MACCHINA FILATRICE...1A.01 - RAFFIGURAZIONI GRAFICHE E SIMBOLI I simboli contenuti nel presente...

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Matricola : N° Manuale : 153 MANUALE USO E MANUTENZIONE TECHNICAL HANDBOOK MACCHINA FILATRICE mod. FB2 1200 - BS2 STRETCHING MACHINE COSTRUZIONI MECCANICHE E TECNOLOGIA S.p.A. SEDE LEGALE - STABILIMENTO - AMMINISTRAZIONE : 141/A , Via Provinciale - 12010 - S. Lorenzo di Peveragno (CN) - Italy

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Matricola : N° Manuale : 153

MANUALE USO E MANUTENZIONE TECHNICAL HANDBOOK

MACCHINA FILATRICE

mod. FB2 1200 - BS2

STRETCHING MACHINE

COSTRUZIONI MECCANICHE E TECNOLOGIA S.p.A. SEDE LEGALE - STABILIMENTO - AMMINISTRAZIONE :

141/A , Via Provinciale - 12010 - S. Lorenzo di Peveragno (CN) - Italy

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INDICE INDEX

FB2 1200

1A - Trasporto ed installazione .......................... Pag. 1 Raffigurazioni grafiche e simboli ........................ 1A.01 Glossario............................................................. 1A.02 Caratteristiche tecniche generali. ....................... 1A.03 Disimballo e posizionamento.............................. 1A.04 Livellamento ed allineamento ............................. 1A.05 Collegamenti idraulici e pneumatici .................... 1A.06 Allacciamento quadri elettrici alla rete................ 1A.07 1B - Uso e manutenzione................................... Pag. 8 Informazioni sul rumore ...................................... 1B.01 Avvertenze generali ............................................ 1B.02 Lay out zone pericolose e zone operatore ................................................ 1B.03 Messa in servizio e collaudo............................... 1B.04 Allacciamento quadro elettrico ........................... 1B.05 Controllo senso di rotazione pompe idrauliche ................................................ 1B.06 Sensori magnetici e coperture............................ 1B.07 Coperture di protezione ...................................... 1B.08 Pannello controllo elettrico ................................. 1B.09 Preparazione dei materiali ed avviamento in produzione................................... 1B.10 Difetti di produzione e relative soluzioni ............. 1B.11 Informazioni sulla demolizione ........................... 1B.12 Prime ore di rodaggio ......................................... 1B.13 Smontaggio trasporto e rimontaggio .................. 1B.14 Informazioni sullo smaltimento delle sostanze nocive ......................................... 1B.15 1C - Manutenzione ordinaria e preventiva ....... Pag. 23 Tabella interventi ................................................ 1C.01 Tabella consumi.................................................. 1C.02 Tabella delle lubrificazioni .................................. 1C.03 Pulizia della macchina ........................................ 1C.04 Ciclo di lavaggio.................................................. 1C.05 1D - Ricambi .....................................................Pag. 29 Norme per la richiesta delle parti di ricambio ........ 1D.01 Elenco ricambi : Coclee impasto ........................ 1D.02 Elenco ricambi : Braccia impasto ....................... 1D.03 Elenco ricambi : Gruppo bollitore ....................... 1D.04 Elenco ricambi : Termoregolazione.................... 1D.05 Elenco ricambi : Guarnizioni............................... 1D.06 Elenco ricambi : Coclea caricatore..................... 1D.07 Elenco ricambi : Taglierina caricatore ................ 1D.08 Elenco ricambi : Lista generale .......................... 1D.09

1A - Transport and installation............................Pag. 1 Symbols ..............................................................1A.01 Glossary ..............................................................1A.02 Technical data.....................................................1A.03 Unpacking and location.......................................1A.04 Machine levelling and alignment.........................1A.05 Water and pneumatic connections .....................1A.06 Electrical control panels connection ...................1A.07 1B - Use and adjustment ....................................Pag. 8 Noise information ................................................1B.01 General information.............................................1B.02 Lay out for operator friendly and unfriendly areas ...........................................1B.03 Start-up and commissioning ...............................1B.04 Connection to control panel ................................1B.05 Hydraulic pumps rotation direction...............................................................1B.06 Magnetic sensors and safety guards ..................1B.07 Safety guards ......................................................1B.08 Electrical control panel........................................1B.09 Machine ready for productions..........................................................1B.10 Production problems and solutions.....................1B.11 Machine demolition .............................................1B.12 Running in ...........................................................1B.13 Disassembling - transport and reassembling .....1B.14 Health injurious stuff elimination ...........................................................1B.15 1C - Routine and preventive maintenance .......Pag. 23 Intervention list ....................................................1C.01 Machine consumption list....................................1C.02 Lubricants list ......................................................1C.03 Machine cleaning ................................................1C.04 Cleaning cycle.....................................................1C.05 1D - Spare parts................................................Pag. 29 Norms for spare parts order................................1D.01 Spare part list : Mixing augers ............................1D.02 Spare part list : Mixing arms ...............................1D.03 Spare part list : Water heater unit .......................1D.04 Spare part list : Thermoregulation.......................1D.05 Spare part list : Gaskets......................................1D.06 Spare part list : Loader auger .............................1D.07 Spare part list : Loader cutter..............................1D.08 Spare part list : Main spare list............................1D.09

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TRASPORTO ED INSTALLAZIONE TRANSPORT AND INSTALLATION

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1A.01 - RAFFIGURAZIONI GRAFICHE E SIMBOLI I simboli contenuti nel presente manuale intendono richiamare l'attenzione dell'operatore sui pericoli presenti o che si possono presentare e su eventuali indicazioni di sicurezza. SIMBOLO DESCRIZIONE

Segnale di pericolo generico.

Segnale di obbligo.

I seguenti simboli sono indicazioni di pericolo o di obbligo a cui deve sottostare l'operatore.

Segnale di presenza tensione.

Possibilità di spruzzi di liquidi bollenti.

Togliere tensione prima di iniziare i lavori o le riparazioni.

Non rimuovere i dispositivi e le protezioni di sicurezza.

È vietato registrare, oliare, riparare e pulire organi in movimento.

1A.01 - SYMBOLS The symbols contained in this handbook want to draw the attention of the operator on possible dangers and safety indications. DESCRIPTION General danger signal. Obligation signal. The following symbol are danger or obligation indications and the operator has to follow them carefully. Tension presence. Boiling liquids splashing. Switch off the electricity before machine repairing. Not remove the safety guards. Is avoid to oil, repair and clean moving parts.

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TRASPORTO ED INSTALLAZIONE TRANSPORT AND INSTALLATION

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1A.02 - GLOSSARIO I seguenti termini inseriti all'interno del manuale sono specifici per macchine di costruzione CMT S.p.A. TERMINE DESCRIZIONE BRACCIA TUFFANTI : Sistema meccanico a braccia controrotanti che eseguono un operazione di impasto. COCLEE : Particolare meccanico con sviluppo elicoidale per la movimentazione del prodotto. INTERCAPEDINE : Spazio tra due pareti posizionato sul settore di lavoro, che opportunamente collegato consente il riscaldamento del prodotto. GRUPPO COCLEE IMPASTO : Sistema meccanico a doppia coclea controrotante che esegue la prefilatura del prodotto. LATTICELLO : Residuo liquido della lavorazione di filatura. TAGLIERINA : Disco rotante munito di coltelli per la riduzione in scaglie del prodotto. TRAMOGGIA : Recipiente a tronco di piramide rovesciata, aperto in alto ed in basso che, riempito di prodotto, consente l'alimentazione della macchina.

1A.02 - GLOSSARY The following nouns are special for machines manufactured by CMT S.p.A. NOUN DEFINITION DIPPING ARMS : Mechanical system with counter-rotaring arms which carry out a mixing operation. AUGERS : Mechanical part with helical shape for product movement. JACKET : Space between two surfaces placed on the working sector. If it is appropriately connected it allows the product heating. MIXING AUGERS UNIT : Mechanical system with double counter - rotaring auger which carries out the product pre-stretching. FAT WATER : liquid remainder of stretching process. CUTTER : Rotaring disk equipped with knifes to turn the product into slivers. HOPPER : Truncated turned down vat opened up and down. When it is filled of product it allows the machine feeding.

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TRASPORTO ED INSTALLAZIONE TRANSPORT AND INSTALLATION

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1A.03 - CARATTERISTICHE TECNICHEGENERALI - Struttura in acciaio inox AISI 304 (UNI X 5 Cr Ni 18 10). - Attuatori di velocità a movimento elettronico variabile. - Coclee di alimentazione. - Sistema di filatura a braccia tuffanti (sistema brevettato) con vasche indipendenti. - Produzione : 800 - 1.100 kg/h a seconda del prodotto lavorato. - Dimensioni : A = 3.200 mm B = 1.200 mm C = 2.700 mm - Massa della macchina : 1.200 kg - Massa del TRA-B : 300 kg - Acqua di filatura : ~ 1.700 l/h - Portata CIP : 25.000 l/h - Tensione : consultare lo schema elettrico allegato. - Potenza elettrica installata : consultare lo schema elettrico allegato.

1A.03 - TECHNICAL DATA - Stainless steel structure AISI 304 (UNI X 5 Cr Ni 18 10). - Variable speed electronic drives. - Auger feed conveyors. - Dipper system (patented system) with independent mixing vats. - Production rate : 800 - 1,100 kg/h different on type cheese production.

- Dimensions : A = 3,200 mm B = 1,200 mm C = 2,700 mm

- Mass of the machine : 1,200 kg - Mass of the TRA-B : 300 kg - Stretching water : ~ 1,700 l/h - CIP capacity : 25,000 l/h - Voltage : see wiring diagram enclosed. - Rated power installed : see wiring diagram enclosed.

