LA GESTIONE DELLE SCORTENozioni di base

A cura dell’Ing. Claudio TRAINI

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“insieme di materie, semilavorati e prodotti che in un determinato momento sono in attesa di partecipare ad un processo di trasformazione o di distribuzione” (Pellicelli, 1968)

“tutti i materiali che, in un determinato istante, si trovano all’interno dell’impresa, indipendentemente dallo stato e dalle ragioni che ne hanno determinato l’esistenza.” (Rispoli, 1989)

Definizioni di scorte

Classificazione delle scorte/1

Criteri di classificazione in base a:

- Forma

- Funzione

1. In base alla FORMA distinguiamo le scorte in:a) materie primeb) semilavoratic) prodotti finiti

2. In base alla FUNZIONE distinguiamo le scorte in:

a) Scorte funzionali (od operative)b) Scorte di sicurezzac) Scorte di ciclod) Scorte speculative

Esse sono costituite per far fronte a fenomeni quali i tempi di attesa e discontinuità, l’incertezza e/o l’opportunità di conseguire economie di gestione

Classificazioni delle scorte/2

a) Scorte funzionali (od operative) - sono le giacenze accumulate, da un lato, per coprire le esigenze di periodo di tempo necessarie al trasporto od alla produzione di un bene; dall’altro, per realizzare la funzione di disaccoppiamento di due o più fasi del processo di acquisto-produzione e vendita.

Si distingue tra:- Scorte in transito (di trasferimento o in lavorazione) che

ottimizzano l’efficienza di un processo produttivo facilitando il collegamento tra stabilimenti, o tra l’impresa e i fornitori

- Scorte stagionali che vengono accumulate durante i periodi di bassa domanda e de-cumulate nei periodi di alta domanda.

Classificazioni delle scorte/3

b) Scorte di sicurezza - sono le giacenze accumulate per far fronte ad inattese variazioni della domanda, del ciclo produttivo o del rapporto coi fornitori, con l’obiettivo di assicurare l’equilibrato ed ininterrotto svolgimento delle operazioni.

c) Scorte di ciclo - dovute al fatto che l’impresa acquista in lotti per ottenere, ad esempio, sconti di quantità. In questi casi, il lotto d’acquisto è superiore alle reali esigenze di breve periodo.

d) Scorte speculative - le giacenze costituite (indipendentemente dalla funzione tecnica da esse svolta) al fine di trarre vantaggio da una variazione prossima dei prezzi.

Classificazioni delle scorte/4

a. Caratteristiche del processo produttivo

b. Caratteristiche del prodotto

c. Caratteristiche di mercato e dei sistemi di distribuzione

d. Costi connessi all’acquisizione ed al mantenimento delle scorte…

…segue…

Fattori che influenzano il livello delle scorte

Costi di emissione (di ordinazione) – sono costi il cui ammontare è indipendente dalle quantità di cui ci si rifornisce e dipendono da operazioni che devono essere effettuate per il fatto stesso che si attiva la procedura di rifornimento.

I costi totali di emissione (CO) sono proporzionali al numero di rifornimenti e, dato un certo fabbisogno totale (D), sono inversamente proporzionali al quantitativo (Q) di cui ci si rifornisce ogni volta.

…Costi connessi all’acquisizione e al mantenimento delle scorte/1

Costi di mantenimento (CM)– sono costi che si sostengono per la detenzione degli stoccaggi e sono causati da:

1. Costo opportunità effetto della immobilizzazione2. Oneri finanziari3. Oneri assicurativi4. Oneri derivanti dalla gestione fisica della scorta5. Oneri derivanti dal rischio di obsolescenza dei materiali 6. Oneri relativi allo spazio occupato7. Oneri aggiuntivi di movimentazione

Per ogni unità di scorta si sosterrà quindi un costo di mantenimento unitario (Cm) pari alla somma degli oneri evidenziati.

