Manuale Operatore Applicazione Oxy Plasma_Nuova Versione

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Applicazione Plasma- Ossitaglio

Manuale Utente

Valido per:

Prodotto: Software Base Versione 265

Edizione : Marzo 2011 Codice:

Le informazioni contenute in questo documento sono periodicamente riviste e, qualora necessario, e emessa una nuova edizione.

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Edizione Codice Documento Tipo Edizione 16/03/2011 Emissione Versione Originale

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Indice 1 Pannello di controllo Monitor Canale......................................................................... 5

1.1 Versione Plasma Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito da CNC ........ 5 1.2 Versione Plasma/Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito da THC ....... 11 1.3 Versione solo Ossitaglio ....................................................................................... 16

2 Descrizione delle operazioni piu comuni/frequenti ...................................................... 21 2.1 Come azzerare gli assi macchina.......................................................................... 21 2.2 Selezione di un Part Program................................................................................ 21 2.3 Visualizzazione in formato Grafico e Testo di un Part Program .......................... 22 2.4 Modalita RETRACE........................................................................................ 22 2.5 Modalita REPOS ............................................................................................. 22 2.6 Modalita Ricerca Blocco ..................................................................................... 22

2.6.1 Ricerca Blocco attivata direttamente sul Part Program .................................. 22 2.6.2 Ricerca eseguita in ambiente Grafico ........................................................... 23

3 Modi esecuzione........................................................................................................... 25 4 Gestione Origini ........................................................................................................... 26

4.1 Concetti generali................................................................................................... 26 4.2 Impostazione di unorigine e/o relativo angolo di rotazione .................................. 27 4.3 Formazione di unorigine...................................................................................... 27 4.4 Auto apprendimento di unOrigine...................................................................... 28 4.5 Auto-apprendimento origine e inclinazione lamiera .............................................. 28 4.6 Modalita DRF................................................................................................. 28

5 Trasformazioni ............................................................................................................. 29 6 Parametri Plasma.......................................................................................................... 30

6.1 Gestione Asse Verticale Torcia (Z) da CNC......................................................... 30 6.1.1 Organizzazione dei dati................................................................................. 30 6.1.2 Parametri propri della Tecnologia Plasma ..................................................... 31 6.1.3 Menu associato alla pagina Parametri Plasma.......................................... 31

6.2 Gestione Asse Verticale Torcia tramite THC Hypertherm..................................... 32 6.2.1 Organizzazione dei dati................................................................................. 32 6.2.2 Parametri propri della Tecnologia Plasma ..................................................... 33 6.2.3 Menu associato alla pagina Parametri THC ............................................. 33

7 Gestione Plasma Miscellanea .................................................................................... 35 7.1 Data Base Plasma ................................................................................................. 35 7.2 Gestione Preset Torcia .......................................................................................... 35 7.3 Gestione Tabelle Lavorazioni ............................................................................... 36

7.3.1 Utilizzo delle funzioni G600 e G601 ............................................................. 36 7.3.2 Utilizzo delle funzioni G602 e G603 ............................................................. 36

8 Gestione Ossitaglio ...................................................................................................... 38 8.1 Pagina Parametri Ossitaglio.............................................................................. 38 8.2 Gestione Automatica Carrelli................................................................................ 40 8.3 Gestione Gas ........................................................................................................ 41 8.4 Database Ossitaglio .............................................................................................. 42

9 Allocatore ( in revisione) ............................................................................................. 43 9.1 Insert PGM key................................................................................................. 44 9.2 Insert Shape key................................................................................................ 44 9.3 Properties key .................................................................................................. 45 9.4 Delete PGM/Shape key ..................................................................................... 45 9.5 Execute Grid key............................................................................................... 45 9.6 Graphic key....................................................................................................... 45 9.7 Change Window key ........................................................................................... 46

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9.8 Delete All key ................................................................................................... 46 9.9 New key .......................................................................................................... 46 9.10 Open key.......................................................................................................... 46 9.11 Save key........................................................................................................... 46 9.12 Save as key ...................................................................................................... 46 9.13 Modify Shape key ............................................................................................. 46

10 Funzioni per caricamento parametri da Part Program................................................ 47 10.1 Macro Istruzione G600 Caricamento Parametri Tecnologici Plasma ................. 47

10.1.1 Versione con torcia controllata in altezza da CNC......................................... 47 10.1.2 Versione con torcia controllatain altezza tramite unita THC........................ 47

10.2 Funzione Ausiliaria G601 - Caricamento parametri Gas....................................... 48 10.2.1 Versione Hypertherm................................................................................... 48 10.2.2 Versione Thermadyne ................................................................................... 49

10.3 Funzione Ausiliaria G602 Caricamento Parametri su Tabella di Lavoro nesima.... 49 10.4 Funzione Ausiliaria G603 Attiva specifica Tabella di Lavoro .......................... 50

11 Gestione Autogas console Thermadyne .................................................................... 51 11.1 Pagina principale .................................................................................................. 51 11.2 Selezione manuale di un nuovo processo di taglio................................................. 52 11.3 Selezione automatica ( da Part Program ) di un processo di taglio......................... 52

12 Gestione Auto-gas Console Hypertherm................................................................... 54 12.1.1 Control Panel ................................................................................................ 54 12.1.2 Pagina System Status .................................................................................... 54

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1 Pannello di controllo Monitor Canale

Allaccensione il CNC entra automaticamente in modalita Homing (REF) attendendo che loperatore, premendo il tasto [START] , comandi lazzeramento degli assi. La videata principale ( Monitor Canale) mostra , a seconda della configurazione di macchina , tutta una serie di dati utili per controllare lo stato operativo delle macchina. Al momento sono previsti le seguenti versioni di Monitor Canale:

1) Per macchina combinata Plasma /Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito come asse Z dal CNC.

2) Per macchina combinata Plasma/Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito da dispositivo autonomo (in particolare il Torch Height Control Hypertherm).

3) Per macchina solo Ossitaglio

1.1 Versione Plasma Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito da CNC

In questo caso il Monitor Canale risulta organizzato in aree funzionali come illustrato in Fig.1.1

Di seguito una descrizione delle varie aree dati:

1) Quote e stato Assi Le seguenti informazioni sono visualizzate per tutti gli assi configurati: Quota ABSOLUTE, riporta la posizione corrente dellasse riferendola allorigine assoluta della macchina. Quota PART , riporta la posizione corrente dellasse riferita allorigine pezzo correntemente attiva. Nel campo STATUS e invece riportato, tramite luso di icone lo stato corrente dellasse. Per esempio in , Fig.1.2

sono mostrate le icone che compaiono accanto a ciascun asse immediatamente dopo laccensione del CNC:

Asse in Feed Hold

Asse non riferito

Asse controllato in spazio Fig. 1.2 Icone Stato Assi

Indica che il CNC e in modo REF (homing); Il modo CNC attivo e infatti qui riportato(AUT, JOG, MDI, INC).

Area per visualizzazione Allarmi e Attenzioni da PLC

Area per visualizzazione Messaggi da Operatore Versione SW Applicativo

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5

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3

1

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Fig. 1.1 Monitor Canale

CNC Pronto

CNC in Hold

CNC in Esecuzione

NC in allarme

Icona stato CNC

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2) Informazioni relative al programma selezionato Questa area e dedicata alla visualizzazione del programma correntemente selezionato. Esso mostra in testa il nome del programma e quindi, in base alla scelta attuata dalloperatore, il programma stesso in forma grafica o testo. Scegliendo la rappresentazione grafica viene mostrato il programmato percorso centro torcia. Tramite il tasto [F6] e possibile commutare tra le due rappresentazioni.

3) Menu Orizzontale Un menu e genericamente organizzato su 8 tasti orizzontali associati ai tasti funzione F2 F9.

Il significato che ciascuno di questi tasti assume cambia in base al contesto operativo della pagina associata. Ai tasti F1 ed F10, sono invece associate due funzioni specifiche in particolare:

Genericamente il tasto F1, identificato dallicona , consente di chiudere la pagina corrente e di ritornare a quella precedentemente aperta.

