Ducati Monster S4

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Manuale d'officinaWorkshop manualMonster S4Monster S4 FogartyModel Year 2002

DUCATIMONSTER S4

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Premessa

• La presente pubblicazione è stataredatta al fine di fornire ai tecnicidelle Stazioni di Servizio Ducati,le informazioni fondamentali peroperare in perfetta armonia con imoderni concetti di "buona

tecnica" e "sicurezza sul lavoro",per tutti gli interventi dimanutenzione, riparazione esostituzione di parti originali, siaper la parte ciclistica chemotoristica, del motoveicolo inoggetto.

• Gli interventi descritti nelpresente manuale, richiedonoesperienza e competenza daparte dei tecnici preposti, chesono invitati al pieno rispettodelle caratteristiche tecnicheoriginali, riportate dal Costruttore.

• Alcune informazioni sono stateappositamente omesse, poiché,a nostro avviso, facenti partedell'indispensabile culturatecnica di base che un tecnicospecializzato deve possedere.

• Altre eventuali informazionipossono essere dedotte dalcatalogo ricambi.

ImportanteLa presente pubblicazione

contempla inoltre gli indispensabilicontrolli da effettuarsi in fase di PRE

CONSEGNA del motoveicolo.

• La Ducati Motor Holding S.p.A.declina ogni responsabilità pererrori ed omissioni di caratteretecnico, prodotti nella redazionedel presente manuale e si riservail diritto di apportare qualsiasimodifica richiesta dall'evoluzionetecnologica dei suoi motocicli,senza l'obbligo di divulgazionetempestiva.

• Tutte le informazioni riportate,sono aggiornate alla data distampa.

• Riproduzioni o divulgazioni ancheparziali degli argomenti trattatinella presente pubblicazione,sono assolutamente vietate. Ognidiritto è riservato alla DucatiMotor Holding S.p.A., alla quale sidovrà richiedere autorizzazione(scritta) specificandone lamotivazione.

Ducati Motor Holding S.p.A.

Foreword

• This manual has been preparedfor Ducati Authorized Service

Centers and workshop personnelinvolved in the maintenance andrepair of Ducati motorcycles. Itgives fundamental informationon how to work in perfectharmony with the concepts of“good technique” and “safetyon work sites” for servicing orreplacing of original spare partsboth for frame and engine partsconcerning this motorcycle.

• All operations described in thismanual must be carried out bysenior skilled technicians, whoare requested to strictly followthe Manufacturer’s instructions.

• Some information has beenintentionally omitted, as, at ouradvice, a specialized technicianmust have this technicalbackground.

• Other information can be takenfrom the spare parts catalogue.

CautionThis manual also describes

PRE-DELIVERY checks .

• Ducati Motor Holding S.p.A.declines all responsibility for anytechnical errors or omissions inthis manual and reserves theright to make changes withoutprior notice.

• The information given in thismanual was correct at the time ofgoing to print.

• Reproduction and disclosure,even partially, of the contents ofthis manual are strictly forbiddenwithout prior writtenauthorization of Ducati MotorHolding S.p.A., which hasexclusive right on this manual.Applications for authorizationmust specify the reasons forreproduction or disclosure.

Ducati Motor Holding S.p.A.

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SommarioContents

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Description 7Graphic symbols 8A word of advice 9General advice on repair work 10Identification data 11

Description 13Engine 14Timing system 14Fuel injection-ignition system 15Fuel system 18Lubrication 19Cooling system 19Transmission 20Brakes 21Frame 21Suspensions 22Wheels 22Tyres 23Electric system 24Performance 24Weight 24Colors available for each model 24Overall dimensions 25Fuel and lubricants 26Product specifications 28

Maintenance 29Routine maintenance 30Checking the engine oil level 33Checking the engine oil pressure34Changing the engine oil and filtercartridge 35Changing the air filter 36Checking the cylindercompression 37Checking the coolant level 38Changing the coolant 39Changing the fuel filter 41Checking brake pad wear. Changingbrake pads 43Changing the brake fluid 45Changing the clutch fluid 47

Settings and adjustments 49Checking valve clearances 50Adjusting valve clearances 51Adjusting timing belt tension 53Throttle body adjustment 55Adjusting throttle and choke cables59Adjusting chain tension 60Adjusting the position of the gearchange and rear brake pedals 61Adjusting steering head bearingplay 62Adjusting the front fork 63Adjusting the rear shockabsorber 64

Frame 65Motorcycle component disassemblysequence 69Removing the headlight fairing 70Removing the tank 71Removing fuel tankcomponents 72Removing the battery 73Removing the battery mount 74Removing the exhaust system 75Removing the sprocket cover and

Indicazioni generali 7Simbologia di redazione 8Consigli utili 9Norme generali sugli interventiriparativi 10Dati per l’identificazione 11

Generalità 13Motore 14Distribuzione 14Alimentazione - accensione 15Alimentazione carburante 18Lubrificazione 19Raffreddamento 19Trasmissione 20Freni 21Telaio 21Sospensioni 22Ruote 22Pneumatici 23Impianto elettrico 24Prestazioni 24Pesi 24Colori disponibili per modello 24Ingombri 25Rifornimenti 26Caratteristiche prodotti 27

Manutenzione 29Manutenzione periodica 30Controllo livello olio motore 33Controllo Pressione Olio Motore 34Sostituzione olio motore e cartucciafiltro 35Sostituzione filtro aria 36Controllo compressione cilindrimotore 37Controllo livello liquidorefrigerante 38Sostituzione liquido refrigerante 39Sostituzione filtro carburante 41Controllo usura e sostituzionepastiglie freno 43Sostituzione liquido impiantofrenante 45Sostituzione liquido impiantofrizione 47

Registrazioni e regolazioni 49Controllo gioco valvole 50Registrazione gioco valvole 51Registrazione tensione cinghiedistribuzione 53Registrazione corpo farfallato 55Regolazione cavi di comandoacceleratore e starter 59Regolazione tensione catena 60Registrazione posizione pedalecomando cambio e frenoposteriore 61Registrazione gioco cuscinetti dellosterzo 62Regolazione forcella anteriore 63Regolazione ammortizzatoreposteriore 64

Mototelaio 65Schema sequenza di smontaggiocomponenti motociclo 68Smontaggio cupolino 70Smontaggio serbatoio 71Smontaggio componenti

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the clutch transmission 76Removing the gearchange 77Disconnecting the coolingsystem 78Removing the warning horns 79Disconnecting the breather pipe79Removing the rear brake pedal andthe cylinder support 79Removing the air box 80Removing the throttle body 81Removing the intake manifold 82Removing the chain sprocket 82Removing the coolant expansiontank 83Removing the oil breather tank 83Removing the engine 84Removing the front wheel 86Refitting the front wheel 87Removing the rear wheel 88Changing the rear sprocket 89Washing the chain 90Chain lubrication 90Brake discs 91Refitting the rear wheel 92Wheel overhaul 93Removing the front fork 95Front fork overhaul 96Rear suspension 103Removing and overhauling theswingarm 104Removing the rear shockabsorber 107Changing the monoshock springand checking the monoshock 108Removing the rear suspensionconnecting rod and rocker arm 109Rear suspension rocker armoverhaul 110Monoshock linkage overhaul 111Refitting the rear suspension 112Brake calipers and mastercylinders 113Brake hose routing 114Clutch master cylinder and hoserouting 116Cooling system 117Cooling system inspection 118Checking the frame 120Changing the steering headbearings 121Hoses and bowden cables routingon the frame 124Frame torque settings 134

Engine 139Engine disassembly sequence 143Engine disassembly 144General notes on engine overhaul165Engine overhaul 166Engine lubrication circuit 172Coolant pump 186Clutch unit 189Engine reassembly 198Checking the sensor air gap 219Checking engine timing 220Engine torque settings 225

Electronic fuel injection-ignition system 229Description of fuel injection-ignition

serbatoio 72Smontaggio batteria 73Smontaggio supporto batteria 74Smontaggio sistema di scarico 75Smontaggio coperchio pignone erinvio frizione 76Smontaggio comando cambio 77Smontaggio impianto diraffreddamento 78Smontaggio avvisatori acustici 79Smontaggio tubo sfiato vaporibasamento 79Smontaggio supporto pompa -pedale freno posteriore 79Smontaggio scatola filtro aria 80Smontaggio corpo farfallato 81Smontaggio collettore aspirazione 82Smontaggio pignone catena 82Smontaggio serbatoio d'espansioneacqua 83Smontaggio serbatoio sfiatovapori olio 83Smontaggio motore 84Smontaggio ruota anteriore 86Rimontaggio ruota anteriore 87Smontaggio ruota posteriore 88Sostituzione della corona 89Lavaggio della catena 90Lubrificazione della catena 90Dischi freno 91Rimontaggio ruota posteriore 92Revisione ruota 93Smontaggio forcella anteriore 95Revisione forcella 96Sospensione posteriore 103Smontaggio e revisione forcelloneoscillante 104Smontaggio ammortizzatoreposteriore 107Sostituzione molla e ispezioneammortizzatore 108Smontaggio biella e bilancieresospensione posteriore 109Revisione bilanciere sospensioneposteriore 110Revisione tirante ammortizzatore 111Rimontaggio sospensioneposteriore 112Pinze e pompe freno 113Posizionamento tubazioni freno 114Pompa e impianto frizione 116Impianto di raffreddamentomotore 117Ispezione impianto diraffreddamento motore 118Controllo del telaio 120Sostituzione cuscinetti di sterzo 121Disposizione dei tubi e delletrasmissioni flessibili sul telaio 124Coppie di serraggio mototelaio 130

Motore 139Schema sequenza di smontaggiomotore 142Smontaggio componenti motore 144Note generali sulla revisione deicomponenti del motore 165Revisione motore 166Circuito di lubrificazione motore 183Pompa acqua 186Gruppo frizione 189Ricomposizione motore 198

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system 230Electronic control unit 232Removing the electronic controlunit 233Fuel circuit 234Electric fuel pump 235Electric injector 236Pressure regulator 237Intake air circuit 237Air pressure/temperaturesensor 238Coolant temperaturesensor 238Coil and power module 239Ignition and injection relays 239Throttle position sensor 240Pick-up 240Operation 241Ignition - injection system diagramlegend 242

Electrical system 245Electrical system diagramlegend 248Instrument panel 249Battery 251Immobilizer with transponder 254Generator 261Rectifier-regulator 261Fuses 262Starter motor 263Removing the instrument panel263Spark plugs 264Checking the components of theignition, indicator and lightingsystems 265Changing light bulbs 271Beam setting 273Arrangement of wiring on theframe 274

Controllo traferro sensori 219Verifica fasatura motore 220Coppie di serraggio motore 222

Impianto iniezione-accensioneelettronica 229Informazioni generali sul sistemainiezione - accensione 230Centralina elettronica 232Smontaggio centralinaelettronica 233Circuito carburante 234Pompa elettrica carburante 235Elettroiniettore 236Regolatore di pressione 237Circuito aria aspirata 237Sensore temperatura/pressionearia 238Sensore temperatura acqua 238Bobina e modulo di potenza 239Relè accensione e iniezione 239Potenziometro posizione farfalla 240Pick-up 240Fasi di funzionamento 241Legenda schema impiantoaccensione - iniezione 242

Impianto elettrico 245Legenda schema impiantoelettrico 247Cruscotto 249Batteria 251Immobilizer a transponder 254Generatore 261Regolatore raddrizzatore 261Fusibili 262Motorino di avviamento 263Rimozione cruscotto 263Candela di accensione 264Controllo componenti impiantisegnalazione 265Sostituzione lampadine luci 271Orientamento del proiettore 273Disposizione dei cablaggisul telaio 274

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Indicazioni generaliDescription

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SIMBOLOGIA DI REDAZIONE

• Per una lettura rapida e razionalesono stati impiegati simboli cheevidenziano situazioni dimassima attenzione, consiglipratici o semplici informazioni.

NotePrestare attenzione al

significato dei simboli, in quanto laloro funzione è quella di non dovereripetere concetti tecnici oavvertenze di sicurezza. Sono daconsiderare, quindi, dei veri e propri"promemoria". Consultare questapagina ogni volta che sorgerannodubbi sul loro significato.

Questo simbolo, posto all’iniziodel testo, identifica una operazioneo un intervento che costituisceparte integrante di una procedura dismontaggio.

Questo simbolo, posto all’iniziodel testo, identifica un dato o unriferimento particolarmenteimportante per l'operazione incorso.

Questo simbolo, posto all’iniziodel testo, identifica una operazionedi rimontaggio.

Tutte le indicazioni destro o sinistro

si riferiscono al senso di marcia delmotociclo.

AttenzioneLa non osservanza delle

istruzioni riportate può creare unasituazione di pericolo e causaregravi lesioni personali e anche lamorte.

ImportanteIndica la possibilità di arrecare

danno al veicolo e/o ai suoicomponenti se le istruzioni riportatenon vengono eseguite.

NoteFornisce utili informazioni

sull'operazione in corso.

GRAPHIC SYMBOLS

• For easy and rational reading, thismanual uses graphic symbols forhighlighting situations in whichmaximum care is required,practical advice or simpleinformation.

NotePlease pay maximum

attention to these symbols as theyare meant for not repeatingtechnical concepts or safety rules.They must be considered real“notes”. Read this page in case ofdoubts on their meaning.

This symbol at the start of anitem of text indicates an operationwhich is part of a disassemblyprocedure.

This symbol at the start of anitem of text indicates a piece ofinformation or a reference itemwhich is particularly important forthe current operation.

This symbol at the start of anitem of text indicates a reassemblyoperation.

Left-hand and right-hand

indications refer to the machine asseen in the direction of travel.

WarningFailure to follow the

instructions given in text markedwith this symbol can lead to seriouspersonal injury or death.

CautionFailure to follow the

instructions in text marked with thissymbol can lead to serious damageto the motorcycle and/or itscomponents.

NoteThis symbol indicates

additional useful information for thecurrent operation.

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CONSIGLI UTILI

• La Ducati consiglia, ondeprevenire inconvenienti e per ilraggiungimento di un ottimorisultato finale, di attenersigenericamente alle seguentinorme:

• in caso di una probabileriparazione valutare leimpressioni del Cliente,evidenzianti anomalie difunzionamento del motociclo, eformulare le opportune domandedi chiarimento sui sintomidell’inconveniente;

• diagnosticare in modo chiaro lecause dell’anomalia. Dal presentemanuale si potranno assimilare lebasi teoriche fondamentali, cheperaltro dovranno essereintegrate dall’esperienzapersonale e dalla partecipazioneai corsi di addestramentoorganizzati periodicamente dallaDucati:

• pianificare razionalmente lariparazione onde evitare tempimorti come ad esempio ilprelievo di parti di ricambio, lapreparazione degli attrezzi, ecc.;

• raggiungere il particolare dariparare limitandosi alleoperazioni essenziali.

• A tale proposito sarà di validoaiuto la consultazione dellasequenza di smontaggio espostanel presente manuale.

A WORD OF ADVICE

• Ducati would like to offer a wordor two of advice on how to bestensure an efficient, fault-freecustomer service.

• When diagnosing breakdowns,primary consideration shouldalways be given to what thecustomer reports. Your questionsto the customer should aim toclarify the problem a step at atime and lead to an accuratediagnosis of the source of thetrouble.

• Diagnose the problemsystematically and accuratelybefore proceeding further. Thismanual provides the theoreticalbackground for troubleshooting.Further practical experience introubleshooting can be obtainedthrough attendance at Ducatitraining courses.

• Repair work should be plannedcarefully in advance to preventany unnecessary down-time, forexample picking-up of requiredspare parts or arrangement ofrequired tools, etc.

• Limit the number of operationsneeded to reach the part to berepaired to the minimum.

• The disassembly procedures inthis manual describe the mostefficient way to reach a part to berepaired.

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GENERAL ADVICE ON REPAIRWORK

• Always use top quality tools.• Lift the motorcycle only with

devices in full compliance withrelevant European directives.

• During repair work always keepthe tools within reach, possibly inthe right order. Never put themon the vehicle or in hardlyreachable places or somehowhidden.

• Work place must be neat andclean.

• During repair work alwayschange gaskets, seals and splitpins.

• When loosening or tighteningnuts and bolts, always start withthe largest and always start fromthe center. Tighten nuts andbolts working crossways; tightento the specified torque wrenchsettings.

• At disassembly, mark any partsand positions which might easilybe confused at reassembly.

• Use Ducati original spare partsonly. Use the recommendedlubricants only.

• Use special service tools wherespecified.

• Ducati Technical Bulletins oftencontain up-dated versions of theservice procedures described inthis manual. Check the latestBulletins for details.

NORME GENERALI SUGLIINTERVENTI RIPARATIVI

• Utilizzare sempre attrezzature diottima qualità.

• Utilizzare, per il sollevamento delmotoveicolo, attrezzaturaespressamente realizzata econforme alle direttive Europee.

• Mantenere, durante le operazioni,gli attrezzi a portata di mano,possibilmente secondo unasequenza predeterminata ecomunque mai sul veicolo o inposizioni nascoste o pocoaccessibili.

• Mantenere ordinata e pulita lapostazione di lavoro.

• Sostituire sempre le guarnizioni,gli anelli di tenuta e le copigliecon particolari nuovi.

• Allentando o serrando dadi o viti,iniziare sempre da quelle condimensioni maggiori oppure dalcentro; bloccare alla coppia diserraggio prescritta seguendo unpercorso incrociato.

• Contrassegnare sempreparticolari o posizioni chepotrebbero essere scambiati fradi loro all’atto del rimontaggio.

• Usare parti di ricambio originaliDucati ed i lubrificanti dellemarche raccomandate.

• Usare attrezzi speciali dovespecificato.

• Consultare le Circolari Tecnichein quanto potrebbero riportaredati di regolazione e metodologiedi intervento maggiormenteaggiornate rispetto al presentemanuale.

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Punzonatura del telaioVersione EuropaData punched on frameEurope version

ZDM M4 00 AA XB 000001

2 4 5 6 7 31

DATI PER L’IDENTIFICAZIONE

Ogni motociclo Ducati ècontraddistinto da due numeri diidentificazione, rispettivamente peril telaio e per il motore, e da unatarghetta costruttore CEE, nonpresente nella versione U.S.A.

NoteQuesti numeri che identificano

il modello del motociclo e il vehiclecode riportato sulla targhettacostruttore CEE, sono da citare per larichiesta di parti di ricambio.

Punzonatura del telaioVersione Europa1) Ducati Motor Holding costruttore2) Tipo - uguale per tutti i modelli

Monster S43) Variante4) Versione5) Anno6) Sede costruttore7) N° progressivo di matricola

Punzonatura del telaioVersione Stati Uniti1) Ducati2) Tipo di motociclo3) Variante - Numerico oppure X

(Check digit)4) Model year5) Sede costruttore6) N° progressivo di matricola

Vehicle code riportato sullatarghetta costruttore CEE1) Tipo di versione uguale per tutti i

modelli Monster S42) Variante

- 00 = uguale per tutti i modelliMonster S4

3) Versione- AA = Base

Punzonatura del telaioVersione Stati UnitiData punched on frameUSA version

ZDM 1 R B 8 S # X B 000001

43 5 6 1 2

1 2 3

Vehicle code Monster S4 - Monster S4 Fogarty

IDENTIFICATION DATA

Each Ducati motorcycle has twoidentification numbers, one for theframe and the other for the engine,and a manufacturer EEC plate (not

present on the U.S.A. version).

NoteThese numbers identify the

motorcycle model and the vehiclecode punched on the manufacturerEEC plate, please state thesenumbers when ordering spare parts.

Data punched on frameEurope version1) Manufacturer’s name: Ducati

Motor Holding2) Type – same for all Monster S4

models3) Variant4) Version5) Year of manufacture6) Manufacturing plant7) Progressive serial No.

Data punched on frameU.S.A. version1) Ducati2) Motorcycle type3) Variant – Number or X (Check digit)4) Model Year5) Manufacturing plant6) Progressive serial No.

Vehicle code punched onmanufacturer’s EEC plate1) Version type same for all Monster

S4 models2) Variant

- 00 = same for all Monster S4models

3) Version- AA = Basic

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ZDM 916 W 4D ∗000001∗

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Punzonatura del motoreVersione EuropaData punched on engineEurope version

3

Punzonatura del motoreVersione Europa1) Ducati Motor Holding, costruttore2) Tipo di motore3) N° progressivo di produzione

Punzonatura del motoreVersione Stati Uniti1) Ducati Motor Holding, costruttore2) Tipo di motore3) Model year4) N° progressivo di produzione

ZDM RB8 X 00 0000

2 31 4

Punzonatura del motoreVersione Stati UnitiData punched on engineU.S.A. version

Data punched on engineEurope version1) Manufacturer’s name: Ducati

Motor Holding2) Engine type3) Progressive production No.

Data punched on engineU.S.A. version1) Manufacturer’s name: Ducati

Motor Holding2) Engine type3) Model year4) Progressive production No.

Generalità / Description 13

GeneralitàDescription

14 Generalità / Description

DISTRIBUZIONE

Desmodromica a quattro valvoleper cilindro comandate da ottobilancieri (quattro di apertura equattro di chiusura) e da due alberidistribuzione in testa.È comandata dall’albero motoremediante ingranaggi cilindrici,pulegge e cinghie dentate.

Schema distribuzionedesmodromica1) Bilanciere di apertura (o

superiore);2) Registro bilanciere superiore;3) Semianelli;4) Registro bilanciere di chiusura (o

inferiore);5) Molla richiamo bilanciere

inferiore;6) Bilanciere di chiusura (o

inferiore);7) Albero distribuzione;8) Valvola.

ValvoleDiametro valvole aspirazione:33 mm

Diametro valvole di scarico:29 mm

MOTORE

Bicilindrico a 4 tempi a “L”longitudinale di 90 ° - ciclo otto 4tempiAlesaggio:94 mmCorsa:68 mm

Cilindrata totale:916 cm3

Rapporto di compressione:11±0.5 : 1

Potenza max. all’albero (95/1/CE):74 kW (101 CV)al regime di:8.750 min-1

Coppia max. all'albero (95/1/CE)92 Nm a 7.000 min-1

Regime max.:9.000 min-1

ENGINE

4-stroke otto cycle 90 ° “L” twin-cylinder.Bore:94 mmStroke:68 mm

Capacity:916 cu. cmCompression ratio:11±0.5:1

Max. power at crankshaft (95/1/EC):74 kW (101 HP)at:8,750 rpm

Max. crankshaft torque (95/1/EC)92 Nm at 7,000 rpmMax. engine speed:9,000 rpm

TIMING SYSTEM

Desmodromic valve timing system.Four valves per cylinder controlledby eight rocker arms (four closingand four opening). Two overheadcamshafts.Timing system, crankshaft-drivenover spur gears, belt rollers andtoothed belts.

Desmodromic valve timing1) Opening (or upper) rocker arm2) Opening (or upper) rocker arm shim3) Split rings4) Closing (or lower) rocker arm shim5) Lower rocker arm return spring6) Closing (or lower) rocker arm7) Camshaft8) Valve

ValvesIntake valve diameter:33 mm

Exhaust valve diameter:29 mm

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Diagramma distribuzioneDati di rilevamento con gioco 1 mm.Apertura valvola aspirazione:11 ° P.P.M.S.

Chiusura valvola aspirazione:61 ° D.P.M.I.

Apertura valvola scarico:62 ° P.P.M.I.

Chiusura valvola scarico:18 ° D.P.M.S.

Alzata valvoleDati di rilevamento con gioco 0 mm.Aspirazione:9,6 mmScarico:8,74 mm

Gioco di funzionamento dellepunterieRilevamento dati con motorefreddo.Valori per il montaggio:Bilanciere di aperturaAspirazione:0,13 ÷ 0,18 mm

Scarico:0,18 ÷ 0,23 mm

Bilanciere di chiusuraAspirazione:0,13 ÷ 0,18 mmScarico:0,08 ÷ 0,13 mm

Valori per il controllo:Bilanciere di aperturaAspirazione:0,05 ÷ 0,18 mm

Scarico:0,05 ÷ 0,23 mm

Bilanciere di chiusuraAspirazione:0,13 ÷ 0,25 mmScarico:0,08 ÷ 0,20 mm

ALIMENTAZIONE -ACCENSIONE

Alimentazione ad iniezioneelettronica indiretta con 1 iniettoreper cilindro.Accensione elettronica a scaricainduttivaMarca:MARELLI

Tipo:I.A.W. 5.9 MTrattasi di un sistema integrato per ilcontrollo dell'accensione edell'iniezione di tipo sequenzialefasato.Detto controllo è realizzatomediante iniettori che prevedonodue stati di funzionamento stabili:Aperto: l'iniettore eroga ilcarburante;Chiuso: l'iniettore non eroga ilcarburante.

TimingData measured with 1 mm

clearance.Intake valve opens at:11° before TDC.

Intake valve closes at:61° after BDC.Exhaust valve opens at:62° before BDC.

Exhaust valve closes at:18° after TDC.

Valve liftData measured with 0 mmclearance.Intake:9.6 mm

Exhaust:8.74 mm

Tappet clearances(with engine cold)Mounting values:Opening rocker armIntake:0.13-0.18 mm

Exhaust:0.18-0.23 mm

Closing rocker armIntake:0.13-0.18 mmExhaust:0.08-0.13 mm

Control values:Opening rocker armIntake:0.05-0.18 mm

Exhaust:0.05-0.23 mm

Closing rocker armIntake:0.13-0.25 mmExhaust:0.08-0.20 mm

FUEL INJECTION - IGNITIONSYSTEM

Electronic indirect fuel injectionwith 1 injector per cylinder.Electronic inductive dischargeignition unit.Make:MARELLI

Type:I.A.W. 5.9 M

Integrated sequential timed systemto control injection and ignition.Two injectors control this systemthrough two steady operationalphases:Open: the injector feeds fuel;Closed: the injector does not feedfuel.


La centralina è in grado dimodulare la quantità di carburanteerogato variando i tempi di aperturadegli iniettori.Il controllo dell’accensione èrealizzato agendo su un sistema diaccensione a scarica induttivacomposto da due bobine integrate(una per cilindro).Il sistema di controllo “vede” ilmotore attraverso un certo numerodi ingressi collegati aicorrispondenti sensori, ognisensore svolge una specificafunzione per fornire alla centralinaI.A.W. un quadro completo sulfunzionamento del motorestesso:Il sensore motore fase/giri fornisceun segnale che consente ladeterminazione della velocità dirotazione del motore e la correttafasatura rispetto al P.M.S.;Il potenziometro farfalla fornisceun segnale funzione dell’angolo diapertura delle valvole a farfalla;Il sensore di pressione assolutafornisce un segnale funzione dellapressione barometrica ambientale;Il sensore di temperatura acqua

fornisce un segnale funzione dellatemperatura di esercizio del motore;Il sensore di temperatura aria

fornisce un segnale funzione dellatemperatura dell’aria aspirata dalmotore.Per l’ottimizzazione di questosistema è stata adottata unastrategia di controllo chiamata“Alfa/N”. Gli ingressi principali a cuiil sistema fa riferimento percontrollare l’iniezione e l’accensionesono l’angolo di apertura dellafarfalla (Alfa) ed il regime dirotazione del motore (N). Nellamemoria della centralina sonopresenti delle tabelle che ad uncerto regime di rotazione ed ad uncerto angolo di apertura farfalla,fanno corrispondere una duratadell’impulso di iniezione, un angolodi fase dell’iniezione e un angolo dianticipo dell’accensione. Gli altriingressi del sistema (temperaturaacqua, temperatura aria, pressione,tensione batteria) intervengono nelcontrollo modificando coefficienti dicorrezione applicati ai valori fornitidalle tabelle “Alfa/N”. Il sistemaintroduce poi ulteriori correzioninelle condizioni di funzionamentoche richiedono particolari modalitàdi accensione e di alimentazione(fase di avviamento, repentineaperture o improvvise chiusure delcomando gas).

CandeleMarca:CHAMPION

Tipo:RA 59 GC

The control unit meters out theamount of fuel for the injectors andcontrols the injector opening times.Ignition is controlled by an inductivedischarge system consisting of twointegrated coils (one per cylinder).The control system reads theengine status from a series ofinputs connected to sensors. Eachsensor supplies the I.A.W. controlunit with a specific item ofinformation necessary to build up acomplete picture of the currentengine operating status.The engine (timing/rpm) sensorsignal is a function of rpm andtiming with respect to TDC.The throttle position sensor signalindicates the throttle opening angle.The absolute pressure sensor

provides a signal indicating theambient barometric pressure.The coolant temperature sensorsignal indicates the current engineoperating temperature.The air temperature sensor signalindicates the temperature of the airtaken in by the engine.The control system uses the “Alfa/

N” control strategy to optimizeengine operation; it uses the inputsfor the throttle angle (Alfa) andengine speed (N) to control fuelinjection and ignition.The control unit memory containssoftware tables which, at a certainengine rpm value and throttleposition, give an injection pulseduration, an injection timing angleand an ignition advance angle.The other system inputs (coolanttemperature, air temperature,pressure and battery voltage)modify the correction factorsapplied to the values in the “Alfa/N”tables. The system applies othercorrection factors under thoseconditions (such as starting, suddenopening and closing of the throttle)where special ignition or injectionmethods are required.

Spark plugsMake:CHAMPIONType:RA 59 GC


Il sistema di iniezione ècomposto dai seguentielementi:1) Centralina elettronica2) Relè3) Batteria4) Bobina (una per cilindro)5) Elettroiniettore (uno per

cilindro)6) Centralina Immobilizer7) Sensore temperatura / pressione

aria8) Ricevitore Immobilizer9) Commutatore a chiave10) Potenziometro a farfalla11) Sonda livello carburante12) Pompa carburante13) Filtro carburante14) Ingranaggio condotto

distrbuzione15) Sensore temperatura acqua

The injection system consistsof the following:1) Electronic control unit2) Relays3) Battery4) Coil (one each cylinder)5) Electric injector (one each cylinder)6) Immobilizer control unit7) Air temperature/pressure sensor8) Immobilizer receiving device9) Key-operated switch10) Throttle position sensor11) Fuel level sensor12) Fuel pump13) Fuel filter14) Timing driven gear15) Coolant temperature sensor

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ALIMENTAZIONECARBURANTE

I componenti l’impianto dialimentazione carburante sonoinstallati su di una flangia fissatasotto al serbatoio.

L’impianto è composto da:1) Pompa elettrica2) Filtro carburante3) Indicatore livello carburante4) Regolatore di pressione5) Iniettoria) Mandatab) Ritorno

FUEL SYSTEM

Fuel system components are fittedonto a flange under the fuel tank.

The fuel system consists of thefollowing:1) Electric pump2) Fuel filter3) Fuel level indicator4) Pressure regulator5) Injectorsa) Delivery lineb) Return line

5

4

b

a

3

1

2


LUBRIFICAZIONE

Forzata a mezzo pompa adingranaggi, con valvola by-pass disovrapressione, incorporata, rete difiltraggio in aspirazione cartucciaintercambiabile in mandata convalvola di sicurezza per intasamentodella stessa, indicatore bassapressione sul cruscotto.

L’impianto è composto da:1) Raccordo tubo sfiato vapori coppa

olio2) Tappo immissione olio3) Indicatore di livello4) Ingranaggi pompa olio5) Filtro a rete in aspirazione6) Pressostato7) Coppa olio8) Cartuccia filtro in mandata9) Tubazione mandata olio alle teste10) Raccordo testa orizzontale11) Raccordo testa verticale

RAFFREDDAMENTO

A liquido a circuito pressurizzato conradiatore e termostato amiscelazione. Una pompacentrifuga, comandata dall’albero didistribuzione, mette in circolazione illiquido e un serbatoio di espansionerecupera le dilatazioni termiche delrefrigerante.Capacità circuito:3,5 litri

Valore di pressione massimaraggiungibile prima dell'apertura deltappo:1,2 bar.

Portata pompa:35 lt/min a 6.000 min-1

Termostato

Inizio apertura:65 °C±2 °C

Inserzione elettroventola:103 °C

Diserzione elettroventola:102 °C

LUBRICATION

Forced lubrication by gear pump.Built-in pressure relief by-pass valve.Mesh intake filter. Disposable filtercartridge on intake with cloggedcartridge safety valve. Low oilpressure indicator on instrumentpanel.

The lubrication system consists ofthe following:1) Oil sump fume/breather pipe2) Oil filler cap3) Oil level indicator4) Oil pump gears5) Mesh intake filter6) Pressure switch7) Oil sump8) Oil delivery filter cartridge9) Oil delivery tube to heads10) Horizontal head union11) Vertical head union

11

1

2

3

5

67 8 9

10

4

COOLING SYSTEM

Fluid cooling through pressurizedcircuit with cooler and mixingthermostat. Coolant is pumped by acentrifugal pump driven by thecamshaft. The circuit has anexpansion tank to take up coolantwhen it expands from heat.Circuit capacity:3.5 l

Max. pressure value before filler capis opened:1.2 bar

Pump flow rate:35 l/min at 6,000 rpm

ThermostatOpening start:65 °C±2 °C

Electric fan connection:103 °CElectric fan disconnection:102 °C


TRASMISSIONE

PrimariaAd ingranaggi diritti.Rapporto di trasmissione: 59/32

Frizione a secco a dischi multipli:8 condotti (7 piani + 1 bombato) +7 conduttori con 14 superfici diattrito; 6 molle elicoidali dipressione. Comandata da un circuitoidraulico azionato da una leva sulsemimanubrio sinistro.Trasmissione fra motore e alberoprimario del cambio ad ingranaggi adenti diritti. Meccanismo diselezione delle marce con tamburoe forcelle. Una leva articolatacomanda la rotazione del tamburo.Cambio a 6 rapporti.

SecondariaPignone uscita cambio n° 15 denti.Corona posteriore n° 37 denti.

Rapporti totali

1ª 37/15 11,21

2ª 30/17 8,01

3ª 27/20 6,13

4ª 24/22 5,37

5ª 23/24 4,735

6ª 24/28 4,34

Trasmissione finale mediantecatena:DID

Tipo:525 HV

Dimensioni (passo x larghezzainterna tra le piastrine)5/8" (15,875 mm) x5/16" (7,93mm)

Diametro dei perni:10,16 mm

n° maglie:100

TRANSMISSION

Primary drivethrough spur gears.Drive ratio: 59/32

Dry multi-plate clutch: 8 drivenplates (7 flat + 1 convex) + 7 driveplates with 14 friction surfaces. 6pressure coil springs.Clutch is hydraulically controlled bya lever on the LH handlebar. Primarydrive between gearbox mainshaftand engine by spur gears. Selectordrum and fork gear selector system.A lever linkage controls selectordrum rotation.6-speed gearbox.

Secondary drive15-tooth gearbox output sprocket37-tooth rear sprocket

Gearbox ratios

1st 37/15 11.21

2nd 30/17 8.01

3rd 27/20 6.13

4th 24/22 5.37

5th 23/24 4.735

6th 24/28 4.34

Final drive -from gearbox to rearwheel- by chain:DID

Type:525 HV

Dimensions (pitch x inside widthbetween side plates)5/8" (15.875 mm) x5/16" (7.93

mm)

Pin diameter:10.16 mm

No. of links:100


FRENI

AnterioreA doppio disco forato in acciaio.Diametro disco:320 mm

Comando idraulico mediante levasul semimanubrio destro.Superficie frenante:88 cm2

Pinze freno a pistoni differenziati.Marca:BREMBO

Tipo:P4.30/34-4 pistoniTipo pompa:PS 16

Materiale attrito:TOSHIBA TT2802

PosterioreA disco fisso forato, in acciaio.Diametro disco:245 mm

Comando idraulico mediante pedalesul lato destro.Superficie frenante:25 cm2

Pinza freno:Ø cilindro 32 mm

Marca:BREMBO P2-I05N

Tipo:34 Ø

Tipo pompa:PS 11

Materiale attrito:FERIT I/D 450 FF

TELAIO

Il telaio è di tipo tubolare in acciaioad alta resistenza.Inclinazione cannotto (a motoscarica):24°

Angolo di sterzata (per parte):30°

Avancorsa:102 mm

BRAKES

Front brakeDrilled steel twin discDisc diameter:320 mm

Front brake hydraulically controlledby a lever on RH handlebar.Braking area:88 sq. cm

Brake caliper with differentialpistons.Make:BREMBO

Type:P4.30/34-4 pistons

Master cylinder:PS 16

Pad friction material:TOSHIBA TT2802

Rear brakeFixed drilled steel discDisc diameter:245 mm

Hydraulically controlled by a brakepedal on RH side.Braking area:25 sq. cm

Brake caliper:cylinder diameter: 32 mmMake:BREMBO P2-I05N

Type:34 ØMaster cylinder:PS 11

Pad friction material:FERIT I/D 450 FF

FRAME

High-strength steel tube trellisframe.Steering head angle (unladen):24°Steering angle (each side):30°

Rake:102 mm


SOSPENSIONI

AnterioreA forcella oleodinamica a stelirovesciati dotata di sistema diregolazione esterna del frenoidraulico in estensione ecompressione e del precarico dellemolle interne agli steli.Diametro tubi portanti:43 mmCorsa sull’asse steli:130 mm

PosterioreAd azionamento progressivoottenuto con l’interposizione di unbilanciere tra telaio e fulcrosuperiore dell’ammortizzatore.L’ammortizzatore, regolabile inestensione, in compressione e nelprecarico della molla, è infulcratonella parte inferiore ad un forcelloneoscillante in lega leggera. Ilforcellone ruota intorno al pernofulcro passante per il motore.Questo sistema conferisce al mezzoeccezionali doti di stabilità.Corsa:65 mm

Escursione ruota posteriore:144 mm

RUOTE

Cerchi in lega leggera a cinquerazze.

AnterioreMarcaMARCHESINI

Dimensioni3,50 x 17"

PosterioreMarcaMARCHESINI

Dimensioni :5,50 x 17"

Le ruote sono a perno estraibile.Diametro perni ruota:25 mm

La ruota posteriore è provvista diuno speciale parastrappi.

SUSPENSIONS

Front suspensionHydraulic upside-down forkequipped with outer adjusters forrebound and compression dampingand fork legs inner springs pre-loadadjustment.Stanchion diameter:43 mm

Travel along leg axis:130 mm

Rear suspensionProgressive suspension with rockerconnecting frame and top pivotpoint of rear shock absorber. Shockabsorber features a compression,rebound and spring preloadadjustment and is hinged on light-alloy swinging arm at the bottomend. The swinging arm rotates on apivot pin passing through theengine. This system ensuresexcellent stability.Stroke:65 mmRear wheel travel:144 mm

WHEELS

Light-alloy 5-spoke wheel rims.

FrontMake:MARCHESINISize3.50 x 17"

RearMake:MARCHESINI

Size:5.50 x 17"Wheel shafts can be removed.Wheel shaft diameter:25 mm

Rear wheel is fitted with a specialrubber cush drive damper.


PNEUMATICI

AnterioreStruttura:radiale tipo “tubeless”Dimensione:120/70-ZR17

PosterioreStruttura:radiale tipo “tubeless”Dimensione:180/55

Pressione Bar Kg/cm²

pneumatici

(a freddo)

Con pilota +

bagaglio

Anteriore: 2,1 2,3

Posteriore: 2,2 2,4

Con pilota +passeggero +

bagaglio

Anteriore: 2,4 2,6

Posteriore: 2,5 2,7

ImportanteIn caso di sostituzione del

pneumatico si consiglia di utilizzaremarca e tipo di primoequipaggiamento. Misurare lapressione dei pneumatici quandoessi sono freddi.Al fine di salvaguardare la rotonditàdel cerchio anteriore percorrendostrade molto sconnesse aumentarela pressione di gonfiaggio delpneumatico di 0,2÷0,3 bar.

TYRES

FrontType:radial, tubelessSize:120/70-ZR17

RearType:radial, tubelessSize:180/55

Tyre Bar Kg/sq. cm

pressure

(cold)

With rider +

luggage

Front: 2.1 2.3

Rear: 2.2 2.4

With rider +pillion rider +

luggage

Front: 2.4 2.6

Rear: 2.5 2.7

CautionWhen changing tyres always

fit the original make and type tyres.Measure tyre pressure when thetyres are cold.To prevent front wheel rim damagewhen riding on rough roads,increase front tyre pressure by 0.2-0.3 bar.


IMPIANTO ELETTRICO

Formato dai seguenti particolariprincipali:

Proiettore anteriorecomposto da:unità anabbagliante poliellissoidalea condensatore 12V-55W;unità abbagliante 12V-55W;luce di posizione con lampada12V-5W.

Comandi elettrici sui semimanubri.Indicatori direzione, lampade 12V-10W.Avvisatore acustico.Interruttori luci arresto.Batteria, 12V-10 Ah.Alternatore Denso 12V-520W.

Regolatore elettronico, protettocon fusibile da 40 A.Motorino avviamento, 12V-0,7 kW.Fanale posteriore, lampada doppiofilamento 12V-5/21W persegnalazione arresto e luceposizione; lampada 12V-5W perilluminazione targa.

PRESTAZIONI

Velocità max. (solo conduttore):225 Km/h

PESI

In ordine di marcia (senzacarburante):190 Kg

anteriore:104 Kgposteriore:108 Kg

A pieno carico:390 Kg

COLORI DISPONIBILI PERMODELLO

• Rosso Anniversary DucatiCod. 473.101 (PPG)

• Grigio opaco DucatiCod. 653.6047 (SALCHI)

• Nero metallizzato DucatiCod. 291.500 (PPG)

• Giallo DucatiCod. 473.201 (PPG)

Versione Fogarty• Rosso Anniversary Ducati

Cod. 473.101 (PPG)

ELECTRICAL SYSTEM

Main components:

Front headlampconsisting of:12V-55W poly-ellipsoidal low beamlamp, with capacitor;12V-55W high beam lamp;parking light with 12V-5W bulb.

Electric controls on handlebars.Turn indicator 12V-10W bulbs.Horn.Stop light switches.Battery 12V-10 Ah.

Denso generator 12V-520W.

Electronic rectifier, protected by a40 A fuse.Starter motor, 12V-0.7 kW.

Tail light, 12V-5/21W double-filament bulb for stop and parkinglights; 12V-5W bulb for numberplate light.

PERFORMANCE

Max. speed (rider only):225 Kph

WEIGHT

In running order (without fuel):190 Kg

Front:104 Kg

Rear:108 Kg

Full load:390 Kg

COLORS AVAILABLE FOREACH MODEL

• Ducati Anniversary Red473.101 (PPG);

• Ducati Mat Grey 653.6047(SALCHI);

• Ducati Metallic Black291.500 (PPG);

• Ducati Yellow473.201 (PPG).

Fogarty Version• Ducati Anniversary Red

473.101 (PPG)


INGOMBRI (mm) OVERALL DIMENSIONS (mm)


RIFORNIMENTI Tipo dm3 (litri)

Serbatoio combustibile, Benzina 95-98 RON 16,5

compresa una riserva di 6 dm3 (litri)

Coppa motore e filtro Olio motore (per caratteristiche vedi tabella) 3,8

Forcella anteriore SHOWA SS8 oppure A.T.F. 0,492 (per stelo)

Circuito di raffreddamento Liquido antigelo (totalmente assente da nitriti, 3,5

ammine e fosfati) 35÷40% + acqua

ImportanteNon è ammesso l’uso di additivi nel carburante o nei lubrificanti.

FUEL AND LUBRICANTS Type cu. dm (liters)

Fuel tank, including reserve Fuel 95-98 RON 16.5of 6 cu. dm (liters)

Engine sump and oil filter Engine oil 3.8(see table below for specifications)

Front fork SHOWA SS8 or A.T.F. 0.492 (per leg)

Cooling circuit Anti-freeze fluid (nitride, amine 3.5

and phosphate free) 35-40% + water

CautionDo not use fuel or lubricant additives.

Olio motoreUn buon olio motore ha delleparticolari qualità. Fate usosolamente di olio motore altamentedetergente, certificato sulcontenitore come corrispondente, osuperiore, alle necessità di servizioSE, SF o SG.

ViscositàSAE 10W-40

Le altre viscosità indicate in tabellapossono essere usate se latemperatura media della zona di usodella motocicletta si trova nei limitidella gamma indicata.

40

–1014

Unigrade

Multigrade

032

1050

2068

3086

40°C104°F

20W–40 20W–5015W–40 15W–50

10W–4010W–30

10W20W20

30

Engine oilUse a good engine oil as specified.Use a highly detergent engine oilonly, as certified on the container,with SE, SF or SG, or even higher,service ratings.

Oil viscositySAE 10W-40

Other viscosity grades can be usedwhere the average ambienttemperatures are within the limitsshown.


CARATTERISTICHE PRODOTTI

I prodotti usati per il serraggio, la sigillatura e la lubrificazione degli elementi verranno rappresentati all'interno dellafigura con un simbolo. La tabella riporta i simboli utilizzati e le caratteristiche relative ai vari prodotti.

Simbolo Caratteristiche Prodotto consigliato

Olio motore (per caratteristiche vedi a pag. 26). SHELLAdvance Ultra 4

Liquido speciale per sistemi idraulici DOT 4. SHELLAdvance Brake DOT 4

Olio per ingranaggi SAE 80-90 o prodotti specifici per catene SHELLcon anelli OR. Advance Chain o

Advance Teflon Chain

Liquido antigelo (totalmente assente da nitriti, ammine e fosfati) SHELL35÷40% + acqua. Advance coolant o

Glycoshell

GREASE A Grasso a base di litio, a fibra media, di tipo "multipurpose". SHELL Alvania R3

GREASE B Grasso al bisolfuro di molibdeno resistente ad estreme sollecitazioni SHELL meccaniche e termiche. Retinax HDX2

GREASE C Grasso per cuscinetti e articolazioni sottoposti a prolungate SHELLsollecitazioni meccaniche. Temperatura di utilizzo da –10 a 110 °C. Retinax LX2

GREASE D Grasso con proprietà protettive, anticorrosive e di idrorepellenza. SHELLRetinax HD2

GREASE E Grasso PANKL - PLB 05.

GREASE F Grasso OPTIMOL - PASTE WHITE T.

LOCK 1 Frenafiletti a debole resistenza meccanica. LOCTITE 222

LOCK 2 Frenafiletti a media resistenza meccanica olio compatibile. LOCTITE 243

LOCK 3 Frenafiletti ad alta resistenza meccanica per sigillatura di parti filettate. LOCTITE 270

LOCK 4 Sigillante per piani ad alta resistenza meccanica e ai solventi. LOCTITE 510Resiste ad alte temperature (fino a 200 °C), sigilla pressionifino a 350 Atm e colma giochi fino a 0,4 mm.

LOCK 5 Adesivo strutturale permanente per accoppiamenti cilindri a LOCTITE 128455scorrimento libero o filettati su parti meccaniche. Alta resistenzameccanica ed ai solventi. Temperatura di utilizzo da –55 a 175 °C.

LOCK 6 Sigillante di tubazioni e raccorderie medio-grandi, per acqua e ogni tipo LOCTITE 577di gas (ad eccezione dell'ossigeno). Massima capacità di riempimento:0,40 mm (gioco diametrale).

LOCK 7 Adesivo istantaneo gomma - plastica, con base etilica caricato LOCTITE 480ad elastomeri.

LOCK 8 Bloccante permanente di parti filettate, cuscinetti, bussole, scanalati LOCTITE 601e chiavette. Temperatura di esercizio da –55 a 150 °C.

LOCK 9 Frenafiletti a media resistenza meccanica. LOCTITE 401

Guarnizione liquida DUCATI Cod. 942470014

Pasta sigillante per tubi di scarico. Autosigillante si indurisce al caloree resiste a temperature superiori a 1000 °C.

Spray impiegato nel trattamento degli impianti elettrici. Rimuove SHELLumidità e condensa e offre alta resistenza alla corrosione. Idrorepellente. Advance Contact Cleaner

1LOCK

2LOCK

3LOCK

4LOCK

5LOCK

6LOCK

7LOCK

8LOCK

A

B

C

E

F

D

LOCK9


PRODUCT SPECIFICATIONS

Symbols inside the diagram show the type of threadlocker, sealant or lubricants to be used at the points indicated.The table below shows the symbols together with the specifications for the threadlockers, sealants and lubricantsto be used.

Symbol Specifications Recommended product

Engine oil (for specifications, see page 26). SHELLAdvance Ultra 4

DOT 4 special hydraulic brake fluid. SHELLAdvance Brake DOT 4

SAE 80-90 gear oil or special products for chains with O-rings. SHELLAdvance Chain orAdvance Teflon Chain

Anti-freeze (nitride, amine and phosphate free) SHELL35-40% water solution. Advance coolant or

Glycoshell

GREASE A Multipurpose, medium fibre, lithium grease. SHELL Alvania R3

GREASE B Molybdenum disulphide grease, high mechanical stress and high SHELLtemperature resistant. Retinax HDX2

GREASE C Bearing/joint grease for parts subject to prolonged SHELLmechanical stress. Temperature range: -10 to 110 °C. Retinax LX2

GREASE D Protective grease. Corrosion protectant, waterproof. SHELLRetinax HD2

GREASE E PANKL grease PLB 05.

GREASE F OPTIMOL grease PASTE WHITE T.

LOCK 1 Low-strength threadlocker. LOCTITE 222

LOCK 2 Oil-compatible medium-strength threadlocker. LOCTITE 243

LOCK 3 High-strength thread sealant for threaded parts. LOCTITE 270

LOCK 4 Flange sealant. Resistant to high mechanical stress, solvents and LOCTITE 510high temperatures (up to 200 °C). For pressures up to 350 Atm.Fills gaps up to 0.4 mm.

LOCK 5 Permanent adhesive for smooth or threaded cylindrical fasteners LOCTITE 128455on mechanical parts. High resistance to mechanical stresses andsolvents. Temperature range: -55 to 175 °C.

LOCK 6 Pipe sealant for pipes and medium to large fasteners. For water LOCTITE 577and gases (except oxygen). Maximum filling capacity: diametergaps up to 0.40 mm.

LOCK 7 Speed bonder for rubber and plastics. Elastomer loaded ethylic base. LOCTITE 480

LOCK 8 Retaining compound for threaded parts, bearings, LOCTITE 601bushes, splines and keys. Temperature range: -55 to 150 °C.

LOCK 9 Medium-strength threadlocker LOCTITE 401

DUCATI liquid gasket - part no. 942470014

Exhaust pipe paste. Self-curing sealant, hardens when heated.For temperatures over 1,000 °C.

Spray used in treating electrical systems to eliminate moisture and SHELLcondensation. Provides high resistance to corrosion. Waterproof. Advance Contact Cleaner

1LOCK

2LOCK

3LOCK

4LOCK

5LOCK

6LOCK

7LOCK

8LOCK

A

B

C

E

F

D

LOCK9

Manutenzione / Maintenance 29

ManutenzioneMaintenance

30 Manutenzione / Maintenance

MANUTENZIONE PERIODICA

La longevità del motoveicolo,l'ottimo stato di conservazionegenerale, comprese le prestazioni,sono in larga parte in funzione dellacorretta manutenzione ordinaria edel rispetto della periodicitàprogrammata, degli interventiprevisti.È consigliabile pertanto, inoccasione della consegna delmotoveicolo nuovo, ricordareall'acquirente di attenersiscrupolosamente a quanto previstoed indicato sul manuale d'uso emanutenzione, allegato almotociclo. Informarsi inoltre,dall'acquirente, sulle sue previsionidi utilizzo della moto: tipologia diguida preferenziale, lunghi percorsiautostradali ad elevata velocità,utilizzo prevalente in città, stradepolverose, strade di montagna o inparticolari condizioni climatiche:temperatura troppo bassa o troppoelevata, ecc...; formulare quindi, seritenuto necessario, un prontuariopersonalizzato per il cliente sullabase della tabella di manutenzioneprogrammata, riportata alla paginaseguente.

ROUTINE MAINTENANCE

Routine, thorough maintenance willensure a long, trouble-free vehiclelife and will guarantee that themotorcycle continues to give topperformance.Therefore, when delivering a newmotorcycle, please recommend theOwner to strictly follow theindications given in the Owner’smanual. Also ask the Owner whatare the expected riding conditions:riding style, long, high-speedmotorway journeys, continuous cityuse, very dusty roads, longmountain trips, or extreme climates,too high or too low temperatures,etc... Then, prepare a customizedschedule, if necessary, based on themaintenance schedule table on thenext page.


Operazioni Pre Dopo i Ogni Ogni Ogni Ogniconsegna primi 1000 km 10000 km 20000 km 30000 km

1000 km

Livello olio motore C C

Olio motore S S

Filtro olio motore S S

Filtro aspirazione olio motore C/P

Gioco valvole motore C

Cinghie distribuzione (1) C C S

Candele S

Livello liquido raffreddamento C

Sostituzione liquido raffreddamento S

Filtro carburante S

Corpo farfallato: sincronizzazione e minimo C

Filtro aria S

Pressione olio motore C

Compressione cilindri motore C

Olio comando freni e frizione C S

Comandi idraulici freni e frizione C C

Pneumatici: usura e pressione C C

Gioco cuscinetti sterzo C

Catena: tensionamento e lubrificazione C/L

Usura pastiglie freno C

Serbatoio carburante P

Sostituzione olio forcella ant. (1) S

Lubrificazione e ingrassaggio generale L

Controllo impianto ricarica batteria C C

Controllo serraggio punti critici per la Csicurezza dinamica del veicolo (2)

Collaudo generale del veicolo (3) C

Pulizia generale P

Lettere identificazione operazioneC) Controllo e regolazioneL) Lubrificazione e/o ingrassaggioP) PuliziaS) SostituzioneV) Verifica a motore avviato

Note(1) Sostituire comunque ogni 2 anni.(2) Controllare il serraggio dei seguenti componenti di sicurezza; in presenza di componenti non correttamente

serrati, fare riferimento alle tabelle delle coppie di serraggio riportate alla sezione Mototelaio e alla sezioneMotore.

(3) Il collaudo prevede la verifica dei seguenti componenti:- Cuscinetti mozzi ruota- Giunto elastico ruota posteriore- Piastrino ferma pignone- Cavalletto centrale e laterale- Dispositivi di illuminazione e segnalazione


Operations Pre- After first Every Every Every Everydelivery 1,000 km 1,000 km 10,000 km 20,000 km 30,000 km

Engine oil level C C

Engine oil S S

Engine oil filter S S

Engine intake oil filter C/P

Valve clearance C

Timing belts (1) C C S

Spark plugs S

Coolant level C

Change coolant S

Fuel filter S

Throttle body: timing and idling C

Air filter S

Engine oil pressure C

Engine cylinder compression C

Clutch and brake fluid level C S

Clutch and brake hydraulic C Ccontrols

Tyres: wear and pressure C C

Steering bearing play C

Chain tension and lubrication C/L

Brake pad wear C

Fuel tank P

Change front fork oil (1) S

General lubrication L

Battery recharge system check C C

Checking tightening of vehicle Csafety-related critical points (2)

General testing (3) C

General cleaning P

Legend to maintenance operationsC) Check and adjustL) Oil or greaseP) CleanS) ChangeV) Check with engine running

Note(1) Replace every two years, in any case.(2) Check the following safety components for proper tightening.If not correctly tightened, refer to the torque setting tables indicated under Frame and Engine sections.(3) Test the following components:- wheel hub bearings,- rear wheel rubber cush drive damper,- sprocket stop plate,- side and center stand,- warning and lighting devices.


2 1

A

CONTROLLO LIVELLOOLIO MOTORE

Il livello dell’olio nel motore èvisibile attraverso l’oblò (2) diispezione posto sul lato destro dellacoppa olio. Attendete qualche minuto dopolo spegnimento affinché il livello sistabilizzi. Controllare il livello con il veicoloin posizione perfettamente verticalee con motore caldo (ma spento). Il livello deve mantenersi tra letacche (A) segnate incorrispondenza dell’oblò stesso. Se il livello risulta scarso ènecessario procedere al rabbocco. Rimuovere il tappo di carico (1) eaggiungere olio prescritto fino araggiungere il livello stabilito. Rimontare il tappo.

CHECKING THE ENGINE OILLEVEL

Check the engine oil level on thesight glass (2) on the RH side of theoil sump. After switching off, allow the oilto settle for several minutes beforechecking the level. Check the level with themotorcycle in vertical position andwith the engine hot (but off). The oil must be between thenotches (A) marked alongside thesight glass. Top up in case of low oil level. Remove the filler plug (1) and topup with the recommended oil. Refit the plug.


CONTROLLO PRESSIONE OLIOMOTORE

Per verificare la pressione oliomotore utilizzare il kit pressione oliomotore in dotazione allo strumentodi diagnosi Mathesis.Rimuovere il pressostato (1),facendo attenzione alla guarnizione.Per collegare lo strumento,impiegare il raccordo (2, cod.814.1.114.1A) e il tubo (3, cod.875.1.065.1A), forniti con il kitpressione secondo la sequenzaindicata in figura.Collegare il sensore pressione (4,cod. 552.1.039.1A) al tubo (3)pressione olio, per trasformare ilsegnale di pressione in segnaleelettrico.Collegare il cavo alimentazione (5,cod. 514.1.034.1A) alla presa RC586 (centrale) del Mathesisutilizzando il cavo adattatore presabatteria (6, cod. 514.1.038.1A) ecollegarlo alla presa A del cavo dialimentazione e alla batteria dellamoto.Collegare il cavo di interfaccia (7,cod. 514.1.032.1A) per ingressoanalogico alla presa COM2 delMathesis.Seguire la procedura indicata nelmanuale dello strumento, al menù“Pressione” della schermata“Ausiliari”.La pressione massima non deveessere mai superiore a 6 bar.Valori di controllo pressione olio: Motore freddo:

1100÷1300 min-1.maggiore di 2,5 bar3500÷4000 min-1.compreso tra 4 e 6 bar Motore caldo:1100÷1300 min-1.maggiore di 1,1 bar3500÷4000 min-1.compreso tra 4 e 6 bar.Una pressione troppo elevata puòsignificare un inceppamento dellavalvola limitatrice. Al contrario, unvalore troppo basso può esserecausato dalla valvola limitatricebloccata nella posizione di apertura,da una molla troppo tenera o da unapompa difettosa. Altre causepossono essere una usuraeccessiva delle guarnizioni di tenutao del motore stesso.Terminato il controllo, rimuovere icomponenti del kit pressione erimontare il pressostato conguarnizione sul motore.Bloccarlo alla coppia prescritta.

CHECKING THE ENGINE OILPRESSURE

Check engine oil pressure using theengine oil pressure kit coming withthe Mathesis tester.Remove pressure switch (1). Keepthe seal.Connect tester using union (2, partNo. 814.1.114.1A) and tubing (3,part No. 875.1.065.1A) suppliedwith the oil pressure kit. Follow thesequence shown.Connect pressure sensor (4, partNo. 552.1.039.1A) to oil pressuretubing (3), in order to turn thepressure signal into a power signal.Using battery outlet adapter cable(6, part No. 514.1.038.1A), connectpower cable (5, part No.514.1.034.1A) to Mathesis RC586(central) port and then connect it topower cable A outlet and tomotorcycle battery.Connect interface cable (7, part No.514.1.032.1A) for pressure sensor(4) analog inlet to Mathesis COM2port.Follow the procedure describedunder “Pressure” menu of“Auxiliary” display on the testermanual.Maximum pressure must neverexceed 6 bar.Oil pressure check values: Cold engine:1,100-1,300 rpm.over 2.5 bar3,500-4,000 rpm.between 4 and 6 bar Hot engine:1,100-1,300 rpmover 1.1 bar3,500-4,000 rpmbetween 4 and 6 bar.Too high a pressure may mean thatpressure relief valve has jammed.Conversely, too low a pressure mayindicate that relief valve hasjammed in the open position or thatspring is too soft or pump faulty.Problems with pressure may alsoarise from worn seals or engine.Once test is over, remove pressurekit components and refit pressureswitch and seal on engine.Tighten to the specified torque.

1

3

2

1

75

A

4

1

2

3

5

A6


CHANGING THE ENGINE OILAND FILTER CARTRIDGE

NoteChange the oil when the

engine is hot (but off). In theseconditions the oil is more fluid andwill drain more rapidly andcompletely.

Remove the drain plug (1) fromthe oil sump and allow the oil todrain off.

WarningDispose of oil and/or filter

cartridges in compliance withenvironmental protectionregulations.

Remove any metallic depositsfrom the end of the magnetic drainplug. Refit the drain plug completewith seal to the sump. Tighten to the specified torque. Using the special tool (part no.0675.03.210 - available from DucatiSpare Parts Dept.) or a standard filterwrench, remove the filter cartridge(2) from the oil sump.

CautionDo not reuse cartridges.

Grease the filter seal with engineoil and then fit the new cartridge. Screw the cartridge into positionand then tighten to the specifiedtorque.Every two oil changes, clean the oilintake mesh filter. Undo the outer cap (3) and slideout the mesh filter (4). Clean the mesh filter with fueland compressed air. Care must betaken not to break the filter mesh. Refit the mesh filter (4) and itsseal (5) on the outer cap (3). Remove the filler plug (6) and fillwith the recommended oil (see“Fuel and Lubricants” undersection “Description”). Fill until theoil reaches the MAX (A) mark. Refit the filler plug. Run theengine at idling speed for severalminutes. Check for oil leaks. Check that theoil pressure light on the instrumentpanel switches off after fewseconds when the engine is started.If this is not the case, switch off andtrace the fault. Switch off the engine and allowthe oil to settle for several minutes.Check the oil level and top up to theMax. level where necessary. Refit all components previouslyremoved.

SOSTITUZIONE OLIO MOTOREE CARTUCCIA FILTRO

NoteQuesta operazione deve

essere eseguita a motore caldo(motoveicolo spento) in quanto l’olioin queste condizioni risulta piùfluido e la sua evacuazione è piùrapida e completa.

Rimuovere il tappo di scarico (1)dalla coppa motore e scaricare l’oliousato.

AttenzioneNon disperdere l’olio usato e/

o le cartucce filtro nell’ambiente.

Controllare che non vi sianoparticelle metalliche attaccate allaestremità magnetica del tappo discarico e riavvitarlo nella coppa conla relativa guarnizione. Serrare alla coppia prescritta. Utilizzando la chiave speciale(cod. 0675.03.210) disponibilepresso il servizio ricambi Ducatioppure con una comune chiave perfiltri, rimuovere la cartuccia (2) filtroolio dalla coppa.

ImportanteIl filtro rimosso non può

essere riutilizzato.

Montare una cartuccia nuova,avendo cura di lubrificare con oliomotore la guarnizione. Avvitarla nella sua sede ebloccarla alla coppia prescritta.Ad ogni 2 cambi d’olio èconsigliabile pulire il filtroaspirazione olio a rete. Svitare il tappo esterno (3) e svitarel’elemento filtrante (4) e sfilarla. Procedere alla sua pulizia con ariacompressa e benzina facendoattenzione a non lacerare la reticella. Rimontare il filtro a rete (4) erelativa guarnizione (5) sul tappo (3). Rimuovere il tappo di carico (6) edeffettuare il rifornimento con oliodel tipo prescritto (vedi tabella“Rifornimenti” alla sezione“Generalità”) fino a raggiungere illivello MAX (A). Chiudere il tappo di carico e farefunzionare il motore al minimo perqualche minuto. Verificare che non ci siano perditedi olio e che la lampada spia sulcruscotto si spenga dopo qualchesecondo dall’accensione del motore.In caso contrario fermare il motoreed eseguire le opportune verifiche. Spegnere il motore e dopoqualche minuto controllare che illivello dell’olio corrisponda a quelloprescritto; se necessario ripristinareil livello max. Rimontare le strutture rimosse.

A


SOSTITUZIONE FILTRO ARIA

Il filtro aria deve essere sostituitoagli intervalli prescritti sulla tabellamanutenzione periodica. Peraccedere alla scatola filtro ènecessario sollevare il serbatoiocarburante nel modo descritto alcapitolo “Sollevamento serbatoiocarburante” della sezione“Mototelaio”.Per rimuovere il filtro operare comesegue: Sganciare le linguette (1) difissaggio del coperchio su entrambii lati della scatola filtro. Rimuovere il coperchio (2) con lacartuccia filtro aria. Rimuovere la cartuccia filtro (3) dalcoperchio e sostituirla.

NoteUn filtro intasato, riduce

l’entrata dell’aria, riducendo lapotenza del motore e provocandoincrostazioni nelle candele. Nonusare il motociclo senza filtro. Leimpurità presenti nell’ariapotrebbero entrare nel motoredanneggiandolo.

Il filtro nuovo va montato in modoche le alette risultino orientatetrasversalmente al senso di marcia. Reinstallare correttamente lacartuccia filtro (3) nella sede internaal coperchio scatola filtro (2) erimontare tutti gli elementi e lastruttura rimossa.

ImportanteIn caso di impiego su strade

particolarmente polverose o umideprovvedere alla sostituzione piùfrequentemente di quantoprescritto.

CHANGING THE AIR FILTER

The air filter must be changed at theintervals indicated in the routinemaintenance schedule. To reachthe filter box, raise the fuel tank asdescribed in “Raising the fuel tank”under section “Frame”.To remove the filter, proceed asfollows: Release the cover retainingclips (1) on both sides of thefilter box. Remove the cover (2) with the airfilter cartridge. Remove the filter cartridge (3)from the cover and replace it.

NoteA clogged air filter will reduce

air intake and engine power andfoul the spark plugs. Do not run theengine without the air filter.Running the engine without a filterwill draw impurities into the engineand may damage the engine.

Fit the new filter with finstransverse to the vehicle directionof travel. Fit the filter cartridge (3) insidethe filter box cover (2) and refit allcomponents previously removed.

CautionIf the vehicle is used in very

damp or dusty conditions, the airfilter cartridge must be changedmore frequently.


CHECKING THE CYLINDERCOMPRESSION

The performance and efficiency ofan engine are directly linked to thecompression inside the combustionchambers of the two cylinders.Compression which is too high/ lowor a large compression differencebetween the two cylinders willcause a drop in engine performanceand can cause engine breakdowns.To check the compression you willrequire a suitable compressiontester (e.g. MOTOMETER or similar)and an adapter for fitting the testerto the spark plug hole. Check that the battery is charged.Under no-load conditions, theremust be a charge of at least 12.5 V

measured at the terminals. Start the engine and allow it towarm up. Wait until the electric fanswitches on at least once. Stop the engine. Remove the spark plugs. Wearsafety gloves.

WarningTo prevent sparks, earth the

spark plug cable.

