenziali cause di non conformità.

Applicazione della Politica per la Qualità e l’Ambiente: L’Alta Direzione si impegna a: § stabilire con la collaborazione delle Direzioni di funzione coordinate obiettivi e target per la qualità e

l’ambiente e assegnare le risorse per il loro conseguimento, § definire i tempi di attuazione e misurare, attraverso opportuni indicatori, il grado di raggiungimento di tali

obiettivi, § effettuare gli opportuni riesami con lo scopo di individuare e promuovere attività di correzione e/o

miglioramento. Per dare efficacia al presente documento e all’applicazione dei principi in esso contenuti, l’Alta Direzione dell’Azienda ha attuato la nomina dei Rappresentanti della Direzione con potere e responsabilità per: § assicurare l'attuazione e il mantenimento dei sistemi di gestione in conformità agli obiettivi stabiliti e alle

Norme e Regolamenti di riferimento, § riferire a questa Direzione sulle prestazioni dei sistemi di gestione ai fini dei riesami e del miglioramento.

L’impegno e il contributo costruttivo di ogni persona alla crescita e al miglioramento della qualità e delle prestazioni ambientali viene espressamente richiesto e ricercato dalla Direzione Aziendale. Sassuolo, Marzo 2006 La Direzione Il Country Manager ITALIA (Cerni Dr.Andrea)


Par.4: il comprensorio industriale della ceramica delle province di Modena e Reggio Emilia, generalita’ e aspetti ambientali significativi. Lo stabilimento di Fiorano Modenese e’ insediato nel comprensorio ceramico delle province di Modena e Reggio Emilia (distretto di Scandiano-Sassuolo). Si tratta di uno dei poli monoprodutivi piu’ significativi a livello nazionale con una quota pari circa 80% del volume produttivo totale italiano. Nel comparto ceramico italiano operano oltre 200 aziende con un numero di addetti intorno alle 30000 unita’. Le caratteristiche territoriali del comprensorio, legate ad un’alta densita’ abitativa in commistione con quella industriale, richiedono un continuo e coordinato sforzo da parte dei produttori e degli Enti locali per minimizzare l’impatto ambientale, senza penalizzare le performances economico-produttive. A tale scopo è indirizzata la nostra attività, inserendosi negli obiettivi comuni condivisi dagli Enti Locali quali A.R.P.A., Regione Emilia Romagna, Provincia di Modena. Par.5: Descrizione delle condizioni geologiche, morfologiche, idrologiche ed ambientali dell’area (Estratto della relazione geologica ambientale sulle caratteristiche dell’area su cui insiste lo Stabilimento di Fiorano, Via Ferrari Carazzoli, elaborata dal geologo Dott. Ildo Facchini) L’area su cui sorge lo stabilimento della società Marazzi Group S.p.A. è inserita all’interno di un territorio caratterizzato da una fortissima antropizzazione ed un’altrettanto elevata concentrazione di attività produttive con particolare riguardo per l’industria ceramica. Inquadramento geo-morfologico: La zona di ubicazione del sito, all’estremità meridionale dell’alta pianura modenese, si presenta a morfolologia sub-pianeggiante,con leggera pendenza verso Nord, Nord Est ed è situata a Nord dell’abitato di Spezzano. Le quote altimetriche variano da 122 a 120 metri circa s.l.m. I terreni affioranti, di origine continentale, derivano dalla sedimentazione dei corsi d’acqua che hanno il loro bacino di alimentazione nei rilievi posti a Sud. In generale si rinvengono, dopo una copertura di limo sabbiosa di spessore incostante, alternanza di ghiaie, sabbie, limi argillosi e sabbiosi che poggiano su argille grigie azzurre del Pliocene Superiore, Pleistocene inferiore. Le ultime classificazioni di questi terreni ne confermano l’origine alluvionale (unità dei corsi d’acqua minori del Neolitico Romano e Unità Ubersetto del Pleistocene medio). Idrografia superficiale e sotterranea : L’idrografia superficiale della zona è rappresentata dal solo torrente Fossa, uno dei principali responsabili dell’attuale situazione stratigrafica, che scorre circa 300 metri ad Est. Non si hanno quindi interferenze col sito in esame data la distanza e la differenza di quota. Lo stesso dicasi per l’idrografia sotterranea in quanto le prime falde si rinvengono a non meno di 15 metri dal piano di campagna. Il Gruppo nazionale difesa delle catastrofi idrogeologiche del C.N.R. ha individuato nel 1988 valori assoluti della freatica attorno ai 90 metri s.l.m, quindi una trentina di metri sotto il piano di campagna. L’area di ubicazione relativa allo Stabilimento è stata quindi classificata con grado di vulnerabilità all’inquinamento medio – basso data la presenza di una litologia di superficie prevalentemente limo – sabbiosa con ghiaie oltre i sei metri di profondità e una soggiacenza della falda superiore a 10 metri.


Fig.5: Carta geolitologica dell’area dello Stabilimento Elementi meteo climatici: L’area, ubicata nella fascia pedecollinare si distingue dalla pianura per la presenza di una maggiore ventosità, maggiore piovosità, minor frequenza di giorni con nebbia e maggiori escursioni termiche in autunno e primavera. Questi fattori determinano un miglioramento della capacità dispersive dell’atmosfera con situazioni meno critiche rispetto alla zona pianeggiante più a nord. Le precipitazioni sono concentrate tra l’autunno e la primavera con un massimo stagionale in autunno. Le frequenze prevalenti dei venti sono quelle relative alle direzioni Sud, Sud Ovest delle brezze notturne di monte e Nord, Nord Est delle brezze diurne di valle. I venti più sostenuti (v > 4 m/s) provengono da Est e sono imputabili alle perturbazioni mediterranee con minimo depressionario sul Tirreno. Per quanto riguarda la temperatura l’area è caratterizzata da un clima sub continentale con consistenti differenze fra le temperature medie invernali ed estive e tra le temperature minime e massime riferite allo stesso mese. I mesi mediamente più piovosi sono Ottobre e Novembre . Aree sensibili ed elementi di tutela nell’intorno del sito considerato: La carta dei sistemi, delle zone e degli elementi di tutela, desunta dagli elaborati del PTCP della Provincia di Modena non evidenzia emergenze paesistiche e/o naturali oppure ambiti di tutela in un significativo intorno dell’area dello Stabilimento. Nessuna influenza poi, come già ricordato, dell’idrografia superficiale, qui rappresentata in pratica dal solo torrente Fossa così come non si conoscono eventi che abbiano comportato calamità naturali.

CARTA GEOLITOLOGICA Scala 1:25.000

Unità dei corsi d’acqua minori: depositi di conoide alluvionale limo argillosie sabbiosi.Neolitico - Romano

Ubicazione dell’area di pertinenza dello stabilimento

4a

4a

LEGENDA:

Unità Ubersetto: depositi prevalentemente ghiaiosi e sabbiosidelle conoidi alluvionali pedemontane. Pleistocene medio

9

4a

9


Par.6: il sito di Fiorano Modenese della Marazzi Group S.p.A.: generalita’, organigramma dello stabilimento. Il sito oggetto della presente dichiarazione ambientale e' ubicato nella zona industriale del comune di Fiorano Modenese (MO) in Via Ferrari Carazzoli. Il sito di Fiorano occupa un'area di circa 120.000 mq.. Le attivita' industriali del sito, precedentemente agricolo, sono iniziate nell'anno 1962 con produzione di piastrelle ceramiche e sono proseguite fino ai giorni nostri. Le attivita' svolte nel sito sono coordinate da un Direttore di Stabilimento che risponde direttamente alla Direzione Tecnica dell'Azienda . Il numero di addetti operanti nel sito di Fiorano e' di circa 260. Il sito e' dotato di due strutture impiantistiche avanzate per la produzione di piastrelle ceramiche in monocottura coordinate da due direttori di produzione. Il Direttore di Stabilimento, oltre ai compiti relativi a questa funzione, ha incarichi di coordinamento di una delle due strutture impiantistiche. Il sito e’ dotato di un moderno impianto per produzione di impasto ceramico che e’ destinato sia ad un utilizzo interno al sito, sia esterno ad esso. In particolare questa struttura impiantistica utilizza i gas esausti effluenti da un impianto di cogenerazione turbogas. L’impianto di cogenerazione consente di autoprodurre energia elettrica dalla combustione di gas metano ed e’ dimensionato in modo da produrre le quote di energia elettrica necessarie allo svolgimento di tutte le attivita’ dello stabilimento. Questo investimento (previsto ed attuato nell’ambito dei programmi di miglioramento ambientale) consente vantaggi sia ambientali che economici. L’energia termica residua dei fumi effluenti consente infatti di essiccare gli impasti ceramici risparmiando quote considerevoli di gas metano necessarie a questo processo. La riduzione dell’impatto ambientale e’ dovuta principalmente all’utilizzo di un “combustibile pulito” come il gas metano in luogo di altre tipologie di combustibile (ad esempio derivate dalla lavorazione del petrolio) normalmente utilizzate nelle centrali termiche. I vantaggi ambientali che ne conseguono sono relativi a tutto il territorio: § Assenza di inquinanti come composti di zolfo (SO2), § Risparmio di circa 400 kg di CO2 (biossido di carbonio) per ogni MWh autoprodotta, § Risparmio delle quote di CO2 e NO2 derivante dall’utilizzo dei gas esausti della turbina.

Ulteriori dettagli possono essere visionati nel capitolo relativo al compendio dei dati delle prestazioni ambientali del sito. Il ciclo produttivo è completo ed è costituito dalle seguenti fasi: § ricezione, lavorazione delle materie prime per la produzione di impasto per supporto ceramico § stoccaggio e spedizione dell’impasto ad altri siti produttivi § fabbricazione, imballaggio, immagazzinamento, conservazione e spedizione di piastrelle ceramiche

Il sito è dimensionato per una produzione in ciclo continuo, 24 ore al giorno, per 7 giorni alla settimana, con due periodi di pausa durante l’anno. La sua struttura organizzativa e impiantistica consente una potenzialità produttiva attuale annua di circa 7.800.000 m2 di piastrelle e di circa 300.000 ton. Di impasto.


Fig.6.1 : organigramma della MARAZZI GROUP S.p.A.

Fig. 6.2 - Organigramma dello Stabilimento di Fiorano Modenese della MARAZZI GROUP S.p.A.

CHIEF OPERATING OFFICER M. Vandini

COUNTRY MANAGER ITALIA A. Cerni

DIR. CENTR. TECN. PROD. P. Bonvicini

DIR. PROD. PEZZI SPECIALI

D. Evangelisti

DIREZIONE STABILIMENTO DIR. PROD. MONOCOTTURA

B. Landi

RESPONSBILI DI REPARTO AREA MONOCOTTURA

RESPONSABILE REPARTO PREP. IMPASTI

RESPONSABILE MAGAZZINO P.F.

RESP. SERVIZI TECNICI STABILIMENTO

RESPONSBILI DI REPARTO AREA PEZZI SPECIALI

RAPPRESENTANTE DELLA DIREZIONE PER IL SGA

G. Trinchera

RAPPRESENTANTE DELLA DIREZIONE PER IL SGQ

G. Campomagnani

Dir. Centr . Amm. e Finanza

A. Poletto Dir. Centr . Amm. e

Finanza A. Poletto

Dir. Centr . Pianif . e Controllo M. Sarti


Dir. Centr . Sistemi Inform .vi M. Bruni


Country Manager Italia

G. Pifferi ( a. i .) Country Manager

Italia G. Pifferi ( a.i .)

Country Manager USA

M. Vandini Country Manager

USA M. Vandini

VICE PRESIDENTE

M. Preda VICE

PRESIDENTE M. Preda

Country Manager Spagna

G. Pifferi ( a.i .) Country Manager

Spagna G. Pifferi ( a.i .)

Country Manager Francia

G . Acremoni Country Manager

Francia G . Acremoni

Country Manager Russia

M. Santandrea

Dir. Centr . Amm. e Finanza

A. Poletto Dir. Centr . Amm. e

Finanza A. Poletto

Dir. Centr . Personale e Organizzazione

R. Grosso Dir. Centr . Pianif . e

Controllo M. Sarti



Dir. Centr . Sistemi Informativi

M. Bruni

Country Manager Italia

G. Pifferi ( a. i .) Country Manager

Italia A. Cerni

Country Manager USA


USA S. Ansley

VICE PRESIDENTE

M. Preda

PRESIDENTE

VICE PRESIDENTE E AMMINISTRATORE DELEGATO

M. Preda

Country Manager Spagna

G. Pifferi ( a.i .) Country Manager

Spagna M.Vandini(a.i.)

Country Manager Francia

G . Acremoni Country Manager

Francia G . Acremoni

Business Development F. Valente

Marketing Strategico MB.Niedda

Country Manager USA


USA M. Vandini

Country Manager USA

M. Vandini Outsourcing L. Boschini

Country Manager USA


USA M. Vandini

Country Manager USA

M. Vandini Ricerca e Sviluppo Prodotti

D. Pirastru

Direttore Generale/ Chief Operating Officer

M.Vandini

Internal Audit A. Schiavini

F. Marazzi Corporate Identity Comunicaz.

e Relazioni Esterne M. Corradini

M.Vandini (a.i.) Dir.Centr.Comm.le

P. Bonvicini Dir.Centr.Tecn.Prod

.

A. Carletti Dir.Centr.Approvvig.ti

G. Seri Dir.Centr.Supply Chain


Par.7: descrizione del processo produttivo ceramico del sito di Fiorano Modenese Lo scopo del presente paragrafo e’ quello di fornire una breve descrizione delle fasi produttive che, a partire dalle materie prime, consentono la fabbricazione delle piastrelle ceramiche. La descrizione e’ preceduta dalla definizione dei termini tecnici ceramici in modo da consentire al lettore una piu’ semplice comprensione degli argomenti. Terminologia tecnica ceramica: Monocottura: per monocottura s’intende un processo ceramico di cottura contemporanea del supporto ceramico e dello smalto. Esso differisce dai processi in bicottura dove vengono cotti prima i soli supporti ceramici, poi gli smalti applicati successivamente sui supporti cotti o inertizzati. Caratteristica del processo di cottura e’ una leggera dispersione del tono dello smalto del prodotto finito a cui si rimedia con un processo finale di selezione (si veda scelta del prodotto).

Inertizzare un supporto ceramico significa rendere inerte dal punto di vista chimico una massa ceramica attraverso un processo termico di cottura che consenta la liberazione in forma gassosa delle impurita’ di cui sono costituite alcune materie prime che la compongono.

Greificazione: processo di cottura ad alta temperatura (normalmente nell’intorno dei 1180-1220 °C) che consente una forte aggregazione della massa ceramica fornendo: § liberazione delle impurita’ proprie delle materie prime della massa stessa, § caratteristiche finali di elevata consistenza meccanica (valori del modulo di rottura oltre i 30 Nw/mm2), § riduzione delle caratteristiche di assorbimento d’acqua del prodotto finale a valori normalmente compresi fra

lo 0,03% e il 3%. Questa caratteristica consente l’utilizzo delle piastrelle in ambienti soggetti a gelo.

