Gestione magazzino - parte IV: il magazzino fisico

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GESTIONE MAGAZZINOParte IV: Il magazzino fisico

Suggerimenti operativi, modelli, il prelievo, forme di picking, identificazione, sistemi di stoccaggio,

movimentazione. Errori comuni

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GESTIONE MAGAZZINO

• Suggerimenti operativi• Modelli di magazzino• Il prelievo: picking: base, a zone• I tipi di picking: pick to light, voice• Identificazione del magazzino: codice a barre, QR

code• Sistemi di movimentazione• Sistemi di stoccaggio• Errori comuni


Di cosa parliamo

Il Magazzino

• Quando si parla di Gestione del Magazzino si devono considerare nella progettazione e sviluppo i seguenti fattori– Infrastruttura: tipologia dello stabile e delle

strutture di contenimento della merce– Mezzi per la movimentazione della merce– Tecnologia informatica quali gestionale, codici a

barre, Rfid ecc..– Personale


Il Magazzino


Il Magazzino – Quadro generaleTipo ambiente Tipo ambiente

economicoeconomicoDescrizioneDescrizione Impatto sul Impatto sul

magazzinomagazzino

Produzione per il Produzione per il magazzinomagazzino

Si produce in base Si produce in base alla domanda alla domanda previstaprevistaMargini unitari Margini unitari bassibassi

Scorte di prodotti Scorte di prodotti finiti, semilavorati, finiti, semilavorati, m. primem. primeEnfasi sulla Enfasi sulla disponibilità disponibilità immediataimmediata

IngrossoIngrosso Si compra dai Si compra dai produttori e si produttori e si rivende ai rivende ai dettagliantidettagliantiTalvolta occorre Talvolta occorre riconfezionarericonfezionareServizio Servizio immediatoimmediato

Scorte di prodotto Scorte di prodotto finitofinito

Dettaglio Dettaglio Enfasi sul servizio Enfasi sul servizio e sull’esposizione e sull’esposizione di prodotti forniti di prodotti forniti dal produttoredal produttore

Magazzino Magazzino costituito da costituito da prodotti finitiprodotti finiti

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Il Magazzino


Il Magazzino

MAGAZZINO = ORDINE

• Definizione di ORDINE a magazzino– Dare delle regole su dove e come allocare la merce– Definire gli spazi per la movimentazione della

merce– Definire gli spazi per la movimentazione delle

persone


Il Magazzino

• Suggerimento operativo– Identificare nella propria azienda le varie tipologie di

magazzino. Esse devono essere ben distinte e ben distinguibili. Se così non fosse è necessario provvedere a separare le tipologie di magazzini per una maggiore chiarezza operativa. La non separazione può causare delle situazioni di confusione o di mancanza di controllo dello stato delle scorte

– Si provveda quindi: identificare i materiali (materia prima, toner, carta ecc) e valutare se prodotti appartenenti alla stessa tipologia sono posizionati nella stessa area


Il Magazzino• Eliminare la ricerca della merce

– Non si può controllare ciò che non si può trovare. Si deve trovare un modo che possa comunicare in tempi rapidi la posizione della merce.

– Il magazzino efficiente è caratterizzato dalla capacità di reperire in tempi brevissimi gli articoli desiderati attraverso sistemi di identificazione

– Un sistema di identificazione è:• Adeguato: se permette di individuare con prontezza il prodotto e

la sua posizione• Appropriato: se permette di identificare univocamente un

corridoio, uno scaffale, un livello, una mensola o un cassetto all’interno di un magazzino


Il Magazzino

• Benefici dei sistemi di identificazione:– Diminuzione dei tempi di ricerca dei prodotti– Diminuzione dei tempi di preparazione dell’ordine– Diminuzione dei tempi di ricerca delle locazioni– Eliminazione di acquisti per merce non trovata in

quel momento


Il Magazzino• Allocazione fisica e controllo del magazzinoLo scopo nella gestione del magazzino è quello di

riuscire a trovare una soluzione tale massimizzare i seguenti aspetti:– Uso dello spazio– Uso delle attrezzature– Uso delle risorse umane– Accessibilità a tutti gli elementi stoccati– Protezioni da danneggiamenti– Capacità di allocazione– Flessibilità– Riduzione dei costi amministrativi


