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Fondata nel 1979, STEL srl è oggi una delle più prestigiose realtà nella progettazione e produzione di macchine per la saldatura e taglio ad INVERTER. Un'azienda giovane e dinamica che ha saputo imporsi nel mercato per la qualità e affidabilità dei suoi prodotti. Un gruppo che, forte dei risultati ottenuti e sempre pronto a rinnovarsi, pensa ora al futuro puntando al raggiungimento di nuovi obbiettivi.

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INDICE SOMMARIO

CAPITOLO I. - CENNI DI TECNOLOGIA MECCANICA.

1-10. Proprietà meccaniche di metalli e leghe 1-11. Strutture fondamentali dell’acciaio. 1-12. Correlazione tra struttura e proprietà meccaniche. 1-13. Principali trattamenti termici degli acciai. 1-14. Variazioni delle proprietà meccaniche di un acciaio da costruzione con il trattamento termico/////////////////////. Pag. 7 – 11

CAPITOLO II. -CARATTERISTICHE DI UN GIUNTO SALDATO.

2-10. Condizioni di efficienza di una saldatura. 2-11. Eterogeneità strutturale di un giunto saldato. 2-12. Costituzione della zona fusa. 2-13. Deformazioni e tensioni residue. 2-14. Fragilità dei giunti saldati. 2-15. Cricche a caldo. 2-16. Cricche a freddo. 2-17. La rottura fragile. 2-18. Gli strappi lamellari//////////////.. Pag. 12 - 18

CAPITOLO III. - SALDATURA AD ELETTRODO.

3-10. Elettrodi. 3-11. Rivestimenti degli elettrodi. 3-12. Rivestimento ossidante. 3-13. Rivestimento acido o neutro. 3-14. Rivestimento basico. 3-15. Rivestimento cellulosico. 3-16. Rivestimento al rutilo. 3-17. Elettrodi ad elevato rendimento. 3-18. Elettrodi a forte penetrazione. 3-19. Classificazione degli elettrodi. 3-20. Classificazione NUFE. 3-21. Simbologia nella classificazione UNI. 3-22. Significato dei simboli. 3-23. Norme americane A.W.S. 3-24. Calcolo del consumo degli elettrodi. 3-25. Saldature di testa senza smusso. 3-26. Saldature di testa con smusso a V. 3-27. Saldature di testa con smusso ad X. 3-28. Saldature di testa con smusso ad U. 3-29. Saldature d’angolo. 3-30. Calcolo del consumo degli elettrodi cellulosici nella saldatura di tubazioni. 3-31. Numero di elettrodi richiesti per un determinato peso di materiale depositato. 3-32. Caratteristiche di alcuni elettrodi di uso comune. 3-33. Metodi di saldatura. 3-34. Preparazione dei lembi. 3-35. Saldatura in piano. 3-36. Saldatura verticale ascendente. 3-37. Saldatura verticale discendente. 3-38. Saldatura in orizzontale su piano verticale. 3-39. Saldatura sopratesta. 3-40. Saldatura ad angolo. 3-41. Saldabilità di metalli e leghe. 3-42. Ferro ed acciaio dolce. 3-43. Acciaio al carbonio. 3-44. Acciai inossidabili. 3-45. Saldatura della ghisa grigia. 3-46. Saldatura dell’alluminio. 3-47. Saldatura del rame. 3-48. Saldatura del bronzo. 3-49. Funzioni speciali presenti negli inverter////////////////////////// Pag. 19 - 48

CAPITOLO IV. - SALDATURA TIG.

4-10. Procedimento TIG. 4-11. Caratteristiche della saldatura TIG. 4-12. Caratteristiche fisiche dell’Argon. 4-13. Struttura della torcia di saldatura. 4-14. Elettrodi di tungsteno. 4-18. Profilo della punta dell’elettrodo. 4-19. Tecnica operativa. 4-20. Innesco dell’arco. 4-21. Esecuzione della saldatura. 4-22. Instabilità dell’arco. 4-23. Preparazione dei giunti. 4-24. Giunto testa a testa senza preparazione. 4-25. Giunto a V con smusso 60°. 4-26. Giunto a doppio V con smusso di 60°. 4-27. Giunto a lembi piegati. 4-28. Giunto a lembi sovrapposti. 4-29. Giunti d’angolo. 4-30. Giunto di testa con risvolto. 4-31. Metodo di saldatura. 4-32. Saldatura degli acciai al carbonio.

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4-33. Saldatura degli acciai a basso carbonio. 4-34. Saldatura degli acciai a medio carbonio. 4-35. Saldatura degli acciai ad alto carbonio. 4-36. Saldatura degli acciai a bassa lega. 4-37. Saldatura degli acciai inox. 4-38. Parametri di saldatura acciai inox. 4-39. Saldatura dell’alluminio e sue leghe. 4-40. Materiale di base e materiale d’apporto. 4-41. Parametri di saldatura alluminio. 4-42. Saldatura del rame e delle sue leghe. 4-43. Leghe di rame. 4-44. Ottoni. 4-45. Argentana. 4-46. Bronzi al silicio. 4-47. Bronzi d’alluminio. 4-48. Bronzi Fosforosi. 4-49. Cupro Nichel. 4-50. Rame Berillio. 4-51. Parametri di saldatura del rame e sue leghe. 4-52. Saldatura del titanio e sue leghe. 4-53. Funzioni speciali presenti nei generatori ad inverter/////////////////////// Pag 49 - 70

CAPITOLO V. - SALDATURA MIG. 5-10. Procedimento MIG. 5-11. Equipaggiamento per procedimento MIG. 5-12. Generatore. 5-13. Alimentatore traina filo. 5-14. Fascio cavi. 5-15. Torcia. 5-16. Curve caratteristiche dei fili in acciaio carbonio. 5-17. Trasferimento del materiale. 5-18. Trasferimento short arc. 5-19. Trasferimento spray arc. 5-20. Trasferimento drop arc. 5-21. Trasferimento pulse arc. 5-22. Caratteristiche della saldatura al variare dell’intensità di corrente. 5-23. Diagramma di deposito materiale in funzione della corrente. 5-24. Tecnica operativa MIG. 5-25. Modalità di saldatura MIG. 5-26. Funzionamento 2 tempi. 5-27. Funzionamento 4 tempi. 5-28. Funzionamento 4 tempi HOT START//////////////. Pag 71 - 80

CAPITOLO VI. - PARAMETRI DI SALDATURA. 6-10. Parametri di saldatura MIG //////////// Pag. 81 - 108

CAPITOLO VII. – SIMBOLEGGIATURA DELLE SALDATURE. 7-10 . Simboli //////////////////// Pag. 109

CAPITOLO VIII. – DIFETTI DELLA SALDATURA AD ARCO. 8-10 . Difetti esterni. 8-11. Difetti interni//////////// Pag. 110 - 111

CAPITOLO IX. – CONTROLLO COSTRUZIONI SALDATE. 9-10. Controlli. 9-11. Tecniche e controlli non distruttivi. 9-12. Esame magnetoscopico. 9-13. Esame liquidi penetranti. 9-14. Esame radiografico////.. Pag. 112 - 114

CAPITOLO X. – SICUREZZA NELLA SALDATURA. 10-10. Gli shock elettrici. 10-11. I contenitori sotto pressione. 10-12. Radiazioni provocate dall’arco di saldatura. 10-13. Il rumore. 10-14. Fumi e Gas. 10-15. Calore e scintille. 10-16. Istruzioni per la sicurezza. 10-17. Prevenzione ustioni. 10-18. Prevenzione incendi. 10-19. Prevenzione contro shock elettrici///////////.. Pag. 115 - 116

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CAPITOLO XI. – DESCRIZIONE TARGA DATI. 11-10. Grado di protezione. 11-11. Ciclo di intermittenza//////. Pag. 117 - 121

CAPITOLO XII. – SIMBOLOGIA STEL. 12-10. Simboli/////////////////////////.. Pag. 122 - 124

CAPITOLO XIII. – SISTEMA DI MISURA INGLESE ED I FATTORI DI CONVERSIONE DA UN SISTEMA ALL’ALTRO. 12-10. Lunghezze. 12-11. Superfici. 12-12. Volumi. 12-13. Velocità. 12-14. Pesi. 12-15. Pressioni. 12-16. Energie///////////////////// Pag. 125 - 127

CAPITOLO XIV. – EQUIVALENZE DELLE DIVERSE UNITA’ DI GRANDEZZA. 13-10. Energia. 13-11. Potenza. 13-12. Pressione////////.. Pag. 128

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LA SALDATURA

La saldatura è un procedimento tecnologico che realizza il collegamento continuo di due o più elementi metallici , tramite una continuità fisica. Per continuità fisica si intende il permanere delle stesse caratteristiche in ogni punto della struttura realizzata. Esistono altri tipi di collegamento che non danno però origine ad una continuità fisica ( Es. chiodatura, imbullonatura, ecc ). In una struttura saldata, detta comunemente giunto , non esistono parti più o meno importanti, in quanto le stesse sono perfettamente uguali punto per punto.

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CLASSIFICAZIONE DEI PROCEDIMENTI

DI SALDATURA

PER FUSIONE

ALLUMINOTERMICA

H2 ATOMICO

OSSIACETILENICA

OSSIDRICA

ELETTRODO

IN ATMOSFERA

SOMMERSO

(MIG – MAG – TIG )

AD ARCO

SALDATURA

SALDATURA AUTOGENA

PER PRESSIONE

ETEROGENEA

A FUOCO

A GAS

A RESISTENZA

A INDUZIONE

A PUNTI

A RILIEVI

A RULLI

DI TESTA

SCINTILLIO

SALDOBRASATURA

BRASATURA

FIAMMA OSSIACETILENICA

ARCO ELETTRICO

A RESISTENZA ELETTRICA

AD INDUZIONE

FIAMMA OSSI-AERO-GAS

IN FORNO

A GAS

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CAPITOLO I

CENNI DI TECNOLOGIA MECCANICA

1.10 - PROPRIETA’ MECCANICHE DI METALLI E LEGHE Le proprietà dei metalli e delle leghe si possono classificare così :

PROPRIETA’ MECCANICHE : Durezza, Tenacità, Elasticità, Resistenza alle varie

sollecitazioni.

PROPRIETA’ D’USO : Apparenza, Peso specifico, Conducibilità Elettrica

e Termica, Resistenza alla corrosione ( aria e acqua ).

PROPRIETA’ TECNOLOGICHE : Malleabilità, Duttilità, Temprabilità, Fusibilità,

Saldabilità.

DUREZZA

E’ la resistenza, opposta dai materiali, a lasciarsi penetrare o semplicemente scalfire da altri corpi più duri. E’ possibile variare la durezza con opportuni trattamenti termici.

TENACITA’ E’ la resistenza opposta dai materiali alla rottura per urto. La misura della tenacità di un materiale si ha mediante il grado di resilienza o più semplicemente resilienza del materiale. ( questo non è altro che il lavoro che occorre per rompere per urto una provetta avente sezione di 1cm² ).

RESISTENZA AD ELASTICITA’

Tutti i corpi sottoposti all’azione di una o più forze si deformano o si rompono. L’attitudine che hanno i materiali di resistere agli sforzi di sollecitazione è oggetto dello studio della resistenza dei materiali. Le sollecitazioni semplici che un corpo può essere sottoposto sono : a TRAZIONE, quando le forze ad esso applicate determinano o tendono a determinare un allungamento. A COMPRESSIONE ,quando le forze ad esso applicate ( dirette lungo l’asse )determinano o tendono a determinare un accorciamento. A FLESSIONE, quando le forze ad esso applicate determinano un piegamento. A TORSIONE, quando il corpo è sottoposto all’azione di due coppie opposte che determinano l’avvolgimento ad elica delle fibre. A TAGLIO, quando due forze, agenti in senso contrario, ma vicine tra loro, determinano lo scorrimento di due sezioni contigue. Quando un corpo è contemporaneamente sottoposto a due o più sollecitazioni semplici, si dice che è sottoposto ad una SOLLECITAZIONE COMPOSTA ( Es presso – flessione, flesso – torsione ).

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MALLEABILITA’ E’ la proprietà che hanno i materiali metallici di potersi ridurre in lamine o in lamiere. Uno stesso metallo ha malleabilità diversa a seconda della temperatura. Alcuni metalli ( Es ferro e sue leghe ) che sono relativamente poco malleabili a freddo, lo diventano ad elevata temperatura. Se un metallo è malleabile si presta ad essere forgiato mediante stampi ( STAMPAGGIO )o a mano ( FUCINATURA ). La malleabilità dei metalli dipende dalla loro purezza, per questa ragione le leghe sono generalmente meno malleabili di ciascuno dei loro componenti. Con la prolungata lavorazione a freddo i materiali metallici perdono la loro malleabilità ( si dice che INCRUDISCONO ).

DUTTILITA’

E’ l’attitudine dei metalli e delle leghe di lasciarsi ridurre in fili. Un metallo è tanto più duttile quanto maggiore è l’allungamento e l’assottigliamento che può subire senza strapparsi.

FUSIBILITA’

Industrialmente si dicono fusibili quei metalli e quelle leghe che fondendo a temperature relativamente basse si prestano ad essere impiegati nella fonderia.

TEMPRABILITA’

E’ la proprietà posseduta da alcuni metalli e leghe di modificare la loro durezza, se dopo averli riscaldati fino a corretta temperatura, li si raffredda bruscamente. Se con tale trattamento si ottiene un aumento della durezza, la tempra si dice positiva; se invece si ottiene una diminuzione, la tempra si dice negativa. L’acciaio ha tempra positiva, mentre invece il rame, il bronzo e l’alluminio assumono tempra negativa.

SALDABILITA’ E’ la proprietà per la quale due pezzi dello stesso metallo o lega, riscaldati a temperatura conveniente e premuti l’uno contro l’altro, rimangono permanentemente congiunti in modo da costituire un unico pezzo. Questa operazione di saldatura viene chiamata di BOLLITURA. Sono saldabili quei metalli e leghe che , prima di fondere, acquistano un notevole grado di pastosità e che, a saldatura avvenuta, presentano nella parte “ bollita “ una resistenza a trazione pari o maggiore al 75% della resistenza offerta in altra zona.

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1.11 - STRUTTURE FONDAMENTALI DELL’ ACCIAIO

Se si prende in esame alcuni provini in acciaio al carbonio e li si riscaldano fino ad una temperatura di circa 1000 °C, all’esame microscopico si vedrà una struttura che appare sostanzialmente identica per tutti. Questa struttura è formata da cristalli simili fra loro, all’interno dei quali si trova disciolto il carbonio. A questa soluzione solida si da il nome di AUSTENITE. Dopo aver raffreddato i vari campioni se si va ad eseguire un altro esame microscopico si vedrà una struttura diversa. Essa è costituita da cristalli chiari chiamati FERRITE e da cristalli scuri chiamati PERLITE. All’aumentare del contenuto di carbonio, la quantità di perlite aumenta rispetto a quella della ferrite.

1.12 - CORRELAZIONE TRA STRUTTURA E PROPRIETA’ MECCANICHE

La ferrite è il componente strutturale che impartisce all’acciaio la duttilità. Questi cristalli formati praticamente da solo ferro, hanno infatti un allungamento elevato ( oltre il 50% ) ed una resistenza ( R inferiore a 30 Kg / mm² ). La perlite è il componente che impartisce all’acciaio la resistenza. Questi cristalli, formati da carburo di ferro, sono infatti molto duri e pochissimo duttili. Il loro carico di rottura è di circa 35 Kg / mm². La combinazione della ferrite e della perlite stabilisce la resistenza e la duttilità, e quindi la tenacità dell’acciaio. Maggiore è la quantità di perlite, più alta risulta la resistenza e più bassa la duttilità. Poiché la quantità di perlite dipende dalla quantità di carbonio, si conclude che un acciaio sarà tanto più resistente e meno duttile quanto più elevato è il contenuto di carbonio.

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1.13 - PRINCIPALI TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI Gli acciai sono caratterizzati da un intervallo di temperatura entro cui si sviluppa la trasformazione della loro struttura. Questo intervallo chiamato critico, per quanto riguarda gli acciai da costruzione, è compreso tra 850°C e i 723 °C. In forma più generale l’intervallo è indicato con i simboli A1 – A3. Quando l’acciaio viene riscaldato, i cristalli di ferrite non si modificano fino a che non viene raggiunta la temperatura A1. Tra A1 e A3 si ha la trasformazione della ferrite in austenite. Sopra A3 la struttura è completamente austenitica. Nel successivo raffreddamento, a seconda della velocità adottata, si ottengono strutture diverse. Raffreddamenti molto lenti portano a perliti grossolane. L’acciaio in queste condizioni di dice RICOTTO. Raffreddamenti realizzati liberamene nell’aria portano a perliti più fini. L’acciaio in queste si dice NORMALIZZATO. Il brusco raffreddamento nell’acqua o nell’ olio origina una struttura tutta particolare ( detta MARTENSITE ), formata da cristalli aghiformi distorti per il bloccaggio del carbonio al loro interno. In queste condizioni l’acciaio si dice TEMPRATO. Riscaldando un acciaio temprato al di sotto di A1 ( 600 – 680 °C ), si liberano i cristalli dal carbonio. Nasce così una struttura finissima e l’acciaio viene detto BONIFICATO. Lo stesso procedimento applicato ad un acciaio non temprato , conduce ad una globulizzazione della perlite.

723 °C INTERVALLO CRITICO

A 3

A 1

850 °C AUSTENITE

FERRITE + PERLITE

900 °C

2 3 4

T E M P R A

RICOTTURA NORMALIZZAZIONE

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1.14 - VARIAZIONI DELLE PROPRIETA’ MECCANICHE DI UN ACCIAIO DA COSTRUZIONE CON IL TRATTAMENTO TERMICO

A seconda del trattamento termico subito, l’acciaio presenta proprietà meccaniche completamente diverse. Allo stato ricotto possiede la massima duttilità, la minima resistenza ed una scarsa tenacità. Queste sono le condizioni che conferiscono all’acciaio la massima lavorabilità ma prestazioni limitate. Allo stato bonificato l’acciaio aumenta la sua resistenza e tenacità. La duttilità non cambia in modo sostanziale, In queste condizioni si realizza un soddisfacente compromesso tra lavorabilità e utilizzazione dell’acciaio. Lo stato temprato fa assumere all’acciaio la massima durezza e resistenza , mentre riduce considerevolmente la duttilità e la tenacità. L’entità di questi effetti dipende dalla quantità di carbonio presente nell’acciaio. Lo stato bonificato attenua la resistenza rispetto a quello temprato , lasciandola però a valori sensibilmente alti. L’acciaio si presenta resistente e tenace e quindi nelle migliori condizioni per il suo utilizzo.

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CAPITOLO II

CARATTERISTICHE DI UN GIUNTO SALDATO

2.10 - CONDIZIONI DI EFFICIENZA DI UNA SALDATURA

Un giunto saldato può essere considerato agli effetti delle sue prestazioni, come una catena, in cui gli sforzi si trasmettono attraverso le maglie. La catena risulterà efficiente quando :

- la sezione delle maglie è adeguata a sopportare gli sforzi. - Le maglie sono esenti da difetti pericolosi. - Le proprietà meccaniche del materiale siano garantite in tutti i punti delle maglie.

In modo analogo le saldature devono risultare :

- di sezione adeguata. - esenti da difetti gravi. - Le strutture nelle zone a cavallo del giunto, anche se diverse dal materiale da saldare,

devono garantire le medesime proprietà di quest’ultimo.

2.11 - ETEROGENEITA’ STRUTTURALE DI UN GIUNTO SALDATO La saldatura comporta sempre la costituzione di due distinte zone, la cui struttura è diversa da quella del materiale di base : la ZONA FUSA, cioè la zona in cui è avvenuta la fusione , e la relativa miscelazione tra materiale di base e materiale d’apporto; la ZONA TERMICAMENTE ALTERATA, cioè la zona non direttamente interessata dalla fusione, ma adiacente stessa e che quindi maggiormente ha subito gli effetti termici. La struttura della ZONA FUSA è quella di un corpo grezzo di fusione allo stato normalizzato. Nella ZONA TERMICAMENTE ALTERATA è presente una varietà di strutture, a seguito dell’intervallo di temperatura in cui sono state riscaldate le diverse zone. Le zone più critiche di un giunto saldato corrispondono allo strato a struttura ingrossata, immediatamente adiacente alla zona fusa . In queste zone può verificarsi una pericolosa caduta della resilienza.

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2.12 - COSTITUZIONE DELLA ZONA FUSA

Nella saldatura autogena per fusione , parte della zona fusa proviene dal materiale di base, che si unisce a quello d’apporto diluendolo. La diluizione raggiunge valori molto elevati nelle saldature a forte penetrazione. La diluizione è invece modesta nella saldatura manuale, eseguita a passate multiple. Di solito la qualità di una saldatura risulta migliore con diluizione modeste. Questa miscelazione può venir misurata attraverso il rapporto di diluizione che non è altro che il rapporto fra il volume del materiale di base e quello della zona fusa. RAPPORTO DILUIZIONE % =

Rd % PROCEDIMENTO

0 Brasatura

10 Passate successive alla prima

30 Prima passata all’arco manuale

65 Arco sommerso a forte penetrazione

100 Saldature per resistenza

Volume del MATERIALE DI BASE

Volume TOTALE DELLA ZONA FUSA

X 100

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2.13 - DEFORMAZIONI E TENSIONI RESIDUE

Le saldature presentano a volte delle deformazioni dovute al fenomeno del RITIRO il quale assume due aspetti :

- RITIRO TRASVERSALE - RITIRO LONGITUDINALE

Con RITIRO TRASVERSALE si intende il ritiro che si verifica nella saldatura in senso trasversale alla sua direzione.

I casi più frequenti sono quelli che si vedono nelle figure sopra. Per evitare , o ridurre , in limiti accettabili queste deformazioni sono tre:

- Disponendo i pezzi da unire , dando loro una deformazione preventiva uguale e contraria a quella che si presume sarà prodotta dalla saldatura. Operando in questo modo le saldature non risulteranno sollecitate da nessuna tensione interna. Nel lavoro pratico non è sempre concesso di operare in questo modo.

- Bloccare fortemente i pezzi in modo da impedire qualsiasi movimento angolare . Ciò si può ottenere con adeguati tratti di saldatura nell’angolo opposto alla saldatura stessa. In questo modo rimarranno deformate le ali del piatto inferiore

Per RITIRO LONGITUDINALE si intende il ritiro che si verifica nella lunghezza della saldatura per cui questa si accorcia. Giunti ad X. Nella saldatura di lamiere smussate ad X l’effetto di ritiro non da preoccupazioni poiché la contrazione che avviene da un lato è efficacemente contrastata da quella che si produce dal lato opposto.

