IZS.PE.GEN.03 - Relazione specialistica - impianti meccanici · 1.3.2 Rete di alimentazione e...

PE - PARTE GENERALE Progettazione esecutiva e coordinamento della sicur ezza in fase d i progettazione dell'intervento di "Nuovo Reparto produzione e confezionamento vaccini e diagnostici batterici area ex Mattatoio". CIG: 6847210072 CUP: B49Jl6002280005

Relazione tecnica specialistica – impianti meccanici Rev.00 05/10/2017 IZS.PE.GEN.03 PAG. 1 / 72

Stazione appaltante

Progettista incaricato RTP costituito da SIS Srl, COOPROGETTI, SUBURBIA.MODE SRL

INDICE

1. DESCRIZIONE DEGLI IMPIANTI MECCANICI ............................................................................................ 6

1.1 IMPIANTI DI TRATTAMENTO ED ESPULSIONE DELL’ARIA ............................................................................................................. 6

1.1.1 Premessa ................................................................................................................................................................................................................. 6

1.1.2 Impianto di condizionamento e filtrazione dell’aria ................................................................................................................................. 6

1.1.3 Impianto di espulsione aria mediante cappe BH di laboratorio ........................................................................................................... 7

1.1.4 Impianto di espulsione aria servizi igienici .................................................................................................................................................. 8

1.2 CENTRALI TECNOLOGICHE E RETI DI DISTRIBUZIONE FLUIDI PRIMARI .................................................................................. 8

1.2.1 Premessa ................................................................................................................................................................................................................. 8

1.2.2 Centrale frigorifera e termica ........................................................................................................................................................................... 8

1.2.3 Rete di distribuzione fluidi primari ................................................................................................................................................................. 9

1.3 IMPIANTI IDRICI E SANITARI E FOGNARI .............................................................................................................................................. 9

1.3.1 Apparecchi sanitari e rubinetteria, docce d’emergenza per laboratori .............................................................................................. 9

1.3.2 Rete di alimentazione e distribuzione acqua calda sanitaria ............................................................................................................... 10

1.3.3 Reti di alimentazione e distribuzione acqua fredda potabile ............................................................................................................. 10

1.3.4 Reti di scarico acque fognarie e reti di ventilazione ............................................................................................................................... 10

1.3.5 Impianti di sollevamento acque fognarie industriali .............................................................................................................................. 12

1.4 IMPIANTI DI STOCCAGGIO, TRATTAMENTO E SMALTIMENTO REFLUI/RIFIUTI INDUSTRIALI DI PROCESSO ....... 12

1.4.1 Smaltimento fluidi industriali biologicamente tossico-nocivi (FIF) .................................................................................................... 13

1.4.2 Trattamento fluidi industriali biologicamente nocivi (FIB) .................................................................................................................... 13

1.4.3 Gestione rifiuti solidi di processo.................................................................................................................................................................. 13

1.5 IMPIANTI ANTINCENDIO, DI PROTEZIONE E SICUREZZA PERSONALE .................................................................................. 13

1.5.1 Impianti antincendio ......................................................................................................................................................................................... 13

1.5.2 Impianti automatici di sicurezza .................................................................................................................................................................... 14

1.5.3 Impianti di protezione e sicurezza personale ........................................................................................................................................... 14

2. DESCRIZIONE DEGLI IMPIANTI DI PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE FLUIDI E GAS TECNICI AUSILIARI DI PROCESSO ...................................................................................................................................... 15

2.1 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ACQUA ADDOLCITA (AFA) ..................................................................................................... 15

2.1.1 Criteri generali ..................................................................................................................................................................................................... 15

2.1.2 Descrizione impianto produzione acqua addolcita (AFA)..................................................................................................................... 15

2.1.3 Descrizione impianto di distribuzione acqua addolcita (AFA) ............................................................................................................. 15

2.2 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ACQUA PURA (PW) ................................................................................................................... 16


2.2.2 Descrizione impianto di produzione acqua pura (PW) .......................................................................................................................... 16

2.2.3 Descrizione impianto di distribuzione acqua pura (PW) ....................................................................................................................... 16

2.3 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE VAPORE PURO (VP) E CONDENSE ...................................................................................... 17


2.3.2 Descrizione impianto di produzione vapore puro (VP) ......................................................................................................................... 17

2.3.3 Descrizione impianto di distribuzione vapore puro (VP) e relative condense ............................................................................... 17



Stazione appaltante


2.4 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ARIA COMPRESSA PURA (PA)............................................................................................... 18


2.4.2 Descrizione impianto di produzione aria compressa pura (PA) .......................................................................................................... 18

2.4.3 Descrizione impianto di distribuzione aria compressa pura (PA) ....................................................................................................... 18

2.5 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE VUOTO TECNICO (VO) ............................................................................................................. 18


2.5.2 Descrizione impianto di (VO) ......................................................................................................................................................................... 18

2.5.3 Descrizione impianto di distribuzione vuoto tecnico (VO) ................................................................................................................... 19

2.6 DISTRIBUZIONE GAS CO2 PURA ............................................................................................................................................................. 19


2.6.2 Descrizione impianto centrale di gas CO2 ................................................................................................................................................. 19

2.6.3 Descrizione impianto di distribuzione di gas CO2 .................................................................................................................................. 19

3. DESCRIZIONE DEGLI IMPIANTI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA DEL REPARTO............................ 20

3.1 LIVELLO GESTIONALE E SUPERVISIONE ............................................................................................................................................... 20


3.1.2 Funzioni del sistema a livello gestionale/supervisione .......................................................................................................................... 20

3.2 LIVELLO DI AUTOMAZIONE ...................................................................................................................................................................... 21


3.2.2 Descrizione del sistema .................................................................................................................................................................................... 21

3.3 LIVELLO ELEMENTI IN CAMPO................................................................................................................................................................. 21

3.3.1 Tipologia dei sistemi regolati dell’edificio ................................................................................................................................................. 21

3.4 SCHEMATICO DEL SISTEMA DI REGOLAZIONE ................................................................................................................................ 21

3.5 LOGICHE DI FUNZIONAMENTO DELLA REGOLAZIONE ................................................................................................................ 23

3.5.1 Impianti di condizionamento dell’aria ......................................................................................................................................................... 23

3.5.2 Impianti di trattamento acque fognarie industriali ................................................................................................................................. 28

3.5.3 Impianti di produzione e distribuzione fluidi ausiliari di processo .................................................................................................... 30

3.6 FORNITURA DELL’IMPIANTO DI REGOLAZIONE .............................................................................................................................. 32

3.6.1 Engineering .......................................................................................................................................................................................................... 32

3.6.2 Start-up ................................................................................................................................................................................................................. 32

3.6.3 Collaudi ................................................................................................................................................................................................................. 32

3.6.4 Istruzione del personale ................................................................................................................................................................................... 32

4. CALCOLAZIONE CLASSI PARTICELLARI .................................................................................................. 32

4.1 LOCALE PT-B04 ............................................................................................................................................................................................... 32

4.2 LOCALE PT-B18 ............................................................................................................................................................................................... 33

5. IMPIANTO DI CONDIZIONAMENTO ARIA ............................................................................................. 36

5.1 REPARTO ........................................................................................................................................................................................................... 36

5.2 QUANTITA’ ARIA TRATTATA NEL REPARTO ....................................................................................................................................... 36

5.3 CALCOLO ARIA PER SOVRAPRESSIONE ED ESPULSIONE CAPPE ............................................................................................. 36

5.3.1 CONDIZIONI OPERATIVE BASE + PRODUZIONE VACCINI ................................................................................................................... 36

5.4 DIMENSIONAMENTO IMPIANTO DI CONDIZIONAMENTO ........................................................................................................ 37



Stazione appaltante


5.4.1 VENTILATORE MANDATA “CDZ-1” .............................................................................................................................................................. 37

5.4.2 VENTILATORE RICIRCOLO “RC-1” ................................................................................................................................................................. 37

5.4.3 CALCOLI RETE CANALI ..................................................................................................................................................................................... 37

5.4.4 CALCOLO PREVALENZA MACCHINE CDZ-01, RC-01 ............................................................................................................................. 38

5.4.5 DIMENSIONI MACCHINE CDZ-01, RC-01, FA-01, FA-02 ....................................................................................................................... 39

5.4.6 DIMENSIONAMENTO CASSETTE CVC + POST RISCALDAMENTO TROX ........................................................................................ 39

5.5 DIMENSIONAMENTO GRUPPO FRIGORIFERO A POMPA DI CALORE POLIVALENTE ...................................................... 39

5.5.1 CONDIZIONI DI FUNZIONAMENTO ............................................................................................................................................................ 39

5.5.2 VERIFICA DIMENSIONAMENTO BATTERIE CDZ-01 ED RC-01 ............................................................................................................. 40

5.5.3 GRUPPO FRIGORIFERO A POMPA DI CALORE POLIVALENTE ............................................................................................................. 48

5.6 DIMENSIONAMENTO POMPE DI CIRCOLAZIONE ........................................................................................................................... 48

5.6.1 CARATTERISTICHE COMPONENTI RETE DI CIRCOLAZIONE ACQUA CALDA (AC) E POMPE P1a/b, P-9 ............................... 48

5.6.2 CARATTERISTICHE COMPONENTI RETE DI CIRCOLAZIONE ACQUA REFRIGERATA (AR) E POMPE P-2 a/b ....................... 49

5.6.3 CALCOLO PERDITE DI CARICO CIRCUITO AR E ACR .............................................................................................................................. 49

5.7 DIMENSIONAMENTO SERBATOIO INERZIALE (SA-05) .................................................................................................................. 50

5.8 CALCOLO VASI DI ESPANSIONE ............................................................................................................................................................. 51

5.8.1 CIRCUITO ACQUA CALDA DI RISCALDAMENTO (ACR) VASO VE-01 ................................................................................................ 51

5.8.2 CIRCUITO ACQUA REFRIGERATA (AR) VASO VE-02 ............................................................................................................................... 51

5.8.3 CIRCUITO RECUPERO CALORE VASO VE-03 ............................................................................................................................................. 51

6. IMPIANTO FLUIDI AUSILIARI DI PROCESSO .......................................................................................... 51

6.1 TIPOLOGIA UTILIZZO FLUIDI AUSILIARI ............................................................................................................................................... 51

6.1.1 ACQUA ADDOLCITA (AFA) .............................................................................................................................................................................. 51

6.1.2 ACQUA PURIFICATA (PW) + ACQUA OSMOTIZZATA (OW) ................................................................................................................ 52

6.1.3 VAPORE PURO (VP) ........................................................................................................................................................................................... 52

6.1.4 ARIA PURA COMPRESSA (PA) ........................................................................................................................................................................ 52

6.1.5 VUOTO INDUSTRIALE (VO) ............................................................................................................................................................................. 52

6.2 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ACQUA ADDOLCITA (AFA) ..................................................................................................... 52

6.2.1 CARATTERISTICHE PROGETTUALI (AFA) ..................................................................................................................................................... 52

6.2.2 REINTEGRO AFA NEL LOOP DI DISTRIBUZIONE: ..................................................................................................................................... 52

6.2.3 DIMENSIONAMENTO COMPONENTI IMPIANTO DISTRIBUZIONE AFA .......................................................................................... 53

6.3 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ACQUA PURA (PW) ................................................................................................................... 55

6.3.1 CARATTERISTICHE PROGETTUALI PW ......................................................................................................................................................... 55

6.3.2 REINTEGRO PW NEL LOOP DI DISTRIBUZIONE ....................................................................................................................................... 55

6.3.3 DIMENSIONAMENTO COMPONENTI IMPIANTO DISTRIBUZIONE PW............................................................................................ 56

6.4 CARATTERISTICHE COMPONENTI IMPIANTO DI PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE “OW” ............................................ 57

6.4.1 POMPA CENTRIFUGA (P-06) .......................................................................................................................................................................... 57

6.4.2 OSMOSI INVERSA DOPPIO STADIO (RO-01) ............................................................................................................................................ 58

6.4.3 SISTEMA DI SANITIZZAZIONE (OX-01) ....................................................................................................................................................... 58

6.4.4 SISTEMA DI DECLORAZIONE CHIMICA (OX-02) ...................................................................................................................................... 58

6.4.5 POMPA DOSATRICE (P-07) ............................................................................................................................................................................. 58

6.4.6 FILTRO AFA (F-04) + RICIRCOLO OW .......................................................................................................................................................... 58



Stazione appaltante


6.4.7 DIMENSIONAMENTO RETE OW-1 PERMEATO ........................................................................................................................................ 58

6.4.8 DIMENSIONAMENTO RETE OW-1 ALIMENTAZIONE ............................................................................................................................. 58

6.5 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE VAPORE PURO (MP-15) .......................................................................................................... 58

6.5.1 CARATTERISTICHE PROGETTUALI PW ......................................................................................................................................................... 58

6.5.2 REINTEGRO PER PRODUZIONE VAPORE VP ............................................................................................................................................. 59

6.5.3 DIMENSIONAMENTO COMPONENTI IMPIANTO DISTRIBUZIONE VP ............................................................................................. 59

6.5.4 DIMENSIONAMENTO COMPONENTI IMPIANTO PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE VP ............................................................. 60

6.6 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ARIA COMPRESSA PURA (PA)............................................................................................... 60

6.6.1 CARATTERISTICHE PROGETTUALI ................................................................................................................................................................. 60

6.6.2 DIMENSIONAMENTO COMPONENTI LOOP DISTRIBUZIONE (PA) .................................................................................................... 61

6.7 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE VUOTO TECNICO (VO) ............................................................................................................. 62


6.7.2 DIMENSIONAMENTO COMPONENTI RETE VUOTO TECNICO (VO) .................................................................................................. 63

7. IMPIANTO IDRICO-SANITARIO E FOGNATURE ..................................................................................... 64

7.1 RETI IDRICHE E FOGNARIE......................................................................................................................................................................... 64


7.2 DIMENSIONAMENTO IMPIANTO ACQUA POTABILE (AFP+AC) ................................................................................................ 65

7.2.1 ACQUA FREDDA POTABILE (AFP) ................................................................................................................................................................. 65

7.2.2 ACQUA CALDA SANITARIA (AC) ................................................................................................................................................................... 65

7.3 DIMENSIONAMENTO FOGNATURE (FIF+FIB) ................................................................................................................................... 66

7.3.1 CONSUMI IDRICI (AFP) ..................................................................................................................................................................................... 66

7.3.2 DIMENSIONAMENTO TUBAZIONI FOGNARIE (FIB, FIC, FIF) ................................................................................................................ 66

7.3.3 DIMENSIONAMENTO STAZIONI DI SOLLEVAMENTO (PS-01,02) ...................................................................................................... 67

7.4 ACCUMULO E TRATTAMENTO ACQUE FOGNARIE CONTAMINATE ....................................................................................... 67

7.4.1 QUANTITA’ PRODOTTE STIMATE ................................................................................................................................................................. 67

7.4.2 CAPACITA’ UTILE SERBATOI ACCUMULO E TRATTAMENTO ............................................................................................................... 67

8. SICUREZZA DEL REPARTO ........................................................................................................................ 67

8.1 ANTINCENDIO ................................................................................................................................................................................................ 67

8.1.1 UNI 10779 MAGGIO 2002 (reti idranti) ....................................................................................................................................................... 67

8.1.2 UNI/EN 1620 ED. 1999 (Organismi geneticamente modificati) .......................................................................................................... 67

8.1.3 DL 12 aprile 2001 n. 206 (08/81/CE) (Organismi geneticamente modificati) ................................................................................. 68

8.1.4 D.L. 3 aprile 2006 n.152 (Codice Ambiente) .............................................................................................................................................. 68

8.1.5 Legge 81 del 09/04/2008 (Tutela della Salute e Sicurezza nei luoghi di lavoro)........................................................................... 68

8.1.6 Legge 151 del 01 agosto 2011 ...................................................................................................................................................................... 68

9. INDIVIDUAZIONE DELLE ATTIVITÀ A RISCHIO INCENDIO E BIOLOGICO ......................................... 68

10. CALCOLO CLASSE RESISTENZA INCENDIO SECONDO D.M. 9-3-2007 ............................................... 68

10.1 DATI PER IL CALCOLO DELLA RESISTENZA INCENDIO ................................................................................................................. 68

10.1.1 Descrizione del reparto produzione vaccini e diagnostici batterici ................................................................................................... 68

10.1.2 Dati di calcolo ...................................................................................................................................................................................................... 69

10.2 CALCOLO CARICO D’INCENDIO SPECIFICO DI PROGETTO ......................................................................................................... 69



Stazione appaltante


10.3 LIVELLO DI PRESTAZIONE E CLASSE DI RESISTENZA INCENDIO DELL’EDIFICIO ................................................................ 70

11. CoMPENSAZIONE DEL RISCHIO INCENDIO e STRATEGIA ANTINCENDIO ....................................... 71

12. DATI E CARATTERISTICHE PROGETTUALI DEGLI IMPIANTI DI PROTEZIONE E PREVENZIONE

INCENDIO PREVISTI PER L’OFFICINA FARMACEUTICA .................................................................................. 71

12.1 DATI PROGETTUALI ...................................................................................................................................................................................... 71

12.1.1 Determinazione livello di rischio dell’attività ............................................................................................................................................ 71

12.1.2 Classificazione fabbricato esistente ............................................................................................................................................................. 71

12.1.3 Classificazione nuova Officina Farmaceutica............................................................................................................................................. 71

12.1.4 Determinazione classe d’incendio ................................................................................................................................................................ 72

12.2 CARATTERISTICHE PROGETTUALI DEGLI IMPIANTI PREVISTI ..................................................................................................... 72



Stazione appaltante


1. DESCRIZIONE DEGLI IMPIANTI MECCANICI

1.1 IMPIANTI DI TRATTAMENTO ED ESPULSIONE DELL’ARIA

1.1.1 Premessa

Gli impianti di condizionamento dell’aria sono conformi alle prescrizioni europee per la produzione di vaccini veterinari

(GMP/CEE vol.4 Annex 1,2,5) ed alle leggi in vigore per la Sicurezza dei lavoratori e la protezione dell’ambiente.

La tipologia dell’impianto è da intendersi come derivata unicamente da prescrizioni produttive e, pertanto, l’attività E-8 è

da ritenersi esclusa dalle prescrizioni del DL 29/12/2006 n° 311, come indicato nell’art. 3 comma 3.

In conformità al DPR 25 luglio 1991 art. 2 l’attività svolta nel reparto è identificata al comma 23 dell’allegato 1 e, pertanto,

le emissioni ad inquinamento atmosferico poco significativo non sono soggette ad autorizzazione ai sensi del DPR

203/88. A titolo informativo si allegano schede tecniche giustificative delle condizioni di poca significatività (vedere

endoprocedimento per rilascio pareri di competenza ARTA).

1.1.2 Impianto di condizionamento e filtrazione dell’aria

1.1.2.1 Criteri Generali

Il reparto classificato PCL-3 è previsto suddiviso in aree ben delimitate per evitare il pericolo di cross-contamination

interna ed esterna:

a) area di fermentazione

b) area lavorazioni finali

c) area di infialamento e liofilizzazione

d) area tecnica di supporto (decontaminazione scarichi, produzione fluidi ausiliari di processo)

Il criterio di suddivisione del reparto deve riflettersi, ove ritenuto necessario, anche nel funzionamento degli impianti di

condizionamento.

Causa la limitata dimensione del reparto, si è previsto un solo sistema di condizionamento dell’aria costituito da un

impianto di trattamento e distribuzione abbinato ad un impianto generale di estrazione, a sua volta integrato da un

impianto di espulsione aria costituito da cappe biohazard di differenti classificazioni.

L’impianto è previsto per un funzionamento, in condizioni di normalità produttiva, con ricircolo dell’aria mentre, nel caso

eccezionale di processi produttivi con utilizzo di microrganismi classificati come “exotic”, è previsto per un funzionamento

a tutta aria esterna. In quest’ultimo caso non potranno però essere garantite le condizioni termo igrometriche di progetto

interne al reparto.

Causa l’elevato valore economico della produzione e l’elevato rischio di contaminazione ambientale si è reso necessario

garantire la continuità di servizio degli impianti di condizionamento dell’aria; pertanto sono stati previsti:

• alimentazione elettrica dei macchinari di trattamento dell’aria in emergenza da gruppo elettrogeno • monitoraggio continuo delle condizioni di funzionamento delle macchine e dello stato degli ambienti di lavoro

per garantire interventi di riparazione e rimessa in funzione degli impianti entro 4 ore dall’evento di guasto.

1.1.2.2 Descrizione impianto di condizionamento e filtrazione dell’aria

- Descrizione dell’impianto

L’impianto di condizionamento sarà del tipo a tutt’aria esterna e/o ricircolo a portata variabile e con recupero calore.

Le unità di trattamento e di espulsione sono previste a portata variabile sia per compensare l’intasamento dei filtri e sia

per consentire l’esclusione dal condizionamento di intere zone del reparto in caso di manutenzione o di temporanea

esclusione di locali perché inattivi od in fase di decontaminazione.

- Descrizione del sistema di distribuzione ripresa ed espulsione/ricircolo dell’aria

La mandata dell’aria nei locali del reparto e nei locali annessi è prevista mediante cassette monocondotto a portata

costante con batterie di post-riscaldamento regolate da sensori di temperatura installati in ambiente / sui canali di

ripresa e da valvole di regolazione della portata di acqua calda di riscaldamento.

Le derivazioni di ripresa aria di ogni locale saranno provviste di regolatore di portata con servocomando elettrico

abbinato al regolatore di portata della cassetta monocondotto di immissione aria.



Stazione appaltante


Le cassette monocondotto di mandata ed i regolatori circolari di ripresa saranno provvisti di regolazione del

differenziale di portata dell’aria a valore costante per mantenere nel tempo la pressione (positiva o negativa) impostata

per ogni locale. Per verificare le pressioni critiche tra i vari locali verranno installati dei manometri differenziali con

indicazione e riporto segnale di allarme.

L’aria proveniente dal condizionatore subirà un’ulteriore filtrazione locale tramite cassoncini o terminali filtranti con

filtro assoluto H-14 e schermo di diffusione in acciaio inox, per consentire un regime turbolento dell’aria in ambiente.

La ripresa dell’aria nei locali sarà effettuata tramite pannelli in lamiera forellinata in acciaio inox, dotati di filtro assoluto

H-13 ed installati a diverse altezze rispetto al pavimento.