Screw the adapter into the sparkplug hole of the cylinder to betested and connect the tester. Open the throttles fully. Turn the engine over using thestarter motor until the pressurereading stops rising. Check the compression of bothcylinders.- Standard compression: 9-11 bar- Minimum compression: 8 bar- Maximum permitted compression

difference between cylinders: 2bar

Excessively high compressionreadings indicate the following:- deposits in the combustion

chamber.Low compression readings indicate:- gas leakage between head and

cylinder;- worn valve seats;- worn valve guides;- bent valve stems;- incorrect valve clearances;- worn cylinders or piston rings.

CONTROLLO COMPRESSIONECILINDRI MOTORE

Il rendimento del motore èdirettamente correlato con il valoredi pressione che si può misurarenelle camere di combustione deidue gruppi termici. Una pressioneeccessiva od insufficiente, cosìcome una eccessiva differenza tra idue cilindri, produce sicuramenteun calo prestazionale del motore epuò essere causa di rotture.Per effettuare questo controllo ènecessario disporre di unostrumento di misura adatto(MOTOMETER o analoghi), munitodi adattatore per l'installazione nellasede candela. Verificare che la batteria risulticarica (almeno 12,5 V rilevatidirettamente sui terminali, senzacarico). Riscaldare il motore lasciandoloin funzione fino all'inserimento,almeno una volta,dell'elettroventola. Spegnere il motore. Rimuovere le candele, utilizzandoguanti contro le scottature.

AttenzioneMettere a massa il cavo della

candela per evitare la produzione discintille.

Avvitare nella sede del cilindro dacontrollare l'adattatore e collegare lostrumento di misura. Aprire completamente le farfalle. Far girare il motore con ilmotorino avviamento fino al puntoin cui la pressione non aumenta più. Controllare la pressione in ognicilindro:- valore standard: 9÷11 bar;- valore minimo: 8 bar;- differenza massima accettabile tra i cilindri: 2 bar.

Un valore di pressione eccessivopuò essere causato da:- incrostazioni presenti nella camera di combustione.Un valore di pressione troppo bassopuò essere causato da:- perdite di gas tra testa e cilindro;- sedi valvola usurate;- guida valvole usurate;- steli valvola distorti;- gioco valvole scorretto;- cilindro o segmenti usurati.


CHECKING THE COOLANTLEVEL

Check the coolant level in theexpansion tank – on the RH side ofthe motorcycle - at the intervalsindicated in the “Routinemaintenance” chart. The tank is alsovisible when seated in the ridingposition. The correct coolant level must be10 mm above the MIN mark andmust not exceed the MAX mark.In case of low level, top up with therecommended coolant. Remove the filler cap (1) and topup to the specified level. Refit the cap and the cover.

WarningRisk of burns. Do not top up

the coolant through the cooler fillercap (2) when the engine is still hot.

For optimal operating conditions(down to –20 °C that is mixturefreezing point), use the followingcoolant / water concentration: ANTI-FREEZE: 35-40% of volume; WATER: 65-60% of volume.

CautionVery hard water rich in mineral

salts can damage the engine.Increase the amount of anti-freezeto 55% in case of very cold climates.

CautionCoolant solutions with less

than 30% of anti-freeze will notprovide sufficient protection againstcorrosion.

CONTROLLO LIVELLO LIQUIDOREFRIGERANTE

Agli intervalli prescritti nella tabellamanutenzione periodica controllareil livello del liquido refrigerantecontenuto nel serbatoio diespansione, sul lato destro delveicolo. Esso è visibile anche dalposto di guida. Il livello corretto deve risultare10 mm sopra al riferimento MIN enon oltrepassare il riferimentoMAX.Se il livello risulta basso ènecessario provvedere al rabboccoaggiungendo liquido prescritto. Svitare il tappo di carico (1) eaggiungere liquido nuovo fino araggiungere il livello prescritto. Riavvitare il tappo e rimontare lacopertura rimossa.

AttenzionePer nessun motivo

aggiungere liquido attraverso iltappo di carico (2) del radiatorequando il motore è ancora caldo.

Per ottenere le migliori condizioni diesercizio (corrispondente all’iniziocongelamento miscela a –20 °C) illiquido di raffreddamento prescrittodeve essere miscelato con acquanelle seguenti percentuali: ANTIGELO: 35÷40 % del volume; ACQUA: 65÷60 % del volume.

ImportanteUn’acqua particolarmente

dura con alta percentuale di saliminerali può danneggiare il motore.In presenza di climi particolarmenterigidi si può aumentare lapercentuale di anticongelante fino al55% del volume.

ImportanteUna soluzione con

percentuale di anticongelanteinferiore al 30% non fornisce unaadeguata protezione contro lacorrosione.

MAX

MIN

MAX

MINClose

Open


CHANGING THE COOLANT

WarningChange the coolant with cold

engine. Attempting to changecoolant with the hot engine involvesa risk of burns from hot coolant orsteam coming out.

Undo the expansion tank filler cap(A) and loosen the tie (C) on theexpansion tank – cooler hose. Slide out the hose from the cupand allow the expansion tank todrain off. Place a container under theengine and place the motorcycle onits side stand. Undo the plug (1) at pump coverbottom. Slowly unscrew the radiator plug(B). Allow the coolant to drain offcompletely. Refit the plug (1) complete withthe new washer. Refit the hose tothe expansion tank and tighten thetie (C). Fill the circuit with therecommended fresh coolant untilthe radiator is completely full. Allow several minutes for thecoolant to fill all internal ducts andthen start the engine. Bring coolant to operatingtemperature (103 °C) and let coolingfan start at least once. Stop the engine and allow it tocool down so that all the air comesout of the cooling circuit.

WarningNever move your hands or

clothing close to the fan, as itoperates automatically and can startup at any time. Risk of being cut orcaught by the fan.

CautionCheck the cooling circuit for

possible leaks.

SOSTITUZIONE LIQUIDOREFRIGERANTE

AttenzioneQuesta operazione va

effettuata a motore freddo. Questaoperazione eseguita a motore caldopuò causare fuoriuscite direfrigerante o di vapori bollenti chepossono procurare gravi ustioni.

Svitare il tappo di carico (A) delserbatoio di espansione e allentarela fascetta (C) sulla tubazione dicollegamento serbatoio diespansione-radiatore. Sfilare detta tubazione dallavaschetta e scaricare il liquido dalserbatoio di espansione. Sistemare un recipiente sotto almotore e porre il veicolo inappoggio sul cavalletto laterale. Svitare il tappo (1) posto nellaparte inferiore del coperchio pompaacqua. Svitare lentamente il tappo (B) dalradiatore. Lasciare defluire completamentetutto il liquido. Riavvitare il tappo (1) con nuovaguarnizione e reinstallare latubazione rimossa sul vasoespansione serrando la fascetta (C). Procedere al caricamento delcircuito versando liquido prescrittonuovo nel radiatore fino a riempirlocompletamente. Attendere qualche minuto perconsentire al liquido di riempiretutte le canalizzazioni interne, quindiavviare il motore. Portare il liquido diraffreddamento alla temperatura diesercizio (103 °C) e far avviare laventola almeno una volta. Lasciare raffreddare il motore perpermettere la fuoriuscita dell’ariapresente nel circuito.

AttenzioneNon avvicinare mani , attrezzi

e indumenti alla ventola in quantoquesta entra in funzione senzapreavviso automaticamente e puòprocurare seri danni.

ImportanteVerificare che non vi siano

perdite nel circuito.

MAX

MIN


Livello liquido

Coolant level

Controllare che il radiatore risulticompletamente pieno;eventualmente rabboccare. Serrare il tappo (B) del radiatore. Completare il caricamento dalbocchettone del serbatoio diespansione, portando il livello delliquido 10 mm sopra alla taccainferiore MIN. Chiudere il tappo (A) delserbatoio di espansione erimontare tutte le strutturerimosse.

Make sure the cooler is full. Topup if necessary. Tighten the cooler cap (B). Fill the circuit through theexpansion tank filler until thecoolant level is 10 mm above theMIN mark. Refit and tighten the expansiontank filler cap (A) and refit all partspreviously removed.


A A

C

D

B

SOSTITUZIONE FILTROCARBURANTE

Per la sostituzione del filtrocarburante operare come segue:

Smontaggio Svuotare il serbatoio carburante Svitare le tre viti (A) di fissaggiodel supporto tappo alla flangia delserbatoio. Aprire il tappo e svitare la vite (B)antifurto interna. Svitare i grani (C) di bloccaggiodella flangia (D) al serbatoio. Sollevare la flangia (D) con relativaguarnizione, lasciandola collegataalle tubazioni di sfiato e drenaggio. Operando all’interno delserbatoio, allentare la fascetta (E) sultubo di collegamento al filtrocarburante. Sfilare il gruppo pompa-filtro dallaapposita staffa di supporto. Staccare la connessione (F)dell’indicatore livello carburantedalla pompa. Allentare le fascette incorrispondenza del filtro carburante. Sfilare il filtro (G) dalle tubazioni dicollegamento e sostituirlo.

CHANGING THE FUEL FILTER

To change the fuel filter, proceed asfollows:

Disassembly Drain the fuel off the tank. Unscrew the three screws (A) thatsecure the filler cap assembly to thetank flange. Undo the plug and unscrew theinner anti-theft screw (B). Undo the grub screws (C) fixingthe flange (D) to the tank. Lift the flange (D) and seal leavingthe breather and drain tubesconnected. Working from inside the tank,loosen the clip (E) on the fuel filterhose. Slide the pump-filter assemblyout of the supporting bracket. Disconnect fuel sensor connector(F) from the pump. Loosen the clips at the fuel filter. Slide the filter (G) out of theconnection hoses and fit a newfilter.


Reassembly Before starting reassembly, cleanall parts thoroughly from anypossible deposit. Carefully blowcompressed air through the meshfilter (H) on the pump inlet.

CautionThe pump intake mesh is very

thin. It might be easily damaged bya strong jet of compressed air.

Fit the new filter with the arrow(L) stamped on the outer casingpointing opposite the pump. When refitting the pump onto thesupporting bracket, make sure thecables connecting pump to fuelsensor are not squeezed in theprocess. Arrange the clip (E) with thescrew facing the cap opening andtighten to the specified torque. Grease the O-ring (M) and the lipseal (N) on the flange and refit ontothe tank with the breather seal (P)pointing back.

NoteInstall the cap temporarily

using at least one screw to checkthe mounting position of the flangeon the fuel tank.

Push down on the flange tolocate the lip seal (N). Tighten thegrub screws (C) working crossways.

CautionDo not overtighten the grub

screws (C).

Refit the filler cap assembly andtighten the screws (A) and (B) to thespecified torque.

Rimontaggio Prima del rimontaggio pulireaccuratamente tutti gli elementi daeventuali depositi o incrostazioni esoffiare con molta cautela ariacompressa sulla reticella diaspirazione (H) della pompa.

ImportanteLa reticella di aspirazione della

pompa è di spessore molto sottile epuò essere danneggiata facilmentecon un getto di aria troppo violento.

Quando si installa il filtro nuovodisporlo con la freccia (L),stampigliata sul contenitoreesterno, con direzione opposta allapompa. Quando si reinstalla la pompanella staffa di supporto, fareattenzione a non schiacciare i cavidel collegamento pompa-indicatoredi livello. Orientare la fascetta (E) con la viterivolta verso l’apertura del tappo eserrarla alla coppia prescritta. Ingrassare opportunamente l’ORdi tenuta (M) e la guarnizione alabbro (N) sulla flangia e installarlanel serbatoio orientandola con ilgommino di sfiato (P) verso ilposteriore.

NotePer verificare l’orientamento

corretto della flangia sul serbatoio,installare provvisoriamente il tappoe inserire almeno una vite difissaggio.

Spingere sulla flangia perassestare la guarnizione a labbro (N)e serrare, procedendo a croce, igrani (C).

ImportanteNon serrare eccessivamente i

grani (C).

Procedere al rimontaggio delsupporto del tappo bloccando allacoppia prescritta le viti (A) e (B).

G

E

E

G

F

E

H

L

N

C

P

N

M


CHECKING BRAKE PADWEAR. CHANGING BRAKEPADS

WarningCorrosion and irritant hazard.

Brake fluid is corrosive. Avoidcontact with eyes and skin. In theevent of accidental contact, washthe affected part with abundantquantities of running water and calla doctor, if necessary.

CautionRunning in new pads. Please

inform the Customer that new padsmust be run-in carefully for the firsthundred kilometers to allow thefriction material to bed incompletely.

Front brake Check pad wear through the sloton the caliper spring (1). The groovebetween the two pads of frictionmaterial must be visible.

CautionIf one of the pads is worn,

then change both pads.

NoteChange pads which are shiny

or vitrified.

To change the pads, proceed asfollows: Remove the spring clip (2) fromthe pad retaining pins. Force the caliper pistons backinto their seats by forcing the brakepads apart. Pull the pad retaining pins (3)outwards and remove. Remove the pad retaining spring(1) from between the two caliperhalves. Remove the worn pads.

Insert the new pads and thespring (1). Insert the centering pins and fixthem with the spring clips (2). Operate the brake leverrepeatedly so that the pads bed inunder the action of the brake fluid. Check that the brake fluid level inthe master cylinder reservoir isabove the MIN mark.If necessary, top up as follows: Turn the handlebar so that thereservoir is level. Unscrew the two cross-headedscrews (4) and remove the reservoircover. Remove the inner membranefrom the reservoir.

CONTROLLO USURA ESOSTITUZIONE PASTIGLIEFRENO

AttenzioneIl liquido dell’impianto frenante

è corrosivo. A contatto degli occhi odella pelle; lavare quindiabbondantemente con acqua edeventualmente consultare unmedico.

ImportanteAlla consegna del motoveicolo,

dopo la sostituzione delle pastiglie,informare il cliente che per almeno100 Km dovrà utilizzare il frenoanteriore con cautela, al fine diconsentire un corretto e completoassestamento dei materiali d'attrito.

Freno anteriore Controllare attraverso la fessuraricavata sulla molla (1) della pinza cherisulti visibile il solco ricavato sullasuperficie di attrito delle pastiglie.

ImportanteSe anche una sola delle

pastiglie risulta usurata ènecessario sostituirle entrambe.

NoteSostituire le pastiglie che

presentano un aspetto lucido o“vetroso”.

Procedere alla sostituzione dellepastiglie in questo modo: Rimuovere la copiglia di sicurezza(2) dai perni tenuta pastiglie. Spingere i pistoncini della pinzacompletamente dentro ai proprialloggiamenti, divaricando lepastiglie usurate. Sfilare i perni (3) di tenuta pastiglieverso l’esterno. Rimuovere la molla (1) di tenutapastiglie posta tra le semipinze. Sfilare le pastiglie usurate.

Inserire le pastiglie nuove erelativa molla (1). Infilare i perni di centraggio ebloccarli con le copiglie di sicurezza(2). Azionare ripetutamente la leva delfreno per permettere l’assestamentodelle pastiglie sotto l’azione di spintadel liquido freni. Verificare che il livello nelserbatoio della pompa non sia al disotto della tacca di MIN.In caso contrario provvedere alrabbocco procedendo come segue: Ruotare il semimanubrio perlivellare il serbatoio. Rimuovere il coperchio delserbatoio svitando le due viti acroce (4). Rimuovere la membrana dalserbatoio.

2

3


Top up to the max level usingthe brake fluid specified. Reassemble all componentspreviously removed.

Rear brake Check through the slot betweenthe two caliper halves that there isat least 1 mm of friction material onthe pads.

CautionIf one of the pads is worn,

then change both pads.

To change the pads, proceed asfollows:

Remove the spring clip (2) (on caliperinner side) from the pad retaining pin. Force the caliper pistons back intotheir seats by forcing the brake padsapart. Pull the pad retaining pin (1) outwardsand remove. Remove the pad retaining spring (3)from between the two caliper halves. Remove the worn pads.

NoteChange pads which are shiny

or vitrified.

Insert the new pads and thespring (3). Insert the centering pin (1) and fixit in place with the spring clip (2);the safety tab (A) must be pointingtowards the wheel. Operate the brake pedalrepeatedly so that the pads bed inunder the action of the brake fluid. Check that the brake fluid level inthe master cylinder reservoir isbetween the MIN and MAX

marks. If this is not the case,unscrew the reservoir cap (4) andtop up with brake fluid.

NoteShould pads be hard to

replace, undo fastening screws andremove brake calipers.

WarningSafety components. Follow

the procedure set forth undersection “Frame” and, atreassembly, pay special attention tobrake calipers retaining screwstightening torque.

A2

1

4

2

3

1

Rabboccare con liquido prescrittofino al livello massimo. Rimontare i componenti rimossi.

Freno posteriore Controllare attraverso la fessuraricavata tra le due semipinze cherisulti visibile almeno 1 mm dimateriale di attrito sulle pastiglie.

ImportanteSe anche una sola delle

pastiglie risulta consumata sarànecessario sostituirle entrambe.

Procedere alla sostituzione dellepastiglie in questo modo:

Rimuovere la copiglia di sicurezza(2) (sul lato interno della pinza) dalperno tenuta pastiglie. Spingere i pistoncini della pinzacompletamente dentro ai proprialoggiamenti, divaricando lepastiglie usate. Sfilare il perno (1) di tenutapastiglie verso l’esterno. Rimuovere la molla (3) di tenutapastiglie posta tra le semipinze. Sfilare le pastiglie usurate.

NoteSostituire le pastiglie che

presentano un aspetto lucido o“vetroso”.

Inserire le pastiglie nuove erelativa molla (3). Infilare il perno di centraggio (1) ebloccarlo con la copiglia di sicurezza(2) orientando il bordino (A) verso laruota. Azionare ripetutamente il pedaledel freno per permetterel’assestamento delle pastiglie sottol’azione di spinta del liquido freni. Verificare che il livello delserbatoio risulti compreso tra letacche di MIN e di MAX. In casocontrario provvedere al rabboccodopo aver svitato il tappo (4) delserbatoio.

NoteSe l'operazione di

sostituzione pastiglie dovesserisultare difficoltosa, rimuovere lepinze, svitando le viti di fissaggio.

AttenzioneEssendo le pinze freno un

organo di sicurezza della moto,attenersi a quanto riportato allasezione "Mototelaio" ed inparticolare fare attenzione in fase dirimontaggio alla coppia di serraggiodelle viti di fissaggio delle pinze.


CHANGING THE BRAKE FLUID


Brake fluid is corrosive. Avoidcontact with eyes and skin. In theevent of accidental contact, washthe affected part with abundantquantities of running water, ifnecessary.

Draining the circuit Remove the cover with themembrane from the brake fluidreservoir. Connect a brake bleeder(available on the market) to thebleed valve (1 or 2) of the caliper. Unscrew the bleed valve andpump with the bleeder until all fluidhas been drained out of the circuit. If a bleeder is unavailable,connect a piece of transparentplastic tubing to the caliper bleedvalve (1 or 2). Place the other end ina container on the floor holdingused brake fluid. Unscrew the bleed valve by 1/4 ofa turn. Operate the brake lever (or pedal)until all the fluid has been bled outof the circuit. Repeat this operation on eachbrake caliper.

Filling the circuit Fill the reservoir with specifiedbrake fluid from a new container.

CautionDuring the next operation, the

fluid level must remain topped up atall times. The end of the transparentplastic tubing must remainimmersed in the discharged brakefluid at all times.

Operate the brake lever (or pedal)several times to fill the circuit andbleed the air. Connect the bleeder to the bleedvalve. Pump the bleeder and loosen thebleed valve. Make sure the leveldoes not drop below MIN. Repeat the bleeding operationuntil air bubbles no longer come outof the plastic tube. Tighten the bleed valve to thespecified torque. If a bleeder is unavailable,connect a piece of clear plastictubing to the bleed valve asdescribed for draining the circuit.

SOSTITUZIONE LIQUIDOIMPIANTO FRENANTE

AttenzioneIl liquido impiegato

nell’impianto frenante, oltre adanneggiare la vernice, èdannosissimo a contatto degli occhio della pelle; lavare quindiabbondantemente con acquacorrente la parte interessata in casodi accidentale contatto.

Scarico circuito Togliere il coperchio conmembrana dal serbatoio liquido freni. Collegare alla valvola di spurgo (1o 2) della pinza uno spurgatore perfreni, comunemente reperibile incommercio. Allentare la valvola di spurgo epompare con lo spurgatore fino aquando non esce più fluidodall’impianto. In caso di indisponibilità dellospurgatore, collegare alla valvola dispurgo (1 o 2) della pinza, untubicino in plastica trasparente eimmergerne l’estremità in uncontenitore appoggiato sulpavimento e contenente liquidofreni usurato. Svitare di 1/4 di giro la valvola dispurgo. Azionare la leva o il pedalecomando freno fino alla totalefuoriuscita del liquido. Eseguire l’operazione per ognipinza freno.

Riempimento circuito Riempire il serbatoio con olioprescritto prelevato da uncontenitore intatto.

ImportanteMantenere sempre a livello

l’olio dell’impianto durante tuttal’operazione e lasciare l’estremitàdel tubo trasparente sempreimmersa nel liquido scaricato.

Azionare diverse volte la leva o ilpedale del freno per riempirel’impianto e spurgare l’aria. Collegare alla valvola di spurgo lospurgatore. Pompare con lo spurgatore eallentare la valvola di spurgoverificando sempre che il livello nonscenda al di sotto del MIN. Ripetere quest’ultima fase fino aquando, nel tubo trasparentecollegato alla valvola di spurgo, nonappaiono più bolle d’aria. Bloccare la valvola di spurgo allacoppia prescritta. In caso di indisponibilità dellospurgatore collegare alla valvola dispurgo un tubicino in plasticatrasparente come descritto per loscarico dell’impianto.

2


Unscrew the bleed valve 1/4 of aturn and operate the brake lever orpedal until fluid starts coming out ofthe bleed valve. Pull in the lever or press downthe pedal all the way and thenloosen the bleed valve by at least1/4 of a turn. Wait a few seconds; release thebrake lever (or pedal) gradually whileclosing the bleed valve.

CautionDo not release the brake lever

(or pedal) until the bleed valve hasbeen fully tightened.

Repeat the bleeding operationuntil no air bubbles come out of theplastic tube. Bleed the bleed valves one at atime. Tighten the bleed valve to thespecified torque. Fit the dust cap tothe bleed valve. To bleed all the air which mightremain at the front brake mastercylinder top, follow the sameprocedure for the bleed valve (3). Top up the brake fluid in thereservoir. Refit all the parts removedpreviously.

Note for the rear brake Refit the caliper and the tubewith the proper clamp. Tighten the screws on the rearbrake caliper to the specified torque(see “Tightening torque figures” insection “Frame”).

MAX

MIN

2

Aprire la valvola di spurgo di 1/4di giro e azionare la leva o il pedaledel freno fino a quando inizierà aduscire fluido dalla valvola di spurgo. Tirare completamente la leva o ilpedale e poi allentare la valvola dispurgo di almeno 1/4 di giro. Attendere qualche secondo;rilasciare lentamente la leva o ilpedale e chiuderecontemporaneamente la valvola dispurgo.

ImportanteNon rilasciare la leva o il

pedale del freno se la valvola non èben serrata.

Ripetere l’operazione finché daltubicino in plastica uscirà liquidoprivo di bollicine d’aria. Compiere l’operazione di spurgoagendo su una valvola per volta. Bloccare alla coppia prescritta lavalvola di spurgo e installare ilcappuccio di protezione. Per eliminare completamentel’aria che può rimanere nel puntopiù alto della pompa freno anteriore,agire allo stesso modo sulla valvoladi spurgo (3). Livellare il liquido nel serbatoio erimontare gli elementi rimossi.

Nota per freno posteriore Rimontare la pinza freno e fissareil tubo con l'apposita staffetta. Bloccare le viti di fissaggio dellapinza freno posteriore alla coppiaprescritta (vedi capitolo "Coppie diserraggio" alla sezione "Mototelaio").


CHANGING THE CLUTCHFLUID


Clutch fluid is corrosive and willdamage paintwork. Avoid contactwith eyes and skin or injuries mightoccur. In the event of accidentalcontact, wash the affected part withabundant running water.

Draining the circuit Remove the cover withmembrane from the fluid reservoir. Connect a common brake bleeder(available on the market) to thebleed cock (1) on the transmissionunit. Loosen the bleed cock and pumpwith the bleeder until the fluid isbled out of the circuit. If a bleeder is unavailable,connect a piece of clear plastictubing to the bleed cock (1) on thetransmission unit. Place the otherend of the tube in a container on thefloor holding used clutch fluid. Unscrew the bleed cock by 1/4turn. Operate the clutch control leveruntil the fluid has been completelybled out of the circuit. To empty thecircuit completely, remove thetransmission unit cap byunscrewing the 3 screws (2). Use a wrench to push the pistonon the inside to drain all the fluidinside the cap. Reassemble and followinstructions given in "Removing thesprocket cover and the clutchtransmission", under "Frame"section.

CautionDuring the next operation the

fluid level must remain topped up atall times. The end of the transparentplastic tubing must remainimmersed in the discharged fluid atall times.

Filling the circuit Fill the reservoir with fluid from anew container. Operate the clutch lever to fill thecircuit and bleed the air. Connect the bleeder to the bleedcock. Pump the bleeder and loosen thebleed cock. Make sure the leveldoes not go below MIN.

2

2

SOSTITUZIONE LIQUIDOIMPIANTO FRIZIONE

AttenzioneIl liquido impiegato

nell’impianto frizione, oltre adanneggiare la vernice, èdannosissimo a contatto degli occhio della pelle; lavare quindiabbondantemente con acquacorrente la parte interessata in casodi accidentale contatto.

Scarico circuito Togliere il coperchio conmembrana dal serbatoio liquido. Collegare alla valvola di spurgo (1)del gruppo di rinvio uno spurgatore,comunemente reperibile incommercio. Allentare la valvola di spurgo epompare con lo spurgatore fino aquando non esce più fluidodall’impianto. In caso di indisponibilità dellospurgatore, collegare alla valvola dispurgo (1), un tubicino in plasticatrasparente e immergernel’estremità in un contenitoreappoggiato sul pavimento econtenente liquido frizione usurato. Svitare di 1/4 di giro la valvola dispurgo. Azionare la leva comando frizionefino alla totale fuoriuscita delliquido.Per vuotare completamente ilcircuito è consigliabile rimuovere ilcappellotto di rinvio svitando le treviti (2) di fissaggio. Spingere sul pistoncino internocon una chiave per far fuoriusciretutto il liquido contenuto all’internodel cappellotto. Procedere al rimontaggioseguendo le indicazioni delparagrafo “Smontaggio coperchiopignone e rinvio frizione” nellasezione “Mototelaio”.

ImportanteMantenere sempre a livello

l’olio dell’impianto durante tuttal’operazione e lasciare l’estremitàdel tubo trasparente sempreimmersa nel liquido scaricato.

Riempimento circuito Riempire il serbatoio con olioprescritto prelevato da uncontenitore intatto. Azionare diverse volte la levafrizione per riempire l’impianto espurgare l’aria. Collegare alla valvola di spurgo lospurgatore. Pompare con lo spurgatore eallentare la valvola di spurgoverificando sempre che il livello nonscenda al di sotto del MIN.


Ripetere quest’ultima fase fino aquando, nel tubo trasparentecollegato alla valvola di spurgo, nonappaiono più bolle d’aria. Bloccare la valvola di spurgo allacoppia prescritta e installare ilcappuccio di protezione.

In caso di indisponibilità dellospurgatore collegare alla valvola dispurgo (1) un tubicino in plasticatrasparente come descritto per loscarico dell’impianto. Aprire la valvola di spurgo di 1/4di giro e azionare la leva dellafrizione fino a quando inizierà aduscire fluido dalla valvola di spurgo. Tirare completamente la leva epoi allentare la valvola di spurgo dialmeno 1/4 di giro. Attendere qualche secondo;rilasciare lentamente la leva echiudere contemporaneamente lavalvola di spurgo.

ImportanteNon rilasciare la leva della

frizione se la valvola non è benserrata.

Ripetere l’operazione finché daltubicino in plastica uscirà liquidoprivo di bollicine d’aria. Bloccare alla coppia prescritta lavalvola di spurgo e installare ilcappuccio di protezione. Portare il liquido nel serbatoio 3mm sopra al livello MIN. Rimontare la membrana e ilcoperchio.

Repeat this last procedure untilno air bubbles can be seen in thetransparent tubing connected to thebleed cock. Tighten the bleed cock to thespecified torque and refit the cap.

If a bleeder is unavailable,connect a piece of clear plastictubing to the bleed cock (1) asdescribed for draining the circuit. Unscrew the bleed cock 1/4 of aturn and operate the clutch leveruntil fluid starts coming out of thebleed cock. Pull the lever all the way and thenloosen the bleed cock at least 1/4 ofa turn. Wait a few seconds; release thelever gradually while closing thebleed cock.

CautionDo not release the clutch

lever until the bleed cock has beenfully tightened.

Repeat the bleeding operationuntil air bubbles no longer come outof the plastic tube. Tighten the bleed cocks to thespecified torque setting. Fit the capto the bleed cock. Top up the fluid in the reservoir, 3mm over MIN level. Refit the membrane and thecover.

Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments 49

Registrazioni e regolazioniSettings and adjustments

50 Registrazioni e regolazioni / Settings and adjustments

Sc

CONTROLLO GIOCO VALVOLE

Per poter eseguire le operazioni dicontrollo e registrazione del giocovalvole è necessario smontare tuttiquei componenti del motociclo chepossono ostacolare o impedirel’operazione in corso.

NotePer una miglior comprensione

le figure mostrano una testarimossa dal motore.

Per poter operare sulle valvole ènecessario rimuovere il serbatoio, lascatola filtro e il corpo farfallato. Perrimuovere i coperchi delle cinghiedella distribuzione è necessariostaccare la batteria e il porta batterialasciando tutti gli utilizzatoricollegati. Tutte queste operazionisono descritte al capitolo"Operazioni generali". Le operazioniraffigurate e le relative descrizioni diquesto paragrafo si riferiscono allatesta verticale; il medesimoprocedimento dovrà essereeseguito anche per la testaorizzontale. Dopo aver rimosso ilcoperchio di ispezione (1) agendosulle quattro viti (A), con unospessimetro verificare il gioco diapertura (Sa). Con valvola inposizione di riposo infilare la lamadello spessimetro tra bilancieresuperiore e registro di apertura;contemporaneamente fare leva conun giravite (B) sotto alla forchetta delbilanciere di chiusura.Verificare poi il gioco tra bilanciereinferiore e registro di chiusura (Sc).Se i valori riscontrati risultano fuoridai limiti indicati al capitolo"Distribuzione" nella sezione"Generalità", procedere allaregistrazione come descritto alparagrafo successivo.

CHECKING VALVECLEARANCES

To check and adjust valveclearances it will first be necessaryto remove all those componentswhich obstruct access to valvecomponents.

NoteFor reasons of clarity, the

figures show the cylinder headremoved from the engine.

To reach the valves, remove the fueltank, the air box and the throttlebody first. To remove the timingbelt covers, disconnect the batteryand the battery holder leaving allitems connected. All theseoperations are described undersection “General Operations”.Procedures and figures contained inthis paragraph relate to the verticalhead; repeat the same procedureson the horizontal head as well.Undo the four screws (A) to removethe inspection cover (1). Checkopening clearance (Sa) using afeeler gauge.With the valve in rest position, fitthe feeler gauge between upperrocker arm and opening shim. At thesame time, lever with a screwdriver(B) placed under the closing rockerfork.Then check closing clearance (Sc)between lower rocker arm andclosing shim.If the clearances measured are notwithin the limits specified in“Timing” under section“Description”, adjust following theinstructions in the next paragraph.

Sc

Sa

SaB


REGISTRAZIONE GIOCOVALVOLE

NoteTutte le operazioni di

smontaggio e rimontaggio deicomponenti delle teste, sonodescritte dettagliatamente allasezione "Motore".

Rimuovere i coperchi (B), (C) e (D)della distribuzione agendo sullerelative viti (1).Prima di procedere alla registrazionedel gioco tenere in considerazioneche, con distribuzionedesmodromica, quando il gioco diapertura aumenta, diminuisce ilgioco di chiusura e viceversa.Pertanto, in caso di sostituzione

del registro di apertura è

assolutamente necessario

sostituire anche quellocorrispondente di chiusura.

Annotarsi, prima di procederenello smontaggio, i valori del giocorilevati per ogni singola valvola etogliere la cinghia dell’albero didistribuzione corrispondente.

Gioco di apertura Rimuovere il coperchio centraledi tenuta dei perni bilancieri. Utilizzando l'attrezzo cod.88713.1994 sfilare parzialmente ilperno del bilanciere superiore inmodo da poter spostarelateralmente il bilanciere stessodall'interno della testa. Sfilare dalla sommità della valvolail registro (2). Per sostituirlo con un altro dispessore appropriato (scala da1,8 a 5 mm), è necessario misurarnelo spessore utilizzando uncomparatore o un calibro digitale. Azzerare lo strumento sullasuperficie di riferimento (3) edinserire il registro sulla spinadell'attrezzo 88765.1298, quindieffettuare la misurazione. Reinstallare il registro di spessoreadatto sulla valvola.

ADJUSTING VALVECLEARANCES

NoteAll disassembly and

reassembly procedures relevant tohead components are outlinedunder section “Engine”.

Loosen screws (1) to take off thetiming covers (B), (C) and (D).It should be remembered that ondesmodromic valve timing systemsany increase in opening clearanceswill automatically decrease theclosing clearances and vice versa. Ifyou change the opening shim you

must therefore also change the

relevant closing shim. Before you remove anycomponents, note the clearancevalues measured for each valve.Remove the timing belt for thecorresponding camshaft.

Opening clearance Remove the central cover thatholds the rocker arm shafts. Fit tool part no. 88713.1994 andpartly slide out the shaft of upperrocker arm. That way, the rocker armcan be shifted to the side inside thehead. Remove the shim (2) from thevalve top. To select a replacement shimwith adequate thickness (1.8 to 5mm range), measure the old shimwith a dial gauge or digital gauge. Set gauge to zero on thereference surface (3) and place ashim on top of the tool part no.88765.1298 to measure itsthickness. Fit an adequate shim on thevalve.

88713.1994

2

2 3

88765.1298


Gioco di chiusuraSe il gioco tra bilanciere inferiore escodellino risulta scarso oabbondante è necessario, per potersostituire lo scodellino, rimuoverel’albero a camme procedendo inquesto modo: Rimuovere il coperchietto (1)svitando le viti (2). Sfilare completamente i perni deibilancieri superiori riutilizzandol’attrezzo cod. 88713.1994. Svitare le due viti di fissaggio (3) esfilare il supporto completo dipuleggia e albero a camme dal latodestro. Sfilare i bilancieri superioridall’interno della testa. Portare il pistone al P.M.S. perevitare che la valvola, priva di ritegno,cada all'interno del cilindro. Con la dovuta cautela, inserire unperno di alluminio dall’apertura delsupporto albero a camme facendolopassare dietro al pattino (A);spingere quest’ultimo versol’esterno e, mantenendolo in questaposizione, sfilare i due semianelli (4)e lo scodellino di ritorno (5) dalgambo della valvola.

ImportanteÈ opportuno inserire uno

straccio sotto alle leve dei bilancieriper evitare ai semianelli (4) di cadereall’interno dei condotti di scolo olio.

Controllare lo spessore delloscodellino utilizzando uncomparatore o un calibro digitale. Azzerare lo strumento sullasuperficie di riferimento (B). Misurare l’altezza della spalladello scodellino (5). Scegliere lo scodellinoappropriato (vengono forniti conspessore della spalla da 2,7 ÷3,7mm) per ottenere il gioco prescrittoe rimontarlo rifacendo in modoinverso le operazioniprecedentemente descritte.

ImportanteIl montaggio di un registro di

spessore eccessivo porterebbe aduna veloce usura dei bilancieri edell’albero a camme.

Verificare nuovamente il gioco. Rimontare i componenti e lestrutture rimosse per l'operazione.

Closing clearanceIf clearance between lower rockerarm and closing shim is too small ortoo large, remove the camshaft toreplace the closing shim. Proceedas follows: Undo the screws (2) and removethe cover (1). Remove the upper rocker armshafts using the tool part no.88713.1994. Undo the two fastening screws(3) and remove the supportcomplete with timing belt roller andcamshaft from the right side. Remove the upper rocker armsfrom inside the head. Move the piston to the T.D.C.(otherwise the loose valve wouldfall into the cylinder). Gently fit an aluminum drift intothe opening of the camshaftsupport and slide behind slidingshoe (A). Push sliding shoeoutwards and keep it in thisposition. Remove both split rings (4)and the shim (5) from valve stem.

CautionPut a cloth under the rockers

to prevent the split rings (4) fromfalling into the oil scavenge holes.

Check the shim thickness with adial gauge or a digital gauge. Set gauge to zero on thereference surface (B). Measure the shim (5) shoulderthickness. Select the right shim (shoulderthickness available: 2.7 to 3.7 mm)so to obtain the required clearanceand reverse the above procedure tofit it.

CautionFitting a shim which is too

thick will cause rapid rocker armsand camshaft wear.

Check clearance again. Refit any components and partsyou have removed.

B

5

88765.1298

2

1

3

A

45

88713.1994


ADJUSTING TIMING BELTTENSION

Timing belts can be tensioned upwith the engine in the frame. Toaccess the belts, remove the RHfairing, the battery, the batterymount and all components thatcould interfere with the measuringinstrument and leave all itemsconnected (see section “Frame”). Unscrew the retaining screws onthe timing belt covers and removethe covers.

NoteFor reasons of clarity, the

figure shows the engine blockremoved from the frame.

Set timing belt tension as follows: take cylinder to be tested tocombustion phase (valves closed); loosen the lock nut, turn theeccentric and fully slacken the belt; fit the gauge part no.88765.0999, properly adjusted for 4-valve engines, to the portion of beltbetween the two belt rollers thatdrive the camshafts; turn the eccentriccounterclockwise until theinstrument pointer reads the max.value; reverse direction of rotationand fix tensioner at 2.5.

CautionThe tension value must be

read off on the gauge when thetension is released (instrumentreading decreases).

Tighten the lock nut to thespecified torque. Check that theinstrument reading is keptunchanged. Refit any parts and componentsyou have removed.

REGISTRAZIONE TENSIONECINGHIE DISTRIBUZIONE

L'operazione di registrazionetensione cinghie distribuzione èpossibile anche con motoreinstallato sul telaio, dopo averrimosso la semicarenatura destra, labatteria, il porta batteria e tutti icomponenti che possono interferirecon lo strumento di misura,lasciando tutti gli utilizzatori collegati(vedi sezione “Mototelaio“). Rimuovere i coperchi esternidelle cinghie distribuzione svitandole viti di fissaggio.

NotePer una migliore

comprensione, la figura mostra unblocco motore rimosso dal telaio.

Per registrare la tensione agire nelmodo seguente: posizionare il cilindro relativo alcontrollo in fase di scoppio (valvolechiuse); allentare completamente lacinghia agendo sull’eccentrico,dopo aver allentato il dado diserraggio; applicare lo strumento di misura(cod. 88765.0999), opportunamenteconfigurato per motori 4 valvole, nelbraccio di cinghia compreso tra ledue pulegge di comando alberidistribuzione; ruotare l’eccentrico in sensoantiorario raggiungendo il valoremax. sulla scala dello strumento;invertendo il senso di rotazione,fissare il tenditore al valore di 2,5.

ImportanteIl valore della tensione deve

essere raggiunto durante la fasepassiva, quella del rilascio (valoridecrescenti sulla scala dellostrumento).

Bloccare il dado di serraggio allacoppia prescritta, controllando chelo strumento mantenga il valoreimpostato. Rimontare le strutture rimosseper l'operazione.


L’operazione di tensionamentocinghie può essere effettuataimpiegando lo strumento didiagnosi Mathesis, alla funzionespecifica.

L’operazione, effettuata conl’aiuto del Mathesis, ha il vantaggiodi poter essere eseguita suentrambe le cinghie con il motoremontato sul telaio.

AttenzioneEffettuare l’operazione sui

bracci delle cinghie (1) e (2) indicatiin figura.

Collegare il cavo alimentazione(3, cod. 514.1.034.1A) alla presa RC586 (centrale) del Mathesisutilizzando il cavo adattatore presabatteria (6, cod. 514.1.038.1A) ecollegarlo alla presa A del cavo dialimentazione e alla batteria dellamoto. Collegare il cavo del lettore ottico(4), dei dati di tensionamento, allaporta COM1 del Mathesis. Fissare la staffa di supporto dellettore ottico utilizzando la vite difissaggio del coperchiocopricinghia (5). Direzionare il led verde centrale dellettore ottico verso la parte centraledel braccio della cinghia, posizionandoil lettore in asse rispetto alla cinghia eda una distanza di circa 1÷1,5 cm. Sollecitare leggermente la cinghiacon un dito e leggere il valore sulMathesis.

NoteIl tempo che deve trascorrere

tra una lettura e l’altra deve esseredi almeno 1 sec.

Per i valori di tensionamentocontrollare la tabella sotto riportata.

Cinghia Tensione (±5 Hz)

Orizzontale 110 Hz

Verticale 110 Hz

Raggiunta la tensione desiderata,serrare le viti di fissaggio deltenditore mobile con l’attrezzo cod.88713.1215 alla coppia prescritta. Terminata l’operazione su uncilindro, spostare il lettore sull’altrocilindro e ripetere la procedura. Rimuovere il lettore ottico e gliattrezzi per la fasatura. Procedere al rimontaggio deicomponenti del motore rimossi edelle sovrastrutture.

1

2

4

5

3

A6

Timing belts can be tensioned alsousing the Mathesis tester, selectingthis special function.

The advantage coming from theMathesis tester is that both beltscan be tensioned without removingengine from frame.

WarningCarry out this operation on the

belt portions (1) and (2) shown in thefigure.

Connect the power cable (3, partNo. 514.1.034.1A) to the Mathesistester RC586 (central) port withbattery adapter cable (6, part no.514.1.038.1A) and then connect itto power cable plug (A) and to thebike battery. Connect the optical tensionreader cable (4) to the MathesisCOM1 port. Secure the optical reader bracketusing the belt guard cover screw (5). Aim the optical reader centralgreen led at the center of the beltportion, taking care to align thereader with the belt and keeping itat a distance of about 1 – 1.5 cm. Slightly flick the belt with yourfingers and note the reading on theMathesis tester.

NoteAt least 1 second shall elapse

between one reading and the other.

For tensioning values, refer to thetable below.

Belt Tension (±5 Hz)

Horizontal 110 Hz

Vertical 110 Hz

Once you have reached thedesired tension, tighten mobiletensioner screws to the specifiedtorque using tool part No.88713.1215. Then move to the other cylinderand repeat the above procedureusing the optical reader. Remove the optical reader, thetiming tools and the crankshaftlocking tool. Refit any engine parts andoutermost parts you have removed.


REGISTRAZIONE CORPOFARFALLATO

Il corpo farfallato costituisce unelemento molto importante per lagestione della potenza del motore,sia in termini di resa prestazionaleche nel controllo dell’emissione deigas di scarico.Esso è composto da varie parti chevengono assemblate e taratetenendo conto, in fase diproduzione, dei risultati acquisitidalle molteplici prove sostenute datecnici e collaudatori. Ogni elementodel corpo farfallato costituisce parteintegrante e inscindibile del sistemadi iniezione-accensione e devefunzionare in perfetta sintonia contutti gli altri elementi.Per rispondere a questa esigenza diequilibrio sconsigliamo diintervenire in maniera parziale sulcorpo farfallato ed illustriamo laprocedura da seguire per la messa apunto completa di questo elemento.Illustreremo le seguenti operazioni: posizione del potenziometro; bilanciamento delle portate d’aria; registrazione titolo miscela alregime di minimo.La registrazione del titolo dellamiscela al minimo è uno deiparametri di funzionamento delmotore controllati da quasi tutte lenormative antinquinamentointernazionali. Il rispetto di questanormativa porterà ad avere un titolodella miscela “magro” (intorno alvalore 1,5% di CO) per contro,l’esigenza di una migliore guidabilitàporterà invece ad un titolo di“massimo carico” equivalente aduna percentuale di CO compresa tra3 e 6%. Considerando l’utilizzo inmolti casi agonistico del mezzoteniamo conto di quest’ultimocriterio.Per l’esecuzione pratica di questeoperazioni è necessario disporre di: strumento di diagnosi“MATHESIS” cod. 88765.1236 erelativo manuale; vacuometro a colonne di mercurio; CO tester.

THROTTLE BODYADJUSTMENT

The throttle body is criticalcomponent in engine powermanagement and is responsible forperformance and exhaust emissioncontrol.During production the throttle bodyassembly is adjusted and set usingdata from extensive testing. Eachpart of the throttle body assembly isan integral part of the injection-ignition system and must work incomplete harmony with all the otherparts of the system.The throttle body should thereforebe seen as a whole and we stronglyadvise you to treat it as such. Thissection describes the procedure foradjusting the throttle body as asystem.This section describes the followingoperations: Positioning the throttle positionsensor Balancing the air flow Adjusting the idling mixtureThe idling mixture strength is anengine operating parameter subjectto strict international environmentalprotection legislation. Thislegislation tends towards a leanmixture (with CO at 1.5%) whileoptimum vehicle performancetends towards full-load mixtureswith CO values between 3% and6%.As in many cases this motorcycle isused for racing, the last value will beconsidered.For this operation you will requirethe following instruments: “MATHESIS” tester, part no.88765.1236 and relevant manual. Mercury column vacuometer. CO tester.


Posizione del potenziometroAgire nel modo seguente dopo averportato a regime termico il motore: staccare il serbatoio dal telaio erimuovere l’air-box nel mododescritto al capitolo “Smontaggioscatola filtro aria” nella Sezione"Mototelaio". Allentare completamente ostaccare il cavo di comandoacceleratore e dello starter dalcorpo farfallato per impedire cheuno dei due cavi non permetta lachiusura della farfalla MASTER. Svitare la vite di registro (1) dellafarfalla MASTER in modo che nonappoggi sul relativo finecorsa. Agire sul dado (2) del tirante dicollegamento delle farfalle peraccertarsi che la farfalla MASTER(quella del lato potenziometro)risulti completamente chiusa.In alternativa è possibile controllarese la farfalla del cilindro verticale ècompletamente aperta. Collegare il cavo alimentazione(3, cod. 514.1.034.1A) alla presa RC586 (centrale) del Mathesisutilizzando il cavo adattatore presabatteria (8, cod. 514.1.038.1A) ecollegarlo alla presa A del cavo dialimentazione e alla batteria dellamoto. Disconnettere il potenziometrodal cablaggio della moto.

AttenzioneNon collegare la presa di

diagnosi della moto al cavo dialimentazione del Mathesis (presa A).

Collegare il cavo (4, cod.514.1.032.1A) per il collegamentodel potenziometro alla presa COM2del Mathesis. Collegare al cavo (4) l’adattatore(5, cod. 514.1.033.1A) equest’ultimo al potenziometro (6).

Registrazione delpotenziometro Introdurre la “Memory card”nello strumento, entrare nellafunzione "Potenziometro" del menù"Ausiliari". A questo punto si legge latensione in uscita delpotenziometro, con la farfallacompletamente chiusa. Il valore diriferimento è 150 mV±15. In caso di valori differenti,allentare le 2 viti (7) di fissaggiopotenziometro e, mantenendo inposizione di chiusura la farfallaMASTER, ruotare il potenziometrofino a leggere il valore prescritto. Serrare le viti (7) delpotenziometro. Scollegare la connessione del

“MATHESIS” dal potenziometro ericonnettere il cablaggio della moto.

Throttle sensor positionWarm up the engine and thenproceed as follows: Remove the fuel tank and the airbox as specified in “Removing theair box”, under “Frame” section. Fully loosen or disconnect thethrottle and choke control cablesfrom the throttle body so that nocable can interfere with MASTERthrottle closing. Unscrew the MASTER throttleadjuster screw (1) so that it is notresting on its end stop. Turn the nut (2) on the throttlelinkage rod to make sure that theMASTER throttle (on the sensorside) is fully closed. As analternative, it is possible to check ifthe vertical cylinder throttle is fullyopen. Connect Mathesis tester powercable (3, part no. 514.1.034.1A) tothe Mathesis tester RC586 (central)port with battery adapter cable (8,part no. 514.1.038.1A) and thenconnect it to power cable plug (A)and to the bike battery. Disconnect throttle positionsensor from wiring harness.

WarningDo not connect the bike

diagnosis port to the Mathesispower cable (A port)

Connect the throttle positionsensor cable (4, part No.514.1.032.1A) to the MathesisCOM2 port. Connect the adapter (5, part No.514.1.033.1A) to cable (4) and thenconnect the adapter to the throttleposition sensor (6).

Adjusting the throttle positionsensor Insert the “Memory card” intothe tester, access the “Throttleposition sensor” function into the“Auxiliary” menu. The throttleposition sensor output voltagevalue, with throttle fully closed, willappear. The reference value is 150

mV±15. If the reading is outside thespecified limits, loosen the twoscrews (7) on the throttle positionsensor. Keeping the MASTERthrottle closed, turn the throttleposition sensor until reading therecommended value. Tighten throttle position sensorscrews (7). Disconnect the “MATHESIS”

tester from the throttle position

sensor and reconnect bike wiring.

2 1

5

A

4

3

7

6

3

A8


Registrazione titolo miscela alregime minimo Collegare la presa (A) del cavo dialimentazione (1) del Mathesis allapresa diagnosi (2) posta sotto lasella della moto.Entrare nel menu “Autodiagnosi” eselezionare il modello della moto.Se tutto è andato regolarmente lostrumento stabilisce il collegamentocon la centralina di controllo motore. Scegliere la funzione “Letturaparametri”. Scegliere poi la funzione“Controllo potenziometro farfalla”. Agire sulla vite di registro (3) dellafarfalla MASTER in modo da ottenerei valori di angolo farfalla e tensione:2,3° equivalente a 403 mV. Se è stato scollegato, reinserire ilcavo di comando acceleratore nellacarrucola per attivare il comando eregistrare la corsa (vedi “Regolazionecavi di comando acceleratore estarter” di questa sezione). Agire sulla vite di registro (3) fino aleggere i valori di angolo farfalla etensione ottenuti precedentemente.

Registrazione vite di finecorsa della farfalla (cilindroverticale) Disconnettere il potenziometrodal cablaggio della moto e collegarlodirettamente al Mathesis con il cavo(4, cod. 514.1.032.1A) per ilcollegamento del potenziometro . Entrare nella funzione “Ausiliari”,poi “Potenziometro” e in seguito“Registrazione potenziometro”. Prendere nota del valore rilevato. Agire lentamente sulla vite (5)della farfalla del cilindro verticale inmodo da provocare una minimavariazione di tensione. Poi agire nuovamente sulla vite(5) della farfalla del cilindro verticalefino a rileggere sul Mathesis ilvalore annotato.

Bilanciamento delle portared'aria Collegare il vacuometro aicollettori aspirazione dopo averrimosso la vite che chiude il foro diapplicazione del raccordo dellostrumento. Chiudere completamente le viti(6) di by-pass. Rimontare parte delle strutturerimosse per poter avviare la moto emantenerla leggermente accelerata. Bilanciare la depressione neicondotti di aspirazione agendo suldado (7) del tirante di collegamentodelle due farfalle.

Adjusting the idling mixture Connect the Mathesis testerpower cable (1) port (A) to thediagnosis outlet (2) under the seat.Enter the “Self-Diagnosis” menuand select the bike model.If the procedure has been carriedout successfully, the tester makes aconnection with the engine controlunit. Select the “Parameter Reading”function. Select the “Throttle positionsensor check” function. Turn the adjuster (3) of theMASTER throttle in order to reachthrottle and voltage values of 2.3°

equal to 403 mV. If the throttle control cable hasbeen removed, install it again intothe pulley in order to activate thecontrol and then adjust the travel(refer to “Adjusting the throttle andchoke cables” under this section). Turn the adjuster (3) until readingthe throttle angle and voltage valuespreviously obtained.

Adjusting the throttle setscrew (vertical cylinder) Disconnect throttle positionsensor from bike wiring andconnect it directly to the Mathesistester using the throttle positionsensor adaptor cable (4, part No.514.1.032.1A). Enter the “Auxiliary” function,“Throttle position sensor” and then“Throttle position sensoradjustment”. Note the reading appearing onthe tester. Slowly turn the screw (5) of thevertical cylinder throttle in order toslightly change the voltage. Turn screw (5) of the verticalcylinder throttle again until readingthe value you have noted on theMathesis tester.

Balancing the air flows Remove the screw on thevacuometer connector hole andconnect the vacuometer to theintake manifolds. Fully tighten and close the by-pass screws (6). Refit those parts you haveremoved, start the engine and run itslightly fast. Balance the vacuum in the intakemanifolds by turning the nut (7) onthe throttle linkage rod.

4

A

1

2

7 3

5

6

6

6


Registrazione del tenore di CO Allentare le viti (1) di by-pass diogni cilindro, fino ad ottenere unregime minimo di circa 1 giro(1000÷1100 min-1), con portated'aria bilanciate. Collegare il CO tester alle presesui tubi di scarico mediante iraccordi cod. 88713.1010 perleggere la composizione dei gas discarico. Verificare che la temperaturamotore superi i 65 °C. Effettuare le letture sul cilindroorizzontale e sul cilindro verticale.La differenza di contenuto di CO tra idue cilindri non deve superare lo 0,5% e comunque la percentuale di COdeve essere ricompresa tra 3 e 6 %. Se la differenza di contenuto tra idue cilindri è considerevole(esempio 1%), agire singolarmentesulle viti di by-pass (1) di ognicilindro per registrare il tenore diCO: avvitare la vite di by-pass delcilindro più “magro” oppure svitareleggermente quella del cilindro più“ricco”. Se la differenza tra i due cilindrinon è considerevole, quindi èinferiore allo 0,5 %, ma lapercentuale di CO è inferiore a 3 %o superiore al 6 %, agire sul trimmerdella centralina per registrare il COcontemporaneamente sui duecilindri. Per operare sul trimmer ènecessario utilizzare il Mathesis.Entrare nella funzione“Autodiagnosi”. Entrare in “Diagnosi attiva” e diseguito in “Regolazione trimmer”.

Registrazione starter Azionare la leva di starter e,operando sulla vite di registro (2) delcavo comando starter, controllareche il motore giri ad un regime di1500/3000 min-1.

Per concludere la procedura diregistrazione del corpo farfallatobloccare tutte le viti di regolazionecon riempitivo plastico in modo daassicurare le regolazioni effettuate. Procedere al rimontaggio dellestrutture rimosse.

Adjusting the CO rate Loosen the by-pass screws (1) oneach cylinder of about one turn untilreaching an idling speed (1,000-

1,100 rpm) with balanced air flows. Connect the CO tester to theoutlets on the exhaust pipes withunions part No. 88713.1010 to readthe exhaust gas composition. Make sure that enginetemperature is above 65 °C. Take readings on both horizontaland vertical cylinders.The CO rate difference between thetwo cylinders should not exceed0.5 % and the CO rate shouldanyway be within 3 and 6%. If the difference between the twocylinders is big – such as 1% - adjustthe CO rate turning the by-passscrews (1) one at a time: screw theby-pass screw of the “leaner”cylinder or slightly loosen the screwof the “richest” one. If the difference between the twocylinders is small, i.e. below 0.5%but the CO is lower than 3% orabove 6%, use the control unittrimmer to adjust the CO rate onboth cylinders at the same time. To operate on the trimmer it isnecessary to use the Mathesistester.Enter the "Self-diagnosis" function. Enter the “Active diagnosis”function and then “Trimmeradjustment”.

Adjusting the choke control Operate the choke lever andcheck that the engine is running at1,500/3,000 rpm turning the chokecontrol cable screw (2).

Complete the throttle bodyadjustment procedure by tighteningall the adjustment screws withsealant in order not to modify theadjustments made so far. Refit all removed parts.

1

1

1

88713.1010

2


2÷4 mm

1

7

6

12

3

4

ADJUSTING THROTTLE ANDCHOKE CABLES

CautionAdjustment of the throttle and

choke cables may affect the throttlebody adjustments. Before youadjust these cables, read the aboveparagraph.

The throttle twistgrip must have afree travel of 2 to 4 mm (measuredon the twistgrip rim) in all steeringpositions. Fine adjustment can be made byturning the adjuster (1) on thetwistgrip.For larger adjustments, use theadjuster (2) located on the RH sideof the throttle body. Remove the cap, loosen the locknut (3) and turn the adjuster (2) toobtain the required play. Tighten the lock nut and refit thecap.Turn the adjuster on the throttlebody to adjust the choke cable. Loosen the lock nut (5) and turnthe adjuster (4), as described abovefor adjusting the throttle cable.Check for proper conditions of outersheath of the throttle and chokecables at regular intervals. Outerplastic should not be damaged orcracked. For smooth cable operation,grease the cable ends with therecommended grease at regularintervals. Work the throttle or the choke tomake sure core cable is slidingsmoothly. If not so, change thecable. To grease the throttle cablemechanism: unscrew the 2 screws(7) and remove the cover (6). Grease the cable end (8) and theguide (A). Refit the cover with extremecare. Insert the cable (8) in the guide(A) in the cover (6). Tighten the two screws (7) tosecure the cover.

A 8

REGOLAZIONE CAVI DICOMANDO ACCELERATORE ESTARTER

ImportanteOperando sui cavi di comando

acceleratore e starter si puòcompromettere la registrazione delcorpo farfallato. Consultare ilparagrafo precedente prima diintervenire sui registri dei cavisopracitati.

La manopola di comandodell’acceleratore in tutte le posizionidi sterzata deve avere una corsa avuoto, misurata sulla periferia delbordino della manopola, di 2÷4 mm. Se è necessario regolarla, agiresull’apposito registro (1) situato incorrispondenza del comando stesso.Regolazioni più consistenti sul cavodel gas si possono effettuare agendosul registro (2) posto sul lato destrodel corpo farfallato. Dopo aver sfilato il cappuccio,allentare il controdado (3) e operaresul registro (2) per stabilire il giocoprescritto. Serrare il controdado e calzare ilcappuccio di protezione.Per regolare il cavo dello starter ènecessario agire sull’unico registroposto sul corpo farfallato. Agire analogamente a quantodescritto per il cavo dell’acceleratoreoperando sul registro (4) dopo averallentato il controdado (5).Periodicamente è necessariocontrollare la condizione delle guaineesterne del cavo di comandoacceleratore e del cavo comandostarter. Non devono presentareschiacciamenti o screpolature nellacopertura plastica esterna. Per mantenere la scorrevolezza deicomandi lubrificare periodicamentele estremità dei cavi di ognitrasmissione flessibile con grassoprescritto. Verificare, agendo sul comando, ilfunzionamento scorrevole del cavointerno: se si manifestano attriti oimpuntamenti sostituirlo. Per lubrificare il comandotrasmissione acceleratore ènecessario rimuovere il coperchietto(6) svitando le 2 viti (7) di fissaggio. Ingrassare l’estremità del cavo (8)e la slitta (A). Richiudere con molta attenzioneil comando inserendo il cavo (8)nella slitta (A) del coperchio (6). Bloccare il coperchio con le dueviti (7) di fissaggio.

D


25 ÷ 27 mm

=

=

Tensionamento catena (sul cavalletto centrale)Chain Tension adjustment (on the centre stand)

cod. 43312201A

1

2

3

REGOLAZIONE TENSIONECATENA

Girare lentamente la ruotaposteriore per trovare la posizione incui la catena risulta più tesa. Spingere la catena con un ditoverso l’alto in corrispondenza dellamezzeria del forcellone (veditarghetta adesiva). Il ramo inferiore della catenadeve poter compiere unaescursione di circa 25 ÷ 27 mm.

Per registrare la tensione procederecome segue: Allentare il dado (1), del pernoruota. Avvitare della stessa entità, insenso orario, la vite (2) su entrambi ilati del forcellone per aumentare latensione o svitare per diminuirla. Inquest’ultimo caso è necessariospingere in avanti la ruota.

ImportanteUna catena non correttamente

tesa è causa di una veloce usuradegli organi di trasmissione.

Verificare la corrispondenza, suentrambi i lati del forcellone, delletacche di posizionamento; in questomodo sarà garantito il perfettoallineamento della ruota. Bloccare i dadi (1) del perno ruotaalla coppia prescritta. Bloccare le viti (2) di registrotensione alla coppia prescritta.

Verificare inoltre il serraggio dei dadidi fissaggio (3) della corona allaflangia. Questa operazione èpossibile anche con ruota montata,introducendo dal lato opposto unachiave a brugola snodata di 8 mm

per mantenere fermi i perni incorrispondenza dei dadi sopracitati.

ADJUSTING CHAIN TENSION

Move the motorcycle rear wheelslowly until finding the positionwhere chain is tightest.

At mid-length of the swingarm(see adhesive label on swingarm),press the chain upwards with onefinger and measure the amount ofslack. The lower section of chain mustgive by about 25 - 27 mm whenpressed at the point indicated.

To tension the chain: Loosen the nut (1) of the wheelshaft. To tighten chain tension, tighten(clockwise) the adjuster screw (2) onboth sides of the swingarm by equalamounts. To loosen the chaintension, unscrew the adjusterscrew. Push the wheel forwardwhen slackening the chain.

CautionIncorrect chain tension can

cause rapid wear of transmissioncomponents.

Check that the wheel is properlyaligned by checking that thenotches of both sides of theswingarm are properly positioned. Tighten the nuts (1) on the wheelshaft to the specified torque. Tighten the adjusters (2) to thespecified torque.

Check for proper tightening of thenuts (3) fixing the rear sprocket tothe wheel flange. To do this withthe wheel mounted on the bike,lock the bolts on the other side inposition with an 8 mm jointedsocket spanner while you tightenthe nuts.


A

C

B

REGISTRAZIONE POSIZIONEPEDALE COMANDO CAMBIOE FRENO POSTERIORE

Per assecondare le esigenze diguida di ogni pilota è possibilemodificare la posizione delle levecomando cambio e freno posteriorerispetto all’appoggiapiedi.Le figure riportano le quote perristabilire la configurazione originaledi detti comandi.

Per modificare la posizione dellaleva comando cambio agire nelmodo seguente: Bloccare l’asta (A) e allentare icontrodadi (B) e (C).

NoteIl dado (B) ha un filetto

sinistrorso.

Ruotare l’asta (A) facendoassumere al pedale cambio laposizione desiderata. Serrare contro l’asta entrambi icontrodadi.

Per modificare la posizione dellaleva comando freno posteriore agirenel modo seguente: Allentare il controdado (D). Ruotare la vite (E) di registro corsapedale fino a stabilire la posizionedesiderata. Serrare il controdado (D). Verificare, agendo a mano sulpedale, che questo presenti ungioco di circa 1,5÷2 mm prima diiniziare l’azione frenante.Se così non risulta occorremodificare la lunghezza dell’astina dicomando della pompa nel modoseguente: Allentare il controdado (F)sull’astina della pompa. Avvitare l’astina sulla forcella (G)per aumentare il gioco o svitarla perdiminuirlo. Serrare il controdado (F) everificare nuovamente il gioco.

ADJUSTING THE POSITIONOF THE GEAR CHANGE ANDREAR BRAKE PEDALS

The position of the gear change andrear brake pedals in relation to thefootpegs can be adjusted to suitrider preferred riding position.When you want to restore theoriginal configuration, refer to thedimensions given in the figures atthe side.

To adjust the position of the gearchange pedal, proceed as follows: Clamp the rod (A) and loosen thelock nuts (B) and (C).

NoteLock nut (B) has a left-hand

thread.

Turn the rod (A) until the gearchange pedal is in the positionrequired. Tighten the two lock nuts ontothe rod.

To adjust the position of the rearbrake pedal, proceed as follows: Loosen the lock nut (D). Turn the pedal travel adjusterscrew (E) until the pedal is in theposition required. Tighten the lock nut (D). Operate the pedal by hand andcheck that there is 1.5 to 2 mm offree pedal travel before the brakebegins to operate.If this is not the case, adjust thelength of the brake cylinder controlrod as follows: Loosen the lock nut (F) on thebrake cylinder control rod. To increase the amount of pedalfree travel, screw the rod furtherinto the fork (G). Unscrew the rod todecrease. Tighten the lock nut (F) and checkthe amount of pedal free travel.

F

G

D

8 mm

E


REGISTRAZIONE GIOCOCUSCINETTI DELLO STERZO

Riscontrando eccessiva libertà dimovimento dei semimanubri oscuotimento della forcella rispettoall’asse di sterzo è necessarioprocedere alla regolazione nel modoseguente: Allentare le viti (1) sulla testa disterzo in corrispondenza deimorsetti di tenuta steli forcella. Allentare la vite (2) del morsettodi tenuta cannotto sulla testa disterzo. Ruotare con l’apposito attrezzocod. 88713.1058 la ghiera (3) diregistrazione fino alla coppiaprescritta. Serrare tutte le viti allentate inprecedenza alla coppia di serraggioprescritta.

ADJUSTING STEERING HEADBEARING PLAY

Excessive handlebar play or shakingforks in the headstock indicate thatthe play in the steering headbearings requires adjustment.Proceed as follows: Loosen the top screws (1) on thesteering head at the fork leg clamps. Loosen the clamping bolt (2) thatholds steering tube to steeringhead. Tighten the ring nut (3) to thespecified torque using the tool partno. 88713.1058.

Tighten all the previouslyloosened screws to the specifiedtorque.


C

REGOLAZIONE FORCELLAANTERIORE

La forcella è regolabile sia nella fasedi estensione sia nellacompressione degli steli.La regolazione avviene per mezzodei registri esterni a vite:A) per modificare il freno idraulico inestensione;B) per modificare il precarico dellemolle interne;C) per modificare il freno idraulico incompressione.

Ruotare con un piccolo cacciavitea taglio il registro (A), posto sullasommità di ogni stelo forcella, perintervenire sul freno idraulico inestensione. Per agire sul registro (B)introdurre un cacciavite attraverso ilforo passante sul perno ruota incorrispondenza dell’asse steloforcella.Ruotando le viti (A e B) diregolazione si avvertiranno degliscatti, ognuno dei quali corrispondead una posizione di smorzamento.Avvitando completamente la vitefino a bloccarla si ottiene laposizione “0”, che corrisponde allamassima frenatura.A partire da questa posizione,ruotando in senso antiorario, sipossono contare i vari scatti checorrisponderanno successivamentealle posizioni 1, 2, ecc.