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TRASPORTO ED INSTALLAZIONE TRANSPORT AND INSTALLATION

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1A.04 - DISIMBALLO E POSIZIONAMENTO La macchina è normalmente provvista di avvolgimento in nylon termoretraibile o per casi specifici in cassa di legno. Anche se imballata va trasportata con la massima attenzione e con mezzi adeguati. Lo scarico può essere effettuato con corde, gru o mezzi di sollevamento; è buona norma adibire a tale operazione personale addestrato (imbracatori, carrellisti, etc.). Nel sollevamento per il trasporto e la posa bisogna inoltre avere cura di non danneggiare parti delicate, in primo luogo : piedini di regolazione, cavi elettrici ed allacciamenti per le tubazioni.

Per il trasporto attenersi ai disegni di scarico verificando di aver ottenuto un buon

bilanciamento prima dello spostamento della macchina ! Nel caso in cui il manovratore non abbia sufficiente visibilità, dovuta all'ingombro del carico, è opportuno prevedere l'assistenza al suolo di una persona incaricata alle segnalazioni.

1A.04 - UNPACKING AND LOCATION The machine is normally packed with thermo - shaping nylon or on special request with wooden crate. Even if the machine is packed, it has to be transported with care and with proper means. Discharging operations can be carried out using ropes and cranes or hoisting means it is requested that discharging operations are carried on by special staff (hook-up men, truck operators, etc.). During hoisting and pacing phases it is necessary to pay particular care to delicate parts and in special way to regulation feet, wires and pipes connections.

To move the machine it is recommended to follow unloading drawings checking carefully that the right machine balancing has been obtained ! If the operator should not have enough visibility due to the machine volume, it is better to have a second person at earth to give signals.

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TRASPORTO ED INSTALLAZIONE TRANSPORT AND INSTALLATION

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1A.04 / 1 - DISIMBALLO E POSIZIONAMENTO La macchina va collocata in una zona con spazi adeguati per la movimentazione dei materiali. La macchina deve trovarsi ad almeno 1 m da eventuali pareti di appoggio o da altri macchinari. La macchina deve essere totalmente ed uniformemente illuminata in tutta la sua struttura. La fonte di illuminazione va collocata in modo tale da evitare effetti proloscopici all'operatore (riflessi, riverberi, ecc.). 1A.05 - LIVELLAMENTO ED ALLINEAMENTO La macchina va livellata al pavimento su cui si intende porla in opera con una livella a bolla d'aria. Regolare il livellamento per mezzo degli appositi piedini. Non è necessario alcun ancoraggio al pavimento.

1A.04 / 1 - UNPACKING AND LOCATION The machine should be placed with enough space for the operator to move materials. The machine should be distanced of 1 m from walls and other machines. The machine should be well lighted over all its structure. The light should be placed so as to avoid optical effects to the operator (reflections, etc.).

1A.05 - MACHINE LEVELLING AND ALIGNMENT The machine must be levelled to the floor using a spirit level. Adjust the levelling by means to the special feet. The machine does not require any anchorage to the floor.

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TRASPORTO ED INSTALLAZIONE TRANSPORT AND INSTALLATION

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1A.06 -COLLEGAMENTI IDRAULICI E PNEUMATICI A - Ingresso C.I.P (DN 65). Tubazione adibita all'ingresso della soluzione di lavaggio nella macchina. B - Ingresso vapore (DN 40). C - Mandata lavaggi a formatrice. Collegamento a macchina formatrice per la distribuzione del ciclo di lavaggio all’interno delle macchine. D - Scarico totale (DN 50). E - Ingresso acqua nel bollitore (3/4 g oppure 18 mm). F - Scarico condensa (DN 25). G - Scarico totale bollitore (DN 50). Tubazione adibita allo scarico dell’acqua contenuta all’interno del bollitore. H - Connessione pneumatica. Ingresso aria compressa (all’interno del pannello d’ispezione). Regolare a ~ 1,4 bar

1A.06 - WATER AND PNEUMATIC CONNECTIONS A - C.I.P. inlet (DN 65). Pipe for cleaning solution inlet into the machine. B - Steam inlet (DN 40). C - Cleaning to moulding machine. Pipe to distribute cleaning solution into the moulding machine. D - Total outlet. (DN 50). E - Water inlet into water heater (3/4 g or 18 mm). F - Condensate outlet (DN 25). G - Water heater total outlet (DN 50). Pipe to discharge water contained into the water heater. H - Pneumatic connection. Compressed air connection (open the inspection panel). Regulate ~ 1.4 bar

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TRASPORTO ED INSTALLAZIONE TRANSPORT AND INSTALLATION

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1A.07 - ALLACCIAMENTO QUADRI ELETTRICI ALLA RETE Prima di effettuare qualsiasi operazione in merito, accertarsi che la tensione di linea corrisponda a quella indicata nello schema elettrico allegato (normalmente è predisposta per una tensione di linea di 380 V altre tensioni possono essere richieste) con una oscillazione massima pari al 4 %. La CMT S.p.A. declina ogni responsabilità in caso di oscillazioni superiori perchèpotrebbero danneggiare o compromettere il funzionamento della macchina e degli strumenti di cui è dotata. Si consiglia di verificare con l'ente esercente e prima della messa in funzione della macchina la tensione di utilizzazione. Sarà cura dell'utilizzatore inserire, a monte dell'equipaggiamento elettrico e prima dell'allacciamento alla rete di alimentazione, un interruttore magnetotermico differenziale, per la protezione degli operatori durante la pulizia, la manutenzione, la riparazione e per le pause di produzione o durante la produzione stessa. Collegare quindi il cavo di alimentazione alla rete, che deve avere il doppio isolamento antifiamma e deve essere dimensionato (consultando lo schema elettrico allegato) in base alla corrente nominale della macchina. La CMT S.p.A. declina ogni responsabilità in caso di mancanza dell'interruttore magnetotermico differenziale, della messa a terra dell'impianto elettrico (o non idoneità) e del relativo ed idoneo collegamento alla morsettiera della macchina.

1A.07 - ELECTRICAL CONTROL PANEL CONNECTION Before making any operation make sure that the line tension corresponds to that indicated on the attached electrical diagram (usually it is planned for a line tension of 380 V other tensions can be requested) with a maximum oscillation equal to 4 %. The CMT S.p.A. refuses all responsibility in case of higher oscillations because they could damage or compromise the working of the machine and of its accessories. It is advisable to verify with the trade body and before the starting up of the machine which tension has to be used. It will be care of the user to insert a differential magnetothermic switch on the bottom of the electrical equipment and before the connection to the feeding net in order to protect the operators during cleaning, maintenance, repairing and for production breaks or during the production. Then connect the feeding cable to the net which must have the double anti-flame insulation and must be measured according to the nominal current of the machine (consulting the electrical diagram attached).

The CMT S.p.A. does not accept responsibility in case of lack of the differential magnetothermic switch, if the voltage has not been earthed and if the connection to the terminal board of the machine is not correct made.

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.01 - INFORMAZIONI SUL RUMORE Su campioni di macchine di produzione della CMT S.p.A. viene effettuato il collaudo ecologico per determinare il livello di rumorosità emesso. Il collaudo viene effettuato allo scopo di verificare che il livello di rumore sia conforme alle norme vigenti o a prescrizioni specifiche di fornitura. Il collaudo fornisce dei dati quantitativi dai quali si valuta con sufficiente precisione il livello sonoro nella zona circostante la macchina stessa. La macchina è stata progettata per una emissione sonora inferiore agli 85 dB (A).

1B.01 - NOISE INFORMATION The CMT S.p.A.'s production machines are tested with an ecologic test to determinate the machine's level of noise. This test is necessary to check if the noise level is within the standards of the norms and/or of the specific requirements of customer. The testing is necessary to get a quite precisevaluation of the noise level in the area around the machine.

The machine has been designed for a noise level inferior of 85 dB (A).

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.02 - AVVERTENZE GENERALI La macchina è normalmente predisposta per la tensione a 380 V, a richiesta viene predisposta per altre tensioni. Si raccomanda di controllare che la linea sia dotata dell'apposita messa a terra. Verificare che la tensione di linea corrisponda a quella indicata nello schema elettrico allegato. La macchina è provvista di pulsante d'emergenza posto sul pannello di controllo elettrico. Agendo su questo pulsante il gruppo si ferma automaticamente. I ripari di protezione sono provvisti di dispositivi di sicurezza che procurano l'arresto istantaneo del gruppo quando vengono aperti. Asportando o modificando i ripari la macchina non può funzionare garantendo così la sicurezza dell'operatore. Si declina ogni responsabilità per danni a persone o cose causati da un errato utilizzo della macchina o dalla manomissione dei dispositivi di sicurezza. Tutte le operazioni di manutenzione devono essere eseguite a macchina ferma e dopo aver tolto l'alimentazione elettrica. L'apertura dei pannelli di ispezione è consentito solamente al personale addetto alla manutenzione. Una lubrificazione adeguata e l'impiego di lubrificanti adatti sono essenziali per il funzionamento e la longevità della macchina. Si raccomanda di rispettare le norme di lubrificazione impiegando i lubrificanti indicati oppure equivalenti per qualità e caratteristiche. Tenere il presente manuale a portata di mano durante l'utilizzo della macchina.

