Italiano VALVOLA NGV MANUALE VALVOLA NGV A3...ITA 1.06 1 0991 483 IT - 06.09.2016 2 / 52 MANUALE...

GMV SPA

APPARECCHIATURE FLUIDODINAMICHE E COMPONENTI PER ASCENSORI

Azienda Certificata UNI EN ISO 9001

1.06

ITA

Italiano

VALVOLA NGV

MANUALE VALVOLA NGV A3

INSTALLAZIONE, USO E MANUTENZIONE

1 0991 483 IT

DISPONIBILE CON SERBATOI TIPO

GL, F1, T2, T3, T4, MRL-T, MRL-H

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MANUALE VALVOLA NGV A3 INSTALLAZIONE , USO E MANUTENZIONE

ATTENZIONE - IMPORTANTE

GMV Spa declina ogni responsabilità in caso non venga osservato quanto indicato nel presente documento. In particolare, può causare problemi alla sicurezza dell'impianto e dei passeggeri, il mancato rispetto di quanto indicato riguardo a :

- segnali RUN, RDY ed UP - accensione e spegnimento del motore/pompa - sequenza di soft stop - sensori S1, S2 ed S3

ATTENZIONE La manovra di ritorno automatico al piano in mancanza di tensione deve essere eseguita portando la cabina al piano più basso. Il ritorno ad un piano diverso dal piano più basso può causare problemi alla sicurezza dell'impianto e dei passeggeri.

Non spostare mai i sensori S1 S2 S3 ! I sensori vengono installati, regolati e collaudati in fabbrica. La modifica della loro posizione deve essere effettuata solo da personale autorizzato ed adeguatamente istruito.

Lo spostamento di tali sensori può causare problemi alla sicurezza dell’impianto e dei passeggeri

Lo spostamento dei sensori fa decadere la garanzia.

PARAMETRI IMPORTANTI

5.12 Mode Di fabbrica è impostato su: INSTALLATION E’ possibile modificare il parametro in NORMAL solo dopo aver completato:

• Il montaggio delle parti principali (Cabina) • Il collegamento di tutti i segnali di vano

5.5 p_stat min 5.6 p_stat max

I parametri sono regolati in fabbrica sulle seguenti pressioni: Pmin (>= 12) = pressione calcolata con cabina vuota (o Pmin della combinazione motore/pompa - 20)

Pmax = pressione con cabina a pieno carico. Al termine dell’istallazione controllare tramite il parametro (menu 1.1) che i valori corrispondano a quelli inseriti e se differenti correggerli con quelli rilevati.

Questi valori si riferiscono alla curva di corsa in modo NORMAL e sono ignorati in modo INSTALLATION

Tutti gli altri parametri non interessano l’installazione ma servono per regolare in modo dettagliato il funzionamento in modo NORMAL

ALLARMI

ALARM ? Per evitare la comparsa di alcuni allarmi è sufficiente che: • La pressione sia almeno 7-8 bar (Menu 1.1) • La temperatura dell’olio sia almeno 5-8 °C (Menu 1.2) • Il gruppo motore/pompa si avvii solo dopo il segnale RUN inviato dalla

scheda (Menu 1.5 output, Parametro N) In caso di allarmi consultare la sezione troubleshooting del presente manuale e procedere come indicato. Se non trovate una soluzione al problema contattare l’assistenza tecnica.

PASSAGGIO A MODO NORMAL AL TERMINE DELL’INSTALLAZIONE

1. Usando il programmatore PT01 modificare il valore del parametro 5.12 Mode = Normal 2. Verificare che i seguenti parametri (menù 5 Setting) siano corretti:

- 5.1 Lift Ratio : deve corrispondere al valore indicato sul disegno di progetto - 5.2 Jack Diam : deve corrispondere al valore indicato sul disegno di progetto - 5.5 Pstat min : con cabina vuota deve essere uguale al valore del menù 1.1 Pressure - 5.6 Pstat max : con cabina a pieno carico deve essere uguale al valore del menù 1.1

Pressure

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ITA MANUALE VALVOLA NGV A3 INSTALLAZIONE , USO E MANUTENZIONE

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INDICE

0 PARTE GENERALE 6

0.1 INFORMAZIONI INTRODUTTIVE 6

0.1.1 DEFINIZIONI 6

0.1.2 TERMINOLOGIA E SIMBOLI UTILIZZATI 6

0.1.3 NORME DI RIFERIMENTO 6

0.2 DOCUMENTAZIONE PER L ’INSTALLAZIONE 6

0.3 SICUREZZA DURANTE L ’INSTALLAZIONE 6

0.4 ATTREZZATURA 6

0.5 DISPOSIZIONI GENERALI 7

1 CARATTERISTICHE E REQUISITI 7

1.1 LA VALVOLA NGV A3 7

1.2 IL FLUIDO 8

1.3 DESCRIZIONE FUNZIONAMENTO NGV A3 8

1.4 LA DOPPIA SICUREZZA 9

1.5 CARATTERISTICHE PRINCIPALI 10

2 OPERAZIONI DI INSTALLAZIONE 11

2.1 COLLEGAMENTO IDRAULICO 11

2.1.1 INGOMBRO E FORATURA SULLA CENTRALINA 11

2.1.1.1 VALVOLA 1”¼ 11

2.1.1.2 VALVOLA 1”½ 12

2.1.2 INGRESSI E USCITE LATO CENTRALINA 13

2.1.2.1 VALVOLA 1”¼ 13

2.1.2.2 VALVOLA 1”½ 13

2.2 CIRCUITO IDRAULICO 14

2.3 COLLEGAMENTI ELETTRICI 15

2.3.1 REQUISITI QUADRO DI MANOVRA 15

2.3.2 TEMPI DI INTERVENTO 15

2.3.3 SCHEMI DI FAULT 16

2.4 OPERAZIONI PRELIMINARI AL COLLEGAMENTO 16

2.5 SCHEMI DI CONNESSIONE AI QUADRI DI MANOVRA 17

2.5.1 SCHEMA GENERALE 17

2.5.2 SCHEMI CONNESSIONE SEGNALI 18

2.5.3 SCHEMI CONNESSIONE ALIMENTAZIONE 18

2.6 CONNESSIONI ALLA MORSETTIERA 19

2.7 CONNESSIONI ALLA SCHEDA 19

2.8 COLLEGAMENTO DEI TUBI OLEODINAMICI 20

2.8.1 COLLEGAMENTO CON TUBO FLESSIBILE 20

2.8.2 COLLEGAMENTO CON TUBO RIGIDO 20

3 SCHEDA NGV A3 21

3.1 CARATTERISTICHE ELETTRICHE 21

3.2 PRESTAZIONI 21

3.2.1 SEGNALATORI 21

3.3 CONNESSIONI 22

3.3.1 INTERFACCIA QUADRO 22

3.3.2 INTERFACCIA VALVOLA 23

3.3.3 INTERFACCIA UTENTE 24

3.4 SEQUENZE SEGNALI E COMANDI 25

3.4.1 GRAFICO SALITA 25

3.4.1.1 SEQUENZE SEGNALI E COMANDI IN SALITA 25

3.4.2 GRAFICO DISCESA 26

3.4.2.1 SEQUENZE SEGNALI E COMANDI IN DISCESA 26

3.5 DISTANZE DI RALLENTAMENTO 27

3.6 MICROLIVELLAMENTO 28

3.6.1.1 SEQUENZE SEGNALI E COMANDI 28

3.7 µSD, PARAMETRI E PROVE 29

3.7.1 MEMORIA µSD 29

3.7.2 PARAMETRI 29

3.7.2.1 SALVATAGGIO DATI 29

3.7.2.2 CARICARE UN FILE DI PARAMETRI 29

3.7.3 AGGIORNAMENTO DEL SOFTWARE 30

4 REGOLAZIONI E PROVE 30

4.1 REGOLAZIONE VALVOLA DI MASSIMA PRESSIONE 30

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4.2 REGOLAZIONE PRESSIONE STELO SULLA VSMA 31

4.3 PROVA DELLA VALVOLA DI BLOCCO (VC) 31

4.4 PROVE DISPOSITIVI CONTRO IL MOVIMENTO 31

4.4.1 REQUISITI PRELIMINARI 31

4.4.2 PROVA IN SALITA 32

4.4.3 PROVA IN DISCESA 32

4.5 PROVA DEL SISTEMA DI MONITORAGGIO 33

4.6 SIMULAZIONE FAULT SULLE USCITE RDY E RUN 33

4.6.1 TEST RUN SEMPRE ON 33

4.6.2 TEST RDY SEMPRE OFF 33

4.6.3 TEST RUN SEMPRE OFF 33

4.6.4 TEST RDY SEMPRE ON 33

4.6.5 USCITA DA RUN-RDY TEST 33

5 PROGRAMMAZIONE 34

5.1 PARAMETRI DELL ’IMPIANTO 34

5.2 MENÙ COMPLETO 35

5.3 MENÙ 36

- 1 - DIAGNOSTICA 36

- 2 - ALLARMI 36

- 3 - RESET ALLARMI E FAULT 36

- 4 - REGOLAZIONI 37

- 5 - SETTAGGI 38

- 6 - PARAMETRI SALITA 39

- 7 - PARAMETRI DISCESA 39

- 8 - FUNZIONI DI OUTPUT 40

- 9 - TEST 40

- 10 - PROGRAMMAZIONE AVANZATA 41

- 11 - PARAMETRI DI PROGRAMMAZIONE 41

- 12 - AGGIORNAMENTO DEL SOFTWARE DELLA SCHEDA 41

5.4 ELENCO FUNZIONI USCITE PROGRAMMABILI 42

5.5 TABELLA GUASTI 43

5.6 ACCESSORI 44

6 MANUTENZIONE ED ANALISI GUASTI 44

6.1 MANUTENZIONE PROGRAMMATA 44

6.2 PIANO OPERAZIONI DI MANUTENZIONE E CONTROLLI PERIODI CI 44

6.3 SCHEDE DI MANUTENZIONE 45

6.4 ANALISI GUASTI 46

6.5 TROUBLESHOOTING 47

6.6 RIPOSIZIONAMENTO DEI SENSORI 49

6.6.1 SENSORE S1 49

6.6.2 SENSORE S2 49

6.6.3 SENSORE S3 49

7 CERTIFICATI 50

7.1 ESAME DI TIPO 50

7.2 CONFORMITA’ 50

ITA

Riproduzione vietata. Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte del presente documento può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza il consenso scritto di GMV Spa. GMV Spa, qualora intervengano migliorie tecniche, costruttive o di produzione, si riserva il diritto di modificare il prodotto e/o il presente documento, in parte o completamente, senza alcun preavviso. I disegni, le descrizioni e le caratteristiche indicate nel presente documento sono puramente indicativi. Per tutti i dati non inclusi nel presente documento fare riferimento alla documentazione di ogni componente. Allo scopo di preservare la sicurezza del prodotto si consiglia di non utilizzare parti o pezzi di ricambio non originali e in ogni caso non approvati da GMV Spa GMV Spa declina ogni responsabilità in caso non venga osservato quanto indicato nel presente documento.

Informazioni e supporto:


Azienda Certificata UNI EN ISO 9001

GMV SpA - Via Don Gnocchi, 10 - 20016 PERO – Milano (Italy) TEL. +39 02 33930.1 - FAX +39 02 3390379

http://www.gmv.it - e-mail: [email protected]

Visitate il sito www.gmv.it per verificare la disponibilità di aggiornamenti del presente documento o ulteriori informazioni sui prodotti GMV.

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Principali sigle ed abbreviazioni

1 Regolatore valvola di sicurezza (limitatrice di pressione) 5 Rubinetto / Vite per la prova della valvola di blocco 6 Rubinetto esclusione manometro 7 Regolatore della pressione sullo stelo (solo pistoni indiretti) 10 Regolatore valvola di sicurezza (pompa a mano) BOX Scatola connessione NGVA3 / Quadro Manovra C1 Camera del VRP C2 Camera d’ingresso C3 Camera di scarico del VB C4 Camera Otturatore di sblocco CARD Scheda comando valvola NGV A3 D Comando discesa DAL Dispositivo ausiliario di livellamento (microlivellamento) DN Discesa FLT Filtro ISP Attacco per manometro ispezione EN J Pistone K Valvola di non ritorno M, Ma Motore M1 Cursore VRP MAN Manometro ML Pulsante discesa manuale MP Motore / pompa MPS Otturatore di Massima Pressione NGV-A3 Valvola NGVA3 (Blocco completo) OFF Non alimentato ON Alimentato OPP Valvola pilotaggio MPS P Otturatore di sblocco PAM Pompa a mano PT Trasduttore di pressione RDY Ready - segnale di pronto (da scheda a quadro manovra) RO Resistenza riscalda olio R/S1,2 Rubinetto1 / Silenziatore2 RT Termistori motore RUN Run - segnale di avvio (da scheda a quadro manovra) S1 (VRP) Sensore controllo VRP chiuso S2 (VBC) Sensore controllo VB chiuso S3 (VBO) Sensore controllo VB aperto SM Motore passo - passo TO Termostato olio TT Trasduttore di temperatura UP Salita / Up - segnale di avvio salita (da scheda a quadro manovra) V0 Velocità : alta V1 Velocità : intermedia V2 Velocità : ispezione V3 Velocità : microlivellamento VAL Valvola NGVA3 (Blocco completo) VB Valvola regolazione flusso principale VC Valvola di blocco VMD Elettrovalvola di discesa VR Valvola di non ritorno (flusso) VR1 Valvola di non ritorno (aspirazione) VR2 Valvola di non ritorno (mandata) VRP Valvola di non ritorno pilotata VS Comando salita VS1, VS10 Valvola di sovrapressione VSMA Valvola di discesa manuale / elettrica

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0 PARTE GENERALE

0.1 INFORMAZIONI INTRODUTTIVE 0.1.1 DEFINIZIONI

Nel presente manuale si applicano le definizioni indicate nelle EN81-2: Norme di sicurezza per la costruzione ed installazione di ascensori, EN1050: Sicurezza dei macchinari e principi di valutazione dei rischi, ISO3864: Colori e segnali di sicurezza, nonché le definizioni seguenti.

0.1.2 TERMINOLOGIA E SIMBOLI UTILIZZATI

NOTA Segnala al personale informazioni il cui contenuto è d’importanza rilevante.

ATTENZIONE Segnala che l’operazione descritta, se non eseguita nel rispetto delle norme di sicurezza, può provocare danni all’impianto o danni fisici anche gravi.

