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DA RIFIUTO A RISORSA, IL TRATTAMENTO DEI PNEUMATICI FUORI USO

L’IMPIANTO DI ANAGNI: A COSA SERVE E COME FUNZIONA

350 mila tonnellate di pneumatici da smaltire ogni anno: una sfida ambientale che non può essere lasciata al caso

Sono 350.000 le tonnellate di pneumatici che ogni anno in Italia arrivano alla fine della loro vita utile. Più di un quarto di milione di tonnellate che non possono essere ricostruite per successivi utilizzi e quindi devono essere opportunamente smaltite e recuperate con il minor impatto possibile sull’ambiente.

Fino al 2004 il 50% circa di questo enorme quantitativo finiva in discarica senza opportuno pre-trattamento, causando un serio rischio per l’ambiente e un inutile spreco di risorse. Per le sue caratteristiche, infatti, il pneumatico non è praticamente soggetto ad alcun fenomeno di degradazione.

Oggi la normativa, improntata sulla necessità di recuperare, valorizzare e riciclare la maggior quota possibile di rifiuto, vieta il conferimento dei PFU in discarica, imponendo ai produttori di smaltire e recuperare un quantitativo in peso di pneumatici a fine vita pari all’immesso sul mercato.).

Negli ultimi anni sono state tentate soluzioni incentrate sul recupero di materia attraverso il riutilizzo del polverino di gomma ricavato dai pneumatici triturati e deferrizzati in applicazioni come i manti stradali, la costruzione di articoli tecnici, di pavimentazioni per impianti sportivi e ammortizzatori sul fondo delle discariche. Una soluzione utile ma in grado di assorbire solo una piccola quota del fuori uso prodotto ogni anno, per via del mercato limitato a poche specifiche applicazioni e dell’alto dispendio energetico necessario al processo di riciclo.

Per questo ad oggi la principale forma di recupero, soprattutto per quanto riguarda la possibilità di trattare quantità elevate, è quella della valorizzazione energetica. Il pneumatico è infatti composto per oltre il 70% da componenti polimerici, caratteristica che gli conferisce un elevato potere calorifero (anche per questo motivo non può più essere dismesso in discarica) in grado di assicurare una combustione senza ulteriore apporto di energia esterna.

Questa seconda strada, supportata da 30 anni di ricerca e soluzioni tecnologicamente all’avanguardia, è quella intrapresa dal Gruppo Marangoni nello stabilimento di Anagni.

L’impianto di Anagni: oltre 13 mila tonnellate di PFU recuperati ogni anno

In funzione dal 2001, l’impianto di termovalorizzazione di pneumatici fuori uso (PFU) di Anagni è il più moderno impianto di incenerimento del Gruppo Marangoni, in grado di smaltire e riciclare 40 tonnellate al giorno di pneumatici. Operativo 24 ore su 24, e con una capacità media di trattamento di circa 1,7 tonnellate l’ora, nel solo 2008 l’impianto ha smaltito 13.500 tonnellate di pneumatici a fine vita, recuperando circa 4.500 tonnellate di materiali da avviare al riutilizzo e producendo oltre 21.200 megawatt di elettricità.

Come avviene il recupero

Ma come funziona in concreto l’impianto di Anagni?

Una volta giunti all’impianto, i pneumatici fuori uso vengono stoccati in apposite vasche e avviati, uno per uno, alla pesatura prima di entrare

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1 - L’arrivo dei pneumatici: stoccaggio e pesatura per ottimizzare i parametri di sicurezza

nel termocombustore. La pesatura, che permette di impostare il giusto carico di pneumatici da trattare, è un’operazione importante perché consente di ottimizzare l’intero funzionamento dell’impianto per produrre il fabbisogno energetico dello stabilimento e gestire i parametri d’aria e temperatura che assicurano il miglior funzionamento del forno.

L’esatta misura della massa immessa nel combustore assicura all’impianto di lavorare in assoluta sicurezza: nella camera di combustione non è mai presente un quantitativo di pneumatici superiore ai 50/60 kg. Questo significa che, anche nel caso estremo in cui tutti gli elementi di sicurezza venissero meno, le eventuali conseguenze sarebbero pressoché trascurabili da un punto di vista ambientale.

2 - Il processo di recupero: sicurezza e controllo ambientale

Dopo la fase di pesatura i pneumatici vengono avviati al forno su rulli trasportatori senza bisogno di lavorazioni preliminari. La soluzione tecnologica brevettata dal Gruppo Marangoni consente infatti l’abbattimento di tutti gli inquinanti e il massimo recupero di energia e materia all’interno dell’impianto.

La tecnologia dell’inceneritore è tipo “a forno rotante”: consiste cioè in un cilindro lungo circa 15 metri che gira a velocità controllata e lavora in depressione (in pratica l’aria entra ma non esce all’esterno). Mentre le gomme bruciano a una temperatura di 1.200 C°, una prima vasca raccoglie i fili d’acciaio della carcassa, mentre i fumi come in un toboga vanno in alto e in basso in un condotto e successivamente entrano nella caldaia per la produzione di vapore. Per purificarli vengono trattenuti per almeno due secondi a 850 C° in un processo che elimina i residui di ossido di carbonio (CO). Il vapore prodotto dalla combustione viene convogliato in una turbina per la produzione di energia elettrica. Per ogni kg di pneumatico viene prodotto 1,8 kW di energia. Intanto i fumi passano nel sistema di filtrazione, costituito da grandi contenitori al cui interno si trovano “maniche” in tessuto appese su cui si depositano le polveri. In particolare in un primo filtro vengono puliti dalle polveri, in un secondo). vengono fatti reagire per eliminare gli ossidi di zolfo e gli altri inquinanti con il bicarbonato di sodio (lo stesso che si utilizza in cucina o per digerire): si ottiene così solfato di sodio, un componente chimico utilizzato per la produzione di vetro e ceramica, che viene quindi recuperato come materia prima e ceduto al fornitore del bicarbonato. A questo punto i fumi, perfettamente purificati, vengono mandati al camino che è equipaggiato con sonde per le analisi quantitative dei gas, a disposizione degli enti di controllo (Arpa).

3 - I risultati: materiali riciclati ed energia prodotta

Il risultato finale del processo consente di ottenere 200 kg di acciaio e 35 kg di ossido di zinco per ogni tonnellata di gomme e circa 25 milioni di kW di energia elettrica l’anno. Ogni ora l’impianto ricava inoltre circa 100 kg di solfato di sodio.