1B.02 - GENERAL INFORMATION The machine is normally made for 380 V, other voltages on request. Mains voltage must be earthed. Mains voltage must match that on the wiring diagram. The machine can be stopped automatically by an emergency stop push button on the electrical control panel. Cut-out switches on the safety guards stop the machine automatically if the guards are opened. If the safety guards are removed or tampered with, the machine will not function, thus ensuring the safety of the operator. No responibility will be accepted for any injury to personnel or damage to machinery if the safety mechanism is tampered with. All maintenance operation should be taken only after switching off the voltage. The opening of the inspection panels is allowed only to maintenance staff. Adeguate lubrication and the use of suitable lubricants are essential to ensure the efficiency and longevity of the machine. It is requested to follow the lubrication norms using either the products recommended or other of equivalent quality and characteristics. Keep this handbook within reach during the use of the machine.

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.03 - LAY OUT ZONE PERICOLOSE E ZONE OPERATORE Si raccomanda all'operatore addetto alla macchina o alla manutenzione di non portare catene, braccialetti, anelli o indumenti non idonei durante l'uso o gli interventi. Evitare interventi manutentivi o di riparazione con macchina in funzione. Evitare di salire sulla macchina in funzione.

Prestare particolare attenzione nell' eseguire operazioni all'interno delle zone pericolose !

A - Tramoggia di carico (zona operatore). Zona destinata al carico del prodotto in macchina. Prima del ciclo di lavaggio è necessario chiudere con l’apposito coperchio munito di sensore magnetico di sicurezza. B - Pannello ispezione (zona pericolosa). Pannello protetto da sensore magnetico; utilizzare per eliminare i residui di prodotto alla fine del ciclo di produzione. Operazione da svolgere a macchina ferma. C - Pannelli ispezione (zona pericolosa). Connessione pneumatica. D - Pannello recupero prodotto (zona pericolosa). Pannello protetto da sensore magnetico, utilizzare a fine ciclo di produzione. Vedi paragrafo 1B.04 - Fine ciclo di produzione. E - Pannello ispezione taglierina (zona pericolosa). Pannello protetto da sensore magnetico, da utilizzare per la regolazione dei coltelli della taglierina. F - Comandi idraulici (zona operatore). G - Pannello d’ispezione coclee impasto (zona pericolosa). Pannello protetto da sensore magnetico. H - Pannello comandi elettrici (zona operatore). Pannello provvisto del pulsante di emergenza. I - Pannello ispezione vasca impasto (zona pericolosa). Pannello protetto da sensore magnetico. L - Uscita prodotto dalla macchina (zona pericolosa). Collegare alla tramoggia della macchina formatrice.

1B.03 - LAY OUT FOR OPERATOR FRIENDLY AND UNFRIENDLY AREAS

It is recommended that the operator working with the machine or at maintenance does not wear chains, bracelets, rings or not suitable clothes. Avoid maintenance or reparing during machine is working. Avoid to get on the machine while is working.

Pay particular attention making operations within dangerous parts ! A - Loading hopper (operator friendly). Product inlet into machine. Before the cleaning cycle is necessary to cover by the protection panel provided with magnetic sensor. B - Inspection panel (operator unfriendly). Panel protected by magnetic sensor. Use it to take off product into the machine at the end of production cycle. Do this operation after have switched off the machine. C - Inspection panel (operator unfriendly). Pneumatic connection. D - Product recovery panel (operator unfriendly). Panel protected by magnetic sensor, use it at the end of the production cycle; see paragraph 1B.04 - End of production cycle. E - Cutter inspection door (operator unfriendly). Panel protected with magnetic sensor, to be used to regulate the knifes of cutting unit. F - Water controls (operator friendly). G - Mixing augers inspection door (operator unfriendly). Panel protected with magnetic sensor. H - Electrical control panel (operator friendly). Provided with emergency push button. I - Mixing vat inspection panel (operator unfriendly). Panel provided with magnetic sensor. L - Product outlet of the machine (operator unfriendly). Connect with the hopper of the moulding machine.

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.04 - MESSA IN SERVIZIO E COLLAUDO Collaudo La filatrice è stata progettata per la lavorazione in continuo della cagliata con il compito di trasformarla in pasta filata. La cagliata viene alimentata automaticamente attraverso una tramoggia sulla quale trova alloggio una taglierina a disco rotante. Le listarelle di cagliata vengono fatte avanzare da due coclee controrotanti che eseguono anche una prefilatura prima dell'ingresso nelle sezioni a braccia tuffanti dove avviene la definitiva filatura. La macchina, prima della messa in servizio, deve sempre essere collegata con una tubazione d'acqua che ne consenta lo riempimento. Verificare il corretto allacciamento (descritto nei paragrafi 1A.06 e 1A.07). Accendere l'interruttore posto sul quadro elettrico generale. Verificare che la spia presenza tensione rif. L21 sia accesa. Azzerare la velocità delle braccia impasto 1 - 2 rif. R11 - R12 facendo ruotare i potenziometri in senso antiorario sulla posizione 0 Ruotare il selettore lavaggi 0-1 rif. S16 sulla posizione 0.

1B.04 - START-UP AND COMMISSIONING Commissioning The stretching machine has been designed for the continuous working of the curd with the task of transform it in pasta filata. The curd is fed automatically through a hopper on which bottom thre is a cutter with rotary disk. The curd lists go forward thanks to two augers which do a pre-stretching before the entry in the sections with dipping arms where the definitive stretching takes place. Before the starting-up the machine must be connected with a water pipe. Check the exact connection of the machine (as described on paragraphs 1A.06 and 1A.07). Switch on the switch on the main electrical panel.

Check the tension presence warning light ref. L21 is ‘on’. Reset the speed of the mixing arms 1 - 2, ref. R11 - R12 in anticlockwise sense on the position 0. Turn cleaning 0 - 1 selector ref. S16 on the position 0.

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.04 / 1 - MESSA IN SERVIZIO E COLLAUDO Verificare e regolare (se necessario) il termoregolatore acqua bollitore rif. T27 mediante i manuali di istruzione allegati Verificare i collegamenti come descritto ai paragrafi 1A.06 e 1A.07 ; ed aprire i rubinetti: 1- Acqua coclee impasto 1 2- Acqua coclee impasto 2 3- Acqua coclee impasto 3 4- Acqua braccia impasto 1 (con valvola modulante) 5- Acqua braccia impasto 2 6 - Ricircolo acqua bollitore

Non azionare le pompe in assenza di acqua e controllarne sempre l'esatto senso di rotazione per evitare il deterioramento delle tenute meccaniche.

Verificare il senso di rotazione delle pompe attenedosi alle istruzioni riportate al paragrafo 1B.06.

1B.04 / 1 - START-UP AND COMMISSIONING Check and regulate (if it is necessary) the hot water thermoregulator ref. T27 by using the technical handbooks enclosed.

Check the machine connections as described paragraphs 1A.06 and 1A.07; and open the taps:

1- Mixing augers water 1 2- Mixing augers water 2 3- Mixing augers water 3 4- Mixing arms water 1 (with modulating valve) 5- Mixing arms water 2 6 - Water heater recovery

Never put into action pumps without water and check always their rotation direction to avoid damages to the mechanic seals.

See the paragraph 1B.06 to check the rotation direction of the pumps.

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.04 / 2 - MESSA IN SERVIZIO E COLLAUDO Produzione Il livello dell'acqua calda di filatura presente all'interno della vasca di impasto, può essere regolato (a macchina ferma) ruotando le tubazioni ad U secondo il principio dei vasi comunicanti. Posizionare il selettore pompa ripresa man - aut rif. S17 sulla posizione aut. La regolazione del livello latticello avviene automaticamente. Posizionare il selettore lavaggi 0-1 rif. S16 sulla posizione 0. Regolare la temperatura della acqua di filatura mediante il termoregolatore rif. T27. Ruotare il selettore caricatore av - ind rif. S18 sulla posizione av. Premere i pulsanti marcia braccia impasto rif. P1 - P2, coclee impasto rif. P3 e taglierina rif. P4. Impostare la velocità delle braccia impasto 1 - 2, facendo ruotare i potenziometri rif. R11 - R12 in senso orario sulla posizione desiderata (0 - 10). Impostare la velocità delle coclee facendo ruotare il potenziometro rif. R13. Impostare la velocità del caricatore facendo ruotare il potenziometro rif. R14.

1B.04 / 2 - START-UP AND COMMISSIONING

Production The stretching water level inside the mixing vat can be regulated (the machine must be stopped) by turning the pipes at U according to the principle of the communicating vessels.

Turn the recovery pump selector man - aut ref. S17 on position aut. The fat water level regulation is automatically. Turn the cleanings selector 0-1 ref. S16 on the position 0. Regulate the stretching hot water by using the thermoregulator ref. T27. Turn the loader av - ind selector ref. S18 on the position av. Press the mixing arms push button ref. P1 - P2, mixing augers ref. P3 and cutter ref. P4. Set up the speed of the of the mixing arms 1 - 2, ref. R11 - R12 in clockwise sense on the wished position (0 - 10). Set up the speed of the augers by turning the potentiometer ref. R13 in clockwise sense. Set up the speed of the loader by turning the potentiometer ref. R14 in clockwise sense.

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.04 / 3 - MESSA IN SERVIZIO E COLLAUDO Lasciare riscaldare la macchina per 10 - 15 minuti prima di iniziare la lavorazione. L'apertura di una copertura protetta da sensore magnetico, durante il funzionamento, viene segnalata dal lampeggiamento della spia anomalie sicurezze rif. L20 e provoca l'arresto degli automatismi della macchina. Per riattivare le funzioni della macchina occorre : premere il pulsante di emergenza rif. E23 che rimane in stato di fermo, ripristinare lo stesso con apposita manovra premere i pulsanti marcia braccia impasto rif. P1 e P2, coclee impasto rif. P3 e taglierina rif. P4. Se la macchina non dovesse funzionare, consultare il paragrafo 1B.07. Fine ciclo di produzione Alla fine del ciclo di produzione, e prima di iniziare il ciclo di lavaggi, è necessario : arrestare il caricatore. Ruotare il selettore caricatore av - ind rif. S18 sulla posizione indi. Mettere in funzione il caricatore per qualche secondo. Terminata questa fase spegnere la macchina. Raccogliere i residui di prodotto all’interno del caricatore utilizzando il pannello rif. D.

