Corso di approfondimento in collaborazione con BVQI Italia Srl

La Gestione della Strumentazione nella logica della Vision 2000

Pa.L.Mer. scarl sede di Ferentino – 02 ottobre 2004

Ing. Giorgio Ficco – Pa.L.Mer. di Ferentino (Fr)

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Indice Generale degli Argomenti

• L’approccio alle misure in ottica vision 2000 • La gestione delle misure e degli strumenti • La verifica della conformità ai requisiti

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L’approccio alle misure in ottica vision 2000

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ISO 9000:2000 – Processo di misura

Approccio per processi: la misura ed i suoi sottoprocessi

PROGETTARE LA MISURA (Experimental design)Analisi delle specifiche del cliente - Individuare i processi (le misure) critiche Individuare le tolleranze da monitorare - Scegliere le APMC e il metodo di misura - Stimare l’incertezza di misura

ESEGUIRE LA MISURAGestire la strumentazione (identificazione, conferma metrologica, ecc.) Gestire il monitoraggio e la misurazione - Gestire le risorse connesse (personale, ambiente, apparecchiature ausiliarie)

INTERPRETARE LA MISURAAnalizzare i dati - Gestire la documentazione e le registrazioni - Azioni correttive e preventive – Riesame - Miglioramento continuo

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La norma ISO 9000: 2000

Sistema di controllo della misurazione (3.10.1)insieme di elementi correlati interagenti necessari per ottenere la conferma metrologica e tenere sotto controllo con continuità i processi di misurazione

Processo di misurazione (3.10.2)insieme di operazioni per determinare il valore di una quantità

Conferma metrologica (3.10.3)insieme delle operazioni richieste per assicurare la conformità di un’apparecchiatura per misurazione ai requisiti relativi alla sua prevista utilizzazione

Apparecchiatura per misurazione (3.10.4)strumento per misurazione software , campioni di misura, materiali di riferimento o apparecchiatura ausiliaria o loro combinazioni necessarie per effettuare un processo di misurazione

Caratteristica metrologica (3.10.5)caratteristica distintiva che può influenzare i risultati della misurazione

Funzione metrologica (3.10.6)funzione con responsabilità organizzativa per l’impostazione ed attuazione del sistema di controllo della misurazione)

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La norma ISO 9001: 2000

Punto 7.6 Tenuta sotto controllo dei dispositivi dimonitoraggio e di misurazione

L’organizzazione deve individuare i monitoraggi e le misurazioni che vanno effettuati nonché i dispositivi di monitoraggio e di misurazione necessari a fornire evidenza della conformità dei prodotti ai requisiti determinati (vedere 7.2.1).L’organizzazione deve attivare processi per assicurare che i monitoraggi emisurazioni possano essere e siano eseguiti in modo coerente con i requisiti di monitoraggio e di misurazione.Dove sia necessario assicurare risultati validi, le apparecchiature di misurazione devono:a) essere tarate o verificate ad intervalli specificati o prima della loro utilizzazione, a fronte di campioni riferibili a campioni internazionali o nazionali; qualora tali campioni non esistano, devono essere registrati i criteri adottati per la taratura o la verifica,b) essere regolate o regolate di nuovo, quando necessario;c) essere identificate per consentire di conoscere il loro stato di taratura;

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La norma ISO 9001: 2000

Punto 7.6 Tenuta sotto controllo dei dispositivi dimonitoraggio e di misurazione

d) essere protette contro regolazioni che potrebbero invalidare i risultati delle misurazioni;e) essere protette da danneggiamenti e deterioramenti durante lamovimentazione, l manutenzione e l’immagazzinamento.Inoltre, l’organizzazione deve valutare e registrare la validità di precedenti risultati qualora si rilevi che l’apparecchiatura non è conforme ai requisiti.L’organizzazione deve adottare azioni appropriate per le apparecchiature ed iprodotti coinvolti. Le Registrazioni dei risultati delle tarature e delle verifiche devono essere conservate (vedere 4.2.4).Quando per monitorare e misurare specifici requisiti viene utilizzato un software, deve essere confermata la sua adeguatezza a funzionare per lepreviste applicazioni. Questa conferma deve precedere l’utilizzazione e, quando necessario, va ripetuta.