L’aria di ripresa dal reparto prima dell’espulsione/ricircolo viene ulteriormente filtrata (H-13) mediante filtri a canister

bag in-bag out (FA-1,2).

Il complesso della regolazione automatica sarà di tipo elettronico con valvole dotate di servocomandi ad azionamento

elettrico.

Tutti i canali di distribuzione e ripresa aria, le cassette monocondotto ed i regolatori a portata costante saranno

installati nel volume tecnico pedonabile o nei controsoffitti.

- Descrizione del gruppo di trattamento aria CDZ-01 e ricircolo RC-01.

E’ stata prevista una unità di trattamento aria a ricircolo con possibilità di funzionamento a tutt’aria esterna e con

portata variabile e recupero del calore, per immettere quelle quantità d’aria atte a bilanciare i carichi termici e le

pressioni dei vari locali, abbinata ad una unità di espulsione anch’essa a portata variabile.

I motori dei ventilatori saranno provvisti di inverter per il funzionamento a velocità variabile e comandati dai rispettivi

trasmettitori di pressione differenziale installati sulle canalizzazioni dell’aria.

L’aria esterna sarà ripresa dalla serranda installata direttamente sul CDZ-01.

L’aria di ricircolo verrà immessa nel CDZ-01 tramite l’unità di ripresa RC-01.

I canali di ricircolo aria installati sulla copertura dell’edificio verranno insonorizzati.

Le unità di trattamento e di espulsione aria saranno installate sulla copertura del corpo basso, e realizzate secondo

quanto descritto nella specifica tecnica MS 26 03.

L’impianto sarà esteso al piano terra per:

• area (produzione vaccini e diagnostici batterici e locali annessi) • area infiala mento e liofilizzazione • area servizi

Per una migliore comprensione dell’impianto vedere gli elaborati grafici IM.002, IM.003.

1.1.3 Impianto di espulsione aria mediante cappe BH di laboratorio

1.1.3.1 Criteri generali

I ventilatori di estrazione, uno per ogni cappa BH (biohazard) in classe IIB1, verranno sistemati nello spazio ricavato al di

sopra del piano pedonabile; i canali di espulsione aria, convogliata dalle cappe dei laboratori fino alla facciata

dell’edificio, saranno posati sempre con pendenza verso l’alto e senza formazione di sifoni.

La portata d’aria di ogni cappa è tale da garantire la sicurezza degli operatori in conformità alle norme di sicurezza.

L’espulsione dell’aria nell’atmosfera avverrà mediante secondo stadio di filtrazione assoluta H-13 del tipo a canister bag

in-bag out installato a bordo della cappa, per consentire processi produttivi anche con microrganismi di classe “exotic”

La cappa BHIIb1 installata nel locale PT-B21 sarà dotata di ulteriore stadio di filtrazione FA-04 a carboni attivi per

l’eliminazione di vapori di fenolo.

1.1.3.2 Descrizione dell’impianto di espulsione aria dalle cappe BH

Il collegamento fra la cappa ed il suo ventilatore sarà eseguito in conformità alle istruzioni del costruttore e con tubo in

PPE saldati.

I ventilatori di estrazione delle cappe saranno in polipropilene antiacido con esecuzione in fusione e motore elettrico

posizionato all’esterno del flusso d’aria.

L’avviamento e l’arresto del ventilatore della cappa di espulsione è coniugato al funzionamento della corrispondente

cassetta di immissione d’aria ed al regolatore di portata di estrazione aria del locale di pertinenza.



Stazione appaltante


È previsto il funzionamento anche in modalità autonoma dall’impianto di condizionamento.

Le bocche di espulsione sono previste al di sopra dei piano di copertura del reparto.

L’impianto sarà esteso ai seguenti locali:

• laboratori di analisi e di preparazione inattivante • locale lavorazione finale del prodotto • locale infiala mento e liofilizzazione

Per una migliore comprensione dell’impianto si rinvia agli elaborati grafici grafici IM.002, IM.003.

1.1.4 Impianto di espulsione aria servizi igienici


L’impianto di estrazione aria dai locali servizi igienici è previsto per un funzionamento continuo e per assicurare un

ricambio d’aria maggiore di 10 Vol/h. (riferito al solo locale WC). L’espulsione dell’aria in atmosfera avverrà mediante

filtrazione assoluta H-13+G-4.

1.1.4.2 Descrizione dell’impianto

L’aria verrà ripresa dai servizi mediante valvole di ventilazione realizzate in acciaio verniciato.

I canali principali di piano saranno installati nel controsoffitto e saranno realizzati in PVC.

Per facilitare l’aspirazione dell’aria verranno installate delle griglie di transito sulle porte di accesso ai locali antibagni. A

monte del ventilatore di estrazione EXP-01 è previsto il banco di filtrazione FA-03 con grado G-4+H-13.

L’estrattore EXP-01 sarà installato nel controsoffitto del corpo di fabbrica basso.

La bocca di espulsione è prevista al di sopra del piano di copertura.

Per una migliore comprensione dell’impianto si rinvia agli elaborati grafici IM.002, IM.003.

1.2 CENTRALI TECNOLOGICHE E RETI DI DISTRIBUZIONE FLUIDI PRIMARI

1.2.1 Premessa

Le reti distributive di fluidi saranno dotate di valvole a due vie sulle utenze e pertanto i sistemi distributivi sono previsti

per un funzionamento delle pompe P-01a,b, P-02a,b a portata variabile mediante inverter gestiti da trasmettitori di

pressione differenziali installati sulle rispettive reti.

1.2.2 Centrale frigorifera e termica

- Criteri generali Verrà installato un refrigeratore d’acqua polivalente a pompa di calore con compressori a vite e raffreddato ad aria. Il

gruppo verrà installato sulla copertura del corpo di fabbrica basso.

Il gruppo frigorifero sarà dotato di desurriscaldatore per il recupero parziale del calore derivato dal lavoro dei

compressori.

Il frigorifero produrrà contemporaneamente acqua refrigerata ed acqua calda sia nel periodo estivo che invernale; i fluidi

verranno prelevati mediante pompe ed inviati, a temperature differenziate, ai vari sistemi utilizzatori costituiti da:

• impianti di produzione fluidi ausiliari di processo • batterie di scambio termico dell’unità di trattamento aria • batterie di post-riscaldamento delle cassette monocondotto a portata aria costante • apparecchiature di processo • apparecchiature ausiliarie di processo

- Descrizione dell’impianto di produzione acqua refrigerata e calda (GF-1)

La centrale frigorifera sarà costituita da:

• n. 1 gruppo frigorifero polivalente a pompa di calore con recuperatore, di capacità frigorifera=200 kWfe e di capacità termica>200 kWT

• n. 4 elettropompe centrifughe di circolazione primaria (P-01a,b P-02a,b) a velocità variabile e ad asse verticale, di cui 2 in funzione e 2 di riserva

• sistema di espansione chiuso composto da vasi di espansione per la rete acqua calda ed acqua refrigerata • serbatoio inerziale acqua refrigerata



Stazione appaltante


• gas frigorifero R134A • il gruppo frigorifero GF-1 e le pompe P-01a,b; P-02a,b saranno installate sulla copertura del corpo di

fabbrica basso. • gli appoggi di sostegno dei macchinari saranno di tipo a limitazione sismica

Per una migliore comprensione dell’impianto vedere gli elaborati grafici IM.002, IM.003, IM.004.

1.2.3 Rete di distribuzione fluidi primari

- Criteri generali Le reti di tubazioni interne in acciaio verranno isolate con materiale isolante ed anticondensa. Le reti esterne, gli organi di

intercettazione e regolazione e le elettropompe di circolazione verranno isolate e protette con rivestimento e scatole

smontabili in lamiera di alluminio.

Gli appoggi di sostegno delle tubazioni saranno di tipo a limitazione sismica

- Impianto di riscaldamento

La rete di tubazioni per la distribuzione di acqua calda di riscaldamento prodotta dal gruppo compressore polivalente

GF-01 alimenterà tutte le utenze indicate:

• batterie post-riscaldamento cassette a portata aria costante • batteria di scambio termico a bordo CDZ-01 • apparecchiature di processo

- Impianto di raffrescamento

La rete di tubazioni per la distribuzione di acqua refrigerata prodotta dal gruppo compressore polivalente GF-01

alimenterà tutte le utenze indicate:

• batteria di scambio termico a bordo CDZ-01 • apparecchiature di processo • apparecchiature ausiliarie di processo

Per una migliore comprensione degli impianti si rinvia agli elaborati grafici di progetto IM.001, IM.002, IM.004.

1.3 IMPIANTI IDRICI E SANITARI E FOGNARI

1.3.1 Apparecchi sanitari e rubinetteria, docce d’emergenza per laboratori


La massima igienicità degli ambienti di lavoro è condizione indispensabile per la protezione degli operatori e per una

produzione farmaceutica di qualità conforme alle GMP/EEC; condizione che si ottiene, anche, mediante l’installazione con

particolari accorgimenti di apparecchiature prive di spigoli e fessurazioni, facilmente lavabili etc.

1.3.1.2 Descrizione delle apparecchiature

Sono previsti apparecchi sanitari in vetreous china e rubinetterie di prima scelta.

I vasi, di tipo sospeso, saranno fissati a parete su apposito telaio murato ed avranno la cassetta di risciacquo esterna

installata nel controsoffitto, con il comando pneumatico a pedale posto a parete.

Il piatto doccia sarà ad incasso a filo pavimento senza risvolti.

I lavabi saranno installati con distacco dalle pareti e completi di gruppo rubinetteria a parete con comando a gomito.

Le rubinetterie da installare saranno del tipo pesante e fortemente cromate, con sedi riportate in acciaio inox o del tipo a

dischi ceramici (garanzia per le cromature anni 3) e sifoni “antigorgo”.

I lavaocchi e lavaviso di emergenza, abbinati a doccioni a diluvio, sono previsti installati lungo i corridoi in posizione

conforme alle normative UNI e facilmente raggiungibili dagli utenti in caso di incidente durante le attività di laboratorio

e/o produttive.

Per una migliore comprensione dell’impianto si rinvia agli elaborati grafici di progetto IM.001, IM.006.



Stazione appaltante


1.3.2 Rete di alimentazione e distribuzione acqua calda sanitaria


L’acqua calda sanitaria verrà prodotta mediante boiler elettrico alimentato con acqua deionizzata.


L’acqua calda sanitaria proveniente dal bollitore elettrico ubicato nel controsoffitto del corpo di fabbrica basso, sarà

distribuita a tutte le utilizzazioni (servizi igienici, spogliatoi); le tubazioni saranno in multistrato PE/X reticolato. Nei servizi

igienici la distribuzione dell’acqua calda sanitaria avverrà nel controsoffitto con calate nelle murature e/o calate in vista in

acciaio inox AISI 304.

Per i laboratori e locali di lavoro, lo stacco in vista di alimentazione acqua calda potabile sarà realizzato con una

tubazione in acciaio inox AISI 304 con raccordi sanitari tri clamp; ogni stacco dal collettore di piano verrà dotato di una

valvola di intercettazione manuale posta nel controsoffitto/piano pedonabile.

L’impianto sarà esteso a:

Piano terra: banchi di laboratorio, locali tecnici, servizi igienici e spogliatoio. Per una migliore comprensione del progetto vedere elaborati grafici di progetto IM.001, IM.006.

1.3.3 Reti di alimentazione e distribuzione acqua fredda potabile


La rete interna di distribuzione di acqua fredda potabile sarà direttamente collegata alla rete dell’Istituto, previa

interposizione di un disconnettore idraulico.


Le reti di distribuzione saranno in multistrato PE/X reticolato.

L’acqua fredda potabile proveniente dalla rete esterna alimenterà sia le tubazioni installate nel volume tecnico

pedonabile che le tubazioni installate nei controsoffitti; da queste tubazioni principali l’acqua sarà distribuita a tutte le

utilizzazioni interne ai locali: servizi igienici, laboratori, docce di emergenza, apparecchiature di processo etc.

Nei servizi igienici la distribuzione dell’acqua fredda sanitaria avverrà con un impianto di tipo sfilabile in corrispondenza

delle calate nelle murature. Per i laboratori e locali di lavoro, lo stacco in vista di alimentazione acqua fredda potabile sarà

realizzato con una tubazione in acciaio inox AISI 304 con raccordi sanitari tri clamp; ogni stacco dal collettore di piano

verrà dotato di una valvola di intercettazione manuale posta nel controsoffitto/piano pedonabile.

Per i laboratori e i locali di lavoro, l ostacco in vista di alimentazione acqua fredda potabile sarà realizzato con una

tubazione in acciaio inox AISI 304 con raccordi sanitari tri-clamp; ogni stacco dal collettore di piano verrà dotato di una

valvola di interecettazione manuale posta nel controsoffitto/piano pedonabile.

Il limite di fornitura sarà da prevedere nel controsoffitto /piano pedonabile in corrispondenza di ogni locale.

L’impianto sarà esteso a:

• piano terreno: servizi igienici, laboratori, lavaocchi e doccione d’emergenza, apparecchiature di processo); • controsoffitto pedonabile: riempimento impianti tecnologici.

Per una migliore comprensione dell’impianto si rinvia agli elaborati grafici IM.001, IM.002, IM.004, IM.005, IM.006.

1.3.4 Reti di scarico acque fognarie e reti di ventilazione


Gli scarichi fognari dal reparto sono caratterizzati secondo tre categorie di rischio:

• civile (scarico servizi igienici) (FC)

• industriale biologico-nocivo (scarico impianto di processo) e doccia di decontaminazione (FIB)

• industriale biologico tossico-nocivo (scarico impianto di processo contenente fenolo in soluzione acquosa) (FIF)

Ad ogni tipo di fluido corrisponderà una rete fognaria interna dedicata e di materiale specifico come di seguito descritto.

Le reti di scarico acque industriali sono prive, per ragioni sanitarie, di colonne di ventilazione fino ai pozzetti di raccolta e

rilancio. È evitato lo svuotamento dei sifoni idraulici delle pilette a pavimento e degli imbuti aperti (ghiotte), mediante

sovradimensionamento delle tubazioni e dell’altezza dei sifoni stessi.



Stazione appaltante


Le acque di scarico civili si immetteranno nella rete fognaria esistente esterna al corpo di fabbrica e di pertinenza di IZS,

le acque di scarico industriali biologiche di tipo nocivo (FIB) verranno inviate all’impianto di trattamento SA-07 (locale PT-

B11), le acque di scarico industriali di tipo tossico-nocive (FIF) verranno inviate al serbatoio di raccolta SA-06 posizionato

all’esterno.

Le condense vapore non di recupero, provenienti dalle apparecchiature di processo, verranno convogliate mediante

tubazioni interrate in acciaio inox AISI 304 fino ai pozzetti di raffreddamento/pozzetti di ispezione e di rilancio

all’impianto di trattamento.

Le condense di recupero verranno invece convogliate mediante tubazioni in acciaio inox AISI 316L al serbatoio SA-03 di

alimentazione della caldaia a vapore (CVE-01) installato nel locale PT-B12

1.3.4.2 Descrizione della rete di scarico acque fognarie civili (FC)

All’interno dell’edificio le reti di scarico delle acque civili saranno realizzate con tubazioni in acciaio inox AISI 304 per i

percorsi in vista ed in polietilene ad alta densità a saldare per i percorsi interrati.

Le reti di scarico convoglieranno le acque sino ai collettori esterni all’edificio.

I pozzetti di raccordo ed ispezione esterni saranno realizzati secondo le indicazioni del Comune di Teramo.

La rete di scarico sarà estesa a tutto il reparto ed ai seguenti utilizzi:

• servizi igienici (PT-B01) • locale preparazione terreni (PT-B02) • volume tecnico pedonabile • locali tecnici (PT-B11, B12).


1.3.4.3 Descrizione della rete di scarico delle pilette e degli imbuti aperti di acque industriali biologiche nocive

(FIB)

Gli scarichi industriali biologicamente nocivi delle pilette e degli imbuti aperti verranno convogliati verso i pozzetti di confluenza PI e quindi al proprio pozzetto di raccolta e rilancio (PS-01) mediante tubazioni in acciaio inox AISI 304 saldato e/o doppia tubazione saldata in PPH/PE a seconda della temperatura dei fluidi convogliati. La rete di scarico fluidi caldi ≥ +80°C sarà realizzata mediante tubazione saldata e interrata in traccia in acciaio inox AISI 304, fino ai pozzetti di confluenza ed ispezione (PI) indicati in progetto; la rete di scarico fluidi con temperatura < +80°C sarà realizzata mediante doppia tubazione saldata (tubazione interna in PPH e tubazione esterna in PE) ed interrata in traccia sotto pavimento fino ai pozzetti di confluenza ed ispezione (PI) ed infine al pozzetto di raccolta e rilancio PS-01. Dal pozzetto le acque verranno pompate all’impianto di decontaminazione e neutralizzazione (SA-07) (locale PT-B11) mediante pompe sommerse e tubazione in acciaio inox AISI 304 saldato. La rete di scarico sarà estesa a tutto il reparto ed ai seguenti utilizzi:

• apparecchiature di processo • apparecchiature ausiliarie di processo • apparecchiature produzione fluidi ausiliari di processo • scarichi a pavimento.


1.3.4.4 Descrizione della rete di scarico delle pilette e degli imbuti aperti di acque industriali tossico nocive

(FIF)

Gli scarichi delle pilette e degli imbuti aperti, mediante doppia tubazione saldata in PPH+PE, verranno convogliati, verso il

pozzetto di confluenza ed ispezione (PI) e quindi al proprio pozzetto di raccolta e rilancio (PS-02).

La doppia tubazione sarà realizzata internamente in polietilene ad alta densità saldata ed esternamente in PE saldata.

Le tubazioni saranno interrate in traccia sotto pavimento fino al pozzetto di raccolta e rilancio PS-02.

Dal pozzetto le acque verranno inviate al serbatoio di stoccaggio esterno SA-06 mediante pompe sommerse di rilancio e

tubazione in acciaio inox AISI 304 saldato.

La rete di scarico sarà estesa alla parte del reparto ove previsto l’utilizzo del fenolo:

• cappe e banchi di laboratorio • apparecchiature di processo • scarichi a pavimento



Stazione appaltante


• apparecchiature ausiliarie di processo • apparecchiature di confezionamento.


1.3.4.5 Descrizione delle reti di ventilazione

- Acque di scarico civili

Gli apparecchi sanitari saranno provvisti di ventilazione.

- Acque di scarico di fluidi industriali

Le reti saranno dotate di colonna di ventilazione in PE saldato realizzate in corrispondenza dei pozzetti di raccolta e

rilancio PS-01 e PS-02 con esalazione terminale in copertura dotata di filtro assoluto (H-13) e (solo per PS-02) filtro

assoluto H-13 + carboni attivi.

Le reti saranno estese a:

• scarichi acque fognarie civili • scarichi industriali di ogni tipo


1.3.4.6 Descrizione delle pilette e degli imbuti aperti per scarico fluidi

- Pilette a pavimento con sifone

Pilette sifoide a pavimento in acciaio inox AISI 304 per rivestimenti plastici, coperchio del sifone asportabile, altezza

sifone > 55 mm, rosetta cieca.

- Imbuto aperto con sifone

Imbuto aperto per convogliamento fluidi di lavaggio e sterilizzazione apparecchiature di processo in acciaio inox AISI

304, altezza sifone > 65 mm.

Per una migliore comprensione vedere elaborato grafico IM.005.

1.3.5 Impianti di sollevamento acque fognarie industriali


Sono previsti due impianti distinti di raccolta e sollevamento (PS-01 e PS-02) degli scarichi industriali (FIB e FIF).

Le acque convogliate verso il proprio pozzetto di raccolta verranno inviate al serbatoio di stoccaggio esterno SA-06 o ai

serbatoi di decontaminazione e neutralizzazione chimica SA-07 (locale PT-B11) per poi essere smaltite come rifiuti

speciali o immesse nella fognatura interna IZS.

1.3.5.2 Descrizione dell’impianto di sollevamento

Ogni impianto di sollevamento è costituito da serbatoio prefabbricato in polietilene calato in vasca di contenimento in

c.a. impermeabilizzata per la raccolta di eventuali perdite.

Ogni serbatoio sarà dotato di tubazione di ventilazione con terminale costituito da filtro assoluto H-13 + carboni attivi

(solo per PS-02), regolatore di livello, pompe P-09 e P-10 sommergibili adatte per il sollevamento di acque nere, quadro

di controllo, etc.

Ogni sistema è ubicato sotto pavimento e raccoglie i propri scarichi industriali del piano terreno.


1.4 IMPIANTI DI STOCCAGGIO, TRATTAMENTO E SMALTIMENTO REFLUI/RIFIUTI INDUSTRIALI DI PROCESSO

Criteri generali

Sono previsti per il reparto un sistema di decontaminazione e neutralizzazione chimica per i reflui biologicamente nocivi

ed un sistema di semplice stoccaggio per i reflui industriali tossico nocivi (inquinati da fenolo in soluzione acquosa).



Stazione appaltante


1.4.1 Smaltimento fluidi industriali biologicamente tossico-nocivi (FIF)

L’impianto di raccolta e sollevamento PS-02 provvederà al rilancio dei fluidi industriali di scarico, contenenti fenolo in

soluzione acquosa, verso il serbatoio di stoccaggio SA-06 installato all’esterno dell’edificio.

I fluidi verranno prelevati e smaltiti come rifiuti speciali da apposite ditte autorizzate. Il serbatoio SA-06 sarà a doppia

camicia saldata e tubo di troppo pieno di sicurezza per evitare qualsiasi sversamento sul terreno e verrà installato fuori

terra.

Il serbatoio a doppia camicia (interno in polietilene nervato ed esterno in acciaio) sarà dotato di attacchi valvolati per il

riempimento, di un attacco per autobotte e di prelievo campioni; è previsto inoltre l’attacco per un tubo di troppo pieno

e di ventilazione dotato di filtri assoluti e di carboni attivi (camicia esterna dotata di valvola di drenaggio e di indicatore di

livello).

Un regolatore di livello provvederà al consenso per l’avviamento ed all’arresto delle pompe di carico PS-09, PS-10. Il

regolatore sarà dotato di allarme acustico luminoso e di rinvio segnale al sistema di regolazione e monitoraggio del

reparto. Sono previsti gli ancoraggi antisismici del serbatoio “SA-06” secondo le prescrizioni di Legge e le linee guida

Ashrae.

