Centro Riciclo Colleferro - Relazione Tecnica

STUDIO BENEDETTI 2000 S.r.l.

Società di Revisione, Consulenza e Formazione Direzionale Ambientale

Provincia di Roma

CENTRO RICICLO COLLEFERRO S.R.L.

Comune di Colleferro (Provincia di Roma)

RELAZIONE TECNICA GESTIONALE

Allegato n. 24

L’impresa

Centro Riciclo Colleferro S.r.l. RELAZIONE TECNICA

created by STUDIO BENEDETTI 2000 S.R.L. 2

FINALITÀ DEL PROGETTO

L’impianto del centro Riciclo Colleferro S.r.l. nasce per il ricevimento, lo

stoccaggio e la selezione di rifiuti urbani raccolti in modo differenziato,

di rifiuti assimilati agli urbani e di rifiuti speciali non pericolosi raccolti

in modo selezionato.

L’impianto in esame si colloca al centro di un’area appartenente

all’Ambito Territoriale n.2 (Roma) del Lazio, coincidente con l’area ser-

vita dal Consorzio GAIA, che annovera 42 Comuni e circa 250.000 abi-

tanti, non servita da impianti di stoccaggio e selezione di rifiuti solidi ur-

bani e di rifiuti assimilati.

L’impianto viene posto al servizio al servizio dell’area per la selezione dei

rifiuti non pericolosi raccolti dai soggetti gestori del sevizio pubblico e

derivanti da:

1. raccolta stradale monomateriale (carta) e multimateriale (ve-

tro, metalli e plastica),

2. raccolta monomateriale porta a porta (ove avviata in modo

sperimentale),

3. raccolta da isole ecologiche , che può presentarsi nelle forma

monomateriale o multimateriale a seconda del livello di orga-

nizzazione,

4. raccolta di imballaggi e rifiuti da imballaggi, generalmente rea-

lizzata presso la grande distribuzione, tramite cassoni scarrabi-

li a contenuto multimateriale,



5. raccolta di ingombranti, anch’essi provenienti dalle isole eco-

logiche.

Oltre alla provenienza dalla raccolta differenziata in regime di privativa

comunale effettuata dai soggetti gestori, ed in attesa dell’insediamento e

dei conseguenti atti di programmazione delle Autorità d’Ambito,

nell’Ambito Territoriali Ottimale di competenza l’impianto di cui si trat-

ta si pone al servizio della migliore gestione dei rifiuti solidi urbani, dei

rifiuti assimilati e dei rifiuti di imballaggi, di competenza comunale non-

ché su area più vasta per lo stoccaggio ed il recupero dei loro rifiuti non

pericolosi provenienti da attività produttive..

Le attività esercitate nell’impianto possono essere così presentate:

a) attività di messa in riserva di rifiuti urbani raccolti in modo

differenziato monomateriale e di rifiuti speciali raccolti in

modo selezionato monomateriale, da sottoporre a lavorazione

presso altri impianti per la loro trasformazione in materie

prime seconde,

b) attività di selezione ed eliminazione delle impurezze, tramite

apposito impianto dei rifiuti provenienti da raccolta stradale

multimateriale da isole ecologiche, da raccolta di imballaggi

misti, e da trasporto di rifiuti speciali, sfusi e miscelati, non

pericolosi

c) attività di trasformazione dei rifiuti selezionati e privati delle

impurezze in materie prime seconde, nel rispetto delle norme

tecniche del D.M. 05.02.1998.



Potrà capitare che il materiale monomateriale, sia che provenga di raccol-

ta differenziata, ia che provenga da raccolta selezionata, sia che provenga

da cassoni raccolti in isole ecologiche non controllate, si presenti con

percentuali di materiali estranei che ne comprometterebbero il recupero

o il valore di mercato. Anche in questo caso, tali materiali potranno esse-

re avviati all’impianto di selezione.

LAYOUT E COMPARTI (TAV. 2)

L’attività di solo messa in riserva viene svolta per gli inerti, i metalli non

ferrosi, il legno e trova allocazione nel comparto 5 (vedi tav. 2).