Nota: Vedere ISO 10012

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La norma ISO 9001: 2000

punto 8. Misurazioni Analisi e Miglioramento

8.1 GeneralitàL’organizzazione deve pianificare ed attuare i processi di monitoraggio, di misurazione, di analisi e di miglioramento necessari a:

a) dimostrare la conformità dei prodotti;b) assicurare la conformità del sistema di gestione per la qualitàc) migliorare in modo continuo l’efficacia del sistema di gestione per la

qualitàQuesto deve comprendere l’individuazione dei metodi applicabili, incluse le tecniche statistiche e l’estensione della loro utilizzazione

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La norma ISO 9001: 2000

punto 8.2 Monitoraggio e misurazioni

8.2.3 Monitoraggio e misure di processoIl paragrafo è chiaramente distinto dal successivo 8.2.4 (monitoraggio e misure di prodotto). La Norma richiede che, ancor prima di ottenere i prodotti (risultato dei processi), l’Organizzazione adotti metodi per dimostrare la capacità dei processi del SGQ di ottenere i risultati pianificati. Per monitorare e misurare i processi occorre:

- individuare le variabili di processo significative;- definire i valori, ove applicabili, e/o le condizioni di riferimento ed i

criteri di accettazione;- definire e realizzare il sistema di controllo.

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La norma ISO 9001: 2000

punto 8.2 Monitoraggio e misurazioni

Evidenze oggettive:L’Organizzazione, dovrà fornire evidenza, soprattutto, ma non solo, per i processi principali (con particolare riguardo a quelli produttivi) di:

- avere individuato le variabili che influenzano il processo;- avere definito i valori di riferimento, ove applicabili, e/o le

condizioni per lo svolgimento del processo e le tolleranze ammesse;

- tenere sotto controllo tali valori e/o condizioni;- intervenire quando tali valori e/o condizioni subiscono degli

scostamenti rispetto al previsto o si presentino altre condizioni ritenute “indesiderabili.”

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Il processo di misura

Per potere correttamente progettare, eseguire, verificare ed interpretare una misura è indispensabile definire correttamente le specifica a (requisiti) cui essa deve rispondere. In particolare per consentire di pervenire in modo rapido ed efficace alla definizione dei requisiti ovverosia delle specifiche di un prodotto, processo o servizio è necessario analizzare:

- i requisiti contrattuali stabiliti esplicitamente dal cliente- i requisiti implicitamente necessari all’uso (del prodotto e/o servizio),

ma non esplicitamente richiesto dal cliente- i requisiti cogenti stabiliti da leggi e normative- altri requisiti stabiliti internamente dall’organizzazione

I requisiti stabiliti direttamente dal cliente sono evidentemente quelli di più semplice valutazione e generalmente anche quelli più severamente controllati in quanto coinvolgono documenti contrattuali.

a) Requisiti di prodottogeometrici, meccanici, chimici, elettrici, estetici e di integrità, funzionali, di sicurezzab) Requisiti di processoefficacia, efficienza, ambientali, ergonomici e di sicurezza

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Il processo di misura

Nell’ottica del miglioramento continuo l’esecuzione di una misura non può essere interpretata come un processo indipendente, ma come una fase di un processo complesso in cui su un particolare prodotto/processo/servizio viene:

plan) definita una specifica e progettata una misura do) eseguita e gestita una misura check) verificata la conformità del prodotto/processo/servizioact) analizzata la misura ed identificata la causa di eventuale

non conformità per migliorare la qualità del prodotto/processo/servizio

Si possono pertanto identificare i seguenti aspetti cardine del processo di misura:- identificare i parametri da analizzare;- scegliere le tecniche di controllo da utilizzare;- individuare i più opportuni intervalli di osservazione;- individuare i limiti di controllo per ognuno dei parametri;- definire le strategie e le procedure da applicare in caso di dati anomali.

