Applicare i concetti Lean alla logistica distributiva: Lean

Warehousing e Lean Distribution

Seminario Lean Excellence

Bologna, 10 maggio 2013 paolo.bisogni@ailog.it

L’insieme delle pratiche che nei processi di magazzino mirano a eliminare le attività che non aggiungono valore

• Muda = Spreco

• Mura = Irregolarità

• Muri = Lavoro faticoso

Lean warehousing

• Identificare il Valore. Identificare ciò che va prodotto, conservato e

trasportato. Il consumo di risorse è giustificato solo per produrre valore,

altrimenti è spreco (muda)

• Flusso del valore. Identificare il flusso del valore, la sequenza di

attività necessarie per ottenere un dato output

• Flusso. Far sì che tutte le fasi che creano valore compongano un flusso

in grado di scorrere (senza soste intermedie, attese o ritardi)

• Pull. Le attività di movimentazione e di produzione dipendono

dall'effettivo manifestarsi della domanda (pull)

• Perfezione. Mantenere attivo un processo di miglioramento

sistematico..

I cinque principi

• Quanto è stressato un Centro Distributivo dalla variabilità della domanda? È possibile operare in ottica pull? Quanta flessibilità occorre?

• Ma il magazzino non serve proprio a disaccoppiare la porzione push da quella pull della supply chain?

• Alcune attività tipiche di un DC moderno, come

• Postponement

• Consolidamento

non sembrano essere processi lean…

Alcune domande

Un esempio reale Volumi in uscita da un Centro Distributivo

0,0

200,0

400,0

600,0

800,0

1000,0

1200,0

2/2

4/2

6/2

8/2

10/2

12/2

14/2

16/2

18/2

20/2

22/2

24/2

26/2

28/2

metri cubi

media metri cubi

+400%

Un esempio reale Volumi in uscita da un Centro Distributivo

-

20.000

40.000

60.000

80.000

100.000

120.000

140.000

April May June July Aug Sept Oct Nov Dec Jan Febr

colli

media colli

92.800 colli

D = 90.000 colli

• In logistica l’incremento della produttività si realizza tramite la riduzione dei tempi, del fabbisogno di manodopera e degli errori – Riduzione dei percorsi

– Riduzione degli step di movimentazione

• Ricerca di flussi che rendono più semplici e veloci le attività di ricevimento, abbassamento, prelievo e stoccaggio (fino ad eliminarne alcune)

Flussi logistici e produttività

Focalizzarsi sui fondamentali, come la ricerca di maggiore produttività, aiuta a scegliere le politiche lean più idonee al contesto logistico distributivo

• Ridisegno dei flussi di materiali in ottica snella (e quindi dei processi, degli impianti e degli assetti contrattuali)

• Ergonomia

• Riduzione delle percorrenze interne organizzazione e miglioramento continuo delle ubicazioni di stoccaggio e di picking, uso sistematico ABC

Qualche indicazione

• La touch analysis: uno strumento lean sviluppato ad hoc per riprogettare i processi logistico-distributivi

• Consiste nel contare quante volte un collo o un’Unità di Carico vengono toccati (movimentato)

• Indice cumulato, fornisce un’indicazione diretta sulla «snellezza» delle operazioni (spreco di tempo e di percorso)

Flussi logistici e produttività

Flussi logistici e produttività

1,2 Spedizione Diretta

1,2 3,4 5,6 Cross Docking

1,2 11,12 7,8 9,10 3,4 5,6 Flusso tradizionale

1,2 3,4 7,8 5,6 Stoccaggio diretto

Flussi distributivi alternativi

1,2 3,4 5,6

1,2 3,4 5,6 7,8 9,10

Centro Distributivo produttore e CeDi retailer

Centro distributivo comune o VMI

• L’adozione di un flusso snello comporta la riduzione di 4 step di handling

• L’implementazione può avvenire con tecniche di supply chain collaboration, come l’adozione di un 3PL comune tra produttore e retailer o

un assetto VMI con cross-docking.

Flussi distributivi alternativi

Un commento

• Produrre le fasi che aggiungono valore in un flusso senza interruzioni organizzando le interfacce tra le diverse fasi

• Attenzione al subappalto, che rischia di essere un’interruzione che interferisce con un flusso snello

• Un 3PL comune tra produttore e retailer facilita il flusso snello

Flussi distributivi alternativi

Tipi classici di spreco:

sovrapproduzione

attese

trasporto

processo

scorte

movimento

non-qualità

Eliminazione degli sprechi

Eliminazione degli sprechi

• Ritardi – quando un cliente (o un fornitore di servizi!) è obbligato

ad aspettare • Duplicazione

– Doppie inputazioni di dati • Movimento inutile

– Ergonomia del posto di lavoro, lunghi percorsi di prelievo, layout non ottimizzato.

• Chiarezza nelle comunicazioni – Identificazione delle ubicazioni di magazzino, unità di

misura non chiare • Disallineamenti inventariali • Errori di prelievo e prodotti danneggiati