0.1.3 NORME DI RIFERIMENTO

Per quanto non indicato nel presente manuale fare riferimento alle norme ed alle leggi locali in vigore, attenendosi, in particolare, a: EN 81-2: Norme di sicurezza per la costruzione ed installazione di ascensori, EN 1050: Sicurezza dei macchinari e principi di valutazione dei rischi, ISO 3864: Colori e segnali di sicurezza.

0.2 DOCUMENTAZIONE PER L’INSTALLAZIONE

I documenti da utilizzare per l’installazione sono quelli richiesti dalla EN81-2 e dalle norme vigenti applicabili, in particolare i seguenti:

- QUESTO MANUALE DI INSTALLAZIONE - GLI SCHEMI ELETTRICI ED IDRAULICI (EN81-2 16.2.A.6 E 7)

Tutta la documentazione, per una corretta e sicura manutenzione dell’ascensore, deve essere conservata dal responsabile dell’installazione. Si ricorda, che tale documentazione è considerata parte integrante dell’impianto e deve essere completa, ben conservata, ed integra in ogni sua parte. Inoltre, al fine di salvaguardarne la leggibilità, non deve essere danneggiata, presentare parti mancanti ed i fogli non devono essere strappati o deteriorati durante la consultazione.

0.3 SICUREZZA DURANTE L’INSTALLAZIONE

ATTENZIONE Prima di iniziare qualsiasi operazione d’installazione. Verificare SEMPRE che tutti i dispositivi di sicurezza, sia meccanici che elettrici, siano attivati e correttamente funzionanti.

0.4 ATTREZZATURA

Per l’installazione è utilizzata la normale attrezzatura da cantiere

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0.5 DISPOSIZIONI GENERALI Le valvole devono essere mantenute in buone condizioni operative in conformità con le normative.

Per ottenere questo risultato deve essere eseguita una regolare manutenzione che garantisca, in particolare, la sicurezza dell'impianto. La sicurezza di un impianto deve considerare la capacità dello stesso di essere sottoposto a manutenzione senza causare lesioni o danni alla salute. La manutenzione regolare deve essere eseguita per assicurare l’affidabilità. Gli accessi e le zone circostanti devono essere mantenuti in buone condizioni operative. La competenza della persona addetta alla manutenzione all’interno dell’organizzazione di manutenzione deve essere continuamente aggiornata.

NOTA Si informa il proprietario dell'impianto che è necessario che la qualificazione dell’organizzazione di manutenzione sia in conformità con le regole applicabili nella nazione dove è installato l'impianto; in assenza di regole la qualificazione può essere garantita da un sistema di qualità certificato secondo le EN ISO 9001, integrate, se necessario, per tenere in considerazione le specifiche caratteristiche dell'impianto.

1 CARATTERISTICHE E REQUISITI

1.1 LA VALVOLA NGV A3

La Valvola NGV A3 grazie - alla nuova tecnologia digitale Fluitronic. - al dispositivo “Stepping System” - alla possibilità di utilizzo di fluido ecologico o di olio minerale

tradizionale - lavorando con pressione da 12 a 45 bar

Garantisce: - Maggiore affidabilità del sistema di controllo - Migliori prestazioni - Riduzione dei costi - Riduzione della potenza installata (fino al 20%) - Riduzione dei consumi fino al 40%(*) - Riduzione del tempo di corsa - Ridotta necessità di scambiatori di calore - Velocità costante in discesa indipendentemente dal carico - Il rispetto alle diverse esigenze normative ed ecologiche

(ad esempio la conformità alla direttiva 2006/118/CE sull’ambiente) - Più sicurezza grazie alla doppia chiusura, già integrata nel prodotto,

conforme alla norma EN 81-2:2010 Offre:

- la soluzione ideale per le ristrutturazioni e gli impieghi MRL - il sistema più avanzato di comando dell’ascensore - tecnologia in linea con le ultime tendenze nel settore dei controlli - velocità fino a 1 m/s - velocità di discesa maggiore della velocità di salita fino a +20% - Comfort di marcia paragonabile ad un sistema VVVF elettrico, senza

consumi in stand-by - Velocità di manutenzione regolabile

(*) Valore massimo raggiungibile in condizioni ottimali e in combinazione con altri prodotti GMV

- la possibilità di azionamento con FEED BACK INTERNO (CARICO CABINA / TEMPERATURA)

La scelta a risparmio immediato, interfacciabile con tutti gli impianti, esistenti e nuovi Non richiede encoder, riduce i consumi fino al 20% * La valvola, memorizzate le caratteristiche di funzionamento, al variare di pressione e temperatura, effettua le opportune correzioni

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ottenendo profili reali di velocità della cabina con ridotti scostamenti rispetto al profilo ideale.

* Rispetto ad una valvola tradizionale

1.2 IL FLUIDO

GMV utilizza e consiglia un fluido idraulico ISO VG 46 che : - Grazie alla classificazione nella categoria HEES, come da norma

ISO-UNI 6743-4 ed al suo indice di biodegradabilità > 90%, secondo normativa CEC L33-A-93, risulta accettabile da un punto di vista ambientale

- Grazie alla base sintetica (ISO VG 46 ) ad al suo indice di viscosità (>140), superiore rispetto all’olio minerale tradizionale, permette una maggiore stabilità garantendo ottime prestazioni contro usura ed invecchiamento su impianti di sollevamento come ascensori e montacarichi, nel rispetto della Direttiva 2006/118/CE sull’ambiente.

- Grazie ad un punto di infiammabilità superiore ai 220°C, rispetto ai 140°C dell’olio minerale tradizionale, risulta più sicuro e riduce il rischio d’incendio.

1.3 DESCRIZIONE FUNZIONAMENTO NGV A3

La valvola di controllo NGV è formata da una valvola di non ritorno VR, dal cursore di controllo VB comandato da un motore passo-passo e da un sistema di valvola di non ritorno pilotata VRP – P (azionati in apertura dall’elettrovalvola di pilotaggio VMD).

Valvola VR Si tratta della valvola che impedisce, durante una fase di discesa, l’ingresso dell’olio nella pompa. Costringe l’olio che arriva dal VRP camera C2 a passare attraverso il cursore VB e quindi alla camera C3 ed al serbatoio T1

Valvola VRP-P Si tratta della valvola di non ritorno pilotata, necessaria per legge. In salita ha solo una funzione di on-off; il cursore VRP si apre e si chiude in funzione dell’olio che arriva. La sua posizione è determinata dal rapporto tra la pressione che si instaura nella camera C2 e quella che si ha in C1. In discesa invece apre la via dell’olio verso il blocco valvola (camera C2). La sua apertura avviene attraverso la spinta del pistone P che viene aperto tramite la valvola di pilotaggio VMD

Cursore VB Si tratta del componente più importante del blocco di controllo. Regola la quantità di olio destinata allo scarico e determina tutte le fasi di movimento della cabina. Il suo movimento è comandato da un motore passo-passo accoppiato al cursore VB attraverso un accoppiamento di tipo vite-madrevite (necessario per trasformare il moto rotatorio in traslatorio). Il cursore regola sia la fase di salita (controllando direttamente l’olio destinato allo scarico e indirettamente quello destinato al cilindro) che quella di discesa (direttamente).

Tutte le altre valvole hanno funzioni di sicurezza, di pilotaggio ecc. per esempio : MPS+OPP valvola di massima pressione con relativo pilota 5 vite per la sovra-velocità VSMA valvola per la discesa in emergenza

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S3

VMD

J

VB

VSMA

7

PT

FLT

VR

S2

OPP

MPS

C3

T1

5

BHBL S 50 5152 V- VSV0 V1 V2 V3 V+ A+PEA-A- D+ D- E+ E-

1

3

NGV-A3-01

EXP VMD D- E+ E-

1112212231324142

X14

X15

X12 X11 X10 X9 X8

X7

X13

A-

+ - T+ T- P+ P-+ -+ -

X1X3

X4 X6X5X2

J2 J3

J6

J1

1

3

1

3

SM

VRa

C1

VRP

S1

C4

P

C2

M1

1.4 LA DOPPIA SICUREZZA

Per la doppia sicurezza il sistema presenta due cursori in serie, il VRP ed il VB. Entrambi collaborano alla fermata della cabina con modalità differenti tra salita e discesa.

SALITA Il cursore VB comanda le fasi di accelerazione e di decelerazione. Durante la fase di approccio al piano il cursore VB sarà quasi tutto aperto per scaricare una quantità d’olio pari a :

Qt = Qp - Qc dove

Qt = olio allo scarico attraverso il VB, Qp= portata della pompa

Qc= portata al cilindro, corrispondente alla velocità della cabina La fermata al piano avviene aprendo completamente il VB e portando il valore di Qt = Qp. Come conseguenza Qc diverrà uguale a zero. L’arresto della cabina avviene quando la pressione nella camera C2 uguaglia quella della camera C1 (pressione statica dell’impianto). In questo caso il cursore VRP chiude, in quanto spinto dalla pressione e dalla molla, arrestando la cabina al piano.

DISCESA La fase di discesa è più semplice e, dopo aver aperto il cursore VRP, la velocità della cabina viene controllata attraverso il cursore VB. Ad una maggiore apertura del cursore corrisponde una maggiore velocità della cabina. La fase di arrivo al piano è determinata dalle seguenti azioni :

Il cursore VRP si apre grazie alla spinta del cursore P comandato dal pilota VMD Il cursore VB si chiude per fermare la cabina La valvola VMD, arrivati al piano, viene diseccitata e di conseguenza il cursore VRP si chiude.

Durante il normale funzionamento dell’ascensore sia in salita che in discesa, il corretto funzionamento dei

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due cursori (VRP e VB) che agiscono in serie, è controllato da tre interruttori:

uno (S1) montato sul VRP per il controllo della posizione di tutto chiuso due (S2, S3) montati sul VB per il controllo delle posizioni di tutto chiuso e di tutto aperto.

Durante tutte le fasi il sistema controlla che i cursori raggiungano le loro corrette posizioni di apertura e di chiusura. Se questo non avviene il sistema invia immediatamente un segnale di allarme al quadro, che a sua volta deve mettere fuori servizio l’impianto.

ATTENZIONE E’ requisito indispensabile che il quadro di manovra se l’impianto si trova con porte aperte al di fuori della zona di sblocco porte non invii comandi alla scheda e/o al gruppo motore/pompa.

1.5 CARATTERISTICHE PRINCIPALI

Tipo Valvola NGV A3 Pressione minima d’esercizio 12 bar Pressione massima d’esercizio 45 bar Velocità di certificazione 1 m/s Limiti di temperatura 5°C - 70°C Portata olio 55 - 600 l/min

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2 OPERAZIONI DI INSTALLAZIONE

ATTENZIONE Durante le operazioni di installazione non escludere mai i dispositivi di sicurezza e non alimentare direttamente il motore pompa.

2.1 COLLEGAMENTO IDRAULICO 2.1.1 INGOMBRO E FORATURA SULLA CENTRALINA 2.1.1.1 VALVOLA 1”¼

135

113

8352

131

18

14

105

137

15

10

1557

Ø9 x 4 fori

35

61.5

Ø28

M6

M6

16.5 41.5

1924

48

74

1"1/4 G IN

1"1/4 G OUT

11.5

54.5

43.577.5

6

6

310

340

393

310

400

1" 14IN

1" 14OUT

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2.1.1.2 VALVOLA 1”½

M6

M6

Ø28

5x45°Ø9 x 4 fori

42

1014010

77.5 160

14

3758

102

55

59

31

21

161

624196

157

1" 12 G IN1" 12 G OUT

279.5

1513

012

230

616

.541

.56

44

310

69

5

~ 310

~ 4

00

~ 25

0

~ 4

32.5

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2.1.2 INGRESSI E USCITE LATO CENTRALINA 2.1.2.1 VALVOLA 1”¼

1" 14OUT

M8

OUT

1" 14IN

M8

OUT

M8

OUT

M8

OUT

M8

OUT

34"

OUT

12x8PAM

PAM 12x8 IN 1” ¼ OUT 1” ¼ OUT ¾” OUT M8

2.1.2.2 VALVOLA 1”½

M8

OUT

M8

OUT

M8

OUT

M8

OUT

2"OUT

1" 12 - 2"IN

1"1

4OUT

PAM 12x8 IN 1” ½ - 2” OUT 2” OUT 1” ¼ OUT M8

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2.2 CIRCUITO IDRAULICO

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2.3 COLLEGAMENTI ELETTRICI 2.3.1 REQUISITI QUADRO DI MANOVRA

Il quadro di manovra deve essere in grado di inviare alla centralina almeno i seguenti segnali: Sigla Segnale/comando Caratteristiche VS Salita 10…40mA 12…48Vdc V0 Alta velocità 10…40mA 12…48Vdc V1 Velocità intermedia 10…40mA 12…48Vdc V2 Velocità ispezione 10…40mA 12…48Vdc V3 Velocità microlivellamento 10…40mA 12…48Vdc D+ Discesa 12…48Vdc, 60…180Vdc D- Negativo Discesa 12…48Vdc, 60…180Vdc

Il quadro di manovra deve essere in grado di ricevere ed interpretare correttamente i seguenti segnali: Sigla Segnale/comando Caratteristiche RDY Ready 10mA…2A RUN Run 10mA…2A UP* Up 10mA…2A OVL Overload 10mA…2A *Comando utilizzato solo su quadri che necessitano di segnali differenti per salita e discesa

Le uscite RDY, RUN e UP - segnalano al quadro di manovra lo stato del sistema, - determinano quando il quadro di manovra deve attivare / disattivare il gruppo motore/pompa

ATTENZIONE Il quadro di manovra, quando riceve un segnale di Fault dalla scheda NGV-A3 (uscite RUN e RDY), non deve inviare alcun comando alla valvola e/o al motore / pompa In situazione di FAULT il gruppo motore/pompa NON deve essere attivo

ATTENZIONE Per individuare movimenti incontrollati della cabina si utilizza il circuito richiesto ai punti 7.7.1 e 14.2.1.2 della norma EN 81-2:2010. Tale circuito, se rileva un movimento della cabina a porte non chiuse, al di fuori della zona di sbloccaggio, impedisce al quadro di manovra di inviare qualsiasi comando alla valvola. Il ripristino del sistema deve essere effettuato solo da personale autorizzato ed adeguatamente istruito.