Il Magazzino• Il modello a memoria

– E’ il modello più semplice da utilizzare e si basa completamente sulla capacità mnemonica delle persone

– L’allocazione della merce è decisa al momento del bisogno– Il modello è funzionante se

– Le locazioni di stoccaggio sono limitate in numero– Le locazioni di stoccaggio sono limitate in volume– La varietà dei prodotti da stoccare è limitataù

– Aspetti positivi– Semplice da comprendere– Non necessità di sistemi di tracciatura– Piena utilizzazione dello spazio

– Aspetti negativi– Il posizionamento della merce è nella memoria di qualche addetto– La dimenticanza della posizione di un prodotto diventa o una perdita del prodotto o genera tempi persi

per la ricerca– Quando un sistema a memoria può funzionare

– Spazi e locazioni di stoccaggio limitati– Limitata varietà dei prodotti da stoccare– Gli operatori devono essere sempre presenti in magazzino


Il Magazzino

• Modello a locazione fissa– Ogni referenza ha la propria locazione e null’altro può

essere messo nella locazione dedicata– Punti di forza

• Massima conoscenza di dove la merce è stoccata• Minimi tempi di ricerca dei prodotti• Prelievo / stoccaggio fatte anche da persone differenti• Riduzione errori nel prelievo

– Punti di debolezza• Magazzino a nido d’ape• Spreco di spazio e volumi


Il Magazzino• Modello ad Area

– Prodotti con le stesse caratteristiche sono allocati nella stessa area

– Esempio alimentare: area per secchi, area surgelati, area freschi, area verdure ecc

– Esempio farmaceutico: area pannoloni, spazzolini, antibiotici ecc..

– Punti di forza• Possibilità di usare altri modelli di stoccaggio all’interno di una

zona– Punti di debolezza:

• Aumento dello spazio a disposizione


Il Magazzino

• Allocazione Random– Posizionamento del prodotto “a caso” senza un

ordine precostituito– Punto di forza

• Massimizzazione dello spazio• Controllo di dove e quanti articoli sono stoccati in

magazzino– Punti deboli

• Si deve avere un sistema informativo per avere traccia degli articoli


Il Magazzino

• Indice di Honeycombing– Rapporto tra il numero

di caselle vuote con il numero di locazioni totali

– Condizioni positive sono quando l’indice si avvicina allo zero

• Indice di prelievo– Rapporto tra il numero

di prelievo del codice con il numero totale dei prelievi x100

• Tempo prelievo medio– Rapporto tra durata

turno con il numero di prelievi effettuati


Il Magazzino - Picking• Processo di prelievo per l’evasione degli ordini• Il picking deve essere:

– Accurato– Veloce

• Per definire un corretto processo di piking:– Tipologia prodotto (pesante, non pesante, fragile..)– Ordine da gestire ogni giorno– N. dei prodotti per ordine

• Obbiettivo dell’analisi del picking:– Incremento della produttività– Riduzione tempo tra ricezione ordine e la sua preparazione


Il Magazzino - Basic Picking• L’operatore addetto al prelievo realizza una missione

per ogni ordine da soddisfare• Il picker (operatore) elabora un ordine per volta

seguendo un percorso all’interno del magazzino• Modalità operativa

– Evasione ordine A con scatola rossa – Il picker passa attraverso i corridoi e quando si trova di

fronte alla locazione che contiene il prodotto da prelevare effettua il prelievo

– Il materiale viene messo nella scatola rossa– Terminato il giro l’ordine è preparato e può essere spedito


Il Magazzino – Batch Picking• Prelievo multi ordine in cui gli ordini sono composti da pochi

elementi• Molti ordini da gestire nella giornata• Modalità operativa

– Gli ordini sono gestiti su due + casse (buste..) diverse e identificate– Il picker ha la lista degli ordini da evadere– Il picker passa attraverso i corridoi e quando si trova di fronte alla

locazione che contiene il prodotto da prelevare effettua il prelievo– Ogni prodotto per il cliente A viene messo nella cassa rossa…

• Il sistema informativo deve generare una lista di prelievo tale da aggregare gli stessi elementi da prelevare per ordini diversi


Il Magazzino – Zone Picking• Ogni picker è responsabile della sua zona• Nella lista di prelievo del picker sono riportati solo quei

prodotti che giacciano all’interno della sua area• I prodotti prelevati vengono depositati in una cassa

(cassa…) la quale attraverso dei convogliatori viene spostata da zona a zona.

