Dichiarazione ambientale 151216ambientale+2… · E’ stato preparato dal Responsabile Gestione...

D i c h i a r a z i o n e A m b i e n t a l e M e t a l z i n c o

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Metalzinco S.p.A.

Zincatura a caldo e verniciatura a polvere


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Dichiarazione Ambientale revisione del 6 dicembre 2015 Aggiornamento dati al 30 giugno 2015 Certificato di Registrazione n° I 000090 valido fino al 06/12/2017 Responsabile Sistema Gestione Ambientale Roberto Ranfagni Direzione Franco Rossi Persona di riferimento per il pubblico Roberto Ranfagni Organizzazione METALZINCO S.P.A. LOC. LE BIFFE Z.I. 53044 CHIUSI SCALO SIENA TEL. 0578 20 877 FAX 0578 22 42 00 SITO WEB: www.zincheriedelcarlo.it Codice NACE: 25.61 Trattamento e rivestimento dei metalli Il presente documento costituisce l’aggiornamento biennale dei dati della Dichiarazione Ambientale. E’ stato preparato dal Responsabile Gestione Ambientale in collaborazione e con l’approvazione della Direzione. E’ stato convalidato, dopo il controllo dei requisiti richiesti dal Regolamento CE n° 1221/2009 EMAS III, dal verificatore accreditato Det Norske Veritas Italia (I-V-003). L’azienda si intende avvalere delle deroghe previste dall’art. 7 del Regolamento EMAS come organizzazione di piccole dimensioni, prolungando la frequenza di rinnovo ogni quattro anni e la frequenza di aggiornamento ogni due anni. L’azienda si definisce piccola impresa (secondo la Raccomandazione 2003/361/CE) occupando meno di 50 persone, 43 dipendenti totali, e meno di 10 milioni di € di fatturato. La Metalzinco S.p.A. si impegna a rendere disponibile al pubblico la propria Dichiarazione Ambientale attraverso il proprio sito web: www.zincheriedelcarlo.it La presente Dichiarazione ha validità 2 anni. Il presente documento è stato redatto secondo i requisiti indicati dal Regolamento (CE) n. 1221/2009 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 25 novembre 2009 La Metalzinco è “piccola impresa” e come tale si avvale della facoltà di non effettuare gli aggiornamenti annuali, con la riserva di effettuare un aggiornamento straordinario in caso di variazioni sostanziali.


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Indice Introduzione……………………………………………………………………………… pag. 4

L’azienda…………………………………………………………………………………… pag. 5

Presentazione del Presidente……………………………………………………. pag. 8

Sistema di gestione Ambientale………………………………………………… pag. 9

Politica Qualità Ambiente e Sicurezza………………………………………… pag. 10

L’organizzazione………………………………………………………………………… pag. 12

Descrizione del ciclo produttivo………………………………………………… pag. 13

Identificazione degli aspetti ambientali delle attività del sito…….. pag. 17

Rapporti con fornitori e appaltatori…………………………………………… pag. 25

Descrizione dei sistemi di movimentazione e di stoccaggio……….. pag.26

Aspetti ambientali diretti…………………………………………………………… pag. 28

Gestione delle risorse e indicatori ambientali……………………………. pag. 32

Traguardo del 33% di minor emissioni………………………………………. pag. 45

Gestione degli scarichi idrici………………………………………………………. pag. 47

Rumore e vibrazioni…………………………………………………………………… pag. 49

Odori e polveri…………………………………………………………………………… pag. 50

Rifiuti…………………………………………………………………………………………. pag. 51

Contaminazione del suolo e delle acque……………………………………. pag. 53

Aspetti ambientali indiretti……………………………………………….......... pag. 55

Tecnologie per l’ambiente (MTD)………………………………………………. pag. 58

Valutazione degli aspetti ambientali del sito……………………………... pag. 60

Valutazione della significatività degli aspetti ambientali del sito.. pag. 63

Obiettivi e traguardi ambientali…………………………………………………. pag. 64

Elenco delle principale normativa applicabile del sito……………….. pag. 72

Glossario e definizione………………………………………………………………. pag. 72


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Introduzione

La Metalzinco S.p.A. nell’anno 2002 ha aderito al regolamento EMAS. Con questa Dichiarazione Ambientale rinnoviamo per la terza volta il nostro impegno in favore dell’ambiente. Il sistema di gestione ambientale e il regolamento EMAS hanno dato un grande contributo all’azienda. Ci hanno permesso di tenere il sistema ambientale sotto controllo, con uno scadenziario legislativo continuamente aggiornato, tutta una serie di indicatori ambientali che permette di valutare in continuo le nostre performance, e una sensibilità nei confronti dell’ambiente che ha educato non solo la direzione, ma tutte le maestranze. Dal 2002 ad oggi possiamo vantare di aver ricevuto in visita l’Assessore all’ambiente della regione Toscana che ha sostenuto le organizzazioni convalidate EMAS regionali con una agevolazione fiscale a tempo determinato proprio nel primo anno della nostra registrazione EMAS. L’Assessore comprese l’importanza delle caratteristiche prestazionali della zincatura a caldo in favore dell’ambiente attraverso la conservazione delle opere costruite con l’acciaio, ed ha autorizzato la diffusione di tale conoscenza nella comunicazione dell’Edilizia Sostenibile che la Regione Toscana ha diffuso in rete. La nostra azienda continua il suo impegno per l’ambiente e confermiamo la nostra profonda convinzione che il

principio di sviluppo sostenibile sia la strada efficace per ridurre lo spreco e promuovere il risparmio energetico, per poter condurre un’esistenza sostenibile che renda vivibili le nostre città ed efficienti quanto virtuose le nostre attività industriali, nel rispetto dell’ambiente e della salute umana. Proprio per questo l’azienda è sempre più impegnata nella divulgazione del proprio prodotto, la zincatura a caldo su manufatti ed opere realizzate con ferro o acciaio, per evitarne il degrado della ruggine, allungandone la vita con conseguente risparmio economico ed ambientale. La zincatura a caldo evita la formazione della ruggine per molti anni riducendo notevolmente durante l’intero ciclo di vita l’uso delle risorse energetiche e materiali necessarie per la manutenzione e nuova produzione dell’acciaio. La nostra dichiarazione ambientale oltre

agli scopi istitutivi del Regolamento EMAS, vuole essere anche uno strumento per mettere a conoscenza il lettore dei benefici della zincatura a caldo in favore dell’ambiente fornendo tutte le informazioni necessarie, supportate dalla valutazione della durata del ciclo di vita del prodotto, ed avallare la pratica della cultura della conservazione e del risparmio che aiuta l’ambiente in maniera decisiva.


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L’azienda Informazioni generali dell’azienda La Metalzinco S.p.A è stata fondata nel 1990 iniziando l’attività di zincatura a caldo di metalli ferrosi nel 1993. Si estende su una superficie di 53000 mq, di cui 8202 mq coperti e precisamente: 4.016 mq per la zincatura, 2.196 mq per la verniciatura, 1100 mq per le lavorazioni accessorie, 720 per la granigliatura e 170 mq di uffici. Dal 1° ottobre del 2005 la Metalzinco ha due linee di produzione: reparto zincatura reparto verniciatura Il reparto di zincatura ha 29 dipendenti mentre il reparto di verniciatura è composto da 6 dipendenti. L’azienda ha un Responsabile di Produzione che si occupa di tutti e due i reparti. In totale i dipendenti sono 43. La metalzinco si avvale di lavoratori interinali, nel rispetto della Legge n. 30, nella misura necessaria per sopperire ai flussi stagionali della domanda di mercato. Il fatturato annuo è progressivamente aumentato passando da 1.750.000 € del 1995 ai 4.598.000 del 2012. La verniciatura è ancora in via di sviluppo. Lo stabilimento è sfruttato al 50% con una produzione media annua di 44.000 m2 di manufatti verniciati. Il mercato della Metalzinco è rappresentato soprattutto da fabbri e carpentieri che operano sul territorio circostante e nel centro Italia. Nuove opportunità di mercato si svilupperanno ulteriormente con la verniciatura, che si è resa possibile grazie all’investimento fatto con la costruzione del nuovo reparto, e che viene effettuata sia su materiale zincato che grezzo. Nel 1998 l’azienda ha ottenuto la certificazione del proprio Sistema Qualità secondo la norma UNI EN ISO 9002:94 aggiornata all’edizione 2000 e integrata nel 2006 con il reparto di reparto di verniciatura, aggiornata con la UNI EN 9001:2008 nel 2010. Nel 2000 l’Azienda ha ottenuto la certificazione del proprio Sistema Gestione Ambientale secondo la norma UNI EN ISO 14001 integrando la verniciatura nel 2006. Nel 2002 L’azienda ha ottenuto la certificazione EMAS secondo il regolamento 761/2001. L’azienda lavora ad un turno unico per ambedue i reparti.

Certificato prevenzione incendi L’azienda dispone del Certificato Prevenzione Incendi rilasciato dal Comando dei Vigili del Fuoco di Siena pratica n° 9164 con validità fino al 06/10/2016.


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Inquadramento ambientale del sito La Metalzinco si trova nel comune di Chiusi, in provincia di Siena. Il comune di Chiusi ha una superficie di 58,06 km quadrati, con 8.842 abitanti e una densità abitativa di 152 abitanti per km quadrato. I comuni contigui sono: Castiglione del Lago (PG), Cetona, Chiancaino Terme, Città della Pieve (PG), Montepulciano e Sarteano.

La zona in cui ricadono i terreni della Metalzinco, contraddistinti al Foglio n° 68 del Nuovo Catasto Terreni del Comune di Chiusi dalla particella 110, si colloca, a quota 253 m ca. s.l.m, (posizione 43°01’ E - 11° 94’ N), nell’ambito della piana alluvionale della valle del Torrente Chiani, laddove le dolci elevazione collinari che la delimitano ad occidente, degradano verso l’ampia distesa pianeggiante che costituisce il suo fondovalle. L’attuale configurazione morfologico-geografica è il risultato di una serie di interventi idraulici connessi con la bonifica della Val di Chiana; in passato questa parte di area era compresa nell’ambito della VaI di Chiana romana che, come quella toscana, era percorsa dal F.Clanis, tributario del Tevere con naturale direzione di deflusso da Nord a Sud. A seguito dell’impaludamento della valle e ad i successivi interventi di bonifica, iniziati a partire dal XIV secolo, si determinò un progressivo arretramento dello spartiacque tra il bacino dell’Arno e quello del Tevere, tanto che attualmente lo stesso è ubicato nei pressi di Chiusi Scalo (1.5 Km a N del sito in esame circa), e la naturale inversione e differenziazione dei deflussi nell’ambito della valle. Dal punto di vista geologico si assiste alla netta sovrapposizione di una potente coltre di alluvioni quaternarie, sui sedimenti marini, riferibili al ciclo regressivo pliocenico, che formano in affioramento i versanti orientale ed occidentale della suddetta valle. Questi risultano costituiti dai tipici sedimenti sabbiosi e sabbioso-limosi giallo ocra, notevolmente addensati e localmente cementati, all’interno dei quali si rinvengono intercalazioni di orizzonti ghiaiosi e conglomeratici e livelli e lenti di argille con fossili; nelle zone morfologicamente più depresse e lungo le incisioni vallive (vedi ex Fornace di Gonzarelli e cava della Tedesca) i suddetti depositi mostrano un progressivo viraggio al grigio e incremento della frazione argillosa ad indicare il graduale passaggio ai sedimenti argillosi di mare più profondo che costituiscono la base della successione marina.


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La coltre alluvionale, depostasi a più riprese, sui sedimenti pliocenici riflette sia in termini litologici che di rapporti stratigrafici, le condizioni deposizionali di un ambiente fluvio-palustre, nel quale si alternano sedimenti limosi e argillosi di piana inondabile, deposti per decantazione in ambiente a bassa energia e corpi di canale, costituiti da litosomi sabbiosì e livelli ghiaiosi di spessore e frequenza estremamente variabile. La sedimentazione dell’area risulta quindi di tipo lenticolare e caratterizzata da frequenti rapporti di eteropia tra i vari litotipi. Il toponimo dell’area (Le Biffe) identifica il suo carattere palustre, derivante da bitte (pali di attracco delle barche). Identificazione del sito L’impianto è costruito su una area di 5,3 ettari, l’edificio industriale adibito alla zincatura ha attualmente una superficie coperta di 4.016 mq, gli uffici hanno una superficie coperta di 170 mq, la verniciatura è di circa 2.196 mq, il capannone adibito a lavorazioni accessorie è di 1100mq e lo spazio della granigliatura occupa 720mq. Nell’area prossima all’azienda, adibita ad uso esclusivamente industriale, si trovano capannoni artigianali, commerciali ed industriali; le opere di urbanizzazione sono in via di completamento, ma ancora il sistema fognario non è allacciato al collettore comunale. Foto aerea della zona industriale Le Biffe

La zona circostante alla Metalzinco non riveste particolare importanza dal punto di vista paesaggistico e culturale. Nonostante questo, a pochi chilometri di distanza sono ubicate località di notevole pregio, quali Chiusi, Sarteano, Cetona, Pienza, Montepulciano e Città della Pieve. L’economia locale è prevalentemente basata sullo sfruttamento turistico delle località vicine e della stessa città di Chiusi, costituendo questa, al contempo, un importante nodo viario nel collegamento fra Roma e Firenze e fra Siena e Perugia.

Stratigrafia dell’area L’assetto stratigrafico dell’orizzonte più superficiale del sottosuolo dell’area di inserimento del complesso industriale, vede al disotto della massicciata di piazzale, di spessore variabile da luogo a luogo, ma mai superiore al metro, i seguenti litotipi: uno strato di circa 1-1,5 m di limi sabbiosi verdi con sostanza organica sciolti; un secondo livello argilloso-limoso di colore beige con venature e livelletti organici, di bassa consistenza e permeabilità. Al disotto dei primi 2.5 m descritti sopra, sondaggi e prove penetrometriche hanno mostrato la presenza di sedimenti limoso-sabbiosi e sabbie fini in falda fino ad una profondità di 10 m dal p.c. con presenza di componente organica e di livelletti decimetrici di argille limose. Da questa profondità e per uno spessore di circa 2 m, è presente un livello di ghiaie fini, delimitate alla base da un orizzonte di circa 1 m di limi argillosi, situazione che si ripete fino a 17m dal p.c.. Da qui si osserva la comparsa di un banco di conglomerati in matrice arenacea, che passa verso il basso ai tipici sedimenti limosi grigio-turchini costituenti il substrato pliocenico dell’area.


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Presentazione del Presidente

Questa occasione di rinnovo della registrazione EMAS mi offre la possibilità di confermare l’intenzione dell’azienda nel procedere con la politica della massima attenzione nei confronti dell’ambiente e per questo vengono continuamente sostenute finanziate e promosse ricerche e attività per obbiettivi ambientali che si presentano anche in relazione agli sviluppi tecnologici ed alle nuove esigenze della sostenibilità. E’ d’obbligo lanciare un appello agli Organi Competenti affinché promuovano opportune procedure di assistenza e di collaborazione verso le aziende virtuose che volontariamente si impegnano per una esistenza sociale rispettosa dell’etica e della convivenza. Colgo l'occasione con questo aggiornamento della Dichiarazione Ambientale EMAS, per confermare attraverso i fatti l'attenzione dell'azienda nei confronti dell'ambiente, come preso l'impegno nella presentazione fatta sulla Dichiarazione Ambientale del 2011. Infatti sono particolarmente soddisfatto di poter elencare i seguenti programmi ambientali conclusi dalla Metalzinco in favore dell'ambiente: Nel 2012 abbiamo inaugurato un impianto fotovoltaico della potenza di 160KW per produrre una parte dell'energia necessaria all'azienda, con l'utilizzo di risorse rinnovabili. Nel 2013 abbiamo deciso di abbandonare la verniciatura a liquido. Nel mese di ottobre 2015 la Metalzinco ha conseguito la certificazione della sicurezza secondo la BS OHSAS 18001/2007 per garantire quanto disposto dal D.Lgs. 81/2008, "Modelli di organizzazione e di gestione" secondo cui deve essere adottato ed efficacemente attuato un modello organizzativo e gestionale idoneo, assicurando un sistema aziendale per l’adempimento di tutti gli obblighi giuridici ed avere efficacia esimente della responsabilità amministrativa delle persone giuridiche e della società di cui al decreto legislativo 8 giugno 2001, n. 231. Finalmente l'Autorità Competente, ha autorizzato l'utilizzo del progetto basato su una tecnica innovativa, BAT, che ha permesso la dismissione del vecchio presidio alla emissione E1, preposta per abbattere le emissioni provenienti dal reparto decapaggio, la cui vecchia concezione, se da una parte serviva per ridurre le emissioni, dall'altra produceva danni ambientali collaterali producendone, in termini di consumo energetico eccessivo, rumore, dispersione della temperatura del microclima interno, consumo di acqua e generazione di rifiuti. Il Presidente Alfredo Del Carlo


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Sistema di gestione Ambientale Il Sistema di Gestione Ambientale della Metalzinco S.p.A. è la struttura organizzativa, le procedure, la prassi, i processi e le risorse necessarie a gestire l’azienda, affinché consegua gli obiettivi e la politica ambientale stabiliti e operi un miglioramento continuo delle prestazioni ambientali. E’ strutturato per rispondere a tutti i requisiti previsti dalla norma UNI EN ISO 14001:2004 e dal Regolamento EMAS. Partendo da un’analisi dei punti di debolezza e dei punti di forza dell’azienda in campo ambientale, si è giunti alla definizione dello stato dell’arte e all’individuazione delle aree sulle quali concentrare i propri sforzi (Analisi Ambientale Iniziale). La Direzione aziendale definisce la politica ambientale, ovvero i principi guida del medio e lungo periodo, in base al quale sono stati decisi obiettivi e traguardi ambientali. Per la strutturazione del sistema sono definiti i ruoli e le responsabilità delle persone e comprendendo a pieno il ruolo strategico delle risorse umane, ha investito fin dall’inizio nella formazione dei suoi dipendenti non solo su tematiche ambientali ma anche su tematiche inerenti la qualità e la sicurezza. La gestione della documentazione (compresi l’aggiornamento sulla legislazione ambientale) e delle comunicazione ambientali è stata sviluppata cercando di ridurre al minimo qualsiasi appesantimento formale. Per quanto riguarda le attività potenzialmente inquinanti (come il trasferimento dell’acido cloridrico fresco ed esausto) sono state definite apposite modalità operative e di controllo e procedure di emergenza, che vengono simulate periodicamente. Sono previsti controlli sistematici delle prestazioni ambientali sulle emissioni gassose, acustiche e scarichi idrici, vengono periodicamente effettuate analisi della falda acquifera. Gli impianti di abbattimento delle emissioni in atmosfera sia del reparto di zincatura sia per il reparto di verniciatura sono sottoposte ad una manutenzione programmata. I fornitori che operano all’interno del sito sono stati accuratamente valutati sul rispetto della legislazione ambientale e vengono continuamente monitorati sul posto dal personale della Metalzinco per verificare che operino in conformità a quanto definito. Per verificare l’efficienza dei provvedimenti, delle prassi organizzative adottate e il raggiungimento degli obiettivi prefissati vengono programmate verifiche ispettive periodiche, condotte da personale opportunamente addestrato. Al fine di individuare la necessità di modifiche alla politica ed agli obiettivi ambientali, la Direzione analizza periodicamente i risultati delle verifiche, le prescrizioni legali, le non conformità ambientali, il grado di motivazione e la sensibilità del personale La Metalzinco ha recepito le raccomandazioni di ricerca ed applicazione delle Migliori Tecniche Disponibili (MTD), per ridurre l’inquinamento ambientale, definite durante i lavori di Siviglia per incarico della Comunità Europea, ed ha attuato le applicazioni opportune, e continuerà a fare ricerche per applicazioni di miglioramento continuo in questa specifica attività. In seguito alla emanazione del D.Lgs 46/2011, che nell'articolo relativo alle BAT, definisce 'tecnica emergente': una tecnica innovativa per un'attivita' industriale che, se sviluppata commercialmente, potrebbe assicurare un piu' elevato livello di protezione dell'ambiente nel suo complesso o almeno lo stesso livello di protezione dell'ambiente e maggiori risparmi di spesa rispetto alle migliori tecniche disponibili esistenti", possiamo vantare il seguente obiettivo: è stato approvato da parte degli Enti che hanno partecipato alla conferenza dei servizi AIA svolta nel mese di settembre 2014 il progetto innovativo in favore dell'ambiente e della sicurezza, applicato nel reparto decapaggio della zincheria per presidiare le emissioni delle vasche di acido cloridrico. (Vedere il capitolo "Aspetti Ambientali Diretti" pag. 29 della presente Dichiarazione Ambientale, e "tecnologie per l'Ambiente MTD", a pag. 47). Finalmente costatiamo che la proposta che porta ad una sostanziale riduzione dell'inquinamento, pur derogando dalla burocrazia procedurale prevista, ha avuto successo presso l'Autorità Competente. Fanno parte della documentazione del Sistema di gestione ambientale della Metalzinco: la Politica ambientale; l’Analisi Ambientale Iniziale; la valutazione degli aspetti ambientali; il Manuale di Gestione Ambientale; i Programmi ambientali;

le procedure; le specifiche; le istruzioni operative; i moduli di registrazione.