• Distanza di regolazione: ± 200 mm • Tempo massimo per l’intervento del circuito 270 ms

Per altri dati e sequenze dei segnali vedere i paragrafi successivi di questo manuale 2.3.2 TEMPI DI INTERVENTO

0 Origine

2

360 874 5

1

1 Velocità della cabina nell’istante d’intervento dell’elemento di frenatura ≤ 1,3 m/s

2 Velocità 3 Tempo di risposta del dispositivo

che individua il movimento incontrollato della cabina ≤ 270 ms

4 Tempo di risposta degli elementi di frenatura ≤ 200 ms

5 Tempo 6 Tempo dall’inizio del movimento

incontrollato all’istante nel quale il sensore della cabina esce dalla zona porte (spazio = ± 200 mm)

7 Tempo di arresto della cabina ≤ 500 ms

8 Punto di arresto della cabina 0-8 Tra 0 e 8 lo spazio massimo

percorso ≤ 100 cm

ITA 1.06

1 0991 483 IT - 06.09.2016

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2.3.3 SCHEMI DI FAULT

Il quadro di manovra installato in unione alla valvola NGV A3 deve monitorare in continuo i segnali RDY e RUN (UP) che riceve dalla scheda NGVA3-xx. Il quadro di manovra deve andare in errore, fermare l’impianto e non inviare comandi alla valvola e/o al gruppo motore/pompa quando, per più di 2s, i segnali RDY e RUN si trovano contemporaneamente nello stesso stato. Le contemporaneità di ON o OFF richiedono comportamenti differenti, in particolare: se RDY e RUN sono entrambi ON il quadro deve recepire l’errore, far raggiungere alla cabina il piano più vicino oppure al piano di destinazione e fermare l’impianto senza permettere ulteriori corse; se RDY e RUN sono entrambi OFF il quadro deve fermare subito l’impianto ed impedire ogni ulteriore movimento con l’eccezione della manovra manuale di discesa d’emergenza.

FAULT

ALLOWED

ALLOWED

OK

OK

2s

2s

2s

2s

ON

ON

ON

ON

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

OUT : RDY

OUT : RDY

OUT : RDY

OUT : RUN

OUT : RUN

OUT : RUN

IN : VS / D OK

RDY FAULT

RUN FAULT

2.4 OPERAZIONI PRELIMINARI AL COLLEGAMENTO

0 - OFF

0 - OFF

+

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1.06


17 / 52

2.5 SCHEMI DI CONNESSIONE AI QUADRI DI MANOVRA

Sono di seguito riportati gli schemi di connessione del gruppo valvola-scheda NGVA3 ed i quadri di manovra. 2.5.1 SCHEMA GENERALE

T

TTC°

BOX

QM

VALA3-Sxx-Wxx

UP

OVL

PMAX

PMIN

RD

YC

OM

2A max

VSMA

VMD

PTMAN

BS1

SM

S3

S2

3 51

4

ISP

PAM

ML

BHBLS 50 5152 A+PEA-A- D+ D- E+ E-

NGV-A3-01

EXP

µSD

COMM

PT01

1112212231324142

X14

X15

X12 X11 X10 X9 X8

X7

X13+ - T+ T- P+ P-+ -+ -

X1X3

X4 X6X5X2

CAN BUS

D-D+ E+E-

VMDX7

(1)

X6

D-E+E-

NGV-A3

CARD

S00 / S48 W25 / W50

RU

N

ITA 1.06

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18 / 52


2.5.2 SCHEMI CONNESSIONE SEGNALI

Schema S00 Schema S48

V2V1V0VS

QM

A+PEA-A- D+ D- E+ E-X4 X6X5

CARD S00

V+

J6

V3

V3

V1V0VS

QM


CARD S48

J6

10...48 VDC- +

V2

2.5.3 SCHEMI CONNESSIONE ALIMENTAZIONE

Schema W50 Schema W25

QM


CARD W50

J6

24 VDC = +/- 10%50W

- +PE EN81-2

J6=1-212- 48 VDC

QM


CARD W25

J6

- +

24 VDC = +/- 10%25W

PEEN81-2

12- 48 VDC J6=1-260-180 VDC J6=2-3

VAL Valvola NGV QM Quadro manovra BOX Scatola connessione NGV

VSMA Valvola discesa d’emergenza V0 Alta velocità VS Segnale Salita

VMD Valvola di discesa V1 Velocità intermedia CARD Scheda comando NGV

SM Motore passo-passo V2 Velocità ispezione S1,S2,S3 Sensori (VRP,VBO, VBC)

D Segnale Discesa V3 Velocità microlivellamento PT Trasduttore di pressione

(1) Schema piste collegamento connettori D+D-E+E-VMD TT Trasduttore temperatura

~~

~-- L A+A+A+

N A-

A-A-

+++

~~

18÷30V~

24÷40 V=

18÷30V~

2200÷4700 F50V

µ

V

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1.06


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2.6 CONNESSIONI ALLA MORSETTIERA

∆

U1

W2

V1

U2

W1

V2

U1

W2

V1

U2

W1

V2

RO

2

RO

1

TO

1

TO

2

RT

1

RT

2

RO

2

RO

1

TO

1

TO

2

RT

1

RT

2

M3~

TORO RT

150 mm

230-400V 400-690V

230V ∆ Y-∆ -

400V Y ∆ Y-∆

RO - Resistenza riscalda olio

TO - Termostato olio

RT - Termistori motore

Y-∆

U1

W2

V1

U2

W1

V2

U1

W2

V1

U2

W1

V2

RO

2

RO

1

TO

1

TO

2

RT

1

RT

2

RO

2

RO

1

TO

1

TO

2

RT

1

RT

2

M3~

TORO RT

150 mm

Y

U1

W2

V1

U2

W1

V2

U1

W2

V1

U2

W1

V2

RO

2

RO

1

TO1

TO2

RT

1

RT

2

RO

2

RO

1

TO

1

TO

2

RT

1

RT

2

M3~

TORO RT

150 mm 2.7 CONNESSIONI ALLA SCHEDA

BHBL S 50 5152 V- VSV0 V1V2V3V+ A+PEA-A- D+ D- E+ E-

1

3

NGV-A3-01

EXP VMD D- E+ E-

11 12 21 2231 32 41 42

X14

X15

X12 X1 1 X10 X9 X8

X7

X13

A-

+ - T+ T- P+ P-+ -+ -

X1X3

X4 X6X5X2

J2 J3

J6

J1

1

3

1

3

X1-X2-X3 BHBLS 505152 V- VSV0 V1 V2 V3 V+ A+PEA-A- D+ D- E+ E-

1

3

NGV-A3-01

EXP VMD D- E+ E-

1112212231324142

X14

X15

X12 X11 X10 X9 X8

X7

X13

A-

+ - T+ T- P+ P-+ -+ -

X1X3

X4 X6X5X2

J2 J3

J6

J1

1

3

1

3

§ 2.7

BHBL S 50 5152 V- VSV0 V1V2V3V+ A+PEA-A- D+ D- E+ E-

1

3

NGV-A3-01

EXP VMD D- E+ E-

11 12 21 2231 32 41 42

X14

X15

X12 X1 1 X10 X9 X8

X7

X13

A-

+ - T+ T- P+ P-+ -+ -

X1X3

X4 X6X5X2

J2 J3

J6

J1

1

3

1

3

X4-X5-X6 BHBLS 505152 V- VSV0 V1 V2 V3 V+ A+PEA-A- D+ D- E+ E-

1

3

NGV-A3-01

EXP VMD D- E+ E-

1112212231324142

X14

X15

X12 X11 X10 X9 X8

X7

X13

A-

+ - T+ T- P+ P-+ -+ -

X1X3

X4 X6X5X2

J2 J3

J6

J1

1

3

1

3

§ 2.7

J6

VMD

BHBLS 50 5152 V- VSV0 V1 V2 V3 V+ A+PEA-A- D+ D- E+ E-

1

3

NGV-A3-01

EXP VMD D- E+ E-

1112212231324142

X14

X15

X12 X11 X10 X9 X8

X7

X13

A-

+ - T+ T- P+ P-+ -+ -

X1X3

X4 X6X5X2

J2 J3

J6

J1

1

3

1

3

123

= 12-48 Vdc

123

= 60-180 Vdc

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20 / 52


2.8 COLLEGAMENTO DEI TUBI OLEODINAMICI

55 ÷ 100

1”1/4 1”

1” x M36 1” - 1” x M36 1” 100 ÷ 150 1” x M45

1”1/4 35 1” x M45

1”1/4 180 ÷ 216 1”1/4 1”1/4 x M45 1”1/4 x M45 250 ÷ 300

- 1”1/2 1”1/2 x M52 1”1/2 42 1”1/2 x M52 1”1/2

360 ÷ 432 1”1/2

500 ÷ 600 2” 2” x 2” 2” - 2” x 2” 2”

2.8.1 COLLEGAMENTO CON TUBO FLESSIBILE

- Togliere dal raccordo terminale del silenziatore la ghiera e l’anello tagliente.

- Assicurarsi che il raccordo terminale sia ben fissato sul silenziatore.

- Pulire ed oliare i filetti e le sedi. - Fissare il tubo flessibile avendo cura che sia ben serrato.

ATTENZIONE Assicurarsi che non vi sia sporcizia all’interno del tubo. Queste impurità potrebbero danneggiare le guarnizioni del pistone e del blocco valvole e pregiudicare il corretto funzionamento dell’impianto.

2.8.2 COLLEGAMENTO CON TUBO RIGIDO

- Tagliare a 90° la testa del tubo con un seghetto (non utilizzare un taglia tubo). - Facendo attenzione a non far cadere residui metallici all’interno del tubo, eliminare le bave

internamente ed esternamente. - Togliere la ghiera e l’anello tagliente dal raccordo terminale ed infilarlo sul tubo. - Assicurarsi che l’anello tagliente sia inserito come mostrato in figura

- Assicurarsi che il raccordo terminale sia ben fissato sul silenziatore.

- Pulire e lubrificare con un leggero velo d’olio i filetti e la sede del raccordo.

- Inserire il tubo nel cono a 24° sino ad appoggiarlo sulla battuta d’arresto dello stesso.

- Avvitare con forza la ghiera a mano finché si sente che l’anello tagliente appoggia bene al dado.

- Avvitare successivamente il dado impiegando una chiave, sino a che lo spigolo tagliente dell’anello vada a contatto del tubo e ne impedisca la rotazione.

- Tenendo il tubo contro il suo arresto ed evitando che esso ruoti, avvitare il dado di serraggio di 3/4 di giro. In tal modo l’anello incide con la profondità necessaria la parte esterna del tubo e solleva un bordo davanti al suo spigolo tagliente.

- Svitare il dado e controllare che il tubo presenti tutt’intorno un bordo ben sollevato. Il bordo deve coprire il 70% del fronte dell’anello tagliente.

- Fissare il tubo, chiudere il dado con una chiave finché si sente una certa resistenza; da questo momento avvitare per un ulteriore 1/4 di giro, facendo contrasto chiave contro chiave.

ATTENZIONE Assicurarsi che non vi sia sporcizia all’interno del tubo. Queste impurità potrebbero danneggiare le guarnizioni del pistone e del blocco valvole e pregiudicare il corretto funzionamento dell’impianto.

1 0991 483 IT - 06.09.2016

1.06


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3 SCHEDA NGV A3

3.1 CARATTERISTICHE ELETTRICHE Le caratteristiche a livello hardware della scheda NGV-A3 sono:

# DESCRIZIONE VALORE

01 Tensione alimentazione standard 24V= -10%, +50%

02 Tensione alimentazione estesa 12...42Vdc

03 Consumo massimo 25W

04 Tensione ingressi VS-V0-V1-V2-V3 10...48Vdc (70Vp)

05 Tensione ingresso D+ (VMD), due range tramite Jumper 12...48Vdc / 60...180Vdc

06 Tensione alimentazione sensori VRP e VB 12Vdc

07 Tensione alimentazione trasduttore pressione 12Vdc

08 Uscite a relè, contatto libero da tensione conformi a EN81-2 per distanze e isolamento fino a 250V

10mA@20Vdc / 2A@250Vac

3.2 PRESTAZIONI

La scheda NGV-A3 verrà prodotta in 3 versioni: -01 Versione Standard, con alimentazione 24VDC -02 Versione Estesa, completa di tutte le funzioni previste -03 Versione Ridotta, con alimentazione 24VDC e connessione solo seriale su can bus

# DESCRIZIONE FUNZIONE

VERSIONE

01 02 03

01 Alimentazione Standard, 24V=, -10%, +50% / Estesa, 12...42Vdc S E S

02 Ingressi opto-isolati per comando direzione salita e livello velocità 5 5 -

03 Ingresso opto-isolato separato per comando direzione discesa 1 1 1

04 Uscite a relè con contatto libero da tensione conformi a EN81-2 per distanze e isolamento fino a 250V

7 7 -

05 Comando Step Motor 12...52Vdc, 1,5Arms con possibilità di monitoraggio corrente di fase ed interruzione connessioni

1 1 1

06 Ingresso misura pressione, range 0...100 bar 1 1 1

07 Ingresso misura temperatura olio 0...100°C 1 1 1

08 Ingressi per connessione sensore ON/OFF 12V o sensore lineare 0...5V (alimentazione 12V)

2 2 2

09 Ingresso per connessione sensore ON/OFF 12V 1 1 1

10 Connessioni per PT01 / Pc / remoto 2 2 1

11 Connettore per memoria µSD - 1 -

12 Orologio calendario con batteria tampone tipo CR2030 1 1 -

13 Connessione seriale Can bus - 1 1

14 Connettore espansione I/O 1 1 1

3.2.1 SEGNALATORI

LED VERDE Stato alimentazione

SPENTO mancanza di alimentazione

BHBLS 50 51521112212231324142

X14

X15

A-

X1X3

X2

INTERMITTENTE alimentazione fuori dai limiti

FISSO alimentazione corretta

LED ROSSO

Stato allarmi

SPENTO nessun allarme

BHBLS 50 51521112212231324142

X14

X15

A-

X1X3

X2

INTERMITTENTE allarme che impedisce il funzionamento dell’impianto

FISSO allarme che non impedisce il funzionamento dell’impianto

PT01

Stato scheda DISPLAY Visualizza errori e impostazioni

ITA 1.06

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3.3 CONNESSIONI 3.3.1 INTERFACCIA QUADRO

I circuiti di ingresso sono divisi in due gruppi, entrambi isolati dall'alimentazione della scheda: • V0,V1,V2,VS con comune V- • D+ con comune D- Ogni gruppo può essere alimentato da una fonte esterna, nei limiti stabiliti, oppure tramite l'alimentazione

della scheda, nel qual caso il relativo comune (V- e/o D-) deve essere collegato ad A-. L'interfacciamento verso il quadro di manovra è realizzato tramite connettori a morsetti estraibili così definiti:

Connettore X1, passo 3,5 mm Pos. Sigla Caratteristiche Descrizione

BHBLS 5051521112212231324142

X14

X15

X1X3

X2

1 BH Bus Can bus H 2 BL Bus Can bus L 3 SH Schermo Schermo

Connettore X2, passo 5,0 mm Pos. Sigla Caratteristiche Descrizione 1 11 10mA...2A

20...250V Uscita a relè programmabile (vedere menù programmazione e tabella funzioni programmabili)

BHBLS 5051521112212231324142

X14

X15

X1X3

X2

2 12 3 21 10mA...2A

20...250V Uscita a relè programmabile (vedere menù programmazione e tabella funzioni programmabili) 4 22

5 31 10mA...2A 20...250V

Uscita a relè programmabile (vedere menù programmazione e tabella funzioni programmabili) 6 32

7 41 10mA...2A 20...250V

Uscita a relè programmabile (vedere menù programmazione e tabella funzioni programmabili) 8 42

Connettore X3 passo 3,5 mm Pos. Sigla Caratteristiche Descrizione 1 50 10mA...2A

20...250V Uscita RUN (NO)

BHBLS 5051521112212231 324142

X14

X15

A-

X1X3

X2

2 51 10mA...2A 20...250V

Uscita RDY (NO)

3 52 10mA...2A 20...250V

Comune

Connettore X4, passo 3,5 mm Pos. Sigla Caratteristiche Descrizione 1 A- Negativo alimentazione

52 V- VSV0 V1 V2 V3 V+ A+PEA-A- D+ D- E+ E-

1

3

A-

X3

X4 X6X5

J6

2 V-

Negativo ingressi. Cortocircuitare con A- se si usa V+ oppure collegare a negativo alimentazione ingressi

3 VS

12...48Vdc, 10...40mA

Ingresso comando direzione salita 4 V0 Ingresso comando Velocità Nominale 5 V1 Ingresso comando Velocità Intermedia 6 V2 Ingresso comando Velocità Ispezione 7 V3 Ingresso comando Velocità Microlivellamento

8 V+ Comune positivo alimentazione. Per circuiti comando senza tensione. NON utilizzare se i comandi utilizzano una tensione

Connettore X5, passo 3,5 mm Pos. Sigla Caratteristiche Descrizione 1 A+ Positivo alimentazione


1

3

A-

X3

X4 X6X5

J6

2 PE PE, massa 3 A- Negativo alimentazione 4 A- Negativo alimentazione

Connettore X6, passo 5,0 mm Pos. Sigla Caratteristiche Descrizione 1 D+ 12...48Vdc,

60...180Vdc Ingresso comando direzione Discesa


1

3

A-

X3

X4 X6X5

J6

2 D- Negativo comando direzione Discesa 3 E+

Ingresso comando elettrovalvola emergenze elettrica

4 E- Negativo comando elettrovalvola emergenze elettrica

1 0991 483 IT - 06.09.2016

1.06


23 / 52

Jumper J6 (configurazione Connettore X6 D+ D-) Pos. Descrizione 1-2

123

Ingresso e comando discesa VMD 12…48Vdc


1

3

A-

X3

X4 X6X5

J6

2-3

123

Ingresso e comando discesa VMD 60…180Vdc

3.3.2 INTERFACCIA VALVOLA

L’interfacciamento con la valvola prevede le seguenti connessioni:


NGV-A3-01

VMD D- E+ E-X12 X11 X10 X9 X8

X7+ - T+ T- P+ P-+ -+ - J2 J3

1

3

1

3

1 VMD Comando discesa VMD

2 D- 3 E+

Elettrovalvola emergenza 4 E-


NGV-A3-01

VMD D- E+ E-X12 X11 X10 X9 X8

X7+ - T+ T- P+ P-+ -+ - J2 J3

1

3

1

3

1 PHA1 Avvolgimento Fase 1 Motore

2 PHA2 3 PHB1

Avvolgimento Fase 2 Motore 4 PHB2


NGV-A3-01

VMD D- E+ E-X12 X11 X10 X9 X8

X7+ - T+ T- P+ P-+ -+ - J2 J3

1

3

1

3

1 T+ +Ref Sensore temperatura PTC, 1KΩ a 25°C 2 T- 2KΩ max.

3 P+ +12Vdc Trasduttore di pressione

4 P- 4…20mA return

Connettore X10, passo 3,5 mm - (SensoreS1 VRP - Con figurabile) Pos. Sigla Caratteristiche Descrizione

NGV-A3-01

VMD D- E+ E-X12 X11 X10 X9 X8

X7+ - T+ T- P+ P-+ -+ - J2 J3

1

3

1

3

1 + +12Vdc Sensore ON/OFF (12Vdc) / Sensore lineare 0…5V 2 0…12Vdc / 0…5V

3 - 0V

Jumper J3 (configurazione Connettore X10) Pos. Descrizione

1-2 123

Sensore S1 VRP (ON/OFF) NGV-A3-01

VMD D- E+ E-X12 X11 X10 X9 X8

X7+ - T+ T- P+ P-+ -+ - J2 J3

1

3

1

3

2-3

123

Sensore lineare 0…5V

Connettore X11, passo 3,5 mm - (SensoreS2 VB Chiuso - Configurabile) Pos. Sigla Caratteristiche Descrizione

NGV-A3-01

VMD D- E+ E-X12 X11 X10 X9 X8

X7+ - T+ T- P+ P-+ -+ - J2 J3

1

3

1

3

1 + +12Vdc Sensore ON/OFF (12Vdc) / Sensore lineare 0…5V 2 0…12Vdc / 0…5V

3 - 0V

Jumper J2 (configurazione Connettore X11) Pos. Descrizione

1-2 123

Sensore S2 VB (ON/OFF) NGV-A3-01

VMD D- E+ E-X12 X11 X10 X9 X8

X7+ - T+ T- P+ P-+ -+ - J2 J3

1

3

1

3

2-3

123

Sensore lineare 0…5V

Connettore X12, passo 3,5 mm - (SensoreS3 VB Aperto ) Pos. Sigla Caratteristiche Descrizione

NGV-A3-01

VMD D- E+ E-X12 X11 X10 X9 X8

X7+ - T+ T- P+ P-+ -+ - J2 J3

1

3

1

3

1 + +12Vdc Sensore ON/OFF (12Vdc) 2 0…12Vdc

3 - 0V

ITA 1.06

1 0991 483 IT - 06.09.2016

24 / 52


3.3.3 INTERFACCIA UTENTE Connettore X13, passo 2,54 mm - (AUX 2 x 13))

Connettore per espansioni (Encoder, …)

EXP

X14

X12

X13+ - J2

J1

1

3

Connettore J1, µSD (seriale SPI)

Connettore per schede di memoria tipo µSD (seriale SPI)

EXP

X14

X12

X13+ - J2

J1

1

3

Connettore X14, RJ45 (PT01) Interfaccia RS232 per programmatore PT01 Pos. Sigla Caratteristiche Descrizione 1 +12 Alimentazione 12Vdc

EXP

X14

X12

X13+ - J2

J1

1

3

2 +12 Alimentazione 12Vdc 3 RxD Uscita verso PT01 4 TxD Ingresso da PT01 5 Non usato 6 Non usato 7 0V Negativo Alimentazione 8 0V Negativo Alimentazione

Connettore X15, RJ45 (COMM) Interfaccia RS232 per PC, Modem, … Pos. Sigla Caratteristiche Descrizione 1 +12 Alimentazione 12Vdc

BHBLS 5051521112212231 324142

X14

X15

A-

X1X3

X2

2 +12 Alimentazione 12Vdc 3 RxD Uscita verso PC, modem,… 4 TxD Ingresso da PC, modem,… 5 Non usato 6 Non usato 7 0V Negativo Alimentazione 8 0V Negativo Alimentazione

BHBLS 505152 V- VSV0 V1 V2 V3 V+ A+PEA-A- D+ D- E+ E-

1

3

NGV-A3-01

EXP

µSD

COMM

PT01

LED RED

LED GREEN

VMD D- E+ E-

VB OPEN TT PT

CAN BUS AUX OUT

RU

N

RD

YC

OM

1112212231324142

X14

X15

X12 X11 X10 X9 X8

X7

X13

VB CLOSE VRP

A-

+ - T+ T- P+ P-+ -+ -

X1X3

X4 X6X5X2

J2 J3

J6

J1

1

3

1

3

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25 / 52

3.4 SEQUENZE SEGNALI E COMANDI 3.4.1 GRAFICO SALITA

15

DRAL,S

1413

9 1011

12

876

3

4

5

2

0 1

MP

VS

VX

RDY

RUN

UP

16 17

(0)18

V[m/s]

C[mm]

VN

Close

0

Open

VB/SM

NG

V-A

3-01EX

P

µS

D

RJ4

5

PT

01

LE

D R

ED

LE

D G

RE

EN

VB

OP

EN

VB

CLO

SE

VR

PTT

PT

CA

NB

US

AU

X O

UT

READY

RUN

COM

3.4.1.1 SEQUENZE SEGNALI E COMANDI IN SALITA

Sequenza Avvio corsa :

RDY=ON + RUN=OFF (Vx=ON ) VS=ON RDY=OFF – VB/SM=OPEN RUN/UP=ON ( MP=ON)

Sequenza Fine corsa :

(Vx=OFF VS=OFF ) VB/SM=OPEN RUN/UP=OFF (MP=OFF ) VB/SM=CLOSE RDY=ON

MP Motore / pompa Vx = V0, V1, V2 Velocità (alta, intermedia, ispezione) SM Motore passo - passo VS Comando salita

VS V0 V1 V2 V3 Alta Velocità 1 1 0 0 0 1 Alimentato Velocità Intermedia 1 X 1 0 0 0 Non Alimentato Velocità Ispezione 1 X X 1 0 X Qualsiasi Velocità Livellamento / Rilivellamento 1 0 0 0 0

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3.4.2 GRAFICO DISCESA

DRAL,D

VMD

D

VX

RDY

RUN

(0)

910

11

12

876

3

45

20 1

V[m/s]

C[mm]

VN

Close

0

Open

VB/SM

NG

V-A

3-01EX

P

µS

D

RJ45

PT

01

LED

RE

D

LED

GR

EE

N

VB

OP

EN

VB

CL

OS

EV

RP

TT

PT

CA

NB

US

AU

X O

UT

READY

RUN

COM

3.4.2.1 SEQUENZE SEGNALI E COMANDI IN DISCESA


RDY=ON+RUN=OFF Vx=ON D=ON RDY=OFF RUN=ON (VMD=ON)


(Vx=OFF ) D=OFF VB/SM=CLOSE RUN=OFF RDY=ON

D Comando discesa SM Motore passo - passo MP Motore / pompa VMD Elettrovalvola di discesa Vx = V0, V1, V2 Velocità (alta, intermedia, ispezione)

D V0 V1 V2 V3 Alta Velocità 1 1 0 0 0 1 Alimentato Velocità Intermedia 1 X 1 0 0 0 Non Alimentato Velocità Ispezione 1 X X 1 0 X Qualsiasi Velocità Livellamento / Rilivellamento 1 0 0 0 0

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3.5 DISTANZE DI RALLENTAMENTO

VN [m/s] D RAL,S [m] Salita Extra Slow Slow Standard Fast 0,00 < V ≤ 0,15 0,19 0,15 0,13 0,12 0,15 < V ≤ 0,40 0,43 0,39 0,37 0,32 0,40 < V ≤ 0,65 0,81 0,71 0,63 0,61 0,65 < V ≤ 0,85 1,16 0,99 0,92 0,89 0,85 < V ≤ 1,00 1,40 1,27 1,17 1,10 VN [m/s] D RAL,D [m] Discesa Extra Slow Slow Standard Fast 0,00 < V ≤ 0,15 0,15 0,13 0,12 0,12 0,15 < V ≤ 0,40 0,41 0,36 0,34 0,31 0,40 < V ≤ 0,65 0,78 0,67 0,62 0,58 0,65 < V ≤ 0,85 1,14 0,98 0,88 0,83 0,85 < V ≤ 1,00 1,36 1,18 1,11 1,05

La distanza del sensore di rallentamento (DRAL) deve essere regolata secondo la tabella sopra riportata.

Qualora lo spazio di livellamento risultasse maggiore è possibile correggerlo mediante l’uso del programmatore come mostrato nel capitolo Programmazione .

D Comando discesa ON Alimentato DN Discesa UP Salita MP Motore / pompa V0, V1, V2, V3 Velocità (alta, intermedia, ispezione, microlivellamento) OFF Non alimentato VS Comando salita

ITA 1.06

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3.6 MICROLIVELLAMENTO Il microlivellamento, grazie all’utilizzo di un gruppo motore/pompa ausiliario (Ma) di dimensioni e capacità

ridotte consente un minor consumo energetico ed un tempo di risposta inferiore, rispetto al sistema livellamento/rilivellamento tradizionale, La scheda, tramite gli ingressi V3 e VS del connettore X4 ed i segnali di uscita RUN/UP e RDY, esegue il microlivellamento utilizzando la sequenza seguente, diversa da quella di corsa normale : 3. V3 => ON 4. VS=> ON in contemporanea o con ritardo (rispetto a V3 = ON) 5. RDY => OFF 6. RUN / UP => ON consenso avviamento motore microlivellamento 7. VS => OFF. 8. RUN / UP=> OFF 9. RDY => ON

7

653

4

2

0 1

Ma

VS

V3

RDY

RUN

UP

(0)

V[m/s]

C[mm]

VN

Close

0

Open

VB/SM

NG

V-A

3-01EX

P

µS

D

RJ4

5

PT

01

LE

D R

ED

LE

D G

RE

EN

VB

OP

EN

VB

CLO

SE

VR

PT

TP

T

CA

NB

US

AU

X O

UT

READY

RUN

COM

3.6.1.1 SEQUENZE SEGNALI E COMANDI


V3=ON VS=ON RDY=OFF – RUN/UP =ON MP=ON


RUN/UP =OFF MP=OFF VB/SM=CLOSE RDY=ON

Ma Motore / pompa V3 Velocità Microlivellamento SM Motore passo - passo VS Comando salita

OFF Non alimentato ON Alimentato

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3.7 µSD, PARAMETRI E PROVE 3.7.1 MEMORIA µSD

La scheda NGV-A3 permette di utilizzare una memoria esterna tipo µSD fino a 4 Gb con interfaccia bus standard SPI (a partire dalla versione H4). Lo slot nella scheda è di tipo Push/Pull con ritenzione meccanica. La memoria si blocca spingendola completamente e si sblocca ripremendo fino in fondo la scheda.E’ possibile introdurre la memoria µSD con la scheda alimentata senza danneggiarla;però si raccomanda di sfilarla con scheda disalimentata o dopo averla disattivata nel menù,per evitare la perdita indesiderata di dati.La modalità di formattazione della scheda è FAT32 e consente di leggere la memoria con un pc o un dispositivo compatibile.All’interno della memoria si possono salvare tutti i dati che si considerano necessari come ad esempio una copia dei manuali,tabelle tecniche etc..,a patto che le cartelle ed i percorsi richiesti per il funzionamento non vengano modificati.