Costi connessi all’acquisizione e al mantenimento delle scorte/2

Costi connessi all’acquisizione e al mantenimento delle scorte/3

A queste due tipologie di costo vanno aggiunti:

• I costi dei materiali trattenuti a scorta (cioè, il prezzo effettivo di mercato sostenuto all’atto dell’acquisto)

• I costi di stockout

Le tecniche di gestione delle scorte possono essere suddivise in:

1. Tecniche di gestione a scorta (stock control) basate sull’andamento delle vendite negli anni precedenti

• a quantità fissa• a tempo fisso

2. Tecniche di gestione a fabbisogno (flow control) basate sull’utilizzo di software

• MRP (Material Requiriments Planning)

Tecniche di gestione delle scorte/1

1. Le tecniche di gestione a scorta si basano sul principio d’indipendenza tra codici. L’ordine di reintegro viene quindi emesso al di sotto di un certo livello prestabilito. Sono generalmente utilizzate per i beni a domanda indipendente, la cui domanda cioè deriva direttamente dal mercato (es. prodotti finiti e pezzi di ricambio). Situazione diversa per i beni a domanda dipendente, la cui domanda deriva da un livello superiore della distinta base: il fabbisogno deriva dalla domanda dei prodotti finiti che stanno a valle del processo produttivo (es. componenti o materiali utilizzati ai diversi stadi del processo di produzione e montaggio di un prodotto complesso). Stavolta cade il principio d’indipendenza tra codici e occorre, quindi, passare a tecniche più moderne

2. Le tecniche di gestione a fabbisogno trovano largo impiego nel caso di beni a domanda dipendente.

Tecniche di gestione delle scorte/2

E(1)

Domanda dipendente controdomanda indipendente

Domanda indipendente (domanda di un prodotto finale, cioè domanda non riferita ad altri articoli)

Domanda dipendente

(derivata dalla domanda di componenti, sottounità di

assemblaggio, materie prime

ecc.)

Prodotto finito

Componenti

Tecniche di gestione a scorta (stock control)

All’interno delle tecniche di gestione a scorta è possibile individuare due diversi modelli di reintegro del magazzino:

• il modello a quantità fissa (modelli q) - controllo del magazzino in maniera continuativa e ordinazione dei materiali, in quantità costante (lotto economico), quando le scorte raggiungono un prefissato livello di riordino (ROP)

• il modello a tempo fisso (modelli p) - controllo del magazzino ad intervalli regolari e prefissati e ordinazione dei materiali per una quantità tale da consentire il ritorno delle scorte ad un prefissato livello di reintegro ottimale (LO)

Il modello a quantità fissa (modello q) /1

Schema di funzionamento del modello:

Il controllo continuo del magazzino permette di cogliere il momento in cui le scorte hanno raggiunto il livello di riordino. A questo punto, l’impresa effettua un ordine per una quantità pari al lotto economico ed il magazzino torna ad un livello accettabile.

Tale modello richiede, quindi, un controllo continuo e costoso del magazzino, ma consente un approvvigionamento puntuale e senza la creazione di scorte in eccesso

Modello base a quantità dell’ordine fissa e natura del punto di riordino

L L

Q QQ

R

Tempo

Numerodi unitàdisponibili

1. Si acquisicono le scorte ordinate (di quantità Q).

2. Si cominciano a utilizzare le scorte nel tempo.

3. Quando le sorte scendono al livello R, si emette il successivo ordine di dimensione Q.

4. Quindi il ciclo si ripete.

R = punto di riordinoQ = quantità ottimale dell’ordineL = lead time

Il modello a quantità fissa (modello q) /2

Nel modello q i problemi da risolvere sono due:

1. determinazione del livello di riordino - quantità al raggiungimento della quale bisogna far partire la procedura di approvvigionamento

2. determinazione del lotto economico d’acquisto - quantità ottimale da riacquistare nel tempo

Il modello a quantità fissa (modello q) /3

La determinazione del livello di riordino dipende dal tempo guida (lead time), cioè dal periodo occorrente per ottenere la merce ordinata, e deriva dalla somma di tre tempi:

1. Tempo necessario per l’ordine2. Tempo occorrente per l’arrivo della merce3. Tempo necessario per la messa a disposizione

della merce

Il livello di riordino (ROP) è calcolato dalla moltiplicazione tra la somma delle unità di tempo occorrenti per l’approvvigionamento ed il consumo nell’unità di tempo.