La documentazione viene verificata in fase di riesame della direzione per controllarne l’efficacia ed aggiornarla in base alle esigenze dell’organizzazione.


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Politica Qualità Ambiente e Sicurezza La Metalzinco si impegna a fornire prodotti zincati a caldo secondo la norma UNI EN ISO 1461 e a prestare il suo nuovo servizio di verniciatura, ponendo particolare attenzione al rispetto delle specifiche concordate con il Cliente, ne cura la soddisfazione accertandone il grado, rispetto alla qualità dei servizi prestati e si attiva per anticiparne le aspettative di miglioramento, salvaguardando l’ambiente. Considera come elementi cardine della propria strategia imprenditoriale la tutela dell’Ambiente, la conformità alle disposizioni di legge in materia ambientale e il miglioramento delle prestazioni aziendale, relativamente all’Ambiente e alla Qualità. Si impegna per un miglioramento continuo delle proprie prestazioni, e per poter svolgere la propria attività con tutta l’attenzione possibile per l’ambiente. Si impegna al rispetto delle prescrizioni legali applicabili e alle prescrizioni che l’organizzazione sottoscriveA questo scopo è stato istituito un Sistema Integrato Qualità Ambiente, rispondente alla norma UNI EN ISO 9001:2008 ed è stato istituito un Sistema di Gestione Ambientale rispondente alla norma UNI EN ISO 14001:2004 e al Regolamento CE n° 1221/2009 EMAS III, definendo la Politica Integrata Qualità-Ambiente, in linea con la tipologia delle attività, prodotti e servizi della Metalzinco, nonché con la dimensione e la realtà aziendale, in modo da garantire una continua crescita organizzativa, metodologica e prestazionale. Si è dimostrata da sempre sensibile agli aspetti ambientali e attenta ai parametri che possono influenzare l’equilibrio ambientale esterno ed interno, ricercando costantemente le migliori tecniche da applicare al proprio processo produttivo, ed è costantemente impegnata in attività di ricerca per la riduzione dell’inquinamento, in particolare per gli aspetti delle emissioni in atmosfera di acido cloridrico e zinco, e per la gestione dei rifiuti, del rumore esterno. A tal fine la Direzione: sensibilizza il personale sulle tematiche della Qualità e dell’Ambiente e lo coinvolge nell’attività di installazione, mantenimento e miglioramento di un S.Q.A., rispondente alla norma UNI EN ISO 9001:2008 - UNI EN ISO 14001:2004 - Regolamento CE n° 1221/2009 EMAS III, attraverso addestramento, riunioni e corsi tenuti ai dipendenti, obiettivi di qualità e ambiente legati al Premio di Risultato sulla retribuzione, che prevede obiettivi orientati a traguardi ambientali e alla soddisfazione del cliente. nomina il Responsabile del Sistema Qualità (RAQ) e Gestione Ambientale (RSGA) il quale, avvalendosi della collaborazione di assistenti opportunamente addestrati, è l’unico responsabile dell’attività di mantenimento e miglioramento sul SQA in funzione degli obiettivi prefissati. Con scadenza regolare effettua audit del Sistema Qualità e Gestione Ambientale al fine di verificare il regolare funzionamento ed individuare eventuali necessità di adeguamento; si impegna a riesaminare una volta all’anno l’adeguatezza del SQA, a verificare il raggiungimento di obiettivi e traguardi annuali di Politica Integrata analizzandone gli scostamenti e fornendo indicazioni sulle eventuali variazioni da apportare. Al fine di favorire la diffusione, comprensione e attuazione di quanto stabilito dalla Politica Integrata, la Direzione garantisce il coinvolgimento, la formazione e l’aggiornamento del personale a tutti i livelli e in particolare di quello impegnato in attività legate all’Ambiente; incontra una volta l’anno il personale in modo da favorire il rispetto, nelle attività di competenza, di quanto prescritto dal Manuale e dalla documentazione ad esso collegata; divulga la Politica Integrata all’interno, a tutto il personale e la rende disponibile all’esterno; L’attività di Marketing Comunicativo ha prodotto e continuerà a sviluppare occasioni di diffusione delle Politiche Ambientali nell’industria privata e nelle Pubbliche Amministrazioni attraverso la stampa, e la testimonianza che la Metalzinco promuove e propone attuando programmi su obiettivi in favore dell’ambiente che la circonda e dello sviluppo sostenibile anche diffondendo la zincatura a caldo dei manufatti realizzati con il ferro e destinati all’esterno, come risoluzione economica e ambientale contro il degrado della corrosione dovuta alla ruggine e per una durata molto più lunga delle opere realizzate rispetto ad altri sistemi di anticorrosione del ferro; provvede a far definire, migliorare ed attuare procedure e istruzioni allo scopo di standardizzare comportamenti e metodologie aziendali, attraverso i suggerimenti degli addetti e dei responsabili di funzione, chiudendo azioni correttive scaturite da non conformità e da reclami dei Clienti, sollecitando e supportando il sistema con strategie adeguate e con disponibilità interne; provvede a mettere a disposizione tutti i mezzi necessari affinché si possano mantenere gli standard qualitativi e ambientali fissati, ottimizzando i costi; attraverso le Verifiche Ispettive interne sulla applicazione delle Procedure, delle Specifiche e delle Istruzioni del Manuale della Qualità, attraverso la chiusura delle azioni preventive e


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correttive emerse, la ricerca della riduzione dei consumi di materia prima ed energetici e al ricorso di incentivi di rendimento della manodopera e riduzione degli sprechi determinando obiettivi legati al Premio di Risultato vigente; attua una costante politica di collaborazione con i fornitori per la definizione di ottimali specifiche di fornitura, richiedendo corrispondenza a norme e specifiche puntuali e qualifiche attraverso dichiarazioni non generiche e controllando rigorosamente il materiale acquistato in fase di accettazione, e gestendo rigorosamente le non conformità e valutando i fornitori qualificati; istituisce una serie di visite mirate alla clientela, per capirne il grado di soddisfazione e in tale occasione vengono fatte domande su i fattori ritenuti più critici dalla Metalzinco, come prezzo, qualità, trasporto; sensibilizza i fornitori di servizi per il trasporto di rifiuti pericolosi, al rispetto delle disposizioni di legge, attuando controlli continui sulle autorizzazioni e sui formulari; si impegna all’applicazione delle disposizioni di sicurezza del D.Lgs. 81/2008 e delle regole di sicurezza interne, disponendo l’assoluta disponibilità di mezzi e denaro; effettua indagini periodiche per monitorare il clima interno del personale dipendente attraverso questionari che ne determinano il livello di soddisfazione nei confronti della azienda allo scopo di creare condizioni di lavoro e di rapporti migliori; Gli impegni di Politica per la Qualità e per l’Ambiente vengono tradotti in un piano di obiettivi e traguardi definiti e misurabili per gli appropriati livelli dell’organizzazione. La politica per la qualità e per l’Ambiente definita dalla Direzione, coerente con la politica e la strategia generale dell’organizzazione, stabilisce i seguenti obiettivi prioritari: effettuare verifiche di soddisfazione della clientela; effettuare verifiche di soddisfazione per i dipendenti; incentivare il personale sulle tematiche ambientali e della qualità con premio di risultato; diffusione della zincatura a caldo in chiave di maggior durata delle opere e dei manufatti in ferro; monitorare e migliorare i propri indicatori ambientali; monitoraggio delle acque di piazzale; monitoraggio del suolo; monitorare e migliorare i consumi delle risorse; Riduzione dei rifiuti; Riduzione delle emmissioni. Per ogni obiettivo vengono definiti fattori critici, traguardi, indicatori, programmi e responsabilità. L’Amministratore Delegato Franco Rossi


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L’organizzazione L’organizzazione aziendale è riassunta nell’organigramma riportato di seguito. Le funzioni in verde (grigio con stampa in bianco e nero) quelle con valenza ambientale.

Area esclusa dal Sistema Qualità

Resp. Amministrazione

Responsabile Commerciale (RC)

Responsabile Sistema Qualità (RSQ)

Assistente Responsabile Acquisti (ARA)

Responsabile Acquisti (RA)

Direzione Consiglio di

Amministrazione

Assistente Tecnico alla

Clientela (ATEC)

Capo Settore Aggancio

(CSA)

Capo Settore Sgancio (CSS)

Responsabile Produzione (RP)

Add. Controllo Accettazione

(ACA) Add. Trasporti

interni (AT)

Capo Trattamento

Chimico (ATC)

Capo Settore Zincatura

(CSZ)

Addetto TRrasporti Esterni (ATRE)

Addetto alla Accettazione

(AAC)

Addetto Controllo Qualità (ACQ)

Addetto Programmazione

(AP)

Responsabile Sistema Gestione Ambientale

(RSGA) Assistente responsabile

qualità

Assistente Responsabile. Commerciale

(ARC)

Ass. Resp.

Responsabile Produzione Verniciatura

(RPV)

Capo Settore Verniciatura

(CSV)

Capo Settore Sgancio e

Impacchettamento (CSSI)

Capo Settore Pretrattamento

Chimico (CSP)

Capo Settore Aggancio

Verniciatura (CSAV)

Capo Settore Rifinitura

(CSR)


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Descrizione del ciclo produttivo Reparto zincatura

Lay –out

Riportiamo di seguito una descrizione delle fasi del processo produttivo della zincatura.

Controllo materiale e carico (inteso come presa in carico in magazzino materiale grezzo) All’arrivo del materiale da zincare, viene effettuato un controllo sui documenti di trasporto e sull’ordine del cliente; il mezzo di trasporto viene pesato prima e dopo lo scarico dei pezzi per determinare il peso del materiale da zincare. Il materiale viene controllato visivamente al momento dello scarico per assicurarsi che sia zincabile (ferro, non verniciato e senza comparti stagni) e di dimensioni inferiori alla vasca di zincatura. Il materiale che presenta verniciature o comparti stagni viene reso zincabile mediante le operazioni accessorie di sverniciatura (esterne all’azienda) e/o foratura, previa autorizzazione scritta da parte del cliente.

Aggancio Il materiale da zincare viene agganciato ai bilancini mediante legatura con filo di ferro.

Sgrasso-Decapaggio Il materiale viene immerso nelle vasche contenenti la soluzione di sgrassante - decapaggio.

Lavaggio Il materiale viene immerso nelle vasca di lavaggio per asportare la soluzione di sgrassante - decapaggio.

Flussaggio Il materiale viene immerso nelle vasca contenenti la soluzione di flussaggio.

SGRASSO-DECAPAGGIO

LAVAGGIO

FLUSSAGGIO PRERISCALDO

ZINCATURA A CALDO

PASSIVAZIONE

RAFFREDDAMENTO SGANCIO

FINITURA

STOCCAGGIO

AGGANCIO

CONTROLLO MATERIALE

E CARICO


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Preriscaldo Il materiale viene asciugato e riscaldato in forno a 120 °C.

Zincatura Il materiale viene immerso nel bagno di zinco fuso, in questa fase si formano gli strati di lega Ferro-zinco ed il rivestimento di zinco puro.

Passivazione I pezzi zincati vengono immersi ancora caldi nella soluzione passivante esente da cromo esavalente, che permette al materiale di mantenere la lucentezza classica data dalla zincatura. Questa lavorazione prevede l’immersione del pezzo appena zincato in una vasca contenente una sostanza che forma un film protettivo sulla superficie rimandando nel tempo il dilavamento dello zinco sui pezzi zincati, riducendo così la contaminazione delle acque pluviali, provenienti dal piazzale di stoccaggio del materiale zincato.

Raffreddamento Il materiale zincato viene lasciato raffreddare a temperatura ambiente senza nessun tipo di ausilio.

Sgancio Il materiale zincato e raffreddato viene sganciato dal bilancino. Il filo di ferro necessario per l’aggancio viene buttato nell’apposito cassone.

Finitura Se richiesto dal cliente, sul prodotto finito vengono praticati alesaggi delle forature con trapano, puliture di bave di zinco con lima a mano, preassembleggio di particolari, applicazione di etichette con attrezzi manuali.

Stoccaggio Il prodotto finito viene stoccato sul piazzale esterno.


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Reparto verniciatura

Lay –out L’azienda da gennaio 2013 ha deciso di non verniciare più a liquido, ma solo a polvere.

Riportiamo di seguito una descrizione delle fasi del processo produttivo di verniciatura.

Controllo del materiale da verniciare e presa in ca rico Il materiale da verniciare viene per la maggior parte dal reparto interno di zincatura. La movimentazione nel piazzale della verniciatura è effettuata con muletti elettrici. Per il materiale da verniciare che non proviene dal reparto interno, all’arrivo del materiale da verniciare, viene effettuato un controllo sui documenti di trasporto e sull’ordine del cliente; Il materiale viene controllato visivamente al momento dello scarico per assicurarsi che sia verniciabile e di dimensioni conformi alla capacità dell’impianto di verniciatura, poi viene trasportato all’interno del reparto di verniciatura preparato e agganciato al bilancino con ganci, catene o filo di ferro.

Trattamento meccanico materiale Il materiale da verniciare viene preparato levigando la superficie con abrasivi per poter rendere uniforme la superficie.

Controllo del materiale da verniciare e presa in carico

Asciugatura materiale

Verniciatura a polvere

Essiccazione pezzi verniciati

Scarico pezzi verniciati

stoccaggio pezzi verniciati

Trattamento meccanico materiale Pretrattamento

materiale


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Pretrattamento Una volta agganciato il materiale passa al pretrattamento, che consiste nella preparazione del materiale alla verniciatura. Il pretrattamento consiste nell’immergere il materiale in 6 vasche. Vasca 1: Il materiale viene immerso in una vasca contenente prodotto sgrassante e decapante. Vasca 2: Il materiale viene immerso in acqua per ripulirlo dalle soluzioni precedenti. Vasca 3: Il vuota non contiene alcuna soluzione Vasca 4: Il materiale viene immerso in una soluzione fosfo-decapante. Vasca 5: Il materiale viene immerso in acqua per ripulirlo dalle soluzioni precedenti. Vasca 6: Il materiale viene immerso in acqua demi di ricircolo per risciacquo.

Asciugatura Il materiale verniciato viene messo in un forno per eliminare ed asciugare i pezzi.

Verniciatura Una volta che il materiale è asciugato si procede alla verniciatura a polvere del materiale.

Essiccazione Una volta verniciato il materiale passa nel forno di essiccazione per permettere alla vernice di asciugarsi.

Scarico Il materiale una volta uscito dal forno di essiccazione viene sganciato dai bilancini e impacchettato se necessario.

Stoccaggio pezzi verniciati Il prodotto finito viene stoccato sul piazzale esterno.


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AGGANCIO

M.P. FILO DI FERRO

PRODOTTO Materiale

agganciato ENERGIA Carroponte Energia elettrica

Identificazione degli aspetti ambientali delle atti vità del sito

Per la identificazione e valutazione degli aspetti ambientali la Metalzinco ha definito in una istruzione interna la metodologia da seguire preoccupandosi di evidenziare l’oggettività, la completezza e la trasparenza della metodologia stessa. Per l’identificazione è stato usato un metodo che si basa sul bilancio qualitativo delle fasi di processo attraverso il quale vengono evidenziati i materiali e le risorse in ingresso, i prodotti in uscita e gli output non voluti costituiti da rifiuti, scarichi idrici, fumi ecc. Di seguito riportiamo per i due distinti impianti (zincatura e verniciatura) l’identificazione degli aspetti ambientali.

Bilancio ambientale delle fasi del processo di zinc atura

CONTROLLO MATERIALE E

presa in CARICO

M.P. Olio Gomme Filtri aria Filtri olio

ENERGIA Energia elettrica

Gasolio

SERVIZIO Materia prima movimentata e trasportata

FORATURA E SVERNICIATURA

M.P. Diluente

Ossigeno Acetilene

ENERGIA Trapano elettrico Energia elettrica

PRODOTTO Materie prime pronte per l’uso.

RIFIUTI Confezioni diluente

RUMORE Trapano


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SGRASSO-DECAPAGGIO

M.P. HCl

Acqua Inibitori di corrosione

Antivapor NaOH

ENERGIA Carroponte Energia elettrica

Torre

PRODOTTO Pezzi decapati

RIFIUTI Fanghi torri di lavaggio HCl Acidi esausti

T

ARIA(E1) HCl RUMORE

Torre di abbattimento

Sulle vasche di sgrasso decapaggio abbiamo un’emissione in atmosfera (E1) con relativo impianto di abbattimento (che vedremo nello specifico più avanti). nn Mediante il dry dry avviene il trattamento della soluzione di flussaggio, a circuito chiuso. Il trattamento tiene in monitoraggio l’acidità e il potenziale redox della soluzione di flussaggio. In funzione del valore letto in continuo, provvede ad aggiungere i correttori. Il trattamento inoltre filtro pressa la soluzione per raccogliere i fanghi contenenti Fe+++ precipitato.

LAVAGGIO

M.P. H2O

ENERGIA Carroponte

Energia elettrica

PRODOTTO

FLUSSAGGIO

M.P. Acqua

HCl, NH4Cl, ZnCl2

Sale tampone

ENERGIA Riscaldamento (recupero energetico dalla fase zincatura) Carroponte

PRODOTTO

DRY DRY

M.P. NH4

+, H2O2,

ENERGIA Motori trattamenti Pompe di ricircolo Aria compressa

RIFIUTI Fanghi flussaggio


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Dal forno di preriscaldo abbiamo un’emissione in atmosfera (E4) (che vedremo nello specifico più avanti). Dalla vasca di zincatura abbiamo un’emissione in atmosfera (E3) (che vedremo nello specifico più avanti). L’acqua del pozzo viene filtrata attraverso membrane. Per il funzionamento delle membrane vengono aggiunti antialghe e antincrostante.

PRERISCALDO ENERGIA

Metano Carroponte

T

ARIA (E4) Fumi di

combustione metano (NOX)

RUMORE Caldaia

Bruciatori

ZINCATURA

M.P. Zinco

Lega Zn-Al Zincofilm

ENERGIA Torre di abbattimento

Riscaldamento bagno di zincatura

Carroponte RIFIUTI

Ceneri Schiumature povere di zinco

T

ARIA (E3) vapori (ZnO,

NH4Cl H20) con NH3 e HCl RUMORE

Torre di abbattimento

RIFIUTI Mattes

OSMOSI INVERSA

M.P. Antincrostante

Antialghe Acqua


SCARICHI IDRICI

Acqua con Sali

PRODOTTO Acqua deionizzata

RIFIUTI Cont. membrane


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PASSIVAZIONE M.P.