Il tasto F10, identificato dallicona , permette invece di aprire in sequenza il menu a tendina eventualmente associato alla pagina , quindi il menu a tendina di accesso ai vari ambienti operativi standard del CNC . e infine , alla terza pressione , di ritornare alla condizione di visualizzazione standard. In caso la pagina sia sprovvista di uno specifico menu a tendina, alla prima pressione del tasto sara aperto il menu di accesso agli ambienti standard del CNC ,alla seconda questo sara invece chiuso. Le scelte abbinate ai menu a tendina potranno quindi essere attivate sia tramite Mouse che Touch Screen (se installato ) o premendo il tasti [] e [] per lo scorrimento e il tasto [Enter] per la selezione. La maggior parte delle selezioni presente nel menu a tendina standard consentono laccesso ad ambiente tipicamente utilizzati in fase di messa in servizio. Le seguenti scelta fanno eccezione: - EDITOR ASCII che consente di editare un nuovo programma o di modificarne uno esistente. - GESTIONE ARCHIVI che consente di navigare allinterno delle unita logiche del CNC/PC per

copiare, rinominare e cancellare file. Questo ambiente e tipicamente utilizzato per caricare/scaricare programmi nel/dal hard disk a stato solido del CNC .

- ALLARMI che permette di accedere a tutti i dettagli degli allarmi pendenti nonche allo storico di tutti gli allarmi precedentemente occorsi.

- MONITOR CANALE che comanda la ricomparsa del Pannello di controllo del CNC qui descritto.

Nota: Per maggiori dettagli in merito ai sopra menzionati ambienti fare riferimento alla specifica documentazione EsaGv.

4) Informazioni specifiche relative allapplicazione Plasma In questarea sono riportate icone e informazioni associate alla specifica operazione di taglio. In particolare:

Indica che il controllo automatico altezza torcia , che usa la tensione darco come feedback e attivo. La torcia e automaticamente mantenuta alla distanza dalla lamiera che garantisce la programmata tensione darco.

Indica che il controllo altezza torcia non sta lavorando.

Indica che la movimentazione in manuale della torcia , essendo il controllo automatico attivo, sta avvenendo modificando la tensione darco usata come target.

Indica che la movimentazione in manuale della torcia sta avvenendo modificando direttamente la quota target modifying directly its quote

Normalmente questa icona e verde ad indicare che la procedura standard di tastatura e attiva. Essa diverra invece rossa allorche il CNC, invece di eseguire una nuova tastatura utilizza lultima quota lamiera acquisita . Cio richiede siano verificate le seguenti condizioni:

La funzione sia abilitata a livello configurazione CNC ( in Editor Shared Parametri Applicazione taglio dati macchina Configurazione macchina Gestione correttore Utensile = New).

- La funzione sia abilitata dalloperatore premendo il tasto Touch On/Off in modo tale che lomonimo LED commuti nello stato Touch Off .

- Il CNC sia in modalita AUTO con programma in esecuzione. - Si sia gia correttamente acquisita una quota lamiera tramite tastatura, - Il nuovo innesco debba essere eseguito su un punto che disti dallultimo punto di touching

eseguito meno della distanza programmata in Soglia di disabilitazione Touch. In queste condizioni riducendo il numero di tastatureeffettuate e possibile ottenere sensibili riduzioni del tempo di taglio.

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Note: Tutte le sopra-citate icone hanno dunque un significato esclusivamente in caso si stia operando un taglio in tecnologia Plasma. Qui di seguito segue una sintetica descrizione di tutti i parametri presenti nellarea identificata come in Fig.1.1

ABSOLUTE Zx Mostra , espressa in mm, la quota assoluta dellasse Z1 e/o Z2 (Torce Plasma). La visualizzazione sara condizionata dal numero di torce configurate.

VOLT Zx Mostra , espressa in Volts, il valore della tensione darco rilevata. Anche in questo caso la visualizzazione sara condizionata dal numero di torce configurate.

Origine Attiva Indica il numero dellorigine pezzo attiva. Considerare che possono essere selezionate sino a 19 origini pezzo identificate da un numero da 1 a 19. Lorigine 0 rappresenta infatti lorigine assoluta ed e pertanto pre-impostata dal costruttore della macchina.

Offset Origine X Esprime la distanza , in mm, lungo lasse X, tra lorigine macchina e lorigine pezzo selezionata.

Offset Origine Y Come sopra ma lungo lasse Y. Angolo Origine Mostra leventuale rotazione , espressa in gradi, applicata allorigine pezzo attiva

(angolo calcolato rispetto lorientamento ISO std degli assi). Volt impostati Specifica il valore della tensione darco, espresso in Volts, che il regolatore

utilizzera come obiettivo per controllare automaticamente laltezza della torcia (intesa come distanza tra punta e superficie lamiera). Questo parametro ha quindi significato esclusivamente in caso di Tecnologia Plasma.

Velocita di Taglio Velocita di avanzamento sul profilo programmato che il CNC cerchera di garantire in fase di taglio.

Kerf Indica il raggio , espresso in mm, dello spot Plasma / Oxi . Tale valore sara utilizzato dal CNC per correggere la traiettoria programmata al fine di garantire le dimensioni pezzo desiderate. Questo avverra comunque esclusivamente se il profilo di taglio e programmato con compensazione raggio attiva.

Tempo di taglio Riferito al programma in esecuzione (viene espresso in secondi). Tempo di riscaldo Indica il valore impostato per lomonimo parametro significativo esclusivamente in

caso di Tecnologia Ossitaglio. Traccia Indica il numero della traccia correntemente in taglio. In questo contesto con il

termine Traccia si intende un profilo , aperto o chiuso, compreso tra una accensione e uno spegnimento della torcia. Tracce contigue sono normalmente separate da movimenti eseguiti in rapido (G0) con torcia sollevata e spenta (solo plasma). Se il CNC e accidentalmente spento mentre un programma e in esecuzione , quando esso sara riacceso , in questo campo sara mostrato il numero della traccia in esecuzione al momento dello spegnimento. Questa informazione e dunque molto utile per riprendere il taglio di un processo accidentalmente interrotto. Per maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Paragrafo 2.6.

5) LEDs di Stato Su questa barra di stato sono posizionate una serie di etichette il cui colore commuta da nero a rosso allorche la corrispondente condizione diviene vera. Al momento sono fornite le seguenti indicazioni:

Quando il CNC e in AUTO e un programma e in esecuzione licona gialla indica che il regolatore che utilizza la tensione darco come feedback e stato disabilitato dalloperatore tramite il tasto Regolatore On/Off . Essa sara riabilitato e licona tornera allo stato grigio se: 1) Loperatore ri-preme il tasto Regolatore On/Off 2) E premuto Reset . 3) Termina lesecuzione del programma.

Quando il CNC e in AUTO e un programma e in esecuzione licona rossa indica che il CNC sta spegnendo il plasma anche se il profilo di taglio programmato non e ancora stato concluso. Questo avviene se e stato impostato il parametro Spegnimento anticipato Plasma Off diverso da 0.

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Questa icona riflette lo stato del tasto bistabile Acquisizione V. Arco . Quando e rossa indica che la procedura di auto-apprendimento della tensione darco e attiva . Quando grigia indica invece che la tensione obiettivo del regolatore e quella programmata.

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Part Origin Se questa etichetta diviene rossa la funzione G292 eventualmente presente nel Part Program non ha alcun effetto. Si ricorda che una funzione ausiliaria G292 , a inizio programma, innesca la procedura guidata di lacquisizione dellorigine che il CNC utilizzera per eseguire il Part Program. Per maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Paragrafo 4.4

Rot. Origin

Se questa etichetta e rossa significa che la prossima volta che si manda in esecuzione un nuovo programma, si desidera attivare la procedura guidata di auto-apprendimento dellinclinazione della lamiera. Per maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Paragrafo 4.5.

Dyn.Transf Questa etichetta commuta a rosso ad indicare che una matrice di trasformazione e attiva sul Part Program selezionato. Con il termine Matrice di Trasformazione si intende:

- Applicazione di un Fattore di Scala diverso da 1. - Impostazione di un Offset Aggiuntivo allorigine corrente. - Applicazione di un Angolo di Rotazione Aggiuntivo allorigine corrente. - Una Trasformazione Speculare.