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Giunti a V. Saldando invece lamiere smussate a V avremo un ritiro tendente ad incurvare le lamiere verso la parte superiore. In questo caso si ricorrerà al bloccaggio e qualora questo si rivelasse insufficiente, si renderà necessaria la martellatura della saldatura e dei bordi di questa per far cadere la tensione che provoca l’incurvamento. Giunti a T. Il ritiro longitudinale nei giunti a T provoca l’incurvamento del pezzo saldato, a causa dell’accorciamento asimmetrico della lamiera verticale, cioè del solo bordo saldato; e la sua entità è data dalla somma delle seguenti condizioni sfavorevoli : Volume eccessivo della saldatura, scarsa resistenza opposta dalla parete verticale del T dipendente dallo spessore e dalla sua altezza. Tuttavia nella maggior parte dei giunti a T, specialmente nelle travi, vengono impiegati spessori considerevoli, per cui l’effetto di ritiro viene ad essere fortemente ostacolato. Comunque anche in questo caso si ricorrerà ad un forte bloccaggio del pezzo orizzontale dato che è quasi impossibile dare una preventva deformazione contraria a quello verticale.

Giunto a V

Giunto a T

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2.14 - FRAGILITA’ DEI GIUNTI SALDATI

Quando la saldatura di un acciaio si raffredda passando dalla temperatura di solidificazione a quella ambiente , passa attraverso degli intervalli di temperatura dove possono formarsi delle CRICCHE ( intervalli di fragilità ). Nell’ambito degli acciai da costruzione esistono due distinti intervalli di fragilità, rispettivamente ad alta e a bassa temperatura. L’intervallo di fragilità ad alta temperatura inizia dal momento della solidificazione e si protrae sino a circa 1000 °C. Le eventuali cricche che si formano in questo intervallo vengono chiamate CRICCHE A CALDO. L’intervallo di fragilità a bassa temperatura inizia a 350° C circa e si protrae sino alla temperatura ambiente, potendo anche proseguire per qualche ora dopo il completo raffreddamento del giunto. Queste cricche prendono il nome di CRICCHE A FREDDO.

1000

TEMPERATURA DI FUSIONE a 1500 °C

CRICCHE A CALDO

CRICCHE A FREDDO

350

° C

TEMPO

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2.15 - CRICCHE A CALDO

Si formano a causa della presenza di eccessiva quantità di carbonio, zolfo e fosforo nel bagno di fusione. Questi elementi formano dei composti che ritardano la solidificazione e si concentrano nella parte centrale della saldatura , che è quella che solidifica per ultima. Le tensioni residue, che iniziano a manifestarsi già ai primi stadi della solidificazione, possono così creare delle aperture dove è presente il liquido, che si accentuano con il progredire del raffreddamento. La posizione caratteristica delle cricche a caldo è quella longitudinale al centro della saldatura; esse possono riscontrarsi sia nei giunti di testa, sia in quelli d’angolo. Le cricche di cratere sono un caso particolare di cricche a caldo.

2.16 - CRICCHE A FREDDO

Si formano principalmente per la presenza di idrogeno nel bagno di fusione . Questo gas proviene dal particolare procedimento adottato. Contenuto in sensibile quantità nel metallo liquido, è costretto ad uscire dai cristalli quando quest’ultimo solidifica. Se la velocità di raffreddamento è eccessiva, questa uscita in pratica non è possibile. Bloccato dentro i cristalli, l’idrogeno genera allora pressioni elevatissime che portano facilmente alla formazione di strappi. Una volta formati, l’azione delle tensioni residue tende ad allargarli. Tuttavia se il materiale non raggiunge delle durezze elevate e si mantiene sufficiente duttile, questi strappi restano a dimensioni microscopiche ( microcricche ). Quando la durezza è elevata, le tensioni residue portano alla formazione di cricche di dimensioni apprezzabili., che in base alla loro localizzazione si distinguono in :

- CRICCHE TRASVERSALI - CRICCHE SOTTO IL CORDONE - CRICCHE AL MARGINE

L’idrogeno trattenuto a forza nella saldatura evacua spontaneamente in poco più di un mese. Se nel frattempo la saldatura è sollecitata ( prova di trazione e piega ) , l’idrogeno ancora presente provoca la rottura e sulla superficie di frattura appaiono delle zone caratteristiche chiamate FIOCCHI.

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2.17 - LA ROTTURA FRAGILE

Con questo termine si indica la possibilità di avere rotture in esercizio capaci di raggiungere notevoli estensioni. Il fenomeno ricorda il comportamento di un pezzo di stoffa, che può rompersi facilmente in due pezzi sotto l’azione di un debole sforzo. In modo analogo i giunti saldati possono manifestare delle rotture che di norma si propagano in direzione trasversale. L’innesco per queste rotture è costituito da difetti interni od esterni ; le tensioni residue stabiliscono l’avvio di queste rotture. La notevole facilità con cui si propagano queste rotture si spiega con l’assenza di una sufficiente duttilità nel materiale. La rottura fragile è un evento temibile ogniqualvolta siano presenti circostanze che riducono la duttilità. Esse sono :

- AZIONI D’URTO - INTAGLI NEL MATERIALE - BASSA TEMPERATURA

Per quanto altre prove siano ritenute più indicative il criterio generale per verificare la resistenza alla rottura fragile è quello della RESILIENZA per la quale viene considerato come livello di sicurezza un valore minimo di 2,8 Kgm = 28 Joule.

2.18 - GLI STRAPPI LAMELLARI

Si intendono delle fessure formatisi nel materiale base secondo il piano di laminazione, riscontrabili in giunti a Te d’angolo. Sono caratterizzati da uno sviluppo a gradini della zona termicamente alterata. Sfogliature ed inclusioni laminari nel materiale base predispongono quest’ultimo agli strappi lamellari. Le tensioni residue, quando agiscono perpendicolarmente al piano di laminazione della lamiera, sono la causa degli strappi. I giunti a T e soprattutto quelli a croce , a completa penetrazione sono i collegamenti saldati più vulnerabili agli strappi, a causa dello sfavorevole andamento delle tensioni residue. Una diversa concezione del giunto saldato e l’impiego di lamiere antistrappo ( al cerio e controllate con ultrasuoni )sono i mezzi per evitare questo inconveniente.

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CAPITOLO III

SALDATURA AD ELETTRODO 3.10 - ELETTRODI

Gli elettrodi sono generalmente costituiti da un’anima di acciaio ( generalmente extra dolce) e dal rivestimento ( di composizione variabile ) . Il rivestimento può essere di vari tipi, ognuno dei quali ha delle particolari caratteristiche che sono in funzione della composizione propria del rivestimento. I tipi di rivestimento più comuni sono : BASICO ACIDO CELLULOSICO RUTILE RUTILBASICO RUTILCELLULOSICO OSSIDANTE ALTO RENDIMENTO FORTE PENETRAZIONE L’anima dell’elettrodo ha la funzione di condurre la corrente e di fornire il metallo d’apporto. Le funzioni del rivestimento sono principalmente quelle di proteggere il bagno di fusione dalle ossidazioni e di favorire la stabilità dell’arco. La fusione del rivestimento sprigiona un gas che va a coprire tutto il bagno di fusione impedendo all’ossigeno di entrare. L’ossigeno dell’aria tende facilmente a combinarsi con i metalli dando origine agli ossidi; per cui se il bagno di fusione non è protetto entra ossigeno che a contatto col ferro forma gli ossidi. L’ossigeno reagendo col carbonio da anche origine all’ ossido di carbonio, che è un gas e come tale tende a salire in superficie del bagno di fusione , ma non sempre gli riesce e rimanendo intrappolato all’interno della zona fusa da origine a delle porosità: Ecco quindi che si vengono a esplicare le funzioni protettive del rivestimento. La saldatura manuale con elettrodo rivestito trova le sue maggiori applicazioni nelle strutture metalliche, costruzioni navali e carpenterie generiche. Nonostante sia un processo abbastanza lento a causa del continuo cambio di elettrodo e rimozione della scoria, rimane comunque il più flessibile e consente di saldare anche con spazi di accesso molto limitati.

Arco

Trasferimento Materiale

Protezione del gas

Pinza porta elettrodo

Elettrodo rivestito

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3.11 - RIVESTIMENTI DEGLI ELETTRODI

Il rivestimento dell’elettrodo protegge il trasferimento del materiale , il bagno di fusione e il cordone di saldatura sia durante la solidificazione sia per tutto il tempo di raffreddamento. Inoltre il rivestimento favorisce la ionizzazione. Il rivestimento fonde con l’elettrodo e galleggia sul bagno di fusione.

3.12 - RIVESTIMENTO OSSIDANTE Sono usati quasi esclusivamente per saldature su lamiere sottili o strutture poco impegnative , dove l’importanza dell’aspetto esteriore è prevalente. Questi elettrodi hanno bassa penetrazione e producono un bagno fluido. La scoria ha carattere ossidante; generalmente è spessa e pesante, di facile asportazione e dà al cordone un bell’aspetto liscio con maglia regolare. CARATTERISTICHE - il suo bagno è molto fluido ed è per questo che è adatto solo per la saldatura in piano. - La sua azione depurante è nulla. - La sua scoria è di facile asportazione. - Viene usato in corrente continua ( C.C ) con polarità normale e in corrente alternata

( C.A ).

3.13 - RIVESTIMENTO ACIDO O NEUTRO Sono adatti per saldare acciai a debole tenore di carbonio , ma sconsigliabili per acciai suscettibili di tempra. Il cordone è compatto, estetico e presenta buone caratteristiche meccaniche, purchè il materiale di base non sia di qualità troppo scadente ( che contenga troppo Fosforo e Zolfo ). La penetrazione è molto profonda. L’innesco a freddo è piuttosto difficile. La scoria è vetrosa, abbondante, leggera e facilmente asportabile. Questi elettrodi sono adatti per saldature in qualsiasi posizione. CARATTERISTICHE - Facilità di maneggio buona ; le difficoltà aumentano passando dalla saldatura in piano a

quella in posizione. - La sua azione depurante non è molto efficace e perciò non sono raccomandabili per la

saldatura di acciai contenenti impurezze. - Funzionano sia in corrente alternata ( C.A ) che in corrente continua ( C.C ); nel secondo

caso lavorano meglio con polarità diretta ( polo negativo all’elettrodo ). - La scoria è facilmente asportabile ma difficilmente rifondibile e perciò le inclusioni della

scoria nel deposito non sono eliminabili con le successive passate. - Hanno un alto sviluppo di idrogeno in quanto sono elettrodi che non possono essere

essiccati al alte temperature e quindi sono umidi.

- 21 -

3.14 - RIVESTIMENTO BASICO

Le caratteristiche meccaniche degli elettrodi basici sono ottime soprattutto per le proprietà plastiche ( resilienza e allungamento ). Questi elettrodi vengono usati nella saldatura di grossi spessori vincolati, o di parti sottoposte a sollecitazioni dinamiche molto elevate. Sono particolarmente adatti a saldare : - Acciai che contengono molte impurità ( dato che la loro scoria favorisce l’eliminazione si

Zolfo e Fosforo ).

- Acciai ad elevato tenore di carbonio > 0,30 % ( dato che il materiale è plastico, duttile e tenace ).

- Lamine di grosso spessore. L’elevata igroscopia del rivestimento può dar luogo ad immissione di H2 nel bagno, e quindi a soffiature. CARATTERISTIHE - facilità di maneggio molto bassa. L’operatore deve mantenere l’arco molto corto e

lavorare molto lentamente per evitare la formazione di soffiature nel deposito. L’elettrodo deposita sul bagno sotto forma di grosse gocce, che possono determinare spegnimenti dell’arco per corto circuiti.

- La sua azione depurante è ottima in quanto la scoria esplica un energica azione desolforante e defosforante.

- I miglior risultati si hanno usando corrente continua ( C.C ) a polarità inversa ( polo positivo alla pinza ).

- Per quanto riguarda la scoria è necessaria una certa cura nell’asportare la scoria perché si stacca con difficoltà.E’ però facilmente rifusibile, per cui le tracce che rimangono sul cordone vengono eliminate nella passata successiva.

- Lo sviluppo di idrogeno è ridotto purchè gli elettrodi vengano conservati all’asciutto .

3.15 - RIVESTIMENTO CELLULOSICO Questo rivestimento contiene circa il 30% di sostanze organiche ( cellulosa ) ; lascia poca scoria perchè la cellulosa bruciando volatizza facilmente in fumi. Tali fumi sono ricchi di CO2 e proteggono il bagno. La penetrazione e molto forte ( maggiore di quella degli altri elettrodi ) perché la cellulosa aumenta la velocità di fusione ed anche la quantità di materiale d’apporto fuso. Sono particolarmente adatti per la saldatura in posizione; anche verticale discendente . Vengono ampiamente impiegati nella saldatura di tubi. La loro lunghezza è inferiore rispetto a quella degli altri elettrodi in quanto un riscaldamento troppo prolungato potrebbe causare l’incendio del rivestimento. Le caratteristiche meccaniche del cordone sono molto buone. CARATTERISTICHE - Facilità di maneggio molto buona. Spesso vengono usati per saldare giunti che non

permettono ripresa a rovescio. Dato che producono molto fumo, spruzzi e rumore richiedono un adattamento all’uso.

- La sua azione depurante è assolutamente trascurabile. - Lo sviluppo di idrogeno è molto accentuato in quanto la combustione della cellulosa

produce H2. - Funziona principalmente con corrente continua ( C.C ) con polarità inversa .Esistono

anche elettrodi con rivestimento cellulosico per corrente alternata ( C.A ). - La scoria è facilmente eliminabile.

- 22 -

3.16 - RIVESTIMENTO AL RUTILO Il rivestimento di questi elettrodi è costituito per oltre i 50% da Rutilo, che è un biossido di Titanio. Il Rutilo ha caratteristica di rendere abbondante e vischiosa la scoria. Le caratteristiche meccaniche del cordone sono scarse , mentre invece è molto buono l’aspetto del cordone stesso; infatti proprio per questo viene spesso usato un elettrodo rutile per l’ultima passata. Le caratteristiche di questi elettrodi sono molto simili a quelle degli elettrodi a rivestimento acido. Sono fi facile uso e vengono usati prevalentemente per saldare acciai dolci anche in costruzioni molto complesse. CARATTERISTICHE - Facilità di maneggio in tutte le posizioni. Esistono vati tipi di elettrodo al Rutilo, alcuni più

adatti alla saldatura in piano .altri per quella in posizione. - La sua azione depurante è nulla. - Lo sviluppo di idrogeno è molto alto, per cui questi elettrodi sono adatti alla saldatura di

acciai dolci. - Buona stabilità d’arco. - Funzionano sia in corrente continua che corrente alternata con entrambe le polarità. - La scoria è di facile asportazione e ben rifondibile a bagno più caldo, mentre a bagno più

freddo la scoria è più densa e viscosa.

3.17 - ELETTRODI AD ELEVATO RENDIMENTO Sono elettrodi al Rutilo, Basici o Neutri che però contengono nel rivestimento minerali di ferro, oltre ai soliti componenti. Nel bagno di fusione tali minerali di ferro si vanno ad aggiungere al metallo d’apporto, fornito dall’anima dell’elettrodo , aumentando così la quantità del metallo deposto. Il metallo contenuto nel rivestimento di ferro permette questi elettrodi di ottenere un rendimento superiore al 100 % che può arrivare fino a 160 %. La polvere di ferro contenuta nel rivestimento permette di ridurre la corrente necessaria alla fusione. Questi elettrodi sono impiegati per la saldatura in piano ma soprattutto per quella d’angolo, dato che permettono una forma di penetrazione più profonda al centro e più lieve alle estremità.

3.18 ELETTRODI A FORTE PENETRAZIONE Si definiscono a forte penetrazione gli elettrodi che sono in grado di saldare , a penetrazione totale , uno spessore pari al diametro dell’elettrodo + 2mm.

ESEMPIO : con un elettrodo da ∅ 4mm deve avere una penetrazione pari a :

∅∅∅∅ ELETRODO + 2 = 6mm per essere classificato come un elettrodo a forte penetrazione. Il rivestimento di questi elettrodi è in genere RUTILO, con una percentuale di cellulosa rutil – cellulosica. Esso permette di raggiunger elevate tensioni e forti concentrazioni d’arco, così da garantire una penetrazione quasi doppia di quella normale. E’ difficile però ottenere un cordone costante ed omogeneo. La forte penetrazione permette la saldatura testa a testa di spessori di acciaio fino a 5mm senza smusso di preparazione. Sono assolutamente sconsigliati per saldatura di lamiere contenenti impurità.

- 23 -

3.19 - CLASSIFICAZIONE DEGLI ELETTRODI

A seconda delle loro proprietà e caratteristiche gli elettrodi vengono contrassegnati e classificati con sigle , al fine di garantirne un uso corretto ed appropriato. Esistono vari sistemi di classificazione e i più usati in campo nazionale ed internazionale sono : N U F E ( Nuova Unione Fabbricanti Elettrodi ) U N I ( Ente Italiano Unificazione ) I S O ( International Standardizing Organization )

3.20 - CLASSIFICAZIONE N U F E

GRUPPI CARATTERISTICHE RIVESTIMENTO

I elettrodi semi- rivestiti per saldature correnti e riempimenti.

Ossidante

II Elettrodi scorrevoli, solo a rivestimento ossidante, per saldature

estetiche su acciai dolci e quando non siano richieste particolari

caratteristiche.

Ossidante

III Elettrodi per saldature di acciai dolci con resistenza fino a 45 – 50

Kg/mm², per applicazioni per cui non siano richieste particolari caratteristiche d’impiego.

Rutilo

IV a Elettrodi per saldatura di acciai dolci con resistenza fino a 45 – 55

Kg/mm², per applicazioni in piano, verticale, sovratesta. Materiale

d’apporto 45 – 55 Kg/mm², allungamento > 24% , forgiabile.

Rutilo Neutro

Rutil - Cellulosico

IV b Elettrodi per saldatura di acciai dolci con resistenza fino a 45 – 55

Kg/mm², per applicazioni in piano, verticale, sovratesta. Materiale

d’apporto 45 – 55 Kg/mm², allungamento > 24% , forgiabile.

Basico

V a Elettrodi per saldature di acciai dolci con resistenza fino a 45 – 50

Kg/mm² e allungamento 26 – 28 % approvati dal Registro Navale

Italiano.

Neutro

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3.21 - SIMBOLOGIA NELLA CLASSIFICAZIONE U N I

E 44 T 3 B 2 0 R09 KV20/KCU45 UNI5132

Lettera distintiva degli elettrodi

Resistenza a trazione

Tipo di applicazione

Classe di qualità

Tipo di rivestimento

Posizione di saldatura

Condizioni di alimentazione

Rendimento

Simbolo parziale aggiuntivo per caratteristiche di resilienza a bassa T

Riferimento di conformità alla presente norma

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3.22 - SIGNIFICATO DEI SIMBOLI

E 44 L 3 A 2 2 R12 130 (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) ( 1 ) ELETTRODO RIVESTITO

(2) RESISTENZA A TRAZIONE DEL DEL METALLO DEPOSITATO (3) CAMPO (4) CLASSE DI QUALITA’

CLASSI DI QUALITA’ 0 1 2 3 4

Resistenza a trazione = 44 - 56 44 - 56 44 – 56 44 – 56

Allungamento = 20 % 22% 24% 26%

Resilienza minima in piano

= = 5 7 12

Resilienza minima in verticale

= = = 3,5 6

Carbonio massimo presente nel metallo base

= 0,18 % 0,22 % 0,24 % 0,27 %

S o P nel metallo base = 0,05 0,05 0,06 0,06

Il primo elemento della sigla è sempre indicato dalla E che indica l’elettrodo

E = elettrodo rivestito per saldatura ad arco

Il secondo elemento della sigla è rappresentato da un numero di due cifre, che indica la resistenza a trazione.

00 = R non garantita

Il terzo elemento è rappresentato da una lettera o TT, indicanti il campo di impiego T

L = lamiere S > 4mm S = lamiere S=< 4mm T = per tubi

Il quarto elemento è rappresentato da un numero compreso fra 0 e 4, che indica la qualità dell’elettrodo. La classe 0 è usata per acciai che non abbiano proprietà garantite.

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(5)NATURA CHIMICA DEL RIVESTIMENTO (6)POSIZIONE DI IMPIEGO (7)CONDIZIONI DI ALIMENTAZIONE

POLARITA’ ( in C.C )

TENSIONE ( in C.A )

1 Entrambe 50 V

2 Diretta 50 V

3 Inversa 50 V

4 Entrambe 70 V

5 Diretta 70 V

6 Inversa 70 V

7 Entrambe 90 V

8 Diretta 90 V

9 Inversa 90 V

0 Inversa =====

Il quinto elemento è rappresentato da una o più lettere che indicano la natura del rivestimento.

O = Ossidante A = Acido R = Rutilo B = Basico C = Cellulosico R – C = Rutil - Cellulosico B – R = Rutil - Basico

Il sesto elemento è rappresentato da un numero compreso fra 1 e 4 indicante la posizione d’impiego,

1 = Tutte le posizioni. 2 = Tutte, tranne in verticale ascendente. 3 = in piano e in piano frontale 4 = solo in piano

Il settimo elemento è rappresentato da un numero compreso fra 0 e 9, indicante le condizioni di alimentazione elettrica necessarie, come mostra la tabella.

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(8) RENDIMENTO

(9)LIMITE INFERIORE DI TEMPERATURA CUI E’ GARANTITA UNA RESILIENZA ELEVATA

Il nono elemento della sigla è rappresentato dalla lettera T,seguita dall’indicazione in gradi della temperatura ( sotto lo zero ) alla quale l’elettrodo conserva elevati valori di resilienza, cioè > di 3,5 Kg/Cm². ES T30 significa che l’elettrodo conserva una buona resilienza fino a –30 °C.

L’ottavo elemento è rappresentato dalla lettera R seguita da un numero compreso fra 08 e 15 : che indica la percentuale del rendimento.

R08 = 80 % R09 = 90 % R10 = 100 % R11 = 110 % R12 = 120 % R13 = 130 % R14 = 140 % R15 = 150 %

- 28 -

3.23 - NORME AMERICANE A.W.S

Le norme americane relative agli elettrodi rivestiti sono edite dall’ A.W.S ( American Welding Society ). Queste norme classificano gli elettrodi per acciai dolci e basso legati in base alla resistenza meccanica, al tipo di rivestimento, alle caratteristiche operative ed all’elemento basso legante tipico. La simboleggiatura prevede un simbolo iniziale E, seguito da 4 o 5 numeri :

E ( X ) Ognuno dei suddetti numeri ha un preciso significato : - Le prime due o tre cifre indicano la resistenza a trazione del deposito, espressa in k.s.i,

che equivalgono a migliaia di libbre per pollice quadrato. ( Vedi Tabella ). ( 1 k.s.i = 1000 p.s.i = 0,7 Kg / mm² )

RESISTENZA NUMERO p.s.i Kg / mm²

60 60.000 42

70 70.000 49

80 80.000 56

90 90.000 63

100 100.000 70

110 110.000 77

120 120.000 84

- Il penultimo numero può essere 1,2 o 3 ed indica le posizioni di saldatura :

1 – Per tutte le posizioni 2 – Per il piano e piano frontale 3 – Per la sola posizione in piano - Gli ultimi due numeri, considerati insieme, definiscono il tipo di rivestimento. (Vedi tabella )

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N SIGNIFICATO 10

11

Elettrodi cellulosici per corrente continua. Elettrodi cellulosici per corrente alternata.