Passivante Acqua demonizzata

energia

PRODOTTO Materiale zincato

passivato

RAFFREDDAMENTO ENERGIA

Energia elettrica carroponte

PRODOTTO Materiale

raffreddato

SGANCIO ENERGIA

Energia elettrica carroponte

RIFIUTI Fil di ferro

PRODOTTO Materiale sganciato

FINITURA ENERGIA

Energia elettrica trapano

RUMORE Trapano elettrico

PRODOTTO Materiale finito

STOCCAGGIO ENERGIA

gasolio SUOLO

Zinco da dilavamento del materiale con acque

meteoriche


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Riepilogo L’insieme dei dati raccolti ci consente di tracciare un bilancio globale del ciclo produttivo riferito ad energia, risorse utilizzate ed emissioni solide, liquide e gassose prodotte, come si desume dalla tabella seguente:

FASE DI PROCESSO ASPETTI AMBIENTALI SIGNIFICATIVI

Energia Acqua Aria Rifiuti Suolo Rumore Prelievo Scarico

Trasporto e movimentazione esterna ∗

Eventuale foratura e sverniciatura ∗ ∗ ∗

Aggancio ∗ Sgrasso-decapaggio ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ Preflussaggio ∗ Dry dry ∗ ∗ Flussaggio ∗ ∗ ∗ Preriscaldo ∗ ∗ ∗ Zincatura ∗ ∗ ∗ ∗ passivazione ∗

osmosi ∗ ∗ ∗ ∗

raffreddamento ∗ Sgancio ∗ ∗ Finitura ∗ ∗ Stoccaggio prodotti zincati ∗ ∗


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Bilancio ambientale delle fasi del processo di vern iciatura Il trattamento del materiale da verniciare può essere fatto o con la smerigliatrice o con la granigliatrice a seconda del materiale da verniciare. Questa fase viene analizzata per tutti e due i trattamenti che si possono effettuare: smerigliatrice granigliatrice Trattamento meccanico materiale attraverso la smerigliatrice Il materiale viene ripulito con delle molette manuali per poter rendere la superficie uniforme. All’inizio del 2011 abbiamo acquistato un basamento con piano aspirante, per evitare la polvere della molatura, migliorando l’ambiente di lavoro. Nel 2012 sono state aggiunte altre due postazioni per la smerigliatura, regolarmente autorizzate le cui emissioni sono state giudicate non sostanziali dall'Autorità Competente. Trattamento meccanico del materiale attraverso la granigliatrice Il materiale viene ripulito con la proiezione di graniglia metallica abrasiva sui pezzi, fatta all’interno di una cabina pressurizzata, completamente chiusa. La granigliatrice è stata installata all’inizio del 2010

CONTROLLO DEL MATERIALE E CARICO

ENERGIA Gasolio Energia elettrica

PRODOTTO Materiale da

verniciare movimentata e

trasportata

TRATTAMENTO MECCANICO MATERIALE

ENERGIA apirazione

energia elettrica

RIFIUTI Polvere di zinco

Filtri cabina

T

ARIA (V9-V10-V11) Polveri RUMORE

aspirazione

PRODOTTO Materiale ripulito


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PRODOTTO Pezzi pronti per la

verniciatura

ASCIUGATURA

ENERGIA Metano

Energia elettrica

EMISSIONI Caldaia

riscaldamento

PRODOTTO Materiale ripulito

TRATTAMENTO MECCANICO MATERIALE

ENERGIA

aspirazione energia elettrica

muletto gasolio

RIFIUTI Polveri granigliatrice

Filtri cabina

T

ARIA (V8) Polveri RUMORE

aspirazione

M.P. graniglia

PRODOTTO Pezzi pronti per

l’asciugatura PRETRATTAMENTO

ACQUA Acqua

demineralizzata

RIFIUTI Soluzioni esauste demineralizzatore


M.P. Sgrassante

Fosfodecapante


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Dall’impianto di verniciatura abbiamo una emissione in atmosfera (V5) (che vedremo nello specifico più avanti).

PRODOTTO Pezzi pronti per

l’essicazione

VERNICIATURA

M.P.

Vernici a polvere

RIFIUTI Filtri esausti

Pitture di scarto Materiali assorbenti Imballi contaminati

EMISSIONI Piani aspiranti

cabine di verniciatura

T

Energia Energia elettrica

PRODOTTO Pezzi pronti per la

spedizione ESSICCAZIONE

ENERGIA Metano

Energia elettrica

EMISSIONI Forno

essiccazione

SCARICO

ENERGIA Gasolio

Energia elettrica

PRODOTTO Prodotti finiti

movimentati e trasportati

STOCCAGGIO ENERGIA

Gasolio Energia elettrica

SERVIZIO Prodotti finiti stoccati


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Riepilogo L’insieme dei dati raccolti ci consente di tracciare un bilancio globale del ciclo produttivo riferito ad energia, risorse utilizzate ed emissioni solide, liquide e gassose prodotte, come si desume dalle tabella seguente:

FASE DI PROCESSO ASPETTI AMBIENT ALI SIGNIFICATIVI

Energia Acqua

Aria Rifiuti Suolo Rumore Prelievo Scarico

Carico ∗ Trattamento meccanico ∗ ∗ ∗ ∗ Pretrattamento ∗ ∗ ∗ Asciugatura ∗ ∗ Verniciatura ∗ ∗ ∗ Essiccazione ∗ ∗ Scarico ∗ Stoccaggio ∗

Rapporti con fornitori e appaltatori La Metalzinco predilige rapporti stabili con i fornitori di servizi ambientali (es. smaltimento rifiuti, manutenzioni, laboratori di analisi). A tutti i fornitori che, operando all’interno del sito della Metalzinco, possono provocare impatti ambientali, viene consegnata una specifica sui comportamenti da seguire e da evitare. E’ inoltre previsto un controllo sistematico del rispetto di tali procedure per le attività ADR a maggior rischio ambientale come il rifornimento dell’acido cloridrico e del gasolio, ed il conferimento dei rifiuti e delle soluzioni esauste.


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Descrizione dei sistemi di movimentazione e di stoccaggio

La movimentazione delle materie prime, dei semilavorati, dei prodotti finiti e dei rifiuti all’esterno degli stabilimenti avviene con carrelli sollevatori a forche a gasolio o elettrici sia per il reparto di verniciatura che per il reparto zincatura. I semi lavorati, le materie prime e i rifiuti all’interno degli stabilimenti sia dell’impianto di zincatura che di verniciatura sono movimentati con gru a ponte e con i sollevatori a forche. I rifiuti liquidi delle vasche di trattamento chimico dell’impianto di verniciatura e dell’impianto di zincatura sono movimentati per mezzo di pompaggio diretto dalle vasche di trattamento sulle autocisterne. I rifiuti palabili dell’impianto di zincatura sono direttamente depositati per caduta dalla filtropressa posizionata sopra al cassone scarrabile di trasporto caricato direttamente sul trattore evitando travasi. Altri tipi di rifiuto differenziato (es. RSU, filo di ferro,,..) sono caricati sugli autocarri attraverso sollevatori a forche o gru a ragno predisposte sul mezzo di trasporto, e per il filo di ferro disponiamo di un cassone scarrabile per evitare l’operazione di carico e migliorare lo stato della detenzione durante lo stoccaggio. Il serbatoio del gasolio ha una capacità di 3000 litri ed è posto su apposita vasca di contenimento. Per l’impianto di zincatura i serbatoi dell’acido cloridrico fresco e dell’acido cloridrico esausto che hanno una capacità di 30.000 litri cadauno, solo occasionalmente sono impegnati da quantità limitate eccedenti la capacità ricettiva della vasca o della cisterna. (l’HCI fresco è travasato direttamente dall’autocisterna alle vasche di trattamento e l’HCI esausto è trasferito direttamente dalle vasche di trattamento all’autocisterna). Comunque, i due serbatoi sono collocati su una vasca di 45.000 litri la quale è in comunicazione diretta con il bacino generale di contenimento del reparto zincatura tramite condotto per caduta. Tutto il reparto di trattamento chimico della zincatura è presidiato da un bacino generale di due milioni di litri di capacità, per prevenire sversamenti. Periodicamente vengono effettuati i controlli di tutti i bacini di contenimento sia dell’impianto di verniciatura che per quello di zincatura. La vasca di contenimento misura 40 metri di lunghezza, 17 metri di larghezza e 3 metri di profondità, è costruita con calcestruzzo con pareti di spessore 50 cm appositamente impermeabilizzate e rivestite in vetroresina. Disegno del bacino di contenimento L’azienda effettua controlli sulla vasca di contenimento per verificarne la struttura e l’integrità con cadenza programmata. Per l’impianto di verniciatura le soluzioni di trattamento chimico e di lavaggio contenute nelle vasche sono trattate in continuo a circuito chiuso. Tutte le vasche di pretrattamento sono sistemate sul piano di calpestio opportunamente fondate su platea e posate fuori terra. La pavimentazione del capannone è con finitura superficiale industriale, continua liscia ed impermeabile, ed ha in corrispondenza delle vasche di pretrattamento nel capannone una soglia a rialzarsi, tale da creare un dislivello intorno a formare un bacino di contenimento interno alla stessa superficie delle vasche, che corrisponde ad un volume di contenimento di circa 150 mc ovvero ben superiore alla quantità di liquido, di sostanze di trattamento, di soluzioni liquide di processo massime prevedibili nel ciclo industriale di produzione in due delle tre vasche previste piene. Le vernici e le altre sostanze pericolose presenti nello stabilimento della verniciatura, sono stoccate come di seguito specificato:


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vernici in polveri: in deposito nel locale preparazione vernici in sacchi di polietilene contenuti in scatole di cartone in confezioni da 20 a 25 kg netti di polvere con limite di detenzione di 50 ton. Il locale preparazione vernici presenta la soglia rialzata di circa 20 cm in corrispondenza dell’accesso, a formare sicuro bacino di contenimento in caso di sversamenti accidentali. Il travaso dei liquidi, peraltro molto raro, viene effettuato esclusivamente all’interno del locale suddetto sopra bacini di contenimento appositamente fatti per questo uso. Le emergenze che si possono verificare vengono affrontate attraverso le procedure interne per la gestione delle emergenze, previste nel Sistema di Gestione Ambientale, e periodicamente vengono effettuate simulazioni per verificare la preparazione delle maestranze.


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Aspetti ambientali diretti Emissioni in atmosfera zincatura I punti di emissione della Metalzinco per la zincatura sono i seguenti: torre E1 che aspira e depura i fumi provenienti dalle vasche del trattamento chimico delle superfici costituiti principalmente da acido cloridrico; questo presidio è stato eliminato e sostituito con una BAT, "tecnica innovativa", che non prevede nessuna emissione in aria autorizzata dalla Conferenza dei Servizi di settembre 2014 pertanto da non essere considerata più emissione in aria 1). torre E3 che aspira i fumi provenienti dal bagno di zincatura e che contengono acido cloridrico, ammoniaca e polveri di zinco camino E4 per i fumi di combustione della caldaia del forno di zincatura.

Fasi di provenienza

inquinante Trattamento dei fumi sigla

Bagno di zincatura

Acido cloridrico Cappa di aspirazione e torre di abbattimento a

scrubber

E3 2) Ammoniaca Polveri totali

Polveri di zincatura

Forno di zincatura Fumi di

combustione - E4 2)

1) dismessa nel 2015 dopo l'approvazione della Tecnica innovativa del presidio delle emissioni nel reparto decapaggio da parte della Conferenza dei Servizi del 24/09/2014,e successiva riunione del 1/09/2015. 2) In seguito ala nuova definizione delle BAT scritte nel D.Lgs. 46/2011, la Riunione del 1 settembre 2015 ha stabilito nuove soglie delle sostanze in Emissione, e nuove valutazioni delle emissioni definite scarsamente rilevanti; inoltre, la somma delle potenzialità degli impianti termici ha indotto il controllo delle emissioni di tutte le sorgenti. La Metalzinco SpA, è dotata di regolare autorizzazione alle emissioni in atmosfera rilasciata con l’Autorizzazione Integrata Ambientale raccolta n° 498 del 5/4/12 che sostituisce la precedente del 30/10/2007 raccolta n° 1369 . Il rilascio dell’Autorizzazione Integrata Ambientale non ha apportato modifiche né alla periodicità delle analisi dei fumi, che devono essere effettuate sempre a cadenza almeno semestrale, né ai valori limite delle emissioni che sono rimasti invariati rispetto alla vecchia autorizzazione, solo con il regime del D.Lgs 46/2014 vedere i valori di soglia sono cambiati. vedere nota 2). L'Atto AIA vigente considera anche le decisione prese nelle conferenze dei servizi e nelle riunioni successive, per miglior chiarezza il Dirigente ha deciso di scriverlo nuovamente. Di seguito riportiamo i valori di acido cloridrico emessi in aria a partire dal 1998 (analisi effettuate semestralmente sulla torre E1 e E3).

I valori limite dell’Autorizzazione sono riportati con una linea orizzontale blu (nera per stampe in bianco e nero) che corrisponde a 5 mg/Nmc.


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Dal grafico possiamo notare come le emissioni siano notevolmente migliorate. Affermiamo di nuovo la validità della BAT applicata progetto che ha adottato tecniche innovative di contenimento delle emissioni di acido cloridrico dalle vasche di decapaggio, che evitando di strippare le soluzioni di decapaggio, ma contenendole, conferma i risultati attesi, resi evidenti dai risultati riportati sopra nel grafico Emissioni E1. L'acido cloridrico HCl è uno degli elementi responsabili della formazione delle piogge acide; le piogge acide hanno un impatto ambientale notevole, i principali effetti sono corrosione dei monumenti, danneggia le foglie delle piante impedendo la fotosintesi, interferisce sullo sviluppo degli embrioni degli animali acquatici, distrugge i batteri necessari alla decomposizione delle sostanze organiche con conseguente accumulo di sostanze tossiche nei fondali e aumentando l'acidità del suolo influenza il tipo di piante che vi possono crescere inoltre favorisce il passaggio in soluzione di metalli pesanti tossici come il mercurio. Riportiamo di seguito l’andamento delle emissioni di ammoniaca, polveri totali e polveri di zinco della torre E3. I valori limite dell’Autorizzazione sono per Ammoniaca (25 mg/Nmc), verde, e polveri totali, e polveri di zinco (5 mg/Nmc) colore blu, acido cloridrico (5 mg/Nmc) colore blu.

Il grafico mette in evidenza l’andamento delle emissioni in atmosfera per l’ammoniaca, le polveri totali e le polveri di zinco. Dobbiamo tenere conto che l'istallazione della cappa di aspirazione sulla vasca di zincatura a copertura totale onvoglia tutti i fumi provenienti dalla vasca di zincatura, evitando emissioni diffuse. La Metalzinco ponendo attenzione all’applicazione delle BAT/Migliori Tecniche Disponibili, (MTD) ha apportato alla cessazione autorizzata,dell'utilizzo della torre di abbattimento E1. Il nuovo sistema a presidio delle emissioni in atmosfera attualmente è così modificato: Le soluzioni di decapaggio a concentrazioni più basse trattate con aggiunta di prodotti inibitori specifici, La dismissione dell'utilizzo della torre di abbattimento E1, ha eliminato l'uso dei corpi di condensazione e l’eliminazione dell’acqua usata in controcorrente, ha escluso l’uso delle pompe dell’acqua, ha ridotto i consumi energetici ed il rumore immesso nell’ambiente interno ed esterno. Con l’istallazione della cappa aspirante sulla vasca di zincatura, si sono modificate le condizioni di lavoro del sistema d’abbattimento dei fumi della torre E3. La cappa infatti riduce i volumi da aspirare rispetto al sistema parziale di aspirazione a bordo vasca precedentemente istallato. Nelle fasi di zincatura, durante le quali non si sviluppano fumi, la velocità d’aspirazione è ridotta a regime molto basso, e anche per questi ulteriori motivi si riduce il consumo energetico, ed il rumore. Oltre a ciò, con la suddetta cappa aspirante, abbiamo ottimizzato la cattura dei fumi e annullato le emissioni fuggitive.

1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 giu-15

polveri 2,05 3,6 3,1 1,85 1,2 2,8 6,35 6,45 2,9 2,9 0,5 10,15 6,8 6,76 9,9 8,24 6,33 4,548 6,108 3,1 1,163

zinco 0,5 0,8 0,55 0,5 0,15 0,45 0,35 0,65 0,3 0,6 1,5 2 1,6 5,73 2,38 5,26 1,25 1,223 1,71 0,905 0,747

HCl 1,5 3 1 1 1,5 1 3,5 2 2,5 2,5 1,5 2 1 3,9 0,79 0,35 0,37 0,218 0,2645 0,495 0,547

NH3 0,45 0,85 0,9 0,85 0,6 4,75 0,2 0,3 1,5 3,8 1,9 0,5 0,35 2,1 0,53 1,49 1,99 1,0095 0,535 0,375 0,617

-113579

1113151719212325

mg

/Nm

c

Metalzinco E3 emissioni in aria da zincatura


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Riassumendo quanto fatto dalla Metalzinco per le emissioni in atmosfera, possiamo riepilogare che l’applicazione delle MTD ha raggiunto gli obiettivi ambientali ed economici seguenti: eliminazione delle emissioni di acido cloridrico dalle vasche di decapaggio in considerazione del minor scambio d’aria delle superfici delle vasche abbassamento del rumore emesso dagli aspiratori riduzione del consumo di Energia Elettrica eliminazione del consumo di calce idrata usata per neutralizzare l’acidità dell’acqua usata in contro-lavaggio nella torre E1 eliminazione del rifiuto "acqua di contro-lavaggio", conferito assieme all’acido cloridrico esausto, diminuendo la quantità conferita eliminazione del rifiuto, "corpi di condensazione esausti" eliminato il consumo d’acqua per il contro-lavaggio ottimizzazione della captazione alla generatrice delle emissioni dalla vasca di zincatura, prima invece sfuggivano e si immettevano diffusamente nell’ambiente interno ed esterno. Minore raffreddamento invernale dei reparti di produzione I motivi che hanno condizionato i parametri migliorando le emissioni in favore dell’ambiente, sono stati i seguenti: nessuna aspirazione sulle vasche di decapaggio, conseguente nessuna sollecitazione di areosol dalla superficie dei bagni gestione controllata dei bagni di decapaggio attraverso la concentrazione equilibrata dei parametri dei bagni e con l’uso di inibitori per frenare l’azione di produzione idrogena che sviluppa e veicola le particelle in emissione eliminazione dei corpi di condensazione, dell’acqua di contro-lavaggio, e dell’additivo basico, resi superflui dalle BAT applicate a monte istallazione della cappa aspirante sulla vasca di zincatura che esclude al 99% le emissioni diffuse di polveri di zinco, ammoniaca ed acido cloridrico emessi dalla fase di zincatura riduzione della velocità degli aspiratori, attraverso applicazione di regolatori elettronici Possiamo aggiungere che per l’emissione E3, l’installazione della cappa aspirante sopra a copertura totale della vasca di zincatura ha apportato anche un beneficio per la sicurezza degli operatori, proteggendoli al 100% dalle proiezioni di zinco fuso durante l’immersione dei pezzi.

Di seguito si riporta una tabelle con le emissioni complessive annue: Componente Anno 2013 Anno 2014 I semestre 2015

HCl 432 kg/anno 84 kg/anno 38 Kg/semestre

MPT 329 kg/anno 310 kg/anno 173 Kg/semestre

NOx 61 kg/anno 208 kg/anno 184 Kg/semestre

La Metalzinco non ha emissioni di CH4 - N2O - HFC - PFC - SF6 e SO2.