Repos Quando questa etichetta diviene rossa significa che il modo Repos e attivo. Cio consente , con il programma in esecuzione sospeso, di muovere gli assi in JOG, tenendo traccia dei movimenti fatti e del punto di abbandono del profilo. Per maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Paragrafo 2.5.

Dry Run Quando rosso indica che la modalita Dry Run e attiva. Il Programma e cosi eseguito in Rapido (G0) con la torcia sollevata e spenta e senza emettere verso il PLC alcuna Funzione Ausiliaria M.

Manual Cut Questa etichetta diviene rossa allorche la modalita Taglio Manuale e attiva. Per maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Paragrafo 6.1.3.

Touch On /Off

Touch On e il normale stato di funzionamento della macchina . Esso indica che in fase di innesco il CNC comandera come prima operazione la tastatura della lamiera. Premendo il pulsante Touch On/Off loperatore puo disabilitare la tastatura forzando il CNC a mantenere la quota lamiera acquisita nella precedente tastatura. Loperazione non sara comunque fisicamente eseguita solo se il prossimo punto di innesco dista da quello in cui e stata eseguita lultima tastatura meno dello spazio configurato nel parametro Soglia Disabilitazione Touch.

Verify

La scritta in rosso indica che il CNC sta eseguendo la verifica del Part Program. Tale operazione e eseguita alla selezione di un nuovo Part Program solo pero se opportunamente configurata in Editor Shared dal costruttore della macchina .

Laser On/Off Riflette lo stato del puntatore laser eventualmente presente ( rosso puntatore on - nero puntatore off ).

Gantry La scritta diventa rossa , in caso di assi gantry presenti ( ponte dotato di doppia motorizzazione ), allorche i due assi sono agganciati ( condizione tipica di funzionamento).

Altre informazioni sono infine fornite dai seguenti 3 LEDs:

6) Informazioni sulla Feed ( velocita di avanzamento) impostata

In questa area del video e visualizzata la Feed programmata , espressa in mm/min, cosi come lindicatore a barra che rappresenta graficamente il valore corrente delloverride Feed , espresso come valore percentuale.

Funzionamento in simulato della torcia. In funzionamento normale il LED deve essere grigio ( simulazione off).

Funzionamento in simulato degli assi . In funzionamento normale il LED deve essere grigio ( simulazione off).

Indica la tecnologia di taglio attiva . la scritta OXY ha ovviamente senso esclusivamente in caso di macchine combinate.

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7) Indicazioni che cambiano in funzione della modalita corrente del CNC

Questa area dello schermo contiene differenti informazioni a seconda della modalita corrente del CNC. Piu specificatamente:

Se il CNC e in modo REF Viene indicata la modalita di esecuzione dellHoming: Generale Sara eseguito contemporaneamente su tutti gli assi (modo tipico). Singolo

Sara eseguito unasse alla volta ( modalita normalmente non gestita sulle macchine da taglio).

Se il CNC e in AUT o JOG Specifica la Feed reale di movimentazione della torcia (in mm/min) misurata dal CNC durante lesecuzione del programma.

Se il CNC e in modo INC Permette di impostare lentita del movimento incrementale (in mm) che sara eseguito alla velocita di rapido.

Se il CNC e in modo MDI Mostra la reale velocita di avanzamento della torcia (in mm/min) misurata dal CNC durante lesecuzione del programma MDI.

8) Menu Verticale Tramite gli 8 tasti posti sul lato destro del video loperatore puo direttamente attivare alcune funzioni di uso frequente. Piu in dettaglio:

P1-Dry Run On/Off Permette di abilitare /disabilitare la modalita Dry Run. In Dry Run il Part Program e eseguito in Rapido (G0) con la Torcia sollevata e spenta e nessuna funzione ausiliaria M e emessa verso il PLC.

P2-Laser On/Off Consente, in caso di macchina equipaggiata con puntatore laser , di accendere e spegnere il diodo laser.

P3-Regolat. On/Off Quando il CNC sta eseguendo un Part Program in modo AUTO, questo tasto consente di disabilitare il controllo di altezza congelando la quota corrente della torcia . Lo stato di regolatore disabilitato e evidenziato dalla sottostante icona che diventa gialla.

P4-Z Up P5-Z Down

Tramite questi 2 tasti loperatore puo manualmente cambiare laltezza della torcia mentre si sta tagliando . La funzionalita e ottenuta , a seconda che avvenga o meno con il regolatore attivo, o variando la quota o variando la tensione darco di riferimento. La sottostante icona fornisce maggiori dettagli su come la variazione della quota viene impostata

I due pulsanti , per maggior comodita, possono comunque essere duplicati tramiti 2 tasti fisici installati a carico del costruttore.

P6-Touch On/Off Con questo tasto loperatore puo disabilitare il Touch in modo da diminuire il tempo ciclo. In condizioni Touch Off la tastatura non verra infatti eseguita se il prossimo punto di innesco dista dalla precedente meno della distanza specificata con il parametro Soglia Disabilitazione Touch

impostabile nella pagina Parametri Plasma. In questo caso il CNC continuera infatti a usare come quota di riferimento dellasse Z, quella acquisita con lultima tastatura fisica.

P7- Acquisizione V arco

Premendo questo tasto loperatore istruisce il CNC ad auto-apprendere la Tensione dArco di riferimento invece di usare quella programmata. Lo stato corrente edl tasto e visualizzato tramite la seguente icona:

Quando essa diventa rossa la funzione e abilitata. In questo caso , quando la torcia raggiunge la quota di taglio programmata, e la feed di avanzamento risulta in tolleranza rispetto alla programmata (non si e in condizioni di CORNER) il CNC acquisira la tensione darco (debitamente filtrata) e la usera in luogo del valore programmato.

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P8-Selezione Plasma/Oxi

Tramite questo tasto, duplicabile con un tasto fisico sulla console di macchina, e possibile, in caso di macchine combinate , selezionare la tecnologia di taglio desiderata. Una specifica icona evidenziera la scelta operata.

Alla pagina di Monitor Canale del CNC e anche associato un menu a tendina che puo essere attivato premendo il tasto e che assume laspetto illustrato in Fig. 1.3.

Significato dei tasti:

Trasformazioni Apre una pagina dove e possibile : - Definire le dimensioni della lamiera SHP(X) e

SHP(Y).

- Applicare al programma selezionato: Un fattore di scala differenziato F_scale(X) ed F_scale(Y).

Un offset su X ed Y (rispetto allorigine attiva). Un angolo di rotazione in aggiunta alleventuale inclinazione lamiera gia acquisita.

Una trasformazione speculare rispetto gli assi X , Y o XY.

Allocatore Permette di attivare uno specifico ambiente in cui e possibile generare, in modo guidato , un programma come ripetizione di programmi gia esistenti e/o profili parametrici scelti da unapposita libreria. Per maggiori dettagli su questo ambiente fare comunque riferimento al Capitolo 9 del presente manuale. La presenza o meno di questa selezione puo comunque essere configurata dal costruttore della macchina.

Manutenzione Apre una pagina, tipicamente configurata dal costruttore della macchina , dove loperatore puo impostare delle soglie per parametri che il PLC provvede ad aggiornare e utilizzare per specifici messaggi di attenzione quando il valore impostato e superato. Per esempio impostando il parametro N. Inneschi Torcia = 2000 , il PLC incrementera il contatore a ogni innesco. Quando tale contatore raggiungera il valore 2001 esso emettera uno specifico messaggio di attenzione a video ( nella fattispecie Superato Numero Inneschi Totali).

Diario Apre una pagina in cui loperatore puo accedere ad alcuni dati indicativi dello stato/vita macchina. Per esempio: Inneschi Totali, Ore Funzionamento, Percorso complessivo di taglio. Questi dati sono tipicamente configurati dal costruttore della macchina e non modificabili dalloperatore.

Gestione Cappa Allorche la macchina sia dotata di una cappa di aspirazione fumi motorizzata questa selezione consente di aprire la pagina deputata alla sua gestione.

Ciclo Rodaggio Macchina

Selezione presente soltanto se configurata dal costruttore della macchina . Consente di mandare in esecuzione uno specifico programma che muove ripetitivamente tutti gli assi controllandoli con una soglia di fuga allargata per consentire il riscaldamento della macchina ( in particolare del grasso dei riduttori) senza entrare in allarme per eccessivo errore di inseguimento.