12 13

Elettrodi al rutilo per corrente continua. Elettrodi al rutilo per corrente alternata.

14

Elettrodi al rutilo ad elevato rendimento

15 16 18

Elettrodi basici per corrente continua. Elettrodi basici per corrente alternata. Elettrodi ad elevato rendimento.

20

Elettrodi acidi per saldatura in piano o piano frontale.

24

Elettrodi al rutilo ad elevato rendimento per saldatura in piano o piano frontale.

27

Elettrodi acidi ad elevato rendimento per saldatura in piano o piano frontale.

28

Elettrodi basici ad elevato rendimento per saldatura in piano o piano frontale.

30

Elettrodi acidi a forte rendimento eventualmente a forte penetrazione, per saldatura in piano

- Al simbolo E( X )XXYY può venire aggiunta una lettera ( W ) seguita da un numero ( Z ),

nel caso di acciai basso legati che depositano determinati elementi. Ciò si verifica per gli elettrodi con resistenza superiore ad 80 k.s.i; talvolta anche per elettrodi con resistenza pari a 70 k.s.i Il simbolo diventa pertanto :

E ( X ) XXYY - WZ Dove con la lettera W si indica l’elemento o gli elementi caratteristici depositati (vedi tabella) e con il numero Z si individuano i tenori del / degli elementi.

SIMBOLO ELEMENTI CARATTERISTICI DEPOSITATI

A Molibdeno

B Cromo e Molibdeno

C Nichel

D Manganese e Molibdeno

M Manganese Nichel e Molibdeno

G Specificato di volta in volta

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3.24 - CALCOLO DEL CONSUMO DEGLI ELETTRODI

Il calcolo per determinare con buona approssimazione il fabbisogno di elettrodi viene semplificato dal corretto uso di alcune tabelle che permettono, noto lo spessore e la preparazione del giunto da saldare, di risalire velocemente al quantitativo di materiale depositato per unità di lunghezza ( Kg / m )

3.25 - SALDATURE DI TESTA SENZA SMUSSO

SPESSORE LAMIERE

S mm

DISTACCO

B mm

ELETTRODI

∅∅∅∅ mm

DEPOSITO

Kg / m

1,5 0,5 2,0 0,035

2,0 1,0 2,0 ÷ 2,5 0,050

2,5 1,0 2,5 ÷ 3,25 0,060

3,0 1,5 3,25 0,080

3,5 1,5 3,25 0,100

Questi valori fanno riferimento a saldature eseguite solo su un lato.

- 31 -

3.26 - SALDATURE DI TESTA CON SMUSSO A V

DEPOSITO IN Kg / m ELETTRODI

∅∅∅∅ mm

αααα = 50 ° αααα = 60 ° αααα = 70 °

SPESSORE LAMIERE

( S ) mm

DISTACCO

( b ) mm PP AP PP AP PP AP PP AP

3,0 1,5 - 3,25 - 0,068 - 0,075 - 0,085

4,0 1,5 - 3,25 - 0,110 - 0,120 - 0,135

5,0 2,0 2,5 3,25 ÷ 4 0,080 0,070 0,100 0,075 0,120 0,080

6,0 2,0 2,5 3,25 ÷ 4 0,080 0,145 0,100 0,155 0,120 0,170

7,0 2,0 2,5 3,25 ÷ 4 0,080 0,210 0,100 0,230 0,120 0,265

8,0 2,0 2,5 3,25 ÷ 4 0,080 0,275 0,100 0,315 0,120 0,355

9,0 2,0 2,5 3,25 ÷ 4 0,080 0,355 0,100 0,365 0,120 0,465

10,0 3,0 3,25 4 ÷ 5 0,100 0,495 0,120 0,565 0,140 0,640

11,0 3,0 3,25 4 ÷ 5 0,100 0,575 0,120 0,685 0,140 0,780

12,0 3,0 3,25 4 ÷ 5 0,100 0,705 0,120 0,815 0,140 0,930

13,0 3,0 3,25 4 ÷ 5 0,100 0,818 0,120 0,950 0,140 1,090

14,0 3,0 3,25 4 ÷ 5 0,100 0,945 0,120 1,100 0,140 1,260

15,0 3,0 3,25 5 ÷ 6 0,100 1,075 0,120 1,245 0,140 1,440

16,0 3,0 3,25 5 ÷ 6 0,100 1,205 0,120 1,410 0,140 1,635

17,0 3,0 3,25 5 ÷ 6 0,100 1,360 0,120 1,580 0,140 1,835

18,0 3,0 3,25 5 ÷ 6 0,100 1,500 0,120 1,760 0140 2,050

19,0 3,0 3,25 5 ÷ 6 0,100 1,660 0,120 1,950 0,140 2,275

20,0 3,0 3,25 5 ÷ 6 0,100 1,825 0,120 2,150 0,140 2,515

PP = prima passata AP = altre passate

- 32 -

3.27 - SALDATURE DI TESTA CON SMUSSO AD X

DEPOSITO IN Kg / m ELETTRODI

∅∅∅∅ mm

αααα = 50 ° αααα = 60 ° αααα = 70 °

SPESSORE LAMIERE

( S ) mm

DISTACCO ( b ) mm

PP AP PP AP PP AP PP AP

10,0 1,5 3,25 3,25 ÷ 4,0 0,160 0,325 0,200 0,360 0,240 0,400

12,0 1,5 3,25 3,25 ÷ 4,0 0,160 0,450 0,200 0,510 0,240 0,580

14,0 1,5 3,25 3,25 ÷ 4,0 0,160 0,590 0,200 0,680 0,240 0,780

16,0 2,0 3,25 3,25 ÷ 4,0 0,160 0,815 0,200 0,935 0,240 1,070

18,0 2,0 3,25 3,25 ÷ 4,0 0,160 0,990 0,200 1,150 0,240 1,315

20,0 2,0 3,25 4,0 ÷ 5,0 0,160 1,180 0,200 1,370 0,240 1,580

22,0 2,0 3,25 4,0 ÷ 5,0 0,160 1,380 0,200 1,610 0,240 1,860

24,0 2,0 3,25 4,0 ÷ 5,0 0,160 1,585 0,200 1,860 0,240 2,160

26,0 3,0 3,25 4,0 ÷ 5,0 0,160 2,015 0,200 2,330 0,240 2,690

28,0 3,0 3,25 4,0 ÷ 5,0 0,160 2,250 0,200 2,620 0,240 2,785

30,0 3,0 3,25 5,0 ÷ 6,0 0,160 2,500 0,200 2,910 0,240 3,540

32,0 3,0 3,25 5,0 ÷ 6,0 0,160 2,790 0,200 3,265 0,240 3,790

34,0 3,0 3,25 5,0 ÷ 6,0 0,160 3,100 0,200 3,635 0,240 4,225

36,0 3,0 3,25 5,0 ÷ 6,0 0,160 3,425 0,200 4,020 0,240 4,690

38,0 3,0 3,25 5,0 ÷ 6,0 0,160 3,760 0,200 4,430 0,240 5,170

40,0 3,0 3,25 5,0 ÷ 6,0 0,160 4,100 0,200 4,850 0,240 5,670

PP = prima passata AP = altre passate

- 33 -

3.28 - SALDATURE DI TESTA CON SMUSSO AD U

DEPOSITO IN Kg / m ELETTRODI

∅∅∅∅ mm

ββββ = 10 ° ββββ = 12 ° ββββ = 14 °

SPESSORE LAMIERE

( S ) mm PP AP PP AP PP AP PP AP

20,0 3,25 4,0 0,120 1,560 0,120 1,630 0,120 1,700

22,0 3,25 4,0 0,120 1,810 0,120 1,900 0,120 1,990

24,0 3,25 4,0 0,120 2,080 0,120 2,185 0,120 2,300

26,0 3,25 4,0 0,120 2,355 0,120 2,490 0,120 2,630

28,0 3,25 4,0 0,120 2,650 0,120 2,810 0,120 2,980

30,0 3,25 5,0 0,120 2,950 0,120 3,145 0,120 3,350

32,0 3,25 5,0 0,120 3,270 0,120 3,500 0,120 3,735

34,0 3,25 5,0 0,120 3,595 0,120 3,870 0,120 4,140

36,0 3,25 5,0 0,120 3,940 0,120 4,250 0,120 4,560

38,0 3,25 5,0 0,120 4,300 0,120 4,650 0,120 5,010

40,0 3,25 5,0 0,120 4,670 0,120 5,140 0,120 5,470

PP = prima passata AP = altre passate

- 34 -

3.29 - SALDATURE D’ANGOLO

Diametro elettrodi in mm Deposito in Kg / m

αααα = 60° αααα = 90° αααα = 120° αααα = 60° αααα = 90° αααα = 120°

Altezza cordone

PP AP PP AP PP AP PP AP PP AP PP AP

2,0 - 2,0 - 2,5 - 2,5 - 0,018 - 0,035 - 0,055

2,5 - 2,0 - 2,5 - 2,5 - 0,028 - 0,050 - 0,085

3,0 - 2,0 - 3,25 - 3,25 - 0,040 - 0,070 - 0,125

3,5 - 2,0 - 3,25 - 3,25 - 0,056 - 0,096 - 0,168

4,0 - 2,5 - 3,25 3,25 4,0 - 0,075 - 0,126 0,100 0,115

4,5 - 2,5 - 3,25 3,25 4,0 - 0,095 - 0,158 0,100 0,175

5,0 - 2,5 - 4,0 3,25 4,0 - 0,115 - 0,196 0,100 0,239

6,0 - 2,5 - 4,0 3,25 4,0 - 0,165 - 0,285 0,100 0,385

7,0 - 2,5 - 4,0 3,25 4,0 - 0,220 - 0,385 0,100 0,565

8,0 2,5 3,25 3,25 4,0 4,0 4,0 0,080 0,208 0,150 0,350 0,200 0,665

9,0 2,5 3,25 3,25 4,0 4,0 4,0 0,080 0,286 0,150 0,485 0,200 0,895

10,0 2,5 3,25 3,25 4,0 4,0 5,0 0,080 0,370 0,150 0,630 0,200 1,150

11,0 2,5 3,25 3,25 4,0 4,0 5,0 0,080 0,466 0,150 0,795 0,200 1,435

12,0 2,5 4,0 3,25 5,0 4,0 5,0 0,080 0,568 0,150 0,975 0,200 1,745

13,0 2,5 4,0 3,25 5,0 4,0 5,0 0,080 0,685 0,150 1,168 0,200 2,085

14,0 2,5 4,0 3,25 5,0 4,0 6,0 0,080 0,805 0,150 1,380 0,200 2,450

15,0 2,5 4,0 3,25 5,0 4,0 6,0 0,080 0,934 0,150 1,606 0,200 2,845

16,0 2,5 4,0 3,25 5,0 4,0 6,0 0,080 1,075 0,150 1,848 0,200 3,260

PP = prima passata AP = altre passate

- 35 -

3.30 - CALCOLO DEL CONSUMO DI ELETTRODI CELLULOSICI NELLA SALDATURA DI TUBAZIONI. Tipica preparazione del giunto A) Saldatura con tecnica ascendente

Spessore ∅∅∅∅ tubo 3/8 in ( 9,5mm ) ½ in ( 12,5 mm ) 5/8 in ( 16 mm ) ¾ in ( 19 mm ) 1 in ( 25,4 mm )

∅ Elettrodo ∅ Elettrodo ∅ Elettrodo ∅ Elettrodo ∅ Elettrodo In mm

3,25 4 mm mm

Kg / joint

3,25 4 mm mm

Kg / joint

3,25 4 mm mm

Kg / joint

3,25 4 mm mm

Kg / joint

3,25 4 mm mm

Kg / joint

6 152 0,23 0,61 0,84 0,23 1,05 1,28

8 203 0,32 0,81 1,13 0,32 1,41 1,73 0,32 2,13 2,45

12 305 0,45 1,22 1,67 0,45 2,13 2,58 0,45 3,22 3,67 0,45 4,50 4,95 0,45 7,57 8,02

16 406 0,63 1,63 2,26 0,63 2,77 3,40 0,63 4,44 5,07 0,63 5,94 6,57 0,63 10,02 10,65

20 508 0,77 2,04 2,81 0,77 3,49 4,26 0,77 5,31 6,08 0,77 7,44 8,21 0,77 12,52 13,29

24 610 0,90 2,45 3,35 0,90 4,22 5,12 0,90 6,44 7,34 0,90 8,98 9,88 0,90 15,15 16,05

28 711 1,09 2,81 3,90 1,09 4,90 5,99 1,09 7,48 8,57 1,09 10,43 11,52 1,09 17,60 18,69

32 813 1,22 3,27 4,49 1,22 5,62 6,84 1,22 8,62 9,84 1,22 12,02 13,24 1,22 20,18 21,40

36 914 1,41 3,63 5,04 1,41 6,30 7,71 1,41 9,80 11,21 1,41 13,43 14,84 1,41 22,63 24,04

40 1016 1,54 4,04 5,58 1,54 6,98 8,52 1,54 10,66 12,20 1,54 14,88 16,42 1,54 25,08 26,62

48 1219 1,86 4,90 6,76 1,86 8,39 10,25 1,86 12,84 14,70 1,86 17,92 19,78 1,86 30,21 32,07

60 1524 2,31 10,52 12,83 2,31 20,59 22,90 2,31 22,41 24,72 2,31 37,74 40,05

- 36 -

B) Saldatura con tecnica discendente ∅∅∅∅ tubo

1/4 in ( 6,3mm ) 3/8 in ( 9,5 mm ) 1/2 in ( 12,5 mm )

Pass & Elect Diam

Pass & Elect

Diam

Pass & Elect

Diam

In mm

HOT

Root Pass Cap 4mm 4mm 5mm

Kg/ Kg/ Joint Km

HOT FILL

Root Pass Cap 4mm 4mm 5mm

Kg/ Kg/ Joint Km

HOT HOT FIL

Root Pass Fill Cap 4mm 4mm 5,5mm 5mm

Kg/ Kg/ Joint Km

6 152

0,11 0,13

0,24 20

0,11 0,08 0,29

0,48 40

8 203 0,15 0,11 0,29 24 0,15 0,11 0,37 0,63 52

10 254 0,20 0,14 0,06 0,39 33 0,19 0,14 0,47 0,80 67

12 305 0,24 0,17 0,08 0,49 41 0,23 0,16 0,58 0,97 80 0,23 0,16 1,31 1,70 142

14 356 0,28 0,19 0,11 0,58 48 0,27 0,19 0,68 1,14 95 0,27 0,19 1,54 2,00 167

16 406 0,32 0,22 0,12 0,66 55 0,31 0,22 0,77 1,30 107 0,31 0,22 1,75 2,28 187

18 457 0,36 0,25 0,13 0,74 61 0,36 0,25 0,85 1,46 122 0,35 0,25 1,97 2,57 214

20 508 0,41 0,28 0,14 0,83 69 0,40 0,28 0,95 1,63 134 0,40 0,27 2,19 2,86 235

24 610 0,49 0,34 0,16 0,99 82 0,48 0,34 1,14 1,96 163 0,48 0,33 1,30 1,32 3,43 286

28 711 0,57 0,40 0,18 1,15 95 0,57 0,39 1,32 2,28 187 0,56 0,39 1,52 1,54 4,01 329

30 762 0,61 0,43 0,20 1,24 103 0,61 0,42 1,41 2,44 204 0,60 0,42 1,63 1,66 4,31 359

32 813 0,65 0,45 1,51 2,61 217 0,64 0,45 1,74 1,77 4,60 383

36 914 0,73 0,51 1,70 2,94 245 0,73 0,51 1,94 1,99 5,17 431

40 1016 0,81 0,57 1,89 3,27 272 0,81 0,56 2,17 2,21 5,75 479

42 1067 0,86 0,60 1,97 3,35 279 0,85 0,59 2,28 2,32 6,04 504

48 1219 0,98 0,68 2,26 3,92 321 0,97 0,67 2,60 2,65 6,89 565

60 1524 1,23 0,86 2,83 4,92 404 1,21 0,84 3,25 3,31 8,61 706

Tipico N° passate

3

5

7

∅∅∅∅ tubo 5/8 in ( 16 mm ) 3/4 in ( 19 mm )

Pass & Elect Diam

Pass & Elect

Diam

In mm

HOT

Root Pass Fill Cap 4mm 4mm 5,5mm 5mm

Kg/ Kg/ Joint Km

HOT HOT FILL

Root Pass Fill & Cap 4mm 4mm 5,5mm 5mm

Kg/ Kg/ Joint Km

6 152

8 203

10 254

12 305

14 356 0,26 0,18 2,62 3,06 255

16 406 0,31 0,21 2,99 3,51 288

18 457 0,35 0,24 3,37 3,96 330 0,35 0,24 5,02 5,61 460

20 508 0,39 0,27 3,74 4,40 361 0,39 0,27 5,58 6,24 512

24 610 0,47 0,33 2,99 1,52 5,31 442 0,47 0,33 4,78 1,90 7,48 614

28 711 0,56 0,38 3,48 1,71 6,13 503 0,56 0,38 5,80 1,99 8,73 716

30 762 0,60 0,41 3,74 1,90 6,65 554 0,60 0,41 6,20 2,14 9,35 767

32 813 0,64 0,44 3,99 2,02 7,09 591 0,64 0,44 6,58 2,32 9,98 819

36 914 0,72 0,50 4,50 2,28 8,00 666 0,72 0,50 7,41 2,60 11,23 921

40 1016 0,80 0.56 5,00 2,53 8,89 741 0,80 0,56 8,08 3,03 12,47 1023

42 1067 0,85 0,59 5,24 2,66 9,34 766 0,85 0,59 8,54 3,11 13,09 1074

48 1219 0,97 0,67 5,99 3,03 10,66 875 0,97 0,67 9,89 3,43 14,96 1227

60 1524 1,21 0,84 7,48 3,80 13,33 1093 1,21 0,84 12,34 4,32 18,71 1535

Tipico N° passate

10

16

- 37 -

3.31 - NUMERO DI ELETTRODI RICHIESTI PER UN DETERMINATO PESO DI MATERIALE DEPOSITATO

NUMERO ELETTRODI RICHIESTO

DIAMETRO E LUNGHEZZA ELETTRODI

2 2,5 3,25 4 5 6

PESO

MATERIALE

DEPOSITATO

300 300 350 350 450 350 450 350 450 450

0,050 8,70 5,57 4,5 2,7 2,0 1,8 1,3 1 0,9 0,6

0,060 10,44 6,68 5,4 3,2 2,5 2,1 1,6 1,3 1 0,7

0,070 12,18 7,79 6,3 3,8 2,9 2,5 1,9 1,5 1,2 0,8

0,080 13,92 8,91 7,3 4,3 3,3 2,8 2,2 1,7 1,4 1

0,090 15,66 10,02 8,2 4,8 3,7 3,2 2,4 1,9 1,5 1,1

0,100 17,4 11,1 9,1 5,4 4,1 3,5 2,7 2,1 1,7 1,2

0,200 34,8 22,2 18,1 10,7 8,2 7,1 5,4 4,4 3,5 2,4

0,300 52,2 33,4 27,2 16,1 12,3 10,6 8,1 6,7 5,2 3,6

0,400 68,6 44,5 36,3 21,5 16,4 14,2 10,8 8,9 6,9 4,8

0,500 87,0 55,7 45,3 26,8 20,4 17,7 13,5 11,1 8,6 6

0,600 104,4 66,8 54,4 32,2 24,5 21,3 16,2 13,3 10,4 7,2

0,700 121,8 77,9 63,5 37,6 28,6 24,8 18,9 15,5 12,1 8,4

0,800 139,2 89,1 72,5 42,9 32,7 28,3 21,6 17,7 13,8 9,6

0,900 156,6 100,2 81,6 48,3 36,8 31,9 24,3 20,1 15,5 10,8

1,000 174 111 90,7 53,7 40,9 35,4 27,0 22,2 17,3 12,0

2,000 348 222 181 107 81,8 70,8 54,0 44,4 34,6 24,0

3,000 522 334 272 161 123 106 81,0 66,6 51,8 36,0

4,000 686 445 363 215 164 142 108 89 69,1 48,0

5,000 870 557 454 269 205 177 135 111 86,5 60,0

6,000 1044 668 544 322 245 212 162 133 104 72,0

7,000 1218 779 635 376 286 248 189 155 121 84,0

8,000 1392 891 726 430 327 283 216 178 138 96,0

9,000 1566 1002 816 483 368 319 243 200 156 108

10,000 1740 1113 907 537 409 354 270 222 173 120

I valori in tabella fanno riferimento ad elettrodi con rendimento del 90%.