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ISO FDIS 10012:2002 – Processo di misura

8.4 Miglioramento

Clausola 5 Responsabilità manageriale

(funzione metrologica)

Clausola 6 Risorsa manageriale

Clausola 8 Miglioramento ed analisi del

sistema di misura manageriale

Clausola 7 Conferma metrologica e realizzazione del

processo di misura

7.1Conferma metrologica

7.2Processo di misura

Risultatimisure

Soddisfazionedel cliente

Richieste dimisura del cliente

Input

Output

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La gestione delle misuree degli strumenti

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definizioni

“misura” è la informazione costituita da un numero, una incertezza ed una unitá di misura, assegnata a rappresentare un parametro in un determinato stato del sistema [ad esempio X=(1,34±0,02) mV]

“misurando” è la proprietà o la caratteristica che intendiamo misurare con i nostri strumenti

“misurazione” è il procedimento operativo che si compie per produrre una misura

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esempio di catena di misura

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L’incertezza di misura

Come è possibile esprimere la qualità di una misura?

La misura può e deve essere espressa sulla base di una relazione del tipo:

X = (x ± u) gx

avendo indicato con:

X la generica grandezza di misura,

x il risultato della misura,

u l’incertezza di misura

gx l’unità di misura.

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La distribuzione normale di Gauss

La distribuzione normale di Gauss

I parametri della curva di Gauss:

- la media determina la posizione della curva lungo l’asse - lo scarto determina la forma della curva

L’intervallo di confidenza statistico:

- ± 1σ (k=1) corrisponde un livello di confidenza 68.27 %- ± 2σ (k=1) il livello di confidenza è pari al 95.45%- ± 3σ (k=1) il livello di confidenza è pari al 99.73%

∑=

=n

iix

nmedia

1

1∑=

−−

=n

imi xx

nscarto

1

2)(1

1

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definizioni

taratura (definizione del VIM)insieme delle operazioni che stabiliscono, sotto condizioni specificate, la relazione tra i valori indicati da uno strumento o da un sistema per misurazione, o i valori rappresentati da un campione materiale, ed i corrispondenti valori noti di un misurando.

taratura e calibrazionein generale la calibrazione è una regolazione che può essere di zero e/o di span la taratura è una operazione più complessa che calcola o ricalcola la legge di trasferimento uscita strumento-misurando

taratura per confrontoè effettuata paragonando lo strumento di misura con un altro strumento di classe di precisione superiore effettuando la misura contemporaneamente sullo stesso misurando (es. taratura misuratori di portata)

taratura per punti fissi o campioni fisiciè effettuata verificando lo strumento di misura rispetto a punti fissi (es. punto di ebollizione) o campioni fisici (es. peso campione)

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definizioni

operazioni di calcolo- vengono scelti i punti del campo di misura da indagare (da 3 a 15)- vengono effettuate diverse misure per ogni punto (almeno 25 se il modello è normale) nelle condizioni prefissate nella specifica procedura- vengono analizzate le distribuzioni delle medie e delle deviazioni standard

curva caratteristica- con le medie è possibile tracciare la curva caratteristica- con le curve a +3σ e -3σ è possibile tracciare la fascia di incertezza

la curva di taratura

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la compatibilità delle misure

Si definiscono compatibili tra loro solo le misure di un medesimo misurando effettuate in “stati” diversi che presentino almeno un elemento della propriafascia di valore in comune

La compatibilità tra due misure diverse consente di:a) stabilire se i risultati di differenti metodologie di misura (con

assegnate incertezze) sono correttib) confrontare in modo quantitativo prodotti di diversi fornitori,

valutare (e validare) i risultati di differenti laboratori e differenti operatori.

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la compatibilità delle misure

Errore normalizzato

Per valutare la compatibilità tra due misure, a seguito di accertamento sperimentale, si considera l’errore normalizzato (indice di compatibilità):

2a

2a

aan

UU-XXE

21

21

+=

Affinché le misure siano compatibili i valori assoluti di En devono essere inferiori ad 1

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Processo di misura e di stima dell’incertezza

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La norma ISO 10012

E’ facile percepire che l’attuale edizione della norma ISO 9001 passando daun approccio di “assicurazione della qualità” ad uno di “gestione per la qualità” indica esclusivamente i requisiti essenziali evitando di fornire soluzioni precostituite e rimandando alla norma ISO 10012 gli eventuali dettagli operativi.La norma ISO 10012:2002 annulla e sostituisce la ISO 10012-1:1992 e la ISO 10012-2:1997 che sono state fuse in un unico documento.

