Gebrauchsanweisung 3 - 14 Instruction Manual 15 - …...Blank Holder for Rotational Milling (for 4X...

Gebrauchsanweisung 3 - 14

Instruction Manual 15 - 25

Instructions d’utilisation 26 - 36

Istruzioni per l'uso 37 - 47

Instrucciones de uso 48 - 58

Werkstückhalterung Rotationsfräsen (für Nass-Fräsmaschine 4X)

Blank Holder for Rotational Milling(for 4X wet milling machine)

Support Fraises Rotatives(pour fraiseuse à eau 4X)

Supporto del pezzo in lavorazione fresaggio rotante(per fresatrice per lavorazione refrigerata 4X)

Portapiezas para fresado rotativo(para fresadora en húmedo 4X)

3

I N H A L T S V E R Z E I C H N I S

D E

Bedienungsanleitungde

– Original Gebrauchsanweisung –

Inhaltsverzeichnis

1 Symbolerklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 Produktbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . 42.1 Lieferumfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42.2 Erforderliche Systemkomponenten . 4

3 Bauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

4 Kalibrieren des Werkstückhalters . . . . . 54.1 Kalibriervorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . 54.1.1 Messflächen fräsen . . . . . . . . . . . . . . . 64.1.2 Messflächen vermessen . . . . . . . . . . . 74.1.3 Kalibrierfräsung durchführen . . . . . . 84.1.4 Werkstückhalter Rotationsfräsen

montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94.1.5 Kalibriervorgang abschließen . . . . . 104.2 Kalibrierhülse wechseln . . . . . . . . . . . 11

5 Verarbeitung der Titanabutment-Rohlinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125.1 Allgemeiner Arbeitsablauf . . . . . . . . 125.2 Werkzeugplatzierung . . . . . . . . . . . . 125.3 Rohlingsplatzierung . . . . . . . . . . . . . 12

6 Ersatzteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

1 Symbolerklärung

Warnhinweise

Warnhinweise im Text werden mit einem

Warndreieck gekennzeichnet und umran-

det.

Bei Gefahren durch Strom wird das Ausru-

fezeichen im Warndreieck durch ein Blitz-

symbol ersetzt.

Signalwörter am Beginn eines Warnhinweises

kennzeichnen Art und Schwere der Folgen, falls

die Maßnahmen zur Abwendung der Gefahr nicht

befolgt werden.

_ HINWEIS bedeutet, dass Sachschäden auftre-

ten können.

_ VORSICHT bedeutet, dass leichte bis mittel-

schwere Personenschäden auftreten können.

_ WARNUNG bedeutet, dass schwere Personen-

schäden auftreten können.

_ GEFAHR bedeutet, dass lebensgefährliche

Personenschäden auftreten können.

Wichtige Informationen

Weitere Symbole in der Anleitung

Wichtige Informationen ohne Gefahren für

Menschen oder Sachen werden mit dem

nebenstehenden Symbol gekennzeichnet.

Sie werden ebenfalls durch Linien umrandet.

Symbol Bedeutung

▷ Punkt einer Handlungsbeschreibung

_ Punkt einer Liste

▪ Unterpunkt einer Handlungsbe-

schreibung oder einer Liste

[3] Zahlen in eckigen Klammern bezie-

hen sich auf Ortszahlen in Grafiken

4

P R O D U K T B E S C H R E I B U N G

D E

2 Produktbeschreibung

Kalibrierbarer Werkstückhalter zur Verwendung

in der Nass-Fräsmaschine 4X.

Der Werkstückhalter setzt sich aus zwei Kompo-

nenten zusammen:

_ Werkzeughalter inkl. Kalibrierhülse

_ Rohlingsaufnahme

Beide Komponenten werden nach einem Kalibrier-

fräsprozess miteinander verschraubt.

Der Werkstückhalter dient zur Fixierung vorgefer-

tigter Titanabutment-Rohlinge und der Aufnahme

entsprechender Werkzeuge.

Es stehen für diverse Implantatsysteme Titan-

abutment-Rohlinge zur Verfügung.

2.1 Lieferumfang

Bild 1 Lieferumfang

1 Werkzeughalter inkl. Kalibrierhülse

2 Zusätzliche Kalibrierhülse

3 Rohlingsaufnahme

4 Innensechskantschrauben M3

5 Innensechskantschlüssel (SW 2,5)

2.2 Erforderliche Systemkomponenten

_ CAD/CAM Software für Implantatprothetik

_ Abutmentmodul D implant

_ Nass-Fräsmaschine 4X

_ Cutter ti 1.0

_ Cutter ti 2.0

_ test blank

_ Messschieber

Um die softwareseitige Funktionalität sicherzu-

stellen:

▷Vor Verwendung das aktuelle Update aller Soft-

ware-Komponenten installieren.

3 Bauteile

Bild 2 Bauteile

1 Werkzeughalter

2 Kalibrierhülse (am Werkzeughalter montiert)

3 Rohlingsaufnahme

4 Bolzen zur Verdrehsicherung

5 Innensechskantschrauben (M 3)

42

1 3 5

3

2

1

4 5

5

K A L I B R I E R E N D E S W E R K S T Ü C K H A L T E R S

D E

4 Kalibrieren des Werk-stückhalters

Vor Verwendung des Werkstückhalters in der

Fräsmaschine muss die Kalibrierhülse kalibriert

werden. Die Rohlingsaufnahme wird anschließend

über die Kalibrierhülse geschoben und mit dem

Werkzeughalter verschraubt.

4.1 Kalibriervorgang

▷Werkstückhalter in die Nass-Fräsmaschine ein-

setzen.

Der Kalibiervorgang setzt sich aus 3 Schritten

zusammen, die nacheinander ausgeführt werden

müssen.

1. Messflächen fräsen

2. Messflächen mit Messschieber messen

3. Kalibrierfräsung durchführen

Um die korrekte Kalibrierung des Werk-

stückhalters sicherzustellen:

▷Autokalibrierung durchführen (siehe

Bedienungsanleitung der Nass-Fräsma-

schine 4X).

HINWEIS:

Unzureichende Fräsergebnisse!

Die Kalibrierhülse des Werkstückhalters wird

individuell auf die jeweilige Fräsmaschine einge-

stellt.

▷Einen kalibrierten Werkstückhalter nicht in

anderen Maschinen verwenden!

Der Kalibriervorgang kann pro Kalibrier-

hülse nur einmal durchgeführt werden.

Sollte es zu Fehlern während des Pro-

zesses kommen, wird empfohlen die Kalib-

rierhülse zu wechseln (siehe Kapitel 4.2

auf Seite 11) und den Vorgang von vorne zu

beginnen.

6


D E

4.1.1 Messflächen fräsen

▷Die Fräsmaschinen-Software starten und eine

Verbindung mit der Fräsmaschine herstellen.

▷Button Open program file(s) (Programm-

Datei(en) öffnen) klicken.

▷Unter dem ReiterTest Programs (Test-Pro-

gramme) das Programm Blank-Holder 3 (black)

- Calibration 1 auswählen und übertragen.

Bild 3

▷Sicherstellen, dass die Maschine den notwen-

digen Angaben des nachfolgenden Fensters

entsprechend eingerichtet ist und mit OK bestä-

tigen.

Die Fräsdaten werden übertragen.

▷Nach Abschluss der Datenübertragung den

Werkzeugverschleiß für alle Werkzeuge zurück-

setzen.

Bild 4

▷Um den Fräsvorgang zu starten, Button kli-

cken.

Es werden zwei plane Flächen in die Kalibrier-

hülse gefräst.

Nach ca. 15 Minuten ist der Fräsvorgang abge-

schlossen und die Bedientaste [A] beginnt zu blin-

ken. Der Werkzeughalter verbleibt nach Beenden

des Fräsvorgangs in der Entnahmeposition.

▷Die Befestigungsschraube des Werkzeughalters

lösen, den Werkzeughalter nach rechts abzie-

hen und aus der Maschine entfernen.

▷Die Aufnahmebohrung und -flächen der

Maschine reinigen.

Es erscheint kein Hinweis in der Fräsma-

schine-Software, dass der Vorgang abge-

schlossen ist.

7


D E

4.1.2 Messflächen vermessen

Bild 5

Im hinteren Drittel der unbeschichteten Fläche

der Kalibrierhülse sind zwei plane, sich gegenü-

berliegende Flächen gefräst worden. Deren

Abstand muss gemessen werden.

▷Ggf. die Schenkel des Messschiebers reinigen.

▷Die Einheit des Messschiebers auf mm einstel-

len.

▷Den Messschieber zusammenschieben und auf

0 stellen.

▷Die Mitte des feststehenden Schenkels plan an

einer der beiden Flächen auflegen und mit dem

beweglichen Schenkel den Abstand der gegenü-

berliegenden Fläche messen. Die gefrästen Flä-

chen der Kalibrierhülse müssen von den beiden

Schenkeln des Messschiebers voll umfasst sein.

▷Den ermittelten Messwert bis auf zwei Nach-

kommastellen notieren, z. B. 26,53 mm.

HINWEIS:

Fehlerhafte Kalibrierung!

▷Für eine erfolgreiche Kalibrierung ist eine

exakte Messung erforderlich.

8


D E

4.1.3 Kalibrierfräsung durchführen

▷Den Anschlussbolzen des Werkstückhalter

Rotationsfräsen prüfen und ggf. reinigen.

▷Werkzeuge in die Werkzeugaufnahme einlegen.

▷Den Werkzeughalter mit dem Anschlussbolzen

bis zum Anschlag in die Aufnahmebohrung der

Maschine einschieben.

Bild 6

▷Die Befestigungsschraube mit dem Drehmo-

mentschlüssel anziehen (Drehmomentschlüssel

muss einmal knacken).

▷Die blinkende Bedientaste [A] kurz drücken. Das

Gerät geht in Ruheposition.

▷ In der Fräsmaschinen-Software den Button Pro-

gram successfully finished (Programm erfolg-

reich beendet) klicken.

▷Button Open program File(s) (Programm-

Datei(en) öffnen) klicken.

▷Den Reiter Test Programs (Test-Programme)

öffnen.

Es werden mehrere Programmdateien aufge-

führt.

Bild 7

Werkzeug von Platz 1 befindet sich bereits

in der Spannzange.

> 0 0

9


D E

MM Messergebnis in mmFN Dateinamensende (Holder 3 (black) - Calibra-

tion...)

▷Das Programm auswählen, dessen letzten 4 Zif-

fern des Dateinamens dem notierten Messwert

aus Schritt 1 entsprechen. Z. B.:

▪ ermittelter Messwert MM: 26,53 mm

▪ auszuwählende Kalibrierdatei FN: Blank-Hol-

der 3 (black) - Calibration 26,53

▷Das entsprechende Programm auf die Maschine

übertragen.


digen Angaben des Programm-Fensters ent-

sprechend eingerichtet ist und mit OK

bestätigen.

Die Fräsdaten werden übertragen.

▷Nach Abschluss der Datenübertragung den

Werkzeugverschleiß für alle Werkzeuge zurück-

setzen

Bild 8

▷Um den Fräsvorgang zu starten, Button kli-

cken.

In die Kalibrierhülse werden die notwendigen

Passflächen zum Aufsetzen der Rohlingsauf-

nahme gefräst.