\NGV

\NGV-A3-xx

3.7.2 PARAMETRI 3.7.2.1 SALVATAGGIO DATI

Nella µSD si possono salvare vari file con nomi distinti.I parametri sono contenuti in un file con il nome che corrisponde al codice identificativo della valvola. (IDENTIF = nnnnnnnnnnnnn,al massimo di 13 caratteri alfanumerici),non soggetto al controllo del formato (non “case sensitive” es.maiuscole / minuscole). L’IDENTIF è contenuto nella memoria flash della scheda elettronica e può essere inserito o modificato per l’uso di una nuova scheda di ricambio,o se si vuole associare una scheda ad una valvola differente e resettare i parametri. Per salvare i parametri operativi all’interno della µSD ci sono varie possibilità:

• factory: si può fare esclusivamente con un PC Si salvano i dati nella cartella…\fact,i parametri salvati nella fase di collaudo in fabbrica possono essere recuperati per un eventuale reset della scheda da parte dell’utente

• user: si può effettuare sia da PC che da programmatore PT01 (menù 11.1) Consente di salvare nella cartella …\usr una copia di tutti i parametri,incluse le modifiche realizzate durante l’installazione. Con l’utilizzo del programmatore PT01,il nome del file salvato è uguale all’IDENTIF della scheda per cui,non essendo modificabile,ogni volta che si salva, il file precedente viene sostituito.

• con il PC,si possono utilizzare i seguenti comandi:

save usr [,filename] save fact [,filename]

salva nella µSD il file con i parametri personalizzati nella cartella \usr oppure il file con i parametri di fabbrica nella cartella \fact. Se non si specifica il parametro [,filename] verrà utilizzato IDENTIF come nome mentre se si specifica [,filename] verrà utilizzato il nome così come indicato.

3.7.2.2 CARICARE UN FILE DI PARAMETRI Dalla memoria µSD l’utente può caricare un file con i parametri della valvola:

• Utilizzando il programmatore PT01 : -secondo il menù 11.3 Load Fact,selezionando dalla lista dei file salvati nella cartella … \fact, la configurazione originale di fabbrica durante il collaudo -secondo il menù 11.2 Load User ,selezionando dalla lista dei file salvati nella cartella …\usr, se esistono configurazioni salvare dall’utente

NOTA: il parametro IDENTIF della scheda si modifica assieme al nome del file caricato. Un salvataggio successivo come “user”,utilizzerà questo nome modificando il file esistente nella µSD.

• con il PC,si può operare utilizzando i seguenti comandi: Set id=’nnnnnnnnnnnnn dir usr dir fact load usr [,filename] load fact [,filename]

Assegna ad IDENTIF un nuovo nome alla scheda,il nome deve essere preceduto da un singolo accento(‘) Mostra la lista dei file di configurazione dell’utente (file in …\usr) Oppure la lista dei file di configurazione originali di fabbrica (file in …\fact) Carica il file dei parametri dalla cartella dell’utente \usr Oppure i parametri originali di fabbrica dalla cartella \fact Se non si specifica il parametro [,filename] verrà utilizzato IDENTIF come nome mentre se si specifica [,filename] verrà utilizzato il nome così come indicato e l’IDENTIF della scheda cambierà al nome del file.

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3.7.3 AGGIORNAMENTO DEL SOFTWARE Usando il menù 12 Sw Update (del PT01),si può aggiornare il software della scheda NGV-A3. E’ possibile selezionare una versione del software (menù 12.1)e successivamente iniziare l’aggiornamento (menù 12.2).Durante l’aggiornamento,i led verde e rosso indicheranno lo stato: led rosso fisso led verde fisso led rosso intermittente (2 veloci + 1s di pausa)

Cancellazione memoria tempo utile da 1 a 4s Scrittura memoria,tempo necessario circa 20 s Errore nella µSD : cancellazione memoria,scrittura memoria,errore file,errore di programmazione

Nella cartella …\log all’interno del file UPGRADE.TXT,sono registrate tutte le operazioni di aggiornamento del software.

4 REGOLAZIONI E PROVE Nota:

Le prove periodiche devono essere fatte facendo riferimento alla normativa del paese di installazione. Come riferimento per le prove ci si può basare sulle indicazioni riportate nella norma EN81.- 1/2 in corrispondenza della lettera D oltre che sulle procedure di questo manuale.Sono inoltre ammesse prove equivalenti come p.e. quelle in riferimento al sistema ADIAS del TÜV.

4.1 REGOLAZIONE VALVOLA DI MASSIMA PRESSIONE VALVOLA NGVA3 1” ¼ VALVOLA NGVA3 1” ½

VSMA

VMD

PTMAN

R/SS1

SM

S3

S2

7 51

6

ISP

PAM

ML

VSMA

VMD

PT

MANR/S

S1

SM

S3

S2

7 51

6

ISP

PAM

ML

Per la regolazione della valvola di sicurezza: 1. Consultare lo schema del circuito oleodinamico del distributore NGV 2. Chiudere il rubinetto della saracinesca (R/S), la leva deve trovarsi a 90° rispetto alla saracinesca 3. Aprire il rubinetto del manometro (6) 4. Svitare e togliere il cappuccio di protezione della vite di regolazione della valvola di sicurezza (1) 5. Allentare il controdado della vite 1 6. Avviare la procedura di controllo 9.1 Overpressure Value tramite il programmatore PT01 (vedere il

capitolo Programmazione) 7. Avviare il gruppo motore-pompa (V0+VS) 8. Leggere il valore di pressione sul programmatore 9. Se il valore letto differisce da quello di taratura:

- Premere il pulsante per la discesa manuale (ML) in modo da far scendere la pressione all’interno del blocco valvola

- Avvitare la vite (1) per aumentare il valore di pressione sulla MPS. Per diminuire, svitare la vite (1) - Avviare il gruppo motore-pompa (V0+VS) - Avviare la procedura Overpressure Value tramite il programmatore PT01 - Leggere il valore di pressione sul programmatore - Ripetere questa procedura fino a quando il massimo valore di pressione letto sul programmatore non

coincide con il valore di taratura 10. Serrare il controdado della vite (1) 11. Rimettere e riavvitare il cappuccio di protezione della vite (1) 12. Riaprire la saracinesca (R/S) 13. Chiudere il rubinetto del manometro (6)

PROGRAMMATORE PT01

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4.2 REGOLAZIONE PRESSIONE STELO SULLA VSMA

NOTA Applicabile solo se impianto 2:1

Per la regolazione della pressione stelo sulla VSMA: 1. Chiudere il rubinetto della saracinesca (R/S), la leva deve trovarsi a 90° rispetto alla saracinesca 2. Svitare e togliere il cappuccio di protezione della vite per la regolazione della pressione stelo (7) 3. Premere il pulsante per la discesa manuale (ML) 4. Verificare sul manometro (MAN) che la pressione sia di circa 5 bar. Se la pressione è di 5 bar passare la

punto 6, se è inferiore a 5 bar passare al punto 5 5.

- Riaprire la saracinesca (R/S) - Allentare il controdado della vite (7) - Avvitare di 1 giro la vite (7) - Serrare il controdado della vite (7) - Richiudere la saracinesca (R/S) - Premere il pulsante per la discesa manuale ML - Ripetere questa procedura fino a quando sul manometro MAN si verifica una pressione di circa 5 bar - Passare al punto 6

6. Rimontare e riavvitare il cappuccio di protezione della vite (7) 7. Riaprire la saracinesca (R/S)

4.3 PROVA DELLA VALVOLA DI BLOCCO (VC)

ATTENZIONE Prima di eseguire questa prova effettuare la regolazione della valvola di blocco sul cilindro (vedere relazione tecnica dell’impianto e istruzioni della valvola di blocco)

Per la prova della valvola di blocco sul distributore seguire la seguente procedura: 1. Consultando il manuale di conduzione dell’impianto far salire l’ascensore a pieno carico al

piano più alto 2. Quando la cabina si è fermata allentare il controdado della vite (5) e svitare la vite (5) di 3 giri 3. Avviare la procedura di prova 9.2 Pipe Rupture sul PT01 (vedere il capitolo Programmazione) 4. Far scendere la cabina al piano più basso. La valvola, durante la discesa, deve bloccare

l’ascensore.

ATTENZIONE Se la valvola non blocca l’ascensore verificare la regolazione della valvola di blocco sul cilindro

5. Alla fine della prova avvitare la vite (5) fino a fondo corsa e serrare il controdado della vite (5) 6. Utilizzare la pompa a mano per sbloccare la valvola di blocco 7. Uscire dalla procedura di prova 9.2 Pipe Rupture

4.4 PROVE DISPOSITIVI CONTRO IL MOVIMENTO

ATTENZIONE Eseguire queste prove solo dopo aver effettuato le precedenti.

P 1000 mm

O 1200 mm

O 200 mm

P 1000 mm

O 1200 mm

Per verificare il corretto comportamento dei dispositivi contro il movimento incontrollato occorre procedere con le prove richieste al punto zc) dell’appendice D della norma EN81-2 e controllare che il quadro di manovra e l’impianto si comportino in modo conforme alla norma (EN81-2 §9.13.5).

4.4.1 REQUISITI PRELIMINARI

Secondo quanto richiesto dalla norma EN 81-2, occorre che siano rispettati i punti seguenti: L’impianto deve essere dotato di almeno un dispositivo interruttore in grado di individuare il movimento incontrollato della cabina. Il quadro di manovra, non deve inviare comandi alla valvola ed al gruppo motore/pompa quando l’impianto si trova, con porte non chiuse, al di fuori della zona di sbloccaggio porte.

NOTA Prima di procedere verificare sul manuale della parte elettrica le operazioni da compiere, necessarie all’esecuzione della prova

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4.4.2 PROVA IN SALITA

NOTA Le procedure di prova del dispositivo che rileva il movimento incontrollato sono di competenza del quadro e pertanto le procedure di seguito riportate sono accessorie e non discriminanti.

Cod.10911309E00.001

Cod.10911309E00.001

Per ragioni di sicurezza è richiesto che la prova avvenga a porte chiuse. Procedere quindi come segue: 1. Apporre a tutti i piani il cartello “Fuori servizio” 2. Portare la cabina vuota al piano sotto il piano più alto 3. Attendere la chiusura della porta di cabina 4. Avviare sulla scheda della valvola la procedura 9.3 UCM UP TEST usando il programmatore PT01. 5. Avviare sul quadro di manovra la procedura di prova in salita. Tale procedura deve :

- Escludere la possibilità di chiamare l’impianto dall’esterno - Aprire la catena elettrica delle sicurezze al livello delle porte di piano (per il sistema le porte devono

risultare aperte anche se fisicamente chiuse) 6. Aprire, manualmente o elettricamente, la valvola di discesa di emergenza facendo scendere l’impianto

fino all’intervento del rilivellamento. Quando interviene il rilivellamento, l’impianto parte in salita a velocità nominale e l’interruttore destinato ad individuare il movimento incontrollato deve intervenire arrestando la cabina. 7. Verificare che la posizione di arresto della cabina sia conforme a quanto richiesto dalla norma EN 81-2. 8. Uscire dalla procedura 9.3 UCM UP TEST premendo ESC 9. Ripristinare il circuito di sicurezza delle porte 10. Rimuovere i cartelli “Fuori servizio” 11. Ripristinare il normale funzionamento dell’impianto.

NOTA:L’interruttore per individuare il movimento incontrollato può essere lo stesso utilizzato per rilevare il movimento della cabina, con porte non chiuse, al di fuori della zona di sbloccaggio porte.

4.4.3 PROVA IN DISCESA

Cod.10911309E00.001

Cod.10911309E00.001

Per ragioni di sicurezza è richiesto che la prova avvenga a porte chiuse. Procedere quindi come segue: 1. Apporre a tutti i piani il cartello “Fuori servizio” 2. Portare la cabina a pieno carico al piano sopra al piano più basso 3. Attendere la chiusura della porta di cabina 4. Avviare sulla scheda della valvola la procedura 9.4 UCM DN TEST usando il programmatore PT01. 5. Avviare sul quadro di manovra la procedura di prova in discesa. Tale procedura deve :

- Escludere la possibilità di chiamare l’impianto dall’esterno - Aprire la catena elettrica delle sicurezze al livello delle porte di piano (per il sistema le porte devono

risultare aperte anche se fisicamente chiuse) 6. Utilizzando la pompa a mano muovere in salita l’impianto fino all’intervento del rilivellamento. Quando interviene il rilivellamento, l’impianto parte in discesa a velocità nominale e l’interruttore destinato ad individuare il movimento incontrollato deve intervenire arrestando la cabina. 7. Verificare che la posizione di arresto della cabina sia conforme a quanto richiesto dalla norma EN 81-2. 8. Uscire dalla procedura 9.4 UCM DN TEST premendo ESC 9. Ripristinare il circuito di sicurezza delle porte 10. Rimuovere i cartelli “Fuori servizio” 11. Ripristinare il normale funzionamento dell’impianto.

NOTA:L’interruttore per individuare il movimento incontrollato può essere lo stesso utilizzato per rilevare il movimento della cabina, con porte non chiuse, al di fuori della zona di sbloccaggio porte.