Per una migliore comprensione vedere elaborato grafici IM.001, IM.005.

1.4.2 Trattamento fluidi industriali biologicamente nocivi (FIB)

È prevista la realizzazione, all’interno del reparto (locale PT-B11), di un impianto di decontaminazione e di

neutralizzazione chimica (SA-07).

L’impianto sarà costituito da due serbatoi di accumulo dotati di agitatore magnetico e di attacchi per riempimento,

ventilazione con filtro assoluto, scarico di troppo pieno nel bacino di contenimento sottostante e prelievo per

campionamento. I serbatoi operano in modo alterno in modo di assicurare sempre una capacità di accumulo per i reflui

provenienti dal reparto. Ogni serbatoio è dotato di controllo di livello per l’avviamento e/o l’arresto della pompa di

sollevamento e trasferimento P-09 dal pozzetto “PS-01” di raccolta reflui (FIB) all’impianto “SA-07” di trattamento. Nei

fluidi entranti nei serbatoi di accumulo vengono iniettate sostanze chimiche fortemente biocide mediante il dosatore

“DOS-01”, mentre la sostanza neutralizzante verrà immessa nei serbatoi mediante il dosatore “DOS-02” quando il

serbatoio avrà raggiunto il massimo livello di riempimento.

I regolatori di livello provvederanno ad allertare il personale addetto mediante segnale acustico luminoso e ad inviare

segnale al sistema centralizzato di monitoraggio del reparto. Sono previsti gli ancoraggi antisismici secondo le

prescrizioni di Legge e le linee guida Ashrae. Nel caso non venissero raggiunti i valori qualitativi dei reflui richiesti dalle

normative vigenti per gli scarichi nella fognatura cittadina di Teramo, i liquami verranno trasferiti mediante la pompa “PS-

11“ al serbatoio di smaltimento “SA-06” ubicato all’esterno del reparto e quindi conferiti allo smaltimento come rifiuti

speciali.

Per una migliore comprensione dell’impianto vedere elaborati grafici IM.001, IM.005.

1.4.3 Gestione rifiuti solidi di processo

I contenitori in vetro/plastica contaminati vengono stoccati su appositi scaffali nel locale PT-B11 e quindi trasferiti

all’esterno tramite passaggio nell’autoclave passante MP-1b di sterilizzazione. Il materiale di imballaggio viene stoccato in

armadi chiusi in attesa di essere trasferito all’esterno del reparto, dopo essere passato attraverso l’autoclave di

sterilizzazione MP-1b.

All’esterno del reparto verranno utilizzati i servizi di lavaggio e stoccaggio esistenti all’interno dell’area IZS.

1.5 IMPIANTI ANTINCENDIO, DI PROTEZIONE E SICUREZZA PERSONALE

1.5.1 Impianti antincendio

1.5.1.1 Premessa

Il reparto produzione vaccini e diagnostici batterici prevede l’utilizzo di quantità non significative di sostanze

infiammabili, sostanze che in ogni caso verranno conservate all’interno di armadi antincendio ventilati; il carico incendio

dell’intero reparto è, pertanto, limitato ai materiali di rivestimento delle superfici dei locali ed alle pareti e solai

prefabbricati.



Stazione appaltante


Ciò nonostante, in caso di incendio si potrebbe verificare il pericolo di diffusione di microrganismi nell’ambiente; pertanto

si è previsto che l’involucro esterno del reparto, esistente e realizzato con materiali non combustibili, sia dotato di vetrate

retinate e serramenti di sicurezza antisfondamento con buona resistenza all’incendio.

I tramezzi divisori interni di confinamento dei locali del reparto verranno realizzati in pannelli tradizionali (in cartongesso

o equivalente) di buona resistenza all’incendio (REI 60) e/o con pareti prefabbricate in classe “1” all’incendio.

1.5.1.2 Descrizione impianti antincendio

Sono previsti i seguenti impianti:

- Impianti di spegnimento incendio • Estintori manuali a CO2 per i reparti con presenza di microrganismi vivi/attenuati ed apparecchiature elettriche

ed elettroniche • Estintori manuali a polvere per ambienti con materiali infiammabili/combustibili e non biologicamente

classificati

Per una migliore comprensione dell’impianto vedere gli elaborati grafici LAY.001, IM.006.

1.5.2 Impianti automatici di sicurezza

1.5.2.1 Impianti di rilevazione fumi ed allarme incendio

Vedere Relazione tecnica specialistica impianti elettrici e speciali.

1.5.2.2 Impianti di rilevazione gas (CO2) asfissianti

Vedere Relazione tecnica specialistica impianti elettrici e speciali.

1.5.3 Impianti di protezione e sicurezza personale

1.5.3.1 Docce di sicurezza - Criteri generali Per la protezione degli operatori di laboratorio, in caso di un incidente che dovesse mettere in pericolo la sicurezza

personale (incendio degli abiti, ustioni, lesione agli occhi, ecc.), vengono previsti dispositivi per il lavaggio degli occhi e lo

spegnimento dell’incendio degli abiti. Questo dispositivo viene installato in apposita nicchia ben visibile nel corridoio

all’esterno dei laboratori.

- Descrizione dell’impianto Nei laboratori e nei corridoi dei laboratori saranno previste docce d’emergenza e vaschette lavaocchi nel numero

necessario a conseguire percorsi commisurati al tipo di pericolo (UNI 9608).

1.5.3.2 Armadi di pronto intervento pronto soccorso - Criteri generali Per assicurare un primo rapido intervento in caso di incidenti e/o piccoli incendi ogni compartimento sarà dotato di un

armadio di pronto intervento.

- Descrizione dell’impianto L’armadio di pronto intervento (AR-PI) conterrà una maschera facciale con filtro per vapori organici, un paio di guanti,

una coperta antifiamma, un elmetto ed un picozzino. L’armadio verrà installato nel locale PT-B15.

L’armadio sarà inoltre completo di cartello di segnalazione.

1.5.3.3 Segnaletica di sicurezza e di salute sul luogo di lavoro - Criteri Generali Nel reparto saranno applicate le vigenti disposizioni sulle segnaletica di sicurezza secondo le norme di cui al D.L.vo 81/08

(Testo Unico della Sicurezza sul lavoro, artt. 161. 162), espressamente finalizzate alla sicurezza ed alla tutela della salute

sui luoghi di lavoro.

- Descrizione dell’impianto Saranno installati, in particolare, cartelli indicanti le uscite di sicurezza, il divieto di fumare o usare fiamme libere nei locali

con affollamento di persone, o con presenza di sostanze combustibili, il divieto di usare acqua sui quadri elettrici nonché

cartelli di segnalazione dei mezzi antincendio disponibili.



Stazione appaltante


2. DESCRIZIONE DEGLI IMPIANTI DI PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE FLUIDI E GAS TECNICI AUSILIARI DI PROCESSO

2.1 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ACQUA ADDOLCITA (AFA)

2.1.1 Criteri generali

I requisiti principali dell’impianti di produzione di acqua deionizzata sono:

• Filtrazione spinta • Mantenimento della caratteristica di potabilità microbiologica • Riduzione della durezza • Mantenimento della temperatura inferiore a +18°C

L’impianto di produzione installato nel locale PT-B12 è previsto con pompa di ricircolazione acqua sui filtri, sulle colonne

cationiche in duplex, pertanto l’acqua contenuta nel serbatoio di stoccaggio viene riportata costantemente sui

componenti di trattamento.

Il controllo della temperatura dell’acqua in ricircolazione sulle colonne cationiche è ottenuto mediante scarico a perdere

di acqua ed introduzione di nuova acqua potabile dalla rete acquedotto interna ad IZS.

Dal serbatoio di stoccaggio, mediante pompa di circolazione e lampada di sterilizzazione ad UV, viene distribuita l’acqua

addolcita (AFA) alla utenze previste per gli impianti di processo ed apparecchiature ausiliarie.

Sempre dal serbatoio viene prelevata acqua addolcita per alimentare l’impianto di produzione e distribuzione di acqua

purificata (PW).

Il ritorno dell’acqua nel serbatoio avviene mediante spray-ball; il controllo della temperatura dell’acuqa in circolazione nel

reparto avviene mediante scambiatore di calore di tipo sanitario alimentato con acqua refrigerata prodotta dal gruppo

frigorifero polivalente a pompa di calore.

2.1.2 Descrizione impianto produzione acqua addolcita (AFA)

L’impianto è previsto con le seguenti caratteristiche prestazionali:

• Portata: 1200 l/h e costituito dai seguenti componenti principali:

• disgiuntore idraulico • pompa di circolazione (P-08) • prefiltrazione con disabbiatore (F-01) • filtrazione meccanica (F-02) • doppia colonna cationica forte in serie (AD-01) • filtrazione finale (F-03) • regolazione e controllo dei parametri di temperatura e durezza

Per maggiori dettagli vedere schema di principio nell’elaborato grafico IM.001.

2.1.3 Descrizione impianto di distribuzione acqua addolcita (AFA)

L’impianto di distribuzione è previsto con le seguenti caratteristiche prestazionali:

• Portata: 2.800 l/h L’impianto dovrà consentire, in qualunque condizione di portata, il mantenimento della pressione costante a 4.5 bar in

corrispondenza della valvola di taratura.

L’impianto sarà costituito dai seguenti componenti principali:

• loop di distribuzione acqua addolcita a pressione controllata • serbatoio di stoccaggio con spray-ball (SA-01) • pompe di circolazione a velocità variabile (P-04) regolata da inverter e trasmettitore di pressione • lampada di sterilizzazione ad UV (UVC-02) • scambiatore di calore di tipo sanitario a piastre per controllo temperatura acqua addolcita in circolazione

(SC-01) • regolazione di livello del serbatoio SA-01 e regolazione della pressione nel loop di distribuzione acqua

addolcita alle utenze L’impianto verrà realizzato con materiali sanitari idonei in PP multistrato.



Stazione appaltante


L’impianto sarà esteso alle seguenti utenze:

• impianto di processo • impianto produzione acqua depurata • laboratori • apparecchiature ausiliarie di processo.

Per maggiori dettagli vedere schema di principio riportato nell’elaborato grafico IM.001.

2.2 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ACQUA PURA (PW)


E’ stato previsto un impianto di produzione di acqua pura (installato nel locale PT-B12) mediante osmosi inversa in

quanto il sistema richiede una gestione e manutenzione molto più semplificata rispetto agli impianti tradizionali a

scambio ionico/cationico e letto misto.

L’acqua purificata (PW) verrà distribuita alle utenze di processo mediante un loop a circolazione continua e pressione

controllata e completato da uno scambiatore di calore in grado di mantenere la temperatura dell’acqua a circa +12°C per

ottenere un contenimento della proliferazione batterica.

Lo scambiatore sarà inoltre in grado di portare l’acqua depurata in circolazione alla temperatura di +90°C per consentire

regolari sanitizzazioni del loop di distribuzione.

L’impianto sarà soggetto a verifica durante l’attività di commissioning e di convalida dei requisiti prestazionali critici.

2.2.2 Descrizione impianto di produzione acqua pura (PW)


• portata: 450 l/h I componenti principali dell’impianto di produzione di acqua pura (PW) sono:

• prefiltrazione meccanica (F-04) dell’acqua addolcita prelevata dal serbatoio di stoccaggio (SA-01) • pompa di spinta e ricircolo (P-06) • processo di declorazione chimica dell’acqua di alimento (OX-02) • processo di purificazione mediante osmosi inversa a doppio stadio in serie (product staged double pass)

(RO-01) conforme GMP europee ed FDA • impianto di sanitizzazione chimica (OX-01) con pompa di circolazione (P-07) • sistema di ricircolazione dell’acqua osmotizzata dal serbatoio di stoccaggio (SA-02) sulle membrane

filtranti (RO-01) • regolazione: controllo dei parametri di declorazione e di conduttività

L’impianto sarà realizzato con materiali sanitari idonei in acciaio inox AISI 316L e sanitizzato prima del suo utilizzo.


2.2.3 Descrizione impianto di distribuzione acqua pura (PW)


• Portata: 2.800 l/h L’impianto dovrà consentire, in qualunque condizione di portata, il mantenimento della pressione di rete (pari a 3,5 bar)

in corrispondenza della valvola di taratura e sarà costituito dai seguenti principali componenti:

• loop di distribuzione acqua depurata a pressione controllata • serbatoio di accumulo (SA-02) di acqua purificata (PW) completo di spray-ball ed accessori • pompa di circolazione (P-03) di tipo sanitario a portata variabile regolata da inverter e trasmettitore di

pressione • scambiatore di calore (SC-02) di tipo sanitario per il mantenimento dell’acqua purificata in circolazione alla

temperatura di +12°C e per consentire un innalzamento di temperatura fino a +90°C in caso di sanitizzazione dell’impianto. Doppia alimentazione di acqua refrigerata o vapore puro

• prefiltrazione (F-04) • sterilizzazione mediante lampada (UVC-03) • filtrazione finale (F-05) grado 0.5 µm • regolazione controllo della pressione di rete al variare dei consumi dell’acqua purificata



Stazione appaltante


• regolazione e controllo del livello dell’acqua nel serbatoio di accumulo (SA-02) • regolazione, controllo e convalida dei parametri critici indicati: conduttività (CT) e total organic carbon

(TOC) dell’acqua purificata (PW), intasamento filtro critico (F-05).

L’impianto sarà realizzato con materiali sanitari idonei in acciaio inox AISI 316L e sanitizzato prima del suo utilizzo. Le

alimentazioni alle utenze saranno realizzate secondo i criteri sanitari farmaceutici.


• risciacquo finale apparecchiature di processo • alimentazione caldaia produzione vapore puro (CVE-01)


2.3 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE VAPORE PURO (VP) E CONDENSE


E’ stato previsto un impianto di produzione di vapore puro (installato nel locale PT-B12) mediante caldaia elettrica (CVE-

01) alimentata con acqua purificata (PW).

L’impianto è previsto per un utilizzo saltuario in corrispondenza di utenze dai consumi prevalenti non continuativi.

2.3.2 Descrizione impianto di produzione vapore puro (VP)

I principali componenti dell’impianto di produzione vapore puro (VP) sono:

• tubazioni di collegamento apparecchiature in acciaio inox AISI 316L • pompa (P-05) in acciaio inox AISI 316L di alimentazione acqua purificata alla caldaia elettrica • caldaia elettrica (CVE-01) in acciaio inox AISI 316L di produzione vapore puro alla pressione di 4 bar • regolazione della pressione di caldaia e dell’alimentazione elettrica • controllo e convalida dei valori parametrici critici

L’impianto sarà realizzato con materiali sanitari idonei in acciaio inox AISI 316L e sanitizzato prima del suo utilizzo

Per una migliore comprensione dell’impianto vedere elaborato grafico IM.001.

2.3.3 Descrizione impianto di distribuzione vapore puro (VP) e relative condense

L’impianto dovrà fornire vapore puro a tutte le utenze indicate e ad una pressione non inferiore a 3.5 bar. Sono previste

tre linee indipendenti di distribuzione.

Le condense verranno drenate lungo le linee per lo più in corrispondenza delle utenze secondo modalità indicate nello

schema relativo allo scambiatore (SC-02) (vedere elaborato grafico IM.001)

Le condense provenienti dagli scambiatori di calore verranno recuperate nel serbatoio SA-01, mentre quelle contaminate

provenienti dalla sterilizzazione di serbatoi, linee, autoclavi saranno a perdere e convogliate verso l’impianto di

trattamento chimico (SA-07) per la decontaminazione degli scarichi industriali biologicamente nocivi.

L’impianto sarà costituito dai seguenti principali componenti:

• tre linee indipendenti con tubazioni in acciaio inox AISI 316L • collettore di distribuzione vapore a 4 bar • scambiatore di calore (SC-02) sanitario a fascio tubiero per innalzamento temperatura acqua pura (PW) a

+90°C • valvola auto azionata di regolazione pressione, scaricatori di condensa • impianto realizzato con materiali sanitari idonei in acciaio inox AISI 316L e sanitizzato prima del suo utilizzo


• autoclave sterilizzazione • linee di processo e serbatoi di stoccaggio • scambiatore di calore • apparecchiature ausiliarie di processo

Per maggiori dettagli vedere elaborati grafici IM.001, IM.004.



Stazione appaltante


2.4 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ARIA COMPRESSA PURA (PA)


È stato previsto un impianto di aria compressa pura (PA) installato nel locale PT-B12 a norme ISO 8573-1:2001 per le

utenze di processo dove viene utilizzata sia per il trasferimento del prodotto biologico da serbatoi a reattori etc, che per

stabilire la necessaria pressurizzazione all’interno delle autoclavi di sterilizzazione durante la fase di raffreddamento. Per

l’alta qualità del servizio si è prevista un’unità con più compressori del tipo orbitale oil-free per garantire la produzione di

aria compressa anche in caso di avarìa di un compressore.

2.4.2 Descrizione impianto di produzione aria compressa pura (PA)

I principali componenti dell’impianto di produzione di aria compressa pura (PA) per ottenere le condizioni finali ISO

8573-1:2001 classe 2.3.1 sono:

• centrale compressione aria del tipo oil free (CA-01), portata totale 0,48 Nm³/min a 8 bar completo di refrigeratore aria

compressa. Unità composta da n°2 compressori (CA-01a,b)

• serbatoio accumulo (SAA-01) verticale completo di scaricatore condensa ed accessori di sicurezza in acciaio zincato

• valvola riduzione pressione autoazionata (V-1 PA) a 4 bar

• filtro a coalescenza FA-02 (3 micron)

• filtro a coalescenza FA-03 (1 micron)

• filtro a carboni attivi (FA-08)

• essiccatore aria (ESA-01) ad adsorbimento con rigeneratore ad aria

• filtrazione finale (FA-05) mediante ultra filtro meccanico a 1 micron (ISO 2 solid)

• regolazione della pressione nel serbatoio di accumulo mediante avviamento ed arresto dei compressori, controllo e

convalida dei valori parametrici critici

• impianto realizzato con tubazioni in acciaio inox AISI 316L e materiali idonei sanitari.

Per una maggiore comprensione dell’impianto vedere elaborato grafico IM.001.

2.4.3 Descrizione impianto di distribuzione aria compressa pura (PA)

La distribuzione dell’aria compressa avverrà mediante configurazione radiale. Pressione distribuzione a circa 4 bar.

L’impianto sarà costituito dai seguenti principali elementi:

• filtrazione finale assoluta per ogni utenza a carico dei fornitori delle apparecchiature di processo • linea in tubazione in acciaio inox AISI 316L • impianto realizzato con materiali sanitari idonei in acciaio inox AISI 316L e sanitizzato prima del suo utilizzo


• autoclavi • impianto di processo • impianto di confezionamento primario

Per maggiori dettagli vedere gli elaborati grafici grafici IM.001, IM.004.

2.5 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE VUOTO TECNICO (VO)


L’impianto del vuoto centralizzato (installato nel locale PT-B12) è previsto a servizio degli impianti di processo non forniti

di proprio impianto autonomo. Il vuoto tecnico si rende necessario per eliminare l’aria all’interno di serbatoi, tubazioni,

componenti soggetti ad un trattamento di sterilizzazione termica mediante vapore puro (VP), oppure per aspirazione

liquidi durante l’attività di laboratorio.

2.5.2 Descrizione impianto di (VO)

I principali componenti dell’impianto di produzione vuoto tecnico a circa 25 mbar assoluti all’utenza sono:

• serbatoio volano (SAA-02)

• pompa del vuoto (PV-01) del tipo a palette a doppio stadio



Stazione appaltante


• banco filtrazione in serie sull’espulsione in atmosfera costituito da: - FA-01 filtro separatore condensa (efficienza 99%) - FA-09 filtro per polveri (1 μm) a coalescenza - FA-08 filtro a carboni attivi

• regolazione della pressione nel serbatoio volano mediante avviamento ed arresto della pompa da vuoto

• controllo e convalida del valore dei parametri critici indicati (FA-09; FA-08)

• marmitta silenziatrice sullo scarico in atmosfera

• l’impianto sarà realizzato con materiali sanitari idonei in acciaio inox AISI 304

Per maggiori dettagli vedere elaborato grafico IM.001.

2.5.3 Descrizione impianto di distribuzione vuoto tecnico (VO)

La distribuzione del vuoto tecnico (25mbar assoluti all’utenza) avverrà mediante tubazioni saldate con configurazione

radiale per assicurare il minore percorso possibile dalla pompa all’utenza. Limite di fornitura fino alla valvola (esclusa) di

intercettazione a bordo utenze. Ogni utenza sarà fornita di idoneo filtro assoluto di tipo medicale (escluso dall’Appalto)

per impedire la contaminazione dell’impianto.

L’impianto sarà realizzato con materiali sanitari idonei in acciaio inox AISI 304.


• linee di processo ove richiesto

• macchinari confezionamento primario

• laboratori.

Per maggiori dettagli vedere gli elaborati grafici IM.001, IM.004.

2.6 DISTRIBUZIONE GAS CO2 PURA


È previsto l’utilizzo di CO2 pura (grado > 4.5 – titolo 99.995 – impurità residue < 10ppm) per formazione di atmosfera

controllata negli incubatori da laboratorio

2.6.2 Descrizione impianto centrale di gas CO2

È previsto (nel locale PT-B06) lo stoccaggio di almeno due bombole di CO2 pura (fornitura bombole esclusa dall’appalto).

L’impianto sarà costituito da:

• rastrelliera di fissaggio per 2 posti bombola da 50l/cad

• rampa collettrice per 2 posti bombola completi di valvole con dispositivo di non ritorno

• serpentine per collegamento bombole (bombole escluse)

• riduttori di pressione di 1° stadio

• valvole di esclusione a valle del riduttore

• manometri e pressostati per ripetizione a distanza di segnale di erogazione insufficiente

• sistemi di cambio bombole con segnalazione relativa

• per la centralina di decompressione di 1° stadio relativa ad anidride carbonica sono previsti dei riscaldatori

di gas per evitare la formazione di ghiaccio e l’arresto dell’erogazione

• rilevatori di CO2 in ambiente di allarme e comando.


2.6.3 Descrizione impianto di distribuzione di gas CO2

La distribuzione dei gas CO2 pura avverrà mediante tubazioni saldate in rame con configurazione radiale. Limite di

fornitura valvola ‘intercettazione (esclusa) a bordo apparecchiature. Negli ambienti ove è previsto l’utilizzo di gas CO2 è

prevista l’installazione sopra pavimento di specifici rilevatori di allarme e di comando valvola di intercettazione

dell’erogazione del gas.