1B.04 / 3 - START-UP AND COMMISSIONING Heat the machine for 10 - 15 minutes before starting the production.

An intermittent blinking of the anomaly warning light indicate the opening of a cover protected by magnetic sensor (during machine working), it causes stopping of the machine ref. L20. To put back into service the machine it is necessary : press the emergency stop push button ref. E23 which is in stop condition. restore the button with the proper operation press again the button for starting mixing arms ref. P1 and P2, mixing augers ref. P3 and cutter ref. P4. If the machine should not be working again, see the paragraph 1B.07. End of production cycle

At the end of production cycle, and before cleaning cycle is necessary to stop the loader. Turn the av - ind loader selector ref. S18 on the position backward (ind). Put into action for few seconds the loader. After this operation switch off the machine. Take off all the product residual inside the loader by the inspection panel ref. D.

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.05 - ALLACCIAMENTO QUADRO ELETTRICO I comandi elettrici sono situati su di un unico pannello a tenuta stagna e sono definiti dal grado di protezione IP 65 in considerazione dell'ambiente umido dei caseifici. Ogni pulsante è munito di propria targhetta di riconoscimento relativa alle proprie funzioni. Tutti i comandi sono montati secondo le disposizioni vigenti in materia antinfortunistica. Sarà cura dell'utilizzatore inserire, a monte dell'equipaggiamento elettrico e prima dell'allacciamento alla rete di alimentazione, un interruttore magnetotermico differenziale, per la protezione degli operatori durante la pulizia, la manutenzione, la riparazione, le pause di produzione o durante la produzione stessa. L'allacciamento della macchina viene eseguito tramite la connessione del cavo di alimentazione dal pannello comandi al quadro elettrico, e dal quadro elettrico al quadro di potenza, per le connessioni consultare lo schema elettrico allegato. La CMT S.p.A. declina ogni responsabilità in caso di mancanza dell'interruttore magnetotermico differenziale, della messa a terra dell'impianto elettrico (o non idoneità) e del relativo ed idoneo collegamento alla morsettiera della macchina.

1B.05 - CONNECTION TO CONTROLS PANEL The electrical controls are housed on a waterproof panel with protection degree IP 65 considering the umidity inside the dairies. Each switch has its own identification data plate of its own functions. All the controls conform to existing regulations. It will be care of the user to insert a differential magnetothermic switch on the bottom of the electrical equipment and before the connection to the feeding net in order to protect the operators during cleaning, maintenance, repairing, production breaks or during the production. The machine connection is made by connection of the multi cable from the electrical control panel to the mains panel and for more information see the wiring diagram. The CMT S.p.A. does not accept responsibility in case of lack of the differential magnetothermic switch, if the voltage has not been earthed and if the connection to the terminal board of the machine is not correct made.

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.06 - CONTROLLO SENSO ROTAZIONE POMPE IDRAULICHE Dopo aver eseguito tutti i collegamenti descritti al paragrafo 1A.06, ruotare il selettore pompa ripresa man - aut rif. S17 sulla posizione man. Premere i pulsanti marcia pompe rif. P21 - P22. Dopo pochi secondi premere i pulsanti arresto pompe rif. P25 - P26. Verificare la corretta rotazione delle stesse. In caso di rotazione contraria provvedere ad invertire una fase dal quadro elettrico generale.

Non azionare le pompe in assenza d’acqua e controllarne sempre l'esatto senso di rotazione per evitare il deterioramento delle tenute meccaniche.

I motori sono dotati di protezione magnetotermica contro il sovraccarico ed il cortocircuito.

1B.06 - HYDRAULIC PUMPS ROTATION DIRECTION Having carried out all connection described on paragraph 1A.06, turn the recovery pump man - aut selector ref. S17 on the position man. Press the pumps 'on' push buttons ref. P21 - P22. After few seconds, press pumps 'stop' push buttons ref. P25 - P26.

Check their exact rotation direction. If they rotate in the contrary sense, reverse the entry phase on electrical panel. Never put in action pumps without water and check always their rotation direction to avoid damaging to the mechanic seals. The motors have a magnetothermic protection against overloads an short circuit.

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1B.07 - SENSORI MAGNETICI E COPERTURE DI PROTEZIONE Le coperture di protezione (pannelli, coperchi e griglie) sono integrate, nelle parti ritenute più pericolose per l'operatore, da sensori magnetici di sicurezza. Le zone pericolose che non possono essere protette nel modo sopraccitato vengono segnalate da appositi cartelli rossi. I ripari di protezione sono provvisti di sensori magnetici di tipo non manomissibile, supportati da una centralina di autocontrollo che emette un contatto sicuro che toglie istantaneamente tensione ai circuiti ausiliari in caso di intervento, garantendo così la sicurezza dell'operatore. Le centraline di autocontrollo lavorano tramite un circuito ridondante che analizza lo stato dei sensori ed evita ogni possibilità di errore.

La distanza di lavoro consigliata tra sensore di sicurezza e riscontro è tra 0,5 - 7 mm

Non posizionare il sensore ad una distanza < 0,5 mm dal riscontro. Ogni altra distanza in cui il contatto è segnalato è tollerata dal circuito. Nel caso in cui tutte le coperture di protezione munite di sensori sono chiuse, ma la spia anomalie è in funzione, procedere come segue : Aprire il quadro elettrico generale, verificare il colore dei led sulla centralina: tutti i led devono essere di colore verde. La presenza di malfunzionamento di uno dei sensori è segnalato dall'accensione del rispettivo led rosso. Intervenire sul sensore magnetico difettoso (consultando lo schema elettrico allegato) provvedendo a regolare la distanza secondo le istruzioni sopra indicate. Verificare inoltre che la tacca di allineamento sul sensore e quella sul corrispondente magnete abbiano uguale orientamento. Se tali operazioni dovessero dare esito negativo sarà necessario sostituire l'elemento danneggiato. In presenza di un pericolo istantaneo o nella necessità di un intervento manutentivo, si consiglia di intervenire sul pulsante emergenza posto sul pannello di controllo elettrico.

1B.07 - MAGNETIC SENSORS AND SAFETY GUARDS Safety guards (panel, covers and grilles) are completed with safety magnetic sensors in the parts considered more dangeurs for the operator. Dangerous parts that can not be protected as above-mentioned, are signaled by special red signs. The safety guards are provided with magnetic sensors not tampering type with a self-control gearbox which emits safe contact that stop automatically the voltage to the auxliary circuits in case of intervention to grant to the operator a good degree of safety. The self-control gearboxes work with a redundant circuit that analyzes the senors avoid any possibily of mistake. The advised working distance between safety sensor and collation is between 0.5 - 7 mm Do not place the sensor at a distance < 0.5 mm from the locator. Any other distance where the contact is signaled is tolerated by the circuit. If all the protection covers which are supplied with sensors are close, but the anomalies warning light is on it is necessary to make the following operations: Open the main electrical panel, check the colour of the leds on the gearbox : all the leds must be green. The bad working of one sensor is signaled by the lighting of the respective red led. Intervene on the faulty magnetic sensor (consult the electrical diagram enclosed) providing to regulate the distance according to the above-mentioned instructions.

Check that the alignment notch on the sensor and the notch on the corresponding magnet have the same direction.

If these operations should be unsuccessful it will be necessary to replace the damaged component. In case of an instantaneous danger or a maintenance intervention it is suggested to intervene on the emergency push button placed on the electrical control panel.

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.08 - COPERTURE DI PROTEZIONE La macchina, come descritto al paragrafo 1B.07, è provvista di ripari di protezione dotati di sensori magnetici che consentono l'accesso ai sistemi di cui è dotata (organi meccanici e di movimentazione) del personale autorizzato in condizioni di massima sicurezza. L'apertura dei pannelli di ispezione è consentito solamente al personale addetto alla manutenzione. In presenza di un pericolo istantaneo o nella necessità di un intervento manutentivo, da parte del personale autorizzato, si consiglia di intervenire sul pulsante di emergenza rif. E23 posto sul pannello di controllo elettrico consultando il paragrafo 1B.09.

1B.08 - SAFETY GUARDS As already said on paragraph 1B.07 the machine is provided with safety guards and magnetic sensors to give to the operators the maximal safety condition while working with the machine. The opening of the inspection panels is allowed only to the maintenance staff. In any case of danger or urgent maintenance it is recommended to stop the machine automatically with the emergency stop ref. E23 on the electrical control panel see paragraph 1B.09.