Il lotto economico d’acquisto, cioè la quantità ottimale da riacquistare nel tempo, è data dalla quantità che consente di minimizzare il costo complessivo di gestione della scorta (CT) nell’arco di un anno.

Costo complessivo = costo di emissione + costo di mantenimento

Il modello a quantità fissa (modello q) /4

CT=CO+CM

QLotto Economico

CO

CT

CM

CO

Il lotto economico d’acquisto /1

D = fabbisogno complessivo della scorta nell’unità di tempo

Q = lotto economico d’acquistov = costo d’acquisto di un’unità di mercei% = costo unitario di conservazione (% della

giacenza media), cioè le varie categorie che compongono CM

Co = costo di un’ordinazione

Il lotto economico d’acquisto /2

V

CoDQ

%1

2

Il lotto economico d’acquisto /3

Limiti del modello:• D è ipotizzato costante• V è ipotizzato costante (non considera la

possibilità di ottenere sconti di quantità)• Il lotto non può essere consegnato tutto in

una volta specie se le scorte sono prodotte internamente

• i% è considerato costante

Formula del modello basea quantità dell’ordine fissa (EOQ)

H 2

Q + S

Q

D + DC = TC

CostoTotale annuo

Costoannualeacquisto

Costoannualeordine

Costo annuale

detenzione+ +

TC = Costototale annuoD =DomandaC = Costo unitarioQ = Quantità dell’ordineS = Costo di emissione ordine o costo di setupR = Punto di riordinoL =Lead timeH = Costo annuale unitario di giacenza o mantenimento scorte

TC = Costototale annuoD =DomandaC = Costo unitarioQ = Quantità dell’ordineS = Costo di emissione ordine o costo di setupR = Punto di riordinoL =Lead timeH = Costo annuale unitario di giacenza o mantenimento scorte

=

Calcolo di EOQ (lotto economico di acquisto)

Mediante calcolo, possiamo calcolare la derivata della funzione del costo

totale rispetto a Q e porla uguale a zero, così da definire il valore del lotto

ottimale Qopt (costo minimizzato).

Mediante calcolo, possiamo calcolare la derivata della funzione del costo

totale rispetto a Q e porla uguale a zero, così da definire il valore del lotto

ottimale Qopt (costo minimizzato).

Q = 2DS

H =

2 (domanda annuale)(costo ordine/setup)

costo annuale di mantenimento unitarioOPT

punto di riordino R = d L_

d = domanda giornaliera media (costante)

L = lead time (costante)

_

Ci occorre anche un punto di riordino per indicarci quando emettere un ordine.

Ci occorre anche un punto di riordino per indicarci quando emettere un ordine.

Il modello a tempo fisso (modello p) /1

Schema di funzionamento del modello:

La dimensione dell’ordine è variabile in corrispondenza del livello del magazzino registrato al momento del controllo, l’istante di emissione dell’ordine è costante (ad esempio sempre il primo giorno del mese) e la quantità ordinata è pari alla quantità ottimale desiderata di scorte meno la quantità effettivamente presente in magazzino in quel momento.

Il modello a tempo fisso (modello p) /2

Nel modello a tempo fisso si parla di scorta ottimale e non di lotto economico d’acquisto, poiché la quantità acquistata di volta in volta varia, mentre rimane ferma la quantità massima da tenere in magazzino.