Semilavorati: per semilavorati s’intendono i prodotti intermedi smalto ed impasto.

Impasto: per impasto, in ceramica, s’intende un composto di materie prime per la produzione di supporti ceramici che ha subito processi meccanici e termici tali da modificarne solo le caratteristiche dimensionali e di contenuto di umidita’. Le caratteristiche chimiche e di consistenza meccanica proprie di un supporto ceramico finito verranno modificate nel processo di cottura ad alta temperatura (si veda: greificazione).

Barbottine: la barbottina e’ il semilavorato impasto in uscita dalla fase di macinazione. Si tratta di una sospensione con contenuti di acqua superiori al 30%. Le barbottine costituite da materie prime per gres porcellanato tecnico possono essere colorate per consentire successivamente miscelazioni di atomizzato colorato.

Calibro delle piastrelle : il processo di cottura dei prodotti greificati genera ritiri della massa ceramica che, pur controllati, possono variare dal 5% al 7% dipendentemente dalle caratteristiche dell’impasto. Anche se la tecnologia impiantistica attuale consente di controllare il ritiro delle piastrelle, le dimensioni finali dei prodotti di stesso formato in uscita dagli impianti di cottura possono differire tra loro di alcuni millimetri. Per prevenire presso il cliente finale problemi in fase di posa occorre selezionare le piastrelle in modo da creare gruppi di prodotto con escursioni dimensionali limitate. Questi gruppi dimensionali prendono il nome di calibri. I range dei vari calibri di un formato sono sempre chiaramente indicati sugli imballi del prodotto fornito. Fire-stream: processo di monocottura rapida brevettato dalla Marazzi nel 1985. Esso consiste in un sistema di smaltatura a secco su supporto inertizzato, durante la fase di cottura delle piastrelle. L’impianto di cottura fire-stream e’ costituito da tre sezioni: nella prima sezione viene ottenuta la greificazione del supporto ceramico, nella seconda sezione viene applicato lo smalto in forma di miscela a secco sul supporto incandescente, nella terza sezione viene ottenuta la cottura dello smalto. Questo processo consente di ottenere prodotti ceramici con elevate caratteristiche di durezza e compattezza dello smalto.


Sequenza e descrizione delle fasi del processo:

Fig.7: deposito delle materie prime per impasto Fig.8: impianto di macinazione ad umido

(mulino in continuo)

Dosaggio MP per impasto e smalto (fig.7) : questa fase del processo consente un idoneo dosaggio delle materie prime per la produzione dei “semilavorati” impasto e smalto. Il dosaggio dei componenti e’ realizzato con l’utilizzo di impianti di pesatura a controllo automatico che mettono in atto le ricette di dosaggio in precedenza memorizzate. Macinazione ad umido (fig.8) : per le modalita’ di applicazione ad umido degli smalti e per le necessita’ di formatura del supporto ceramico in pressatura, le materie prime costituenti i semilavorati vengono finemente sminuzzate grazie ad un processo di macinazione ad umido in mulini. Il processo meccanico di macinazione per la produzione delle “barbottine” e’ ottenuto con opportuni corpi macinanti. Atomizzazione delle barbottine (fig.9) : processo di essiccazione in correnti d’aria calda (intorno ai 600° C) delle barbottine che consente la produzione del semilavorato “impasto” (polveri) con caratteristiche dimensionali e con contenuti d’acqua idonei per la fase di pressatura o formatura delle piastrelle. L’umidita’ residua di un impasto atomizzato e’ normalmente dal 5% al 6,5%. Pressatura (fig.10) : la fase di formatura delle piastrelle e’ ottenuta tramite presse idrauliche sulle quali sono installati stampi idonei al formato da ottenere. Le presse sono alimentate con il semilavorato impasto atomizzato. Nel caso di prodotti in gres porcellanato tecnico, l’impasto utilizzato puo’ essere costituito da opportune miscele di atomizzato colorato. In tal caso lo scopo e’ quello di ottenere piastrelle con un aspetto estetico simile a pietre naturali quali marmi e graniti. Essiccazione : il processo di monocottura rapida richiede una fase di essiccazione del supporto ceramico pressato che ne porti l’umidita’ residua a livelli non superiori al 0,1%. L’essiccazione e’ ottenuta tramite impianti di essiccazione in correnti di aria calda a temperature intorno ai 200°C.


Fig. 9: uscita dell’impasto dall’atomizzatore Fig.10: piastrelle in uscita da una pressa idraulica

Smaltatura, applicazione ad umido (fig.11) : nei processi produttivi di monocottura gli smalti sono applicati sul supporto ceramico essiccato prima della fase di cottura. Gli smalti sono “veicolati” preparandoli in sospensioni acquose e applicandoli lungo linee di smaltatura. La necessita’ di applicare diverse tipologie di smalti e decori richiede di impiantare lunghe linee di trasporto sulle quali sono attivate le stazioni di applicazione dei semilavorati. Cio’ richiede ampie aree per l’installazione degli impianti di fabbricazione. Cottura (fig.12) : e’ il processo termico che consente di ottenere la greificazione del prodotto ceramico. Il forno per monocottura ceramica e’ costituito da piu’ sezioni per una lunghezza totale che supera spesso i cento metri. L’ampiezza (bocca del forno) ha dimensioni intorno ai due metri. La curva termica di cottura (temperatura delle sezioni e tempo di permanenza nelle sezioni) e’ predisposta per inertizzare inizialmente il supporto ceramico (liberazione delle impurita’ contenute nelle materie prime costituenti l’impasto) prima che lo smalto raggiunga una fase di rammollimento tale da non consentire la degasazione di queste impurita’.

Fig.11: applicatore di tipo rotativo di smalto

per decori in linea di smaltatura


Fig.12: uscita del forno per monocottura Fig.13: scelta del prodotto finito

Scelta o selezione del prodotto (fig.13): la fase finale del processo, che precede l’immagazzinamento del prodotto finito (PF), e’ costituita dalla selezione delle piastrelle. Ogni singola piastrella e’ scelta, secondo criteri prestabiliti, in base alle caratteristiche di: § dimensione e difetti dimensionali, § aspetto della superficie, assenza di difetti strutturali e di superficie, § tonalita’ della superficie.

Le piastrelle selezionate possono generare: § prodotti che rispondono ai requisiti di prima scelta, § prodotti che rispondono ai requisiti di seconda scelta, § scarto cotto che verra’ riciclato nel processo di macinazione impasti.

La fase di scelta comprende l’imballo finale e l’identificazione del prodotto finito. L’organizzazione dei reparti produttivi per piastrelle in Marazzi comporta l’aggregazione di piu’ fasi in un medesimo reparto coordinato da un responsabile o capo reparto. Essi sono: § Dosaggio, macinazione, atomizzazione impasti, § Dosaggio e macinazione smalti, § Pressatura ed essiccazione, § Smaltatura, § Cottura, § Scelta.

I responsabili di reparto sono coordinati da una Direzione di Produzione che risponde direttamente alla Direzione Tecnica.


Par.8: identificazione degli aspetti ambientali derivanti dai processi, dai prodotti e dai servizi. Aspetti ambientali diretti ed indiretti, aspetti ambientali significativi

Fig.14: diagramma di flusso del processo ceramico del sito di Fiorano Modenese con evidenza degli aspetti ambientali derivanti dalle attivita’ produttive

(*):TRASPORTISCARTO COTTO, CRUDO DA

ALTRI SITIMATERIE PRIME PER IMPASTI

ACQUE REFLUE E FANGHI PROVENIENTI DA ALTRI SITI

RICEZIONE E STOCCAGGIO MAT.PRIME PER IMPASTO

(*):CONSUMO DI RISORSE NON RINNOVABILI, TRASPORTI, POLVERI

IMPIANTO DI COGENERAZIONE TURBOGAS PER PRODUZIONE DI ENERGIA

ELETTRICA

IMPIANTO DI STOCCAGGIO E DECANTAZIONE ACQUE REFLUE

DOSAGGIO E MACINAZIONE MATERIE PRIME E SCARTI DI

LAVORAZ.

(*):CONSUMI ENERGETICI,EMISSIONI POLVERI, PRODUZIONE DI RUMORE

ATOMIZZAZIONE

(*):CONSUMI ENERGETICI, EMISSIONI POLVERI, NOx, CO, EMISSIONI VAP.ACQUEO, PRODUZ.RUMORE

VENDITA IMPASTO ATOMIZZATO AD

ALTRI SITI

MATERIE PRIME PER SMALTI

STOCCAGGIO E PRELIEVO ATOMIZZATO

(*):TRASPORTI, EMISSIONI POLVERI

(*):TRASPORTI, CONSUMOP RISORSE NON RINNOVABILI

RICEZIONE E STOCCAGGIO MAT.PRIME PER SMALTI

TRASPORTO AD ALTRI SITI

PRESSATURA(*):CONSUMI ENERGETICI, EMISSIONI POLVERI, PRODUZ.RUMORE

(*):CONSUMI IDRICI, CONSUMI ENERGETICI, EMISSIONI POLVERI, PRODUZIONE DI RUMORE

DOSAGGIO,MACINAZIONE MAT.PRIME PER SMALTI

ESSICCAZIONE(*):CONSUMI ENERGETICI, EMISSIONI VAP.ACQUEO

STOCCAGGIO E ALIMENTAZIONE SMALTI

APPLICAZIONE SMALTI

(*):CONSUMI ENERGETICI, CONSUMI IDRICI, EMISSIONI POLVERI, PRODUZ.RUMORE

CONSUMO RISORSE IDRICHE

LEGENDA

COTTURA

(*):CONSUMI ENERGETICI, EMISSIONI FUMI:piombo, fluoro,polveri, PRODUZ.RUMORE, RIFIUTI

=CICLO ACQUE REFLUE E CONSUMO RISORSE IDRICHE (FLUSSI PRINCIPALI)

= SCARTI DI LAVORAZIONE SCELTA ED IMBALLAGGIO DEL PRODOTTO FINITO

(*):CONSUMI ENERGETICI, PRODUZ.RUMORE, EMISSIONI DI FTALATI RIFIUTI

= FLUSSO DEL PRODOTTO

= GAS ESAUSTI TURBINASTOCCAGGIO E SPEDIZIONE

DEL PRODOTTO FINITO

(*):CONSUMI ENERGETICI, PRODUZ.RUMORE, TRASPORTI, RIFITI

SERVIZI GENERALI DI STABILIMENTO

(*):CONSUMI ENERGETICI, CONSUMI IDRICI, SCARICHI IDRICI CIVILI, PRODUZIONE RIFIUTI

PRODOTTO FINITO IN SPEDIZIONE

IMPASTO

ATOMIZZATO DA ALTRI SITI


Nel presente paragrafo l’Azienda intende aggiornare le informazioni al pubblico sugli aspetti ambientali (vedi fig. 14) derivanti dalle attivita’ del sito di Fiorano con lo scopo di: § classificare ed esaminare gli aspetti ambientali diretti ed indiretti, in adeguamento alle indicazioni fornite dal

Regolamento EMAS 761/2001 (All.VI), § aggiornare l’informazione sugli aspetti ambientali esaminati dall’Azienda nel periodo relativo al ciclo di audit

annuale previsto relativo all’anno 2005 Di seguito sono identificati, fra tutti gli aspetti ambientali esaminati (diretti ed indiretti), quelli ritenuti significativi in base al criterio adottato dall’Azienda per stabilirne la significativita’. Questo criterio e’ definito in una procedura del sistema di gestione ambientale e prende in considerazione i seguenti elementi: § prescrizioni legislative applicabili e altre prescrizioni sottoscritte dall’Azienda, § dati di monitoraggio, § attenzione dei soggetti interessati all’aspetto in esame, sensibilita’ da parte del pubblico, dei lavoratori e degli

Enti Territoriali nel contesto del comparto industriale sede del sito, § criticita’ del controllo determinata anche da limiti regolamentari particolarmente restrittivi, § incidenza economica in base ad un’analisi costi/benefici, § emergenze potenziali sia in relazione alla applicazione dei requisiti del D.lgs n.334/99 sull’utilizzo di sostanze

pericolose, sia relative a condizioni operative anomale, fermata, avviamento, § esame degli incidenti accaduti e delle segnalazioni del pubblico ricevute, § durata nel tempo dell’impatto ambientale che potrebbe derivare da una conduzione anomala. L’analisi condotta applicando i criteri sopra descritti ha consentito di attribuire un peso crescente agli aspetti ambientali diretti ed indiretti in termini di significativita’, nel seguente modo: a) aspetto ambientale a bassa significatività : è definito tale in quanto legato a prestazioni ambientali

dell’azienda ma per il quale i criteri sopra, anche in relazione alle opportunità di miglioramento, evidenziano una limitata significatività

b) aspetto ambientale a media significativ ità: e’ definito tale quando e’ riconducibile a uno o più criteri di quelli sopra elencati, i parametri monitorati evidenziano trend prestazionali positivi e le procedure in atto garantiscono un efficace gestione dell’aspetto in questione

c) aspetto ambientale ad alta significatività: e’ definito tale in quanto regolamentato da norme di legge e al contempo connesso alla vulnerabilità dell’ambiente e all’attenzione della comunità. Gli impatti derivanti da una gestione non corretta sono importanti. Qualora la significatività sia imputabile alle prestazioni si evidenziano margini di miglioramento

d) aspetto ambientale ad altissima significatività e critico: e’ definito tale in quanto la normale gestione evidenzia difficoltà nella gestione dei parametri relativi allo stesso oppure in quanto l’attenzione del pubblico e degli altri soggetti interessati el vulnerabilità dell’ambiente risulta particolarmente significativa

Questo tipo di classificazione sarà utilizzato nel seguito del presente paragrafo. Nota : per inciso, l’analisi condotta non ha evidenziato aspetti ambientali di tipo (d), ma solo di tipo (a) (b) e (c).


Par.9.1. Aspetti ambientali ad alta significatività (tipo (c)):

§ Emissioni nell’aria di inquinanti particolari: la produzione di piastrelle ceramiche comporta processi termici di

cottura ad alta temperatura (1200°C), processi di essiccazione (eliminazione del contenuto d’acqua dei prodotti), movimentazione di materiali polverulenti, utilizzo di applicatori di smalto come sospensioni acquose. Vi e’ quindi la necessita’ di controllare secondo precise disposizioni legislative e regolamentari le emissioni in atmosfera di inquinanti quali: § Polveri: provengono dalla movimentazione, macinazione, atomizzazione delle materie prime per impasto

e dalla pressatura delle piastrelle, § Fluoro: proviene dal processo termico di greificazione (cottura ad alta temperatura) dell’impasto ceramico

in quanto e’ contenuto in composti stabili delle materie prime naturali, § Piombo: il piombo e’ contenuto negli smalti sotto forma di composti. Esso si libera poi sotto forma di

particolato nei fumi derivanti dal processo di cottura ad alta temperatura, § Nox, CO: sono effluenti gassosi del gruppo turbogas dell’impianto di cogenerazione. Per tali composti

sono stabiliti limiti di emissione da autorizzazioni ministeriali e regionali, § Ftalati: provengono dall’applicazione a caldo di collanti a base di polimeri per alcuni prodotti finiti, § S.O.V. (sostanze organiche volatili) e Aldeidi: provengono da composti a base organica utilizzati per

veicolare alcuni smalti per applicazione di decori. L’emissione si manifesta in fase di cottura ad alta temperatura.