Le posizioni standard sono leseguenti: compressione:12 scatti; estensione:11 scatti.Il valore massimo è di 14 scatti (perl’estensione e la compressione) acui corrisponde la posizione diminima frenatura.

Per modificare il precarico dellamolla interna ad ogni stelo ruotare ilregistro ad estremità esagonale (C)con una chiave esagonale di 22 mm.Il valore del precarico (1) può variaretra 25 e 10 mm. La taratura originale corrisponde a16 mm.

ImportanteRegolate i registri di entrambi

gli steli sulle medesime posizioni.

ADJUSTING THE FRONT FORK

Front fork features bothcompression and rebound dampingadjustment.The fork has three externaladjusters for:A) rebound damping;B) inner spring preload;C) compression damping.

To set rebound damping, turn thetop adjuster (A) on each fork legwith a small flat screwdriver. Insert a screwdriver through thewheel shaft hole at the fork leg axisand turn the adjuster (B).Adjusters (A and B) have clicksettings corresponding to differentdamping positions.Hardest damping is obtained withthe adjuster fully tightened to the“0” position.Start with this position and turncounterclockwise. You can count allscrew clicks which correspond toposition 1, 2 and so on.

Standard settings: compression12 clicks rebound11 clicksRebound and compressionadjusters have a total of 14 clickseach; this setting corresponds tosoftest damping.

To change the spring pre-load foreach fork leg, turn the hex. adjuster(C) with a 22 mm wrench. Springpre-load (1) varies between 25 and10 mm. Factory preload setting is 16 mm.

CautionAdjusters of both fork legs

must be set to the same position.

B

1


REGOLAZIONEAMMORTIZZATOREPOSTERIORE

L’ammortizzatore posteriore èdotato di registri esterni chepermettono di adeguare l’assettodella moto alle condizioni di carico.Il registro (A), in corrispondenza delfissaggio inferioredell’ammortizzatore al forcellone,regola il freno idraulico nella fase diestensione (ritorno).Il registro (B), solidale al polmone diespansione dell’ammortizzatore sullato sinistro, regola il freno idrauliconella fase di compressione.

Le ghiere (C) e (D), poste nella partesuperiore dell’ammortizzatore,registrano il precarico della mollaesterna.Ruotando in senso orario i registri(A) e (B) si aumenta il freno;viceversa diminuisce. Taratura Standard:dalla posizione di tutto chiuso di:registro A 19 clickregistro B 2 giri

Per modificare il precarico dellamolla allentare, con una chiave asettore, la ghiera superiore (C).Avvitando o svitando la ghierainferiore (D) aumenterà o diminuiràil precarico. Lunghezza Standard della molla:153 ± 1,5 mm

AttenzionePer ruotare le ghiere di

registrazione del precarico utilizzaresolamente una chiave specifica edusarla con particolare cautela perevitare che il dente della chiavepossa uscire improvvisamente dalvano della ghiera durante ilmovimento. Se ciò dovesseaccadere, la mano dell’utilizzatorepotrebbe urtare violentemente altreparti del motociclo. Non utilizzareassolutamente chiavi con dentetroppo piccolo o con impugnaturatroppo corta.

AttenzioneL’ammortizzatore contiene

gas ad alta pressione e potrebbecausare seri danni se smontato dapersonale inesperto.

ImportanteNell’uso con passeggero e

bagaglio precaricare al massimo lamolla dell’ammortizzatoreposteriore per migliorare ilcomportamento dinamico delveicolo ed evitare possibiliinterferenze col suolo. Ciò puòrichiedere l’adeguamento dellaregolazione del freno idraulico inestensione.

ADJUSTING THE REARSHOCK ABSORBER

The rear shock absorber has outeradjusters for setting motorcycle soas to match load conditions.The adjuster (A) is at the monoshockbottom end, at the connection withthe swingarm. This adjuster setsrebound damping.The adjuster (B) is integral with theexpansion chamber on the LH sideof the shock absorber. This adjustersets compression damping.

Ring nuts (C) and (D) on top of theshock absorber, adjust the externalspring pre-load.Turn the adjusters (A) and (B)clockwise to increase damping; turnthe adjusters counterclockwise toobtain softer damping. Standard setting:from the fully closed position:A adjuster: 19 clicksB adjuster: 2 turns.

To change the spring pre-load,loosen the upper ring nut (C) with apin wrench. To increase or decreasethe spring pre-load, tighten orloosen lower ring nut (D). Standard spring length:153 ± 1.5 mm

WarningUse a special wrench only to

turn the ring nuts for pre-loadadjustment. When applyingpressure to the wrench, ensure thatwrench pins do not slip outsuddenly from the slots in the ringnut. This could cause minor injuriesto your hands. Do not use wrencheswhich are too small or have shorthandles.

WarningThe shock absorber is filled

with high-pressure gas and couldcause damage if inexpertlydismantled.

CautionIf the motorcycle is to be

driven with a pillion rider andluggage on board, we recommendthat you set the rear shock absorberspring pre-loading to the maximumto ensure the best handling andproper ground clearance at all times.It may also be necessary to adjustrebound damping accordingly.

Mototelaio / Frame 65

MototelaioFrame

66 Mototelaio / Frame

5

4

2

10

9

3

6

11

12

7

8

1


Attrezzi speciali per interventi sul mototelaio/Special service tools for frame

Rif./Ref. n. codice/part no. denominazione description

1 88713.1236 Strumento di diagnosi88713.1237 Strumento di diagnosi88713.1239 Strumento di diagnosi88713.1238 Strumento di diagnosi88713.1240 Strumento di diagnosi

2 88713.1344 Attrezzo montaggio catena

3 0000.70139 Chiave perno ruota anteriore

4 88713.0957 Attrezzo di ritegno distanzialeper forcella SHOWA

5 88713.0960 Attrezzo per revisione forcelleSHOWA - montaggio anello ditenuta

6 88713.1515 Supporto telaio/motore

7 677.4.003.1A Giunto

8 88713.1071 Tampone montaggio cuscinetti arullini del bilanciere

9 88713.1058 Chiave montaggio tappocannotto di sterzo

10 88713.1072 Tampone piantaggiosemicuscinetto base di sterzo

11 88713.1010 Raccordo prelievo gas di scarico

12 88713.1062 Attrezzo montaggio cuscinetti delcannotto di sterzo

TesterTesterTesterTesterTester

Tool to install chain

Wrench for front wheel shaft

Tool to hold SHOWA fork spacer

Tool to overhaul SHOWA forks -install oil seal

Engine/frame support

Joint

Drift to install the rocker needlebearings

Wrench to install the steeringtube cap

Drift to drive half bearing intothe bottom yoke

Exhaust gas pick-up point

Tool to install the steering tubebearings


MOTOCICLO

Vite fix. post. Motore/Telaio

Leva rinvio cambio

Supporto freno post.

Perno forcellone

Rinvio frizione

Coperchio pignone

Pignone motore

Sella

(*)SerbatoioFlangiaserbatoio

Ind. livellocarburante

Cop. scatolafiltro aria

Cartucciafiltro aria

Scatola filtroaria

Corpo farfallatoIniettori

Potenziometro

Collettore T.V.

Vaso esp. acqua

Radiatore

Batteria

Centralina Supportobatteria

Viti fissaggiomotore/telaio

Dist. impiantoraffreddamento

Colleg. elettricimotore

MOTORE

Tubo di scarico testa vert.

Tubo di scarico testa orizz.

Cupolino

Specchi retrovisori

Specchiretrovisori

Silenziatori di scarico

SCHEMA SEQUENZA DI SMONTAGGIO COMPONENTI MOTOCICLO

Questo schema serve di aiuto per lo smontaggio dei componenti del motociclo. È finalizzato alla rimozionecompleta del motore dal telaio ma visualizza anche procedure parziali. Individuare il componente da smontare eseguire le frecce per conoscere le parti da rimuovere.

*) È sufficiente sollevarlo. Operazioni non necessarie alla rimozione del motore

NotePer il rimontaggio dei componenti del motociclo è necessario eseguire con ordine inverso quanto descritto

per lo smontaggio. Annotazioni particolari riguardanti il rimontaggio verranno segnalate all’inizio del testo con untriangolo “”.


MOTORCYCLE

Engine-to-frame rearscrew

Gearboxtransmissionlever

Rear brakemount

Swingarmshafi

Clutchtransmissionunit

Front sprocketcover

Enginesprocket

Seat

(*)TankTankflange

Fuel sensor

Air filter boxcover

Air filtercartridge

Air filter box

Throttle bodyInjectors

Throttle positionsensor

Vertical head manifold

Coolant expansionreservoir

Radiator

Battery

CPU Batterymount

Engine-to-framefastening screws

Cooling systemEngine electricalconnections

ENGINE

Vertical headexhaust pipe

Horizontal headexhaust pipe

Headl.fair.

Rear-viewmirrors

Rear-viewmirrors

Exhaustsilencer

MOTORCYCLE COMPONENT DISASSEMBLY SEQUENCE

This diagram is a guide to the sequence to be followed when dismantling motorcycle components. The diagram isdesigned to show the sequence to be followed for removing the engine from the frame; it also shows partialsequences for other components. Select the component you wish to remove and then follow the arrows to seewhich other parts that will have to be disassembled.

(*) Raise only. Operations not necessary for complete engine removal.

NoteTo reassemble the motorcycle components, follow the disassembly sequence in reverse order. Special

instructions regarding reassembly are marked with a “” triangle.


REMOVING THE HEADLIGHTFAIRING

Unscrew the two fasteningscrews (1). Remove the screws (1) and keepthe nylon washers placed betweenscrew and headlight fairing. Pull the headlight fairing out thetwo seals (2).

CautionAt reassembly, make fairing

slots match with relevant seals.

SMONTAGGIO CUPOLINO

Svitare le due viti di serraggio (1). Rimuovere le viti (1) facendoattenzione a non perdere le rosettein nylon poste tra vite e cupolino. Sfilare il cupolino dai 2 gommini (2).

ImportanteDurante il rimontaggio

posizionare le asole sul cupolino incorrispondenza dei rispettivigommini.


D

3

M

R

S

4

1

5

SMONTAGGIO SERBATOIO

Sganciare la leva (1) di ancoraggioanteriore del serbatoio. Sollevare il serbatoio utilizzandol’astina di servizio (2) per mantenerloin posizione. Svuotare il serbatoio Sfilare verso l’alto il tubo (S)lasciandolo attaccato ai raccordi disfiato e di drenaggio del serbatoio.

Nota per versione USASu questi modelli, per evitareemissioni di vapori di benzina inatmosfera, il tubo di sfiato (S) delserbatoio è direttamente collegatoal filtro a carboni attivi (Canister)mentre un secondo tubo (D) vieneutilizzato per il drenaggio delpozzetto tappo serbatoio. Sullaparete inferiore del serbatoio èpresente una targhetta che riporta ladisposizione dei tubi sui raccordi.

Scollegare il connettore (3) dellasonda livello carburante e dellapompa dal cablaggio principale. Allentare le fascette (4) sul tubo dimandata (M) e sul tubo di ritorno (R). Sfilare le tubazioni dal serbatoio elasciarle collegate al corpo farfallato. Rimuovere la copiglia (5) incorrispondenza del perno difulcraggio posteriore del serbatoio. Sfilare detto perno e rimuovere ilserbatoio dal telaio. Quando si rimonta il serbatoio, letubazioni devono essere dispostecome in figura per evitare chepossano venire schiacciate dalserbatoio. Bloccare le fascette a vite sui tubi,alla coppia di serraggio prescritta.

REMOVING THE TANK

Release the tank front latch (1). Lift the tank and place it on theservice rod (2) to hold it upright. Empty the tank. Lift the hose (S) leaving itconnected to the tank breather anddrain unions.

Note on the USA versionOn these models, the tank breatherhose (S) is connected directly to theactived carbon filter (Canister) toavoid vapour emissions to theenvironment. A separate hose (D)provides for filler cap recessdrainage. A plate showing hosearrangement is affixed to tankbottom.

Disconnect the fuel level sensorand pump connector (3) from thewiring. Loosen the clamps (4) on the inlethose (M) and on the return hose (R). Disconnect the fuel lines fromthe tank but leave them attached tothe throttle body. Remove the split pin (5) from therear pivot pin of the tank. Withdraw the pivot pin andremove the tank from the frame. Be sure to route the fuel lines asshown in the figure when refittingthe tank, or they will be squeezedwhen you lower the tank. Tighten the hose screw clampsto the specified torque.


Changing the fuel sensor

NoteThe fuel sensor is connected

to the fuel pump inside the fueltank. To disconnect the sensor fromthe pump, remove the tank fillerflange as described in “Changingthe fuel filter” in the“Maintenance” section.

Disconnect the sensor connector(A) from the wiring. Remove the sensor from the fueltank. Lubricate the thread of the fueltank fitting with the specifiedgrease and fit a new seal (2) to thesensor nut (1). Insert the cable with itsconnector for the pump into the fueltank and install the sensor. Tighten the sensor to thespecified torque. The connectorcable (A) must be pointing to thetank rear side.

CautionDo not overtighten the

sensor, otherwise it might break.

Sostituzione indicatore livellocarburante

NoteL’indicatore di livello è

collegato, internamente alserbatoio, alla pompa carburante.Per staccare la connessione dallapompa è necessario rimuovere laflangia del tappo come descritto alcapitolo “Sostituzione filtrobenzina” della sezione“Manutenzione”.

Staccare la connessione (A)dell’indicatore dal cablaggioprincipale. Rimuovere l’indicatore dalserbatoio. Lubrificare con grasso prescritto ilfiletto del raccordo sul serbatoioquindi installare una guarnizionenuova (2) nel dado (1) dell’indicatore. Introdurre il cavo con connettoreper la pompa nel serbatoio emontare l’indicatore. Serrare l’indicatore alla coppia diserraggio prescritta orientando ilcavo del connettore (A) verso laparte posteriore del serbatoio.

ImportanteUn serraggio eccessivo può

procurare la rottura dell’indicatore.

1

2 3

3

D S

A

2

A

1

1

7LOCK

A

SMONTAGGIO COMPONENTISERBATOIO

Sostituzione gruppo tappocarburantePer rimuovere il gruppo tappo dalserbatoio procedere nel modoseguente: aprire il tappo di carico; svitare le 3 viti (1) esterne chefissano la ghiera al pozzetto delserbatoio; svitare la vite (2) antifurto interna; rimuovere il tappo completo;All’interno del pozzetto del tappo sitrova il gommino (3) di sfiato. In caso di sostituzione, applicareuniformemente su tutto il perimetrodella gola del gommino (3) unadesivo istantaneo. Installare il gommino facendoloaderire perfettamente nella sededel pozzetto.

REMOVING FUEL TANKCOMPONENTS

Changing the fuel filler capassemblyTo remove the fuel filler capassembly, proceed as follows: Undo the filler cap. Unscrew the 3 outer screws (1)fixing the ring nut to the filler caprecess. Unscrew the anti-theft screw (2)on the inside. Remove the complete filler capassembly.A breather hose seal (3) is seatedinside the filler recess. When fitting a new seal, apply auniform film of speed bonder alongthe groove that accommodates theseal (3). Fit the seal and make sure that itis properly seated in the groove inthe recess.


SMONTAGGIO BATTERIA

Rimuovere l'elastico (1) difissaggio batteria al supporto. Staccare sempre per primo ilterminale negativo NERO (A) poiquello positivo ROSSO (B).

AttenzioneLe batterie producono dei gas

esplosivi: tenerle lontano da fonti dicalore e dal fuoco. Sistemare labatteria in un luogo ben ventilato.Portare sempre occhiali e guanti diprotezione quando si opera vicinoalla batteria.

Rimuovere la batteria dalsupporto facendo attenzione a nonperdere gli inserti filettati (2)presenti all'interno delle staffe (3) difissaggio terminali. Quando si rimonta la batteria ènecessario applicare nella zona dicontatto dei terminali sui polibatteria protettivo per contattielettrici e serrare saldamente le vitidi fissaggio.

2

3

REMOVING THE BATTERY

Remove the elastic strap (1) fixingbattery to battery mount. Always disconnect the BLACK

negative (A) first and then the RED

positive terminal (B).

WarningBatteries produce explosive

gases. Store batteries in wellventilated conditions away fromsources of heat or naked flames.Always wear safety goggles andgloves when handling batteries.

Take the battery out of its mounttaking care not to lose the threadedinserts (2) inside the terminalbrackets (3). At reassembly, spread a film ofprotective grease for electricalcontacts on the battery terminals.Tighten the terminal screwssecurely.


REMOVING THE BATTERYMOUNT

Remove the battery as describedin “Removing the battery”. Loosen the screw (1) and removethe relay holders. Do not disconnectrelays from the electrical system. At reassembly, make sure to fitrelay holders as shown in the figure. Unscrew the two screws (2) andremove the injection CPU, but leaveit connected. Remove the battery rubber holder(3). Unscrew the four screws (4) andremove the battery mount. Remove the vertical head andbattery mount bracket dampingpads (5), if necessary. Slide pins (6) out of the relevantseals and remove the fuse box frombracket. Set the starter contactor elasticsupport (7) apart from the bracketand leave it connected. Undo the two nuts (8) and takethe bracket out of the vertical head.

CautionAt reassembly follow

description given under“Arrangement of wiring on theframe”.

SMONTAGGIO SUPPORTOBATTERIA

Rimuovere la batteria comedescritto al capitolo "Smontaggiobatteria". Svitare la vite (1) e rimuovere isupporti porta relè, lasciando questiultimi collegati all'impianto elettrico. Fare attenzione nel rimontaggio arimontare i supporti relè nellostesso ordine riportato in figura. Svitare le due viti (2) e rimuoverela centralina iniezione, lasciandolacollegata all'impianto. Rimuovere la base in gomma (3)di appoggio batteria. Svitare le quattro viti (4) erimuovere il supporto batteria. Eventualmente sostituire i quattrosupporti antivibranti (5) posizionatisulla testa verticale e sulla staffasupporto batteria. Rimuovere la scatola portafusibilidella staffa sfilando i pioli (6) dairispettivi gommini. Separare il supporto elastico (7)teleruttore avviamento dalla staffa,lasciandolo collegato all'impianto. Svitare i due dadi (8) di fissaggiostaffa e rimuoverla dalla testaverticale.

ImportanteDurante il rimontaggio fare

attenzione al posizionamento deicavi dall'impianto elettrico,riposizionarli come descritto in"Posizionamento cavi impiantoelettrico".


REMOVING THE EXHAUSTSYSTEM

Unscrew and remove the screw(1) holding the silencer to thesupport of the pillion rider footpeg. At reassembly, ensure that allparts are refitted as shown in theexploded view. Loosen the screw on the tie (2)joining the silencer and thehorizontal exhaust pipe. Removethe silencer.

CautionAt reassembly make sure not

to damage the aluminum gasketplaced between silencer andhorizontal exhaust pipe.

Loosen the screw on the tie (3)joining the horizontal and verticalexhaust pipes. Repeat procedure on the othersilencer. Loosen and remove the nuts (4)fixing flange to head. Disconnect the horizontal exhaustpipe from the head and from thevertical pipe and keep the gasket (5). Remove the vertical exhaust pipefrom the head and keep the gasket(5).

CautionBlock off the exhaust ports on

the cylinder head to prevent dirt andforeign objects from entering thecombustion chamber.

3

2

SMONTAGGIO SISTEMA DISCARICO

Svitare e rimuovere la vite (1) difissaggio dal silenziatore al supportoportapedana passeggero. Nel rimontaggio verificare chetutti i particolari risultino montaticome mostra l'esploso. Allentare la vite sulla fascetta (2)di tenuta tra silenziatore e tubo discarico orizzontale e sfilare ilsilenziatore.

ImportanteDurante il rimontaggio fare

attenzione a non danneggiare laguarnizione in alluminio posta trasilenziatore e tubo di scaricoorizzontale.

Allentare la vite sulla fascetta (3)di tenuta tra tubo orizzontale e tuboverticale. Eseguire la stessa procedura perl’altro silenziatore. Allentare e rimuovere i dadi (4) difissaggio della flangia alla testa Sfilare il tubo di scaricoorizzontale dalla testa e daltubo verticale; recuperare laguarnizione (5). Sfilare il tubo di scarico verticaledalla testa e recuperare laguarnizione (5).

ImportanteOtturare i condotti di scarico

sulla testa per evitare che corpiestranei entrino nella camera discoppio.


SMONTAGGIO COPERCHIOPIGNONE E RINVIO FRIZIONE

Svitare le 2 viti (1) di fissaggiocoperchio pignone e rimuoverlo. Nel rimontaggio inserirel’estremità superiore del coperchiosotto al dentino del rinvio frizione. Svitare le 3 viti (2) di fissaggio delrinvio frizione al motore. Sfilarlo dal coperchio sinistrofacendo attenzione alla guarnizioneOR (3) fissata al suo interno.

ImportanteNon azionare la leva frizione

quando il gruppo di rinvio è statorimosso dal motore. Ciò potrebbecausare la fuoriuscita del pistoncinocon conseguente perdita di fluido.

ImportanteNel montaggio lubrificare la

guarnizione OR e serrare le viti (2) insequenza A - B - C - A - B.

1

2

C

2

A

B

3

D

REMOVING THE SPROCKETCOVER AND THE CLUTCHTRANSMISSION

Remove the 2 retaining screws(1) and remove the sprocket cover. At reassembly, insert the upperedge of the cover under the clutchtransmission tooth. Unscrew the 3 screws (2) fixingthe clutch transmission to theengine. Pull out from the left cover. Makesure not to damage the O-ring (3)into the transmission unit.

CautionDo not operate the clutch

lever when the actuating piston isdisassembled otherwise piston willcome out and fluid will leak.

CautionLubricate the O-ring before

reassembly and tighten screws (2)in A-B-C-A-B sequence.


SMONTAGGIO COMANDOCAMBIO

Svitare e rimuovere il perno (1) difissaggio pedale cambio (2). Svitare e rimuovere la vite diritegno (3) e divaricare il morsettodella vite (4). Contrassegnare la posizione dellaleva (4) rispetto all’alberino diselezione marce, quindi sfilare laleve dal motore. Rimuovere il gruppo comandocambio dal veicolo.

Scomposizione comandocambio Per rimuovere l’astina di rinvio (5)della leva (4) e dal pedale (2) svitaree rimuovere le viti (6) e (7). Allentare i controdadi (8) e (9) erimuovere gli snodi sferici dall’astinadi rinvio. In caso di sostituzione dellaboccola (10) interna al pedale (5),eseguire il montaggio della boccolanuova utilizzando per l’introduzioneuna pressa e portandola alla quota di2 mm dalla faccia esterna del pedale.

AttenzioneDopo aver eseguito un

intervento sul comando cambioposteriore occorre verificare laposizione del pedale freno.Per eseguire la regolazione dellaposizione del pedale frenoposteriore seguire le istruzioniriportate nel capitolo “Registrazioneposizione pedale comando cambioe freno posteriore” della sezione“Registrazioni e regolazioni”.

Per il rimontaggio eseguire inordine inverso le operazioni eseguiteper lo smontaggio del gruppo.Applicare frenafiletti sulla vite (3), sulperno (1) e sulla vite (6) quindibloccarli alla coppia prescritta.

3

1

2

4

2 m

m2 m

m

10 5

9

8

5

6 7

1LOCK

REMOVING THEGEARCHANGE

Loosen and remove shaft (1)securing gearchange pedal (2). Loosen and remove screw (3) andopen clamp on screw (4). Mark the position of lever (4) withrespect to gear selector shaft andremove linkages from the engine. Remove the gearchangeassembly from the vehicle.

Disassembling the gearchange Loosen and remove screws (6)and (7) to remove rod (5) from lever(4) and pedal (2). Loosen lock nuts (8) and (9) andremove ball joints from the rod. Should bushing (10) inside pedal(5) need to be replaced, fit the newbushing using a press and bring it toa value of 2 mm from the outerpedal surface.

WarningAfter any service on the rear

gearchange pedal it isrecommended to check brake pedalposition. Adjust rear brake pedalposition as indicated in “Adjustingthe position of the gear change andrear brake pedals” under “Settings

and adjustments” section.

Reverse disassembly procedureto reassemble the unit. Applythreadlocker on screw (3), on shaft(1) and on screw (6), then tighten tothe specified torque.


4

2 2

1

11

3

65

DISCONNECTING THECOOLING SYSTEM

Before disconnecting the coolingsystem hoses, drain off the coolantas specified in “Changing thecoolant” in the “Maintenance”section.Proceed as follows: Loosen the ties (1) on theradiator-heads hose. Remove the hose. Loosen the tie (2) on thethermostat-radiator hose anddisconnect the hose from thecooler. Disconnect the radiator bracket(3) from the horizontal head andmove radiator forward. Unscrew the screw (4) fittingradiator to frame. Loosen the clamping tie (5) onthe fluid recovery to radiator hose. Disconnect the bracket (6) fixingradiator to frame and remove theradiator.

SMONTAGGIO IMPIANTO DIRAFFREDDAMENTO

Prima di staccare le tubazioni ènecessario scaricare il liquidorefrigerante seguendo le istruzioniriportate al paragrafo “Sostituzioneliquido refrigerante” del capitolo“Manutenzione”. Procedere poi nelmodo seguente: allentare le fascette (1) sul tubocollegamento teste-radiatore; sfilare il tubo e rimuoverlo dalveicolo; allentare la fascetta (2) sul tubocollegamento termostato-radiatoree sfilarlo da quest’ultimo; staccare la staffetta (3) disostegno del radiatore dalla testaorizzontale e spostare in avanti ilradiatore. Svitare la vite (4) di fissaggioradiatore al telaio. Allentare la fascetta (5) difissaggio dalla tubazione recuperoliquidi al radiatore. Staccare la staffa (6) di sostegnoradiatore al telaio e rimuovere ilradiatore.


125LOCK

2LOCK

SMONTAGGIO AVVISATORIACUSTICI

Staccare le connessioni delcablaggio principale degli avvisatoriacustici. Svitare le due viti (1) e rimuoverela protezione in plastica (2) e i dueavvisatori acustici unitamente allaloro staffa di supporto. Nel rimontaggio delle viti (1)applicare frenafiletti sul filetto eserrare alla coppia prescritta.

SMONTAGGIO TUBO SFIATOVAPORI BASAMENTO

Allentare la fascetta (A) e sfilare iltubo di sfiato vapori dal raccordo sulbasamento.

ImportanteOtturare l’apertura del

raccordo per evitare che corpiestranei entrino nel basamento.

SMONTAGGIO SUPPORTOPOMPA - PEDALE FRENOPOSTERIORE

Svitare il perno (1) del pedalefreno e la vite (2) di fissaggioposteriore del supporto pompa-pedale freno. Nel rimontaggio applicareadesivo per bloccaggi coassiali sulfiletto del perno (1) e della vite (2). Staccare il supporto dal motorelasciando i tubi freno e il cavodell’interruttore stop posteriorecollegati ai rispettivi impianti.

REMOVING THE WARNINGHORNS

Disconnect the warning hornsfrom the main cable. Undo the two screws (1), removethe plastic cover (2) and the twowarning horns with relevantbrackets. When refitting the screws (1),apply some threadlocker andtighten to the specified torque.

DISCONNECTING THEBREATHER PIPE

Loosen the tie (A) and disconnectthe breather pipe from thecrankcase fitting.

CautionBlock off the fitting opening to

prevent dirt and foreign objectsfrom entering the crankcase.

REMOVING THE REAR BRAKEPEDAL AND THE CYLINDERSUPPORT

Unscrew the brake pedal pin (1)and the rear fastening screw (2) ofthe brake pedal-cylinder support. At reassembly, apply retainingcompound to the pin (1) and screw(2) threads. Disconnect the support from theengine but leave the brake hosesand the stop light switch cableconnected.


REMOVING THE AIR BOX

Remove the cover and the filtercartridge as described in “Changingthe air filter” in the “Maintenance”section. Turn the intake manifolds (1)counterclockwise to release themfrom the retaining spring into thefilter box. Remove the intakemanifolds. Undo the front retaining screw (2)fitting the box behind the frame. Release the drain (3) and the oilbreather pipes (4) connected to thebottom of the air filter box. Working from the frame side,remove the studs (5) fitting air filterbox to frame and remove the box.

CautionLubricate with alcohol the

seals positioned close to the stud-to-frame connection not to damagethem.

SMONTAGGIO SCATOLAFILTRO ARIA

Rimuovere il coperchio e lacartuccia filtro aria come descritto alcapitolo "Sostituzione filtro aria" dellasezione "Manutenzione". Ruotare in senso antiorario icollettori di aspirazione (1) perliberarli dalla molla di ritegno, postaall'interno della scatola filtro, edestrarli. Svitare la vite anteriore (2) difissaggio della scatola dietro al telaio. Liberare il tubo di drenaggio (3) eil tubo vapori olio (4) collegati sulfondo della scatola filtro. Sfilare le colonnette (5) chefissano la scatola al telaio erimuovere la scatola filtro aria.

ImportantePer non danneggiare i gommini

montati in corrispondenza delfissaggio della colonnetta al telaio, siconsiglia di lubrificarli con alcool.

2

4

3

1


SMONTAGGIO CORPOFARFALLATO

Allentare il dado di fermo (1), erimuovere il cavo comando gasliberandolo dalla carrucola dicomando. Allentare il controdado e liberareil cavo starter (2), dal musetto dallaleva di comando sul corpo farfallato. Estrarre la molla (3). Scollegare le connessioni (4) alcablaggio. Allentare le fascette (5) suicollettori di aspirazione. Sfilare il corpo farfallato daicollettori di aspirazione.

NoteIn caso di sostituzione delle

trasmissioni comando acceleratoree starter, quando si procedeall’installazione sul veicolo, ènecessario posizionarle come inorigine.

ImportanteI cavi di comando acceleratore

e starter non devono essere fissatida alcuna fascetta.

REMOVING THE THROTTLEBODY

Loosen the lock nut (1), releasethe throttle cable from the controlpulley and disconnect it. Loosen the lock nut and releasethe choke cable (2) from the controllever front part on the throttle body. Remove the spring (3) Disconnect the connections (4)from wiring. Loosen the ties (5) on the intakemanifolds. Disconnect the throttle body fromthe intake manifolds.

NoteWhen fitting new throttle and

choke cables, fit them in theiroriginal positions.

CautionDo not fix throttle and choke

cables with ties or clamps.


1

2

1LOCK

SMONTAGGIO COLLETTOREASPIRAZIONE

Rimuovere il collettore diaspirazione dalla testa verticalesvitando e rimuovendo i 2 dadi (3). Recuperare la guarnizione (4) etappare il condotto di scarico dellatesta verticale e il collettore dellatesta orizzontale.

SMONTAGGIO PIGNONECATENA

Allentare il dado (1) sul pernoruota posteriore. Svitare completamente le viti (2)di registro tensione catena espingere in avanti la ruota. Inserire una marcia bassa percontrastare l’operazione e svitare ledue viti (3) sulla piastrina fermapignone. Rimuovere quest’ultimadall’albero secondario cambio. Sfilare il pignone con catenadall’albero secondario cambio e poiscarrucolare la catena dal pignonestesso. Nel rimontaggio applicarefrenafiletti debole sul filetto delleviti (3).

REMOVING THE INTAKEMANIFOLD

Undo the 2 nuts (3) and removethe intake manifold from the verticalhead. Keep the gasket (4) and block offthe opening of the exhaust manifoldof the vertical head and themanifold of the horizontal head.

REMOVING THE CHAINSPROCKET

Loosen the nut (1) on the rearwheel shaft. Unscrew the chain tensionerbolts (2) fully and then push thewheel forward. Engage a low gear to provideresistance for the next operation.Unscrew the 2 bolts (3) on thesprocket stop plate. Remove the stop plate from thegearbox transmission shaft. Pull out the sprocket and chainfrom the gearbox transmissionshaft. Run the chain out off thesprocket. At reassembly, apply low-strength threadlocker on the screwthreads (3).


REMOVING THE COOLANTEXPANSION TANK

Drain the circuit as described in“Changing the coolant” undersection “Maintenance”. Loosen the tie (1) on the pipeconnecting expansion tank toradiator and slide out the pipe. Open the elastic strap and slideout the tank breather pipe. Undo the two screws (2) fixingthe expansion tank bracket to thehorizontal head. Remove the tank.

CautionShould tank breather pipe

have come out, at reassembly routeit as described in “Hoses andBowden cables routing on theframe” under section “Frame”.

4

3

SMONTAGGIO SERBATOIOD'ESPANSIONE ACQUA

Svuotare l'impianto diraffreddamento come descritto alcapitolo "Sostituzione liquidorefrigerante" della sezione"Manutenzione". Allentare la fascetta (1) sullatubazione di collegamento serbatoiodi espansione radiatore e sfilare iltubo. Aprire la fascetta elastica e sfilareil tubo di sfiato serbatoio. Svitare le due viti (2) di fissaggiostaffa serbatoio espansione allatesta orizzontale e rimuovere ilserbatoio.

ImportanteIn caso si sia sfilato il tubo di

sfiato serbatoio, durante ilrimontaggio, posizionarlo comedescritto al capitolo "Disposizione deitubi e delle trasmissioni flessibili sultelaio" della sezione "Mototelaio".

5

6

REMOVING THE OILBREATHER TANK

Loosen the screws (3) fixing theregulator to the oil breather tank andmove it in order to make thefollowing operations easier, butleave it connected to wiring. Undo the screw (4) fixing tank toframe. Loosen the tie (5) fixing air filterbox pipe to oil breather tank andslide the pipe out of the tank. Loosen the tie (6) fixing oilbreather valve to oil breather tankand slide the pipe out. Remove the oil breather tank.If also connecting pipes needremoving, follow the instructiongiven in “ Hoses and Bowdencables routing on the frame ” undersection “Frame”.

SMONTAGGIO SERBATOIOSFIATO VAPORI OLIO

Svitare le viti (3) di fissaggio delregolatore al serbatoio sfiato vaporiolio e spostarlo senza scollegarlo dalcablaggio principale in modo taleche non sia di intralcio per lesuccessive operazioni. Svitare la vite (4) di fissaggioserbatoio al telaio. Allentare la fascetta (5) difissaggio tubo collegamento scatolafiltro aria-serbatoio sfiato olio esfilare il tubo da quest'ultimo. Allentare la fascetta (6) difissaggio tubo collegamento valvolasfiato vapori olio - serbatoio sfiatovapori olio e sfilare il tubo. Rimuovere il serbatoio sfiatovapori olio.In caso sia necessario rimuovereanche i tubi di collegamento seguirele istruzioni riportate nel capitolo"Disposizione dei tubi e delletrasmissioni flessibili sul telaio" dellasezione "Mototelaio".


A

AB

13

C

DE

ANT.

FRONT

POST.

REAR

Lato alternatore

Generator side

Lato frizione

Clutch side

12

4

3

5LOCK

SMONTAGGIO MOTORE

Svitare le viti di fissaggio (A) deisupporti porta pedane su entrambi ilati del motore e recuperare lerosette distanziali interne. Sul latosinistro la vite anteriore fissa anchela piastra di supporto del cavallettolaterale. Il cavalletto laterale può rimanerefissato al motore. Nel caso fossenecessario rimuoverlo, svitare la vite(B) di fissaggio sul motore escollegare il connettore del sensorecavalletto dal cablaggio generale. Nel rimontaggio applicarefrenafiletti sulla filettatura delle viti(A e B) ed installare, tra motore esupporto, le rosette e il distanzialein corrispondenza della viteposteriore sinistra. Per agevolare la rimozione delmotore è consigliabile staccarecompletamente i supporti portapedane dal telaio, svitando le viti (C)di fissaggio, e recuperando lerosette. Sul supporto lato destro èmontata la pompa con pedale dicomando del freno posteriore; perevitare di separare i componenti,svitare la vite (D) di fissaggio delserbatoio liquido freno al telaio elasciarlo collegato all'impianto sulsupporto pedane.

Note per versione USATra telaio e supporto pedana latodestro è fissata la staffa di sostegnodel Canister (E).

Rimuovere i tappi di protezionedai tubi del telaio in prossimità deipunti di fulcraggio del motore. Posizionare un supporto sotto almotore. Svitare e rimuovere il dado (1), sullato frizione e sfilare la vite (2) difissaggio anteriore del motore.

REMOVING THE ENGINE

Unscrew the retaining screws (A)of the footpeg brackets on bothsides of the engine. Keep thewashers found on the inside. Thefront screw on the left side alsoholds the side stand plate. The side stand may be leftinstalled to the engine. If you needto remove it, unscrew the screw (B)that holds it to the engine anddisconnect the side stand sensorfrom the wiring. At reassembly, use threadlockeron the threads of screws (A and B).Be sure to place the washersbetween engine and brackets andthe spacer under the LH rear bolt. To ease engine removal, take thefootpeg brackets off the frame.Unscrew their retaining screws (C)and keep the washers. The RH side bracket holds therear brake master cylinder andpedal. To leave them assembled,unscrew the screw (D) fixing thebrake fluid reservoir to the frameand leave it connected to thesystem on the footpeg bracket.

Notes on the USA versionThe Canister bracket (E) is held inplace between frame and footpegbracket on RH side.

Extract the plastic plugs from theframe tubes near the engine pivotpoints. Place a stand under the engine. Unscrew and remove the nut (1)at the clutch side and the frontengine mounting bolt (2).


Undo and remove nut (3) at theclutch side and rear enginemounting bolt (4). Extract the plastic plugs fromboth sides of swinging arm pivotshaft. To free the swinging arm pivotshaft, remove one of the twocirclips (F) that lock the shaft inplace at either end of the swingingarm. Loosen the bolts (5) of the shaftclamps on the swinging arm.Remove the chain sliding shoe toloosen the LH screw. Working from the right side, use asuitably sized drift (G) to knock outthe pivot shaft by about half itslength.

Svitare e rimuovere il dado (3) sullato frizione la vite (4) di fissaggioposteriore del motore. Estrarre i tappi in plastica incorrispondenza del fulcro delforcellone da entrambi i lati. Per liberare il perno forcellone ènecessario rimuovere uno dei dueanelli elastici (F) che bloccano ilperno alle estremità del forcellone. Allentare le viti (5) sui morsetti diserraggio del perno sul forcellone.Per allentare la vite sul lato sx ènecessario smontare il pattino catena. Utilizzando una spina adatta (G)spingere in fuori il perno forcelloneverso il lato sinistro fino a metà circadella sua lunghezza.

5

F

24


Slide out the upper screw (3) byabout half its length and insert theservice support part no. 88713.1515on the right side. Tighten the bolt (5) on the RHclamp of the swinging arm to clampthe service support in place. Slide the swinging arm pivot shaftand the upper bolt (3) fully out. Insert the other support from theleft side and clamp it in place withbolt (5). Frame and swinging arm arenow locked in the proper position,ready for reassembly of the engine. Remove the engine.

NoteFor disassembly, overhaul

and reassembly of enginecomponents, see the “Engine”

section.

REMOVING THE FRONTWHEEL

Support the bike so that thewheel to be removed is raised offthe ground. Unscrew the retaining bolts (1)and remove the two brake calipersfrom the fork legs.

CautionDo not operate the brake lever

when the calipers aredisassembled. Operating the brakelever when the calipers areremoved from their operatingposition will cause the leakage ofbrake fluid from the pad actuatingpistons.

Unscrew and remove the nut (2)from the LH end of the wheel shaft. Loosen the shaft pinch bolts (3)on the fork legs. Working from the left side, use aplastic hammer to knock the wheelshaft out to the other side. Slide the wheel out and keep thespecer (4).

NoteOverhaul the wheel as per the

instructions given in “Front wheeloverhaul” in this section.

Sfilare la vite superiore (3) fino ametà ed inserire l’apposito supporto88713.1515 sul lato destro. Bloccare la vite (5) sul morsettodestro del forcellone serrando inquesto modo il supporto. Sfilare definitivamente il pernoforcellone e la vite superiore (3). Inserire l’altro supporto sul latosinistro e bloccarlo con la vite (5). Inquesto modo il telaio e il forcellonerisulteranno posizionati, pronti per ilrimontaggio del motore. Sfilare il blocco motore.

NotePer lo smontaggio, la

revisione e il rimontaggio deicomponenti del motore vedisezione “Motore”.

SMONTAGGIO RUOTAANTERIORE

Supportare in modo adeguato ilmotociclo per poter avere la ruotada rimuovere sollevata da terra. Staccare le due pinze freno daigambali della forcella svitando le viti(1) di fissaggio.

ImportanteNon azionare la leva del freno

quando le pinze sono smontate. Ciòpotrebbe causare la perdita di fluidodai pistoncini di spinta dellepastiglie freno.

Svitare e rimuovere il dado (2) sullato sinistro del perno ruota. Allentare le viti (3) di bloccaggioperno sui gambali della forcella. Con mazzuolo di plastica ribattereil perno ruota sul lato sinistro e poisfilarlo completamente dal latoopposto. Sfilare la ruota e recuperare ildistanziale (4).

NoteProcedere alle operazioni di

revisione necessarie come descrittoal capitolo “Revisione ruotaanteriore” di questa sezione.

4

1

2


3

4

5 5

0000.70139

RIMONTAGGIO RUOTAANTERIORE

Dopo aver eseguito tutte leverifiche necessarie sulla ruotaprocedere al rimontaggio nel modoseguente: inserire la ruota completa tra igambali della forcella; lubrificare fusto e filetto delperno ruota (1) con grassoprescritto; inserire il perno ruotaassemblando lo stelo destro dellaforcella con la ruota anteriore, senzarinserirlo nello stelo sinistro; inserire il distanziale (2) tra il discofreno sinistro e lo stelo forcella; montare l’attrezzo cod.0000.70139 sul perno ruota; portare in battuta il perno sulmozzo ruota; inserire l'attrezzo diposizionamento perno nelleapposite nicchie del piede forcella; ingrassare filetto e sottotesta deldado di bloccaggio (3), quindiavvitarlo sull’estremità del pernoruota; bloccare il dado (3) alla coppia diserraggio prescritta; rimontare le pinze serrando le viti(4) di fissaggio alla coppia prescritta; controllare che i dischi scorranoliberamente all’interno delle pinze; Prima di serrare le viti (5) metterea terra la moto e spingere suisemimanubri per caricare lesospensioni; in questo modo siotterrà l'assestamento dei gambalisul perno ruota Bloccare le viti (5) alla coppiaprescritta procedendo con sequenza1-2-1.

REFITTING THE FRONT WHEEL

Overhaul and check the wheel. Refitthe wheel as follows: Insert the complete wheelbetween the fork legs. Grease the wheel shaft (1) and itsthread with recommended grease. Fit the shaft into right-hand forkleg and front wheel, do not insert itinto left fork leg. Insert spacer (2) between left-hand brake disc and fork leg. Fit service tool part no.0000.70139 to the wheel shaft. Insert the shaft all the way intothe wheel hub. Insert the shaft locating tool intothe slots in the fork leg bottom end. Grease thread and underhead ofthe shaft lock nut (3). Fit and tightenthe lock nut on the end of the wheelshaft. Tighten the nut (3) to thespecified torque. Refit the calipers and tighten thecaliper retaining bolts (4) to thespecified torque. Check that the brake discs runsmoothly inside the calipers. Before tightening the pinch bolts(5), take the bike off the stand andpress up and down on thehandlebars to load the suspension.This will locate the fork legsproperly on the wheel shaft. Tighten the pinch bolts (5) to thespecified torque. Tighten in thesequence 1-2-1.

2

B

B


REMOVING THE REAR WHEEL

Place the bike on a suitable standso that the rear wheel is raised offthe ground. Unscrew the nut (1) on the LHside of the swinging arm. Hold the caliper holder plate onthe right side and remove the wheelshaft from the right side. If thisoperation proves difficult, loosenthe chain tensioner bolts (2).

CautionTo prevent damage to the

brake caliper-master cylinder hose,loosen the retaining screw (3) of thehose clip on swinging arm andremove the hose from the clip.

Push the wheel forward andremove the chain from the rearsprocket. Remove the completerear wheel. Recover the spacer on the LHside. Where necessary, overhaul thewheel as described in “Wheeloverhaul”. Remove the sprocket flange fromthe wheel hub and check thecondition of the cush drive rubbers.

SMONTAGGIO RUOTAPOSTERIORE

Posizionare il veicolo su un adattosupporto per poter avere la ruotaposteriore sollevata da terra. Svitare il dado (1) sul lato sinistrodel forcellone. Sfilare dalla parte opposta il pernoruota e, contemporaneamente,sostenere la piastra portapinza sullato destro. In caso di difficoltàallentare le viti (2) dei tendicatena.

ImportantePer evitare danni alla

tubazione di collegamento pinza-pompa, allentare la vite (3) che tienela staffetta di fissaggio del tubo alforcellone. Sfilare il tubo dallastaffetta.

Spingere in avanti la ruota perpermettere alla catena discarrucolare dalla corona posterioree rimuovere la ruota completa. Recuperare il distanziale sul latosinistro. Procedere alle operazioni direvisione necessarie come descrittoal paragrafo “Revisione ruote”. Verificare lo stato di usura deigommini parastrappi dopo averrimosso la flangia portacorona dalmozzo ruota.

2

3


CHANGING THE REARSPROCKET

To change the rear sprocket youmust first remove the complete rearwheel from the bike following theinstructions given above in“Removing the rear wheel”.Proceed as follows: remove the complete sprocketand flange assembly (1) from thewheel; clamp the six pins (2) at the cushdrive rubbers with a hexagonwrench and unscrew the six nuts (3)holding the sprocket, the flange (1)and the pins together; remove the rear sprocket fromthe mount.

InspectionThe rear sprocket, the front sprocketand the chain must all be changedtogether.Visually inspect the front and rearsprockets to check the wear of thefinal drive. If the tooth profile is asshown by the continuous line in thefigure, change the sprockets.To check chain wear, stretch thechain and measure 16 links. If the length (L) of 16 links islonger than 256.5 mm, replace thechain.To change the front sprocket, see“Removing the front sprocket”.

Reassembly Check that all the pins (2) aresecurely fixed and tightened to theflange (1). If the pins are loose,unscrew left-threaded pins, cleanthe threads and apply permanentretaining compound to the largerthreads. Fit and tighten the pins to theflange to the specified torque. Apply medium-strengththreadlocker to the threads on theend of the pins (2). Fit the new sprocket, clamp thepins and tighten the sprocket nutsto the specified torque.

WarningFollow the above procedure

closely. The pins must be fullytightened before the sprocket isfitted and tightened. If the pins arenot fully tightened before thesprocket is fitted, the sprocket willbe incorrectly mounted. Loosesprocket pins and an incorrectlymounted sprocket will make thebike dangerous to ride.

SOSTITUZIONE DELLACORONA

Per la sostituzione della corona ènecessario rimuovere la ruotaposteriore completa dal motociclonel modo descritto al paragrafo“Smontaggio ruota posteriore”.Procedere quindi nel modoseguente: estrarre la corona completa diflangia (1) di supporto; trattenere con chiave esagonale, isei perni (2), installati incorrispondenza dei parastrappi ingomma, e contemporaneamente,svitare i sei dadi (3) che rendonosolidale corona, flangia (1) e perni (2). Separare la corona dal supporto.

IspezioneLa sostituzione della corona deveavvenire unitamente al pignonemotore e alla catena.Per verificare l’usura dellatrasmissione secondaria ènecessario procedere al controllovisivo del pignone e della corona. Seil profilo dei denti risulta come infigura (linea continua) procedere allasostituzione.Nel caso della catena, occorremisurare 16 passi mantenendolaben tesa. Se la quota (L) riscontrata risultasuperiore a 256,5 mm, sostituire lacatena.Per la sostituzione del pignonevedi paragrafo “Smontaggiopignone catena”.

Rimontaggio Assicurarsi che tutti i perni (2)risultino bloccati sulla flangia (1). Secosì non fosse è necessario svitare iperni che hanno una filettatura

sinistra e, dopo aver pulito lefilettature, applicare bloccantepermanente sulla filettatura didiametro maggiore. Serrarli sulla flangia alla coppiaprescritta. Applicare frenafiletti medio sulfiletto di estremità dei perni (2). Inserire la corona nuova e,facendo reazione sui perni,serrare i dadi di fissaggio allacoppia prescritta.

AttenzioneEseguire attentamente la

procedura illustrata.Se il o i perni non sono avvitaticompletamente sulla flangia,prima del serraggio finale deidadi sulla corona, si otterrà unmontaggio errato con graviconseguenze per il motociclo ea chi lo conduce.

13

2

13

2

2

1

1a

1st

2a

2nd

3a

3rd

4a

4th

15a

15th

L

16a

16th

2LOCK

8LOCK


LAVAGGIO DELLA CATENA

Il corretto lavaggio della catena conO-rings deve essere effettuato conpetrolio, nafta, oppure olio diparaffina.È da evitare assolutamente l’utilizzodi benzina, trielina e di solventi diogni tipo, che potrebberodanneggiare gli O-rings in gomma.Per questa ragione sono da evitareanche i prodotti spray non specificiper catene O-ring.

LUBRIFICAZIONE DELLACATENA

Nella catena con O-rings lalubrificazione antiusura è assicuratadal lubrificante primario sigillato,nella zona di lavoro perno-bussola,dagli stessi O-rings. È tuttaviaindispensabile provvedere ad unalubrificazione periodica a scopoprotettivo sia delle parti metallichedella catena che degli O-rings chedevono essere mantenuti morbidiper garantire la massima tenuta.La lubrificazione a scopo protettivosi ottiene applicando, con unsemplice pennello, sull’interalunghezza della catena, siaall’interno che all’esterno un velo diolio motore ad alta densità, tipo SAE

10W-40.

WASHING THE CHAIN

Chains with O-rings must bewashed in oil, diesel fuel or paraffinoil.Do not use fuel, trichlorethylene orother solvents which will damagethe rubber O-rings. Only use sprayswhich specify that they are for usewith O-ring chains.

CHAIN LUBRICATION

Chains with O-rings have sealed,permanent lubrication in the linkpins and bushes. This type of chainmust nevertheless be lubricated atregular intervals to protect the metalparts and to keep the O-rings softand pliable.Using a brush, apply a thinprotective film of high density SAE

10W-40 engine oil along the entirelength of the chain, both on theinboard and outboard side.


2LOCK

DISCHI FRENO

Il disco freno deve essereperfettamente pulito, cioè senzaruggine, olio, grasso od altrasporcizia e non deve presentareprofonde rigature. Spessore disco anteriore nuovo:5±0,1 mm

Spessore disco al limite di usura:4,5 mm Spessore disco posteriore nuovo:4±0,1 mm

Spessore disco al limite di usura:3,6 mmI dischi anteriori sono composti dauna parte solidale al cerchio ruota eda una fascia frenante.Dovendo sostituire il disco ènecessario sostituire entrambi icomponenti. Nel caso del disco posteriore ladistorsione non deve superare i0,3 mm (misura da rilevare con uncomparatore con disco montato sulcerchio).Per rimuovere il disco dal cerchioruota è necessario svitare le sei vitidi fissaggio. Quando si procede al rimontaggiopulire perfettamente le superfici diappoggio e avvitare le viti alla coppiadi serraggio prescritta, applicandosul filetto frenafiletti medio.

BRAKE DISCS

Brake discs must be clean withoutany signs of rust, oil, grease or dirt.Brake discs must not be deeplyscored. Thickness of new front brakedisc:5±0.1 mm

Permitted minimum thickness(wear limit) of front brake disc:4.5 mm

Thickness of new rear brake disc:4±0.1 mm

Permitted minimum thickness(wear limit) of rear brake disc:3.6 mm

Front brake discs consist of twoparts: an inner rotor fixed to thewheel hub and an outer ring.Both parts must be changedtogether. Distortion of the rear brake discmust not exceed 0.3 mm. Checkdistortion with the disc mounted onthe wheel; use a dial gauge.To remove the disc from the wheel,unscrew the six fixing bolts. At reassembly, thoroughly cleanthe contact surfaces, apply medium-strength threadlocker to the threadsand tighten the bolts to thespecified torque.


4

5

RIMONTAGGIO RUOTAPOSTERIORE

Dopo aver eseguito tutte leverifiche necessarie sulla ruota,procedere al rimontaggio nelmodo seguente: distanziare leggermente lepastiglie freno all’interno della pinza; introdurre la ruota completadi flangia portacorona e dipiastra porta pinza nel forcellone,ed inserire la catena sullacorona; inserire l’asola della piastraportapinza nell’apposito fermo (1)sul forcellone; lubrificare perno e filetto congrasso prescritto; montare la piastrina (2) ed infilareil perno ruota dal lato destro; sel’operazione risulta difficoltosa ènecessario allentare le viti (3) deitendicatena; montare l’altra piastrina (2) e ildado (4) sul lato opposto; eseguire le operazioni di tensionecatena e di allineamento ruota comedescritto alla sezione “Registrazioni

e regolazioni”; verificare che il tubo frenonon risulti schiacciato oeccessivamente piegato quindibloccare la vite (5). bloccare il dado (4) sul pernoruota alla coppia prescritta; verificare che la sporgenza delperno ruota dai dadi di bloccaggiosia uguale su entrambi i lati; bloccare le viti (3) dei tendicatenaalla coppia prescritta.

NotaIl traferro fra sensore e vite

fiss. disco freno post. deve esserecompreso 0,6÷2,2 mm

REFITTING THE REAR WHEEL

When you have completed allchecks and overhaul operations onthe rear wheel, refit the wheel asfollows: Push the brake pads apart intothe caliper. Fit the whole wheel – completewith sprocket flange, caliper holderplate - onto the swingarm, and runthe chain onto the sprocket. Insert the caliper holder plate slotinto the retainer (1) of the swingarm. Lubricate the wheel shaft and thethread with the specified grease. Fit the plate (2) and fit the wheelshaft from the RH side. If it provesdifficult, loosen the chain tensionerbolts (3). Fit the other plate (2) and thewheel nut (4) on the other side. Tension the chain and align thewheel as described in the “Settings

and Adjustments” section. Check that the brake hose is notsquashed or bent. Tighten thescrew (5). Tighten the nut (4) on the wheelshaft to the specified torque. Check that the wheel shaft threadprojects from the lock nuts by thesame amount on both ends. Tighten the chain tensioner bolts(3) to the specified torque.

NoteGap between sensor and rear

brake disc securing bolt must bebetween 0.6-2.2 mm

3

2

B

1


WHEEL OVERHAUL

BearingsBefore proceeding to check wheeldimensions, check the wear of thewheel hub and sprocket flangebearings. Check bearing wear byhand with the bearing in its seats.Clean and degrease the bearingfirst. Turn the inner ring and push it inand out to check the amount ofradial and axial play. Excessive playwill cause vibrations and make thebike unstable. Badly worn bearingsmust therefore be changed. To remove the bearing, use ahammer and a drift (A). Applypressure on the inner ring only, untilthe bearing comes out. Continually change the point ofpressure to keep the bearing squareduring removal.

CautionDo not refit bearings once

they have been removed.

Before you fit new bearings,check that the seat is clean and freefrom scoring and damage. Grease the bearing seat and thenpush the bearing into the seat. Using a tubular drift (B) whichonly exerts pressure on the outerbearing ring, drive the bearing fullyinto its seat. Ensure that you fit the spacer (C)between the two wheel hubbearings.

NoteWheels must be re-balanced

after repair, maintenance andoverhaul operations.

REVISIONE RUOTA

CuscinettiPrima di effettuare controllidimensionali è necessarioassicurarsi dello stato di usura deicuscinetti del mozzo ruota e dellaflangia portacorona; questa verificadeve essere fatta manualmentedopo aver pulito e sgrassato ilcuscinetto nella sua sede. Ruotare l’anello interno espingerlo in dentro e in fuori perverificare l’entità del gioco radiale eassiale; un gioco eccessivo puòessere causa di vibrazioni e instabilitàdel mezzo ed è necessarioprocedere alla sostituzione. Utilizzare un martello e un perno(A) con il quale si deve fare pressionesolo sull’anello interno del cuscinettofino ad ottenere l’estrazione. Spostare continuamente ilpunto di pressione in modo daottenere un’estrazione il piùpossibile lineare.

ImportanteI cuscinetti rimossi non

devono essere rimontati.

Quando si rimontano i cuscinettinuovi controllare la sede, deveessere pulita ed esente da solchi ograffiature. Ungere la sede prima di rimontareil cuscinetto quindi spingerlo in sede. Utilizzare un tampone tubolare (B)con il quale fare pressione solosull’anello esterno del cuscinettofino alla sua completa introduzione. Fare attenzione che tra i duecuscinetti del mozzo ruota sia statoinserito il distanziale (C).

NoteDopo ogni intervento sulla

ruota è consigliabile provvedere allasua equilibratura.

C

C

yyyyyyyy

yyyyyyyy

yyyyyyyy

yyyyyyyy

A

yyyy

yyyy

yyy

yyy

B

C

Gioco assiale

Axial play

Jeu axial

Achsenspiel

Juego axialyyyy

yy

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yyyyy

yyy

yyyyyy

yyyy

yyyy

yyy

yyyyyy

yy

yyyyyy

yyyyyy

yyy

yyy

yyyy

Gioco radiale

Radial play

Jeu radial

Radialspiel

Juego radial

C


Perno ruotaVerificare l’entità della distorsionedel perno ruota anteriore eposteriore:ruotare su di un piano di riscontro ilperno e controllare con unospessimetro il valore massimo delladistorsione; limite di servizio su 100 mm:0,2 mm.

CerchioUna volta accertato il buono statodei cuscinetti è necessario eseguirela verifica del cerchio operando nelmodo seguente: effettuare un controllo visivo perindividuare eventuali deformazioni,solchi o crepe: in caso affermativosostituire il cerchio; inserire il perno nella ruota eposizionarlo su due riscontrifissi; installare un comparatoresupportandolo in modo da poterrilevare i valori di sbandamentolaterale ed eccentricità del cerchioruota rispetto all’asse del perno.Valori standard: sbandamento laterale:0,5 mm

eccentricità:0,8 mm limite di servizio:2 mm

Se i valori riscontrati non rientranonel limite è necessario sostituire ilcerchio.

Wheel shaftCheck the distortion of the front andrear wheel shafts.Roll the shaft on a reference surfaceand check the maximum distortionusing a feeler gauge. Service limit on 100 mm:0.2 mm

RimsAfter you have checked thebearings, check the rims as follows: Inspect the rim for cracks, scoringand deformation; change damagedrims; Insert the wheel shaft in thewheel and mount the wheel on twofixed reference blocks; Using a dial gauge, measure therim run-out and out-of-round withrespect to shaft axis.Standard values Run-out:0.5 mm

Out-of round:0.8 mm Service limit:2 mm

If the values measured are notwithin these limits, change the rim.


REMOVING THE FRONT FORK

Unscrew the four screws (1) andremove the front mudguard. Remove the front wheel and theheadlight fairing as describedpreviously. Loosen the pinch bolts (2) holdingthe fork legs to the steering head. Loosen the pinch bolts (3) holdingthe fork legs to the bottom yoke. Slide the legs out downwards.Overhaul where necessary. At reassembly, insert the legs inthe bottom yoke and fix at themeasurement shown in the figure. Tighten the leg pinch bolts on thesteering head and bottom yoke tothe specified torque values.

CautionIf the pinch bolts (2) and (3) are

removed during disassembly,grease their threads before refittingand tightening.

Refit all the parts removed duringdisassembly.

195,5 (0 ÷ 1) mm

B

1

1

SMONTAGGIO FORCELLAANTERIORE

Rimuovere il parafango anterioresvitando le 4 viti (1). Rimuovere la ruota anteriore e ilcupolino come descritto ai paragrafiprecedenti. Allentare le viti (2) di fissaggiodegli steli forcella alla testa disterzo. Allentare le viti (3) di fissaggiodegli steli forcella alla base disterzo. Sfilare verso il basso gli steli edeffettuare tutte le operazioni direvisione necessarie. Quando si procede al rimontaggioè necessario posizionare gli steli,rispetto alla base di sterzo, facendoriferimento alla quota di figura. Bloccare alla coppia di serraggioprescritta le viti di fissaggio deglisteli alla base e alla testa di sterzo.

ImportanteSe durante lo smontaggio sono

state rimosse dalla loro sedeapplicare grasso prescritto sul filettodelle viti (2) e (3) prima del bloccaggio.

Riassemblare tutte le partirimosse durante lo smontaggio.


22

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1421

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1

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3

2

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4

2

3

4

REVISIONE FORCELLA

NoteGli attrezzi specifici per

effettuare la revisione dellaforcella, sono riportati all’inizio delcapitolo.I numeri riportati sulle figure diquesto paragrafo, si riferiscono aiparticolari della vista esplosa.

Pulire accuratamente gli steli primadello smontaggio.Il registro dell’estensione deveessere nella posizione minima.

Smontaggio Rimuovere l’anello di fermo (1). Svitare e rimuovere dal tappo lavite di registro molla (2) e il piattello(3). Svitare il tappo superiore (4).

FRONT FORK OVERHAUL

NoteThe special service tools

required for this operation are listedat the beginning of this section.The reference numbers, whichappear in the instructions below,refer to the numbered parts on theexploded drawing.

Thoroughly clean the legs beforedisassembly.Turn the rebound adjuster to itsmin. damping position.

Disassembly Remove the circlip (1). Unscrew and remove the springadjuster (2) and the plate (3) fromthe plug. Unscrew the upper plug (4).


4

10

A8

C 11

B

B

88713.0967

A

B

16

12

Montare l’attrezzo speciale (A,cod. 88713.0967) bloccandolo conla vite (B) nel foro laterale del collaremolla (8). Spingere l’attrezzo verso il bassoper comprimere la molla e quindiinstallare il distanziale (C)dell’attrezzo sotto il controdado (11). Bloccare il registrodell’estensione (10) con una chiaveesagonale e svitare il tapposuperiore (4) completo.

NoteBloccare il registro (10) e

non il controdado (11) per svitareil tappo (4).

Rimuovere il distanziale (C)spingendo verso il basso l’attrezzo (A). Rimuovere dall’asta: ilcollare molla (8) con rondella (6)e cursore (7) e la molla (13). Scaricare l’olio dall’interno dellostelo pompando 8÷10 volte con ilfodero esterno (16) e con l’astaammortizzatore (12) come infigura. Posizionare il supporto asse ruotain una morsa provvista di ganasce diprotezione. Svitare la vite di registro (25) dellacompressione.

ImportanteSe l’operazione risulta

difficoltosa, rimontareprovvisoriamente i componentiprecedentemente rimossi(13), (8), (7), (6) e (4) e contrastarecon il tappo superiore.

Fit the special tool (A part no.88713.0967) and lock it with thescrew (B) in the side hole of thespring collar (8). Push the tool down to compressthe spring. Fit the tool spacer (C)under the lock nut (11). Hold the rebound adjuster (10) inplace with a hex. wrench andunscrew the complete upper plug(4).

NoteWhen unscrewing the upper

plug (4), hold the adjuster (10) andnot the lock nut (11).

Push the tool (A) downwards andremove the spacer (C). Remove the following parts fromthe rod: the spring collar (8)complete with washer (6) and ring(7) and the spring (13). Drain the used oil from inside thefork leg, pump the slider (16) andthe damper rod (12) up and down 8to 10 times as shown in the figure. Clamp the wheel shaft support ina vice with suitable protection jaws. Unscrew the compressionadjuster (25).

CautionIf this operation proves

difficult, temporarily refit theremoved parts (13), (8), (7), (6) and (4)and counteract with the upper plug.


1512

16

21

20

22

21 20 19 18 17

Rimuovere la vite di registrocompressione (25) e laguarnizione (24). Sfilare la cartuccia ammortizzatore(12) completa e rimuovere laboccola di centraggio inferiore (15).

ImportanteNon aprire la cartuccia

ammortizzatore.

Sfilare il raschiapolvere (21) dallasommità del fodero esterno (16)facendo leva con un cacciavite. Rimuovere l’anello di fermo (20)dal fodero esterno.

ImportanteFare attenzione a non rovinare

il tubo portante (23) e la sede neltubo esterno.

Estrarre il fodero esterno dal tuboportante tirando con forza,assestando colpi in rapidasuccessione, per contrastare laresistenza della boccola di guida(17) forzata sul fodero. Rimuovere la boccola (22) daltubo portante inserendo la punta diun cacciavite nell’apertura dellaboccola stessa. Rimuovere dal tubo portante:la boccola di guida (17);lo scodellino (18);l’anello di tenuta (19);l’anello di fermo (20);il raschiapolvere (21).

Remove the compressionadjuster (25) and the seal (24). Slide out the complete dampercartridge (12) and remove the lowercentering bush (15).

CautionDo not open the damper

cartridge.

Remove the dust seal (21) fromthe slider top (16) with ascrewdriver. Remove the circlip (20) from theslider.

CautionMake sure not to damage the

stanchion tube (23) and the sliderseat.

Pull strongly and tap to removethe slider from the stanchion tube.Tap rapidly to counteract the pilotbushing (17) forced into the slider. Insert the bit of a screwdriver intothe bush opening and remove thebush (22) from the stanchion tube. Remove the following parts fromthe stanchion tube:pilot bushing (17);retainer (18);oil seal (19);circlip (20);dust seal (21).


L

221718

IspezioneAppoggiare su di un piano lamolla e misurarne la lunghezzalibera (L). Limite di servizio:270 mm

Sostituire la molla se la lunghezzanon rientra nel limite. Esaminare la superficie esternadei due tubi portanti e quellainterna dei due foderi; nondovranno apparire rigature,scalini o punti di forzature. Controllare che ciascun tuboportante scorra liberamenteall’interno del proprio fodero, masenza presentare eccessivo gioco. Verificare la rettilineità dei tubiportanti: massimo errore ammesso0,10 mm.

Verificare le condizioni delleboccole (17) e (22): non devonopresentare solchi o scalinature enon deve essere visibile il rame disupporto sul lato in entrata. In casoaffermativo sostituire la boccola. Verificare la planarità delloscodellino (18) appoggiandolo su diun piano di riscontro: se risultadistorto; sostituirlo.

InspectionPlace the spring on a flat surfaceand measure its length when notunder compression (L). Service limit:270 mm

If the value measured is not withinthis limit, change the spring. Examine the outer surface of thetwo stanchions and the innersurfaces of the two sliders. Theyshould be free of scoring, notchesor signs of forcing. Check that each stanchion slidessmoothly inside the sliders and thatthere is not excessive play. Ensure that the stanchions areperfectly straight. Max. deviationallowed: 0.10 mm Check that the bushes (17) and(22) are free of scoring and notches.The copper on the bush inlet sideshould not be visible. If this is notthe case, change the bush. Ensure that the retainer (18) is notbent. Put it onto a proper surface. Ifit is bent, change the retainer.