• Modalità operativa– Identificazione dell’ordine– All’arrivo del box il picker preleva il materiale e lo inserisce nel

contenitore– Terminato il prelievo, invia il box nell’altra zona con dei convogliatori

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Il Magazzino - Picking


Il Magazzino – Picking

• Nel prelievo una fase importante è la “spunta”• La fase di spunta è maggiore

– Se la picking list è cartacea– Spunta manuale

• La fase di spunta è minore– Se il picker utilizza un dispositivo palmare– Il codice e la scansione è fatta direttamente dal palmare– Il picker perde tempo solo a leggere e prendere il pezzo


Il Magazzino - Picking

• Esempi di Palmari


Il Magazzino – Picking to Light

• Minimizzazione dei tempi operativi• Identificazione luminosa per ogni locazione

con display per indicare il numero dei pezzi da prelevare

• Per ogni ordine il gestionale fa accendere il sistema luminoso in corrispondenza del prodotto da prelevare

• Il picker preleva il prodotto e schiaccia un pulsante per l’avvenuto prelievo


Il Magazzino – Pick to Light


Il Magazzino – Voice Picking

• L’operatore lavora con entrambe le mani libere• Il sistema è composto di ricetrasmittente, cuffia

e microfono• Il sistema informativo parla all’addetto e riceve

istruzioni attraverso comandi vocali in radio frequenza con sintetizzatore vocale

• L’operatore risponde al sistema vocale il quale li traduce in evasione articoli


Il Magazzino – Voice Picking


Il Magazzino – Identificazione• Attività crescenti in magazzino• Eliminazione delle attività fatte a mano o con il

supporto cartaceo• Si devono sviluppare procedure gestite da sistemi

informatici• Introduzione di sistemi che leggano informazioni

scritte e la traducano in informazioni digitale• CODICE A BARRE: sistema di identificazione

automatica che funziona attraverso la proiezione e la riflessione di una luce su un supporto stampato


Il Magazzino - Identificazione• Il codice a barre

– Alternanza di barre nere e bianche che vengono trasformate in informazioni digitali

– E’ formato da un codice, un lettore e una stampante• Applicazioni

– Gestione del magazzino – identificazione dei colli per la spunta, picking…

– Gestione della produzione – si deve produrre un bene, si spara il suo codice per la richiesta di tutto quello che serve per la realizzazione

– Laboratorio analisi, biblioteche– Tutte quelle applicazioni dove si necessita di registrazioni


Il Magazzino - Identificazione

• Il codice a barre a Matrice– Codice grafico bidimensionale– Matrice di elementi quadrangolari bianchi e neri– Alta densità di informazioni


QR Code


• Sistemi Rfid – radio frequency identifier– I dati sono contenuti in un chip contenuto in un

supporto – TAG– In risposta ad un segnale elettromagnetico

emesso da un lettore, il TAG invia i dati contenuti nel proprio chip come segnale elettromagnetico

– Nessuna lettura ottica– La lettura può essere fatta a distanza di diversi

metri



• Rfid


Il Magazzino – Il Sistema Gestionale

• Sistema informatico per la gestione dell’impresa• Suddivisa in macro aree tra di loro collegate

– Area fornitori – ragione sociale, PIVA, condizioni di pagamento …..

– Area clienti – ragione sociale, PIVA, condizioni di pagamento – Contabilità– Gestione del magazzino – ddt, fatture, resi, ubicazioni,

anagrafica prodotti….– Gestione della produzione– Statistiche


Il Magazzino – Sistemi di Movimentazione

• Per rendere il magazzino efficiente i tempi di movimentazione devono essere ridotti

• Una maggiore automazione penalizza una flessibilità aziendale, ovvero la capacità di fare cambiamenti in breve tempo

• In ogni tipo di magazzino i trasporti interni incidono– Diretta incidenza sui costi di fabbricazione, sulle condizioni

di lavoro e sicurezza degli addetti, sulla produttività– Non aumentano il valore dei prodotti finiti, ma ne

accrescono il costo



• Sono indispensabili in qualsiasi magazzino per poter spostare la merce da una posizione all’altra