La definizione dei requisiti metrologici e la conseguente scelta della strumentazione si basa su diversi fattori. I più importanti, indicati dalla stessa norma ISO 10012:2002, sono:

- massimo errore ammissibile- incertezza ammissibile- campo di misura- stabilità- risoluzione- condizioni di installazione- condizioni ambientali- abilità dell’operatore

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⏐E⏐ = ⏐X - Xrv ⏐< MPE⏐E⏐ = ⏐X – Xrv⏐< MPE – U

con U<1/3 MPE

L’allestimento di una catena metrologica prevede come primo passo l’identificazione di un campione di riferimento (non necessariamente indotazione all’azienda), con incertezza inferiore a quella dello strumento da tarare; il rapporto (incertezza del campione)/(incertezza dello strumento da tarare), conosciuto anche come TUR (Test Uncertainty Ratio), dovrebbe essere,secondo la ISO 10012, di almeno un terzo o preferibilmente un decimo.

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La norma ISO 10012

Risorse umane

- è fondamentale attribuire precise responsabilità a tutto il personale - il personale coinvolto deve possedere le necessarie competenze (qualifica, formazione, esperienza e attitudine) ed essere continuamente aggiornato

Risorse documentali e informatiche

- è fondamentale che siano sempre validate e controllate (ciò vale sia per le procedure tecniche e gestionali connesse al sistema di gestione delle misure, che per il software nell’acquisizione e nell’analisi delle misure)- il software utilizzato nei processi di misurazione e nei calcoli connessi deve essere documentato, identificato e controllato per garantirne l’idoneità per il continuo utilizzo. Il software e ogni relativa revisione, deve essere provato e/o validato prima di iniziare ad utilizzarlo, approvato per l’utilizzo e archiviato.

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La norma ISO 10012

Registrazioni del sistema di gestione delle misure (*)

- devono essere chiaramente identificate e conservate - le operazioni di taratura/conferma devono essere registrate su documenti appositi (schede di taratura) che riportino, fra l’altro, tutte le informazioni utili a tale scopo quali ad esempio identificazione apparecchiatura, caratteristiche metrologiche (incertezza, campo di misura, sensibilità, etc.), risultati delle tarature effettuate, intervallo di taratura assegnato, data prevista della prossima taratura

(*) i risultati delle conferme metrologiche, certificati di taratura e prova, i risultati delle misure (bollettini, diagrammi, grafici), le schede di acquisto, le non conformità, le registrazioni delle attività formative, ecc..

Identificazione della Strumentazione

con appropriato contrassegno o tramite documenti di identificazione approvati per evidenziare lo stato della conferma metrologica.Lo stato di conferma delle apparecchiature deve essere sempre chiaramente individuato in modo da permettere un’immediata verifica che le apparecchiature in uso siano validamente confermate (tarate o verificate). E’ inoltre opportuno, ove possibile, che sia evidenziata la data di scadenza della conferma e le eventuali limitazioni d’uso e quelle per le quali non è previsto un piano di conferma e/o di manutenzione

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La norma ISO 10012

Condizioni ambientali

Ove le condizioni ambientali possono influire significativamente sulla taratura delle apparecchiature o sulle misure stesse vanno presi adeguati provvedimenti quali:

- creazione di ambienti a condizioni controllate;- individuazione ed utilizzo di fattori di compensazione che

tengano conto della differenza di condizioni ambientali tra illuogo di taratura e quello di utilizzazione.

I parametri da tenere sotto controllo sono ad esempio temperatura, umidità, vibrazioni, polverosità, pulizia, interferenza elettromagnetica.

In linea di massima quando non sono richiesti valori bassi di incertezza (maggior parte delle realtà industriali), è sufficiente assicurare variazioni di temperatura nel campo 15-35 °C e dell’umidità nel campo 25-75% prevedendo requisiti più restrittivi secondo particolari esigenze. Per misure accurate o attività di taratura le condizioni ambientali dovrebbero invece corrispondere almeno al clima interno condizionato 23°C e 50%, tolleranza ampia (23 ± 2 °C e 50 ± 10%), con eventuali ulteriori limitazioni per attività di certificazione.

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La norma ISO 10012

La Conferma Metrologica

Può essere definita come l’insieme di operazioni richieste per garantire che un’apparecchiatura per misurazione sia conforme ai requisiti per l’utilizzo previsto.