Stazione appaltante


L’impianto sarà realizzato con materiali sanitari idonei alla purezza del gas e sanitizzato prima del suo utilizzo ed esteso

alle seguenti utenze:

• locale laboratorio • locale lavorazioni finali

Per maggiori dettagli vedere gli elaborati grafici IM.001, IM.004.

3. DESCRIZIONE DEGLI IMPIANTI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA DEL REPARTO

Attualmente l’Istituto è dotato di proprio sistema di supervisione/livello gestionale (SC); compito dell’Appaltatore è la

fornitura sia dei componenti costituenti il livello di automazione, sia gli elementi in campo, il tutto integrabile nel sistema

di supervisione esistente (marca Siemens).

3.1 LIVELLO GESTIONALE E SUPERVISIONE


Obbiettivo principale del sistema di supervisione è quello di consentire la gestione e la manutenzione dei vari impianti

nel modo più efficiente possibile.

Il sistema di supervisione (escluso dall’Appalto) dovrà avere la capacità di gestire le diverse funzioni previste per la

conduzione integrata del reparto. Sono previste le funzioni di controllo degli impianti tecnologici, di controllo degli

impianti di sicurezza (rilevazione fumi, controllo accessi e gestione degli allarmi), la gestione dell’energia, la raccolta ed

archiviazione dei dati storici e la manutenzione programmata degli impianti.

L’integrazione tra il sistema di controllo automatico degli impianti tecnologici e dei sistemi di rilevazione incendio e gas e

di controllo accessi, avverrà solo a livello di rete locale ad intelligenza distribuita. Tutto questo per permettere

all’operatore la gestione completa di tutti gli impianti compresi quelli di “altro produttore” e quindi “non standard”.

La nuova rete installata per il reparto dovrà essere predisposta, mediante bus di comunicazione, per l’integrazione con

l’impianto di supervisione esistente (SC).

Per una migliore comprensione vedere schematico di sistema al paragrafo 3.4 della presente relazione.

3.1.2 Funzioni del sistema a livello gestionale/supervisione

Il sistema di supervisione esistente è in grado di adattarsi alle mutevoli esigenze dell’Istituto ed è predisposto nell’hardware e nel software per configurarsi come “nodo” nella nuova rete installata funzionante come veicolo di informazioni per utilizzi vari. Il sistema esistente dovrà controllare e supervisionare i seguenti sottosistemi del nuovo reparto:

• centrale di condizionamento dell’aria

• centrale produzione fluidi ausiliari di processo e loro distribuzione

• centrale frigorifera polivalente e distribuzione fluidi

• climatizzazione dei laboratori e degli ambienti di produzione

• impianti elettrici

• impianti idrici

• gas tecnici

• impianti rilevazione fumi

• impianto di controllo accessi

• allarmi

• programmi di manutenzione.



Stazione appaltante


3.2 LIVELLO DI AUTOMAZIONE


La rete installata per il nuovo reparto dovrà essere in grado di integrare i diversi sottosistemi che concorrono

all’automazione ed al controllo del reparto compresa la gestione specifica di alcuni macchinari ad esempio: le unità a

microprocessore del gruppo frigo, degli UPS, del compressore d’aria etc.

Le integrazioni funzionali, che saranno meglio definite nel seguito, sorgono dalla necessità di gestire il funzionamento

coordinato degli impianti sia in condizioni di normalità che in condizioni di emergenza.

3.2.2 Descrizione del sistema

Il sistema a livello automazione sarà basato su una architettura ad intelligenza distribuita con proprietà (DDC e PLC)

completamente integrata e liberamente programmabile.

In tal modo ogni gruppo di utenze sarà equipaggiato con una propria unità di regolazione e supervisione in grado di

svolgere autonomamente le funzioni richieste.

Le varie unità autonome (UC) saranno integrabili in un bus di comunicazione che permetta di scambiare dati tra loro.

Sarà possibile l’intervento locale tramite un’unità operatore portatile (OPT); tale terminale si collegherà ad ogni unità di

regolazione e potrà guidare l’operatore in modo interattivo con una tecnica a menù e descrizione estesa in italiano.

Dal terminale si potrà operare sia sul modulo connesso, sia sugli altri inseriti nel bus di comunicazione.

La programmazione ed il dialogo con la workstation non richiederà agli operatori specifiche conoscenze di tecniche di

programmazione, ma sarà basato su semplice tecnica “a finestra” e simbologia grafica interattiva che consentano agli

operatori di accedere al sistema in modo guidato e semplice.

Tutti i componenti del sistema saranno predisposti nell’hardware e nel software per l’aggiunta in tempi successivi di

nuovi punti e nuove funzioni.

3.3 LIVELLO ELEMENTI IN CAMPO

3.3.1 Tipologia dei sistemi regolati dell’edificio

Il sistema prescelto per gli impianti tecnologici sarà del tipo elettronico con attuatori degli organi di regolazione ad

azionamento elettrico.

I dettagli di funzionamento dei singoli impianti sono descritti nei successivi paragrafi.

3.4 SCHEMATICO DEL SISTEMA DI REGOLAZIONE

Il sistema è composto da più elementi interconnessi fra loro ed è strutturato principalmente su tre livelli:

. il primo livello è costituito dagli elementi in campo, che rappresentano l’interfaccia tra il sistema ed i componenti

degli impianti controllati

. il secondo livello è costituito da unità centralizzate/periferiche (UC) che svolgono indifferentemente funzioni di

automazione DDC e PLC e trasmettono i dati anche all’unità di livello superiore

. il terzo livello è costituito dall’unità centrale di gestione esistente, composta tipicamente da una parte che governa il

flusso di informazioni da e per le unità digitali (DDC e PLC controllori di campo) e da una parte che costituisce

l’interfaccia principale con il personale addetto alla gestione (livello di integrazione ed interazione).

La trasmissione dei dati verso l’unità centrale di supervisione, viene realizzata mediante l’utilizzo di un bus, secondo lo

standard RS232C.

L’architettura scelta è basata sui principi della modularità e della distribuzione delle funzionalità al livello più basso,

ovvero più prossimo al campo della specializzazione degli apparati. Il rispetto di tali principi, garantirà la massima

semplicità impiantistica e la massima affidabilità globale.

Per una maggiore comprensione del sistema vedere schema allegato:



Stazione appaltante


SCHEMATICO TIPO SISTEMA DI REGOLAZIONE



Stazione appaltante


3.5 LOGICHE DI FUNZIONAMENTO DELLA REGOLAZIONE

3.5.1 Impianti di condizionamento dell’aria

3.5.1.1 Centrale frigorifera polivalente (GF-01)

Descrizione di funzionamento

La centrale è costituita da un gruppo frigorifero polivalente (GF-01) a pompa di calore in grado di fornire contemporaneamente energia termica e frigorifera sia in estate che in inverno. La distribuzione di acqua calda e refrigerata avviene mediante le pompe P-01 e P-02 a portata variabile. Il sistema di controllo e gestione del gruppo frigorifero GF-01 realizzato dal costruttore sarà integrato mediante controllore centralizzato UC installato all’interno del quadro di regolazione generale ubicato nel locale PT-B14. Tramite la funzione orologio (programmabile in campo o mediante selettore su quadro) con il segnale di inizio, il regolatore avvierà la sequenza automatica d’avviamento del gruppo GF-01 impostata in modalità estate/inverno mediante termostato ambiente esterno. La commutazione del funzionamento estate/inverno avverrà da quadro mediante termostato esterno. La sequenza, per l’entrata in funzione del gruppo frigorifero GF-01, prevede l’invio del comando alle pompe di circolazione P-01a,b / P-02a,b e, quindi, mediante i pressostati PT-AC e PT-AR, verrà dato il consenso al funzionamento del gruppo. In caso di guasto del gruppo frigorifero si dovranno arrestare le pompe P1a,b e P2a,b. Il controllore centralizzato UC provvederà alla regolazione della portata delle pompe P-01a,b/P-02a,b su segnalazione proveniente dai trasmettitori di pressione differenziali DPT-02, DPT-12 installati nelle reti distributive di acqua calda e refrigerata. Gli allarmi verranno segnalati anche su quadro elettrico di regolazione. Per una migliore comprensione del sistema vedere gli elaborati grafici di progetto IM.004. 3.5.1.2 Centrale di condizionamento dell’aria

Descrizione di funzionamento.

L’impianto è costituito dalle seguenti unità di trattamento aria:

CDZ-01 Unità di trattamento aria immissione nel reparto;

RIC-01 Unità di ripresa – espulsione in atmosfera / ricircolo aria;

FA-01/02 Unità di filtrazione assoluta (bag in-bag out) aria di ripresa del reparto.

L’unità di trattamento aria e l’unità di espulsione verranno controllate da un’unità controllore centralizzata UC installata

all’interno del quadro elettrico di regolazione generale Q.E. ubicato nel locale PT-B14.

Tramite la funzione orologio (programmabile in campo o mediante selettore su quadro) con il segnale di inizio, il

regolatore avvierà la pompa recupero calore P-3a ed i ventilatori di mandata e ripresa e verranno portate le serrande

motorizzate dell’unità di ripresa RIC-01 nelle seguenti posizioni: in apertura totale la serranda motorizzata di mandata

aria ricircolo SR-2, in chiusura totale la serranda SR-1.

In caso di umidità e di temperatura esterna favorevole la regolazione provvederà a predisporre il sistema di

condizionamento in funzionamento a tutta aria esterna, azionando le serrande motorizzate SR-1, SR-2 installate su RIC-

01 ed arrestando la pompa recupero calore P-3a.

Un termostato antigelo, posto a valle della batteria di preriscaldamento, arresterà i ventilatori del CDZ-01 e del RIC-01 ed

agirà sui servocomandi elettrici per portare in chiusura la serranda SR-1 nel caso la temperatura scenda sotto il valore del

set-point impostato.

La temperatura di mandata dell’aria del CDZ-01 verrà controllata modulando la valvola V-1 ACR di riscaldamento o la

valvola V-1 AR di raffreddamento, installate sulle rispettive batterie di scambio.

Tramite il trasmettitore di pressione differenziale DPT-B02, montato sul canale di mandata, il controllore regolerà la

portata del CDZ-01, agendo sul convertitore di frequenza del corrispondente ventilatore, in funzione della portata d’aria

richiesta dai locali. Tramite il trasmettitore di pressione differenziale DPT-B02, montato sul canale di ripresa, il controllore

regolerà la portata del RIC-01, agendo sul convertitore di frequenza del corrispondente ventilatore, in funzione della

portata d’aria di ripresa richiesta dai locali.



Stazione appaltante


Nel caso si dovesse verificare un’assenza di flusso d’aria con il CDZ-01 e il RIC-01 in funzione, i trasmettitori di pressione

differenziale DPT-B02 segnaleranno lo stato di allarme.

I pressostati differenziali per aria, montati sulle sezioni di filtrazione, segnaleranno lo stato di allarme al raggiungimento

del massimo DELTAP consentito.

Gli allarmi verranno segnalati anche su quadro elettrico di regolazione, ubicato nel locale PT-B14.

Mediante l’unità operatore centrale con la commutazione estate/inverno si modificheranno automaticamente anche i set-

point di controllo.

Per una maggiore comprensione del sistema vedere elaborati grafici IM.002, IM.003, IM.004.

3.5.1.3 Condizionamento dell’aria nel reparto

- Locali di lavoro tipo con cappe di aspirazione biohazard/chimica


L’impianto di regolazione del condizionamento del locale/locali tipo sarà costituito da un’unità di controllo centralizzata

collegabile all’impianto di supervisione esistente dell’Istituto e da unità periferiche controllore ambiente.

L’unità di controllo centralizzata UC sarà installata all’interno del quadro Q.E. di regolazione generale installato nel locale

PT-B14.

Una volta selezionato il gruppo di locali di lavoro, previsto in attività, agendo mediante la propria unità di controllo

centralizzata sulle serrande di intercettazione aria a tenuta ermetica(VIA), viene inserito sia il regolatore centralizzato UC

che il sistema di regolazione ambiente locale (unità periferica controllore ambiente).

Il regolatore digitale centralizzato UC agirà sui servocomandi di tipo elettrico della serranda di regolazione della cassetta

di mandata aria (CVC), della serranda di regolazione ripresa aria (VR)e provvederà all’avviamento della cappa/e BH

presenti nel locale etc.

La temperatura del singolo ambiente viene controllata dall’unità periferica controllore ambiente, mediante modulazione

della valvola (V-ACR) della batteria post-riscaldamento aria, in funzione della temperatura ambiente rilevata.

Le cappe da laboratorio tipo BH, sono previste funzionanti in modo coniugato con l’impianto di condizionamento

specifico del locale, ma possono restare in funzionamento notturno indipendentemente dall’impianto di

condizionamento.

Dall’unità operatore centrale e/o dall’impianto di supervisione si potrà effettuare la ritaratura centralizzata dell’unità

controllore ambiente periferica per il cambio stagionale estate/inverno e la modifica del set-point.

Mediante l’azionamento coniugato della serrande di regolazione aria installate nella cassetta di mandata (CVC) e nel

canale di ripresa aria (VR) si mantiene costante il differenziale tra la portata d’aria di immissione e la portata d’aria di

estrazione dal locale; in questo modo c’è una maggiore garanzia di stabilizzare nel tempo il valore prescritto della

pressione differenziale del locale in oggetto rispetto ai locali comunicanti.

La regolazione costante del differenziale può essere fornita direttamente dal costruttore delle cassette CVC e delle

serrande di regolazione portata ripresa aria (VR).

Per maggiore dettagli vedere schema allegato ed elaborati grafici IM.002, IM.003, IM.004.

NOTA BENE: il/i controllori (UC) sono previsti installati nel locale PT-B14 esterno al reparto per evitare l’ingresso nel

reparto vaccini di personale non addetto. I moduli I/O potranno essere ubicati nel volume tecnico pedonabile in apposito

quadro o direttamente nel locale PT-B14.



Stazione appaltante


GRUPPO LOCALI DI LAVORO CON CAPPE DI ASPIRAZIONE BIOHAZARD/CHIMICA

SCHEMATICO PRINCIPIO DI REGOLAZIONE



Stazione appaltante


3.5.1.4 Selezione locali in attività


L’impianto di regolazione per la selezione dei locali in attività sarà costituito da un controllore centralizzato digitale a

microprocessore, collegabile all’impianto di supervisione dell’Istituto ed installato nel quadro di regolazione generale Q.E.

posto nel locale PT-B14. Il regolatore agirà sulle serrande aria (VIA) a tenuta perfetta in modo di attivare/escludere gli

impianti dei vari locali del reparto secondo le indicazioni degli operatori del reparto.

Sono previste le seguenti modalità alternative di funzionamento del reparto (a/b):

a) Locali servizio: PT-B1, B2, B6, B7, B8, B9, B10, B11, B12 Locali produzione vaccini: PT-B3, B4, B5, B20, B21

b) Locali servizio: PT-B1, B2, B6, B7, B8, B9, B10, B11, B12 Locali infialamento: PT-B16, B17, B18, B19

Per una migliore comprensione del sistema vedere gli elaborati grafici IM.002, IM.003, IM.004 e lo schema di regolazione

riportato nella pagina che segue.



Stazione appaltante


REGOLAZIONE TEMPERATURA E ΔQ PORTATE MANDATA/RIPRESA ARIA=COSTANTE



Stazione appaltante


3.5.1.5 Reti di distribuzione acqua calda per riscaldamento/post riscaldamento


Al condizionatore CDZ-01, alle cassette di post-riscaldamento ed alle utenze di processo verrà inviata acqua calda a

temperatura fissa +45°C.

Le valvole di regolazione modulanti a due vie (V-ACR) installate sulle utenze causano una variazione di portata e

pressione nel circuito; il trasmettitore di pressione differenziale DPT-B02 provvederà a mantenere costante la pressione

nella posizione più sfavorita del circuito mediante regolazione della velocità delle elettropompe P1a,b dotate di inverter.

3.5.1.6 Rete di distribuzione acqua refrigerata per condizionamento


Al condizionatore CDZ-01 ed alle utenze di processo verrà inviata acqua refrigerata a temperatura fissa +7°C.

Le valvole di regolazione modulanti a due vie (V-AR) vie installate sulle utenze causano una variazione di portata e di

pressione nel circuito; il trasmettitore di pressione differenziale DPT-B12 provvederà a mantenere costante la pressione

nella posizione più sfavorita del circuito mediante regolazione della velocità delle elettropompe P2a,b dotate di inverter.

3.5.2 Impianti di trattamento acque fognarie industriali

3.5.2.1 Impianti di trattamento acque fognarie

� Impianto di sollevamento PS-01 acque fognarie industriali nocive (FIB)

Il sistema di sollevamento (PS-01) delle acque di scarico provenienti dall’impianto di processo (FIB) sarà costituito da

controllore centralizzato UC a microprocessore collegato al bus di interconnessione (BACNET) predisposto per il

collegamento all’impianto di supervisione esistente dell’Istituto.

Il controllore UC verrà installato nel quadro generale di regolazione ubicato nel locale PT-B14.

Al controllore UC verranno riportati gli stati dei livelli massimo e minimo (LT-04) dell’acqua nel pozzetto (PS-01), dei livelli

massimo/minimo (LT-07) dei serbatoi (SA-07), e dei vari allarmi indicati nello schema.

Tramite selettore su quadro o orologio programmabile il regolatore avvierà la seguente sequenza di sollevamento

dell’acqua di scarico industriali FI:

- Sequenza avviamento pompe

Partenza pompa P-09 con il consenso del livello LT-07 serbatoi SA-07 e del livello di massima (LT-04) pozzetto PS-1.

- Sequenza arresto pompe

Arresto pompa P-09 su segnale del livello di minimo (LT-04) del pozzetto PS-1 o del livello LT-07 di massima dei serbatoi

SA-07.

Per una maggiore comprensione vedere elaborato grafico IM.005.

� Impianto di sollevamento PS-02 acque fognarie industriali tossico-nocive (FIF)

Il sistema di sollevamento PS-02 delle acque di scarico inquinate da fenolo (FIF) provenienti dai locali di processo PT-B04,

PT-B05, PT-B21 sarà costituito da un controllore centralizzato UC programmabile a microprocessore collegato al bus di

interconnessione (bacnet) predisposto per il collegamento all’impianto di supervisione esistente dell’Istituto.

Il controllore verrà installato nel quadro generale di regolazione ubicato nel locale PT-B14.

Al controllore UC verranno riportati gli stati dei livelli di massima e minima (LT-05) dell’acqua nel pozzetto PS-02 e lo

stato dei livelli (LT-06) dell’acqua nel serbatoio di stoccaggio temporaneo SA-06 e dei vari allarmi indicati nello schema.

Tramite selettore su quadro o orologio programmabile il regolatore avvierà la sequenza di sollevamento delle acque di

scarico industriale (FIF) inquinate da fenolo:

- Sequenza avviamento pompe

Partenza pompa P-10 con il consenso del livello (LT-06) serbatoio accumulo esterno al reparto SA-06 e del livello di

massima (LT-05) pozzetto (PS-02).



Stazione appaltante


- Sequenza arresto pompe

Arresto pompa P-10 su segnale del livello di minimo (LT-05) del pozzetto PS-02 o del livello di massima (LT-06) del

serbatoio (SA-06) di accumulo esterno al reparto.

Per una maggiore comprensione vedere elaborato grafico IM.005.

� Impianto SA-06 di stoccaggio e smaltimento scarichi industriali tossico-nocivi (FIF)

Il sistema di stoccaggio SA-06, per lo smaltimento autorizzato come rifiuto speciale degli scarichi (FIF) provenienti dal

pozzetto di sollevamento PS-02, è installato all’esterno del reparto in area protetta da tettoia e da marciapiede stradale.

L’impianto è previsto fuori terra e provvisto di sicurezza per impedire svasamenti di liquidi contaminati sul terreno in caso

di manovre errate o per malfunzionamento della regolazione di livello.

Il sistema SA-06 di stoccaggio reflui industriali (FIF) sarà costituito da un controllore centralizzato UC programmabile a

microprocessore collegabile all’impianto di supervisione esistente presso l’Istituto e verrà installato all’interno del quadro

generale di regolazione ubicato nel locale PT-B12. Al controllore UC verranno riportate le condizioni dei livelli di massima

e minima (LT-06) dell’acqua nel serbatoio (SA-06), allarmi indicati nello schema.

Tramite il segnale automatico di partenza della funzione orologio programmabile in campo o tramite selettore su quadro,

il regolatore consentirà la sequenza di avviamento/arresto delle pompe di carico P-10 e P-11.

- Sequenza avviamento/arresto pompe

• Quando il livello nel serbatoio raggiunge il livello massimo (LT-06), il regolatore impedirà l’avviamento delle pompe P-10(pozzetto sollevamento PS-02) e P-11(trasferimento liquidi dall’impianto SA-07 all’impianto SA-06), mentre con il livello al di sotto del valore massimo (LT-06) il regolatore consentirà l’avviamento delle pompe P-10 e P-11.

• Al superamento del livello massimo (LT-06) il regolatore provvederà all’attivazione dell’alllarme acustico luminoso ed al riporto di stato sul sistema centralizzato e di supervisione.

• Il regolatore fornirà indicazione dello stato del livello (LT-06) liquidi all’interno del serbatoio SA-06.

Per una migliore comprensione del sistema vedere gli elaborati grafici IM.001, IM.005.

3.5.2.2 Impianto SA-07 di trattamento scarichi industriali nocivi (FIB)

Il sistema di trattamento SA-07 degli scarichi (FIB) provenienti dal pozzetto di sollevamento PS-01 è installato all’interno

del reparto (locale PT-B11).

L’impianto è previsto fuori terra e provvisto di sicurezze per impedire sversamenti di liquidi contaminati in caso di

manovre errate o per malfunzionamento della regolazione di livello.

Il liquame trattato verrà sottoposto ad analisi e quindi scaricato in fognatura oppure trasferito al serbatoio SA-06.

Il sistema di trattamento SA-07 reflui industriali (FIB) sarà costituito da controllore centralizzato UC programmabile a

microprocessore collegabile all’impianto di supervisione esistente presso l’Istituto e verrà installato all’interno del quadro

generale di regolazione ubicato nel locale PT-B12.