Reassembly

CautionLubricate the sliding edges

with fork oil or seal grease beforereassembling the oil seal (19).

Put some adhesive tape onto thestanchion top. Fit the following parts into thestanchion:dust seal (21)circlip (20)oil seal (19).

CautionFit the oil seal with the

marked surface facing the dust seal.

Fit the following parts into thestanchion:retainer (18);pilot bushing (17);stanchion bush (22).

CautionRemove any burrs and make

sure not to damage the bush outercoating.

To make the next operationeasier, tape dust seal and circliptogether.

NoteLubricate the bush sliding

surfaces with fork oil beforereassembling.

Push the pilot bushing (17) andthe retainer (18) into the slider withthe seal ring tool (D, part no.88713.0960). Push the oil seal (19) into theslider using the above tool. Fit the circlip (20) and the dustseal (21).

CautionEnsure that the slider slides

smoothly along the stanchion tube.Hold both stanchions and sliders inyour hands not to damage oil sealsand pilot bushings.

Vice the wheel shaft support. Fit the lower centering bush (15)into the damper cartridge end (12)and then fit them into the stanchiontube.

Rimontaggio

ImportantePrima di installare l’anello di

tenuta (19), lubrificare i bordi discorrimento con olio forcella o congrasso per tenute.

Proteggere l’estremità del tuboportante con nastro. Installare i seguenti componentinel tubo portante:raschiapolvere (21);anello di fermo (20);anello di tenuta (19).

ImportanteInstallare l’anello di tenuta con

la superficie marcata rivolta verso ilraschiapolvere.

Installare i seguenti componentisul tubo portante:scodellino (18);boccola di guida (17);boccola (22) del tubo portante.

ImportanteEliminare eventuali bave e

fare attenzione a non rovinare ilrivestimento esterno della boccola.

Nastrare insieme il raschiapolveree l’anello di fermo che potrebberointralciare le operazioni successive.

NotePrima di assemblare le due

parti, lubrificare le superfici discorrimento delle boccole con olioforcella.

Spingere la boccola di guida (17)e lo scodellino (18) nel foderoesterno utilizzando l’attrezzo premianello di tenuta (D, cod.88713.0960). Spingere l’anello di tenuta (19)nel fodero utilizzando la stessaattrezzatura. Installare l’anello di fermo (20) e ilraschiapolvere (21).

ImportanteIl fodero esterno deve

scorrere liberamente sul tuboportante. Supportareesclusivamente con le mani i tubiportanti e i foderi esterni per nondanneggiare gli anelli di tenuta e leboccole di guida.

Bloccare il supporto asse ruota inmorsa. Installare la boccola di centraggioinferiore (15) all’estremità dellacartuccia ammortizzatore (12) einserirli nel tubo portante.

88713.0960

D

12 15

21 20 19

221718


Fit the seal (24) and thecompression adjuster (14). Tighten to the specified torque. Fill each fork leg with half theamount of the specified oil. Fill the damper rod from the tophole until oil comes out from theside vent hole. Pump the rod and the slider upand down at least 10 times(completing a stroke of a least150 mm) so that the oil fills the forkleg completely. Move the damper rod and theslider to the end of their stroke. Pour the remaining oil into thestanchion tube and measure the oillevel.

CautionThe fork leg must be in a

vertical position when measuringthe oil level. Ensure that both forklegs have the same oil level.

Recommended oil:SHELL ADVANCE FORK 7.5 orDONAX TA

Standard capacity:492±2.5 c.c.

Standard oil level:94 mm

The amount of oil in a fork affectsthe performance of the fork at theend of the compression stroke.A high oil level will increase thecompression load; a low oil levelwill decrease the compression load.

Installare la guarnizione (24) e lavite di registro (14) compressione. Serrare alla coppia di serraggioprescritta. Introdurre metà del quantitativoprescritto di olio in ogni stelo. Riempire poi dal foro superioredell’asta la cartuccia ammortizzatorefino a quando inizierà ad uscire oliodal foro di sfiato laterale. Pompare per almeno 10 volte conl’asta e con il fodero (facendo unacorsa di almeno 150 mm) perpermettere all’olio di riempire tuttoil volume interno. Portare a fondo corsa sia l’astaammortizzatore che il foderoesterno. Introdurre il rimanentequantitativo di olio nello stelo emisurare il livello.

ImportantePosizionare verticalmente lo

stelo quando si misura il livello.Verificare che il livello sia ilmedesimo in entrambi gli steli.

Olio raccomandato:SHELL ADVANCE FORK 7,5 o

DONAX TA Capacità Standard:492±2,5 cc

Livello olio Standard:94 mmIl quantitativo di olio influisce sulcomportamento della forcella in finecorsa di compressione.Un livello di olio alto aumenta ilcarico in compressione, un livellobasso lo diminuisce.

94 m

m

12

16


5

4

10

678

13

9

A

C

3

2

1

A

C

4

Prima del rimontaggio eliminarel’olio presente sulla molla e sulcollare molla. Installare i seguenti componenti:la molla (13), con la parte conicarivolta verso il collare (8);il collare molla (8) con il segmento(9);il cursore (7);la rondella (6) superiore. Montare l’attrezzo (A) usato nellosmontaggio nel foro laterale delcollare molla (8). Spingere in basso detto attrezzoquindi posizionare il distanziale (C)sotto il controdado (11). Avvitare il tappo superiore (4)completo di anello OR (5) sulregistro di estensione (10). Bloccare con chiave esagonaleil registro estensione e serrareil tappo superiore alla coppiaprescritta. Rimuovere il distanziale (C)premendo l’attrezzo (A) verso ilbasso. Serrare il tappo superiore (4) sulfodero esterno alla coppia prescritta. Installare nell’ordine:il piattello (3);la vite di registro molla (2);l’anello di fermo (1).

Wipe any oil from the spring andthe spring collar beforereassembling. Fit the following parts:the spring (13), with the taperedsection facing the collar (8);the spring collar (8) with the ring (9);the slider (7);the upper washer (6). Fit the tool (A) used fordisassembly into the side hole inthe spring collar (8). Push the tool down and slide thespacer (C) under the lock nut (11). Screw the upper plug (4)complete with O-ring (5) onto therebound adjuster (10). Using a hex. wrench hold therebound adjuster in place andtighten the upper plug to thespecified torque. Push the tool (A) downwards andslide out the spacer (C). Screw the upper plug (4) onto theslider and tighten to the specifiedtorque. Fit the following parts in theorder shown:the plate (3);the spring adjuster (2);the circlip (1).


SOSPENSIONE POSTERIORE

La sospensione posteriore utilizzaun monoammortizzatoreoleopneumatico (A) completamenteregolabile con azionamentoprogressivo.Questo sistema è composto da unbilanciere superiore (B) e da unabiella regolabile (C) fissatainferiormente al forcellone (D). Ilforcellone, in acciaio, è infulcrato sulmotore per ottenere la massimarigidità.

REAR SUSPENSION

The rear suspension has a fullyadjustable hydraulic monoshockabsorber (A) with progressivelinkage. This linkage consists of anupper rocker arm (B) and anadjustable connecting rod (C) fixedat the bottom to the swingarm (D).The steel swingarm pivots on theengine. This system has beendesigned to provide maximumstiffness.


5

4

SMONTAGGIO E REVISIONEFORCELLONE OSCILLANTE

Mettere il motociclo su unsupporto adatto e rimuovere tutti icomponenti che possono ostacolarel’operazione. Rimuovere la ruota posteriore nelmodo descritto al paragrafo“Smontaggio ruota posteriore”. Rimuovere il tubo di scarico delcilindro verticale come descritto alparagrafo “Smontaggio sistema discarico”. Rimuovere il tappo di copertura. Svitare la vite (1) di fulcraggioinferiore dell’ammortizzatore e deltirante. Abbassare il forcellone erecuperare la bussola filettata (2) ele boccole (3) in corrispondenzadello snodo sferico del tirante (vediesploso alla pagina precedente). Allentare le viti (4) sui morsetti ditenuta del perno forcellone suentrambi i lati di quest’ultimo. Rimuovere i tappi (5) dai lati delforcellone. Per lo smontaggio del pernooccorre rimuovere almeno uno deglianelli d’arresto esterni (6).

REMOVING ANDOVERHAULING THESWINGARM

Raise the bike onto a suitablestand and remove all componentswhich might obstruct swingarmremoval and overhaul. Remove the rear wheel asdescribed in “Removing the rearwheel”. Remove the vertical cylinderexhaust pipe as described in“Removing the exhaust system”. Remove the cap. Remove the lower pivot bolt (1) ofthe monoshock linkage. Lower the swingarm and keepthe threaded bushing (2) and thebushes (3) at the linkage ball joint(refer to the exploded view shownin the previous page). Loosen the bolts (4) of theswingarm pivot shaft clamps;loosen the bolts on both sides. Remove the plugs (5) from theswingarm sides. To remove the pivot shaft,remove at least one of the outercirclips (6).

2 3

1

6


D

Using a suitable drift (A), drive thepivot shaft out until the swingarm isreleased from its mounting on theengine. Remove the swingarm.

Check the distortion of the pivotshaft using a dial gauge. place the pivot shaft on tworeference blocks of the same size; rotate the shaft and move the dialgauge horizontally; measure the distortion value.Service limit: 0.3 mm

Inspect the disassembled parts. Check the wear of the rollerbearings (B) and the seals (C) on theswingarm pivot shaft. At reassembly, check that allparts are assembled in the ordershown in the figure. Grease thebearing seats and the seal lips withthe recommended grease.

If you are changing the swingarm orthe engine, you must also check theaxial play. Proceed as follows: fit a 1.8 mm shim (D) to each sideof the engine; press the left arm of theswingarm against the engine so thatthe chain is correctly aligned. Usinga feeler gauge or calibrated shims,measure the play on the other sideof the engine. Permitted side play:0.1 mm.

If the 0.10 mm feeler gauge orshim fits in hard, do not add furthershims. If the play is greater, shim tothe permitted clearance; shims forthis purpose are available in 0.20and 0.10 mm sizes.

Example:

D

A

C B C

C

Con un adatto punzone (A)spingere il perno verso l’esternofino a che il forcellone risulteràlibero dall’ancoraggio sul motore. Rimuovere il forcellone.

Verificare l’entità della distorsione delperno forcellone con un comparatore: posizionare il perno su dueriscontri uguali; ruotare il perno e muovere insenso orizzontale lo strumento; leggere il valore della distorsione.Limite di servizio: 0,3 mm.

Procedere alle operazioni diispezione necessarie. controllare lo stato di usura deicuscinetti a rullini (B) e degli anelli ditenuta (C) sull’asse di fulcraggio delforcellone sul motore; quando si procede al rimontaggioverificare che tutti i componenti sianomontati nell’ordine rappresentato infigura e che le sedi dei cuscinetti e ilabbri di tenuta degli anelli sianolubrificati con grasso prescritto.

In caso di sostituzione del forcelloneo del motore, occorre verificare ilgioco assiale operando comesegue: introdurre un rasamento (D) dispessore 1,8 mm su entrambi i latidel motore; tenere appoggiato il ramo sinistrodel forcellone al motore per ottenereil corretto allineamento della catenae verificare con spessimetro o conrasamenti calibrati il gioco presentesull’altro lato del motore. È consentito un gioco laterale finoa 0,1 mm. Se la lama o il rasamento dispessore 0,10 mm fatica ad entrarenon è necessario introdurre alcunrasamento. In caso contrario sonodisponibili rasamenti da 0,20 mm eda 0,10 mm con i quali ristabilire ilgioco prescritto.

Esempio:

D

Gioco rilevato (mm) rasamenti lato sx. rasamenti lato dx.

0,10 – n°1 da 0,10 mm

0,20 n°1 da 0,10 mm n°1 da 0,10 mm

0,30 n°1 da 0,10 mm n°1 da 0,20 mm

Play measured (mm) LH shim RH shim

0.10 – n°1 of 0.10 mm

0.20 n°1 of 0.10 mm n°1 of 0.10 mm

0.30 n°1 of 0.10 mm n°1 of 0.20 mm


Scomposizione forcelloneoscillanteNel caso si rendesse necessarioscomporre il forcellone oscillantedopo la rimozione dello stesso dalmotoveicolo: svitare e rimuovere le viti (7); estrarre le relative boccolefilettate (8).

ImportanteNel rimontaggio orientare le

boccole (B) come mostrato nellafigura a lato.

Rimuovere i perni di riferimento(9), per piastra porta pinza; rimuovere i pattini catena (10)svitando le relative viti.

CautionAlways fit the larger shim

pack on the right-hand side of theswingarm.

Dismantling the swingarmShould it be necessary, dismantlethe swigarm after having removed itfrom the vehicle: loosen and remove screws (7); remove threaded bushings (8).

CautionWhen reassembling, position

bushings (B) as indicated in thefigure on the side.

Remove caliper plate referencepins (9); loosen the screws and removechain sliders (10).

D

D

8

8

7

9

10

ImportanteIl pacco di rasamenti di

spessore maggiore va sempremontato sul lato destro delforcellone.

D


1

SMONTAGGIOAMMORTIZZATOREPOSTERIORE

Per rimuovere l’ammortizzatoreposteriore dal fissaggio sulforcellone e sul bilanciere superioreè necessario svitare le due viti (1) e(2) che lo vincolano al bilancieresuperiore. Rimuovendo la vite inferiore (1) sistacca anche il tirante (C) dalforcellone. Recuperare la bussolafilettata (3) e le bussole (4) poste ailati dello snodo sferico del tirante.

REMOVING THE REAR SHOCKABSORBER

Unscrew the 2 bolts (1) and (2)fixing the rear shock absorber to theupper rocker arm and remove itfrom the swingarm and the upperrocker arm. Unscrew the lower bolt (1) toremove the linkage (C) from theswingarm. Keep the threadedbushing (3) and the bushes (4) at thesides of the linkage ball joint.


L

1

B

A

3 2

Parte conicaTaper end

SOSTITUZIONE MOLLA EISPEZIONEAMMORTIZZATORE

Prima di procedere allosmontaggio è necessario misurarela lunghezza precaricata della molla(L). La quota rilevata dovrà essereristabilita nel rimontaggio. Allentare la controghiera e laghiera registro molla utilizzando unachiave a settore o attrezzi specifici,come mostra la figura. Rimuovere l'anello di fermo (1) ela molla. Controllare visivamentel’ammortizzatore ed individuareeventuali perdite d’olio o altriinconvenienti. Sostituire l’ammortizzatore, senecessario.

Rimontaggio Girare l’attacco inferiore in modoche la vite di registro estensione (A)si trovi dallo stesso lato della vite diregistro compressione (B). Inserire la molla nella custodiadell’ammortizzatore con la parteterminale conica rivolta versol'attacco inferiore. Montare l'anello di fermo (1). Avvitare la ghiera registro molla(2) sino ad ottenere la lunghezza (L)precedentemente misurata.

NoteUn giro completo della ghiera

di registro varia la lunghezza dellamolla di 1,5 mm.

Serrare la controghiera (3) controla ghiera di registro alla coppia diserraggio di 78÷98 Nm.

CHANGING THEMONOSHOCK SPRING ANDCHECKING THE MONOSHOCK

Measure the spring length (L)when preloaded beforedisassembling. The measured valuemust be set when reassembling. Use a pin wrench or a suitabletool to loosen the locking ring nutand the spring adjusting ring nut, asshown in the figure. Remove the circlip (1) and thespring. Visually inspect the monoshockfor possible oil leaks or otherdamages. Replace the monoshock, ifnecessary.

Reassembly Turn the lower fitting so that therebound adjuster (A) is positionedon the same side of thecompression adjuster (B). Insert the spring in themonoshock casing with the taperedend facing the lower connection. Fit the circlip (1). Tighten the spring adjusting ringnut (2) until reading the previously-measured length (L).

NoteA complete turn of the

adjusting ring nut will increase/decrease the spring length by1.5 mm

Tighten the lock ring nut (3)against the adjusting ring nut to thetightening torque value of 78-98

Nm.


3

SMONTAGGIO BIELLA EBILANCIERE SOSPENSIONEPOSTERIORE

Separare la biella dal bilancieresvitando la vite (A) e recuperare lebussole (1) ai lati dello snodosferico. Prima di rimuovere il bilancieredal telaio è necessario verificare ilgioco degli astucci a rullini posti alsuo interno.Tirare e spingere nei quattro sensil’estremità posteriore del bilanciere.Se si riscontra un movimentoeccessivo è necessario provvederealla sostituzione. Per rimuovere il bilanciere daltelaio occorre svitare la vite difissaggio e relativo dado (B).

REMOVING THE REARSUSPENSION CONNECTINGROD AND ROCKER ARM

Unscrew the screw (A) anddisconnect the connecting rod fromthe rocker arm. Keep the bushings(1) at the sides of the ball joint. Check the axial play of the needleroller bearings inside the rocker armbefore removing it.Push and pull in all directions therocker arm rear end. In case ofexcessive play, change the bearing. Unscrew the retaining screw andits nut (B) to remove the rocker armfrom the frame.


REVISIONE BILANCIERESOSPENSIONE POSTERIORE

Il movimento del bilanciere èrealizzato mediante astucci a rullini(1) che lavorano su un distanzialeinterno (2); alle estremità esternesono posizionati due anelli di tenuta(3) che provvedono a mantenere lalubrificazione all’interno dellegabbie. Dopo aver sfilato il distanzialeinterno rimuovere gli anelli di tenutae gli astucci a rullini utilizzando untampone di diametro esternoØ 21,6 mm.

ImportanteFare attenzione, durante

l’estrazione, a non rovinare la sededel bilanciere. Gli anelli di tenuta egli astucci a rullini rimossi nonvanno più rimontati.

Introdurre due astucci arullini (1) nuovi sul tampone cod.88713.1071. Supportare adeguatamenteil bilanciere e spingere gliastucci fino a battutadell’attrezzo sul bilanciere.

ImportanteIntrodurli in asse con il

foro, evitando impuntamenti:eventualmente utilizzareuna pressa.

Inserire un anello di tenuta (3)nuovo, disposto come in sezione,sul tampone e portalo in battutasull’astuccio precedentementemontato. Ripetere le stesse operazioni pergli altri astucci e l’altro anello ditenuta. Lubrificare con grasso prescrittoastucci e anelli di tenuta ed inserireil distanziale interno.

1

3

2

1

3

1

88713.1071

3

3

1

1

3

3

1

1

1 +

0,1

mm

0

4 +

0,2

mm

+

0,3

REAR SUSPENSION ROCKERARM OVERHAUL

The rear rocker arm consists ofneedle roller bearings (1) on aninner spacer (2). The outer ends ofthe bearing have two oil seals (3),which keep the lubricant inside thecages. Remove the inner spacer, the oilseals and the needle roller bearingsusing a drift with an outer diameterof 21.6 mm.

CautionDo not damage the bearing

seats on the rocker arm whiledriving out the bearings. Do not refitoil seals or needle roller bearingswhich have been removed.

Insert two new needle rollerbearings (1) on the drift part no.88713.1071. Support the rocker arm and drivethe needle roller bearings into therocker arm until it stops.

CautionEnsure that the bearings are

perfectly aligned with the hole.Avoid jamming. Use a press, ifnecessary.

Fit a new seal ring (3) on the drift,as shown in the figure. Drive it ontothe needle roller bearing previouslyfitted. Repeat the above procedure forthe other roller bearings and theother seal ring. Lubricate the bearings and the oilseals with the recommendedgrease and insert the inner spacer.


REVISIONE TIRANTEAMMORTIZZATORE

Il tirante è composto da un’astacentrale (A), da due dadi (B) e (C) eda due snodi sferici (D). Sugli snodi,in corrispondenza del foro difulcraggio, lavorano due bussole (E). Dopo aver rimosso dette bussoleverificare, ruotando a mano l’anellointerno, il gioco dello snodo sferico:in caso di gioco eccessivosostituirlo. Fare attenzione nel rimontaggioal dado (C) con filettatura sinistrorsa(riconoscibile dalla segnatura): vamontato in corrispondenza dellaparte segnata dell’asta centrale (A). L’interasse tra gli snodi deveessere 272 mm.Modificando questa quotasi modifica l’assetto dellamoto. Serrare i dadi sull’asta centralealla coppia prescritta.

27

2 m

m

Se

gn

atu

ra

Ma

rk

E

E

D

B

A

C

D

MONOSHOCK LINKAGEOVERHAUL

The monoshock linkage consists ofa central rod (A), two nuts (B) and (C)and two ball joints (D). The balljoints have two bushes (E) at thepivot hole. Remove the bushes and turn theinner ring by hand to check the balljoint play. In case of excessive play,change the ball joint. Please note that the nut (C) has aleft-hand threading (see marking). Atreassembly, ensure that the nut isfitted at mark on the central rod (A). The distance between thecenters of the ball joints must be272 mm. Should this distance bechanged, the motorcycle trim willalso change. Tighten the nuts on the centralrod to the specified torque.


RIMONTAGGIOSOSPENSIONE POSTERIORE

Lubrificare con grasso prescritto ilgambo del perno (1) e le superfici dicontatto della rosetta (2). Lubrificare con grasso prescrittola filettatura del perno e il sottotestadel dado (3). Inserire il bilanciere completo tra isupporti del telaio, nella posizioneraffigurata. Montare la rosetta (2) nel perno(1) con il lato concavo rivolto verso ilperno. Inserire il perno fino in battuta sultelaio. Installare il dado (3) con la parteesagonale verso l’esterno. Bloccare il dado e serrare la vitealla coppia prescritta. Ingrassare filetto e sottotestadelle viti (4) e (5) di fissaggiosuperiore ammortizzatore etirante ed impuntarle nelbilanciere. Disporre l’ammortizzatore con ilraccordo del tubo di collegamento alserbatoio di compensazione in altoe rivolto verso il posteriore. Inserire lo snodo superioredell’ammortizzatore incorrispondenza del foro posterioredel bilanciere. Bloccare la vite (4) alla coppiaprescritta. Installare le boccole (6) suentrambi gli snodi del tirante. Inserire l’estremità superiore deltirante nel bilanciere e bloccare lavite (5) alla coppia prescritta. Installare l’estremità inferioredell’ammortizzatore e del tirante nelforcellone inserendo le boccole (7). Ingrassare nel diametro discorrimento la bussola filettata (8) eintrodurla nel supporto con la partecilindrica. Ingrassare filetto, sottotestae diametro di scorrimentodella vite di fissaggio inferiore (9)ed inserirla nel forcellone dal latodestro. Bloccare la vite alla coppia diserraggio prescritta.

78

1

2

AB

3 B

B

B

REFITTING THE REARSUSPENSION

Lubricate the pin shank (1) andthe contact surfaces of the washer(2) with the recommended grease. Lubricate the pin threading andthe nut underhead (3) with therecommended grease. Insert the complete rocker armbetween the frame supports, asshown in the figure. Fit the washer (2) into the pin (1)with its concave side facing the pin. Insert the pin in the frame until itis fully seated. Fit the nut (3) with its hexagon

side facing outwards. Clamp the nut and tighten thescrew to the specified torque. Lubricate threading andunderhead of the screws (4) and (5)fixing the upper part of themonoshock with the linkage andsnug them into the rocker arm. Position the monoshock with thecompensation reservoir hose unionat the top facing back. Insert the monoshock upper jointin the rocker arm rear hole. Tighten the screw (4) to thespecified torque. Fit the bushings (6) onto bothlinkage joints. Insert the upper end of thelinkage into the rocker arm andtighten the screw (5) to thespecified torque. Assemble the lower end of themonoshock and the linkage into theswingarm by inserting the bushings(7). Grease the sliding surface of thethreaded bushing (8) and fit itscylindrical side into the support. Grease the threading, underheadand sliding surface of the lowerretaining screw (9) and insert intothe swingarm from the RH side. Tighten the screw to thespecified torque.

B

9


PINZE E POMPE FRENO

La casa costruttrice delle pinze edelle pompe freno, considerandol’importanza in termini di sicurezzache rivestono questi componenti,suggerisce di non intervenire innessun modo all’interno della pinzao della pompa. Una revisione noneseguita correttamente puòmettere in serio pericolol’incolumità del pilota e delpasseggero.Le operazioni di sostituzione sonolimitate alle pastiglie e relativicomponenti di fissaggio (vedisezione “Manutenzione”) e algruppo di spurgo.In caso di sostituzione o dismontaggio della pompa dalsemimanubrio, eseguire il serraggioalla coppia prescritta delle viti difissaggio partendo sempre da quellaanteriore (1), indicata con unafreccia, e procedendo poi consequenza 1-2-1.

BRAKE CALIPERS ANDMASTER CYLINDERS

Safety critical components. Thebrake manufacturer recommendsthat you do not work on the internalcomponents of brake calipers andmaster cylinders. Incorrect overhaulof these safety critical componentscan endanger rider and pillion ridersafety.Maintenance operations on theseunits are limited to brake pads,fasteners (see “Maintenance”) andbreather unit.If the master cylinder is to bereplaced or removed from thehandlebar, when refitting tightenthe retaining bolts at the specifiedtorque. Always start with the frontbolt (1) - identified with an arrow -and follow a 1-2-1 sequence.


POSIZIONAMENTOTUBAZIONI FRENO

In caso di sostituzione delletubazioni freno è necessario fareparticolare attenzioneall’orientamento dei raccordi sullapompa e sulla pinza.

AttenzioneUna tubazione mal posizionata

può causare un malfunzionamentodell’impianto frenante e puòostacolare le parti in movimento delmotociclo. Rispettarel’orientamento rappresentato infigura.

Per il fissaggio del tubo frenoanteriore alla base di sterzoprocedere nel modo seguente: Posizionare il gommino (A) sultubo freno in corrispondenza dellabase di sterzo. Montare la staffa (1) sulla baseinserendo la parte terminale piegatanel gommino. Fissare la staffa alla base di sterzo everificare che il ramo di tubo sopraalla staffa permetta ai semimanubri diruotare fino alla massima angolazionenelle due direzioni, senza risultareeccessivamente lungo. Bloccare le 2 viti alla coppiaprescritta.

BRAKE HOSE ROUTING

When fitting new brake hoses caremust be taken to position the brakehose unions on the master cylinderand the caliper at the correct angles.

WarningIncorrectly positioned brake

hoses can cause braking faults.Incorrectly positioned hoses caninterfere with moving parts. Seeproper position shown in the figure.

To fix the front brake hose to thebottom yoke, proceed as follows: Position the seal (A) on the brakehose at the bottom yoke. Fit the bracket (1) to the bottomyoke. Insert the bent end into theseal. Secure the bracket to the bottomyoke and check that the hosesection over the bracket allows thehandlebars to be fully turned in bothdirections. Also check that the hosesection is not too long. Tighten the 2 screws to thespecified torque.

90˚±2˚

78˚±2˚

(28 °)

A

1

B

Pos. tubi freno anteriore susupporto fanale

Front brake hose routing onheadlamp support


Inserire tra tubo e gommino (A),in corrispondenza della staffa (1), lapiastrina (B) orientata con la parteinferiore verso il posteriore (vedisezione).

Per il fissaggio dei tubi frenodell’impianto posteriore procederenel modo seguente: Sistemare il tubo pompa-pinza (2)come rappresentato in figura. Inserire il tubo sotto la staffa (3). Serrare la vite (4) alla coppiaprescritta. Sistemare il tubo pompa-serbatoio (5) facendolo passareinternamente ai tubi del telaio edietro la pompa freno comerappresentato in figura.

Fit the plate (B) between hoseand seal (A) at the bracket (1). Lowerend should be facing back (seeproper position shown in the figure).

To fix the rear brake hoses, proceedas follows: Route the cylinder-caliper brakehose (2) as shown in the figure. Insert hose under the bracket (3). Tighten the screw (4) to thespecified torque. Route the cylinder-reservoir hose(5) inside the frame tubes andbehind the brake master cylinder.See proper position shown in thefigure.

Posizionamento tubi frenoposteriore

Rear brake hose routing


POMPA E IMPIANTO FRIZIONE

In caso di sostituzione della tubazionedi collegamento pompa-gruppo dirinvio è necessario fare particolareattenzione all’orientamento deiraccordi sulla pompa e sul rinvio.

AttenzioneUn posizionamento errato

della tubazione può causare unmalfunzionamento dell’impianto epuò interferire con le parti inmovimento del motociclo.

Rispettare l’orientamentorappresentato in figura.

NoteIn caso di anomalia al

dispositivo di disinnesto consultarela sezione “Motore”.

ImportanteDopo ogni intervento

sull'impianto, riempire il serbatoiofino al livello MIN.

La figura mostra il percorso chedeve seguire il tubo frizione e i puntidi fissaggio al telaio con fascette astrappo.

ImportanteEvitare di stringere

eccessivamente le fascette per nonstrozzare il tubo.

100

°

96 °

60 °56 °

CLUTCH MASTER CYLINDERAND HOSE ROUTING

When fitting a new hose betweenthe clutch master cylinder and theclutch transmission, care must betaken to position connectors on thecylinder and the transmission at thecorrect angles.

WarningIncorrectly positioned hoses

can cause clutch faults and interferewith moving parts.

Fit and position clutch hoses asshown in the figure.

NoteFor a diagnosis of clutch

disengagement faults, see the“Engine” section.

CautionAfter servicing the clutch

system, always top up tank to theMIN level mark.

Fix the clutch hose to the frame alongthe route shown in the drawing. Fixthe hose to the frame at the pointsshown using cable ties.

CautionDo not overtighten cable ties. Do

not squash or pinch the clutch hose.

Posizionamento tubo frizione Clutch hose routing.


IMPIANTO DIRAFFREDDAMENTO MOTORE

L’impianto di raffreddamento ècomposto da (vedi Fig.):1) Coperchio pompa acqua2) Termostato (inizio apertura a

65°C ±2 °C)3) Sensore temperatura4) Tappo di carico liquido5) Radiatore6) Elettroventola7) Serbatoio espansione

NotaInserzione elettroventole a 92 °C

Disinserzione elettroventole a 87 °C.

NotaAl di sotto della temperatura

di apertura del termostato vienecomunque garantito un passaggiod'acqua tale da non consentire ildanneggiamento delle tubazioni edelle guarnizioni all'interno delradiatore

Da 65 °CFrom 65 °C

COOLING SYSTEM

The system consists of (see figure):1) Coolant pump cover2) Thermostat (starts opening at

65 °C ± 2 °C)3) Temperature sensor4) Filler plug5) Radiator6) Electric fan7) Expansion tank

NoteElectric fans switch on at

92 °C and switch off at 87 °C.

NoteCoolant flow is ensured also

under the thermostat openingtemperature so as not to damageradiator inner ducts and gaskets.


ISPEZIONE IMPIANTO DIRAFFREDDAMENTO MOTORE

Temperature eccessive del liquidodi raffreddamento possono esserecausate da una parziale ostruzionedella massa radiante del radiatore. Controllare la massaradiante: se sulle alette visono ostruzioni al flusso d’aria,foglie, insetti, fango, ecc.,si dovrà procedere allarimozione di tali ostacolifacendo attenzione a nonrovinare il radiatore. Controllare periodicamente imanicotti di collegamento perevitare perdite di acqua. Se sui tubi si presentanoscrepolature, rigonfiamenti oindurimenti dovuti ad essicamentodei manicotti, sarà opportuna la lorosostituzione.Nelle seguenti figure èrappresentato il percorso, ilposizionamento ed i punti difissaggio delle varie tubazioniflessibili facenti parte dell'impiantodi raffreddamento motore.

COOLING SYSTEMINSPECTION

Extremely high coolanttemperatures may be caused bypartially clogged radiator fins. Check the radiator: if fins areclogged by leaves, insects, mud etc.remove the dirt. Make sure not todamage the radiator. Check connecting manifolds forleaks at regular intervals. Change the hoses if they arecracked, swollen or hard.The following figures show thecorrect routing and fastening pointsof cooling system hoses.

Posizionamento tubi circuitodi raffreddamento lato sx

Cooling system LH-side hoserouting.


Posizionamento tubo vasoespansione radiatore acqua

Radiator expansion tank hoserouting.


CONTROLLO DEL TELAIO

Le dimensioni riportateconsentono di valutare se il telaiorichiede la sostituzione.

ImportanteI telai molto danneggiati

devono essere sostituiti.

A) 315 mmA1) 32 mm

A2) 248 mm

A3) 258 mm

B) 692,5 mmB1) 239,5 mm

C) 34 mm

C1) 149,2 mm

C2) 26 ± 0,3 mmC3) 100± 0,3 mm

D) 55 (P7) mm

D1) 15 mm

α) 24 °β) 75 °

AttenzioneI telai danneggiati devono

essere sostituiti e non riparati. Ogniintervento eseguito sul telaio puògenerare una situazione di pericolo,violando quanto stabilito dalledirettive C.E.E. riguardo laresponsabilità del produttore e lasicurezza generale dei prodotti.

α

β β

B1

C1

A1

A2

A3

B A

B

B

C

C

A - A

C

C2 C

3

D

D

0

0

sez C - C

sec. C - C

sez B - B

sec. B - Bsez D - D

sec. D - D

D1

D

CHECKING THE FRAME

Check the overall dimensions of theframe against those indicated here.Determine whether frame needschanging.

CautionAlways change badly

damaged frames.

A) 315 mm

A1) 32 mm

A2) 248 mm

A3) 258 mmB) 692.5 mm

B1) 239.5 mm

C) 34 mm

C1) 149.2 mmC2) 26 ± 0.3 mm

C3) 100 ± 0.3 mm

D) 55 (P7) mm

D1) 15 mmα) 24 °

β) 75 °

WarningBadly damaged frames must

be changed, not repaired.Any intervention on the frame canimply a danger and infringe the EECdirective provisions on themanufacturer’s liability and productsgeneral safety.


SOSTITUZIONE CUSCINETTIDI STERZO

Il perno di sterzo è supportato sulcannotto del telaio da due cuscinettia sfere (A) con anelli di tenuta (B)esterni.A determinare il gioco di montaggiodei cuscinetti provvede una ghiera(C) avvitata sul perno di sterzo.

Smontaggio Per sostituire i cuscinetti delcannotto è necessario rimuovere laruota anteriore e gli steli forcellacome descritto in precedenza. Per rimuovere la testa di sterzoallentare la vite (1) di bloccaggio delperno di sterzo. Svitare le due viti (D) di fissaggiotesta di sterzo agli steli forcella. Con l’ausilio di un martello digomma sfilare la testa di sterzo dallaghiera (C). Con l’attrezzo cod. 88713.1058

allentare la ghiera (C) e svitarla dalperno di sterzo. Sfilare dal tubo del telaio l’anellodi tenuta (B), la pista interna e lacorona di sfere del cuscinetto (A)superiore. Supportare il telaio e conmazzuolo battere sul perno persfilarlo unitamente alla base disterzo. Sfilare la corona di sfere delcuscinetto inferiore. Sul perno rimarrà posizionata lapista interna del cuscinettoinferiore, il relativo anello di tenuta eil rasamento. Utilizzare un estrattore universale(del tipo raffigurato) per rimuoveredetta pista dal perno di sterzo,facendo molta attenzione a nonrovinare la sede.

ImportanteGli anelli di tenuta e

i cuscinetti rimossi non vanno piùrimontati.

Rimuovere gli anelli esterni deicuscinetti dal cannotto utilizzandoun adatto punzone e facendo moltaattenzione a non rovinare le sedi.

C88713.1058

B

A

C

1

CHANGING THE STEERINGHEAD BEARINGS

Headstock is inserted in theheadstock tube and is supported bytwo ball bearings (A) with outer sealrings (B).Bearing assembly play isdetermined by a ring nut (C)screwed onto the headstock.

Removing the bearings To replace steering bearings,remove the front wheel and the forklegs as described previously. To remove the steering head,loosen the headstock clamping bolt(1). Unscrew the two bolts (D)securing steering head to fork legs. Using a rubber mallet, removethe steering head from the ring nut(C). Loosen the ring nut (C) with thetool part no. 88713.1058 andremove it from the headstock. Remove the seal ring (B), thebearing inner race and the topbearing ball ring (A) from frametube. Support the frame and, using amallet, knock the headstockdownwards and out together withthe bottom yoke. Remove the bottom bearing ballring. At this point, the headstock stillholds the bottom bearing inner racewith its oil seal and the shim. Using a universal puller (seefigure) remove the inner race fromthe headstock. Care must be takenduring this operation not to damagethe seat.

CautionDo not refit oil seals and

bearings which have been removed.Always fit new components.

Using a punch, remove the outerbearing rings from the headstock.Proceed with care. Do not damagethe ring seats.

D


Reassembly Clean all contact surfaces andgrease with the recommendedgrease. Refit fork legs on the bottomyoke as described in “Removing thefront fork” in this section.

Use the special tool part no.88713.1062 to fit bearing outerrings on headstock. Proceed asfollows: Heat headstock up to 150 °C. Correctly position the bearingouter races (E) into the headstockseats. Insert the tool fixed bushing (withthreaded hole) into the lower ring. Fit the other mobile bushing ontop of the other tool end and drive itfully home on the upper bearingrace. Screw nut (3) and drive outerraces fully home on the headstockwith a suitable wrench. Wait for the headstock to cooldown before removing the tool.This ensures bearing properinsertion in the seats. Fit shim (4), dust seal (5) (with therim facing up) and the bottombearing inner race (6) into theheadstock tube. Heat headstocktube up to 125 °C for about 10

minutes before fitting. Fit drift part no. 88713.1072 intoheadstock tube. Keep the inner race(6) pressed onto dust seal (5)manually for at least 10–15 seconds.

CautionInner race temperature shall

not exceed 140 °C. Highertemperatures could damage racemechanical features.Recommended temperature toeliminate assembling interferenceis 120 °C.

Grease the inner ring (6). Fit the ball ring (7) onto headstocktube with the smaller diameter sidefacing up and grease it. Fit the heastock tube into theheadstock frame tube. Push it downaxially all the way home and holdthe fork in position.

A

A

A

E

3

Rimontaggio Pulire accuratamente e lubrificarecon grasso prescritto le superfici dicontatto. Rimontare gli steli forcella sullabase di sterzo posizionandoli comedescritto al paragrafo "Smontaggioforcella anteriore" di questa sezione.

Per il rimontaggio degli anelliesterni dei cuscinetti sul cannotto énecessario disporre dell'appositoattrezzo 88713.1062; procedere nelmodo seguente: Scaldare il canotto a 150 °C; Posizionare correttamente glianelli esterni (E) dei cuscinetti nellesedi del cannotto; Inserire nell'anello inferiore labussola fissa (quella con forofilettato) dell'attrezzo; Inserire nell'estremità superioredell'asta dell'attrezzo l'altra bussolamobile e portarla in battutasull'anelli del cuscinetto superiore; Avvitare il dado (3) e con chiaveportare in battuta gli anelli esternisul cannotto; Lasciare montato l'attrezzo fino alraffreddamento del cannotto pergarantire l'appoggio dei cuscinettinelle sedi. Inserire sul perno di sterzo ildistanziale (4), il parapolvere (5) (conil bordino rivolto verso l'alto) el'anello interno (6) del cuscinettoinferiore, dopo averlo scaldato percirca 10 minuti ad una temperaturadi 125 °C. Inserire nel perno di sterzo iltampone cod. 88713.1072. Premerel'anello interno (6) sul parapolvere(5) esercitando una certa pressione(manualmente) per almeno 10-15

secondi.

ImportanteL'anello interno deve essere

scaldato a una temperatura nonsuperiore a 140 °C; non superaremai tale temperatura poichépotrebbero modificare lecaratteristiche meccanichedell'anello stesso. La temperaturaconsigliata per eliminarel'interferenza di montaggio é di120 °C.

Ingrassare l'anello interno (6). Inserire nel perno di sterzo lacorona di sfere (7) con il lato didiametro inferiore della gabbia,rivolto verso l'alto e ingrassarla. Inserire il perno di sterzo,all'interno del cannotto (mototelaio)portandolo assialmente in appoggioe sorreggendo opportunamente laforcella, in questa posizione.


1188713.1058

Inserire sull'anello esternosuperiore, la corona di sfere (8)opportunamente ingrassata. Montare sul cannotto di sterzol'anello interno (9) del cuscinetto,con la parte di diametro maggiore,rivolta verso l'alto. Montare il parapolvere (10) con lasuperficie piana verso l'alto. Avvitare manualmente la ghieradi registro (11) fino a portarla inbattuta sull'anello parapolvere. Posizionare sulla ghiera (11) labussola speciale cod. 88713.1058

sulla quale applicare chiavedinamometrica. Serrare la ghiera di registro (11)alla coppia prescritta.

Grease the ball ring (8) and fit iton the top outer ring. Fit the bearing inner race (9) onthe headstock with the largerdiameter side facing up. Install the dust seal (10) with theflat side facing up. Tighten the adjusting ring nut (11)manually until it contacts the dustseal. Fit the special bush part no.88713.1058 to the ring nut (11) andfit torque wrench to bush. Tighten the adjusting ring nut (11)to the specified torque.

A


DISPOSIZIONE DEI TUBI EDELLE TRASMISSIONIFLESSIBILI SUL TELAIO

Tutti i percorsi dei tubi e delletrasmissioni flessibili sono statiottimizzati per avere il minimoingombro.Ogni passaggio è stato studiato pernon interferire durante l’utilizzo dellamoto con organi che potrebberodanneggiarli o procurare anomalie difunzionamento. Le tavole cheriportiamo di seguito evidenziano ilposizionamento corretto dei tubi,delle trasmissioni e i punti diposizionamento delle fascettestringitubo.

HOSES AND BOWDENCABLES ROUTING ON THEFRAME

The routing of hoses and Bowdencables has been optimized toensure minimum obstruction.Each path section is designed toprevent interference with parts thatmight damage the cables and hosesor cause operating faults when themotorcycle is used. The diagramson the following pages show theproper routing of hoses andBowden cables and the locations ofclips and ties.

Posizionamento tubi serbatoioe sonda livello carburante

Fuel sensor and tank hoserouting.


Posizionamento tubi suserbatoio carburante

Posizionamento tubo sfiato edrenaggio serbatoio

Fuel tank hose routing.

Tank drain and breather hoserouting


Posizionamento sonda livellocarburante

Posizionamento tubo scatolafiltro

Fuel sensor positioning.

Filter box hose routing.


Posizionamento tubo suvalvola sfiato olio

Posizionamento cavo comandostarter su semimanubrio

Hose routing on oil breathervalve.

Choke drive cable routing onhandlebars.


Posizionamento cavocomando acceleratore

Posizionamento tubodrenaggio vaso espansioneacqua zona centrale

Throttle drive cable routing.

Central coolant expansiontank drain hose routing.


Posizionamento tubo drenaggiovaso espansione acqua lato sx

Posizionamento tubi canister(versione U.S.A.)

LH-side coolant expansiontank drain hose routing.

Canister hose routing (U.S.A.version)


COPPIE DI SERRAGGIO MOTOTELAIO

applicazione filettatura Nm note(mm) Tolleranza ±10%

Dado ruota anteriore 25x1,25 63(•)

Dado perno ruota posteriore 25x1,25 83(•) GREASE B

Vite superiore ammortizzatore 10x1,25 42(•) GREASE B

Vite inferiore ammortizzatore 10x1,25 42(•) GREASE B

Vite superiore puntone sospensione 10x1,25 42(•) GREASE B

Vite bilanciere sospensione al telaio 12x1,5 75(•) GREASE B

Vite registro tendicatena 8x1,25 8 GREASE B

Vite fissaggio perno forcellone 8x1,25 18(•) GREASE B

Dado fissaggio vite motore a telaio 12x1,5 60(•) GREASE B

Vite fissaggio testa di sterzo posizione centrale 8x1,25 23(•) GREASE B

Viti fissaggio testa di sterzo 8x1,25 24(•) GREASE B

Vite base di sterzo 8x1,25 20(•) Sequenza 1-2-1GREASE B

Vite fissaggio semimanubrio 8x1,25 24(•) GREASE B

Fissaggio silentblok su semimanubri per ….. 4fissaggio cruscotto

Vite fissaggio cruscotto su silentblok ….. 5

Vite fissaggio pinza freno anteriore 10x1,25 43(•) GREASE B

Vite fissaggio pinza freno posteriore 8x1,25 24(•) GREASE B

Vite fissaggio pompa frizione 6x1 10 Sequenza 1(UP)-2-1

Vite fissaggio pompa freno anteriore 6x1 10 Sequenza 1(UP)-2-1

Vite fissaggio parafango posteriore 6x1 3 LOCK 2

Vite fissaggio fermo pignone 5x0,8 6(•) LOCK 1

Vite copripignone 6x1 6

Dado fissaggio corona 10x1,25 46(•) LOCK 2

Vite fissaggio dischi freno 8x1,25 24(•) LOCK 2

Vite fissaggio pattino catena 6x1 6 LOCK 1

Vite fissaggio faro 8x1,25 12

Raccordo spurgo freno 10x1 23

Raccordo tubo frizione 10x1 23

Raccordo spurgo frizione 6x1 4

Vite fissaggio piastra cavalletto laterale 10x1,5 36 LOCK 5

Vite fissaggio passacavo per sensore 6x1 10cavalletto laterale

Dado perno di rotazione cavalletto laterale 8x1,25 24


applicazione filettatura Nm note

(mm) Tolleranza ±10%

Viti fissaggio clacson 8x1,25 15 LOCK 2

Vite piede di forcella 8x1,25 20(•) GREASE BSeq.1-2-1

Vite fissaggio pompa freno posteriore 6x1 10

Perno leva freno e cambio 8x1,25 24 LOCK 2

Vite fissaggio leva cambio 6x1 10 LOCK 1

Vite fissaggio comando gas 6x1 10

Vite commutatore destro/sinistro ….. 3,5

Dadi fanale posteriore 6x1 6

Dado cieco fissaggio coprichiave 6x1 7

Vite fissaggio interruttore a chiave ….. * * Portare a rottura latesta della viteLOCK 2

Vite fissaggio tappo serbatoio 5x0,8 6

Perno fermo piastra portapinza posteriore 8x1,25 25(•) LOCK 1

Vite fissaggio parafango anteriore 6x1 3 LOCK 2

Vite fissaggio cavo batteria 6x1 6

Dadi luce targa 5x0,8 2,5

Dado fissaggio catarifrangente 4x0,7 2

Controdado fine corsa sterzo 8x1,25 18 LOCK 2 (solo sulfiletto del dado)

Ghiera cuscinetti di sterzo 35x1 30(•)

Ghiera serratura sella 22x1,5 1 LOCK 3

Vite fissaggio anteriore a scatola filtro 6x1 10

Dado fissaggio snodi su asta di reazione 12x1,5 36

Vite fissaggio sensore temperatura/ 5x0,8 3pressione aria

Vite fissaggio a paraspruzzi forcella 5x0,8 5,5 LOCK 2

Vite fascetta tubi scarico ….. 22

Vite fissaggio fianchetti 5x0,8 1,8

Vite fissaggio cupolino a staffa di supporto 6x1 8

Ghiera cavo contachilometri 12x1 3

Vite fissaggio supporto serratura sella 5x0,8 6

Dado motorino avviamento 6x1 5

Raccordo tubo olio su carter 9/16"UNF” 19

Vite fissaggio molle cornetti aspirazione 5x0,8 3

Dado fissaggio cavo a teleruttore 6x1 4




Vite fissaggio regolatore di pressione a 6x1 10corpo farfallato

Fascetta fissaggio corpo farfallato ….. 0,5÷0,6

Fascetta su tubo valvola sfiato olio 6x1 1,2

Fascetta tubo carburante ….. 1,5

Fascetta su tubi serbatoio sfiato olio ….. 2

Vite fissaggio staffa a vaso espansione 6x1 10

Fissaggio colonnetta supporto scatola filtro ….. 6a scatola filtro

Fissaggio tappi in acciaio inox 1/8 gas ….. 25su tubi scarico

Raccordo tubo mandata olio alle teste 8x1,25 15

Tappo scarico acqua su coperchio pompa 5x0.8 18

Vite cappellotto rinvio frizione 6x1 10

Vite fissaggio sensore cavalletto 6x1 10

Vite fissaggio staffa cerniera serbatoio 6x1 10

Vite fissaggio passacavo su supporto fanale 6x1 9

Dadi fissaggio staffa vaso espansione su testa 6x1 10

Vite fissaggio contrappesi 8x1,25 24 LOCK 1

Vite fissaggio indicatori direzione 6x1 6

Vite fissaggio tegolino portatarga 6x1 5,5

Viti fissaggio immobilizer (antifurto) 6x1 6

Vite fissaggio radiatore acqua 6x1 9

Fissaggio piolo a colonnetta supporto 6x1 10scatola filtro aria

Vite fissaggio serbatoio sfiato olio a telaio 6x1 6

Vite fissaggio regolatore tensione a 6x1 6serbatoio e telaio

Vite fissaggio serratura sella 5x0,8 6

Vite fissaggio silenziatore di scarico a 6x1 10supporto pedana

Vite fissaggio passatubo su carter per tubi 6x1 10sfiato/drenaggio

Vite fissaggio passatubo freno posteriore 5x0,8 6a forcellone

Vite sicurezza registro tendicatena 3x0,5 1,8

Vite fissaggio supporto batteria su i silentblok 6x1 6

Vite fissaggio serbatoio freno posteriore 6x1 2




Vite fissaggio regolatore a serbatoio 6x1 8

Vite fissaggio tamponi appoggio serbatoio 6x1 10

Dado fissaggio tubo scarico testa 6x1 9

Vite fissaggio snodi asta rinvio su leva 6x1 10comando cambio

Vite fissaggio centralina 6x1 8

Viti fissaggio supporto pedane a motore 10x1,5 36

Viti fissaggio supporto pedane a telaio 8x1,25 24

Vite fissaggio paracalore a supporto pedana 6x1 3

Vite fissaggio supporto fanale 6x1 10

Vite fissaggio supporto coprisella 5x0,8 3

Vite fissaggio paraspruzzi a sotto sella 6x1 8

Vite carrucola sella Autofilettante 24 LOCK 2

Dado fissaggio supporto batteria a testa motore 6x1 10

Dado fissaggio lamierino porta targa a 6x1 1,9paraspruzzi

Vite fissaggio supporto relè 5x0,8 1

Vite fissaggio cavo massa su motore ….. 12

Vite fissaggio coperchietto comando gas 4x0,7 1,8

Vite fissaggio coprisella e coperchio ….. 2portaoggetti alla sella

Vite fissaggio parabola fanale anteriore ….. 2,3

Fascette per manicotti acqua ..... 2,5

Antenna immobilizer ..... ..... LOCK 9 tra antenna ecoperchiocommutatore

Fascette fissaggio tubo da radiatore acqua ..... 1a vaso espansione

Vite fissaggio pretezione clacson 5x0,8 1,9

Vite fissaggio protezione laterale 6x1 4 LOCK 1radiatore acqua

Vite fissaggio sensore velocità 6x1 10

(•) Tolleranza sulla coppia di serraggio Nm± 5%

NotePer caratteristiche e simbologia dei prodotti vedi sezione “Generalità” al capitolo “Caratteristiche prodotti”.


FRAME TORQUE SETTINGS

Part Thread Nm Notes

(mm) ±10% tolerance

25x1.25 63(•)

25x1.25 83(•) GREASE B

10x1.25 42(•) GREASE B

10x1.25 42(•) GREASE B

10x1.25 42(•) GREASE B

12x1.5 75(•) GREASE B

8x1.25 8 GREASE B

8x1.25 18(•) GREASE B

12x1.5 60(•) GREASE B

8x1.25 23(•) GREASE B

8x1.25 24(•) GREASE B

8x1.25 20(•) sequence 1-2-1GREASE B

8x1.25 24(•) GREASE B

….. 4

….. 5

10x1.25 43(•) GREASE B

8x1.25 24(•) GREASE B

6x1 10 Sequence 1(UP)-2-1

6x1 10 Sequence 1(UP)-2-1

6x1 3 LOCK 2

5x0.8 6(•) LOCK 1

6x1 6

10x1.25 46(•) LOCK 2

8x1.25 24(•) LOCK 2

6x1 6 LOCK 1

8x1.25 12

10x1 23

10x1 23

6x1 4

10x1.5 36 LOCK 5

6x1 10

Front wheel nut

Rear wheel shaft nut

Shock absorber upper screw

Suspension lower screw

Suspension linkage upper screw

Screw fixing suspension rockerarm to frame

Chain tensioner adjusting bolt

Swingarm pivot shaft screw

Engine mounting bolt nut

Steering head central retaining screw

Steering head retaining screw

Bottom yoke screw

Handlebar retaining screw

Rubber cush drive damper on handlebarsfor instrument panel connection

Instrument panel on rubber cush drivedamper retaining screw

Front brake caliper retaining screw

Rear brake caliper retaining screw

Clutch master cylinder retaining screw

Front brake master cylinder retaining screw

Rear mudguard retaining screw

Front sprocket stopper screw

Front sprocket guard screw

Rear sprocket fastening nut

Brake disc fastening bolt

Chain slider retaining screw

Headlamp retaining bolt

Brake bleed connector

Clutch hose connector

Clutch bleed connector

Side stand plate bolt

Side stand sensor cable guide bolt




8x1.25 24

8x1.25 15 LOCK 2

8x1.25 20(•) GREASE BSequence 1-2-1

6x1 10

8x1.25 24 LOCK 2

6x1 10 LOCK 1

6x1 10

….. 3.5

6x1 6

6x1 7

….. * * Break screw headLOCK 2

5x0.8 6

8x1.25 25(•) LOCK 1

6x1 3 LOCK 2

6x1 6

5x0.8 2.5

4x0.7 2

8x1.25 18 LOCK 2 (on nutthread only)

35x1 30(•)

22x1.5 1 LOCK 3

6x1 10

12x1.5 36

5x0.8 3

5x0.8 5.5 LOCK 2

….. 22

5x0.8 1.8

6x1 8

12x1 3

5x0.8 6

6x1 5

9/16"UNF” 19

Side stand pivot nut

Horn retaining screws

Fork bottom end bolt

Rear brake master cylinder retaining screw

Gearbox and brake lever pin

Gearbox lever retaining screws

Throttle cable retaining screw

RH and LH switch screw

Tail light retaining nuts

Key cover box blind nut

Key-operated switch bolt

Fuel tank plug retaining screw

Rear caliper holder plate stop pin

Front mudguard retaining screw

Battery cable retaining screws

Number plate light nuts

Reflector retaining nut

Steering lock nut

Steering bearing ring nut

Seat lock ring nut

Filter box front retaining screw

Rod joint retaining nut

Air pressure/temperaturesensor retaining screw

Fork splashguard screw

Exhaust pipe tie screw

Side panels retaining screw

Headlight fairing to supportbracket retaining screw

Odometer cable ring nut

Seat lock support retaining screw

Starter motor nut

Oil pipe union on casing




5x0.8 3

6x1 4

6x1 10

….. 0.5-0.6

6x1 1.2

….. 1.5

….. 2

6x1 10

….. 6

….. 25

8x1.25 15

5x0.8 18

6x1 10

6x1 10

6x1 10

6x1 9

6x1 10

8x1.25 24 LOCK 1

6x1 6

6x1 5.5

6x1 6

6x1 9

6x1 10

6x1 6

6x1 6

5x0.8 6

6x1 10

6x1 10

5x0.8 6

Intake funnels clip screw

Starter contactor to cable fixing nut

Pressure regulator to throttlebody retaining screw

Throttle tie

Oil breather valve pipe tie

Fuel pipe tie

Oil breather tank pipe tie

Clamp to expansion tankretaining screw

Filter-box to filter-box support fastener

1/8 gas stainless steel plugs fasteneron exhaust pipes

Oil delivery pipe to heads union

Coolant drain plug on pump cover

Clutch transmission cap screw

Side stand sensor retaining screw

Fuel tank hinge bracket retaining screw

Headlamp holder cable guide retainingscrew

Expansion tank clamp on head mountingbolts

Counterweight screws

Turn indicator screws

Number plate holder screws

Immobilizer (anti-theft system)retaining screws

Radiator retaining screw

Air filter box holder stud to pin connection

Oil breather tank to frame screw

Voltage regulator to tankand frame retaining screw

Seat lock screw

Exhaust silencer to footpegsupport screw

Breather/drain pipe cable guide on casingscrew

Rear brake cable guide to swingarmretaining screw




3x0.5 1.8

6x1 6

6x1 2

6x1 8

6x1 10

6x1 9

6x1 10

6x1 8

10x1.5 36

8x1.25 24

6x1 3

6x1 10

5x0.8 3

6x1 8

self-tapping 24 LOCK 2

6x1 10

6x1 1.9

5x0.8 1

….. 12

4x0.7 1.8

….. 2

….. 2.3

..... 2.5

..... ..... LOCK 9 betweenantenna and switchcover

..... 1

5x0.8 1.9

6x1 4 LOCK 1

6x1 10

(•) Tightening torque tolerance Nm ± 5%

NoteFor product features and symbols, refer to “Product specifications” in the “Description” section.

Chain tensioner adjuster safety screw

Battery mount on rubber cush drive damperretaining screw

Rear brake tank screw

Regulator to tank screw

Tank rubber pads screw

Exhaust pipe to head fixing nut

Pushrod joint securing screw on gearchangelever

CPU fixing screw

Footpeg support to engine fixing screws

Footpeg support to frame fixing screws

Heat guard to footpeg support fixing screw

Headlamp support screw

Seat cover support screw

Splash guard to underseat screw

Seat pulley screw

Battery mount to cylinder head mounting bolt

Number plate holder to splash guardmounting bolt

Relay holder screw

Ground cable to engine screw

Throttle drive cover screw

Seat cover and glove box to seat screw

Headlamp shell screw

Water union clips

Immobilizer antenna

Clamps securing water radiator-expansionreservoir hose

Horn protection screw

Water radiator side cowling screw

Speed sensor screw

Motore / Engine 139

MotoreEngine

140 Motore / Engine

10010

20 3040

5090

80

8090

80

10010

20 3040

5080

8090

801

12

23

24

25

26

27

28

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

2

3

4

6

7

8

11

9

10

5

Motore / Engine 141

Attrezzatura specifica motore / Special tools for the engine

Pos. N./ Codice/Part no. Denominazione DescriptionPos. N.

1) 88700.5644 Chiave per registro ghiera puleggeper albero distribuzione

2) 88713.2096 Chiave serraggio dadi testa

3) 88713.2103 Base per montaggio testa

4) 98112.0002 Goniometro per messa in fase

5) 88713.0123 Attrezzo controllo messa in fase

6) 88713.0874 Punzone guidavalvola scarico

7) 88713.0879 Punzone estrazione guidavalvola

8) 88713.0875 Punzone guidavalvola aspirazione

9) 88713.1309 Distanziale per bielle

10) 88765.1236 Strumento di diagnosi motore MATHESIS (I)88765.1237 Strumento di diagnosi motore MATHESIS (GB)88765.1238 Strumento di diagnosi motore MATHESIS (F)88765.1239 Strumento di diagnosi motore MATHESIS (D)88765.1240 Strumento di diagnosi motore MATHESIS (E)

11) 88713.0137 Chiave fermo pignone motore

12) 88713.1078 Punzone sede valvola di scarico

13) 88713.1079 Punzone sede valvola aspirazione

14) 88765.1001 Calibro alzata valvola

15) 88765.1000 Spessimetro a forchetta 0,1 mm88765.1005 Spessimetro a forchetta 0,2 mm88765.1006 Spessimetro a forchetta 0,3 mm

16) 88765.1298 Calibro controllo registro inferiore

17) 88765.0999 Calibro tensione cinghia

18) 88713.2036 Chiave fermo alternatore per bloccaggiodado

19) 88700.5749 Cappuccio assemblaggio semicarter

20) 88713.1091 Piastrino per posizionamento forcellainnesto marce

21) 88713.1429 Attrezzo per piantare anello di tenutasu guidavalvola

22) 88713.1749 Estrattore per puleggia motrice e coperchio

23) 88765.1297 Calibro controllo P.M.S.

24) 88713.1994 Estrattore perno bilancieri

25) 88713.2133 Chiave fermo tamburo frizione

26) 88700.5665 Bussola per montaggio coperchiofrizione

27) 88713.2092 Estrattore ingranaggio coppia primaria

28) 88713.1010 Raccordo prelievo gas di scarico

Wrench to adjust belt rollersring nut for camshaft

Wrench to tighten head nuts

Stand for head assembly

Timing degree wheel

Tool to check timing

Exhaust valve guide drift

Valve guide puller

Intake valve guide drift

Con-rod spacer

MATHESIS tester (I)MATHESIS tester (GB)MATHESIS tester (F)MATHESIS tester (D)MATHESIS tester (E)

Front sprocket stopper

Exhaust valve seat drift

Intake valve seat drift

Valve lift gauge

0.1 mm fork feeler gauge0.2 mm fork feeler gauge0.3 mm fork feeler gauge

Lower shim gauge

Belt tension gauge

Wrench to lock generator whentightening nut

Casing assembly cap

Plate to set gear selector fork

Drift to fit seal on valve guide

Puller for driving roller and cover

TDC check gauge

Rocker shaft puller

Clutch drum wrench

Bushing for clutch cover mounting

Puller for primary drive gear

Exhaust gas take-up point

142 Motore / Engine

Coperchioalternatore

Rotoregenerat.

Volano eruota libera

Ingranaggiorinvio distrib.

Ingranaggiocom. distrib.

Ingranaggioozioso avv.

Motorinoavviam.

Albero rinviodistribuzione

Girante pompa

Statore

Leveraggiosel. marce

Puntalinoscatto marce

Aperturasemicarter

Albero motore

Bielle

Semicuscinettidi biella

Cuscinetti disupporto

Collettoreasp.

Puleggedistrib.

Supportoalbero distrib.

Valvole

Raccordiacqua

Cinghie

Testa

Cilindro

Pistone

Coperchiopompa acqua

Alberodistribuzione

Pulegge su alb.rinvio distrib.

MOTORE

Spingidisco

Dischi frizione

Tamburo con mozzoparastrappi

Campanafrizione

Ingranaggioprimaria

Pompa olio

Ingranaggioalb. motore

Forcelle marce

Albero com.forcelle

Alberi cambio

Ingranaggialberi cambio

Cuscinettidi banco

Coperchiodestro

Valvola reg.pressione

Cuscinettidi supporto

Coperchio isp.frizione

Coperchi cinghie

Tenditori mobili

Cartelle interne

Tubo olio teste

Flangiascarico

Coperchiettivalvole

Coperchiperni

Perni bilancieri

Bilancieri

Raccordo acquaorizz. supp. clacson

SCHEMA SEQUENZA DISMONTAGGIO MOTORE

Lo schema che segue, illustra lasequenza più razionale per lascomposizione del motore.Individuati i componenti darimuovere, seguire il tracciato dellefrecce per determinare le parti dasmontare preventivamente.

Motore / Engine 143

ENGINE DISASSEMBLYSEQUENCE

This diagram shows therecommended sequence fordisassembling the enginecomponents.Identify the component to bedisassembled and follow the arrowsfor the parts to be removed.

Generator cover

Generator rotor

Flywheel and starter clutch

Timing lay gear

Timing gear

Starter idle gear

Starter motor

Timing lay shaft

Pump rotor

Stator

Gear selector lever

Gear stopper

Crankcase opening

Crankshaft

Connecting rods

Connecting rodbearings

Support bearings

Intake manifold

Timing beltrollers

Camshaft support

Valves

Water connectors

Belts

Head

Cylinder

Piston

Water pump cover

Camshaft

Rollers on timing lay shaft

ENGINE

Pressure plate

Clutch plates

Drum with cush drive hub

Clutch housing

Primary gear

Oil pump

Crankshaft gear

Gear selector forks

Fork shaft

Gearbox shafts

Gearbox shafts gears

RH cover

Pressure relief valve

Support bearings

Clutch coverBelt cover

Mobile tensioners

Inner covers

Head oil tube

Exhaust flange

Valve covers

Shaft covers

Rocker arm shafts

Rocker arms

Horn support horiz.head water connector

Main bearings

144 Motore / Engine

SMONTAGGIO COMPONENTIMOTORE

Candele - Coperchi - Cinghie -Tenditori Rimuovere le candele diaccensione con la relativa chiave atubo esagonale in dotazione. Svitare le viti di fissaggio erimuovere i coperchi delle cinghiedentate della distribuzione. Allentare il dado di fissaggio deltendicinghia. Ruotare l'eccentricocon una chiave poligonale di 22mm, portando a riposo il rullo ditensionamento di entrambe lecinghie. Svitare e rimuovere il dado sulperno del rullo tendicinghia e sfilareil rullo stesso (per entrambi icilindri). "Marcare" il rullo con unsimbolo di identificazione delcilindro di appartenenza. Per facilitare l'estrazione dellecinghie, è consigliabile rimuoveresolo i rulli mobili di contrasto (A). Segnare sulla parte esterna diogni cinghia, una freccia indicante ilsenso di rotazione (antiorario) ed unriferimento promemoria per ilcilindro di appartenenza (V =verticale - O = orizzontale).

ImportanteLe "marcature" sul dorso delle

cinghie (senso di rotazione e cilindrodi appartenenza) vanno eseguitecon sistemi che non danneggino lecinghie stesse: incisioni, vernici abase di diluenti corrosivi, ecc...

ImportanteVerificare che le cinghie non

presentino tracce di usura anomala,irregolare o eccessiva; tagli,screpolature, ecc...; in questi casi,individuare la causa, porvi rimedio enel rimontaggio del motoresostituire le cinghie con due nuove,identiche (vedi catalogo ricambi). Èinoltre importante tenere presenteche piegature troppo brusche(raggio minimo di curvatura dellecinghie = 20 mm), olio, benzina,diluenti o solventi possonodanneggiare irreparabilmente lecinghie dentate.

ENGINE DISASSEMBLY

Spark plugs – Covers – Belts -Tensioners Remove the spark plugs with thesupplied box wrench. Unscrew the retaining screws onthe timing belt covers and removethe covers. Loosen the retaining nut of thebelt tensioner. Turn the eccentricwith a 22-mm box wrench andposition the tensioner roller of eachbelt to its rest position. Unscrew and remove the nut onthe tensioner roller pin and removethe roller (of each cylinder). “Mark”the roller with a reference indicatingthe cylinder it was fitted to. For a smoother removal of thebelts, remove the mobile rollers (A)only. Mark the outside surface of eachbelt with an arrow indicating thedirection of rotation (anti-clockwise)and a reference indicating thecylinder on which it is fitted (V forVertical or O for Horizontal).