Fig.1.3 Menu a tendina

associate al Monitor Canale

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1.2 Versione Plasma/Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito da THC



1) Quote e stato Assi Le seguenti informazioni sono visualizzate per tutti gli assi configurati: Quota ABSOLUTE, riporta la posizione corrente dellasse riferendola allorigine assoluta della macchina. Quota PART , riporta la posizione corrente dellasse riferita allorigine pezzo correntemente attiva. Nel campo STATUS e invece riportato, tramite luso di icone, lo stato corrente dellasse. Per esempio in , Fig.1.5


2) Informazioni relative al programma selezionato Questa area e dedicata alla visualizzazione del programma correntemente selezionato. Esso mostra in testa il nome del programma e quindi, in base alla scelta attuata dalloperatore, il programma stesso in forma grafica o testo. Scegliendo la rappresentazione grafica viene mostrato il percorso centro torcia programmato. Tramite il tasto [F6] e possibile commutare tra le due rappresentazioni.


Asse in Feed Hold

Asse non riferito


Indica che il CNC e in modo AUTO; Il modo CNC attivo e infatti qui riportato(AUT, JOG, REF, MDI, INC).



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1

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CNC Pronto

CNC in Hold

CNC in Esecuzione

NC in allarme

Icona stato CNC

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4) Informazioni specifiche relative allapplicazione Plasma / Ossitaglio In questarea sono riportate icone e informazioni associate alla specifica operazione di taglio. In particolare:

Qui di seguito segue una sintetica descrizione di tutti i parametri presenti nellarea identificata come in Fig.1.4

Area Logo In questarea e prevista la visualizzazione di un logo del costruttore della macchina utensile. Logo che deve essere realizzato in formato BMP e, per non risultare distorto, avere una dimensione di 310 x 95 dots.




(angolo calcolato rispetto lorientamento ISO std degli assi). Velocita di Taglio Velocita di avanzamento sul profilo programmato che il CNC cerchera di

garantire in fase di taglio. Kerf Indica il raggio , espresso in mm, dello spot Plasma / Oxi . Tale valore sara

utilizzato dal CNC per correggere la traiettoria programmata al fine di garantire le dimensioni desiderate. Questo avverra comunque esclusivamente se il profilo di taglio e programmato con compensazione raggio attiva.



termine Traccia si intende un profilo , aperto o chiuso, compreso tra una accensione e uno spegnimento della torcia. Tracce contigue sono normalmente separate da movimenti eseguiti in rapido (G0) con torcia spenta e sollevata. Se il CNC e accidentalmente spento mentre un programma e in esecuzione , quando esso sara riacceso , in questo campo sara mostrato il numero della traccia

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in esecuzione al momento dello spegnimento. Questa informazione e dunque molto utile per riprendere il taglio di un processo accidentalmente interrotto. Per maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Paragrafo 2.6.

5) LEDs di Stato Su questa barra di stato sono posizionate una serie di etichette il cui colore commuta da nero a rosso allorche la corrispondente condizione diviene vera. Al momento sono gestite le seguenti indicazioni:


Rot. Origin

Se questa etichetta e rossa significa che la prossima volta che si manda in esecuzione un nuovo programma, si desidera attivare la procedura guidata dia auto-apprendimento dellinclinazione della lamiera. Per maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Paragrafo 4.5.






Verify


Laser On/Off Riflette lo stato del puntatore laser eventualmente presente ( rosso puntatore on - nero puntatore off ).



Sul lato destro dellarea indicata come sono altres presenti una serie di LED che indicano lo stato corrente dei segnali coinvolti nella gestione del/dei dispositivi THC. Il SW di base prevede infatti la possibilita di gestire in parallelo sino a due dispositivi THC tramite gli appositi segnali IHS SYNC (SYNC) e IHS COMPLETE (SYNC OK). I LEDs sono per questa ragione organizzati su 2 colonne (Vedi Fig.1.6) una per ciascuna apparecchiatura. E altres prevista la gestione diretta o simulata, a seconda della scelta operata dal costruttore , di tutti gli altri segnali necessari alla gestione del dispositivo Hypertherm.

Funzionamento in simulato della torcia. In funzionamento normale il LED deve essere grigio ( simulazione off). Funzionamento in simulato degli assi . In funzionamento normale il LED deve essere grigio ( simulazione off).

Indica la tecnologia di taglio attiva . la scritta OXY ha ovviamente senso esclusivamente in caso di macchine combinate.

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In particolare:

Per maggiori dettagli su questi segnali leggere anche il Paragrafo 6.2.






Sara eseguito unasse alla volta ( modalita tipicamente con gestita sulle macchine da taglio).





P1-Dry Run On/Off Permette di abilitare /disabilitare la modalita Dry Run. In Dry Run il Part Program e eseguito in Rapido (G0) con la Torcia sollevata e spenta e senza emettere nessuna funzione ausiliaria M verso il PLC.

P2-Laser On/Off Consente, in caso di macchina equipaggiata con puntatore laser , di accendere / spegnere il diodo laser.

I LEDs T1 e T2, allorche verdi,indicano che il corrispondente dispositivo THC e attivo.

I LEDs START indicano lo stato dei segnali Cycle Start che comandano la tastatura e lavvio della procedura di taglio.

I LEDs MOTION indicano che gli omonimi segnali sono stati attivati dai THC per comunicare al CNC che linnesco e avvenuto ed e dunque possibile iniziare a muovere gli assi XY.

I LEDs HOLD indicano lo stato dei segnali Corner Hold ovvero della richiesta da parte del CNC di congelare la regolazione daltezza sui THC.

I LEDs RETRACT indicano che le torcie, pilotate dai THC, sono state allontanate dalla lamiera e portate all quota impostata nei dispositivi.

I LEDs SYNC OK indicano lo stato dei segnali HIS Complete utilizzati per sincronizzare i 2 dispositivi ovvero iniziare contemporanemente su entrambi linnesco. Tale LED e verde se il relativo dispositivo e pronto allinnesco

I LEDs SYNC sono invece gestiti dal CNC per comandare contemporaneamente linnesco sui 2 dispositivi che devono prima comunicare di essere pronti tramite il segnale SYNC OK.

Fig. 1.6 LEDs stato THC

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P8-Selezione Plasma/Oxi

Tramite questo tasto, di cui e prevista la replica con un tasto fisico , e possibile, in caso di macchine combinate , selezionare la tecnologia di taglio desiderata. Una specifica icona evidenziera la scelta operata.

Alla pagina di Monitor canale del CNC e anche associato un menu a tendina che puo essere attivato premendo il tasto e che assume laspetto illustrato in Fig. 1.7.

Significato dei tasti:

Trasformazioni Apre una pagina dove e possibile : - Definire le dimensioni della lamiera SHP(X) e

SHP(Y).









Selezione presente soltanto se configurata dal costruttore della macchina . Consente di mandare in esecuzione uno specifico programma che muove ripetitivamente tutti gli assi controllandoli con una soglia di fuga allargata per consentire il riscaldamento della macchina (in particolare del grasso presente nei riduttori) senza entrare in allarme per eccessivo errore di inseguimento.



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1.3 Versione solo Ossitaglio



1) Quote e stato Assi Le seguenti informazioni sono visualizzate per tutti gli assi configurati: Quota ABSOLUTE, riporta la posizione corrente dellasse riferendola allorigine assoluta della macchina. Quota PART , riporta la posizione corrente dellasse riferita allorigine pezzo correntemente attiva. Nel campo STATUS e invece riportato, tramite luso di icone, lo stato corrente dellasse. Per esempio in , Fig.1.9


2) Informazioni relative al programma selezionato Questa area e dedicata alla visualizzazione del programma correntemente selezionato. Esso mostra in testa il nome del programma e quindi, in base alla scelta attuata dalloperatore, il programma stesso in forma grafica o testo. Scegliendo la rappresentazione grafica viene mostrato il percorso centro torcia programmato. Tramite il tasto [F6] e possibile commutare tra le due rappresentazioni.


Asse in Feed Hold

Asse non riferito


Indica che il CNC e in modo AUTO; Il modo CNC attivo e infatti qui riportato(AUT, JOG, REF, MDI, INC).