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Emissioni in atmosfera verniciatura I punti di emissione della Metalzinco per la verniciatura sono quattro: V1 che aspira i fumi di combustione della caldaia del forno di asciugatura V2 che aspira dalla cabina delle vernici a polvere V3 che aspira dalla cabina delle vernice a polvere V5 aspirazione del forno di essiccazione/polimerizzazione Nel 2011 si sono aggiunti altri 2 punti di emissione: V8 che aspira le polveri della granigliatrice V9 che aspira le polveri della smerigliatrice Nel corso del 2013 sono state istallate ulteriori 2 nuove postazioni di smerigliatura regolarmente comunicate e autorizzate dalla provincia, con punti di emissione denominati V10 e V11,valutati scarsamente rilevanti dall'Ufficio Ambiente Provinciale, (verbale riunione del1/09/2015. La Metalzinco SpA, è dotata di regolare autorizzazione alle emissioni in atmosfera rilasciata con l’Autorizzazione Integrata Ambientale raccolta n° 498 del 5/4/12 che sostituisce la precedente del 30/10/2007 raccolta n° 1369 . Il rilascio dell’Autorizzazione Integrata Ambientale non ha apportato modifiche né alla periodicità delle analisi dei fumi, che devono essere effettuate sempre a cadenza annuale, né ai valori limite delle emissioni che sono rimasti invariati rispetto alla vecchia autorizzazione rilasciata secondo il D.P.R. 24 maggio 1988 n. 203

Fasi di provenienza inquinante Valori limite autorizzazione

Tipo di abbattimento Sigla

Asciugatura (n° 1 bruciatore 300.000kcal/h alimentato a

gas metano) NOX 350 - V1

Verniciatura a polveri polveri

10 mg/Nmc

Ciclone + filtri meccanici a

cartuccia autopulente

V2

Verniciatura con vernici liquide

CESSATA LA PRODUZIONE

V3 1)

Essiccazione

CESSATA LA PRODUZIONE

V5 1)

Bruciatore alimentato a metano con potenza di 360KW

NOX 350 - V6

Bruciatore alimentato a metano con potenza di 360KW

NOX 350 - V7

Granigliatura polveri 5 filtri meccanici a

cartuccia autopulente

V8

smerigliatrice polveri Controllo annuo filtri meccanici a

pannelli V9 2)


pannelli E 10


pannelli E 11

1) la produzione della verniciatura a liquido è stata dismessa, (Conferenza dei servizi 29/04/2014 e riunione dei componenti

la Conferenza dei Servizi 1/09/2015). così sono state evitale le emissioni di solventi organici volatili, e eliminato

definitivamente il contributo di questi inquinanti all'ambiente.

2) La Riunione dei componenti della Conferenza dei Servizi del 1 settembre 2015, ha deciso l'eliminazione di questo

controllo, adeguandolo alle stesse valutazioni delle emissioni dei camini E10 e E11.....Emissioni scarsamente rilevanti ai sensi

dell'art.272 c. 1 - titolo Quinto -AllegatoIV - parte I - lettera a).

L'azienda ritiene che le emissioni del reparto verniciatura non siano significative nel contesto industriale della Metalzinco.


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Gestione delle risorse e indicatori ambientali In questo capitolo parliamo della gestione delle risorse della Metalzinco. Per ogni risorsa sono stati scelti degli indicatori ambientali che forniscono una valutazione accurata delle prestazioni ambientali, sono comprensibili e privi di ambiguità, consentono la comparazione da un anno all’altro per poter valutare le prestazioni ambientali dell’organizzazione, e consentendo confronti con altre realtà simili alla nostra. Per ogni risorsa siamo in grado di valutare il consumo negli anni rapportato alla quantità prodotta monitorando e analizzando tutti gli scostamenti rispetto agli obiettivi prefissati, e andando a motivare gli scostamenti che si possono creare negli anni.

Risorse idriche La Metalzinco S.p.A. utilizza principalmente la risorsa idrica del pozzo artesiano costruito all’interno del processo produttivo della zincatura e della verniciatura per rabboccare e rinnovare le vasche del trattamento chimico di ambedue i processi. L’azienda è allacciata all’acquedotto comunale ed è in possesso del pozzo regolarmente denunciato (autorizzazione n° 8105 del 10/02/03 rilasciata dall’Amministrazione Provinciale di Siena Difesa del suolo e Risorse indriche). Allo scopo di ridurre i consumi idrici la Metalzinco ha adottato dal 1998 al 2014, un sistema di rigenerazione delle vasche di decapaggio, che prevede il riutilizzo del 50% della soluzione esausta, diminuendo di circa il 50% il consumo di acqua ed il 50% del rifiuto di soluzione esausta di decapaggio, questa è una applicazione di BAT/MTD tecnica, applicata in favore dell’ambiente. Dal 2014, per ragioni qualitative è stato cambiato metodo, la base delle vasche di decapaggio viene fatta con la soluzione esausta della vasca di risciacquo, che non viene conferita, dunque risulta lo stesso risparmio di acqua e di rifiuto del metodo precedentemente utilizzato, ma l'acqua esausta di risciacquo essendo molto più pulita, meno ricca di Ferro, allunga il ciclo di vita della vasca di decapaggio rigenerata, e la complessa di meno, dunque è molto più pulita. L’azienda non ha un contatore separato per distinguere i consumi dell'acqua per il reparto di verniciatura e di zincatura. Consumi totali suddivisi per pozzo e acquedotto


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L’ incremento del consumo in particolare dell'acqua del pozzo è dovuto al mantenimento della piantumazione di piante verdi, Nell'anno 2014 il consumo totale di acqua si sa normalizzando e si consolida l'evidenza che il maggiore consumo negli anni 2010 - 2013 sia dovuta alla irrigazione degli alberi lungo i confini.

Peri

odo

Ann

o

2002

Ann

o

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Ann

o

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Ann

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Ann

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Ann

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Ann

o

2013

Ann

o

2014

giu-

15

Acqua Pozzo (Mc) 1.732 1.163 910 1.501 1.882 1.831 1.383 3.081 3248 2954 2703 3703 1146 938

Acqua potabile (Mc) 815 1.060 933 985 948 1.069 1.523 791 1911 1350 1812 1092 1345 386

0

500

1.000

1.500

2.000

2.500

3.000

3.500

4.000

MC

Metalzinco consumo acqua pozzo e acqua potabile


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Energia elettrica Riportiamo di seguito la tabella e il grafico dei valori assoluti di consumo di energia elettrica.

Anno

2002

Anno

2003

Anno

2004

Anno

2005

Anno

2006

Anno

2007

Anno

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Anno

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Anno

2011

Anno

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Anno

2013

Anno

2014

giu-

15

acqua totale Mc 2547 2.223 1.843 2.486 2.830 2.900 2.906 3.872 5.159 4.304 4.515 4.795 2.491 1.321

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

mc

Metalzinco consumo acqua totale


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L’azienda si è impegnata a studiare e applicare tecniche per ridurre i consumi energetici. Riportiamo i miglioramenti che l’azienda ha adottato: riduzione del consumo enel in seguito a modifica impianto di aspirazione su vasca di zincatura diminuzione del consumo energia elettrica per modifiche pompe di ricircolo delle pompe dell’acqua per emissioni impianto di zincatura diminuzione del consumo energia elettrica per modifiche impianto aspirazione su vasche trattamento chimico decapaggio. Realizzazione impianto fotovoltaico da .160 KW che da gennaio a settembre 2013 ha prodotto 107.000 KW e nell'anno 2014 ha prodotto 176097 KW ,(utilizzando l’irraggiamento solare ha contribuito notevolmente a risparmiare il consumo di energia non rinnovabile ed emissioni di gas nocivi per l’ambiente) Riportiamo le tabelle dei consumi per l’impianto di zincatura e verniciatura. zincatura Consumo di metano Riportiamo la tabella dei consumi di gas e il grafico In valore assoluto i consumi di gas sono aumentati.

Anno

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Anno

2003

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Anno

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Anno

2013

Anno

2014giu-15

Energia elettrica Kw 708.000 741.120 709.080 793.845 835.114 784.936 873.882 818.395 916195 883993 778918 842838 726578 329664

0

100.000

200.000

300.000

400.000

500.000

600.000

700.000

800.000

900.000

1.000.000

Kil

ow

att

ora

Metalzinco consumo Energia elettrica fornita

Anno

2002

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2005

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2007

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2009

Anno

2010

Anno

2011

Anno

2012

Anno

2013

Anno

2014giu-15

Gas metano 307.332 281.895 326.534 360.274 358.150 354.504 392.610 383.770 397580 417736 411453 414075 361460 203691

0

50.000

100.000

150.000

200.000

250.000

300.000

350.000

400.000

450.000

me

tric

ub

i

Metalzinco consumo Gas metano


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Nel 2012 abbiamo avuto un incremento di consumo di gas. Non ci sono note particolari, l’azienda tiene sotto controllo i consumi, e applica i migliori sistemi per contenerli. Probabilmente è dovuto alla tipologia di materiale. Registriamo un calo di consumo nell'anno 2014.

Come di consueto la vasca di zincatura durante la pausa pranzo e a fine del turno di lavoro, viene coperta con un coperchio isolante, è stato migliorato l’isolamento dei condotti di ricircolo dei fumi provenienti dal forno di zincatura e utilizzati ad integrazione dei bruciatori del forno di preriscaldo. Abbiamo cambiato il forno di zincatura nel 2010 che utilizza tecnologie a riduzione di consumo di gas. La tipologia del materiale, morfologia spessore e costituzione dell'acciaio dei manufatti, rappresenta una forte determinante di consumo maggiore o minore.


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Consumo di gasolio Il consumo di gasolio viene valutato in totale, senza tenere conto dei consumi dei reparti di zincatura e verniciatura. Il materiale da verniciare è ancora poco significativo, inoltre tutti i clienti che verniciano, zincano, quindi il gasolio consumato da gli autocarri di prelievo/consegna lavoro, non è aumentato in funzione alla verniciatura. L’azienda utilizza due camion per effettuare servizio di raccolta e riconsegna del materiale presso la clientela. Dal 2012 abbiamo acquistato un nuovo camion per integrare il servizio. in seguito, per accellerare il servizio di trasporto, presa e riconsegna del materiale zincato, sono stati acquistati 3 rimorchi che sono caricati e scaricati senza la presenza del trattore il quale fa meno soste e viaggio di più. L'aumento del chilometraggio coperto dai camion, necessario per coprire maggior territorio e maggior frequenza delle visitazioni presso i clienti, è il responsabile del maggior consumo di gasolio. All’interno dell’azienda abbiamo 4 muletti a gasolio.

Anno

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Anno

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giu-

15

Gasolio lt. 72715 49808 49150 42514 31609 32168 32797 36542 59657 60250 71750 66250 61950 33500

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

80000

litr

i

Metalzinco consumo gasolio


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Materie prime zincatura Zinco: consumo stazionario e costante in proporzione al tipo di materiale da zincare. Acido Cloridrico: nella media dell’alternanza del ciclo di vita delle soluzioni. Lo sgrassante e il sale di flussaggio sono analizzati con valori assoluti. Filo di ferro: viene analizzato in valore assoluto, il suo consumo dipende solo in parte dalla quantità prodotta, influisce molto la tipologia di materiale differente che necessita di più o meno filo di ferro in fase di aggancio. Consumo Zinco e HCl per tonnellata di zincatura prodotta.

Il consumo di HCl facendo media di 2 anni, dovuta all'esaurimento circa biennale di ogni vasca, è abbastanza costante.

2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 giu-15

Zinco kg 735748 738344 688581 782086 588380 985918 727585 547420 703281 608630 273570

HCl kg 197940 147250 144240 137280 105520 199010 185820 160090 203110 144280 83270

0

200000

400000

600000

800000

1000000

1200000

ton

ne

lla

te

Metalzinco consumo totale zinco e acido cloridrico

2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 giu-15

Zinco kg su tonn prodotta 81,09 81,94 82,15 91,15 73 95,33 61,37 56,17 57,43 62,01 53,56

HCl kg su tonn prodotta 21,82 16,34 17,21 16 13,09 19,24 15,67 16,43 16,59 14,70 16,30

0

20

40

60

80

100

120

kil

og

ram

mi

Metalzinco consumi zinco e acido cloridrico su ton

prodotta


Pagina 39 di 72

1) nell'anno 2014 è stato utilizzato un tipo di sgrassante a concentrazione maggiore Lo sgrassante, è un additivo che viene aggiunto all'acido cloridrico nella soluzione di decapaggio, il consumo va di pari passo dall'alternanza dell'esaurimento delle soluzioni nelle vasche, che mediamente hanno due anni di ciclo di vita, oltre a ciò il prodotto viene preparato e fornito liberamente sul mercato da varie Società, le cui ricerche spostano in meglio il consumo diminuendone l'impiego, magari solo per maggiore concentrazione.

2) il consumo molto elevato è solo apparente, infatti per evitare rifiuti, e riutilizzare il cloruro di zinco contenuto nella

soluzione esausta dello strippaggio della Macofer, si aggiunge una soluzione e non cristalli di prodotto (sale cloruro di

zinco).

anno

2002

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Anno

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giu-

15

Sgrassante 1) Kg 5300 8700 8000 9200 3000 3000 3000 4350 2000 3000 5000 3200 5800 1475 150

0

2000

4000

6000

8000

10000

chil

og

ram

mi

Metalzinco consumo Sgrassante

anno

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2006

anno

2006

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2007

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2009

Anno

2010

Anno

2011

Anno

2012

anno

2013

Anno

2014

giu-

15

Sale flussaggio 2) 9.670 7.035 8.250 5.755 5.675 5.675 6.835 4.575 4.100 7200 5425 2805 253401892010845

0

5.000

10.000

15.000

20.000

25.000

30.000

chil

og

ram

mi

Metalzinco consumo sale flussaggioSale flussaggio


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Filo di ferro: viene analizzato in valore assoluto, il suo consumo dipende solo in parte dalla quantità prodotta, influisce molto la tipologia di materiale differente che necessita di più o meno filo di ferro in fase di aggancio.

Materie prime verniciatura Dal 2013 la Metalzinco non produce più verniciatura a liquido. Per la verniciatura non possiamo effettuare ancora una valutazione significativa, possiamo solo prendere atto dei dati.

Siamo ancora lontani dalla capacità produttiva dell’impianto, e non possiamo ottimizzare le risorse come vorremmo.

anno

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Anno

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giu-

15

Filo di ferro 28.82 36.31 41.50 41.04 39.74 39.74 37.59 41.73 34.92 51835 57360 46150 57190 44330 11600

0

10.000

20.000

30.000

40.000

50.000

60.000

70.000

chil

og

ram

mi

Metalzinco consumo Filo di ferro

anno

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Anno

2014giu-15

consumo vernice polvere/ mq

verniciato0,15 0,22 0,27 0,29 0,35 0,34 0,34 0,31 0,30 0,30 0,29

0,00

0,050,100,150,20

0,250,300,350,40

kil

og

ram

mi

Metalzinco consumo vernice polvere/ mq verniciato


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anno

2005

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2010

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Anno

2014giu-15

consumo vern polv tot 834 6353 9788 20184 13440 14954 15149 14227 13985 16241 6731

0

5000

10000

15000

20000

25000

chil

og

ram

mi

Metalzinco consumo vernice polvere totale


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Indicatori chiave dei consumi energetici ed Emissio ni totali gas serra

Negli ultimi periodi la green economy ha assunto un forte significato, in questa tematica il risparmio energetico e la produzione di energia pulita sono considerati elementi determinanti.

Con lo scopo di dare l'evidenza del contributo della Metalzinco all'effetto serra si è calcolata la quantità di CO2 (gas principalmente responsabile dell'effetto serra), convertendo opportunamente i consumi dei combustibili fossili,gas e dell’energia elettrica prodotta con risorse non rinnovabili.. Per controllare l'andamento dell'azienda sono stati individuati degli indicatori chiave la cui quantità è tenuta sotto controllo nel tempo. Per i consumi energetici sono state prese in considerazione le quantità di gas naturale e energia elettrica adeguatamente rapportate alle quantità prodotte equivalenti (tonnellate zincate+tonnellate verniciate)

Periodo Gas Mc/ton equivalente prodotte

ENEL Kw/ton equivalente prodotte

Anno 2002 39,39 91,85 Anno 2003 45,27 105,55 Anno 2004 39,51 92,12 Anno 2005 39,48 92,04 Anno 2006 39,75 92,68 Anno 2007 42,72 99,64 Anno 2008 41,74 97,33 Anno 2009 44,44 103,61 Anno 2010 34,63 80,74 Anno 2011 31,29 66,26 Anno 2012 36,49 69,09 30/9/2013 28,92 47,99 Anno 2014 31.16 34.46 I sem. 2015 34.65 56.08

Nei grafici si nota un calo molto interessante di consumo di gas naturale a partire dall'anno 2010, una motivazione è data dal nuovo forno con potenza installata di 1.200.000 Kcal contro 2.500.000 del forno precedente. Un altro motivo è rappresentato dalla maggiore quantità zincata, che ha spianato i consumi energetici fissi dovuti al mantenimento dello zinco in fusione.


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Da fine 2012 si nota il forte calo di consumo di energia elettrica dovuto all’installazione dell’impianto fotovoltaico. Infine un buon contributo di risparmio di energia elettrica è dovuto alla eliminazione del presidio della emissione E1, e all'ottimizzazione dell'aspirazione, modulata secondo necessità del presidio dell'emissione E3. Per controllare il contributo all'effetto serra e l'impronta ambientale della Metalzinco abbiamo considerato la quantità di CO2 - di tep adeguatamente rapportate alle quantità prodotte equivalenti (tonn zincate +tonn verniciate - fattore di trasformazione mq verniciati a tonn ...--30 mq = 1 tonn di ferro. La produzione di energia elettrica dall'impianto fotovoltaico che usa l'energia solare, rinnovabile, dal 1 gennaio 2013 al 39 settembre 2013 è stata di 107438 Kwh da aggiungere a 176097 KW prodotti nel 2014, totale 283535 KW - conseguentemente, dalla centrale di produzione di energia elettrica nazionale, che viene prodotta con fonti fossili, non sono state emesse 124 ton di CO2 - e non si sono bruciate 53 Tonnellate Equivalenti di Petrolio (tep).

Componente Anno 2013 Anno 2014 I semestre 2015

Energia consumata TOT 842424 kwh 856935 kwh 399694 kwh

Energia consumata rinnov. 127714 kwh 130357 kwh 70030 kwh

% Energia rinnovabile/TOT 15% 15% 17%

Ton. equivalenti prodotte 13790 11599 5878

En. Cons. TOT/Ton eq. 61,09 73,88 67,00

En. Cons. rinnov./Ton eq. 9,26 11,24 11,91


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Si nota una riduzione apprezzabile di CO₂ emessa l'ultimo anno, meno il 19% rispetto alla media dei primi nove anni

Si nota una riduzione significativa di CO₂ emessa l'ultimo anno, meno il 60% rispetto alla media dei primi nove anni.

Anno

2002

Anno

2003

Anno

2004

Anno

2005

Anno

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Anno

2007

Anno

2008

Anno

2009

Anno

2010

Anno

2011

Anno

2012

Anno

2013

Anno

2014

da gas metano CO2/ton 0,06520,06870,06950,07510,06930,07110,06980,07910,06520,06040,07040,05790,0575

0,0000

0,0100

0,0200

0,0300

0,0400

0,0500

0,0600

0,0700

0,0800

0,0900

ton

n C

O₂

/to

nn

ell

ata

eq

uiv

ale

nte

pro

do

tta

emissioni di CO2/tonnellata quivalente da consumi gas


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Traguardo del 33% di minor emissione, pari a 433 tonnellate di CO ₂, raggiunto nell'anno 2014 rispetto agli

anni precedenti

Conferenza organizzata dalla Metalzinco per l'inaugurazione dell'impianto fotovoltaico

Il valore medio di Emissione di CO₂ generato dai consumi elettrici della Metalzinco per operare nel

periodo 2002 - 2010 rapportato ad una tonnellata equivalente prodotta che nell'anno 2014 corrisponde

a 0,0368 tonnellate 1), - rispetto alle Emissioni di CO2 dell'anno 2014, che si ritiene sia il primo anno

maturo rispetto ai programmi ambientali messi in atto per ridurre i consumi energetici, corrisponde a un

risparmio di 0,0223 ton di CO₂ per ogni tonnellata equivalente prodotta che nel 2014 ammonta a 146.61

ton pari al 32% di emissioni in meno.