Per tutti i tipi di inquinanti sopra descritti sono stabiliti limiti di emissione da parte degli Enti territoriali (concentrazioni massime ammesse unitamente a valori limite di portata in uscita dagli impianti di abbattimento).Le emissioni in atmosfera sono controllate attraverso opportuni impianti di abbattimento degli inquinanti soggetti a controlli periodici secondo le disposizioni di autocontrollo stabilite dalle autorizzazioni concesse dagli Enti territoriali.

Gli Enti di vigilanza preposti possono poi effettuare ispezioni sulla conformita’ nella gestione e sorveglianza degli impianti, nella registrazione degli autocontrolli e nella efficienza degli impianti stessi mediante verifiche di parte terza su campioni prelevati appositamente sul sito durante le verifiche di sorveglianza. Le modalita’ di abbattimento degli inquinanti sono costituite da azioni di filtraggio a tessuto per il materiale particellare (piombo e polveri), di captazione e trattamento chimico sul fluoro mediante l’utilizzo di reagenti naturali (calce idrata). Per quanto concerne S.O.V., aldeidi e ftalati l’emissione e’ controllata prevalentemente a monte mediante l’utilizzo di veicoli serigrafici e collanti a basso contenuto di questi componenti. Il controllo dell’emissione di Nox proveniente dagli effluenti gassosi della turbina del cogeneratore e’ effettuato mediante l’utilizzo di appropriate tecnologie costruttive della turbina mirate a contenere i livelli di emissione dell’inquinante; § Produzione, stoccaggio e smaltimento di rifiuti: lo stabilimento genera prevalentemente rifiuti non pericolosi

così come classificati dalla legislazione vigente. I rifiuti pericolosi rappresentano una quota inferiore al 3% in peso del totale dei rifiuti prodotti. Essi sono costituiti da batterie esauste, oli e grassi esausti, neon, fibre ceramiche refrattarie e calce esausta, proveniente dall’abbattimento del fluoro. La calce esausta rappresenta circa l’85% in peso del totale dei rifiuti pericolosi prodotti. I rifiuti pericolosi e speciali sono conferiti a consorzi autorizzati e discariche autorizzate. Per quanto concerne il deposito temporaneo, il sito e’ dotato di apposite aree opportunamente attrezzate mediante identificazione del tipo di rifiuto, barriere e coperture di protezione e bacini di raccolta di eventuali sversamenti in conformità alla normativa vigente e alle relative norme tecniche di applicazione. Tutto il personale del sito e’ coinvolto mediante comunicazione, documentazione ed addestramento sulle corrette modalita’ di gestione dei rifiuti;

§ Diffusione di rumore verso l’esterno : l’Azienda mantiene in controllo questo aspetto mediante misurazioni sistematiche per la verifica della conformità ai limiti di legge stabiliti. Gli interventi di ristrutturazione impiantistica effettuate nel corso degli anni hanno contemplato attività onerose ma efficaci di miglioramento mirate a contenere ulteriormente i livelli di emissione sonora peraltro gia’ conformi alle disposizioni legislative e regolamentari;

§ Utilizzo, smaltimento di materiali in fibrocemento: l’utilizzo di materiali in fibrocemento e’ diffuso nel comprensorio ceramico, per coperture e talvolta tamponamenti di fabbricati industriali. La pericolosità del prodotto si manifesta in seguito a rotture accidentali per urto o per deterioramento del materiale. In tal caso possono essere emesse fibre in cemento-amianto. Questo aspetto ambientale e’ controllato nel sito mediante specifici piani di manutenzione sulle coperture. La superficie totale interessata e’ di circa 90000 m2. In particolare, nell’anno 2000, l’Azienda ha provveduto ad effettuare sopralluoghi e misurazioni del livello di fibre aerodisperse secondo le modalita’ definite del DM 06/09/94. Tutti i campionamenti effettuati mostrano valori sempre inferiori di 100 volte il limite di rischio minimo. Per avere ulteriori elementi di analisi si è stabilito, all’interno dei programmi di miglioramento ambientale, di effettuare nuove valutazioni dello stato di conservazione delle coperture, seguendo le indicazioni delle Linee Guida proposte dall’Assessorato alla Sanità della Regione Emilia Romagna ed in base ai risultati della valutazione è stata programmata una bonifica delle aree soggette a maggior deterioramento (vedi programma di miglioramento ambientale, obiettivo 4 – pag. 49).


Par.9.2. Aspetti ambientali a media significatività (tipo (b)):

§ Movimento di mezzi pesanti in transito sul sito: questo aspetto ambientale indiretto e’ ritenuto significativo nel contesto del comparto anche per l’attenzione della comunità alle problematiche ad esso connesse . Le motivazioni della consistenza dell’impatto ambientale derivano dalla necessita’ di grande movimentazione di mezzi pesanti per il trasporto di prodotto finito, materie prime e semilavorati e di traffico leggero per la elevata concentrazione delle attività lavorative sul territorio. Lo studio di Distretto in tema di viabilità e movimento dei mezzi pesanti evidenzia che miglioramenti sono possibili attraverso progetti comprensoriali mirati ad adeguare le infrastrutture viarie. Il Gruppo Marazzi partecipa attivamente a tutti i progetti in essere rivolti a ridurre l’impatto dei trasporti.

§ Rischio di incidenti rilevanti D.lgs.334/99: relativamente al controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi

con determinate sostanze pericolose l’Azienda, attraverso uno studio appositamente commissionato (Assopiastrelle-Studio Foraboschi Ingegneria-Bologna 22.06.00) ha rilevato che l’attività industriale, pur compresa tra quelle dell’All.A, essendo al di sotto delle soglie previste, deve solo adempiere a quanto previsto dall’art.5, commi 1 e 2; cioe’ prendere le misure idonee a prevenire i rischi e integrare il documento di valutazione dei rischi previsti dal D.lgs 626/94 e successive integrazioni. Non necessita quindi ne’ di relazione, ne’ di notifica agli Enti preposti;

§ Problemi relativi alla sicurezza e all’ambiente di lavoro: i problemi relativi alla sicurezza e all’ambiente di

lavoro sono gestiti dall’Azienda in conformita’ alle vigenti disposizioni legislative e nelle analisi condotte non si individuano situazioni non conformi a tali disposizioni come si evidenzia a pag. 45 della presente Dichiarazione Ambientale;

§ Utilizzo di materie prime : il processo ceramico impiega essenzialmente materie prime naturali provenienti da

escavazione e costituite da argille naturali di cava, caolini (silico alluminati), feldspati, sabbie e quarzo. Tali sostanze non sono classificate pericolose ai sensi della legge sui prodotti chimici. Per i processi di smaltatura si impiegano unitamente a queste sostanze (prevalentemente silicati), alcuni composti di ossidi metallici (Piombo) necessari a conferire opportune caratteristiche di vetrificazione dello smalto. Gli smalti impiegati nel processo produttivo del sito di Fiorano contengono globalmente una percentuale di Piombo inferiore al 5% In seguito al Decreto Legislativo 25 del 02.02.2002 è stata effettuata una valutazione del rischio derivante da agenti chimici. Sulla base dell’inventario di tutte le sostanze/preparati presenti nel ciclo produttivo, dei dati contenuti nelle schede di sicurezza, delle modalità d’uso, delle quantità impiegate, dei campionamenti ambientali e personali, dei monitoraggi biologici sui lavoratori esposti, delle misure di protezione adottate, la valutazione del rischio ha portato alla conclusione che i rischi residui sono sotto controllo e a livello moderato;

§ Utilizzo di energia elettrica e gas metano : per sua necessita’ il processo industriale ceramico utilizza quote

elevate di energia elettrica e gas metano. Le ristrutturazioni impiantistiche messe in atto nel sito nel periodo che va dall’anno 1998 all’anno 2002 hanno portato ad un miglioramento dei dati specifici di consumo energetico (tep/tonnellata di prodotto). L’inserimento poi di un impianto di cogenerazione turbogas per l’autoproduzione di energia elettrica ha dato vantaggi notevoli in termini economici e di minore impatto ambientale. L’impianto è stato attivato con autorizzazione del Ministero dell’Industria, del Commercio, dell’Artigianato (prot. n. 210948 del 17.05.1999);

§ Utilizzo di risorse idriche : le fasi di processo di macinazione impasti e smalti e le necessita’ di pulizia delle linee

di applicazione smalti richiedono l’impiego di elevati quantitativi di acqua. Il sito e’ dotato di 4 pozzi interni per il prelievo di acqua ad uso industriale, denunciati, autorizzati e gestiti in conformita’ alla normativa vigente. La quota di acque prelevata dai pozzi e’ comunque variabile fra il 40% e il 50% del fabbisogno totale per effetto del recupero e riciclaggio totale delle acque reflue di produzione. L’Azienda ha realizzato nell’anno 2002 un impianto per il trattamento naturale delle acque reflue (separazione dei residui in sospensione dall’acqua) per consentirne il riciclaggio anche nella fase di macinazione degli impasti ceramici per gres porcellanato che normalmente richiedono acque esenti da impurita’;

§ Scarichi idrici civili : sono gli unici scarichi idrici prodotti dal sito e sono originati dai servizi. Essi confluiscono nel

collettore fognario consortile e l’Azienda provvede a controlli sistematici in ottemperanza alla normativa vigente. La frequenza e la modalita’ dei controlli sono effettuati conformemente alle indicazioni del Gestore della rete fognaria. Le autorizzazioni per gli scarichi civili sono contenute nelle Autorizzazioni Edilizie concesse;

§ Potenziali rischi di inquinamento del suolo e sottosuolo : storicamente l’attivita’ precedente del sito (prima del 1962) era agricola e l’attivita’ industriale iniziata nell’anno 1962 e’ sempre stata di produzione di piastrelle ceramiche con caratteristiche del ciclo di lavorazione chiuso, cioe’ a recupero totale degli scarti di lavorazione e


delle acque reflue. Anche al presente non vi sono rischi rilevanti poiche’ tutti gli scarichi di acque reflue confluiscono in una rete controllata e separata dalla rete fognaria del sito. La presenza poi di serbatoi interrati e’ limitata alle sole vasche di raccolta delle acque reflue per le quali il sito adotta specifici piani di controllo della tenuta; Uso e recupero/smaltimento di acque reflue e scarti ceramici: il processo produttivo attivato nel sito di Fiorano consente il recupero e lo smaltimento sia di scarti ceramici di lavorazione che di acque reflue. Il sito e’ iscritto nel “Registro delle imprese che effettuano operazioni di recupero rifiuti” con il numero di iscrizione FIO003. I vantaggi derivanti da questi recuperi sono notevoli sia per il risparmio di quote di risorse idriche (dal 50% al 60% dipendentemente dalla tipologia di impasto), sia per la riduzione dell’impatto ambientale che deriverebbe dallo smaltimento di scarti di lavorazione. Il sito di Fiorano fornisce servizio di recupero e smaltimento anche per conto terzi (altri siti produttivi ceramici); Esposizione ai campi elettrici e magnetici relativamente all’ambiente esterno generati sul perimetro del sito: nell’anno 2001 sono state eseguite misurazioni per valutare questo aspetto ambientale derivante dall’utilizzo di energia elettrica a frequenza industriale (Studio Ing.G.Niccolini Serragli, del 06.11.01). Le misurazioni di campo non hanno evidenziato valori al di fuori dei limiti di legge applicabili (rif.:DPCM 23.04.1992; L 22.02.2001, n° 36). Cio’ non comporta la necessita’ di interventi di bonifica e pertanto questo aspetto ambientale e’ stato classificato di tipo (b). L’aspetto “elettrosmog” derivante dall’utilizzo di apparecchiature in radiofrequenza non e’ applicabile visto l’assenza nel sito di sorgenti significative. Presenza di quarzo nelle emissioni di polveri: poiché il quarzo e classificato A2 (Carcinogeno sospetto per l’uomo) secondo le indicazioni di ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) è stato effettuato durante il 2004 un monitoraggio sulle emissioni in atmosfera per rilevare la presenza di tale elemento e determinare quindi la significatività dell’aspetto ambientale (rif. DM 12.07.1990, n°51). Il monitoraggio sarà ripetuto durante il 2006 per confermare il rispetto dei valori limite di emissione. Par.9.3 Aspetti ambientali a bassa significatività (tipo (a)):

Fra gli aspetti ambientali a bassa significatività che l’azienda comunque gestisce attraverso le procedure del proprio sistema di gestione ambientale si possono citare l’utilizzo di HCFC, l’impatto visivo e l’emissione di odori.

Par.9.4 Aspetti ambientali indiretti a media significatività tipo (b):

Relativamente agli aspetti ambientali descritti nell’All.VI par.6.3 (aspetti ambientali indiretti) del Regolamento EMAS, l’Azienda ha riscontrato applicabile e da tenere in controllo i seguenti aspetti di tipo (a):

§ Questioni relative al prodotto (progettazione, sviluppo, trasporto, uso e recupero/smaltimento dei rifiuti) : i

prodotti che derivano dal processo produttivo ceramico del sito di Fiorano possono essere classificati in due categorie: piastrelle ceramiche e polveri atomizzate per supporto ceramico. La piastrella ceramica e’ un prodotto del tutto inerte, non e’ infiammabile, non e’ tossico, non contiene elementi radioattivi e quindi non richiede particolari precauzioni d’uso e stoccaggio. Il semilavorato definito come polvere atomizzata e’ anch’esso un inerte. Tuttavia la fine granulometria delle particelle da cui e’ costituito puo’ causare diffusione del composto in ambiente se non vengono utilizzate precauzioni di uso e trasporto come da ordinanze comunali. Relativamente alla progettazione del prodotto piastrella ceramica, l’Azienda ha predisposto ed applica procedure mirate ad un corretto utilizzo di nuovi materiali in relazione agli aspetti ambientali e di sicurezza dei lavoratori, ed in particolare volte alla: § valutazione della pericolosità’ dei materiali che devono essere accompagnati da scheda di sicurezza e

opportunamente identificati. Il personale che manipola i prodotti deve essere opportunamente informato e, se del caso, addestrato all’uso,

§ verifica sistematica delle caratteristiche di pericolosità’ di nuove materie anche in relazione ai livelli di radioemissione. In particolare nell’ambito dell’applicazione del D.Lgs. n. 241 del 26 maggio 2001, relativo alla protezione contro i rischi derivanti da radiazioni ionizzanti, è stato effettuato uno studio di settore in collaborazione con Assopiastrelle e con la Regione Emilia Romagna, per monitorare l’esposizione ai radionuclidi naturali delle sabbie zirconifere utilizzate nella produzione dei semilavorati impasto e smalto. I valori di esposizione individuati sono abbondantemente al di sotto dei valori limite previsti dalla normativa di cui sopra,

§ valutazione della necessita’ di dover approntare aree idonee per lo stoccaggio del prodotto, di dover eventualmente modificare le procedure di emergenza esistenti, di adeguare i mezzi di protezione individuale addestrando il personale addetto all’uso del prodotto,


§ Comportamenti ambientali degli appaltatori, dei subappaltatori e dei fornitori: Ai fornitori che forniscono servizi di smaltimento rifiuti e servizi di misurazioni ambientali l’Azienda richiede l’applicazione di norme equivalenti a quelle aziendali in materia di ambiente e di sicurezza sul lavoro. L’azienda ha formalizzato il documento “Contratto di appalto” che viene presentato alla ditta fornitrice e da essa sottoscritto all’atto della commissione. Il “Contratto di appalto” richiama le norme applicabili in materia di sicurezza ed ambiente alle quali il fornitore si deve attenere. La firma in calce del fornitore attesta, dopo gli opportuni controlli, che esso si atterra’ ai requisiti ivi definiti.