2

6

5

4

3

1

7


CNC Pronto

CNC in Hold

CNC in Esecuzione

NC in allarme

Icona stato CNC

8

17








4) Informazioni specifiche relative allapplicazione Ossitaglio In questarea sono riportate icone e informazioni associate alla specifica operazione di taglio. In particolare:

Qui di seguito segue una sintetica descrizione di tutti i parametri presenti nellarea identificata come in Fig.1.8

Area Logo In questarea e prevista la visualizzazione di un logo del costruttore della macchina utensile. Logo che deve essere realizzato in formato BMP e, per non risultare distorto, avere una dimensione di 150 x 100 dots.




(angolo calcolato rispetto lorientamento ISO std degli assi). Velocita di Taglio Velocita di avanzamento sul profilo programmato che il CNC cerchera di

garantire in fase di taglio. Kerf Indica il raggio , espresso in mm, dello spot Plasma / Oxi . Tale valore sara

utilizzato dal CNC per correggere la traiettoria programmata al fine di garantire le dimensioni desiderate. Questo avverra comunque esclusivamente se il profilo di taglio e programmato con compensazione raggio attiva.



termine Traccia si intende un profilo , aperto o chiuso, compreso tra una accensione e uno spegnimento della torcia. Tracce contigue sono normalmente separate da movimenti eseguiti in rapido (G0) con torcia spenta e sollevata. Se il CNC e accidentalmente spento mentre un programma e in esecuzione , quando esso sara riacceso , in questo campo sara mostrato il numero della traccia

4

18

Fig.1.10 Oxi Status

LEDs

in esecuzione al momento dello spegnimento. Questa informazione e dunque molto utile per riprendere il taglio di un processo accidentalmente interrotto. Per maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Paragrafo 2.6.

5) LEDs di Stato Su questa barra di stato sono posizionate una serie di etichette il cui colore commuta da nero a rosso allorche la corrispondente condizione diviene vera. Al momento sono gestite le seguenti indicazioni:


Rot. Origin

Se questa etichetta e rossa significa che la prossima volta che si manda in esecuzione un nuovo programma, si desidera attivare la procedura guidata dia auto-apprendimento dellinclinazione della lamiera. Per maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Paragrafo 4.5.






Verify




Sul lato destro dellarea indicata come sono altres presenti una serie di LEDs che indicano lo stato corrente dei segnali coinvolti nella gestione dei Gas e del carrello .

In particolare sono evidenziate le seguenti condizioni (Vedi Fig.1.10):

- Se e o meno attiva lopzione salita carrello/i a inizio taglio. - Se e o meno attiva lopzione salita carrello/i a fine taglio. - Se e o meno prevista lo spegnimento della fiamma a fine programma. - Se stata abilitata lattivazione della valvola di Riscaldo Veloce in fase di Riscaldo e

Perforazione . Questo LED e ovviamente presente solo se tale valvola e fisicamente presente ( configurata ).

- Stato fisico( attivazione/disattivazione) delle valvole di Riscaldo, Taglio e Riscaldo Veloce.

4

Funzionamento in simulato degli assi . In funzionamento normale il LED deve essere grigio ( simulazione off).

Indica che e attiva la tecnologia ossitaglio .

19






Sara eseguito unasse alla volta ( modalita tipicamente con gestita sulle macchine da taglio).





P1-Dry Run On/Off Permette di abilitare /disabilitare la modalita Dry Run. In Dry Run il Part Program e eseguito in Rapido (G0) con la Torcia sollevata e spenta e senza emettere nessuna funzione ausiliaria M verso il PLC.

Alla pagina di Monitor canale del CNC e anche associato un menu a tendina che puo essere attivato premendo il tasto e che assume laspetto illustrato in Fig. 1.11.

Significato dei tasti: Trasformazioni Apre una pagina dove e possibile :

- Definire le dimensioni della lamiera SHP(X) e SHP(Y).








20




Selezione presente soltanto se configurata dal costruttore della macchina . Consente di mandare in esecuzione uno specifico programma che muove ripetitivamente tutti gli assi controllandoli con una soglia di fuga allargata per consentire il riscaldamento della macchina (in particolare del grasso presente nei riduttori) senza entrare in allarme per eccessivo errore di inseguimento.

21

2 Descrizione delle operazioni piu comuni/frequenti

2.1 Come azzerare gli assi macchina

Quando il CNC e acceso , automaticamente esso entrera in modalita REF ( Homing Assi). In questo stato, premendo il tasto [START], la macchina eseguira la procedura di azzeramento degli assi cosi come configurata dal costruttore della macchina (Tipicamente verra inizialmente eseguito lhoming della Torcia (asse Z) e quindi dei 2 assi Cartesiani (X ed Y). Questa procedura e normalmente identificata come REF Generale. Una volta che la procedura di homing e terminata con successo il CNC forzera automaticamente la modalita AUTO

in quanto modo operativo standard della macchina. Se in seguito fosse necessario ritornare in modo REF

sara necessario premere lo specifico tasto sul pannello operatore del CNC. Si ricorda che comunque il cambio di stato non e accettato se un programma e in esecuzione.

Un asse e riferito e posto sotto controllo del CNC quando nella sua Status area compare licona

2.2 Selezione di un Part Program

Per selezionare il programma che si intende eseguire e sufficiente , da Monitor Canale, premere il tasto [F5] Selezione Programma. Allutente sara in primo luogo proposto lultimo programma selezionato. Allorche si desideri invece selezionare un nuovo programma. Essendo questi tipicamente presente nel disco D: del CNC si dovra premere il tasto [F2] Browse D:.

Questo provochera la comparsa a video della videata illustrata in Fig.2.1.

In questo contesto la selezione puo essere diretta , se il pannello e dotato di mouse o Touch screen, o tramite i tasti [] , [] , [TAB] e [SHIFT] + [TAB]. In ogni caso , la scelta dovra comunque essere confermata con [Enter]. Contemporaneamente allo scrolling" della lista dei file, una preview grafica del programma sara mostrata nella parte destra dello schermo. Durante le preview il programma sara anche contemporaneamente verificato . Eventuali errori rilevati saranno mostrati a video evidenziati in rosso.

La verifica del programma, attuata in fase di selezione, puo comunque essere disabilitata allorche si desideri velocizzare il processo.

Fig. 2.1 Pagina Selezione Part

Program

Abbandona Scroll Crea una copia del programma selezionato Cambia i criteri di visualizzazione Naviga nelle cartelle

Area in cui sono evidenziati in rosso eventuali errori rilevati in fase di verifica del Part Program

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2.3 Visualizzazione in formato Grafico e Testo di un Part Program

Una volta selezionato un Programma esso puo essere visualizzato alternativamente in formato Grafico o Testo semplicemente premendo ripetutamente il tasto [F6] . In modalita grafica loperatore puo: Ingrandire / Ridurre larea visualizzata intorno alla posizione corrente della Torcia (funzioni Zoom + / Zoom -) premendo rispettivamente i tasti [+] e [-]. Tramite il tasto [/] riscalare limmagine in modo da rendere visibile lintera lamiera . Note: In ambiente grafico la posizione corrente della torcia sara indicata con un asterisco. Se nel Part Program le dimensioni della lamiera sono state definite in modo parametrico, usando le variabili R31 ed R32 nellistruzione SHP(..), loperatore potra cambiare la relativa rappresentazione grafica accedendo alla pagina Trasformazioni ( per maggiori dettagli fare riferimento al Capitolo 5). Da tale pagina e infatti possibile cambiare i valori assegnati alle sue dimensioni SHP(X) ed SHP(Y).

2.4 Modalita RETRACE Con il CNC in modo AUTO, per iniziare lesecuzione del Part Program selezionato si prema il tasto [START]. Per interrompere lesecuzione premere il tasto [STOP]. In questultima condizione il CNC spegnera la torcia, la sollevera e automaticamente attivera la modalita RETRACE. In altri termini la possibilita di scorrere il Part Program in entrambe le direzioni. Loperazione sara possibile semplicemente agendo sui tasti JOG + e JOG o sul Joystick eventualmente presente.