Nach ca. 13 Minuten ist der Fräsvorgang abge-

schlossen und die Bedientaste [A] beginnt zu blin-

ken. Der Werkzeughalter verbleibt nach Beenden

des Fräsvorgangs in der Entnahmeposition.

▷Die Befestigungsschraube des Werkzeughalters

lösen, den Werkzeughalter nach rechts abzie-

hen und aus der Maschine entfernen.

▷Die Aufnahmebohrung und -flächen der

Maschine reinigen.

Der Fräsvorgang des Kalibrierens ist abge-

schlossen.

4.1.4 Werkstückhalter Rotationsfräsen mon-

tieren

MM FN MM FN

26,45 ..._26,45 26,51 ..._26,52

26,46 ..._26,46 26,52 ..._26,52

26,47 ..._26,47 26,53 ..._26,53

26,48 ..._26,48 26,54 ..._26,54

26,49 ..._26,49 26,55 ..._26,55

26,50 ..._26,50

Tab. 1 Zuordnung Messergebnis – Programm-

datei Es erscheint kein Hinweis in der Fräsma-

schinen-Software, dass der Vorgang abge-

schlossen ist.

HINWEIS:

Der zur Verdrehsicherung dienende Bolzen

innerhalb der Rohlingsaufnahme muss sich beim

Zusammensetzen in der dafür vorgesehenen

Einkerbung der Kalibrierhülse befinden.

▷Verkanten vermeiden!

10


D E

▷Die Rohlingsaufnahme vorsichtig auf die Kalib-

rierhülse des Werkzeughalters aufsetzen und

mit den zwei mitgelieferten Schrauben über den

Innensechskantschlüssel SW 2,5 fest ver-

schrauben.

Bild 9

4.1.5 Kalibriervorgang abschließen

Um den Kalibriervorgang abzuschließen:

▷Den zusammengeschraubten Werkstückhalter

in die Maschine einspannen.

▪ Den Anschlussbolzen des Werkstückhalters

prüfen und ggf. reinigen.

▪ Den Werkstückhalter mit dem Bolzen bis zum

Anschlag in die Aufnahmebohrung einschie-

ben.

▪ Die Befestigungsschraube mit dem Drehmo-

mentschlüssel anziehen.

▷Die transparente Spritzschutzhaube an der

Absaugöffnung aufstecken und mit dem Hebel

arretieren.

▷Die Bedientaste [A] kurz drücken.

Das Gerät geht in Ruheposition.

▷ In der Fräsmaschinen-Software den Button Pro-

gram successfully finished (Programm erfolg-

reich beendet) klicken.

Der Werkstückhalter ist für diese Maschine

kalibriert und kann ab sofort zur Verarbeitung

der Titanabutment-Rohlinge verwendet wer-

den.

Zwischen der Rohlingsaufnahme und der

Werkzeughalterung existiert nach Ver-

schrauben beider Bauteile ein Spalt, der

vernachlässigbar ist.

Der Werkstückhalter Rotationsfräsen

kann ausschließlich für diese Maschine

verwendet werden.

▷Eine entsprechende Markierung am

Werkstückhalter anbringen.

11


D E

4.2 Kalibrierhülse wechseln

Der Werkstückhalter ist so konzipiert, dass die

Kalibrierhülse ersetzt und ausgetauscht werden

kann.

Bild 10

▷Zum Abnehmen der Kalibrierhülse [3] vom

Werkzeughalter [1] die beiden Schrauben [4] mit

dem Inbus (SW 2,5) lösen und komplett

abschrauben.

▷Kalibrierhülse [3] abziehen.

▷Neue Kalibrierhülse mit der unbeschichteten

Seite auf den Werkzeughalter aufstecken.

▷Kalibrierhülse fest mit dem Werkzeughalter ver-

schrauben.

Der Wechsel der Kalibrierhülse ist nur im

Falle eines Fehlers im Kalibrierprozess

notwendig. Durch den Austausch der

Kalibrierhülse wird die erneute Durchfüh-

rung eines Kalibrierprozesses ermöglicht.

Sowohl die Kalibrierhülse [3] als auch der

Werkzeughalter [1] verfügen über insge-

samt vier Bohrungen.

▷Die Kalibrierhülse ausschließlich über

die horizontalen Bohrungen [2] des-

Werkzeughalters verschrauben.

Die vertikalen Bohrungen des Werk-

zeughalters dienen der Fixierung der

Rohlingsaufnahme (siehe Kapitel 4.1.4

auf Seite 9).

1 3 42

Die Schrauben der Kalibierhülse sind kür-

zer als die zum Verschrauben der Roh-

lingsaufnahme.

▷Schrauben nicht vertauschen.

12

V E R A R B E I T U N G D E R T I T A N A B U T M E N T - R O H L I N G E

D E

5 Verarbeitung der Titan-abutment-Rohlinge

5.1 Allgemeiner Arbeitsablauf

Zur Verarbeitung von Titanabutment-Rohlingen

muss eine entsprechende Fräsdatei auf die Fräs-

maschine übertragen werden.

▷Fräsmaschine einschalten.

▷Fräsmaschinen-Software starten.

▷Gewünschte Fräsprogrammdatei des Titan-

abutment-Rohlings auswählen und Transfer

File(s) (Datei(en) übertragen) klicken.


digen Angaben des Programm-Fensters ent-

sprechend eingerichtet ist.

▷Werkstückhalter in die Nass-Fräsmaschine ein-

setzen.

5.2 Werkzeugplatzierung

▷Die Werkzeuge Cutter ti mit dem Werkzeug-

schaft nach außen in die Werkzeughalterung

des Werkstückhalters einlegen.

▪ Cutter ti 2.0 auf Werkzeugplatz 1A legen.

▪ Cutter ti 1.0 auf Werkzeugplatz 2A legen.

▷Optional: Die Schwesterwerkzeuge Cutter ti in

die Werkzeughalterung des Werkstückhalters

einstecken.

▪ Cutter ti 2.0 auf Werkzeugplatz 1B legen.

▪ Cutter ti 1.0 auf Werkzeugplatz 2B legen.

5.3 Rohlingsplatzierung

Der Werkstückhalter verfügt über einen Aufsteck-

bolzen [5], auf den der Titanabutment-Rohling [9]

über dessen Anschlussgeometrie [7] aufgesteckt

wird.

Bild 11 Komponenten zur Rohlingsplatzierung

1 Werkstückhalter

2 Positionierstift

3 Rohlingsschraube (werksseitig montiert)

4 Stirnfläche

5 Aufsteckbolzen

6 Rohlingsmutter (werksseitig montiert)

7 maschinenseitige Anschlussgeometrie

8 Fräsbarer Rohlingsanteil

9 Titanabutment-Rohling

HINWEIS:

Es ist möglich, die Rohlingsschraube [3] und die

Rohlingsmutter [6] abzuschrauben und aus der

Bohrung des Aufsteckbolzens zu entfernen.

▷Beim Wiedereinsetzen die Rohlingsschraube

[3] von der Seite in die Bohrung des Bolzens

einstecken, an der der Positionierstift der Roh-

lingsaufnahme angebracht ist. So ist sicherge-

stellt, dass der Titanabutment-Rohling korrekt

aufgesetzt wird (mechanische Kodierung).

1 6 942

53 7 8

13

V E R A R B E I T U N G D E R T I T A N A B U T M E N T - R O H L I N G E

D E

Bild 12 Ansichten des Titanabutment-Rohlings

A1 Rückseite des Rohlings

A2 Unterseite des Rohlings

A3 Vorderseite des Rohlings

D1 Aussparung für Rohlingsmutter

D2 Aussparung für Rohlingsschraube

Der Titanabutment-Rohling weist sowohl an sei-

ner Vorderseite [A3] als auch seiner Rückseite

[A1] Bohrungen auf [D1] [D2]. Der Durchmesser

der Bohrung [D2] ist kleiner als der der Bohrung

[D1]. Beim Aufsetzen der Anschlussgeometrie [7]

des Rohlings [9] auf den Aufsteckbolzen [5], führt

die hintere Bohrung [D1] an der Rohlingsmutter

[6] vorbei, die Bohrung [D2] an der Rohlings-

schraube [3]. Dadurch ist sichergestellt, dass der

Rohling nicht um 180° verdreht aufgesetzt wird.

▷Zur Platzierung des Titanabutment-Rohlings:

Auf dem Aufsteckbolzen [5] des Werkstückhal-

ters die Rohlingsschraube [3] lösen.

▷Titanabutment-Rohling [9] auf den Aufsteck-

bolzen [5] aufsetzen.

Bild 13

▷Die Rohlingsschraube [3] mit dem Innensechs-

kantschlüssel SW 2,5 fest anziehen.

Der Rohling wird dabei automatisch in der

exakten Position auf dem Werkstückhalter aus-

gerichtet.

Der Aufsteckbolzen [5] und die Stirnfläche

[4] des Werkstückhalters müssen absolut

sauber sein.

Zum Aufsetzen des Rohlings [9] auf den

Aufsteckbolzen [5] ist es nicht notwendig,

die Rohlingsschraube [3] vollständig abzu-

schrauben.

D1

A1 A2 A3

D2 HINWEIS:

Falsche Montage!

Durch die unterschiedlichen Durchmesser von

Rohlingsschraube und Rohlingsmutter kann der

Titanabutment-Rohling nur in einer Lage mon-

tiert werden.

▷Aufsteckrichtung berücksichtigen!

HINWEIS:

Unzureichende Fräsergebnisse!

▷Rohlingsschraube [3] fest anziehen, um ein

Lösen des Titanabutment-Rohlings während

der Bearbeitung zu verhindern.

2.

1. 3.9

5

3

14

E R S A T Z T E I L E

D E

6 Ersatzteile

_ Kalibrierhülse

_ test blank

_ Rohlingsschraube und Rohlingsmutter

15

T A B L E O F C O N T E N T S

E N

user manualen

– Translation of the original Operating Instructions –

Table of Contents

1 Explanation of Symbols . . . . . . . . . . . . . 15

2 Product Description . . . . . . . . . . . . . . . . 162.1 Delivery scope . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162.2 Required system components . . . . 16

3 Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

4 Calibrating the blank holder . . . . . . . . . . 174.1 Calibration process . . . . . . . . . . . . . . 174.1.1 Milling the measuring surfaces . . . . 184.1.2 Measuring the measuring surfaces 194.1.3 Performing the calibration milling . 204.1.4 Mounting the blank holder for

rotational milling . . . . . . . . . . . . . . . . 214.1.5 Completing the calibration process 224.2 Changing a calibration sleeve . . . . . 23

5 Processing Titanium Abutment Blanks 235.1 General workflow . . . . . . . . . . . . . . . 235.2 Tool placement . . . . . . . . . . . . . . . . . 235.3 Blank positioning . . . . . . . . . . . . . . . . 24

6 Spare Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

1 Explanation of Symbols

Warning indications

Warning indications in the text are marked

with a triangle and boxed.

In case of hazards through electricity, the

exclamation mark in the warning triangle

is substituted by a lightning bolt.

Signal words at the beginning of a warning indica-

tion specify the type and severity of the conse-

quences, if the measures to avert the hazard are

not adhered to.

_ NOTE means that property damage can occur.

_ CAUTION means that light to fairly serious per-

sonal injury can occur.

_ WARNING means that serious personal injury

can occur.