- 38 -

3.32 - CARATTERISTICHE DI ALCUNI ELETTRODI DI USO COMUNE

TIPO DI ELETTRODO : 6013 ( RUTILE ). Elettrodo a rivestimento rutilico, facile impiego in tutte le posizioni. Cordone di saldatura di ottimo aspetto , facile rimozione della scoria. APPLICAZIONE : Elettrodo indicato per costruzioni di piccola e media carpenteria, per saldatura di serbatoi a pressione dove vengono utilizzati acciai avente un carico di rottura di 360 – 490 N / mm². Ottimo per impiego di saldature di lamiere sottili e di lavori di puntatura. Questo elettrodo è caratterizzato da bassissimo assorbimento all’umidità atmosferica. CARATTERISTICHE MECCANICHE MEDIE : Limite di snervamento : 460 N / mm² Carico di rottura : 550 N / mm² Allungamento A5D : 24 % Resilienza KV : J °C 65 + 20 40 - 0

Dimensioni

∅∅∅∅ mm

Lunghezza mm

Kg di dep. Per ogni Kg

di elettrodi

N° di elettrodi per Kg di deposito

Kg depositati per ora di

arco acceso

Tempo di

fusione

( sec )

Intensità di corrente

raccomandata

( Amp )

N° di elettrodi per Kg

1,6 300 - - - - 30 – 60 133

2,0 300 - - - - 40 – 70 87

2,5 300 - - - - 60 – 110 54

2,5 350 - - - - 60 – 110 46

3,25 450 0,54 41 1,3 74 95 – 140 22

4,0 450 0,54 27 1,9 76 130 – 180 15

5,0 450 0,56 17 2,5 87 180 – 250 10

6,0 450 - - - - 220 – 300 6

- 39 -

TIPO DI ELETTRODO : 7018 ( BASICO ). APPLICAZIONE : Elettrodo per la saldatura di acciai avente carico di rottura 490 – 580 N/mm². Utilizzato in costruzioni di carpenteria, serbatoi a pressione, costruzioni navali, offshore e in tutti quei manufatti dove sono richiesti requisiti di alta qualità nella saldatura ( Es. controlli US – RX ecc ). Questo è un elettrodo caratterizzato da rivestimento a bassissimo assorbimento di umidità atmosferica. CARATTERISTICHE MECCANICHE MEDIE : Limite di snervamento : 450 N / mm² Carico di rottura : 520 N / mm² Allungamento A5D : 28 % Resilienza KV : J °C 200 + 20 180 - 0 160 - 20 90 - 40

Dimensioni

∅∅∅∅ mm

Lunghezza mm

Kg di dep. Per ogni Kg

di elettrodi

N° di elettrodi per Kg

di deposito

Kg depositati per ora di

arco acceso

Tempo di

fusione

( sec )

Intensità di corrente

raccomandata

( Amp )

N° di elettrodi per Kg

2,0 300 - - - - 50 – 75 74

2,5 300 - - - - 70 – 110 51

2,5 350 0,62 70 0,9 58 70 – 110 44

3,25 450 0,70 30 1,4 87 110 – 140 21

4,0 450 0,71 20 1,9 96 140 – 170 15

5,0 450 0,73 13 2,6 110 190 – 230 10

6,0 450 0,74 9 3,7 105 240 – 290 7

- 40 -

TIPO DI ELETTRODO : E 316 L ( INOX ). Elettrodo a rivestimento rutil – basico per saldatura di acciai inossidabili. Ottima saldabilità, facile rimozione della scoria. Rivestimento a basso assorbimento di umidità atmosferica. APPLICAZIONE : Elettrodo indicato per saldatura di acciai inox tipo AlSl 316, 316L, 316N X5 Cr Ni Mo 17 12. Questo elettrodo può essere utilizzato anche per la saldatura di acciaio inox stabilizzato. Suggerito quando l’estetica del cordone di saldatura è di primaria importanza. CARATTERISTICHE MECCANICHE MEDIE : Limite di snervamento : 435 N / mm² Carico di rottura : 580 N / mm² Allungamento A5D : 38 % Resilienza KV : J °C 65 + 20 38 - 120

Dimensioni

∅∅∅∅ mm

Lunghezza mm

Kg di dep. Per ogni Kg

di elettrodi

N° di elettrodi per Kg

di deposito

Kg depositati per ora di

arco acceso

Tempo di

fusione

( sec )

Intensità di corrente

raccomandata

( Amp )

N° di elettrodi per Kg

1,6 300 0,56 230 0,6 26 35 – 50 125

2,0 300 0,56 155 0,8 29 45 – 65 83

2,5 300 0,56 97 1,1 35 60 – 90 52,5

3,25 350 0,61 48 1,4 54 80 – 120 27,5

4,0 350 0,61 32 2,1 55 120 – 170 18

5,0 350 0,61 20 3,1 58 150 – 240 12

- 41 -

TIPO DI ELETTRODO : 6010 ( CELLULOSICO ). APPLICAZIONE : Elettrodo idoneo alla saldatura in tutte le posizioni di tubazioni in acciaio tipo API 5LX – X42 – X 46 – X52, ecc.Di facile impiego, scorrevole e penetrante. Particolarmente adatto per la saldatura in opera, in verticale discendente e sopratesta. Ottime qualità radiografiche. CARATTERISTICHE MECCANICHE MEDIE : Limite di snervamento : 380 N / mm² Carico di rottura : 460 N / mm² Allungamento A5D : 24 % Resilienza KV : J °C 48 0 27 - 30

Dimensioni

∅∅∅∅ mm

Lunghezza mm

Intensità di corrente raccomandata

( Amp )

2,0 300 30 – 60

2,5 300 40 – 80

3,25 350 60 – 110

4,0 350 90 – 140

5,0 350 110 – 170

- 42 -

3.33 - METODI DI SALDATURA

I metodi per la saldatura ad elettrodo variano a seconda della posizione del pezzo da saldare rispetto all’operatore. In più per ciascun metodo varia la preparazione dei lembi a seconda dello spessore dei pezzi da unire. Anche i cordoni di saldatura possono variare , potendosi fare cordoni stretti ( saldatura tirata ) o larghi ( saldatura lavorata ). I metodi di saldatura più usati sono : - Saldatura in piano. - Saldatura verticale ascendente. - Saldatura verticale discendente. - Saldatura in orizzontale su piano verticale. - Saldatura sopra testa.

In tutti questi tipi di saldature i bordi possono essere intestati o smussati.

3.34 - PREPARAZIONE DEI LEMBI - Fino a 4 mm di spessore le lamiere vanno semplicemente intestate con uno spazio di

circa 2mm fra lamiera e lamiera. - Da 4 mm a 14 mm le lamiere vanno smussate con angolo di 60°. Alla base dello smusso

si lascia una zona piana la cui altezza sia uguale all’intervallo che si lascia fra le due lamiere ( 2 o 3 mm ).

- Da 14 mm in su lo smusso si fa ad X, sempre con angolo di circa 60°. La parte piana al centro dello smusso è uguale alla distanza fra le due lamiere o leggermente superiore. Oltre a questi tipi di smusso ve ne sono altri a U o a bicchiere che in genere servono per grossi spessori.

3.35 - SALDATURA IN PIANO

Fino a 4mm di spessore le lamiere vanno semplicemente intestate lasciando uno spessore di 2 mm fra le lamiere stesse. L’elettrodo deve essere perpendicolare sul piano della lamiera e inclinato di circa 45 – 50 ° nel senso di avanzamento.

Testa a testa

a V

a X

a imbuto

a U

a doppio U

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Si fa una sola passata con elettrodo adatto allo spessore della lamiera da saldare, ed in genere la saldatura è un po’ lavorata. Per spessori superiori ai 5 mm occorre fare dei cordoni soprapposti. La prima passata si fa stretta ( saldatura tirata ), si pulisce accuratamente il cordone dalla scoria e si fanno le altre passate più larghe ( saldatura lavorata ). Importante è il legame fra i vari cordoni deposti in modo da formane uno unico senza inclusione di scoria. Per questo anche i vari cordoni vanno deposti con un certo ordine.

Occorre poi avere alcune avvertenze. Terminato l’elettrodo nel riprendere la saldatura , bisogna pulire l’estremità del cordone dalla scoria e incominciare 2 – 3 cm dopo la fine del cordone ( della prima passata )con un arco lungo e poi spostarsi verso il cordone e rapidamente ritornare verso il suo punto terminale con un giusto arco per iniziare la saldatura vera e propria.

3.36 - SALDATURA VERTICALE ASCENDENTE La saldatura verticale ascendente va fatta con elettrodo adatto ( di solito meno rivestito del normale ) con intensità di corrente minore del 20% di quella necessaria per la saldatura in piano. Tra i due tipi di saldatura verticale quella ascendente è la migliore perché da una buona penetrazione.

L’elettrodo perpendicolare al piano delle lamiera va inclinato su questo di 70 – 80°. Se si fa una sola passata va fatta imprimendo all’elettrodo un movimento oscillatorio e lavorando come se si facessero brevi saldature in piano una sopra l’altra con le spire molto vicine. Quando si salda con smusso od in angolo la prima passata in genere si fa tirata senza alcun movimento laterale dell’elettrodo.

Movimento dell’elettrodo

2° passata

3° passata

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Quando si fanno più cordoni sovrapposti può accadere che il metallo si riscaldi troppo e che insieme alla scoria cada anche del metallo fuso. Si può raffreddare il metallo cambiando il movimento oscillatorio dell’arco senza interromperlo.

3.37 - SALDATURA VERTICALE DISCENDENTE E’ uguale alla saldatura in piano tranne per il movimento impresso all’elettrodo. L’elettrodo è tenuto perpendicolare rispetto al piano di saldatura. L’arco è tenuto molto corto in modo da sfiorare il metallo con la punta dell’elettrodo.

3.38 - SALDATURA IN ORIZZONTALE SU PIANO VERTICALE

Quando le lamiere non hanno smusso l’elettrodo perpendicolare al piano di saldatura è inclinato di circa 60° nel senso dell’avanzamento. Questo cordone stretto serve di appoggio alle passate successive che si possono eseguire facilmente. Nelle passate successive il cordone va lavorato tenendo sempre uguale l’inclinazione dell’elettrodo.

3.39 - SALDATURA SOPRATESTA

L’elettrodo deve mantenersi in un piano perpendicolare alla lamiera, inclinato nel senso dell’avanzamento di circa 80°. L’arco va tenuto il più corto possibile, imprimendo alla punta dell’elettrodo un movimento come da figura con le spire molto ravvicinate. Se il metallo tendesse a colare , per permettere che si raffreddi , si modifica il movimento della punta dell’elettrodo per brevi istanti. Per unire due cordoni di saldatura ed eliminare la scoria nelle giunzioni si modifica il movimento della punta dell’elettrodo come da figura

Movimento dell’elettrodo

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3.40 - SALDATURA AD ANGOLO Saldatura che non presenta difficoltà. La prima passata si fa stretta ( tirata ) tenendo l’elettrodo nella mezzeria dell’angolo inclinandolo di 45° nel senso dell’avanzamento. Nelle passate successive, lavorate, si cambia l’angolo in modo che l’elettrodo sia sulla mezzaria dell’angolo formato dal cordone di saldatura già esistente e la lamiera , o di quello formato da due cordoni.

80°

90° 90°

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3.41 - SALDABILITA’ DI METALLI E LEGHE

3.42 - FERRO ED ACCIAIO DOLCE Quando il ferro e l’acciaio dolce sono di buona qualità, la saldatura elettrica dà buoni risultati. Se il ferro e l’acciaio dolce sono inquinati da impurità come zolfo e fosforo la saldatura è fragile.

3.43 - ACCIAIO AL CARBONIO Con gli acciai al carbonio si ottengono ottimi risultati.

3.44 - ACCIAI INOSSIDABILI Per la saldatura di questi acciai si usa un elettrodo con l’anima metallica in lega più ricca di quella del metallo di base.

3.45 - SALDATURA DELLA GHISA GRIGIA La saldatura della ghisa si può fare sia con corrente continua che con corrente alternata. Nella saldatura della ghisa che si effettua solo per riparazioni di pezzi rotti o difettosi di fusione , occorre distinguere fra pezzi saldati che vanno lavorati o no. Nel primo caso si adoperano elettrodi speciali con anima di nichel che danno una saldatura lavorabile all’utensile. La saldatura con questi elettrodi , non è più una saldatura autogena, bensì una saldatura eterogenea. Quando non si ha la necessità di lavorare la parte saldata, si possono adoperare elettrodi con anima metallica di fero o di acciaio, che però depositano un cordone di saldatura ricco di cementite e quindi sarà durissimo. In genere quando si devono fare più passate si fanno prima i cordoni con elettrodi con anima di ferro o acciaio e poi per ultimi nella parte superiore , che va lavorata , cordoni di saldatura con elettrodi di nichel per diminuire il costo della saldatura che sarebbe troppo elevato se si adoperassero solo elettrodi speciali. Nella saldatura della ghisa bisogna tener presente che si salda su di un materiale con allungamento minimo si possono avere delle rotture o fessurazioni durante il raffreddamento. Per questo bisogna, a saldatura effettuata, far raffreddare lentamente il giunto saldato. Infatti la saldatura della ghisa può essere effettuata con due modalità : a FREDDO : bisogna operare in modo che la differenza di temperatura fra la saldatura e le parti adiacenti sia sempre molto bassa. a CALDO : bisogna portare uniformemente il pezzo sopra i 450°C e saldare a tale temperatura, e poi lasciar raffreddare molto lentamente.(Tecnica molto difficile da garantire)

3.46 - SALDATURA DELL’ALLUMINIO

La saldatura ad elettrodo dell’alluminio si effettua con corrente continua. L’elettrodo ha un’anima di alluminio puro. Il suo rivestimento da luogo ad un inconveniente che limita l’uso di questo elettrodo. Il materiale che riveste l’anima è di natura igroscopica e quindi si altera facilmente. - Per avere buoni risultati è consigliabile usare elettrodi di diametro inferiore allo spessore

della lamiera. - Lo spessore minimo saldabile è circa 2mm con diametro 2,5mm e circa 60 A. - Saldare lamiere da 2 - 3 mm in testa a testa si saldano senza preparazione. Per le

lamiere di spessore maggiore bisogna smussare leggermente i lembi e preriscaldare a circa 250 – 300 °C.

- Quando si cambia elettrodo, con il nuovo si riparte 5 – 10 mm prima del dell’inizio del cratere.

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3.47 - SALDATURA DEL RAME Il rame si salda con corrente continua con elettrodi di rame fosforoso e preriscaldando il pezzo sui 400°C per frenare la rapida fuga di calore. La saldatura va martellata per costipare il materiale ed eliminare le porosità

3.48 - SALDATURA DEL BRONZO Ci si serve della stessa tecnica usata per la saldatura del rame. L’anima dell’elettrodo è della stessa composizione del materiale di base.

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3.49 - FUNZIONI SPECIALI PRESENTI NEGLI INVERTER

I moderni generatori ad inverter sono dotati di una serie di funzioni speciali che consentono di facilitare le varie fasi del processo di saldatura. Tra le varie funzioni ci sono : HOT START che garantisce un’accensione più decisa dell’arco e un riscaldamento sufficiente del materiale di base. Questo riscaldamento viene garantito da un valore di corrente di innesco più elevato rispetto a quello impostato. a = corrente di HOT START b = tempo di durata HOT START ANTI – STICK ( anti – incollamento ) che impedisce la bruciatura dell’elettrodo quando quest’ultimo per fattori diversi si incolla sul materiale di base. In questa particolare situazione , la corrente viene immediatamente ridotta se in seguito al cortocircuito dell’accensione, la tensione non aumenta. ARC FORCE ( forza dell’arco ) che da un incremento di corrente quando la tensione dell’arco scende sotto un certo valore che potrebbe provocare degli spegnimenti d’arco.

t

I

b

a

I (A)

U (V)

U limite

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CAPITOLO IV

SALDATURA TIG

4.10 – PROCEDIMENTO TIG Il procedimento TIG ( Tungsten Arc Welding ), noto come GTAW ( Gas Tungsten Arc Welding ), è un procedimento di saldatura che usa un elettrodo non fondibile in tungsteno. L’elettrodo, l’arco e l’area circostante il bagno fuso sono protetti dall’atmosfera da un gas inerte. Se occorre aggiungere del materiale d’apporto, questo viene aggiunto in forma di bacchetta o filo continuo. Il procedimento TIG consente di ottenere saldature di ottimo aspetto e di qualità. Dato che non vi è scoria, il rischio di difetti quali inclusioni nel metallo d’apporto è assente e la superficie del cordone non richiede nessuna pulizia. Con il TIG si saldano praticamente tutti i metalli sia con procedimento manuale che automatico, sebbene il suo campo ottimale di applicazione sia quello dell’alluminio e degli acciai inossidabili. In particolare , è largamente impiegato nell’industria nucleare , chimica, aeronautica e alimentare.

Elettrodo Tungsteno

PROCESSO DI SALDATURA TIG

Ceramica

Materiale d’apporto

Protezione del gas

Trasferimento Materiale

Bagno di Saldatura

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4.11 - CARATTERISTICHE DELLA SALDATURA TIG

Le caratteristiche basilari che distinguono la saldatura TIG dagli altri metodi di saldatura sono : - Possibilità di saldare tutte le leghe leggere, gli acciai inossidabili, il rame , gli acciai a

basso tenore di carbonio e di eseguire riporti su ghisa e su superfici dure usurate. - Possibilità di operare in tutte le posizioni, in piano, in angolo , in cornice, in verticale ed in

sopratesta. - Maggiore resistenza meccanica e maggiore resistenza alla corrosione del giunto saldato. - Riscaldamento limitato ad una stretta zona e conseguente minore deformazione dei

pezzi saldati. - Possibilità di impiego di materiale d’apporto sottoforma di bacchette o filo continuo. - Possibilità di ridurre al minimo ed anche annullare l’apporto di metallo. - Superficie di saldatura liscia e lucida senza formazione di spruzzi o incrostazioni. - Visibilità del bagno migliore. - Possibilità di automatizzare la saldatura, rendendola così più regolare. - Non produce scoria. - Elevata qualità delle saldature. - Sensibile alle correnti d’aria. - Elevati costi dei gas protettivi. - Bassa produttività. - Tecnica di difficile apprendimento.

DIFETTI DEL PROCESSO - Inclusioni di tungsteno - Ossidazione del cordone al rovescio ( nel caso in cui non siano state adottate le

precauzioni di protezione gassosa ). - Inclusioni di gas, dovute alla scarsa pulizia dei lembi e a tecnica operativa scadente nel

movimento della torcia e della bacchetta. - Contaminazione del gas di protezione.

4.12 - CARATTERISTICHE FISICHE DELL’ARGON

L’Argon appartiene alla famiglia dei gas nobili. E’ un gas incolore e inodore e ha un comportamento fico abbastanza simile all’azoto. Per la particolare struttura elettronica presenta una stabilità atomica molto elevata e non reagisce con altri elementi. - SIMBOLO Ar - PESO MOLECOLARE 39,94 - DENSITA’ ALLO STATO GASOSO

( A 0°C E 760 mm Hg ) 1,784 g/l - PRESSIONE CRITICA 47,99 atm - TEMPERATURA CRITICA - 122,46 °C - TEMPERATURA DI EBOLLIZIONE

( A 760 mm Hg ) - 185,86 °C - CALORE SPECIFICO A P. COSTANTE

( 18 °C ) 0,125 calorie/g Il colore che contraddistingue i recipienti di Argon è il verde scuro. Oltre a l’Argon puro vengono utilizzate anche delle miscele di Argon e Ossigeno , Argon Elio , Argon Idrogeno.

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4.13 - STRUTTURA DELLA TORCIA DI SALDATURA La torcia è lo strumento necessario al saldatore per effettuare un cordone. La torcia TIG la si può dividere in due parti. Una parte composta di un fascio di tubi flessibili e l’altra composta dal corpo torcia ( parte rigida ). All’interno della parte flessibile passa il condotto del gas di protezione, il cavo di potenza, i cavi di comando e a seconda del tipo di torcia anche i tubi di mandata e ritorno del liquido refrigerante. Nella parte rigida troviamo l’impugnatura ,dove nella parte inferiore c’è il pulsante di accensione dell’arco, e il corpo torcia. L’elettrodo viene inserito nella pinza e successivamente alloggiato nel portapinza. Tutto l’insieme viene bloccato serrando la penna. La lunghezza di questa penna varia a seconda dell’utilizzo.

Vista esplosa di una torcia TIG 1 – Corpo torcia. 2 – Penna lunga. 3 - Penna media. 4 – Penna corta. 5 – O ring. 6 – Elettrodo di tungsteno. 7 – Ugello ceramico. 8 – Diffusore gas e gas lens ( normalmente viene utilizzata una porta pinza ). 9 – Pinza serraelettrodo.

Il Gas Lens è un dispositivo che fa defluire il gas in modo lineare aumentando così la capacità protettiva.

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4.14 - ELETTRODI DI TUNGSTENO

Nella saldatura TIG , l’elettrodo deve sopportare l’elevatissima temperatura dell’arco senza fondere. Deve quindi avere un alto punto di fusione. Il tungsteno ha questa caratteristica e presenta inoltre il vantaggio di emettere facilmente elettroni ad alta temperatura, cosa necessaria per mantenere il passaggio di corrente nell’arco. Le buone proprietà del tungsteno migliorano ulteriormente con l’aggiunta di alcuni materiali. Questi materiali sono biossido di torio, biossido di zirconio, biossido di lantanio, biossido di cerio. Gli elettrodi di tungsteno legati sopportano maggiori correnti di lavoro rispetto a quelli di tungsteno puro.

Tungsteno Puro.

Tungsteno Ceriato ( 2 % cerio ).

Tungsteno Toriato. ( 2% torio ).

Tungsteno Zirconato. ( 0,8% zirconio )

Tungsteno Lantaniato. ( 1% lantanio )

DESIGNAZIONE

WP

WC20

WT20

WZ8

WL10

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4.15 - TIPO DI CORRENTE CONSIGLIATA PER ELETTRODI DI TUNGSTENO

ELETTRODO COLORE TIPO DI CORRENTE WP alternata

WL10 alternata - continua

WZ8 alternata

WC20 alternata - continua

WT20 continua

4.16 – VALORI DI CORRENTE CONSIGLIATI

TIPO DI ELETTRODO

DIAMETRO ELETTRODO

CORRENTE CONTINUA

Polarità Negativa

CORRENTE CONTINUA

Polarità Positiva

CORENTE ALTERNATA

WP 1,6 40 – 130 10 – 20 40 – 90

WP 2,4 130 – 230 20 – 30 80 – 140

WP 3,2 160 – 310 20 – 35 150 – 190

WP 4 275 – 450 35 – 50 180 – 260

Altri 1,6 60 – 150 10 – 20 60 – 125

Altri 2,4 170 – 250 20 – 30 120 – 210

Altri 3,2 225 – 330 20 – 35 150 – 250

Altri 4 350 – 480 35 – 50 240 – 350

4.17 – CARATTERISTICA DELLE CORRENTE IN FUNZIONE DELLA POLARITA’

TIPO DI CORRENTE DC DC AC

POLARITA’ ELETTRODO

Negativa Positiva

FLUSSO ELETTRONI

PENETRAZIONE

BILANCIAMENTO ARCO

70% al pezzo ; 30% all’eletttrodo

30% al pezzo ; 70% all’elettrodo

50% al pezzo ; 50% all’elettrodo

PENETRAZIONE Profonda ; Stretta Superficiale ; larga Media

CAPACITA’ ELETTRODO

Eccellente

∅ 3,2 mm – 400 A

Scarsa

∅ 6,4 mm – 120 A

Media

∅ 3,2 mm – 225 A

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4.18 - PROFILO DELLA PUNTA DELL’ELETTRODO

L’elettrodo deve sopportare la massima corrente possibile senza fondersi, perché il tungsteno fuso potrebbe contaminare il metallo saldato. In tali casi, si userà un elettrodo di misura più grande. Il tungsteno forma inclusioni dure che compromettono la resistenza della saldatura. Saldando in corrente alternata, dove la polarità cambia continuamente da positiva a negativa, la corrente dovrà essere abbastanza forte da far fondere leggermente la punta dell’elettrodo.

CORRENTE ALTERNATA

Il profilo dell’elettrodo oltre a dipendere dal valore della corrente dipende molto anche dal bilanciamento della semionda.