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4.5 PROVA DEL SISTEMA DI MONITORAGGIO

La scheda NGV A3, ad ogni corsa, esegue in automatico una diagnostica del sistema di monitoraggio ed in caso guasto va in allarme/fault. Per effettuare la prova del sistema di monitoraggio è sufficiente quindi al termine di una qualsiasi corsa verificare (2.1 Alarm ) che non sia presente uno tra i seguenti guasti: 06, 07,13 ÷ 22

NOTA Se richiesto, è possibile simulare un guasto ai sensori togliendo dalla scheda o il connettore X10 (FAULT 06) o il connettore X11 (FAULT 14). In questo caso la scheda deve andare in allarme. Utilizzando il programmatore PT01, verificare la presenza di allarmi (2.1 Alarm ), reinserire il connettore precedentemente rimosso (l’allarme termina) ed effettuare il reset allarmi (3.1 Al/Flt Reset )

4.6 SIMULAZIONE FAULT SULLE USCITE RDY E RUN

La prova consente di verificare il corretto comportamento del quadro di manovra quando riceve segnali RUN e/o RDY errati. E’ possibile simulare il guasto o ad impianto fermo a), o durante una corsa dell’impianto b). Per effettuare la prova occorre collegare il programmatore PT01 alla scheda NGV-A3 e procedere simulando i guasti come segue:

4.6.1 TEST RUN SEMPRE ON

1. Selezionare 9.7 RUN-RDY TEST e premere ENT 2. Selezionare usando i tasti / : RUN always ON 3. a) Premere ENT ad impianto fermo. Il quadro di manovra deve riconoscere l’errore ed impedire qualsiasi

movimento dell’impianto - b) Effettuare una chiamata in salita o in discesa e premere ENT durante la corsa. Il quadro di manovra, dopo l’arrivo al piano, dopo 2 sec, deve riconoscere l’errore, impedire qualsiasi ulteriore movimento dell’impianto

4. Al termine premere ENT, selezionare usando i tasti / : NO TEST e premere ENT per ripristinare la condizione iniziale.

4.6.2 TEST RDY SEMPRE OFF

1. Selezionare 9.7 RUN-RDY TEST e premere ENT 2. Selezionare usando i tasti / : RDY always OFF 3. a) Premere ENT ad impianto fermo ed effettuare una chiamata in salita o in discesa. Il quadro di

manovra, deve riconoscere l’errore ed impedire qualsiasi movimento dell’impianto - b) Effettuare una chiamata in salita o in discesa e premere ENT durante la corsa. Il quadro di manovra, dopo l’arrivo al piano, dopo 2 sec, deve riconoscere l’errore impedire qualsiasi ulteriore movimento dell’impianto


4.6.3 TEST RUN SEMPRE OFF

1. Selezionare 9.7 RUN-RDY TEST e premere ENT 2. Selezionare usando i tasti / : RUN always OFF 3. a) Premere ENT ad impianto fermo ed effettuare una chiamata in salita o in discesa. Il quadro di

manovra, dopo 2 sec, deve riconoscere l’errore ed impedire qualsiasi movimento dell’impianto b) Effettuare una chiamata in salita o in discesa e premere ENT durante la corsa. Il quadro di manovra, dopo 2 sec, deve riconoscere l’errore, fermare l’impianto ed impedire qualsiasi ulteriore movimento.


4.6.4 TEST RDY SEMPRE ON

1. Selezionare 9.7 RUN-RDY TEST e premere ENT 2. Selezionare usando i tasti / : RDY always ON 3. a) Premere ENT ad impianto fermo ed effettuare una chiamata in salita o in discesa. Il quadro di

manovra, dopo 2 sec, deve riconoscere l’errore e dopo l’arrivo al piano impedire qualsiasi movimento dell’impianto - b) Effettuare una chiamata in salita o in discesa e premere ENT durante la corsa. Il quadro di manovra, dopo 2 sec, deve riconoscere l’errore e, dopo l’arrivo al piano, fermare l’impianto ed impedire qualsiasi ulteriore movimento.


4.6.5 USCITA DA RUN-RDY TEST Prima di uscire da 9.7 RUN-RDY TEST verificare di aver impostato NO TEST come valore del parametro.

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5 PROGRAMMAZIONE

E’ possibile dialogare con la scheda di controllo NGV A3 01 mediante il programmatore PT01. La connessione tra il programmatore e la scheda avviene mediante un cavo di rete UTP Dritto con connettore RJ45. Il programmatore viene alimentato direttamente dalla scheda mediante il cavo di collegamento.

E’ possibile navigare nei menu e modificare i valori numerici tramite i tasti freccia , per accedere ai sottomenu e confermare i dati inseriti premendo il tasto ENT, mentre per uscire o spostare il cursore a sinistra si deve premere il tasto ESC.

Cavo di rete UTP RJ45 Dritto

BHBL S 50 5152 V- VSV0V1 V2 V3 V+ A+PEA-A- D+ D- E+ E-

1

3

NGV-A3-01

EXP VMD D- E+ E-

11122122 31 324142

X14

X15

X12 X11 X10 X9 X8

X7

X13

A-

+ - T+ T- P+ P-+ -+ -

X1X3

X4 X6X5X2

J2 J3

J6

J1

1

3

1

3

ATTENZIONE MIN = cabina vuota MAX = cabina a pieno carico

5.1 PARAMETRI DELL’IMPIANTO

NOTA Si consiglia di indicare nella tabella sottostante i valori del vostro impianto. Questa operazione facilita i futuri interventi di manutenzione e le eventuali riparazioni.

4 ADJUSTMENTS 6 UP PARAMETERS 4.1 Start UP min 6.2 Int. Speed V1

4.2 Slow UP min 6.3 Ins.Speed V2

4.3 High DN min 6.4 Slow Speed

4.4 Slow DN min 6.5 Relev. Speed

4.5 Start UP max 6.6 Acc.Profile

4.6 Slow UP max 6.7 Dec.Profile

4.7 High DN max 6.8 Start Delay

4.8 Slow DN max 7 DN PARAMETERS 4.9 Offset V0 UP 7.1 Nom. Speed V0

4.10 Offset V0 DN 7.2 Int.Speed V1

4.11 Offset V1 UP 7.3 Insp. Speed V2

4.12 Offset V1 DN 7.4 Slow Speed

5 SETTING 7.5 Relev. Speed

5.1 Lift Ratio 7.6 Acc.Profile

5.2 Jack Diam 7.7 Dec.Profile

5.3 Pump Flow 8 OUTPUT FUNC 5.5 Pstat. min 8.1 Output 11-12

5.6 Pstat.max 8.2 Output 21-22

8.3 Output 31-32

8.4 Output 41-42

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5.2 MENÙ COMPLETO

1 NGV-A3 VX.XRXXHX DIAGNOSTICS

5

NGV-A3 VX.XRXXHX SETTINGS

8

NGV-A3 VX.XRXXHX OUTPUT FUNC

1.1 Pressure // xx.x bar 5.1 Lift Ratio // x:x 8.1 Output 11-12 // FUN xx Nx

1.2 Temperature // xx.x C° 5.2 Jack Diam // xxx mm 8.2 Output 21-22 // FUN xx Nx

1.3 Ref.Speed // x.xx m/s 5.3 Pump Flow // xxx l/min 8.3 Output 31-32 // FUN xx Nx

1.4 In: S0123DICA // 000000000 5.4 Map // xx 8.4 Output 41-42 // FUN xx Nx

1.5 Out: 1234YND // 0000000 5.5 Pstat. Min // xx.x bar

1.6 Supply // xx.x Vdc 5.6 Pstat.max // xx.x bar

1.7 Fly Time // 5.7 P min // xx.x bar

1.7.1 Total //xxx.x s 5.8 P full load // xx.x bar

1.7.2 Start -> Dec. // XXX.X s 5.9 P overload // xx.x bar

1.7.3 Dec. -> Stop //XXX.X s 5.10 P max // xx.x bar

5.11 Cool Temp // xx °C

5.12 Mode: Normal-Installation

2 NGV-A3 VX.XRXXHX ALLARMS

6 NGV-A3 VX.XRXXHX UP PARAMETERS

9 NGV-A3 VX.XRXXHX TEST…

2.1 Alarm 01 // 00: No Alarm 6.1 Nom.Speed V0 // x.xx m/s 9.1 OverP. Value // Ent = Start

... ... 6.2 Int. Speed V1 // x.xx m/s 9.2 Pipe Rupture // Ent = Start

2.8 Alarm 08 // 00: No Alarm 6.3 Ins.Speed V2 // x.xx m/s 9.3 UCM UP test // Ent = Start

6.4 Slow Speed // x.xxx m/s 9.4 UCM Test up // Ent = Start

6.5 Relev. Speed // x.xxx m/s 9.5 VB test down // Ent = Start

3 NGV-A3 VX.XRXXHX AL/FLT RESET

6.6 Acc. Profile // XS,S,ST,F,C 9.6 VB test up // Ent = Start

3.1 Reset ? ESC=NO ENT=YES 6.7 Dec.Profile // XS,S,ST,F,C 9.7 Run-Rdy test // No test

6.8 Start Delay // x.x s 9.8 S3 tuning // Ent =Start

4 NGV-A3 VX.XRXXHX ADJUSTMENTS

7 NGV-A3 VX.XRXXHX DN PARAMETERS

10 NGV-A3 VX.XRXXHX ADVANCED

4.1 Start UP min // ±xx 7.1 Nom. Speed V0 // x.xx m/s 10.1 Password // -00000

4.2 Slow UP min // ±xx 7.2 Int.Speed V1 //x.xx m/s 10.2 Register..// R000 = +00000

4.3 High DN min // ±xx 7.3 Ins.Speed V2 // x.xx m/s

4.4 Slow DN min // ±xx 7.4 Slow Speed // x.xxx m/s

4.5 Start UP max // ±xx 7.5 Relev. Speed // x.xxx m/s 11 PARAMS…

4.6 Slow UP max // ±xx 7.6 Acc. Profile // XS,S,ST,F,C 11.1 Save User

4.7 High DN max // ±xx 7.7 Dec.Profile // XS,S,ST,F,C 11.2 Load User

4.8 Slow DN max // ±xx 11.3 Load Factory

4.9 Offset V0 UP // xxx mm

4.10 Offset V0 DN // xxx mm

4.11 Offset V1 UP // xxx mm 12 SOFTWARE UPG…

4.12 Offset V1 DN // xxx mm 12.1 Select file

12.2 ENT >> Start

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5.3 MENÙ - 1 - DIAGNOSTICA

NGV-A3 VX.XRXXHX 1-DIAGNOSTICS

1.1 PRESSURE XX.X bar Pressione [bar] rilevata dal trasduttore posto sulla mandata della valvola

1.2 TEMPERATURE XX.X °C Temperatura [°C] del fluido rilevata dal trasduttore posto nel serbatoio

1.3 REF. SPEED X.XXX m/s Velocità di riferimento [m/s]

1.4 INPUT S0123DICA 000000000

Segnali in ingresso: S0123DICA 100000000=VS 010000000=V0 001000000=V1

000100000=V2 000010000=V3 000001000=D 000000100=IND(S1) 000000010=VBC(S2) 000000001=VBO(S3)

1.5 OUTPUT 1234YND 0000000

Segnali in uscita: 1234YND 1000000=Out1 0100000=Out2 0010000=Out3 0001000=Out4

0000100=RDY 0000010=RUN 0000001=VMD

1.6 SUPPLY XX.X V Tensione di alimentazione della scheda [V]

1.7 FLY TIME Tempo di corsa dell’ascensore

ENT

1.7.1 TOTAL

XXX.X s Tempo di corsa totale dell’ascensore [s]

V0

Vs/D

Start->Dec

Total

Dec->Stop

OFF ON

1.7.2 START->DEC

XXX.X s Tempo tra la partenza della cabina e l’istante di inizio decelerazione [s]

1.7.3 DEC->STOP

XXX.X s Tempo tra l’inizio della fase di decelerazione e l’arresto della cabina [s]

- 2 - ALLARMI

NGV-A3 VX.XRXXHX 2-ALARM

2.1 ALARM 00:No Alarm

Allarme attivo. Ogni allarme è identificato da un codice descritto in Tabella Guasti . Vengono memorizzati gli ultimi 8 allarmi

- 3 - RESET ALLARMI E FAULT

NGV-A3 VX.XRXXHX 3-AL/FLT RESET

3.1 RESET ? ESC=NO ENT=YES Premendo il tasto ENT vengono cancellati tutti gli allarmi ed i fault

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- 4 - REGOLAZIONI

NGV-A3 VX.XRXXHX 4-ADJUSTMENTS

Moto ottimale cabina

Moto reale cabina

A

B

C

4.1 START UP MIN ±XX.X Regolazione partenza SALITA (-99 ÷ +99) A

+ -

4.2 SLOW UP MIN ±XX.X Regolazione velocità livellamento SALITA (-99 ÷ +99) B

+ -

4.3 HIGH DN MIN ±XX.X Regolazione alta velocità DISCESA (-99 ÷ +99) C

+ -

4.4 SLOW DN MIN ±XX.X Regolazione velocità livellamento DISCESA (-99 ÷ +99) B

+ -

4.5 START UP MAX ±XX.X Regolazione partenza SALITA (-99 ÷ +99) A

+ -

4.6 SLOW UP MAX ±XX.X Regolazione velocità livellamento SALITA (-99 ÷ +99) B

+ -

4.7 HIGH DN MAX ±XX.X Regolazione alta velocità DISCESA (-99 ÷ +99) C

+ -

4.8 SLOW DN MAX ±XX.X Regolazione velocità livellamento DISCESA (-99 ÷ +99) B

+ -

4.9 OFFSET V0 UP XXX mm Regolazione Spazio livellamento

SALITA velocità NOMINALE (0 ÷ 600 mm) DD RAL

600 0

OFFSET

+ -

4.10 OFFSET V0 DN XXX mm Regolazione Spazio livellamento

DISCESA velocità NOMINALE (0 ÷ 600 mm) + -

4.11 OFFSET V1 UP XXX mm Regolazione Spazio livellamento

SALITA velocità INTERMEDIA (0 ÷ 600 mm) + -

4.12 OFFSET V1 DN XXX mm Regolazione Spazio livellamento

DISCESA velocità INTERMEDIA (0 ÷ 600 mm) + -

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- 5 - SETTAGGI

Dati inseriti in GMV, eseguire controllo nella fase di installazione impianto NGV-A3 VX.XRXXHX 5-SETTINGS

5.1 LIFT RATIO X:X Rapporto di taglia dell’impianto (1:1; 2:1; 3:1)

5.2 JACK DIAM. XXX mm Diametro o diametro corrispondente del pistone [mm]

(vedere tabelle catalogo tecnico)

5.3 PUMP FLOW XXX l/min Portata nominale della pompa [l/min]

5.4 MAP XXXX Codice della mappatura della centralina (non attivo)

5.5 PSTAT MIN XX.X bar Pressione statica minima (5.0 ÷ 45.0 bar)

5.6 PSTAT MAX XX.X bar Pressione statica massima (Pstat Min. ÷ 45.0 bar)

5.7 P MIN XX.X bar Pressione minima (1.0 ÷ 10.0 bar) valore medio ±5 bar

5.8 P FULL LOAD XX.X bar Pressione di pieno carico, 80% del carico nominale (12.0 ÷ 45.0 bar)*

5.9 P OVERLOAD XX.X bar Pressione di sovraccarico, 110% del carico nominale (12.0 ÷ 50.0 bar)*

5.10 P MAX XX.X bar Pressione di massima, 140% del carico nominale (15.0 ÷ 70.0 bar)*

* Valore ricalcolato quando viene modificato il valore di Pstat,MIN (parametro 5.5) o di Pstat,MAX (parametro 5.6)

5.11 COOL TEMP. XX °C Massima temperatura del fluido ammessa

(5.0 ÷ 70.0 °C) valore impostato 70°C

5.12 MODE: XX - XX Mode: NORMAL Mode:INSTALLATION

NOTA In modo : NORMAL la valvola funziona come indicato nel manuale. In modo : INSTALLATION la valvola lavora a velocità V2 indipendentemente dal segnale che riceve dal quadro di manovra. Il modo installazione si usa abitualmente durante il montaggio dell’impianto.