_ DANGER means that life-threatening personal

injury can occur.

Important information

Other symbols in the Manual

Important information that do not lead to

hazards for humans or property damage

are marked with the icon aside and are

also boxed.

Symbol Meaning

▷ Item of an operation description

_ Item of a list

▪ Subitem of an operation description

or a list

[3] Numbers in square brackets refer to

position numbers in graphics/fig-

ures

Tab. 1

16

P R O D U C T D E S C R I P T I O N

E N

2 Product Description

Calibratable blank holder for use in the 4X wet

milling machine.

The blank holder consists of two components:

_ Tool holder including calibration sleeve

_ Blank holder

After a calibration milling process, both compo-

nents are screwed together.

The blank holder is used to affix prefabricated

titanium abutment blanks and to take up appropri-

ate tools.

Titanium abutment blanks are available for a vari-

ety of implant systems.

2.1 Delivery scope

Fig. 1 Delivery scope

1 Tool holder including calibration sleeve

2 Additional calibration sleeve

3 Blank holder

4 Allen screws, M3

5 Allen key (size 2.5)

2.2 Required system components

_ CAD/CAM software for implant prosthetics

_ Abutment module D implant

_ Wet milling machine 4X

_ Cutter ti 1.0

_ Cutter ti 2.0

_ Test blank

_ Slide caliper

In order to ensure the software functionality:

▷Before using, Install the current update of all

software components.

3 Components

Fig. 2 Components

1 Tool holder

2 Calibration sleeve (mounted to tool holder)

3 Blank holder

4 Bolt for anti-rotation lock

5 Allen screws (M 3)

42

1 3 5

3

2

1

4 5

17

C A L I B R A T I N G T H E B L A N K H O L D E R

E N

4 Calibrating the blank holder

Before using the blank holder in the milling

machine, the calibration sleeve must be cali-

brated. Afterwards, the blank holder is slid over

the calibration sleeve and screwed to the tool

holder.

4.1 Calibration process

▷ Insert blank holder into wet milling machine.

The calibration process consists of 3 steps that

must be preformed one after the other.

1. Milling the measuring surfaces

2. Measuring the measuring surfaces with the

slide caliper.

3. Performing the calibration milling

To ensure correct calibration of the blank

holder:

▷Carry out auto-calibration (see operat-

ing instructions of the wet milling

machine 4X).

NOTE:

Insufficient milling results!

The calibration sleeve of the blank holder is indi-

vidually adjusted to the respective milling

machine.

▷Do not use a calibrated blank holder in other

machines!

The calibration process can only be per-

formed once per calibration sleeve. Should

errors occur during the process, we rec-

ommend replacing the calibration sleeve

(see chapter 4.2 on page 23) and starting

the process from the beginning.

18


E N

4.1.1 Milling the measuring surfaces

▷Start the software of the milling machine and

establish a connection with the milling machine.

▷Click on the Open program file(s) button.

▷Under theTest Programs (Test Programs) tab,

select and transfer the Blank-Holder 3 (black) -

Calibration 1 program.

Fig. 3

▷Make sure that the machine is set up according

to the necessary data of the following window

and confirm with OK.

The milling data are transferred.

▷After completion of the data transfer, reset the

tool wear for all tools.

Fig. 4

▷To start the milling process, click on the

button.

Two plane surfaces are milled into the calibra-

tion sleeve.

The milling procedure is completed after approx.

15 minutes and the operation button [A] starts to

flash. After the milling process, the tool holder

remains in the removal position.

▷Loosen the fastening screw of the tool holder,

pull off the tool holder toward the right and

remove it from the machine.

▷Clean the locating bore and the surfaces of the

machine.

There is no indication in the milling

machine software that the process has

been completed.

19


E N

4.1.2 Measuring the measuring surfaces

Fig. 5

Two plane and opposite surfaces have been milled

in the rear third of the uncoated surface of the cal-

ibration sleeve. The distance between them must

be measured.

▷ If required, clean the caliper jaws.

▷Set the unit of measurement on the caliper to

mm.

▷Slide the caliper jaws together and set to 0.

▷Centrally position the external jaw to one of the

two surfaces and measure the distance to the

opposite surface with the moving internal jaw.

The milled surfaces of the calibration sleeve

must be fully embraced by both caliper jaws.

▷Note down the determined measuring value two

digits behind the decimal point, e.g., 26.53 mm.

NOTE:

Faulty calibration!

▷An accurate measurement is required for a

successful calibration.

20


E N

4.1.3 Performing the calibration milling

▷Check the connection mandrel of the blank

holder for rotational milling and clean if

required.

▷ Insert tooling into tool holder.

▷ Insert the tool holder via the connection man-

drel to the stop into the locating bore of the

machine.

Fig. 6

▷Tighten the fastening screw with the torque

wrench until the torque wrench clicks once.

▷Briefly press the flashing operation button [A].

The machine advances to the home position.

▷ In the milling machine software, click on the

Program successfully finished button.

▷Click on the Open program File(s) button.

▷Open the Test Programs tab.

Several program files are listed.

Fig. 7

The tool of location 1 is already in the col-

let.

> 0 0

21


E N

MM Measuring result in mmFN End of file name (Holder 3 (black) - Calibra-

tion...)

▷Select the program, whose last 4 file name dig-

its correspond with the noted down measuring

value in step 1. E.g.:

▪ Determined measuring value MM: 26.53 mm

▪ FN calibration file to be selected: Blank-Holder

3 (black) - Calibration 26.53

▷Transfer the respective program to the

machine.


to the necessary data of the program window

and confirm with OK.

The milling data are transferred.

▷After completion of the data transfer, reset the

tool wear for all tools.

Fig. 8

▷To start the milling process, click on the

button.

The necessary fitting surfaces for applying the

blank holder are milled into the calibration

sleeve.

The milling procedure is completed after approx.

13 minutes and the operation button [A] starts to

flash. After the milling process, the tool holder

remains in the removal position.

▷Loosen the fastening screw of the tool holder,

pull off the tool holder toward the right and

remove it from the machine.

▷Clean the locating bore and the surfaces of the

machine.

The calibration milling process is completed.

4.1.4 Mounting the blank holder for rotational

milling

MM FN MM FN

26.45 ..._26.45 26.51 ..._26.52

26.46 ..._26.46 26.52 ..._26.52

26.47 ..._26.47 26.53 ..._26.53

26.48 ..._26.48 26.54 ..._26.54

26.49 ..._26.49 26.55 ..._26.55

26.50 ..._26.50

Tab. 1 Assignment of measuring results – Pro-

gram file

There is no indication in the milling

machine software that the process has

been completed.

NOTE:

When assembling, the anti-rotation bolt in the

blank holder must be in the provided groove in

the calibration sleeve.

▷Avoid jamming/wedging!

22


E N

▷Carefully mount the blank holder onto the cali-

bration sleeve of the tool holder and firmly

screw together with the two provided screws

using a size 2.5 Allen key.

Fig. 9

4.1.5 Completing the calibration process

To complete the calibration process:

▷Clamp the assembled blank holder into the

machine.

▪ Check the connection bolt of the blank holder

and clean if required.

▪ Insert blank holder with the bolt to the stop in

the locating bore.

▪ Tighten the fastening screw with the torque

wrench.

▷Mount the transparent splash guard to the

extraction opening and lock it in place with the

lever.

▷Briefly press operation button [A].

The machine advances to the home position.

▷ In the milling machine software, click on the

Program successfully finished button.

The blank holder is now calibrated for this

machine and can immediately be used for

machining titanium abutment blanks.

After screwing the blank holder and the

tool holder together, a small gap will

remain, which is negligible.

The blank holder for rotational milling can

only be used for this machine.

▷Make an appropriate mark on the blank

holder.

23

P R O C E S S I N G T I T A N I U M A B U T M E N T B L A N K S

E N

4.2 Changing a calibration sleeve

The blank holder is designed such that the calibra-

tion sleeve can be replaced and exchanged.

Fig. 10

▷To remove the calibration sleeve [3] from the

tool holder [1], loosen and completely unscrew

both screws [4] using the size 2.5 Allen key.

▷Pull off the calibration sleeve [3].

▷ Insert a new calibration sleeve with the

uncoated side onto the tool holder.

▷Screw the calibration sleeve firmly to the tool

holder.

5 Processing Titanium Abutment Blanks

5.1 General workflow

In order to process titanium abutment blanks, a

respective milling file must first be transferred to

the milling machine.

▷Switch the milling machine on.

▷Start the milling machine software.

▷Select the desired milling program file of the

titanium abutment blank and click on Transfer

File(s).


to the necessary data of the program window.

▷ Insert blank holder into wet milling machine.

5.2 Tool placement

▷ Insert the Cutter ti tools with the tool shank fac-

ing outward into the tool holder of the blank

holder.

▪ Place the cutter ti 2.0 at tool location 1A.

▪ Place the cutter ti 1.0 at tool location 2A.

▷Optional: Insert the cutter ti sister tools into the

tool holder of blank holder.

▪ Place the cutter ti 2.0 at tool location 1B.

▪ Place the cutter ti 1.0 at tool location 2B.

Exchanging the calibration sleeve is only

necessary in case of an error in the cali-

bration process. When exchanging the cal-

ibration sleeve, it is required to carry out

the calibration process once more.

Both the calibration sleeve [3] as well as

the tool holder [1] have a total of four

holes.

▷Screw the calibration sleeve to the tool

holder only via the horizontal holes [2].

The vertical holes of the tool holder are

used to affix the blank holder (see

chapter 4.1.4 on page 21).

1 3 42

The screws of the calibration sleeve are

shorter than those for the blank holder.

▷Do not switch the screws or get them

mixed up.

24

P R O C E S S I N G T I T A N I U M A B U T M E N T B L A N K S

E N

5.3 Blank positioning

The blank holder has a mounting pin [5], onto

which the titanium abutment blank [9] is mounted

by means of its connection geometry [7].

Fig. 11 Components for blank placement

1 Blank holder

2 Positioning pin

3 Blank screw (factory-mounted)

4 Face surface

5 Mounting pin

6 Blank nut (factory-mounted)

7 Connection geometry on machine side

8 Millable part of blank

9 Titanium abutment blank

Fig. 12 Views of the titanium abutment blank

A1 Rear side of the blank!

A2 Bottom side of the blank!

A3 Front side of the blank!

D1 Recess for blank nut

D2 Recess for blank screw

The titanium abutment blank has holes [D1] [D2]

both on the front side [A3] as well as on the rear

side [A1]. The diameter of hole [D2] is smaller than

that of hole [D1]. When mounting the connection

geometry [7] of the blank [9] to the mounting pin

[5], the rear hole [D1] accepts the blank nut [6]

and the hole [D2] accepts the blank screw [3]. This

ensures that the blank cannot be mounted incor-

rectly, turned by 180° .

▷For placement of the titanium abutment blank:

Loosen the blank screw [3] on the mounting pin

[5] of the blank holder.

NOTE:

The blank screw [3] and the blank nut [6] can be

unscrewed and removed from the hole of the

mounting pin.

▷When reassembling, insert the blank screw [3]

into the hole of the mounting pin from the side

on which the positioning pin of the blank

holder is mounted. This ensures that the tita-

nium abutment blank is correctly mounted

(mechanical coding).