La punta dell’elettrodo è arrotondata per effetto di una lieve fusione

Corrente corretta

Corrente eccessiva L’eccessiva corrente ha fatto fondere troppo l’eletrodo. Esiste il rischio di inclusioni di tungsteno nella saldatura. Passare ad un elettrodo di diametro maggiore.

Corrente troppo debole L’arco è instabile e possono venir espulse particelle di tungsteno. Ciò risulta dalla superficie irregolare della punta. Passare ad un elettrodo più sottile.

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4.19 - TECNICA OPERATIVA

4.20 - INNESCO DELL’ARCO Con alta frequenza ( HF ) non si deve toccare il pezzo , perché quest’ultima provvede ad un rapido innesco quando la punta dell’elettrodo è a 3-4 mm dal pezzo. Senza alta frequenza bisogna provvedere ad un innesco LIFT ARC ( a contatto ). Questo procedimento prevede una determinata operazione ( vedi figura sotto ). L’innesco LIFT diventa particolarmente importante dove è irrilevante la presenza di inclusioni di tungsteno all’interno del cordone.

4.21 - ESECUZIONE DELLA SALDATURA Innescato l’arco si muove la torcia in piccoli cerchi finchè si forma il bagno fuso. Quindi si procede con l’avanzamento da destra a sinistra, tenendo inclinata la torcia di circa 75° rispetto al piano di saldatura e la bacchetta, quando è necessario l’apporto di metallo, di circa 15° ma in direzione opposta a quella dell’elettrodo. L’estremità dell’elettrodo deve essere ad una distanza di circa 2-3 mm dal bagno di fusione e non deve toccare mai né il metallo d’apporto ,né il pezzo. Questa norma è tassativa per evitare la contaminazione dell’elettrodo. La torcia deve muoversi sempre nel senso di avanzamento a velocità regolare: La velocità è definita dallo spessore, dalla qualità del materiale e dal tipo di giunto. La bacchetta d’apporto , avanzando insieme alla torcia, deve avere un rapido e regolare movimento oscillatorio dall’alto verso il basso, in modo da immergere periodicamente l’estremità nel bagno di fusione.

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4.22 - INSTABILITA’ ED IRREGOLARITA’ DELL’ARCO L’instabilità dell’arco è generalmente determinata da due cause :

a) elettrodo inquinato. b) intensità di corrente troppo bassa.

Nel primo caso si provvede a smontare l’elettrodo , a pulirlo avendo cura di fare la punta come da figura.

L’angolo varia al variare della corrente di saldatura. Nel secondo caso si sostituirà l’elettrodo con uno di diametro più piccolo.

4.23 - PREPARAZIONE DEI GIUNTI

4.24 - GIUNTO TESTA A TESTA SENZA PREPARAZIONE Questo tipo di giunto è il più facile da preparare e serve per saldature di piccoli spessori con o senza metallo d’apporto, Assicura una buona penetrazione e un’ottima fusione.Con spessori sottili i bordi devono essere uniti.

4.25 - GIUNTO A “ V “ CON SMUSSO DI 60°

Questo tipo di giunto è impiegato per spessori da 5 – 20 mm. Si devono impiegare materiali d’apporto da 2,4 – 6 mm di diametro a seconda della qualità e dello spessore del materiale.

ANGOLO ( ° )

CORRENTE DI SALDATURA ( A )

30 5 – 30

60 – 90 30 – 120

90 –120 120 – 160

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4.26 - GIUNTO A DOPPIO “ V “ CON SMUSSO DI 60°

Impiegato per spessori superiori ai 12mm e quando la costruzione permette la ripresa al rovescio per la seconda passata.

4.27 - GIUNTO A LEMBI PIEGATI Questo giunto viene impiegato per spessori sottili ( 0,8 – 1,5mm )quando non è possibile ottenere una buona finitura dei bordi per una giunzione di testa a testa.

4.28 - GIUNTO A LEMBI SOVRAPPOSTI Questo tipo di giunti elimina il lavoro di preparazione dei lembi poiché richiede solo una buona sovrapposizione delle lamiere. Con spessori fino a 5mm non richiede materiale d’apporto.

4.29 - GIUNTI D’ANGOLO

A) usato per materiali con spessore fino a 3,5mm senza materiale d’apporto. B) usato per materiali più spessi; richiede materiale d’apporto per ottenere un adeguato

irrobustimento del giunto. C) usato per materiali molto spessi con preparazione del bordo della lamiera. Richiede

materiale d’apporto e saldature a passate multiple. Il numero delle passate dipende dallo spessore.

60 °

50°

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4.30 - GIUNTO DI TESTA CON RISVOLTO Tipo di giunto a preparazione molto semplice ed economica impiegato per piccoli spessori. Se il giunto è soggetto a sforzi notevoli si preferiscono preparazioni diverse.

4.31 - METODO DI SALDATURA

Preriscaldare il punto di partenza nella zona di lavoro con un movimento della torcia a piccoli cerchi, sino al formarsi del bagno di fusione.

L’elettrodo deve essere a circa 3-4 mm dal pezzo. Al primo formarsi del bagno fluido, muovere adagio la torcia lungo il giunto con velocità costante,tale da produrre un bagno uniforme. Dovendo usare metallo d’apporto , bisogna tenere la bacchetta inclinata di 15° rispetto al pezzo e distante circa 20mm dal bagno. Quando il bagno di fusione diventa più fluido bisogna arretrare la torcia e aggiungere materiale toccando rapidamente con la bacchetta il bagno. Ritirare la bacchetta e riportare la torcia sul bagno di fusione.

75°

15°

- 59 -

4.32 - SALDATURA DEGLI ACCIAI AL CARBONIO

4.33 - SALDATURA DEGLI ACCIAI A BASSO CARBONIO

La saldatura TIG con o senza materiale d’apporto presenta, per ragioni economiche, interesse solo nel caso di lamierini sottili di spessore fino a 3mm, soprattutto dove è richiesto un ottimo risultato estetico ( carrozzeria ). Un’altra applicazione caratteristica è la prima passata fondo cianfrino di tubazioni in acciaio sia al carbonio che legato. Infatti la maggiore penetrazione , la migliore stabilità e la migliore visibilità permettono un’unione perfetta che con il procedimento ad elettrodo rivestito è impossibile ottenere senza ripresa al rovescio. Sulla prima passata ( a TIG ), che potrà essere con o senza materiale d’apporto a seconda della preparazione , si eseguono poi le successive passate , di solito , ad elettrodo rivestito. La saldatura dell’acciaio ,in particolare di quello effervescente , ha dato delle difficoltà a causa delle porosità che tende a formare, sia per occlusione di ossido di carbonio, sia di argon. Questo problema è dovuto all’elevata conducibilità termica dell’acciaio che tende, raffreddando subito la zona di saldatura, a bloccare i gas in cavità macroscopiche ( ossido di argon ) e microscopiche ( argon ). I sistemi per ovviare a questi problemi, quando non si usa metallo d’apporto sono : Saldatura senza metallo d’apporto - Impiego, se possibile, di un acciaio calmato. - Accurata pulizia della lamiera, che dovrà essere lucida priva di ossido superficiale, olio

ed umidità. - Impiego di una intensità di corrente elevata e bassa velocità di avanzamento.

Se non si dovessero ottenere buoni risultati bisogna ricorrere ad una saldatura con metallo d’apporto. Saldatura con metallo d’apporto Per questo procedimento ci sono tre soluzioni. In tutti i casi si dovrà usare, se possibile, un acciaio calmato e di pulire la lamiera da olio e umidità.

1) Impiego come metallo d’apporto un acciaio a bassa conducibilità termica come l’inossidabile nichel cromo ( 18 – 8 ) od al cromo ( 13 ).

2) Impiego come metallo d’apporto un acciaio calmato a bassa percentuale di carbonio e come gas di protezione una miscela Argon – Ossigeno 1 – 1,5 %. Una miscela simile a quella appena citata consuma in modo trascurabile l’elettrodo, particolarmente se toriato, garantendo una buona stabilità d’arco.

3) Impiego di bachette di acciaio calmato e di Argon puro non miscelato e di una atmosfera di ossigeno al rovescio.

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4.34 - SALDATURA DEGLI ACCIAI A MEDIO CARBONIO(C =0,25+0,45% ) La saldatura TIG si presta egregiamente per questi tipi di acciaio, in particolare nella riparazione di pezzi di notevole dimensione . Si impiega, come metallo d’apporto , acciaio semi calmato o calmato, oppure acciaio inossidabile al nichel – cromo. Data l’elevata temperatura sviluppata dall’arco non è necessario né il trattamento di preriscaldo, né quello di post riscaldo, come spesso è richiesto nella saldatura ad elettrodo rivestito.

4.35 - SALDATURA DEGLI ACCIAI AD ALTO CARBONIO ( C >>>> 0,45 % ) Anche per questi acciai il procedimento TIG è molto indicato, specie per lavorazioni di riporto o di riparazione. Si impiega come metallo d’apporto l’acciaio calmato o l’acciaio inox 310SI o 316SI. Data l’accentuata tendenza alla criccatura è indispensabile un trattamento di preriscaldo tra 150° - 300°, a temperatura tanto più elevata quanto maggiore è il contenuto di carbonio. A questo trattamento ne va fatto seguire uno adeguato di postriscaldo e possibilmente uno di ricottura. Più alta è la percentuale di carbonio maggiori difficoltà ci saranno ad effettuare il cordone.

4.36 - SALDATURA DEGLI ACCIAI A BASSA LEGA Per questi acciai la saldatura TIG ha scarso interesse per ragioni economiche . Le uniche applicazioni di un certo rilievo sono costituite dalla prima passata fondo cianfrino nella saldatura di tubi e dai riporti.

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4.37 - SALDATURA DEGLI ACCIAI INOX

Con il nome ACCIAIO INOX si indica normalmente qualsiasi acciaio in cui sia stata aggiunta una quantità di cromo sufficiente a renderlo passivo alla corrosione quando è sottoposto a determinati ambienti corrosivi. Oltre al Cromo, Ferro e Nichel, gli acciai inossidabili contengono altri elementi che influenzano le loro proprietà. Questi elementi sono : Manganese, Carbonio , Molibdeno e Titanio. Il Cromo aggiunto da solo ( 12 – 25 % )rende già l’acciaio resistente alla corrosione ed ossidazione. L’aggiunta di Nichel alla lega Ferro – Cromo – Carbonio nelle proporzioni adatte aumenta la resistenza meccanica del materiale a temperatura elevata, oppure molto bassa, con miglioramento della resistenza alla corrosione. La composizione degli acciai inossidabili è molto varia a seconda delle esigenze di impiego. Come classificazione si possono distinguere due gruppi : Acciai al Cromo – Nichel : con struttura austenitica. In questi acciai è il Nichel che rende la struttura austenitica e sono caratterizzati da una sorprendente resistenza alla corrosione e sono di più facile saldatura. Acciai al Cromo : con struttura prevalentemente martensitica e talvolta ferritica.Il Cromo, che si trova in prevalenza come legante, agisce sulla formazione della martensite.

1) Preparare bene i bordi da saldare con perfetto allineamento. 2) Accurata pulizia della lamiera e del materiale d’apporto in modo da eliminare tutte le

tracce di ossidi,umidità , grassi ecc. 3) Spazzolatura della patina di ossido superficiale prima di eseguire la passata successiva.

La spazzola deve essere con fili di acciao inox. Se si devono eseguire smerigliature, effettuarle senza surriscaldare la zona, e perciò bisognerà eseguire delle passate leggere con continui spostamenti.

4) Nella preparazione del giunto a “ X “, prima di procedere alla ripresa a rovescio, smerigliare accuratamente il fondo cianfrino e pulire bene , per poter riprendere il cordone sottostante con una perfetta penetrazione senza occlusione di gas.

5) Per gli acciai inox austenitici ( Cromo – Nichel 18 – 8 ); Se la duttilità del materiale saldato tende a diminuire, usare una intensità di corrente minore, oppure eseguire la saldatura con più passate con cordoni stretti e velocità alta.

6) Se la resistenza alla corrosione vicino alla saldatura diminuisce, la causa è dovuta alla precipitazione dei carburi. Usare allora del metallo di base stabilizzato ( al Titanio ) e così pure la bacchetta di metallo d’apporto; oppure trattare il giunto saldato alla temperatura di 1152°C e raffreddare rapidamente.

7) Per gli acciai inossidabili ferritici ( Cromo >>>> 14% ); Se il contenuto di Carbonio è superiore allo 0,10 % per prevenire la fragilità della saldatura, preriscaldare a circa 250° C.

8) Per gli acciai martensitici ( solo Cromo ); per evitare criccature bisogna preriscaldare a 250 – 300 °C.

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4.38 - PARAMETRI DI SALDATURA ACCIAIO INOX

Spessore

Lamiere

( mm )

Tipo di giunto Corrente di saldatura

Diametro

Elettrodo

( mm )

Materiale

d’apporto

( mm )

Velocità

Saldatura

( mm/min ) Posizione

orizzontale

Posizione

verticale

Verticale

ascendente

Argon

( l / min )

Numero

passate

- 63 -

4.39 - SALDATURA DELL’ALLUMINIO E SUE LEGHE

L’alluminio non è un materiale facilmente saldabile e proprio per le sue caratteristiche fisiche e meccaniche richiede particolari accorgimenti e precauzioni in tutti i processi di saldatura e non solo nel TIG. La prima difficoltà che l’alluminio presenta in saldatura è la sua facilità di ossidarsi, cioè di combinarsi con l’ossigeno dell’aria, quando è riscaldato a temperature vicino al suo punto di fusione, cioè intorno ai 660°C. La formazione della pellicola di ossido sulla superficie del metallo impedisce il passaggio della corrente elettrica in un senso. L’ossido poi ha una temperatura di fusione molto più alta dell’alluminio e tende perciò ad isolare il bagno. Per rompere questa pellicola di ossido bisogna usare un generatore a corrente alternata. Saldando in corrente alternata, con i nostri generatori, è possibile regolare la frequenza da 20 a 200 Hz. Inoltre è possibile regolare il bilanciamento ( balance ) della semi-onda positiva rispetto alla negativa dal 10% al 90 % ; di seguito sono indicate le situazioni estreme : Caso A : Massima penetrazione, minima pulizia del pezzo, nessun consumo di elettrodo ( tungsteno ). Caso B : Massima pulizia del pezzo, minima penetrazione, elevato consumo di elettrodo ( tungsteno ).

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4.40 - MATERIALE DI BASE E MATERIALE D’APPORTO

I materiali di base si possono suddividere in tre grandi gruppi : ALLUMINO : Leghe Al –Mn ( alluminio – manganese ) Leghe Al – Mg ( alluminio – magnesio ) LEGHE Al – Si – Mg ( Alluminio – Silicio – Magnesio ) La saldatura ha un carico di rottura ( resistenza ) inferiore a quello del materiale; un successivo trattamento termico permette di migliorare le caratteristiche meccaniche delle saldature.

LEGHE Al – Zn – Mg ( Alluminio- Zinco – Magnesio ) Hanno la proprietà di temprarsi all’aria e di invecchiare successivamente alla temperatura ambiente. Esse hanno quindi la possibilità di recuperare con il tempo , dopo la saldatura , le caratteristiche meccaniche. Il materiale d’apporto viene usato sottoforma di filo o bacchette. Deve essere confezionato con imballi stagni, affinché il sottile strato di ossido che riveste il materiale non assorba umidità ,che può causare porosità nel cordone di saldatura. Eventualmente si possono utilizzare strisce ritagliate di lamiera del metallo di base. L’alluminio si salda con bacchette di alluminio puro contenente una piccola percentuale di titanio che ha lo scopo di dare una struttura fine nel cordone. Leghe Al – Mg si saldano con bacchette di lega contenente un tenore di magnesio leggermente superiore a quello del metallo di base , sia per avere un punto di fusione più basso, sia per compensare la percentuale di magnesio che brucia o volatizza. Leghe Al – Si – Mg vengono saldate con bacchette di lega Al – Si ( 4-5% ) oppure con bacchette di lega Al – Mg 5% ( che da migliori caratteristiche meccaniche ). Il primo facilita la saldatura per la maggiore scorrevolezza della lega con il 5% di Silicio. Questa lega viene usata anche per saldare tra loro materiali eterogenei. Non si deve però usare quando il materiale viene impiegato in ambiente corrosivo, poiché va soggetto a corrosione elettrolitica in ambiente umido per non omogeneità del cordone di saldatura.

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4.41 - PARAMETRI DI SALDATURA ALLUMINIO

- 66 -

4.42 - SALDATURA DEL RAME E DELLE SUE LEGHE

La saldatura del Rame permette di ottenere ottimi risultati in confronto a qualsiasi altro procedimento. La sicurezza del risultato è però legata al tipo di rame impiegato ed agli accorgimenti da seguire durante la saldatura. Il procedimento in sé segue in tutto quelli descritti per gli altri materiali. Il rame da saldare deve essere del tipo disossidato al fosforo. L’elevata conducibilità termica del rame fa si che gran parte del calore apportato dall’arco si disperda immediatamente su tutto il pezzo da saldare con il pericolo che nella zona di unione tra il bagno fuso di saldatura ed i lembi del pezzo si verifichino delle incollature pericolose agli effetti della resistenza meccanica del giunto. Per questo motivo si consiglia di preriscaldare i pezzi quando si saldano spessori superiori ai 4mm. Per spessori inferiori il preriscaldo non è necessario in quanto la massa di materiale è minore ed il calore si disperde meno. Tale preriscaldo potrà variare da 250° a 600°C a seconda dei pezzi. Nella saldatura TIG del rame bisogna seguire determinate indicazioni :

1) Preparazione dei bordi secondo le normative. 2) Accurata pulizia della zona di saldatura. 3) Impiego di un leggero strato di flusso disossidante lungo i bordi e la linea di saldatura

( possibilmente anche al rovescio ). 4) Eseguire il preriscaldo dei pezzi quando richiesto. 5) Dopo ogni passata, pulire il giunto con spazzola metallica ed aggiungere nuovo flusso

disossidante. 6) Eseguire le saldature con il metodo delle passate multiple. 7) Il materiale d’apporto deve essere di qualità 8 ( rame di composizione chimica

appropriata )

4.43 - LEGHE DI RAME

Le leghe di rame hanno in genere una conducibilità molto inferiore a quella del rame, per cui l’esigenza del preriscaldo non risulta così tassativa, tantochè in molti casi tale norma non viene prescritta. Parecchie leghe sono però sensibili alla criccabilità a caldo ed altre presentano inconvenienti di vario genere.

4.44 - OTTONI Si saldano bene senza preriscaldo. L’unico difetto è dato dall’elevata volatizzazione dello Zinco, per cui si richiedono metalli d’apporto a più elevato tenore di questo elemento per compensarne la perdita ( 2 – 4 % ) ed una adeguata ventilazione per asportarne i vapori alquanto tossici. Ottimi risultati si ottengono, invece, con l’uso di bacchette di bronzo alluminio.

4.45 - ARGENTANA Non richiede preriscaldo, ma solo qualche precauzione per eliminare la criccabilità a caldo ( bassi amperaggi e velocità di avanzamento elevata )e l’eliminazione dei vapori dello Zinco. Si usano come materiale d’apporto striscie ricavate dal materiale di base.

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4.46 - BRONZI AL SILICIO Si saldano senza particolari difficoltà, usando bacchette della stessa composizione del materiale di base.

4.47 - BRONZI D’ALLUMINIO

Si saldano con ottimo risultato usando bacchette della stessa composizione del metallo di base. E’ preferibile usare corrente alternata per riuscire a rompere lo strato superficiale della pellicola dell’ossido di alluminio.

4.48 - BRONZI FOSFOROSI Sono molto sensibili alla criccabilità a caldo, ma facendo passate veloci ed usando materiale d’apporto bronzo alluminio si ottengono buoni risultati.

4.49 - CUPRO NICHEL Si salda senza difficoltà impiegando bacchette aventi la stessa composizione del metallo di base , eventualmente contenenti alluminio e titanio. Prima di cominciare a saldare , i lembi del giunto e le superfici adiacenti devono essere pulite accuratamente per eliminare l’ossido. Durante la saldatura, il metallo d’apporto deve essere sempre protetto dal fas per evitare ossidazioni. E’ inoltre preferibile usare una torcia TIG con gas lens.

4.50 - RAME BERILLIO Si salda ottimamente con l’avvertenza di usare corrente alternata e di usufruire di una buona ventilazione poiché i vapori di berillio sono molto tossici e di fare seguire alla saldatura un appropriato trattamento termico.

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4.51 - PARAMETRI DI SALDATURA RAME E SUE LEGHE

- 69 -

4.52 – SALDATURA DEL TITANIO E SUE LEGHE Il titanio e le sue leghe si usano come materiali da costruzione principalmente per via della bassa densità, elevata resistenza a corrosione, resistenza meccanica e tenacità. La tenacità si mantiene anche a basse temperature. Come l’acciaio inossidabile, il titanio è rivestito da una sottile e tenace pellicola di ossido che protegge il metallo dalla corrosione. Di solito il titanio si salda con procedimento TIG e a volte MIG e si taglia al plasma. Nella saldatura il gas deve proteggere tutte le parti riscaldate a più di 300° C e il rovescio va protetto come nella saldatura dell’acciaio inossidabile. La parte superiore della saldatura va protetta con un pattino mobile che segue la torcia per tutta la lunghezza del giunto. Attenzione, la forma del pattino è molto importante in quanto deve sposare la forma del cordone in modo che l’aria non possa lambire il giunto o la zona circostante. Se l’azoto dell’aria viene trascinato dal gas protettivo, nella saldatura si formano nitruri ed il titanio fragilizza. Anche idrogeno o carbonio presenti nell’aria hanno effetto negativo sulla struttura; l’ossigeno forma ossidi. Il grado di ossidazione superficiale risulta dal colore della saldatura. Il blu o blu-grigio, insieme ad ossido grigio, indicano che la saldatura non è accettabile. Giallo paglia o blu chiaro sono tollerabili mentre le saldature pienamente accettabili hanno riflessi argentati. La fragilità del metallo saldato si controlla piegando un provino a 90°. Non devono manifestarsi cricche. Se il provino si cricca , occorre migliorare lo schermo gassoso. Il metallo d’apporto deve essere protetto dal gas. Se non è protetta, la punta calda del materiale si ossida e ossigeno indesiderato viene aggiunto al bagno di saldatura. La velocità di saldatura deve essere regolata in modo da ottenere una zona di saldatura ristretta, per minimizzare il rischio di contaminazione da ossigeno o azoto. I lembi del giunto devono essere puliti e sgrassati prima di cominciare a saldare; completare la pulizia lavando con acetone ( anche il materiale d’apporto ). Il gas protettivo deve essere della massima purezza ( 99.995 % di Argon ) oppure si può usare elio.