Al controllore UC verranno riportate le condizioni dei livelli di massima e minima (LT-07/1 e LT-07/2) dei fluidi nei

serbatoi SA-07 ed i vari allarmi indicati nello schema.

Tramite il segnale automatico di partenza della funzione orologio programmabile in campo o tramite selettore manuale

su quadro il regolatore provvederà alla seguente sequenza:

- Serbatoio SA-07/1

Quando il serbatoio n°1 viene svuotato, il flusso del liquido viene convogliato al serbatoio n°1, con il consenso del livello

minimo (LT-07/1), mediante apertura della valvola (FIB,V-1), chiusura della valvola (FIB, V-2) e consenso all’avviamento

della pompa di sollevamento (P-09) del pozzetto (PS-01).

L’iniezione della sostanza biocida avviene direttamente per azione autonoma del dosatore (DC-01/1) in corrispondenza

del flusso di liquido nella tubazione di carico.

Il regolatore provvederà inoltre all’avviamento ritardato dell’agitatore magnetico (AM-1) installato sul fondo del serbatoio

(SA-07). Quando il livello del serbatoio n°1 raggiunge il livello massimo (LT-07/1) il sistema provvederà alla chiusura della

valvola (FIB, V-1), all’arresto dell’agitatore magnetico (AM-1) ed all’apertura della valvola (FIB, V-2) per consentire il

riempimento del secondo serbatoio n°2 vuoto (SA-07/2).



Stazione appaltante


Il sistema provvederà a dare inizio al ciclo di decontaminazione e neutralizzazione del liquido contenuto nel serbatoio n°1

dando il consenso ai dosatori (DC-01/1) e (DC-02/1) che inietteranno le sostanze chimiche nel serbatoio n°1 con

l’agitatore magnetico (AM-1) in funzione per un tempo da prefissare.

Al superamento del livello massimo (LT-07/1) il regolatore provvederà all’attivazione dell’allarme acustico luminoso ed al

riporto di stato sul sistema centralizzato e di supervisione.

- Serbatoio SA-07/2

L’apertura della valvola (FIB, V-2) avviene con il consenso del livello minimo di (LT-07/2) serbatoio n°2 vuoto.

Il regolatore provvede al consenso dell’avviamento della pompa (P-09) di sollevamento del pozzetto (PS-01). L’iniezione

della sostanza biocida avviene direttamente per azione autonoma del dosatore (DC-01/2) in corrispondenza del flusso di

liquido nella tubazione di carico.

Il regolatore provvederà inoltre all’avviamento ritardato dell’agitatore magnetico (AM-2) installato sul fondo del serbatoio

(SA-07) n°2.

Quando il livello del serbatoio (SA-07/2) raggiunge il livello massimo (LT-07/2) il sistema provvederà alla chiusura della

valvola (FIB, V-2), all’arresto dell’agitatore magnetico (AM-2) all’arresto della pompa (P-09) ed all’apertura della valvola

(FIB, V-1) del serbatoio (SA-07/1) con il consenso del livello minimo (LT-07/1) serbatoio vuoto (SA-07/1). Il sistema

provvederà a dare inizio al ciclo di decontaminazione e neutralizzazione del liquido contenuto nel serbatoio n°2, dando il

consenso ai dosatori (DC-01/2 e DC-02/2) che inietteranno le sostanze chimiche nel serbatoio n°1 con l’agitatore

magnetico (AM-2) in funzione per un tempo da prefissare.

Al superamento del livello massimo (LT-07/2) il regolatore provvederà all’attivazione dell’allarme acustico luminoso ed al

riporto di stato sul sistema centralizzato e di supervisione.

3.5.2.3 Sistema trasferimento fluidi dall’impianto SA-07 all’impianto SA-08

Nel caso in cui i reflui trattati in SA-07 non dovessero rientrare nei limiti di legge per lo scarico in fognatura civile (FC), si

provvederà al trasferimento del fluido, stoccato nei serbatoi (SA-07), al serbatoio (SA-06) mediante pompa (P-11), con il

consenso del regolatore di livello (LT-06), installato nel serbatoio (SA-06).

3.5.3 Impianti di produzione e distribuzione fluidi ausiliari di processo

3.5.3.1 Impianto di produzione e distribuzione acqua addolcita (AFA)

Il sistema MP-17 di produzione e distribuzione acqua addolcita sarà costituito da controllore locale programmabile a

microprocessore collegabile all’impianto di supervisione esistente dell’Istituto e verrà installato all’interno del locale PT-

B12.

Al controllore verranno riportate le condizioni di pressione della rete di distribuzione mediante trasmettitore di pressione

(PT-AL1), dei livelli di massima e minima mediante trasmettitore di livello (LT-01) dell’acqua nel serbatoio SA-01, della

velocità delle pompe P-04 dotate di inverter e della temperatura dell’acqua addolcita (TT-AL2) ed i vari allarmi indicati

nello schema.

Tramite il segnale automatico di partenza della funzione orologio programmabile in campo o tramite il selettore su

quadro, il regolatore avvierà la sequenza di produzione e distribuzione acqua deionizzata (MP-17).

- Sequenza avviamento ad impianto riempito:

1. partenza pompa P-08 che si porta in funzione ricircolo mediante apertura valvola (V2-AFA) e chiusura (V1-AFA), quando il livello nel serbatoio (SA-01) raggiunge il valore massimo (LT-01) dotato di allarme AL-1

2. partenza pompa P-04 del loop con il consenso del livello di minima (LT-01) dotato di allarme AL-1 nel serbatoio (SA-01)

3. regolazione della portata pompa (P-04) mediante inverter regolato da trasmettitore di pressione (PT-AL1) dotato di segnale di allarme

4. regolazione della temperatura dell’acqua addolcita mediante scambiatore (SC-01), termostato di allarme (TT-AL1) e valvola di regolazione dell’acqua refrigerata (V2-AR)

5. regolazione della temperatura dell’acqua addolcita di ricircolo mediante termostato (TT-AL2) ed apertura valvola (V3-AFA). La valvola (V-I AFA) si apre alla diminuzione del livello nel serbatoio (SA-01).

Per una migliore comprensione del sistema vedere elaborato grafico IM.001.



Stazione appaltante


3.5.3.2 Impianto di produzione e distribuzione acqua depurata (PW)

Il sistema MP-18 di produzione e distribuzione di acqua depurata sarà costituito da un controllore locale programmabile

a microprocessore collegabile all’impianto di supervisione esistente presso l’Istituto e verrà installato all’interno del locale

PT-B12. Al controllore verranno riportate le condizioni di pressione della rete di distribuzione (PT-AL2), dei livelli di

massima e di minima (LT-02) dell’acqua nel serbatoio (SA-02), della velocità delle pompe (P-03) e della temperatura

dell’acqua purificata, sia in modalità di riscaldamento (TT-AL-3) che in modalità di raffreddamento (TT-AL-4) ed i vari

allarmi indicati nello schema.

Tramite il segnale automatico di partenza della funzione orologio programmabile in campo o tramite selettore su quadro,

il regolatore avvierà la sequenza di produzione e distribuzione dell’acqua depurata (MP-18).

- Sequenza avviamento ad impianto riempito:

1. partenza pompa spinta (P-06) del gruppo ad osmosi inversa RO-01 che si porta in funzione ricircolo mediante apertura valvola (V-2 OW) e chiusura valvola (V-1 OW) quando il livello del serbatoio (SA-02) raggiunge il valore massimo (LT-02) dotato di allarme (AL-2)

2. partenza pompa (P-03) del loop con il consenso del livello minimo (LT-02) nel serbatoio (SA-02) dotato di allarme (AL-2)

3. regolazione della portata pompa (P-03) mediante inverter regolato da trasmettitore di pressione (PT-AL2) dotato di segnale di allarme

4. regolazione della temperatura acqua in modalità riscaldamento mediante scambiatore (SC-02), termostato di regolazione (TT-AL3) ritarabile e valvola di regolazione vapore (V-2 VP), termostato di sicurezza (TTS) su valvola (V3-VP)

5. regolazione della temperatura acqua in modalità raffreddamento mediante scambiatore (SC-02), trasmettitore di temperatura (TT-AL-4) e valvola di regolazione acqua refrigerata (V-3 AR).


3.5.3.3 Centrale produzione vapore puro (VP)

Descrizione di funzionamento:

La centrale MP-15 è costituita da elettrocaldaia (CVE-01) per la produzione di vapore puro, da elettropompa P-05 di

carico acqua depurata (PW) e dalla valvola di carico acqua depurata V-2 PW; l’intero gruppo di apparecchiature verrà

controllato da un sistema di regolazione digitale a microprocessore fornito dal costruttore della centrale di produzione e

collegabile al quadro di regolazione generale del reparto (ubicato nel locale PT-B14).

Tramite la funzione orologio (programmabile in campo o mediante selettore su quadro) con il segnale di inizio, il

regolatore avvierà la sequenza produzione di vapore puro da parte della centrale di produzione vapore puro (MP-15).

Per una migliore comprensione vedere elaborato grafico di progetto IM.001.

3.5.3.4 Produzione aria compressa (PA)

Non è prevista alcuna regolazione automatica oltre a quella a bordo del compressore (CA-01) e dell’essicatore (ESA-01).

Stati di funzionamento delle apparecchiature ed allarmi verranno riportati sul quadro di regolazione generale (locale PT-

B14) ed accessibili all’unità operatore.

Per maggiori dettagli vedere elaborato grafico di progetto IM.001.

3.5.3.5 Produzione vuoto tecnico (VO)

Non è prevista alcuna regolazione automatica oltre a quella a bordo della pompa del vuoto PV-01. Stati di

funzionamento delle apparecchiature ed allarmi verranno riportati sul quadro di regolazione generale(locale PT-B14) ed

accessibili all’unità operatore.


3.5.3.6 Produzione gas tecnici (Co2)

Non è prevista alcuna regolazione automatica oltre a quella installata sulla rampa bombole.



Stazione appaltante


Stati di funzionamento delle apparecchiature ed allarmi riportati sul quadro di regolazione generale (locale PT-B14) ed

accessibili all’unità operatore.


3.6 FORNITURA DELL’IMPIANTO DI REGOLAZIONE

La fornitura del sistema comprenderà, oltre a quella dei componenti e la loro corretta installazione, anche i seguenti

servizi:

3.6.1 Engineering

Per engineering si intendono le seguenti azioni:

. elaborazione del programma di realizzazione delle opere

. selezione e progettazione delle unità periferiche e di tutti i loro componenti

. definizione della posizione delle apparecchiature in campo

. preparazione degli schemi finali di collegamento

. fornitura.

3.6.2 Start-up

Al termine dei lavori previsti per il montaggio ed il collegamento del sistema, saranno eseguiti tutte quelle operazioni di

controllo, verifica e messa in funzione dei vari componenti dell’impianto.

In particolare saranno effettuate:

. verifica e taratura di ogni singola unità di controllo

. verifica degli interblocchi e delle funzioni di controllo

. taratura degli elementi in campo.

3.6.3 Collaudi

Al termine della messa in servizio di tutto il sistema e comunque non oltre 30 giorni dalla medesima, verrà effettuato il

collaudo operativo della regolazione ad impianti tecnologici dell’edificio funzionante.

A 60/90 giorni dal collaudo sarà consegnata la documentazione as built prevista e gli elaborati relativi al sistema,

comprensivi di manualistica di uso, di sicurezza e manutenzione degli apparati.

3.6.4 Istruzione del personale

La fornitura comprende l’istruzione del personale del servizio manutenzione e gestione per una durata di 10 giorni e da effettuare sull’impianto in concomitanza con la messa in servizio dell’edificio.

4. CALCOLAZIONE CLASSI PARTICELLARI

4.1 LOCALE PT-B04

- CLASSIFICAZIONE RICHIESTA GMP (EEC): - Classe “C” - Numero particelle>0.5 μm: .at rest 352.000/m3

In operation

3.520.000/m3

- CARATTERISTICHE LOCALE: - Superficie (4.90m*4.30m) 21 m2 - Volume (21.00m*3.00m) 63 m3 - Ricambi aria (2.250m3/h:63m3) 35 vol/h - N. persone addette 2



Stazione appaltante


- EMISSIONE PARTICELLARE (S≥0.5 μm) - Lavorazioni + materiale ~0 - Persone con vestizione per classe “C”: SP= 2*2*10.000 PART/sec S=40.000 part/sec

- ARIA CONDIZIONATA NON LAMINAR FLOW: - Mandata filtrazione finale ηf = H-14 - Mandata pre-filtrazione (CDZ-1) ηp = F-9 + F-6 - Ricircolo filtrazione (RC-1) 2 x H-13

- CALCOLO CLASSE STERILITA’ LOCALE PT-B04 IN OPERATION: - X (percentuale aria esterna) 22% - 1-X 78% - COUT (contaminazione aria esterna) >0.50 μm, 107 part/m3 - ηp (filtrazione CDZ-1) 0.9 - ηf (filtrazione finale) 0.9999 - Q (portata aria locale) 0.625 m3/sec

= 64.022 < 353.000 (at rest)

< 3.520.000 (in operation)

PER CUI SI DIMOSTRA CHE il locale PT-B04 è in classe “C”con immissione aria in regime turbolento e riprese aria in basso

con 2 operatori con vestizione per classe “C”.

4.2 LOCALE PT-B18

- CLASSIFICAZIONE RICHIESTA (GMP/EEC): - Classe secondo GMP (EEC) B - Particelle>0.5 μm .at rest 3.530/m3

.in operation 352.000/m3

CROOM = S

+(1-x)*(1-ηp)*(1- ηf)*COUT = Q



Stazione appaltante


- CARATTERISTICHE LOCALE: - Superficie (4.20m*8.40m) 36 m2 - Volume (36.00m²*3.00m) 108 m3 - Portata aria (Q) Q = 4.565 m³/h (42 vol./h) - Ricambi aria (4.565m3/h : 108 m3) 42 vol/h - Ricambi aria apparecchiature di

filtrazione aria down cross(flaconatrice etc.) QB = 4.860 m3/h (45 vol./h)

- N. persone presenti 2 - Emissione particellare ≥0.5 μm: macchinari (flaconatrice) SM=5.000 part/sec

Persone con vestizione classe “B”:

Sp= 2*5*10³ PARTsec Sp=10.000 part/sec

- ARIA CONDIZIONATA NON LAMINAR FLOW: - Filtrazione finale mandata ηF + H-14 - Pre-filtrazione mandata (CDZ-1) ηp = F-6+F-9 - Filtrazione ricircolo (RC-1) 2 x H-13

- CALCOLO (in operation) CLASSE STERILITA’ LOCALE PT-B18 CON APPORTO LAMINAR AIR FLOW: - X 22% - 1-X 78% - COUT >0.55 μm; 107 part/m³

= 5.769 part/m3 = 5.747 part/m3 (in operation) < 352.000 part/m3 (in operation)

PER CUI SI DIMOSTRA CHE il locale PT-B18 è in classe “B” con immissione aria in regime turbolento e ripresa in

basso con 2 operatori con vestizione per classe “C”.

CROOM = S(Sp+SM)

+(1-x)*(1-ηp)*(1- ηf)*COUT = Q+QB



Stazione appaltante


b) CALCOLO (in operation) CLASSE STERILITA’ INTERNO FLACONATRICE CA (LIQUIDI)

• Classe richiesta secondo GMP/EEC classe “A” • Particelle > 0,5 μm (in operation) < 3.530 part/m³

(at rest) < 3.530 part/m³

• Filtrazione laminar air flow flaconatrice ηB = 0,9999 • Portata laminar air flow QB = 4.860 m³/h • Emissione particellare SM = 5.000 part/sec

CA = [(CROOM*(1- ηB)+SM/(4.860/3.600)]

= 5.747*0,0001+5.000 / 1,35 = 3.704 part/m3

(in operation) 3704 ≈ 3.530 part/m3

PER CUI SI DIMOSTRA CHE interno flaconatrice è quasi in classe “A” in corrispondenza del punto di infialamento con

immissione dall’alto ed estrazione dal basso.

La Committenza verificherà in campo prima di modificare l’apparato filtrante a bordo macchina.

c) CALCOLO (in operation) CLASSE STERILITA’ LOCALE PT-B18 SENZA CONSIDERARE APPORTO LAMINAR AIR FLOW FLACONATRICE:

Classe richiesta secondo GMP/EEC classe “B”

PORTATA ARIA:

• caso A:

- 6.412 m3/h 60 vol/h

• caso B:

- 5.344 m3/h 50 vol/h

• caso C:

- 4.565 m3/h (attuale previsto) 42 vol/h

60 vol/h = 8.421 + 22 in operation 50 vol/h = 10.104 + 22 in operation 42 vol/h = 11.829 + 22 in operation

- (in operation) 8.443 > 3.520 (at rest) ≤ 352.000(in operation) - (in operation) 10.126 > 3.520 (at rest) ≤ 352.000(in operation) - (in operation) 11.851 > 3.520(at rest) ≤ 352.000(in operation)

PER CUI SI DIMOSTRA CHE il locale PT-B18 senza apporto ventilazione laminar flow e ancora in classe “B” in operation

con immissione di aria in regime turbolento e ripresa dal basso.

CROOM = S(SP+SM)

+(1-x)*(1-μp)*(1- μf)*COUT = Q



Stazione appaltante


5. IMPIANTO DI CONDIZIONAMENTO ARIA

5.1 REPARTO

- Superficie condizionata 225 m2 - Altezza media 2.90 m - Volume (225x2.90)m 652 m3

5.2 QUANTITA’ ARIA TRATTATA NEL REPARTO

- Aria immessa utile 18.525 m3/h - Aria ricircolo utile 14.950 m3/h - Aria esterna per sovrapressione 3.785 m3/h - Ricambi minimi aria esterna

(3.785 m3/h : 900 m3) ~4,2 vol/h

- Ricambi massimi aria esterna (5.000 m3/h : 900 m3) ~5,5 vol/h

5.3 CALCOLO ARIA PER SOVRAPRESSIONE ED ESPULSIONE CAPPE

5.3.1 CONDIZIONI OPERATIVE BASE + PRODUZIONE VACCINI

- Sovrapressione porte - Locale PT-B09 100 m3/h - Locale PT-B10 300 m3/h - Locale PT-B12 500 m3/h - Locale PT-B06 100 m3/h - Locale PT-B16 200 m3/h

____________

TOTALE 1.200 m3/h

b) Espulsione cappe

- Locale PT-B04 .CA 800 m3/h

.BH+BH 400 m3/h

- Locale PT-B05 .BH+BH 200 m3/h

- Locale PT-B21 .BH 800 m3/h

- Locale PT-B11 .BH 200 m3/h

____________

TOTALE 2.400 m3/h

c) Perdite canali

18.525 m3/h x 1% 185 m3/h

_____________

TOTALE GENERALE 3.785 m3/h



Stazione appaltante


5.4 DIMENSIONAMENTO IMPIANTO DI CONDIZIONAMENTO

5.4.1 VENTILATORE MANDATA “CDZ-1”

- Portata utile ventilatore 18.525 m3/h

- System factor impianto (ASHRAE) +8%

- Portata totale ventilatore mandata (18.525+8%) 20.007 m3/h

- Prevalenza rete distribuzione canali utile

Statica HST1 850 Pa

- Prevalenza CDZ statica HST2 1.816 Pa

- Prevalenza totale statica (HST)+dinamica(Hd) =

=HST1+HST2+HD (112 Pa)

=(850+1816+112) 2.778 Pa

- Caratteristiche ventilatore:

- Centrifugo a pale rovesce

- Diametro pale Ø=500 mm

- N. giri 1.600/2.604 g/i’

- Potenza assorbita max 19 kW

- Motore (2 poli) 22 kW

- Tipo IP65

- Inverter 25/50 Hz

- Potenza erogata 22 kW

5.4.2 VENTILATORE RICIRCOLO “RC-1”

- Portata utile ventilatore ricircolo 14.950 m3/h

- System factor impianto (ASHRAE) +8%

- Portata totale ventilatore (14.950+8%) 16.150 m3/h

- Prevalenza dinamica (Hd) 73 Pa

- Prevalenza utile canali (HST1) 1.700 Pa

- Prevalenza statica gruppo ventilatori(HST2) 387 Pa

- Prevalenza totale 2.160 Pa

- Caratteristiche ventilatore ricircolo:

- Centrifugo a pale rovesce

- Diametro Ø=500 mm

- N. giri 1.400/2.700 g/min

- Rendimento 79%

- Rumorosità 99 DB

- Potenza assorbita max 14 kW

- Motore (2 poli) 15 kW

- Tipo IP65

- Inverter 25/50 Hz

- Potenza erogata 18,5 kW

5.4.3 CALCOLI RETE CANALI

- PERDITE DI CARICO UNITARIE - Diffusore elicoidale (540 m3/h) ΔP1=30 Pa - (ASHRAE F21.6) flessibile Ø200mm, 1.5 m ΔP2=6 Pa - Canalizzazione fino a locale PT-B04

Calcolo secondo Ashrae 2009 F21.64



Stazione appaltante


- CALCOLO HST1 CANALI MANDATA (LOCALE PT-B04): FINALE INIZIALE

- Diffusore elicoidale 30 Pa 30 Pa - Filtro assoluto H-13 350 Pa 140 Pa - Flessibile Ø200 (1.5m * 1.2m * 3m) ~10 Pa ~10 Pa - Curve n. 10 (ε=0.4, hd=20 Pa) 80 Pa 80 Pa - Stacchi n.3 * 30 Pa (Cb=1) 90 Pa 90 Pa - Canali 30m (1 Pa/m) 30 Pa 30 Pa - Cassetta CVC-3+2 RR 200 Pa 200 Pa

TOTALE 790 Pa 80 Pa

HST assunto 850 Pa

- CALCOLI HST1 CANALI RIPRESA (LOCALE PT-B04): FINALE INIZIALE

- Diffusore ripresa forellinato 20 Pa 20 Pa - Filtro G-4 250 Pa 40 Pa - Filtro assoluto H-13 350 Pa 130 Pa - Flessibile 10 Pa 10 Pa - Curve n. 10 80 Pa 80 Pa - Stacchi n.8 240 Pa 240 Pa - Canali 50m (1 Pa/m) 50 Pa 50 Pa - Prefiltro F-5 250 Pa 70 Pa - Filtro assoluto canister H-13 350 Pa 140 Pa - Valvole regolazione VR-1 n.1 30 Pa 30 Pa