§ Informazione al cliente : gli aspetti indiretti legati all’utilizzo presso il cliente finale del prodotto ceramico sono legati ad una adeguata gestione dei rifiuti per evitare che detti rifiuti (piastrelle ed imballi) siano trattati in modo improprio e creino anomalie di carattere ambientale. Questi rifiuti sono costituiti da: § scarti che si generano in seguito ad attivita’ di posatura del nuovo prodotto ceramico, § imballi del prodotto ceramico.

Tali rifiuti sono classificati non pericolosi e i requisiti legislativi applicabili derivano dalla normativa vigente. Queste informazioni sono comunicate ai clienti attraverso pubblicazioni di catalogo e sito Internet.

§ Gestione delle cave: Nell’ambito della gestione delle cave che riforniscono di materie prime il Sito di Fiorano,

l’Azienda ha raccolto informazioni sulla modalità di corretta gestione dell’attività con riferimento a: § Per le cave dislocate nei paesi della Comunità Europea: Direttiva 92/43/CEE (Habitat) e Direttiva

79/409/CEE (Uccelli) e successive modifiche § Per le cave dislocate nei paesi al di fuori della Comunità Europea: Convenzione delle Nazioni Unite sulla

diversità biologica (1992) Dai dati raccolti si evince che le cave sono gestite in conformità alle Direttive ed alla convenzione di cui sopra.


Par.10: il Sistema di Gestione Ambientale (SGA). Struttura della funzione Ambiente aziendale

Per perseguire efficacemente gli obiettivi er l’ambiente espressi nella Politica per la Qualita’ e l’Ambiente (vedi par. 3) l’Azienda ha attuato nel sito di Fiorano un Sistema di Gestione Ambientale conforme al modello indicato nella Norma internazionale UNI EN ISO 14001:2004 (Sistemi di gestione ambientale-Requisiti e guida per l’uso) come indicato nell’All.I del Regolamento EMAS n.761/2001 e nella Raccomandazione della Commissione del 07.09.2001. Il Sistema di Gestione Ambientale già implementato nel sito e conforme ai requisiti della Norma UNI EN ISO 14001:1996, a seguito della pubblicazione della nuova norma ISO 14001:2004, revisione dell’edizione precedente, è stato completamente revisionato durante il primo semestre del 2005 per assicurarne la conformità ai requisiti della versione aggiornata della norma.

Fig.15: modello del SGA (fonte UNI EN ISO 14001:2004 Il Sistema di Gestione Ambientale e’ stato attuato nel sito secondo la struttura illustrata schematicamente con il modello di Fig.15 (fonte UNI EN ISO 14001:2004). Essa prevede: § La definizione della politica ambientale , § La conduzione di una analisi ambientale per l’identificazione di tutti gli aspetti ambientali derivanti dalle

attivita’ del sito, § L’individuazione, fra tutti gli aspetti esaminati, degli aspetti ambientali significativi da considerare prioritari

per una corretta gestione ambientale e delle opportunita’ per il miglioramento. Definizione di obiettivi e target ambientali,

§ La pianificazione , cioe’ definizione dei programmi e delle responsabilita’ per il raggiungimento degli obiettivi e target definiti,

§ L’attuazione e funzionamento, cioe’ messa a disposizione delle risorse necessarie per l’attuazione dei programmi, coinvolgimento attraverso attiv ita’ pianificate di formazione ed informazione per tutto il personale influente sulle prestazioni ambientali,

§ Studio, definizione, condivisione e implementazione di un sistema documentale conforme al Regolamento EMAS. Il sistema documentale e’ fra l’altro dotato di procedure gestionali ed operative aventi lo scopo specifico di gestire e controllare in modo efficace tutti gli aspetti ambientali sia in condizioni normali, sia in condizioni anomale o di emergenza (per quanto applicabile al sito). Esso prevede inoltre procedure specifiche per la gestione della comunicazione interna ed esterna, attivita’ volta a recepire e rispondere alle esigenze di tutti i soggetti interessati,

§ Il controllo sistematico delle prestazioni ambientali, prevenzione e correzione delle situazioni di non conformita’, gestione delle registrazioni o dei registri ambientali (per fornire evidenza della conformita’ o meno agli obiettivi stabiliti e ai requisiti legislativi applicabili).

§ Tempestiva attuazione degli adempimenti legislativi con verifica immediata dell’avvenuto adempimento alle scadenze previste

§ Verifiche ispettive interne (audit del SGA) condotte da personale indipendente dalle attivita’ da esaminare e che ha acquisito attraverso formazione specifica i necessari requisiti di conoscenza dei processi e di preparazione tecnica specifica per la conduzione delle verifiche.

§ Il riesame sistematico da parte della Direzione aziendale del SGA, della politica ambientale e degli obiettivi in funzione delle informazioni provenienti:

o dalle verifiche ispettive interne, o dalle verifiche ispettive esterne (di parte terza), o dalle comunicazioni provenienti dai soggetti interessati, o dalla valutazione dell’efficacia del SGA a raggiungere gli obiettivi prestabiliti.

Queste ed altre informazioni di cui e’ costantemente informata, consentono alla Direzione aziendale di fornire e promuovere attivita’ per il miglioramento continuo.


La responsabilita’ primaria per l’attuazione ed il mantenimento del SGA e’ della Direzione aziendale, con la collaborazione ed il coinvolgimento di tutte le funzioni dipendenti nell’ambito delle attivita’ di prevenzione e gestione ambientale. In particolare la Direzione, per monitorare costantemente le prestazioni del SGA e per assicurarne l’attuazione ed il mantenimento, ha nominato appositamente un Rappresentante della Direzione per il SGA che risponde direttamente alla Direzione Generale della Marazzi Group S.p.A.

Fig.16: struttura della funzione Ambiente aziendale

Linea gerarchica e funzionale Linea funzionale

Ing. Mauro Vandini

Chief Operating Officer Marazzi Group S.p.A.

Ing. Giuseppe Trinchera Responsabile aziendale Ambiente, rappresentante della direzione e

responsabile del SGA

Ing. Stefano Malagoli

Supporti tecnici per il SGA

p.i. Ennio Giuliani

Servizio Ambiente stabilimento di Fiorano


Par.11: variazioni rilevanti riguardo al sito di Fiorano nel quadriennio 2003-2006 Il presente paragrafo ha lo scopo di fornire al lettore indicazioni sulle variazioni di rilievo del sito di Fiorano nell’ultimo triennio, cioe’ fra la presente pubblicazione, comprendente le informazioni fino all’anno 2006, e la precedente dichiarazione ambientale che comprendeva le informazioni fino all’anno 2003. Nel triennio trascorso vi sono state variazioni significative di mix produttivo dovute ad una crescente richiesta del mercato di prodotti in gres fine porcellanato. L’orientamento produttivo verso questa tecnologia ceramica ha comportato questi significativi fattori: § Incremento dell’utilizzo di smalti serigrafici per decorazioni in linea dei prodotti, § Variazioni del mix produttivo dell’impianto di preparazione impasti orientato alla preparazione della tipologia

gres porcellanato e conseguente incremento delle quote di energia elettrica necessaria alla produzione impasti (cio’ e’ dovuto principalmente alla necessita’ di tempi di macinazione adeguati alla durezza delle materie prime per gres porcellanto che riducono la capacita’ produttiva dell’impianto di macinazione del 60% rispetto alle potenzialita’ di produzione di impasti per monocottura rossa)

Non sono state effettuate invece nell’ultimo quadriennio ristrutturazioni impiantistiche rilevanti dopo quelle che avevano caratterizzato il quadriennio 2000-2003 costituite da: § Entrata in funzione nel Giugno 2000 di un nuovo impianto produttivo per piastrelle ceramiche di piccolo

formato con una capacita’ produttiva annua di circa 1.800.000 metri quadri. § Installazione di un impianto aggiuntivo di macinazione impasti (mulino in continuo) messo a regime nel

Settembre 2002 per far fronte alle necessita’ di capacita’ produttiva del reparto preparazione impasti, cioe’ per consentire una adeguata saturazione degli impianti di essiccazione polveri,

§ Installazione di un nuovo impianto di trattamento delle acque reflue per il loro riciclaggio nella fase di processo macinazione impasto gres porcellanato.

Per quanto riguarda gli aspetti autorizzativi ad ottobre 2005 l’Azienda ha presentato la Domanda di Autorizzazione Integrata Ambientale, secondo quanto previsto dal Decreto Legislativo n° 59 del 2005 e dal calendario predisposto dalla Regione Emilia Romagna. L’iter per il rilascio dell’autorizzazione è attualmente in corso. Tale autorizzazione andrà a sostituire le autorizzazioni ambientali di cui l’Azienda attualmente dispone ed in particolare l’autorizzazione relativa alle emissioni in atmosfera (D.P.R. 203/88) e l’autorizzazione relativa al recupero di rifiuti (art. 33 D. Lgs 22/97). Tale autorizzazione sarà basata sull’applicazione delle migliori tecnologie disponibili (BAT) richiedendo all’Azienda il rispetto delle prestazioni associate alle BAT come riportato all’allegato 4 di pag. 53. Occorre sottolineare che le prestazioni dell’Azienda sono già ampiamente al di sotto dei limiti relativi alle prestazioni associate alle BAT. L’autorizzazione relativa alle emissioni in atmosfera (D.P.R.n.203 del 24.05.88) in vigore attualmente e’ la n., 40276/8.7.8 del 23.03.2006. Attualmente l’Autorita’ competente pone alle Aziende operanti sul territorio limiti non superabili, onde tenere in controllo il carico inquinante totale. Le autorizzazioni emesse definiscono infatti, per ogni punto di emissione, i seguenti parametri: § Portata massima (Nm3/h), § Concentrazione massima ammessa di inquinanti (mg/Nm3), § Durata (h/g). Premesso che nessuno dei limiti descritti e’ superabile, dal prodotto dei parametri e’ anche possibile ricavare il carico inquinante giornaliero per ogni punto di emissione e per tipo di inquinante. Sommando tutti i carichi inquinanti, di tutti i punti di emissione, si puo’ determinare infine il flusso di massa giornaliero di un sito. Questo limite non e’ superabile e ogni richiesta di autorizzazione relativa a nuovi punti di emissione comporta una revisione globale dei parametri di modo che il flusso di massa giornaliero del sito rimanga invariato. Nel seguito della trattazione sulle prestazioni ambientali del sito vengono presi in esame i flussi di massa su base annua. In tal caso, variazioni di anno in anno del carico globale consentito sono apparenti in quanto derivano da variazioni dei giorni/anno di utilizzo degli impianti.


Par.12: compendio dei dati relativi alle prestazioni ambientali del sito per l’anno 2005 e confronto con i dati relativi ai periodi precedenti Emissioni in atmosfera e valutazione dei vantaggi derivanti dalla cogenerazione Le prestazioni del sito riguardo a questo aspetto ambientale sono valutate attraverso il confronto di dati di “Flusso di massa”, cioe’ di quantita’ totale di inquinanti emessi su periodi annuali. I dati a consuntivo (barre in rosso) sono confrontati con i valori di flusso di massa consentito nel medesimo periodo (barre in verde). Il flusso di massa e’ determinato mediante la seguente formula: Flusso di massa (ton/anno) = Concentrazione (ton/Nm3) x portata annua (Nm3/anno)

Il criterio di calcolo e’ il seguente: § Portata annua = portata oraria media misurata (Nm3/ora) x tempo di funzionamento impianto (ore/anno); § Flusso di massa consentito = concentrazione massima ammessa (ton/Nm3) x portata annua; § Flusso di massa emesso = concentrazione media misurata (ton/Nm3) x portata annua. I valori di portata e di concentrazione misurati sono ricavati dalle misurazioni effettuate secondo i piani di autocontrollo stabiliti dall’Autorita’ competente.

Conformemente ai regolamenti vigenti stabiliti dall’Ente autorizzante sono adottate le seguenti metodologie di

controllo degli inquinanti descritti: § Adozione di adeguati impianti di depurazione dotati di filtri a tessuto, maniche, tasche, cartucce o pannelli;

misuratori istantanei di pressione differenziale ingresso-uscita filtri; adozione di registratori grafici continui del parametro pressione differenziale per i depuratori posti a presidio di impianti produttivi funzionanti in continuo (forni ed atomizzatori),

§ Dotazione degli impianti di produzione a ciclo continuo di sistemi di controllo con registrazione del funzionamento degli stessi. Misura e registrazione della portata d’aria e delle concentrazione degli inquinanti secondo un piano di autocontrollo con periodicita’ stabilita dell’Ente autorizzante. (Si vedano in proposito le tabelle riportate nelle pagine successive.)

§ Archiviazione delle registrazioni (con data e firma della direzione di stabilimento) che dovranno essere rese disponibili alle autorita’ di controllo.

I livelli di emissione (barre in rosso) sono ampiamente contenuti nei limiti autorizzati (barre in verde) stabiliti dagli Enti competenti. L’emissione di piombo deriva dalla produzione di gres porcellanato smaltato e le fluttuazioni dei livelli di emissione riscontrati sono imputabili alle variazioni del mix produttivo correlate ai momenti in cui si effettuano le misurazioni secondo gli Autocontrolli stabiliti dall’Autorità Competente. La sostituzione del filtro fumi F2, inserita nel programma di miglioramento ambientale relativo all’anno 2005 ha contribuito a ridurre i valori emessi e già attestati su standard di eccellenza.

Il contenimento dei volumi di fluoro emessi e’ dovuto sia ad efficaci modalità di manutenzione appropriate alla criticità degli impianti, sia all’utilizzo di quantità adeguate di calce necessaria per l’abbattimento chimico del fluoro. Gli interventi di manutenzione sono volti anche a mantenere in efficienza i tessuti di filtraggio degli impianti per l’abbattimento del materiale particellare: polveri e piombo. Tutti i filtri utilizzano la migliore tecnologia disponibile. Anche per l’abbattimento del fluoro, la sostituzione del filtro F2 ha contribuito alla riduzione della quantità di inquinante emessa.