1) tonnellata equivalente prodotta corrisponde alle tonnellate zincate + le tonnellate verniciate ( 1 ton = 30 mq)

Emissione co2

DA CONSUMO GAS;

ton 697 48,7%

emissione CO 2 DA

EENERGIA ELETTRICA;

ton 299 20,9%

ENERGIA PRODOTTA DA

FOTOVOLTAICO; ton 77

5,4%

ENERGIA RISPARMIATA

DA BAT/MTD

APPLICAZIONI

MIGLIORI TECNICHE;

ton 356 24,8%

Metalzinco EMISSIONI CO₂ ANNO 2014

Il valore medio di Emissione di CO₂ generato dai consumi di gas della Metalzinco per operare nel

periodo 2002 - 2010 rapportato ad una tonnellata equivalente prodotta che nell'anno 2014 corrisponde

a 0,071 tonnellate1), - rispetto alle Emissioni di CO2 dell'anno 2014, che si ritiene sia il primo anno

maturo rispetto ai programmi ambientali messi in atto per ridurre i consumi energetici, corrisponde a

un risparmio di 0,0135 ton di CO₂ per ogni tonnellata equivalente prodotta che nel 2014 ammonta a

163,42 ton pari al 19% di emissioni in meno.


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Confronto con i riferimenti delle linee guida bat d elle prestazioni principali di zincatura a caldo

Descrizione U.di M. riferimento BAT

Metalzinco Anno 2010

Metalzinco anno 2013

Metalzinco anno 2014

Consumo di energia globale per unità di acciaio zincato kwh/ton 300 - 900 410

429

320

Consumo acido cloridrico 28- 33% per decapaggio Kg/ton

12 – 51

19,24 18,25 14.7

Acido cloridrico esausto CER 1101 05* Kg/ ton 70 42,28 28.91

17.07

Emissioni HCl aspirazione decapaggio E1

mg/Nmc <0.3 - 30 0,4

0.221 Media 4 campioni

0.00 1)

Emissione polveri dalla vasca di zincatura E3

mg/Nmc <5 - 30 4,53

5.02 Media 4 campioni

3.1

1) In seguito alla dismissione della torre E1 sono cessate le emissioni Il valore di consumo energetico al di sotto della media considerata nelle BAT, e le emissioni di HCl provenienti dal decapaggio prossime allo zero, assieme agli altri valori considerati che si registrano inferiori o uguali ai valori di soglia delle BAT, danno evidenza dell’attenzione della Metalzinco verso la sostenibilità ambientale.


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Gestione degli scarichi idrici Gli scarichi idrici della Metalzinco SpA sono costituiti essenzialmente da reflui di tipo civile provenienti dai servizi igienici. Il sistema di depurazione (come possiamo osservare nel grafico nel quale viene riportata la schematizzazione della fossa ad ossidazione totale), consiste in due diversi trattamenti posti in serie: sedimentazione e fermentazione anaerobica nella fossa imhoff e ossidazione biologica spinta nella vasca ad ossidazione totale. Una volta trattate, le acque recapitano in acque superficiali. Le analisi vengono fatte annualmente e le manutenzioni vengono effettuate regolarmente. Riportiamo di seguito le analisi effettuate negli ultimi anni allo scarico della fossa imhoff

date dei prelievi 06/10/2008 03/12/2009 09/07/2010 21/12/2011 11/12/2012

29/12/2014

2014

D.L. 152/06 Tab. 3 All.5 Parte III

parametri unità di misura

valori in uscita

valori in uscita

valori in uscita

valori in uscita

valori in uscita

valori in uscita

limiti acque superficiali

ph a 20 °C ph 7,00 7,30 7,50 7,40 7,21 7,52 5,5-9,5 COD mg/L di O2 60,00 82,00 134,00 145,00 149,00 29.4 160 Cloruri mg/L 109,20 108,40 105,30 105,90 11,20 60.0 1200 Solfati mg/L 65,20 32,00 39,90 13,80 1,50 49.80 1000 solidi sedimentali mg/L 0,25 0,18 0,22 0,29 0,20 0,20 0,5 solidi sospesi totali mg/L 25,20 31,40 65,90 47,80 57,90 6.70 80 BOD5 mg/L di O2 21,00 22,00 10,00 15,00 30,00 <2.0 40 Azoto ammoniacale mg/L 10,70 11,10 14,70 13,50 13,80 1.11 15 Fosforo Totale mg/L 1,30 3,20 6,20 5,00 6,50 <0.05 10 Tensioattivi mg/L 1,30 1,10 0,17 0,15 0,20 0,85 2

La Metalzinco SpA, è dotata di regolare autorizzazione per scaricare le acque provenienti dal proprio sito,rilasciata con l’Autorizzazione Integrata Ambientale raccolta n° 498 del 5/4/12 che sostituisce la precedente del 30/10/2007 raccolta n° 1369 . L’impianto di verniciatura non produce scarichi idrici.


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I valori dei parametri controllati risultano omogenei e contenuti nei valori di soglia autorizzati

2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014

pH 7,89 7,59 7,48 7,19 0,00 7,50 7,30 7,26 7,33 7,16

cloruri CL 80 98 94 92 37 425 288 182 680 67

solfati SO4 59,40 63,49 65,45 69,70 15,60 40,30 35,70 32,00 68,00 64,80

zinco 0,38 0,32 0,35 0,12 0,41 0,41 0,43 0,41 0,45 0,42

0,00

100,00

200,00

300,00

400,00

500,00

600,00

700,00

800,00

mg

/lit

ro

Metalzinco valori acqua in uscita dal collettore di scarico in fognatura della zona

industriale

01020304050607080

Ph a 20°C Cloruri solfati COD

mg

lit

ro

Titolo asse

scarico idrico da impianto a osmosi S2 in fognatura interna

2013

2014


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Rumore e vibrazioni La Metalzinco in base alla classificazione del territorio comunale è stata considerata in classe V come area prevalentemente industriale e i limiti di accettabilità stabiliti dal DPCM 01/03/91 sono 70 dBA per il giorno e 60 dBA per la notte. L’azienda svolge la propria attività solo durante le ore diurne. Non ci sono abitazioni in prossimità dell’azienda, ma solo attività industriali e artigianali. Riportiamo di seguito la planimetria della azienda con i valori dei risultati riportati sulla piantina:

LIMITE DELLA CLASSIFICAZIONE ACUSTICA DIURNA DEL SITO DELLA METALZINCO 70 dB (A)

Possiamo notare che i campionamenti rilevati lungo il perimetro della proprietà della Metalzinco rispettano tutti ampliamente i limiti di emissione. Non si sono mai manifestate lamentele per il rumore.

P4 (04/04/13) 64.0 db

P3 (04/04/13) 61.5 db

P1(04/04/13) 62.85 db

62.0 db P7(04/04/13)

P2 (04/04/13) 60.0 db

P5 (04/04/13) 61.5 db

P6 (04/04/13) 64.5 db

P8 (04/04/13) 64.0 db


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Odori e polveri Gli odori e le polveri percettibili, prodotti dai reparti zincatura e verniciatura della Metalzinco, sono ulteriormente ridotti in seguito alla scomparsa dei fumi diffusi dalla vasca di zincatura dopo l’istallazione della cappa aspirante a copertura totale, e dalla dismissione della verniciatura con solventi. Le emissioni all’interno del reparto zincatura sono state monitorate attentamente dall'Autorità Competente provinciale, sollecitata in Conferenza dei Servizi AIA dall'Organo di Controllo USL, e dopo misurazioni svolte all'interno del reparto di decapaggio, articolate nel tempo e e prelevate nello spazio del capannone, hanno portato i risultati seguenti

IMPIANTO DI CONTENIMENTO FUMI DI DECAPAGGIO SPENTO

prelievo n. 1 0.155

IMPIANTO DI CONTENIMENTO FUMI DI DECAPAGGIO IN FUNZIONE

0,155 0,7722,119 1,420

4,986

1,0542,554

1,112

4,383

ind

oss

o o

pe

rato

re

sosp

eso

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uce

rna

rio

a 1

me

tro

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co

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7 e

8

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lte

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1,8

o

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te

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rati

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3

me

tri d

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5

e 6

a 3

me

tri d

a t

err

a

media della campagna dei campionamenti dell'aria interna

reparto decapaggio zincatura sostanza acido cloridrico

valore limite DL 81/08 8 mg/m³

p

s

i

z

i

o

n

a

m

mg

m³

Metalzinco rep decapaggio con tecnica innovativa di contenimento spenta

si vedono le esalazioni diffuse

Da notare i valori in oggetto di maggior

interesse:

• punto sensibile per la

prevenzione della salute sui

luoghi di lavoro, prelievo

n.1,indosso al lavoratore 0.155

mg/m3 contro 8,00 di valore di

soglia DL 81/08

• punto sensibile per la

protezione dell'ambiente,

prelievo n. 2 sospeso sotto la

copertura del capannone, sotto

1 metro all'uscita dell'aria del

lucernario areatore naturale

0.772 mg/m3 contro 5,00 di

valore di soglia BAT, DL

46/2014.

I valori più alti, 4,9 - 4,3 mg/m3,

contro

8.00 della soglia del DL 81/08 li

riscontriamo in basso al centro delle

vasche, a dimostrazione che i vapori

sono contenuti e ricondensano nella

superficie delle vasche che li ha

generati.

Metalzinco rep decapaggio con tecnica innovativa di contenimento accesa, l'ambiente è pulito si vedono le

esalazioni di acido cloridrico in soluzione solo al centro vasche contenute in basso

2.554 mg/Nm³ 4.383 mg/Nm³

1.054 mg/Nm³

1.420 mg/Nm³

4.986 mg/Nm³ prelievo n. 1 0.155 mg/Nm³

1 2 3 4 5 6 7 8 9

prelievo n. 2 0,772 mg/Nm3


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Rifiuti Tutti i rifiuti prodotti dalla Metalzinco sono gestiti a norma di legge. La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti avviene secondo istruzioni interne. In fase di ritiro dei rifiuti da parte delle ditte esterne, un nostro addetto segue le operazioni di carico per verificare che avvenga in maniera conforme. Riportiamo di seguito un riepilogo dei rifiuti significativi prodotti sia per il reparto di verniciatura che di zincatura. I dati riportati in tabella sono i dati che vengono riportati annualmente nel MUD.

modalità di gestione

Tipologia di rifiuto

codice CER

2008 kg

2009 kg

2010 kg

2011 kg

2012 kg

2013 kg al

30/9/13

2014

kg

Giugno 2015

kg

Recupero Ferro e acciaio

170405 71.220 48.040 127.650 105130

85600

65570

77640

32210

Kg/ton prod 8,30 5,96 12,34 8.87 8.78 6,71 7.91 3.99

Recupero Soluzioni acide di

decapaggio 110105*

224.040 130.460 437.340 166360 166320 282120 167570 54530

Kg/ton prod 26,11 16,19 42,28 14.03 17.07 28,91 17.07 10,68

Recupero Ceneri di zincatura

(schiumature povere di

zinco)

110502

73.404 77.820 103.780 105690 84670 87377 97270 39130

Kg/ton prod 8,56 9,66 10,03 8.91 8.69 8,95 9.91 7,66

smaltimento Pitture e vernici di

scarto diverse da quelle di cui alla voce

080111

080112*

3.736 4.731 5.640 0 4680 6400 2070 3638

Kg/mq prod 0,05 0,12 0,12 0 0.10 0,18 0.039

0,157

recupero Matte di zinco zinco

duro 110501

1) 1) 1) 71070 51700 22600 78300 20380

Kg/ton prod 1) 1) 1) 5.99 5,30 2,31 7.98 3,99

1) in questi anni le mattedi zinco, non erano considerate rifiuto ma sottoprodotti riutilizzabili, come del resto lo sono anche sotto la definizione di rifiuto. La Metalzinco pone particolare attenzione allo stoccaggio dei rifiuti. Lo stoccaggio dei rifiuti viene monitorato in continuo, e mensilmente viene registrato il monitoraggio su un modulo apposito. Le aree di raccolta dei rifiuti sono individuate dall’apposita segnaletica.


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Riportiamo di seguito altri rifiuti meno significativi per il processo di zincatura

Periodo

CER 11050

2 Cener

i di zincat

ura Kg/

ton

prod

otte

CER 170405 Rottami di ferro

Kg/

ton

prod

otte

CER 150203 Guanti

e stracci

Kg/

ton

prod

otte

Quantità (Ton

prodotte)

anno 2008 73.404 8,56 71.220 8,30 340,00 0,04 8.580

anno 2009 77.820 9,66 48.040 5,96 228,00 0,03 8.060

anno 2010 103.78

010,03 127.650 12,34 275,00 0,03 10.343

anno 2011 105.69

08.91 105.130 8,87 212,00 0,02 11.856

anno 2012 84.670

8.69

85.600 8,78 370,00 0,04 9.745

anno 2013 89700 8,95 77640 6,71

500.00

0,04 12454

Anno 2014 97270 9.91 77640 7.91

585

0.05

9815

Riportiamo di seguito altri rifiuti meno significativi per il processo di verniciatura

Periodo

CER 110114 rifiuti di

sgrassaggio diversi da quelli delle

voce 110113 Kg/

mq

prod

otte

CER 110112 soluzioni

acquose di lavaggio

diverse dalla voce 110111 K

g/m

q pr

odot

te

CER 080112* Pitture e vernici

di scarto diverse da

quelle di cui alla voce 08.01.11 K

g/m

q pr

odot

te

Quantità prodotta

verniciatura (mq)

anno 2008 0,0 0,00 163.370,0 2,40 3.736,0 0,05 67.946,2

anno 2009 84.080,0 2,15 56.680,0 1,45 4.731,0 0,12 39.086,0

anno 2010 21.160,0 0,47 52.060,0 1,16 5.640,0 0,13 44.933,1

anno 2011 62.580,0 1,41 91.460,0 2,05 0,0 0,00 44.520,0

anno 2012 0,0 0,0 54840,0 1,20 4680,0 0,1 45.834,0

anno 2013 64.580,0 1,89 63840 1,87 6.900,0 0,18 46658

Anno 2014 0 0 0 0 2070 0.038

53507


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Contaminazione del suolo e delle acque In relazione alla potenziale contaminazione del suolo, dovuta al dilavamento dello zinco ossido che si forma nelle fasi iniziali di esposizione del prodotto zincato agli agenti atmosferici nei piazzali della Metalzinco, dopo le analisi fatte per verificare i livelli di inquinamento secondo quanto previsto dal DM 471/99 negli anni 2000 e 2005, i risultati hanno dato livelli di concentrazioni di zinco inferiori ai limiti previsti dalla legge. A difesa del suolo la Metalzinco ha attivato la passivazione che elimina quasi completamente il dilavamento del materiale zincato sul suolo. Per tenere sotto controllo questo aspetto ambientale abbiamo ritenuto opportuno ripetere i campionamenti fatti negli anni precedenti per verificare l’andamento della contaminazione da zinco. Nell'anno 2008, abbiamo eseguito un nuovo campionamento del suolo, sulla base del D.Lgs. n. 152/2006, che nel frattempo ha sostituito il D.Lgs. 471/99. Il campionamento è stato effettuato nell’unica zona ancora non asfaltata, dove permangono le matte di zincatura (ora al coperto), nella parte del piazzale dove permane il materiale zincato. In questa analisi abbiamo ricercato anche valori di idrocarburi, per verificare la situazione del terreno dovuta alla permanenza ed al transito dei muletti e dei camion nella zona. I risultati confermano la bassa concentrazione degli elementi ricercati. Riportiamo i risultati delle analisi effettuate.

1) l'anomalia regidtrata sul ferro è data dal fatto che probabilmente il campione è capitato su un punto ricco di ferro. Riprodurremo ulteriori analisi di accertamento per verificare meglio. Dal campionamento del 2000 sono passati otto anni e come possiamo verificare dalle analisi poco è cambiato , come possiamo vedere nella tabella siamo quasi sempre nella norma per i valori limite stabiliti dal DLgs 152/06 per i siti ad uso verde o residenziale, nonostante il sito Metalzinco sia zona industriale. La Metalzinco tiene sotto controllo l’acqua del pozzo artesiano, verificandone annualmente i parametri dello zinco. Riportiamo di seguito i risultati analitici dei campionamenti

2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014

pH 7,21 7,19 7,2 7,3 7,5 7,23 6,9 7,91

cloruri CL 89,5 92,3 56,8 69,4 60,5 71,4 50,2 44,3 48,3

solfati SO4 71,45 69,7 86,3 62 64,5 58 53,3 57,7 45

zinco 0,21 0,12 0,14 0,016 0,016 0,35 0,061 0,192 0,37

0102030405060708090

100

mg

/Lit

ro

ACQUE SOTTERRANEE

parametri unità di misura

Valore riscontrato a luglio 2000

valore riscontrato il 31/01/2005



valore limite DLgs 152/2006

Siti ad uso commerciale e industriale

Siti ad uso verde e

residenziale

Zinco (Zn) mg/kg ss 145 166 172 140 1500 150

Ferro mg/kg ss - - 0,062 10888 1) - -

idrocarburi leggeri (C6-C12)

mg/kg ss - - < 2 < 0.10 250 10

idrocarburi pesanti (c13-c40)

mg/kg ss - - < 4 37

750 50


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Monitoraggio delle acque meteoriche di piazzale sca ricate in acque superficiali Riportiamo di seguito la tabella con i valori riscontrati dal monitoraggio del collettore di scarico finale delle acque di piazzale della Metalzinco

La superficie totale coperta della Metalzinco è di 8202mq comprensiva del nuovo fabbricato di 1100mq che corrisponde al 13% delle aree fabbricate.

2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014

pH 7,89 7,59 7,48 7,19 0,00 7,50 7,30 7,26 7,33 7,16

cloruri CL 80 98 94 92 37 425 288 182 680 67

solfati SO4 59,40 63,49 65,45 69,70 15,60 40,30 35,70 32,00 68,00 64,80

zinco 0,38 0,32 0,35 0,12 0,41 0,41 0,43 0,41 0,45 0,42

0,00

100,00

200,00

300,00

400,00

500,00

600,00

700,00

800,00

mg

/lit

ro

Metalzinco valori acqua in uscita dal collettore di scarico in fognatura della

zona industriale


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Aspetti ambientali indiretti Ambiente e Sicurezza L’affidabilità e la durata delle opere edili, dei manufatti per l’arredo urbano e stradale costruiti con il ferro, può essere affidata alla zincatura a caldo che protegge definitivamente il metallo di costruzione dall’opera di distruzione, lenta ma inesorabile della ruggine.