TOTALE 1.630 Pa 820 Pa

HST1 assunto 1.700 Pa 1.000 Pa

5.4.4 CALCOLO PREVALENZA MACCHINE CDZ-01, RC-01

- CONDIZIONATORE (CDZ-01) FINALE NIZIALE

- Serranda ingresso aria 30 Pa 30 Pa - Batteria recupero calore 90 Pa 90 Pa - Pre-filtro 30 Pa 30 Pa - Filtro F-6 250 Pa 80 Pa - Batteria calda 90 Pa 90 Pa - Batteria fredda 200 Pa 200 Pa - Separatore gocce 100 Pa 100 Pa - Sezione ventilatore 100 Pa 100 Pa - Sezione inson 100 Pa 100 Pa - Filtro F-9 350 Pa 200 Pa - Serranda finale 30 Pa 30 Pa

TOTALE 1.370 Pa 1.050 Pa

HST2 assunto per CDZ-01 1.816 Pa

- GRUPPO VENTILANTE (RC-01) - Serranda ingresso aria 30 Pa - Sezione ventilante 100 Pa - Serranda finale 30 Pa - Batteria recupero 90 Pa - Canalizzazione al CDZ-01 ~100 Pa

TOTALE 350 Pa

HST2 assunto per RC-01 387 Pa



Stazione appaltante


5.4.5 DIMENSIONI MACCHINE CDZ-01, RC-01, FA-01, FA-02

- GRUPPO CDZ-01 • Dimensioni 2400 x 7500 x 1800H

- GRUPPO RC-01 • Dimensioni 2100 x 3500 x 1400H

- GRUPPO FA-01+FA-02 FILTRAZIONE ASSOLUTA • Dimensioni 2000 x 2600 x 1600H • N. filtri 6 da 610 x 610 150H

5.4.6 DIMENSIONAMENTO CASSETTE CVC + POST RISCALDAMENTO TROX

- Rumore 45 dba

- Grandezza TVZ senza TS mandata + fonoassorbente, batteria

post-riscaldamento

- Grandezza TVA ripresa + fonoassorbente

- CVC-1 (200) da 150 a 1.400 m3/h

- CVC-2 (250) da 250 a 2.000 m3/h

- CVC-3 (315) da 400 a 3.500 m3/h

- CVC-4 (400) da 612 a 6.048 m3/h

5.5 DIMENSIONAMENTO GRUPPO FRIGORIFERO A POMPA DI CALORE POLIVALENTE

5.5.1 CONDIZIONI DI FUNZIONAMENTO

5.5.1.1 CONDIZIONI DI FUNZIONAMENTO (ESTATE)

o Ambiente esterno: +32°C, 60% UR

o CARICO FRIGORIFERO:

- dispersioni+irraggiamento (14 FRIG/hm3*1.300 m3)=18.200 FRIG/h 21 kWFR

- aria esterna max [5.000 m3/h*1.2*(18,8-7,5)]=67.800 FRIG/h 80 kWFR

- carichi endogeni [20 W/m2(luci)+100W/m2(macch.)]*225 m2

=27.000 FRIG/h 32 kWFR

- persone 6*120 Kcal/h)=720 FRIG/h 1 kWFR

- processo saltuario (raffreddamento tank da 600l in 3 ore) ~ 24 kWFR

- processo continuo ~ 14 kWFR

Carico frigorifero massimo = 172 kWFR

Carico frigorifero continuo = 148 kWFR



Stazione appaltante


o CARICO TERMICO PER POST-RISCALDAMENTO (CASSETTE CVC)

Carichi per post-riscaldamento massimo (CVC) 20.000 m3/h*0.29*(20-13)°C =40.600 Kcal/h

= 48 kWT

5.5.1.2 CONDIZIONI DI FUNZIONAMENTO (INVERNO)

o Ambiente esterno 0°C, 20% UR

o CARICO TERMICO PER RISCALDAMENTO

- dispersioni + irraggiamento (20 kcal/hm3*1.300 m3) =26.000 Kcal/h = 30 kWT

- aria esterna max [5.000 m3/h*0.29*22°(ΔT) Kcal/h =31.900 Kcal/h = 37 kWT

Totale carico termico massimo = 67 kWT

o CARICO FRIGORIFERO (INVERNO)

- processo produttivo =38 KwFR

5.5.2 VERIFICA DIMENSIONAMENTO BATTERIE CDZ-01 ED RC-01

5.5.2.1 CASO 1 - DIMENSIONAMENTO BATTERIE CDZ-01 E RC-01

DATI DI PROGETTO • Portata massima (aria esterna) 5.000 m³/h • Portata (aria ricircolo) 15.000 m³/h • Portata (aria totale) 20.000 m³/h • Entalpìa aria ingresso CDZ (estate)

NB: vedi diagramma “CASO 1” allegato nelle pagine che seguono.

• Entalpìa aria ingresso CDZ (inverno):


X= 5.000*18.8+15.000*10.9

= 12,875 Kcal/ 20.000

X= 5.000*4+15.000*8,8

= 6,7 Kcal/ 20.000



Stazione appaltante




Stazione appaltante


• Dimensionamento batteria riscaldamento CDZ (inverno): 20.000 m3/h*0.29*(20°-17,5°)*1.2(bypass) 17.400 Kcal/h ≈ 21 kW

• Dimensionamento batterie post-riscaldamento CVC+2RR (inverno): 20.000 m3/h*0.29*(26°-20°)*1.2(bypass) 41.760 Kcal/h ≈ 48 kW

• Dimensionamento batteria raffreddamento CDZ (estate): 20.000 m3/h*1.2*(12,875-7,5)*1.2(bypass) 154.800 Kcal/h ≈ 180 kWFR

• Dimensionamento batterie post-riscaldamento CVC+2RR (estate): 20.000 m3/h*0.29*(20°-13°)*1.2(bypass) 40.600 Kcal/h ≈ 47 kW

• Dimensionamento batteria recupero calore CDZ-01 20.000 m3/h*0.29*(34,7°-32,2°)*1.2(bypass) 17.400 Kcal/h ≈ 21 kW

• Dimensionamento batteria recupero calore RC-01 16.500 m3/h*0.29*(26°-23°)*1.2(bypass) 17.400 Kcal/h ≈ 21 kW

5.5.2.2 CASO 2 – PORTATA ARIA ESTERNA MASSIMA PER FUNZIONAMENTO REPARTO INFIALAMENTO PT B17, 18

- ESTATE: • Portata massima (aria esterna) 11.763 m³/h • Portata (aria ricircolo) 3.062 m³/h • Portata (aria totale) 14.825 m³/h • Batteria raffreddamento 200 kWT

- INVERNO: • Batteria riscaldamento

(8.482(RIC)+6.343(AE MAX)) m³/h * 0,29 * (20-13,16) * 1,2(bypass) =

35.288 Kcal/h ≈ 41 kWT




Stazione appaltante




Stazione appaltante


5.5.2.3 CASO 3 – PORTATA ARIA ESTERNA MASSIMA PER FUNZIONAMENTO REPARTO - LOCALI PT B03, 04, 05, 20, 21

- ESTATE:

• Portata massima (aria esterna) 12.225 m³/h • Portata (aria ricircolo) 1.525 m³/h • Portata (aria totale) 13.750 m³/h • Batteria raffreddamento 200 kWT

- INVERNO:

• Batteria riscaldamento (7.550(RIC)+6.199(AE MAX)) m³/h * 0,29 * (20-12.63) * 1,2(bypass) =

35.265 Kcal/h ≈ 41 kWT




Stazione appaltante




Stazione appaltante


5.5.3 GRUPPO FRIGORIFERO A POMPA DI CALORE POLIVALENTE

Potenzialità macchina da catalogo:

- Tipo CLIMAVENETA ERACS-Q LT 1062 - Frigorie estate con recupero 200 kWFR - Calorie estate di recupero 258 kWT - Calorie inverno 220 kWT - Frigorie inverno ~40 kWFR - Assorbimento elettrico totale:

- Estate 74 kWEL - Inverno < 75 kWEL

- Gas frigorifero R134a - Numero compressori 2 - Dimensioni 4.610*2.220*2.150(H) - Peso 3.490 Kg

NOTA BENE: la macchina è stata scelta con un margine di sicurezza pari a circa +25%, al fine di tener conto del system

factor e consentire una maggior disponibilità ai carichi di punta sia estivi che invernali e soprattutto per consentire un

funzionamento con portata di aria esterna maggiore (fino a 5.300 m3/h) in caso di necessità.

5.6 DIMENSIONAMENTO POMPE DI CIRCOLAZIONE

5.6.1 CARATTERISTICHE COMPONENTI RETE DI CIRCOLAZIONE ACQUA CALDA (AC) E POMPE P1a/b, P-9

- BATTERIA RISCALDAMENTO CDZ (INVERNO) Assumendo ~5.300 m3/h di aria esterna

• Batteria CDZ carico termico 32.260 Kcal/h = 41 kWT • Salto termico (45°C-40°C) 5°C • Portata acqua al CDZ-1 7.000 l/h

- BATTERIE POST-RISCALDAMENTO CVC+2RR (INVERNO) • Batteria CVC carico termico 41.760 Kcal/h = 49 kWT • Salto termico (45°C-40°C) 5°C • Portata acqua cassette CVC 8.500 l/h

- BATTERIE RECUPERO CALORE CDZ-01, RC-01 (SOLO CON 100% ARIA ESTERNA) • Portata acqua batterie 6.600 l/h • Salto termico ΔT ≈ 3°C • Batterie carico termico 18.400 Kcal/h = 22 kWT

- POMPE CIRCOLAZIONE ACQUA CALDA P-1a/b • Portata totale 15.500 l/h • Prevalenza * (vedere 2.6.3) 105 Kpa • Potenza P-1a, P-1b 0,75 Kw • Motore 1,5 Kw • Convertitore frequenza (potenza erogata) 1,5 Kw

- POMPA CIRCOLAZIONE BATTERIE RECUPERO CALORE CDZ-01, RC-01 • Portata totale 6.600 l/h • Prevalenza 80 Kpa • Potenza motore 0,37 Kw

- BATTERIE POST-RISCALDAMENTO CVC+2RR (ESTATE) • Batterie CVC carico termico 40.600 Kcal/h = 49 kWT • Salto termico 5°C • Portata acqua ~8.500 l/h

NOTA BENE

In inverno:

- Potenzialità termica resaGF-01 220 kWT (+10°C esterna) - Potenzialità termica richiesta massima ~90 kWT (+0°C esterna)



Stazione appaltante


5.6.2 CARATTERISTICHE COMPONENTI RETE DI CIRCOLAZIONE ACQUA REFRIGERATA (AR) E POMPE P-2 a/b

- BATTERIA RAFFREDDAMENTO (ESTATE) • Batterie CDZ carico frigorifero 154.800 Kcal/h = 180 kWFR (assunto 200 kWFR) • Salto termico (7°C-12°C) 5°C • Portata acqua circuito CDZ-1 ~30.960 l/h (assunto 38.000 l/h)

- RAFFREDDAMENTO PROCESSO (ESTATE+INVERNO) • Carico termico (~38 Kw) 32.860 Kcal/h • Salto termico (7°C-12°C) 5°C • Portata acqua circuito processo ~6.500 l/h

- POMPE CIRCOLAZIONE ACQUA REFRIGERATA P-2 • Portata totale (38.000+6.000) 44.000 l/h • Prevalenza * (vedere 2.6.3) 112 Kpa • Potenza assorbita P-2a, P-2b ~2 kW • Potenza motore ~3 kW • Potenza inverter erogata 3,7 kW • Assunto 44.000 l/h

5.6.3 CALCOLO PERDITE DI CARICO CIRCUITO AR E ACR

5.6.3.1 CALCOLO PREVALENZA CIRCUITO AR POMPE P-2a/b

- CIRCUITO RAFFREDDAMENTO PROCESSO – AR (ΔP-3,4) • Portata e velocità [6.500 l/h (1.8 l/sec)] v=0.7 m/sec • Diametro tubazione DN 50 • Lunghezza circuito (40+40=80*150Pa/m) 12.000 Pa • Curve (10+10=20*150 Pa/m) 3.000 Pa • Valvole + filtri [(2+1)+1=3*150+1.000] 1.450 Pa • Valvola regolazione 30.000 Pa • Scambiatore calore MP-16 30.000 Pa

Totale (ΔP-3,4) 76.450 Pa

= 77 KPa

- CIRCUITO RAFFREDDAMENTO CDZ-1 – AR (ΔP-2) • Portata e velocità [38.000 l/h (10.8 l/sec)] v=1.3 m/sec • Diametro tubazione DN 100 • Lunghezza circuito (10+10=20*200Pa/m) 4.000 Pa • Curve (5+5=10*200 Pa/m) 2.000 Pa • Filtri (1=1*10.000) 10.000 Pa • Valvole intercettazione (2+1=3*200) 600 Pa • Valvola regolazione 25.000 Pa • Batteria raffreddamento 4 ranghi 25.000 Pa

Totale (ΔP-2) 66.600 Pa

= 77 KPa

- CIRCUITO AR GRUPPO FRIGORIFERO GF-1 (ΔP-1) • Portata e velocità [44.000 l/h (12.5 l/sec)] v=1.6 m/sec • Diametro tubazione DN 100 • Lunghezza circuito (6+6=12*250Pa/m) 3.000 Pa • Curve (4+4=8*250 Pa/m) 2.000 Pa • Filtri (1=1*1.000) 1.000 Pa • Valvole (3=3*250) 750 Pa • Evaporatore 25.000 Pa • Serbatoio inerziale SA-05 (1 = 1*v2/2g*2) 3.000 Pa

Totale (ΔP1) 34.750 Pa

= 35 Kpa

Per cui

ΔPmax = ΔP1+ ΔP2 = 35+77 = 112 kPa



Stazione appaltante


5.6.3.2 CALCOLO PREVALENZA CIRCUITO ACR POMPE P-1a/b

- CIRCUITO RISCALDAMENTO CASSETTE CVC-ACR (ΔP-3) • Portata e velocità [8.500 l/h (2.36 l/sec)] v=0.7 m/sec • Diametro tubazione DN 65 • Lunghezza circuito (30+30=60*200Pa/m) 12.000 Pa • Curve + TEE (12+12=24*1.8*200) 8.640 Pa • Filtri (1=1*1.000) 1.000 Pa • Valvole intercettazione [2+1=(1+12)*200] 2.600 Pa • Valvola regolazione 25.000 Pa • Batterie post-riscaldamento CVC-1 (2 ranghi) 25.000 Pa


- CIRCUITO RISCALDAMENTO CDZ-01 - ACR (ΔP-2) • Portata e velocità [7.000 l/h (1.80 l/sec)] v=0.8 m/sec • Diametro tubazione DN 50 • Lunghezza circuito (10+10=20*200Pa/m) 4.000 Pa • Curve + TEE (3+5=8*1.8*200) 2.880 Pa • Filtri (1=1*1.000) 1.000 Pa • Valvole intercettazione [2+1=(1+12)*200] 2.600 Pa • Valvola regolazione 25.000 Pa • Batteria pre-riscaldamento 1 (2 ranghi) 25.500 Pa


- CIRCUITO RISCALDAMENTO GRUPPO GF-1 - ACR (ΔP-2) • Portata e velocità [15.500 l/h (4.16 l/sec)] v=1 m/sec • Diametro tubazione DN 80 • Lunghezza circuito (6+6=12*200Pa/m) 2.400 Pa • Curve + TEE (2+2=4*200) 800 Pa • Filtri (1=1*1.000) 1.000 Pa • Valvole intercettazione [2+1=(1+12)*200] 2.600 Pa • Recuperatore GF-1 23.000 Pa


Per cui

ΔPmax= ΔP1+ ΔP3 = 30 KPa + 75 KPa ≈ 105 KPa

5.7 DIMENSIONAMENTO SERBATOIO INERZIALE (SA-05)

- RETE ACQUA REFRIGERATA • Terminali processo (n.2 scambiatori a piastre) 40 l • Contenuto acqua tubazioni (40 m*7.8 l/m) 312 l • Contenuto acqua batteria CDZ-1 130 l • Contenuto acqua serbatoio SA-05 250 l • TOTALE 732 l

Per verifica:

Capacità minima (KWF*3.5=175*3.5) 612 l < 732 l

Per cui:

732 l > 612 l



Stazione appaltante


5.8 CALCOLO VASI DI ESPANSIONE

5.8.1 CIRCUITO ACQUA CALDA DI RISCALDAMENTO (ACR) VASO VE-01

• Contenuto acqua Ca = 800 l • Temperatura esercizio T2 = +50°C • Temperatura carico impianto T1 = +10°C • Pressione esercizio Pes = 1,0 bar • Pressione taratura valvola sic. Psc = 2,5

PIN = 1 + 1 = 2 bar

PFIN = 2,5 + 1 = 3,5 bar

T1 = l1(+10°C) = 0,00025

T2 = l2(+50°C) = 0,01207

l = l2-l1 = 0,01207 – 0,00025 = 0,01182

Volume vaso di espansione: V= (lxCa)/[1-(2/3.5)] = (0,01182 x 800) / (1-0,521) = 22,04 l Scelto vaso da 35 l

5.8.2 CIRCUITO ACQUA REFRIGERATA (AR) VASO VE-02

• Contenuto acqua Ca = 750 l • Temperatura in caso di arresto T2 = +35°C • Temperatura esercizio T1 = +7°C • Temperatura carico impianto +10°C • Pressione esercizio Pes = 1 bar • Pressione massima Psc = 2,5 + 1 bar

PIN = 1 + 1 = 2 bar

PFIN = 2,5 + 1 = 3,5 bar

T1 = l1(+10°C) = 0,00020

T2 = l2(+50°C) = 0,00582

l = l2-l1 = 0,00582 – 0,00020 = 0,00562

Volume vaso di espansione: V= (lxCa)/[1-(2/3.5)] = (0,00562 x 750) / [(1-(2/3,5)] = 4,215/0.428= 9,9 l Scelto vaso da 18 l

5.8.3 CIRCUITO RECUPERO CALORE VASO VE-03

Scelto vaso da 5 l

6. IMPIANTO FLUIDI AUSILIARI DI PROCESSO

6.1 TIPOLOGIA UTILIZZO FLUIDI AUSILIARI

6.1.1 ACQUA ADDOLCITA (AFA)

AFA è necessaria per la fase di lavaggio delle apparecchiature di processo, per l’autoclave ad alimentazione elettrica MP-

9, per alimentazione a vapore industriale autoclave MP-1b per uso laboratorio e produzione vapore industriale, per

raffreddamento autoclavi MP9,MP-1b.



Stazione appaltante


6.1.2 ACQUA PURIFICATA (PW) + ACQUA OSMOTIZZATA (OW)

PW è necessaria per la fase di risciacquo delle apparecchiature di processo precedente la sterilizzazione e per la

produzione di vapore puro.

6.1.3 VAPORE PURO (VP)

VP è necessario per la sterilizzazione mediante vapore puro autoclave MP-1b e delle apparecchiature di processo.

6.1.4 ARIA PURA COMPRESSA (PA)

L’aria compressa pura PA è necessaria per il trasferimento dei fluidi di processo, per le autoclavi e le macchine di

infialamento e liofilizzazione dei prodotti.

6.1.5 VUOTO INDUSTRIALE (VO)

VO è necessario per l’alimentazione dei laboratori, macchinari vari ed eventualmente per la sterilizzazione di serbatoi.

6.2 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ACQUA ADDOLCITA (AFA)

6.2.1 CARATTERISTICHE PROGETTUALI (AFA)

6.2.1.1 Caratteristiche bio-chimiche: • Temperatura +20°/23°C • Batteri <100 CFU/ml • Durezza totale < 2° Fr = 20 ppm CaCO3

6.2.1.2 Utilizzi previsti AFA per produzione vaccini batterici.

Con riferimento allo schema riportato nell’elaborato grafico IM.001: - Locale lavaggio PT-B11 (CIP/SIP) 400 l/h (a perdere)

• Autoclave MP-9 (saltuario) raffreddamento 1.200 l/h (*) • Autoclave MP-1b (saltuario) raffreddamento 1.200 l/h

• Lavaggio apparecchiature di processo (saltuario) 400 l/h (a perdere) • Produzione acqua pura PW (saltuario) 1.000 l/h (a perdere) • Forno passante sterilizzazione MP-1a(saltuario) 1.200 l/h (raffreddamento) • Lavaggio liofilizzatore MP-14 (saltuario) 400 l/h (a perdere)

• Contemporaneità distributiva 60% 2.800 l/h • Reintegro dall’addolcitore AD-01 1.200 l/h • Capacità erogazione AFA a perdere per 2 h 1.450 l/h • AFA a perdere contemporaneità 60% di 2.200 l/h 1.320 l/h

(*)NOTA BENE: non si somma con altre apparecchiature.

6.2.1.3 Pressioni richieste utenza: • Locale PT-B11 (CIP-SIP) 2,5 bar • Autoclave MP-9 2,0 bar • Autoclave MP-1b 2,0 bar • Scambiatore calore 1,0 bar • Altre utenze 2,0 bar • Spray ball 1,5 / 2,0 bar costante

6.2.2 REINTEGRO AFA NEL LOOP DI DISTRIBUZIONE:

Si ipotizza un funzionamento come indicato nello schema riportato nell’elaborato grafico IM.001.



Stazione appaltante


6.2.3 DIMENSIONAMENTO COMPONENTI IMPIANTO DISTRIBUZIONE AFA

6.2.3.1 Dimensionamento tubazioni loop distribuzione: • Portata 2.800 l/h = 0.78 l/sec

• Velocità > 1 m/sec ~1,1 m/sec • Diametro tubo polietilene (multistrato a barre) 40x3,7 mm ≈ DN32

• Perdita di carico 400 Pa/m

6.2.3.2 Perdita di carico tubazioni, valvolame e componenti: - Tubazione lineare polietilene multistrato in barre De=40x3,7 mm DN32

110 m x 400 Pa/m

ΔP=45 kPa

- Curve e pezzi speciali DN32 n. 60 x 0,8 x 400 Pa/n.

ΔP=19 kPa

- Valvolame DN32 n. 2 x 12 x 400 Pa/n.