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.09 - PANNELLO DI CONTROLLO ELETTRICO P1 - Pulsante marcia impasto 2. Attiva le funzioni delle braccia della vasca di impasto 2. P2 - Pulsante marcia impasto 1. Attiva le funzioni delle braccia della vasca di impasto 1. P3 - Pulsante marcia coclee impasto. Attiva le funzioni delle coclee impasto. P4 - Pulsante marcia caricatore. Attiva le funzioni della coclea del caricatore. S5 - Selettore caricatore man - aut. Attiva in base alla posizione la rotazione temporizzata della coclea del caricatore. man: La rotazione della coclea è continua e regolata dai pulsanti di marcia e arresto. aut: La rotazione della coclea è regolata dal timer. P6 - Pulsante arresto impasto 2. Disattiva le funzioni delle braccia della vasca d’impasto 2. P7 - Pulsante arresto impasto 1. Disattiva le funzioni delle braccia della vasca d’impasto 1. P8 - Pulsante arresto coclee impasto. Disattiva le funzioni delle coclee impasto. P9 - Pulsante arresto caricatore. Disattiva le funzioni della coclea del caricatore. T10 - Timer. Consente la regolazione della rotazione temporizzata della coclea del caricatore. R11 - Potenziometro braccia impasto 2. Regola la velocità di rotazione delle braccia di impasto della vasca 2. R12 - Potenziometro braccia impasto 1. Regola la velocità di rotazione delle braccia impasto della vasca 1. R13 - Potenziometro coclee. Regola la velocità di rotazione delle coclee di impasto. R14 - Potenziometro coclea caricatore. Regola la velocità di rotazione della coclea del caricatore.

1B.09 - ELECTRICAL CONTROL PANEL P1 - Mixing on push button 2. To put into action the arms of the mixing vat 2. P2 - Mixing on push button 1. To put into action the arms of the mixing vat 1. P3 - Mixing augers on push button. To put into action the functions of the mixing augers. P4 - Loader ‘on’ push button. To put into action the auger of the loader. S5 - Loader selector man - aut. It activates the timer rotation of the auger of the loader according to the position. man: The auger rotation is continuous and it is regulated by on - stop bush button. aut: The auger rotation is regulate by timer. P6 - Mixing stop push button 2. To stop the arms of the mixing vat 2. P7 - Mixing stop push button 1. To stop the arms of the mixing vat 1. P8- Mixing augers stop button. To stop the functions of the mixing augers.

P9 - Loader stop push button. To stop the functions of the auger of the loader. T10 - Timer. It allows the regulation of the timer rotation of the auger of the loader. R11 - Mixing arms 2 potentiometer. To regulate the rotation speed of the arms inside the mixing vat 2. R12 - Mixing arms 1 potentiometer. To regulate the rotation speed of the arms inside the mixing vat 1. R13 - Augers potentiometer. To regulate the rotation speed of the mixing augers. R14 - Loader auger potentiometer. To regulate the rotation speed of the auger of the loader.

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.09 / 1 - PANNELLO DI CONTROLLO ELETTRICO L15 - Spia lavaggi abilitati. Segnale che indica il ciclo di lavaggi della macchina. S16 - Selettore lavaggi 0 - 1. Permette di selezionare il ciclo di lavoro desiderato : 0 : La macchina è predisposta alla produzione. 1 : La macchina è predisposta al ciclo di lavaggio. S17 - Selettore pompa ripresa man - aut. Attiva in base alla posizione la regolazione automatica del livello del latticello. man: Regolazione manuale aut: Regolazione automatica S18 - Selettore caricatore av - ind. Permette di invertire il senso di rotazione della coclea caricatore. L19 - Spia scatti termici. Segnale che indica scatti termici in uno dei motori. L20 - Spia anomalie sicurezze. Segnale che indica mancanza di contatto in una o più sicurezze interessate durante i lavaggi o produzione. P21 - Pulsante marcia pompa ripresa. Attiva le funzioni della pompa di ripresa del latticello. P22 - Pulsante marcia pompa bollitore. Attiva le funzioni della pompa del bollitore. E23 - Pulsante emergenza. Disattiva le funzioni della macchina in caso di pericolo, rimane in stato di arresto finché con apposita manovra non viene riattivato. L24 - Spia presenza tensione. Segnale che indica l'attività delle funzioni della macchina. P25 - Pulsante arresto pompa ripresa. Disattiva le funzioni della pompa di ripresa latticello. P26 - Pulsante arresto pompa bollitore. Disattiva le funzioni della pompa del bollitore. T27 - Termoregolatore temperatura acqua di filatura. Visualizza e regola la temperatura dall’acqua, il valore misurato viene preso sulla mandata della pompa. Consultare il manuale d’istruzioni allegato per l’eventuale taratura dello strumento

1B.09 / 1 - ELECTRICAL CONTROL PANEL L15 - Cleaning ‘on’ warning light. Signal that indicates cleaning mode of the machine. S16 - Cleaning 0 - 1 selector. To choose the wished working cycle: 0 : the machine is arranged for production. 1 : The machine is arranged for cleaning cycle. S17 - Pump selector man - aut. It activates the automatic regulation of the whey level according to the position. man: Manual regulation aut: Automatic regulation S18 - Loader av - ind selector. it allows to reverse the rotation direction of the auger of the loader. L19 - Thermic release warning light. Signal that indicates thermic release in one of the motor. L20 - Anomaly warning light. This signal indicates lack of contact in one or more safeties involved during cleaning or production operation. P21 - Recovery pump 'on' push button. To put into action the fat water recovery pump. P22 - Water heater pump 'on' push button. To put into action the water heater pump.

E23 - Emergency push button. To stop the machine in case of danger. The machine remains stopped until the operator makes it working again with special operation. L24 - Tension presence warning light. Signal that indicates the machine working. P25 - Recovery 'stop' pump push button. To stop the functions of the whey recovery pump. P26 - Water heater pump off push button. To stop the pump of water heater. T27 - Stretching water temperature Thermoregulator. To display the temperature reached by the water. The measured value is taken on the delivery of the pump. See the handbook enclosed to set the instrument (if it is necessary).

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.10 - PREPARAZIONE DEI MATERIALI E AVVIAMENTO IN PRODUZIONE Dopo aver eseguito tutte le operazioni descritte al paragrafo 1B.04, inserire il prodotto nella tramoggia. Verificare che venga spinta dalla coclea di alimentazione verso il disco taglierina. Verificare che il prodotto venga opportunamente affettato e cada nella vasca di impasto. Nella vasca di impasto per mezzo del lavoro svolto dalle braccia tuffanti (procedimento brevettato) la pasta filata subisce lo stiramento ed assume la struttura di pasta filata. Verificare che tramite l'apertura della parte superiore dello sportello di impasto la pasta filata venga convogliata in un successivo gruppo di formatura. È possibile controllare il livello del latticello all'interno della vasca di impasto agendo sulla apposita tubazione. Regolare la velocità delle braccia di impasto, la quantità di acqua calda necessaria in base alle specifiche esigenze di pasta, di produzione e di prodotto finale. Si raccomanda di attenersi rigorosamente alle istruzioni descritte al paragrafo 1B.04 e di lasciare sempre riscaldare la macchina per almeno 10 - 15 minuti prima di iniziare il ciclo di lavorazione. 1B.11 - DIFETTI DI PRODUZIONE E RELATIVE SOLUZIONI Difetti di produzione si possono riscontrare se non vi è la giusta relazione fra la velocità di alimentazione della cagliata nella tramoggia di carico e la velocità di rotazione delle braccia di impasto. Agire sul selettore di velocità ed aumentare o diminuire l'immissione della cagliata all'interno della tramoggia di carico fino ad ottenere il prodotto desiderato. La temperatura della pasta filata all'uscita del gruppo di filatura deve essere di circa 65° C

1B.10 - MACHINE READY FOR PRODUCTION After carrying all the instruction described on paragraph 1B.04, place the product inside the hopper. Check that the product is moved from the auger feed conveyor towards the cutter disk. Check that the product is sliced and then falls inside the mixing vat. Inside the mixing vat product becomes pasta filata cheese by means of stretching given from the dipping arms (patented system). Check by opening the superior part of the inspection door that the pasta filata cheese is sent to the next moulding machine. It is possible to control the fat water level inside the mixing vat by means of its special pipe. The operator regulates the speed of dipping arms, the quantity of hot water in order to get the pasta filata cheese produciton and the product output required. It is recommended to pay particular attention to the instruction on paragraph 1B.04 and let the machine heat always for 10 - 15 minutes before production beginning. 1B.11 - PRODUCTION PROBLEMS AND SOLUTIONS Production problems may originate if there is not the right correspondence between the speed of feeding augers at the hopper feeding unit and the rotation speed of the dipping arms. To get the right speed act on the special speed selector in order raise or reduce the speed of curd inlet inside the hopper until getting the product required. The temperature of cheese outlet is about 65° C

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.12 - INFORMAZIONI SULLA DEMOLIZIONE La macchina è composta principalmente da acciaio inossidabile austenitico AISI 304, materia prima riciclabile. I riduttori prima di essere rottamati devono, essere svuotati dall'olio esausto o dal grasso contenuto al loro interno ed affidati a ditte specializzate nello smaltimento delle sostanze nocive. 1B.13 - PRIME ORE (RODAGGIO) La macchina è stata preventivamente collaudata nella nostra azienda, verrà assistita a richiesta, nella sua installazione presso il cliente, da un nostro tecnico specializzato. IMPORTANTE : Dopo aver eseguito tutte le operazioni descritte al paragrafo 1B.04; lasciare riscaldare la macchina per almeno 10 - 15 minuti lasciando defluire l'acqua calda all'interno della vasca di impasto. 1B.14 - SMONTAGGIO TRASPORTO E RIMONTAGGIO Scollegare i collegamenti idraulici tenendo presente le avvertenze riportate nel paragrafo 1A.06. Scollegare il collegamento del quadro elettrico alla rete tenendo presente le avvertenze riportate nel paragrafo 1A.07. Trasportare e rimontare la macchina tenendo presente le avvertenze riportate ai paragrafi 1A.04 e 1A.05. 1B.15 - INFORMAZIONI SULLO SMALTIMENTO DELLE SOSTANZE NOCIVE Gli olii ed i grassi contenuti all'interno dei gruppi di cui è composta la macchina devono essere affidati a ditte specializzate nello smaltimento delle sostanze nocive. Le soluzioni utilizzate per il lavaggio della macchina o i residui delle soluzioni utilizzate durante la lavorazione, devono essere scaricate nel rispetto delle vigenti norme in materia di scarichi idrici.