2.5 Modalita REPOS Qualora lintenzione sia invece di muovere la torcia fuori dal profilo programmato, sospendendo momentaneamente la funzione RETRACE, loperatore deve attivare la modalita REPOS. Per fare questo egli dovra premere , partendo dalla videata Monitor Canale ,in sequenza i seguenti tasti: [F8] Modi esecuzione [F5] REPOS On/Off La modalita REPOS non solo abilita automaticamente il modo JOG sugli assi X ed Y ma memorizza la posizione di corrente del profilo, consentendo successivamente di ritornarvi. A livello grafico , sul profilo, tale posizione risultera evidenziata tramite un circoletto. Allo stesso tempo saranno memorizzati tutti i movimenti comandati in JOG. Questo consentira al CNC di ritornare sulla posizione di abbandono profilo ripercorrendo a ritroso tutti movimenti di svincolo da eventuali ostacoli eseguiti. In modalita REPOS e dunque possibile muovere liberamente la torcia su tutta la superficie di lavoro della macchina. Lattivazione del modo REPOS e evidenziato dallomonima scritta posta in rosso sulla videata principale del CNC (Monitor Canale). Per ritornare sul profilo di taglio, esattamente nel punto in cui esso era stato abbandonato , eseguendo a ritroso tutti i movimenti precedentemente attuati in JOG , e quindi sufficiente premere il tasto [START].

Note: Una volta che la torcia e rientrata sul profilo, il CNC riattivera automaticamente la modalita RETRACE. In questo modo loperatore potra riposizionare precisamente la torcia sempre agendo sui tasti JOG+ e JOG- . Premendo [START] una seconda volta la torcia scendera innescando sulla posizione XY corrente e il programma interrotto sara ripreso. Qualora la ripresa della lavorazioni si desideri avvenga con torcia gia innescata , sara possibile , sempre utilizzando la funzione REPOS, abbinata in questo caso alle modalita Attacco Tangente o Lineare scegliere un punto di innesco prossimo al profilo ma ad esso esterno dove innescare e da cui partire con un attacco automatico al profilo precedentemente interrotto. Per maggiori dettagli fare riferimento al Paragrafo 2.6.2.5.

2.6 Modalita Ricerca Blocco Il CNC supporta diverse modalita di Ricerca Blocco che possono essere attuate sia operando direttamente sul testo del Part Program che sulla sua rappresentazione grafica. La Ricerca Blocco e attuabile con assi riferiti, CNC in modo AUTO e un Part Program selezionato ( ma non in esecuzione). In queste condizioni per commutare in modalita Ricerca e sufficiente premere il tasto F4 - Ricerca Blocco che attivera il corrispondente menu.

2.6.1 Ricerca Blocco attivata direttamente sul Part Program Con il Part Program visualizzato in formato testo e possibile attuare la ricerca diretta di una stringa. Per attivarla e sufficiente premere il tasto [F8] Ripeti Ricerca e digitare nellassociato data entry :

- Il testo da cercare.

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- La direzione di ricerca ( per default crescente). - Se si desidera che la ricerca sia o meno sensibile al formato maiuscolo /minuscolo dei caratteri digitati

(per default non sensibile).

Allorche il programma sia stato scritto /post processato nel rispetto di ben specifiche regole che utilizzano la variabile ritentiva R18 come contatore di profilo , e inoltre possibile e conveniente attivare la ricerca cosidetta per Traccia . Per attivarla e sufficiente impostare la traccia ( profilo) da cui si desidera iniziare a tagliare e quindi premere [START]. Piu in dettaglio:

- Da Monitor Canale attivare la pagina Modi Esecuzione premendo il tasto [F8]. - Digitare nel data entry Traccia N. il numero del desiderato profilo. Impostare 0 per avviare

lesecuzione dal primo profilo ( inizio programma) . Condizione questa automaticamente forzata dal CNC ciascuna volta che un programma e selezionato.

- Con il CNC in modo AUTO , premere [START].

Note: In caso di spegnimento accidentale o per black-out del CNC o dopo una condizione di emergenza , in CNC ricorda sempre:

- Il Part program selezionato. - Lultima istruzione del Part Program eseguita. - Lultima Traccia eseguita.

Di conseguenza, anche in queste condizioni, la ricerca dellultima traccia eseguita e immediatamente operativa.

2.6.2 Ricerca eseguita in ambiente Grafico La ricerca diretta sul profilo di taglio oltre che risultare piu semplice e intuitiva non pone vincoli nella scelta del punto di inizio/ripartenza esecuzione . E quindi particolarmente utile allorche si debba ad esempio riprendere lesecuzione di una lavorazione precedentemente interrotta per eseguire un lavoro piu urgente. Tra laltro questo tipo di ricerca e direttamente applicabile ad un generico Part Program che non deve pertanto essere stato opportunamente generato a livello sintattico. Il punto di ripartenza puo essere scelto tra:

a) Linizio del profilo, b) Il punto iniziale di un movimento elementare indipendentemente che questi sia lineare (G1) o

un arco di cerchio (G2 o G3), c) Un punto generico allinterno di un blocco elementare.

In tutti e tre i casi loperatore dovra portare il cursore in prossimita del punto di ripartenza desiderato, utilizzando i tasti freccia o il mouse o il Touche Screen, se installato. Occorre osservare che i tasti zoom [+] e zoom [-] in questo caso non operano piu riferiti alla posizione della torcia , ma a quella del cursore utilizzatoper selezionare il punto di ripartenza.

2.6.2.1 Selezione del punto di ripartenza allinizio del profilo Posizionare il cursore vicino al profilo da cui si intende ripartire. Premere il tasto [F2] Path Collimate . Il profilo , riconosciuto dal CNC come una sequenza di elementi continui compresi tra due movimenti in rapido (istruzioni G0) , sara automaticamente rilevato ed evidenziato sullo schermo insieme ai due movimenti in rapido di avvicinamento e di abbandono.

2.6.2.2 Selezione del punto di ripartenza a inizio blocco ( G1, G2 o G3) Posizionare il cursore vicino al blocco allinizio del quale si intende ripartire. Premere il tasto [F3] Collimate . Lelemento sara automaticamente evidenziato sullo schermo.

2.6.2.3 Selezione del punto di partenza allinterno di un blocco Posizionare il cursore in prossimita del punto dal quale si intende ripartire. Premere il tasto [F3] Collimate . Lelemento prossimo al punto sara automaticamente evidenziato sullo schermo. Premere il tasto [F5] Point Collimate . Il punto dellelemento selezionato piu vicino alla posizione del cursore sara automaticamente impostato come punto di ripartenza.

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2.6.2.4 Ripresa di una lavorazione interrotta o inizio del taglio da un punto intermedio Una volta che il punto di ripartenza e stato selezionato , per attivare il taglio e necessario premere il tasto [START] una prima volta. Cio consentira al CNC , leggendo il programma , di ricostruire le condizioni iniziali relative a quel particolare punto. Alla seconda pressione del tasto [START] la torcia sara fisicamente portata sulla posizione selezionata . Finalmente alla terza pressione del tasto innechera e iniziera loperazione di taglio. Note: Specifici messaggi saranno emessi dal CNC per guidare loperatore durante la procedura. Dopo la seconda pressione del tasto [START] , con la torcia rientrata sul profilo, il CNC attivera automaticamente la modalita REPOS , per cui loperatore potra liberamente spostarla sul profilo con i tasti JOG

( o il joystick) per definire con precisione il punto di ripartenza. A questo punto volendo giungere sul punto con torcia gia accesa descrivendo un attacco opportuno, potra farlo semplicemente selezionando , nella pagina Modi Operativi il tipo di attacco desiderato Tangenziale o Lineare e procedendo come descritto nel prossimo paragrafo.

2.6.2.5 Ripartenza con attacco Lineare o Tangenziale Una volta che la torcia e stata fisicamente portata sul desiderato punto di ripartenza e possibile:

a) Innescare la torcia direttamente su tale posizione semplicemente premendo il tasto [START]. b) Abbandonare il profilo con la torcia portandosi su un punto di innesco esterno al pezzo e quindi

attaccarlo sul punto di abbandono descrivendo, con torcia gia operativa (accesa) , un movimento tangenziale di raccordo.