CautionDo not damage the belts

when marking them. Do not usecutters, corrosive paints and thelike.

CautionMake sure that the belts show

no signs of (irregular or excessive)wear, cuts, cracking etc. Should thisbe the case, find and remove thecause. At engine reassembly,replace the old belts with two newidentical ones (see spare partscatalogue). Please also note thattight bends (minimum radius 20

mm), oil, fuel, reducers or solventscause permanent damage to thetoothed belts.

Motore / Engine 145

6

Tramite chiave esagonale, svitarela vite di "fulcro" del rullo fisso (B), dicontrasto tendicinghia e rimuoverlo(se non era stato rimosso in fase diestrazione cinghie dentate). Èconsigliabile segnare anche suquesto rullo, il cilindro diappartenenza. Svitare il perno (1) del rullotendicinghia. Rimuovere la cartella (2) diprotezione cinghia distribuzione.

Raccordo mandata olio Svitare il raccordo (3) di mandataolio dal basamento motore, allatesta verticale (sul lato sinistro delmotore). Rimuovere la vite di fissaggiodella fascetta (4), dal cilindroverticale. Rimuovere la tubazione (5). Ripetere la stessa operazione peril raccordo (6) di mandata olio allatesta orizzontale e per il raccordo (7)di ritorno.

Undo the pivot screw of the fixedtensioner roller (B) with an hex.wrench. Remove the roller (if notpreviously removed when removingthe toothed belts). Mark a referenceindicating the cylinder on which it isfitted. Undo the pin (1) of the tensionerroller. Remove the timing belt guard (2).

Oil delivery connector Unscrew the connector (3) for oildelivery from the engine block tothe vertical head (engine LH side). Remove the retaining screw ofthe tie (4) from the vertical cylinder. Remove the tube (5). Repeat the same procedure toremove oil delivery pipe (6) andreturn pipe (7) from the horizontalhead.

3

5

4

2

7

146 Motore / Engine

1 2

Testa Allentare i dadi della testata,procedendo in diagonale ed inmodo uniforme, utilizzandol'attrezzo cod. 88713.2096 abbinatoad una chiave a cricchetto.

Estrarre il gruppo testa, sfilandolocon cautela. Se necessario, persbloccare la testa dall'eventuale"incollatura" sul cilindro, utilizzare unmazzuolo in plastica, battendopiccoli colpi alla base ed in diversipunti, sempre con estrema cautela. Rimuovere dadi e rondelle,quindi sfilare completamente latesta.

ImportanteIn occasione dello smontaggio

della testa, verificare lo statogenerale di ogni componente dellatesta stessa per evitare eventualiperdite di olio o acqua, prevedendoin questi casi la sostituzione delleguarnizioni, anelli O-ring, ecc...

Cylinder head Working diagonally, loosen thecylinder head nuts evenly usingservice tool part no. 88713.2096

with a ratchet wrench.

Pull out the cylinder head slightly.Gently tap base at differentpositions with a plastic hammer, ifnecessary. Remove the nuts and thewashers and pull out the cylinderhead completely.

CautionWhile removing the head,

check for proper working conditionsof all head parts, possible leaks, oilor water dripping. Change seals andO-rings, if necessary.

Coperchi delle teste Per effettuare in completasicurezza, tutte le operazioni dismontaggio, rimontaggio erevisione delle teste, la DUCATImette a disposizione (a richiesta) labase cod. 88713.2103, sulla quale latesta può essere fissata sfruttandodue dadi originali; la struttura dellabase consente il suo bloccaggio inmorsa.

ImportanteDurante le fasi di smontaggio

dei componenti della testa, èconsigliabile disporli in sequenzaoppure contrassegnarli al fine dirimontarli esattamente come inorigine.

Rimuovere il raccordo acqua (1)(da entrambi i cilindri) agendo sulletre viti ad esagono incassato (2).Recuperare la guarnizione OR. Rimuovere il collettored'aspirazione (3) agendo sui dadi (4)e recuperare la guarnizione (5). Rimuovere i coperchi diispezione valvole (6) lato aspirazionee lato scarico, agendo sulle viti adesagono incassato (7). Recuperare laguarnizione (8). Rimuovere la flangia (9) dichiusura foro acqua agendo sulle viti(10) e recuperare la guarnizione OR(11).

Head covers For a safe head disassembly,assembly and overhaul, DUCATIshall supply (on request) stand partno. 88713.2103 to which the headcan be fitted using two original nuts.The stand structure allows vicing.

CautionWhen disassembling

components in the cylinder head,they must be laid out carefully andmarked so that they can bereassembled in their exact position.

Unscrew the three Allen screws(2) and remove the water connector(1) (from both cylinders).Keep the O-ring. Unscrew the nuts (4) and removethe intake manifold (3). Keep thegasket (5). Unscrew the Allen screws (7) andremove the valve covers (6) onintake and exhaust side. Keep thegasket (8). Unscrew the screws (10) andremove the water hole flange (9).Keep the O-ring (11).

7

7

4

10

68

3

5

1197

88713.2096

Motore / Engine 147

88700.5644

1

3

Pulegge distribuzione Tramite l’attrezzo cod.88700.5644 bloccare la puleggia econ l’apposita chiave sbloccare laghiera (1). Svitare completamente laghiera e rimuovere la rondella (2). Sfilare la puleggia dall’albero acamme.Se l'operazione risultassedifficoltosa, utilizzare l'estrattore cod.88700.1749 applicato sui due foridella puleggia. Sfilare la rondella di appoggiopuleggia e la linguetta dall’estremitàdell’albero a camme.

ImportanteLe linguette americane di

accoppiamento disassate devonoessere rimontate come in origine,senza invertirne il senso e lerispettive sedi di alloggiamento.

Sfilare il distanziale (3) dall’alberoa camme. Eseguire le stesse operazioni perl'altra puleggia e sull'altra testa.

Timing belt rollers Use service tool part no.88700.5644 to secure the timingbelts rollers and unscrew the ringnut (1) with the proper wrench. Fullyunscrew the ring nut and removethe washer (2). Remove the roller from thecamshaft.If it is difficult to pull out the beltrollers, use puller part no.88700.1749 on the two holes onthe belt roller. Remove the guide washer andthe key from the camshaft end.

CautionRefit the Woodruff keys to

their original position. Do notreverse seats or direction.

Remove the spacer (3) from thecamshaft. Repeat procedure with the otherbelt roller and with the other head.

2

148 Motore / Engine

1

1

1

2

1

5

4

33

33 4

A

Rimuovere i coperchi di chiusura(4) delle sedi dei perni bilancieri suentrambi i lati della testa.Recuperare la guarnizione (5).

ImportanteNel caso i coperchi fungano

da supporto a staffe (A) di passaggiocablaggi, è necessariomemorizzarne l'esattoposizionamento, in fase dirimontaggio.

Remove the covers (4) of therocker arm shafts on both headsides.Keep the gasket (5).

CautionShould the covers also

support wiring brackets (A), notetheir exact position for reassembly.

Supporti e albero a camme Svitare le viti di fissaggio (1) deigruppi cappellotti lato alternatore (2)della testa. Svitare le viti di fissaggio (3) deigruppi cappellotti lato distribuzione(4) della testa. Sfilare i gruppi cappellotti (2),ruotandoli su se stessi, e rimuovere,dal lato opposto, i relativi gruppicappellotti (4) unitamente agli alberia camme.Recuperare le guarnizioni OR.Per la sostituzione dei componentiinterni al supporto vedi capitolo"Revisione motore".

Camshaft supports andcamshaft Undo the retaining screws (1) ofthe cap units on the head generatorside (2). Undo the retaining screws (3) ofthe cap units on the head timingside (4). To remove the cap units (2), turnthem. At the same time pull out thecap units (4) with camshaft from theopposite side.Keep the O-rings.For the replacement of the supportinner parts, refer to “EngineOverhaul”.

Motore / Engine 149

88713.1994

Opening rocker arms Use tool part no. 88713.1994 topull out the opening rocker armshafts. Then remove the rockerarms from the head.

Valves Release one end of the returnspring of the closing rocker armfrom its head hook with ascrewdriver.

Loosen the screw and push therocker arm (1) outwards. Remove the upper shim (2).

WarningNever put your hands inside

the engine head duringdisassembly. Remove parts usingseeger tweezers, as shown in thefigure.

Fit a screwdriver behind therocker arm (1) to lower it and ensureit is very stabile. Lower the lower shim (3) andshow the split rings (4). Remove the split rings (4). Remove the lower shim (3).

Bilancieri di apertura Utilizzando l’attrezzo cod.88713.1994 sfilare i perni deibilancieri di apertura e rimuoverequesti ultimi dall’interno della testa.

Valvole Con un cacciavite sganciarel’estremità della molla di ritorno delbilanciere di chiusuradall’ancoraggio sulla testa.

Spostare verso l'esterno ilbilanciere (1) allentando la relativavite. Rimuovere il registro superiore(2).

AttenzioneNon introdurre per nessun

motivo le mani all'interno della testadel motore durante lo smontaggiodi queste parti. Rimuovere icomponenti utilizzando pinze perseeger, come illustrato in figura.

Introdurre un cacciavite dietro ilbilanciere (1) per consentirnel'abbassamento e assicurarsi dellastabilità della posizione dello stesso. Abbassare il registro inferiore (3)e scoprire i semianelli (4). Rimuovere i semianelli (4). Estrarre il registro inferiore (3).

1 2

3

1

4

150 Motore / Engine

2

4

1

3

1

5

Sfilare le valvole (5) dal latoinferiore della testa.

Bilancieri di chiusuraUtilizzando l’attrezzo cod.88713.1994 sfilare i perni (1) deibilancieri di chiusura (4) e rimuoverequesti ultimi, unitamente alle molle(2) dall’interno della testa.Se risultano usurati, è necessariorimuovere il gommino di tenuta olio(3) sul guidavalvola.L'operazione deve essere eseguitaagendo contemporaneamente condue giraviti a taglio,sufficientemente larghi. Esercitare una leva alla basedell'anello di tenuta facendolo salirelentamente.

ImportanteUna volta rimossi, i gommini

di tenuta (3) non potranno piùessere rimontati.

Remove the valves (5) from thehead bottom.

Closing rocker armsUse tool part no. 88713.1994 to pullout the closing rocker arm shafts (1).Then remove the rocker arms (4)with the springs (2) from the head.Remove the oil seal (3) at valveguide end, if worn.Use two large bit screwdrivers toremove seals. Lever underneath seal so to lift itgradually.

CautionNever reuse any oil seal (3)

you have removed.

Motore / Engine 151

3

D

C

3

Cilindro e pistone Allentare la fascetta (A) che fissail manicotto (B) di ritorno liquido diraffreddamento, dal cilindro, allapompa. Scollegare il manicotto dalraccordo, sul cilindro. Sfilare la guarnizione (1) dalgruppo termico, attraverso i quattroprigionieri. Verificare lo stato diconservazione della guarnizione chedovrà comunque essere sostituitaogni tre smontaggi del cilindro. Portare il pistone al punto mortosuperiore ruotando l'attrezzo cod.88700.5644.I perni della chiave devono essereinseriti nei 2 fori non filettati dellapuleggia. Estrarre con cautela il cilindro (2),sfilandolo perpendicolarmente.Se necessario, scuoterloleggermente con entrambe le mani,oppure battere leggeri colpi dimazzuolo in gomma, alla base delcilindro stesso, quindi sollevarlo finoa che risulta accessibile lo spinotto(3) del pistone. Onde evitare, in fase dirimontaggio, l’operazionedifficoltosa di inserimento delpistone all’interno del cilindro, èconsigliabile rimuoverli accoppiati,procedendo come segue: Otturare l’apertura del carter conuno strofinaccio (C), oppure cartamorbida, in modo tale che oggettiestranei o semplici residui solidi,non possano cadere all’interno delbasamento. Rimuovere un fermo dellospinotto con una pinza dal latofrizione (D). Estrarre lo spinotto (3) dal latoopposto con l'ausilio di una spinacilindrica in alluminio. Sfilare completamente il gruppocilindro-pistone dai prigionierisolidali al basamento. Dovendointervenire sul pistone, sfilarlo concautela, dopo avere rimossocompletamente il cilindro.

ImportanteContrassegnare i pistoni in

funzione del cilindro di appartenenza:V= Verticale - O= Orizzontale

Portare il pistone del cilindroverticale al punto morto superioreed agire analogamente per il cilindroorizzontale.

Cylinder and piston Loosen the tie (A) securing thecoolant return coupling (B) – fromthe cylinder - to the pump.Disconnect the coupling from thecylinder connector. Remove the gasket (1) from thecylinder unit, through the four studbolts. Check for proper workingconditions of the gasket, whichmust be replaced after cylindershave been disassembled threetimes. Use wrench part no. 88700.5644

to bring piston to top dead center.Fit wrench pins into the 2 non-

threaded holes of the roller. Carefully extract the cylinder (2),tapping it gently at the base with arubber hammer or shaking it gentlywith both hands, if necessary.Lift the cylinder until the gudgeonpin (3) can be accessed. Refitting piston into cylinderupon reassembly may provedifficult. If you wish to avoid this,remove piston and cylinder togetheras follows: block off the crankcase openingwith a cloth (C) or soft paper toprevent foreign bodies or solidresidues from entering inside; remove a gudgeon pin circlip onclutch end (D) using tweezers; working from the opposite side,remove the gudgeon pin (3) using acylindrical aluminum drift; completely remove the piston-cylinder assembly from the engineblock stud bolts. If you need tocheck the piston, remove cylinderfully first, then slide out the piston.

CautionMark the pistons according to

the corresponding cylinder:V= Vertical - O= Horizontal.

Bring vertical cylinder piston to topdead center and repeat proceduredescribed for the horizontal cylinder.

2

B

A B

A

1

88700.5644

152 Motore / Engine

Frizione Rimuovere il coperchio (1)agendo sulle viti ad esagonoincassato (2). Svitare le viti (3) di fissaggio edestrarre gli scodellini (4) e le molle(5) della frizione. Estrarre lo spingidisco (6) everificare che la superficie interna,di contatto, non risultieccessivamente usurata. Estrarre la serie dei dischi dellafrizione. È importante mantenere,durante l'estrazione, i dischiaccoppiati secondo la sequenza dimontaggio e riporli se necessario,legati fra loro. Tramite l'attrezzo cod.88713.2133, bloccare il tamburo (7)frizione svitare il dado (8) difissaggio. Sfilare la rondella zigrinata (9), labussola (10) con perno di centraggio(11), il relativo anello OR (12) e larosetta (13) di appoggio.

Clutch Unscrew the clutch inspectioncover Allen screws (2) and removethe cover (1). Unscrew the retaining screws (3)and extract the spring retainers (4)and the clutch springs (5). Slide out the pressure plate (6)and make sure that the contactsurface shows no sign of excessivewear. Slide out the clutch plates. Keepthem in their assembly position andtie them together, if necessary. Use service tool part no.88713.2133 to secure the clutchdrum (7), and unscrew the retainingnut (8). Remove the knurled washer (9),the bush (10) with centering pin(11), the O-ring (12) and the thrustwasher (13).

6

5

4

3

88713.2133

7

8 9 12

10 1311

1

2

Motore / Engine 153

88713.2133

17

18

161415

19

4LOCK

Remove the complete drum wihcush drive rubbers from the clutchshaft.

CautionCheck for proper working

conditions of all clutch unit parts:plate teeth wear, teeth sliding slots,inside the clutch housing, drumteeth and cush drive rubber frictionsurface. Change parts which showexcessive wear.

If the cush drive rubbers (14)need to be changed, use a press toslide the cush drive hub (16) off theclutch drum (15). Fit tool part no. 88713.2133 andlock clutch drum. Unscrew the eight hex. screws(17) evenly and then remove them. Remove the clutch housing.

CautionAt each reassembly, change

the housing retaining screws. Applysealant to screw threads beforerefitting.

Unscrew the retaining screwsand remove the cover (18). Visuallycheck the oil seal into the cover andreplace it, if necessary.

CautionBefore refitting the cover (18),

apply fluid gasket.

Remove the spacer (19) bypulling it strongly outwards tocounteract the friction of the O-ringinside spacer. Visually check the O-ring for wear or possible damages.Change the O-ring, if necessary.

Estrarre il tamburo completo diparastrappi dall'albero frizione.

ImportanteVerificare lo stato di

conservazione di tutti i componentiil gruppo frizione: usura dei denti deidischi, le asole di scorrimento deidenti, all'interno della campana, ladentatura del tamburo e zona diattrito del parastrappi. Sostituire leparti troppo usurate.

Per sostituire i gomminiparastrappi (14), è necessariol'impiego di una pressa con la qualesi otterrà la fuoriuscita del mozzoparastrappi (16) dal tamburo frizione(15). Inserire l'attrezzo cod. 88713.2133

e bloccare il tamburo frizione. Svitare le otto viti a testaesagonale (17), allentandoleequamente, per poi rimuoverle. Rimuovere la campana frizione.

ImportanteIn fase di rimontaggio della

campana, sostituire sempre le viti difissaggio e applicare sigillante sulfiletto.

Svitare le viti di fissaggio erimuovere il coperchio (18).Effettuare un controllo visivo delparaolio, posto nella parte internadel coperchio, eventualmentesostituirlo.

ImportanteIl rimontaggio del coperchio

(18) prevede l'applicazione diguarnizione liquida.

Sfilare il distanziale (19)estraendolo con forza per vincerel'attrito esercitato dall'anello OR,installato all'interno del distanzialestesso.Verificare visivamente lo stato diconservazione dell'OR edeventualmente sostituirlo.

154 Motore / Engine

2

2

3

1

4

A

B

Ingranaggio frizionetrasmissione primaria Sfilare l’ingranaggio (A) dellaprimaria completo di cuscinetti eparaolio.Per la sostituzione degli elementiinterni dell’ingranaggio è necessariodisporre di un punzone e di unabase di appoggio appropriati.

ImportanteVerificare lo stato di

conservazione del paraolio edeventualmente sostituirlo.

Dopo aver rimosso l’anello ditenuta (3), battere dall’interno versol’esterno utilizzando come appoggiouna parte dell’anello interno delcuscinetto (1) da rimuovere, dopoaver scostato il distanziale (2) postotra i due cuscinetti.Cambiare sempre punto diappoggio per ottenere un’estrazionelineare. Una volta rimossi sostituiresempre l’anello di tenuta (3), l’anelloseeger speciale (4) e il distanziale(2). Questi ultimi due particolarivanno sempre sostituiti in coppia. Sfilare il distanziale (2).

Primary drive clutch gear Remove the primary drive gear(A) complete with bearings and oilseal.To change the gear innercomponents use a suitable drift andsupport.

CautionCheck for proper conditions of

the oil seal. Change it, if necessary.

Once the oil seal (3) has beenremoved, move the spacer (2)between the two bearings and thentap outwards using a part of theinner ring of the bearing (1) to beremoved as a bearing surface.Always move along the bearingsurface for a smooth bearingremoval.Once the bearings have beenremoved, always change thefollowing: oil seal (3), special snapring (4) and spacer (2).The last two parts must always bechanged together. Slide out the spacer (2).

Pompa olio Svitare le viti di fissaggio dellapompa olio. Rimuovere la pompa olio (B) esfilare dal semicarter i 2 anelli OR (C)e le 2 boccole di centraggio (D).

Oil pump Unscrew the oil pump retainingscrews. Remove the oil pump (B) andtake the two centering bushes (D)and the two O-rings (C) out of thecasing.

D

C

Motore / Engine 155

88713.0137

88713.2092

88700.5644

Ingranaggio trasmissioneprimaria Raddrizzare la rondella disicurezza del dado fissaggiotrasmissione primaria. Bloccare l’ingranaggio dellatrasmissione primaria utilizzandol’attrezzo cod. 88713.0137 e svitareil dado. Rimuovere l’ingranaggioutilizzando un estrattore specificocod. 88713.2092. Rimuovere la chiavetta sull’alberomotore. Bloccare con l’attrezzo cod.88700.5644 le pulegge comandodistribuzione e svitare la ghieraautobloccante.

Primary drive gear Straighten the safety washer ofthe primary drive gear securing nut. Secure the primary drive gearusing service tool part no.88713.0137 and undo the nut. Remove the gear using thespecial puller part no. 88713.2092. Remove the key on thecrankshaft. Secure the timing rollers with thetool part no. 88700.5644 andunscrew the self-locking ring nut.

156 Motore / Engine

5

4

3

421

Sfilare la puleggia (1), la rondella(2), la puleggia (3), le relativelinguette americane (4), il distanzialedi battuta posteriore (5) e l'anelloelastico di arresto. Se l’estrazione delle puleggerisultasse difficoltosa, utilizzarel’estrattore cod. 88713.1749

applicato sui due fori della puleggia.

ImportanteNon invertire la posizione

originaria delle linguette americane,in fase di montaggio, specialmentese disassate.

Remove the roller (1), the washer(2), the roller (3), the Woodruff keys(4), the rear spacer (5) and the springring. If the rollers are difficult toremove, fit the puller part no.88713.1749 into the two holes ofthe roller.

CautionAt reassembly, make sure not

to reverse the original position ofthe keys (mainly if they are offset).

Motore / Engine 157

Coperchio Alternatore Svitare le viti di fissaggio delcoperchio alternatore.Solidali a questo coperchio sitrovano lo statore del generatore, ilsensore di giri e di fase e il gruppopompa acqua.È possibile, se le condizioni dismontaggio lo richiedono,rimuovere il coperchio (1) dellapompa acqua con relativaguarnizione, svitando le cinque vitidi fissaggio. Svitare le due viti (2) di fissaggiodel coperchietto in corrispondenzadell’albero motore. Utilizzare l’estrattore cod.88713.1749 fissandolo ai fori sedidelle due viti (2) appena rimosse.Ruotare lentamente il pernocentrale dell’attrezzo fino adottenere il distacco del coperchiodal semicarter sinistro. Dovendo sostituire la tenutameccanica o i cuscinetti sull’alberodella girante è necessario rimuoverel'anello elastico (3) dall’interno delcoperchio alternatore (vediriquadro). Prestando attenzione anon procurare scalfitture, graffi,ecc... sulla relativa sede.Sfilare dal lato esterno la girante (4)completa di alberino e procederealle sostituzioni necessarie.

AttenzioneAd ogni smontaggio sostituire

l’anello elastico (3) con uno nuovodella girante.

Per rimuovere lo statore delgeneratore dal suo fissaggioall’interno del coperchio alternatore,è necessario svitare le tre viti (5) e ledue viti (6) del passacavo.Internamente al coperchioalternatore, in corrispondenzadell’albero motore, è montato uncuscinetto (7) fissato da un anelloseeger. Per rimuovere detto cuscinetto ènecessario togliere l’anello seeger (8). Utilizzando un estrattoreuniversale, rimuovere il cuscinetto (7). Quando si monta il cuscinettonuovo disporre il lato conschermatura del cuscinetto verso ilseeger. Lubrificare la sede sul coperchiocon grasso prescritto e utilizzare untampone adatto e una pressa perl’inserimento.

Generator cover Undo the retaining screws of thegenerator cover. This cover holdsgenerator stator, r.p.m. and timingsensors and the coolant pumpassembly.If necessary, undo the five retainingscrews of the coolant pump cover(1) and remove the cover withgasket. Undo the two retaining screws(2) of the cover at the crankshaft. Fix the puller part no.88713.1749 to the holes of the twoscrews (2) just removed. Turn thetool shaft slowly to remove thecover from the LH casing. If the mechanical seal or thebearings on the rotor shaft need tobe changed, remove the circlip (3)inside the generator cover (seefigure). Be sure not to scratch theseat in the process.Remove the rotor (4) complete withshaft from the outside and replaceas required.

WarningChange circlip (3) at every

crankcase disassembly. Use a circlipwith same specifications.

To remove the generator statorfrom its seat inside the generatorcover, unscrew the three screws (5)and the two screws (6) of the wiringguide.Inside generator cover, at thecrankshaft, there is a bearing (7)held in place by a circlip. Remove circlip (8) to release thisbearing. Remove bearing (7) using auniversal puller. When fitting a new bearing,install it with the shield facing thecirclip. Smear bearing housing in thecover with the recommendedgrease and drive bearing in placeusing adequate drift and press.

4

56

8

7

SchermaturaShielding

88713.1749

3

158 Motore / Engine

Alternatore Montare sul volano l’attrezzo cod.88713.2036 e bloccarne la rotazionefissandolo sui fori dove viene fissatoanche il cavalletto laterale. Svitare il dado (1) di fissaggio delvolano ruotandolo in sensoantiorario. Per poter eseguirecorrettamente questa operazione ènecessario disporre di una chiave abussola con bracciosufficientemente lungo.

AttenzioneMentre si svita, spingere

assialmente la bussola della chiaveper evitare dannosi contraccolpi incaso di fuoriuscita della stessa daldado.

Rimuovere la molla a tazza (2) e ilvolano (3).

ImportanteLa molla a tazza (2) deve

essere rimontata con la partebombata, verso l'esterno.Il dado di fissaggio volano deveessere sostituito dopo ognirimozione del volano.

Sfilare il volano (3) ed ilcomplessivo della ruota libera,compreso l'ingranaggio condotto,d'avviamento. Estrarre il distanziale (4). Sfilare la gabbia a rullini (B).

ImportanteVerificare lo stato di usura

della boccola (A) della gabbia a rullini(B) e dell'ingranaggio condotto (C).

Generator Fit tool part no. 88713.2036 toflywheel and secure handle in sidestand mounting holes to preventrotation. Slacken flywheel nut (1) rotatingcounterclockwise. You will need abox wrench with a long handle.

WarningWhile unscrewing, keep

pressing box end axially onto nut toavoid damage or injury in the eventwrench suddenly slips off the nut.

Remove the Belleville washer (2)and the flywheel (3).

CautionAt reassembly, fit the

Belleville washer (2) with its convexside facing outwards. Onceremoved, the flywheel fixing nutshould never be reused.

Remove the flywheel (3) and thestarter clutch unit, including thestarter driven gear. Remove spacer (4). Remove the needle roller (B).

CautionCheck the bush (A) of the

needle roller (B) and the driven gear(C) for wear.

41 32

B

C

A

B

88713.2036

Motore / Engine 159

5

4

88700.5644

13

Ingranaggio comandodistribuzione Sfilare la boccola in acciaio (1) e larondella. Raddrizzare la rondella (3) disicurezza del dado (2) bloccaggioingranaggio distribuzione. Bloccare la rotazione dell'alberorinvio distribuzione con l'attrezzocod. 88700.5644 montato sullapuleggia esterna (lato cinghia) esvitare il dado di bloccaggio (2)dell'ingranaggio distribuzione. Sfilare l’ingranaggio distribuzione(4) con rosetta (3). Sfilare l’ingranaggio distribuzione(5) e la relativa linguetta.

Timing drive gear Remove the steel bush (1) andthe washer. Straighten the safety washer (3)of the timing gear retaining nut (2). Clamp the timing lay shaft inposition and hold it steady by fittingthe service tool part no. 88700.5644

to the outer roller (on the belt side).Unscrew the lock nut (2) on thetiming gear. Pull out the timing gear (4) andthe washer (3). Pull out the timing gear (5) andthe key.

160 Motore / Engine

Gruppo avviamento Verificare visivamente il grado diusura dell'ingranaggio e del relativoalbero. Rimuovere l’anello di arresto peril fissaggio del gruppo ingranaggiointermedio del dispositivo diavviamento. Rimuovere il gruppo ingranaggiointermedio del dispositivo diavviamento e relativi rasamenti. Svitare le viti di fissaggio (2) edestrarre il motorino di avviamento(1) e relativa guarnizione (3).

AttenzioneLe viti (2) di fissaggio del

motorino d'avviamento sono inorigine montate con frenafiletti.

Montare la guarnizione metallica(3) precedentemente tolta sulmotorino d'avviamento (1). Impuntare sul motorinod'avviamento le viti (2) e serrarle allacoppia prescritta. Inserire la rosetta (4) sul pernoingranaggio intermedio (5). Lubrificare il perno ed il pignone(6) del motorino d'avviamento. Inserire nel perno un ingranaggiointermedio (7) ed inserire un'altrarosetta (8). Bloccare l'ingranaggio con unanello Seeger (9). Muovendo l'ingranaggiointermedio (7) verificare chepresenti un minimo di gioco.

NoteVerificare visivamente lo stato

di conservazione della guarnizioneposta tra il motorino di avviamento(1) e il carter, ed eventualmentesostituirla.

Starter assembly Visually check the gear and shaftfor wear. Remove the circlip for securingthe starter idling gear unit. Remove the starter idle gear unitand its shims. Unscrew the retaining screws (2)and pull out the starter motor (1) andits gasket (3).

WarningAt the factory, starter motor

retaining screws (2) are installedwith threadlocker.

Fit the metal gasket (3) previouslyremoved from the starter motor (1). Fit the screws (2) on the startermotor and tighten to the specifiedtorque. Fit the washer (4) into theintermediate gear pin (5). Lubricate starter motor pin andpinion (6). Fit an intermediate gear (7) intothe pin and then fit one morewasher (8). Lock the gear with a snap ring (9). Move the intermediate gear (7)and ensure there is a smallclearance.

NoteVisually check for proper

operating condition of the gasketbetween the starter motor (1) andthe casing. Change the gasket, ifnecessary.

9

7

1

2 5

6

2

3

1

84

Motore / Engine 161

Leveraggio di selezione marce Svitare le viti di fissaggio delleveraggio di selezione del cambio. Sfilare il leveraggio di selezionedel cambio completo di alberino dicomando, molla e piastrina.

ImportanteVerificare visivamente il grado

di usura della leva di selezione dellemarce, individuando inoltre,eventuali deformazioni, nella zona dicontatto con il selettore.

Gear selector levers Unscrew the gear selector leverretaining screws. Pull out the gear selector leverswith drive shaft, spring and plate.

CautionVisually check the gear

selector lever for wear. Make surethe contact surfaces are notdamaged.

162 Motore / Engine

88713.1749

1

Semicarter Svitare le viti di unione deisemicarters.

NoteTra le viti di unione dei

semicarter è compresa anche la vitespeciale passaggio olio (1)caratterizzata dalla colorazione rossadella testa della vite stessa.

Riutilizzare il coperchioalternatore, o un coperchio diservizio, con l’estrattore 88713.1749

montato. Fissarlo con alcune vitioriginali al semicarter e azionando ilperno centrale dell’attrezzo iniziarela separazione. Battere con martello in plastica,sull’albero secondario del cambiofino ad ottenere la separazione deisemicarters.

NoteFare molta attenzione alle

rondelle di rasamento che si trovanosugli alberi e sul tamburo selettore.

Rimuovere dall’estremitàdell’albero primario l’anello interno(A) e introdurlo nel relativocuscinetto sul semicarter sinistro.

Casings Unscrew the coupling screwsfrom the casings.

NoteAmong the casing coupling

screws there is a special one withan oilway (1) featuring a red-paintedhead.

Use the generator cover or aservice cover with puller part no.88713.1749 fitted. Secure it withthe original screws to the casingand begin separation by turning thecentral shaft of the tool. Tap alternately on the gearboxtransmission shaft with a plastichammer until the casings have beenseparated.

NotePay special attention to the

shims on the shafts and on theselector drum.

Remove the inner ring (A) fromthe end part of the primary shaft andinsert the ring in the bearing on theLH casing.

A

A

A

Motore / Engine 163

B

Remove the timing system driveshaft. Pull out the crankshaft (B) using aplastic hammer. Do not damage orlose the shims (2).

Rimuovere l’albero comandodistribuzione. Sfilare l’albero motore (B)utilizzando un martello in plastica eprestando attenzione alle rondelle dirasamento (2).

2

2

164 Motore / Engine

Gruppo cambio Sfilare gli alberi guida delleforcelle (1). Spostare le forchette (2) in mododa disimpegnarle dalle cave deltamburo selettore. Rimuovere le forcelle di innestodelle marce. Estrarre il tamburo (3) comandoforcelle. Rimuovere l’albero primario (4) el’albero secondario (5) del cambiocompleti di ingranaggi, prestandoattenzione alle rondelle dirasamento poste alle estremità. Sfilare dall’estremità dell’alberosecondario, l’anello interno (6) comeabbiamo fatto in precedenza edinserirlo nel relativo cuscinetto sulsemicarter destro.

Gearbox Pull out the fork guide shafts (1). Move the forks (2) to disengagethem from the selector drum slots. Remove the gear selector forks. Pull out the fork selector drum(3). Remove the primary (4) andtransmission (5) shafts completewith gears. Do not damage or losethe shims on the ends. Slide inner ring (6) offtransmission shaft end - as we didpreviously - and fit it onto thebearing on the RH casing.

1

3

4 5

6

2

Motore / Engine 165

NOTE GENERALI SULLAREVISIONE DEI COMPONENTIDEL MOTORE

Pulizia dei particolariTutti i particolari metallici devonoessere puliti con un solvente per lapulizia ed asciugati con ariacompressa.

AttenzioneDurante questa operazione si

sviluppano vapori infiammabili eparticelle di metallo possono essereespulse ad alta velocità, siraccomanda pertanto di operare inun ambiente privo di fiamme libereo scintille e che l’operatore indossiocchiali protettivi.

AccoppiamentiPer consentire al motore difunzionare nelle migliori condizioni,dando quindi il massimorendimento, é indispensabile chetutti gli accoppiamenti rientrinonelle tolleranze prescritte dalla CasaCostruttrice. Un accoppiamento“stretto” è infatti causa didannosissimi grippaggi non appenagli organi in movimento si scaldano;mentre un accoppiamento “largo”causa vibrazioni che, oltre ad esserefastidiose, accelerano l’usura deiparticolari in movimento.

GuarnizioniAlcune parti del motore sonoassemblate utilizzando unaguarnizione liquida “DUCATI”disponibile presso il nostro ServizioRicambi in confezioni da 50 ml concod. 94247.0014. Prima del suo utilizzo ènecessario sgrassare le superfici diaccoppiamento ed eliminareeventuali tracce di guarnizionitradizionali. Stendere il prodotto su una dellesuperfici di contatto, contornando ifori, quindi procedereall’accoppiamento. Eliminare poil’eccesso di prodotto.

GENERAL NOTES ON ENGINEOVERHAUL

Cleaning componentsAll metal components must becleaned with solvents and driedwith compressed air.

WarningInflammable fumes are

created and metal particles may bethrown out of the engine at highspeed during cleaning. Therefore,work in a room free from nakedflames or sparks. Always wearsafety goggles.

CouplingsFor ideal engine operation, allcouplings must be within thetolerances prescribed by theManufacturer. In fact, a “tight” fitcan cause dangerous seizure assoon as the moving parts heat up. A“loose” fit can cause vibrationswhich, as well as being noisy, cancause rapid wear of moving parts.

GasketsSome engine components areassembled using a “DUCATI” fluidgasket available from our SpareParts Department in a 50-mlpackage under part no. 94247.0014. Before using the fluid gasket,clean off any traces of conventionalgaskets and degrease sealingsurfaces. Spread the fluid gasket on one ofthe contact surfaces. Be sure toavoid the holes. Match the matingsurfaces and remove any excessfluid.

166 Motore / Engine

PunzonaturaMark

6,8

mm

Punzonatura

Mark

REVISIONE MOTORE

Cilindro Controllare che le pareti sianoperfettamente lisce. Effettuare lamisurazione del diametro delcilindro a tre altezze diverse ed indue direzioni a 90° tra di loro,ottenendo così il valoredell’accoppiamento, di conicità e diovalizzazione. Max ovalizzazione(limite di usura):0,03 mm.

Max conicità (limite di usura):0,03 mm. In caso di danni o usura eccessivail cilindro deve essere sostituitopoiché essendo con riporto dicarburi di Silicio (che conferisce allepareti del cilindro delle straordinariequalità antiattrito ed antiusura) nonpuò essere rettificato. I cilindri sonocontrassegnati da una lettera(stampigliata nell’apposita superficiesul fianco del cilindro) indicante laclasse di appartenenza el’accoppiamento cilindro-pistone vasempre fatto tra classi uguali.

ENGINE OVERHAUL

Cylinder Check that the walls are perfectlysmooth.Measure the diameter of thecylinder at three different heightsand in two directions at 90° to oneanother. This makes it possible toobtain the coupling, taper and ovalvalues.Max. oval (wear limit):0.03 mm

Max. taper (wear limit):0.03 mm If the cylinder is damaged orexcessively worn, it must bechanged. It has a special Siliconcarbide inner lining (which gives thewalls very high anti-friction and anti-wear qualities) and therefore cannotbe ground.The cylinders are marked by a letterwhich indicates the class theybelong to (punched on the side ofthe cylinder).Always match cylinder and pistonfrom the same class.

Piston Clean the crown of the pistonand the piston grooves from carbondeposits.Inspect the dimensions of thepiston carefully: there must be nosigns of shrinkage, scoring, cracksor damage. The diameter of the piston mustbe measured at 6.8 mm from theskirt base, at right angles to the axisof the gudgeon pin. The pistons must always bechanged in pairs.

Pistone Pulire accuratamente il cielo delpistone e le cave dei segmenti dalleincrostazioni carboniose. Procederead un accurato controllo visivo edimensionale del pistone: nondevono apparire tracce di forzature,rigature, crepe o danni di sorta. Il diametro del pistone vamisurato a 6,8 mm dalla base delmantello, in direzioneperpendicolare all’asse dellospinotto. I pistoni devono sempre esseresostituiti in coppia.

Accoppiamento pistone-cilindro Gioco di accoppiamento:0,04÷0,06 mm.Gioco massimo:0,12 mm. I pistoni sono contrassegnati dauna lettera indicante la classe diappartenenza (stampigliata sul cielodel pistone). L’accoppiamento cilindro -pistone va sempre fatto tra classiuguali.

Piston-cylinder coupling Coupling clearance:0.04-0.06 mmMaximum clearance:0.12 mm

The pistons are marked by aletter which indicates the class theybelong to (marked on the pistoncrown). Always match cylinder and pistonfrom the same class.

Motore / Engine 167

0,0

20

÷ 0

.05

5

0,0

20

÷ 0

.05

5

0,0

25

÷ 0

.07

0

Gudgeon pins They must be perfectly smooth,without signs of scoring, steps orcolor changes due to overheating.The gudgeon pin (duly lubricated)must move freely into the pistonseat. If you change the gudgeon pin,you must also replace theconnecting rod small end bush.

Segmenti Non devono presentare tracce diforzature o rigature. I pistoni diricambio vengono forniti completi disegmenti e spinotto.

Accoppiamento segmenti-cave sul pistoneLa figura mostra il gioco assiale deisegmenti. Il limite di usura massimoammesso è di 0,15 mm per ilsegmento superiore a “L” e di 0,10

mm per gli altri. La stampigliatura "TOP" vasempre rivolta verso l’altonell’accoppiamento pistone-segmenti.

Accoppiamento segmenti-cilindro Introdurre il segmento nella zonapiù bassa del cilindro (dove l’usura èminima) avendo cura di posizionarlobene in «squadro» e misurare ladistanza tra le due estremitàdell’anello.- 1° segmento 0,20÷0,40 mm;

limite di usura 0,8 mm.

- 2° segmento 0,20÷0,40 mm;limite di usura 0,8 mm.

- 3° segmento 0,30÷0,60 mm;limite di usura 1,0 mm.

Piston rings The piston rings must not showany signs of forcing or scoring.Spare pistons are supplied withpiston rings and gudgeon pin.

Piston ring-piston groovecouplingThe figure shows the axial clearanceof the piston rings. “L” –shaped top ring wear limit:0.15 mmOther rings wear limit:0.10 mm

The punched word “TOP” mustalways be facing up.

Piston ring-cylinder coupling Insert the piston ring in thelowest part of the cylinder (wherewear is at a minimum), making sureit is positioned squarely.Measure the distance between thetwo ring ends:- 1st ring 0.20–0.40 mm;

wear limit: 0.8 mm

- 2nd ring 0.20–0.40 mm;wear limit: 0.8 mm.

- 3rd ring 0.30–0.60 mm;wear limit: 1.0 mm.

Spinotti Devono essere perfettamentelevigati, senza rigature, scalini ocolorazioni anomale dovute asurriscaldamento. Lo spinotto benlubrificato deve poter scorrereall’interno delle sedi del pistonesenza forzature. Sostituendo lospinotto è necessario sostituireanche la boccola piede di biella.

168 Motore / Engine

H

100

100

h

Accoppiamento spinotto-pistone Il gioco di accoppiamento almontaggio deve essere di0,002÷0,008 mm. Il limite di usuramassimo ammesso è di 0,035 mm.

Gudgeon pin-piston coupling At assembly, coupling clearancemust be 0.002–0.008 mm. Max.wear limit allowed: 0.035 mm.

Accoppiamento spinotto-boccola piede di biella Il gioco di accoppiamento almontaggio deve essere di0,015÷0,034 mm. Il limite di usuramassimo ammesso è di 0,065 mm.In caso di usura eccessiva, sostituirela boccola piede di biella.

Gudgeon pin-connecting rodsmall end bush coupling At assembly, coupling clearancemust be 0.015–0.034 mm. Max.wear limit allowed: 0.065 mm.If excessively worn, changeconnecting rod small end bush.

Bielle La boccola piede di biella deveessere in buone condizioni esaldamente piantata nel proprioalloggiamento. Controllare l’errore diparallelismo misurato a 100 mm

dall’asse longitudinale della biella:deve essere H - h inferiore a 0,02

mm; in caso contrario sostituire labiella. La biella è fornita in due selezioniper quanto riguardal’accoppiamento con l’alberomotore A e B punzonate sulla testa.Utilizzare preferibilmente alberimotore e bielle della stessaselezione.

selezione Ø foro testadi biella mm

A 45,019÷45,025

B 45,013÷45,019

Connecting rods The connecting rod small endbush must be in good condition andfirmly set in its seat. Check the parallelism errormeasured at 100 mm from thelongitudinal axis of the connectingrod: H less h must be lower than0.02 mm.If not so, change the connectingrod. Connecting rods are sorted intotwo tolerance classes (A and Bpunched on the big end) to becoupled with the crankshaft.Use crankshafts and connectingrods of the same class.

type diameter of theconnecting rod big

end hole in mm

A 45.019-45.025

B 45.013-45.019

Punzonatura

Mark

Motore / Engine 169

90˚

D

Sostituzione boccola piede dibiella L’estrazione della boccola usuratadeve essere fatta utilizzando unpunzone appropriato ed una pressa. È necessario praticare, sullaboccola sostituita, i fori dilubrificazione in corrispondenza deigià esistenti sul piede di biella. Alesare quindi la boccolaportando il diametro interno D a20,035÷20,045 mm.

Changing the connecting rodsmall end bush Pull out the worn bush with aproper drift and a press. On the new bush, drill thelubrication holes to match theexisting ones on the connecting rodsmall end. Then bore the bush to obtain aninternal diameter (D) of 20.035–

20.045 mm.

classe albero classe biella colore semicuscinetti

A A ROSSO+BLU

A B ROSSO+ROSSO

B A BLU+BLU

B B ROSSO+BLU

shaft class con-rod class bearing color

A A RED + BLUE

A B RED + RED

B A BLUE + BLUE

B B RED + BLUE

ROSSO o BLURED or BLUE

Semicuscinetti di biella È buona norma sostituire isemicuscinetti ad ogni revisione delmotore. Vengono forniti di ricambio prontiper il montaggio e non devonoquindi essere ritoccati con raschiettio tela smeriglio. Appartengono a due classidimensionali identificate ciascunada un colore (ROSSO e BLU).Sono costituiti da un supportoesterno in acciaio e da uno stratointerno a base di piombo ottenutocon processo galvanico.

La tabella indica i semicuscinetti damontare in base alla selezionedell’albero motore e della biella.

Connecting rod big endbearings Change the bearings every timethe engine is overhauled. Spare bearings are suppliedready for fitting. They must not bereworked with scrapers or emerycloth. These bearings come in twodifferent size classes identified bydifferent colors (RED and BLUE).These bearings are steel ringswhose inner face is electro-platedwith lead.

The table shows which bearingshould be matched to a certain typeof crankshaft and connecting rod.

170 Motore / Engine

Albero motore I perni di banco e di biella nondevono presentare solchi o rigature;le filettature, le sedi delle chiavettee le scanalature devono essere inbuone condizioni. Rilevare, conl’ausilio di un micrometro,l’ovalizzazione (massima ammessa0,01 mm) e la conicità (massimaammessa 0,01 mm) del perno dibiella eseguendo la misurazione indiverse direzioni. Rilevare, conl’ausilio del comparatore,l’allineamento dei perni di bancoposizionando l’albero tra duecontropunte (massimo erroreammesso 0,02 mm).

L’albero motore è fornito in dueselezioni (perno biella) A e Bpunzonate sul fianco mannaia, latopignone.

classe diametro nominaleperno biella

A 42,006÷42,014 mm

B 41,998÷42,006 mm

Rimuovere i tappi a vite edeffettuare una accurata pulizia dellecanalizzazioni di lubrificazione conaria compressa. Mettere alcune gocce difrenafiletti sia sulla filettatura deltappo che chiude il foro interno delperno di biella che sui tre tappifilettati e rimontare.

Crankshaft The main bearings and thecrankpins must not be grooved orscored; the threads, the keywaysand the splines must be in goodcondition.Use a micrometer to measure theoval (max. oval allowed: 0.01 mm)and the taper (max. taper allowed:0.01 mm) of the crank pins.Measure these values in severaldifferent directions.Fit the crankshaft between twocenters and use a dial gauge tomeasure the alignment (maximumerror allowed: 0.02 mm)

Two classes of crankshafts areavailable (crank pin), A and Bpunched on the side of the web onthe sprocket side.

class nominal diameter ofthe crank pin

A 42.006-42.014 mm

B 41.998-42.006 mm

Remove the screw plugs andthoroughly clean the oilways withcompressed air. Put a few drops of thread-lockeron the thread of the plug whichcloses the inner hole of the crankpin and on the three threaded plugs,then refit them.

2LOCK

A

B

Accoppiamentosemicuscinetti-perno biella Per verificare il gioco diaccoppiamento tra semicuscinetti ealbero motore è necessarioutilizzare una barra (A) di“Plastigage PG-1 colore VERDE”posizionata sul perno di biella.Montare la biella con isemicuscinetti originali e serrare leviti alla coppia di 5 Kgm. Rimuoverela biella e verificare lo spessoredella barra con l’apposita banda diriferimento (B).Gioco di accoppiamentosemicuscinetti di biella-perno alberomotore: 0,025÷0,059 mm.Se lo spessore rilevato,corrispondente al gioco esistente,non rientra nei limiti prescritti ènecessario sostituire isemicuscinetti o l'albero motore.

Big end bearings-crank pincoupling To check the coupling clearancebetween the big end bearings andthe crank pin, use a GREEN“Plastigage PG-1” bar (A) on thecrank pin.Fit the connecting rod with theoriginal bearings and tighten thescrews to a torque of 5 Kgm.Remove the connecting rod andcheck the thickness of the barlooking at the reference line (B).Big end bearings – crank pincoupling clearance:0.025-0.059 mm.If taken thickness, corresponding tocurrent clearance, is out of allowedtolerances, replace the bearings orthe crankshaft.

Motore / Engine 171

88765.1000

Testata Rimuovere i depositi carboniosidalla camera di combustione. Pulire da eventuali incrostazionile canalizzazioni del liquido diraffreddamento. Controllare che non vi sianocrepe e che le superfici di tenutasiano prive di solchi, scalini o dannidi qualsiasi genere.La planarità deve essere perfettacome pure la filettatura della sedecandela.La planarità della superficie diaccoppiamento con il cilindro deveessere perfetta. In caso contrario,applicare su di un piano di riscontrosospensione diamantata (spessore6÷12 micron) e ripassare lasuperficie muovendo la testa comeevidenziato in figura, fino adottenere un piano uniforme.

Ricomposizionedell’imbiellaggioVerificare che tra ogni cappello e larelativa biella vi siano le spineelastiche di centraggio. Lubrificareabbondantemente con olio motoree disporre sull’albero motore lebielle e relativi cappelli,mantenendo, in caso di riutilizzo deicomponenti originali, la posizione el’orientamento che avevano primadello smontaggio. Interporre tra le bielle ildistanziale 88713.1309 ed eliminareil gioco assiale residuo inserendo lospessimetro a forchetta88765.1000, disponibile neglispessori 0,1, 0,2 e 0,3 mm, quindiprocedere al serraggio. Usare sempre viti di fissaggionuove e lubrificare filetto esottotesta con grasso prescritto. Serrarle, utilizzando una chiavedinamometrica, in tre passaggi:prima alla coppia di avvicinamentodi 20 Nm, poi con coppia di 35 Nmed infine con una rotazione angolaredella chiave di 65°.

Cylinder head Remove the carbon depositsfrom the combustion chamber. Clean any deposits in the innercooling ducts. Check that there are no cracksand that there are no grooves, stepsor damage of any kind on the sealsurfaces.It must be completely flat and thespark plug threading must not bedamaged in any way.Cylinder mating surface must beperfectly flat. If this is not the case,apply lapping compound (6-12micron thickness) to a referencesurface and slide head on referencesurface as shown in the figure untilobtaining a flat surface.

Reassembling the connectingrodsMake sure each connecting rod andcap have their locating pins. Oil thecon-rods and caps with generousamounts of engine oil and then fitthem to the crankshaft. If you areusing parts dismantled previously,make sure that you fit these partsback into their original positions andfacing in their original direction. Place spacer part no. 88713.1309

between the connecting rods. Insertthe fork feeler gauge part no.88765.1000 (available withthickness of 0.1, 0.2 and 0.3 mm) toeliminate the axial clearance. Always use new bolts. Lubricatethreads and underside of bolt headswith specified grease. Tighten bolts with a torquewrench in three steps: torque to 20

Nm first, then to 35 Nm, and finallyturn wrench by 65°.

B

172 Motore / Engine

A

2-45˚

45˚

Sede valvola Non deve essereeccessivamente incassata e nondeve presentare tracce di bruciatureo incrinature.Nel caso che la sede sia lievementedanneggiata procedere a fresatura,utilizzando le apposite frese a 45 °, esuccessivamente alla smerigliaturadelle valvole.

Guidavalvola Procedere ad un accuratocontrollo dimensionale delguidavalvola. Per effettuare lamisurazione del diametro interno (A)è necessario disporre di un calibroper interni. Rilevare il diametro indiverse posizioni del guidavalvole.Sostituendo il guidavalvola ènecessario sostituire anche lavalvola.

Valve seat The valve seat must not be toorecessed and must not show anysigns of burning or cracks.If the seat is slightly damaged, millthe seat, using 45° cutters, thengrind the valves.

Valve guide Thoroughly check thedimensions of the valve guide.Measure its inner diameter (A) witha proper gauge. Measure thediameter in different positions.When you change the valve guide,you must also change the valve.

Motore / Engine 173

B

Valvola Controllare che lo stelo e lasuperficie di contatto con la sedevalvola siano in buone condizioni.Non devono apparire bruciature,incrinature, deformazioni o tracce diusura.Eseguire le seguenti verifiche. Misurare il diametro dello stelo(B) a diverse altezze della zona dilavoro della valvola nel guidavalvola. Verificare la deviazione dellostelo valvola appoggiandola su di unriscontro a “V” e misurando l’entitàdella deformazione con uncomparatore. Limite di servizio:0,053 mm.

Verificare la concentricità,rispetto allo stelo, della superficie a45° della testa, sistemando uncomparatore ad angolo retto con latesta e ruotando la valvola inappoggio su di un riscontro a “V”: Concentricità nominale:0,01 mm. Limite di servizio:0,03 mm.

Valve Check that the stem and thesurface that contacts the valve seatare in good condition. There mustbe no burning, cracks, deformationsor signs of wear.Perform the following checks: Measure the diameter of thestem (B) at various heights along theportion that runs in the valve guide. Check the valve stem forbuckling. Place it on a “V” block andmeasure deformation with a dialgauge. Service limit: 0.053 mm.

Check the concentricity - withrespect to the stem - of the 45°head surface by placing a dial gaugeat right angles to the head andturning the valve on a “V” block. Rated concentricity:0.01 mm. Service limit:0.03 mm.

174 Motore / Engine

Accoppiamento valvola-guidavalvola Il gioco di accoppiamento almontaggio deve essere:A (valore maggiore riscontrato) – B(valore minore riscontrato) =0,03÷0,045 mm.Il limite di usura massimo ammessoè di 0,08 mm.

Accoppiamento valvola-sedevalvola Verificare mediante blu di prussiao miscela di minio e olio, che lasuperficie di contatto (W) tra valvolae sede risulti di 1,4÷1,6 mm

(1,05÷1,35 mm da nuova). Qualora laquota rilevata fosse maggiore diquella indicata procedere allaripassatura della sede.Verificare, riempiendo lecanalizzazioni di aspirazione escarico di benzina, che non vi sianoperdite; se così fosse, controllareche non vi siano sbavature sullesuperfici coinvolte nella tenuta.

Valve-valve guide coupling At assembly coupling clearancemust be:A (largest measure taken) – B(smallest measure taken) =0.03–0.045 mm.Max. wear limit allowed: 0.08 mm.

Valve-valve seat coupling Check, using Prussian blue or amixture of minium and oil, that thecontact surface (W) between thevalve and the seat is 1.4-1.6 mm

(1.05-1.35 mm when new).If the dimension measured is higherthan that indicated, grind the seat.Check, by filling the intake andexhaust ducts with fuel, that there isno leakage; if there is, check thesealing surfaces for burrs.

Sostituzione del guidavalvola Se necessita sostituire ilguidavalvola è necessario: riscaldarelentamente ed uniformemente latesta in un forno fino allatemperatura di 200°C e sfilare ilguidavalvola utilizzando il punzonecod. 88713.0879; lasciar raffreddaree controllare le condizioni dellasede. Scegliere il guidavalvola piùadatto considerando unainterferenza di montaggio con latesta di 0,022÷0,051 mm; vengonoforniti a ricambio con maggiorazionesul diametro esterno di 0,03, 0,06 e0,09 mm. Riscaldare nuovamente latesta e raffreddare con ghiacciosecco il guidavalvola nuovo.Utilizzando gli appositi punzoni cod.88713.0875 (ASPIRAZIONE) e cod.88713.0874 (SCARICO) installare iguidavalvola, dopo aver lubrificato lasede, facendo riferimento alla quotariferita alla sezione a lato riportata;A=26,35÷26,65 mm.Lasciar raffreddare la testa eprocedere alla alesatura del forointerno.

Changing the valve guide If you have to change the valveguide, proceed as follows:slowly and evenly heat up head inan oven to a temperature of 200°C.Drive out the valve guide using thedrift part no. 88713.0879.Let it cool and then check theconditions of the seat.Choose the most suitable valveguide, to obtain an interference fitwith the cylinder head of 0.022-

0.051 mm; spare valve guides aresupplied with an outer diameteroversized by 0.03, 0.06 and0.09 mm.Heat the head again and cool thenew valve guide with dry ice.Lubricate the seat and fit the valveguides using the suitable drifts partno. 88713.0875 (INTAKE VALVEGUIDE) and part no. 88713.0874

(EXHAUST VALVE GUIDE). Complywith the values specified in thecross-section.A= 26.35-26.65 mm.Let the head cool and bore the innerhole.

20°20°

AA

45˚ W

30˚

Motore / Engine 175

ASPIRAZIONE - INTAKE

SCARICO - EXHAUST

Sostituzione della sedevalvola Togliere le sedi usurate fresandogli anelli. Prestare la massimaattenzione al fine di nondanneggiare l’alloggiamento sullatesta. Controllare il diametro deglialloggiamenti sulla testa e sceglierela sede valvola maggiorataconsiderando che l’interferenza dimontaggio dovrà essere 0,04÷0,10mm. Le sedi valvola sono fornite aricambio con maggiorazione suldiametro esterno di 0,03 e 0,06

mm. Scaldare lentamente eduniformemente la testa ad unatemperatura di 200 °C e raffreddarele sedi con ghiaccio secco. Piantarele sedi perfettamente in quadro nelproprio alloggiamento utilizzandoappositi punzoni cod. 88713.1079

(ASPIRAZIONE) e cod. 88713.1078

(SCARICO).Lasciare raffreddare e quindiprocedere alla fresatura delle sedi esmerigliatura delle valvole facendoriferimento alle quote riferite alleillustrazioni a fianco riportate.

B= (aspirazione) 32,6 mm;

(scarico) 28,6 mm.C= (aspirazione e scarico)

1,05÷1,35 mm.

D= (aspirazione e scarico)0,70÷0,90 mm.

ImportanteNon usare pasta smeriglio

dopo la fresatura finale.

Changing the valve seat Remove the worn seats bymilling the rings. Ensure that you donot damage the location on thehead.Check the diameter of the locationson the head and choose theoversize for the valve seat to obtainan interference fit of 0.04-0.10 mm.The spare valve seats are suppliedwith an outer diameter oversized by0.03 and 0.06 mm.Slowly and evenly heat the cylinderhead to a temperature of 200 °C andcool the seats with dry ice.Position the seats perfectly insquare in their locations, using thedrifts part no. 88713.1079 (INTAKEVALVE SEAT) and part no.88713.1078 (EXHAUST VALVESEAT).Let it cool down and then mill theseats and grind the valves to thevalues indicated in the figures.

B= (intake) 32.6 mm;(exhaust) 28.6 mm.

C= (intake and exhaust)1.05-1.35 mm.

D= (intake and exhaust)0.70-0.90 mm.

CautionDo not use any lapping

compounds after final grinding.

30°

D

30°

DC B

CB

176 Motore / Engine

Bilancieri Controllare che le superfici dilavoro siano in perfette condizioni,senza tracce di usura, solchi odistacchi del riporto di cromo.Controllare le condizioni del foro delbilanciere e quelle del relativoperno. Controllare che le superfici dilavoro dei registri e degli scodellinidi ritorno delle valvole sianoperfettamente piane e nonpresentino tracce di usura.

Molle bilancieri Procedere ad un accuratocontrollo visivo delle molle deibilancieri di chiusura. Non devonoapparire incrinature, deformazioni ocedimenti.

Accoppiamento pernobilanciere-bilanciere Il gioco di accoppiamento almontaggio deve essere di0,030÷0,061 mm. Il limite di usuramassimo ammesso e di 0,08 mm.

Albero a cammeControllare che le superfici di lavorodegli eccentrici siano prive distriature, solchi, scalini edondulazioni. Le camme troppousurate sono spesso la causa di unairregolare messa in fase che riducela potenza del motore.Inserire l’albero a camme tra duecontropunte e con due comparatoriverificare la deviazione. Limite diservizio: 0,1 mm.

Rocker arms Check that the work surfaces arein perfect condition, check for signsof wear, grooves or chrome coatingflaking off.Check the condition and thediameters of the rocker arm holeand of the rocker shaft. Check that the work surfaces ofthe opening and closing shims ofthe valves are perfectly flat andshow no signs of wear.

Rocker arm springs Visually inspect the closingrocker arm springs. There must beno cracks, deformation or loss ofspring.

Rocker arm shaft-rocker armcoupling Coupling clearance at assemblymust be 0.030 -0.061 mm.Maximum wear limit: 0.08 mm.

CamshaftCheck that the work surfaces of thecams are free from scratches,grooves, steps and waving. Worncams often disturb timing and leadto loss of power delivery.Insert the camshaft between twocenters and check deviation usingtwo dial gauges.Service limit: 0.1 mm.

Motore / Engine 177

2 mm

Supporti albero a camme I supporti sono costituiti da unafusione in lega leggera conall’interno un anello seeger, uncuscinetto e un paraolio.Verificare lo stato di usura di questiultimi due componenti (vediparagrafi “Sostituzione paraoli” e“Cuscinetti”).Fare attenzione al posizionamentodel paraolio all’interno del supporto(vedi figura); lubrificare tutti icomponenti prima del montaggio.

Camshaft supports The camshaft is supported on acast light alloy support with a circlip,a bearing and an oil seal inside.Check the bearings and oil seal forwear (see “Replacing oil seals” and“Bearings”).Ensure that the oil seal inside thesupport is properly positioned (seefigure). Lubricate all thecomponents before refitting.

178 Motore / Engine

C

C

B

A

Pulegge - Cinghie – TenditoriLe pulegge non devono presentaretracce di usura o danni di sorta. Verificare la sede della chiavetta(A): non deve risultare rovinata oimpostata dal contatto con lachiavetta stessa.

ImportantePer evitare allentamenti

accidentali che causerebbero gravidanni al motore, è necessarioutilizzare sempre ghiere (B)autobloccanti nuove incorrispondenza del fissaggio di tuttele pulegge distribuzione.Controllare che i cuscinetti (C) deitenditori ruotino liberamente senzapresentare gioco eccessivo.Le cinghie devono essere inperfette condizioni; è comunqueconsigliabile sostituirle ad ognirevisione.

Belt rollers - Tensioners -BeltsThe belt rollers must not show anysigns of wear or damage of anykind. Check keyway (A): it must not bedamaged or worn by contact withthe key.

CautionTo prevent accidental

loosening that would cause seriousdamage to the engine, always usenew self-locking ring nuts (B) forfixing all the timing belt rollers.Check that the tensioner bearings(C) rotate freely without excessiveplay.The belts must be in perfectcondition; they should be changedevery time the engine isoverhauled.

1

2

Albero rinvio distribuzione Verificare che le sedi dellelinguette, le filettature e l'estremitàdi accoppiamento con l'alberinodella girante risultino in buonecondizioni. In caso di sostituzione dell’alberocomando distribuzione o delcuscinetto di supporto è necessarioverificare che il gioco assiale nonsuperi i 0,20 mm. Se risulta superiore, installare unrasamento di 0,20 mm di spessoretra cuscinetto (1) e seeger (2).

Timing lay shaft Ensure that keyways, threadingsand ends matching with rotor shaftare in good operating conditions. After replacing the timing driveshaft or the support bearing, ensurethat axial play is not over 0.20 mm. If over, fit a 0.20 mm shimbetween bearing (1) and snap ring(2).

B

Motore / Engine 179

Ruota libera e dispositivo diavviamento Controllare che la ruota liberafunzioni correttamente e le piste dilavoro dei rulli non presentino traccedi usura o danni di qualsiasi tipo.Riscontrando difetti difunzionamento si può procedereallo smontaggio della ruota libera (1)dalla flangia (2), dopo aver rimossole viti (3).La ruota libera (1) è montata sullaflangia (2) con una leggerainterferenza. Per la sua rimozione ènecessario utilizzare un tamponeadatto. Quando si rimonta la ruota liberafare attenzione alla frecciastampigliata sull’anello esterno cheindica il senso di rotazione delmotore. Procedere al rimontaggiodisponendola con il lato di diametromaggiore (+) in appoggio sullaflangia (2). Quest’ultima devepresentare il lato smussato rivoltoverso la ruota libera.

ImportanteNel rimontaggio della ruota

libera utilizzare solo olio motore enon grasso che potrebbepregiudicare il buon funzionamentodi questo componente.

Starter clutch and starter Check starter clutch for properoperation. Check roller races forsigns of wear or damage of anykind.If the unit is not working properly,you can remove the screws (3) andthen extract the starter clutch (1)from the flange (2).The clutch (1) is a slight interferencefit in the flange (2). Use a suitabledrift to extract it. When refitting the starter clutch,follow the arrow etched on theouter ring which indicates thedirection of rotation of the engine. Place starter clutch with largerside (+) in contact with the flange(2). Flange rounded edge must befacing the starter clutch.

CautionWhen refitting the starter

clutch, use engine oil only. Do notuse grease or it could impair properoperation.

1

2

3

1

+

2

3

1

2

180 Motore / Engine

2

2

2

4

3

3

1SemicarterProcedere ad un accurato controllovisivo del basamento motore. Controllare, su piano di riscontro,che le superfici dei semicarter sianoperfettamente piane. Controllare che i cuscinetti e leboccole siano in ottimo stato. Senecessitano di sostituzione icuscinetti di banco devono esseresostituiti in coppia (vedi procedura alparagrafo “Cuscinetti di banco”).In caso di sostituzione dei cuscinettidi supporto dell’albero primariocambio, fare attenzione al rasamento(1) posto sotto al cuscinetto delsemicarter lato catena. Controllare che i condotti dilubrificazione non presentinostrozzature od ostruzioni. Verificare le condizioni deiprigionieri (2), delle boccole (3) e deigrani di centraggio (4). In caso dievidenti deformazioni o gioco diaccoppiamento con gli alloggiamentieccessivo, procedere alla rimozioneutilizzando attrezzi adatti.Se l’operazione di rimozione daglialloggiamenti sul carter delleboccole di centraggio risultadifficoltosa è consigliabile utilizzareun maschio sinistro con il qualeforzare in uscita le boccole.

ImportanteSostituire sempre le boccole

rimosse con questa procedura.

Quando si rimontano prigionierinuovi è necessario applicarefrenafiletti sulla filettatura diaccoppiamento con il carter.

CasingsCarefully inspect the engine block. Check, on a reference surface,that the surfaces of the casings areperfectly flat. Check that bearings and bushesare in perfect condition. Note thatmain bearings must always bechanged in pairs (see procedure in“Main bearings” paragraph).If you have to change the gearboxmainshaft bearings, remember thatthere is a shim (1) placed behind thebearing in the chain side casing. Check that the oilways are notclogged or obstructed. Check condition of stud bolts (2),bushes (3) and locating pins (4). Ifapparently distorted or loose in theirseats, change them using propertools.When locating bushes are hard toremove from casing, use a left-handtap to force bushes out.

CautionAlways follow this procedure

to replace bushes.

Before fitting new stud bolts,apply some threadlocker to thethreads that will go into casing.

Motore / Engine 181

Pia

no

co

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tto

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icart

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Casin

g c

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tact

su

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A

P1

S1

P2

S2

Sostituzione paraoliSostituire i paraoli ad ogni revisionedel motore. Installare i nuovi paraoliintroducendoli in quadro nei loroalloggiamenti ed utilizzandotamponi adatti. Dopo il montaggiolubrificare con olio il labbro delparaolio.Eseguire l’operazione con lamassima cura ed attenzione.

Changing oil sealsChange the oil seals every time theengine is overhauled.Fit the new oil seals in their seats,ensuring that they are in square.Use suitable drifts.Then lubricate the lip of the oil sealwith oil. This must be done verycarefully.