Tale quantità risulterà dalla somma di tre componenti:

• l’assorbimento previsto durante l’intero periodo (tasso di consumo)

• l’assorbimento previsto nel lead time (in attesa del rifornimento)

• la scorta di sicurezza

Le tecniche di gestione a fabbisogno: il sistema MRP

I codici vengono considerati dipendenti e l’approvvigionamento avviene in maniera simultanea.A differenza del JIT (pull) è un sistema push, cioè se la domanda dovesse fermarsi la produzione continuerebbe in base ai programmi di previsione Il funzionamento del MRP necessita di informazioni su: • I carichi trimestrali, mensili, giornalieri previsti nell’MPS• Stato delle giacenze e calcolo del fabbisogno netto• Livello delle scorte di sicurezza nei casi di malfunzionamento eventuale non previsto dal MRP• Conoscenza del lead time di approvvigionamentoIn condizioni ottimali il sistema MRP dovrebbe garantire l’annullamento delle scorte facendo pervenire i componenti solo al momento del loro bisogno

Rischi del sistema MRPLo sfasamento nell’approvvigionamento anche di un solo

componente, il guasto di un macchinario, l’interruzione del rapporto con un fornitore o una variazione di domanda rispetto a quanto previsto (il sistema funziona in base a previsioni) potrebbero compromettere l’intero processo.

Per evitare rischi, si ricorre a meccanismi come: • I lead time di sicurezza: si fissa una data di consegna

anticipata rispetto all’effettivo utilizzo delle scorte (metodo costoso)

• Le scorte di sicurezza: si crea una scorta che possa fronteggiare fabbisogni maggiori di quanto previsto (metodo costoso)

Impiego del sistema MRP

• Se l’impresa produce prodotti standard in grandi volumi in cui la distinta base è piuttosto semplice e la domanda stabile (ad es. cemento o carta) non ha senso investire nel sistema MRP. Basterà fare una stima del fabbisogno annuale di materiali ed utilizzare il metodo del punto di riordino

• Se, invece, il prodotto è molto complesso e la domanda molto instabile, allora la gestione sincronizzata di tempi e quantità di materiali richiederà l’impiego del MRP

JUST IN TIME• È un approccio globale per la gestione del “sistema

operativo”, tendente ad armonizzare le esigenze di un mercato sempre più complesso in termini di qualità, prezzo e servizio, con la ricerca della massima efficienza, nel reperimento e nell’impiego delle risorse della produzione. Letteralmente significa produrre la quantità giusta al momento giusto.

• Insieme al Total Quality Control (TQC), una tecnica che parte dall’obiettivo zero difetti permettendo il controllo autonomo dei difetti, costituisce il principio su cui poggia la lean production (produzione snella).

JIT - Just in Time

Gli obiettivi di una produzione JIT sono:1. Produrre solo ciò che occorre al cliente2. Produrlo solo col ritmo secondo il quale il cliente ne ha bisogno3. Produrre con qualità perfetta4. Produrli istantaneamente eliminando tempi di attesa non necessari5. Produrre senza spreco di lavoro, di materiali o di impianti6. Produrre con metodi che favoriscano lo sviluppo e la professionalizzazione degli uominiL’adozione di questo approccio richiede, oltre all’adozione di nuove tecniche di produzione, anche un nuovo modo di guardare al lavoro.

Il livello di scorte viene identificato come la cartina di tornasole dell’efficienza totale del sistema di produzione.