Cio e possibile procedendo come segue: - Da Monitor Canale premere il tasto [F8] per accedere alla pagina Modi Operativi, - Premere il tasto [F6] Attacco Tangenziale che automaticamente forzera la modalita REPOS, - Muovere la torcia in JOG sul desiderato punto di innesco, - Premere [START].

c) Per attaccare invece in modo diretto il profilo , procedere esattamente come al precedente punto b), selezionando pero, nella pagina Modi Esecuzione , tale modalita premendo il tasto [F7] Attacco Lineare.

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3 Modi esecuzione

Da questa pagina (vedi Fig. 3.1), direttamente accessibile dal Monitor Canale del CNC premendo il tasto omonimo , e possibile abilitare/disabilitare le seguenti funzioni:

Modalita Dry Run In modalita Dry Run un Part Program e eseguito in rapido (G0) con torcia sollevata e spenta, senza emettere verso il PLC nessuna Funzione Ausiliaria M.

Esecuzione Test Torcia Questa modalita richiede che il CNC sia in modo JOG in modo da poter spostare liberamente la torcia sul punto desiderato. La modalita di esecuzione del test e configurabile agendo in Editor Shared sul campo Modalita Test Torcia . In caso lo si sia impostato = Run ( default), premendo il tasto, la torcia eseguira un piercing sulla posizione corrente. Se invece lo si e impostato = Test , configurazione tipicamente attuata in fase di messa in servizio della macchina , alla prima pressione del tasto la torcia eseguira una tastatura della lamiera , quindi la torcia sara portata alla programmata quota di innesco. Cio consentira; di verificarne la correttezza. Alla successiva pressione del tasto la torcia sara movimentata alla sua posizione limite superiore. In ogni caso sara possibile ripetere il test configurato sino a che non si abbandonera la modalita Test Torcia.

Modalita REPOS Permette di attivare/ disattivare la modalita REPOS descritta in dettaglio al Paragrafo 2.5. Attacco Tangenziale Consente di attaccare il profilo descrivendo un attacco tangenziale sul punto selezionato con

torcia gia innescata . Per maggiori dettagli fare riferimento al Paragrafo 2.6. Attacco Lineare Consente di attaccare il profilo descrivendo un attacco lineare sul punto selezionato con torcia

gia innescata . Per maggiori dettagli fare riferimento al Paragrafo 2.6. Rotate Origin Modalita descritta in dettaglio al Paragrafo 4.5. Part Origin Modalita descritta in dettaglio al Paragrafo 4.4.

Note Tutte le sopra-citate funzioni sono attivate/disattivate tramite gli omonimi tasti. Uno specifico LED indica lo stato corrente della singola funzione ( LED rosso =funzione attiva).

Nella stessa pagina sono anche impostabili:

- La traccia del programma selezionato da cui si desidera riprendere/ iniziare lesecuzione. - Il valore in mm del KERF, in altri termini le dimensioni del raggio dello spot plasma/oxi. Occorre

pero tenere presente che questo parametro sara utilizzato dal CNC per correggere la traiettoria e ottenere un pezzo delle dimensioni desiderate esclusivamente allorche si sia programmato il profilo con compensazione raggio attiva (in altri termini si siano usate le Funzioni D1, G41 e G40 ).

- La velocita di taglio desiderata , espressa in mm/min.

Fig.3.1 Pagina Modi Esecuzione

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4 Gestione Origini

4.1 Concetti generali

Con riferimento allorigine macchina ( spesso indicata come origine assoluta) loperatore puo impostare sino a 19 distinte Origini Pezzo identificate con i numeri da 1 a 19. Lorigine assoluta (identificata come numero 0), e impostato dal costruttore della macchina e non e pertanto modificabile. Ciascuna origine e caratterizzata da un offset (in X ed Y) relativo allorigine assoluta e da una rotazione riferita allorientamento standard ISO di tali assi. Impostare unorigine significa quindi cambiare il riferimento rispetto al quale il Part Program sara eseguito. In questo modo impostare unorigine consente di eseguire il taglio nel punto desiderato della lamiera. Unorigine puo essere impostata o auto-appresa. Come default lorigine sara impostata nellangolo inferiore sinistro della lamiera su cui il programma sara eseguito. Una volta lorigine e stata scelta/ impostata e anche possibile applicare ad essa sia unulteriore offset in X,Y che una rotazione pezzo. Cio e possibile operando nella pagina Trasformazioni ( per maggiori dettagli fare riferimento al Capitolo 5). La sottostante Fig. 4.1 illustra graficamente tali concetti.

E possibile accedere alla pagina Origini dal Monitor Canale premendo il tasto [F9] Origini La pagina assume laspetto riportato in Fig. 4.2.

Origine assoluta (0)

Y

X

Y X

Origine attiva (n)

Y

X

Lamiera

b

a

r

Programma Pezzo

c d

Fig. 4.1 a = Offset in X dellorigine attiva rispetto lorigine assoluta. b = Offset in Y dellorigine attiva rispetto lorigine assoluta. r = Rotazione Lamiera con riferimento allorientamento standard (ISO) dellasse X. c = Offset pezzo in X rispetto lorigine attiva d = Offset pezzo in Y rispetto allorigine attiva r1 = Angolo rotazione pezzo con riferimento allorientamento dellasse X dellorigine pezzo selezionata

r1

Fig. 4.2 Pagina Origini

I dati e i pulsanti tratteggiatti in rosso sono visibili esclusivamente con CNC in modalita Dry Run e con il programma in esecuzione. Tali strutture sono utilizzate esclusivamente in modalita DRF (vedi per maggiori dettagli il Paragrafo 4.6)

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La pagina Origini mostra: 1) Le quote attuali degli assi X ed Y (riferite allorigine assoluta). 2) Le quote X ed Y e leventuale angolo di rotazione dellorigine attiva , caratterizzata dallassociato LED

On (verde). 3) Tre data entry in cui e possibile direttamente inserire i valori dei 2 offset e della rotazione che si

desiderano attribuire allorigine corrente premendo gli specifici tasti (F6 ed F7). 4) Indicazioni sulle modalita inerenti la gestione origini attive. In particolare:

- Asse usato come riferimento durante la procedura di autoapprendimento dellinclinazione lamiera ( Rotate X X or Rotate Y Y).

- Se la procedura Rotate Origin e stata selezionata ( per maggiori dettagli fare riferimento a quanto riportato al Paragrafo 4.5) .

- Se la procedura Part Origin e stata selezionata (per maggiori dettagli fare riferimento a quanto riportato al Paragrafo 4.4) .

- Se una trasformazione dinamica Dyn. Trasf risulta attiva (per maggiori dettagli fare riferimento a quanto riportato al Capitolo 5)

Alla pagina Origini e associato il seguente menu:

F2 Origine F3 Origine +

Permettono la selezione dellorigine incrementando/ decrementando lindice di quella correntemente attiva. La selezione dellorigine puo comunque avvenire in modo piu diretto, semplicemente premendo il tasto associato. Lorigine attiva sara evidenziata dalla commutazione da grigio a verde del relativo LED.

F4 Acquisizione Origine Forza le quote correnti di X ed Y nellorigine selezionata. F5 Vai a Origine attiva Comanda un movimento in rapido , con torcia sollevata, sullorigine

selezionata. F6 Forza Angolo Desiderato Forza langolo impostato come desiderato nellorigine selezionata. F7 Forza Origine Desiderata Forza le quote di X ed Y impostate come desiderate nellorigine

selezionata. F8 Rotate Origin Attiva / Disattiva la funzione Rotate Origin. Lomonimo LED

mostra lo stato corrente della funzione. F9 Part Origin Attiva / Disattiva la funzione Part Origin. Lomonimo LED mostra

lo stato corrente della funzione. Apprendi Rotazione rispetto ad Y (*) Apprendi Rotazione rispetto ad X (*)

Usati per definire lasse ( Y o X ) rispetto al quale sara calcolata linclinazione lamiera in fase di auto-apprendimento.