Cuscinetti di bancoHanno piste sfalsate l'una rispettoall'altra; i carichi vengono trasmessi,tramite le sfere, da una gola all'altralungo rette che formano un certoangolo con l'asse del cuscinetto. Icuscinetti obliqui a sfere sono adattiper reggere carichi combinati (radio-assiali).Questo tipo di cuscinetto può reggerecarichi assiali diretti in un solo senso.Infatti sotto l'effetto di un caricoradiale, si genera nel cuscinetto unaforza assiale che deve venir equilibratada un'altra diretta in senso opposto:perciò esso viene montatogeneralmente in opposizione con unaltro.

Per sostituire i cuscinetti ènecessario: riscaldare il semicarter in fornoalla temperatura di 100 °C; rimuovere il cuscinetto mediantetampone e martello. installare il nuovo cuscinetto(mentre il carter è ancora ad elevatatemperatura) perfettamente inquadro con l’assedell’alloggiamento, utilizzando untampone tubolare che eserciti lapressione solo sull’anello esternodel cuscinetto; lasciar raffreddare ed accertarsiche il cuscinetto sia saldamentefissato al semicarter.

In caso di motori particolarmenteusurati, può accadere che le bussoleporta cuscinetto non presentino piùla corretta interferenza di montaggiocon i semicarter. Dopo aver rimossola bussola, verificare chel'interferenza tra carter e bussola,con cuscinetto montato, non siainferiore a 0,03 mm. In casocontrario, sostituire i semicarter.

Dopo aver installato i cuscinetti dibanco nuovi procedere nel modoseguente per determinare la quota“S” totale delle spessorazioni: misurare la quota “A” tra lesuperfici di appoggio dei cuscinettisull’albero motore; misurare le profondità “P1” e“P2” corrispondenti alla distanza trapiano di contatto tra i semicarter (1 e2) e superficie di appoggio dellapista interna dei cuscinetti;

Main bearingsThe main bearings have offsetraces. Balls allow loadingtransmission through straight linescreating an angle with the bearingaxis. The angle-contact ball bearingsare designed for bearing combinedloading (radial-axial loads).They may bear axial loads in onedirection only. Because of radialloading, the bearing produces anaxial force that must be combinedwith an opposite force and it is thususually fitted in opposition to theother.

To change the bearings, proceed asfollows: Heat the casing in an oven up to100 °C. Remove the old bearing using adrift and a hammer. Fit the new bearing (while thecasing is still hot) perfectly squarein its seat. Use a tubular drift whichonly applies pressure on the outerbearing ring. Let casing cool down and ensurethat bearing is securely fixed intocasing.

On badly worn engines, bearingbushes may have developedclearance in the casing - normally,bushes are interference-fit in thecasing. Remove bush and measure.Bush-to-casing interference with thebearing installed must not be lessthan 0.03 mm. If this is not the case,change casings.

After fitting the new main bearings,calculate total shimming thickness“S” as follows: Measure distance “A” betweenthe contact surfaces of the mainbearings on crankshaft; Measure the depths “P1” and“P2” corresponding to the distancebetween the contact surface ofcasings (1 and 2) and contactsurface of inner race of bearings;

182 Motore / Engine

aggiungere un precarico di0,15÷0,20 mm, si eviterà uneccessivo gioco assiale dell'alberomotore quando i semicarterraggiungeranno la temperatura diesercizio. otterremo così:S=P1+P2+0,20-A.Per calcolare l’entità di una singolaspessorazione è necessario sapereche: S=S1+S2

dove “S1” e “S2” rappresentano lespessorazioni relative ai carter 1 e 2.Considerando l’allineamentodell’albero otterremo: S1=P1+0,10-A/2; ed infine la secondaspessorazione: S2=S-S1.

Oltre a quanto riportato, illustriamoanche una pratica procedura chepermette di determinarecorrettamente lo spessore deirasamenti da montare sull'alberomotore.

Inserire su ogni lato dell'alberomotore un rasamento di spessoreminimo (1,90 mm) per evitare ilcontatto della mannaia dell'alberocon il basamento. Installare l'albero motore nelsemicarter e chiudere il basamento. Montare le tre viti M8 (1) nellesedi indicate e le M6 (2) sul latofrizione e serrarle alla coppiaprescritta. Posizionare un comparatore (3)con la base magnetica utilizzandouna piastra di appoggio fissata alcarter motore. Sistemare il tastatore in appoggiosull'estremità dell'albero motore eazzerare il comparatore in questaposizione. Inserire una leva (4) tra carter emannaia dell'albero motore espingere quest'ultimo verso lostrumento. Leggere sul comparatore il giocototale presente e aggiungere ilvalore del precarico (0,15÷0,20 mm)e quello degli spessori utilizzati(1,90x2=3,8 mm). Dividere per due la quotacalcolata e si otterrà il valore dellaspessorazione da posizionare suogni lato dell'albero motore.

NoteDopo la chiusura dei

semicarter l’albero motore devepoter ruotare con interferenza neicuscinetti nuovi.

NoteLa rondella di rasamento (5)

deve avere lo smusso (A) rivoltoverso la spalla dell'albero motore.

Add a preload of 0.15-0.20 mm toavoid crankshaft excessive end floatwhen casings will reach theoperating temperature. This will give:S=P1+P2+0.20-A.To reckon required shimming,please follow the formula below: S=S1+S2

where “S1” and “S2” representshimming for casing 1 and 2.Considering shaft alignment, thefollowing will result: S1=P1+0.10-A/2; and second shimming: S2=S-S1.

Below is an alternative shimmingprocedure allowing to correctlycalculate crankshaft shims.

Place a small shim (1.90 mm) oneither side of the crankshaft so thatcrank web will not touch crankcase. Fit crankshaft into casing andclose engine block. Fit three M8 screws (1) into theholes shown in the figure and theM6 screws (2) on the clutch side.Tighten to the specified torque. Place a dial gauge (3) withmagnetic base on a support platefixed to crankcase. Bring stylus in contact withcrankshaft end and set dial gauge tozero with the stylus touching thecrankshaft. Place a lever (4) between casingand crank web and lever crankshaftpushing towards dial gauge. Note dial gauge reading. This willbe crankshaft end float. Add pre-load (0.15-0.20 mm) and thicknessof installed shims (1.90x2=3.8 mm). Divide by two and you haveobtained the shimming required foreach casing.

NoteAfter closing the casing,

crankshaft must turn with someinterference in the new bearings.

NoteShim (5) rounded edge (A)

must be facing crankshaft shoulder.

1

1

3

4

2

5

A

Motore / Engine 183

CIRCUITO DI LUBRIFICAZIONEMOTORE

ENGINE LUBRICATIONCIRCUIT

10

7

11

12

8

9

6

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2

4

13

1

184 Motore / Engine

Lubrificazione motore

Circuito di lubrificazionemotore1) Filtro a rete2) Molla by-pass3) Pompa olio4) Semicuscinetti di biella5) Coperchio frizione6) Dischi frizione7) Testa8) Cilindro9) Pistone10) Cambio11) Gruppo volano/avviamento12) Albero motore13) Filtro a cartuccia

La pompa olio (3) è del tipo adingranaggi e prende il motodall’albero motore tramite unacoppia dentata. La sua portata èquindi in funzione del regime dirotazione (vedi valori di controllo allasezione “Manutenzione”).All'interno della pompa agisce unavalvola limitatrice che rimandal'eccedenza di olio in aspirazione, incaso di pressione eccessiva.L’olio viene prelevato dalla coppa,attraverso un filtro a rete (1) chetrattiene le eventuali impuritàgrossolane che potrebberodanneggiare la pompa. All’uscitadella pompa l’olio circola nel filtro acartuccia (13).

Dopo il filtro, l’olio si divide in trecanalizzazioni: due arrivano ai pistonilubrificando anche i cuscinetti dibanco.La terza attraverso un condotto delcoperchio frizione, raggiungel’albero motore (12).L’olio, passando all’internodell’albero motore, va a lubrificare isemi-cuscinetti della testa di biella(4); una parte raggiunge i getti cheraffreddano il cielo dei pistoni (9).Continuando a fluire attraverso ilcanale interno all’albero, l’olio,mediante fori radiali sull’alberostesso, lubrifica l’anello internoingranaggio avviamento e la ruotalibera avviamento.Infine, fuoriuscendo dalla parteopposta al suo ingresso, lubrifica ilcuscinetto di supporto alberomotore situato nel coperchioalternatore. Attraverso i tubi dimandata olio alle teste (9), esterni aicarter, l'olio lubrifica le stesse teste.L’olio, una volta uscito dal circuito inpressione e lubrificati i vari organifin qui descritti, nel ricadere nelbasamento, lubrifica la trasmissioneprimaria, il cambio ed i cuscinetti disupporto degli alberi cambio.Il circuito di sfiato dei vapori chevengono a crearsi all’interno delbasamento comprende una valvoladi sfiato lamellare posta sulla

Engine lubrication

Engine lubrication circuit1) Mesh filter2) By-pass spring3) Oil pump4) Con-rod big end bearings5) Clutch cover6) Clutch plates7) Head8) Cylinder9) Piston10) Gearbox11) Flywheel/starter unit12) Crankshaft13) Cartridge filter

The oil pump (3) is a gear pump andis driven by a gear pair on thecrankshaft. Its capacity, therefore,depends on engine speed (seecontrol values in the“Maintenance” section).Inside the pump is a pressure reliefvalve which diverts any excess oilback to the intake if pressure is toohigh.The oil is taken from the sump,through a mesh filter (1) whichretains any large impurities whichmay damage the pump. After thepump, oil gets to cartridge filter (13).

After the filter, the oil circuitbranches off in three channels: twoparts lubricate the pistons and mainbearings, the third one passesthrough a duct on the clutch coverand delivers oil to the crankshaft(12).Oil runs inside the crankshaft tolubricate the bearings of the con-rodbig end (4); a certain quantityreaches piston crown cooling jets(9).As it continues to flow through theshaft inner oil duct, the oil lubricatesthe starter gear inner ring and thestarter clutch through the oilwaysarranged radially inside shaft.Finally, coming out on the oppositeend, the oil lubricates the crankshaftbearing in the generator cover.Thanks to oil delivery pipes (9) thatare out of the casings, oil lubricatesthe cylinder heads.The oil, once it has come out of thecircuit under pressure and haslubricated the various componentsdescribed above, drops into theengine crankcase and lubricates theprimary drive, the gearbox and thegearbox shaft bearings.The breather circuit that removes oilfumes from the crankcase includesa breather reed valve on the top ofthe right casing, an expansionreservoir and a connection hose forthe air box.

Motore / Engine 185

yyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyy

3

45 2

LOCK

sommità del semicarter destro, unserbatoio di recupero ed unatubazione di collegamento allascatola filtro aria.

Pompa olioRimuovere la pompa come descrittoal capitolo "Motore" nel paragrafo"Rimozione pompa olio".

Smontaggio Fissare la pompa olio in morsasenza danneggiare l'ingranaggio ditrasmissione della pompa.

AttenzioneAssicurarsi che sulle ganasce

della morsa siano presenti leapposite protezioni.

Svitare le viti di fissaggio (A) erimuovere il coperchio pompa.Una volta aperta, procedere aiseguenti controlli: gioco tra i denti degli ingranaggi:limite di servizio 0,10 mm gioco radiale tra ingranaggi ecorpo pompa:limite di servizio 0,10 mm gioco assiale tra ingranaggi ecoperchio:limite di servizio 0,07 mm. Rimuovere l'anello seeger (1) esfilare l'ingranaggio comandopompa (2). Rimuovere il tappo (3) e sfilaremolla (4) e valvola by pass (5).Verificare le loro condizioni. Quando si rimonta il tappo (3)applicare un frenafiletti medio.

Verificare inoltre le condizionidelle superfici di accoppiamento sulcoperchio e sul corpo pompa: nondevono presentare solchi, scalini origature. Lavare e soffiare con ariacompressa i canali interni. Una volta riassemblata, riempirela pompa con olio motore prima delrimontaggio.

Oil pumpRemove the pump as described inthe section “Engine” under “Oilpump disassembly”.

Disassembly Vice the oil pump. Ensure not todamage the pump drive gear.

WarningEnsure that vice jaws are duly

protected.

Unscrew the retaining screw (A)and remove the pump cover.Once opened, check the following: clearance between gear teeth:service limit 0.10 mm radial clearance between gearsand pump body:service limit 0.10 mm axial clearance between gearsand cover:service limit 0.07 mm. Remove circlip (1) and slide outpump gear (2). Remove plug (3) and slide outspring (4) and by-pass valve (5).Check for proper operatingconditions. Use medium-strengththreadlocker on the plug (3) beforerefitting.

Check contact surfaces of coverand pump body: they must notshow any sign of grooves, steps orscoring. Wash inner oilways and blowwith compressed air. After reassembling and beforerefitting, fill pump with engine oil.

1

2

186 Motore / Engine

2

POMPA ACQUA

Pulire le canalizzazioni del coperchiolato catena da eventualiincrostazioni del liquido refrigerante.Verificare lo stato di usura deicuscinetti ruotando leggermente lagirante; in caso di gioco eccessivo ènecessario rimuoverli operandocome segue: rimuovere l'anello elastico (1)sull'alberino della girante; svitare e rimuovere le 2 viti (A)con rosetta; sfilare la girante (2) con anello ditenuta dal lato esterno; operando dal lato girante con unpunzone adatto, spingere sull'anellointerno del cuscinetto (3) diestremità fino ad ottenernel'estrazione dal coperchio; rimuovere allo stesso modol'altro cuscinetto (4); operando dal lato interno delcoperchio, rimuovere la controfaccia(5) dell'anello di tenuta; rimuovere il distanziale interno (6).Verificare le condizioni deicomponenti della tenuta meccanica:non devono apparire deformazioni,incrinature o usura eccessiva. Incaso di danni eccessivi, ènecessario sostituire entrambi icomponenti.

COOLANT PUMP

Clean any coolant deposits in thechain-side cover ducts. Rotate therotor slightly to check bearings forwear. If there is excessive play,remove the bearings as follows: Remove the snap ring (1) on therotor shaft. Unscrew and remove the twoscrews (A) with washer. Remove the rotor (2) with theseal from the outside. Apply a drift to rotor side andpush the inner ring of the endbearing (3) out of the cover. Remove the other bearing (4) inthe same way. Remove the locating ring (5) ofthe seal from inside the cover. Remove the inner spacer (6).Check sealing parts. They shouldshow no signs of deformation,cracks or exceeding wear. If badlydamaged, replace both.

6

1

Motore / Engine 187

1

52

RimontaggioPulire accuratamente e lubrificarecon olio motore la sede sulcoperchio, i componenti dariutilizzare e l'alberino della girantequindi procedere al rimontaggiooperando come segue: montare l'anello di tenuta (1)nuovo sull'alberino della girante; installare dal lato interno delcoperchio il distanziale interno (2)con il lato a spigolo vivo rivoltoverso l'esterno; utilizzando un adatto tamponeche lavori sull'anello esterno,portare in battuta sul distanziale (2) ilcuscinetto (3), con il lato schermatorivolto verso il coperchio; installare l'altro cuscinetto (4)portandoli in battuta; montare le 2 viti con rosetta,serrandole alla coppia prescritta; capovolgere il coperchio einstallare la controfaccia (5),orientata come in figura, fino inbattuta sul distanziale (2); inserire l'alberino della girante (6)con anello di tenuta e capovolgerenuovamente il coperchio.

ReassemblyClean seat in the cover, any partsyou will be reusing and rotor shaft.Lubricate with engine oil and refit asfollows: fit the new seal (1) on the rotorshaft; working on the inside of thecover, fit the inner spacer (2) withthe sharp edge facing outwards; using a drift on the outer ring,push the bearing (3) against thespacer (2) with the shielded endfacing into the cover; fit the other bearing (4). Pushuntil fully home; fit the two screws with washerand tighten them to specifiedtorque; now turn over the cover and fitthe locating ring (5). Position ring asshown in figure and push it until itcontacts spacer (2); insert the rotor shaft (6) and theseal. Turn over cover again.

4

7

SchermaturaShielding

Spigolo vivoSharp edge

Spigolo smussatoBeveled edge

3

2

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6

188 Motore / Engine

6

Introdurre un distanziale (7)orientato come in sezione ebloccare il tutto con l'anello elastico(8).Ruotare la girante (6) e verificare cheruoti liberamente, senza attritianomali. Pulire accuratamente lasuperficie di accoppiamentocoperchio ed installare i grani dicentraggio (9) e una guarnizionemetallica (10). Posizionare il coperchio (11) dellapompa acqua. Impuntare le viti di fissaggiocoperchio, prestando attenzione chesoltanto sul filetto della vite (12) vapreventivamente applicato ilsigillante. Serrare le viti alla coppia prescelta.

Fit a spacer (7) positioned asshown in the cross-section view.Lock in place by fitting the circlip (8).Turn the rotor (6) to make sure itruns smoothly and does not jam; Before refitting pump cover,clean the contact surfacesthoroughly and install a metalgasket (10) and the locating dowels(9). Fit the cover (11) on the coolantpump. Start the retaining screws in theirholes in the cover. Before placingscrew (12) in position, apply sealantto its thread (applies to this screwonly). Tighten screws to the specifiedtorque.

910

11

12

7

8

Motore / Engine 189

GRUPPO FRIZIONE

Il disinnesto della frizione èrealizzato utilizzando un gruppo dirinvio (1) composto da un pistoncinodi spinta che agisce all’interno di unsupporto, solidale al coperchioalternatore. Detto pistoncino spingeun'asta (2) di comando, inseritanell’albero primario del cambio, chea sua volta aziona il piattospingidischi (3), posto all’estremitàdel pacco dischi (4).La trasmissione del moto daltamburo (5) all’albero primario èrealizzata con l’utilizzo di particolarigommini (6) parastrappi cheaddolciscono l’inserimento dellafrizione ed evitano dannosicontraccolpi agli organi ditrasmissione. Prima di interveniresui componenti interni della frizioneè bene verificare eventuali anomaliedi funzionamento per procedere poiad un intervento mirato.

CLUTCH UNIT

The clutch is disengaged by a driveunit (1) consisting of a thrust pistonwhich operates inside a support,connected to the generator cover.This piston pushes a pushrod (2),fitted in the primary gearbox shaftwhich, in turn, drives the pressureplate (3), located at the end of theplate pack (4).The motion from the drum (5) to thegearbox primary shaft is transmittedby special cush drive rubbers (6)which make clutch engagementsmoother without hitting the driveparts involved.Before operating on the internalclutch parts, check for anyfunctioning problems. Then dealwith these problems in a systematicmanner.

4

3

5 6

2

1

190 Motore / Engine

Riportiamo di seguito un elenco dicause che possono determinare unmalfunzionamento della frizione odel dispositivo di disinnesto.

Una frizione che non stacca puòdipendere da:- eccessivo gioco della leva di

comando;- dischi frizione distorti;- irregolare tensione delle molle;- difetto nel dispositivo di

disinnesto;- eccessiva usura del mozzo o della

campana.

Una frizione che slitta puòdipendere da:- mancanza di gioco sulla leva di

comando;- dischi frizione usurati;- molle indebolite;- difetto nel dispositivo di

disinnesto;- eccessiva usura del mozzo o della

campana.

Una frizione rumorosa puòdipendere da:- eccessivo gioco tra gli ingranaggi

trasmissione primaria;- denti degli ingranaggi

trasmissione primariadanneggiati;

- eccessivo gioco tra estremitàdischi conduttori e campanafrizione;

- cuscinetti di supportoingranaggio/campana frizioneusurati;

- gommini parastrappi usurati;- presenza di particelle metalliche

(limatura) sui denti degliingranaggi.

The following is a list of possiblecauses of clutch malfunctioning.

A clutch which does not disengage

may be caused by:- excessive play of the control

lever;- distorted clutch plates;- incorrect spring tension;- faulty clutch mechanism;- excessive wear of the hub or

clutch housing.

A clutch which slips may be causedby:- insufficient play of the control

lever;- worn clutch plates;- weakened springs;- faulty clutch mechanism;- excessive wear of the hub or

clutch housing.

A noisy clutch may be caused by:- excessive play between the

primary drive gears;- damaged primary drive gear

teeth;- excessive play between drive

plate end parts and clutchhousing;

- worn gear/clutch housing supportbearings;

- worn cush drive rubbers;- the presence of metal particles

(filings) on the gear teeth.

Motore / Engine 191

Gruppo di rinvio frizioneVerificare la rettilineità dell’asta dicomando ruotandola su un piano diriscontro. La deviazione non devesuperare 0,3 mm.Verificare lo stato di usura deglianelli OR (1) .

Clutch transmission unitCheck that the control rod is straightby turning it on a reference surface.The deviation must not exceed0.3 mm.Check the O-rings (1) for wear.

yyyyyyyyyyyy

yyyyyyyyyyyy

S B

A

A10.5 A

Gioco fra campana frizione edisco conduttoreInserire il disco conduttore (A) nellacampana (B) e misurare conspessimetro il gioco esistente (S).Deve risultare “S” non superiore a0,6 mm. In caso contrario sostituire idischi ed eventualmente lacampana.

Dischi frizioneI dischi frizione non devonopresentare tracce di bruciature,solchi o deformazioni. Misurare lo spessore dei dischiconduttori (quelli con materiale diattrito); non deve essere inferiore a2,8 mm. Appoggiare il disco su di un pianoe controllare con uno spessimetrol’entità della deformazione.Limite di servizio: 0,2 mm.

Clearance between clutchhousing and drive plateInsert the drive plate (A) in theclutch housing (B) and measure theclearance (S) with a feeler gauge.The clearance “S” must not exceed0.6 mm.If it does, change the plates and, ifnecessary, the clutch housing.

Clutch platesThe clutch plates must not showany signs of burning, grooves ordeformation. Measure the thickness of thedrive plates (the ones with frictionmaterial). It should not be less than2.8 mm. Place the plate on a flat surfaceand check the amount ofdeformation with a feeler gauge.Service limit: 0.2 mm.

192 Motore / Engine

Piatto spingidisco Verificare le condizioni delcuscinetto (1): in caso presenti giocoeccessivo, sostituirlo. Verificare la superficie a contattocon l’ultimo disco condotto (2): serisulta molto segnata, procedere alevigatura seguendo la proceduradescritta per il piano testa. Controllare le condizioni deibicchierini guida molla (3) esostituire sempre, ad ogni revisione,gli scodellini di tenuta molla (4).

Pressure plate Check bearing (1) condition.Change bearing if you find too muchplay. Check surface that contacts thedriven plate (2) on top of the pack.Polish surface if heavily scored - seeprocedure for head contact surface. Check the condition of the springguide caps (3) and change springretainining caps (4) at everyoverhaul.

2 1

3

4

L

Molle Misurare la lunghezza libera “L”

di ogni molla: Lunghezza minima:36,5 mm.Sostituire sempre ogni molla cherisulti inferiore a tale limite.

Springs Measure the uncompressedlength “L” of every spring: Minimum length:36.5 mm.Change any springs which areshorter than that.

Motore / Engine 193

Revisione cambio di velocità Controllare le condizioni dei dentidi innesto frontale degli ingranaggiche devono essere in perfetto statoe a spigoli vivi. Gli ingranaggi folli devono ruotareliberamente sui propri alberi. Gli ingranaggi folli devonopresentare un gioco assiale minimodi 0,10 mm. Gli ingranaggi folli della 3ª e 4ªvelocità sull’albero secondariodevono presentare un gioco assialemassimo di: max. 0,25 mm. Fare attenzione nel rimontaggioal corretto posizionamento deglianelli di arresto (vedi paragrafo“Anelli di arresto” del capitolo "Notegenerali sulla revisione deicomponenti del motore"). Verificare lo stato di usura deisemicuscinetti a rullini. Le filettature e le scanalaturedegli alberi devono essere inperfette condizioni. Verificare ad ogni revisione lecondizioni dell'astuccio a rullini edell'anello di tenuta relativo postisull'estremità dell'albero primariocambio.Controllare inoltre le buonecondizioni dei particolaricomponenti il meccanismo diinnesto marce (vedi esploso).

Gearbox overhaul Check the condition of the frontcoupling dogs. They must not bedamaged in any way and must havesharp edges. The idle gears must rotate freelyon their shafts. All idle gears must have aminimum axial play of 0.10 mm. The idle gears for the 3rd and 4th

speed on the transmission shaftmust have a maximum axial play of0.25 mm. At reassembly, make sure thatcirclips are correctly positioned (see“Circlips” under “General notes onengine overhaul”) Check the roller bearings forwear. The threading and splining of theshafts must be in perfect condition. At every ovehaul, check theconditions of the roller bearing andseal at the end of the gearboxprimary shaft.Also check that the componentparts of the gear couplingmechanism are in good condition(see exploded view).

194 Motore / Engine

Inserire le marce e controllare chenon vi siano impuntature nelcomando cambio (forcella (1) -golaingranaggio (2) e piolo forcella-golatamburo desmodromico) dovute ascorretti giochi assiali. Ripristinare detti giochispessorando alberi cambio etamburo con apposite rondelle dirasamento. Gioco assiale totale alberi cambio:0,05÷0,15 mm Gioco assiale totale tamburocambio:0,10÷0,40 mm

Come verifica pratica finale,accertarsi che con il cambio inposizione di folle gli innesti frontali(4) degli ingranaggi scorrevoli (3)risultino equidistanti, su entrambi ilati, rispetto ai corrispondenti degliingranaggi fissi (5). Verificare inoltreche innestando le marce, risultisempre un minimo gioco tra laforcella (1) e relativa cava (2)sull’ingranaggio scorrevole (3).

Engage the gears and check thatthe gearbox operating system doesnot jam (selector fork (1)-geargroove (2) and fork pin-desmodromic drum groove) due toincorrect end float. Correct the float by shimming thegearbox shafts and drum with thesuitable shims.Total gearbox shaft end float: 0.05-0.15 mm.Total gearbox drum end float: 0.10-0.40 mm.

When finished, run a practical test.Place gear in neutral and check thatthe coupling dogs (4) of the slidinggears (3) are centered to thematching dogs of the fixed gears (5),i.e. that the distance is the same atboth ends. Engage all gears andmake sure there is always a smallclearance between fork (1) andmatching groove (2) in the slidinggear (3).

Lato frizione

Clutch side

Lato catena

Chain side

1ª

5ª

4ª3ª

6ª

2ª

1ª5ª

4ª

3ª

6ª

2ª

2

1

==

1

4

4

4

4

4

4

4

4

2 3 55

3 55

Motore / Engine 195

yyyyyyyyyyyyyyyyyy

yyyyyy

yyy

yyyyyyyyyyyy

yyyy

yyyy

yyyy

yy

y

yyyy

yyyy

yy

PA1

PB1

SA1

SB1

PA2

PB2

SA2

SB2P

ian

o c

on

tatt

o s

em

ica

rte

r

Ca

sin

g c

on

tact

su

rfa

ce

yyyyyy

yyy

yyyyyy

yyy

yy

yyy

yyyy

y

yyyyyyyy

yyyyyy

yyyyyyyy

yyyy

CB

A

yyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyy

yyyyyyyyy

yyyyy

yyyyyyyyyyyyyy

yyyyyyy

S2 S1

P1P2

A

Pia

no

co

nta

tto

se

mic

art

er

Ca

sin

g c

on

tact

su

rfa

ce

Spessorazione alberi cambioPer determinare l’entità dellespessorazioni totali relativeall’albero primario “SA” esecondario “SB” operare comedescritto: misurare la quota “A” e “B”relativa agli alberi primario esecondario (su quest’ultimo occorreconsiderare anche lo spessore delrasamento “C” di 2,3 mm); misurare la profonditàcorrispondente alla distanza trapiano di contatto dei semicarter latoFRIZIONE e lato CATENA e lasuperficie di appoggio della pistainterna del cuscinetto relativoall’albero primario “PA1” e “PA2” esecondario “PB1” e “PB2”; aggiungere lo spessore dellaguarnizione da interporre tra isemicarter di 0,30 mm; tenendo conto di dover ottenereun gioco assiale di 0,15 mm

avremo:SA=PA1+PA2+0,30–A–0,15

eSB=PB1+PB2+0,30–B–0,15

SA=PA1+PA2–A–0,15

eSB=PB1+PB2–B–0,15

Shimming the gearbox shaftsTo establish the total shimming forthe primary shaft “SA” and thetransmission shaft “SB”, proceedas follows: measure “A” and “B” on theprimary and transmission shafts (onthe latter, you must also include thethickness of shim “C” of 2.3 mm); measure the depthcorresponding to the distancebetween the contact surfacebetween the CLUTCH sidecrankcase and the CHAIN sidecrankcase and the support surfaceof the inner bearing race for theprimary shaft “PA1” and “PA2” andthe transmission shaft “PB1” and“PB2”; add the thickness of thecrankcase gasket: 0.30 mm; considering that an end float of0.15 mm must be obtained, thisgives:SA=PA1+PA2+0.30 – A–0.15

andSB=PB1+PB2+0.30 –B–0.15

SA=PA1+PA2–A–0.15

andSB=PB1+PB2–B–0.15

Shimming the gearbox drumTo establish the size of eachshimming, note that:SA = SA1+SA2 and SB=SB1+SB2where “SA1” and “SA2” representthe primary shaft shimming on theCLUTCH side and CHAIN side and“SB1” and “SB2” represent thecorresponding transmission shaftshimming.This gives:SA1=PA1–64 andSB1=PB1–64–0.075

and thereforeSA2=SA–SA1 and SB2=SB–SB1.

A similar procedure is used toestablish the total shimming “S” forthe gearbox drum; given that:P1 = CLUTCH side casing depthP2 = CHAIN side casing depthA = distance of gearbox drumabutments0,30 = casing gasket0,25 = end floatThis gives: S=P1+P2+0.30–A–0.25;Given that S = S1+S2

we get S1=P1–59 –0.125

and so S2=S–S1.

Spessorazione tamburocambioPer determinare l’entità di unasingola spessorazione è necessariosapere che:SA=SA1+SA2 e SB=SB1+SB2 dove“SA1” e “SA2” rappresentano laspessorazione dell’albero primariolato FRIZIONE e lato CATENA e“SB1” e “SB2” le corrispondentisull’albero secondario.Avremo così:SA1=PA1–64 e SB1=PB1–64–0,075

e quindiSA2=SA–SA1 e SB2=SB–SB1.

Analoga procedura occorre seguireper determinare gli spessori totali“S” del tamburo cambio;conoscendo:P1= profondità carter lato FRIZIONEP2= profondità carter lato CATENAA = spallamento tamburo cambio0,30 = guarnizione tra i semicarter0,25 = gioco assialeRisulterà: S=P1+P2+0,30–A–0,25;Sapendo che S=S1+S2

otterremo S1=P1–59–0,125 equindi S2=S–S1.

196 Motore / Engine

Tamburo comando forcelleControllare che la larghezza dellecave del tamburo comandoforcelle sia nelle tolleranzeprescritte dal costruttore. Gioco traperno forcella e scanalatura concomponenti nuovi:0,265÷0,425 mm.Limite di usura:0,6 mm.Larghezza delle cave di un tamburonuovo:8,00÷8,09 mm.Limite di usura:8,19 mm.Diametro perno forcella nuova:7,665÷7,735 mm.Limite di usura:7,5 mm.Determinare il gioco esistente traperno di azionamento della forcellae cava sul tamburo selettorerilevando le due quote con uncalibro.Se il limite di servizio vienesuperato, stabilire, confrontandolicon i valori dei componenti nuovi,quale particolare deve esseresostituito. Verificare inoltre lo statodi usura dei perni di supporto deltamburo; non devono presentaresolchi, bave o deformazioni. Controllare il gioco esistente traperni e alloggiamento sul carter.Se risulta superiore a 0,20 mm

(limite di servizio) sostituire ilcomponente più usurato.

Fork selector drumCheck that the width of the selectordrum slots fall within the tolerancesspecified by the Manufacturer.Clearance between fork pin and slot(with new components):0.265-0.425 mm.Wear limit:0.6 mm.Width of the slots (in a new drum):8.00-8.09 mm.Wear limit:8.19 mm.Diameter of fork pin (new):7.665-7.735 mm.Wear limit:7.5 mm.To establish the clearance betweenthe fork drive pin and the selectordrum slot, measure the two valueswith a gauge.If the limit is exceeded, establishwhich part must be changed, bycomparing the values with thevalues of new components. Also check the state of wear ofthe drum support pins; they mustnot show any signs of grooves,burrs and deformation. Check the clearance betweenpins and housing in the crankcase. Ifit is over 0.20 mm (service limit)change the part which shows morewear.

Motore / Engine 197

S

L

Forcelle selezione marceIspezionare visivamente le forcelledi selezione marce. Ogni forcellache risulti piegata deve esseresostituita in quanto può causaredifficoltà nell’innesto delle marce epermette il loro disinnestoimprovviso sotto carico. Controllarecon uno spessimetro il gioco di ogniforcella nella scanalatura del proprioingranaggio. Se il limite di servizioviene superato determinare se ènecessario sostituire l’ingranaggio ola forcella facendo riferimento ailimiti di servizio delle singole parti.Larghezza scanalatura ingranaggionuovo:L=4,070÷4,185 mm.Spessore pattino forcella nuova:S=3,90÷4,00 mm.Gioco fra forcella e ingranaggionuovi:0,070÷0,285 mm.Limite di servizio:0,40 mm.

Gear selector forksVisually inspect the gear selectorforks. Any bent forks must bechanged as they may lead todifficulties in gear changing or maysuddenly disengage under load.Use a feeler gauge to check theclearance of each fork in its geargroove.If it exceeds the clearance limit,establish whether it is necessary tochange the gear or the fork byreferring to the limits specified foreach part.Groove width of a new gear:L=4.070-4.185 mm.New fork slider thickness:S=3.90-4.00 mm.Clearance between new fork andgear:0.070-0.285 mm.Service limit:0.40 mm.

198 Motore / Engine

RICOMPOSIZIONE MOTORE

Norme generali Il rimontaggio del motore, vaeffettuato generalmenteprocedendo all'inverso rispetto leprocedure di smontaggio salvoalcune operazioni per le qualisaranno riportate istruzionispecifiche. Guarnizioni, paraolio, rondelle ditenuta in materiale deformabile(rame, alluminio, fibra, ecc...), fermimetallici, dadi e ghiereautobloccanti, dovranno sempreessere sostituiti. La vita operativa dei cuscinetti èdifficilmente determinabile e varia aseconda dell'utilizzo più o menogravoso del motociclo; èconsigliabile pertanto sostituire icuscinetti più sollecitati, non appenase ne presenti l'occasione. Primadel montaggio, i cuscinetti dovrannoessere lubrificati con olio motore,come pure tutti gli altri particolarisoggetti ad usura. Pulire sempre accuratamenteogni componente del motore, primadi rimontarlo. Viti e dadi, devono sempreessere bloccati alle coppie diserraggio prescritte (vedi tabellacoppie di serraggio).

ENGINE REASSEMBLY

General rules For correct reassembly, reversethe disassembly procedures, payingparticular attention to someindividual operations mentionedspecifically. Seals, oil seals, circlips, clips, anywashers made of deformablematerial (e.g. copper, aluminum,fibre, etc.), metal clips and self-locking nuts and ring nuts mustalways be changed. Bearing life in service can hardlybe determined with accuracy,dependant as it is on the severity ofoperating conditions (i.e. motorycleusage). Therefore, we recommendthat you change bearings subject tolarge amounts of stress when theopportunity comes. Lubricatebearings with engine oil beforeinstallation. This applies to all wearparts. All components must be cleanedthoroughly. The screws and nuts must betightened to the specified torquevalues (see engine torque figurestable).

54

23

guda

ao

aed

seest

età

contenente l’anello di tenuta; conun m

artello battere sull’estremità

esterna dell’attrezzo e portare abattuta l’anello.

Inserire l’estremità ripiegata della

molla (2) nella sede del bilanciere (3)

inferiore (di chiusura).

Portare il gruppo molla-bilanciere

all’interno della testa (4) in asse conil foro inferiore, sede del pernobilanciere chiusura (5).

Inserire dall’esterno il perno(dopo averlo lubrificato) e batterlofino a battuta.Eseguire lo stesso procedim

entoper il bilanciere sul lato opposto.

Con un cacciavite spingere

l’estremità rettilinea della m

ollasotto la sporgenza della testata.Verificare, operando sul bilanciere, ilm

ovimento di ritorno della valvola.

te

ae

gude

ad

te

tapo

te

other side with a ham

mer and drive

the oil seal fully home.

Fit the bent end of the spring (2)

into its seat in the lower (closing)

rocker arm (3).

Insert the spring-rocker arm

assembly in the head (4) and align it

with the low

er hole, seat of theclosing rocker arm

shaft (5).

Lubricate the rocker arm shaft

and then insert it from the outside.

Drive the shaft fully hom

e.Follow

the same procedure for the

rocker arm on the other side.

Push the straight end of the

spring under the head jut with a

screwdriver.

Move the rocker arm

and check forthe valve proper return travel.

spettoa

quee

dsca

co

Utilizzando un cacciavite

abbassare la forcella di spinta delbilanciere ed inserire m

anualmente

lo scodellino di ritorno e i duesem

ianelli sul gambo della valvola;

rilasciare il bilanciere.

Note

Prima di effettuare

l'inserimento dei sem

ianelli e delloscodellino, introdurre uno straccioall'interno della testa.

Importan

teU

sare sempre sem

ianellinuovi (spessore 1

,7 m

m).

A

questo punto inserireprovvisoriam

ente il supporto sul latosinistro e m

ontare dal lato oppostol’albero a cam

me con relativo

supporto. Con valvola in posizione di

riposo verificare con unospessim

etro, inserito tra pattinobilanciere e cam

ma, che il gioco

risulti quello prescritto.

Se ciò non risulta misurare

comunque il gioco presente. C

iòconsentirà di determ

inare ladifferenza di spessore che dovrem

oconsiderare per sostituire loscodellino di ritorno.

Dopo aver rim

osso lo scodellinocontrollare lo spessore com

edescritto nel paragrafo"R

egistrazione gioco valvole" dellasezione "R

eg

istra

zio

ni e

Reg

ola

zio

ni".

Scegliere lo scodellino

appropriato per ottenere il giocoprescritto e rim

ontarlo come

precedentemente descritto;

verificare il gioco.

oe

te

oce

at

usto

with a screw

driver and insert theclosing shim

and the split rings onthe valve stem

by hand. Release the

rocker arm.

Note

Fit a cloth into the headbefore inserting the closing shimand the split rings.

Cau

tion

Alw

ays use new split rings

(1.7

mm

thick).

Tem

porarily fit the support on theLH

side and the camshaft w

ith itssupport on the other side. W

ith thevalve in rest position, insert a feelergauge betw

een the rocker armsliding shoe and the cam

. Make

sure the clearance is as specified.

If the clearance is not asspecified, m

easure it fordeterm

ining the shim difference

required when changing the closing

shim.

R

emove the shim

and measure it

as described in “Valve clearanceadjustm

ent” under section“

Settin

gs a

nd

ad

justm

en

ts”.

Fit the shim as previously

described and check for properclearance.

battuta

Reinserire com

e indicatoprecedentem

ente, l’albero a camm

ee, spostando lateralm

ente ibilancieri superiori, inseriresull’estrem

ità delle valvole, i registri.

Battere fino in fondo i perni dei

bilancieri superiori.

Con valvola in posizione di riposo

infilare la lama dello spessim

etro trabilanciere e registro. Fare attenzionea non forzare eccessivam

entel’inserim

ento della lama vincendo

così l’azione di chiusura della molla

di ritorno del bilanciere di chiusura.Per evitare questo possibileinconveniente, m

entre si eseguel’inserim

ento dello spessimetro,

spingere con un cacciavite (B) verso

la posizione di chiusura, il bilanciere.

Il gioco deve rientrare nei valoriprescritti, in caso contrario,determ

inare comunque il valore e

sostituire il registro con altro dispessore diverso (forniti in spessorida 1

,8 a 3

,45 m

m). Per il rilevam

entodello spessore vedere il paragrafo"R

egistrazione gioco valvole" dellasezione "R

eg

istra

zio

ni e

Reg

ola

zio

ni".

easseb

et

eca

sa

tas

described above. Move the upper

rocker arms on one side to fit the

shims on the valves.

Tap the opening rocker arm

shafts fully home.

W

ith the valve in rest position,insert the feeler gauge betw

eenrocker arm

and shim. D

o not forcethe feeler gauge exceedingly or itm

ight counteract the closing rockerarm

return spring. To avoid this, usea screw

driver (B) to push the rocker

arm to its closing position w

hileinserting the feeler gauge .

Clearance m

ust be within the

specified limits. If not, m

easure itand replace the shim

with a new

one having a different thickness (1.8

to 3.4

5 m

m range). M

easure theshim

as described in “Valveclearance adjustm

ent” under“

Settin

gs a

nd

ad

justm

en

ts”section.

B

12

12

13

sedede

agua

oe

O

Montare la guarnizione O

Rdisponendola perfettam

ente nellarelativa sede quindi installare ilcappellotto sulla superficie dellatesta, opposta al lato cinghie.

Orientare il cappellotto

disponendo il foro di passaggio olio(A

) rivolto verso l’interno.

Fissarlo alla testa con n° 2 viti (12)

bloccate alla coppia prescritta.

Montare allo stesso m

odo l’altrocappellotto.

Installare definitivamente i

supporti con gli alberi a camm

elubrificandoli abbondantem

ente conolio m

otore.

Applicare grasso sulla sede della

guarnizione OR

(vedi proceduram

ontaggio cappellotto chiuso).

Fissarli alla testa con n° 2 viti (13)

di fissaggio bloccate alla coppiaprescritta.

ad

tt

eco

eto

te

eads

deopposite to tim

ing belts.

Position cover so that the oilway

hole (A) is facing into head.

Fix cover to head w

ith 2 screw

s(12) and tighten to specified torque.

Follow sam

e procedure to installthe other cover.

Install covers and camshafts

permanently. Lubricate w

ithabundant engine oil before refitting.

Smear grease into the O

-ringgroove (see procedure for closedcover installation).

Fix covers to head with 2

screws

(13) and tighten to specified torque.

7

A

813

97

11

B

17

16

15

14

15

15

15

14

aca

eè

ute,du

ate

aprocedura di verifica alzata valvole,installare con linguetta la puleggiadentata.

Azzerare il com

paratore sullaposizione di valvola tutta aperta e ,ruotando a m

ano l’albero a camm

e,verificare che il valore dell’alzatam

assima di ogni valvola, sottratto il

valore del gioco di apertura,corrisponda a quello prescritto.

Montare i coperchi (14) e relative

guarnizioni su entrambi i lati della

testa, bloccandoli con le apposite vitidi fissaggio (15) alla coppia prescritta.

Rim

uovere la puleggia e lalinguetta m

ontati provvisoriamente

ed inserire il distanziale (16) benlubrificato con olio m

otoresull’estrem

ità degli alberi a camm

e(17); portarlo in battuta sull’anellointerno del cuscinetto di supporto.

su

yope

otateca

sa

tby

hand and check that maxim

um lift of

each valve less opening clearance isas specified.

Fit the covers (14) with their

gaskets on either side of the head.Tighten the screw

s (15) to thespecified torque.

Rem

ove the pulley and key youhad installed tem

porarily. Lubricatespacer (16) w

ith abundant engine oiland place it on cam

shaft (17) ends.Push spacer until it contacts theinner ring of bearing.

88

76

5.1

00

1

26

2523

24

27

28

occae

apu

egga

uta

dol’attrezzo cod. 8

8700.5

644. U

tilizzareuna ghiera nuova e serrarla allacoppia prescritta, utilizzando unachiave dinam

ometrica.

M

ontare i raccordi acqua (23) suentram

be le teste, con guarnizioninuove.

Serrare le tre viti (24), alla coppiaprescritta.

Montare i collettori di aspirazione

(25) su entrambe le teste, con le

rispettive guarnizioni.

Serrare le viti (26) alla coppiaprescritta.

Montare le flange (27) di chiusura

acqua, con guarnizioni nuove.

Serrare le viti (28) alla coppiaprescritta.

Secue

te

bet

oe

ttoo

part no. 88700.5

644. U

se a new ring

nut and tighten to the specifiedtorque w

ith a torque wrench.

Fit the w

ater connectors (23) onboth heads. U

se new seals.

Tighten the three screw

s (24) tothe specified torque.

Fit the intake manifolds (25) w

iththeir gaskets on both heads.

Tighten the screws (26) to the

specified torque.

Fit the water flanges (27). U

senew

seals.

Tighten the screws (28) to the

specified torque.

tea

ede

abe

op

ao

Analogo discorso vale anche per la

pista interna (2) del cuscinetto diestrem

ità dell’albero secondario sulsem

icarter lato frizione. Perrim

uovere la pista interna delcuscinetto dall’albero cam

bio,utilizzare l’estrattore cod.8

87

13

.17

49

.

Installare gli alberi cam

bio ed iltam

buro selettore con i relativirasam

enti nel semicarter lato

frizione.

Montare gli alberi guida forcelle e

le forcelle di innesto delle marce.

M

ontare l’albero comando

distribuzione nella sede delsem

icarter lato frizione.

Installare i rasamenti (4)

sull'albero motore con il lato

smussato verso il piano di appoggio

sulla mannaia dell'albero.

Note

Quando si inserisce l’albero

motore nel sem

icarter accertarsiche le bielle siano correttam

enteposizionate nelle rispettive sedi deicilindri. U

n posizionamento errato

porterebbe inevitabilmente alla

riapertura dei semicarter.

Verificare prim

a della chiusura deisem

icarter che siano installati irasam

enti sull’albero motore, sugli

alberi del cambio e sul tam

buroselettore e controllare che le dueboccole di riferim

ento (3) sianoinserite nei loro alloggiam

enti.

Applicare la guarnizione liquida

“DU

CA

TI” cod. 942470014,

secondo le modalità descritte al

paragrafo “Guarnizioni” del capitolo

"Note generali sulla revisione dei

componenti del m

otore".

esa

eapp

eso

te

eracew

ay (2) of the bearing on theend of the transm

ission shaft on theclutch side casing. R

emove inner

raceway from

the gearbox shaftw

ith puller part no. 88713.1

749.

Fit gearbox shafts and selector

drum w

ith required shims in the

clutch side casing.

Fit fork guide shafts and gearselector forks.

Fit timing shaft into its seat in the

clutch side casing.

Fit shims (4) on the crankshaft

with their beveled side facing the

bearing surface on the crank web.

Note

When the crankshaft is

inserted in the casing, ensure thatthe connecting rods are correctlypositioned in the respective cylinderhousings. Incorrect positioning w

illinevitably lead to reopening of thecasings.

B

efore closing the casings, checkthat the shim

s have been fitted onthe crankshaft, on the gearboxshafts and on the selector drum

.C

heck that the two bushes (3) are

properly seated.

Apply “D

UC

ATI” liquid gasket

part no. 942

4700

14 as described in

“General notes on engine

overhaul” under “Seals”.

4

3

2

3

3

B4

viti M8x90

C2

viti M6x75

D7

viti M6x35

F2

viti TCEI M

6x80(m

ontate sul latofrizione con rosetta)

Serrare tutte le viti alla coppia di

serraggio prescritta, partendo daquelle interne e procedendo a croce.

Rovesciare il basam

ento edinstallare le 2 viti (F) dal lato frizione;bloccarle alla coppia prescritta.

C

ontrollare che l’albero motore

ruoti con una certa interferenza suicuscinetti di banco.

Controllare che gli alberi del

cambio abbiano il gioco assiale

prescritto, in caso contrario agiresulle rondelle di rasam

ento (vediparagrafo “Spessorazione albericam

bio” del capitolo "Revisione

motore").

A

ssicurarsi che tutti gli organim

ontati ruotino o si spostinocorrettam

ente.

B4

screws M

8x90

C2

screws M

6x75

D7

screws M

6x35

F2

screws M

6x80(on clutch side, w

ithw

asher)

Tighten all the screw

s, startingfrom

those on the inside, to thespecified torque, w

orkingcrossw

ays.

Turn the crankcase upside-down

and fit the two screw

s (F) on clutchside. Tighten to the specifiedtorque.

C

heck that the crankshaft rotatesw

ith a certain amount of

interference on the main bearings.

C

heck that the gearbox shaftshave specified end float. If not,adjust w

ith shims (see “Engine

Overhaul” under “G

earbox shaftshim

ming").

Ensure that all fitted parts can

rotate or move correctly.

F

F D

DD

DD

D

C

CA

A

88

70

0.5

64

4

po

stod

oa

eso

teo

Per evitare di danneggiare la tenutadel distanziale, inserire all’estrem

itàdell’albero com

ando distribuzionel’apposito cappuccio di protezione8

87

00

.57

49.

Installare l’anello elastico di

arresto (2) sull’albero comando

distribuzione.

Posizionare sull’albero comando

distribuzione:la linguetta (3) con l'orientam

entooriginale;la puleggia posteriore (4), con ilbordino verso il carter;la rondella di guida (5);la seconda linguetta (6) conl'orientam

ento originale;l’altra puleggia (7), con il bordinoverso l’operatore;la rosetta e la ghiera autobloccante,con il lato piano rivolto verso larosetta.

Bloccare con l’attrezzo

88700.5

644 la puleggia e serrare

alla coppia prescritta la ghieraautobloccante utilizzando l’appositabussola in dotazione all’attrezzo.

Importan

tePer evitare allentam

entiaccidentali che causerebbero gravidanni al m

otore, è necessarioutilizzare ghiere autobloccanti nuovein corrispondenza del fissaggio ditutte le pulegge distribuzione.

set

ap

otectocap

pat

o88700.5

749 on the end of the

timing shaft.

Fit the circlip (2) on the tim

ingshaft.

Position the following on the

timing shaft:

key (3) in the original mounting

position;rear roller (4) w

ith the rim facing the

casing;guide w

asher (5);second key (6) also in the originalm

ounting position;the other roller (7) w

ith the edgefacing operator;w

asher and self-locking ring nut,w

ith the flat side facing the washer.

U

se service tool part no.88700.5

644 to secure the pulley

and tighten the self-locking ring nutto the specified torque using thebush supplied w

ith the service tool.

Cau

tion

To prevent accidentalloosening and resulting enginedam

age, use new self-locking ring

nuts on all timing belt rollers every

time you refit the rollers.

6

5

7

2

34

1

ga

aggo

dea

tas

sso

eprim

aria sull’albero motore.

Posizionare la rondella di

sicurezza e bloccare l’ingranaggioutilizzando l’attrezzo 8

8713.0

137.

Serrare il dado di fissaggio alla

coppia prescritta.

Ripiegare la rondella.

Posizionare le boccole di

riferimento (A

) ed i gomm

ini OR

(B)

di tenuta olio nel carter.

Riem

pire la pompa olio con olio

motore e posizionarla sul carter.

Con la punta di un giravite forzare

leggermente verso il basso

l'ingranaggio di comando sulla

pompa per ottenere un gioco di

circa 0,1

0 mm

con l'ingranaggiosull'albero m

otore.

Bloccare tutte le viti alla coppia

prescritta.

Importan

teVerificare dopo il serraggio

delle viti che tra i denti degliingranaggi non vi sia interferenza.

te

pa

yd

eo

te

ca

sa

t

Fit the safety washer.

Secure the gear using service toolpart no. 8

8713.0

137

Tighten the lock nut to the

specified torque value.

Bend the w

asher.

Place the reference bushes (A)

and the O-rings (B

) in the casing.

Fill the oil pump w

ith engine oiland fit it on the casing.U

se the tip ofa screw

driver to slightly force thedrive gear dow

n to the oil pump to

have a backlash of approx. 0.10 mm

with the crankshaft gear.

Tighten all the screw

s to thespecified torque.

Cau

tion

After tightening the screw

s,check for absence of interferencebetw

een gear teeth.

see

dsta

ae

(),co

anello OR

(8) opportunamente

lubrificato, e il paraolio (9).

Importan

teIn caso di sostituzione del

paraolio (9) rimontare il particolare

nuovo posizionandolo come in

figura.

Assem

blare la campana frizione (10)

all’ingranaggio bloccando le otto vitidi fissaggio con sigillante alla coppiadi serraggio prescritta.

Importan

teLe viti di fissaggio devono

essere nuove.

Inserire il tam

buro frizione (11)com

pleto di parastrappi.

ubcated)a

do

sea(9)

Cau

tion

If the seal (9) must be

changed, fit the new seal as show

nin the figure.

Fit the clutch housing (10) to thegear. A

pply sealant to the eightretaining screw

s and then tighten tothe specified torque.

Cau

tion

Use new

retaining screws.

Fit the clutch drum

(11) complete

with cush drive pads.

9

2 3 4 5 9 8 7

1

11

7896

21

paast

appe

see

asuo

teo

la rondella di sicurezza (15) e il dado(16).

Bloccare il tam

buro frizioneutilizzando l’attrezzo cod.88713.2

133 e serrare il dado di

fissaggio alla coppia prescritta.

Introdurre la serie dei dischifrizione rispettando il seguenteordine:-

due dischi condotti (17) spessore2

mm

;-

un disco conduttore (18)spessore

3 m

m;

-il disco bom

bato (19) spessore1

,5 m

m, m

ontato come in

sezione;-

seguirà la serie di 6 dischiconduttori (18) alternati a 6 dischicondotti (17); l’ultim

o di questichiuderà il pacco.

Importan

teD

opo il rimontaggio del pacco

dischi originale o di uno nuovo,verificare sem

pre il livello delliquido nel serbatoio.

11

13

16

14

12

15

B

88

71

3.2

13

3

18

17

19

17

17

17

17

17

17

18

18

18

18

18

18

Secue

te

cutc

du

tservice tool part no. 8

8713.2

133

and tighten the nut to the specifiedtorque.

Insert the pack of clutch plates inthe follow

ing order:-

two driven plates (17) 2

mm

thick;-

one drive plate (18) 3 m

m thick;

-one convex plate (19) 1

.5 m

m

thick, as shown in the figure;

-6 drive plates (18) alternated w

ith6 driven plates (17). The lastdriven plate w

ill complete the

pack.Cau

tion

After refitting the original

plate pack or after fitting a newplate, check clutch fluid level in thereservoir.

ag

deo

osu

osp

gd

sco

Inserire in ogni cavità una molla e

uno scodellino e bloccare con lerelative viti alla coppia prescritta.

Serrare a progressivamente a

fondo le viti di fissaggio delcoperchio frizione (20).

rif.q

.tàd

escriz

ion

e (m

m)

A3

viti M6x70

B2

viti M6x20

C1

vite M6x65

Inserire la guarnizione di tenuta

(21) sul coperchio (20).

Posizionare il carter (22).

Inserire le viti di fissaggio (23) ebloccarle alla coppia prescrittaoperando a croce.

Dal lato catena del carter inserire

l’astina di comando (24),

opportunamente ingrassata, con

montati i due anelli O

R. La parte con

anelli OR

deve trovarsi sul latocatena.

oe

ad

tgte

sce

sto

te

specified torque.

Progressively tighten the clutchcover (20) screw

s to the specifiedtorque.

ref.

q.ty

descrip

tion

(mm

)

A3

screws M

6x70

B2

screws M

6x20

C1

screw M

6x65

Fit the seal (21) on the cover (20).

Fit cover (22).

Insert the retaining screw

s (23)and tighten them

to the specifiedtorque, w

orking crossways.

From

the chain side of thecasing, insert the greased pushrod(24) w

ith the two O

-rings fitted to it.The side w

ith the O-rings should be

on the chain side.

A

B2

0

21

22

23

lato

ca

ten

a

ch

ain

sid

e

lato

frizio

ne

clu

tch

sid

e

24

B

4

3

past

a(

)de

cosa

peo

della leva deve risultareequidistante rispetto ai bordi dellapiastrina; per m

odificare dettaposizione agire sull’apposito pernoeccentrico (3) dopo aver allentato ilcontrodado (4).

Serrare il controdado e procedereal rim

ontaggio del leveraggio con leapposite viti di fissaggio.

Posizionare il leveraggio diselezione m

arce completo di

alberino di comando, m

olla epiastrina.

Posizionare la forcella comando

tamburo del cam

bio (5) centratorispetto ai rullini del tam

buro (6).

Montare provvisoriam

ente la levadel cam

bio (o una leva di servizio (7))e il pignone m

otore (8) e mettere il

cambio in seconda m

arcia.

Installare il piastrino cod.8

87

13

.10

91

nei perni dell’alberocom

ando forcelle.

Allineare la tacca, corrispondente

alla mezzeria dell’arpione di

spostamento albero com

andoforcelle, con l’estrem

ità del piastrino.

ustbe

eacty

cete

edto

te

plate.To adjust the position, loosen thelock nut (4) and turn the eccentricpin (3).

Tighten the lock nut and refit thelever w

ith the retaining screws.

Position the gear selector lever

with control shaft, spring and plate.

Position the gearbox drum

(5)selector fork in the center of thedrum

rollers (6).

Temporarily fit the gearbox lever

(or a service lever (7)) and theengine sprocket (8) and shift tosecond gear.

Fit the plate part no. 88713.1

091

in the fork shaft pins.

Align the notch, w

hich marks the

centerline of the fork shaft pawl,

with the end of the plate.

88

71

3.1

09

1

7

8

5

6

Rim

ontag

gio

ingran

aggio

distrib

uzio

ne

Installare una linguetta dritta

nuova nella sede dell'albero rinviodistribuzione (1).

Inserire l'ingranaggio di rinvio (2)sull'albero (1).

Note

L'ingranaggio delladistribuzione va m

ontato con ilriferim

ento allineato con quellopraticato sull'ingranaggio m

ontatosull'albero m

otore.

Posizionare la rondella di

sicurezza (3) e il dado (4).

Montare sulla puleggia l'attrezzo

cod. 88700.5

644 per im

pedire larotazione dell'albero di rinviodistribuzione, quindi bloccare il dado(4) alla coppia descritta.

Ripiegare la rondella (5) com

eindicato in figura.

88700.5

644

2

34

1

5

9

eca

sa

ce

coa

ca

seta

A

gendo sulla leva comando

cambio (7) e contem

poraneamente

ruotando il pignone (8) provarel’inserim

ento di tutte le marce in

fase di innesto e in scalata.

Rim

uovere leva (7) e pignone (8).

Ope

atet

egea

boe

e(

)ad

turn the sprocket (8) at the same

time to check that all the gears

engage when shifting up and dow

n.

Rem

ove the lever (7) and thesprocket (8).

Reassem

blin

g th

e timin

g g

ear

Fit a new straight key into the

timing lay shaft seat (1).

Fit the gear (2) on the shaft (1).

Note

Fit the timing gear w

ith thereference notch aligned w

ith thereference notch on gear fitted to thecrankshaft.

Position the safety w

asher (3) andthe nut (4).

Fit the tool part no. 88700.5

644

on the roller so that the timing lay

shaft cannot turn. Then tighten thenut (4) to the specified torque.

Bend the w

asher (5) as shown in

the figure.

1

gassata,

cet

ado

aperfettam

ente nella sporgenzadell’anello sopracitato.

Se durante lo smontaggio è stata

rimossa la ruota libera dal volano è

necessario verificare che ruotandoin senso antiorario l’albero m

otore sim

uova contemporaneam

ente ancheil volano; ruotando in senso oppostodeve m

uoversi solo l’albero motore.

Importan

teN

el rimontaggio degli

elementi della ruota libera utilizzare

solo olio motore e non grasso che

potrebbe pregiudicare il buonfunzionam

ento di questocom

ponente.

Quando si m

onta il gruppo volano-ruota libera appena com

posto,evitare di spostare la rondella (5)sull'anello interno (4); questopotrebbe provocare un dannosotensionam

ento dell'albero motore

dopo il serraggio finale del dado.

Il gruppo volano rotore deve

essere posizionato con il propriosegno di riferim

ento (A) allineato alla

scanalatura (B) dell'albero m

otore.

Inserire la m

olla a tazza (6) ed ildado (7) dopo averliopportunam

ente lubrificati.

Importan

teLa parte più larga della m

olla atazza (6) e la parte conica del dado(7) devono essere rivolte verso ilvolano.

B

loccare la rotazione del volanocon l'apposito attrezzo cod.88713.2

036 e serrare il dado (7) alla

coppia prescritta.

te

state

cutc

asbee

removed from

the flywheel during

disassembly, m

ake sure theflyw

heel moves along the

crankshaft, if turned counterclockw

ise. If the crankshaft is turnedclockw

ise, the flywheel m

ust notm

ove.Cau

tion

When reassem

bling thestarter clutch parts, use only engineoil and not grease, as it m

ay causestarter clutch m

alfunctioning.

When assem

bling the flywheel-

starter clutch assembly, do not

move the w

asher (5) on the innerring (4). If the w

asher slips out ofplace, the crankshaft w

ill be tootight and m

ight be damaged w

hentightening the nut.

The flyw

heel-rotor assembly

must be positioned w

ith its dot (A)

aligned with the slot (B

) on thecrankshaft.

Fit the B

elleville washer (6) and

insert the nut (7). Lubricate bothbefore fitting.

Cau

tion

The wider face of the

Belleville w

asher (6) and the taperedface of nut (7) m

ust be facing intothe flyw

heel.

Secure the flyw

heel with service

tool part no. 88713.2

036 and

tighten the nut (7) to the specifiedtorque.

67

A 31

ppca

ee

aett

sue

t(

)di fissaggio statore e bloccarle allacoppia prescritta.

Installare sopra al cavo il piastrino(3) e fissarlo al coperchio con 2 viti (4).

Inserire il gomm

ino (5) nelloscasso del coperchio.

Prima del rim

ontaggio assicurarsiche sul coperchio alternatore (1) siastato m

ontato correttamente

l’anello di tenuta, in corrispondenzadell’alberino leva cam

bio.

Pulire da eventuali incrostazioni esgrassare le superfici diaccoppiam

ento del semicarter

sinistro e del coperchio alternatore.

Montare le due boccole (2) di

riferimento.

A

pplicare la guarnizione liquidasulla superficie del coperchio,contornando i fori delle viti e delleboccole di fissaggio.

Lubrificare con grasso l'estremità

dell'albero motore e l'arpione

cambio per facilitare l'inserim

entodel coperchio. Fare particolareattenzione quando si posiziona ilcoperchio sul sem

icarter chel’estrem

ità dell’alberino di comando

pompa vada ad inserirsi

perfettamente nelle scanalature

dell’albero di rinvio distribuzione eche l’estrem

ità dell’albero motore

non trovi difficoltà ad inserirsi nelcuscinetto.

Inserire le viti di fissaggioseguendo lo schem

a di figura.

rif.q

.tàd

escriz

ion

e (m

m)

A8

viti M6x25

B2

viti M6x20

C3

viti M6x30

Serrare alla coppia prescritta le

viti di fissaggio seguendo lasequenza num

erica riportata infigura.

Installare sul coperchioalternatore, in corrispondenza delperno com

ando cambio, l’anello di

tenuta (6) con il lato provvisto dim

olla rivolto verso il coperchio.

Installare nel semicarter lato

catenasull’albero

secondario

tot

espec

edto

que

Fit plate (3) onto cable and fixplate to casing w

ith 2 screws (4).

Insert seal (5) into recess in

casing.

Before reassem

bling, ensure thatthe seal ring that fits on gear levershaft is in place in generator cover(1).

Clean off any deposits and

degrease mating surfaces of left

crankcase and generator cover.

Fit the two reference bushes (2).

A

pply fluid gasket to the coversurface leaving out the holes forscrew

s and bushes.

Grease the end of the crankshaft

and of gear selector shaft tofacilitate cover installation. W

henpositioning the generator coveronto the crankcase, ensure that thepum

p shaft fits perfectly into thetim

ing lay shaft grooves andcrankshaft end fits easily into thebearing.

Position the retaining screws as

shown in the diagram

.

ref.

qty

.d

escrip

tion

(mm

)

A8

screws M

6x25

B2

screws M

6x20

C3

screws M

6x30

Tighten the screw

s to thespecified torque follow

ing thesequence show

n in the figure.

Fit the seal (6) on generator coverat the gear change pin. Seal springm

ust be facing toward cover.

Place seal (7) into chain side

casing on secondary gearbox shaft.M

ounting position is same as

previous generator cover seal.

Drive both seals fully hom

e usingsuitable drifts.

A

A

AC

B

B

CA

AA

C

9

1

6

11

3

13

8

5

10

AA

2

12

4

7

2LOCK

6

3

12

0t

ao

o(a

sctta

O(

)va sem

pre rivolta verso il cielo delpistone).

Utilizzando un attrezzo universale

posizionato come in figura, inserire

delicatamente il pistone (1) dentro al

cilindro (2) (è bene lubrificare conolio m

otore l’interno del cilindroprim

a dell’introduzione) facendoattenzione che le sacche valvola piùstrette devono trovarsi incorrispondenza dello scarico.

Pulire da precedenti incrostazionie sgrassare le superfici di contattodel sem

icarter e dei cilindri.

Verificare che sul basamento

siano installati i grani di centraggio(3) dei cilindri.

Applicare su entram

bi i lati delleguarnizioni (4) uno strato di sigillantee posizionarle sui prigionieri delbasam

ento, orientandole come in

figura.

te

psto

co

)

Use a universal tool, positioned

as shown in the figure, to carefully

insert the piston (1) into the cylinder(2) (first lubricate the inside of thecylinder w

ith engine oil). Ensure thatthe sm

aller valve pockets are at theexhaust.

Clean off any deposits and

degrease the contact surfaces ofthe crankcase and the cylinders.

Check that the cylinder locating

dowels (3) are fitted on the block.

A

pply a layer of sealant on bothsides of gaskets (4) and fit them

onthe stud bolts on the engine block,as show

n in the figure.

4 4

2LOCK

A2LOCK

spotto

edse

equestu

to

dopo averlo lubrificato.

Otturare l’apertura del carter ed

inserire l’anello di fermo sullo

spinotto; spingere il cilindro inbasso a contatto con la base delcarter.

Inserire le due boccole (5) suiprigionieri teste (6) com

e mostrato

in figura.

Inserire la guarnizione testacilindro (7) nei prigionieri (6). Leguarnizioni dispongono di unasporgenza (A

) visibile anche dopo ilm

ontaggio, che permette di

verificare se la guarnizione èm

ontata correttamente.

Il lato della guarnizione dove

sono presenti i cinque fori va rivoltoverso il lato di scarico della testa.R

imontare la tubazione di

collegamento pom

pa - cilindroferm

andola con le opportunefascette.

Importan

teSe il m

ontaggio è statoeseguito correttam

ente lasporgenza della guarnizione èv

isib

ile n

el la

to a

sp

irazio

ne

in

en

tram

bi i c

ilind

ri.