Ingresso gas

Torcia TIG

Uscita gas

Ingresso gas

Sede torcia

Piastra con fori da 0,1- 0,2 mm di diametro a 6-8 mm di interasse

Uscita gas

Tubo forato per erogazione gas

Ingresso gas

Uscita gas

Sede Torcia

- 70 -

4.53 - FUNZIONI SPECIALI PRESENTI NEI GENERATORI TIG AD INVERTER

Su i generatori ad inverter sono presenti alcune funzioni che permettono all’operatore di ottimizzare al meglio il cordone da effettuare. Tra le varie funzioni ci sono : SLOPE UP : permette di regolare il tempo cui la corrente va dal valore di start ( I START ) al valore di saldatura impostato ( I WELD ). SLOPE DOWN : permette di regolare il tempo in cui la corrente va dal valore di saldatura impostato ( I WELD ) al valore finale ( I FINALE ). POST GAS : permette di regolare il tempo di flusso del gas a fine saldatura. Con queste funzioni si ottiene un “programma” di lavoro come illustrato nel disegno in basso.

Inoltre si trovano altre funzioni che modificano ulteriormente la schematizzazione del programma del lavoro( vedi disegno a pagina seguente ) . Tra queste funzioni ci sono : PULSE MODE : permette di regolare la frequenza di pulsazione dell’onda. DUTY : permette di regolare la larghezza dell’onda pulsata. I BASE / I FINALE: permette di regolare la corrente di base nella pulsazione e la corrente finale. Questo valore viene impostato in percentuale rispetto alla corrente di saldatura.

La saldatura pulsata è indicata per la giunzione di spessori molto fini ( testa a testa, angolo, spigolo ecc/. ). L’effetto della pulsazione è quello di abbassare l’apporto termico verso il pezzo da saldare.

Slope

UP POST

GAS

I

t Slope

DOWN

PRE

GAS

I

SALD

I

START I

FINALE

t

I

I

SALD

I

BASE

I

START

PRE

GAS POST GAS

Slope

UP

Slope

DOWN

I

FINALE

Duty Cycle

- 71 -

CAPITOLO V

SALDATURA MIG

5.10 – PROCEDIMENTO MIG Nella saldatura a fili continuo ( GMAW : Gas Metal Arc Welding ), anche conosciuta come : MIG se il gas di protezione è inerte ( Argon , Elio e relative miscele ) MAG se il gas di protezione ossidante ( CO2 , miscele Ar / CO2 , Ar / CO2 / O2 ), si mantiene acceso un arco elettrico tra il filo e il pezzo da saldare. L’arco e il bagno di fusione sono protetti da un flusso di gas attivo o inerte. La saldatura MIG / MAG è decisamente più produttiva rispetto a quella con gli elettrodi dove occorre che il saldatore si fermi ogni volta per il cambio dell’elettrodo. Un altro vantaggio rispetto al procedimento ad elettrodo è che non si hanno scarti di materiale in quanto non vi sono mozziconi di elettrodi da gettare via. Per ogni chilogrammo di elettrodi acquistato,circa il 65% del peso andrà a far parte del giunto saldato, mentre il resto è tutto scarto ( scoria, mozziconi ). L’impiego di fili continui sia pieni che animati ha aumentato questa efficienza al 80% - 95 %. Questo procedimento viene largamente impiegato per strutture metalliche leggere o medio peso in acciaio al carbonio e per strutture in alluminio o leghe di alluminio.

PROCESSO DI SALDATURA MIG

Gas di Protezione

Arco

Guaina guida filo

Filo

Materiale di base

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5.11 - EQUIPAGGIAMENTO PER PROCEDIMENTO MIG

L’ equipaggiamento per operare mediante procedimento MIG / MAG è il seguente : - Generatore. - Alimentatore traina filo. - Fascio cavi ( a seconda del modello di generatore ). - Gruppo di raffreddamento. - Bombola del gas + riduttore di pressione. - Torcia MIG.

5.12 - GENERATORE Il compito del generatore è quello di fornire l’energia elettrica necessaria per il procedimento di saldatura

5.13 - ALIMENTATORE TRAINA FILO Il dispositivo traina filo non deve danneggiare la superficie del filo di saldatura. Perciò i rulli traina filo devono avere un diametro sufficientemente grande per assicurare che la pressione specifica non sia eccessiva. Rispetto a un traina filo a 2 rulli , il traina filo a 4 rulli è in grado di alimentare il filo con una pressione di contatto inferiore e soprattutto senza slittamenti. La pressione di contatto tra i rulli può essere ridotta nel momento in cui vengono azionati più rulli. Generalmente solo un rullo della coppia di rulli ha una scanalatura, mentre il rullo di contropressione è liscio. I rulli traina filo vengono azionati da un motore a corrente continua la cui velocità di rotazione può essere regolata continuamente.

- 73 -

A seconda del tipo di materiale del filo che si andrà a saldare bisogna adottare diversi tipi di rulli che si differenziano tra loro nella scanalatura.

5.14 - FASCIO CAVI Il fascio cavi contiene tutti i cavi e tubi necessari per far funzionare correttamente l’impianto. Il fascio cavi comprende : - Tubo di mandata acqua gruppo di raffreddamento. - Tubo di ritorno acqua gruppo di raffreddamento. - Cavo elettrico che permette di trasmettere le alimentazioni e i segnali ad i vari

componenti dell’impianto. - Cavo potenza.

Il fascio cavi viene utilizzato per collegare il generatore all’alimentatore traina filo.

Filo Animato

Acciaio Allluminio

Rullo Superiore

- 74 -

5.15 - TORCIA

La torcia si può dividere in due parti : - una parte che contiene dei tubi flessibili ( cavo coassiale, guaina guida filo e tubi per

raffreddamento ). - il corpo torcia vero e propiro dove è alloggiata l’impugnatura e il pulsante torcia. A sua

volta il corpo torcia comprende molte piccole parti. ( Ugello, punta guida filo o tubetto porta corrente, diffusore gas e porta tubetto ).

Sono in commercio altri modelli di torcia. Come per esempio : - PUSH PULL dove il filo di saldatura viene tenuto in trazione da un motorino alloggiato

nell’impugnatura della torcia. Questo modello viene impiegato senza problemi per trascinare fili morbidi e sottili.

- SPOOL GUN ( Fig. B ) dove direttamente sulla torcia è situata una bobina di filo di

piccole dimensioni. - UP – DOWN ( Fig. C ) la quale è dotata di altri due pulsanti che permettono di regolare i

parametri di saldatura direttamente dalla torcia.

Fig. A

Fig. B

Fig. C

- 75 -

5.16 - CURVE CARATTERISTICHE DEI FILI IN ACCIAIO CARBONIO ∅∅∅∅ 0,8mm – 1mm – 1,2mm

GRAFICO ( Vel. Filo - Tensione ) ACCIAIO CARBONIO O,8 / 1 / 1,2

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Velocità Filo ( m/min )

Te

ns

ion

e (

V )

0,8 1 1,2

GRAFICO ( Ampere - Vel. Filo ) ACCIAIO CARBONIO 0,8 / 1 / 1,2

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450

CORRENTE ( A )

VE

LO

CIT

A' F

ILO

( m

/min

)

1 1,2 0,8

- 76 -

5.17 - TRASFERIMENTO DEL MATERIALE

A seconda dei parametri di saldatura adottati si può ottenere il trasferimento del filo ( metallo d’apporto ) in diversi modi. - SHORT ARC - TRANSITION ARC - SPRAY ARC - PULS ARC

5.18 - TRASFERIMENTO SHORT ARC Si ha per valori di intensità di corrente e tensione più bassi dove la lunghezza dell’arco è così corta che l’estremità del filo si immerge nel bagno fuso ; si forma così un corto circuito per cui aumenta bruscamente l’intensità di corrente che per effetto joule fonde la zona di minor sezione collegante la goccia metallica ( formatasi all’estremità del filo ) al filo stesso. Una volta staccatasi questa goccia, il corto circuito si interrompe,l’arco si riaccende e il ciclo si ripete. Utilizzato per bassi spessori, posizioni forzate e riprese al rovescio.

5.19 - TRASFERIMENTO SPRAY ARC In questo procedimento le minutissime goccioline che si formano all’estremità del filo si staccano trascinate dal flusso della corrente e percorrono la distanza corrispondente alla lunghezza d’arco, entro il bagno di fusione. Il numero di gocce formatesi nell’unità di tempo ( = 1 sec ) dipende dall’intensità di corrente(dato che da questa dipende la velocità di fusione ) e dal tipo di gas protettivo impiegato. Il procedimento spray si ottiene : - Con correnti al di sopra di un certo valore che dipende dal particolare diametro del filo

( per un filo di ferro diametro 1,2mm dai 240 A in poi ). - Con tensioni superiori a 25 volt.

Con questo trasferimento il materiale che viene depositato è notevole e quindi il procedimento è limitato alla posizione piana o poco inclinata. Utilizzato per grossi spessori, alti depositi ed elevate velocità. Gli alti apporti termici possono originare deformazioni e modifica della microstruttura del giunto saldato e dell’area adiacente denominata zona termicamente alterata.

5.20 - TRASFERIMENTO DROP – ARC In questo procedimento il trasferimento di materiale è sottoforma di gocce molto grosse rispetto alla fase spray – arc. Infatti questa è una transizione tra lo short arc e lo spray arc. Durante il drop – arc l’arco è un po’ turbolento c’è un a tendenza ad avere una maggiore proiezione di materiale d’apporto ( spruzzi ). E’ utilizzato per medi spessori e lavorazioni grossolane. Questa fase è molto visibile nel filo ferro 1,2mm tra 180 e 240 A. Per evitare di operare in questa fase si cerca di andare in spray - arc oppure di usare il pulse – arc.

5.21 - TRASFERIMENTO PULSE – ARC

E’ un procedimento che unisce i vantaggi del short – arc e dello spray arc. Il metallo d’apporto non giunge al corto circuito, in quanto ad un determinato punto di avvicinamento è interessato da un forte impulso di corrente e tensione che accelera istantaneamente la fusione . Con questo metodo è come se si fosse in spray arc a partire da 30 – 40 A. E’ utilizzato preferenzialmente per medie potenze, ottimo per la saldatura di acciai inossidabili e leghe leggere e di spessori medio-bassi.

- 77 -

5.22 - CARATTERISTICHE DELLA SALDATURA AL VARIARE DELL’ INTENSITA’ DI CORRENTE

INTENSITA’ DI CORRENTE

MAGGIORE MINORE GIUSTA

Le deformazioni aumentano

Le deformazioni diminuiscono

Le deformazioni rimangono nei limiti prescritti

5.23 - DIAGRAMMA DI DEPOSITO MATERIALE IN FUNZIONE DELLA CORRENTE

Cordone piatto con incisioni marginali e aspetto superiore ondulato

Aspetto molto convesso Aspetto normale

A B C

- 78 -

5.24 - TECNICA OPERATIVA MIG

FILO PIENO

FILO ANIMATO

Avanzamento

- 79 -

5.25 - MODALITA’ DI SALDATURA MIG Il funzionamento MIG avviene in varie modalità.

SIMBOLOGIA TPrG Tempo di pre gas. E’ il tempo di uscita del gas prima che scocchi l’arco. TPoG Tempo di post gas. E’ il tempo di uscita del gas dopo lo spegnimento dell’arco. I Corrente di saldatura impostata. I Hs Corrente di HOT START ( + 30 % corrente di saldatura ). Sd Rampa di discesa. Abbassamento costante della corrente di HOT START fino alla corrente di saldatura. Sd2 Rampa di discesa. Abbassamento costante della corrente di saldatura fino allo spegnimento dell’arco.

5.26 - FUNZIONAMENTO 2 TEMPI La funzione 2 tempi è adatta per eseguire: - Puntature - cordoni di saldatura di lunghezza limitata.

t

I

Premere il pulsante torcia. Mantenere premuto il pulsante

torcia. Rilasciare il pulsante torcia

I T PrG T PoG

+

- 80 -

5.27 - FUNZIONAMENTO 4 TEMPI La funzione 4 tempi è adatta per eseguire cordoni di saldatura lunghi.

5.28 - FUNZIONAMENTO 4 TEMPI ( HOT START ) Questa modalità è studiata per effettuare saldature su materiali d’alluminio.

+

I TPoG TPrG t

I

I TPrG TPoG

+

+

Sd 2 I Hs Sd t

I

- 81 -

CAPITOLO VI

PARAMETRI DI SALDATURA

HI – MIG 300K - P HI – MIG 353S - P HI – MIG 503S - P

- 82 -

PANNELLO FRONTALE REGOLAZIONE PARAMETRI

SELECT

PROGRAMSYNERGIC

MIN MAXA /

SELECTWIRE

0.8

1.0

1.2

A

ON

INCHPURGE

SET

PG

DP

ON

Al Mg 5

Al Si 5

SOLID WIRE

P

P

CU AL9 PPSOLID WIRE

INOX P

FREE P.

t2

t

AF

Sd

At

TPMODE SELECT

2T

t

2T

4T

6601020010

MIN MAX

EXT. CONN.

MIN MAXV /SET

6 7 8

19

20

PCU Si4

6 encoder regolazione velocita’ filo

7 Display tensione

8 encoder regolazione tensione

19 encoder regolazione doppia pulsazione

20 pulsante abilitazione doppia pulsazione

- 83 -

PARAMETRI DI SALDATURA

HI – MIG 300K - P HI – MIG 353S - P HI – MIG 503S - P

PROGRAMMI SINERGICI NON PULSATI

- 84 -

PARAMETRI DI SALDATURA HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 0,8 mm di FERRO ( NON PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : ATAL 5 ( 84% Ar – 16 % CO2 ) 10 l/min.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

I2 ( A )

V. FILO

rif. 6 ( m/min )

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

XL TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm )

380 ≅ 44 2,6 15,2 - 1,5 - 2,3 1 0,8

“ ≅ 38 2,1 14,6 - 1,4 - 2,3 2 0,8

“ ≅ 39 2,0 14,5 - 1,2 - 2,3 3 0,8

“ ≅ 54 3,0 15,5 - 1,5 - 2,3 1 1,0

“ ≅ 43 2,6 15,2 - 1,5 - 2,3 2 1,0

“ ≅ 41 2,4 14,9 - 1,5 - 2,3 3 1,0

“ ≅ 96 6,0 17,7 - 1,5 - 2,3 1 1,5

“ ≅ 52 3,1 15,7 - 1,3 - 2,3 2 1,5

“ ≅ 52 2,8 15,3 - 1,5 - 2,3 3 1,5

“ ≅ 120 7,5 18,7 - 1,4 - 2,3 1 2,0

“ ≅ 64 3,6 16,1 - 1,3 - 2,3 2 2,0

“ ≅ 70 3,9 16,2 - 1,5 - 2,3 3 2,0

“ ≅ 150 10,8 21,2 - 1,7 - 3,2 1 3,0

“ ≅ 82 4,8 17,2 - 1,3 - 2,3 2 3,0

“ ≅ 76 4,6 17,1 - 1,3 - 2,3 3 3,0

“ ≅ 174 13,0 23,6 - 1,2 - 3 1 4,0

“ ≅ 195 15,0 29,2 + 0,1 - 3 1 5,0

“ ≅ 210 16,0 31,0 0 0 1 8,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

MODELLO GIUNTO N°3

SALDATURA IN ANGOLO

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

SALDATURA IN ANGOLO VERTICALE ASCENDENTE.

- 85 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1 mm FERRO ( NON PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : ATAL 5 ( 84% Ar – 16% CO2 ) 10 l/min.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

I2 ( A )

V. FILO

rif. 6 ( m/min )

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

XL TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm )

380 ≅ 43 1,8 15,5 - 0,1 + 2 1 0,8

“ ≅ 70 2,9 16,4 - 0,3 - 1,5 1 1,0

“ ≅ 63 2,6 16,2 - 0,4 - 1,5 2 1,0

“ ≅ 52 2,0 15,1 - 0,6 - 1,5 3 1,0

“ ≅ 110 4,5 18,1 0 - 2 1 1,5

“ ≅ 57 2,5 15,7 - 0,8 - 2 3 1,5

“ ≅ 78 3,3 16,4 - 0,5 - 2 2 1,5

“ ≅ 120 5,3 19,0 - 0,2 1 1 2,0

“ ≅ 95 3,5 16,4 - 0,6 - 2 2 2,0

“ ≅ 76 3,0 16,0 - 0,7 - 2 3 2,0

“ ≅ 158 6,9 20,8 - 0,8 - 2,5 1 3,0

“ ≅ 83 3,2 16,4 - 0,4 - 2 2 3,0

“ ≅ 83 3,2 16,4 - 0,4 - 2 3 3,0

“ ≅ 183 8,4 22,8 + 0,4 - 2 1 4,0

“ ≅ 115 4,3 17,6 - 0,3 - 2 2 4,0

“ ≅ 100 3,7 16,8 - 0,4 - 2 3 4,0

“ ≅ 220 9,7 25,2 + 1 - 2 1 5,0

“ ≅ 232 10,9 28,9 + 1 - 2 1 6,0

“ ≅ 243 11,6 30,8 +1 0 1 8,0

“ ≅ 260 13,0 32,5 +1 0 1 10,0

“ ≅ 270 13,8 33,3 +1 0 1 12,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

MODELLO GIUNTO N°3

SALDATURA IN ANGOLO

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

SALDATURA IN ANGOLO VERTICALE ASCENDENTE.

- 86 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1,2 mm di FERRO ( NON PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : ATAL 5 ( 84% Ar – 16% CO2 ) 10 l/min.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

I2 ( A )

V. FILO

rif. 6 ( m/min )

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

XL TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm )

380 ≅ 56 1,4 15,7 - 2 - 2 1 0,8

“ ≅ 63 1,7 17 - 2 - 2 1 1,0

“ ≅ 57 1,4 15,9 - 2 - 2 2 1,0

“ ≅ 100 2,3 17,7 - 2 - 2 1 1,5

“ ≅ 70 1,9 16,8 - 2 - 2 2 1,5

“ ≅ 58 1,5 16,3 - 2 - 2 3 1,5

“ ≅ 152 3,5 19,3 - 2 - 2 1 2,0

“ ≅ 90 2,1 16,6 - 2 - 2 2 2,0

“ ≅ 70 1,8 16,8 - 2 - 2 3 2,0

“ ≅ 183 4,5 20,7 - 2 - 2 1 3,0

“ ≅ 118 2,8 18,3 - 2 - 2 2 3,0

“ ≅ 100 2,3 17,7 - 2 - 2 3 3,0

“ ≅ 210 5,7 22,5 - 2 - 2 1 4,0

“ ≅ 145 3,3 19,0 - 2 - 2 2 4,0

“ ≅ 120 2,8 17,8 - 2 - 2 3 4,0

“ ≅ 238 7,5 25,8 - 2 - 2 1 5,0

“ ≅ 265 8,0 28,6 - 2 - 2 2 6,0

“ ≅ 295 9,5 32,2 +1 0 1 8,0

“ ≅ 320 10,0 32,5 + 0,5 0 1 10,0

“ ≅ 360 13,0 36,8 + 0,5 0 1 15,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

MODELLO GIUNTO N°3

SALDATURA IN ANGOLO

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

SALDATURA IN ANGOLO VERTICALE ASCENDENTE.

- 87 -

PARAMETRI DI SALDATURA

HI – MIG 300K - P HI – MIG 353S - P HI – MIG 503S - P

PROGRAMMI SINERGICI PULSATI

- 88 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 0,8 mm di FERRO ( PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : ATAL 5 ( Mix 84% Ar – 16% CO2 ) 12 l/min.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

I2 ( A )

V. FILO

rif. 6 ( m/min )

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm ) 380 ≅ 25 2,8 18,1 1 1 0,8

“ ≅ 46 3,4 18,4 1 1 1,0

“ ≅ 40 3,2 18,8 2 2 1,5

“ ≅ 60 4,7 19,3 1 1 1,5

“ ≅ 76 5,0 20,3 1 1 2,0

“ ≅ 82 5,5 20,7 1 1 2,0

“ ≅ 66 4,3 19,8 2 2 2,0

“ ≅ 90 6,2 21,5 1 1 3,0

“ ≅ 98 7,0 22,0 1 1 3,0

“ ≅ 80 5,2 20,8 2 2 3,0

“ ≅ 108 7,6 23,1 1 1 4,0

“ ≅ 112 8,2 23,7 1 1 4,0

“ ≅ 137 9,3 24,8 1 1 5,0

“ ≅ 170 12,3 27,9 0 1 8,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 89 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1 mm di FERRO ( PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : ATAL 5 ( Mix 84% Ar – 16% CO2 ) 12 l/min.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

I2 ( A )

V. FILO

rif. 6 ( m/min )

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm )

380 62 3,0 18,5 - 0,7 1 1,5

“ 89 4,2 20,9 + 0,7 1 2,0

“ 68 3,5 20,3 + 0,8 2 2,0

“ 114 5,3 22,5 + 0,9 1 3,0

“ 108 4,5 21,9 + 1,4 2 3,0

“ 121 6,1 23,8 + 0,8 1 4,0

“ 146 7,0 25,3 + 0,9 1 5,0

“ 160 8,4 27,0 + 0,6 1 6,0

“ 214 10,8 29,1 + 0,1 1 8,0

“ ≅ 230 12,2 30,2 0 1 10,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 90 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1,2 mm di FERRO ( PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : ATAL 5 ( Mix 84% Ar – 16% CO2 ) 12 l/min.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

I2 ( A )

V. FILO

rif. 6 ( m/min )

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm ) 380 ≅ 108 3,1 19,8 - 0,8 1 2,0

“ ≅ 83 2,6 19,9 + 0,6 2 2,0

“ ≅ 125 3,9 22,2 0 1 3,0

“ ≅ 114 3,5 22,1 + 0,8 2 3,0

“ ≅ 148 4,8 23,4 - 0,5 1 4,0

“ ≅ 155 5,2 23,8 - 1 1 5,0

“ ≅ 187 5,8 25,4 - 0,7 1 6,0

“ ≅ 243 7,7 28,1 - 1,8 1 8,0

“ ≅ 275 10,0 30,7 - 1,3 1 12,0

“ ≅ 335 13,5 33,6 - 1,9 1 15,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 91 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 0,8 mm di ACCIAIO INOX ( PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : ARCAL 12 ( 98% Ar – 2% CO2 ) 12 l/min. Torcia 3mt raffreddata ad H2O con guaina in teflon.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

I2 ( A )

V. FILO

rif. 6 ( m/min )

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm )

380 ≅ 33 2,8 15,2 - 2,1 1 0,8

“ ≅ 45 3,2 15,4 - 2,2 1 1,0

“ ≅ 30 2,7 17,2 -0,1 2 1,0

“ ≅ 64 4,9 17,2 - 1,7 1 1,5

“ ≅ 51 3,4 17,5 - 0,2 2 1,5

“ ≅ 74 5,7 18,1 - 1,5 1 2,0

“ ≅ 104 8,4 19,6 - 1,6 1 3,0

“ ≅ 120 9,2 20,2 - 1,5 2 3,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 92 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1 mm di Acciaio INOX 308L ( PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : ARCAL 12 ( 98% Ar – 2% CO2 ) 12 l/min. Torcia 3mt raffreddata ad H2O con guaina in teflon.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

I2 ( A )

V. FILO

rif. 6 ( m/min )

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm )

380 ≅ 50 2,8 17,5 - 0,3 1 1,0

“ ≅ 75 4,2 18,9 - 0,3 1 1,5

“ ≅ 93 5,2 19,8 - 0,5 1 2,0

“ ≅ 77 4,2 19,7 + 0,5 2 2,0

“ ≅ 120 6,7 22,2 + 0,1 1 3,0

“ ≅ 150 7,7 23,7 0 1 4,0

“ ≅ 159 8,7 24,6 - 0,3 1 5,0

“ ≅ 180 9,6 26,4 - 0,4 1 6,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 93 -

PARAMETRI DI SALDATURA: HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1,2 mm di Acciaio INOX 308L ( PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : ARCAL 12 ( 98% Ar – 2% CO2 ) 12 l/min. Torcia 3mt raffreddata ad H2O con guaina in teflon.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

I2 ( A )

V. FILO

rif. 6 ( m/min )

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm )

380 ≅ 75 2,2 17,1 - 0,6 1 1,5

“ ≅ 101 3,1 18,4 - 0,3 1 2,0

“ ≅ 98 2,7 18,5 + 0,3 2 2,0

“ ≅ 140 4,3 20,8 - 0,2 1 3,0

“ ≅ 114 3,4 19,7 + 0,4 2 3,0

“ ≅ 150 5,2 22,2 - 0,6 1 5,0

“ ≅ 110 4,0 20,8 + 0,6 2 5,0

“ ≅ 197 6,0 23,2 - 0,9 1 6,0

“ ≅ 260 9,0 27,8 0 1 12,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 94 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1 mm di AlMg5 ( PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : Argon 12 l/min. Funzione 2 tempi. Torcia 3mt raffreddata ad H2O con guaina in teflon.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

( A )

V. FILO

rif. 6 (m/min)

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm )

380 ≅ 30 3,2 15,4 + 0,4 1 0,8

“ ≅ 36 3,8 15,5 + 0,2 1 1,0

“ ≅ 50 4,8 16,2 + 0,4 1 1,5

“ ≅ 55 5,2 16,6 + 0,5 1 1,5

“ ≅ 75 7,0 17,8 + 0,6 1 2,0

“ ≅ 62 6,0 17,8 + 1,3 2 2,0

“ ≅ 92 8,5 20,0 + 1,8 2 3,0

“ ≅ 102 9,0 19,4 + 0,8 1 3,0

“ ≅ 170 16,0 25,0 + 0,8 1 5,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 95 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1,2 mm di ALLUMINIO MAGNESIO 5% ( PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : Argon 12 l/min. Funzione 2 tempi. Torcia 3mt raffreddata ad H2O con guaina in teflon.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

I2 ( A )

V. FILO

rif. 6 ( m/min )

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm ) 380 ≅ 42 3,1 14,5 - 1,9 1 1,0

“ ≅ 58 3,6 14,4 - 2,1 1 1,2

“ ≅ 48 4,1 15,3 - 1,4 1 1,5

“ ≅ 65 4,5 15,0 - 2 1 2,0

“ ≅ 60 4,4 16,0 - 0,9 2 2,0

“ ≅ 115 7,5 18,8 - 0,8 1 3,0

“ ≅ 90 6,2 18,5 0 2 3,0

“ ≅ 148 9,3 20,5 - 0,7 1 4,0

“ ≅ 200 12,8 23,3 - 0,8 1 5,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 96 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1 mm di ALLUMINIO SILICIO 5% ( PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : Argon 12 l/min. Funzione 2 tempi Torcia 8mt PUSH PULL raffreddata ad H2O con guaina in teflon.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

I2 ( A )

V. FILO

rif. 6 ( m/min )

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm ) 380 ≅ 30 2,5 16,8 - 0,3 1 1,2

“ ≅ 40 3,2 17,5 - 0,2 1 1,5

“ ≅ 36 3,0 18,3 + 0,7 2 1,5

“ ≅ 55 4,7 19,3 - 0,3 1 2,0

“ ≅ 43 3,9 18,6 + 0,2 2 2,0

“ ≅ 73 6,0 21,1 + 0,1 1 3,0

“ ≅ 112 7,7 21,6 - 1,3 1 4,0

“ ≅ 145 9,5 23,1 - 0,9 1 5,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 97 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1,2 mm di ALLUMINIO SILICIO 5% ( PULSATO ). Tipo di Gas e litri/min : Argon 12 l/min. Funzione 2 tempi Torcia 3mt raffreddata ad H2O con guaina in teflon.

TENSIONE

V1 ( V )

CORRENTE

I2 ( A )

V. FILO

rif. 6 ( m/min )

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

TIPO DI GIUNTO

( Mod. N° )

SPESSORE MATERIALE

( mm ) 380 ≅ 33 2,2 16,0 - 1 1 1,2

“ ≅ 56 3,2 17,1 - 0,7 1 1,5

“ ≅ 45 2,6 16,7 - 0,6 2 1,5

“ ≅ 70 3,7 17,2 - 0,9 1 2,0

“ ≅ 60 3,0 16,5 - 1,1 2 2,0

“ ≅ 100 4,9 18,5 - 0,6 1 3,0

“ ≅ 90 4,5 18,7 - 0,1 2 3,0

“ ≅ 120 6,4 20,4 0 1 4,0

“ ≅ 145 7,5 21,9 + 0,2 1 5,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 98 -

PARAMETRI DI SALDATURA

HI – MIG 300K – P HI – MIG 353S – P HI – MIG 503S – P

PROGRAMMI SINERGICI DOPPIA PULSAZIONE

- 99 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 0,8 mm di FERRO ( DOPPIA PULSAZIONE ). Tipo di Gas e litri/min : ATAL 5 ( 84% Ar – 16 % CO2 ) 12 l/min. Funzione 2 tempi.

TENSIONE

V1 ( V )

V. FILO rif. 6

(m/min)

TENSIONE rif. 8

V2 ( V )

SINERGIA rif. 7

FREQ. PULSATO

rif. 19 ( PFr )

DUTY

rif. 19 ( Pdu )

RIDUZIONE %

rif. 19 ( rid )

TIPO DI GIUNTO

( Mod N° )

SPESSORE

( mm )

380 3,3 19,5 + 0,4 4,0 75 45 1 1,0

“ 5,1 21,2 + 0,7 3,0 60 55 1 1,5

“ 5,1 21,2 + 0,7 3,0 75 55 1 1,5

“ 4,4 20,8 + 1,0 3,0 70 55 2 2,0

“ 5,9 21,7 + 0,4 4,0 70 60 1 2,0

“ 5,5 21,7 + 0,8 1,0 75 60 2 3,0

“ 8,2 24,5 + 0,8 3,5 75 70 1 3,0

“ 7,7 24,0 + 0,8 2,0 40 60 1 3,0

“ 8,6 24,9 + 0,8 2,5 75 60 1 4,0

“ 8,6 24,9 + 0,8 1,0 75 60 1 4,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

PARAMETRI DOPPIA PULSAZIONE ( rif. 20 )

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 100 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1 mm di FERRO ( DOPPIA PULSAZIONE ). Tipo di Gas e litri/min : ATAL 5 ( 84% Ar – 16 % CO2 ) 12 l/min.

TENSIONE

V1 ( V )

V. FILO

rif. 6 (m/min)

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

FREQ. PULSATO

rif. 19 ( PFr )

DUTY

rif. 19 ( Pdu )

RIDUZIONE %

rif. 19 ( rid )

TIPO DI GIUNTO

( Mod N° )

SPESSORE

( mm )

380 4,5 21,4 + 0,9 3,0 60 50 1 1,5

“ 5,1 21,8 + 0,7 3,0 60 50 1 2,0

“ 4,8 21,8 + 1,1 2,5 65 50 2 2,0

“ 6,0 23,5 + 0,9 3,0 60 50 1 3,0

“ 6,0 23,5 + 0,9 4,0 75 55 1 3,0

“ 5,1 22,2 + 1,1 2,5 75 55 2 3,0

“ 7,1 25,6 + 1,2 2,5 65 50 1 4,0

“ 7,5 26,1 + 1,1 2,0 75 60 1 4,0

“ 7,5 26,1 + 1,1 3,5 75 60 1 4,0

“ 8,9 27,9 + 0,8 2,0 50 60 1 5,0

“ 8,9 27,9 + 0,8 1,0 40 60 1 5,0

“ 9,0 28 + 0,8 3,5 40 60 1 5,0

“ 10,8 29,5 + 0,5 2,5 40 60 1 6,0

“ 10,8 29,5 + 0,5 3,0 70 55 1 6,0

“ 10,8 29,5 + 0,5 1,0 40 50 1 6,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

PARAMETRI DOPPIA PULSAZIONE ( rif. 20 )

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 101 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1,2 mm di FERRO ( DOPPIA PULSAZIONE ). Tipo di Gas e litri/min : ATAL 5 ( 84% Ar – 16 % CO2 ) 12 l/min. TENSIONE

V1 ( V )

V. FILO

rif. 6 (m/min)

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

FREQ. PULSATO

rif. 19 ( PFr )

DUTY

rif. 19 ( Pdu )

RIDUZIONE %

rif. 19 ( rid )

TIPO DI GIUNTO

( Mod N° )

SPESSORE

( mm )

380 3,8 22,2 2,5 75 50 1 2,0

“ 3,0 20,9 2,0 50 65 2 2,0

“ 4,5 22,9 2,0 60 60 1 3,0

“ 3,9 22,5 2,0 50 65 2 3,0

“ 5,2 24,2 3,0 50 65 1 4,0

“ 5,3 24,5 1,5 70 55 1 5,0

“ 6,6 27,1 2,5 70 55 1 6,0

“ 7,7 29,9 1,5 55 65 1 8,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

PARAMETRI DOPPIA PULSAZIONE ( rif. 20 )

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 102 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 0,8 mm di ACCIAIO INOX ( DOPPIA PULSAZIONE ). Tipo di Gas e litri/min : ARCAL 12 ( 98% Ar – 2% CO2 ) 12 l/min. Torcia 3mt raffreddata ad H2O con guaina in teflon. TENSIONE

V1 ( V )

V. FILO

rif. 6 (m/min)

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

FREQ. PULSATO

rif. 19 ( PFr )

DUTY

rif. 19 ( Pdu )

RIDUZIONE

rif. 19 ( rid )

TIPO DI GIUNTO

( Mod N° )

SPESSORE

( mm )

380 3,0 15,3 - 2,2 4,0 40 45 1 0,8

“ 3,2 15,8 - 1,8 4,0 75 45 1 1,0

“ 3,5 15,1 - 2,6 4,0 50 45 1 1,0

“ 4,5 16,5 - 2,1 3,0 50 55 1 1,5

“ 4,5 16,7 - 1,9 4,0 75 45 1 1,5

“ 6,0 18,7 - 1,0 4,0 70 45 2 2,0

“ 6,2 18,2 - 1,7 3,0 65 55 1 2,0

“ 6,7 19,3 - 0,9 4,0 40 45 1 2,0

“ 8,0 20,1 - 0,9 1,5 60 45 1 3,0

“ 8,5 21,0 - 0,3 4,0 60 45 1 3,0

“ 8,5 21,6 + 0,3 4,0 70 45 2 3,0

“ 10 22,5 + 0,3 1,5 70 45 1 5,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

PARAMETRI DOPPIA PULSAZIONE ( rif. 20 )

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 103 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1 mm di ACCIAIO INOX ( DOPPIA PULSAZIONE ). Tipo di Gas e litri/min : ARCAL 12 ( 98% Ar – 2% CO2 ) 12 l/min. Torcia 3mt raffreddata ad H2O con guaina in teflon.

TENSIONE

V1 ( V )

V. FILO

rif. 6 (m/min)

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

FREQ. PULSATO

rif. 19 ( PFr )

DUTY

rif. 19 ( Pdu )

RIDUZIONE %

rif. 19 ( rid )

TIPO DI GIUNTO

( Mod N° )

SPESSORE

( mm )

380 2,6 16,9 - 0,8 4,0 55 50 1 1,0

“ 3,8 18,6 - 0,2 4,0 60 50 1 1,5

“ 3,6 18,8 + 0,3 4,0 70 55 2 1,5

“ 4,7 19,6 - 0,1 4,0 60 50 1 2,0

“ 4,6 20,0 + 0,3 4,0 70 60 2 2,0

“ 5,5 20,6 - 0,1 2,0 75 50 1 3,0

“ 5 20,1 - 0,1 2,0 75 55 2 3,0

“ 5,6 20,8 0 3,0 75 55 1 5,0

“ 5,7 20,9 - 0,2 2,0 65 60 1 5,0

“ 6,2 21,7 0 2,5 70 60 1 6,0

“ 6,7 22,1 0 4,0 75 50 1 6,0

“ 6,7 22,1 0 1,5 60 60 1 6,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

PARAMETRI DOPPIA PULSAZIONE ( rif. 20 )

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 104 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1,2 mm di ACCIAIO INOX ( DOPPIA PULSAZIONE ). Tipo di Gas e litri/min : ARCAL 12 ( 98% Ar – 2% CO2 ) 12 l/min. Torcia 3mt raffreddata ad H2O con guaina in teflon.

TENSIONE

V1 ( V )

V. FILO

rif. 6 (m/min)

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

FREQ. PULSATO

rif. 19 ( PFr )

DUTY

rif. 19 ( Pdu )

RIDUZIONE %

rif. 19 ( rid )

TIPO DI GIUNTO

( Mod N° )

SPESSORE

( mm )

380 3,6 19,3 - 0,1 3,5 65 50 1 2,0

“ 3,7 19,2 - 0,4 4,0 50 50 1 2,0

“ 2,8 18,8 + 0,5 4,0 75 60 2 2,0

“ 4,6 21,6 - 0,1 4,0 55 45 1 3,0

“ 4,6 21,6 - 0,1 2,0 65 45 1 3,0

“ 4,3 21,5 + 0,5 2,0 75 60 2 3,0

“ 4,5 21,1 - 0,4 3,5 75 60 1 5,0

“ 4,5 21,1 - 0,4 1,5 60 60 1 5,0

“ 5,2 22,6 - 0,2 2,5 70 60 1 6,0

“ 5,2 22,8 0 2,0 55 50 1 6,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

PARAMETRI DOPPIA PULSAZIONE ( rif. 20 )

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 105 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1 mm di AlMg5 ( DOPPIA PULSAZIONE ). Tipo di Gas e litri/min : Argon 12 l/min. Funzione 2 tempi. Torcia 3mt raffreddata ad H2O con guaina in teflon.

TENSIONE

V1 ( V )

V. FILO

rif. 6 (m/min)

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

FREQ. PULSATO

rif. 19 ( PFr )

DUTY

rif. 19 ( Pdu )

RIDUZIONE %

rif. 19 ( rid )

TIPO DI GIUNTO

( Mod N° )

SPESSORE

( mm )

380 4,5 15,6 - 0,1 3,0 50 55 1 0,8

“ 5,3 16,5 + 0,3 3,5 65 55 1 1,0

“ 6,4 16,8 0 1,0 55 45 1 1,5

“ 6,4 16,8 0 2,0 75 55 1 1,5

“ 8,5 19,4 + 1,2 1,5 60 55 1 2,0

“ 10,5 21,5 + 1,7 1,5 35 50 2 3,0

“ 10,6 20,8 + 0,9 1,5 75 55 1 3,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

PARAMETRI DOPPIA PULSAZIONE ( rif. 20 )

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 106 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1,2 mm di ALLUMINIO MAGNESIO 5% ( DOPPIA PULSAZIONE ). Tipo di Gas e litri/min : Argon 12 l/min. Funzione 2 tempi. Torcia 3mt raffreddata ad H2O con guaina in teflon. TENSIONE

V1 ( V )

V. FILO

rif. 6 (m/min)

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

FREQ. PULSATO

rif. 19 ( PFr )

DUTY

rif. 19 ( Pdu )

RIDUZIONE %

rif. 19 ( rid )

TIPO DI GIUNTO

( Mod N° )

SPESSORE

( mm )

380 3,6 15,2 - 1,3 4,0 55 60 1 1,0

“ 3,8 15,4 - 1,2 4,0 60 60 1 1,2

“ 6,3 17,5 - 1,0 3,0 50 60 1 2,0

“ 8,5 19,7 - 0,9 2,0 70 55 1 3,0

“ 7,0 19,0 - 0,2 2,0 60 60 2 3,0

“ 11,0 22,7 - 0,2 1,5 75 60 1 4,0

“ 12,3 23,4 - 0,5 2,0 60 60 1 5,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

PARAMETRI DOPPIA PULSAZIONE ( rif. 20 )

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 107 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1 mm di ALLUMINIO SILICIO 5% ( DOPPIA PULSAZIONE ). Tipo di Gas e litri/min : Argon 12 l/min. Funzione 2 tempi. Torcia 8mt PUSH PULL raffreddata ad H2O con guaina in teflon.

TENSIONE

V1 ( V )

V. FILO

rif. 6 (m/min)

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

FREQ. PULSATO

rif. 19 ( PFr )

DUTY

rif. 19 ( P du )

RIDUZIONE %

rif. 19 ( rid )

TIPO DI GIUNTO

( Mod N° )

SPESSORE

( mm )

380 3,1 17,3 - 0,3 4,0 55 45 1 1,0

“ 3,4 17,2 - 0,7 3,5 45 50 1 1,2

“ 4,0 18,6 + 0,1 1,5 55 45 1 1,5

“ 5,8 21,0 + 0,1 2,5 45 50 1 2,0

“ 6,2 22,3 + 1,0 1,0 55 45 1 3,0

“ 6,2 22,3 + 1,0 1,0 55 45 2 3,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

PARAMETRI DOPPIA PULSAZIONE ( rif. 20 )

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 108 -

PARAMETRI DI SALDATURA : HI – MIG 300K-P ; HI – MIG 353S-P ; HI – MIG 503S-P. Filo diametro 1,2 mm di ALLUMINIO SILICIO 5% ( DOPPIA PULSAZIONE ). Tipo di Gas e litri/min : Argon 12 l/min. Funzione 2 tempi. Torcia 3mt raffreddata ad H2O con guaina in teflon. TENSIONE

V1 ( V )

V. FILO

rif. 6 (m/min)

TENSIONE

rif. 8 V2 ( V )

SINERGIA

rif. 7

FREQ. PULSATO

rif. 19 ( PFr )

DUTY

rif. 19 ( P du )

RIDUZIONE %

rif. 19 ( rid )

TIPO DI GIUNTO

( Mod N° )

SPESSORE

( mm )

380 4,0 18,3 0 3,0 60 55 1 1,5

“ 3,4 18 + 0,1 3,0 60 55 2 1,5

“ 4,4 17,7 - 0,9 2,0 75 65 1 2,0

“ 3,8 17,1 - 1,1 3,5 60 55 2 2,0

“ 6,0 19,6 - 0,3 2,0 75 65 1 3,0

“ 6,0 19,6 - 0,3 2,5 75 65 1 3,0

“ 5,7 19,3 - 0,5 1,0 75 55 1 3,0

“ 4,7 18,8 - 0,1 3,0 75 55 2 3,0

“ 7,5 21,4 - 0,3 2,5 60 55 1 4,0

MODELLO GIUNTO N°1

MODELLO GIUNTO N°2

PARAMETRI DOPPIA PULSAZIONE ( rif. 20 )

SALDATURA IN ANGOLO FRONTALE

SALDATURA TESTA A TESTA IN PIANO

- 109 -

CAPITOLO VII

SIMBOLEGGIATURA DELLE SALDATURE

7.10 - SIMBOLI

- 110 -

CAPITOLO VIII

DIFETTI DELLA SALDATURA AD ARCO ( MIG – TIG – ELETRODO )

8.10 - DIFETTI ESTERNI 1 – Mancanza di penetrazione es 2 – Solchi trasversali di ripresa 3 – Eccesso di penetrazione 4 – Sovraspessore eccessivo 5 – Maglia irregolare 6 – Incisioni marginali a diritto e rovescio 7 – Spruzzi di metallo d’apporto 8 – Sputi d’innesco 9 – Insellamento 10 – Slivellamento dei lembi 11 – Crateri

8.11 - DIFETTI INTERNI 1 – Mancanza di penetrazione 2 – Inclusioni di scoria allungate o allineate 3 – Inclusioni di scoria localizzate 4 – Inclusioni di gas ( pori , soffiature, tarli ) 5 – Inclusioni di Tungsteno 6 – Incollature 7 – Incrinature ( cricche a caldo e a freddo ) 8 – Ingrossamento Dei grani 9 – Fiocchi

- 111 -

A – INCISIONI MARGINALI : sono cabalette presenti ai margini del cordone di saldatura che

causano una riduzione della sezione resistente del giunto.

B – MANCANZA DI PENETRAZIONE : si manifesta frequentemente in corrispondenza delle riprese ed è accompagnata da inclusioni di scoria. C – ECCESSO DI PENETRAIZONE : si verifica quando si usa un valore di corrente troppo alto, oppure con un elettrodo con rivestimento non adatto. D – MAGLIA IRREGOLARE : sono generalmente dovute ad una cattiva tecnica esecutiva o ad elettrodi inadatti. E – SPRUZZI O SPUTI : si riscontrano quando l’arco è troppo lungo e/o corrente eccessiva. F – CRATERI : vengono generalmente prodotti al termine di una passata, da elettrodi aventi forte penetrazione e per lo più di grande diametro. G – INCOLLATURE : si hanno quando l’arco è troppo lungo o l’intensità di corrente è troppo bassa e, generalmente, in corrispondenza delle riprese. H – SOFFIATURE : sono causate dall’uso di un elettrodo sbagliato, dall’umidità contenuta nell’elettrodo, dall’arco troppo lungo. Si possono avere soffiature quando si saldano giunti coperti di ruggine. I – CRICCHE : sono prevalentemente di natura metallurgica, ma anche l’errata tecnica esecutiva le favorisce. Si presentano usando correnti troppo elevate oppure facendo i cordoni delle prime passate troppo sottili. L – CAVITA’ INTERNE : sono dovute ad una cattiva ripartizione del materiale d’apporto durante la passata. M – INCLUSIONI : sono cavità interne contenenti scorie; sono dovute ad una cattiva ripartizione del materiale d’apporto o ad un cattivo movimento dell’elettrodo. N – INGROSSAMENTO DEI GRANI : si determina in presenza di una temperatura troppo elevata. O – FIOCCHI : sono dovuti ad accumulo di idrogeno, dovuto alla rottura della molecole di acqua presente nel rivestimento.