I rifiuti ingombranti trovano stoccaggio nello stesso comparto 5 per esse-

re poi selezionati tra i materiali recuperabili, che vengono collocati nel

comparto 4 in attesa di lavorazione e trasformazione in materie prime se-

conde o rimangono nel comparto 5 in attesa dell’avvio a recupero presso

altre aziende autorizzate o allo smaltimento

Nel comparto 5 trovano anche collocazione vetro e ferro che, pur desti-

nati alla trasformazione in materie prime seconde non sono destinate

all’impianto di selezione.

Nel comparto 4 trovano innanzi tutto allocazione i rifiuti destinati

all’impianto di selezione rappresentato, nei comparti 1 e 2: rifiuti raccolti

nei cassonetti multimateriali (plastica, metalli di piccole dimensioni, ge-

neralmente lattine, vetro), imballaggi misti, carta e plastica quando è op-

portuna la selezione, rispettivamente per le tipologie di qualità e per po-

limeri.



Nel comparto 3 trovano sistemazione i rifiuti selezionati nei comparti 1 e

2, sfusi o imballati, pronti per l’invio alle aziende utilizzatrici ( se in pos-

sesso delle caratteristiche per essere qualificate M.P.S.), ovvero ad altri

impianti della gestione dei rifiuti, debitamente autorizzati, ove la norma

tecnica del D.M. 05.02.1998 preveda ulteriori lavorazioni per le quali

l’impianto non è ancora attrezzata (triturazione, taglio) o non disponga

ancora delle necessarie professionalità (es. separazione per polimeri).

In un primo tempo, in forza della penetrazione del mercato, che sarà ne-

cessariamente graduale, sarà privilegiata l’attività di stoccaggio con sele-

zione, per l’avvio al recupero o allo smaltimento presso altri impianti.

Man mano che potranno essere convenientemente realizzati i contratti

diretti con le imprese utilizzatrici sarà privilegiata l’attività di produzione

delle materie prime seconde.

CALCOLO DELLO STOCCAGGIO ISTANTANEO E DEL PO-

TENZIALE

Il comparto 4, destinato allo stoccaggio del materiale destinato alla sele-

zione nei comparti 1 e 2 è costituito da un’area di 1150 m2, che su una i-

potesi di altezza media di metri 2, determina un’area di stoccaggio di cir-

ca 2.300 m3 .

L’impianto di selezione ha una capacità produttiva di 10.000 t/a che ver-

rà preso a base per il calcolo delle potenzialità di tale settore di lavorazio-

ne. Calcolando un funzionamento basato su 250 giorni lavorativi, per due



turni di lavorazione da sei ore, ne deriva una capacità potenziale giorna-

liera di 40 t/giorno.

Si ritiene che il multimateriale vetro, plastica, lattine, derivante da raccol-

ta differenziata stradale, possa rappresentare metà della selezione. Se ne

ricava un potenziale, specifico espresso in t/a. di 5.000 (10.000 t. : 2) per

416 mq. circa. Con una durata dello stoccaggio non superiore a 2 mesi.

Rapportando detto potenziale specifico alle 250 giornate lavorative, si ot-

tiene 20 t/g. Si ipotizza una durata media dello stoccaggio non superiore

a 1 mese con stoccaggio istantaneo di 416 tonn.

Un’altra metà può essere rappresentata da imballaggi misti (CER 150106),

tipicamente raccolti, come assimilati, dai soggetti gestori pubblici presso

centri commerciali, supermercati, mercati rionali e mercati generali. Tale

raccolta, dà poi origine, con la selezione, ad imballaggi in carta e cartone

(CER 150101), imballaggi in plastica (CER 150102), imballaggi metallici

(CER 150104), imballaggi in materiali compositi (CER 150105).

Questi rifiuti destinati al riutilizzo, se presentano le caratteristiche di in-

tegrità, previa pulizia, o al recupero di materia, con spostamento nelle ri-

spettive aree di stoccaggio.

Senza ripetere il calcolo l’area di messa in riserva occuperà altri 416 mq,

con capacità di stoccaggio istantaneo di 416 ton. e annuo di 5.000 ton.,

con potenziale specifico di produzione di MPS di 3.000 ton./anno e 20

t/g.

Nel settore si prevede inoltre stoccaggio di ferro e vetro. Ovviamente tali

materiali non sono destinati all’impianto di selezione e pressatura.