Emissioni di piombo

0,0

50,0

100,0

150,0

200,0

250,0

300,0

Anno

Kg

./an

no

valore emesso(kg/anno) 24,0 19,0 22,0 16,0 26,0 47,0 20,4 15,9

valore consentito(kg/anno) 252,0 252,0 228,0 242,0 228,0 228,0 228,0 228,0

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

Emissioni di fluoro

0,0

500,0

1000,0

1500,0

2000,0

2500,0

3000,0

Anno

Kg.

/ann

o



1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005


L’utilizzo delle migliori tecnologie disponibili consente il mantenimento di livelli di eccellenza nell’abbattimento delle polveri. Si puo’ affermare che il livello di prestazione ottenuto e’ positivo ed e’ tale da considerare un obiettivo praticabile il solo mantenimento delle prestazioni finora dimostrate.

Relativamente agli inquinanti S.O.V. e aldeidi si nota: 1) L’avvio del nuovo impianto per la produzione di

piastrelle di piccolo formato avvenuto nel secondo semestre del 2000 che ha comportato un incremento del flusso di massa autorizzato

2) Un incremento nell’ultimo quinquennio rispetto agli anni precedenti del flusso di massa emesso (vedi anche allegato 3). Tale tendenza è dovuta a variazioni significative del mix produttivo dovute a necessità di un mercato fortemente orientato su prodotti in gres porcellanato smaltato. Tali tipologie produttive necessitano di molte applicazioni di smalti per decoro o paste serigrafiche, prodotti contenenti veicoli a base organica che liberano gli inquinanti nella fase di

cottura.

Sia per gli inquinanti S.O.V. che per gli inquinanti aldeidi si nota nel 2005 una riduzione del flusso di massa emesso rispetto al 2004.

Emissione di polveri

0,0

10,020,030,0

40,050,060,0

70,080,090,0

Anno

ton.

/ann

o

valore emesso(ton/anno) 18,3 16,5 14,5 14,7 11,6 13,1 9,0 13,3

valore consentito(ton/anno) 74,9 70,6 63,5 72,0 77,1 77,6 77,5 77,5

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

Emissioni di S.O.V.

0,0

10000,0

20000,0

30000,0

40000,0

Anno

Kg

./an

no



1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005


L’emissione di ftalati che deriva dall’utilizzo di punti di incollaggio sulle linee di imballaggio di piastrelle di piccolo formato (10x10cm.) denota un notevole miglioramento nel triennio 2003-2005. L’emissione controllata degli ftalati e’ dovuta al processo di incollaggio a caldo con colle a base di polimeri. I dati di emissione sono disponibili dall’anno 2001, cioe’ a partire dalla messa a regime del nuovo impianto di produzione per piccoli formati.

L’impianto di cogenerazione turbogas e’ stato avviato alla fine del 1’ semestre dell’anno 1999. A partire dall’anno 2000 l’impianto e’ entrato in funzione a pieno regime. Gli inquinanti controllati secondo le disposizioni dell’Autorita’ competente (Provincia di Modena) sono: Nox (come NO2), CO e Sox (come SO2). L’impianto utilizza come combustibile gas metano e percio’ la presenza dell’inquinante SO2 e’ trascurabile.

L’utilizzo di impianti di abbattimento della migliore tecnologia disponibile e’ dimostrata dall’ottimo livello di contenimento degli inquinanti NO2 e CO rispetto ai limiti stabiliti.

Emissione ftalati

0,0

25,0

50,0

75,0

100,0

125,0

150,0

175,0

Anno

Kg/

anno

valore emesso(kg/anno) 21,0 8,0 20,0 10,3 2,9

valore consentito(kg/anno) 160,0 160,0 160,0 160,0 160,0

2001 2002 2003 2004 2005

Emissioni di CO da impianto turbogas

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

Anno

ton

/an

no

valore emesso(ton/anno) 4,67 17,42 25,89 16,02 13,88 8,66 4,59

valore consentito(ton/anno) 25,76 45,97 47,95 47,95 48,10 48,00 48,00

1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

Emissioni di NO2 da impianto turbogas

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

Anno

ton/

anno

valore emesso(ton/anno) 14,01 16,86 14,17 10,29 8,32 4,05 3,68

valore consentito(ton/anno) 34,35 61,30 63,94 63,94 64,13 64,00 64,00

1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005


Il grafico a fianco illustra i vantaggi in termini di minore impatto ambientale derivanti dall’utilizzo di impianti di cogenerazione per autoproduzione di energia elettrica. L’impianto utilizza come combustibile gas metano e cio’ consente di ridurre l’impatto ambientale che risulterebbe dall’utilizzo di combustibili maggiormente inquinanti come quelli derivati ad esempio dal petrolio. Inoltre i gas esausti provenienti dalla combustione possono essere riutilizzati per l’essiccazione degli impasti ceramici (atomizzazione), consentendo un risparmio di quote considerevoli del gas metano necessario allo scopo. La valutazione rappresentata graficamente e’ stata eseguita in base alle seguenti considerazioni:

§ Determinazione a consuntivo della quota di energia elettrica autoprodotta nell’anno 2005, § Attribuzione a questa quota degli inquinanti emessi dall’impianto di cogenerazione, § Confronto con le quote di inquinanti emessi derivanti dall’acquisto alternativo della medesima quota di

energia elettrica (da Rapporto Ambientale ENEL 2003), § Valutazione delle quote di CO2 ed Nox (come NO2) risparmiate in seguito al riciclo dei gas esausti di

combustione. Da queste considerazioni ne deriva un risparmio di circa 153 kg di CO2 per ogni MWh autoprodotta. Il diagramma vuole illustrare le riduzioni percentuali di CO2 ed NO2 riferiti ai valori in assenza di cogenerazione (valore 100).

A completamento della trattazione sulle emissioni in atrmosfera si riporta la tabella relativa agli autocontrolli per il sito di Fiorano stabiliti nell’autorizzazione vigente (Prot.n. 40276/8.7.8 del 24.03.2006 – Provincia di Modena): § Tutte le misure di portata devono essere effettuate in accordo con il metodo UN. 10169 ed eseguite

contemporaneamente ai rilievi di concentrazione definiti nella tabella seguente

Inquinante Frequenza del controllo Metodologia di controllo

Materiale particellare

§ Trimestrale su filtri fumi forni e su filtri atomizzatori,

§ Semestrale per tutti gli altri punti di emissione

UNI 10263

Piombo Trimestrale UNICHIM 723 Fluoro Trimestrale D.M. 25 agosto 2000 (all.2) S.O.V. Semestrale U.N.I. 10391 Aldeidi Semestrale Metodi U.S.EPA TO11 e U.S.EPA IP6 Ftalati organici Annuale Metodo FID a ionizzazion di fiamma CO Trimestrale UNICHIM 543 NO2 Trimestrale D.M. 25 agosto 2000 (all.1) SO2 Trimestrale D.M. 25 agosto 2000 (all.1)

Indicatore del minore impatto ambientale derivante dall'utilizzo dell'impianto di cogenerazione turbogas

0

20

40

60

80

100

120

Inquinante

Val

ore

perc

entu

ale

minoreinquinamento(val.%)

26 92

quote emesse conturbogas(val.%)

74 8

CO2 NO2


La tabella successiva ha lo scopo di aggiornare l’informazione relativa alle autorizzazioni in accordo con le disposizioni della normativa vigente.

AUTORIZZAZIONI Depuratore (Denominazione/ Sigla/N°)

Descrizione (impianto/fase di origine, etc) Funzionamento

(h/anno) Portata autorizzata (Nm3/h)

Inquinante Concentrazione massima ammessa (mg/Nm3)

E1 Filtro aspirazioni preparazione impasto atomizzato

8000 (24 h/g) 78000 Materiale particellare 19

E20 Filtro atomizzatore 035 8000 (24 h/g) 40000 Materiale particellare 16

E21 Filtro atomizzatore 065 8000 (24 h/g) 50000 Materiale particellare 16

E22 Filtro atomizzatore 140 e cogenerazione 8000 (24 h/g) 100000

Materiale particellare NOx (come NO2) Sox (come SO2)

CO

16 80 35 60

E 22/A By - pass su impianto di cogenerazione turbogas

SALTUARIA 56800 NOx (come NO2) Sox (come SO2)

CO

80 35 60

E3 Filtro silos impasto atomizzato 8000 (24 h/g) 70000 Materiale particellare 19

E24 Filtro pulizia pneumatica reparto atomizzatori 8000 (24 h/g) 1550 Materiale particellare 19

E8 Filtro alimentazione presse area pavimento


E14 Filtro pulizia pneumatica presse area pavimento


E25 Filtro pulizia pneumatica presse area pezzi speciali


E26 Filtro presse e stoccaggio atomizzato area pezzi speciali


E15 Filtro aspirazioni area preparazione smalti


E5 Filtro aspirazioni smalterie area pavimento

8000 (24 h/g) 50000 Materiale particellare 4,8

E7 Filtro aspirazioni smalterie area pavimento


E27 Filtro aspirazioni smalterie area pezzi speciali


E13 Filtro pulizia pneumatica reparto forni 6333 (19 h/g) 5000 Materiale particellare 19

F2 Filtro n° 2 forni SACMI area pavimento 8000 (24 h/g) 31500

Materiale particellare Piombo Fluoro

Sostanze organiche volatili Aldeidi

3,3 0,3 3,3 50

20

F5 Filtro n° 1 forno SACMI 8000 (24 h/g) 31500



3,3 0,3 3,3 50

20

F6 Filtro forni area pezzi speciali 8000 (24 h/g) 32000



3,3 0,3 3,3 50

20

E19 Filtro pulizia pneumatica reparto scelta 2667 (8 h/g) 5000 Materiale particellare 19

E28 Essiccatoio polimerizzazione area pezzi speciali

8000 (24 h/g) 4000 Ftalati 5

E30 Saldatura officina (ridotto inquinamento atmosfertico) 667 (2 h/g) 1000

Materiale particellare NOx (come NO2)CO

10 5 10


Utilizzo di risorse: materie prime Tab.1

Nel presente paragrafo viene fornito un elenco delle materie prime utilizzate (Tab.1) nel sito di Fiorano con suddivisione fra “materie prime classificate non pericolose” dal fornitore e “materie prime ed ausiliarie classificate pericolose” dal fornitore (Tab.2). La seconda tabella riporta il valore dello stoccaggio medio in stabilimento e la classificazione per la etichettatura e relative frasi di rischio in base al DM 28/04/97. La classificazione, per gli adempimenti previsti dal Dlgs 334/99, e’ fatta in base alle frasi di rischio. Le informazioni sono desunte dalla etichettatura e dalle schede di sicurezza delle sostanze. Dall’esame delle sostanze presenti in stabilimento, il sito di Fiorano non rientra sotto

l’applicazione del Dlgs 334/99 (Pericoli di incidenti rilevanti connessi con l’uso di determinate sostanze pericolose). Tab.2

La trattazione sulle materie prime prosegue con i grafici successivi relativi all’indice annuale di capacita’ produttiva dello stabilimento e alle quote totali annuali di materie prime utilizzate.

Descrizione della materia primaArgilleCaoliniFelspati

AlluminaOssidi di titanio, stagno, ferro e zinco

TripolifosfatoTalco

Carbonato di calcioWollastonite, bentonite, dolomite

Silicati di zirconio e sabbie zirconifere

Descrizione ClassificazionePresenza in

Stabilimento (ton)

FluidificantiR 34 - Provoca ustioni

R38 - Irritante per la pelle R 41 - Rischio di gravi lesioni oculari

25

Veicoli serigrafici R 22 - Nocivo per ingestione 6,5Fissatori R 22 - Nocivo per ingestione 6

Fritte (vetri) contenenti piombo o altri metalli

R 20/22 - Nocivo per inalazione e ingestione R33 - Pericolo di effetti cumulativi

R 61 - Può danneggiare i bambini non ancora nati R 62 - Possibile rischio di ridotta fertilità

80

Composti per smalti e basi serigrafiche contenenti piombo o altri metalli

R 20/22 - Nocivo per inalazione e ingestione R33 - Pericolo di effetti cumulativi

R 61 - Può danneggiare i bambini non ancora nati R 62 - Possibile rischio di ridotta fertilità

15

Ossidi coloranti R 20/22 - Nocivo per inalazione e ingestione 12

Flocculante per impastiR 34 - Provoca ustioni


2

Silicati di sodioR 34 - Provoca ustioni


2


L’andamento dei volumi prodotti denota fluttuazioni imputabili alle differenti richieste di mercato in particolare la fluttuazione relativa all’indice di capacità produttiva che si registra nell’ultimo triennio (2003-2005) è imputabile alla richiesta variabile di mercato di impasto atomizzato. Non si evidenziano invece sostanziali variazioni nell’ultimo triennio nei volumi di prodotto finito versato a magazzino.

Il grafico a fianco riporta le quote di materie prime (per smalti ed impasti) utilizzate. Il trend dei consumi e’ in linea con le variazioni di capacità produttiva

Utilizzo di risorse: consume di risorse idriche

I consumi di risorse idriche sono rappresentati con un parametro specifico espresso in m3 per tonnellata di prodotto. Il trend relativo all’ultimo triennio evidenzia una lieve riduzione del consumo di risorse idriche grazie all’attenta gestione aziendale di tale risorsa ed al massiccio riutilizzo di acque reflue nel processo produttivo. Le prestazioni ottenute si attestano su standard di eccellenza.

Indice di variazione dei volumi prodotti

0

20

40

60

80

100

120

Anno

Var

iaz.

per

cen

tual

e

indice di variazione deivolumi di produzione(val.%)

100 77 72 82 96 99 78 101

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

Utilizzo di materie prime per smalti e impasti

0

50000

100000

150000

200000

250000

300000

Anno

ton.

/ann

o

Ton/anno 240180 183238 136254 139538 165767 202363 145998 214358

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

Consumo idrico specifico rilevato sul prelievodi acque da pozzi interni

0,00

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,80

Anno

Val

ore

spec

ific

o(m

3/to

npro

dott

a)

Indice: m3/ton prodotta 0,75 0,74 0,41 0,38 0,43 0,44 0,42 0,39

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005


Nel grafico a fianco si puo’ apprezzare il rilevante vantaggio (e quindi minore impatto ambientale) derivante dalla possibilita’ di riutilizzare acque reflue nel processo produttivo ceramico degli impasti. La quota di acque reflue utilizzate sul totale del fabbisogno rappresenta nel 2005 un valore percentuale peri al 63%. Lo standard di riciclo superiore al 50% è oramai un risultato consolidato ed è stato reso possibile dai notevoli investimenti effettuati dall’Azienda a partire dall’anno 1998 che hanno consentito sia di adeguare la capacita’ produttiva del reparto preparazione impasti, sia di riutilizzare sempre maggiori quote di acque reflue.