Se la guarnizione è visibile nel latoscarico di una delle due teste ilm

ontaggio non è stato eseguitocorrettam

ente e bisogna pertantoprocedere al riposizionam

ento dellaguarnizione.

Inserire nei prigionieri le rondelle

speciali con il lato piano rivoltoverso l’interno e opportunam

enteingrassate.

Ingrassare le estremità filettate

con grasso. Inserire la testatacom

pleta nei prigionieri del carter eportarla in battuta sul cilindro.

edup

tgudgeo

po

eLubricate the gudgeon pin and theninsert it.

Close the crankcase opening and

insert the circlip on the gudgeonpin. Push the cylinder dow

n ontothe crankcase.

Fit the two bushes (5) on the

head stud bolts (6) as indicated inthe figure.

Fit cylinder head gasket (7) instud bolts (6). G

askets have aprojecting part (A

), which can be

seen even after being fitted, tocheck for proper position.

The section of the gasket having5 holes should face the headexhaust side.Fit the cylinder –pum

p connectionline and fit proper ties.

Cau

tion

If properly fitted, gasketprojecting part c

an

be s

een

from

inta

ke s

ide in

bo

th c

ylin

ders

.

If the gasket can be seen fromexhaust side in one of either head, itm

eans that it is improperly fitted.

Refit.

Insert the greased special

washers on the stud bolts; the flat

side must be facing inw

ards.

Grease the threaded ends. Insert

the complete cylinder head on the

crankcase stud bolts until it stopsagainst the cylinder.

7A

66

6

5

5

6

88765.0

999

11

ac

ae

toa

acopp

aprescritta3° - serraggio finale alla coppiaprescritta.

Atten

zione

Una procedura diversa da

quella indicata può portare ad unallungam

ento eccessivo deiprigionieri e causare seri danni alm

otore.

M

ontare la cartella (8) diprotezione cinghia distribuzione.

Serrare il dado alla coppiaprescritta.

Applicare frenafiletti sui perni dei

tenditori fissi (9) di entrambi i cilindri.

Im

puntare i perni dei tenditori fissiprestando attenzione alle scritteFISSO

MO

BILE im

presse sulla cartellae tenendo conto del cilindro diappartenenza indicato sul tenditorestesso in fase di scom

posizione.

Serrare i tenditori fissi alla coppiaprescritta.

Applicare frenafiletti sui perni (10)

dei tenditori mobili.

Im

puntare i perni tenditori mobili

per entrambi i cilindri.

Serrare i perni tenditori m

obili allacoppia prescritta.

Montare le cinghie in base alle

"marcature" sul dorso (senso di

rotazione e cilindro di appartenenza),prim

a cilindro testa verticalesuccessivam

ente cilindro testaorizzontale.

Note

Per la versione U.S.A

. lacolorazione dei tenditori m

obili èdiversa: sul perno della testaverticale va m

ontato il tenditore nero,sul perno della testa orizzontale vam

ontato il tenditore color bronzo.

Inserire le bussole di contrasto e

applicare grasso sul filetto dei perni.

Inserire le rosette sui perni edim

puntare i dadi.

Allentare com

pletamente il

tendicinghia (11) e applicare, sul trattodi cinghia com

preso tra le duepulegge della testa, lo strum

ento cod.88765.0

999 per m

isurare la tensione.

Note

toqueW

arningFailure to follow

thisprocedure m

ay lead to theexcessive stretch of the stud boltsand cause serious dam

age to theengine.

Fit the tim

ing belt protectioncover (8).

Tighten the nut to specifiedtorque.

Apply thread-locker to the pins of

the fixed tensioner rollers (9) of bothcylinders.

Insert the pins of the fixedtensioner rollers. Look at the FIXEDand M

OB

ILE wordings etched on

the protection covers and be sure tofit them

to the original cylinderm

atching tensioner roller they were

removed from

.

Tighten fixed tensioner rollers tothe specified torque.

Apply thread-locker to the pins

(10) of the mobile rollers.

Insert the pins of the m

obilerollers on both cylinders.

Tighten the pins of the mobile

rollers to the specified torque.

Fit the belts. Com

ply with m

arkindications (direction of rotation andcylinder coupling). Fit the verticalhead belt first and then thehorizontal head belt.

Note

In the USA

version, mobile

tensioner roller color is different.B

lack roller is to be fitted on thevertical head pin, w

hile bronze-colored roller is to be fitted onhorizontal head pin.

Fit the locating bushes and

smear som

e grease on the threadsof the pins.

Fit the washers onto the pins and

insert the nuts.

Fully loosen the belt tensioner(11) and fit instrum

ent part no.88765.0

999 on the belt section

between the tw

o head rollers tom

easure belt tension.

Note

Toset

properbelt

tension

10

9

8

2LOCK

A

sullalbero motore lattrezzo cod.

88

71

3.0

12

3 e il com

paratore8

87

65

.12

97

nel foro della candeladel cilindro orizzontale.Q

uesto strumento serve per la

ricerca del PMS: quando ci si

avvicina al PMS, l’indice del

comparatore ruota in un senso,

appena superato il PMS, inverte il

senso di rotazione. Dare dei piccoli

colpi sull’impugnatura dell’attrezzo

porta goniometro fino al punto in cui

l’indice del comparatore inverte la

rotazione: in questa posizione ilpistone si troverà al PM

S.

Ruotando l’im

pugnaturadell’attrezzo, portare il pistone delcilindro orizzontale al punto m

ortosuperiore corrispondenteall’allineam

ento del riferimento sulla

puleggia esterna dell’albero rinviodistribuzione con quello sulcoperchio frizione.

Ruotare il goniom

etro facendocorrispondere la scritta “

PM

S” con

l’indice fisso (0) dell’attrezzo.

Rim

uovere dalla parete frontaledel sem

icarter lato catena il tappo(1) con guarnizione (2).

Attraverso questo foro inserire la

lama di uno spessim

etro e misurare

il traferro esistente tra l’estremità

del sensore motore e la superficie

frontale della dentaturasull’ingranaggio rinvio distribuzione.

Deve risultare 0

,6÷

0,8

mm

Sono disponibili a ricambio

guarnizioni (A) di spessore 0

,5, 0,3

e0

,2 m

m con le quali è possibile

stabilire il traferro prescritto.

Bloccare le viti (B

) alla coppiaprescritta e rim

ontare il tappo (1)con guarnizione (2).

ad

da

gaugepa

to

88

65

9

into the spark plug hole in thehorizontal cylinder.U

se this equipment to determ

ineTD

C. N

ote that dial gauge pointerturns in a given direction as long aspiston is approaching TD

C and w

illreverse rotation after TD

C. Just

before TDC

, tap the handle ofdegree w

heel holder lightly untilpointer begins to reverse rotation. Inthis condition, piston is at TD

C.

R

otate tool handle until settingthe piston of the horizontal cylinderat TD

C. The reference m

ark of theouter roller on tim

ing lay shaft will

be lined up with the m

ark on theclutch cover.

Turn degree wheel until the

“P

MS

” m

ark is lined up with the

tool fixed pointer (0).

Take the cap (1) with seal (2) out

of the chain-side casing front wall.

Fit a feeler gauge into the hole

and measure the air gap betw

eenthe end of engine sensor and thefront surface of the tim

ing lay gearteeth.

Air gap m

ust be 0.6

-0.8

mm

.Spare seals (A

) are available with

0.5, 0

.3 and 0

.2 m

m thickness to set

the specified air gap.

When finished, tighten screw

s (B)

to the specified torque and refit cap(1) w

ith seal (2).

0

yyyyyyyy

yyyyyyyy

yyyyyyyy

yyyyyyyy

yyyyyyyy

88

76

5.1

29

7

88

76

5.0

12

3

B

D C

AC

copo

et

essea

coe

abe

distribuzione, valvole o pulegge;oppure in caso di revisione di m

otorim

olto usurati. Procedere nel modo

descritto mantenendo durante tutta

la procedura un valore di tensionedelle cinghie distribuzione di 1

1,5

con attrezzo cod. 88765.0

999:

avvitare il com

paratore cod.88765.1

297 (A

) nel foro dellacandela del cilindro verticale;

applicare al coperchio sinistro,dopo aver rim

osso il coperchietto dichiusura, l’attrezzo con goniom

etro(B

) cod. 88713.0

123 ;

applicare un indice fisso (D

) ad unavite del coperchio sinistro utilizzandouna piastrina opportunam

entepiegata o filo di ferro;

rimuovere i coperchi di ispezione

valvole e montare il calibro cod.

88765.1

001 (C

) in corrispondenzadei fori di fissaggio del coperchioappena rim

osso (per comodità di

esecuzione è consigliato montare un

calibro per le valvole di scarico e unoper quelle di aspirazione);

introdurre la lama di uno

spessimetro, dello spessore

adeguato, tra bilanciere superiore epuntalino di apertura per annullare ilgioco valvola;

ruotando l’albero motore con

l’attrezzo sopracitato, trovare laposizione di P.M

.S. con valvolecom

pletamente chiuse;

azzerare su questa posizione il

comparatore (A

), l’indice del calibro(C

) e il goniometro (B

) rispettoall’indice fisso (D

);

ruotare in senso antiorario ilgoniom

etro fino a quando siriscontra lo spostam

ento dell’indicesul quadrante del calibro;

far compiere, continuando la

rotazione, una alzata di 1 m

m alla

valvola;

verificare che il valore dellospostam

ento angolare corrisponda aquello prescritto (sono riportati allasezione “

Gen

era

lità” i valori

angolari per una alzata di 1 mm

);

continuando la rotazionedell’albero m

otore in sensoantiorario si può verificare sul calibroil valore dell’alzata m

assima della

valvola in oggetto;

continuarela

rotazionee

trovareil

copo

ets

(eg

cas

ats,

aes

or belt rollers) have been changedor w

hen very worn engines are

overhauled. Proceed as follows,

always m

aintaining the timing belts

at a tension of 11

.5 using service

tool part no. 88765.0

999 throughout

the whole procedure.

Tighten the dial gauge part no.

88765.1

297 (A

) in the spark plughole of the vertical cylinder.

Rem

ove the closing cover andapply the tool w

ith degree wheel

part no. 88

71

3.0

12

3 (B

) to the LHcover.

Secure a fixed pointer (D) to a

screw of the LH

cover with a bent

plate or wire.

R

emove the valve inspection

covers and fit the gauge part no.88765.1

001 (C

) in the fixing holes ofthe cover just rem

oved. (To facilitatethe procedure, fit one gauge for theexhaust valves and another for theintake valves).

Insert a feeler gauge with the

correct thickness, between the

upper rocker arm and the opening

pin to take up any valve play.

Turn the crankshaft using this toolto find the TD

C position w

ith thevalves fully closed.

In this position, set the dial gauge(A

), the gauge pointer (C) and the

degree wheel (B

) to zero with

respect to the fixed pointer (D).

Turn the degree w

heelcounterclockw

ise until the pointeron the dial gauge starts to m

ove.

Continue rotating until the valve

lifts by 1 m

m.

C

heck that the displacement in

degrees is correct (degrees for 1m

m lift are indicated in the

“D

escrip

tion

” section).

Continue rotating the crankshaft

counterclockwise to check the value

of the maxim

um valve lift on the

gauge.

Continue rotating to find the point

1 mm

away from

where the valve is

fully closed.

88765.1

001

C

Lin

gu

etta

dritta

MO

NT

AG

GIO

LIN

GU

ET

TE

SU

LL'A

LB

ER

O

DIS

TR

IBU

ZIO

NE

FIT

TIN

G

KE

YS

ON

CA

MS

HA

FT

Stra

igh

t

key

Lin

gu

etta

dis

assata

mo

nta

ta

in a

ntic

ipo

Wo

od

ruff

key

fitted

with

"ad

van

ce

timin

g"

Lin

gu

etta

dis

assata

mo

nta

ta

in rita

rdo

Wo

od

ruff

key

fitted

with

"d

ela

yed

timin

g"

Lin

gu

etta

dritta

Stra

igh

t

key

Lin

gu

etta

dis

assata

mo

nta

ta

in rita

rdo

Wo

od

ruff

key

fitted

wit h

"d

ela

yed

timin

g"

Lin

gu

etta

dis

assata

mo

nta

ta

in a

ntic

ipo

Wo

od

ruff

key

fitted

wit h

"ad

van

ce

timin

g"

D±0,05

pocedu

adesc

ttaspetto

aque

prescritti.

Importan

teFinita l’operazione di controllo

fasatura è sempre necessario

riportare la tensione delle cinghiedistribuzione al valore prescritto.

Qualora gli organi della distribuzione

non permettessero la fasatura

corretta, per un accumulo di

tolleranze di lavorazione, recuperaretale errore con linguette di fissaggiopulegge disassate. In tabella èriportato il valore del disassam

ento“D

” in mm

, il valore dellacorrispondente sfasatura dell’alberom

otore, il codice relativo allelinguette speciali fornite a ricam

bioe la loro punzonatura.La figura m

ostra la posizionecorretta di m

ontaggio dellelinguette speciali per la correzionein “anticipo” e in “ritardo” rispettoalla rotazione dell’alberodistribuzione.

Note

La linguetta specialedisassata di 6° non è identificata conalcuna stam

pigliatura, ma è

riconoscibile per la sua forma

tagliata.

pocedu

e

Cau

tion

When finished, set tim

ing belttension to the specified value.

If the amount of m

achiningtolerances added together is suchto prevent correct tim

ing,com

pensate using the Woodruff

keys fitted to the belt rollers. Thetable lists the offset values “D

” inm

m, the corresponding crankshaft

timing error values and the relative

part number for the special keys

supplied and the marks punched on

them.

The figure shows the correct

assembly position of the special

keys to “advance” and “delay”tim

ing, in relation to the rotation ofthe tim

ing shaft.

Note

6°-offset special key has nom

arks but it can be recognized by itscut shape.

Lin

gu

etta

sp

ecia

le(ta

glia

ta)

MO

NT

AG

GIO

PU

LE

GG

E

RIN

VIO

DIS

TR

IBU

ZIO

NE

TIM

ING

BE

LT

RO

LLE

RS

AS

SE

MB

LY

dis

assam

en

tosfa

sa

tura

co

dic

ep

un

zo

-le

ttera

D in

mm

alb

ero

na

tura

sta

mp

iglia

ta

(alte

rna

tiva

)

offs

et

cra

nk

sh

aft

part n

o.

ma

rkle

tter

D in

mm

timin

g e

rror

pu

nch

ed

mark

ed

(as

an

alte

rnativ

e)

0,152°

680 1003 1A

A

0,304°

680 1003 1B

B

0,456°

(vedi nota)(see note)

0,608°

680 1003 1D

D

0,7510°

680 1003 1E

E

0,90

12°680 1003 1F

F

1,05

14°680 1003 1G

G

Cappellotto sfiato olio

M40x1,5

40

Tappo chiusura filtro a reteM

32x1,54

2

Bocchettone aspirazione acqua

M30x1,5

30

LOC

K 6

Ghiera porta sensore

M30x1,5

38

LOC

K 4tem

peratura olio

Dado rotore alternatore

M24x1

270 (•)O

lio motore

Dado ingranaggio albero m

otoreM

22x1190

GR

EASE B

Tappo scarico olioM

22x1,54

2

Filtro olio a reteM

22x1,54

2

Bocchettone m

andata acquaM

22x1,52

5LO

Ck 6

Termo interruttore ventola m

otoreM

22x1,54

2

Tappo carico olioM

22x1,55 (•)

Dado tam

buro frizione a seccoM

20x1190 (•)

GR

EASE B

Tappo chiusura albero motore

M20x1

a battutaTB

1375B

Vite posizionatore su tamburo cam

bioM

16x1,53

0

Nipplo filtro olio

M16x1,5

42

LOC

K 2

Filtro olio a cartucciaM

16x1,51

1O

lio motore su

guarnizione

Tappo condotto filtro a reteM

15x12

0LO

CK 5

Tappo pompa by-pass

M15x1

25

LOC

K 5

Ghiera pulegge distribuzione su rinvio

M15x1

71

GR

EASE A

Ghiera pulegge distribuzione su teste

M15x1

71

GR

EASE A

Dado ingranaggio albero rinvio distribuzione

M14x1

55 (•)G

REA

SE A

Tappo predisposizione radiatoreM

14x1,52

4LO

CK 5

Tappo chiusura predisposizione radiatoreM

14x1,52

4LO

CK 5

Nipplo radiatore olio

M14x1,5

24

LOC

K 5

Vite ispezione Pick-Up

M12x1

15

LOC

K 2

Sensore temperatura olio

M12x1,5

18

LOC

K 4

Sensore temperatura acqua

M12x1,5

23

LOC

K 4(centralina)

Cd

li

M12

125

20

Viti biella:1

avvicinamento

M10x1

20

GR

EASE C

2° avvicinamento

35

finale70/103 ed ang. 55°/95°

Tappo condotto pompa olio

M10x1,5

15

In battuta con attrezzoLO

CK 5

Prigionieri testaM

10x1,525 (•)

LOC

K 2

Pressostato

M10x1

19

Nipplo m

andata olio testeM

10x11

5LO

CK 2

Boccola di riduzione

M10x1

LOC

K 5

Candela accensione

M10x1

15

Tappo coperchio pompa acqua

M10x1

20

LOC

K 5

Interruttore spia folleM

10x1,251

0

Tappo servizio carter lato frizioneM

10x1,51

5LO

CK 5

Raccordo tubo m

andata olio testeM

10x11

5

Grani albero m

otoreM

8x1.251

3TB

1375B

Perno tenditore mobile

M8x1,25

26

LOC

K 2

Perno tenditore fissoM

8x1,252

6LO

CK 2

Vite arpione cambio

M8x1

25

Vite fissaggio levetta fermam

arceM

8x1,251

8LO

CK 2

Vite forata mandata olio alle teste

M8x1,25

15

Viti pompa olio

M8x1,25

26

Viti campana frizione a secco

M8x1,25

35 (•)LO

CK 4

Viti unione carter:1° avvicinam

entoM

8x1,251

9G

REA

SE Bfinale

25

Vite forata carterM

8x1,252

0G

REA

SE B

Vite massa

M8x1,5

13

Vite sfiato recupero liquidiM

8x1,252,2

Dado eccentrico tenditore

M8x1,25

25

GR

EASE A

Prigionieri flange aspirazione e scaricoM

6x15 (•)

LOC

K 2

Viti motorino di avviam

entoM

6x11

0LO

CK 2

Viti perno ingranaggio ozioso avviamento

M6x1

10

LOC

K 2

Raccordo pom

pa carburante collettore aspirazioneM

6x12,5

LOC

K 2

Viti fissaggio pick-up Bosch

M6x1

10

LOC

K 2

Viti fissaggio staffa serbatoio recupero liquidiM

6x19

Colonnetta fissaggio inferiore supporto batteria

M6x1

10

LOC

K 2

Vite arpione cambio

M6x1

10

LOC

K 2

Viti coperchio acqua/teste cilindriM

6x16 (•)

Viti coperchio ispezioneM

6x16 (•)

Viti raccordo uscita acqua testeM

6x11

0

Viti coperchi perni bilancieriM

6x11

0

Viti coperchi valvole aspirazione/scaricoM

6x11

0

Dadi collettore aspirazione

M6x1

10

Viti unione carterM

6x11

0

Viti coperchio frizioneM

6x11

0

Viti coperchio alternatoreM

6x11

0

Tappo collettore aspirazioneM

5x0,83

Viti molla frizione

M5x0,8

5 (•)G

REA

SE A

Nipplo collettore

M5x0,8

3LO

CK 2

Fascette tubi acqua2,5

Viti e dadi in generaleM

10x1,54

5


8x1,252

5


6x11

0


5x0,85

(•) To

llera

nza s

ulla

co

pp

ia d

i serra

gg

io N

m ±

5%

M40x1.5

40

M32x1.5

42

M30x1.5

30

LOC

K 6

M30x1.5

38

LOC

K 4

M24x1

270 (•)Engine oil

M22x1

190G

REA

SE B

M22x1.5

42

M22x1.5

42

M22x1.5

25

LOC

K6

M22x1.5

42

M22x1.5

5 (•)

M20x1

190 (•)G

REA

SE B

M20x1

fully home

TB 1375B

M16x1.5

30

M16x1.5

42

LOC

K 2

M16x1.5

11

Engine oil on gasket

M15x1

20

LOC

K 5

M15x1

25

LOC

K 5

M15x1

71

GR

EASE A

M15x1

71

GR

EASE A

M14x1

55 (•)G

REA

SE A

M14x1.5

24

LOC

K 5

M14x1.5

24

LOC

K 5

M14x1.5

24

LOC

K 5

M12x1

15

LOC

K 2

M12x1.5

18

LOC

K 4

M12x1.5

23

LOC

K 4

M12x1.25

20

M10x1.5

15

GR

EASE C

Oil breather cap

Mesh filter plug

Water intake filler

Oil tem

perature sensorring nut

Generator rotor nut

Crankshaft gear nut

Oil drain plug

Oil m

esh filter

Water delivery filler

Fan thermal sw

itch

Oil filler

Dry clutch drum

nut

Crankshaft blanking plug

Positioner screw on gearchange drum

Oil filter nipple

Oil cartridge filter

Mesh filter pipe plug

By-pass pum

p plug

Ring nut for tim

ing belt rollers on layshaft

Ring nut for tim

ing belt rollers on heads

Timing layshaft gear nut

Cooler setting plug

Cooler setting blanking plug

Oil cooler nipple

Pick-Up inspection bolt

Oil tem

perature sensor

Water tem

perature sensor (CPU

)

Spark plugs

Cylinder head nuts:

1st torque

M10x1.5

15

Fully home w

ith toolLO

CK 5

M10x1.5

25 (•)LO

CK 2

M10x1

19

M10x1

15

LOC

K 2

M10x1

LOC

K 5

M10x1

15

M10x1

20

LOC

K 5

M10x1.25

10

M10x1.5

15

LOC

K 5

M10x1

15

M8x1.25

13

TB 1375B

M8x1.25

26

LOC

K 2

M8x1.25

26

LOC

K 2

M8x1

25

M8x1.25

18

LOC

K 2

M8x1.25

15

M8x1.25

26

M8x1.25

35 (•)LO

CK 4

M8x1.25

19

GR

EASE B

25

M8x1.25

20

GR

EASE B

M8x1.5

13

M8x1.25

2.2

M8x1.25

25

GR

EASE A

M6x1

5 (•)LO

CK 2

M6x1

10

LOC

K 2

M6x1

10

LOC

K 2

M6x1

10

LOC

K 2

M6x1

10

LOC

K 2

Oil pum

p pipe plug

Head stud bolts

Pressure switch

Head oil delivery nipple

Reduction bush

Spark plug

Coolant pum

p cover plug

Neutral light sw

itch

Clutch-side casing service plug

Head oil delivery pipe union

Crankshaft dow

els

Mobile tensioner pin

Fixed tensioner pin

Gearchange ratchet screw

Gear stopper securing screw

Drilled screw

for oil delivery to cyl.heads

Oil pum

p screws

Dry clutch housing bolts

Crankcase joining screw

s:1

st torquefinal torque

Casing drilled screw

Ground screw

Fluid recovery breather screw

Tensioner eccentric nut

Intake and exhaust flange stud bolts

Starter motor screw

s

Starter idle gear pin screws

Coolant pum

p bearing stop screws

Generator stator stop screw

s

M6x1

9

M6x1

10

LOC

K 2

M6x1

10

LOC

K 2

M6x1

6 (•)

M6x1

6 (•)

M6x1

10

M6x1

10

M6x1

10

M6x1

10

M6x1

10

M6x1

10

M6x1

10

M5x0.8

3

M5x0.8

5 (•)G

REA

SE A

M5x0.8

3LO

CK 2

2.5

M10x1.5

45

M8x1.25

25

M6x1

10

M5x0.8

5

Fluid recovery reservoir bracket screws

Battery m

ount lower stud bolt

Gearchange ratchet screw

Water cover/ cylinder head screw

s

Inspection cover screws

Head w

ater outlet union screws

Rocker arm

shafts cover screws

Intake/exhaust valve covers screws

Intake manifold nuts

Crankcase joining screw

s

Clutch cover screw

s

Generator cover screw

s

Intake manifold plug

Clutch spring screw

s

Manifold nipple

Water pipes ties

Screws and nuts

Screws and nuts

Screws and nuts

Screws and nuts

(•) Tig

hte

nin

g to

rqu

e to

lera

nce N

m ±

5%

Impianto iniezione-accensione elettronica / Electronic fuel injection-ignition system 229

Impianto iniezione-accensione elettronicaElectronic fuel injection-ignition system

230 Impianto iniezione-accensione elettronica / Electronic fuel injection-ignition system

miscela riccarich mixtureKW

g/KV/h

g/KW/h(consumo specifico)(specific consumption)

KW(potenza)(power)

Rapporto ideale

Ideal mixture

miscela poveralean (or weak)mixture

INFORMAZIONI GENERALISUL SISTEMA INIEZIONE -ACCENSIONE

L’applicazione di un sistema diiniezione-accensione a controlloelettronico ai motori a ciclo otto, hareso possibile una utilizzazioneottimale degli stessi, dando luogoalla maggiore potenza specifica,compatibilmente al minor consumospecifico e alla minor quantità dielementi incombusti nei gas discarico. Questi vantaggi sono statiottenuti grazie ad un più correttodosaggio del rapporto aria-carburante e ad una gestioneottimale dell’anticipo di accensione.

Questo impianto è costituito da trecircuiti:Circuito carburante

Circuito aria aspirataCircuito elettrico.

Influenza del rapporto aria-carburante e dell’anticipoaccensioneLa gestione del rapporto aria-carburante e dell’anticipo diaccensione è alla base delfunzionamento ottimale del motore.Il rapporto aria-carburante è dato dalrapporto, in peso, di aria e dicarburante aspirati dal motore: ilrapporto ideale o stechiometrico, èquello che determina lacombustione completa. Aria ineccesso o aria in difetto dannoluogo rispettivamente a miscelapovera o miscela ricca, cheinfluiscono sulla potenza e sulconsumo (vedi fig. A), oltre che sulleemissioni dei gas di scarico (vedi fig.B).Il controllo elettronico dell’anticipodell’accensione permette diottimizzare le prestazioni delmotore, la potenza massima, iconsumi e le concentrazioni dei gasinquinanti allo scarico.Il controllo elettronico dell’anticipo,abbinato a quello dell’alimentazione,permette di realizzare il migliorfunzionamento del motore in tuttele condizioni di utilizzo (avviamenti abassa temperatura, messa inefficienza, motore in condizioni dicarico parzializzato).

Sistema iniezione-accensioneMarelli (I.A.W.)Il sistema di iniezione-accensioneMarelli è del tipo “alfa/N”, nel qualeil regime del motore e la posizionefarfalla vengono utilizzati comeparametri principali per misurare laquantità di aria aspirata; nota laquantità di aria si dosa la quantità dicarburante in funzione del titolovoluto. Altri sensori presenti nelsistema (sensore motore, pressione

inq

uin

an

tip

oll

uta

nts

NOx

CO HC

miscela riccarich mixture

Rapporto ideale

Ideal mixture

miscela poveralean (or weak)mixture

DESCRIPTION OF FUELINJECTION-IGNITIONSYSTEM

The use of an electronic fuelinjection-ignition system for Ottocycle engines optimizes engineperformance and creates higherspecific power, as well as lowerspecific consumption and areduction in the amount of unburntelements in the exhaust gases.These advantages are the result ofan improved air-fuel mixture andoptimal control of the ignitionadvance.

This system consists of threecircuits:Fuel circuit

Intake air circuit

Electrical circuit.

Influence of the air-fuelmixture and of the advanceCorrect use of the air-fuel mixtureand of the advance is fundamentalfor optimal functioning of theengine.The air-fuel mixture is given by theratio, in weight, of air and fuel takenin by the engine: the ideal orstoichiometric ratio is that whichestablishes complete combustion.Excessive air or insufficient air giverise to, respectively, a lean (or weak)mixture or a rich mixture, whichaffect the power and theconsumption (see fig. A), as well asemissions of exhaust gases (see fig.B).Electronic control of the advancemakes it possible to optimize theperformance of the engine, themaximum power and theconsumption and concentrations ofexhaust pollutants.Electronic control for the ignitionadvance and fuel supply allows foroptimal functioning of the engineunder all conditions of use (lowtemperature starts, tuning, enginewith partial load).

Marelli injection-ignitionsystem (I.A.W.)The Marelli injection-ignition systemis the Alfa/N type, in which theengine speed and throttle positionare used as main parameters formeasuring the quantity of intake air;if the quantity of air is known, thequantity of fuel is dosed inaccordance with the requiredmixture. Other sensors in thesystem (engine, atmosphericpressure, air temperature andcoolant temperature sensors andidle trimmer) can be used to adjustthe basic engine control strategy, asa function of operating conditions.

Fig. A

Fig. B


atmosferica, temperatura aria,temperatura acqua e trimmerminimo) permettono di correggerela strategia di base, in particolaricondizioni di funzionamento. Ilregime motore e l’angolo farfallapermettono inoltre di calcolarel’anticipo di accensione ottimale perqualsiasi condizione difunzionamento. La quantità di ariaaspirata da ogni cilindro, per ogniciclo, dipende dalla densità dell’arianel collettore di aspirazione, dallacilindrata unitaria e dall’efficienzavolumetrica. Per quanto riguardal’efficienza volumetrica, essa vienedeterminata sperimentalmente sulmotore in tutto il campo difunzionamento (giri e carico motore)ed è memorizzata in una mappaFlash Eprom nella centralinaelettronica. Nella centralina digenerazione 5 come la IAW 5.9M, ilprogramma di gestione iniezione erelativa calibrazione risiedono in unaFlash Eprom programmabile vialinea seriale. Il comando degliiniettori, è del tipo “sequenzialefasato”, cioè i due iniettori vengonocomandati secondo la sequenza diaspirazione, mentre l’erogazionepuò iniziare per ogni cilindro giàdalla fase di espansione fino allafase di aspirazione già iniziata. Lafasatura di fine erogazione ècontenuta in una mappa Flash

Eprom della centralina elettronica.L’accensione è del tipo a scaricainduttiva di tipo statico con controllodel “dwell” nei moduli di potenza(incorporati nella centralina) e curvedi anticipo memorizzate nellacentralina elettronica Flash Eprom.L’accensione utilizzata è del tipo ascarica induttiva. Le bobine e imoduli di potenza (incorporati nellacentralina) ricevono il comando dallacentralina I.A.W. che elaboral’anticipo di accensione. Il modulo dipotenza assicura inoltre una caricadella bobina ad energia costante,agendo sull’angolo di “dwel”.

NotePer il controllo dei

componenti e dei relativi cablaggidell'impianto iniezione-accensioneutilizzare lo strumento di diagnosi“MATHESIS” seguendo leindicazioni riportate nel manuale indotazione con lo strumento.

The engine speed and the throttleangle also make it possible tocalculate the optimal advance for alltypes of operating conditions.The quantity of air taken in by eachcylinder, during each cycle, dependson the density of the air in theintake manifold, the cylindercapacity and the volumetricefficiency. The volumetric efficiencyis measured experimentally on theengine for the entire functioningrange (engine RPM and engineloading) and its mapping is stored ina Flash Eprom fitted in theelectronic control unit. In the 5th

generation control units, such as theIAW 5.9M, the system for injectioncontrol and calibration is stored in aFlash Eprom which can beprogrammed via a serial line. Theinjector control is sequential andtimed, i.e. two injectors arecontrolled in accordance with theintake sequence, while the injectioncan begin for each cylinder from theexpansion phase to the intakephase already begun. The timing forthe end of the injection is stored ina Flash Eprom map in the electroniccontrol unit. The ignition is a statictype inductive discharge ignitionwith control of the dwell in thepower modules (incorporated intothe control unit) and advance curvesstored in the Flash Eprom of theelectronic control unit.The ignition is a inductive dischargeignition. Coils and power modules(incorporated in the control unit) arecontrolled by the I.A.W. control unitwhich develops the ignitionadvance. The power module, inaddition, modifies the dwell angleto ensure coil charging at a constantpower.

NoteFor testing the components

and relative cabling of the injection-ignition system, use the“MATHESIS” tester, following theindications in the manual suppliedwith it.


CENTRALINA ELETTRONICA

La centralina del sistema diiniezione-accensione è una unità dicontrollo elettronica, del tipodigitale a microprocessore; essacontrolla i parametri relativiall’alimentazione e all’accensionedel motore: quantità di carburante fornita aciascun cilindro in manierasequenziale (1-2) in una unicamandata; fine erogazione carburante(fasatura dell’iniezione) riferitaall’istante di fine aspirazione di ognicilindro; anticipo di accensione.Per il calcolo dei suddetti parametril’unità si serve dei seguenti segnalid’ingresso:- pressione assoluta (incorporato

nella centralina);- temperatura dell’aria aspirata;- temperatura dell'olio motore;- numero di giri del motore e

posizione di ogni cilindro rispettoal PMS;

- tensione della batteria;- posizione farfalla.

ImportanteLa mappatura della centralina

è stabilita dalla casa costruttrice inbase a prove effettuate nelle piùsvariate condizioni di utilizzo delmotociclo. Non è possibileintervenire per modificare talemappatura.

Nella mappatura della centralina èstabilito anche il tenore di CO.Per modificare questo parametrooperare con lo strumento didiagnosi “MATHESIS” nel mododescritto al capitolo “Registrazionecorpo farfalla” della sezione“Registrazioni e regolazioni”.

NoteIn riferimento allo schema

elettrico riportato nella sezione"Impianto elettrico" è definito come"Engine" tutto ciò che riguarda ilmotore (connettore nero (A). Èdefinito "Body" tutto ciò che riguardail veicolo (connettore grigio (B).

NotePer il controllo e/o la modifica

dei tempi di iniezione, chedeterminano il rapporto aria-carburante, utilizzareesclusivamente lo strumento didiagnosi “MATHESIS”.

Tipo:I.A.W. 5.9 M

ELECTRONIC CONTROL UNIT

The injection-ignition systemcontrol unit is a micro-processordigital electronic control unit; itcontrols the parameters relating tothe fuel supply for and ignition ofthe engine: the quantity of fuel supplied toeach cylinder in sequence (1-2) in asingle delivery; end of fuel injection (injectiontiming) referred to the momentwhen each cylinder stops receivingair; advance.To calculate these parameters, theunit uses the following inputsignals:- absolute pressure(incorporated in

control unit);- intake air temperature;- engine oil temperature;- engine RPM and position of each

cylinder in relation to TDC;- battery voltage;- throttle position.

CautionThe mapping used by the CPU

has been determined by themanufacturer after exhaustivetesting under the most varied usageconditions and cannot be modified.

The mapping includes apredetermined CO rate which canbe modified using the “MATHESIS”tester according to the procedureoutlined in “Throttle bodyadjustments” in section “Settings

and adjustments”.

NoteReferring to the wiring

diagam indicated under "Electric

system" section. Under "Engine" it ismeant anything concerning theengine (black connector (A)). While"Body" is anything concerning thechassis (grey connector (B)).

NoteTo control and/or adjust the

injection times, which determinethe air-fuel mixture, use the“MATHESIS” tester only.

Type:I.A.W. 5.9 M

A B


SMONTAGGIO CENTRALINAELETTRONICA

Sollevare il serbatoio e fissarlotramite l'apposita asta di sostegno; Scollegare i due connettori sullacentralina.

NotePer scollegare i connettori

tenere premuto il pulsante di fermomentre viene fatto scorrere la slittadi fissaggio.

Rimuovere le due viti (1) difissaggio centralina al supportobatteria.

ImportanteDurante il rimontaggio

ricordarsi di fissare il cavo massa (A)alla centralina di iniezione.

REMOVING THE ELECTRONICCONTROL UNIT

Lift the tank and place it on thespecial rod to hold it upright. Disconnect the two connectorsplaced on the control unit.

NoteKeep the stop button pressed

and move the fixing slider todisconnect connectors.

Remove the two screws (1) fixingcontrol unit to battery mount.

CautionAt reassembly, connect

ground cable (A) to control unit.


CIRCUITO CARBURANTE

Il carburante viene iniettato daglielettroiniettori (A) nel condotto diaspirazione di ciascun cilindro, amonte della valvola di aspirazione.Il circuito è composto da una pompa(B), da un filtro (C), fissatiinternamente al serbatoiocarburante e da un regolatore dipressione (D)solidale al corpo farfallato.

FUEL CIRCUIT

The fuel is injected by the electricinjectors (A) in the intake manifoldof each cylinder, upstream of theintake valve. The circuit consists of apump (B) and a filter (C) installedinside the fuel tank and a pressureregulator (D) fitted to the throttlebody.


POMPA ELETTRICACARBURANTE

La pompa elettrica è del tipovolumetrico a lobi rotanti, conmotorino (1) immerso nelcarburante. È dotata di un filtro arete (2) fissato con un anello seeger(3) al corpo pompa.La pompa è inserita in un supportoelastico (4) con le sedi per ilfissaggio alle staffe del serbatoiocarburante.Il motorino è a spazzole coneccitazione a magneti permanenti.La pompa è dotata di una valvola dinon ritorno necessaria per evitare losvuotamento del circuito carburantequando la pompa non è in funzione.Essa è inoltre provvista di unavalvola di sovrapressione checortocircuita la mandata conl’aspirazione, quando si verificanopressioni superiori a 5 Bar, evitandoin tal modo il surriscaldamento delmotorino elettrico.

NotePer verificare il buon

funzionamento di questocomponente utilizzare lo strumentodi diagnosi “MATHESIS”.

ELECTRIC FUEL PUMP

The electric pump is the positivedisplacement type and has rotatinglobes, with the motor (1) immersedin the fuel. It is provided with amesh filter (2) fitted to the pumpbody by a snap ring (3).The pump is located inside anelastic mount (4) housing thespecial connectors to the fuel tankbrackets. It uses a brush motorenergized by permanent magnets.The pump has a non-return valvewhich prevents emptying of the fuelcircuit when the pump is notrunning. It also has a pressure reliefvalve which short-circuits the feedwith intake when the pressureexceeds 5 Bar. This preventsoverheating of the electric motor.

NoteTo check that this component

is functioning correctly, use the“MATHESIS” tester.

1 3 2

4


ELECTRIC INJECTOR

The injector is used to control thequantity of fuel fed into the engine.The control pulses transmitted bythe electronic unit create amagnetic field which attracts anarmature and opens the injector. Ifthe physical characteristics of thefuel (viscosity, density and injectorcapacity) and the pressure head(pressure regulator) are constant,the quantity of fuel injected onlydepends on the opening time of theinjector. This time is set by thecontrol unit in accordance with theconditions of use of the engine.This is how the fuel is dosed.

NoteTo check operation of the

injectors, use the “MATHESIS”tester.

Fuel must come out evenly and thejet must be atomized, withoutdrops.Do not leave the fuel system filledwith fuel if you are leaving themotorcycle unused for long periods.The fuel could clog and damage theinjectors. If the engine has been idlefor long periods, at regular intervalsadd a special additive “TUNAP 231”to the tank. This cleans all theimportant fuel parts.

ELETTROINIETTORE

Con l’iniettore si attua il controllodella quantità di carburanteimmesso nel motore.Gli impulsi di comando stabiliti dallacentralina elettronica, creano uncampo magnetico che attraeun’ancoretta e determina l’aperturadell’iniettore. Considerando costantile caratteristiche fisiche delcarburante (viscosità, densità e laportata dell’iniettore) e il salto dipressione (regolatore di pressione),la quantità di carburante iniettatodipende solo dal tempo di aperturadell’iniettore. Tale tempo vienedeterminato dalla centralina dicomando in funzione dellecondizioni di utilizzo del motore, siattua in tal modo il dosaggio delcarburante.

NotePer verificare il buon

funzionamento dell’iniettore,utilizzare lo strumento di diagnosi“MATHESIS”.

L’uscita del carburante deve essereregolare e il getto deve apparire bennebulizzato, senza goccioline.Evitare di lasciare il motore fermocon l’impianto alimentazionecarburante pieno per lunghi periodi.Il carburante potrebbe intasare gliiniettori rendendoli inutilizzabili.Periodicamente, dopo lunghe soste,è consigliato immettere nelserbatoio uno speciale additivo“TUNAP 231” che contribuisce allapulizia dei passaggi critici delcarburante.


REGOLATORE DI PRESSIONE

Il regolatore è un dispositivonecessario per mantenere costanteil salto di pressione sugli iniettori. Ditipo differenziale a membrana, èregolato in sede di assemblaggio a3 Bar.Il carburante in pressione,proveniente dalla pompa, determinauna spinta sull’equipaggio mobile (1)e (2) contrastata dalla molla tarata (3).Al superamento della pressionestabilita si ha lo spostamento dellavalvola a piattello (4) ed ilconseguente deflusso al serbatoio,attraverso l’ugello (5), del carburanteeccedente.Si noti che per mantenere costanteil salto di pressione agli iniettori,deve essere costante la differenzatra la pressione del carburante e lapressione atmosferica. Ciò vieneattuato mettendo in comunicazione,per mezzo di un raccordo (A), la sededella molla tarata di contrasto conl’atmosfera.

CIRCUITO ARIA ASPIRATA

Il circuito aria è composto da uncollettore di aspirazione, da uncorpo farfallato e da una scatola diaspirazione. Detto circuitocomprende inoltre un sensore dipressione assoluta e un sensoretemperatura aria posizionati sultelaietto fissato sul lato sinistro alsupporto faro. Sull’alberino farfalladel corpo farfallato è montato ilpotenziometro posizione farfalla.

A4

2 1 3

5

PRESSURE REGULATOR

The regulator is required to keepthe pressure head constant on theinjectors. It is a diaphragmdifferential regulator set at 3 Barduring assembly.The fuel under pressure, comingfrom the pump, creates a thrust onthe moving element (1 and 2)countered by the pre-loaded spring(3).When the set pressure is exceeded,the plate valve (4) moves and theexcess fuel is fed from the tankthrough the nozzle (5).To keep the pressure head constanton the injectors, the differencebetween the pressure of the fueland the atmospheric pressure mustbe constant. This is obtained byconnecting the pre-loaded returnspring seat with the atmosphere,using a connector (A).

INTAKE AIR CIRCUIT

The air circuit consists of an intakemanifold, a throttle body and an airbox. This circuit also includes anabsolute pressure sensor and an airtemperature sensor positioned onthe subframe secured to the left-hand side of the headlamp support.The throttle position sensor is fittedon the throttle shaft.


COOLANT TEMPERATURESENSOR

The sensor is fitted on the verticalhead coolant outlet connector andmeasures the coolant temperature.The electric signal created is sent tothe electronic control unit and isused for correction of the mixture.The sensor consists of a body whichcontains an NTC type thermistor(NTC means that the resistance ofthe thermistor drops as thetemperature increases).



SENSORE TEMPERATURA/PRESSIONE ARIA

Questo sensore viene alimentatodalla centralina elettronica efornisce l'informazione riguardantela pressione assoluta dell'aria in unazona priva di turbolenze delmotociclo e ne rilevacontemporaneamente latemperatura. I segnali elettroniciottenuti giungono alla centralinaelettronica dove vengono utilizzatiper ottenere le correzioni infunzione della temperatura epressione rilevati.

NotePer eseguire la prova di

funzionamento di questocomponente è necessario disporredello strumento di diagnosi“MATHESIS”.

SENSORE TEMPERATURAACQUA

Il sensore è fissato al raccordo diuscita acqua dalla testa verticale erileva la temperatura del liquido diraffreddamento. Il segnale elettricoottenuto giunge alla centralinaelettronica e viene utilizzato pereffettuare le correzioni sul titolo dibase. È costituito da un corpo nelquale è contenuto un termistore ditipo NTC (NTC significa che laresistenza del termistore diminuisceall’aumentare della temperatura).

NotePer eseguire la prova di

funzionamento è necessariodisporre dello strumento di diagnosi“MATHESIS”.

AIR PRESSURE/TEMPERATURE SENSOR

This sensor is powered by theelectronic control unit. It suppliesthe information about the airabsolute pressure in a neutral areaof the motorcycle and, at the sametime, reads the temperature. Theelectronic signals are sent to theelectric control unit for correction inaccordance with the temperatureand pressure values detected.




BOBINA E MODULO DIPOTENZA

Per il controllo della difettosità diquesti elementi utilizzare unmultimetro. Collegando i terminali delmultimetro ai poli negativo epositivo del connettore della bobinasi deve avere una lettura 1,6 ΩΩΩΩΩ± 20% Collegando i terminali delmultimetro al polo negativo ed alterminale a contatto con la candelasi deve avere una lettura di 11,5 K ΩΩΩΩΩ± 20%

NoteIn caso non vengano rispettati

questi valori la bobina deve esseresostituita.

NotePer il controllo della

difettosità di questi elementiutilizzare lo strumento di diagnosi“MATHESIS”.

RELÈ ACCENSIONE EINIEZIONE

Rimuovere il relè dal supporto eapplicare una tensione di 12V

(batteria) tra i contatti (86) e (85):si deve sentire uno scatto che indicail funzionamento dell’elettrocalamitainterna. Collegare un Tester ai contatti(30) e (87) e verificare che raggiungail fondo scala. Se ciò non si verificasostituire l’elemento.

NotePer il controllo della

difettosità di questi elementiutilizzare lo strumento di diagnosi“MATHESIS”.

COIL AND POWER MODULE

To check these components, use amultimeter. A reading of 1.6 Ω Ω Ω Ω Ω ± 20% mustbe obtained connecting themultimeter terminals to thenegative and positive poles of thecoil connector. A reading of 11.5 K Ω Ω Ω Ω Ω ± 20%

must be obtained connecting themultimeter terminals to thenegative pole and to the spark plugterminal.

NoteChange the coil if above

values are not respected.

NoteTo check these components,

use the “MATHESIS” tester.

12V

86

85 30

87

- +

IGNITION AND INJECTIONRELAYS

Remove the relay from the holderand apply a 12V voltage (battery) on(86) and (85) contacts. An audibleclick indicates that innerelectromagnet is working properly. Connect a tester to (30) and (87)contacts: it shall reach the end-of-scale. If this is not the case, changethe contact.




POTENZIOMETRO POSIZIONEFARFALLA

Il potenziometro è alimentato dallacentralina elettronica alla quale inviaun segnale che identifica laposizione della farfalla. Questainformazione è utilizzata dallacentralina come parametroprincipale per definire la dosaturadel carburante e l’anticipo diaccensione.

NotePer la verifica di questo

elemento utilizzare lo strumento didiagnosi “MATHESIS”.

In caso di sostituzione di questocomponente per il suo correttoposizionamento sul corpo farfallatovedi procedura al capitolo“Registrazioni e Regolazioni”.

PICK-UP

Il “pick-up” utilizzato è di tipoinduttivo: è affacciato all’ingranaggiodella distribuzione ed è in grado dileggere i 46 denti e la discontinuitàpari a 2 denti.I segnali provenienti dal “pick-up”sono utilizzati dalla centralina peracquisire il numero di giri delmotore e come riferimento di fase.

NotePer verificare la difettosità di

questo elemento, utilizzare lostrumento di diagnosi “MATHESIS”.

THROTTLE POSITION SENSOR

The sensor is powered by theelectronic control unit to which itsends a signal, which identifies theposition of the throttle. Thisinformation is used by the controlunit as a main parameter fordetermining the amount of fuel andthe ignition advance.



When changing the sensor, see itscorrect position on the throttle bodyas described in the “Settings andadjustments” section.

PICK-UP

The pick-up used is the inductivetype. The engine pick-up is facingthe timing gear and can read the 46teeth and the slot of 2 teeth.The signals coming from the pick-upare used by the control unit toacquire the engine RPM and as atiming reference.




FASI DI FUNZIONAMENTO

Funzionamento normaleIn condizione di motoretermicamente regimato la centralinaI.A.W. calcola la fase, il tempo diiniezione, l’anticipo di accensioneesclusivamente attraversol’interpolazione sulle rispettivemappe memorizzate, in funzione delnumero di giri e angolo farfalla. Laquantità di carburante cosìdeterminata viene erogata inun’unica mandata in sequenza aidue cilindri. La determinazionedell’istante di inizio erogazione, perogni cilindro, avviene per mezzo diuna mappa in funzione del numerodi giri.

Fase di avviamentoNell’istante in cui si agisce sulcommutatore di accensione lacentralina I.A.W. alimenta la pompacarburante per alcuni istanti edacquisisce i segnali di angoloapertura farfalla e temperaturarelative al motore. Procedendo allamessa in moto la centralina riceve isegnali di giri motore e di fase chele permettono di procedere acomandare l’iniezione el’accensione. Per facilitarel’avviamento, oltre all’utilizzo daparte del pilota del comando starter,viene attuato un arricchimento delladosatura di base in funzione dellatemperatura del liquido refrigerante.In trascinamento l’anticipo diaccensione è fisso (0°) fino a motoreavviato. Ad avviamento avvenuto hainizio il controllo dell’anticipo daparte della centralina.

Funzionamento inaccelerazione/decelerazioneIn fase di accelerazione, il sistemaprovvede ad aumentare la quantitàdi carburante erogata al fine diottenere la migliore guidabilità.Questa condizione vienericonosciuta quando la variazionedell’angolo della farfalla assumevalori apprezzabili, il fattore diarricchimento è proporzionale allavariazione di carico motore e allatemperatura dell’acqua diraffreddamento. Analogamente,quando viene rilevata una variazionenegativa dell’angolo di aperturafarfalla, questa viene interpretatacome volontà di decelerazione,viene quindi introdotto un fattore diriduzione del carburante erogato.

OPERATION

Normal operationIf the engine has the correcttemperature, the I.A.W. unitcalculates the timings, the injectiontime and the advance, only bycomparing the stored map values, inaccordance with the RPM andthrottle angle. The quantity of fuelset in this way is fed in one singlesequential delivery to the twocylinders. The moment for startingthe delivery, for each cylinder, isestablished by a map in accordancewith the RPM.

StartingWhen the ignition switch is turnedON, the I.A.W. unit feeds the fuelpump for a few moments andreceives the throttle opening angleand engine temperature signals.When the engine is started, thecontrol unit receives the engineRPM and timing signals, whichallow it to control injection andignition. To facilitate start-up, therider uses the fast idle and there isalso an enrichment in the basicmixture in accordance with thecoolant temperature. Duringstarting, the ignition advance isfixed (0°) until the engine starts.When the engine starts, the controlunit takes over the advance control.

Acceleration/decelerationDuring acceleration, the systemincreases the quantity of fueldelivered to optimize engineresponse. This condition isrecognized when the variation ofthe throttle angle is high and theenrichment factor is proportional tothe engine load variation and thecoolant temperature. Similarly,when there is a negative variation inthe throttle opening angle, it isinterpreted as the desire todecelerate: the system reduces thequantity of fuel delivered.


IGNITION - INJECTIONSYSTEM DIAGRAM LEGEND

1) Tank with fuel pump and fuellevel sensor

2) Self-diagnosis tester socket3) Side stand switch4) Horizontal cylinder spark plug5) Vertical cylinder spark plug6) Horizontal cylinder coil7) Vertical cylinder coil8) Horizontal cylinder injector9) Vertical cylinder injector10) Throttle position sensor11) Engine sensor12) Coolant temperature sensor13) Injection relays14) Ignition/injection control unit

Cable color codeBk BlackW WhiteO OrangeB BlueW/R White - RedBk/V Black - VioletBk/G Black - GreenBn/G Brown - GreenG/Y Green - YellowP/Y Pink - YellowBn/W Brown - WhiteGr/G Grey - GreenGr/B Grey - BlueO/W Orange - WhiteB/W Blue - White

LEGENDA SCHEMAIMPIANTO ACCENSIONE -INIEZIONE

1) Serbatoio con pompa carburantee sensore livello carburante

2) Connessione autodiagnosi3) Interruttore stampella laterale4) Candela cilindro orizzontale5) Candela cilindro verticale6) Bobina cilindro orizzontale7) Bobina cilindro verticale8) Iniettore cilindro orizzontale9) Iniettore cilindro verticale10) Potenziometro farfalla11) Sensore motore12) Sensore temperatura acqua13) Relè iniezione14) Centralina accensione/iniezione

Codice colore caviBk NeroW BiancoO ArancioB BluW/R Bianco - RossoBk/V Nero - ViolaBk/G Nero - VerdeBn/G Marrone - VerdeG/Y Verde - GialloP/Y Rosa - GialloBn/W Marrone - BiancoGr/G Grigio - VerdeGr/B Grigio - BluO/W Arancio - BiancoB/W Blu - Bianco


Vedi schema "IMPIANTO ELETTRICO"alla sezione "IMPIANTO ELETTRICO"See "ELECTRICAL DIAGRAM"in "ELECTRICAL SYSTEM"

Impianto elettrico / Electrical System 245

Impianto elettricoElectrical System

246 Impianto elettrico / Electrical System

AIR/PRESS

IAW59M

VO

YY

Y

R

B/W

Bk

W/G

W/Bk

R/W

O

Y

R/W

Gr/R

f

f

Gr/R

Y/G

Bn/W

Bk

O/W

W/Y

HI

LO

POS

GND

Bk Bk

W/Gr

W/Bk

+

V/Bk

Y/B

Y/Bk

Y/R

G/Bk

B/G

VW

Bk

V/Bk

Bk

Y/Bk W Bk Y

Bk

Y/R

O

R/Y

R/Bk

Bn R/B

Y/B

V

Bk

Bk

R

R

R

Bk

Bk

Bk

Gr/R

W/G Y Bk

P/Bk

Bn

Bn

Bn/W

Bk

Gr/R

Bk/V

Bn/R

Gr/Bk

R/O

V/B

Bn/R

Bk/V

R/B

Gr/B

P/Y

Bn/G

G/Y

O/W

R/W

W/B

O/B

Gr/R Bn/Bk

OG

Gr/Bk

Bn/Bk

R/Bk

VV

Gr/G Bk/G

R/G

W/R

R/Y

W/G

B/W

Gr/G

O/B

Y/G

W/Bk

R/Y

Y/Bk

B/G

B/Bk

P/Bk

G/Bk

W/Y

O/Bk

Y/B

R/Y

W/G

n.c.

n.c.

n.c.

n.c.

B/Y

sc.1B sc

.1A

field

W

BBk

Gr/G

Y G

Bk

B/Bk

Bk

Bk

Y/B

B/Bk

R/Y

RR/Y

R/W

R/Bk

R/Bk

R

Y/B

B

R/Y

Bk

RR

R/W

BK

R/Bk

B/Y

R/G

R/G

1N4007

KA

B/W

Bk

B/W

BB

G/W

Gr

Gr

W/G

f

f

21

O/Bk

Bk

Gr/B

Gr/G

f

f

21

21

V/Bk

Bk

12

AMP

3

BODY17(KEYSENSE)

BODY38(HIFANRQ)

ENGINE35(VRS-)

ENGINE25(VRS+)

ENGINE28(INJCYL1)

ENGINE37(INJCYL2)

ENGINE10(IGN2)

ENGINE38(IGN1)

BODY16(SERIAL_K)

BODY6(FPUMPREL)

31524

ENGINE29(SNS_GND2)

ENGINE13(M

AP)

ENGINE14(AIRTEMP)

ENGINE20(SNS_GND1)

ENGINE34(SHIELDGND1)

ENGINE3(TPS)

ENGINE5(W

ATTEMP)

BODY9(TACHOUT)

BODY4(PWRSPLY)

ENGINE32(SNS_SPLY1)

ENGINE22(SNS_SPLY2)

BODY7(KEY_LOCK)

43 12

BW

Bk

FREE

PUSH

RW

OFF

RUN

RY

B

OFF PO ON

STARTER

LIGHTING

ENGINEST

OP

BBk

RBk

BODY27(ACIN)

HALL VELOCITA'

Lb

LOCK

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RBk

RBk

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DIM

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PASSING

BODY28(LWFANRQ)

BODY13(W

ARNLAMP)

BODY1(O2HEAT2)

BODY33(M

INITANK)

BODY11(02HEAT1)

BODY14(ACDPOUT)

Bn/W

Bn/W

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11

12

13

14

15

16

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43

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+

-

10W

10W

85

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5/21W

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19

20 21

22

23

24

25

26

Vedi

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Legenda scatola fusibili (4)

pos. utilizzatori val.

1-9 Generale 30 A

2-10 Pompa benzina, iniettori, bobine 20A

3-11 Key sense 10A

4-12 Alimentazione centralina 3 A

5-13 Passing 7,5A

6-14 Indicatori direzionali, spie, luci di posizione, 15 Acruscotto

7-15 Stop, clacson, sensore velocità 10 A

8-16 Ventole 7,5 A

Codice colore caviR-Y Rosso-GialloR-W Rosso-BiancoV ViolaV-Bk Viola-NeroGr-R Grigio-rossoY GialloB BluBr MarroneW-Bk Bianco-NeroW-G Bianco-VerdeY-R Giallo-RossoY-Bk Giallo-NeroR RossoW BiancoY-B Giallo-BluW-Y Bianco-GialloY-G Giallo-VerdeB-W Blu-BiancoBk NeroBr-R Marrone-RossoP RosaR-B Rosso-BleuR-Bk Rosso-NeroBk-V Nero-ViolaG-Gr Verde-GrigioO-B Arancio-BluO-W Arancio-BiancoBr-Bk Marrone NeroG-W Verde-BiancoG-Bk Verde-NeroO-Bk Arancio-NeroG VerdeW-B Bianco-BleuP-Bk Rosa-NeroGr-Bk Grigio-NeroGr-B Grigio-BluGr-G Grigio-VerdeP-Y Rosa-GialloG-Y Verde-GialloO Arancio

LEGENDA SCHEMA IMPIANTO ELETTRICO

1) Commutatore manopola destra2) Antenna transponder3) Commutatore chiave4) Relé accensione5) Scatola fusibili6) Elettroventola sinistra7) Elettroventola destra8) Motorino avviamento9) Teleruttore avviamento10) Batteria11) Fusibile regolatore12) Regolatore13) Alternatore14) Indicatore posteriore destro15) Fanale posteriore16) Luce targa17) Indicatore posteriore sinistro18) Serbatoio19) Relé iniezione20) Connessione autodiagniosi21) Sensore velocità22) Bobina cilindro orizzontale23) Candela cilindro orizzontale24) Bobina cilindro verticale25) Candela cilindro verticale26) Centralina27) Interruttore folle28) Interruttore pressione olio29) Interruttore stop posteriore30) Interruttore stop anteriore31) Interruttore frizione32) Sensore temperatura acqua/

strumento33) Commutatore sinistra34) Sensore temperatura aria/

pressione35) Strumentazione36) Freccia anteriore sinistra37) Avvisatore acustico sinistro38) Proiettore39) Avvisatore acustico destro40) Indicatore anteriore destro


ELECTRICAL SYSTEM DIAGRAM LEGEND

1) Right switch2) Transponder antenna3) Key-operated switch4) Ignition relay5) Fuse box6) Left electric fan7) Right electric fan8) Starter motor9) Starter contactor10) Battery11) Regulator fuse12) Regulator13) Generator14) Rear right turn indicator15) Tail light16) Number plate light17) Rear left turn indicator18) Tank19) Injection relay20) Self-diagnosis connector21) Speed sensor22) Horizontal cylinder coil23) Horizontal cylinder spark plug24) Vertical cylinder coil25) Vertical cylinder spark plug26) Control unit27) Neutral switch28) Oil pressure switch29) Rear stop light switch30) Front stop light switch31) Clutch switch32) Water temperature sensor -instrument33) Left switch34) Air temperature/pressuresensor35) Instrument panel36) Front left turn indicator37) Left horn38) Headlight39) Right horn40) Front right turn indicator

Wire color codingR-Y Red-YellowR-W Red-WhiteV VioletV-Bk Violet-BlackGr-R Grey-RedY YellowB BlueBr BrownW-Bk White-BlackW-G White-GreenY-R Yellow-RedY-Bk Yellow-BlackR RedW WhiteY-B Yellow-BlueW-Y White-YellowY-G Yellow-GreenB-W Blue-WhiteBk BlackBr-R Brown-RedP PinkR-B Red-BlueR-Bk Red-BlackBk-V Black-VioletG-Gr Green-GreyO-B Orange BlueO-W Orange-WhiteBr-Bk Brown-BlackG-W Green-WhiteG-Bk Green-BlackO-Bk Orange-BlackG GreenW-B White-BlueP-Bk Pink-BlackGr-Bk Grey-BlackGr-B Grey-BlueGr-G Grey-GreenP-Y Pink-YellowG-Y Green-YellowO Orange

Legend of fuse box (4)

Pos. Description Rat.

1-9 General 30 A

2-10 Fuel pump, injectors, coils 20 A

3-11 Key sense 10 A

4-12 Control unit power supply 3 A

5-13 Passing 7.5 A

6-14 Turn indicators, warning lights, parking lights and 15 Ainstrument panel lights

7-15 Stop light, warning horn, speed sensor 10 A

8-16 Fans 7.5 A


CRUSCOTTO

ImportanteQuando si sostituisce il

cruscotto é necessario effettuareuna nuova programmazione dellechiavi.

1) Spia bluSi accende per indicare la luceabbagliante accesa.2) Spia verdeSi accende e lampeggia quando unindicatore di direzione è in funzione.3) Spia giallaSi accende quando il serbatoio é inriserva, sono rimasti circa 3,5 litri dicarburante.4) Spia verdeSi accende quando il cambio è inposizione di folle.5) Spia rossaSi accende per indicare una pressionedell’olio motore insufficiente. Deveaccendersi quando si spostal’interruttore d’accensione su ON, madeve spegnersi alcuni secondi dopol’avvio del motore.Può succedere che si accendabrevemente in caso di motoremolto caldo, dovrebbe spegnersiquando i numeri di giri aumentano.

ImportanteNon utilizzare il motociclo

quando la spia rimane accesa inquanto si potrebbe danneggiare ilmotore.

6) Spia giallo ambraSi accende e lampeggia quando ilmotociclo è in sosta(Immobilizer attivo).

NoteUna volta attivato

l’immobilizer, la spia lampeggia per48 ore dopo di che si spegne,lasciandolo comunque attivo.

7) Spia giallo ambraIndica il blocco motoreaccendendosi. Si spegne dopoalcuni secondi (tipicamente 1.8 - 2 sec.).8) Tachimetro (km/h).Indica la velocità di marcia.9) LCD :- Contachilometri (km).Indica la distanza totale percorsa.- Contachilometri parziale (km).Indica la distanza percorsadall’ultimo azzeramento.10) Contagiri (min-1).Indica il numero di giri al minuto delmotore.11) LCD :- Orologio- Temperatura olio

Funzioni delle unità LCDAll’accensione (chiave da OFF a ON)il cruscotto esegue un Check ditutta la strumentazione (lancette,display, spie).

INSTRUMENT PANEL

CautionWhen the instrument panel is

replaced, the keys must bereprogrammed.

1) Blue light

High beam on.2) Flashing green light

Turn indicator on.3) Yellow light

Low fuel. Fuel reserve is about 3.5liters.4) Green lightNeutral light.5) Red light

Low oil pressure. It turns on brieflywhen the ignition switch isswitched ON. It should turn off afew seconds after engine hasstarted.This light may turn on briefly whenthe engine runs hot, but should turnoff as soon as engine revs up.

CautionDo not ride when the oil

pressure light stays on permanentlyor the engine will damage.

6) Flashing amber light

Motorcycle is stopped (Immobilizeron).

NoteThis light will keep flashing

for 48 hours after immobilizer isturned on. The light then turns off,but the immobilizer system is stillon.

7) Amber lightEngine block. Turns off after a fewseconds (typically 1.8 - 2 sec.).8) Speedometer (km/h).Gives road speed.9) LCD:

- Odometer (km).Gives total distance covered.- Trip meter (km).Gives distance covered since lastresetting.10) Revolution counter (rpm).Shows the engine rotation speed/minute.11) LCD:

- Clock

- Oil temperature

LCD unit functions

When the ignition key is turned toON, the instrument panel carries outa Check of all instruments (pointers,display, lights).

8 1 4 2 5 3 9

A9 B6

7

11


Funzioni dell’unita LCD (9)Premendo il pulsante (A) con chiaveON si alterna la visualizzazione delcontachilometri parziale e di quellototale.

Azzeramento contachilometriparziale LCD (9)Tenendo premuto il pulsante (A) perpiù di 2 secondi quando è nellafunzione TRIP (contachilometriparziale), si otterrà l’azzeramento neldisplay.

Funzioni dell’unita LCD (11)Premendo il pulsante (B) con chiaveON si visualizza l’orologio e latemperatura dell’acqua.

Regolazione orologio LCD (11)Premere il pulsante (A) per almeno2 secondi.Regolare AM/PM premendo ilpulsante (B).Premere il pulsante (A) per passarealla regolazione delle ore; premere(B) ripetutamente per modificarel’indicazione dell’ora.Premere il pulsante (A) per passarealla regolazione dei minuti.Premere il pulsante (B) per avanzarei minuti; tenendo premuto per più di5 secondi l’indicazione cambia piùvelocemente.Premere il pulsante (A) per usciredal modo di regolazione.

Funzione temperatura acquaQuando la temperatura dell’acqua vasotto i 40 °C viene indicata suldisplay la scritta “LO” e sopra i120 °C “HI”.

Funzione spia livello carburanteQuando si accende la spia dellariserva viene indicato sul Display lascritta “FUEL”.

Funzione indicatore manutenzioneDopo i primi 1000 Km (621 miglia) esuccessivamente ogni 10.000 Km(6210 miglia) ad ogni chiave ON perun tempo uguale a 5 secondi vienevisualizzata nel display la scritta“MAInt” che sta ad indicare lascadenza del tagliando dimanutenzione periodica.

Funzione vetroilluminazioneSe si preme il tasto (B) entro 5secondi con la chiave in posizioneON, ad ogni pressione sul dettopulsante si avrà una variazionedell’intensità luminosa del cruscotto.

NotePer cancellare la dicitura

"MAInt" , tener premuto il pulsante(A) e mettere la chiave in posizioneON, aspettare che la diciturascompaia poi rilasciare il pulsante emettere la chiavein posizione OFF.Quando, successivamente, si mettela chiave in posizione ON, la diciturano deve comparire.

LCD (9)

Turn the key to ON and press (A) todisplay trip meter and odometeralternatively.

Resetting the trip meter LCD (9)Keep (A) pressed for more than 2seconds. When the TRIP function isenabled (trip meter), display willreset.