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- 6 - PARAMETRI SALITA

NGV-A3 VX.XRXXHX 6-UP PARAMETERS

6.1 NOM.SPEED V0 X.XX m/s Velocità nominale [m/s] riferita alla portata nominale pompa, diametro

pistone e taglia; valore non modificabile.

6.2 INT.SPEED V1 X.XX m/s Velocità intermedia [m/s]

(15 ÷ 75 % x Velocità nominale)

6.3 INS.SPEED V2 X.XX m/s Velocità di ispezione (0.15 ÷ 0.63 m/s)

6.4 SLOW SPEED X.XX m/s Velocità di livellamento (0.01 ÷ 0.15 m/s, raccomandata 0.06 m/s)

6.5 RELEV.SPEED X.XX m/s Velocità di rilivellamento (0.01 ÷ 0.15 m/s, raccomandata 0.04 ÷ 0.06 m/s)

6.6 ACC.PROFILE XXXXXXXX Profilo accelerazione (Fast – Standard – Slow – Extra Slow - Custom)

6.7 DEC.PROFILE XXXXXXXX Profilo decelerazione (Fast – Standard – Slow – Extra Slow - Custom)

6.8 START DELAY X.X s Ritardo avvio chiusura VB / tempo avvio motore/pompa (0,2…5,0 s)

(Valori indicativi : diretto=0,5s, Y-∆ e soft starter=1,5s)

- 7 - PARAMETRI DISCESA

NGV-A3 VX.XRXXHX 7-DN PARAMETERS

7.1 NOM.SPEED V0 X.XX m/s Immettere la velocità nominale di discesa desiderata (m/s…) . es: 0,63

7.2 INT.SPEED V1 X.XX m/s Velocità intermedia [m/s]

(15 ÷ 75 % x Velocità nominale)

7.3 INS.SPEED V2 X.XX m/s Velocità di ispezione (0.15 ÷ 0.63 m/s)

7.4 SLOW SPEED X.XXX m/s Velocità di livellamento (0.01÷ 0.15 m/s, raccomandata 0.04 m/s)

7.5 RELEV. SPEED X.XXX m/s Velocità di rilivellamento (0.01 ÷ 0.15 m/s, raccomandata 0.02 ÷ 0.04 m/s)

7.6 ACC.PROFILE XXXXXXXX Profilo accelerazione (Fast – Standard – Slow – Extra Slow - Custom)

7.7 DEC.PROFILE XXXXXXXX Profilo decelerazione (Fast – Standard – Slow – Extra Slow - Custom)

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- 8 - FUNZIONI DI OUTPUT

NGV-A3 VX.XRXXHX 8-OUTPUT FUNC.

8.1 OUTPUT 11-12 FUNXXXX

Funzione attiva sull’uscita 11-12. Ogni funzione è identificata da un codice descritto in Tabella Funzioni Programmabili Uscite







Di default gli output sono impostati con le seguenti funzioni: • Output 11-12 : Pressione minima (01NC) • Output 21-22 : Pressione massima (02NC) • Output 31-32 : Sovraccarico (08NO) • Output 41-42 : Up (09NO)

- 9 - TEST

NGV-A3 VX.XRXXHX 9-TEST…

9.1 OVERP. VALUE ENT=Start Avvia la routine per il controllo della pressione di taratura della valvola di

sovra-pressione. Per l’uso di questa funzione vedere il capitolo Regolazione della valvola di massima pressione (VS) . Questa routine deve ricevere in ingresso segnali VS e V0 per funzionare. Premere ENT per avviare la routine. Il display lampeggia mentre la routine sta funzionando, al termine della routine il valore fisso è il valore di taratura della valvola di sovra-pressione. Premere ESC per uscire ed ENT per avviare nuovamente la routine

9.2 PIPE RUPTURE ENT=Start Avvia la routine per la prova della valvola di blocco. Per l’uso di questa

procedura vedere il capitolo Prova della valvola di blocco (VC) . Questa routine deve ricevere in ingresso segnali D e V0 per funzionare. Premere ENT per avviare la routine. La routine termina con la caduta del segnale D. Premere ESC per uscire ed ENT per avviare nuovamente la routine.

9.3 UCM UP TEST ENT=Start Avvia la routine che permette di simulare il movimento incontrollato della

cabina in salita. Per l’uso di questa funzione vedere il capitolo Prova in salita Questa routine necessita che il quadro di manovra funzioni in modalità normale (non ispezione). Premere ENT per avviare la routine. Premere ESC per terminare/uscire

9.4 UCM DN TEST ENT=Start Avvia la routine che permette di simulare il movimento incontrollato della

cabina in discesa. Per l’uso di questa funzione vedere il capitolo Prova in discesa Questa routine necessita che il quadro di manovra funzioni in modalità normale (non ispezione). Premere ENT per avviare la routine. Premere ESC per terminare/uscire

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9.5 VB TEST DOWN ENT=Start

UTILIZZATO SOLO PER TEST DI FABBRICA

9.6 VB TEST UP ENT=Start

UTILIZZATO SOLO PER TEST DI FABBRICA

9.7 RUN-RDY TEST No test Avvia le routine per testare se il sistema funziona correttamente in caso

di guasto a RUN/RDY. Per l’uso di questa funzione vedere il capitolo Simulazione dei guasti di RDY e RUN. Premere ENT, selezionare l’errore che si vuole simulare, premere ancora ENT per attivare la condizione di guasto. Le condizioni di guasto sono; RUN always ON (RUN sempre attivo), RDY always OFF (RDY sempre non attivo), RUN always OFF (RUN sempre non attivo), RDY always ON (RDY sempre attivo).

NOTA L’uscita dal test tramite ESC non ripristina la condizione NO TEST necessaria al normale funzionamento. Per riportare in condizione di normale funzionamento il parametro, occorre selezionare NO TEST e confermare la condizione premendo ENT prima di uscire premendo ESC

9.8 S3 TUNING ENT=Start Avvia la routine che consente di posizionare correttamente il sensore S3.

Il comando apre il cursore VB permettendo di muovere il sensore nella corretta posizione di accensione. Per l’uso di questa funzione vedere nel capitolo 6, Riposizionamento dei sensori . Premere ESC per terminare.

- 10 - PROGRAMMAZIONE AVANZATA

NGV-A3 VX.XRXXHX 10-ADVANCED

10.1 PASSWORD 00000 Inserendo la password è possibile accedere all’elenco completo e

modificare i parametri di controllo della valvola NGV

10.2 REGISTERS R000 = +00000 Si visualizzano e/o modificano i registri di programmazione avanzata

- 11 - PARAMETRI DI PROGRAMMAZIONE

NGV-A3 VX.XRXXHX 11-PARAMS…

11.1 SAVE USER

Si salva nella µSD una copia della programmazione attualmente presente nella scheda.Si raccomanda di farlo al termine del collaudo dell’installazione.

11.2 LOAD USER Carica nella scheda la programmazione che sia anticipatamente stata

salvata nella µSD con l’opzione 11.1

11.3 LOAD FACTORY Carica nella scheda la programmazione di fabbrica.Non include la

programmazione fatta dall’utente.

- 12 - AGGIORNAMENTO DEL SOFTWARE DELLA SCHEDA

NGV-A3 VX.XRXXHX 12-SFTWARE UPG.

12.1 SELECT FILE Consente di aggiornare il software della scheda,selezionandolo da

differenti opzioni.In questo caso,consultare GMV.

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5.4 ELENCO FUNZIONI USCITE PROGRAMMABILI

Le uscite 11-12; 21-22; 31-32; 41-42 sono programmabili relativamente alla funzione svolta. Ogni funzione può essere definita come attiva NO (Normalmente Aperto) oppure attiva NC (Normalmente Chiuso)

Funzione Descrizione Codice PT01 0 Nessuna funzione svolta, uscita OFF FUN00

1 Pressione minima (vedere parametro 5.7 nella sezione Programmazione )

FUN01NC FUN01NO

2

Pressione massima (vedere parametro 5.10 nella sezione Programmazione )

FUN02NC FUN02NO

3 Pressione minima o Pressione massima FUN03NC FUN03NO 4 Temperatura minima (<5°C) FUN04NC FUN04NO

5 Temperatura massima (vedere parametro 5.11 nella sezione Programmazione )

FUN05NC FUN05NO

6 Temperatura minima o massima FUN06NC FUN06NO 7 Pieno carico (vedere 5.8 nella sezione Programmazione ) FUN07NC FUN07NO 8 Sovraccarico (vedere 5.9 nella sezione Programmazione ) FUN08NC FUN08NO 9 Segnalazione stato UP FUN09NC FUN09NO

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5.5 TABELLA GUASTI

S1 (VRP)

S2 (VB Close)S3 (VB Open)

Guasto Descrizione 00: NO ALARM Nessun allarme 01: SUPPLY LOW Alimentazione bassa < Vdc - 15% 02: SUPPLY HIGH Alimentazione alta > 40 Vdc 03: PRESS. FAULT Trasduttore di pressione PT in corto circuito 04: TEMP. FAULT Trasduttore di temperature TT in corto circuito 05: STEP MOTOR Driver motore passo passo SM surriscaldato 06: S1 VRP OPEN Contatto S1 (VRP) aperto ad impianto fermo 07: S1 VRP OPEN Contatto S1 (VRP) aperto alla fermata in discesa 08: VS-VD INPUT Segnali VS e D contemporanei 09: PRESS. MAX Pressione massima > 5.10 PSTAT MAX 10: PRESS. MIN Pressione minima < 5.7 PSTAT MIN 11: OIL TEMP LOW Temperatura fluido minima < 5°C 12: OIL TEMP HI Temperatura fluido massima > 5.11 COOL TEMP 13: S3 CLOSED Contatto S3 (VBO) chiuso ad impianto fermo 14: S2 OPENED Contatto S2 (VBC) aperto ad impianto fermo o fermata in salita 15: S1 NOT OPEND Contatto S1 (VRP) non si è aperto alla partenza in discesa 16: S1 NOT CLOSD Contatto S1 (VRP) non si è chiuso alla fermata in discesa 17: S2 NOT CLOSD Contatto S2 (VBC) non si è chiuso alla fermata in discesa 18: S3 NOT CLOSD Contatto S3 (VBO) non si è chiuso all’apertura VB 19: S2 NOT OPEND Contatto S2 (VBC) non si è aperto all’apertura VB 20: S1 ALRDY OPN Contatto S1 (VRP) aperto prima della partenza in salita 21: S1 NOT OPEND Contatto S1 (VRP) non si è aperto in partenza/alta velocità salita 22: S1 NOT CLOSD Contatto S1 (VRP) non si è chiuso alla fermata in salita

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5.6 ACCESSORI

Box MR Box MRL NGVA3-XX Morsettiera PT01 40370007 + 60200369 01: 70200334 2,5 mm: 60200397 70205360 61000010 + 02: 70200335 6,0 mm: 60200400 24VDC:80395002C 40990003 03: 70200336 10 mm: 60200401 12VDC:80395002C

6 MANUTENZIONE ED ANALISI GUASTI

6.1 MANUTENZIONE PROGRAMMATA

Per un corretto e sicuro utilizzo dell’impianto è necessario effettuarne la manutenzione preventiva programmata secondo un piano di manutenzione stabilito. Per determinare la frequenza delle manutenzioni periodiche bisognerà considerare più fattori, prestando particolare attenzione a quelli di seguito indicati:

- il numero di corse annue - i tempi di operatività ed i periodi di inattività - l’età e lo stato dell’impianto - l’ubicazione e la tipologia dell’edificio in cui è installato l’impianto - le esigenze dei passeggeri e dei beni trasportati - l’ambiente interno ed esterno in cui opera l’impianto (clima, vandalismo, ecc.).

Nella tabella seguente sono evidenziate le tipologie d’intervento con l’indicazione delle loro scadenze massime raccomandate. Le istruzioni operative per l’esecuzione di tali controlli sono dettagliate nelle schede di manutenzione contenute nel capitolo Si ricorda che tutte le operazioni elencate sono subordinate alla reale presenza dei componenti sull’impianto.

6.2 PIANO OPERAZIONI DI MANUTENZIONE E CONTROLLI PERIODICI

Operazioni di controllo Periodicità Massima Raccoma ndata INSTALLAZIONE MESI ANNI Tenuta delle guarnizioni delle valvole 6 Controllo del livello dell’olio 6 Caratteristiche dell’olio 6 Efficienza delle protezioni del motore 6 Filtro 1 Controllo delle pressioni 6 Controllo del rubinetto di esclusione manometro (6) 6 Prova in pressione (pressione statica x 2) 6 Tenuta della saracinesca 6 Targhe e schemi 6 Revisione totale 5

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6.3 SCHEDE DI MANUTENZIONE

Operazioni: (fare riferimento alla figura) Tenuta delle guarnizioni delle valvole

- Al termine dell’installazione e in occasione delle visite periodiche controllare la tenuta delle guarnizioni nel seguente modo: con olio alla temperatura ambiente chiudere la saracinesca (R/S) ed aprire il rubinetto di esclusione del manometro (6). Verificare che la pressione indicata sul manometro (MAN) non scenda più di 4 bar in 5 minuti

Controllo del livello dell’olio - Con la cabina al piano più alto verificare

tramite l’asta o l’indicatore che il livello dell’olio sia sopra il minimo (il motore deve sempre essere coperto dall’olio).