1 6 942

53 7 8

The mounting pin [5] and the face surface

[4] of the blank holder must be absolutely

clean.

To mount the blank [9] onto the mounting

pin [5], it is not necessary to unscrew the

blank screw [3] completely.

D1

A1 A2 A3

D2

25

S P A R E P A R T S

E N

▷Mount the titanium abutment blank [9] onto the

mounting pin [5].

Fig. 13

▷Firmly tighten blank screw [3] with the size 2.5

Allen key.

In the process, the blank is automatically

aligned in the exact position on the blank holder.

6 Spare Parts

_ Calibration sleeve

_ Test blank

_ Blank screw and blank nut

NOTE:

Incorrect assembly!

Due to the varying diameters of blank screw and

blank nut, the titanium abutment blank can only

be mounted in one position.

▷Take mounting direction into account!

NOTE:

Insufficient milling results!

▷Tighten blank screw [3] firmly in order to pre-

vent the titanium abutment blank from becom-

ing loose during processing.

2.

1. 3.9

5

3

26

T A B L E D E S M A T I È R E S

F R

Mode d’emploifr

– Traduction des instructions d’utilisation originales –

Table des matières

1 Explication des symboles . . . . . . . . . . . 26

2 Description du produit . . . . . . . . . . . . . . 272.1 Contenu de la livraison . . . . . . . . . . . 272.2 Composantes de système requises 27

3 Composants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

4 Calibrage du support . . . . . . . . . . . . . . . 284.1 Processus de calibrage . . . . . . . . . . 284.1.1 Fraiser les surfaces de mesure . . . 294.1.2 Mesurer les surfaces de mesure . . 304.1.3 Effectuer le calibrage-fraisage . . . . 314.1.4 Montage du support fraises

rotatives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324.1.5 Terminer le processus de calibrage 334.2 Remplacer le manchon de

calibrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

5 Usinage des pièces brutes avec pilier en titane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345.1 Déroulement général . . . . . . . . . . . 345.2 Positionnement d’outil . . . . . . . . . . 345.3 Positionnement de la pièce brute . 35

6 Pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . 36

1 Explication des symboles

Mises en garde

Les mises en garde dans le texte sont mar-

quées par un triangle de signalisation et

encadrées.

En cas de danger par courant électrique, le

point d’exclamation dans le triangle

d’avertissement est remplacé par un sym-

bole en forme d’éclair.

Les termes d’avertissement précédant une mise

en garde indiquent le type et la gravité des consé-

quences au cas où les mesures préventives contre

le danger ne seraient pas adoptées.

_ AVERTISSEMENT signifie que des dommages

matériels pourraient survenir.

_ ATTENTION signifie que des blessures corpo-

relles légères à moyennes pourraient survenir.

_ MISE EN GARDE signifie que des blessures cor-

porelles graves pourraient survenir.

_ DANGER signifie que des blessures corporelles

graves représentant un danger pour la vie pour-

raient survenir.

Informations importantes

Autres symboles dans le mode d’emploi

Les informations importantes ne repré-

sentant pas de danger corporel ou maté-

riel sont marquées du symbole cerné ci-

contre.

Symboles Signification

▷ Point relatif à la description d’une

action

_ Point d’une liste

▪ Sous-point de la description d’une

action ou d’une liste

[3] Les chiffres entre crochets font

référence à des numéros dans les

figures

Tab. 1

27

D E S C R I P T I O N D U P R O D U I T

F R

2 Description du produit

Support calibrable pour l’utilisation dans la frai-

seuse à eau 4X.

Le support comprend deux composantes :

_ Porte-outil y compris manchon de calibrage

_ Unité de réception de la pièce brute

Les deux composantes sont vissées l’une avec

l’autre après un processus de calibrage-fraisage.

Le support sert à bloquer les pièces brutes avec

pilier en titane préfabriquées et à saisir les outils

correspondants.

Pour les différents systèmes d’implants, des piè-

ces brutes avec pilier en titane sont disponibles.

2.1 Contenu de la livraison

Fig. 1 Contenu de la livraison

1 Porte-outil y compris manchon de calibrage

2 Manchon de calibrage supplémentaire

3 Unité de réception de la pièce brute

4 Vis à six pans creux M3

5 Clé mâle pour vis à six pans creux (ouverture

2,5)

2.2 Composantes de système requises

_ Logiciel CAD/CAM pour prothèses implantaires

_ Modèle de pilier D implant

_ Fraiseuse à eau 4X

_ Cutter ti 1.0

_ Cutter ti 2.0

_ test blank

_ Pied à coulisse

Pour s’assurer de la fonctionnalité du logiciel :

▷Avant l’utilisation, installer la mise à jour la plus

récente de tous les composants du logiciel.

3 Composants

Fig. 2 Composants

1 Porte-outil

2 Manchon de calibrage (monté sur le porte-outil)

3 Unité de réception de la pièce brute

4 Boulon de protection anti-rotation

5 Vis à six pans creux (M 3)

42

1 3 5

3

2

1

4 5

28

C A L I B R A G E D U S U P P O R T

F R

4 Calibrage du support

Avant d’utiliser le support dans la fraiseuse, le

manchon de calibrage doit être calibré. Ensuite,

l’unité de réception de la pièce brute est glissée

sur le manchon de calibrage et vissée avec le

porte-outil.

4.1 Processus de calibrage

▷Monter le support dans la fraiseuse à eau.

Le processus de calibrage se compose de 3 étapes

qu’il faut effectuer l’une après l’autre.

1. Fraiser les surfaces de mesure

2. Mesurer les surfaces de mesure à l’aide d’un

pied à coulisse

3. Effectuer le calibrage-fraisage

Pour garantir le calibrage correct du

support :

▷Effectuer un calibrage automatique

(voir notice d’utilisation de la fraiseuse à

eau 4X).

AVERTISSEMENT :

Résultats de fraisage insuffisants !

Le manchon de calibrage est individuellement

ajusté à la fraiseuse correspondante.

▷Ne jamais utiliser un support calibré dans

d’autres machines !

Le processus de calibrage ne peut être

effectué qu’une seule fois par manchon de

calibrage. Si un problème survenait au

cours du processus, nous recommandons

de remplacer le manchon de calibrage

(voir chapitre 4.2 sur la page 34) et de

redémarrer le processus dès le début.

29


F R

4.1.1 Fraiser les surfaces de mesure

▷Démarrer le logiciel de la fraiseuse et le connec-

ter à la fraiseuse.

▷Cliquer sur le bouton Open program file(s)

Ouvrir fichier(s) de programme .

▷Sous le cavalierTest Programs (programmes

d’essais), choisir le programme Blank-Holder 3

(black) Calibration 1 et le transférer.

Fig. 3

▷S’assurer que la machine est préparée confor-

mément aux indications de la fenêtre suivante

et confirmer avec OK.

Les données de fraisage sont transmises.

▷Une fois le transfert de données terminé, remet-

tre à zéro l’usure d’outil pour tous les outils.

Fig. 4

▷Pour démarrer le processus de fraisage, cliquer

sur le bouton .

Deux surfaces planes sont fraisées dans le man-

chon de calibrage.

Au bout de 15 minutes, le processus de fraisage

est achevé et la touche de commande [A] com-

mence à clignoter. Une fois le processus de frai-

sage terminé, le porte-outil reste dans la position

de retrait.

▷Desserrer la vis de fixation du porte-outil, reti-

rer le porte-outil vers la droite et le sortir de la

machine.

▷Nettoyer l’alésage et les surfaces de la machine.

Le logiciel de la fraiseuse n’indique pas

que le processus est terminé.

30


F R

4.1.2 Mesurer les surfaces de mesure

Fig. 5

Dans le tiers arrière de la surface non revêtue du

manchon de calibrage, deux surfaces planes, se

faisant face l’une l’autre, ont été fraisées. La dis-

tance doit être mesurée.

▷Le cas échéant, nettoyer les branches du pied à

coulisse.

▷Régler l’unité du pied à coulisse en mm.

▷Refermer le pied à coulisse et le mettre sur 0.

▷Appliquer le centre de la branche à plan sur une

des deux surfaces et, à l’aide de la branche

mobile, mesurer la distance de la surface d’en

face. Les surfaces fraisées du manchon de cali-

brage doivent être entièrement prises dans les

deux branches du pied à coulisse.

▷Noter la valeur de mesure déterminée jusqu’à

deux chiffres après la virgule, par ex. 26,53 mm.

AVERTISSEMENT :

Calibrage erroné !

▷Un mesurage exact est indispensable pour un

calibrage réussi.

31


F R

4.1.3 Effectuer le calibrage-fraisage

▷Contrôler et, le cas échéant, nettoyer le boulon

de raccordement du support fraises rotatives.

▷Monter des outils dans le porte-outil.

▷ Introduire le porte-outil avec le boulon de rac-

cordement jusqu’à la butée dans l’alésage.

Fig. 6

▷A l’aide de la clé dynamométrique, serrer la vis

de fixation (la clé dynamométrique doit cliquer

une fois).

▷Appuyer brièvement sur la touche de com-

mande [A] clignotante. L’appareil se met en

position de repos.

▷Dans le logiciel de la fraiseuse, cliquer sur le

bouton Program successfully finished (pro-

gramme terminé avec succès).

▷Cliquer sur le bouton Open program File(s)

(ouvrir fichier(s) de programme) .

▷Ouvrir le cavalier Test Programs (programmes

d’essais).

Plusieurs fichiers de programme sont indiqués.

Fig. 7

L’outil de la position 1 se trouve déjà dans

la pince de serrage.

> 0 0

32


F R

MM Résultat de mesure en mmFN Fin du nom de fichier (Holder 3 (black) - Cali-

bration...)

▷Choisir le programme dont les 4 derniers chif-

fres du nom de fichier correspondent à la valeur

de mesure notée dans l’étape 1. Par ex. :

▪ valeur de mesure déterminée MM : 26,53 mm

▪ fichier de calibrage à choisir FN : Blank-Holder

3 (black) - Calibration 26,53

▷Transférer le programme correspondant à la

machine.


mément aux indications de la fenêtre du pro-

gramme et confirmer avec OK.

Les données de fraisage sont transmises.

▷Une fois le transfert de données terminé, remet-

tre à zéro l’usure d’outil pour tous les outils.

Fig. 8

▷Pour démarrer le processus de fraisage, cliquer

sur le bouton .

Les surfaces de contact nécessaires pour mon-

ter l’unité de réception de la pièce brute sont

fraisées dans le manchon de calibrage.

Au bout de 13 minutes, le processus de fraisage

est achevé et la touche de commande [A] com-

mence à clignoter. Une fois le processus de frai-

sage terminé, le porte-outil reste dans la position

de retrait.

▷Desserrer la vis de fixation du porte-outil, reti-

rer le porte-outil vers la droite et le sortir de la

machine.

▷Nettoyer l’alésage et les surfaces de la machine.

Le processus de calibrage est terminé.

4.1.4 Montage du support fraises rotatives

MM FN MM FN

26,45 ..._26,45 26,51 ..._26,52

26,46 ..._26,46 26,52 ..._26,52

26,47 ..._26,47 26,53 ..._26,53

26,48 ..._26,48 26,54 ..._26,54

26,49 ..._26,49 26,55 ..._26,55

26,50 ..._26,50

Tab. 1 Assignation résultat de mesure -

fichier de programme

Le logiciel de la fraiseuse n’indique pas

que le processus est terminé.