La conferma metrologica comprende quindi generalmente sia la taratura che la verifica, ovvero ogni regolazione o riparazione necessaria e nuova taratura, il confronto con i requisiti metrologici per l’utilizzo previsto dell’apparecchiatura, come pure ogni sigillatura, protezione, regolazione ed identificazione.

Pertanto la conferma metrologica non può essere considerata completa se non dal momento in cui è stata dimostrata e documentata l’idoneità per l’utilizzo previsto dell’apparecchiatura per misurazione. I requisiti di utilizzo comprendono il campo di misura, risoluzione, massimo errore ammesso, …

E’opportuno effettuare operazioni di conferma metrologica frequente su campioni di taratura “viaggianti” (pesi campione, fornetti di taratura TC, …)

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Frequenza delle tarature (ISO 10012)

Viene definita dall’organizzazione in funzione di:

• il tipo di apparecchio;• eventuali raccomandazioni del costruttore;• informazioni di tendenza (documentazione);• informazioni storiche;• frequenza e severità delle condizioni di impiego;• tendenza all’usura e deriva;• frequenza confronti con altri apparecchi;• frequenza e formalizzazione delle verifiche;• condizioni ambientali;• accuratezza desiderata;• importanza delle conseguenze derivanti da misure errate.

La definizione della frequenza delle tarature (e delle conferme) è di stretta competenza dell’organizzazione. Nessun Centro di Taratura (né ispettore di sistema) può indicare frequenze “obbligatorie” né tantomeno la “scadenza”può essere riportata sui certificati di taratura. Essa viene normalmente indicata (dall’utilizzatore) sulla targhetta di taratura.

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La norma ISO 10012

La direzione della funzione metrologica dovrebbe definire e documentare i requisiti per prodotti e servizi di fornitori esterni. Il fornitore esterno dovrebbe quindi essere valutato e selezionato sulla base della sua capacitàad incontrare le specifiche definite dalla direzione. Sia i criteri di selezione che i risultati della valutazione dovrebbero quindi essere registrati e archiviati. In particolare per ciò che concerne i servizi di taratura e prova il fornitore esterno dovrebbe dimostrare capacità e competenze tecniche in accordo alla norma ISO/IEC 17025 (questo requisito è obbligatorio nello schema del settore automotive ISO TS 16949).

EA-07/01 - EA Guidelines on the Application of EN 450012 - G. 3.5.7

Un Organismo di Certificazione può essere accreditato per certificare il sistema qualità di laboratori di prova o taratura, ma deve chiarire al cliente che tale certificazione non è equivalente all’accreditamento di un laboratorio di prova o di taratura. L’Organismo di certificazione non deve permettere che il suo marchio venga applicato ai rapporti di prova o di taratura, poiché tali rapporti sono concepiti come i prodotti in questo contesto

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la riferibilità delle misure

E’ la proprietà del risultato di una misurazione consistente nel poterlo riferire a campioni appropriati, generalmente nazionali od internazionali, attraverso una catena ininterrotta di confronti, tutti con incertezza dichiarata. [VIM, 6.10]. La “riferibilità” è quindi la proprietà del risultato di una misura che consente di rendere confrontabili due diverse misure effettuate mediante diversi strumenti di misura.

Il modo certo per produrre misure confrontabili con altre è quello di utilizzare unicamente strumenti tarati da laboratori di taratura accreditati dagli Organismi di accreditamento dei vari paesi facenti parte dell’EA (European Cooperation for Accreditation).

Due strumenti producono misure riferibili, entro la loro incertezza, a campioni di misura riconosciuti ufficialmente. In altre parole uno strumento si dice “riferibile” quando può essere riferito a campioni nazionali o internazionali attraverso una catena ininterrotta di confronti.

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la riferibilità delle misure

I punti focali del processo di misurazione sono campioni, incertezza, ambiente, riferibilità, procedure, personale, strumentazione, organizzazione

Dall’incertezza alla riferibilità

Affinché misure di uno stesso misurando siano raffrontabili tra loro èindispensabile che le rispettive incertezze siano state valutate ed espresse rigorosamente adottando gli stessi criteri e metodi (GUM, UNI CEI ENV 13005, EA-4/02, SIT Doc-519) e che esista l’unicità del riferimento, da cui la definizione “riferibilità”.