I materiali di ferro e vetro posizionati nel comporto 4 sono quelli misti

e/o che presentano elevate quantità di materiali estranei, da sottoporre a

selezione nelle più vaste aree di questo comparto, peraltro posizionate

perifericamente rispetto al movimento dei mezzi di trasporto, ove posso-

no essere meglio gestite selezioni tramite ragno o manuali e taglio tramite

cesoie manuali.

Possono essere posizionati in tale comparto anche materiali momomate-

riali di carta, cartone e plastica, ove si intenda procedere a elezione per

qualità o per polimeri.

Tali materiali possono subire un processo di selezione basata sulla densi-

tà, per il ferro e sul colore/ purezza per il vetro.

Per il calcolo del volume/peso si può approssimativamente ritenere che

ferro e vetro si posizionino su 2,5 kg/litro, rispetto a 7,8kg/litro per il

ferro compatto e allo 0,30 per il vetro, per 1750 ton. di stoccaggio. Tale

indicazione di peso si riferisce a stoccaggio istantaneo. Per i materiali non

sottoposti al vincolo della potenzialità dell’impianto di selezione ed ai

suoi tempi e costi di lavorazione, si può ritenere che la potenzialità annua

dello stoccaggio possa essere espressa in un durata massima di un mese,

prima dell’avvio a recupero presso altri impianti o di traformazione in

materie prime seconde

I materiali sottoposti a lavorazione e trasformati in materie prime secon-

de, trovano allocazione, nelle aree individuate nella tabella 2, nel compar-

to 3 e più precisamente :



1. plastica in balle: settori 1 e 2,

2. carta e cartone: settori 3 e 4,

3. alluminio selezionato: settore 5,

4. ferro selezionato: settore 6,

5. vetro selezionato: settore 7,

6. carta e cartone e plastica selezionati trovano ulteriore

posizionamento nel settore 8.

Rimangono da presentare i settori del comparto 5, destinati alla messa in

riserva di:

1. inerti: settore 1,

2. legno: settore 2,

3. metalli non ferrosi: settore 3,

4. ingombranti: settore 4.

La presentazione del comparto 5, ove viene utilizzato il solo stoccaggio

per l’avvio ad altri impianti per il recupero, impone il calcolo dello stoc-

caggio istantaneo, valutabile per i settori 1,2,3 e 4 in 150mq e 300mc.

Prendendo a base un peso specifico medio di 1,5 ton. (media di 1,5 per gli

inerti – 0,5 per i metalli – 1,00 ingombranti – 5,00 per il ferro) possiamo

calcolare in 450 ton. la capacità di stoccaggio istantaneo e in 5.400 ton.

quella annua, con un rinnovo dell’area ogni mese.

Riepiloghiamo i calcoli sviluppati per comparto:



• comparto 4: potenzialità stoccaggio istantaneo ton. 833 –

annuo 10.000 ton., per carta, plastica, mul-

timateriale da raccolta differenziata ed imbal-

laggi misti,

• comparto 4: potenzialità stoccaggio istantaneo 1.750 ton. –

annuo 21.000 ton., per il ferro e il vetro

• comparto 5: potenzialità stoccaggio istantaneo 450 ton. –

annuo 5.400 ton., per inerti, legno, carta /

catone / plastica, alluminio, ferro

Complessivamente l’impianto presenta una capacità di stoccaggio istan-

taneo complessivo di circa 3.000 ton. ed annuo 36.000 ton. /anno. Tale

dato coincide con le quantità di rifiuti per i quali si richiede

l’autorizzazione.



BILANCIO DI MASSA

Ripartiamo le 36.000 t./a. di potenziale generale tra le materie, per il cal-

colo del potenziale specifico. Possiamo indicare:

a. materiali trasformati in MPS: 10.000 t./a. per carta, cartone, pla-

stica, vetro, allumino e ferro selezionati

b. per 25.000 t./a. i rifiuti destinati a recupero presso altri impian-

ti, costituiti da inerti, legno, parte dei metalli non ferrosi ed in-

gombranti selezionati e una parte di materiali di cui alla lettera

a. per le attività le quali si ritiene possano al momento mancare

le necessarie professionalità e/o le entrature di mercato.