AVERTISSEMENT :

Pendant l’assemblage, le boulon de protection

anti-rotation dans l’unité de réception de la piè-

ce brute doit se trouver dans l’encoche prévue

du manchon de calibrage.

▷Eviter un calage !

33


F R

▷Avec prudence, monter l’unité de réception de

la pièce brute sur le manchon de calibrage du

porte-outil et la visser avec les deux vis fournies

à l’aide de la clé mâle pour vis à six pans creux,

ouverture 2,5.

Fig. 9

4.1.5 Terminer le processus de calibrage

Pour terminer le processus de calibrage :

▷Serrer le support assemblé par vissage dans la

machine.

▪ Contrôler et, le cas échéant, nettoyer le boulon

de raccordement du support.

▪ Introduire le support avec le boulon jusqu’à la

butée dans l’alésage.

▪ Serrer la vis de fixation à l’aide de la clé dyna-

mométrique.

▷Monter le capot de protection transparent sur

l’orifice de ventilation et le bloquer à l’aide du

levier.

▷Appuyer brièvement sur la touche de com-

mande [A].

L’appareil se met en position de repos.

▷Dans le logiciel de la fraiseuse, cliquer sur le

bouton Program successfully finished (pro-

gramme terminé avec succès).

Le support est calibré pour cette machine et

peut être utilisé immédiatement pour l’usinage

des pièces brutes avec pilier en titane.

Après avoir vissé les deux composantes,

une fente négligeable reste entre l’unité

de réception de la pièce brute et le porte-

outil.

Le support fraises rotatives peut être utili-

sé exclusivement pour cette machine.

▷Poser un repère correspondant sur le

support.

34

U S I N A G E D E S P I È C E S B R U T E S A V E C P I L I E R E N T I T A N E

F R

4.2 Remplacer le manchon de calibrage

Le support est conçu de sorte à ce que le manchon

de calibrage puisse être changé et remplacé.

Fig. 10

▷Pour retirer le manchon de calibrage [3] du

porte-outil [1], desserrer les deux vis [4] à l’aide

de la clé six pans (ouverture 2,5) et les dévisser

complètement.

▷Retirer le manchon de calibrage [3].

▷Monter le côté non revêtu du nouveau manchon

de calibrage sur le porte-outil.

▷Bien visser le manchon de calibrage au porte-

outil.

5 Usinage des pièces brutes avec pilier en titane

5.1 Déroulement général

Pour usiner des pièces brutes avec pilier en titane,

un fichier de fraisage correspondant doit être

transféré sur la fraiseuse.

▷Mettre en marche la fraiseuse.

▷Démarrer le logiciel de la fraiseuse.

▷Choisir le fichier du programme de fraisage sou-

haité de la pièce brute avec pilier en titane et cli-

quer sur Transfer File(s)(transférer fichier (s)).


mément aux indications nécessaires de la fenê-

tre de programme.

▷Monter le support dans la fraiseuse à eau.

5.2 Positionnement d’outil

▷ Introduire les outils Cutter ti, la tige d’outil diri-

gée vers l’extérieur, dans le porte-outil du sup-

port de la pièce.

▪ Mettre Cutter ti 2.0 sur la position d’outil 1A.

▪ Mettre Cutter ti 1.0 sur la position d’outil 2A.

▷En option : Introduire les outils frères Cutter ti

dans le porte-outil du support de pièce.

▪ Mettre Cutter ti 2.0 sur la position d’outil 1B.

▪ Mettre Cutter ti 1.0 sur la position d’outil 2B.

Il n’est nécessaire de remplacer le man-

chon de calibrage qu’en cas d’erreur dans

le processus de calibrage. Remplacer le

manchon de calibrage permet de redémar-

rer un processus de calibrage.

Le manchon de calibrage [3] et le porte-

outil [1] ont 4 alésages en tout.

▷Ne visser le manchon de calibrage que

via les alésages horizontaux [2] du

porte-outil.

Les alésages verticaux du porte-outil

servent à bloquer l’unité de réception de

la pièce brute (voir chapitre 4.1.4 sur la

page 32).

1 3 42

Les vis du manchon de calibrage sont plus

courtes que celles utilisées pour le vissage

de l’unité de réception de la pièce brute.

▷Ne pas confondre les vis.

35

U S I N A G E D E S P I È C E S B R U T E S A V E C P I L I E R E N T I T A N E

F R

5.3 Positionnement de la pièce brute

Le support est équipé d’un boulon [5] sur lequel la

pièce brute avec pilier en titane [9] est montée au

moyen de sa géométrie de connexion [7].

Fig. 11 Composants pour positionnement de la

pièce brute

1 Support

2 Goupille de positionnement

3 Vis de la pièce brute (montée côté usine)

4 Face frontale

5 Boulon

6 Écrou de la pièce brute (monté en usine)

7 Géométrie de connexion côté machine

8 Partie fraisable de la pièce brute

9 Pièce brute avec pilier en titane

Fig. 12 Vues de la pièce brute avec pilier en

titane

A1 Dos de la pièce brute

A2 Partie inférieure de la pièce brute

A3 Face avant de la pièce brute

D1 Encoche pour l’écrou de la pièce brute

D2 Encoche pour la vis de la pièce brute

La pièce brute avec pilier en titane présente des

alésages [D1] ]D2] sur sa face avant [A3] ainsi que

sur sa face arrière [A1]. Le diamètre de l’alésage

[D2] est plus petit que celui de l’alésage [D1]. Lors

de la pose de la géométrie de connexion [7] de la

pièce brute [9] sur le boulon [5], l’alésage arrière

[D1] passe par l’écrou de la pièce brute [6], et l’alé-

sage [D2] par la vis de la pièce brute [3]. Ceci

garantit que la pièce brute ne sera pas montée

tournée de 180° .

▷Pour le positionnement de la pièce brute avec

pilier en titane : Desserrer la vis de la pièce

brute [3] sur le boulon [5] du support.

AVERTISSEMENT :

Il est possible de dévisser la vis [3] et l’écrou de

la pièce brute [6] et de les retirer de l’alésage du

boulon.

▷Lors de la remise en place, introduire la vis de

la pièce brute [3] dans l’alésage du boulon par

le côté sur lequel se trouve la goupille de posi-

tionnement du support. Ceci garantit le mon-

tage correct de la pièce brute avec pilier en

titane (codage mécanique).

1 6 942

53 7 8

Le boulon [5] et la face avant [4] du sup-

port doivent être absolument propres.

Pour monter la pièce brute [9] sur le bou-

lon [5], il n’est pas nécessaire de dévisser

complètement la vis de la pièce brute [3].

D1

A1 A2 A3

D2

36

P I È C E S D E R E C H A N G E

F R

▷Monter la pièce brute avec pilier en titane [9]

sur le boulon [5].

Fig. 13

▷Bien serrer la vis de la pièce brute [3] à l’aide de

la clé mâle pour vis à six pans creux, ouverture

2,5.

La pièce brute sera automatiquement alignée

dans sa position exacte sur le support.

6 Pièces de rechange

_ Manchon de calibrage

_ test blank

_ Vis de la pièce brute et écrou de la pièce brute

AVERTISSEMENT :

Faux montage !

Grâce aux différents diamètres de la vis de la piè-

ce brute et de l’écrou de la pièce brute, la pièce

brute avec pilier en titane ne peut être montée

que dans une seule position.

▷Respecter le sens de montage !

AVERTISSEMENT :

Résultats de fraisage insuffisants !

▷Bien resserrer la vis de la pièce brute [3] pour

éviter que la pièce brute avec pilier en titane

ne se détache pendant l’usinage.

2.

1. 3.9

5

3

37

I N D I C E

I T

Istruzioni d’usoit

– Traduzione delle istruzioni d'uso originali –

Indice

1 Spiegazione dei simboli . . . . . . . . . . . . . 37

2 Descrizione del prodotto . . . . . . . . . . . . 382.1 Volume di fornitura . . . . . . . . . . . . . 382.2 Componenti del sistema necessari 38

3 Componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

4 Calibrazione del supporto del pezzo in lavorazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394.1 Procedura di calibrazione . . . . . . . . 394.1.1 Fresaggio delle superfici di misura 404.1.2 Misurazione delle superfici di

misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414.1.3 Esecuzione del fresaggio di

calibrazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424.1.4 Montaggio del supporto del pezzo

in lavorazione fresaggio rotante . . 434.1.5 Conclusione della procedura di

calibrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444.2 Cambio della bussola di

calibrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

5 Lavorazione dei grezzi per moncone in titanio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455.1 Svolgimento generale del lavoro . . 455.2 Posizionamento dell'utensile . . . . . 455.3 Posizionamento del grezzo . . . . . . . 46

6 Parti di ricambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

1 Spiegazione dei simboli

Indicazioni di avvertimento

Nel testo le indicazioni di avvertimento

sono contrassegnate da un triangolo di

avvertenza e incorniciate.

In caso di pericoli dovuti alla corrente, il

punto esclamativo nel triangolo di avver-

tenza viene sostituito da un simbolo di ful-

mine.

Le parole di segnalazione riportate all'inizio

dell'indicazione di avvertimento contrassegnano il

tipo e la gravità delle conseguenze in caso di man-

cato rispetto delle misure per l'impedimento del

pericolo.

_ INDICAZIONE significa che possono verificarsi

danni alle cose.

_ AVVERTENZA significa che possono verificarsi

danni alle persone da lievi a moderati.

_ ATTENZIONE significa che possono verificarsi

gravi danni alle persone.

_ PERICOLO significa che possono verificarsi

danni mortali alle persone.

Informazioni importanti

Ulteriori simboli nelle istruzioni d'uso

Informazioni importanti che non compor-

tano pericoli per le persone o le cose ven-

gono contrassegnate con il simbolo

indicato a lato. Anche queste informazioni

vengono evidenziate tramite cornice.

Simbolo Significato

▷ Punto della descrizione di una ope-

razione

_ Punto di una lista

▪ Sottopunto della descrizione di una

operazione o di una lista

[3] I numeri in una parentesi quadra si

riferiscono ai numeri di posizione

nei grafici

Tab. 1

38

D E S C R I Z I O N E D E L P R O D O T T O

I T

2 Descrizione del prodotto

Supporto del pezzo in lavorazione calibrabile per

l'impiego nella fresatrice per lavorazione refrige-

rata 4X.

Il supporto del pezzo in lavorazione è composto da

due componenti:

_ Portautensili inclusa bussola di calibrazione

_ Supporto per il grezzo

Entrambi i componenti vengono avvitati l'uno

all'altro dopo un processo di fresaggio di calibra-

zione.

Il supporto del pezzo in lavorazione ha la funzione

di fissare i grezzi per moncone in titanio prefabbri-

cati e di supportare i relativi utensili.

Sono disponibili grezzi per moncone in titanio per

diversi sistemi di impianto.

2.1 Volume di fornitura

Fig. 1 Volume di fornitura

1 Portautensili inclusa bussola di calibrazione

2 Bussola di calibrazione supplementare

3 Supporto per il grezzo

4 Viti ad esagono cavo M3

5 Chiave per viti ad esagono cavo (SW 2,5)

2.2 Componenti del sistema necessari

_ Software CAD/CAM per protesica su impianti

_ Modulo moncone D implant

_ Fresatrice per lavorazione refrigerata 4X

_ Cutter ti 1.0

_ Cutter ti 2.0

_ test blank

_ Elemento mobile per misurazione

Per assicurare la funzionalità da parte del sof-

tware:

▷Prima dell'impiego installare l'update recente di

tutti i componenti del software.