L’unicità del riferimento è costituita dal Sistema Internazionale (SI).

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La catena della riferibilità in Italia

II ..MM ..PP ..

CC EE NN TTRR II SS IITT

UU TTIILLIIZZZZAATTOO RR II

SS II

IMPIMPSITSIT Centri

SITCentri

SIT UtentiUtentiUtenzeinterne

Utenzeinterne

Ispezioni periodiche EA

Accreditamento

Accert. perim. SIT

Certificati SIT

Taratura di campioni di lavoro

Riferibilità interna

CampioniNazionali

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Sistema Nazionale di Taratura

Istituti Metrologici PrimariIMGC-CNR IEN INMRI-ENEA

Istituti Metrologici PrimariIMGC-CNR IEN INMRI-ENEA

Strutture di accreditamentoSIT-IMGC SIT-IEN SIT-ENEA

Strutture di accreditamentoSIT-IMGC SIT-IEN SIT-ENEA

Centri di taratura SITCentri di taratura SIT

SITSegreteria Centrale

SITSegreteria Centrale

Utenti•Centri di ricerca•Laboratori di prova•settori industriali•Settori dei servizi

Utenti•Centri di ricerca•Laboratori di prova•settori industriali•Settori dei servizi

Comitato Centrale Metrico

Comitato Centrale Metrico

EAEA

ComitatoSIT

ComitatoSIT

MAPMAP MIURMIUR

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La verifica della conformità ai requisiti

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Specifiche Geometriche dei Prodotti (GPS)

Specifiche Geometriche dei Prodotti (GPS)

Tolleranzedimensionali

Tolleranzegeometriche

(macro-geometria)

Tolleranze sullo stato della superficie

(micro-geometria)

Tolleranze sulla dimensione

Lineari

Angolari

Tolleranze su gradini, distanze, ecc.

Forma

Orientamento

Posizione

Oscillazione

Rugosità

Ondulazione

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Specifiche Geometriche dei Prodotti (GPS)

- nominale (ideato dal progettista)- reale (dalla produzione)- estratto (dalla verifica)- associato (dalla successiva analisi)

In particolare nella norma ISO 14660-1 vengono definiti i quattro tipi di elementi geometrici:

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ISO 14253/1

La Norma ISO 14253-1 stabilisce precise regole decisionali per dimostrare la conformità (o la non conformità) dei prodotti alle specifiche. La grande e semplice innovazione introdotta da questa normativa consiste nel tenere in conto dell’incertezza di misura nella verifica di conformitàsuddividendo il campo di applicazione in tre distinte aree (non conformità, conformità, ambiguità). Queste tre diverse zone vengono semplicemente individuate sulla base della tolleranza dichiarata e dell’incertezza estesa stimata.

fase diverifica

nonconformità

incertezza conformità incertezza nonconformità

Zona di specifica

in specificafuori specifica fuori specifica

limite inferioreLSL

limite superioreUSL

Ince

rtez

za c

resc

ente

U

U UU U U UU U

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ISO 14253/1

Le regole della ISO 14253/1 vengono applicate in assenza di accordi specifici fra il fornitore ed il cliente sia in fase di accettazione del prodotto, che nei collaudi o in caso di contestazioni, e sempre più nell’ambito della gestione in qualità della produzione.

La norma consente di rendere “statisticamente certa” la verifica introducendo il concetto di incertezza e applicando il semplice principio generale di far pesare l’onere della misura e della sua incertezza sempre a chi deve dimostrare la conformità (o la non conformità)

In tal modo sia il fornitore che il cliente devono rispettivamente dimostrare la conformità o la non conformità stimando l’incertezza e pertanto traggono entrambi interesse ad effettuare la misura nel migliore dei modi(naturalmente sia dal punto di vista tecnico che economico).

In altre parole la scelta della strumentazione di misura non deve essere più asservita a regole empiriche come il valore limite del rapporto tra incertezza e tolleranza (generalmente scelto in molti ambiti tra 1/3 e 1/10), né alla ricerca della più bassa incertezza possibile dallo stato dell’arte, ma deve essere scelta come sufficiente alla valutazione di conformità e quindi in modo tale da produrre utili riduzioni di costi.