1B.12 - MACHINE DEMOLITION The machine is made of stainless steel AISI 304 that can be recycled. Before scraping the reduction gears, discharge the oil and the grease inside them and give this oil and grease to companies for waste elimination. 1B.13 - RUNNING IN The machine has already been checked at our company on all its parts, on request the machine installation will be survived form our technicians. WARNING : After having carried on all instruction on paragraph 1B.04, let the machine heat for at least 10 - 15 minutes by means of hot water inside the mixing vat. 1B.14 - DISASSEMBLING - TRANSPORTATION AND REASSEMBLING Disconnect the hydraulic connections taking care of norms at paragraph 1A.06. Disconnect the mains electrical connections taking care of norms at paragraph 1A.07. Transport and reassemble the machine taking care of norms at paragraph 1A.04 and 1A.05. 1B.15 - HEALTH INJOURIOUS STUFF ELIMINATION Oil and greases inside the machine units should be sent to special companies for waste elimination. The detergents used for machine cleanig or the residue coming from production, should be discharged in complience with current regulations governing the discharge of water.

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USO E MANUTENZIONE USE AND ADJUSTMENT

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MANUTENZIONE MAINTENANCE

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1C.01 - TABELLA INTERVENTI Tutte le operazioni di manutenzione devono essere eseguite dopo aver tolto l'alimentazione elettrica. È vietato registrare, oliare, riparare e pulire organi in movimento. L'apertura dei pannelli di ispezione è consentito solamente al personale addetto alla manutenzione. 1C.02 - TABELLA CONSUMI Potenza installata : consultare lo schema elettrico allegato. Acqua calda filatura : 1.700 l/h Portata CIP : 25.000 l/h

1C.01 - INTERVENTION LIST All maintenance procedures may only be carried out when the machine has been switched off at the main switch. Is avoid to oil, repair and clean moving parts. The opening of the panel is allowed only to maintenance staff. 1C.02 - MACHINE CONSUMPTION LIST Rated power installed: see wiring diagram. Stretching hot water : 1,700 l/h CIP rate of flow : 25,000 l/h

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MANUTENZIONE MAINTENANCE

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1C.03 - TABELLA DELLE LUBRIFICAZIONI Una lubrificazione adeguata e l'impiego di lubrificanti adatti sono essenziali per il funzionamento e la longevità della macchina. Si raccomanda di rispettare le seguenti norme di lubrificazione impiegando i lubrificanti indicati oppure equivalenti per qualità e caratteristiche. La quantità di olio contenuta all’interno dei riduttori è indicativa e relativa alla posizione di montaggio. Prima della messa in funzione accertarsi che l’olio compaia dalla spia di livello.

TAGLIERINA - RIDUTTORE MVF 86 / F 1 : 07 PAM 100 Lubrificazione permanente con olio sintetico. Quantità di olio contenuta nel riduttore : 0,87 l Solamente in caso di revisione interna è necessario sostituire il lubrificante.

COCLEA CARICATORE - RIDUTTORE MVF 110 / FC 1 : 30 PAM 100 Lubrificazione con olio sintetico. Quantità di olio contenuta nel riduttore : 2,40 l Verificare periodicamente il livello dell’olio, se necessario provvedere al suo ripristino. Sostituire l’olio ogni 8.000 ore di funzionamento. Il rabbocco è necessario solo per rimpiazzare l’olio perso per trafilamento. - RIDUTTORE MVF 63 / FC 1 : 19 PAM 80 Lubrificazione permanente con olio sintetico. Quantità di olio contenuta nel riduttore : 0,32 l Solamente in caso di revisione interna è necessario sostituire il lubrificante.

COCLEE - RIDUTTORE DOPPIO PFD 160 1 : 100 PAM 100 Lubrificazione permanente con olio sintetico Solamente in caso di revisione interna è necessario sostituire il lubrificante.

BRACCIA IMPASTO - RIDUTTORE DOPPIO PFD 250 1 : 50 PAM 100 Lubrificazione permanente. con olio sintetico Solamente in caso di revisione interna è necessario sostituire il lubrificante. - MOTOVARIATORE MR 28 / F 1 / 2,29 PAM 100 Lubrificazione permanente con olio sintetico. Quantità di olio contenuta nel riduttore : 0,60 l Solamente in caso di revisione interna è necessario sostituire il lubrificante.

1C.03 - LUBRICANTS LIST Adeguate lubrication and the use of suitable lubricants are essential to ensure the efficiency and longevity of the machine. The following steps, using either the products recommended or other of equivalent quality and characteristics are recommended. The oil quantity is indicative and relative to the assembly position. Before the start up check that there is enough oil inside the oil inspection door.

CUTTER - REDUCER MVF 86 / F 1 : 07 PAM 100 Permanent lubrication with synthetic oil. Quantity of oil contained inside the reducer : 0.87 l It is necessary to replace the lubricant only in case of internal overhaul.

LOADER AUGER - REDUCER MVF 110 / FC 1 : 30 PAM 100 Lubrication with synthetic oil. Quantity of oil contained inside the reducer : 2.40 l Check the oil level periodically, if necessary restore it. Change the oil every 8,000 working hours. The oil renew is necessary only for replacement of oil lost during machine working. - REDUCER MVF 63 / FC 1 : 19 PAM 80 Permanent lubrication with synthetic oil. Quantity of oil contained inside the reducer : 0.32 l It is necessary to replace the lubricant only in case of internal overhaul.

AUGERS - DOUBLE REDUCER PFD 160 1 : 100 PAM 100 Permanent lubrication with sinthetic oil. It is necessary to replace the lubricant only in case of internal overhaul.

MIXING ARMS - DOUBLE REDUCER PFD 250 1 : 50 PAM 100 Permanent lubrication with sinthetic oil. It is necessary to replace the lubricant only in case of internal overhaul. - MOTOREDUCER MR 28 / F 1 / 2,29 PAM 100 Permanent lubrication with synthetic oil. Quantity of oil contained inside the reducer : 0.60 l It is necessary to replace the lubricant only in case of internal overhaul.

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MANUTENZIONE MAINTENANCE

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1C.03/1 - TABELLA DELLE LUBRIFICAZIONI

1C.03/1 - LUBRICANT LIST

Tipo di lubrificante Type of lubricant

Applicazione Application

Tipo di olio Type of oil

Casa produttrice

Manufacturer

Olio sintetico

Riduttori ad ingranaggi e riduttori a vite senza fine Gearboxes and worm gearboxes

CT614 TIVELA OIL SC320 SYNTHESO D220EP GIRAN S ENERGOL SG-XP 220 GLYCOLUBE RANGE 220

IP SHELL KLUBER FINA BP ESSO

Synthetic oil Riduttori a vite senza fine con limitatore di coppia Worm gearboxes with torque limiter

TIVELA OIL SD460

SHELL

Variatori epicicloidali Planetary variators

OLIO ROTOLIFE 511

BONFIGLIOLI

I lubrificanti sintetici possono essere impiegati pertemperature ambiente da -30 °C a +50 °C

Synthetic lubricant can be used with ambient temperature from -30 °C to +50 °C

Tipo di lubrificante Type of lubricant

Applicazione Application

Tipo di olio Type of oil

Casa produttrice

Manufacturer

Olio minerale Mineral oil

Variatori epicicloidali Planetary variators

IP TRANSMISSION FLUID A.T.F. DEXTRON II A.T.F. DEXTRON A.T.F. DEXTRON

IP SHELL ESSO AGIP

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MANUTENZIONE MAINTENANCE

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1C.04 - PULIZIA DELLA MACCHINA Terminato il ciclo di produzione: spegnere la macchina. Raccogliere manualmente tutti i residui di lavorazione. Riaccendere la macchina. Procedere al lavaggio della macchina. Eseguire il lavaggio con tecnologia a schiuma e per circolazione consultando la tabella prodotti consigliati Risciacquare abbondantemente con acqua di fonte fino ad eliminare completamente ogni traccia di prodotto. Eseguire simultaneamente alle operazioni sopra descritte il lavaggio delle parti esterne della macchina (per mezzo di idropulitrice). ATTENZIONE : Scaricare le soluzioni nel rispetto delle vigenti norme in materia di scarichi idrici. Non lavare con detergenti che possano intaccare le superfici teflonate. Non azionare le pompe in assenza di acqua e controllarne sempre l'esatto senso di rotazione, questo per evitare il deterioramento delle tenute meccaniche. Non utilizzare materiali abrasivi che possano danneggiare le superfici teflonate.

1C.04 - MACHINE CLEANING At the end of the production cycle : stop the machine. Pick up all the remainder of the working by hand. Put the machine into function again : Clean the machine. Clean the machine with liquid and foam detergent as indicated in the enclosed list. Rinse carefully with drinking water to remove completely the detergent solution.

Clean the external parts of the machine simultaneously with the operations above (using an hydrocleaner).

WARNING : Run off the washing solutions in complience with current regulations governing the discharge of water. Never clean it with detergents that can damage the teflon-coated surfaces. Never put into action the pumps without water check always the right rotation direction to avoid damages to the mechanic seals. Do not use abrasive instrument which would damage the teflon-coated surfaces.