c. pur tenendo conto che parte del materiale proviene dai casso-

netti della raccolta stradale, dai cassoni di isole ecologiche non

ancora correttamente custodite e dai cassoni posizionati nei cen-

tri commerciali riempiti con scarsa attenzione dal personale, si

ritiene di poter raggiungere un grado di recupero pari al 95% del

materiale trasformato in MPS ed all’1,38 % del materiale in en-

trata, per 500 t./a. che saranno avviate a discarica con il CER

191212

d. si realizzerà così il seguente bilancio generale di massa:

• Rifiuti in entrata ton. 36.000

• Rifiuti in uscita verso recupero ton. 25.500

• Rifiuti trasformati in MPS ton. 10.000

• Rifiuti avviati a discarica ton. 500



e. le operazioni svolte nell’impianto saranno:

• Rifiuti sottoposti a selezioni meccanica ton. 10.000

• Rifiuti sottoposti a solo messa in riserva ton. 26.000

f. si ritiene di non cedere come MPS tutto il materiale selezionato,

in rapporto anche alle convenzioni che potranno essere sotto-

scritte con i Consorzi di Filiera ed a iniziali difficoltà di pene-

trazione del mercato o di reperimento di professionalità. Si ri-

tiene, pertanto, di poter produrre le seguenti MPS, tra impianto

di selezione e pressatura e selezione di ferro e vetro:

• MPS di plastica ton. 910

• MPS di alluminio ton. 120

• MPS di ferro ton. 70

• MPS di vetro ton. 6.600

• MPS di carta e cartone ton. 2.300

Totale MPS ton. 10.000

g. rifiuti stoccati per la sola messa in riserva t./a. 25.500

h. rifiuti da selezione di rifiuti, da avviare a discarica t./a. 500

i. in rapporto alle potenzialità generale dell’impianto di 36.000

t./a., il calcolo delle aree di stoccaggio, nelle ipotesi assunte a

base della presente relazione, si avrà la seguente ripartizione:



1. multimateriale vetro, lattine, plastica da rac-

colta differenziata ton./a. 3.000

2. imballaggi misti da RD e assimilati

ton./a. 3.000

3. carta e cartone da RD e assimilati

ton./a 4.000

4. ferro e vetro da RD, isole ecologiche e attività

prod. ton./a. 21.000

5. inerti, legno, metalli, ingombranti da isole ec. e

att. prod. ton./a. 5.000

l. distinguendo per i materiali dalla lettera i. si presume di ricevere

e ottenere dalla selezione compresa quella degli ingombranti,

degli imballaggi misti e del multimateriale:

• carta e cartone ton./a. 6.000

• vetro ton./a. 6.000

• plastica ton./a. 6.000

• lattine e metalli non ferrosi ton./a. 1.500

• ferro ton./a. 14.000

• inerti ton./a. 1.500

• legno ton./a. 1.000



Tali quantità derivano anche da selezione di 20 03 07 (in-

gombranti), 15 01 06 (imballaggi misti), 20 01 99 (raccolta

multimateriale)

m. volendo pervenire, per i materiali della lettera l., alle quantità per singoli CER Rifiuti di carta e cartone Quantità

(tonn/anno) Operazione

15 01 01

imballaggi in carta e cartone 2.000 R13/R3

20 01 01

carta e cartone (da RD e assi-milati)

1.950 R13/R3

15 01 05

(carta e cartone da) imballaggi in materiali compositi 50 R13/R3

15 01 06

(carta e cartone da) imballaggi in materiali misti 2.000 R13/R3

(a)

Totale 6.000

Vetro Quantità (tonn/anno)

Operazione

15 01 05

(vetro da) imballaggi in mate-riali compositi 500 R13/R5

15 01 06

(vetro da) imballaggi in mate-riali misti 500 R13/R5

15 01 07

imballaggi in vetro 2.000 R13/R5

20 01 02

vetro (da RD e assimilati) 2.000 R13/R5

16 01 20

vetro 500 R13/R5

17 02 02

vetro 500 R13/R5

(b)

Totale 6.000

Plastica Quantità (tonn/anno)

Operazione

17 02 03

plastica 300 R3/R13

15 01 02

imballaggi in plastica 2.000 R3/R13

15 01 05

(plastica da) imballaggi in ma-teriali compositi 200 R3/R13

(c)