• Tra i più comuni– Transpallet– Carrelli elevatori– Automated guided vehicle (AGV)– Convogliatori



• Transpallet– Impiegati per la movimentazione di pedane, pallet e colli

su cui possono essere utilizzate le forche di cui sono dotate

– Punti di forza• Spazi di manovra limitati• Ridotto ingombro• Precisione di posizionamento

– Punti di debolezza• Modeste velocità di traslazione• Modestissime altezze di sollevamento (12 cm circa)



• Transpallet



• Transpallet con elevatore– Simile al precedente ma permette di sollevare la

merce fino a 2 metri– Tutte le caratteristiche sono analoghe al

transpallet tradizionale



• Tanspallet con elevatore



• Carrelli elevatori– Elettrici– Termici– Per scegliere il carrello più adatto è necessario

• Conoscere la merce da trasportare, possono essere dotati di forche per materiali pallettizzati, di pinze (es. per barili), ganci, perni (es. coils)

• Conoscere la larghezza dei corridoi per fare manovra• Altezza di sollevamento• Massimo carici da trasportare



• Si elencano i carrelli più diffusi– Carrello a forche frontali– Carrello a forche retrattili– Carrello a forche trilaterali – Commissionatori

• Usati per la preparazione degli ordini



• Carrelli



• Automated Guided Vehicle– Sistemi di trasporto automatici che vengono guidati da calcolatori

elettronici.– Sono a guida ottica dove un lettore ottico segue una striscia incollata

al pavimento– Sono a guida induttiva, dove un cavo multipolare è posto sotto il

pavimento e un antenna con un calcolatore legge i metri del movimento

– Punti di forza• Adatti in quei contesti in cui le traiettorie sono ripetitive• Indipendenza dal fattore umano

– Punti di debolezza• Estremamente rigido, il loro percorso non può essere variato• Elevato costo di implementazione e di avvio, basso costo di gestione



• Convogliatori– Sistemi di trasporto che possono essere realizzati

attraverso rulliere, nastri, sistemi aerei a catena– Soluzione ottimale nei casi in cui si hanno flussi continui di

prodotti su traiettorie definite– Punti di forza

• Velocità di trasferimento della merce• Precisione di trasferimento• Riduzione smarrimento e danneggiamento

– Punti di debolezza• Rigidità di traiettorie• Forma delle merce prestabilita in fas di progettazione



• Convogliatori


Il Magazzino - Sistemi di Stoccaggio

• Ogni azienda deve stoccare o immagazzinare della merce, la quale può essere sotto forma di materia prima, semilavorato o prodotto finito

• Il problema di stoccaggio riguarda ogni impresa– Documenti, cartucce per stampanti, ecc..

• Un sistema di stoccaggio deve– Utilizzare al meglio gli spazi o i volumi– Ridurre i tempi di stoccaggio– Ridurre al minimo la probabilità di danneggiamento o di

smarrimento



• Il magazzino a catasta– Il sistema prevede semplicemente l’accatastameto della

merce, mettendo i prodotti una sopra l’altro– E’ consigliato nei casi in cui

• Vengono gestite poche referenze• I colli devono essere rigidi

– Punti di forza• Nessun investimento in infrastrutture• Elevato rendimento superficiale

– Punti di debolezza• Non adatto per prodotti obsolescenti• Limitata capacità di ottimizzare l’altezza



• Magazzino a Catasta



• Magazzino statico a scaffalatura– Infrastruttura comunemente usata– Sui ripiani vengono depositati i pallet o i prodotti– E’ consigliato nel caso in cui

• I codici da gestire a magazzino sono molti• Si debba sfruttare la capacità di stoccaggio in altezza

– Punti di forza• Investimento contenuto• Massima personalizzazione

– Punti di debolezza• Ogni corridoio ha bisogno di un corridoio di accesso



• Magazzino a scaffalature



• Magazzini statici Drive-in e Drive-Throgh– Minimizza il fabbisogno dei corridoi e permette di

aumentare l’efficienza volumetrica– Sono delle strutture metalliche con delle mensole

su cui poggiano i pallet– Punti di forza

• Alta densità di stoccaggio• Possibilità di gestire FIFO o il Lifo

– Punti di debolezza• Non adatto per un alto numero di referenze



• Magazzino Drive-in



• Magazzino statico a Cantilever– Immagazzinaggio di prodotti con caratteristiche

non standard, voluminosi o dalle forme particolari– Es. sono tubature, lastre, prodotti voluminosi…– Punti di forza