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MANUTENZIONE MAINTENANCE

FB2 1200 Pag. 27

1C.05 - CICLO DI LAVAGGIO TECNOLOGIE A SCHIUMA 1 - Prelavaggio (giornaliero) - Operazione da svolgere appena terminato il ciclo di produzione. Rimuovere manualmente i residui solidi e provvedere ad un lavaggio esterno ed interno con idropulitrice. Utilizzare : acqua con qualità chimico - microbiologiche testate alla temperatura di ~ 40 °C 2 - Lavaggio (giornaliero) - Terminato il prelavaggio operare, sempre per mezzo di idropulitrice, internamente ed esternamente sulla macchina. Impedisce il deposito dello sporco sulle superfici di contatto del prodotto disperdendo lo sporco stesso all’interno della soluzione. Utilizzare : detergenti alcalini e clorotamponati al 3 - 5% alla temperatura di ~ 55 °C per ~ 20 min. 3 - Disinfezione (settimanale) - Operazione periodica ad azione antibatterica. consigliata una sterilizzazione per mezzo di circolazione di acqua calda o vapore vivo. Utilizzare : disinfettante acido nitrico al ~ 2 % alla temperatura di ~ 55 °C per ~ 5 min. 4 - Risciacquo (giornaliero) - Operazione fondamentale prima di ripristinare il ciclo di produzione. Elimina i residui di lavaggi esterni ed interni per mezzo di idropulitrice. Verificare visivamente e chimicamente, prima di rincominciare la produzione, l'igiene della macchina. Utilizzare : acqua con qualità chimico-microbiologiche testate. ATTENZIONE : Le temperature ed i tempi consigliati per le singole fasi di lavaggio sono relative a procedure standard. Si consiglia di adattare tali caratteristiche a seconda delle specifiche esigenze.

1C.05 - CLEANING CYCLE FOAM TECHNOLOGIES 1 - Pre-cleaning (daily) - Operation to be carried out as soon as the production cycle ends. Remove by hand the solid residues and make an external and internal cleaning with hydrocleaner. Use : water with chemical - microbiological tested qualities at the temperature of ~ 40 °C 2 - Cleaning (daily) - At the end of the pre-cleaning work internally and externally on the machine by means of hydrocleaner.It avoids the deposition of dirty on the surfaces in contact with the product by scattering the dirty inside the solution. Use : alkaline and chloro-tamponed detergents to 3 - 5 % at the temperature of ~ 55 °C for ~ 20 min. 3 - Disinfection (weekly) - Periodical operation with antibacterial action. It is advisable a sterilization by means of circulation hot water or live steam. Use : disinfectant nitric acid at ~ 2 % at the temperature of ~ 55 °C for ~ 5 min. 4 - Rinse (daily) - Fundamental operation before restoring the production cycle. It removes the residues of external and internal cleanings by means of hydrocleaner. Check the hygiene of the machine visually and chemically before beginning the production again. Use : water with tested chemical and microbiological qualities. WARNING : Temperatures and times suggested for each cleaning phase are relative to standard procedures. It is advisable to adjust these features according to specific needs.

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MANUTENZIONE MAINTENANCE

FB2 1200 Pag. 28

1C.05 / 1 - CICLO DI LAVAGGIO TECNOLOGIE PER CIRCOLAZIONE 1 - Prelavaggio (giornaliero) - Operazione da svolgere appena terminato il ciclo di produzione. Rimuovere manualmente i residui solidi e provvedere ad un lavaggio esterno ed interno con idropulitrice. Utilizzare : acqua con qualità chimico - microbiologiche testate alla temperatura di ~ 10-15 °C 2 - Lavaggio (giornaliero) - Preparare la soluzione detergente giornaliera ed immettere il lavaggio in circolo. Utilizzare : soluzioni alcaline al ~ 2 % alla temperatura di ~ 80 °C per ~ 20 min. 2.1 - Lavaggio (periodico) - Trattamento detergente- sanificante da utilizzare in sostituzione al precedente (2). Utilizzare : soluzioni alcalino e clorotamponate al ~ 2 % alla temperatura di ~ 50 - 70 °C per ~ 20 min. 3 - Disinfezione (settimanale) - Trattamento detergente - disincrostante con azione antibatterica da mettere in circolo. Utilizzare : soluzioni con acido nitrico all 1 - 2 % alla temperatura di ~ 55 °C per 10 min. 4 - Risciacquo (giornaliero) - Operazione fondamentale prima di ripristinare il ciclo di produzione. Elimina i residui di lavaggi esterni ed interni per mezzo di idropulitrice. Verificare visivamente e chimicamente, prima di rincominciare la produzione, l'igiene della macchina. Utilizzare : acqua con qualità chimico - microbiologiche testate. ATTENZIONE : Le temperature ed i tempi consigliati per le singole fasi di lavaggio sono relative a procedure standard. Si consiglia di adattare tali caratteristiche a seconda delle specifiche esigenze.

1C.05 / 1 - CLEANING CYCLE TECHNOLOGIES FOR CIRCULATION 1 - Pre-cleaning (daily) - Operation to be carried out as soon as the production cycle ends. Remove by hand the solid residues and make an external and internal cleaning with hydrocleaner. Use : water with chemical - microbiological tested qualities at the temperature of ~ 10-15 °C 2 - Cleaning (daily) - Prepare the detergent solution daily and put the cleaning in circulation. Use : alkaline solutions at ~ 2 % at the temperature of ~ 80 °C for ~ 20 min. 2.1 - Cleaning (periodic) - Detergent-sanitizing treatment to be used instead of the previous one (2). Use : alkaline and chlorotamponed at ~ 2 % at the temperature of ~ 50 - 70 °C for ~ 20 min. 3 - Disinfection (weekly) Detergent treatment - scale remover with antibacterial action to be put in circulation. Use : solutions with nitric acid at 1 - 2 % at the temperature of ~ 55 °C for 10 min. 4 - Rinse (daily) - Fundamentally operation before restoring the production cycle. It removes the residues of external and internal cleanings by means of hydrocleaner. Check the hygiene of the machine visually and chemically before beginning the production again. Use : water with tested chemical and microbiological qualities. WARNING : Temperatures and times suggested for each cleaning phase are relative to standard procedures. It is advisable to adjust these features according to specific needs

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RICAMBI SPARE PARTS

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1D.01 - NORME PRATICHE PER LA RICHIESTA DELLE PARTI DI RICAMBIO Il contenuto delle tavole seguenti è stato creato appositamente per facilitare l’individuazione delle principali parti di ricambio di cui è composta la macchina con i relativi codici per l'ordinazione. - Il contrassegno ‘C’ nella colonna delle note indica ricambio consigliato dalla CMT S.p.A. COME ORDINARE : Presso CMT S.p.A. Tel. 0171/339456-7-8 Fax. 0171/339771 PER LA RICHIESTA DEI PARTICOLARI DI RICAMBIO INDICARE: - Modello macchina. - Matricola macchina. - Posizione particolare. - Codice particolare. - Descrizione particolare. - Quantità.

1D.01 - NORMS FOR SPARE PARTS ORDER The following pages indicates the machine spare parts and have been created for a speed and easy spare parts order. - The mark ‘C’ in the notes column point out a spare part recommended by CMT S.p.A. HOW TO MAKE A SPARE PARTS ORDER : Order at CMT S.p.A. Tel. 0171/339456-7-8 Fax. 0171/339771 ON THE ORDER WE RECOMMENDED YOU TO INDICATE: - Machine model. - Matriculation number of the machine. - Position of the spare part. - Number code of the requested spare part. - Spare part description. - Quantity.

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RICAMBI SPARE PARTS

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1D.02 - COCLEE IMPASTO 1D.02 - MIXING AUGERS Pos.

Pos.

Codice

Code

Descrizione Description

Q.tà

Q.ty

Note

otes 1 A04F043 Motore servoventilato 0,75 kW 4P B5 PAM 80 V3

Ventilated electric motor 0.75 kW 4P B5 PAM 80 V3 1

2 B09A067 Vite M.10 x 30 (per blocco albero coclea) Screw M.10 x 30 (to look auger shaft)

2

3 C30U061 Rondella bloccaggio albero Joint wascher

2

4 A05C027 Riduttore doppio Unirid PFD 160 PAM 80 1 : 100 Double reducer Unirid PFD 160 PAM 80 1 : 100

1

5 B10G007 Linguetta 10 x 8 x 110 Sunk key 10 x 8 x 110

2

6 C33E200 Albero riduttore Reduce shaft

2

7 A24D029 V-Ring VS 0060 V-Ring VS 0060

2 C

8 C32S245 Boccola coclea Auger bushing

2 C

9 C30M009 Tirante filettato M.12 Tie-rod M.12

2

10 C30T095 Staffa boccola Bracket to fix the bushing

2

11 C33C023 Anello di rinforzo Reinforcement ring

2

12 C32S290 Boccola portaguarnizione Polidur 1000 Silicone bushing Polidur 1000

2 C

13 A24D060 Guarnizione silicone (80 x 47 x 9) tipo A Silicone seal (80 x 47 x 9) tipo A

2 C

14 C31M071 Perno coclea Pivot for augers

2

15 C32P025 Coclea impasto destra Ø = 200 mm passo 150 mm L = 2745 mm Right mixing auger Ø = 200 mm step 150 mm L = 2745 mm

1

16 C32P017 Coclea impasto sinistra Ø = 200 mm passo 150 mm L = 2745 mm Left mixing auger Ø = 200 mm step 150 mm L = 2745 mm

1

17 C30P121 Supporto coclee Auger support

1

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RICAMBI SPARE PARTS

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1D.02 / 1 - COCLEE IMPASTO 1D.02 / 1 - MIXING AUGERS

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RICAMBI SPARE PARTS

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1D.03 - BRACCIA IMPASTO 1D.03 - MIXING ARMS Pos.