ΔP=10 kPa

• Altezza piezometrica (da quota +0.10 a +5.10) ΔP=50 kPa

• Autoclave MP-1b (ingresso/uscita scambiatore di raffreddamento) ΔP=50 kPa

• Serbatoio SA-01: 2*v2/2g = 2*1.62/2*9.8 = 0.26l m ΔP=2.6 kPa

• Spray ball tipo “C” Ø28 (equivalente 1.350 l/h) ΔP=200 kPa

6.2.3.3 Serbatoio accumulo SA-01 Si prevede un accumulo pari a 500 l utili per consentire per 2h il prelievo di AFA (FASE 1) contemporaneamente

per produzione VP (120 l/h) + lavaggio MP-14+MP-6 (400 l/h) + osmosi (900 l/h) e dopo 2 ore per utenze con

consumo contemporaneo (900+300 l/h) (FASE 2).

6.2.3.4 Scambiatore di calore SC-01 - Caratteristiche:

• Pressione PN = 16 bar • Potenza massima assunti ~3.400 Kcal/h • = 4 kWT • Portata primario AR 800 l/h • Salto termico primario AR (ΔT da 7°C a 12°C) 5°C • Portata secondario AFA 2.800 l/h • Salto termico secondario AFA (ΔT da 23°C a 18°C) 5°C • AP primario, secondario ~20 kPa

- Calcolo potenza scambiatore SC-01: • Energia sviluppata nel circuito + serbatoio

Pompa P-08+P-04 = 0.37 kW + 1.1 kW ~1.5 kW



Stazione appaltante


• Trasmissione termica ambiente/tubazioni e serbatoio non isolati Volume acqua ~ 600 l

Tubazione 40x3,7m+valvole 120 m

Temperatura ambiente +35°C

Temperatura media acqua +20°C

Q = α 4√(d3(t°-t°F)5 = 9,35 kCal/hm

QTOT = 120 m x 9,35 kCal/hm ~1,3 kWT

• Trasmissione termica serbatoio SA-01 600 x 15 x 0,088 ≈ 800 kCal/h ~1 kW

Totale 1,5 + 1,3 + 1,0 = 3,8 kWT

6.2.3.5 Filtro chiarificatore primario F-01: • Cartuccia filtrante in PPE Ø64 mm, l=254 mm n. 1 • Ritenzione (60 μ) 94% • Portata massima 1.200 l/h • Pressione differenziale ΔP = 0,02 bar • Contenitore in polipropilene attacchi DN 20

6.2.3.6 Deionizzatore AD-01: • Portata oraria nominale 1.200 l/h • Capacità ciclica 350 F°x m3 • Pressione esercizio 2,5 ÷ 5 bar • Dimensioni (Ø310 x 1.445h) Ø 1½” • Perdita di carico 0.6 bar

6.2.3.7 Filtro pre-filtrazione F-02: • Cartuccia filtrante in PPE Ø70 mm, l=254 mm n. 1 • Ritenzione (10 μ) 92 % • Portata massima 1.200 l/h • Pressione differenziale ΔP = 0,1 bar • Contenitore in polipropilene attacchi DN 20

6.2.3.8 Filtro filtrante F-03: • Cartuccia filtrante in PPE Ø70 mm, l=254 mm n. 1 • Ritenzione (5 μ) 99.99 % • Portata massima 1.200 l/h • Pressione differenziale ΔP = 0,15 bar

6.2.3.9 Sterilizzatore a raggi ultravioletti UVC-02, 03: • Materiale camera AISI 304 • Lunghezza d’onda 254 nm • Potenza lampade a bassa pressione 2x38W • Portata massima 2.800 l/h • Tempo esposizione ≥10 sec • Dosaggio ≥300 j/m2

6.2.3.10 Pompa centrifuga ricircolo P-08: • Prevalenza variabile 2.0 bar • Portata (l/sec x m) 1.200 l/h • Potenza assorbita (0,33*20/102*0,55) 0,12 kW • Motore 0,37 kW



Stazione appaltante


6.2.3.11 Pompa centrifuga verticale multistadio P-04 con regolatore velocità: • Prevalenza 4,5 bar = 450 kPa • Portata (l/sec x m) 2.800 l/h • Potenza assorbita 0,85 kW • Potenza installata motore 1,1 kW • Potenza erogata inverter 0÷120 Hz 1,5 kW

6.3 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ACQUA PURA (PW)

6.3.1 CARATTERISTICHE PROGETTUALI PW

6.3.1.1 Caratteristiche biochimiche PW: • Conduttività < 4,3 μS/cm • Metalli pesanti < 0,1 ppm Pb • Cloro assente • Batteri < 100 CFU/ml • Total organic carbon (TOC) < 500 PPb C • Nitrati < 200 PPb • Filtrazione finale 0,22 μm • Temperatura +12°C ± 2

6.3.1.2 Utilizzi previsti PW per produzione vaccini batterici. Con riferimento allo schema riportato nell’elaborato grafico IM.001:

• Produzione vapore puro ~ 150 l/h • Produzione vapore autoclave MP-9 (*) ~ 81 l/h • Produzione vapore autoclave MP-1b ~ 81 l/h • Carico serbatoio preparazione terreni

(2 volte/settimana) ~ 800 l/h

• Risciaquo infialamento + liofilizzazione ~ 200 l/h

Totale 1.231 L/h

(*) solo per produzione tubercolina

• Contemporaneità distributiva massima pompa 2.800 l/h • Capacità impianto per 1 h di PW a perdere

(considerando accumulo del serbatoio SA-02 (500l) ~ 950 l/h

6.3.1.3 Pressione richiesta utenza PW:

• Pressione vapore autoclavi MP-9, MP-1b 2,5 bar (relativa) • Produzione vapore puro 3,5 bar (relativa) • Risciaquo impianti di processo 2,0 bar (relativa) • CIP/SIP 2,5 bar (relativa) • Spray ball 2,0 bar (relativa costante)

6.3.2 REINTEGRO PW NEL LOOP DI DISTRIBUZIONE

Si ipotizza un funzionamento come indicato nello schema dell’elaborato grafico IM.001.

Si ricava che sia ragionevole e sufficiente un reintegro dell’impianto pari a >450 l/h.



Stazione appaltante


6.3.3 DIMENSIONAMENTO COMPONENTI IMPIANTO DISTRIBUZIONE PW

6.3.3.1 Dimensionamento tubazioni loop distribuzione:

• Velocità (>1 m/sec) 1,5 m/sec • Diametro 1½” Din = 34,8 mm DN 32 • Portata (0,77 l/sec) 2.800 l/h • Perdita di carico tubazione (ΔP) 350 Pa/m

6.3.3.2 Perdita di carico tubazione, valvolame ed apparecchiature:

• Tubazione lineare inox AISI 316L elettrosaldata S=165 mm 1½”=De 38,1; Din=34,8; S=1,65 l=134 m; ΔP/m=350 Pa/m 46 kPa

• Curve e pezzi speciali DN 32 1½”=De 38,1; Din=34,8; 50x0,8x350 14 kPa

• Valvolame a diaframma kV 27, ΔP 0,13 m DN 25

n.7; 7x1.300 Pa 9 kPa

• Scambiatore calore (SC-02) 50 kPa • Altezza piezometrica (da qt. +0,10 a qt. +5,10) 50 kPa • Serbatoio accumulo (SA-02)

Ingresso-uscita serbatoio 2*v2/2g = (2*1.52)/(2*9.8) 2.2 kPa

• Spray ball (1.380 l/h; 2 bar) 200 kPa

Totale 371,20 kPa

Perdite di carico rete ~370 kPa

6.3.3.3 Dimensionamento pompa P-03 • Prevalenza pompa max 500 kPa; min 370 kPa • Portata massima 2.800 l/h • Potenza assorbita pompa

• Inverter 3,70 kW

6.3.3.4 Dimensionamento serbatoio accumulo SA-02: Si prevede un accumulo pari a 600 l utili per consentire un contemporaneo prelievo di PW (FASE 1) 1.050 l/h per

riempimento in 1 hr di serbatoio terreni (800 l/h) + produzione vapore puro (150 l/h) oppure un prelievo

continuo per 5h pari a 570 l/h (FASE 2)

• Diametro Ø 700 mm • Altezza H=1.800 mm • Volume utile 600 l • Volume totale 700 l

6.3.3.5 Dimensionamento scambiatore di calore SC-02:

- Raffreddamento in 6h dopo sterilizzazione da +100°C a +12°C:

• ΔT 88°C x (600+150)l / 6h =11.000 kCal/h = 12 kWT • Portata primario mantello AR 3.000 l/h • ΔT primario (da 7°C a 40°C max) 33°C • Portata secondario PW min 1.380 l/h • Potenza 10.500 kCal/h = 12 kWT

= 0,78 l/sec*50 m

= 1,91 kW (motore 3,0 kW) 102*0,20



Stazione appaltante


- Raffreddamento normale in continuo:

• Portata primario mantello AR 3.000 l/h • ΔT primario variabile massimo 40°C • Portata secondario min 1.380 l/h • ΔT secondario max PW variabile ----------------- • Potenza (pompa 3kWT+dispersioni 2kWT) 4.300 kCal/h = 5 kWT

- Sterilizzazione a 90°C con vapore

• ΔT 78°C x (600+150)l / 2h =29.250 kCal/h = 34 kWT • Mantello vapore VP ~50 kg/h • Tubi PW portata 1.380 l/h

6.3.3.6 Sterilizzazione a raggi UV (UV-03): • PW portata max 2.800 l/h • Dosaggio >300 j/m² • Lunghezza onda 254 μm • Camera inox AISI 316L

6.3.3.7 Serbatoio accumulo (SA-02): • Capacità utile 600 l • Dimensioni Ø700 mm x 1.600H

6.3.3.8 Pompa circolazione (P-03): • Portata 2.800 l/h • Prevalenza 500 kPa • Potenza assorbita 1,91 kW • Potenza motore 3 kW • Inverter 3,70 kW

6.3.3.9 Filtro PW (F-05): • Portata max 2.800 l/h • Grado filtrazione 0,22 μm • Contenitore sanitario AISI 316L

6.3.3.10 Filtro vent serbatoio SA-02 (F-06): • Portata aria umida vent • Contenitore sanitario sterilizzabile in autoclave • Cartuccia sterilizzabile in autoclave

6.3.3.11 Spray ball: • Tipo C (Tecninox triclover) Ø = 28 mm • Raggio azione R = 1,20 m • Pressione 2,0 bar (costante) • Portata (23 l/min) 1.380 l/h

6.3.3.12 Misuratore TOC (Total Organic Carbon): Vedere catalogo allegato.

6.4 CARATTERISTICHE COMPONENTI IMPIANTO DI PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE “OW”

6.4.1 POMPA CENTRIFUGA (P-06)

• Prevalenza 30 bar • Portata 900 l/h



Stazione appaltante


• Potenza assorbita

6.4.2 OSMOSI INVERSA DOPPIO STADIO (RO-01)

• Caratteristiche 4 membrane vedi catalogo • Portata permeato 450 l/h • Perdito di carico ΔP=30 bar

6.4.3 SISTEMA DI SANITIZZAZIONE (OX-01)

Per caratteristiche vedi catalogo.

6.4.4 SISTEMA DI DECLORAZIONE CHIMICA (OX-02)


6.4.5 POMPA DOSATRICE (P-07)


6.4.6 FILTRO AFA (F-04) + RICIRCOLO OW

• Portata 1.000 l/h • Grado filtrazione 2 μm • Contenitore sanitario AISI 316L

6.4.7 DIMENSIONAMENTO RETE OW-1 PERMEATO

• Portata permeato (0,13 l/sec) 450 l/h • Velocità (>1 m/sec) 0,7 m/sec • Diametro tubo inox AISI 316 L DN 15 • Perdita di carico (ΔP) ~600 Pa/m

6.4.8 DIMENSIONAMENTO RETE OW-1 ALIMENTAZIONE

• Perdite di carico tubazioni DN 20 500 Pa/m • Portata AFA 900 l/h • Velocità (>1 m/sec) 0,8 m/sec • Diametro tubazione DN 20

6.5 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE VAPORE PURO (MP-15)

6.5.1 CARATTERISTICHE PROGETTUALI PW

6.5.1.1 Caratteristiche biochimiche: • Acqua alimento caldaia (CVE-01) PW • Pressione vapore (assoluta) 4 bar = 3 bar (relativa) • Temperatura vapore saturo secco 142°C

6.5.1.2 Utilizzi previsti vapore puro (VP) Vedere schema elaborato grafico IM.001.

• Sterilizzazione serbatoio stoccaggio terreni sterili (T5-T01, T02) ~60 kg/h • Scambiatore calore terreni (T4b-S01) 200 l/h x 90°C (ΔT) ~40 kg/h (*)

• Scambiatore calore inertizzazione (AS-8.1, 8.2) 2x200 l/G : 24h ≈ 20 l/h ; 20 l/h x 90°C (ΔT) = 1.800 kCal/h

≈ 5 kg/h

= 0,25 l/sec*300 m

= 1,34 Kw (motore 2,2 kW) 102*0,55



Stazione appaltante


• Scambiatore calore distribuzione PW (SC-02) ~50 kg/h • Autoclave MP-1b (punta 150 kg/h) assunto~75 kg/h (*) • Sterilizzazione linee produttive e serbatoi stoccaggio terreni sterili (T5-01,04,07 – FR-01) ~70 kg/h

Totale 300 kg/h

• Contemporaneità distributiva ~120 kg/h • Capacità produttiva di punta ~125 kg/h • Capacità produttiva caldaia (CVE-01) in continuo ~120 kg/h

6.5.1.3 Pressioni richieste utenza (pressione assoluta) • Autoclave MP-1b (regolazione bordo autoclave) 3,5 bar assoluta • Scambiatori processo (regolazione bordo autoclave) 3,5 bar assoluta • Impianti processo (regolazione bordo autoclave) 3,5 bar assoluta • Serbatoi sterilizzazione vapore saturo min. a 2,2 bar (assoluta)= 122°C

6.5.2 REINTEGRO PER PRODUZIONE VAPORE VP

Si ipotizza che l’utilizzo del vapore puro sia parzialmente a perdere 50% ed il rimanente recuperato mediante

tubazione “CR” di condensa (per esempio scambiatori di calore) per una quantità pari a ~80 ÷ 160 l/h.

6.5.3 DIMENSIONAMENTO COMPONENTI IMPIANTO DISTRIBUZIONE VP

6.5.3.1 Dimensionamento tubazione vapore VP: • Vapore saturo 142°C, 4 bar (assoluta) • Portata massima 120 kg/h

- Caratteristiche vapore media pressione linea #1: • Portata massima 115 kg/h • Pressione 400 kPa = 4,0 bar (assoluta) • Diametro DN 32 ≈ 1½” Di=35,1mm 1½” • Lunghezza tubazione 20 m • ΔP tubo (0,20 kPa/m * 20 m) 4 kPa • ΔP curve + filtri + valvole (20*0,9m + 4*0,20m) 4 kPa • Utenza autoclavi, serbatoi (battente 3m) 30 kPa

ΔP Totale 38 kPa

- Caratteristiche vapore media pressione linea #2: • Portata massima 75 kg/h • Pressione 400 kPa = 4,0 bar (assoluta) • Diametro DN 25 = 1” Di=22,1mm 22 mm • Lunghezza tubazione 25 m • ΔP tubo (0,4 kPa/m * 25 m) 10 kPa • ΔP curve + filtri + valvole (20*0,9+ 4*0,3) 8 kPa • Battente 30 kPa

ΔP Totale 48 kPa

- Caratteristiche vapore media pressione linea #3: • Portata massima 70 kg/h • Pressione 400 kPa = 4,0 bar (assoluta) • Diametro DN 25 = 1” Di=22,1mm 22 mm • Lunghezza tubazione 10 m • ΔP tubo (0,35 kPa/m *10 m) 4 kPa • ΔP curve + filtri + valvole (10*0,9mm + 4*0,2mm) 4 kPa • Battente 30 kPa

ΔP Totale 38 kPa



Stazione appaltante


- Dimensioni tubazioni recupero condensa “CR” • Portata massima (13,8 kg/sec) 50 kg/h • Pressione a monte scaricatore 2,5 bar • Pressione a valle scaricatore 0,5 bar • Diametro DN20 (per sicurezza DN25)

6.5.4 DIMENSIONAMENTO COMPONENTI IMPIANTO PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE VP

- Impianto di produzione • Accumulo acqua di carico PW e ricevitore di condensa atmosferico: • Capacità dipendente dal produttore dell’apparecchiatura • Dimensioni dipendente dal produttore dell’apparecchiatura

- Pompa di carico caldaia P-05 • Portata PW 300 l/h • Prevalenza 50 m = 5 bar • Potenza assorbita 0,30 kW, motore 0,75 kW • Tipo tipo centrifuga multistadio in acciaio AISI 316

- Caldaia elettrica CVE-01 • Pressione vapore in esercizio 4 bar (relativa) • Portata vapore 120 kg/h • Assorbimento elettrico 90 kW

- Accumulatore vapore (optional) • Capacità acqua 1.000 l • Pressione esercizio 4 bar • Capacità serbatoio ~1.500 l

6.6 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ARIA COMPRESSA PURA (PA)

6.6.1 CARATTERISTICHE PROGETTUALI

6.6.1.1 Caratteristiche biochimiche: • Norme ISO classe 2.3.1 • Dimensione massima particelle 5 μm = n. 10 • Punto di rugiada a 7 bar g -20°C • Massima concentrazione olio 0,01 ng/m3

6.6.1.2 Utilizzi previsti aria compressa (PA):

Vedere schema elaborato grafico IM.001.

DURATA PRESSIONE PORTATA

• Trasferimento liquidi processo 1÷2 bar 40 Nl/min • Autoclave MP-1b 5 min 3÷4 bar 500 Nl/min • Autoclave MP-9 5 min 3÷4 bar 500 Nl/min • Forno secco MP-1a 3÷4 bar 120 Nl/min • Infialatrice-tappatrice MP-6 3÷4 bar 120 Nl/min • Flaconatrice MP-8 3÷4 bar 120 Nl/min • Liofilizzatore MP-14 3÷4 bar 120 Nl/min

Totale 1.520 Nl/min



Stazione appaltante


• Fattore di contemporaneità 64% • Contemporaneità distributiva massima 500+480 Nl/min • Capacità produttiva impianto di punta (980/0,8) ~1.225 Nl/min • Capacità produttiva n. 1 compressore a 8 bar 240 l/min • Equivalente a 240 x 8 Nl/min 1920 Nl/min

6.6.2 DIMENSIONAMENTO COMPONENTI LOOP DISTRIBUZIONE (PA)

6.6.2.1 Pressione richiesta alle utenze: • Processo 2 bar • Strumentazione 3 bar • Altre utenze (autoclave) 3,5 bar • Distribuzione 4 bar

6.6.2.2 Distribuzione e produzione aria compressa (PA): Vedere schema elaborato grafico IM.001.

6.6.2.3 Dimensionamento tubazione loop (PA): • Portata massima 1.008 Nl/min • Pressione 4 bar • Lunghezza loop 50 m

6.6.2.4 Perdite di carico rete distributiva: Dal diagramma si ottiene:

• diametro DN 20 • ΔP/m 35 mm/m

linea: 350 Pa/m*50 m(linea) + 350(curve)*0,2 m*20 + 350(valvole)*1 m *10 m ~22.400 Pa

apparecchiature: 2*9.000+1*9.000(filtri)+15.000(ESA-01)+2.000(SAA-01) ~44.000 Pa

Totale 66.400 Pa

6.6.2.5 Dimensionamento serbatoio accumulo (SAA-01): Il serbatoio da 600 l a 8 bar è in grado di erogare a 4 bar 600*(8-4) = 2.400 Nl a bar così integrando la capacità

del compressore (1.920 Nl/1’) - perdite essiccatore (η80%) = 1.536 Nl/1’ di una quantità pari a 2.400 Nl/5 min =

480 Nl/1’ per una durata di 5 minuti (ciclo raffreddamento autoclave) di ottiene una portata maggiorata pari a

1.536+480 = 2.016 Nl/1’ contro una richiesta prevista pari a 980 Nl/m.

6.6.2.6 Compressore (CA-01a,b) (cadauno): • Tipo scroll oil free • Portata a 8 bar 0,24 m3/min • Pressione 8 bar • Potenza motore 2,2 kW • Dimensioni 840x495x510(h) • Peso 70 kg Dotato di refrigeratore finale, separatore di condensa, filtro in ingresso aria, insonorizzazione 69 DBA.

6.6.2.7 Essiccatore aria (ESA-01): • Tipo ad adsorbimento • Pressione esercizio 8 bar • Portata ingresso (8 bar) 0,48 m³/1’ 480 Nl/min • Portata uscita utile 385 Nl/min • Temperatura rugiada -20°C • Assorbimento elettrico ------------------- • Qualità aria (ISO 8573.1 2001) ISO 3



Stazione appaltante


6.6.2.8 Filtro a coalescenza FA-02 (ISO 3): • Filtro particelle solide 480 Nl/1’ a 8 bar ΔP=20 mbar ≥3 μm

≤1 mg/m3

6.6.2.9 Filtro a coalescenza FA-03 (ISO 2): • Filtro particelle solide 480 Nl/1’ a 8 bar ΔP=20 mbar ≥1 μm

≤0,1 mg/m3

6.6.2.10 Filtro a coalescenza FA-05 (ISO 2) per polveri asciutte: • Filtro particelle solide ΔP=30 mbar ≤1 μm

6.6.2.11 Filtro a carboni attivi FA-06 (ISO 2) per eliminazione inquinanti aria atmosferica: • Filtro per polveri asciutte e particelle solide 0,22 μm • Filtro a carboni attivi total oil ≤ 0,01 mg/m3

6.7 PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE VUOTO TECNICO (VO)


• Pressione richiesta all’utenza 25mbar (assoluto)

6.7.1.1 Utilizzi previsti vuoto tecnico (VO): Vedere elaborato grafico IM.001.

- Serbatoi stoccaggio terreni sterili T5-T01,02 • volume ~855 l • pressione assoluta 25 mbar • tempo 15 min

- Fermentatore F-01 • volume ~50 l • pressione assoluta 25 mbar • tempo 15 min

- Serbatoi prodotto finale T5-T04,07 • Volume (4*100 l) ~400 l • pressione 25 mbar • tempo 15 min

- Serbatoio stoccaggio acqua T4b-T01 • Volume ~1.000 l • pressione assoluta 25 mbar • tempo 15 min

- Laboratori n.3 - Contemporaneità 3x8 Nm³/h 24 Nm³/h • Fattore contemporaneità 50%

6.7.1.2 Schematico impianto

• Sono previste due possibili casi di funzionamento:

FUNZIONAMENTO #1

Sterilizzazione mediante pre-vuoto ed iniezione di vapore nell’intera linea produttiva vaccini.