Coloro che devono compiere scelte di protezione dell’acciaio per prevenire la corrosione, (dal padre di famiglia per il cancello di casa, al progettista ed al funzionario della Pubblica Amministrazione, per le piccole e grandi opere loro affidate), devono tenere conto della durata del ciclo di vita delle opere, della loro sostenibilità ambientale e della loro sicurezza. In seguito al risultato della valutazione del ciclo di vita del prodotto zincato è scaturito che proteggendo l’acciaio dalla ruggine si evitano inutili manutenzioni e rifacimenti precoci, e così oltre a rendere le opere più sicure si riducono considerevolmente le emissioni in aria di CO2, si riduce il consumo

energetico, il consumo di materie prime, e a fine del ciclo di vita utile il manufatto è riciclato in acciaieria senza avere perso in ruggine neppure un chilogrammo dell’acciaio con il quale fu costruito, evitando così di sottrarre inutilmente alla Terra materiale ed energia non rinnovabile. Di seguito riportiamo una valutazione effettuata con dati tratti dalla Valutazione del Ciclo di vita del prodotto fatta dalla Metalzinco.

energia necessaria per realizzare un'opera in ferro destinata ad essere collocata all'aperto che deve durare 100 anni

(il peso dell’opera presa in esame è di una tonnel lata)

caratteristiche energetiche

NON PROTETTA CONTRO LA

CORROSIONE

ZINCATA A CALDO PER

CONSERVARLA DALLA

CORROSIONE

DIFFERENZA tra zincata e non zincata

TONNELLATE DI FERRO

POTENZIALI DA ZINCARE

IN ITALIA

Quantità annua

potenziale di risparmio energetico (tep) e di

inquinamento tonnellate di

CO2

consumo tonnellate di petrolio per fare 1 ton d'acciaio

0,465

0,465 0,558

consumo tonnellate di petrolio per zincare 1 ton d'acciaio

0,093

emissioni tonnellate di co2 per fare 1 ton d'acciaio

1,22

1,22

1,46

emissioni tonnellate di co2 per zincare 1 ton d'acciaio

0,24

durata

25 ANNI

100 ANNI

consumo tonnellate di petrolio per fare un’opera di peso 1 ton d'acciaio della durata di 100 anni

(0,465x4)= 1,86

0,558

1,302

8.000.000

10.416.000

emissioni tonnellate di co2 per fare un’opera di peso 1 ton d'acciaio della durata di 100 anni

(0,122x4)= 4,88

1,46

3,42

8.000.000

27.360.000

(I dati sono stati rilevati dal progetto di ricerca per Metalzinco S.p.A. L.C.A. applicata al processo di zincatura a caldo)


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E’ vero che in passato periodicamente il pianeta ha avuto cambiamenti climatici, ma quello in corso, e’ la prima alterazione climatica provocata dalle attività umane. Noi pensiamo che ci ognuno debba dare il contributo affinché il pianeta rimanga nelle stesse condizioni in cui l’abbiamo trovato.

OBIETTIVO

ENERGIA NECESSARIA PER REALIZZARE UN'OPERA IN ACCIA IO PESANTE 1 TONNELLATA DESTINATA AD ESSERE COLLOCATA ALL'APERTO PER UNA

DURATA DI 100 ANNI

PRIMA SOLUZIONE

ACCIAIO NON PROTETTO

DURATA 25 ANNI

PER DURARE 100 ANNI DEVE ESSERE

RICOSTRUITO TRE VOLTE

consumo energetico

1,395 Tonn.

Petrolio Equivalente

emissioni gas serra

3,66 Tonn.di

CO2

SECONDA SOLUZIONE ACCIAIO PROTETTO CON LA ZINCATURA A CALDO

DURATA 100 ANNI

PER DURARE 100 ANNI DEVE ESSERE

COSTRUITO UNA SOLA VOLTA

consumo energetico

0,558 Tonn.

Petrolio Equivalente

emissioni gas serra

1,46

Tonn.di CO2


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Aspetti della zincatura in favore della sostenibili tà ambientale Assieme all’economia che risulta dal risparmio energetico, la sostenibilità ambientale trae vantaggi enormi dalla maggior durata nel tempo delle opere costruite con l’acciaio. La zincatura coniuga brillantemente queste tematiche e attraverso la protezione dalla corrosione dell’acciaio, allunga di molti decenni il ciclo di vita delle opere, evita la manutenzione ed il rifacimento precoce, ed alla fine della vita del rivestimento di zinco si rileva che: l’acciaio di costruzione è rimasto inalterato, dunque non ha perso niente della massa iniziale, può essere nuovamente protetto dalla corrosione tramite una nuova zincatura,…oppure può essere riciclato in acciaieria come materia prima rediviva e si potranno costruire nuove cose senza dover sottrarre dalla Terra materia non rinnovabile.(un ciclo di vita, detto,dalla culla alla culla).

Aspetti in favore della sicurezza La ruggine, cambia lo stato della materia e questa condizione porta al degrado con conseguenze gravi e spesso catastrofiche. Questo aspetto non deve essere riferito solo alle opere definitive, ma anche per quelle provvisorie, un esempio caratteristico sono le attrezzature da cantiere, (es.i ponteggi), che vengono riutilizzate più volte durante il loro ciclo di vita, dove è visibile il rivestimento di zincatura non c’è ruggine, se non c’è ruggine la resistenza strutturale delle opere resta inalterata.


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Tecnologie per l’ambiente (MTD) La Metalzinco è sempre molto sensibile alle nuove tecnologie applicabili per migliorare le proprie prestazioni ambientali. Negli ultimi anni ha effettuato molte verifiche per accertare se erano possibili miglioramenti da applicare al proprio processo produttivo. Sono stati effettuati molti miglioramenti che possiamo riassumere di seguito. Ha modificato il proprio trattamento chimico per la zincatura diminuendo le concentrazioni acide di decapaggio, riducendo i consumi d’acqua per rinnovare le vasche usando la tecnica di rabbocco, ed alla fine del ciclo di vita utile della soluzione riutilizza circa il 50% della vasca finita come base per fare la soluzione fresca, dimezzato il rifiuto pericoloso “acido cloridrico esausto proveniente da bagni di decapaggio esausti”. Ha ridotto le immissioni nell’ambiente di lavoro della zincatura adottando inibitori specifici per frenare la reazione che sprigiona i vapori durante l’immersione dei pezzi da zincare nelle vasche di trattamento chimico e ha attuato il progetto con tecniche innovative per contenere le emissioni delle vasche di decapaggio. Il progetto consiste in moti convettivi di flussi di aria temperata che contengono in basso i vapori e non li sviluppano come accade con l’uso degli aspiratori. E’ stata modificata la tecnica di captazione dei fumi emessi dalla vasca di zincatura durante il lavoro (emissione E3), completando l’aspirazione per mezzo della copertura completa della vasca con una cappa, che consente l’aspirazione totale dei fumi e contemporaneamente riduce il consumo energetico; Queste modifiche hanno portato questi miglioramenti ambientali:

o riduzione del rumore emesso dagli aspiratori; o riduzione del consumo di Energia Elettrica; o eliminazione del consumo di calce idrata; o eliminazione del rifiuto acqua di contro-lavaggio; o eliminazione del rifiuto, corpi di condensazione esausti; o ottimizzazione della captazione sulla vasca di zincatura; o Riduzione dell’aspirazione dell’aria calda ambiente, utile per il microclima interno invernale.

• Adottando la passivazione del materiale zincato, siamo intervenuti attivamente per ridurre quasi completamente, la formazione dello zinco ossido (ruggine bianca), che in caso di pioggia o di umidità si forma sul materiale nelle prime ore dopo la zincatura, e che può essere dilavato dalla pioggia e dal vento;

• Per l’impianto di zincatura ha realizzato una vasca di contenimento al di sotto delle vasche del ciclo

produttivo e al di sotto dei silos per lo stoccaggio dell’acido cloridrico e del gasolio per scongiurare qualsiasi possibilità di sversamento;

• Per l’impianto di verniciatura ha realizzato un bacino di contenimento esterno al di sotto delle vasche del

ciclo produttivo del trattamento chimico per evitare qualsiasi sversamento; • Per il locale preparazione vernici è stata fatta la soglia rialzata di circa 20 cm in corrispondenza

dell’accesso, a formare sicuro bacino di contenimento in caso di sversamenti accidentali;

• Ha realizzato un coperchio isolante per la vasca di zincatura che ha fatto ridurre il consumo di gas

migliorando notevolmente questo aspetto ambientale; • Riutilizza i fumi della zincatura per riscaldare il forno di preriscaldo;

• Ha realizzato l'impianto fotovoltaico sotto descritto.


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Nel mese di ottobre 2012 la Metalzinco ha messo in funzione un impianto fotovoltaico per la produzione di energia elettrica per ridurre significativamente i consumi prodotti da risorse non rinnovabile e dannose per l'ambiente. L'impianto fotovoltaico consiste in due pensiline per parcheggio auto all'interno dello stabilimento le cui dimensioni di 500 mq. cadauna sviluppano una potenza stimata di circa 200.000 Kwh. Nel primo anno di esercizio infatti l'impianto ha prodotto 170.000 Kwh di energia pulita coprendo circa 1/4 del fabbisogno energetico dell'azienda.

L’azienda continua a valutare qualsiasi opportunità di miglioramento, anche tenendo conto delle integrazioni portate sulle BAT, (MTD) dal D.Lgs. 46/2014.


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Valutazione degli aspetti ambientali del sito Le informazioni raccolte consentono di identificare i principali aspetti ambientali, sia reali che potenziali, pertinenti con le attività dell’azienda. Sulla base di parametri predefiniti si esegue una valutazione delle informazioni disponibili. La valutazione degli aspetti ambientali avviene attraverso l’utilizzo di appositi schemi che consentono di attribuire un punteggio a ciascun aspetto ambientale, permettendone il confronto con aspetti ambientale della stessa categoria (un tipo di rifiuto con un altro tipo di rifiuto) e di categorie diverse (una emissione in atmosfera con un tipo di rifiuto). La valutazione deve essere effettuata per ogni aspetto ambientale individuato (es. tutti gli inquinanti presenti nelle emissioni, tutti i tipi di rifiuti, tutte le possibili fonti di inquinamento del suolo). Tali aspetti sono distinti in:

− aspetti ambientali reali : tutti quegli aspetti che si manifestano nelle condizioni operative normali e non sono dovuti ad eventi accidentali (ad es. le emissioni in atmosfera con impianto di abbattimento funzionante, i rifiuti non pericolosi, scarichi idrici in condizioni lavorative normali con impianto di depurazione funzionante, ecc.)

− aspetti ambientali potenziali : tutti quegli aspetti legati a condizioni di emergenza o a condizioni anomale, che si possono manifestare in situazioni particolari (ad es. le emissioni in atmosfera in caso di disfunzioni dell’impianto di abbattimento o in fase di manutenzione, incendi, sversamenti accidentali, ecc.).

Per ogni aspetto ambientale reale e potenziale, è stata definita una scheda di valutazione composta secondo il seguente schema: � tre domande con le quali si vanno ad identificare gli aspetti ambientali legati a disposizioni di legge, attività già

gestite in azienda e attività per le quali si sono avuti reclami ambientali. Tali domande si basano sui seguenti parametri di valutazione:

- disposizioni legislative : relativamente all’aspetto ambientale in questione, esistono disposizioni legislative cogenti o volontarie (a cui l’azienda ha aderito) e l’azienda applica quanto da queste stabilito

- efficienza aziendale : l’azienda ha messo in atto o ha definito modalità gestionali per le problematiche ambientali

- sensibilità territoriale : caratteristica intrinseca dell’ambiente naturale e percezione del rischio da parte della popolazione locale (es. l’azienda ha ricevuto reclami o segnalazioni dalle parti interessate relativamente all’aspetto ambientale in questione, ecc.).

� 4 domande che servono a graduare l’importanza di questo aspetto in funzione di una efficace definizione

degli obiettivi, questa seconda parte serve anche a individuare degli aspetti significativi non legati a disposizioni di legge, attività già gestite e reclami ambientali. Sono costituite da: 2 domande sulla rilevanza dell’aspetto ambientale; 1 domanda sulle tecnologie adottate rispetto alle tecnologie disponibili, 1 domanda sul possibile margine di miglioramento determinato in base al fatto che l’azienda abbia o meno già raggiunto traguardi di miglioramento relativamente all’aspetto ambientale.

Ad ogni risposta corrisponde un punteggio che viene riportato nell’elenco degli aspetti ambientali associando ad ognuno il grado di significatività individuato. Con i risultati ottenuti, si compila l’elenco degli aspetti ambientali associando ad ognuno il grado di significatività individuato. L’elenco di tali aspetti è contenuto nel RIA (Registro Impatti Ambientali) e questo permette di individuare gli aspetti significativi che devono essere oggetto di obiettivi e traguardi. Nel RIA vengo riportati i valori delle prime tre domande e la media delle ultime 4, il foglio provvede a effettuare i calcoli. La valutazione della significatività di ciascun aspetto ambientale in fase di emergenza od anomalia (ad esempio aumento delle emissioni legato a malfunzionamenti degli impianti) viene effettuata direttamente nel RIA attraverso la definizione del fattore di rischio, determinato dal prodotto di probabilità (3 domande con un punteggio assegnato per ciascuna) per la gravità (3 domande con un punteggio assegnato a ciascuna). Se il fattore di rischio è uguale o superiore a 2 l’aspetto ambientale deve venir inserito nel piano di emergenza. Sintesi dei risultati del RIA (Registro Impatti Ambientali) Quando il fattore di Rischio è 2 (evidenziato in rosso) l’aspetto ambientale è inserito nel piano delle emergenze. La valutazione degli aspetti ambientali è stata aggiornata nel 2011 per quegli aspetti ambientali che hanno avuto degli aggiornamenti.


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aspetto ambientale

Priorità

Fattore di Rischio 2015

Priorità

Fattore di Rischio 2011

Priorità

Fattore di Risch

io 2007

Controllo operativo; Sorveglianza e misurazioni

Pro

cedu

re d

i em

erge

nza

2015 2011 2007

1- Scarichi idrici

Solidi sedimentabili 2,75 1,00 2,75 1,00 3,50 1,00

Controllo operativo: manutenzione fosse imhoff MZMDA1010; Istruzione per la gestione dell'impianto a osmosi Sorveglianza e

misurazione: analisi periodica delle acque di scarico (S1 del PdCA) MZIS0916 M

ZIS

A24

01

Azoto ammoniacale 2,50 1,00 3,25 1,00 3,25 1,00

pH 2,67 1,00 3,00 1,00 3,25 1,00

COD 2,75 1,00 3,50 1,00 3,00 1,00

Fosforo totale 2,50 1,00 3,00 1,00 3,00 1,00

BOD5 2,75 1,00 2,75 1,00 2,75 1,00

Acqua con sali concentrati da osmosi 2,75 1,00 2,75 1,00 2,75 1,00

Tensioattivi 2,50 1,00 2,25 1,00 2,25 1,00

2- Emissioni in atmosfera

E3 zincatura, HCl 2,50 1,00 3,00 1,00 3,00 1,00Controllo operativo: Manutenzione annuale torri

di abbattimento MZISA2302 (vedi autorizzazione) Sorveglianza e misurazione: analisi semestrale delle emissioni (e1, e3, e4 del PdCA) e controlli ad ogni avvio sul corretto funzionamento delle torri (e4, e5, e6 del PdCA). Istruzione controllo

impianti di abbattimento (MZISA1003), istr. messa in funzione delle torri (MZISA1004,

MZISA1005)

MZ

PE

2401

E3 NH3 2,50 1,00 2,75 1,00 3,00 1,00

E1 decapaggio, HCl 2,25 1,00 2,75 1,00 3,00 1,00

E4 riscaldo forno NOX e NO2 3,00 1,00 3,00 1,00 3,00 1,00

E3 Zn nelle polveri 2,50 1,00 2,50 1,00 2,75 1,00

E3 Polveri totali 2,75 1,00 2,50 1,00 2,75 1,00

Camion 1,50 1,00 1,50 1,00 1,50 1,00

Muletti 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

2- Emissioni in atmosfera verniciatura

V2 Cabina verniciatura a polvere 3,00 1,00 3,00 1,00 3,00 1,00 Controllo operativo: manutenzione torri di abbattimento MZMD 0937V e MZMD0938V

Sorveglianza e misurazione: analisi annuale delle emissioni (PdC) M

ZP

E24

01

V5 Bruciatori forni essiccazione 3,00 1,00 3,00 1,00 3,00 1,00

granigliatrice 2,75 1,00 2,75 1,00

smerigliatrice 2,75 1,00 2,75 1,00

3- Materie prime

Zinco in pani 1,75 0,00 1,75 0,00 1,75 0,00

Controllo dei consumi

MZ

ISA

2401

MZ

PE

2401

Lega Zn-Ni 0,75 0,00 0,75 0,00 0,75 0,00

Lega Zn-Al 0,75 0,00 0,75 0,00 0,75 0,00

Miscela gas da diossidazione 0,75 0,00 0,75 0,00 0,75 0,00

Filo di ferro zincato 0,75 0,00 0,75 0,00 0,75 0,00

Filo di ferro nero cotto 0.75 0,00 0,75 0,00 0,75 0,00

Reggetta 0.75 0,00 0,75 0,00 0,75 0,00

carta uffici 1,00 0,00 1,00 0,00 0,75 0,00

toner e cartucce stampanti 0,75 0,00 0,75 0,00 0,75 0,00

3- Materie prime verniciatura

Sgrassante 1,50 0,00 1,50 0,00 1,50 0,00

Vernici a polvere 1.,50 0,00 1,50 0,00 1,50 0,00

Diluente 0.75 0,00 2,75 0,00 1,25 0,00graniglia 1.25 0,00 1,25 0,00 0,75 0,00

Keykote 0,75 0,00 0,75 0,00 0,75 0,00

4- Prevenzione incendi

Idrogeno da HCl (sostanza infiammabile) 3,25

2,003,25 2,00 3,25 2,00

Controllo operativo: riparazioni con fiamme libere in apposite aree (MZISA2303). Sorveglianza e misurazioni: collaudi semestrali degli estintori

(MZPCA1001)

MZ

ISA

2401

MZ

PE

2401

Vapori di NH3 (sostanza infiammabile) 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00

O2 da H2O2 (sostanza infiammabile) 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00

Passivazione (sostanza infiammabile) 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00

Deposito gasolio 3,00 2,00 3,00 2,00 3,00 2,00

Polveri di zinco (sostaza infiammabile) 3,00 2,00 3,00 2,00 3,00 2,00

Cabina elettrica di trasformazione 2,75 2,00 2,75 2,00 2,75 2,00

Generatore elettrico 2,75 2,00 2,75 2,00 2,75 2,00

Impianto termico forno zinco 3,25 2,00 2,00 2,00 2,75 2,00

granigliatrice 2.75 2,00 2,75 2,00

Diluente 3.25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00


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aspetto ambientale Priori

tà Fattore di

Priorità

Fattore di

Priorità

Fattore di Controllo operativo; Sorveglianza e misurazioni em

erge

nz a

vernici in polvere 0,75 2,00 2,75 2,00 2,75 2,00

5- Rifiuti pericolosi

fanghi torre E3 2,75 2,00 3,50 2,00 3,50 2,00

Controllo operativo: integrità contenitore, assenza perdite dalle valvole, assenza di percolamenti,

presenza autorizzazione di trasportatori/smaltitori/utilizzatori, istruzione gestione rifiuti (MZISA2301). Sorveglianza e misurazioni:Istruzione rifiuti pericolosi e non

opericolosi (MZISA1001) Controllo operativo: MZISA2301- MZISA2304 - MZISA205

MZ

ISA

2401

Is

truz

ione

em

erge

nza

MZ

PE

2401

Soluzioni acide di decapaggio 3,00 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00

Olio esausto 3,00 2,00 3,00 2,00 3,00 2,00

5- Rifiuti pericolosi verniciatura

altri solventi e miscele 3,25 2,00 3,50 2,00 3,50 2,00Controllo operativo: integrità contenitore, assenza perdite dalle valvole, assenza di percolamenti,

presenza autorizzazione di trasportatori/smaltitori/utilizzatori, istruzione gestione rifiuti (MZISA2301). Sorveglianza e misurazioni:Istruzione rifiuti pericolosi e non

opericolosi (MZISA1001) Controllo operativo: MZISA2301- MZISA2304 - MZISA205

MZ

ISA

2401

Is

truz

ione

em

erge

nza

MZ

PE

2401

Pitture e vernici di scarto 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00

Imballaggi contaminati (contenitori vernici) 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00

Materiale filtrante (filtri esausti) 2,75 2,00 2,75 2,00 2,75 2,00

6- Rifiuti non pericolosi verniciatura

soluzioni acquose 3,50 2,00 3,50 2,00 3,50 2,00Controllo operativo: integrità contenitore,

assenza di percolamenti, corretto stoccaggio e sparazione, presenza autorizzazione di

trasportatori/smaltitori/utilizzatori.