15 01 (plastica da) imballaggi in ma-2.000 R3/R13



06 teriali misti 16 01 19

plastica 500 R3/R13

20 01 39

plastica 1.000 R3/R13

Totale 6.000

Metalli non ferrosi Quantità (tonn/anno)

Operazione

12 01 03

limatura e trucioli di materiali non ferrosi 50 R13

16 01 18

metalli non ferrosi 50 R13/R4

17 04 01

rame, bronzo, ottone 50 R13

17 04 02

alluminio 200 R13/R4

17 04 03

piombo 50 R13

17 04 04

zinco 50 R13

17 04 06

stagno 50 R13

17 04 11

cavi 50 R13

02 01 10

rifiuti metallici 50 R13

12 01 13

rifiuti da saldatura 50 R13

17 04 07

metalli misti 150 R13/R4

15 01 04

imballaggi metallici 100 R13/R4

15 01 05

imballaggi in materiali compo-siti

100 R13/R4

15 01 06

imballaggi in materiali misti 500 R13/R4

(d)

Totale 1.500

Metalli ferrosi Quantità (tonn/anno)

Operazione

12 01 01

limatura e trucioli di materiali ferrosi 2.000 R13/R4

(e)

15 01 04

imballaggi metallici 1.000 R13/R4



16 01 17

metalli ferrosi 3.000 R13/R4

17 04 05

ferro e acciaio 3.000 R13/R4

20 01 40

metalli 3.000 R13/R4

20 03 07

ingombranti 2.000 R13/R4

Totale 14.000

Inerti Quantità (tonn/anno)

Operazione

17 01 07

miscuglio di cemento, mattoni e mattonelle e ceramiche 500 R13

17 03 02

miscele bituminose 250 R13

17 05 04

ferro e rocce 100 R13

17 05 08

pietrisco per massicciate ferro-viarie

100 R13

17 09 04

rifiuti misti dall’attività di co-struzione e demolizione 500 R13

20 02 02

terra e rocce 50 R13

(f)

Totale 1.500

Legno Quantità (tonn/anno)

Operazione

20 01 38

legno 200 R13

17 02 01

legno 100 R13

15 01 03

imballaggi in legno 500 R13

03 03 01

scarti d corteccia e legno 100 R13

03 01 05

Segatura, trucioli, residui di taglio, pannello 100 R13

(g)

Totale 1.000



a) I PROCESSI DI TRATTAMENTO EFFETTUATI PRESSO

L’IMPIANTO

1) Le tipologie di rifiuto da trattare

All’interno dell’impianto sono svolte le seguenti attività: SELEZIONE e

PRESSATURA di due diverse tipologie di rifiuto:

• Rifiuti da raccolta differenziata multimateriale

• Carta e plastica da r.d. e da raccolta di assimilati

• Rifiuti da imballaggio misti

Rifiuti da R.D. multimateriale: vengono caricati sul nastro trasportatore

e sottoposti a selezione manuale per togliere le frazioni non compatibili

(ottenendo così frazioni momomateriali costituite da metalli, vetro e pla-

stiche) carta e plastica vengono sottoposte a selezione per eliminazione di

impurezze e selezione per quantità e/o polimeri.

Le frazioni non compattabili (ferrosi, vetri, etc… ), vengono depositate nei

carrelli specifici e trasferite nelle aree di stoccaggio dedicate (Comparto 5

della TAV. 2). Lo scarto, costituito da plastiche sporche, elementi di ar-

redo, etc…, viene stoccato in attesa di raggiungere il carico utili per essere

smaltito in discarica.

Il materiale selezionato viene scaricato in pressa per la riduzione volume-

trica in balle. Le balle in uscita dalla pressa vengono trasportate con il

muletto e depositate nella zona interna di stoccaggio (Comparto 3 della

TAV. 2) in attesa di raggiungere il carico utile per il trasporto in uscita.



Schema di flusso del processo di lavorazione

Rifiuti da imballaggio misti: La miscela delle frazioni merceologiche su

riportate in arrivo all’impianto viene depositata su pavimentazione a raso

dal camion e caricata mediante pala meccanica nella tramoggia di carico,

che alimenta il nastro trasportatore. Nel caso non sia possibile

l’immediata immissione dei rifiuti all’interno del ciclo selettivo, gli stessi

saranno temporaneamente stoccati nell’apposito comparto realizzato

nell’adiacenza della zona di carico (Comparto 4 della TAV. 2).