3 Componenti

Fig. 2 Componenti

1 Portautensili

2 Bussola di calibrazione (montata sul portauten-

sili)

3 Supporto per il grezzo

4 Perno per il bloccaggio torsionale

5 Viti ad esagono cavo (M 3)

42

1 3 5

3

2

1

4 5

39

CALIBRAZIONE DEL SUPPORTO DEL PEZZO IN LAVORAZIONE

I T

4 Calibrazione del supporto del pezzo in lavorazione

Prima dell'impiego del supporto del pezzo in lavo-

razione nella fresatrice la bussola di calibrazione

deve essere calibrata. Successivamente il sup-

porto per il grezzo viene spinto sopra la bussola di

calibrazione e avvitato con il portautensili.

4.1 Procedura di calibrazione

▷ Inserire il supporto del pezzo in lavorazione

nella fresatrice per lavorazione refrigerata.

La procedura di calibrazione è composta da 3 ope-

razioni che devono essere effettuate una dopo

l'altra.

1. Fresaggio delle superfici di misura

2. Misurare le superfici di misura con l'elemento

mobile per misurazione.

3. Esecuzione del fresaggio di calibrazione.

Per assicurare la calibrazione corretta del

supporto del pezzo in lavorazione:

▷Effettuare l'autocalibrazione (vedi istru-

zioni per l'uso della fresatrice per lavo-

razione refrigerata 4X).

INDICAZIONE:

Risultati di fresaggio insufficienti!

La bussola di calibrazione del supporto del pezzo

in lavorazione viene regolata individualmente

sulla rispettiva fresa.

▷Non utilizzare un supporto del pezzo in lavora-

zione calibrato in altre macchine!

La procedura di calibrazione può essere

effettuata solo una volta per bussola di

calibrazione. Qualora durante il processo

dovessero verificarsi errori, si consiglia di

cambiare la bussola di calibrazione (vedi

capitolo 4.2 a pagina 44) e di iniziare da

capo la procedura.

40


I T

4.1.1 Fresaggio delle superfici di misura

▷Avviare il software fresatrice e creare un colle-

gamento con la fresatrice.

▷Cliccare il pulsante Open program file(s) (Aprire

file programma) .

▷Sotto al tabTest Programs (Programmi di

prova) selezionare il programma Blank-Holder 3

(black) - Calibration 1 e trasmettere.

Fig. 3

▷Assicurarsi che la macchina sia configurata con-

formemente ai dati necessari della finestra suc-

cessiva e confermare con OK.

I dati di fresaggio vengono trasmessi.

▷Al termine della trasmissione dei dati ripristi-

nare l'usura utensile per tutti gli utensili.

Fig. 4

▷Per avviare la procedura di fresaggio cliccare il

pulsante .

Vengono fresate due superfici piane nella bus-

sola di calibrazione.

Dopo ca. 15 minuti la procedura di fresaggio è ter-

minata ed il tasto di comando [A] inizia a lampeg-

giare. Al termine della procedura di fresaggio il

portautensili rimane nella posizione di rimozione.

▷Allentare la vite di fissaggio del portautensili,

togliere il portautensili verso destra e rimuo-

verlo dalla macchina.

▷Pulire il foro e le superfici di supporto della mac-

china.

Nel software fresatrice non compare

alcuna indicazione che la procedura è ter-

minata.

41


I T

4.1.2 Misurazione delle superfici di misura

Fig. 5

Nella terza parte posteriore della superficie non

rivestita della bussola di calibrazione sono state

fresate due superfici piane, poste di fronte. Deve

essere misurata la loro distanza.

▷Se necessario pulire i lati dell'elemento mobile

per misurazione.

▷Regolare l'unità di misura dell'elemento mobile

per misurazione su mm.

▷Chiudere l'elemento mobile per misurazione e

regolare su 0.

▷Applicare in piano il centro del lato fisso ad una

delle due superfici e con il lato mobile misurare

la distanza fino alla superficie di fronte. Le

superfici fresate della bussola di calibrazione

devono essere comprese completamente da

entrambi i lati dell'elemento mobile per misura-

zione.

▷Annotare il valore misurato rilevato fino a due

cifre dopo la virgola, ad es. 26,53 mm.

INDICAZIONE:

Calibrazione non corretta!

▷Per una calibrazione corretta è necessaria una

misurazione esatta.

42


I T

4.1.3 Esecuzione del fresaggio di calibrazione.

▷Controllare e, se necessario, pulire il perno di

collegamento del supporto del pezzo in lavora-

zione fresaggio rotante.

▷ Inserire gli utensili nel portautensili.

▷ Inserire il portautensili con il perno di collega-

mento nel foro di supporto della macchina fino

all'arresto.

Fig. 6

▷Serrare la vite di fissaggio con la chiave torsio-

metrica (la chiave torsiometrica deve fare clic

una volta).

▷Premere brevemente il tasto di comando [A]

lampeggiante. L'apparecchio si porta in posi-

zione di arresto.

▷Nel software fresatrice cliccare il pulsante Pro-

gram successfully finished (Programma termi-

nato con successo).

▷Cliccare il pulsante Open program File(s) (Aprire

file programma) .

▷Aprire il tab Test Programs (Programmi di

prova).

Vengono elencati diversi file programma.

Fig. 7

L'utensile del posto 1 si trova già nella

pinza di fissaggio.

> 0 0

43


I T

MM Risultato di misurazione in mmFN Fine del nome del file (Holder 3 (black) - Cali-

bration...)

▷Selezionare il programma le cui ultime 4 cifre

del nome del file corrispondono al valore misu-

rato annotato nell'operazione 1. Ad es.:

▪ valore misurato rilevato MM: 26,53 mm

▪ File di calibrazione da selezionare FN: Blank-

Holder 3 (black) - Calibration 26,53

▷Trasmettere il relativo programma alla mac-

china.


formemente ai dati necessari della finestra del

programma e confermare con OK.

I dati di fresaggio vengono trasmessi.

▷Al termine della trasmissione dei dati ripristi-

nare l'usura utensile per tutti gli utensili.

Fig. 8

▷Per avviare la procedura di fresaggio cliccare il

pulsante .

Nella bussola di calibrazione vengono fresate le

superfici d'accoppiamento necessarie per la

posa del supporto per il grezzo.

Dopo ca. 13 minuti la procedura di fresaggio è ter-

minata ed il tasto di comando [A] inizia a lampeg-

giare. Al termine della procedura di fresaggio il

portautensili rimane nella posizione di rimozione.

▷Allentare la vite di fissaggio del portautensili,

togliere il portautensili verso destra e rimuo-

verlo dalla macchina.

▷Pulire il foro e le superfici di supporto della mac-

china.

La procedura di fresaggio della calibrazione è

terminata.

4.1.4 Montaggio del supporto del pezzo in

lavorazione fresaggio rotante

MM FN MM FN

26,45 ..._26,45 26,51 ..._26,52

26,46 ..._26,46 26,52 ..._26,52

26,47 ..._26,47 26,53 ..._26,53

26,48 ..._26,48 26,54 ..._26,54

26,49 ..._26,49 26,55 ..._26,55

26,50 ..._26,50

Tab. 1 Correlazione risultato di misurazione -

file programma

Nel software fresatrice non compare

alcuna indicazione che la procedura è ter-

minata.

INDICAZIONE:

Durante il montaggio il perno, che serve per il

bloccaggio torsionale all'interno del supporto

per il grezzo, deve trovarsi nell'intaglio previsto

allo scopo della bussola di calibrazione.

▷Evitare inclinazione!

44


I T

▷Applicare con cautela il supporto per il grezzo

sulla bussola di calibrazione del portautensili ed

avvitare saldamente con le due viti fornite in

dotazione tramite la chiave per viti ad esagono

cavo SW 2,5.

Fig. 9

4.1.5 Conclusione della procedura di calibra-

zione

Per concludere la procedura di calibrazione:

▷Fissare nella macchina il supporto del pezzo in

lavorazione avvitato.

▪ Controllare e, se necessario, pulire il perno di

collegamento del supporto del pezzo in lavora-

zione.

▪ Inserire il supporto del pezzo in lavorazione

con il perno nel foro di supporto fino all'arre-

sto.

▪ Serrare la vite di fissaggio con la chiave torsio-

metrica.

▷Applicare la cuffia di protezione contro gli

spruzzi trasparente nell'apertura di aspirazione

e bloccare con la leva.

▷Premere brevemente il tasto di comando [A].

L'apparecchio si porta in posizione di arresto.

▷Nel software fresatrice cliccare il pulsante Pro-

gram successfully finished (Programma termi-

nato con successo).

Il supporto del pezzo in lavorazione è calibrato

per questa macchina e può essere utilizzato da

subito per la lavorazione dei grezzi per mon-

cone in titanio.

4.2 Cambio della bussola di calibra-

zione

Il supporto del pezzo in lavorazione è concepito in

modo tale che la bussola di calibrazione possa

essere cambiata e sostituita.

Tra il supporto per il grezzo e il portauten-

sili esiste, dopo l'avvitamento di entrambi i

componenti, una fessura trascurabile.

Il supporto del pezzo in lavorazione fre-

saggio rotante può essere utilizzato esclu-

sivamente per questa macchina.

▷Applicare una relativa marcatura sul

supporto del pezzo in lavorazione.

45

L A V O R A Z I O N E D E I G R E Z Z I P E R M O N C O N E I N T I T A N I O

I T

Fig. 10

▷Per la rimozione della bussola di calibrazione [3]

dal portautensili [1] allentare entrambe le viti [4]

con la chiave inbus (SW 2,5) e svitarle completa-

mente.

▷Rimuovere la bussola di calibrazione [3].

▷ Inserire la bussola di calibrazione nuova con il

lato non rivestito sul portautensili.

▷Avvitare saldamente la bussola di calibrazione

con il portautensili.

5 Lavorazione dei grezzi per moncone in titanio

5.1 Svolgimento generale del lavoro

Per la lavorazione di grezzi per moncone in titanio

deve essere trasmesso un relativo file di fresaggio

alla fresatrice.

▷Accendere la fresatrice.

▷Avviare il software fresatrice.

▷Selezionare il file del programma di fresaggio

desiderato del grezzo per moncone in titanio e

cliccare Transfer File(s)(Trasmettere file).


formemente ai dati necessari della finestra pro-

gramma.

▷ Inserire il supporto del pezzo in lavorazione

nella fresatrice per lavorazione refrigerata.

5.2 Posizionamento dell'utensile

▷ Inserire l'utensile Cutter ti, con lo stelo

dell'utensile verso l'esterno, nel portautensili

del supporto del pezzo in lavorazione.

▪ Posizionare Cutter ti 2.0 al posto per utensile 1A.

▪ Posizionare Cutter ti 1.0 al posto per utensile 2A.

▷Opzionale: Inserire gli utensili gemelli Cutter ti

nel portautensili del supporto del pezzo in lavo-

razione.

▪ Posizionare Cutter ti 2.0 al posto per utensile 1B.