imballaggi carta e cartone 3,00 2,00 3,00 2,00 3,00 2,00

polvere graniglia 2,75 1,00

6- Rifiuti non pericolosi

Fanghi da serbatoi settici 3,50 1,00 3,50 1,00 3,50 1,00

Controllo operativo: integrità contenitore, assenza di percolamenti, corretto stoccaggio e

sparazione, presenza autorizzazione di trasportatori/smaltitori/utilizzatori. Sorveglianza e

misurazioni:Istruzione rifiuti pericolosi e non opericolosi (MZISA1001)Controllo operativo:

MZISA2301

MZ

PE

2401

Schiumature polvere di zinco 3,00 1,00 3,00 1,00 3,00 1,00

fanghi di flussaggio e preflussaggio 2,75 1,00 2,75 1,00 2,75 1,00

Filo di ferro 2,75 1,00 2,75 1,00 2,75 1,00

Guanti e stracci 2,75 1,00 2,75 1,00 2,75 1,00

Imballaggi in plastica 2,75 1,00 2,75 1,00 2,75 1,00

Membrane impianto ad osmosi 2,75 1,00 2,75 1,00 2,75 1,00

toner e cartucce stampanti 2,75 1,00 2,75 1,00 2,75 1,00

polvere graniglia 2,75 1,00

7- Rifiuti solidi urbani

Assimilabili agli urbani 3,25 0,00 3,25 0,00 3,25 0,00

Raccolta differenziata di vuoti vetro, lattine e plastica di uso domestico/alimentare;

conferimento RSU al servizio comunale MZMDA1011

8- Risorse idriche Pozzo 4,00 0,00 3,25 0,00 3,25 0,00 Controllo dei quantitativi di acqua consumati

MZMDA1012

Acquedotto 2,25 0,00 1,50 0,00 1,50 0,00

9- Rumore esterno

RP1 vedere piantina pag 49 3,50 0,00 3,50 0,00 3,50 0,00

Controllo operativo: manutenzione torri di abbattimento MZISA2302





RP 6 vedere piantina pag 49 3,75 0,00 2,75 0,00

RP 7 vedere piantina pag 49 3,50 0,00

RP 8 vedere piantina pag 49 3,75 0,00

10- Sostanze pericolose

Diluente 3,50 2,00 3,50 2,00 3,50 2,00 Controllo operativo: corretto

rifornimento/movimentazione gasolio e HCl

Sorveglianza e misurazione: controllo sversamenti ad

ogni fornitura di gasolio, acido cloridrico (SP1, SP2 del

PdCA), integrità bacino generale di contenimento

(SP3, SP4, SP5 del PdCA), integrità silos e bacino di

contenimento HCl (SP6, SP7 del PdCA), integrità

contenitori altre sostanze (SP8 del PdCA). Istruzione

sostanze pericolose (MZISA1002) analisi semestrale

acque di falda (RI1 del PdCA) MZ

PE

2401

- M

ZIS

A24

01

Antincrostante per osmosi 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00

Ammoniaca 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00

Acido cloridrico 3,00 2,00 3,00 2,00 3,00 2,00

Gasolio 3,00 2,00 3,00 2,00 3,00 2,00

Antivapor 3,00 2,00 3,00 2,00 3,00 2,00

additivo sgrassante 3,00 2,00 3,00 2,00 3,00 2,00

Antialghe per osmosi 2,75 2,00 2,75 2,00 2,75 2,00


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aspetto ambientale Priori

tà Fattore di

Priorità

Fattore di

Priorità

Fattore di Controllo operativo; Sorveglianza e misurazioni em

erge

nz a

Inibitore 2,75 2,00 2,75 2,00 2,75 2,00

Olio per motori 2,75 2,00 2,75 2,00 2,75 2,00

Passivante 2,75 2,00 2,75 2,00 2,75 2,00

Acqua ossigenata 2,75 2,00 2,75 2,00 2,75 2,00

Antischiuma 2,75 2,00 2,75 2,00 2,75 2,00

Sale flussaggio 2,75 2,00 2,75 2,00 2,75 2,00

10- Sostanze pericolose verniciatura 2,75 2,00

Sgrassante 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00

Decapante 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00

Diluente 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00

11- Risorse energetiche

Enel 1,50 1,00 1,50 1,00 1,50 1,00Controllo dei quantitativi MZMDA1012

Metano 1,25 1,00 1,25 1,00 1,25 1,00

12- Allagamento

Allagamento per risalita falda 1,50 1,00 1,50 1,00 1,50 1,00

13-Impatti indiretti

Appaltatori 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00MZISA2303 - MZSPA0601 - MZSPA0602 -

MZSPA0604

MZ

PE

240

1 Trasporto sostanze pericolose 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00

Utilizzo del prodotto 1,50 1,00 1,50 1,00 1,50 0,00

14- Traffico indotto

Traffico 1,50 NA 1,25 NA 1,50 NA

15- Impatto visivo 1,25

Impatto visivo 0,75 NA 0,75 NA 0,75 NA

16- Rottura torri

Manovre automezzi 1,25 1,00 1,75 1,00 1,75 1,00

17- Contaminazione suolo da materiale da lavorare e prodotto finito

Materiale nero 2,50 0,00 2,50 0,00 2,50 0,00piano dei controlli Prodotto zincato 2,50 0,00 2,50 0,00 2,50 0,00

acqua pozzetto 2,50 1,00 2,50 1,00 2,50 1,00

18 Condizioni anomale

incendio 3,50 2,00 3,50 2,00 3,50 2,00

piano dei controlli

MZ

PE

2401

MZ

ISA

2401

sversamento o perdita 3,25 2,00 3,25 2,00 3,25 2,00malfunzionamento impianti abbatt. emissioni 2,50 0,00 2,50 0,00 2,50 0,00

Valutazione della significatività degli aspetti ambientali del sito

ASPETTI AMBIENTALI PUNTEGGIO PRIORITA’ ATTIVITA’

3.5<X<=5 ALTA (rosso)

Gli aspetti con priorità alta devono essere considerati nella definizione di obiettivi ambientali. Devono essere definite attività di controllo operativo e sorveglianza e misurazioni

2=<X<=3.5 MEDIA (blu)

Gli aspetti con priorità media possono essere considerati nella definizione di obiettivi ambientali. Devono essere definite attività di controllo operativo e sorveglianza e misurazioni

0<X<2 BASSA (nero)

Gli aspetti ambientali con priorità bassa possono al momento attuale essere trascurati ai fini delle attività di gestione ambientale

La linea rossa indica il limite di significatività.


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Obiettivi e traguardi ambientali La Direzione insieme al RSGA e a tutte le funzioni, annualmente, sulla base dell’analisi dei dati di chiusura di fine anno, ,decide gli obiettivi da perseguire, impegnandosi a mettere a disposizione tutte le risorse necessarie per fare in modo di raggiungere l’obiettivo prefissato. Elenchiamo di seguito gli obiettivi che l’azienda si è posta per i prossimi due anni.

OBIETTIVO Scadenza Programma lavori Resp.

(B7) Diffusione della zincatura a caldo in chiave di maggior durata delle opere e dei

manufatti in ferro

Dicembre 2017

- partecipazione a convegni, congressi, incontri con parti interessate, pubblicazioni per diffondere la zincatura a caldo.

- Negli anni passati, l'azienda ha seminato molte informazioni in merito, adesso per procedere con convinzione e successo, è necessario la partecipazione di autorevoli portatori di interesse esterni, (stakeholders)1)

RSGA DIR

(A11) Far diventare matte e ceneri

materie secondarie Semplificazione nella gestione

dei rifiuti

Dicembre 2017

- attivare incarico a studio legale per verificare la fattibilità di attuazione del D.Lgs. 152/2006 coordinato con le modifiche del D.Lgs. 205/2010 all.3 parte seconda lettera a) impianti destinati a ricavare metalli grezzi non ferrosi da minerali nonché concentrati o materie prime seconde

- disposizione di attuazione della direttiva 2008/98/CE del parlamento europeo e del consiglio del 19 novembre 2008 relativa ai rifiuti e che abroga alcune direttive.

- Procedimento dopo verifica di attuazione per la cancellazione delle matte e ceneri da rifiuti.

- Abbiamo registrato una serie di fallimenti, non per l'autenticità del nostro obiettivo, ma per difficoltà procedurali, è venuto a mancare il supporto degli interessati esterni, infatti abbiamo cercato anche la strada della registrazione al REACH, abbiamo pre-registrato le due sostanze, ma non trovando partners, è scaduta la preregistrazione, e l'iniziativa è fallita.

DIR RSGA

(B11) riduzione delle emissioni torre

E3 31/12/2017

- Effettuare campionamenti per verifica diminuzione oppure stazionarietà delle polveri, escludendo l'acqua in controlavaggio nella torre.

- Preparare domanda di modifica non sostanziale per eliminare l’acqua dalla torre E3

- Attendere risposta dalla provincia - Verifica miglioramento consumo acqua - Aggiornamento AIA

DIR RP

RSGA

A/15 1/06/2016 - Certificazione BS OHSAS 18001 per la sicurezza4) DIR RP

RSGA

(D11) controllo fossa imhoff 31/12/2017

- Analisi in entrata e in uscita3) - Relazione del chimico per ottimizzare i risultati - Attuare miglioramenti indicati dal chimico - Verificare analisi

DIR RP

RSGA

(E11) verifica consumi acqua 31/12/2017

- Monitorare consumi acqua - Verifica dei consumi controllando puntualmente nel

tempo - Ottimizzazione dei consumi - Verifica dell’ottimizzazione

DIR RP

RSGA

1) La Direzione aziendale ha lanciato un messaggio presso l'Ente Certificatore per cercare un modo di stimolare gli stakeholders 2) Nonostante i fatti precedenti, lasciamo aperto il programma, cerchiamo una strada possibile per eliminare dalla definizione di rifiuto le matte e le ceneri di zincatura, che rappresentano prodotti derivati dal processo di zincatura, e non rifiuto,in quanto non ne hanno le caratteristiche.(D.Lgs 205/2010) 3) I rapporti di Prova 12127/14 del 29/10/2014 reflui in uscita e quelli del 12128/14 del 20/12/2014 in entrata, dimostrano l'efficacia del trattamento della fossa imhoff, con l'eccezione dei solfati. Il laboratorio interno sta ricercandone il motivo e proporrà la metodica di miglioramento. 4) Certificazione ottenuta, approvato il Sistema nel Novembre 2015.


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RIPORTIAMO DI SEGUITO IL RIASSUNTO DI TUTTI GLI OBIETTIVI AMBIENTALI CHE METALZINCO HA

INTRAPRESO A PARTIRE DAL 2001 CON UN BREVE COMMENTO SULLA VALUTAZIONE DEL

PROGRAMMA STESSO.

Rif. al Programma e

Obiettivo

Indicatore Qualità/Am

biente Valutazione del programma

Avanzamento programma

chiusura prevista

Resp.

(A1) diffusione conoscenze ambientali attraverso un seminario rivolto alle parti interessate

Seminario svolto

Il seminario organizzato dalla Metalzinco si è svolto regolarmente il 16 novembre 2001 al Teatro Mascagni a Chiusi.Il seminario è stato chiamato “ECOMPETITION – gestione ambientale, manageriale e sociale a Chiusi e nel territorio” Il Sindaco della città di Chiusi, Marco Ciarini, ospite della Metalzinco, ha aperto il seminario, e fra i vari interventi, ricordiamo Luciano Pannocchia, Responsabile Servizio Coordinamento Politiche Ambientali, Sicurezza e Prevenzione della Banca Monte dei Paschi di Siena, Mario D’Alfonso, Coordinatore Forum Agenda 21 locale di Siena, Aldo Nepi, Regione Toscana, Area extradipartimentale Sviluppo Sostenibile, Giuseppe Italiano, Responsabile Divisione Ecolabel Ecoaudit e Marchio Nazionale di Qualità Ambientale, Ministero dell’Ambiente, Fabiola Ambrogi, Presidente della Comunità Montana del Cetona, Alessandro Piccini, Assessore Ambiente e Vicepresidente Amministrazione Provinciale di Siena. L’azienda è rimasta contenta degli interventi dei propri ospiti e di come si è svolta la giornata, compresa la visita allo stabilimento e il buffet, organizzato direttamente nella sede dell’azienda, coinvolgendo così tutto il personale.

Chiuso dicembre 2001

dicembre 2001

RS

GA

-DIR

(A2) Organizzare operazioni di strippaggio delle attrezzature d’aggancio cicliche per evitare la contaminazione di zinco nelle soluzioni di HCl esausto

Soluzioni di decapaggio senza zinco

Il programma è andato a buon fine, la presenza di zinco nelle soluzioni di decapaggio è diminuita del 50%, abbiamo realizzato 2.800 litri di cloruro di zinco


Dicembre 2001

RS

GA

-RP

-RA

(A3) Miglioramento energetico, captazione immissioni e presidio emissioni dalla torre E3 e vasca di zincatura

Consumo energetico e analisi delle emissioni

La cabina sulla vasca di zincatura, che copre interamente la vasca, è stata istallata il 1.09.03. E’ stato commissionato uno studio all’ing. Zini, e la realizzazione allo studio NIMO, di Moncini Mauro, per migliorare ulteriormente la captazione dei fumi, (dal 90 al 100%), e per abbattere ulteriormente le Emissioni in aria delle polveri , e polveri di zinco tramite l’istallazione di una camera di calma nel sistema aspirante, tra la vasca di zincatura e la torre d’abbattimento a scrubber. Contemporaneamente alla camera di calma ed all’istallazione della cabina sulla vasca di zincatura, si deve ridurre alla metà la portata dell’aria , dunque la potenza degli aspiratori, dunque ridurre circa al 50% il consumo energetico, attendiamo i dati del primo semestre 2005 per effettuare una valutazione oggettiva dei benefici ottenuti. L’obiettivo è chiuso. Il consumo energetico si è ridotto a 650 KW giorno contro i 1500 KW nominali di progetto relativamente all’aspirazione. Inoltre deve essere aggiunta la riduzione del consumo delle pompe di ricircolazione dell’acqua a 110 KW giorno contro i 220 KW di progetto. Totale riduzione di 960 KW al giorno. I campionamenti interni hanno dato esito positivo e risultano ampliamente sotto i valori di soglia consigliati dai TVL-TVA.

Chiuso 31/12/05

Giugno 2005

DIR

-RS

GA

(A4) Miglioramento energetico, captazione immissioni e presidio emissioni della torre E1 e vasche di trattamento chimico con l’applicazione della migliore tecnica disponibile (BAT)

Consumo energetico Analisi delle emissioni all’interno dello stabilimento

Il consumo energetico reale si è attestato a 600 KW (60KW x 10 ore) al giorno contro i 900 KW al giorno nominali di progetto. Si sono ridotti a 0 i consumi delle pompe di ricircolazione dell’acqua di lavaggio in controcorrente, risparmiando 150 KW (15 KW x 10 ore) al giorno. Inoltre si è ridotto il rumore emesso all’esterno, il rifiuto di acqua esausta, e il consumo di acqua. I campionamenti interni fatti dalla USL 7 sono risultati ampliamente entro i valori limite (sotto 1/3) dei TLV-TVA Uno studio specifico si può vedere a pag 53 della Dichiarazione Ambientale presente, capitolo odori e polveri.

Chiuso 31/12/05

Giugno 2005


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Rif. al Programma e

Obiettivo




chiusura prevista

Resp.

(A5) Monitoraggio acque di piazzale

Analisi delle acque

Dai quattro campionamenti fatti sull’acqua prelevata dal pozzetto collettore a valle durante l’anno 2006 si riscontrano valori che rientrano entro la soglia prevista dalla normativa di competenza (DL 152/99). In base ai risultati possiamo procedere anche per l’anno 2007 secondo le azioni già definite nell’obiettivo ambientale A5 concluso con la verifica presente. Restando in attesa della definizione delle fognature della zona industriale da parte dell’Amministrazione Comunale, provvediamo con un’azione preventiva di monitoraggio trimestrale.

Chiuso 31/12/06

Giugno 2006

DIR

RS

GA

(A6) riduzione del consumo di gas con riutilizzo dei fumi di combustione

Riduzione consumo di gas

Abbiamo finito di installare l’impianto che scambia i fumi di combustione della vasca di zincatura e li dirotta nell’impianto di preriscaldo dei pezzi da zincare e nel trattamento chimico per il riscaldamento delle soluzioni. I dati di chiusura del 2007 indicano che il consumo di gas è stato di 354.504 mc rispetto ai 358.150 del 2006, con un risparmio di 3.600 mc. Il leggero decremento della quantità zincata è compensato dall’aumento di quantità verniciata. Non avendo un contatore separato tra il reparto di verniciatura e di zincatura abbiamo fatto una valutazione con valori assoluti e calcoli teorici, che comunque ci fatto apprezzare questo risparmio di 3.600 mq.

chiuso Dicembre 2007

RP

/DIR

/RS

GA

(A7) incentivare il personale

N° NC e veridiche di controllo

L’obiettivo è stato raggiunto. Sono state effettuate visite per controllare la pulizia nei locali, l’ordine sui luoghi di lavoro e il rispetto delle norme e delle leggi. Il premio è stato dato regolarmente.

Chiuso 31/12/09

Dicembre 2009

DIR

/RS

GA

(A8) effettuare copertura per sistemare i rifiuti

Copertura effettuata

L’azienda ha acquistato una struttura esterna dove ha sistemato tutti i rifiuti isolati dal terreno e al coperto

Chiuso 31/12/10

Dicembre 2010

DIR

/RS

GA

(B1) Protezione finale dei prodotti zincati al fine di ridurre la possibile contaminazione del terreno e delle acque

Suolo e acque non contaminato

Il programma è stato chiuso, e dalle analisi fatte dalla Università di Siena e dal laboratorio L.M.B. sulla campionatura predisposta nel piazzale, possiamo rilevare una notevole quantità in meno di zinco dell’acqua di dilavamento della zincatura passivata

Chiuso luglio 2002

Dicembre 2001

RS

GA


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Rif. al Programma e

Obiettivo




chiusura prevista

Resp.