Il sito e’ strutturato per il riciclaggio di acque reflue interne e di provenienza esterna (altre aziende del Gruppo e clienti). L’autorizzazione al recupero secondo le prescrizioni della normativa vigente consente l’iscrizione del sito nel Registro delle imprese che effettuano recupero rifiuti (N.°FIO003). Utilizzo di risorse: energia elettrica e gas metano

Il ciclo produttivo necessita di vettori energetici costituiti da energia elettrica (autoprodotta con l’impianto di cogenerazione in quota pari al fabbisogno) e gas metano. Il grafico mostra l’andamento del parametro specifico dei fabbisogni energetici. L’unita’ di misura di energia adottata e’ il Tep (tonnellate equivalenti di petrolio). § Gas metano: a partire dall’anno 2000 l’installazione dell’impianto di cogenerazione ha consentito di

ottimizzare i consumi grazie al riutilizzo dei gas esausti della turbina; § Energia elettrica: si nota un incremento costante a partire dall’anno 1999 principalmente dovuto alle variazioni

del mix produttivo nel reparto di preparazione impasti che assorbe quote di energia elettrica rilevanti per la macinazione delle materie prime. La variazione di mix produttivo orientata a diverse tipologie di impasto per gres porcellanato richiede incrementi nei tempi di macinazione e quindi maggiori quote di energia elettrica

Le fluttuazioni del consumo specifico di energia che si registrano nel triennio 2003-2005 sono dovute principalmente alla richiesta variabile da parte del mercato di semilavorati (impasto atomizzato) per i quali sono necessarie quote di energia inferiori rispetto a quelle necessarie per il prodotto finito.

Consumo totale di acque: prelievo da pozzi + acque riciclate

0

50000

100000

150000

200000

Anno

Vo

lum

i(m

3)

Acque riciclate(m3) 70622 69087 80643 82424 79036 98524 81.383 101.46

Prelievo pozzi(m3) 78878 77730 51685 54372 52559 65489 62005 58333

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

En.el.(TEP/ton)Gas met.(TEP/ton)

0,000

0,010

0,020

0,030

0,040

0,050

0,060

0,070

Anno

Tep/ton.

Consumi energetici specifici

En.el.(TEP/ton) 0,020 0,025 0,030 0,032 0,029 0,032 0,035 0,029

Gas met.(TEP/ton) 0,069 0,066 0,046 0,057 0,056 0,055 0,067 0,049

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005


Generazione di rifiuti. Valutazione della capacita’ di riciclo. Raccolta differenziata La tipologia di rifiuti prodotti nel sito di Fiorano e’ sintetizzata dalla tabella seguente:

Lo stoccaggio dei rifiuti avviene in aree interne ed esterne, coperte e non, dedicate unicamente allo scopo ed identificate. La gestione dei rifiuti spetta ai singoli addetti operanti nel sito secondo procedure stabilite. Nel seguito sono illustrati i risultati piu’ significativi ottenuti nella gestione dei rifiuti: § Riciclaggio dei rifiuti di lavorazione: scarti cotti, crudi, fanghi e acque reflue: Ø Il 63% del fabbisogno totale di acque e’ costituito da riciclo di acque reflue; Ø Il 8,7% del fabbisogno di materie prime e’ costituito da riciclo di scarti di lavorazione (scarto crudo e

residuo secco da fanghi); § Contenimento della produzione di rifiuti indifferenziati (imballaggi misti); § Significativa capacità di raccolta differenziata; § Riduzione nella produzione di calce esausta. Come accennato in precedenza i rifiuti ceramici riciclati sono sia di provenienza interna allo stabilimento sia di provenienza esterna, cioe’ da siti del Gruppo Marazzi o da siti produttivi del comprensorio.

80202 Non pericoloso Fanghi acquosi contenenti materiali ceramici Liquido Riciclo continuo Si Si Vasche in area coperta

80203 Non pericolosoSospensioni acquose contenenti

materiali ceramici Liquido Riciclo continuo Si Si Vasche in area coperta

101201 Non pericoloso Scarti di mescole non sottoposti a trattamento termico

Solido polverulento Riciclo continuo Si Si Cumuli nel deposito materie prime

101208 Non pericolosoScarti di ceramica, mattoni,

mattonelle e materiali da costruzione (coccio cotto)

Solido non polverulento Riciclo continuo Si No Cumuli in area coperta

101209 Pericoloso

Rifiuti solidi prodotti dal trattamento dei fumi contenenti

sostanze pericolose (calce esausta)

Solido polverulento Conferimento a discarica Si No Sacchi in area coperta

101299 Non pericolosoRifiuti non specificati altrimenti

(coccio crudo) Solido polverulento Riciclo continuo Si SiCumuli nel deposito

materie prime

120112 Pericoloso Cere e grassi esauriti Fangoso palabileConferimento a consorzio per

smaltimento Si NoFusti in conteiner in

area coperta

130113 Pericoloso Altri oli per circuiti idraulici Liquido Conferimento a consorzio per riciclaggio

Si No Fusti in conteiner in area coperta

130205 PericolosoScarti di olio minerale per motori,

ingranaggi e lubrificazione non clorurati

Liquido Conferimento a consorzio per riciclaggio Si No Fusti in conteiner in

area coperta

130208 Pericoloso Altri oli per motori, ingranaggi e lubrificazione

Liquido Conferimento a consorzio per riciclaggio

Si No Fusti in conteiner in area coperta

150101 Non pericoloso Imballaggi in carta e cartone Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Cumuli poi balle in box coperto

150102 Non pericoloso Imballaggi in plastica Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Balle in box coperto150103 Non pericoloso Imballaggi in legno Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Cumuli in box scoperto150106 Non pericoloso Imballaggi in materiali misti Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Conteiner asportabile

150202 Pericoloso

Assorbenti, materiali filtranti (inclusi filtri olio) stracci e

indumenti protettivi contaminati da sostanze pericolose

Solido non polverulentoConferimento per

smaltimento Si No Box in area coperta

150203 Non pericoloso

Assorbenti, materiali filtranti, stracci e indumenti protettivi

diversi da quelli di cui alla voce 150203

Solido non polverulento Conferimento per smaltimento

Si No Box in area coperta

160213 Pericoloso

Appareecchiature fuori uso contenenti componenti pericolosi

diversi da quelli di cui alle voci 160209 e 160212

Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si NoContainer asportabile

in area coperta

160214 Non pericolosoApparecchiature fuori uso diverse da quelle di cui alle voci 160209 e

160212Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Container asportabile

in area coperta

160601 Pericoloso Batterie al piombo Solido non polverulento Conferimento a consorzio per riciclaggio

Si No Box in area coperta


Rivestimenti e materiali refrattari provenienti da lavorazioni non

metallurgiche diversi da quelli di cui alla voce 161105

Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Cumuli in box scoperti

170405 Non pericoloso Ferro e acciaio Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Conteiner asportabile

170411 Non pericoloso Cavi, diversi da quelli di cui alla voce 170410 Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Bidoni in box

170603 Pericoloso Fibra di vetro Solido non polverulentoConferimento per

smaltimento Si No Sacchi in area coperta


Rifiuti misti dell’attività di costruzione e demolizione, diversi da quelli di cui alle voci 170902 e

170903

Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Box scoperto

200121 Pericoloso Tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio

Solido non polverulento Conferimento per smaltimento

Si No 1 mese

Codice CER Classificazione del rifiuto Tipologia Rifiuto Stato Destinazione Rifiuto prodotto

internamenteRifiuto ricevuto

da terziModalità e luogo di

stoccaggio


Dalla tabella e dal grafico che seguono si evidenzia che l’attività di recupero dei rifiuti ceramici (scarti e acque reflue), nel processo di produzione impasto, rappresenta una componente significativa del processo di miglioramento ambientale.

AnnoAcque reflue

(ton)Scarto cotto, crudo

(ton)Totale scarti riciclati

(ton) Prodotto (ton)Indice di riciclo: scarto/prodotto

1998 82566 33669 116235 270353 0,43

1999 80225 31601 111826 208043 0,54

2000 92807 28956 121763 195022 0,62

2001 94206 26145 120351 220692 0,55

2002 89920 21585 111505 260197 0,43

2003 103547 10977 114524 266594 0,43

2004 85945 14910 100855 209952 0,48

2005 106033 16320 122353 274068 0,45

Processo di produzione impasto

Indice di riciclo dello scarto(scarti di lavorazione e acque reflue)

0,00

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

Anno

ton.

scar

to/to

n.di

pro

dott

o

ton.scarto/ton.di prodotto 0,43 0,54 0,62 0,56 0,43 0,43 0,48 0,45

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005


La raccolta differenziata ha permesso di individuare una quota di rifiuti speciali non pericolosi (ad esclusione di coccio, acqua e fango) superiore al 50% in peso che viene conferita a smaltitori autorizzati per il riutilizzo diretto. Di particolare rilievo il valore di tale indice per il 2005 pari al 70,5% in peso (vedi diagramma sotto ). Nel secondo diagramma sono evidenziate le quote assolute e la tipologia di rifiuti a cui e’ indirizzata la raccolta differenziata. I valori marcatamente elevati dei rifiuti ferrosi sono dovuti alla necessita’ di smaltimento in seguito a interventi di ristrutturazione impiantistica.

La quota di rifiuti speciali non pericolosi e connessi col processo produttivo costituita da scarti cotti di lavorazione , scarti crudi di lavorazione, acqua e fango, quando non recuperata internamente viene conferita per il recupero. Per quanto riguarda i rifiuti pericolosi prodotti essi sono costituiti da calce esausta, oli esausti, grasso, batterie, neon, fibre ceramiche.

Capacita' di raccolta differenziata dei rifiuti

0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

70,0

80,0

Anno

Val

.% s

ul t

ota

le r

ifiu

ti

Indice di riciclo (Val%) 45,2 61,7 65,8 62,1 63,2 60,2 58,8 70,5

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

Refrattari (cod. 161106)Plastica(cod.150102)

Legno(cod.150103)Metalli ferrosi(cod.170405-170411)

Carta (cod. 150101)0

20406080

100120140160

ton/a

nno

Anno

Descrizione rifiuto e relativo codice CER

Volumi di rifiuti riciclabili raccolti nel periodo 1998- 2005

Refrattari (cod. 161106) 0 21,6 37,4 33,8 23 67,8 47,4 44,2

Plastica(cod.150102) 23,1 24 33,1 31,5 29,1 34,5 36,4 37,5

Legno(cod.150103) 39,3 82,6 86 57,5 92 84,7 76,9 88,8

Metalli ferrosi(cod.170405-170411) 96,9 150,5 155,4 80 84,3 41,6 50,6 69,9

Carta (cod. 150101) 35,1 38,3 65,9 50,9 49,4 64,8 50,7 45,3

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005


La trattazione dei rifiuti e’ completata dal diagramma a fianco che illustra l’indice di utilizzo e smaltimento di calce idrata per la depurazione dal fluoro dei fumi forni. L’andamento mette in evidenza l’ottimizzazione del processo di depurazione finalizzato al contenimento della quantità di calce esausta prodotta e garantendo al contempo un’emissione di quote di fluoro ampiamente al di sotto dei limiti autorizzati. A partire dall’anno 2002 il rifiuto calce esausta e’ classificato pericoloso ai sensi della normativa vigente: esso viene conferito a discariche controllate ed autorizzate.

Valutazione dell’impatto trasporti: numero dei mezzi pesanti in transito nel sito

Il diagramma a fianco riporta una “stima”, del transito di mezzi pesanti nel sito di Fiorano. Le variazioni del dato sono dovute principalmente alla necessità di approvvigionamento di materie prime e di semilavorati per il processo produttivo e alla spedizione di prodotto finito e di impasto atomizzato per vendita. L’aumento nel transito di mezzi pesanti sul sito nel 2005 è dovuta all’aumento delle quantità di impasto atomizzato destinato alla vendita e al contestuale incremento per l’approvvigionamento di materie prime.

Valutazione dell’impatto rumore verso l’esterno

I riferimenti legislativi e regolamentari sono costituiti dal DPCM 01/03/91 e dalla zonizzazione del territorio del Comune che prevede per l’area di insediamento dello Stabilimento l’inserimento in classe 5, “aree prevalentemente industriali”, con i limiti di 70 dBA diurni e di 60 dBA notturni ad eccezione di una zona limitata in prossimità del reparto preparazione impasti posizionato in un area di classe 4, “aree di intensa attività umana”, con i limiti di 65 dBA diurni e di 55 dBA notturni Occorre notare che l’area occupata dallo stabilimento e’ delimitata da altri insediamenti industriali e da vie di comunicazione con traffico

intenso, pesante e leggero, che influenzano necessariamente i livelli di emissione acustici sul perimetro del sito. Nel seguito della trattazione sono riportati una planimetria del sito con indicazione dei punti di rilievo dei dati di emissione acustica e la tabella riassuntiva con indicazione dei valori misurati nell’ottobre dell’anno 2005 (misure effettuate in conformita’ al DM 16.03.98).

Produzione di calce esausta (cod.CER 101209)

0,00

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,80

0,90

1,00

Anno

Ton.

calc

e es

aust

a pr

odot

ta o

gni 1

000

ton.

di

pias

trel

le p

rodo

tte

ton.calce esausta ogni 1000 tonprodotto

0,80 0,91 0,90 0,69 0,73 0,64 0,68 0,55

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

Stima del movimento di mezzi pesanti

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

Anno

n°.

di m

ezzi

in t

ran

sito

n°.mezzi pesanti 40673 36322 38522 41330 43483 45533 35595 48843

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

Valutazione dell'emissione di rumore sul perimetro del sito

45474951535557596163656769717375

Postazione di misura n.°

Val

ore

espr

esso

in d

BA

Valore limite diurno dBA 70 70 70 70 70 65 65 65 70 70 70 70

Valore diurno misurato dBA 64,0 62,6 60,3 57,5 60,8 62,5 61,7 58,5 67,7 65,3 60,9 66,5

Valore limite notturno dBA 60 60 60 60 60 55 55 55 60 60 60 60

Valore notturno misurato dBA 56,3 55,8 46,8 49,8 54,2 53,9 54,0 53,8 58,5 53,7 51,9 53,8

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12


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Aspetti ambientali indiretti

Per quanto riguarda le prestazioni ambientali associate agli aspetti ambientali indiretti vedi par. 9.4 a pag. 29. Emergenze, rischi lavorativi e ambiente di lavoro Emergenze: l’aspetto emergenze si collega ai requisiti di legge stabiliti dal D.lgs 334/99 di cui si e’ trattato nel paragrafo 9.2 e ai requisiti del D.lgs 626/94. L’analisi ambientale condotta non ha evidenziato potenziali eventi incidentali comportanti rischi rilevanti per la popolazione e l’ambiente circostante; sono state comunque definite procedure interne di pronto intervento in caso di emergenza per i pericoli rilevati: § incendio, § versamento di materie prime (coloranti e additivi), § versamento di oli. Il personale operante sul sito e’ stato opportunamente addestrato e le procedure sono periodicamente provate.