VSMA

VMD

PTMAN

R/SS1

SM

S3

S2

7 51

6

ISP

PAM

ML

Caratteristiche dell’olio - Controllare visivamente che l’aspetto dell’olio non sia mutato. Questa operazione va fatta dopo avere

lasciato l’impianto fermo per alcune ore. Una volta all’anno è opportuno scaricare un poco di olio dal tappo sul fondo del serbatoio verificandone la pulizia. Continuare a scaricare fino a che non si vede fluire olio pulito.

Efficienza delle protezioni del motore

- Scollegare uno dei capi della serie di termistori e controllare che il dispositivo salvamotore intervenga.

Filtro - Controllare il filtro principale (FIL) montato nel silenziatore ed

eventualmente pulirlo. Controllo delle pressioni

- Procedere al controllo delle pressioni statiche e dinamiche a installazione ultimata. Periodicamente verificare che i valori rilevati siano rimasti immutati.

Controllo del rubinetto di esclusione manometro (6) - Chiudere la saracinesca (R/S), aprire il rubinetto di esclusione del manometro (4) e scaricare

completamente la pressione agendo sull’elettrovalvola (VMD). Richiudere il rubinetto del manometro (6), aprire la saracinesca (R/S) e verificare che il livello della pressione sul manometro (MAN) sia a zero.

Prova in pressione (pressione statica x 2) • L’esecuzione di questa prova dà ampia sicurezza che tutti gli organi sottoposti a pressione, inclusi quelli

che non possono essere controllati visivamente, siano integri. • Per eseguire correttamente questa prova, riferirsi alla seguente procedura e alle figure:

- Chiudere il rubinetto di esclusione del manometro (6). - Chiudere la saracinesca (R/S). Togliere il manometro (MAN). - Collegare la mandata della pompa a mano di prova (M) nel foro lasciato

libero dal manometro (G1/4”) come da schema in figura a lato - Aprire il rubinetto di esclusione del manometro (6). - Aprire la saracinesca (R/S). - Aprire il rubinetto (N) della pompa a mano per circa un minuto. - Richiudere il rubinetto (N) della pompa a mano. - Richiudere la saracinesca (R/S). - Azionare la pompa a mano M fino a raggiungere gradualmente la

pressione voluta controllando il manometro O della pompa. - A prova ultimata scaricare la pressione a zero premendo con un

cacciavite il pulsante sopra la valvola (VMD) (vedi figura sopra). - Chiudere il rubinetto del manometro (6).

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- Scollegare la pompa di prova (M)

- Rimontare il manometro (MAN). Tenuta della saracinesca

- Chiudere la saracinesca (R/S) ed aprire il rubinetto di esclusione del manometro (6). Scaricare completamente pressione agendo manualmente sulla valvola (VMD). Verificare che il livello della pressione sul manometro (MAN) sia a zero.

LEGENDA: M - Pompa a mano di prova N - Rubinetto pompa a mano O - Manometro pompa P - Attacco pompa Q - Rondella in rame

Targhe e schemi - Accertarsi che tutte le targhe e gli schemi siano nella posizione corretta e ben leggibili: targa dei dati dell’olio,

istruzioni per le manovre di emergenza, schema elettrico del quadro, schema idraulico della centralina. Revisione totale

- Eseguire una revisione totale della centralina. Alla fine della revisione eseguire tutti i controlli per la messa in funzione della centralina.

• Sostituire o ripristinare tutti i componenti che non lavorano correttamente

NOTA In caso di sostituzione dell’olio, quest’ultimo non deve essere disperso nell’ambiente ma deve essere consegnato alle aziende specializzate in recupero dell’olio esausto.

NOTA Alla fine della vita della centralina, non disperderla nell’ambiente, ma rivolgersi alle aziende di recupero di materiali ferrosi o direttamente al produttore.

6.4 ANALISI GUASTI

Guasto Possibile causa Possibile soluzione 01: SUPPLY LOW Alimentazione insufficiente Aumentare Volt tramite regolazione

o sostituzione fonte alimentazione 02: SUPPLY HIGH Alimentazione > 40 Vdc Ridurre Volt tramite regolazione o

sostituzione fonte alimentazione 03: PRESS. FAULT Trasduttore di pressione PT guasto Sostituire trasduttore PT 04: TEMP. FAULT Trasduttore temperatura TT guasto Sostituire trasduttore TT

05: STEP MOTOR Motore passo/passo SM surriscaldato

Attendere raffreddamento motore. Se il problema si ripresenta dopo breve tempo, sostituire il motore passo/passo

06: S1 VRP OPEN Contatto S1 (VRP) aperto ad impianto fermo

Vedi 13-22

07: S1 VRP OPEN Contatto S1 (VRP) aperto alla fermata in discesa

Vedi 13-22

08: VS-VD INPUT Segnali VS e D contemporanei Verificare che il quadro di manovra invii i segnali correttamente

09: PRESS. MAX Pressione massima > 5.10 PSTAT MAX

Verificare che il valore corrisponda al dato dell’impianto. Se diverso correggere, se uguale ricercare la causa del superamento del valore.

10: PRESS. MIN Pressione minima < 5.7 PSTAT

MIN

Ricercare e correggere la causa che non permette alla pressione di superare il valore minimo.

11: OIL TEMP LOW Temperatura fluido < 5°C Verificare funzionamento o installare resistenza riscaldo olio

12: OIL TEMP HI Temperatura fluido supera il massimo consentito

Se il parametro 5.11 COOL TEMP è < 70°C portare il valore a 70°C Se il parametro 5.11 COOL TEMP è = 70°C può essere necessario installare uno scambiatore di calore

13: S3 CLOSED Contatto S3 (VBO) in posizione non corretta o bloccato chiuso

Verificare il corretto funzionamento del sensore avvicinando un magnete alla sua parte bianca. Se il led non cambia stato (non si

14: S2 OPENED Contatto S2 (VBC) aperto ad impianto fermo

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15: S1 NOT OPEND Contatto S1 (VRP) non si è aperto alla partenza in discesa

accende se spento o non si spegne se acceso) il sensore non funziona ed occorre sostituirlo. Se il led cambia stato (si accende se spento o si spegne se acceso) il sensore funziona correttamente. Potrebbe essere necessario riposizionare il sensore (vedi 6.5). Se il problema persiste sul sensore S1 potrebbe essere guasto il cursore VRP (verificare e/o contattare assistenza) Se il problema persiste sui sensori S2 e S3 potrebbe essere guasto il motore passo-passo, (verificare ed eventualmente sostituire) o il cursore VB (verificare e/o contattare assistenza)

16: S1 NOT CLOSD Contatto S1 (VRP) non si è chiuso alla fermata in discesa

17: S2 NOT CLOSD Contatto S2 (VBC) non si è chiuso alla fermata in discesa

18: S3 NOT CLOSD Contatto S3 (VBO) non si è chiuso all’apertura VB

19: S2 NOT OPEND Contatto S2 (VBC) non si è aperto all’apertura VB

20: S1 ALRDY OPN Contatto S1 (VRP) aperto prima della partenza in salita

21: S1 NOT OPEND Contatto S1 (VRP) non si è aperto in partenza/alta velocità salita

22: S1 NOT CLOSD Contatto S1 (VRP) non si è chiuso alla fermata in salita

6.5 TROUBLESHOOTING

Guasto Possibile causa Possibile soluzione 1 L’impianto

- non parte ma la pompa funziona

Non arriva il segnale VS dal quadro di manovra. Il quadro di manovra ignora il segnale RUN.

Controllare nel menu 1.4 se la scheda riceve il segnale VS dal quadro. Verificare che i segnali RUN e RDY siano conformi a quanto indicato nello schema 2.3.3

2 L’impianto - si muove lentamente in salita e in discesa - si ferma di colpo senza rallentare

La voce del menù 5.12 è impostata su “Install” e l’impianto si muove solo in velocità d’ispezione

L’impostazione di default è “Install“. Dopo la fine del montaggio occorre impostare 5.12 = “Normal”

3 L’impianto - si muove solo in bassa velocità

La scheda - non riceve il segnale di velocità (V0, V1, V2) - riceve il segnale di velocità dopo il segnale di direzione (VS, D)

Verificare (menù 1.4 S0123DICA) che i segnali di velocità e direzione siano ricevuti dalla scheda. Se non sono ricevuti, verificare il flusso dei segnali dal quadro di manovra.

4 L’impianto - parte in salita bruscamente (si muove veloce per un tratto di corsa, rallenta e poi ritorna in velocità corretta

Il motore si avvia prima del segnale RUN

Verificare che i segnali RUN e RDY arrivino secondo quanto indicato nel § 2.3.3. Verificare (menù 1.4 S0123DICA) che i segnali vengano ricevuti e (menù 1.5 1234YND) che siano inviati correttamente dalla scheda. Il motore non deve essere avviato prima dei segnali - VS comando salita - RUN - Out 4=UP se utilizzato

5 L’impianto - parte in salita con accelerazione non uniforme (piccolo scatto iniziale e successiva accelerazione corretta)

Il tempo di avviamento non è corretto,la linea di mandata si apre con anticipo e l’olio arriva al pistone prima che il motore entri in coppia.

Aumentare il valore del punto 6.8 del menù per ritardare l’apertura della linea di mandata.

6 L’impianto - si muove in modo irregolare ed impreciso

Le impostazioni di base non sono corrette

Verificare (menù 5) che le impostazioni corrispondano ai valori effettivi dell’impianto. In particolare, verificare i valori 5.5 Pstat MIN e 5.6 Pstat MAX

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7 L’impianto

- si arresta sopra/sotto al livello di sbarco quando la distanza tra i piani è ridotta (< 1,8m)

L’arrivo avviene a velocità nominale V0 invece che a velocità intermedia V1. La velocità intermedia V1 è troppo elevata

Verificare che la scheda riceva il comando di velocità V1 (menù 1.4 S0123DICA). Se non lo riceve verificare il flusso dei segnali dal quadro e correggere l’errore. Se il comando viene ricevuto correttamente, ridurre la velocità intermedia V1 (in salita Menù 6.2, in discesa Menù 7.2 valore consigliato 0,3 m/s) e/o aumentare la distanza di rallentamento.

8 L’impianto - non rallenta correttamente

I segnali di velocità (V0, V1 o V2) non si comportano come richiesto nel § 3.5 o la posizione dei magneti non è corretta

Verificare (menù 1.4 S0123DICA) che lo stato del segnale di velocità V0 passi da 1 a 0 quando l’impianto entra nella zona di rallentamento. Verificare che i parametri 4.9, 4.10, 4.11 e 4.12 siano correttamente impostati (default = 0) ed in caso contrario impostare il corretto valore. Verificare che i magneti siano alla corretta distanza dal piano. Se il problema persiste contattare il supporto tecnico.

9 L’impianto - non si ferma al piano

ll segnale VS o D non viene tolto o viene spento troppo tardi (fino a 1-2 cm dal piano) La velocità di rallentamento o quella di livellamento è troppo elevata.

Verificare (menù 1.4 S0123DICA) che il segnale VS o D venga disattivato, prima dell’arrivo al piano, all’inizio della zona di rallentamento. Se non accade verificare il flusso dei segnali dal quadro e correggere l’errore. Se ciò non risolve il problema verificare l’impostazione dei parametri del Menù: 4.2, 4.4, 4.6 e 4.8 e se diversi da quello di default, inserire il valore (default = 0). Verificare che il valore dei parametri 6.4, 6.5, 7.4 e 7.5 sia quello raccomandato. (vedi § 5.3) Se i valori di default non risolvono il problema personalizzare il valore dei parametri del Menù: 4.2, 4.4 (min = cabina vuota), 4.6 e 4.8 (max = cabina pieno carico).

10 L’impianto si ferma al cambio di velocità da v. nominale a v. di rallentamento, sia con cabina vuota che a pieno carico.

Se le impostazioni di base sono corrette (Menù 5) la velocità di rallentamento (6.4 e 7.4) potrebbe essere troppo bassa o gli offset di bassa velocità (4.2, 4.4, 4.6 e 4.8) troppo bassi.

Inserire i valori raccomandati per i punti del menù 6.4 e 7.4 o aumentare l’offset per la velocità lenta (4.2, 4.4, 4.6 e 4.8)

11 Il Quadro di manovra segnala una pressione minima insufficiente

La pressione minima è inferiore al consentito o il segnale di pressione minima ha logica diversa dal quadro di manovra. (la scheda invia un segnale normalmente chiuso NC, mentre il quadro lavora con un segnale normalmente aperto NO)

Verificare (Menù 1.1) la pressione rilevata sull’impianto, se il valore è inferiore al minimo (5.7bar) e il led rosso è acceso, occorre aumentare la pressione minima dell’impianto. Se la scheda non è in errore e la pressione è maggiore di 5,7 bar occorre che la scheda ed il quadro lavorin con la stessa logica ( entrambi NC o NO)

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6.6 RIPOSIZIONAMENTO DEI SENSORI

La regolazione dei sensori deve essere eseguita a impianto fermo. S1 (VRP)

S2 (VB Close)S3 (VB Open)

6.6.1 SENSORE S1

1 2 3

1/4

6.6.2 SENSORE S2

1 2 3

1/4

6.6.3 SENSORE S3

1. Usando il

programmatore PT01 selezionare la funzione 9.8 S3 tuning ed attivarla premendo ENT

2. Procedere come indicato in figura

3. Disattivare la funzione 9.8 S3 tuning premendo ESC

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7 CERTIFICATI

7.1 ESAME DI TIPO

7.2 CONFORMITA’

UNI EN 12016:2008 - UNI EN 12015:2005, EN 50178:1997 - IEC 60974-1:2007, UNI EN 81-2:2010 §F.6.3.1.1.a) - CEI EN 60068-2-6:2008, UNI EN 81-2:2010 §F.6.3.2. - IEC 60068-2-1:2007 - IEC 60068-2-2:2007

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APPARECCHIATURE FLUIDODINAMICHE

E COMPONENTI PER ASCENSORI Via Don Gnocchi, 10 - 20016 PERO – Milano (Italy)

TEL. +39 02 33930.1 - FAX +39 02 3390379


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UNI EN ISO 9001

Doc

. n°

1 09

91 4

83 R

ev. 1

.06

- 06

.09.

2016

File

: NG

VA

3-M

I-01

-109

9148

3IT

-106

2.do

c -

(J2

)

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