Passando attraverso la prima piattaforma di cernita manuale, vengono

aperti eventuali sacchi chiusi e la miscela viene depurata dalle frazioni in-

gombranti o non conformi alle specifiche richieste (cassette, taniche, film,

polistirolo, legno, etc… ), le quali vengono depositate nei cassoni specifici.

Dal materiale rimasto sul nastro:

• un separatore magnetico preleva la frazione ferrosa invian-

dola al cassone di raccolta sottostante;

• l’alluminio, tramite un separatore di metalli

non ferrosi, viene convogliato al proprio casso-

ne di raccolta;

• il vetro viene scaricato nel container specifico per caduta;



• la plastica viene aspirata e inviata ad un vaglio

che consente l’estrazione delle parti pesanti (fla-

coni, etc…) e successivamente trasferita alla se-

conda piattaforma di cernita manuale per la se-

lezione in relazione al colore ed al tipo di poli-

mero (6 tipi di materiale selezionato in base alle

specifiche del consorzio di filiera). Periodica-

mente i box di raccolta dei polimeri selezionati

vengono svuotati tramite la pala gommata, che

spinge il contenuto sul nastro trasportatore di

alimentazione, il quale lo conduce alla fase finale

di pressatura, imballaggio e stoccaggio.

Vetro, ferrosi e alluminio selezionati, quando gli specifici cassoni sono

pieni, vengono trasferiti nelle proprie aree di stoccaggio. Lo scarto raccol-

to viene stoccato in attesa di essere smaltito in discarica.

2) Le modalità di accettazione dei rifiuti

L’accesso all’impianto è regolato da un cancello telecomandato, control-

lato dalla zona Uffici (ricezione e spedizione). È stato previsto un solo

senso di marcia all’interno dell’impianto, questo per evitare problemi alla

circolazione interna e per diminuire il pericolo di ingerenza tra mezzi a-

dibiti alle lavorazioni interne, mezzi adibiti al trasporto e personale a ter-

ra. Di fronte all’ingresso dell’impianto è presente una strada che consente

utili manovre agli automezzi durante le operazioni di pesa, questo per e-

vitare intralci e pericoli.



Gli automezzi carichi di rifiuti si spostano sulla pesa che è una struttura

costituita da fondazione e muri in c.a. La struttura è posizionata vicino

agli uffici per facilitare il controllo visivo, la registrazione e la pesatura

dei carichi in entrata ed in uscita.

Controllati i documenti che accompagnano il trasporto (formulario e a-

nalisi) ed effettuato il controllo visivo di conformità il mezzo viene avvia-

to allo scarico.

Il camion scarica i rifiuti assimilati e i rifiuti da imballaggio su un’area a-

dibita con pavimento a tenuta di liquido. Qui viene decisa l’accettazione

per intero oparziale del carico

Un operatore movimenta, poi, i rifiuti con la pala gommata (portata circa

3.000 kg), sollevandoli in quota e rilasciandoli all’interno della tramoggia

di carico (T.C.). Durante questa fase l’operatore della pala gommata può

provvedere alla tempestiva cernita manuale di eventuali corpi estranei vi-

sibili o dimensionalmente incompatibili con la struttura dell’impianto. La

T.C. assorbe anche alla funzione di polmone di accumulo in caso di af-

flusso discontinuo di materiale. L’area è adeguatamente protetta, median-

te idoneo sistema di canalizzazioni, dalle acque meteoriche esterne; inol-

tre è previsto un opportuno sistema di raccolta ed allontanamento delle

acque reflue con stoccaggio dedicato (decantazione), successiva depura-

zione ed allaccio a pubblica fognatura.

3) Le quantità trattate giornalmente

Tonnellate di rifiuti trattate: ca 40 tonnellate/giorno.