Sicurezza e igiene del lavoro: I rischi relativi alla sicurezza e alle condizioni dell’ambiente di lavoro vengono valutati sulla base delle legislazione vigente; le valutazioni si effettuano con le scadenze fissate dalle normative in vigore e da accordi con le rappresentanze dei lavoratori. I dati relativi all’ultimo triennio non hanno mai evidenziato situazioni di non conformità. La gestione dei problemi legati alla sicurezza ed igiene ambientale viene svolta tenendo conto in particolare dei seguenti aspetti: § Mantenimento di ambienti di lavoro idonei che tengano conto di fattori umani, fisici e di ergonomia. § Controllo degli ambienti di lavoro ed in particolare costante monitoraggio di:

- livelli di polverosita’ - livelli di esposizione sonora e di esposizione alle vibrazioni, - fattori di rischio chimico, - esposizione ai videoterminali, - fattori di rischio da esposizione a campi elettrici e magnetici a frequenza industriale, - risultati della sorveglianza sanitaria pianificata.

§ Scelta di idonei mezzi di movimentazione mantenuti costantemente in condizioni di efficienza e selezione dell’idoneita’ del personale addetto alla loro conduzione,

§ Conservazione e protezione delle materie prime e dei semilavorati con la predisposizione di opportune aree di stoccaggio coperte e protette. Tali aree, assieme a quelle dedicate allo stoccaggio dei rifiuti e degli scarti di lavorazione, sono predisposte in modo tale da prevenire inquinamenti ambientali.

Per quanto riguarda il Certificato Prevenzione Incendi è stato presentato nel mese di luglio 2004 al Comando Provinciale dei Vigili del Fuoco il progetto unico, compendio dei singoli pareri presentati in precedenza a seguito delle ristrutturazioni effettuate presso il sito. Il progetto è stato approvato in data 2 ottobre 2004 e sono state avviate le opere previste dallo stesso. In particolare durante il 2005 è stato realizzato l’adeguamento dei dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche e l’adeguamento della rete di alimentazione del gas metano in bassa pressione all’interno dei capannoni, mentre nel 2006 saranno adeguate la rete antincendio ed il locale imballaggi, secondo quanto previsto dal progetto. Una volta completati i lavori sarà richiesto il sopralluogo ai Vigili del Fuoco per la convalida definitiva delle conformità alle prescrizione per le singole attività previste nel CPI.


Nella tabella sotto riportata viene sintetizzato il riepilogo dei dati ed indici infortunistici relativo al quadriennio

2002-2005:

Riepilogo dati e indici infortunistici Sito di Fiorano (quadriennio 2002-2005)

2002 2003 2004 2005

Numero infortuni 36 34 29 17

Giorni persi 1064 758 703 415

Ore lavorate 427405 438642 470943 442157

Numero addetti 258 259 257 258

Durata media 29,56 22,29 24,24 24,41

Indice di

frequenza 84,23 77,51 61,58 38,45

Indice di

incidenza 13,95 13,13 11,28 6,59

Indice di gravità 2,49 1,73 1,49 0,94

Riepilogo dati e indici infortunistici di settore (quadriennio 2001-2004)

I dati si riferiscono al settore ceramico italiano (dati Assopiastrelle).

2001 2002 2003 2004

Numero infortuni 2284 2114 1984 1968

Giorni persi 37548 32644 34833 32883

Ore lavorate 21209696 19679160 19896071 20761488

Numero addetti 13446 12752 12852 13572

Durata media 16,44 15,44 17,56 16,71

Indice di frequenza 107,7 107,4 99,7 94,8

Indice di incidenza 16,99 16,58 15,44 14,5

Indice di gravità 1,77 1,66 1,75 1,58

LEGENDA

Indice di Frequenza = (N° infortuni/Ore lavorate)*106 Indice di Incidenza = (N° infortuni/N° addetti)*102 Indice di Gravità = (Giorni persi/Ore lavorate)*103

Nel 2005 si è consolidato il trend positivo di riduzione degli infortuni già registrato nel 2003 e nel 2004. Tale andamento conferma l’efficacia delle attività formative e del programma di formazione focalizzato, per il triennio 2003-2005, sugli aspetti comportamentali connessi ai rischi e alla sicurezza in ambito lavorativo. Questa attività formativa è stata inserita nell’ambito dell’attuazione del programma di miglioramento ambientale relativamente all’attività 6, per il triennio 2003-2005, con l’obiettivo della riduzione dell’incidenza degli infortuni.


Par.13: risultati del programma ambientale per il periodo Agosto 2005-Agosto 2006 (riferimento Aggiornamento alla Dichiarazione Ambientale ediz.n.0 del 07.04.05) Le attività relative agli obiettivi del programma ambientale sono state intraprese entro i tempi stabiliti dalla pianificazione interna delle attività. I risultati ottenuti sono in linea con il programma ambientale e con le aspettative di miglioramento previste. Il quadro di sintesi e’ il seguente:

Tematiche Obiettivi e target Attività previste e

responsabilità Tempi previsti e risorse assegnate

Risultati ottenuti

Emissioni in atmosfera (1)

Sperimentazione nell’utilizzo di nuove tipologie di tessuti filtranti ad elevate prestazioni.

§ Programmazione ed avvio di un’attività di sperimentazione di una nuova tipologia di tessuti filtranti di elevata durata in teflon, al fine di consolidare le prestazioni ambientali già ottenute relativamente a questo aspetto ambientale significativo § Attività a cura della

Direzione Tecnica in collaborazione col responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza. Gestione lavori sul sito a cura del servizio tecnico di stabilimento di Fiorano.

Entro la fine del 2006 Risorse economiche assegnate al progetto: 10000 Euro

§ E’ stato individuato un fornitore di tessuti filtranti ad alte prestazioni in teflon § E’ stata avviata la

sperimentazione con l’istallazione di una batteria di maniche in teflon sul filtro F5 § Lo stato di

conservazione delle maniche è costantemente monitorato mentre prosegue la sperimentazione § Il target per il 2005 è

stato conseguito Coperture in fibrocemento (2)

Bonifica della copertura in fibrocemento relativa alla tettoia del parcheggio biciclette

§ Bonifica della copertura in fibrocemento relativa all’area di parcheggio delle biciclette posta nei pressi della portineria dello Stabilimento § Attività a cura della

Direzione Tecnica in collaborazione col responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza. Gestione lavori sul sito a cura del servizio tecnico di stabilimento di Fiorano.

Entro settembre 2005 Risorse economiche assegnate al progetto: 2000 Euro

§ L’attività di bonifica e stata completata nei tempi previsti. § Obiettivo portato a

termine.

Rischio derivante dall’utilizzo di fibre ceramiche (3)

Sperimentazioni per la sostituzione di fibre ceramiche classificate pericolose con materiali ecologici

§ Completamento e analisi dei risultati emersi, nella sperimentazione di utilizzo di materiali alternativi ecologici in sostituzione della tipologia di materiali correntemente utilizzati § Attività coordinata dal

responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza

Entro agosto 2006 Risorse economiche assegnate al progetto: 10000 Euro

§ Si registra un’ulteriore diminuzione nel consumo di fibre ceramiche classificate pericolose, grazie all’utilizzo di materiali ecologici alternativi, laddove possibile, compatibilmente con le caratteristiche tecniche richieste ai materiali utilizzati § Obiettivo portato a

termine.


Tematiche Obiettivi e target Attività previste e responsabilità

Tempi previsti e risorse assegnate

Risultati ottenuti

Coperture in fibrocemento (4)

Valutazione dello stato di conservazione delle coperture in cemento amianto secondo le indicazioni delle Linee Guida proposte dall’Assessorato alla Sanità della Regione Emilia Romagna

§ Ripetizione della valutazione dello stato di conservazione delle coperture col metodo di valutazione proposto dalle linee guida della Regione secondo quanto previsto dalle stesse § Programmazione di

un’attività di bonifica nel triennio 2005-2007 sulle aree delle coperture soggette a maggior deterioramento secondo quanto previsto dalle linee guida § Attività coordinata dal


Entro l’anno 2003 Risorse economiche assegnate: 10000 Euro

§ E’ stata ripetuta nel 2005 la valutazione dello stato di conservazione delle coperture secondo il metodo proposto dalle Linee Guida della Regione sulle aree delle coperture soggette a maggior deterioramento § E’ stata pianificata

per agosto 2006 un’attività di bonifica secondo quanto previsto dalle Linee Guida § Il target per il 2005 è

stato raggiunto Formazione prevenzione infortuni (5)

Conferma del trend di riduzione dell’incidenza degli infortuni

§ Programma di formazione per l’anno 2005 , per il personale del sito di Fiorano, focalizzato sulla sicurezza in ambito lavorativo § Attività coordinata dal


Attività continuativa per l’anno 2005. Risorse economiche assegnate per anno: 12000 Euro

§ Il programma di formazione per il 2005 in ambito di sicurezza sul lavoro è stato portato a termine nei tempi previsti § Si consolida nel 2005

il trend di calo degli indici infortunistici già registrato nel 2004 e nel 2003. La significativa riduzione degli indici infortunistici conferma l’efficacia dell’attività formativa attuata § Obiettivo portato a

termine.


Par.14: presentazione del programma ambientale per il periodo Marzo 2006 – Marzo 2007 L’Alta Direzione della Marazzi ha stabilito i seguenti obiettivi di programma, mettendo a disposizione le risorse e i mezzi per la loro attuazione:

Attività n.°

Tematiche Obiettivi e target Attività previste e responsabilità assegnate Tempi previsti e risorse assegnate

(1) Emissioni in atmosfera

Sperimentazione nell’utilizzo di nuove tipologie di tessuti filtranti ad elevate prestazioni.

§ Prosecuzione dell’attività di sperimentazione di una nuova tipologia di tessuti filtranti di elevata durata in teflon ed analisi dei risultati emersi. Tale sperimentazione ha per scopo la verifica della fattibilità di adozione di tali tessuti filtranti al fine di consolidare le prestazioni ambientali già ottenute relativamente a questo aspetto ambientale significativo § Attività a cura della Direzione Tecnica in

collaborazione col responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza. Gestione lavori sul sito a cura del servizio tecnico di stabilimento di Fiorano.

Entro la fine del 2006 Risorse economiche assegnate al progetto: 10000 Euro

(2) Gestione rifiuti Adozione di un software per la gestione dei dati relativi ai rifiuti nella rete informatica aziendale

§ Individuazione ed adozione di un software per la gestione dei dati connessi alla raccolta, al recupero e al conferimento dei rifiuti con modalità di elaborazione dei dati nella rete dei dati informatici aziendali centralizzati al fine di garantire la più attenta sorveglianza § Il progetto sarà curato dal responsabile

aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza in collaborazione con la Direzione Centrale dei Sistemi Informatici Aziendali

Entro il 2007 Risorse economiche assegnate al progetto: 20000 Euro

(3) Raccolta differenziata

Adozione di procedure di raccolta differenziata per lattine, bottiglie in plastica e carta proveniente degli uffici

§ L’obiettivo prevede l’adozione di procedure per la raccolta differenziata di lattine di alluminio, bottiglie in plastica e carta provenienti dagli uffici, l’adozione di mezzi per la raccolta di tali rifiuti e l’individuazione degli smaltitori autorizzati al recupero di tali rifiuti e la sensibilizzazione ed istruzione degli operatori mediante corsi di formazione § Attività coordinata dal responsabile aziendale

Energia/Ambiente/Sicurezza in collaborazione col servizio tecnico di stabilimento di Fiorano.

Entro l’anno 2006 Risorse economiche assegnate al progetto: 10000 Euro

(4) Coperture in fibrocemento

Bonifica di 2000 m2 di coperture in eternit

§ Bonifica di 2000 m2 di coperture in eternit relative al reparto forni, area pavimento, a seguito della valutazione effettuata con il metodo proposto dalle Linee Guida della Regione § Prosecuzione dell’attività di valutazione dello

stato di conservazione delle coperture e programmazione di un’attività di bonifica nel triennio 2006-2009 § Attività a cura della Direzione Tecnica in

collaborazione col responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza. Gestione lavori sul sito a cura del servizio tecnico di stabilimento di Fiorano.

Entro settembre 2006 prima bonifica Entro il 2009 ulteriore valutazione e bonifica Risorse economiche assegnate al progetto: 620000 Euro

(5) Risparmio risorse idriche

Conferma dei trend positivi di risparmio delle risorse idriche

§ L’obiettivo prevede l’adozione di istruzioni operative nei singoli reparti volte al risparmio delle risorse idriche e la sensibilizzazione ed istruzione degli operatori mediante corsi di formazione § Attività coordinata dal responsabile aziendale

Energia/Ambiente/Sicurezza in collaborazione col servizio tecnico di stabilimento di Fiorano.

Entro l’anno 2006 Risorse economiche assegnate al progetto: 5000 Euro


Allegato 1: glossario delle sigle e dei termini utilizzati Sigla Significato Descrizione A.P.A.T

Agenzia per la Protezione dell’Ambiente e del Territorio

A.R.P.A. Agenzia Regionale per la prevenzione e l’Ambiente

AUDIT Processo sistematico e documentato di controllo e verifica del sistema di gestione per l’ambiente di una organizzazione

BAT Best available techniques Migliori tecniche disponibili nell’ottica integrata della prevenzione e della riduzione delle emissioni degli impatti ambientali

C.E.R. Catalogo europeo dei rifiuti Elenco dei rifiuti compilato dalla Commissione Europea in esecuzione della direttiva 75/422/CEE del Consiglio

CO Monossido di carbonio

Cogenerazione Produzione combinata di energia elettrica e termica

CPI Certificato di Prevenzione Incendi D.L.G.S. Decreto legislativo D.M. Decreto ministeriale

D.P.C.M. Decreto della Presidenza del Consiglio dei Ministri

D.P.R. Decreto del Presidente della Repubblica

dBA Decibel = misura di livello sonoro Il simbolo A indica la curva di ponderazione utilizzata per pesare le diverse componenti della pressione sonora

EMAS

Eco Management and Audit Scheme

(Regolamento CE n.761/2001 del

19.03.01)

Regolamento sull’adesione volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit

Hz Hertz Unita’ di misura della frequenza: 1 Hz equivale ad un numero di 1 ciclo al secondo

kV 1 kilo Volt = 1000 Volts Il Volt e’ l’unita’ di misura della tensione elettrica

MW 1 Mega Watt = 1000000 di Watts Il Watt e’ l’unita’ di potenza definita come l’energia di 1 Joule prodotta o consumata nell’unita’ di tempo (1 secondo)

Nm3 Normale metro cubo Unita’ di misura del volume di gas riferito alle condizioni di 0 °C e alla pressione di 0,1 Mpa

NOx Ossidi di azoto

S.G.A. Sistema di gestione per l’ambiente L’insieme della organizzazione, le responsabilita’, le prassi, le procedure, i processi e le risorse per definire e attuare la Politica Ambientale

S.O.V. Sostanze organiche volatili SOx Ossidi di zolfo

TEP Tonnellate equivalenti di petrolio

Unita’ di misura della energia equivalente in media a quella contenuta in una tonnellata di petrolio, convenzionalmente stabilita in 107 kilo Calorie

U.N.I. Ente nazionale di unificazione


Allegato 2: il quadro legislativo di riferimento

AdempimentiRiferimento legislativo

e normativo Descrizione

Ambiente Dlgs 152 del 03.04.06 Testo unico ambientale

Emissioni in atmosfera DPR n.203 del 24.5.89Attuazione delle dir. CEE num. 80/779, 82/884, 84/360, 85/203 concernente norme in mat. di qualità dell'aria,

relativamente a specifici agenti inquinanti, e di inquinamento prodotto da impianti industriali, ai sensi dell'art. 15 d.legge 16.4.87, n.183 e successive modifiche e integrazioni

Scarichi idrici Dlgs.n. 152 del 11.5.99 Disposizioni sulla tutela delle acque dall'inquinamento.