▪ Posizionare Cutter ti 1.0 al posto per utensile 2B.

Il cambio della bussola di calibrazione è

necessario esclusivamente in caso di un

errore nel processo di calibrazione. Tra-

mite la sostituzione della bussola di cali-

brazione viene consentita la nuova

esecuzione di un processo di calibrazione.

Sia la bussola di calibrazione [3] che il por-

tautensili [1] dispongono complessiva-

mente di quattro fori.

▷Avvitare la bussola di calibrazione esclu-

sivamente sui fori orizzontali [2] del por-

tautensili.

I fori verticali del portautensili servono

al fissaggio del supporto per il grezzo

(vedi capitolo 4.1.4 a pagina 43).

1 3 42

Le viti della bussola di calibrazione sono

più corte di quelle per l'avvitamento del

supporto per il grezzo.

▷Non scambiare le viti-

46

L A V O R A Z I O N E D E I G R E Z Z I P E R M O N C O N E I N T I T A N I O

I T

5.3 Posizionamento del grezzo

Il supporto del pezzo in lavorazione dispone di un

perno ad innesto [5] sul quale viene applicato il

grezzo per moncone in titanio [9] tramite la sua

geometria di collegamento [7].

Fig. 11 Componenti per il posizionamento del

grezzo

1 Supporto del pezzo in lavorazione

2 Perno di posizionamento

3 Vite del grezzo (montata da parte dello stabili-

mento)

4 Superficie anteriore

5 Perno ad innesto

6 Dado del grezzo (montato da parte dello stabi-

limento)

7 Geometria di collegamento lato macchina

8 Parte del grezzo fresabile

9 Grezzo per moncone in titanio

Fig. 12 Viste del grezzo per moncone in titanio

A1 Lato posteriore del grezzo

A2 Lato inferiore del grezzo

A3 Lato anteriore del grezzo

D1 Rientranza per dado del grezzo

D2 Rientranza per vite del grezzo

Il grezzo per moncone in titanio presenta sia sul

suo lato anteriore [A3] che sul suo lato posteriore

[A1] fori su [D1] [D2]. Il diametro del foro [D2] è più

piccolo di quello del foro [D1]. Applicando la geo-

metria di collegamento [7] del grezzo [9] sul

perno ad innesto [5], il foro posteriore [D1] passa

davanti al dado del grezzo [6], il foro [D2] alla vite

del grezzo [3]. In questo modo è garantito che il

grezzo non venga applicato falsato di 180° .

1 6 942

53 7 8

INDICAZIONE:

È possibile svitare la vite del grezzo [3] ed il

dado del grezzo [6] e rimuoverli dal foro del

perno ad innesto.

▷ In caso di reinserimento inserire la vite del

grezzo [3] dal lato nel foro del perno su cui è

applicato il perno di posizionamento del sup-

porto del grezzo. In questo modo viene assicu-

rato che il grezzo per moncone in titanio

venga applicato in modo corretto (codifica-

zione meccanica).

Il perno ad innesto [5] e la superficie ante-

riore [4] del supporto del pezzo in lavora-

zione devono essere assolutamente puliti.

D1

A1 A2 A3

D2

47

P A R T I D I R I C A M B I O

I T

▷Per il posizionamento del grezzo per moncone

in titanio: Sul perno ad innesto [5] del supporto

del pezzo in lavorazione allentare la vite del

grezzo [3].

▷Applicare il grezzo per moncone in titanio sul

perno ad innesto [9] sul perno ad innesto [5].

Fig. 13

▷Serrare saldamente la vite del grezzo [3] con la

chiave per viti ad esagono cavo SW 2,5.

Durante questa operazione il grezzo viene alli-

neato automaticamente nella posizione esatta

sul supporto del pezzo in lavorazione.

6 Parti di ricambio

_ Bussola di calibrazione

_ test blank

_ Vite del grezzo e dado del grezzo

Per l'applicazione del grezzo [9] sul perno

ad innesto [5] non è necessario svitare

completamente la vite del grezzo [3].

INDICAZIONE:

Montaggio non corretto!

Grazie ai diametri differenti della vite del grezzo

e del dado del grezzo, il grezzo per moncone in

titanio può essere montato solamente in una

posizione.

▷Considerare la direzione di inserimento!

INDICAZIONE:

Risultati di fresaggio insufficienti!

▷Serrare saldamente la vite del grezzo [3] per

evitare un allentamento del grezzo per mon-

cone in titanio durante la lavorazione.

2.

1. 3.9

5

3

48

Í N D I C E

E S

Modo de empleoes

– Traducción del manual de uso original –

Índice

1 Simbología empleada . . . . . . . . . . . . . . . 48

2 Descripción del producto . . . . . . . . . . . . 492.1 Volumen de entrega . . . . . . . . . . . . 492.2 Componentes del sistema

requeridos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

3 Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

4 Calibración del portapiezas . . . . . . . . . . 504.1 Operación de calibración . . . . . . . . 504.1.1 Fresado de superficies de medición 514.1.2 Evaluación de las superficies de

medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 524.1.3 Efectuar el fresado de calibración. 534.1.4 Montaje del portapiezas para

fresado rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . 544.1.5 Finalización del proceso de

calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 554.2 Cambio del casquillo de

calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

5 Mecanizado de los pilares en bruto de titanio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 565.1 Desarrollo general del trabajo . . . . 565.2 Colocación de las herramientas . . 565.3 Colocación de la pieza en bruto . . 57

6 Piezas de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . 58

1 Simbología empleada

Advertencias de peligro

Las advertencias de peligro se identifican

con un triángulo de señalización y con el

texto encuadrado.

Aquellos peligros de origen eléctrico, en

lugar del signo de admiración, llevan el

símbolo del rayo en el interior del triángu-

lo de señalización.

Las palabras clave al comienzo de la advertencia

de peligro indican el tipo y gravedad de las conse-

cuencias en caso de no atenerse a las medidas de

prevención del peligro.

_ OBSERVACIÓN indica que pueden presentarse

daños materiales.

_ ATENCIÓN informa que pueden presentarse

daños personales de leve o mediana gravedad.

_ ADVERTENCIA significa que pueden presen-

tarse daños personales graves.

_ PELIGRO anuncia que pueden presentarse

daños personales con peligro de muerte.

Informaciones importantes

Símbolos adicionales en el manual

El símbolo al margen hace referencia a

importantes informaciones sobre situacio-

nes que no suponen un peligro para perso-

nas ni materiales. Esta informaciones

también vienen encuadradas.

Símbolo Significado

▷ Punto en el que se describe una

acción

_ Punto de una lista

▪ Subpunto de la descripción de una

acción o de una lista

[3] Los números entre corchetes se

refieren a las posiciones en las ilus-

traciones

Tab. 1

49

D E S C R I P C I Ó N D E L P R O D U C T O

E S

2 Descripción del producto

Portapiezas calibrable de uso en la fresadora en

húmedo 4X.

El portapiezas está formado por dos piezas:

_ Portaherramientas incl. casquillo de calibración

_ Alojamiento de la pieza en bruto

Una vez calibrados, ambos elementos son ensam-

blados conjuntamente.

El portapiezas sirve para fijar pilares en bruto de

titanio prefabricados y para alojar las herramien-

tas correspondientes.

Existen pilares en bruto de titanio para diversos

sistemas de implante.

2.1 Volumen de entrega

Fig. 1 Volumen de entrega

1 Portaherramientas incl. casquillo de calibración

2 Casquillo de calibración adicional

3 Alojamiento de la pieza en bruto

4 Tornillos con hexágono interior M3

5 Llave macho hexagonal (entrecaras 2,5)

2.2 Componentes del sistema requeri-

dos

_ Software CAD/CAM para prostodoncia implan-

taria

_ Módulo de pilares D implant

_ Fresadora en húmedo 4X

_ Cutter ti 1.0

_ Cutter ti 2.0

_ test blank

_ Pie de rey

Para garantizar la funcionalidad del software:

▷Antes de su utilización instale el update actual

de todos los componentes del software.

3 Componentes

Fig. 2 Componentes

1 Portaherramientas

2 Casquillo de calibración (montado en portahe-

rramientas)

3 Alojamiento de la pieza en bruto

4 Seguro antigiro

5 Tornillos con hexágono interior (M 3)

42

1 3 5 3

2

1

4 5

50

C A L I B R A C I Ó N D E L P O R T A P I E Z A S

E S

4 Calibración del portapie-zas

Antes de usar el portapiezas en la fresadora es

necesario calibrar el casquillo de calibración. A

continuación se pasará el alojamiento de la pieza

en bruto sobre el casquillo de calibración y se

atornillará al portaherramientas.

4.1 Operación de calibración

▷Montar el portapiezas en la fresadora en húme-

do.

La operación de calibración se compone de tres

pasos que deberán ejecutarse secuencialmente.

1. Fresar superficies de medición

2. Medir las superficies de medición con el pie de

rey

3. Efectuar el fresado de calibración

Para garantizar una calibración correcta

del portapiezas:

▷Realizar una autocalibración (ver ins-

trucciones de uso de la fresadora en

húmedo 4X).

OBSERVACIÓN:

¡Calidad de fresado deficiente!

El casquillo de calibración del portapiezas es

calibrado individualmente para la respectiva fre-

sadora.

▷ ¡No usar en otras máquinas un portapiezas ya

calibrado!

La operación de calibración solamente

puede llevarse a cabo una sola vez en cada

casquillo de calibración. Si se presentase

un fallo durante la operación de calibra-

ción se recomienda cambiar el casquillo de

calibración (ver capítulo 4.2 en página 56)

y repetir dicha operación.

51


E S

4.1.1 Fresado de superficies de medición

▷Arrancar el software de la fresadora y enlazar el

mismo con la fresadora.

▷Hacer clic sobre el botón Open program file(s)

(Abrir archivo(s) de programa) .

▷En la pestañaTest Programs (programas de

prueba) seleccionar el programa Blank-Holder 3

(black) - Calibration 1 y transmitirlo.

Fig. 3

▷Asegurarse que la máquina esté preparada de

acuerdo a las indicaciones precisadas en la ven-

tana siguiente y confirmar con OK.

Los datos de fresado son transmitidos.

▷Una vez concluida la transmisión de datos poner

a cero la cota de desgaste en todas las herra-

mientas.

Fig. 4

▷Para iniciar el proceso de fresado hacer clic

sobre el botón .

En el casquillo de calibración se fresan dos pla-

nos.

El proceso de fresado concluye después de aprox.

15 minutos y el botón de manejo [A] comienza a

parpadear. Una vez finalizado el proceso de fre-

sado, el portaherramientas permanece en la posi-

ción de extracción.

▷Aflojar el tornillo de sujeción del portaherra-

mientas, sacar este último hacia la derecha, y

retirarlo de la máquina.

▷Limpiar en la máquina el taladro y las superfi-

cies del alojamiento.

El software de la fresadora no notifica que

el proceso ha concluido.

52


E S

4.1.2 Evaluación de las superficies de medición

Fig. 5

En el posterior tercio de la superficie del casquillo

de calibración sin revestir han sido fresados dos

planos opuestos. Deberá medirse la distancia

entre ambos.

▷Si procede, limpiar ambas mordazas de medi-

ción del pie de rey.

▷Ajustar a mm la unidad de medición del pie de

rey.