LCD (11)

Turn the key to ON and press (B) todisplay clock and watertemperature.

Setting the clock LCD (11)

Press (A) for at least 2 seconds.Press (B) to set AM/PM.Press (A) to set hours; press (B)repeatedly to set correct hour.Press (A) to set minutes.Press (B) to increase the value. Keepthe button pressed for more than 5seconds to proceed faster.Press (A) to quit this function.

Water temperature

When the water temperature goesbelow 40 °C, “LO” will bedisplayed. “HI” will be displayedwhen the temperature exceeds120 °C.

Fuel light

“FUEL” will be displayed when thefuel warning light comes on.

Maintenance indicator

After the first 1,000 Km (621 miles)and then every 10,000 Km (6210miles), “MAInt” will be displayedfor 5 seconds when turning the keyto ON. It reminds you of the routinemaintenance servicing to be done.

Instrument panel backlighting

Turn the key to ON and press (B)within 5 seconds to changeinstrument panel lighting power.

NoteThe “MAInt” warning may be

cancelled as follows. Hold down thebutton (A) and turn the key to ON.Wait until the warning turns off andthen release the button and turn thekey to OFF.When the key is turned back to ON,the warning should not appearagain.


BATTERIA

Norme di sicurezza

AttenzionePrima di eseguire operazioni

sulla batteria occorre tenerepresente le seguenti norme disicurezza.

L'elettrolito é una soluzionediluita di acido solforico: in caso dicontatto con la pelle lavareabbondantemente con acqua. In caso di contatto del liquido congli occhi lavare abbondantementecon acqua e successivamenterivolgersi ad un medico Le batterie in caso di caricasviluppano gas infiammabili. Evitaredi esporre la batteria a scintille ofiamme libere durante questeoperazioni.

Istruzioni per l'utilizzoQuesta batteria é del tipo sigillata ecompletamente esente damanutenzione, pertanto nonnecessita di alcuna operazione almomento dell'installazione sulveicolo.

AttenzioneNon rimuovere mai il listello

coprivalvola posto sulla partesuperiore del coperchioIn presenza di rotture delmonoblocco, coperchio, terminali,manomissione del listello coprivalvola, é assolutamente

necessario sostituire la batteria

ImportanteSe il mezzo non viene

utilizzato per periodi superiori ai 30

giorni, togliere la batteria econservarla in un luogo fresco esicuro.

Per le operazioni riguardanti losmontaggio della batteria seguirequanto descritto al paragrafo"Smontaggio batteria" alla sezione"Mototelaio". Ricaricare sempre la batteriaprima del primo utilizzo, esoprattutto dopo lunghi periodi distoccaggio (prima della vendita delveicolo).

BATTERY

Safety rules

WarningCarefully read the following

safety rules before making anyintervention on the battery.

The electrolyte is a dilutedsolution of sulphuric acid: in theevent of accidental contact withskin, wash the affected part withabundant quantities of runningwater. In the event of accidental contactwith the eyes, wash the affectedpart with abundant quantities ofrunning water and then call a doctor. When under charge, batteriesproduce explosive gases. Storebatteries away from sources of heator naked flames.

Instruction for useThis is a sealed-type maintenance-free battery. It thus does not needany intervention upon installation onthe vehicle.

WarningDo not remove the valve

cover. If battery block, cover andterminals are broken or if the valvecover is in the wrong position,battery must be replaced.

CautionIf the motorcycle is left

unused for more than 30 days,remove the battery and store it in asafe and well-aerated place.

Refer to the instructions given in“Removing the battery” undersection “Frame”. Always charge the battery beforethe first operation and after longstorage period – such as beforeselling the vehicle.


Metodi di ricaricaCon tensione a circuito aperto

inferiore a 12,60V, ricaricare labatteria.

Una batteria se lasciata scarica perpiù di un mese potrebbedanneggiarsi.Per verificare lo stato di caricamisurare la tensione utilizzando unvoltmetro. La batteria dovrà essere ariposo (dopo la ricarica) da almeno12h.Ricaricare solo con caricabatterie

a tensione costante.

Usando un caricabatterie di tipoconvenzionale (per auto) si potrebbedanneggiare la batteria. Assicurarsiche il collegamento tra i morsettidella batteria ed il carica batterie siacorretto.Per la ricarica seguire le istruzioni

di seguito riportate:

Carica batteria in condizionicritiche

Nel caso di batterie sottoposte ascarica profonda o che siano rimastescariche per periodi prolungati(massimo 30 giorni) si consiglia dicaricare la batteria a correntecostante pari a 0,2 ÷ 0,5 A peralmeno 10 ÷ 12h, quindi proseguirecon la carica lenta (a tensionecostante) come descritto sopra.

Charging methodsCharge battery if open circuit

voltage is lower than 12.60V.Leaving the battery discharged formore than one month coulddamage the battery itself.Leave the battery unused (aftercharging) for at least 12 hours andcheck battery charging level with avoltmeter.Use only constant-voltage batterychargers.

A standard battery charger (i.e. forcars) could damage the battery.Check that battery terminals areproperly connected to batterycharger.To charge battery, proceed as

follows:

Charging the battery under criticalconditions

Flat batteries or batteries leftuncharged for a long period (30 daysmax.) must be charged at a constantcurrent of 0.2-0.5 A for at least 10-

12 hours and then slowly charged –with constant voltage – aspreviously described.

Normal charge (with constant voltage)

Slow charge Fast charge

Constant voltage 14.40–14.70V 14.40-14.70V

Max starting current 2.5A 10A

Charging time 12-24 h 6-8 h

Use fast charge for emergencies, only.

Carica normale (a tensione costante)

Carica lenta Carica rapida

Tensione costante 14,40 ÷ 14,70V 14,40 ÷ 14,70V

Corrente iniziale max 2,5 A 10 A

Durata della carica 12 ÷ 24h 6 ÷ 8h

Usare la carica rapida solo in caso di emergenza


Testing the recharging systemTo check the efficiency of themotorcycle recharging system, usethe “MATHESIS” tester and theclamp-type amperemeter suppliedwith it. Selecting the functionAMMETER allows you to checkunder what engine operatingconditions the generator issupplying sufficient current torecharge the battery and feed theinjection-ignition system and allelectric items on the motorcycle.When clamped onto a cable, theclamp-type amperemeter detectsthe magnetic field generated by thecurrent passing through that cable.The meter is automaticallycalibrated by its transducer, whichmust be kept away from any electriccable during the calibration process.Clamp the amperometer on thebattery’s positive cable with thereference arrow stamped on theclamp pointing the battery positiveterminal (+).If the measured current has apositive sign, this means that thegenerator is feeding all electricitems and is recharging the battery.If the current gives a negative sign,the recharging system is not able tofeed the load and much of thecurrent must be supplied to thebattery that is running flat.

CautionIf the clamp is inverted on the

cable, the sign of the valuesmeasured will be reversed and leadto wrong diagnosis.

Controllo impianto di ricaricaPer verificare l’equilibrio del circuitodi ricarica del motociclo è possibileutilizzare lo strumento di diagnosi“MATHESIS” che è dotato di pinzaamperometrica ad induzione.Selezionando la funzioneAMPEROMETRO è possibileverificare in quali condizioni difunzionamento del motorel’alternatore eroga una correntesufficiente per ricaricare la batteria eper alimentare il sistema diiniezione/accensione e tutti gliutilizzatori presenti sul motociclo. Lapinza amperometrica rileva il campomagnetico generato dalla correnteche passa nel cavo su cui èapplicata. Lo strumento si calibraautomaticamente con il suotrasduttore, che in questa fase nondeve essere avvicinato a nessuncavo elettrico. Inserire poi la pinzaamperometrica sul cavo positivodella batteria facendo attenzioneche la freccia di riferimento,stampigliata sulla pinza, sia rivoltaverso il polo positivo (+) dellabatteria.Se la corrente misurata ha segnopositivo, significa che l’alternatoresta alimentando tutti gli utilizzatori ericaricando la batteria. Se la correnteha segno negativo, l’impianto diricarica non riesce ad alimentare icarichi e una consistente parte dicorrente deve essere fornitaall’accumulatore che si trova in fasedi scarica.

ImportanteIn caso di montaggio invertito

delle pinze sul cavo, i valoririscontrati avranno segno opposto aquelli reali provocando una diagnosisbagliata.


IMMOBILIZER WITHTRANSPONDER

The Immobilizer is an anti-theftsystem that inhibits engineoperation whenever the CPU doesnot recognize the code generatedby a special key.The system comprises the so-calledTRANSPONDER (built-in inside thekey), a control unit and an antennapositioned close to the ignitionblock and sending the signal to theignition CPU.

Keys with transponderKeys are different one from theother: one is red, two are black.The red key:- is used to program, erase and re-

program the other (black) keys,- is part of the secret code to be

transmitted to the engine CPU,- can be taken apart, to avoid the

immobilizer replacement ifmechanical locks are changed,

- is used to start up the engine,The black key is used:- to start up the engine.

The transponder is housed insidethe ignition key and consists of aninput circuitry, a ROM and atransmission circuitry.Powered by the antenna magneticfield, it sends the signal of the code(stored in the ROM) to the antennaby thus creating an amplitudemodulation on the antenna carrier.Compact-sized and powered by anelectro-magnetic device, thetransponder is directly accomodatedinside the key body.

IMMOBILIZER ATRANSPONDER

L’immobilizer è un sistema antifurtoche impedisce l'avviamento dellamoto se il conducente non forniscealla centralina un codice diriconoscimento tramite una chiavecodificata.Il sistema è composto da un“TRANSPONDER” inserito in chiavee da un’antenna posta in prossimitàdel blocchetto di accensione, chelavora in congiunzione con lacentralina di accensione.

Chiavi con transponderLe chiavi non sono tutte uguali, inparticolare si distinguono in unachiave rossa, e due chiavi nere.Chiave rossa:- è la chiave che permette di

programmare, cancellare eriprogrammare le altre chiavi(nere)

- è parte determinante del codicesegreto che viene scambiato conla centrale controllo motore

- deve essere apribile, in quanto incaso di sostituzione delleserrature meccaniche non deveessere necessario sostituirel’immobilizzatore

- è chiave di avviamento a tutti glieffetti

Chiavi nere:- chiavi per avviamento veicolo.

Il transponder è un elemento postoall’interno del corpo della chiave diaccensione ed è composto da unacircuiteria di alimentazione, unaROM e una circuiteria ditrasmissione.Il transponder preleva l’energia per ilsuo funzionamento dal campomagnetico fornito dall’antenna edinvia il codice memorizzato nellaROM verso l’antenna causando unamodulazione in ampiezza sullaportante presente in antenna.Prelevando la sua alimentazione da uncorpo elettromagnetico ed essendodi dimensioni ridotte viene annegatodirettamente nel corpo chiave.

AntennaSi tratta di una bobina in rameopportunamente rivestita inmateriale plastico e dotata di uncablaggio che termina con ilconnettore.L’antenna è calzata sulcommutatore di accensione che pertale scopo è stato modificato conl'inserimento di scanalature e sedidove l’antenna andrà ad inserirsi conappositi agganci.

AntennaThe antenna is a copper coil withplastic cover and a wiring endingwith a connector.It is fitted onto the ignition switchthat has been provided withgrooves and slots to allow antennaproper positioning by means ofspecial hooks.


Principio di funzionamentoIl sistema è costituito dall’antenna edalla piccola bobina presente neltransponder i quali operano come idue avvolgimenti di untrasformatore.In questo modo viene trasferital’energia dall’antenna al transponderche non ha una propriaalimentazione autonoma.Allo stesso modo il transpondertrasferisce il proprio messaggio,attraverso l’antenna, alla centralina.Il messaggio è costituito da unalunga sequenza di “uno” e di“zero” tale da poter ottenere più diquattro miliardi di diversi codici e dicreare una oggettiva difficoltà aitentativi di riproduzione.Giunto alla centrale attraversol’antenna il segnale, proveniente daltransponder, viene amplificato edelaborato.Viene quindi confrontato con codiciautorizzati.Se il codice non è riconosciutocome valido la centralina lo segnalaimmediatamente attivando il ledpresente sul quadro strumenti.

Programmazione immobilizerSe si rendesse necessarioprogrammare l’immobilizerprocedere come riportato diseguito:- verificare che i poli della batteria

siano correttamente collegati;- sfilare le tre chiavi dall’anella (1).

ImportanteQuando si inserisce una

chiave è importante tenere le altrelontano dall’interruttore a chiave,onde evitare che interferiscano conla procedura di programmazione.

ImportantePer realizzare una corretta

programmazione dell’immobilizer èimportante rispettarescrupolosamente i vincoli di tempoe tutte le altre condizioni descrittenella procedura.Se durante la procedura compare suldisplay (4) la scritta OFF significa chela programmazione è stata abortita.

inserire la chiave rossa (2)nell’interruttore a chiave (3);

portare l’interruttore su “On”.

1

2

3

N˚ di chiavi

inserite

No. of keys

inserted

Conto alla

rovescia

Countdown

A

4

OperationThe system consists of the antennaand the small transponder coilworking like the two windings of atransformer. The antenna thuspowers the transponder which hasno independent power feeding.The signal is then transferred, in thesame way, from the transponder tothe control unit via the antenna.The message is composed by along sequence of “ones” and“zeroes” creating more than fourbillion different codes andpreventing replication.The signal coming from thetransponder, via the antenna, isamplified and processed by thecontrol unit.The signal is then compared withthe authorized codes.If the code is not recognized, therelevant light on the instrumentpanel switches on.

Programming the immobilizerIf needed, the immobilizer isprogrammed as follows.- Check that the battery terminals

are connected correctly.- Remove the three keys from the

key ring (1).

CautionWhen inserting a key in the

key-operated switch, keep the otherkeys away or they may preventcorrect programming.

CautionFor correct programming, be

sure to perform each step of theprocedure within the specifiedtiming and observe the instructionsclosely.The word OFF appearing on thedisplay (4) while programming theimmobilizer indicates thatprogramming procedure has beenaborted.

Insert the red key (2) into the key-operated switch (3) and

turn the switch to “On”.


NotePrima di portare l’interruttore su

“On” assicurarsi che questo sia su“Off” da almeno 30 secondi.

Sul display (4) del cruscotto appare ilnumero delle chiavi inserite, con afianco un countdown con partenza da30. Il valore del numero delle chiaviinserite varia in funzione del tipo diprogrammazione che si sta effettuando:per la prima programmazione dacrucotto nuovo compare il valore "1",per una riprogrammazione di unachiave compare il valore "2".

NotePer la prima programmazione da

cruscotto nuovo di una chiave nuova, ilcountdown si avvia nel momento in cuiviene inserita la chiave rossa.

Per la riprogrammazione di una chiave ilcountdown si avvia quando vieneinserita la chiave nera.

Accertarsi che il countdown siapartito e, prima che arrivi a 0 (circa 3secondi di tempo), portarel’interruttore su “Off”;

entro 15 secondi occorre rimuoverela chiave rossa, inserire una chiavenera (5) e posizionare l’interruttore su“On” (sul display compare il numerodi chiavi inserite, in questo caso 2,con a fianco il countdown conpartenza da 30);

accertarsi che il countdown sia partitoe, prima che arrivi a 0, portarel’interruttore su “Off”

entro 15 secondi occorre rimuoverela chiave nera, inserire l’altra chiavenera (6) e posizionare l’interruttore su“On” (sul display compare il numerodi chiavi inserite, in questo caso 3,con a fianco il countdown conpartenza da 30);

accertarsi che il countdown sia partitoe, prima che arrivi a 0, portarel’interruttore su “Off”;

entro 15 secondi occorre rimuoverela chiave nera, reinserire la chiaverossa e posizionare l’interruttore su“On” (sul display compare il numerodi chiavi inserite, in questo caso 4,con a fianco il countdown conpartenza da 30);

al termine del countdown si leggeràla dicitura "On" se è stata accettata,mentre si leggerà la dicitura "Off" senon è stata accettata;

NoteSe la programmazione è andata

a buon fine il led (A) sul cruscottolampeggia.

Prima di portare l’interruttorenuovamente su “On” attenderealmeno 30 secondi.

Verificare la corretta programmazionedell’immobilizer come riportato neiparagrafi seguenti esuccessivamente reinserire le trechiavi nell'anella.

5

6

N˚ di chiavi

inserite

No. of keys

inserted

Conto alla

rovescia

Countdown

A

4

NoteThe switch must stay in the

“Off” position for at least 30seconds before it is turned to “On”.

The instrument panel display (4)shows how many keys you haveinserted and a countdown from 30to zero at the side.The number of inserted keyschanges depending on the type ofprogramming. When the instrumentpanel is programmed for the firsttime from new, a number “1” isdisplayed. When a key is re-programmed, the display will shownumber “2”.

NoteWhen the new instrument

panel is used to program a new key,the countdown starts the momentthe red key is inserted.

When re-programming a key, thecountdown begins when the blackkey is inserted.

Make sure countdown has begun,and turn the switch to “Off”before it reaches 0 (you haveabout 3 seconds time).

Remove the red key, insert a blackkey (5) and set the switch to“On” within the next 15 seconds(display shows the number ofkeys inserted, in this instance 2,with the countdown from 30 to 0at the side).

Make sure countdown has begun,and turn the switch to “Off”before it reaches 0.

Remove the black key, insert theother black key (6) and set theswitch to “On” within the next15 seconds (display shows thenumber of keys inserted, in thisinstance 3, with the countdownfrom 30 to 0 at the side).

Make sure countdown has begun,and turn the switch to “Off”before it reaches 0.Remove the black key, insert thered key and set the switch to“On” within the next 15 seconds(display shows the number ofkeys inserted, in this instance 4,with the countdown from 30 to 0at the side).

When countdown is over, theword “On” appears to indicateacknowledgement. The word“Off” means programming failed.

NoteThe instrument panel LED (A)

flashes to indicate successfulprogramming.

Wait at least 30 seconds beforesetting the switch to “On” again.

Check for correct immobilizerprogramming as described in thefollowing paragraphs and thenrefit the three keys in the ring.


Verifica della correttaprogrammazionedell’immobilizerDopo aver programmatol’immobilizer è necessario verificarnela corretta programmazione,procedendo come segue: inserire la chiave rossa (2)

nell’interruttore a chiave (3); portare l’interruttore su “On”.

Il led (A) esegue una serie disegnalazioni intervallate da una brevepausa in cui il led rimane spento:

Prima segnalazione

È un impulso la cui durata indica sel’immobilizer è vergine oprogrammato.Un impulso di 2 secondi indica chel’immobilizer è vergine (puòverificarsi nel caso in cui, durante laprogrammazione, non sia statorispettato un tempo. In questo casoè necessario ripetere tutta laprocedura di programmazione.

Seconda segnalazione

È una serie di impulsi brevi (0,7secondi) che indica il numero di chiavimemorizzate. Se la programmazioneè stata eseguita correttamente sidovranno vedere 3 impulsi.

Terza segnalazioneÈ una serie di impulsi che indica ilnumero dell’eventuale anomaliariscontrata dal sistema. Il sistema è OK se il led rimane

spento; 1 impulso indica la mancanza

della linea seriale (ossia ilcollegamento diretto, tramite ilcablaggio principale, fra lacentralina controllo motore (7) e lacentralina dell’immobilizercontenuta nel cruscotto (8));

2 impulsi indicano che la chiaveinserita, o l’antennadell’immobilizer (9), oppureentrambe, non sono funzionanti;

3 impulsi indicano che la chiaveinserita è sconosciuta al sistema;

4 impulsi indicano che la centralinacontrollo motore è programmata,ma l’immobilizer è vergine.

Nei quattro casi di anomalia sopracitati non sarà possibile avviare lamoto.

Quarta segnalazione

Il led rimane spento nel caso incui il motore è abilitato;

Il led si accende e rimane acceso nelcaso in cui il motore è disabilitato.

2

3

A8

9

7

Checking for correctimmobilizer programmingAfter programming the immobilizer,check for correct programming asfollows: insert the red key (2) into the key-

operated switch (3); set the switch to “On”.

The LED (A) performs a series offlashing sequences with a shortpause in-between:

First sequence

The LED flashes once. Durationindicates whether the immobilizer isblank or has been programmed.A 2-second pulse indicates a blankimmobilizer (this occurs when onestep of the programming procedurehas not been performed within thespecified time limit). The procedurewill have to repeated.

Second sequence

The LED flashes quickly (0.7seconds pulses) and repeatedly toindicate how many keys have beenstored. When programming iscorrect, the LED will flash threetimes.

Third sequence

This sequence indicates a systemfault. If the system is OK, the LED stays

off; the LED flashes once to indicate

that the serial connection ismissing (this is the directconnection - through the mainwiring - between engine controlunit (7) and immobilizer controlunit in the instrument panel (8));

the LED flashes twice to indicatethat the key in the switch, or theimmobilizer antenna (9), or both,are faulty;

the LED flashes three times toindicate that the system does notrecognize the key you haveinserted;

the LED flashes four times toindicate that the engine controlunit has been programmed, butthe immobilizer is blank.

In either case, the engine will notstart.

Fourth sequence

The LED stays off if engineignition is enabled;

the LED comes on and stays on ifengine ignition is inhibited.


Procedura di sblocco immobilizer

tramite manopola acceleratore

1) Portare la chiave su ON e ruotarecompletamente la manopolaacceleratore e tenerla ruotata.La spia EOBD si spegne dopo untempo prestabilito di 8 secondi.

NoteLa spia giallo ambra EOBD (A)

indica il blocco motore quando èacceso.Si spegne dopo alcuni secondi(normalmente 1,8 - 2 sec.).

2) Allo spegnimento della spiaEOBD rilasciare la manopola.3) La spia EOBD si riaccenderàpulsando con una frequenzaprestabilita di 0.8 Hz. Quando avràemesso il numero di impulsi parialla prima cifra del codice,ruotare etenere ruotata la manopolaacceleratore.Viene così riconosciuta l’immisionedi una cifra e la spia EOBD siaccende e rimane in questo stato perun tempo prestabilito di 4 secondi.Nel caso non si compia nessunaoperazione con la manopolaacceleratore la spia EOBD pulseràper 20 volte, poi si accenderà inmodo fisso e la procedura dovràessere ripetuta dal punto (1)riportando la chiave su OFF.4) Allo spegnimento della spiaEOBD rilasciare la manopola.5) Ripetere le operazioni ai punti (3 e4) fino all’introduzione dell’ultimacifra.6) Al rilascio della manopolaacceleratore, in caso di codicecorrettamente introdotto, la spiaEOBD si accende in modolampeggiante con frequenza di1.6Hz per indicare l’avvenutosblocco.La spia ritorna in condizioninormali (spenta) dopo 4 secondi. Seil codice NON è stato introdottocorrettamente la spia EOBD rimaneaccesa ed è possibile ripetere leoperazioni riportando la chiave suOFF e ripartire dal punto (1) per unnumero illimitato di volte.

NoteNel caso la manopola venga

rilasciata prima del tempoprestabilito, la spia si riaccende ed ènecessario riportare la chiave su OFF

e ripetere la sequenza dal punto (1).

FunzionamentoOgni volta che si ruota la chiave delcommutatore da ON a OFF, il sistemadi protezione attiva il blocco motore.All’avviamento del motore, ruotandola chiave da OFF a ON:1) se il codice viene riconosciuto, laspia CODE, posta sul quadrostrumenti, emette un brevelampeggio; il sistema di protezione

A

Immobilizer override through the

throttle twistgrip

1) Turn the key to ON, rotate thethrottle twistgrip fully and hold it inthis position.The EOBD light will go out after 8seconds.

NoteThe amber EOBD light (A)

comes on to indicate engine block.It goes out after a few seconds(normally 1.8 - 2 sec.)

2) Release the throttle when theEOBD goes out.3) The EOBD light comes on againand flashes at a preset frequency of0.8 Hz. When it has flashed as manytimes as the first digit in the code,rotate the throttle twistgrip and holdit in this position.The entry of a code digit isrecognized and the EOBD lightcomes on and stays on for 4seconds. If the throttle twistgrip isleft closed, the EOBD light will flash20 times and then will stay on. Thismeans you have to turn the keyback to OFF and repeat theprocedure starting with step (1).4) Release the throttle when theEOBD light goes out.5) Repeat steps (3) and (4) untilentering all code digits.6) When the throttle is released, ifthe code was entered correctly, theEOBD light flashes at a 1.6 Hzfrequency to indicate that engineoperation is enabled. The light goesout after 4 seconds. If the code wasNOT entered correctly, the EOBD

light stays on. The overrideprocedure may be repeated asmany times as needed to enter thecode correctly, by setting the key toOFF and starting over again fromstep (1).

NoteIf the throttle is released too

soon, the light comes on again. Setthe key to OFF and repeatprocedure from step (1).

Operation

Each time the key is turned from ON

to OFF, the immobilizer systeminhibits engine ignition.When engine is started and the keyis turned from OFF to ON, thefollowing happens:1) if the control unit recognized thecode, the CODE light on theinstrument panel will flash briefly.This means that the system hasrecognized the key code andenabled engine ignition. When youpress the START button, the enginewill start up.


2

1

3

4

5

ha riconosciuto il codice della chiavee disattiva il blocco motore.Premendo il pulsante START, ilmotore si avvia;2) se la spia CODE rimane accesa, ilcodice non viene riconosciuto. Inquesto caso si consiglia di riportarela chiave in posizione OFF e poi dinuovo in ON, se il blocco persiste,riprovare con l’altra chiave indotazione di colore nero.Se ancora non si riesce ad avviare ilmotore, rivolgersi alla reteassistenziale DUCATI.

AttenzioneUrti violenti potrebbero

danneggiare i componentielettronici contenuti nella chiave.Durante la procedura utilizzaresempre la stessa chiave.L’utilizzo di chiavi diverse potrebbeimpedire al sistema di riconoscere ilcodice della chiave inserita.

Smontaggio immobilizerPortare l'interruttore a chiave inposizione OFF.Sollevare il serbatoio come descrittonel capitolo “Smontaggio serbatoiocarburante” alla sezione“Mototelaio”.

Scollegare dalla parte inferiore delblocco chiave il connettore antenna(1) Immobilizer ed il connettorecablaggio principale (2). Rimuovere le fascette di fissaggiocablaggio antenna Immobilizer. Durante il rimontaggioposizionare e fascettare il cablaggiocome descritto nel capitolo“Disposizione dei cablaggi sultelaio” alla sezione “Impianto

elettrico”. Svitare i due dadi (3) di fissaggioprotezione antenna Immobilizer. Rimuovere il coperchio (4) esfilare l’antenna Immobilizer (5)dall’interruttore a chiave.

2) If the CODE light stays on, itmeans that the code has not beenrecognized. When this is the case,turn the ignition key back to OFF

and then to ON again. If the enginestill does not start, try with the otherblack key.If the other key does not work outeither, contact the DUCATI Servicenetwork.

WarningThe keys accommodate

electronic components inside. Ifdropped or hit, they might damage.Always use the same key during theprocedure.If you use different keys, the systemmay not recognize the code of theinserted key.

Removing the immobilizerBring the switch and the key to OFFposition.Lift the fuel tank as described in“Removing the tank” under section“Frame”.

Disconnect the Immobilizerantenna connector (1) and the mainwiring connector (2) from the key-operated switch lower part. Remove the ties fixing the cablesof the Immobilizer antenna. At reassembly, route and securewith ties the cables as described in“Arrangement of wiring on theframe” under section “Electrical

system”. Loosen the two nuts (3) fixing theImmobilizer antenna protection. Remove the protection (4) andslide the Immobilizer antenna (5) outof the key-operated switch.


Rimuovere le viti speciali (6).

Note per Monster S4 Fogarty Dopo aver rimosso il coperchio (4)è necessario sfilare il supportoammortizzatore di sterzo (7). Rimuovere dal telaio l'interruttorea chiave (8) completo di piastrino (9). Smontare il piastrino (9)dall'interruttore a chiave (8).

Rimontaggio immobilizer Inserire il cavo dell'antannaimmobilizer (5) nel piastrino (9). Montare il piastrino sull'interruttorea chiave (8), facendo passare il cavodell'antenna nell'apposita cava (A) delpastrino stesso. Applicare frenafiletti sulle due vitispeciali (6). Montare l'interruttore a chiave (conpiastrino e antenna) sul telaio (10),impuntando le due viti speciali (6). Portare le viti a battuta e serrarlealla coppia prescritta.

Note per Monster S4 FogartySerrare le viti speciali (6) fino aromperne la testa (B).

Applicare una goccia di Loctiteall'interno del coperchio (4) nei puntiindicati in figura. Installare con cura l'antenna (5)all'interno del coperchio (4),bloccandola con i due dentini (C) delcoperchio stesso. Montare il coperchiosull'interruttore a chiave,accompagnando il cavo dell'antennaverso il basso. Bloccare il coperchio impuntandoi due dadi ciechi (3). Serrare i dadi alla coppia prescritta.

8

7

6

5

4

4

B

8

10

5

6

9

C

3

2

A

9

B

6

2

4

4

7

10

8

6

5

9

C

3

2

A

E

9

6

2

Monster S4 Fogarty

Smontaggio chiave rossa contransponder Bloccare l'impugnatura dellachiave (5) in una morsa provvista diganasce protettive.Con pinze estrarre la chiave (6),sfilare le protezioni (7) e togliere iltrasponder (8).Eseguire le sostituzioni delle partidanneggiate e rimontare tuttoinversamente a quanto descrittosopra.

Remove special screws (6).

Note for Monster S4 Fogarty Remove cover (4) and thenremove steering damper support(7). Remove key switch (8) from theframe together with relevant plate(9). Remove plate (9) from key switch(8).

Refitting the immobilizer Route the immobilizer antennawire (5) through the plate (9). Fit plate to key-operated switch(8). Thread the antenna wire throughthe plate slot (A). Apply threadlocker to the twospecial screws (6). Install the key-operated switch(with plate and antenna) to theframe (10) and start the two specialscrews (6) in their holes. Turn the screws fully in andtighten to the specified torque.

Note for Monster S4 Fogarty

Tighten special screws (6) until theirhead (B) breaks.

Apply a drop of Loctite inside thecover (4) at the positions shown. Locate antenna (5) to cover (4),and secure it in place with the twopegs (C) of the cover. Fit the cover on the key-operatedswitch, easing the antenna wiredownwards. Start the two blind nuts (3) on thethreads. Tighten nuts to the specifiedtorque.

Removing the red transponderkey Clamp the key handgrip (5) in avice with suitable protection jaws.Use pliers to slide out the key (6),pull out the protections (7) andremove the transponder (8).Replace damaged parts and reversethe disassembly operations to re-assemble.


Giri motore / Engine r.p.m. 2000 6000

V efficaci / Effective V 27±10 78±10

GENERATORE

È costituito da un alternatore, a 12Vcon potenza di 520W, composto daun elemento fisso (statore, A)situato nel coperchio lateralesinistro del motore e da uno mobile(rotore, B) solidale al volano.Il valore assoluto della tensionemisurata ai capi di due dei tre cavigialli (il valore rilevato è uguale intutte le combinazioni) deve rientrarenei valori indicati nella tabella.(Temperatura ambiente: 20 °C)

ImportanteScollegare i cavi

dell'alternatore dall'impianto primadi effettuare la prova.

RECTIFIER REGULATOR

The regulator-rectifier is locatedunder the seat and consists of analuminum box containing thediodes used to rectify the currentproduced by the generator. It alsoincludes an electronic device thatoperates in accordance with thestate of battery charge. If the batteryis low, the recharging current willbe high. If the battery is well-charged (12–14V), the rechargingcurrent will be 4-2A.

NoteTo check the recharging

current, use the “MATHESIS”tester.

CautionDo not disconnect the battery

cables while the engine is running.Disconnecting battery cables whenthe engine is running will damagethe regulator.

GENERATOR

The generator is a 12V, 520Walternator, consisting of a fixedstator (A) accommodated in the LHcover and a mobile rotor (B) fixed tothe flywheel.Effective voltage, as measuredacross two of the three yellowcables - note that voltage measurewill be the same regardless ofwhich cables you pick - must fallwithin the values shown in thetable.(Room temperature: 20 °C)

CautionDisconnect the generator

cables from the wiring harnessbefore testing voltage.

Values notably lower than thementioned values can be due to: Partially demagnetized rotor Short-circuited coil windingsIn the above cases the wholegenerator assembly (rotor andstator) should be replaced.If checks have a favorable outcome,reconnect generator to regulatorand battery. Make sure that nocables are peeled or disconnected.

Valori decisamente inferiori a quelliriportati possono essere causati da: Rotore parzialmentesmagnetizzato. Spire dell’avvolgimento in cortocircuito.In questi casi l’intero generatore(rotore e statore) deve esseresostituito.Se le verifiche effettuate hanno datoesito positivo, ricollegare ilgeneratore al regolatore e allabatteria accertandosi che non visiano cavi spellati o non connessi.

REGOLATORERADDRIZZATORE

Il regolatore raddrizzatore èposizionato sotto alla sella: écostituito da un corpo esterno dialluminio contenente i diodi perraddrizzare la corrente prodotta dalgeneratore. Contiene inoltreun’apparecchiatura elettronica laquale funziona in relazione allatensione della batteria: se la batteriaha una carica bassa, la corrente diricarica sarà alta; se invece labatteria è carica (tensione 12÷14V),la corrente di ricarica sarà di 4÷2A.

NoteControllare la corrente di

ricarica utilizzando lo strumento didiagnosi “MATHESIS”.

ImportanteNon staccare i cavi della

batteria a motore in moto, poiché ilregolatore verrebbeirrimediabilmente danneggiato.


FUSIBILI

La scatola porta fusibili principali éposta sul lato destro del veicolodavanti alla testa verticale.I fusibili utilizzati sono accessibilirimuovendo il coperchio diprotezione (A) sulla cui superficie èriportato l’ordine di montaggio el’amperaggio.

ImportantePrima di sostituire un fusibile

danneggiato con altro dello stessoamperaggio, ricercare la causaresponsabile del guasto.

Il fusibile da 40A, posto sul latosinistro della moto di fianco allabatteria, protegge il regolatoreelettronico. Per accedere al fusibileè necessario rimuovere il cappucciodi protezione (B).

Un fusibile bruciato si riconoscedall’interruzione del filamentoconduttore interno (C).

ImportantePer evitare possibili corto

circuiti eseguire la sostituzione delfusibile con chiave di accensione inposizione OFF.

AttenzioneNon usare mai un fusibile con

prestazioni diverse da quellestabilite. La mancata osservanza diquesta norma potrebbe provocaredanni al sistema elettrico oaddirittura incendi.

B

CC

Integro

In good condition

Fonctionnant

Im Guten Zustand

Integro

Bruciato

Blown

Grille

Druchgebrannt

Quemado

FUSES

The main fuse-box is located on thevehicle RH-side before the verticalhead.To access the fuses, open the fuse-box cover (A). Fuse layout andamperage are shown on the cover.

CautionBefore changing a blown fuse

with another fuse of the sameamperage, trace and remove thecause of the fault.

The 40A fuse is located on thevehicle LH-side and next to thebattery, protects the electronicregulator.Access to fuse can be gained byremoving the protective cap (B).

To check fuse condition, look at theconducting filament (C). A blownfuse will have a broken filament.

CautionTo prevent short circuits,

ensure that the ignition key is in theOFF position before changing afuse.

WarningUse only fuses with the

specified amperage. Using fuseswith the incorrect amperage maydamage the electrical system andcause fires.


MOTORINO DI AVVIAMENTO

Potenza:0,7CV/12V

Senso di rotazione:antiorario visto lato presa di forza.Questo particolare, data la suaaffidabilità e compattezza dicostruzione, generalmente nonpresenta difficoltà difunzionamento. Qualorapresentasse anomalie rivolgersi adun elettrauto. Controllare che ilterminale del cavo di collegamentoal motorino di avviamento sia benserrato sotto il dado e non siaossidato.

ImportanteRiempire con grasso

protettivo il cappuccio di protezioneprima dell’inserimento sul motorino.

RIMOZIONE CRUSCOTTO

Se si rendesse necessario losmontaggio del cruscotto procederecome segue: Svitare e rimuovere le due viti difissaggio (1); scollegare il connettore (2) delcablaggio principale.

STARTER MOTOR

Power:0.7 HP/12 V

Direction of rotation:counterclockwise, viewed from thepower take-off side.Thanks to its reliability and compactdesign, the starter motor does notusually present any problems. In theevent of a fault, contact aspecialised motor vehicleelectrician. Check that the startermotor cable terminal is tight underthe nut and is not oxidised.

CautionFill the protective cap with

protective grease before fitting it onthe starter motor.

D

min x1000

Km/h

0

0

260

240

220

20

40

01

2

5 9

10

113

4

1

2

REMOVING THE INSTRUMENTPANEL

Should it be necessary to removethe instrument panel, act as follows: Unscrew and remove the twosecuring screws (1); disconnect the main wiringconnector (2).


SPARK PLUGS

Remove each spark plug cap andunscrew the spark plug from thecylinder head. Make sure that no dirtor foreign matter can fall into thecombustion chamber. Check the color of the ceramicinsulating material of the centerelectrode. A uniform light browncolor indicates good enginecondition and the correct heatrating. Check the center electrode forwear. If it is worn or vitrified, changethe spark plug. Check the electrode gap. Thismust be 0.6-0.7 mm.

CautionTo adjust the gap, lever the

side electrode very carefully. A gapwhich is too large or too small willaffect vehicle performance andcause misfiring or irregular idling.

Carefully clean the electrode andinsulating material with a small wirebrush and check the state of theseal.Carefully clean the spark plug holein the cylinder head, making surethat no dirt or other object can fallinto the combustion chamber. Screw the spark plug in by handuntil the washer is seated againstthe top of the hole. Tighten to the recommendedtorque.

CautionDo not use spark plugs with a

heat rating or thread length otherthan specified. Spark plugs must beproperly tightened. A loose sparkplug will overheat and may causeengine damage.

Make:CHAMPION

Type:RA 59 GC

CANDELA DI ACCENSIONE

Sfilare le pipette dalle candele erimuoverle dalla testa evitando checorpi estranei entrino nella cameradi scoppio. Verificare la colorazionedell’isolante ceramico dell’elettrodocentrale: una colorazione uniformemarrone chiaro è testimone di unbuono stato del motore e di ungiusto grado termico. Controllare anche l’usuradell’elettrodo centrale: se risultaconsumato o vetroso, sostituire lacandela. Controllare la distanza fra glielettrodi: deve essere di 0,6÷

0,7 mm.

ImportantePer operare una regolazione

piegare con molta attenzionel’elettrodo laterale. Una distanzamaggiore o minore, oltre adiminuire le prestazioni, puòcausare difficoltà di avviamento oproblemi di funzionamento alminimo.

Pulire accuratamente l’elettrodo el’isolante con uno spazzolinometallico e verificare la condizionedella guarnizione.Pulire con cura la sede sulla testafacendo attenzione a non far caderecorpi estranei all’interno dellacamera di scoppio. Rimontare la candela sulla testaeffettuando un primo serraggio amano di tutto il filetto. Serrare alla coppia di serraggioconsigliata.

ImportanteNon usare candele con un

grado termico inadeguato o conlunghezza del filetto nonregolamentare. La candela deveessere fissata bene. La candela, selasciata lenta può scaldarsi edanneggiare il motore.

Marca:CHAMPIONTipo:RA 59 GC

0,6

÷0

,7 m

m


CONTROLLO COMPONENTIIMPIANTI SEGNALAZIONE

Commutatore manopolasinistraIn caso di anomalia difunzionamento è necessarioverificare, in tutte le condizioni diutilizzo, i collegamenti interni delcommutatore. Per poter fare ciò ènecessario scollegare il connettoredel commutatore dal cablaggioprincipale.Si passa quindi all'analisi delcommutatore utilizzando unMULTIMETRO analogico o digitale.

Pulsante horn (Clacson)In caso di multimetro analogico. Posizionare lo strumento inposizione Ω (OHM). Posizionare i tastatori delmultimetro sui terminali dei cavi(Nero/Bianco e Nero/Giallo) delcommutatore.Il funzionamento corretto del claxonavviene:pulsante non premuto multimetro afondo scala;pulsante premuto multimetro a 0.Se con pulsante premuto ilmultimetro rimane a fondo scala ilpulsante HORN non funziona causacircuito interno interrotto.In caso di multimetro digitale. Porre lo strumento nellaposizione di continuità, cioè dove ilmultimetro emette un suonoquando i due tastatori sono acontatto tra di loro. Una volta fattaquesta verifica posizionare i duetastatori sopra i terminali dei cavi(Nero/Bianco e Nero/Giallo).

CHECKING THECOMPONENTS OF THEIGNITION, INDICATOR ANDLIGHTING SYSTEMS

Lh switchIn the event of a fault, the internalconnections of the switch must bechecked in all the operatingpositions. To do this, disconnect themain cable connector and use ananalog or digital MULTIMETER.

Horn buttonIf an analog multimeter is used: Set the tester on Ω (OHM). Position the tester probes acrossBlack/White and Black/Yellow

cable terminals.Horn works properly with:button not pressed and tester atthe end of the scale rangebutton pressed and tester on 0.If you press the button and thetester remains at the end of thescale range, one of the internalcircuits is disconnected and theHORN button does not work.If a digital multimeter is used: Set the tester in the continuityposition, i.e. the tester emits anaudible signal when the two probestouch. Position the tester probes acrossBlack/White and Black/Yellowcable terminals.


Il corretto funzionamento delpulsante HORN avviene:pulsante premuto multimetro suona.Pulsante non premuto multimetronon suona.Se avviene che con pulsantepremuto il multimetro non suona, ilpulsante HORN non funziona acausa circuito interno interrotto.

Deviatore indicatori didirezioneUtilizzando lo stesso metodo sopradescritto sia per il multimetroanalogico che per quello digitaleverificare quanto segue. Posizionare i tastatori delmultimetro sui terminali dei cavi(Arancio e Verde), attraverso ilpulsante dell'indicatore di direzioneDX verificare che il multimetrodigitale emetta un suono, e nel casodi multimetro analogico deverimanere nella condizione di 0, incaso contrario l'indicatore didirezione DX non funziona causacircuito interrotto. Rifare lo stesso procedimento perl'indicatore di direzione SX, peròmettendo questa volta i tastatori delmultimetro sui cavi (Arancio eGrigio).

Luci anabbagliante eabbaglianteLa verifica va fatta con la stessaprocedura sopra descritta, con lavariante che i cavi da prendere inesame sono: Anabbagliante (Blu/Giallo e

Rosso/Nero)

Abbagliante (Blu/Giallo e Rosso/

Giallo).

Passing (Lampeggio)La verifica va fatta con la stessaprocedura descritta, con l'unicavariante che i cavi da prendere inesame sono (Rosso/Nero e

Marrone).

Commutatore manopola destraIn caso di anomalia difunzionamento è necessarioverificare, in tutte le condizioni diutilizzo, i collegamenti interni delcommutatore.Per poter fare cioè necessarioscollegare il connettore delcommutatore dal cablaggioprincipale.Si passa quindi all'analisi delcommutatore utilizzando unMULTIMETRO Analogico o Digitale.

HORN works properly with:button pressed and tester emittingan audible signalbutton not pressed and no audiblesignal.If you press the button and nosound is heard, one of the internalcircuits is disconnected and theHORN button does not work.

Turn indicator switchFollow the above procedure, forboth analog and digital multimeters,and check the following: Position the tester probes acrossOrange and Green cable terminals.Press RH turn indicator button tocheck that an audible signal isemitted by the digital multimeter or,if an analog multimeter is used, thatthe tester remains on 0. If this is notthe case, one of the internal circuitsis disconnected and the RH turnindicator does not work. Repeat procedure for the LH turnindicator positioning tester probesacross Orange and Grey cableterminals.

Low beam and High beamlightsRepeat above procedure, but acrossthe following cable terminals: Low beam: Blue/Yellow and

Red/Black

High beam: Blue/Yellow andRed/Yellow

PassingRepeat above procedure, but acrossthe following cable terminals:Red/Black and Brown

Rh switchIn case of faulty operation,disconnect the main cableconnector and, using an analog ordigital MULTIMETER, check theinternal switch connections underall operating positions.


Pulsante engine stop Con il multimetro analogico/digitale seguire la stessa proceduraeffettuata con il commutatore SX everificare le condizioni difunzionamento tra i cavi (Rosso/

Nero e Rosso/Bianco).In caso di multimetro analogico:

Posizionati i tastatori sui terminali(Rosso/Nero e Rosso/Bianco)

con il pulsante in posizioneOFF il multimetro deve andare afondo scala. Con il pulsante in posizione RUN

(il multimetro deve segnare 0.Se in posizione RUN il multimetrova a fondo scala, l'interruttore non èfunzionante causa collegamentointerno interrotto.In caso di multimetro digitale:Posizionare lo strumento inposizione di continuità (controllaresempre che quando i due tastatorisono a contatto il multimetro suoni,per essere certi di essere nellaposizione giusta), e verificare ilfunzionamento del pulsanteENGINE STOP posizionando itastatori sui cavi (Rosso/Nero e

Rosso/Bianco). Con pulsante posizione OFFil multimetro non deve suonare. Con il pulsante in posizione RUN

il multimetro deve suonare.Se ciò non avviene l'interruttoreENGINE STOP non funziona a causadi un collegamento internointerrotto.

Engine stop button Repeat the procedure followedfor the LH switch using a digital oranalog multimeter across Red/

Black and Red/White cableterminals.If an analog multimeter is used:position tester probes across Red/

Black and Red/White cableterminals. With button on the OFFposition, tester shall go to the endof the scale range. With button on the RUN

position, the tester shall be on 0.If the button is on the RUN

position and the tester goes to theend of the scale range, one of theinternal circuits is disconnected andthe button does not work.If a digital multimeter is used:Set the tester in the continuityposition, check that an audiblesignal is emitted when the twoprobes touch, and position testerprobes across Red/Black and Red/

White cable terminals. With button on the OFF

position no audible signal shall beheard. With button on the RUNposition, tester shall emit an audiblesignal.If this is not the case, one of theinternal circuits is disconnected andthe ENGINE STOP switch does notwork.


Pulsante starterUtilizzando lo stesso procedimentodell'engine stop, verificare lecondizioni di funzionamento tra icavi (Blu/Bianco e Nero), premendoil pulsante STARTER, il MultimetroAnalogico deve indicare il fondoscala (quindi lo 0), con MultimetroDigitale si deve sentire un suono.Se ciò non avviene il pulsanteSTARTER non funziona a causa delcollegamento interrotto.

Deviatore di luce posizione/anabbaglianteUtilizzando sempre lo stessoprocedimento sopra descrittoverificare le condizioni difunzionamento tra i cavi:Luce di Posizione:cavi (Rosso/Giallo e Blu).Luce anabbagliante:cavi (Rosso/Giallo e Blu/Nero).Il deviatore luci deve funzionarecome segue: Posizionando i tastatori sui cavi(Rosso/Giallo e Blu), il deviatore,nella posizione di Luce posizione,deve segnare nel multimetro 0, seanalogico, e suonare se digitale.Se ciò non avviene la luce diposizione non funziona a causa delcollegamento interrotto. Usare lo stesso procedimento perverificare l'anabbagliante usando icavi (Rosso/Giallo e Blu/Nero).

Starter buttonFollow the same proceduredescribed for the engine stopbutton.Check for proper button operationacross the Blue/White and Black

cable terminals:With the STARTER button pressed,analog multimeter shall go to theend of the scale range, i.e. on 0, ordigital multimeter shall emit anaudible signal.If this is not the case, one of theinternal circuits is disconnected andthe STARTER button does not work.

Parking light/low beam switchAlways follow the above procedureand check for proper operationbetween:Parking light:

Red/Yellow and Blue cables.Low beam:Red/Yellow and Blue/Black cables Position tester probes acrossRed/Yellow and Blue terminals.With switch on Parking lightposition, analog multimeter must beon 0 and digital multimeter mustemit an audible signal.If this is not the case, one of theinternal circuits is disconnected andthe parking light does not work. Follow same procedure to checklow beam proper operation, butacross Red/Yellow and Blue/Black

cable terminals.


Commutatore a chiaveStaccare la connessione delcommutatore a chiave dalcollegamento al cablaggio principalee verificare con Multimetrol’integrità dei collegamenti internioperando come segue: girare la chiave di accensionesulla posizione OFF e verificareche, in caso si stia utilizzando unmultimetro analogico la lancettaraggiunga il fondo scala tra i punti (1)e (4) (non connessi), mentre in casosi stia utilizzando un multimetrodigitale quest'ultimo inizi ademettere un suono. girare la chiave sulla posizioneON e verificare il fondo scala(multimetro analogico) o il suono(multimetro digitale) tra i punti (3) e(6) e tra i punti (2) e (5); portare la chiave su PARK everificare il fondo scala (multimetroanalogico) o il suono (multimetrodigitale) tra i punti (1) e (4) (nonconnessi) e i punti 3 e 5; portare la chiave su LOCK everificare il fondo scala (multimetroanalogico) o il suono (multimetrodigitale) tra i punti (1) e (4) (nonconnessi).

Relè elettroventola e luci Rimuovere il relè dal supporto eapplicare una tensione di 12V

(batteria) tra i contatti (86) e (85):si deve sentire uno scatto che indicail funzionamento dell’elettrocalamitainterna. Collegare un Multimetro aicontatti (30) e (87) e verificare cheraggiunga il fondo scala (multimetroanalogico) o il suono (multimetrodigitale). Se ciò non si verificasostituire l’elemento.

Teleruttore avviamento Rimuovere il teleruttoreavviamento dal proprioalloggiamento e scollegare laconnessione del cablaggioprincipale dal teleruttore stesso. Applicare una tensione di 12V

(batteria) ai due terminali orascoperti. Con un Multimetro interposto fra idue poli (perni filettati) delteleruttore verificare il fondo scala(multimetro analogico) oppure chelo strumento emetta un suono(multimetro digitale). Se non risulta,sostituire il teleruttore.

Key-operated switchDisconnect the main wiringconnector of the key switch and,using a Multimeter, check the internalswitch connections as follows: turn the ignition key to the OFF

position and check that the analogmultimeter pointer goes to the endof the scale range across points (1)and (4) (not connected) or, if a digitalmultimeter is used, that an audiblesignal is emitted; turn the ignition key to the ON

position and check that the analogmultimeter goes to the end of thescale range or, if a digital multimeteris used, that an audible signal isemitted across points (3) and (6) andacross points (2) and (5); turn the key to the PARK positionand check that the analog multimetergoes to the end of the scale range or,if a digital multimeter is used, that anaudible signal is emitted acrosspoints (1) and (4) (not connected) andacross points (3) and (5); turn the key to the LOCK positionand check that the analog multimetergoes to the end of the scale range or,if a digital multimeter is used, that anaudible signal is emitted acrosspoints (1) and (4) (not connected).

Electric fan and lamp relay Remove the relay from its mountand apply a voltage of 12V (battery)across contacts (86) and (85). Youmust hear the click indicating thatthe electromagnet inside the relayis working. Connect a Multimeter acrosscontacts (30) and (87) and check thatgoes to the end of the scale range(analog multimeter) or, if a digitalmultimeter is used, that an audiblesignal is emitted . If it is not so,change the relay.

Starter contactor Remove the starter contactorfrom its housing and disconnect themain wiring connector. Apply a voltage of 12V (battery)across the two exposed terminals. Connect a Multimeter across thetwo terminals (threaded pins) of thecontactor and check that it goes tothe end of the scale range (analogmultimeter) or, if a digitalmultimeter is used, that an audiblesignal is emitted. If not so, changethe contactor.

12V

12V

86

85 30

87


Side stand sensorRemove sensor from side stand anddisconnect it from main cable.Use a Multimeter to check sensorcorrect operation. See table below:

Dowel El. items position

- 0 X

- X 0

Tester Green/ Green/positions Green Yellow

White Black

0 = Open contactX = Closed contact

Sensore cavalletto lateraleRimuovere il sensore dallastampella e scollegare laconnessione del cablaggioprincipale dal sensore stesso.Con un Multimetro verificare ilfunzionamento del sensore (Veditabella)

Pos. piolo Utilizzatori Val.

- 0 X

- X 0

Pos. tester Verde/ Verde/Verde GialloBianco Nero

0 = Contatto apertoX = Contatto chiuso

Interruttori STOP anteriore eposteriore, interruttorecambio in folle, trasmettitorepressione e temperatura olioPer verificare il buon funzionamentodi questi componenti, visibilmentedifferenti ma concettualmente similiè necessario rimuoverli dal loroalloggiamento sul motociclo everificare con un MULTIMETROAnalogico o Digitale, collegato aiterminali del connettore, le seguenticondizioni: con l’interruttore premuto(attivato) lo strumento deve segnare“0” (MULTIMETRO analogico) oemettere un suono di allarme(MULTIMETRO digitale); con l’interruttore disattivatoverificare che lo strumentoraggiunga il fondo scala(MULTIMETRO analogico) o che nonemetta un suono di allarme(MULTIMETRO digitale). In caso didifferenti risultati sostituirel’elemento.

Nel caso dei trasmettitori pressionee temperatura olio è necessariocollegare i terminali delMULTIMETRO Analogico o Digitaleall’unico connettore e l’altro amassa, sulla carcassa esterna.Posizionare il Multimetro inposizione Ω (ohm) e procedere aduna misura di resistenza. Laresistenza che verrà rilevata dovràcoincidere con quella fornita dalcostruttore del componente stesso.

Front and rear STOP lightswitches, neutral light switchand oil pressure andtemperature switchAlthough these components lookdifferent, they operate in the sameway. To check that they are in goodworking order, remove them fromtheir housings and, with a Digital orAnalog MULTIMETER connectedacross the connector terminals,check for the following conditions: When the switch is down (on),the tester reading must be “0”(analog MULTIMETER) or emit analarm audible signal (digitalMULTIMETER). When the switch is off, the testermust go to the end of the scalerange (analog MULTIMETER) or thatno alarm audible signal is emitted(digital MULTIMETER). If the testergives any other readings, thecomponent concerned must bechanged.

To test the oil pressure andtemperature switches, connect oneof the Analog or DigitalMULTIMETER terminals to thesingle connector and earth the otherterminal on the outer casing.Set the Multimeter to the Ω (ohm)position and measure resistance.The reading should match with thevalue given by the componentmanufacturer.


SOSTITUZIONE LAMPADINELUCI

Proiettore Per accedere alle lampadine delproiettore svitare la vite inferiore (1)che fissa il gruppo cornice/parabolaal corpo. Staccare il connettore (2) dallalampadina del proiettore. Sganciare la molletta (3) di tenutadella lampada e rimuoverla dalsupporto. Sostituire la lampada.

NoteLa parte trasparente della

lampadina nuova non deve esseretoccata con le mani, neprovocherebbe l’annerimentoriducendone la luminosità.

Inserire le linguette della baselampadina, nelle sedi corrispondentiper ottenere l’esatto orientamento. Agganciare l’estremità dellamolletta (3) ai supporti del corpoproiettore. Ricollegare i cavi.

CHANGING LIGHT BULBS

Headlamp To access the headlamp bulbs,unscrew the bottom screw (1) thatsecures that rim/bowl assembly tothe body. Remove the connector (2) fromthe bulb. Release the clip (3) that securesthe bulb and remove. Change the bulb.

NoteBe careful to hold the new

bulb at the base only. Never touchthe transparent body with yourfingers or it will blacken resulting inreduced bulb brilliancy.

Insert the locating pegs of thebulb base into their locations toobtain correct alignment. Hook the clip (3) to the headlampholders. Reconnect the wires.

Checking instrument panelwarning lightsDisconnect the connector at therear side of the instrument panel.Use a Multimeter on position Ω(OHM) on the smaller full-scale andconnect it to the pins of theinstrument panel connector. Iftester reads “full scale” or “0”, itmeans that the lamp under testinghas burnt out.If a digital multimeter is used, anaudible signal must be emitted. Ifthis is not the case, the lamp hasburnt out.Check the warning lights as follows:Immobilizer light: connect a 12Vcontinuous feeder to the negativepole on pin E and to the positivepole on pin K. The light shall turnon.Oil pressure light: pins B and A.Turn indicator lights: pins A and F.Low fuel light: pins L and M.High beam light: pins D and M.Neutral light: pins A and G.Instrument panel lighting pilot light:pins M and H.Coolant temperature light: pins Cand A.

NoteThe latter test may fail to

identify a single burnt-out lamp, asthe 4 lamps involved are connectedin parallel.

Verifica lampade spie delcruscottoScollegare il connettore dalla parteposteriore del cruscotto. Utilizzareun Multimetro in posizione Ω (OHM)sul fondo scala più piccolo ecollegarlo ai pin del connettore delcruscotto. In nessun caso lostrumento deve segnare “fondo

scala” oppure “0”; ciòsignificherebbe la bruciatura dellalampada in esame.Nel caso di multimetro digitale, sideve sentire un suono, in casocontrario ciò significherebbe labruciatura della lampada.Effettuare le seguenti verifiche:Spia immobilizer: collegare unalimentatore a 12 V continui con ilpolo negativo sul pin E ed il polopositivo sul pin K. La spia si deveaccendere.Spia pressione olio: pin B e A.Spia indicatori di direzione: pin A eF.Spia riserva carburante: pin L e M.Spia luce abbagliante: pin D e M.Spia cambio in folle: pin A e G.Spia luci illuminazione strumenti:pin M e H.Spia temperatura acqua: pin C e A

NoteQuest’ultima prova può non

indicare la bruciatura di una delle 4lampade, in quanto sono collegatetra loro in parallelo.

2

3

4

1


A

2

1

Per sostituire la lampadina dellaluce di posizione, staccare ilconnettore (4). La lampadina ha uninnesto a baionetta, per estrarlaoccorre premere e ruotarla in sensoantiorario. Sostituire la lampadina e inserirlapremendo e ruotandola in sensoorario fino allo scatto nella sede. Rimontare il connettore e fissare ilcomplessivo cornice/parabola.

Indicatori di direzione Svitare la vite (1) e separare lacoppetta (2) dal supporto indicatore. La lampadina ha un innesto abaionetta, per estrarla occorrepremere e ruotarla in sensoantiorario. Sostituire la lampadina ereinserirla premendo e ruotando insenso orario fino allo scatto nellasede. Rimontare la coppetta inserendo ildentino (A) nell’apposita fessura delsupporto indicatore. Riavvitare la vite (1).

Luce arresto Per la sostituzione della lampadaluce arresto e posizione è necessariosvitare le due viti (1) che fissano iltrasparente (2) e rimuoverlo. La lampadina ha un innesto abaionetta, per estrarla occorrepremere e ruotarla in sensoantiorario. Sostituire la lampadina ereinserirla premendo e ruotando insenso orario fino allo scatto nellasede. Rimontare il trasparente (2).

Luce targa Per accedere alla lampadina dellaluce targa (3), sfilare il portalampadadall’interno del portatarga, quindisfilare la lampada e sostituirla.

To replace the bulb of the parkinglight, disconnect the connector (4).The bulb has a bayonet connection,push in and rotate counterclockwiseto extract it. To fit the new bulb, push in androtate clockwise until it clicks inplace. Reconnect the connector and fixrim/bowl assembly.

Turn indicators Unscrew the screw (1) andremove the bulb cover (2) from thelight holder. The bulb has a bayonetconnection, push in and rotatecounterclockwise to extract it. To fit the new bulb, push in androtate clockwise until it clicks inplace. Refit the light cover by insertingthe tab (A) into the slot in the lightholder. Tighten the screw (1).

Stop light To change the stop and parkinglight bulb, undo the two fixingscrews (1) on the lens (2) andremove. The bulb has a bayonetconnection, push in and rotatecounterclockwise to extract it. To fit the new bulb, push in androtate clockwise until it clicks inplace. Refit the lens (2).

Number plate light To access to the number platelight bulb (3), remove the bulbholder from the inside. Remove thebulb and fit a new bulb.


ORIENTAMENTO DELPROIETTORE

Mettere il motociclo, con ipneumatici gonfiati alla giustapressione e con una persona sedutain sella, perfettamenteperpendicolare con il suo asselongitudinale. Posizionare il motociclo di frontead una parete o ad uno schermo,distante da esso 10 metri. Tracciare una linea orizzontalecorrispondente all’altezza del centrodel fanale e una verticale in lineacon l’asse longitudinale del veicolo.

NoteEffettuate il controllo

possibilmente nella penombra.

Accendendo la luce anabbaglianteil limite superiore di demarcazionetra la zona oscura e la zonailluminata deve risultare ad unaaltezza non superiore a 9/10dell’altezza da terra del centro delproiettore.

NoteLa procedura descritta è quella

stabilita dalla “Normativa Italiana”per quanto concerne l’altezzamassima del fascio luminoso.

La correzione dell’orientamentoverticale del proiettore si effettuaagendo sulle viti (1) che lo fissano aisupporti laterali.

BEAM SETTING

The motorcycle must be perfectlyupright with the tyres inflated to thecorrect pressure and with a personsitting on the seat, perfectly at rightangle with respect to its longitudinalaxis. Place the motorcycle 10 metersfrom a wall or a screen. Draw a horizontal line on the wallat the height of beam center and avertical line aligned with thelongitudinal axis of the motorcycle.

NoteCheck beam setting in dim

light.

Switch on the low beam. Theheight of the top edge of the lightspot must not exceed nine tenths ofthe height headlight center abovethe ground.

NoteThis is the procedure

specified by Italian standards tocheck the maximum height of thelight beam.

To set beam height, turn thescrews (1) that hold the headlight tothe side supports.

10 m

9

10x x

1


Legenda connessioni elettriche / Legend of electric connections

Posizione/Pos. Descrizione Description Foto/Picture

1 Connettore cablaggio 1principale/posteriore

2 Connettore sensore velocità 1

3 Connettore spia folle 1

4 Teleruttore 1

5 Connettore teleruttore 1

6 Motorino avviamento 1

7 Connettore pressostato 1

8 Connettore interruttore stop 1freno posteriore

9 Interruttore spia folle 1

10 Interruttore stop freno posteriore 1

11 Connettore sensore temperatura 2acqua centralina

12 Fusibile regolatore 2

13 Connettore centralina “body” 3

14 Negativo batteria 3

15 Connettore diagnosi 3

DISPOSIZIONE DEICABLAGGI SUL TELAIO

Tutti i percorsi dei cablaggidell’impianto elettrico sono statiottimizzati per avere il minimoingombro.Ogni passaggio è stato studiato pernon interferire durante l’utilizzo dellamoto con organi che potrebberodanneggiarli o procurare anomalie difunzionamento. Le tavole cheriportiamo di seguito evidenziano ipunti di origine (punti “0”) per ilriposizionamento corretto dei cavi ei punti di posizionamento dellefascette stringitubo.In ogni figura sono indicati i rimandialle tavole nelle quali il riparatorepotrà seguire il proseguimento delcavo interessato oppure l’utilizzatorea cui va collegato.

NoteLe figure di seguito riportate

sono da considerarsi valide per tuttii modelli del motoveicolo di questoManuale e per tutti i mercati in cui lostesso viene commercializzato, fattaeccezione per quelle che riportanonota esplicativa.

ARRANGEMENT OF WIRINGON THE FRAME

Cable and wiring routing has beenoptimized to ensure the minimumobstruction.Routing is carefully designed toprevent interference with parts thatmight damage the wires or causeoperating faults when themotorcycle is used. The diagramson the pages which follow show thepoints of origin ("0") and the pointsfor correct position of the cablesand the cable straps and ties.Every figure indicates the referenceto the tables where the repairer canfind concerned cable routing or theitem it is to be connected to.

NoteThe following figures apply to

all models dealt with in this Manualand all markets on which thesemotorcycles are marketed, apartfrom figures having a special note.

Main/rear wiring connector

Speed sensor connector

Neutral light connector

Starter contactor

Starter contactor connector

Starter motor

Pressure switch connector

Rear brake stop switch connector

Neutral light switch

Rear brake stop switch

CPU water temperature sensorconnector

Regulator fuse

CPU connector - "body"

Battery negative terminal

Diagnosis connector



16 Connettore centralina “engine” 3

17 Positivo batteria 3

18 Scatola fusibili 3

19 Massa centralina 3

20 Massa motore 3

21 Teleruttore 3

22 Connettore elettroventola destra 4

23 Connettore elettroventola sinistra 5

24 Connettore potenziometro farfalla 5

25 Connettore iniettore orizzontale 5

26 Connettore iniettore verticale 5

27 Connettore elettroventola sinistra 6

28 Connettore interruttore stampella 6laterale

29 Connettore sensore temperatura 6acqua cruscotto

30 Connettore bobina testa orizzontale 6

31 Sensore giri fase (Pick-up) 7

32 Cavo alternatore 7

33 Connettore bobina verticale 8

34 Connettore sonda/pompa serbatoio 8carburante

35 Regolaore di tensione 8

36 Connettore sensore giri fase (Pick-up) 8

37 Connettore cablaggio 9principale/posteriore

38 Connettore cruscotto 10

39 Sensore temperatura e pressione 10aria

40 Connettore fanale anteriore 10

41 Connessione freccia anteriore 10sinistra

42 Connettori clacson sinistro 10

43 Connettori clacson destro 10

44 Connessioni interruttore stop freno 10anteriore e sensore frizione

45 Connessione freccia anteriore 10destra

CPU connector - "engine"

Battery positive terminal

Fuse box

CPU ground

Engine ground

Starter contactor

RH electric fan connector

LH electric fan connector

Throttle position sensor connector

Horizontal injector connector

Vertical injector connector

LH electric fan connector

Side stand switch connector

Instrument panel watertemperature sensor connector

Horizontal head coil connector

Rpm/timing sensor (Pick-up)

Generator cable

Vertical coil connector

Fuel tank pump/sensor connector

Voltage regulator

Rpm/timing sensor (Pick-up)connector

Main/rear wiring connector

Instrument panel connector

Air pressure/temperature sensor

Headlight connector

Front left turn indicator connection

Left horn connectors

Right horn connectors

Front brake and clutch sensorswitch connections

Front right turn indicatorconnection



46 Connettore commutatore destro 10

47 Connettore antenna immobilizer 11

48 Connettore blocco chiave 11

49 Commutatore sinistro 12

50 Sensore frizione 12

51 Connettore commutatore sinistro 12

52 Commutatore destro 13

53 Interruttore stop freno anteriore 13

54 Connettore sensore velocità 14

Right-hand switch connector

Immobilizer antenna connector

Key-operated switch connector

Left-hand switch

Clutch sensor

Left-hand switch connector

Right-hand switch

Front brake switch

Speed sensor connector


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