- 112 -

CAPITOLO IX

CONTROLLO COSTRUZIONI SALDATE

9.10 - CONTROLLI

ISPEZIONE ( Controlli in corso d’opera )

I CONTROLLI INDIRETTI comprendono:l’esame dei disegni ; la qualifica sia dei saldatori sia del procedimento. L’esame del disegno ha lo scopo di accertare la corretta esecuzione delle preparazioni preliminari, eventuale preriscaldo, necessità di trattamenti termici, scelta dei materiali. I CONTROLLI DIRETTI rappresentano il collaudo, la verifica e l’ispezione finale per accertare la qualità del giunto saldato. L’ISPEZIONE ( interna e/o esterna ) avviene direttamente in officina e serve come ulteriore accertamento alla esatta esecuzione dei controlli indiretti , nonché alla verifica della corretta esecuzione, degli stessi , da parte dei lavoratori.

9.11 - TECNICHE E CONTROLLI NON DISTRUTTIVI

Salvo casi particolari vengono usate tecniche e controlli che non ledano l’integrità del pezzo. I CONTROLLI NON DISTRUTTIVI possono essere divisi in due gruppi :

1) Controlli superficiali (esame visivo, magnetoscopico e con liquidi penetranti ) 2) Controlli interni ( esame radiografico e ultrasonoro ).

L’ESAME VISIVO permette di rilevare : - crateri - eccesso di penetrazione - incisioni marginali - insellamento - maglie irregolari - mancanza di penetrazione esterna - modalità di esecuzione - livellamento dei lembi - solchi trasversali di ripresa - sovraspessore di metallo d’apporto - spruzzi di metallo d’apporto - sputi di innesco

CONTROLLI INDIRETTI

CONTROLLI DIRETTI

- 113 -

9.12 - ESAME MAGNETOSCOPICO

E’ basato sul fatto che un materiale magnetizzato è immerso in un campo magnetico uniforme, salvo che il materiale non presenti discontinuità; in tal caso le linee del flusso magnetico, subiscono una deviazione ( rilevabile in superficie ) che evidenzia così la discontinuità e quindi il difetto. Le modalità operative sono semplici : il pezzo da esaminare viene cosparso di polvere magnetica o di una sospensione che contenga tale polvere; poi tramite un elettromagnete a puntali si fa passare una forte corrente ( da 800 A a 1500 A ).

9.13 - ESAME LIQUIDI PENETRANTI

E’ un metodo semplice ed economico per controllare i difetti superficiali, in modo particolare le piccole cricche affioranti che possono sfuggire all’esame visivo. Vengono usati una serie di liquidi chiamati : PENETRANTE : viene così chiamato perché ha un alto grado di bagnabilità. Ne esistono di diversi tipi, luminescenti, visibili con lampada di Wood oppure con lampada a luce nera. Sono eliminabili con acqua o solventi. RILEVATORE : mette in rilievo gli eventuali difetti. SOLVENTE : deterge le superfici. Questo tipo di controllo si esegue soprattutto per i procedimenti di saldatura in piano o con i procedimenti semiautomatici quando la superficie del cordone risulti molto liscia, oppure nelle riprese a rovescio quando è necessario verificare la buona solcatura. La superficie da controllare deve essere priva di qualsiasi tipo sporco e quindi va preventivamente pulita. Una volta fatto ciò viene usato il liquido penetrante che, grazie al suo alto grado di bagnabilità, penetra in tutti gli interstizi, cavità ecc. Dopo un tempo prestabilito si lava ed asciuga la superficie in esame ( nel caso vengano usati solventi ad acqua è necessario l’uso di un phon ), quindi si stende la polvere rilevatrice oppure la sospensione. Si attende ancora un po’ ed infine, grazie all’alto potere di assorbimento del rilevatore, vine richiamato in superficie il penetrante rimasto negli eventuali difetti, che in tal modo permette la rilevazione dandone anche la forma apparente. Inoltre, grazie al contrasto cromatico, da una indicazione sulla profondità ; generalmente se la tonalità di rosso è molto marcata, significa che era presente una buona quantità di liquido, perciò il difetto era in profondità.

- 114 -

9.14 - ESAME RADIOGRAFICO

E’ un esame molto diffuso in quanto permette di vedere all’interno della saldatura eventuali difetti. Questo procedimento è più importante di quelli visti in precedenza in quanto permette di visualizzare anche difetti molto piccoli ed in profondità. I raggi X sono onde elettromagnetiche che hanno però una lunghezza d’onda molto corta non rilevabile dall’occhio. Queste onde attraversano la saldatura e vanno ad impressionare una emulsione fotografica da cui si rilevano, per contrasto, difetti eventualmente presenti. Durante l’attraversamento parte della radiazione viene assorbita ( ciò varia in funzione sia della natura del materiale che dallo spessore dello stesso ).

MODALITA’ OPERATIVE : posizionata la lamiera da esaminare, da una parte verrà messo la sorgente di radiazioni e dall’altra una emulsione ( pellicola ) fotografica; il tempo di esposizione è predeterminato in funzione del tipo di materiale e dello spessore. Ovviamente l’intensità delle radiazioni che andranno ad impressionare la pellicola sarà sempre minore di quella di entrata, conseguenza dell’assorbimento che si determina durante l’attraversamento del materiale in esame. Il grado di assorbimento è proporzionale al peso atomico del materiale; ciò significa che più un materiale è pesante,più assorbe radiazioni ( ad esempio Tungsteno e Rame assorbono di più dell’Acciaio, che a sua volta assorbe più dell’ Alluminio , ecc). Le scorie, gli ossidi assorbono ancora meno, sino ad arrivare ai gas che non assorbono nulla. I difetti e le discontinuità identificati radiograficamente sono classificati in una scala da 1 a 5, stabilita dalla commissione dell’ Istituto Internazionale di Saldatura ed usata in tutto il mondo. I livelli della scala sono rappresentati da colori diversi. 5 è il livello massimo e 1 il minimo. Un saldatore accettabile deve avere un livello radiografico minore di 4 . LIVELLO 5 ( NERO ) Saldatura uniforme o con un numero insignificante di pori ben separati. LIVELLO 4 ( BLU ) Saldatura generalmente uniforme con alcune irregolarità insignificanti consistenti in una combinazione di uno o più dei difetti seguenti : - porosità - inclusioni di scoria

LIVELLO 3 ( VERDE ) Piccole irregolarità consistenti in una combinazione di uno o più dei difetti seguenti : - porosità - inclusioni di scoria

LIVELLO 2 ( MARRONE ) Irregolarità della saldatura consistenti in una combinazione di uno o più dei difetti seguenti: - porosità - inclusioni di scoria - incisioni marginali

LIVELLO 1 ( ROSSO ) Forti irregolarità della saldatura consistenti in una combinazione di uno o più dei difetti seguenti: - porosità - inclusioni di scoria - inclusioni marginali

- incisioni marginali

- incisioni marginali - difetti al rovescio ( penetrazione incompleta )

- difetti al rovescio - mancanza di

fusione

- difetti al rovescio - mancanza di fusione - cricche

- 115 -

CAPITOLO X

SICUREZZA NELLA SALDATURA

10.10 - GLI SHOCK ELETTRICI. LO SHOCK ELETTRICO PUO’ UCCIDERE

- Disconnettere la macchina dalla rete di alimentazione prima di intervenire sul generatore. - Non lavorare con i rivestimenti dei cavi deteriorati. - Non toccare le parti elettriche scoperte. - Assicurarsi che tutti i pannelli di copertura del generatore di corrente siano ben fissati al

loro posto quando la macchina è collegata alla rete di alimentazione. - Isolate voi stessi dal banco di lavoro e dal pavimento : bisogna usare scarpe e guanti

isolanti. - Tenere guanti, scarpe, vestiti, area di lavoro , e generatore puliti ed asciutti.

10.11 - I CONTENITORI SOTTO PRESSIONE. I CONTENITORI SOTTO PRESSIONE POSSONO ESPLODERE SE SALDATI. Quando si lavora con generatore di corrente : - non saldare contenitori sotto pressione. - Non saldare in ambienti contenenti polveri o vapori esplosivi.

10.12 - LE RADIAZIONI GENERATE DALL’ARCO DI SALDATURA. LE RADIAZIONI PROVOCATE DALL’ARCO DI SALDATURA POSSONO DANNEGGIARE GLI OCCHI E PROVOCARE BRUCIATURE ALLA PELLE. - Proteggere gli occhi ed il corpo adeguatamente.

10.13 - IL RUMORE IL RUMORE PUO’ DANNEGGIARE L’UDITO - Proteggersi adeguatamente per evitare danni.

10.14 - I FUMI ED I GAS. I FUMI ED I GAS POSSONO DANNEGGIARE LA VOSTRA SALUTE. - Tenere il capo fuori dalla portata dei fumi. - Provvedere per una ventilazione adeguata dell’area di lavoro. - Se la ventilazione non è sufficiente, usare un aspiratore che aspiri dal basso.

10.15 – CALORE E SCINTILLE. IL CALORE, GLI SCHIZZI DEL METALLO FUSO E LE SCINTILLE POSSONO PROVOCARE INCENDI. - Non saldare vicino a materiali infiammabili. - Evitare di portare con sé qualsiasi tipo di combustibile come accendini o fiammiferi. - L’arco di saldatura può provocare bruciature. Tenere la punta dell’elettrodo lontano dal

proprio corpo e da quello degli altri.

- 116 -

10.16 - ISTRUZIONI PER LA SICUREZZA

10.17 - PREVENZIONE USTIONI Per proteggere gli occhi e la pelle dalle bruciature e dai raggi ultravioletti : - portare occhiali scuri. Indossare vestiti, guanti e scarpe adeguate. - Usare maschere con i lati chiusi, aventi lenti e vetri di protezione a norma ( grado di

protezione DIN 10 ). - Avvisare le persone circostanti di non guardare direttamente l’arco.

10.18 - PREVENZIONE INCENDI La saldatura produce schizzi di metallo fuso. Prendere le seguenti precauzioni per evitare incendi: - assicurarsi un estintore nell’area di saldatura. - Allontanare il materiale infiammabile dalla zona immediatamente vicina all’area di

saldatura. - Raffreddare il materiale saldato o lasciarlo raffreddare prima di toccarlo o di metterlo a

contatto con materiale combustibile. - Non usare mai la macchina per saldare contenitori di materiale potenzialmente

infiammabile. Questi contenitori devono essere puliti completamente prima di procedere ala saldatura.

- Ventilare l’area potenzialmente infiammabile prima di usare la macchina. - Non usare la macchina in atmosfere che contengano concentrazioni elevate di polveri,

gas infiammabili o vapori combustibili.

10.19 - PREVENZIONE CONTRO SHOCK ELETTRICI Prendere le seguenti precauzioni quando si opera con un generatore di corrente : - tenere puliti se stessi ed i propri vestiti. - Non essere a contatto con parti umide e bagnate quando si opera con il generatore. - Mantenere un isolamento adeguato contro gli shock elettrici. Se l’operatore deve lavorare

in ambiente umido, dovrà usare estrema cautela ,vestire scarpe e guanti isolanti. - Controllare spesso il cavo di alimentazione della macchina: dovrà essere privo di danni

all’isolante. I CAVI SCOPERTI SONO PERICOLOSI. Non usare la macchina con un cavo di alimentazione danneggiato; è necessario sostituirlo immediatamente.

- Se c’è la necessità di aprire la macchina , staccare prima l’alimentazione. Aspettare 5 minuti per permettere ai condensatori di scaricarsi. Non rispettare questa procedura può esporre l’operatore a pericolosi rischi di shock elettrico.

- Non operare mai con la saldatrice, se la copertura di protezione non è al suo posto. - Assicurarsi che la connessione di terra del cavo di alimentazione , sia perfettamente

efficiente. E’ VIETATO L’UTILIZZO E L’AVVICINAMENTO ALLA MACCHINA DA PARTE DI PERSONE PORTATORE DI STIMOLATORI ELETTRICI (PACE MAKERS ). NEL CASO IN CUI IL GENERATORE SIA MUNITO DI HF.

- 117 -

CAPITOLO XI

DESCRIZIONE TARGA DATI

1 2

3 4 5

6

7 8

9 10

11 12 13

14

15 16

17

18

a) IDENTIFICAZIONE

Nome, indirizzo del costruttore Tipo della saldatrice

Identificazione riferita al numero di serie Simbolo del tipo di saldatrice

Riferimento alla normativa di costruzione b) USCITA DELLA SALDATURA

Simbolo del processo di saldatura Simbolo per le saldatrici idonee ad operare in ambiente a rischio accresciuto di scossa elettrica. Simbolo della corrente di saldatura

Tensione assegnata a vuoto (tensione media) Gamma della corrente di saldatura

Valori del ciclo di intermittenza (su 10 minuti) Valori della corrente assegnata di saldatura

Valori della tensione convenzionale a carico c) ALIMENTAZIONE

Simbolo per l’alimentazione (numero fasi e frequenza) Tensione assegnata di alimentazione Massima corrente di alimentazione

Massima corrente efficace di alimentazione (identifica il fusibile di linea) d) ALTRE CARATTERISTICHE

Grado di protezione (IP23).

- 118 -

11.10 - GRADO DI PROTEZIONE IPPPPP ⇒⇒⇒⇒ INTERNATIONAL PROTECTION. In questo paragrafo verrà illustrato il significato delle cifre che appaiono sempre successivamente dopo IP. Il grado di protezione viene verificato con tre prove :

1) contro la penetrazione dei corpi solidi esterni. 2) Contro la penetrazione dei liquidi. 3) Meccanica contro gli urti. 1a cifra definita dalle norme CEI 70-1 – IEC 529 – IEC 144 – UTE C 20-010 – DIN 40050 2a cifra definita dalle norme CEI 70-1 – IEC 529 – IEC 144 – UTE C 20-010 – DIN 40050 3a cifra definita dalle norme francesi UTE C 20-010.

- 119 -

- 120 -

- 121 -

11.11 – CICLO DI INTERMITTENZA Il ciclo di intermittenza è la percentuale di utilizzo della saldatrice su 10 minuti che l’operatore deve rispettare per evitare che scatti il blocco di erogazione per sovratemperatura. Se la macchina va in sovratemperatura : - il led giallo sul pannello frontale si accende. - è necessario attendere circa 10 minuti per riprendere a saldare. - Occorre ridurre la corrente di saldatura o il ciclo di lavoro per evitare ulteriori blocchi di

erogazione.

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CAPITOLO XII

SIMBOLOGIA STEL

CONNESSIONE ALLA RETE DI ALIMENTAZIONE

ALLARME SOVRATEMPERATURA POST GAS ( Mig – Tig ). E’ il tempo durante il quale il gas continua a fuoriuscire dalla torcia dopo lo spegnimento dell’arco.

MODALITA’ SALDATURA TIG

MODALITA’ SALDATURA AD ELETTRODO

MODALITA’ SALDATURA MIG

DIAMETRO FILO

AVANZAMENTO FILO

INDUTTANZA ELETTRONICA ( Mig non pulsato ). L’induttanza può essere regolata da – 40 a + 40. A - 40 si ottiene un bagno di saldatura più secco. A + 40 si ottiene un bagno di saldatura più caldo.

MODALITA’ SINERGICA VELOCITA’ FILO ( m/min )

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ARC – FORCE ( Elettrodo ). La funzione ARC FORCE è usata per stabilizzare l’arco in saldatura ad elettrodo e provoca un aumento della corrente in caso di cortocircuito elettrodo – pezzo. Al cortocircuito la corrente viene aumentata di un valore percentuale predeterminato. Questo valore può essere regolato da 0 a 50% ( ma non può superare il valore massimo di corrente erogabile dal generatore. RAMPA DI DISCESA ( Tig – Mig ). La rampa di discesa è quel tempo che intercorre tra la fine della saldatura e lo spegnimento dell’arco.

RAMPA DI SALITA ( Tig – Mig ). La rampa di salita è quel tempo che intercorre tra l’innesco e la stabilizzazione del valore della corrente di saldatura impostata.

INNESCO CON ALTA FREQUENZA ( Tig ).

REGOLAZIONE CON COMANDO A DISTANZA ( CAD ). FREQUENZA DI PULSAZIONE ( Tig ). La frequenza indica il numero di pulsazioni al secondo e può essere regolata da 0,4 a 300Hz in DC e da 0,4 a 2Hz in AC.

CORRENTE DI BASE e CORRENTE FINALE ( Tig ). E’ regolabile da 10 a 90% della corrente impostata di saldatura.

BILANCIAMENTO SALDATURA AC (Tig ). Permette di regolare il bilanciamento della parte positiva dell’onda rispetto alla negativa dal 10% al 90%.

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BURN BACK (Mig ). La funzione burn back è usata per evitare che il filo rimanga attaccato al pezzo alla fine della saldatura. E’ il tempo che intercorre tra l’arresto del filo e lo spegnimento dell’arco.

MODALITA’ SALDATURA RIPRISTINO ( Tig ).

MODALITA’ PUNTATURA ( Tig – Mig ). In funzione puntatura si può regolare la durata del punto.

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CAPITOLO XIII

IL SISTEMA DI MISURA INGLESE ED I FATTORI DI CONVERSIONE DA UN

SISTEMA ALL’ALTRO

12.10 – LUNGHEZZE.

1 yard = 3 feet 1 foot = 12 inches 1 inch. = 1000 mils 1 mile ( land ) = 5280 feet = 1760 yards 1 mile ( nautical ) = 6080,20 feet 1 fathom ( nautical ) = 6 feet = 2 yards

PER RIDURRE IN MOLTIPLICARE PER

millimetri mils 39,37

millimetri 64th inches 2,520

millimetri inches 0,03937

centimetri inches 0,3937

centimetri feet 0,03281

metri inches 39,37

metri feet 3,281

metri yards 1,0936

chilometri miles ( land ) 0,6214

chilometri miles ( nautical ) 0,5396

mils millimetri 0,0254

64th inches millimetri 0,397

inches millimetri 25,4

inches centimetri 2,54

feet centimetri 30,48

inches metri 0,0254

feet metri 0,3048

yards metri 0,9144

miles ( land ) chilometri 1,6093

miles ( nautical ) chilometri 1,8532

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12.11 – SUPERFICI.

PER RIDURRE IN MOLTIPLICARE PER

millimetri quadrati circular mils 1973,5

millimetri quadrati square inches 0,00155

centimetri quadrati square inches 0,155

metri quadrati square feet 10,764

circular mils millimetri quadrati 0,0005067

square inches millimetri quadrati 645,2

square inches centimetri quadrati 6,452

square feet metri quadrati 0,0929

12.12 – VOLUMI. 1 gallon = 4 quarts = 231 cubic inchrs ( U.S.A ) = 277,4 cubic inches ( U.K )

PER RIDURRE IN MOLTIPLICARE PER

centimetri cubi cubic inches 0,06102

metri cubi cubic feet 35,31

litri gallons ( U.K ) 0,2199

litri gallons ( U.S.A ) 0,2642

cubic inches centimetri cubi 16,387

cubic feet metri cubi 0,02832

gallons ( U.K ) litri 4,5459

gallons ( U.S.A ) litri 3,7846

12.13 – VELOCITA’.

PER RIDURRE IN MOLTIPLICARE PER

metri al secondo feet per second 3,281

chilometri all’ora miles per hour 0,9114

chilometri all’ora miles per hour 0,6214

feet per second metri al secondo 0,3048

miles per hour chilometri all’ora 1,0972

miles per hour chilometri all’ora 1,6093

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12.14 – PESI 1 pound = 16 ounces = 7000 grains

PER RIDURRE IN MOLTIPLICARE PER

Grammi Grains 15,432

Grammi Ounces 0,0353

chilogrammi Pounds 2,2046

Grains Grammi 0,0648

Ounces Grammi 28,3495

Pounds chilogrammi 0,4536

12.15 - PRESSIONI

PER RIDURRE IN MOLTIPLICARE PER

Atmosfere Pounds square inch 14,697

Chilogrammi per cm² Pounds square inch 14,223

Millimetri di Hg Pounds square inch 0,4912

Pounds square inch. Atmosfere 0,068

Pounds square inch Chilogrammi per cm² 0,07031

Pounds square inch Millimetri di Hg 2,0358

12.16 - ENERGIE

1 BTU ( British Therminal Unit ) = quantità di calore occorrente per riscaldare 1 libbra d’acqua di 1°F.

PER RIDURRE IN MOLTIPLICARE PER

Calorie BTU 3,969

Chilogrammetri BTU 0,009294

Joulei BTU 0,000948

Chilowattora BTU 3413

Cavalli vapore ora BTU 2545

BTU Calorie 0,252

BTU Chilogrammetri 107,58

BTU Joulei 1054,4

BTU Chilowattora 0,000293

BTU Cavalli vapore ora 0,000398

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CAPITOLO XIV

EQUIVALENZE DELLE DIVERSE UNITA’ DI GRANDEZZA

13.10 - ENERGIA

erg Cal Kgm joule Kwh CVh

erg 1 0,239.10 - 10 1,02. 10 - 8 10- 7 2,778.10 -14 3,777.10 -14

1 Cal 4,186.10 10 1 426,9 4186 1,163.10 -3 1,581.10 -3

1 Kgm 9,807.10 7 2,342.10 -3 1 9,807 2,724.10 -6 3,704.10 -6

1 joule 10 7 2,39.10 -4 0,102 1 2,778.10 -7 3,777.10 -7

1 Kwh 3,6.10 3 860 3,673.10 6 3,6.10 6 1 1,360

1 CVh 2,648.10 13 632,5 2,7.10 6 2,648.10 6 0,7355 1

13.11 – POTENZA

erg / sec Cal / sec Kgm / sec W kW CV

erg / sec 1 0,239.10 -10 1,02.10 -8 10 -7 10 -10 1,36.10 -10

Cal / sec 4,186.10 10 2,342.10 -3 426,9 4184 4,184 5,692

Kgm / sec 9,307.10 7 1 1 9,807 9,807.10 -3 1,333.10 -2

W 10 7 0,2388.10 -3 0,102 1 10 -3 1,360.10 -3

kW 10 10 0,2388 102 10 3 1 1,360

CV 7,355.10 9 0,176 75 735,5 0,7355 1

13.12 – PRESSIONE

barie Atm Kg / cm² mm Hg

1 baria 1 0,987.10 -6 1,02.10 –6 75.10 -5

1 atmosfera 1013.10 1 1,033 760

1 Kg 0,981.10 6 0,986 1 735,5

1 mm Hg a 0 °C 1,333.10 8 1,316.10-3 1,360.10 -3 1