I principi del JIT

• Ritmi di produzione al passo col mercato + flessibilità = piccoli lottiProdurre solo al passo con la domanda del mercato e senza scorte di produzione significa costruire parti e prodotti in piccole quantità, produrre cioè oggi solo ciò che è richiesto, niente di più. Il lotto ideale è l'unità.• Migliorare i processi produttivi per produrre qualità perfetta al primo

tentativoPer assicurare nella produzione un flusso di parti in piccoli lotti, la qualità associata ad ogni operazione deve essere eccellente senza rifacimenti o sostituzioni, senza sovrapproduzione per compensare scarti o guasti per irregolarità.• Ridurre le operazioni di produzione al minimoTalvolta si sviluppano apparecchiature e sistemi complessi senza una sufficiente visione preliminare di come fare ciò che occorre al momento giusto e senza errore. L'obiettivo è di eliminare le attività non necessarie e la complessità.• Scorte come indicatore dell'efficienza totaleLa domanda giusta non è mai “Quali scorte occorrono?”, ma piuttosto “Perché ci occorrono delle scorte?”.• Il sistema funziona perfettamente solo in condizioni di variabilità

controllata della domanda, mentre per variazioni impreviste richiede la formazione di scorte

La configurazione dello stabilimento JIT

Centro di lavorazione 1 Centro di lavorazione 2

Togliere la scheda diproduzione e metterla nelcontenitore. Associare lascheda di movimentazione.

Quando si inizia ad usare uncontenitore pieno, la schedadi movimentazione èriportata nel suo contenitore.

Contenitore perle schede delcentro dilavorazione 2.

Contenitore perle schede delcentro dilavorazione 1.

Contenitorestandard, pienoin movimento

Punto distoccaggioin entrata

Punto distoccaggioin uscita

Schede dimovimentazione

Schede dimovimentazione

Schede diproduzione

Schede diproduzione

Scheda di movimentazione

Scheda di produzione

Percorso della scheda di movimentazione

Percorso della scheda di produzione

Punti di stoccaggioin entrata

Punti di stoccaggioin uscita

Centri dilavoro

Fornitori Fornitori

Lin

ea d

i ass

embl

aggi

o fi

nale

Kanban o schede di controllo

Sistema di regolazione delle scorte gestito direttamente dai reparti ed i cui

flussi di rifornimento da un centro di produzione all’altro si autoregolano al

procedere della produzione, senza alcun intervento sovraordinato e

centralizzato.

Questo sistema si differenzia dal MRP che è, invece, programmato e

centralizzato.

Per capire il funzionamento del kanban a 2 cartellini occorre aver chiara la presenza

dei seguenti elementi:1. Un centro di produzione a monte ed uno di utilizzo a

valle2. Due aree di movimentazione e raccolta (stoccaggio)

poste all’interno del centro di produzione e di quello di utilizzo

3. I carrelli per il rifornimento (di dimensioni standard)4. Un kanban di produzione che autorizza la

produzione del pezzo richiesto5. Un kanban di trasferimento che autorizza il transito

dentro il reparto di utilizzo del carrello già pronto

Kanban o schede di controllo

DAL CENTRO DI LAVORAZIONE CHE

FORNISCE # 52 VERNICIATURA

PUNTO DI STOCCAGGIO IN USCITA N. 52-6

CENTRO DI LAVORAZIONE # 52

PARTE N. A 575: MONTAGGIO SERBATOIO GAS

PORTARE AL PUNTO DI STOCCAGGIO N. 52-6

MATERIALE NECESSARIO: VERNIVE # 5 NERO NORMALE STAMPIGLIATURA PY 372

REPERIBILE AL: CENTRO DI LAVORAZIONE 31. REPARTO TRANCE PUNTO DI STOCCAGGIO N. 31 - 18

Autorizza il movimento di un componente tra due centri di lavorazione

Contiene informazioni relative a:

- Il numero di codice del componente- La capacità del contenitore- Il numero della scheda (Es. n.4, di 5 schede emesse)- Il numero del centro di lavorazione fornitore- Il numero del punto di stoccaggio in uscita di quel centro di lavorazione- Il numero del centro di lavorazione utente- Il numero del punto di stoccaggio in entrata di quel centro di lavorazione

Autorizza la produzione di un contenitore di parti per rimpiazzarne un altro prelevato dallo stoccaggio in uscitaContiene informazioni relative a:- Il numero di codice della parte da produrre- La capacità del contenitore- Il numero del centro fornitore