DPCM 1.3.91 Limiti massimi di esposizione a rumore negli ambienti abitativi e nell'ambiente esterno.

L 447/95 Legge quadro sull'inquinamento acustico.DM 11.06.98 Tecniche di rilevamento e di misurazione dell'inquinamento acustico.

Rifiuti Dlgs 22/97Attuazione della direttiva 91/156/CEE sui rifiuti pericolosi e 94/62/CE sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio e

successive modifiche ed integrazioniDlgs 22/97 " "

DM n. 392 del 16.05.96 Regolamento recante norme tecniche relative alla eliminazione degli oli usati

Rischio rumore Dlgs 277 del 15.8.91Attuazione della dir. N. 80/1107/CEE, n. 82/605/CEE, n. 83/447/CEE, n. 86/188/CEE e n. 88/642/CEE, in materia di

protezione dei lavoratori contro rischi derivanti da esposizione dei lavoratori ad agenti chimici, fisici, biologici durante il lavoro, a norma dell'art. 7 della legge 30.7.90, n.212

Rischio piombo Dlgs 25/02Attuazione della direttiva 98/24/CE sulla protezione della salute e della sicurezza dei lavoratori contro i rischi derivanti

da agenti chimici durante il lavoro

Rischi derivanti da agenti chimici " " " "

Dlgs 25/02 " "

Dlgs 626/94Attuazione direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE,

90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro.

DPCM 08/07/2003Fissaazione dei limiti di esposizione, dei valori di attenzione e degli obiettivi di qualità per la protezione delle popolazioni

dalle esposizioni ai campi elettrici e magnetici alla frequenza di rete (50 Hz) generati dagli elettrodotti

Legge 22/02/01 n. 36 Legge quadro sulla protezione dalle esposizioni a campi elettrici, magnetici ed elettromagnetici.

Radiazioni ionizzaniD.Lgs. N. 241 del

26.05.2000Attuazione della direttiva 96/29/EURATOM in materia di protezione sanitaria della popolazione e dei lavoratori contro i

rischi derivanti dalle radiazioni ionizzanti.

Valutazione dei rischi lavorativiDlgs 626 e successive

integrazioni

Attuazione direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE, 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro e successive

modifiche e integrazioni.

D.Lgs 277 15.08.91Attuazione della dir. N. 80/1107/CEE, n. 82/605/CEE, n. 83/447/CEE, n. 86/188/CEE e n. 88/642/CEE, in materia di

protezione dei lavoratori contro rischi derivanti da esposizione dei lavoratori ad agenti chimici, fisici, biologici durante il lavoro, a norma dell'art. 7 della legge 30.7.90, n.212

DM 6.9.94Normative e metodologie tecniche di applicazione dell'art. 6, comma 3, e dell'art. 12, comma 2, della legge 27 marzo

1992, n. 257, relativa alla cessazione dell'impiego dell'amianto.

DM 20.08.99Ampliamento delle normative e delle metodologie tecniche per gli interventi di bonifica, ivi compresi quelli per rendere innocuo l'amianto, previsti dall'art 5 comma1, lettera f , della legge 27 marzo 1992, n. 257, recante norme relative alla

cessazione dell'impiego dell'amianto.

Rischi rilevanti connessi con determinate sostanze pericolose

Dlgs n. 334 del 17.08.99Attuazione della direttiva 96/82/CE relativa al controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con determinate

sostanze pericolose

Conformità alle prescrizioni EMAS

Regolamento CEE 761/2001

Regolamento 761/01 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 19 marzo 2001 sull'adesione volontaria delle organizzazioni a un sistema di ecogestione e audit (EMAS).

Dlgs 4.8.99, n. 372 Attuazione della direttiva 96/61/CE relativa alla prevenzione e riduzione integrate dell'inquinamento

DM 23.11.01 Dati, formato e modalità della comunicazione di cui all'art. 10, comma 1, del decreto legislativo 04.08.1999, n. 372.

Amianto

Autorizzazione ambientale integrata

Emissioni sonore

Oli usati

Rischio fibre ceramiche

Campi elettromagnetici


Allegato 3: valori specifici riferiti ai volumi di produzione (impasto atomizzato e piastrelle)

PRODUZIONE Unita' Anno Anno Anno Anno Anno Anno Anno Annodi misura 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

(A) Quantita' di atomizzato prodotto e conferito ad altri siti

ton165625 102612 67978 76322 121378 118607 61521 123814

(B) Quantita' di atomizzato prodotto ed utilizzato internamente

ton115794 118986 104277 94928 103061 104087 100791 105331

(C) Quantita' di prodotto finito ton104728 105431 127044 144370 138819 147987 148431 150254

VALORI SPECIFICI

1 Consumo di energie (riferito a: A+B+C) (tep/ton) x100062 61 60 71 66 70 78 63

2 Consumo di materie prime per smalti ed impasti (riferito a:A+B)

ton(m.p.)/ton(p.f.)0,85 0,83 0,79 0,81 0,74 0,91 0,90 0,94

3 Riciclo di scarti di lavorazione:scarto crudo e scarto cotto (riferito a:A+B)

ton(scarto)/ton(imp.) x1000 120 143 168 153 96 72 120 88

4 Consumo di acque (prelievo da pozzi interni) (riferito a: C)

ton(H2O)/ton(imp.) x1000

753 737 407 377 379 443 418 388

5 Quota di acque reflue riciclate (fanghi) (riferito a : A+B)

ton(H2O)/ton(imp.) x1000 293 362 539 550 401 442 501 443

Emissioni da impianti di combustione6 CO2 (riferito a: A+B+C) ton/ton(p.f.) x1000

115 137 160 179 161 163 189 1547 NOX (riferito a: A+B+C) "" ""

0,25 0,24 0,21 0,25 0,21 0,20 0,21 0,168 SO2 (riferito a: A+B+C) "" ""

0,0045 0,0047 0,0039 0,0033 0,0035 0,0030 0,0035 0,00389 CO (riferito a: A+B)- impianto di cogenerazione

ton/ton(p.f.) x1000

Impianto assente 0,02 0,10 0,15 0,07 0,06 0,05 0,02

Emissioni in aria

10 Particolato ( Polveri) (riferito a: A+B+C)ton/ton(p.f.)

x10000 0,47 0,50 0,48 0,47 0,32 0,35 0,29 0,35

11 Sostanze organiche volatili (SOV) (riferito a: C) "" ""0,09 0,10 0,13 0,13 0,20 0,22 0,17 0,14

12 Aldeidi (riferito a: C) "" ""0,05 0,04 0,05 0,10 0,23 0,17 0,11 0,06

13 Metalli pesanti (PB) (riferito a: C) "" ""0,0023 0,0018 0,0017 0,0011 0,0019 0,0032 0,0014 0,0011

14 Ftalati (riferito a: C) "" "" Attivita' assente

Attivita' assente

Attivita' assente 0,0015 0,0006 0,0014 0,0007 0,0007

15 Composti volatili (Fluoro) (riferito a: C) "" ""0,09 0,09 0,06 0,07 0,05 0,06 0,03 0,04

Rifiuti

16 Rifiuti pericolosi inviati al trattamento (riferito a: A+B+C) ton/ton(p.f.)

x1000 0,04 0,04 0,06 0,04 0,34 0,32 0,36 0,2617 Rifiuti speciali inviati in discarica esterna (riferito a:

A+B+C)"" ""

1,1 1,6 1,9 1,3 1,2 1,32 1,43 1,07

18 Di cui inerti riciclabili inviati al trattamento (riferito a: A+B+C)

"" ""0,50 0,97 1,26 0,80 0,76 0,79 0,84 0,75


Note relative all’allegato 3:

Riferimento

alla tabella

dell’allegato

3

Descrizione/annotazione

(A) La riga indica la parte di atomizzato (sul totale prodotto nel sito) conferito ad altri siti ed indica per il 2005 un aumento significativo rispetto al 2004 a seguito della crescente richiesta di mercato del semilavorato.

(B) La riga indica la parte di atomizzato (sul totale prodotto nel sito) per consumo interno.

(C) La riga indica la produzione di prodotto finito (piastrelle).

(1) Il consumo energetico specifico mostra un calo dovuto principalmente all’aumento nella produzione di semilavorati per i quali sono necessarie quote di energia inferiori rispetto al prodotto finito

(2) Il consumo specifico di materie prime nel 2005 indica un aumento pari al 4% imputabile all’aumento nella produzione di impasto in gres porcellanato, prodotto che consente una minor percentuale di riciclo degli scarti di lavorazione

(3)

La quota di riciclo degli scarti di lavorazione ha registrato un aumento nel 2004 rispetto al 2003 a causa della variazione nella tipologia di impasto in gres porcellanato prodotta (gres porcellanato smaltato in sostituzione del gres porcellanato tecnico) che permetteva un superiore riciclo. Cala invece la quota di riciclo nel 2005 a causa della progressiva diminuzione nella produzione di impasto atomizzato in pasta rossa, a seguito della minore richiesta di mercato di tale impasto che permette significative percentuali di riciclo

(4) Il consumo di acque prelevate da pozzi interni denota un trend favorevole di diminuzione dovuto a 1)attenta gestione del consumo di risorse idriche 2) Significativa capacita’ di riciclo delle acque reflue.

(5) La riga mostra la significativa capacità di riciclo di acque reflue.

(6) Nessuna particolare annotazione. I dati sono in linea con gli anni precedenti.


(8) L’emissione è correlata all’utilizzo di gasolio per i carrelli elevatori che operano all’interno del sito.

(9) L’emissione di CO e’ in controllo come da autorizzazione. Per quanto concerne il trend nessuna particolare annotazione, i dati sono in linea con gli anni precedenti

(10) Il trend mostra un efficace gestione degli impianti di abbattimento polveri con fluttuazioni annuali nell’intorno degli standard di eccellenza consentiti dall’applicazione delle migliori tecnologie disponibili per la filtrazione delle polveri.

(11) Le fluttuazioni nella produzione di SOV sono dovute a necessità di utilizzare quantità variabili di smalti serigrafici in funzione della tipologia di prodotto ceramico richiesta dal mercato.

(12) Vedi punto (11)

(13)

L’istallazione di un nuovo filtro fumi, a servizio dei forni n° 3 e 4, inserita nell’ambito del programma di miglioramento ambientale per il 2004 ha consentito di consolidare le prestazioni relative ai livelli di emissione dell’inquinante. Le oscillazioni, peraltro già in precedenza su valori di flusso di massa ampiamente contenuti (si vedano i dati di prestazione ambientale, par.4), sono correlate anche alla tipologia produttiva, (il piombo è utilizzato nelle fritte ceramiche per la produzione degli smalti) nel momento dell’effettuazione degli Autocontrolli.

(14) Il parametro e’ in controllo dall’anno 2001, cioe’ dalla data di installazione di un impianto per applicazione colla.

(15)

Il parametro relativo all’emissione dell’inquinante fluoro evidenzia il consolidamento di prestazioni attestate su standard di eccellenza (si vedano i dati di prestazione ambientale, par.4) e volte alla ricerca del miglior compromesso fra i quantitativi di fluoro emesso e i quantitativi del rifiuto calce esausta prodotto per il processo di depurazione chimico – fisica dell’inquinante.

(16) Il 90% della produzione di rifiuti pericolosi è rappresentata dal reagente calce esausta utilizzato per la depurazione delle emissioni dei forni dal fluoro. Le quote di produzione sono legate all’individuazione della quantità ottimale di calce per la depurazione delle emissioni.




Allegato 4: prestazioni ambientali del sito associate alle BAT (Migliori tecniche disponibili relativamente al settore ceramico) Aspetto ambientale

Parametro Prestazioni associate alle BAT MARAZZI FIORANO anno 2004

MARAZZI FIORANO anno 2005

1. Produzione piastrelle (m2) (A) / 8166781 7999644 Produzione 2. Impasto atomizzazto per vendita (ton) (B)

/ 61521 123814

1. Fattore di riutilizzo dei rifiuti/residui (%)

> 50 %, interno ed esterno

100% interno più esterno per rifiuti inerenti il prodotto finito 95,1% su tutti i rifiuti prodotti

100% interno più esterno per rifiuti inerenti il prodotto finito 98,7% su tutti i rifiuti prodotti

Consumo di materie prime

2. Incidenza del materiale di riciclo sulla composizione dell’impasto

da circa 0 % (prodotti non smaltati di colore bianco/chiaro) a circa 3 % (per prodotti smaltati)

1,12% (più il recupero di materiale dall’esterno)

1,50% (più il recupero di materiale dall’esterno)

1. Fattore di riciclo delle acque reflue (%)

> 50 %, interno o esterno

100% 100%

2. Grado di copertura del fabbisogno idrico con acque reflue: fase di preparazione impasto con processo a umido

da < 10 % (grès porcellanato non smaltato) a > 70 % (prodotti smaltati)

71,9 74,3

3. Rapporto consumo/fabbisogno ---- 38,8% 32,0 %

Bilancio idrico

4. Fabbisogno idrico specifico --- 19,6 m3/1000 m2. 22,8 m3/1000 m2.

1. Consumo specifico totale medio di energia (termica + elettrica), in GJ/t di prodotto versato a magazzino

6,5 GJ/t (grès porcellanato, ciclo completo)

6,03 GJ/t (valore comprensivo della quota di gas metano relativa alla cogenerazione)

5,81 GJ/t (valore comprensivo della quota di gas metano relativa alla cogenerazione)

Consumo termico specifico per essiccamento a spruzzo (GJ/t)

1,1÷2,2 GJ/t

0,77 sul totale della produzione

0,75 sul totale della produzione

Consumo termico specifico per essiccamento (GJ/t)

0,3÷0,8 GJ/t

0,5 stimato 0,5 stimato

Consumi energetici

Consumo termico specifico per cottura (GJ/t)

1.9÷4,8 GJ/t

2,65

2,47

Fattore di emissione di composti del fluoro (g/m2)

0,6 (riferito ad A) 0,11 0,12

Fattore di emissione di materiale particellato (g/m2)

7,5 (riferito ad A) 1,49 2,00

Emissioni in atmosfera

Fattore di emissione dei composti del piombo

0,05 (riferito ad A) 0,003 0,002

Incidenza dei rifiuti riutilizzati (esternamente) sul totale dei rifiuti prodotti

/ 76,7 97,6 Rifiuti

Incidenza dei rifiuti pericolosi sul totale dei rifiuti prodotti:

/ 3,2 2,6

Marazzi - Dichiarazione ambientale sito di Fiorano Modenese

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