Pos.

Codice

Code

Descrizione Description

Q.tà

Q.ty

Note

Notes 1 C32B029 Spina

Pin 3

2 C32S217 Boccola bloccaggio braccia impasto Ø = 80 mm L = 14 mm Dipping arms fixing bushing Ø = 80 mm L = 14 mm

3 C

3 C32U025 Braccio tuffante a pettine Comb dipping arm

1

4 C32U024 Braccio tuffante liscio Simple dipping arm

1

5 C32S219 Boccola superiore braccio Ø = 80 mm L = 60 mm Arm upper bushing Ø = 80 mm L = 60 mm

1 C

6 C32S218 Boccola supporto braccio Ø = 80 mm L = 60 mm Polidur 1000 Arm support bushing Ø = 80 mm L = 60 mm Polidur 1000

2 C

7 C33E176 Albero a gomito Elbow shaft

2

8 C32S227 Boccola portaguarnizioni Holder seal bushing

2 C

9 A24D080 V-Ring VS0075 V-Ring VS0075

1 C

10 A05C035 Riduttore doppio PFD 250 1 : 50 PAM 100 Double reducer PFD 250 1 : 50 PAM 100

1

11 A05C044 Riduttore MR 28 / F 1:2,29 PAM 100 Reducer MR 28 / F 1:2,29 PAM 100

1

12 A04F052 Motore servoventilato 4P 2,2 kW B5 PAM 100 Ventilated motor 4P 2.2 kW B5 PAM 100

1

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RICAMBI SPARE PARTS

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1D.03 / 1 - BRACCIA IMPASTO 1D.03 / 1 - MIXING ARMS

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RICAMBI SPARE PARTS

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1D.04 - GRUPPO BOLLITORE 1D.04 - WATER HEATER Pos.

Pos.

Codice

Code

Descrizione Description

Q.tà

Q.ty

Note

Notes 1 C33S004 Dado fissaggio galleggiante

Float fixing nut 1

2 C33G032 Particolare galleggiante Float part

1

3 A21B031 Guarnizione Ø = 27 mm L = 23 mm Seal Ø = 27 mm L = 23 mm

1 C

4 C33G033 Particolare supporto galleggiante con OR 4100 Float support item with OR 4100

1

5 FB2D004 Asta galleggiante Float road

1

6 C30P031 Particolare supporto galleggiante Float support item

1

7 A18G038 Galleggiante inox Ø = 220 mm rinforzato Inox float Ø = 220 mm

1

8 A18F192 Flangia ceca DN 25 PN 16 Øe = 140 mm Blind flange DN 25 PN 16 Øe = 140 mm

1

9 A18F209 Valvola a sfera modello 1"½ Corpo acciaio al carbonio zincato Spirax JukerBall valve model body in carbon - galvanized steel

1

10 A18F152 Filtro ghisa “Y” DN 32 PN 16 Jucker "Y" steam filter DN 32 PN 16 Jucker in cast iron

1

11 A08A037 Valvola Mec Rela DN32 cv21 campo molla 0,4/1,2 servocomando 200 Mec Rela valve DN32 cv21 spring range 0,4/1,2 servo control 200

1

12 A18F199 Scaricatore di condensa FT 43 - 4,5 Condensate drainage system GT 43 - 4.5

1

13 A18F066 Guarnizione di amiantite Øe = 69 mm Øi = 25 mm Asbestos gasket Øe = 69 mm Øi = 25 mm

1

14 A18F069 Guarnizione di amiantite Øe = 82 mm Øi = 37 mm Asbestos gasket Øe = 82 mm Øi = 37 mm

4

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RICAMBI SPARE PARTS

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1D.04 / 1 - GRUPPO BOLLITORE 1D.04 / 1 - WATER HEATER

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RICAMBI SPARE PARTS

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1D.05 - TERMOREGOLAZIONE 1D.05 - THERMOREGULATION Pos.

Pos.

Codice

Code

Descrizione Description

Q.tà

Q.ty

Note

Notes 1 A08B002 Filtro riduttore pressione FR 64

Pressure reducing valve and filter FR 64 1

2 A08G012 Convertitore corrente pressione Juker IPC 4 4-20 mA uscita 2 - 18 psi Curent-presion converter Juker IPC 4 4-20 mA uscita 2 - 18 psi

1

3 A08F251 Gefran mod.3300 4-20 mA PT 100 in ingresso Gefran mod.3300 4-20 mA PT 100 input

1

4 A09W041 Sonda PT 100 1/4" Feeler PT 100 1/4"

1

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RICAMBI SPARE PARTS

FB2 1200 Pag. 36

1D.06 - GUARNIZIONI 1D.06 - GASKETS Pos.

Pos.

Codice

Code

Descrizione Description

Q.tà

Q.ty

Note

Notes 1 C23G008 Guarnizione gruppo braccia impasto FB

Gasket mixing arms unit FB 2 C

2 C23G009 Guarnizione TRA-A, TRA-B Gasket TRA-A, TRA-B

1 C

3 C23G010 Guarnizione secondo gruppo d’impasto Gasket second mixing unit

1 C

4 C23G007 Guarnizione tubo scarico latticello Øe = 201 mm Øi = 181 mm spessore 4 mm Gasket fat milk discarge pipe Øe = 201 mm Øi = 181 mm Thickness 4 mm

2 C

5 C23G011 Guarnizione flangia tramoggia Gasket hopper flange

1 C

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RICAMBI SPARE PARTS

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1D.07 - COCLEA CARICATORE 1D.07 - LOADER AUGER Pos.

Pos.

Codice

Code

Descrizione Description

Q.tà

Q.ty

Note

Notes 1

A04F043 Motore servoventilato 0,75 kW 4P B5 PAM 80 V3 Ventilated electric motor 0.75 kW 4P B5 PAM 80 V3

1

2

A05B211 Riduttore Bonfiglioli MVF 63 / FC 1 : 19 PAM 80 Bonfiglioli reducer MVF 63 / FC 1 : 19 PAM 80

1

3

C33E181 Albero accopiamento riduttori Reducer shaft joint

1

4

A05B162 Riduttore Bonfiglioli MVF 110 / FC 1 : 30 PAM 80 Bonfiglioli reducer MVF 110 / FC 1 : 30 PAM 80

1

5

B04C046 OR 164 OR 164

1 C

6

C32S227 Boccola portaguarnizioni polidur 1000 Gasket holder polidur 1000

1 C

7

A24D080 V-Ring VS0075 V-Ring VS0075

1 C

8

C30T102 Staffa guarnizione coclee 181x 112 Auger gasket braket 181x112

1

9

C33C022 Anello di rinforzo boccola Bushing ring

1 C

10

C32S233 Boccola portaguarnizioni Gasket holder bushing

1 C

11

A24D076 Guarnizione in silicone tipo F Silicone gasket type F

1

12

C32P012 Coclea Øe = 350 passo 350 mm L = 2145 mm Spirale sinistra Auger Ø = 350 mm step 350 mm L = 2145 mm left

1

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RICAMBI SPARE PARTS

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1D.08 -TAGLIERINA 1D.08 - CUTTER Pos. Pos.

Codice

Code

Descrizione Description

Q.tà Q.ty

Note Notes

1

C34W015

Coltello L = 189 mm Knife L = 189 mm

4

C

2

C32G023

Taglierina Ø = 450 mm Cutter Ø = 450 mm

1

3

B04C144

OR 4200 Silicone OR 4200 Silicone

2

C

4

C32S381

Boccola Ø = 100 mm H = 25 mm con OR 4200 Bushing Ø = 100 mm H = 25 mm with OR 4200

1

C

5

B04C014

OR 149 OR 149

1

C

6

C32S228

Boccola Ø = 75 mm H = 5 mm con OR 149 Bushing Ø = 75 mm H = 5 mm with OR 149

1

C

7

B04D001

Seeger per fori Ø 75 Seeger for hole Ø 75

1

8

A15A092

Cuscinetto 6009 2RSR Bearing 6009 2RSR

1

9

B04C048

OR 4312 OR 4312

1

C

10

Y020B151

Flangia Flange

1

11

A04B322

Motore elettrico 1400 g/’ 3 kW B5 PAM 100 Siemens Electric motor 1400 g/’ 3 kW B5 PAM 100 Siemens

1

12

A05D105

Riduttore MVF 86/F 1:15 PAM 100 Reducer MVF 86/F 1:15 PAM 100

1

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RICAMBI SPARE PARTS

FB2 1200 Pag. 39

1D.08 / 1 - TAGLIERINA 1D.08 / 1 - CUTTER

1

2

33456789

10

11

12

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RICAMBI SPARE PARTS

FB2 1200 Pag. 40

1D.09 - LISTA GENERALE 1D.09 - MAIN SPARE LIST Pos.

Pos.

Codice

Code

Descrizione Description

Q.tà

Q.ty

Note

Notes 1

A09W274 Riscontro 304 200 00 S Elobau Counteracting part 304 200 S Elobau

9 C

2

A09W273 Sensore magnetico 171 271 Elobau Magnetic sensor 171 271 Elobau

9 C

3

C30F040 Testina di lavaggio completa Ø = 5 mm Cleaning head Ø = 5 mm

7 C

4

A06B256 Pompa recupero latticello CS 40-175 2 4/B.PT31 P = 15.000 l/h 30 m Fat water recovery pump CS 40-175 2 4/B.PT31 P = 15.000 l/h 30 m

1

5

A06B242 Pompa bollitore CS 32-145 2 1,5/B.PT31 P = 4.000 l/h 20 m Water heater pump CS 32-145 2 1,5/B.PT31 P = 4.000 l/h 20 m

1