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ISO 14253/2 – Il Metodo PUMA

Un ulteriore metodo di ausilio alla progettazione di una catena di misura, èstato proposto dalle norme ISO 14253/2, è il metodo PUMA (Procedure for Uncertainty MAnagement). Esso è basato sulla gestione dell’incertezza di misura (ovvero sulla scelta della catena di misura e la determinazione dell’incertezza “target” da ottenere in un determinato processo di misura).

Si tratta di una procedura per la gestione dell’incertezza che descrive iterativamente gli obiettivi da raggiungere in termini di incertezza di misura, analizzando il metodo scelto per la misura, le procedure di misura utilizzate e le condizioni in cui si è effettuata la misura. I passi del metodo PUMA:

- scelta di un target di incertezza da realizzare- scelta del principio di misura, procedura e condizioni di misura- bilancio dell’incertezza (iniziale sovrastima della incertezza di

misura UEN)- confronto tra incertezza UEN con incertezza target (mission di

misura) UT; se UEN ≤ UT l’obiettivo è raggiunto (in genere ciò non si ottiene alla prima iterazione per la sovrastima di UEN) se invece è UEN > UT si procede ad una revisione accurata di tutti i contributi che hanno permesso il calcolo di UEN e si ripete l’iterazione fino ad ottenere il risultato UEN ≤ UT

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ISO 14253/2 – Il Metodo PUMA

Missione di misura

(Ur)

Procedura di misura

Principio di misura

Ipotesi: Conoscenza

Componenti d’incertezza

Modello diincertezza

Uen=k u Uen<UrProcedura adeguataSS

Condizioni di misura

Metodo di misura

Cambio diUen

NN

Bilancio di incertezza

Cambiare: Ipotesi, modello,

migliorare conoscenza SS

NN

Cambio diUen

NN

Cambiare: condizioni, procedura,

metodo SS

Cambio diUen

NN

Cambiare: Principio di misura SS

NNCambio di

Uen NNCambiare:

Missione di misura o incertezza richiesta SS

Procedura impossibile

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ISO 14253/2 – Il Metodo PUMA

Parametri caratteristici e cause di variabilità del processo di misura:1. Natura misurando e sua incertezza intrinseca (peso, forma, età, pulizia,…)2. Incertezza del modello usato per il misurando (esperienze, deviazioni,

controlli, confronti internazionali, ..)3. Apparato di misura (strumenti) (stabilità, isteresi, condizioni ambientali,

interpolazioni, correzioni, …)4. Campioni di riferimento usati per la misurazione (stabilità, incertezza dal

certificato di taratura, risoluzione, drift nel tempo, …)5. Procedura di misura (ripetizioni, numero cicli e sequenza, durata, segnali,…)6. Costanti fisiche e fattori di conversione utilizzati7. Organizzazione (setup) della misurazione (staffaggio, errori lettura,

interazioni con misurando, riscaldamento,..)8. Software di misura e calcoli ( numero cifre decimali significative,

arrotondamenti, interpolazioni, controlli su programmi e algoritmi, effetti accidentali, aggiornamento programmi, ..)

9. ambiente di misura: ovvero dove si effettua la misurazione (temperatura, umidità, pressione atmosferica, velocità dell’aria, vibrazioni, interferenze elettromagnetiche, illuminazione, gravità locale, ecc.) ed influenze sul misurando, sui campioni e sulle apparecchiature ausiliarie

10. Metrologo/operatore (competenza, aggiornamento, esperienza, onestà..)

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i riferimenti: http://www.pst-palmer.ithttp://www.antennametrologica.itinfo@pst-palmer.itmarketing@pst-palmer.it

Il Laboratorio Meccanico e Centro SIT

Via Casilina, 246 - 03013 Ferentino (FR) – ferentino@pst-palmer.itTel. (0775) 24.00.13 - Fax (0775) 24.51.90 ing. Giorgio Ficco

Laboratorio Chimico e Agroalimentare - Via Carrara, 12/A - 04100 Latina -Tel. (0773) 40.36.16 - Fax (0773) 40.54.78 – latina@pst-palmer.it Dr.ssa Tiziana Turchet

Polo Informatico e Formativo - Via Bellini 5/B – 03043 Cassino (FR) - Tel. (0776) 31.35.56 - Fax (0776) 31.35.55 – cassino@pst-palmer.it Dr. Walter Aricò