▷Cerrar a tope el pie de rey y ponerlo a cero.

▷Asentar completamente la zona central de la

mordaza fija contra una de las superficies, pre-

sionar la mordaza móvil contra la superficie

opuesta y medir su separación. Ambas morda-

zas del calibre deberán abarcar completamente

las superficies fresadas del casquillo de calibra-

ción.

▷Anotar el valor medido considerando dos cifras

después de la coma, p. ej., 26,53 mm.

OBSERVACIÓN:

¡Calibración deficiente!

▷Para que la calibración sea correcta es necesa-

rio efectuar una medición exacta.

53


E S

4.1.3 Efectuar el fresado de calibración.

▷ Inspeccionar el perno de conexión del portapie-

zas para fresado rotativo y limpiarlo, si procede.

▷Colocar las herramientas en el portaherramien-

tas.

▷ Insertar hasta el tope el perno de conexión del

portaherramientas en el taladro de alojamiento

de la máquina.

Fig. 6

▷Apretar el tornillo de sujeción con la llave dina-

mométrica hasta que el trinquete salte una vez.

▷Accionar brevemente el botón de manejo inter-

mitente [A]. El aparato se sitúa en posición de

reposo.

▷En el software de la fresadora hacer clic sobre el

botón Program successfully finished (finaliza-

ción del programa con éxito).

▷Hacer clic sobre el botón Open program File(s)

(abrir archivos(s) de programa) .

▷Abrir la pestaña Test Programs (programas de

prueba).

Se muestran varios archivos de programa.

Fig. 7

La herramienta del puesto 1 se encuentra

ya en la pinza de sujeción.

> 0 0

54


E S

MM Resultado de medición en mmFN Dateinamensende (Holder 3 (black) - Calibra-

tion...)

▷Seleccionar aquel programa cuyas cuatro cifras

al final del nombre del archivo coincidan con el

valor de medición anotado en el paso 1. P. ej.:

▪ valor de medición MM determinado: 26,53 mm

▪ archivo de calibración FN a seleccionar: Blank-

Holder 3 (black) - Calibration 26,53

▷Transmitir el respectivo programa a la máquina.



tana de programa y confirmar con OK.

Los datos de fresado son transmitidos.

▷Una vez concluida las transmisión de datos

poner a cero la cota de desgaste en todas las

herramientas.

Fig. 8

▷Para iniciar el proceso de fresado hacer clic

sobre el botón .

En el casquillo de calibración se fresan las caras

de ajuste necesarias para acoplar el alojamiento

de la pieza en bruto.

El proceso de fresado concluye después de aprox.

13 minutos y el botón de manejo [A] comienza a

parpadear. Una vez finalizado el proceso de fre-

sado, el portaherramientas permanece en la posi-

ción de extracción.

▷Aflojar el tornillo de sujeción del portaherra-

mientas, sacar este último hacia la derecha, y

retirarlo de la máquina.

▷Limpiar en la máquina el taladro y las superfi-

cies del alojamiento.

El fresado de calibración ha concluido.

4.1.4 Montaje del portapiezas para fresado

rotativo

MM FN MM FN

26,45 ..._26,45 26,51 ..._26,52

26,46 ..._26,46 26,52 ..._26,52

26,47 ..._26,47 26,53 ..._26,53

26,48 ..._26,48 26,54 ..._26,54

26,49 ..._26,49 26,55 ..._26,55

26,50 ..._26,50

Tab. 1 Correspondencia entre resultado de

medición y archivo de programa

El software de la fresadora no notifica que

el proceso ha concluido.

OBSERVACIÓN:

Al realizar el ensamble deberá observarse que el

perno antigiro en el alojamiento de la pieza en

bruto quede alojado en la muesca del casquillo

de calibración.

▷ ¡Evitar que se ladee!

55


E S

▷Colocar con cuidado el alojamiento de la pieza

en bruto sobre el casquillo de calibración del

portaherramientas y sujetarlo firmemente con

los dos tornillos adjuntos empleando la llave

macho hexagonal de entrecaras 2,5.

Fig. 9

4.1.5 Finalización del proceso de calibración

Para concluir el proceso de calibración:

▷Fijar en la máquina el portapiezas ensamblado

con tornillos.

▪ Inspeccionar el perno de conexión del porta-

piezas y limpiarlo, si procede.

▪ Insertar hasta el tope el bulón del portapiezas

en el taladro de alojamiento.

▪ Apretar el tornillo de sujeción con la llave dina-

mométrica.

▷Acoplar la cubierta transparente contra salpica-

duras a la boquilla de aspiración y bloquearla

con la palanca.

▷Accionar brevemente el botón de manejo [A].

El aparato se sitúa en posición de reposo.

▷En el software de la fresadora hacer clic sobre el

botón Program successfully finished (finaliza-

ción del programa con éxito).

El portapiezas queda calibrado para esta máqui-

na y puede utilizarse de inmediato para proce-

sar los pilares en bruto de titanio.

Al atornillar ambos componentes se pro-

duce una rendija insignificante entre el

alojamiento de la pieza en bruto y el porta-

herramientas.

El portapiezas para fresado rotativo debe-

rá emplearse exclusivamente en esta

máquina.

▷Marcar correspondientemente el porta-

piezas.

56

M E C A N I Z A D O D E L O S P I L A R E S E N B R U T O D E T I T A N I O

E S

4.2 Cambio del casquillo de calibración

En el diseño del portapiezas se ha contemplado la

posibilidad de poder cambiar el casquillo de cali-

bración.

Fig. 10

▷Para desmontar el casquillo de calibración [3]

del portaherramientas [1] aflojar ambos torni-

llos [4] con la llave hexagonal (entrecaras 2,5) y

desenroscarlos completamente.

▷Retirar el casquillo de calibración [3].

▷ Introducir el casquillo de calibración nuevo por

el lado sin revestir en el portaherramientas.

▷Atornillar firmemente el casquillo de calibración

al portaherramientas.

5 Mecanizado de los pilares en bruto de titanio

5.1 Desarrollo general del trabajo

Para procesar pilares en bruto de titanio es nece-

sario transmitir el archivo de fresado correspon-

diente a la fresadora.

▷Conectar la fresadora.

▷Arrancar el software de la fresadora.

▷Seleccionar el archivo con el programa de fre-

sado deseado para el pilar en bruto de titanio y

hacer clic sobre Transfer File(s) (transmitir

archivo(s) .



tana del programa.

▷Montar el portapiezas en la fresadora en húme-

do.

5.2 Colocación de las herramientas

▷Depositar las herramientas Cutter ti con su vás-

tago hacia afuera en el portaherramientas del

portapiezas.

▪ Colocar la Cutter ti 2.0 (760616) en el puesto

de herramienta 1A.


de herramienta 2A.

▷Opcional: Montar las herramientas gemelas Cut-

ter ti en el portaherramientas del portapiezas.

El cambio del casquillo de calibración sola-

mente es necesario si se produce un fallo

durante el proceso de calibración. La sus-

titución del casquillo de calibración per-

mite repetir la operación de calibración.

Tanto el casquillo de calibración [3] como

el portaherramientas [1] disponen cada

cual de cuatro taladros.

▷Solamente atornillar el casquillo de cali-

bración empleando los taladros [2] hori-

zontales del portaherramientas.

Los taladros verticales del portaherra-

mientas sirven para fijar el alojamiento

de la pieza en bruto (ver capítulo 4.1.4

en página 54)

1 3 42

Los tornillos del casquillo de calibración

son más cortos que los del alojamiento de

la pieza en bruto.

▷No confundir los tornillos.

57

M E C A N I Z A D O D E L O S P I L A R E S E N B R U T O D E T I T A N I O

E S


de herramienta 1B.


de herramienta 2B.

5.3 Colocación de la pieza en bruto

El portapiezas dispone de un perno de alojamiento

[5], al cual puede acoplarse el pilar en bruto de

titanio [9] a través de la geometría de conexión

[7].

Fig. 11 Componentes para colocación de la pieza

en bruto

1 Portapiezas

2 Pasador posicionador

3 Tornillo de pieza en bruto (viene montado de

fábrica)

4 Frente

5 Perno de alojamiento

6 Tuerca de pieza en bruto (viene montada de

fábrica)

7 Geometría de conexión lado máquina

8 Tramo mecanizable de la pieza en bruto

9 Pilar en bruto de titanio

Fig. 12 Vistas del pilar en bruto de titanio

A1 Parte trasera de la pieza en bruto

A2 Parte inferior de la pieza en bruto

A3 Parte delantera de la pieza en bruto

D1 Cajeado para tuerca de pieza en bruto

D2 Cajeado para tornillo de pieza en bruto

El pilar en bruto de titanio lleva unos taladros [D1]

[D2] tanto en la parte delantera [A3] como en la

trasera [A1]. El diámetro del taladro [D2] es infe-

rior al diámetro del taladro [D1]. Al acoplar la geo-

metría de conexión [7] de la pieza en bruto [9] al

perno de alojamiento [5], el taladro trasero [D1]

salva la tuerca de la pieza en bruto [ 6] y el taladro

[D2] el tornillo de la pieza en bruto [3]. Con ello se

asegura que la pieza en bruto no pueda montarse

girada 180° .

1 6 942

53 7 8

OBSERVACIÓN:

Es posible desenroscar el tornillo [3] y la tuerca

[6] de la pieza en bruto y retirarlos del taladro

del perno de alojamiento.

▷Al volver a montar el tornillo [3] de la pieza en

bruto introducirlo en el taladro del perno por

el lado en el que va colocado el pasador posi-

cionador. Con ello se asegura que el pilar en

bruto de titanio vaya correctamente alojado

(codificación mecánica).

El perno de alojamiento [5] y el frente [4]

del portapiezas deberán estar absoluta-

mente limpios.

D1

A1 A2 A3

D2

58

P I E Z A S D E R E C A M B I O

E S

▷Para colocar el pilar en bruto de titanio: Aflojar

en el perno de alojamiento [5] del portapiezas el

tornillo de la pieza en bruto [3].

▷Alojar el pilar en bruto de titanio [9] en el perno

de alojamiento [5].

Fig. 13

▷Apretar firmemente el tornillo de la pieza en

bruto [3] con la llave macho hexagonal, entreca-

ras 2,5.

Al realizar esto, la pieza en bruto es centrada

exactamente de forma automática en el porta-

piezas.

6 Piezas de recambio

_ Casquillo de calibración

_ test blank

_ Tornillo y tuerca de la pieza en bruto

Para acoplar la pieza en bruto [9] al perno

de alojamiento [5] no es necesario desen-

roscar del todo el tornillo de la pieza en

bruto [3].

OBSERVACIÓN:

¡Montaje incorrecto!

Gracias a la diferencia de diámetro entre el tor-

nillo y la tuerca solamente es posible montar el

pilar en bruto de titanio en una sola posición.

▷ ¡Observar la orientación al realizar la inser-

ción!

OBSERVACIÓN:

¡Calidad de fresado deficiente!

▷Apretar firmemente el tornillo de la pieza en

bruto [3] para evitar que se afloje el pilar de

titanio al mecanizarlo.

2.

1. 3.9

5

3

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34

03

2-F

B-N

TR

20

16-1

1-2

9

Gebrauchsanweisung 3 - 14 Instruction Manual 15 - …...Blank Holder for Rotational Milling (for 4X...

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