FUNZIONAMENTO #2

Sterilizzazione mediante pre-vuoto ed iniezione di vapore per la sola linea e serbatoio acqua purificata.



Stazione appaltante


6.7.2 DIMENSIONAMENTO COMPONENTI RETE VUOTO TECNICO (VO)

Vedere elaborato grafico IM.001.

6.7.2.1 Dimensione tubazione

a) CASO DI FUNZIONAMENTO #1

- Volume impianto • Rete DN40 90 l • Serbatoi T5-T01, da T5-T04 a 07, FR-01 1.315 l

- Calcolo portata massima (S0 secondo Edwards)

Assumiamo un volume massimo pari a 1.405 l in cui creare un vuoto pari a 25 mbar in 15 minuti.

S0 = displacement free air della pompa senza collegamenti alla linea dei serbatoi #1.

dove:

V = volume in litri; T = tempo in minuti; F = coefficiente da fig. 1

S0 non tiene conto perdite di tubazione, ma solo efficienza pompa

- Caratteristiche pompa Sp= free air displacement a 50 Hz

Sp = 32 Nm3/h

- Calcolo tubazione collegamento con S0 ed SP predeterminati (secondo Edwards)

C=(81/3,6)x45 m = 1.012 l/sec*m

Da cui, in corrispondenza di 25 mbar e C= 1.012, si verifica l’idoneità della tubazione DN 25 con So e Sp

predeterminati. Assumiamo per cautela DN 40.

S0 = F*V

T

S0 = 4*1.405

~ 375 Nl/1’ ~ 23 Nm3/h 15 min

1 =

1 +

1 +

1 +

1 +

1 =

S0 Sp C1 C4 C3 C4

Ctot = 1

- 1

= Sp-So

So Sp So*Sp

Ctot = So*Sp

Sp*So

Ctot = 23*32

=81 m3/h 32-23



Stazione appaltante


6.7.2.2 Pompa del vuoto (PV-01):

• Pump speed (PN Europ) a 25 mbar 27 Nm3/h • Depressione massima con gas ballast <0,01 mbar • Water vapour max pressure ≤50 mbar • Motore 50 hz 0,75 kW • Edwards E2M28

6.7.2.3 Filtro assoluto (FA-03):

• Tipo Edwards • Portata 32 Nm3/h • Efficienza ≥99,99 % • Perdita di carico ~ 10% pump speed

6.7.2.4 Filtro anticondensa (FA-01):

• Tipo ITO 20K (Edwards) >96%

6.7.2.5 Serbatoio volando accumulo (SAA-02):

• Capacità 100 l • Pressione esercizio 10-2 mbar assoluti • Materiale acciaio vetrificato • Pressione di prova 0 assoluto

6.7.2.6 Filtro a carboni attivi (FA-08):

• Total oil 0,01 mg/m³ • Massimo numero particelle 0,22 μm; 100/m³

6.7.2.7 Marmitta:

• Insonorizzazione < 65 DBA

6.7.2.8 Manovuotometro Pirani

7. IMPIANTO IDRICO-SANITARIO E FOGNATURE

7.1 RETI IDRICHE E FOGNARIE


Vedere elaborati grafici di progetto.

7.1.1.1 Acqua potabile (AFP-AC): • Distribuzione acqua fredda polietilene multistrato • Distribuzione acqua calda polietilene multistrato

7.1.1.2 Scarichi industriali: • Scarichi con rischio di contaminazione convogliati verso l’impianto di decontaminazione

o accumulo mediante tubi saldati in inox o doppia camicia in PPE;

• Scarichi condense con rischio di contaminazione raffreddati e convogliati verso l’impianto di

sollevamento mediante tubazioni saldate inox;

• Scarichi senza rischio di contaminazione convogliati verso la fognatura esterna mediante tubazioni in PPE.



Stazione appaltante


7.2 DIMENSIONAMENTO IMPIANTO ACQUA POTABILE (AFP+AC)

7.2.1 ACQUA FREDDA POTABILE (AFP)

7.2.1.1 Utilizzi previsti acqua fredda (AFP) N. PRESSIONE PORTATA

(min. bar) (l/s)

• Lavabo 2 0,5 0,20 • Wc 1 0,5 0,15 • Doccia 1 0,5 0,15 • CIP/SIP 1 1,0 0,20 • Banco laboratorio con lavello 3 0,5 0,15

• Utenze processo 5 0,5 0,15 • Utenze apparecchiature (MP-1b, MP-9; MP-10; MP-14)

4 2,5 0,60

• Processo (MP-16) 1 2,0 0,40 • Cappe BH con acqua 5 2,0 0,50

• Raffreddamento condense 1 0,5 0,15

• Doccione sicurezza 1 0,5 0,15

Totale 25 2,80

7.2.1.2 Consumi acqua fredda (AFP)

• Consumi AFP contemporaneità ~80%

• Consumo di punta previsto 2,5 bar 2,24 l/sec

7.2.1.3 Tubazioni PPE multistrato (AFP)

• Tubazione principale DN 63 x 5,8 mm

7.2.2 ACQUA CALDA SANITARIA (AC)

7.2.2.1 Utilizzi acqua calda (AC) PRESSIONE PORTATA

(min. bar) (l/s)

• CIP/SIP 1,0 0,20 • Lavabo (nr. 2) 0,5 0,20 • Lavello locale PT-B11 0,5 0,20 • Doccia 0,5 0,15

Totale 1,0 bar 0,75 l/s

7.2.2.2 Consumi acqua calda (AC)

• Contemporaneità ~80%

• Consumo di punta previsto 1,0 bar 0,6 l/sec

NOTA BENE: dimensionamento secondo fig. 6 Cap. 22.7 Ashrae 2009.



Stazione appaltante


7.2.2.3 Tubazioni PPE multistrato reticolato (AC)

• Tubazione principale DN 25 x 3,5 mm

7.3 DIMENSIONAMENTO FOGNATURE (FIF+FIB)

7.3.1 CONSUMI IDRICI (AFP)

7.3.1.1 Consumi idrici per servizi (FIC+FIB) QUANTITA’ MAX GIORNALIERA

• Servizi (lavabi 10x2x5l) 100 l/G (FIC) • W.C. (16x10l) 160 l/G (FIC) • Doccia (2x50 l) 100 l/G (FIB) • Pulizie reparto 50 l/G (FIB)

Totale 410 l/G x 220 G=90 m³/anno

7.3.1.2 Consumi processo (FIF+FIB)

QUANTITA’ MAX GIORNALIERA

• Raffreddamento vuoto (autoclavi+liofilizzatore) 300 l/G (FIB+FIF)

• Condense processo 50 l/G (FIB) • Altro (lavaggio) 400 l/G (FIB+FIF)


7.3.1.3 Consumi laboratori (FIF)


• Laboratori 50 l/G (FIF)


7.3.1.4 Consumi lavaggio CIP/SIP(FIB)


• Lavaggio 50 l/G (FIB)


Totale consumo massimo annuo 277 m³/anno Totale consumo annuo assunto 205 m³/anno

7.3.2 DIMENSIONAMENTO TUBAZIONI FOGNARIE (FIB, FIC, FIF)

7.3.2.1 Scarico caldo FIB locale PT-B03: • Tubo inox DN 65, pendenza 2% • Portata half full tubo 2½” tabella plumbing code ≈ 15 GPM ~57 l/min = 0,95 l/sec

7.3.2.2 Scarico (FIB+FIF) altri locali PT: • Tubo doppia camicia in PPE DN 90, pendenza 2% • Portata half full tubo 3½” tabella plumbing code ≈ 30 GPM ~114 l/min = 1,9 l/sec



Stazione appaltante


7.3.2.3 Scarico (FIC) locali servizi PT: • Tubo in PEH DN 110, pendenza 1%

7.3.3 DIMENSIONAMENTO STAZIONI DI SOLLEVAMENTO (PS-01,02)

7.3.3.1 Stazione PS-01 (FIB): • Portata ingresso max (istantanea) 1,9 l/sec • Accumulo pozzetto 300 l • Portata pompa sommergibile P-09 1,1 l/sec • Pressione 10 m • Potenza motore 1,5 kW

7.3.3.2 Stazione PS-02 (FIF): • Portata ingresso max dovuta a centrifughe 100 l/5’ = 20 l/min = 0,34 l/sec • Accumulo pozzetto 300 l • Portata pompa sommergibile P-10 1,1 l/sec • Pressione 8 m • Potenza motore 1,1 kW

7.3.3.3 Dimensionamento tubazioni inox saldate: • Dalla stazione PS-01 a SA-07 DN 32 • Dalla stazione PS-02 a SA-06 DN 25

7.4 ACCUMULO E TRATTAMENTO ACQUE FOGNARIE CONTAMINATE

7.4.1 QUANTITA’ PRODOTTE STIMATE

• Quantità rifiuti speciali prodotti dall’impianto di trattamento SA-07 max ~80 m³/anno

• Quantità rifiuti speciali prodotti dall’impianto di accumulo SA-06 max ~65 m³/anno

7.4.2 CAPACITA’ UTILE SERBATOI ACCUMULO E TRATTAMENTO

• Serbatoio SA-06 (solo accumulo e smaltimento) 5.400 l • Serbatoio SA-07 (accumulo e trattamento chimico) 2 x 800 l


8. SICUREZZA DEL REPARTO

8.1 ANTINCENDIO

8.1.1 UNI 10779 MAGGIO 2002 (reti idranti)

APP. B livello rischio pag 17 =1

-4.2.2 non usare acqua: pericolo di contaminazione esterna reparto

-4.2.3 provvedere a protezioni integrative

• Rilevazione fumi SI • Estintori manuali a CO2 (vedi raccom. fornitore) SI

8.1.2 UNI/EN 1620 ED. 1999 (Organismi geneticamente modificati)

• Classificazione contenimento classe 3 • In caso di incendio contenimento fisico intatto facoltativo



Stazione appaltante


8.1.3 DL 12 aprile 2001 n. 206 (08/81/CE) (Organismi geneticamente modificati)

• Classificazione contenimento livello 3 • Tabella II impedire rilascio

8.1.4 D.L. 3 aprile 2006 n.152 (Codice Ambiente)

8.1.5 Legge 81 del 09/04/2008 (Tutela della Salute e Sicurezza nei luoghi di lavoro)

• Allegato XLVIII

8.1.6 Legge 151 del 01 agosto 2011

Dal’elenco attività soggette non sussiste obbligo di parere preventivo e/o C.P.I.

L’edificio non rientra nemmeno nella casistica “A”, vedere anche Circolare Ministero del 06/11/2011.

Verranno per cui utilizzate le regole generali antincendio contenute nel DM 10 marzo 1998 (criteri generali sicurezza).

9. INDIVIDUAZIONE DELLE ATTIVITÀ A RISCHIO INCENDIO E BIOLOGICO

Le attività svolte all’interno del reparto produttivo biotecnologico che potrebbero ricadere nelle prescrizioni del DPR n. 151

del 1 Agosto 2011 sono di seguito elencate:

• N. 10: deposito liquidi combustibili (cat. C) (fenolo in soluzione acquosa al 90%;

punto infiammabilità fenolo in soluzione acquosa

> +79°C cat. C compreso tra +65°C e +125°C) < 1 m3

NON SOGGETTA

• N. 44: deposito in massa materiali plastici combustibili in classe 1 < 5000 kg

NON SOGGETTA

• N. 45: produzione farmaceutica con impiego di solventi ed altri prodotti infiammabili NON SOGGETTA

• N. 74: impianto per la produzione di calore alimentato a combustione solido, liquido o gassoso

con potenzialità superiore a 116 kW NON SOGGETTA

Le attività a rischio biologico in classe 3 (patogenicità umana ed animale) sono regolate dalle seguenti normative e

prescrizioni di Legge che, per quanto riguarda il rischio di contaminazione biologica, prescrivono:

• D.L. n. 206 del 12 aprile 2001 impedire il rilascio di microrganismi nell’ambiente (facoltativo)

• UNI/EN 1620 ed. 1999 livello contenimento fisico intatto in caso di incendio/terremoto (facoltativo)

• Legge n. 81 del 9 aprile 2008 impedire il rilascio di microrganismi nell’ambiente esterno (facoltativo)

10. CALCOLO CLASSE RESISTENZA INCENDIO SECONDO D.M. 9-3-2007

10.1 DATI PER IL CALCOLO DELLA RESISTENZA INCENDIO

10.1.1 Descrizione del reparto produzione vaccini e diagnostici batterici

Vedere Relazione Generale.



Stazione appaltante


10.1.2 Dati di calcolo

- Superficie reparto/compartimento:

• Superficie lorda 363 m3

- Quantità solidi e liquidi infiammabili/combustibili presenti nel reparto:

• Infiammabilità <65°C: nessuno

• Infiammabilità >65°C e <125°C: a) fenolo in soluzione acquosa 90% 100 l

Infiammabilità N/A

b) Fenolo puro 0 l

Infiammabilità +79°C (0 l)

• Infiammabilità >125°C: . Lastre a parete in HPL 3763 kg

. Isolamento polistirene espanso soffitto pedonabile 600 kg

. Teli in PVC pavimento e pareti 1624 kg

. Lastre controsoffitto in HPL 336 kg

- Potere calorifico inferiore di solidi e liquidi presenti nel reparto: . Fenolo in soluzione acquosa N/A

. HPL alta densità in lastre 20 MJ/kg

. Teli PVC 18 MJ/kg

. Polistirene espanso 40 MJ/kg

10.2 CALCOLO CARICO D’INCENDIO SPECIFICO DI PROGETTO

Carico incendio specifico di progetto (qf.d):

qf.d=qf x δq1 x δq2 x δn

dove:

- δq1 secondo tabella 1: • per superficie lorda reparto 363 m2

• δq1 1.0

- δq2 secondo tabella 2: • per classe di rischio I

• δq2 0.80

- δn secondo tabella 3: • per sistemi automatici di rivelazione δn4

• δn4 0.85

Per il calcolo di qf la formula è la seguente:

qf =

∑ gi x Hi x Mi x Ψi in MJ/ m2

A



Stazione appaltante


Applicandola al nuovo reparto si ottiene:

• pareti mobili in lastre HPL:

m1=1, Ψ1=1, g1=3763 kg, H1=20MJ/kg

• rivestimenti in PVC:

m2=1, Ψ2=1, g2=1624 kg, H2=30MJ/kg

• isolamento soffitto pedonabile:

m3=1, Ψ3=0.85, g3=600 kg, H3=40MJ/kg

• controsoffitto in HPL:

m4=1, Ψ4=1, g4=336 kg, H4=20MJ/kg

Da cui:

qf = qf1 + qf2+ qf3+ qf4

qf = 207 MJ/m2 + 134 MJ/m2 + 56 MJ/m2 + 19 MJ/m2 = 416 MJ/m2

e quindi il carico di incendio specifico di progetto (qf.d) diventa:

qf.d = 1 x 0.8 x 0.85 x 416 MJ/m2 = 282 MJ/m2

da cui secondo tabella 4 si ricava:

• carico specifico 282 MJ/m2

• classe di resistenza 20

10.3 LIVELLO DI PRESTAZIONE E CLASSE DI RESISTENZA INCENDIO DELL’EDIFICIO

Si assume il livello di prestazione III come adeguato per l’edificio ex mattatoio in quanto l’edificio e la sua attività

corrispondono alla descrizione riportata al cap. 3.3 del DM 9 marzo 2007; pertanto, per costruzioni ad un piano fuori terra

senza interrati, la classe di resistenza all’incendio richiesta per l’involucro esterno e la struttura portante interna

dell’edificio esistente è pari a 30.

qf1=

3763 kg x 20 MJ/kg x 1 x 1 = 207 MJ/ m2

363 m2

qf2=

1624 kg x 30 MJ/kg x 1 x 1 = 134 MJ/ m2

363 m2

qf3=

600 kg x 40 MJ/kg x 1 x 0.85 = 56 MJ/ m2

363 m2

qf4=

336 kg x 20 MJ/kg x 1 x 1 = 19 MJ/ m2

363 m2



Stazione appaltante


11. COMPENSAZIONE DEL RISCHIO INCENDIO E STRATEGIA ANTINCENDIO

Le attività svolte nel reparto di produzione vaccini e diagnostici batterici in classe 3 non sono soggette alle prescrizioni di

Legge specifiche antincendio (DPR n. 151 del 1 agosto 2011) e, pertanto, verranno applicate unicamente le regole

generali antincendio (D.M. 10 marzo 1998). Ciò nonostante, al fine di ridurre il rischio di contaminazione biologica

dell’ambiente esterno in caso di incendio, verranno adottate le seguenti misure integrative per mantenere il più possibile

nel tempo il contenimento fisico di microrganismi batterici vivi che potrebbero propagarsi in caso di incendio unicamente

tramite vettori solidi o liquidi a temperatura inferiore a +80°C:

• sistema produttivo di tipo chiuso in contenitori metallici • vasche sottostanti l’impianto di fermentazione per la raccolta di eventuale rilascio di liquidi biologicamente attivi • stoccaggio di reflui industriali in serbatoi in acciaio. Tubazioni di trasferimento reflui in acciaio • involucro esterno del reparto (fabbricato esistente) dotato di vetri retinati di sicurezza • materiali di costruzione e finitura interna in“classe 0” e “classe 1” antincendio • mezzi mobili antincendio (estintori a CO2 e polvere) per evitare l’uso dell’acqua come primo intervento da parte

degli operatori • rilevazione fumi ed allarme incendio • armadio reagenti e solventi ventilato RS-1 per stoccaggio fenolo in soluzione acquosa al 90% in posizione lontana

da sorgenti di ignizione e separato da solventi infiammabili • armadio metallico (AR-10) per contenimento polveri di preparazione terreni • armadio metallico (AR-PI) di pronto intervento e soccorso • illuminazione di sicurezza delle vie d’esodo e dei locali di lavorazione e manutenzione • applicazione delle norme CEI/EN • applicazione delle norme UNI/EN

Per una migliore comprensione del progetto vedere gli elaborati grafici di progetto.

La strategia antincendio seguita prevede l’eliminazione di possibili sorgenti di innesco di situazioni pericolose che

possano generare situazioni di pericolo di incendio.

Procedure dedicate verranno identificate con lo sviluppo delle analisi specifiche dedicate in accordo a quanto previsto da

DLgs 81/2008 e DM 10 marzo 1998.

12. DATI E CARATTERISTICHE PROGETTUALI DEGLI IMPIANTI DI PROTEZIONE E PREVENZIONE INCENDIO PREVISTI PER L’OFFICINA FARMACEUTICA

12.1 DATI PROGETTUALI

12.1.1 Determinazione livello di rischio dell’attività

• Lavorazioni di materiali prevalentemente incombustibili considerate aree di livello 1 secondo UNI 10779/2002

• Centrali tecnologiche esterne ed interne considerate area di livello 1 secondo UNI 10779/2002

12.1.2 Classificazione fabbricato esistente

Il nuovo reparto produzione vaccini diagnostici batterici è previsto all’interno di un’area (ex mattatoio comunale)

attualmente attrezzata con solo impianti idrici e fognari. L’edificio venne realizzato negli anni 1960/1970 ed è in struttura

in c.a. e murature sia in c.a. che in laterizio, quindi di resistenza incendio uguale o superiore a R60.

Non è presente alcun impianto antincendio fisso né all’interno né all’esterno dell’edificio.

12.1.3 Classificazione nuova Officina Farmaceutica

In base al calcolo effettuato (Cap. 7.2) secondo le prescrizioni del DM 9/03/2007 ed applicato al nuovo reparto, la classe

di resistenza all’incendio richiesta per gli elementi strutturali del fabbricato è pari a 30.



Stazione appaltante


12.1.4 Determinazione classe d’incendio

Materiali combustibili/infiammabili presenti nell’Officina Farmaceutica. PIANO TERRENO

Al piano terreno sono presenti:

• Materiali combustibili quali teli in PVC applicati a pavimento e a laminato plastico HPL applicato a pareti e soffitto, polistirene espanso contenuto nei pannelli metallici del soffitto pedonabile, polveri per preparazione dei terreni

• Liquidi combustibili (Fenolo in soluzione acquosa 90%) in classe IIIA (secondo NFPA) con flash point compreso tra +60°C e +93°C in quantità inferiore a 100 l

• Impianti elettrici sotto tensione quali quadri ed apparecchiature VOLUME TECNICO

Nel piano volume tecnico sono presenti:

• Materiali combustibili quali polistirene espanso contenuto nei pannelli metallici del pavimento pedonabile • Impianti elettrici sotto tensione quali apparecchiature elettriche e cavi di alimentazione • Isolamento tubazioni e canali in materiali cellulari espansi

Classificazione dell’incendio. In base alla tipologìa dei materiali combustibili/infiammabili presenti nel reparto risulta che la classificazione dell’incendio

è A, B, E; pertanto si richiede l’adozione di estintori a CO2 ed a polveri polivalenti da utilizzare nei veri ambienti come

riportato negli elaborati grafici di progetto.

12.2 CARATTERISTICHE PROGETTUALI DEGLI IMPIANTI PREVISTI

In considerazione del livello di rischio incendio (basso) del nuovo reparto dotato di condizionamento dell’aria a forti

ricambi d’aria e dell’impossibilità di utilizzare acqua come mezzo di spegnimento, sono stati previsti in via del tutto

cautelare i seguenti impianti:

- impianto di rilevazione fumi puntiforme realizzato secondo UNI 9795 e costituito da: • rilevatori supplementari sui macchinari presenti nel reparto • superficie protetta per rilevatore < 40 m2 • superficie protetta rilevatori sopra i controsoffitti ≤ 40 m2

- impianto antincendio mediante mezzi mobili realizzato secondo DM 10 marzo 1998 e composto da: • REPARTO PIANO TERRA Postazioni estintori portatili EN 3-7 a CO2, carica 5 kg, classe focolaio 113B, superficie protetta massima = 150 m2

• REPARTO VOLUME TECNICO Postazioni estintori portatili EN 3-7 a polveri polivalenti, carica 9 kg, classe focolaio 55A-233BC, superficie protetta

massima = 200 m2

• superficie protetta secondo DM 10 marzo 1998 Tab. 1, Cap. 5.2.

IZS.PE.GEN.03 - Relazione specialistica - impianti meccanici · 1.3.2 Rete di alimentazione e...

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