(B2) Diffusione della zincatura a caldo per le opere in ferro destinate all’aperto come soluzione definitiva contro la formazione di ruggine durante tutto il ciclo di vita del prodotto zincato, con durata prevedibile da 70 a oltre 100 anni, dopo di che può essere nuovamente eseguita la zincatura a caldo e si replicherà quanto detto

Miglioramento qualitativo e quantitativo delle attività relative

Sono state fatte riunioni in sede AIZ per la diffusione presso gli associati affinché eseguono la valutazione del ciclo di vita dei manufatti in acciaio zincati allo scopo di validare la maggiore durata del manufatto in ferro, inoltre è stato fatto lo studio del ciclo di vita della zincatura (LCA) con l’Istituto di Torino LCE (Life Cycle Ingeenering) (vedere relazione finale dicembre 2002), sono stati fatti vari seminari nei quali la Metalzinco è stata testimone (Emas II le opportunità per le PMI imprese della Toscana, Investire nell’ambiente, Assemblea a Capri AIZ,, Ambiente, Sviluppo e territorio a Montecatini Terme ) e varie interviste radiofoniche. Nel 2003 la Metalzinco è stata chiamata ed ha partecipato portando la propria esperienza e con relazioni sulla zincatura e sulla certificazione, alle manifestazioni seguenti: 17 MAGGIO, 2° CONVEGNO NAZIONALE DI BIOARCHITETTURA Provincia di Firenze, Assessorato all’edilizia, relazione Metalzinco “acciaio zincato ed ecologico: la certificazione ambientale” Fiera S.E.T. “SALONE DELL’EDILIZIA ED IL RESTAURO” Firenze ottobre 2003, coinvolto altre tre zincherie in uno stand nel quale sono state diffuse al pubblico, le prestazioni ambientali della zincatura a caldo. Inoltre abbiamo gestito assieme all’Istituto Nazionale di Bioarchitettura ed all’assessorato all’edilizia della Provincia di Firenze un convegno tematico PROGETTARE PER L’AMBIENTE CON LA ZINCATURA A CALDO DEL FERRO, sulla durata delle opere zincate a caldo, il loro risparmio economico ed ambientale, le caratteristiche della corrosione dell’acciaio, i costi e le alternative per la protezione contro la ruggine, la valutazione del ciclo di vita LCA dei prodotti d’acciaio zincati a caldo. Le relazioni portate sono state: Università Politecnica delle Marche, “protezione superficiale e curabilità dell’acciaio, prof. Romeo Fratesi. Life cycle engineering, Torino, “l’analisi del ciclo di vita (LCA), del processo di zincatura a caldo – caso studio e strumenti di comunicazione, G.Luca Baldo e Stefano Rossi. Metalzinco, “gli aspetti ambientali indiretti della zincatura a caldo sulle opere costruite con l’acciaio. RSGA Metalzinco 14 novembre, PROGETTO ECOIMPRESA, sistemi di gestione ambientale: opportunità per le imprese, Associazione degli Industriali della provincia di Lucca – bancaintesa, relazione Metalzinco “esperienze applicative:testimonianza di un’impresa certificata” in questa occasione ha avuto la fortuna di conoscere il dott. Lucchesi attuale presidente del Comitato Ecoaudit Ecolabel, e a dott.ssa Masone responsabile settore EMAS - APAT.(successivamente incontrati di nuovo durante il convegno”EMAS aziende artigiane e PMI in Italia: bilancio e prospettive” a cura della Commissione Europea, UEAPME e Confartigianato (17 febbraio 2004 a Roma, al quale la Metalzinco è intervenuta per la propria testimonanza EMAS) 19 maggio 2004 – Università di Siena “Sbocchi professionali dei laureati in Economia e ambiente) La Metalzinco ha prestato la propria partecipazione a due “corsi nazionali di Bioarchitettura” promossi dalle sezioni di Siena e di Firenze-Prato, dell’Istituto Nazionale di Bioarchitettura, durante la sessione dedicata alla zincatura, la Metalzinco ha potuto relazionare le caratteristiche della sostenibilità ambientale della zincatura del ferro. Tuttoambiente2 – dal 24 al 26 giugno 2005 – Viareggio. Partecipazione con stand alla Manifestazione e contatti con vari personaggi di interesse locale (Sindaco di Viareggio, Lucca) e nazionali (Lucchesi) per la diffusione della zincatura a caldo. 25 Ottobre 2005 – Riconoscimento al Premio Ecoefficienza della Regione Toscana. E’ continuata anche nel 2005 la collaborazione con la Bioarchitettura per effettuare corsi dove si parla della zincatura a caldo. Inoltre a gennaio del 2005 la zincatura a caldo è stata inserita fra i materiali per l’edilizia sostenibile Il 4/8/2006 Il Network Sviluppo Sostenibile Global Trends s.r.l Milano ha fatto un articolo sul zincatura e ambiente sulle news letter Nel 2006 la Scuola edile di Firenze nei corsi di formazione sulla 626 ponteggi si è dedicata alla sicurezza sui cantieri edili con la zincatura Nel 2006 l’ordine degli Ingegneri della Provincia di Firenze ha fatto dei corsi sulla sicurezza nei cantieri edili con la zincatura MANIFESTAZIONI 2006 31.03.06 INCONTRO PUBBLICO” ECOEFFICIENZA E ZINCATURA” La zincatura a caldo un contributo alla sostenibilità, l’incontro si è svolto durante la manifestazione TERRAFUTURA a Firenze. DEPLIANT 2006 “LAVORI IN QUOTA” MODULO TECNICO DI FORMAZIONE – l’affidabilità e la conservazione degli elementi di ponteggio- ZINCATURA A CALDO: PROTEZIONE INTEGRATA QUALITA’ AMBIENTE SICUREZZA

Ichiuso 31/12/2006

Dicembre 2006

DIR

-RS

GA


Pagina 68 di 72

Rif. al Programma e

Obiettivo




chiusura prevista

Resp.

(B3) Verifica delle ulteriori dispersioni dell’energia termica dell’impianto di zincatura

Lettura contatore gas

Abbiamo migliorato la tenuta del coperchio, diminuendo il consumo del gas dell’impianto di zincatura durante la sosta passando da 21 mc/ora a 14mc/ora di gas consumato. Il consumo di gas totale del 2003 è 35,62 mc per ogni tonnellata prodotta, nel 2004 è stato di 36,02 mc/ton. Il leggero aumento registrato sul totale del consumo del gas è dovuto al maggior tempo di scopertura della vasca di zincatura. Il 2004 è stato caratterizzato da una produzione di materiale più leggero quindi per arrivare a zincare le 9.065 tonnellate sono state necessarie più immersioni nella vasca di zincatura e di conseguenza la vasca è rimasta più aperta rispetto agli anni passati, se invece avevamo una produzione con materiale più pesante le 9.065 tonnellate di materiale venivano zincate con meno immersioni, la vasca rimaneva più tempo chiusa di conseguenza il consumo del gas diminuiva ulteriormente. Siamo soddisfatti del risultato ottenuto, con l’ottimizzazione del coperchio riusciamo a risparmiare 7mc di gas, ogni ora che la vasca di zincatura rimane coperta. Ulteriori dispersioni sul sistema di riscaldamento del forno di zincatura, almeno con il forno attuale, non sono applicabili. Temiamo infatti che un ulteriore isolamento possa deformare e danneggiare la strumentazione e la struttura del forno.

Chiuso giugno 2004

Giugno 2004

DIR

-RP

-RS

GA

Il programma B4 non è mai stato aperto

(B5) Monitoraggio del suolo

Analisi chimiche del terreno

Sono state effettuate le analisi del terreno dallo studio di geologia dott. Toppi. (vedere relazione)

Chiuso 30/09/05

Settembre 2005

DIR

R

SG

A

(B6) Separare le misure dei consumi ENEL tra zincatura e verniciatura

Conteggio dei consumi distinti tra zincatura e verniciatura

Il programma ambientale al momento non è stato realizzato in quanto non ritenuto conveniente da attuare, con la storia passata dei dati raccolti sulla zincatura, riteniamo che possiamo tenere sotto controllo in modo soddisfacente i parametri di questa risorsa energetiche. Se si presenteranno motivazioni secondo le quali sarà necessario conoscere le rispettive misure di consumo energetico dei due reparti provvederemo a fare eseguire i lavori necessari per l’istallazione dei contatori.

Chiuso il 31/12/06

Settembre 2006

DIR

RS

GA

(B7) diffusione della zincatura a caldo in chiave di maggiore durata delle opere e dei manufatti in ferro

N° congressi N° incontri con parti interessate N° pubblicazioni

Continua l’impegno della Metalzinco a partecipare a congressi e fiere per l’ambiente e la divulgazione della zincatura a caldo

In regola

Dicembre 2013

DIR

/RS

GA

(C1) miglioramento impatto visivo e riduzione del rumore

Alberi piantati

Sono stati piantati gli alberi lungo il confine della Metalzinco, per migliorare sia l’impatto visivo che quello sonoro

Chiuso giugno 2001

Giugno 2001

RA

-RS

GA

(C2) Comportamento maggiormente ambientalista degli autisti/clienti/fornitori che operano all’interno dello stabilimento

Riduzione delle emissioni di scarico in atmosfera e piazzali più puliti

Sono stati affissi cartelli e dati volantini per istruire gli esterni che operano all’interno della zincheria sul comportamento da tenere ed è stata fatta una riunione con AAC, RP, AT, ACA, ARA per dettare le regole generali per controllare il comportamento degli ospiti. Sono stati piazzati dei cestini di raccolta per i rifiuti. Il risultato è soddisfacente

Chiuso il 31 luglio 2002

Marzo 2002

RS

GA

-DIR


Pagina 69 di 72

Rif. al Programma e

Obiettivo




chiusura prevista

Resp.

(C3) Studio dell’uso del prodotto chimico per sgrassare durante la fase di decapaggio (vedere AP n°24)

Registro carico e scarico rifiuti Fatture acquisto HCL Sgrassante e special clean

Tutte le vasche di decapaggio sono state addittivate con un prodotto sgrassante, e sono state eliminate tutte le vasche specifiche dello sgrassante. Tale modifica ha ottenuto i seguenti vantaggi: Evitare un passaggio (risparmio di tempo) Aumento di 2 posti per il decapaggio (maggiore scorta di materiale da zincare) L’efficacia dello sgrassante è altrettanto valida di quella ottenuta con vasca dedicata La durata delle vasche di decapaggio è sensibilmente aumentata. L’acquisto di acido cloridrico è passata da 14,58 kg/ton del 2001, 19,39 kg/ton nel 2002, 23,36 kg/ton del 2003, 14,28 kg/ton prodotta del 2004, 21,82 kg/ton prodotta del 2005. Il conferimento di acido cloridrico esausto è di 20,94 kg/ton nel 2001, 27,54 kg/ton nel 2002, 35,45 kg/ton nel 2003 e 24,44 kg/ton prodotte nel 2004, 24,88 kg/ton prodotta del 2005.

Chiuso il 31/12/2005

Dicembre 2005

DIR

-RP

-RS

GA

Il programmaC4 non è mai stato aperto

(C5) Sistemazione strutturale dei rifiuti depositati all’esterno

Aspetto visivo

Il presente programma stabilito in tempi che non prevedevano impegni per lavori di completamento della pavimentazione dei piazzali, è stato superato appunto dalla realizzazione di detto completamento, pertanto i rifiuti in transito, o in detenzione provvisoria sono sistemati sulla pavimentazione scongiurando qualsiasi contaminazione con il suolo. I rifiuti confezionati nei sacchetti, (in attesa di conferimento), sono sistemati sulla piattaforma coperta destinata allo scopo che li isola dal suolo. E’ giusto informare che i maggiori rifiuti prodotti dal processo di zincatura, fanghi di flussaggio, ceneri di zincatura, e soluzioni si acido cloridrico esausto sono stoccati rispettivamente: I fanghi di flussaggio sono detenuti nel container direttamente piazzato sotto il filtro-pressa che li disidrata, il container stagno è collocato su piattaforma provvista di pozzetto e al coperto dalla pioggia. Le ceneri di zincatura, confezionate in fusti o contenitori metallici stoccati al coperto dentro il capannone. Le soluzioni acide esauste non lasciano mai le vasche di processo perché invecchiano nelle stesse e dalle stesse sono prelevate a mezzo di pompaggio e in tubazione ermetica trasferite nell’autocisterna di trasporto al riutilizzo.

Chiuso il 31/12/06

Dicembre 2006

DIR

R

SG

A

C6 Separare le misure dei consumi GAS tra zincatura e verniciatura

Conteggio dei consumi distinti tra zincatura e verniciatura

Il programma ambientale al momento non è stato realizzato in quanto non ritenuto conveniente da attuare, con la storia passata dei dati raccolti sulla zincatura, riteniamo che possiamo tenere sotto controllo in modo soddisfacente i parametri di questa risorsa energetiche. Se si presenteranno motivazioni secondo le quali sarà necessario conoscere le rispettive misure di consumo energetico dei due reparti provvederemo a fare eseguire i lavori necessari per l’istallazione dei contatori.

Chiuso il 31/12/06

Settembre 2006

DIR

(C7) Adempimenti primi obblighi REACH

Adempimenti dal 2007 al 2018

E’ mancato il riscontro dei SIEF, nessuna organizzazione si è accordata alla nostra preregistrazione. La Metalzinco ha ritenuto di non procedere da sola a causa dei costi eccessivi di ricerca da affrontare. Le matte di zincatura, oggetto della preregistrazione al reach dal 1° gennaio saranno trattate come rifiuto.


Dicembre 2010

DIR/RSGA


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Rif. al Programma e

Obiettivo




chiusura prevista

Resp.

(D1) Ridurre il consumo della carta

Consumo pro-capite

Abbiamo monitorato il consumo della carta degli ultimi tre anni. Nel 2001 abbiamo aumentato il consumo di ½ risma procapite rispetto al 2000, e nel 2002 abbiamo aumentato il consumo di 3 risme procapite rispetto al 2001. Purtroppo l’obiettivo da noi posto non è stato raggiunto nonostante sia stata comprata anche una stampante fronte/retro. Indubbiamente le certificazioni influiscono molto con l’aumento dei consumi di carta. Con EMAS in particolare modo, abbiamo registrato un notevole aumento, dovuto soprattutto alla divulgazione attraverso partecipazioni a congressi ambientali come testimoni (Capri, Firenze, Sambuca, Montecatini Terme), nei quali abbiamo dovuto provvedere personalmente a fornire copie degli interventi della Metalzinco da distribuire ai partecipanti (7000 copie). Il programma viene chiuso, ci proponiamo di fare una riunione nel primo trimestre del 2003 a le persone che operano in ufficio per ricordare di economizzare l’utilizzo della carta, evitando sprechi, e comunque restano validi i principi già trasmessi agli impiegati per un uso economico della carta.

Chiuso luglio 2002

Dicembre 2002

RS

GA

Il programma D2 non è mai stato aperto

(D3) Connotato di marketing ecologico della zincatura a caldo

Convalida EPD La Direzione ha deciso per il momento di interrompere la convalida EPD


Dicembre 2008

DIR

-RS

GA




(D7) giardino davanti e dietro agli uffici e sul perimetro dell’azienda

Piante e giardino effettuato

Abbiamo provveduto a mettere piante verdi e alberi sia davanti che dietro agli uffici, e lungo il perimetro dell’azienda. chiuso

Dicembre 2007

DIR

/RP

/RS

GA

(E1) aumento delle conoscenze ambientali dei dipendenti attraverso attività di formazione

Svolgimento del corso

Il corso è stato svolto regolarmente a tutti i dipendenti per istruirli sulle conoscenze ambientali e sugli impegni presi della azienda nei confronti dell’ambiente attraverso le ISO 14001 ed EMAS

Chiuso ottobre 2001

Ottobre 2001

RS

GA

-DIR

(F1) Individuazione dell’impatto ambientale del prodotto zincato durante il ciclo di vita

Marchio ecologico europeo

Questo programma è stato eliminato visto che a livello Europeo non sono stati ancora definiti i criteri per l’attribuzione del marchio ecologico europeo al sistema di zincatura a caldo. In sostituzione è stato attivato il programma del riconoscimento della Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD)

Programma eliminato

Dicembre 2003

RS

GA

(G) Sensibilizzazione dei cittadini attraverso visite aperte in zincheria

N° visite e n° partecipanti

La DIR ha inviato lettere d’invito alla visita didattica dello stabilimento nei provveditorati ed alle amministrazioni scolastiche del territorio. Le visite effettuate all’interno dello stabilimento sono state effettuate da 3 scuole, G. Galilei, L. Einaudi e G. Marconi e un Master effettuato dal CTQ, per un totale di 74 alunni, (vedere registro delle visite per il 2002) e 1 master del CTQ, 2 scuole V. Emanuele II e G. Marconi per un totale di 81 alunni (vedere registro delle visite) per il 2003. L’azienda continua a rimanere a disposizione per eventuali visite all’interno del proprio stabilimento, ma il programma viene chiuso regolarmente visto che nonostante gli sforzi della Metalzinco non si concretizzano molte occasioni di visite allo stabilimento, manca sicuramente una diffusione istituzionale sulla sostenibilità ambientale fatta su larga scala mirata sulle opportunità dello sviluppo sostenibile, per i docenti ed i discenti,.


Dicembre 2003

RS

GA

(G1) Stima della contaminazione delle acque di prima pioggia per successive decisioni del contenimento

Acque di prima pioggia

Sono state fatte le campionature con le relative analisi dall’Università di Siena. Il risultato empirico di zinco trovato nelle acque è uguale a 0,074 mg/litro contro gli 0,5 mg/litro della soglia da non superare del decreto legge 152. La DIR ritiene di essere ragionevolmente in ordine rispetto alle disposizioni in materia, e ritiene d’aver attivato un miglioramento attraverso la passivazione che riduce ad un quarto il dilavamento dello zinco nel piazzale, il problema è sotto controllo e in miglioramento.


Dicembre 2003

RS

GA


Pagina 71 di 72

Rif. al Programma e

Obiettivo




chiusura prevista

Resp.

(H) riduzione contaminazione del suolo da sostanze e rifiuti pericolosi

Riduzione contaminazione del suolo

Questo programma è stato annullato. Prevedeva la costruzione di due aree pavimentate per la raccolta dei rifiuti e delle sostanze pericolose. La Metalzinco ha iniziato l’ampliamento e la costruzione di un nuovo capannone che verrà adibito alla verniciatura. Per problemi di logistica al momento non è in grado di individuare una zona da asfaltare per adibire alla raccolta dei rifiuti e delle sostanze pericolose. Fino a che non verrà deciso diversamente le sostanze pericolose sono state portate all’interno dello stabilimento e poste sul bacino di raccolta, per fare in modo che un qualsiasi sversamento non provochi danni ambientali. Il deposito di gasolio è stato coperto con una tettoia e messo su un bacino di raccolta adiacente al fabbricato. L’olio per i muletti sia nuovo che esausto viene tenuto in un magazzino regolarmente pavimentato. I rottami di ferro vengono tenuti in uno scarrabile. Le matte di zinco sono al momento posizionate all’esterno, ma vengono tenute coperte per evitare il dilavamento della pioggia.

annullato

Settembre 2001

RS

GA

-RP


Pagina 72 di 72

Elenco della principale normativa applicabile al si to

� D.Lgs. 152/08 “Testo Unico Ambientale. � Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata il 30/10/2007 n° 1369 valida fino al 30710/2023, 16 anni

come da Dl 46/2014 � IPPC (prevenzione integrata dell’inquinamento) D.Lgs 372/1999 � Trasporto merci pericolose D.Lgs. 40 del 04/02/2000 – ADR 2009 � Impianti Termici DPR 412/93; DPR 551/99 � Rumore Esterno DPCM 01/03/1991; LG 447 26/10/95 � Incendio DPR 37/98 � Industrie insalubri Regio Decreto n°1265 27/07/1934; DM del 05/09/94 � Concessione edilizia e agibilità LG n°1150 del 1942; LG n° 47/1985; DPR 425/94

� decreto legislativo 4 marzo 2014, n. 46 - attuazione della direttiva 2010/75/UE relativa alle emissioniindustriali (prevenzione e riduzione integrate dell'inquinamento).

Glossario e definizioni

TERMINI DEFINIZIONI

Aggancio Operazione di attaccare i pezzi da zincare al bilancino con filo ferro nero cotto, catene munite di schiavi e chiavacci, attrezzi specifici.

AIZ Associazione Italiana Zincatura Alluvioni quaternarie era geologica BAT Best Advailable Tecniques Migliori tecniche disponibili Ciclo pliocenico Era geologica CO2 anidride carbonica

effetto serra riscaldamento dell’atmosfera causato da emissioni di gas provenienti dalle attività umane

Emissioni contributi di sostanze in particelle, gas o vapori in ambiente EPD Envirommental Product Declaration Eteropia Discontinuità litologica orizzontale o verticale Fustella estrusole o carotiera

Cilindro metallico usato per prelevare porzioni di terreno in strato verticale.

LCA Life Cycle Assessment (accertamento del ciclo di vita) Lisotomi Strato irregolare costituito da materiale sabbioso Lititipo Tipologia di roccia Litologico Composizione della roccia Livelletti decimetrici Livelli sottili di materiale, massimo 10 cm. Matte di zinco Scorie composte da zinco «duro» e ferro. MTD Migliori Tecniche Disponibili

Schiumatura di zinco Scorie composte da zinco metallico, zinco ossido, sali bruciati di cloruro di zinco e cloruro di ammonio.

Sgancio Operazione di distacco dei pezzi zincati dal bilancino, togliendo il filo di ferro cotto, schiavando le catene agli attrezzi specifici.

Spurgo Ceneri di sali e impurità che si producono durante la zincatura o l’immissione di aggiunte di zinco in lingotti.

tep tonnellate equivalenti di petrolio

Vasca Invaso in acciaio e P.V.C., oppure in C.A. impermeabilizzato con VTR, atto a contenere le soluzioni dei prodotti di trattamento delle superfici.

Dichiarazione ambientale 151216ambientale+2… · E’ stato preparato dal Responsabile Gestione...

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