AL CENTRO DI LAVORAZIONE UTENTE

# 52 ASSEMBLAGGIO

PUNTO DI STOCCAGGIO IN ENTRATA N. 2-1

PARTE N. A575 MONTAGGIO SERBATOIO GAS

CONTENITORE TIPO 2 (ROSSO) PEZZI PER

CONTENITORE: 20 SCHEDA N.3 NUMERO DI SCHEDE

EMESSE: 5

Modalità operative del sistema a schedeLe modalità operative sono molto semplici:• quando un contenitore di parti è selezionato per l’uso dal punto di

stoccaggio in entrata, la scheda di movimentazione è staccata e sarà riportata al centro di rifornimento come autorizzazione per prendere un altro contenitore di parti (kanban di prelievo).

• quando una scheda di movimentazione è portata ad un punto di stoccaggio in uscita, per prelevare i pezzi, la scheda di produzione è tolta dal contenitore corrispondente. La scheda di movimentazione è attaccata al contenitore standard, ed è riportata al punto di stoccaggio in entrata del centro utilizzatore per essere rimessa in ciclo.

La scheda di produzione rimossa viene sistemata in una scatola di raccolta del centro di produzione che rifornisce. I lavoratori di quel centro raccolgono queste schede e ciascuna scheda di produzione è un’autorizzazione a produrre un altro contenitore standard pieno di parti, per rimpiazzare quello che è stato appena prelevato (kanban di produzione).

In questo modo i materiali sono sincronizzati nel passaggio dalle materie prime all’assemblaggio finale.Il miglioramento nella sincronizzazione del flusso può essere stimolato da una riduzione nel numero di schede (e quindi di pezzi) utilizzati nel processo.

Dep. A

Operazione a monte(linea di lavorazione meccanica)

6

7

5

Rastrelliera Kanban-produzione

(presso linea di lavorazione)

Operazione a valle(linea di montaggio)

4

8

3

2

Kanban-produzione

Kanban-produzionee relativi pezzi

Kanban di prelievo

Raccoglitore dei kanban-produzione

Raccoglitore dei

kanban-prelievo

1

Il bilanciamento del flusso e il lay-out a U

Il JIT, riducendo i magazzini e collegando strettamente le lavorazioni, richiede che i ritmi di produzione di tutti i centri siano coordinati facendo coincidere il tempo di ciclo di ogni prodotto con il suo tempo di ciclo nel montaggio finale.Le linee ad U, dove ogni operaio presidia più macchine, permettono di adeguare il flusso di produzione al personale impiegato sulla linea e, quindi, al numero di macchine che gli sono assegnate.

Quando i tempi di cicli diventano molto brevi è conveniente valutare il raddoppio della linea

Gli operai si muovono nella“U” spostando un particolarealla volta da macchina amacchina

Macchine

Punto diaccumuloin ingresso

Punto diaccumuloin uscita

I vantaggi del lay-out a U

Le scorte fra le operazioni sono eliminate.La visibilità è migliorata. Un'intera sequenza di operazioni viene raggruppata in un unico luogo e può essere studiata come un tutt'uno.Il macchinario può essere attrezzato con maschere di controllo o strumenti di misura per verificare la completezza e la correttezza delle operazioni sulla stessa macchina intesa, in modo primario, per realizzare operazioni di trasformazione.Immediate informazioni retroattive e controlli informali sono compresi nel trasferimento diretto dei particolari da macchina a macchina. Ciò favorisce l'autocontrollo di operatori e macchine e, se il macchinario è semplice, le cause dei difetti non sono difficili da trovare e da correggere.Gli operai stanno più attenti quando ruotano attraverso una varietà di compiti di quando operano ripetitivamente con ciclo breve e soprattutto gli operai hanno flessibilità e capacità maggiori quando ruotano; l'organizzazione del posto di lavoro può così avere uno scopo più ampio.