(*) Queste selezioni richiedono la preventiva pressione del tasto

4.2 Impostazione di unorigine e/o relativo angolo di rotazione

In generale, mentre il CNC non e in esecuzione, e possibile impostare una generica origine assegnando direttamente il desiderato valore a ciascun asse. La stessa cosa e possibile per uneventuale rotazione. Per far cio procedere come segue:

- Attivare la pagina dedicata alla gestione delle Origini premendo [F9] - Origini, - Utilizzare i tasti [F2] - Origine- ed [F3] - Origine+ per selezionare lorigine che si intende

impostare, - Digitare i desiderati valori di X ed Y negli specifici campi, - Digitare il valore della desiderata rotazione pezzo nello specifico campo, - Forzare i valori introdotti nellorigine selezionata premendo i tasti [F6] - Forza Origine Desiderata

ed [F7] - Forza Angolo Desiderato.

4.3 Formazione di unorigine

In generale, mentre il CNC non e in esecuzione, e possibile formare una origine procedendo come segue: - Attivare la pagina dedicata alla gestione delle Origini premendo [F9] - Origini, - Utilizzare i tasti [F2] - Origine- ed [F3] - Origine+ per selezionare lorigine che si intende

impostare, - Muovere gli assi X ed Y in JOG , portando la torcia , o il puntatore laser se presente, sulla posizione del

piano XY dove si intende formare lorigine. - Premere il tasto [F4] Acquisizione Origine per formare fisicamente lorigine.

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4.4 Auto apprendimento di unOrigine

La procedura di auto-apprendimento di unorigine e mandata in esecuzione tramite la Funzione Ausiliaria G292

inserita a inizio Part Program. La sua esecuzione da parte del CNC guida infatti loperatore, tramite opportuni messaggi a video, a muovere gli assi in JOG per portare la torcia ( o leventuale puntatore laser) sulla posizione che si intende assumere come origine. In caso di presenza del puntatore laser sara compito del CNC tenere conto degli offset esistenti , rispetto la punta della torcia. Per disabilitare la funzione G292 eventualmente presente nel programma, loperatore puo forzare lo stato Part Origin . Nel qual caso risultera acceso (verde) lomonimo LED.

Affinch la Funzione Ausiliaria G292 venga eseguita e necessario: - Che il contatore Traccia sia a 0 (condizione tipica immediatamente dopo la selezione di un Part

Program ). - Che sia selezionata unorigine pezzo ( in altri termini non sia attiva lorigine 0 che non puo essere

infatti formata). - Che non sia stato attivato lo stato Part Origin .

4.5 Auto-apprendimento origine e inclinazione lamiera

La procedura per lauto-apprendimento dellinclinazione della lamiera che si dovra tagliare guidera loperatore, tramite opportuni messaggi a video , dapprima a formare lorigine pezzo sullo spigolo inferiore sinistro della lamiera e quindi , acquisendo unulteriore punto a calcolare langolo di inclinazione della stessa. Per fare questo loperatore dovra muovere la torcia in JOG, portandola in primo luogo sul suo spigolo inferiore sinistro, che sara assunto come valore dellorigine corrente , quindi su un ulteriore punto che sara assunto come giacente sul lato X o Y della lamiera,in base a quanto specificato tramite le opzioni Rotate X o Rotate Y. Sulla base di questi dati il CNC calcolera quindi linclinazione della lamiera che assegnera come angolo allorigine corrente. La procedura puo essere attivata tramite il tasto [F8] -- Rotate Origin . La funzione risultera attiva quando lomonimo LED risultera On (verde). Affinch la funzione risulti operativa e necessario:

- Che la Funzione Ausiliaria G292 eventualmente presente nel Part Program selezionato risulti disabilitata (funzione Part Origin On).

- Che il contatore Traccia sia uguale a 0 (condizione tipica immediatamente dopo la selezione di un Part Program ).

- Che sia selezionata unorigine pezzo ( in altri termini non sia attiva lorigine 0 che non puo essere infatti formata).

4.6 Modalita DRF Questa modalita operativa puo tornare utile per verificare in Dry Run che il pezzo/i programmati giacciano allinterno della lamiera disponibile. Essa consente infatti di apportare delle correzioni dinamiche allorigine corrente per traslare opportunamente il pezzo e quindi recuperare eventuali sbordi. Per consentire cio, con CNC in esecuzione in modalita Dry Run nella pagina Origini sono automaticamente abilitate le risorse evidenziate in rosso in Fig.4.2. In particolare:

- Il tasto P4 Attiva Offset Dinamico che di fatto pone in Feed Hold il CNC e lo predispone a muovere gli assi X ed Y in JOG di unentita predefinita (nel campo Incremento ) . Il totale dello spostamento comandato risultera visibile nei due campi Offset Origine. Spostata la torcia dellentita desiderata, lesecuzione del programma potra riprendere dal punto corrente ( la torcia non sara riportata nella posizione che aveva prima del JOG) semplicemente premendo il tasto [START]. Loperazione potra essere ripetuta n volte. Ogni volta i campi Offset Origine saranno pero aggiornati e quindi alla fine conterranno lo spostamento complessivamente attuato sui 2 assi.

- Il tasto P5 Somma Offset , consente, con CNC in Feed Hold, di sommare loffset cumulato , e visualizzato nei campi Offset Origine allorigine corrente . Con questa operazione tale origine , che sara quella utilizzata per tagliare sara aggiornata degli offset necessari a far rientrare il pezzo nella lamiera disponibile. Attenzione loperazione, per poter essere eseguita, richiede che si operi su unorigine pezzo (quindi non sullorigine Macchina - Origine 0).

Al termine dellesecuzione del programma le strutture di cui sopra scompariranno automaticamente da video e i campi Offset origine saranno automaticamente resettati .

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5 Trasformazioni

Questa pagina (vedi Fig. 5.1) e selezionabile tramite la voce Trasformazioni accessibile nel menu a tendina associato alla videata principale del CNC (Monitor Canale). Essa consente di applicare ad un pezzo programmato le seguenti funzioni:

- Un fattore di scala lungo gli assi X ed Y, tramite i parametri F_scale(X) ed F_scale(Y). - Un offset e una rotazione rispetto allorigine pezzo corrente (tipicamente langolo inferiore sinistro

della lamiera). - Una trasformazione speculare rispetto agli assi X o Y o entrambi.

Nella stessa pagina e anche possibile definire le dimensioni della lamiera (campi SHP(X) ed SHP(Y) nonche la rotazione applicata agli assi X ed Y del sistema di riferimento utilizzato dallambiente Grafico.

Fig.5.1 Pagina Trasformazioni

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6 Parametri Plasma

6.1 Gestione Asse Verticale Torcia (Z) da CNC

Dalla schermata principale del CNC (Monitor Canale ) , premendo il tasto [F3] Plasma e possibile accedere alla pagina che contiene tutti i dati tecnologici utilizzati dal CNC durante il taglio Plasma. Tale pagina assume laspetto riportato in Fig.6.1.

This window contains the following areas:

6.1.1 Organizzazione dei dati

La pagina Parametri Plasma e organizzata in 5 differenti aree: - Un disegno che graficamente illustra il significato della maggior parte dei parametri. - Unarea di configurazione dove e possibile abilitare/disabilitare alcune funzioni.

Piu specificatamente:

Abilita Ritardo Discesa Torcia (T2) Abilita / disabilita la gestione del Ritardo Discesa Torcia parametro indicato come T2 in Fig.6.1. che specifica dopo quanti secondi dallinizio movimento sul piano XY la torcia iniziera a scendere alla quota di taglio programmata (H3).

Disabilita caricamento Parametri da Part Program (G600 e G601).

Taggando questa check box si specifica che le funzioni G600 e G601 eventualmente presenti nel Part Program non saranno operative.

Abilita Gestione Quota Perforazione (H4)

Taggando questa check box si specifica che si desidera che la torcia , alla ricezione dellOK to Move del Generatore Plasma si porti a una quota di perforazione (H4), tipicamente piu alta di quella di innesco, al fine di ridurre leffetto degli schizzi di metallo fuso tipici della fase di innesco. Per far meglio comprendere il significato del parametro la rappresentazione grafica di supporto si adeguera automaticamente alla condizione impostata.

- Unarea con LEDs di stato che indica lo stato corrente del sistema. Il particolare:

Rotate X/Y, Ro

Manuale Operatore Applicazione Oxy Plasma_Nuova Versione

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