• Per prodotti con grandi dimensioni• Costi contenuti

– Punti deboli• Ogni scaffalatura ha bisogno di un corridoio



• Magazzino cantilever



• Magazzino dinamico a trasloelevatore• È dotato di scaffalature porta pallet/cassetti• Nei corridoi scorre un trasloelevatore, ovvero un sistema

automatizzato che grazie a guide su rotaie è in grado di muoversi tra gli scaffali

• Il sistema informativo gestisce il prelievo• Punti di forza

– Alta velocità di processo– Elevata ottimizzazione– Ottimizzazione delle attività di prelievo/stoccaggio

• Punti di debolezza– Investimenti elevati– Adatto per prodotti omogenei in forma e dimensioni (pallet, cassetti…)



• Magazzino automatico



• Magazzino dinamico a Carosello• Funzionamento basato su vassoi traslanti che si muovono o

verticalmente o orizzaontalmente• L’operatore è fermo davanti a una consolle• Punti di forza

– Velocità di prelievo e di stoccaggio– Precisione di prelievo e di stoccaggio– Alta modularità e adattabilità del magazzino allo specifico ambiente– Ottimo rendimento superficiale e volumetrico

• Punti di debolezza– Investimenti elevati– Non adatto a prodotti voluminosi o molto pesaanti



• Magazzino a carosello



• Per rendere il magazzino efficiente i tempi di movimentazione devono essere ridotti

• Una maggiore automazione penalizza una flessibilità aziendale, ovvero la capacità di fare cambiamenti in breve tempo

• In ogni tipo di magazzino i trasporti interni incidono– Diretta incidenza sui costi di fabbricazione, sulle condizioni

di lavoro e sicurezza degli addetti, sulla produttività– Non aumentano il valore dei prodotti finiti, ma ne

accrescono il costo


Il Magazzino – Gli Errori Comuni

• La mappa mentale– Le ubicazioni della merce nel magazzino sono

conosciute solo dal magazziniere o da pochi altri– Errore comune nelle piccole medie aziende in cui

la gestione risulta essere artigianale– Lo stoccaggio viene gestito a memoria– Incapacità di tenere sotto controllo il livello di

obsolescenza della merce



• Mancanza di Procedura– Le attività di prelievo o di stoccaggio della merce non

vengono registrate in alcun modo, quindi le quantità del gestionale non coincidono con quelle reali

– Necessità di fare continui inventari– Incapacità di effettuare correttamente gli acquisti– Rischio rottura di scorte o al contrario di eccedenza– Risulta difficile sapere cosa sia contenuto in alcuni

imballi



• Accesso facilitato al magazzino– Una persona entra prendo il pezzo senza dirlo con

il rischio di creare disordine sulle scorte. Fare modulo da compilare e da dare al magazziniere.

– Una persona entra nel magazzino, per cercare un pezzo sposta gli altri che poi non si trovano

– Una persona entra nel magazzino, rompe un pezzo e non lo segnala



• Manca l’ordine a magazzino– Prodotto depositato in un’area non adatta, per diversi

motivi viene dimenticato, nel tempo viene nascosto da altri prodotti e alla fine dimenticato

– Disordine a causa delle alte velocità delle operazioni da compiere dove il tempo per gestirle e poco

– Nella confusione operativa e procedurale, l’operatore non finisce di terminare una fase che ne inizia un’altra. La merce può andare dispersa perché la movimentazione non viene registrata

– Disattenzione dell’operatore…..



• Rotazione della merce– Nel magazzino c’è merce che da anni non viene

movimentata– Occupazione di spazi a causa di materiali

obsolescente– Limitazione nell’acquisire nuovi spazi– Soluzione: stoccare in area remota oppure

procedere all’eliminazione dei prodotti indesiderati



• Nessun indice di prestazione– nessun indicatore viene analizzato per aumentare

l’efficienza– Sviluppo di indice di rotazione, superficiale,

volumetrico …


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