4) Attività di recupero; tipo di materiali in uscita dal processo e

destinazioni successive

CARTA CER [15 01 01] [15 01 05] [15 01 06] [20 01 01]

TIPOLOGIA RIFIUTO 1. RIFIUTI DI CARTA, CARTONE E PRODOTTI DI

CARTA:

1.1 Tipologia: rifiuti di carta,cartone e cartoncino, inclusi

poliaccoppiati, anche di imballaggi

ATTIVITA’ DI RECU-

PERO

Messa in riserva [R13] per la produzione di materia pri-

ma secondaria per l’industria cartaria mediante selezione,

eliminazione di impurezze e di materiali contaminati,

compattamento in conformità alle seguenti specifiche

[R3]: impurezze quali metalli, sabbie e materiali da co-

struzione, materiali sintetici, vetro,carte prodotte con fi-

bre sintetiche, tessili, legno, nonché altri materiali estra-

ne, max 1% come somma totale; carta carbone, carte bi-

tuminate assenti; formaldeide e fenolo assenti; PCB +

PCT<25 ppm

MATERIALE IN USCI-

TA

Materie prime secondarie per l’industria cartaria

DESTINAZIONE CARTIERE

VETRO CER [15 01 07] [16 01 20] [17 02 02] [20 01 02]

TIPOLOGIA RIFIUTO

2. RIFIUTI DI VETRO IN FORMA NON DISPERSIBILE

2.1 Imballaggi, vetro di scarto ed altri rifiuti e frammenti di

vetro; rottami di vetro




PERO

messa in riserva [R13] per la produzione di materie prime

secondarie per l'industria vetraria mediante cernita ma-

nuale, vagliatura, frantumazione e/o macinazione, sepa-

razione metalli magnetici, asportazione dei materiali leg-

geri, separazione automatica metalli non magnetici, sepa-

razione automatica corpi opachi, per l'ottenimento di

rottame di vetro pronto al forno con le seguenti caratte-

ristiche: Pb <0,3 ppm sull'eluato effettuato in base ai cri-

teri riportati nel Dm 21/3/73 "Disciplina igienica degli

imballaggi, recipienti, utensili destinati a venire in contat-

to con le sostanze alimentari o con sostanze di uso per-

sonale" e successive modifiche e integrazioni (Supple-

mento G.U. n. 104 del 20 aprile 1973); per il rottame di

vetro di colore misto pronto al forno: materiale solido

costituito da rottame di vetro sodio-calcico con granulo-

metria >3 mm, ceramica e porcellana <0,01%, pietre

<0,02%, metalli magnetici <0,002%, metalli amagnetici

<0,01%, materiali organici <0,1%, altri vetri 0,5%, u-

midità <3% in peso, frazione sottovaglio (<3 mm)

<5%; per il rottame di vetro di colore giallo, mezzo

bianco o bianco pronto al forno: materiale solido costi-

tuito da rottame di vetro sodico-calcico con granulome-

tria >3mm, ceramica e porcellana <0,01%, pietre

<0,01%, metalli magnetici <0,002%, metalli amagnetici

0,01% (0,003% per il rottame di vetro trasparente), mate-

riali organici <0,1%, altri vetri <0,5% (4% per il rotta-

me di vetro trasparente), umidità <3% in peso, frazione

sottovaglio (<3mm) <5% [R5];



MATERIALE IN USCI-

TA

materie prime secondarie conformi alle specifiche merce-

ologiche fissate dalle CCIAA di Roma e Milano destinate

alla produzione di vetro, carta vetro e materiali abrasivi

nelle forme usualmente commercializzate;

DESTINAZIONE Vetrerie

METALLI NON

FERROSI

CER [15 01 04]

TIPOLOGIA RIFIUTO 3. RIFIUTI DI METALLI E LORO LEGHE SOTTO

FORMA METALLICA NON DISPERDIBILE

3.2 Rifiuti di metalli non ferrosi o loro leghe


PERO

messa in riserva [R13] per la produzione di materia prima

secondaria per l'industria metallurgica mediante selezione

eventuale, trattamento a secco o a umido per l'elimina-

zione di materiali e/o sostanze estranee in conformità al-

le seguenti caratteristiche [R4]: oli e grassi <0,1% in peso

PCB e PCT <25 ppb, Inerti, metalli non ferrosi, plasti-

che, altri materiali indesiderati max 1% in peso come

somma totale solventi organici <0,1% in peso; polveri

con granulometria < 10 µ non superiori al 10% in peso

delle polveri totali; non radioattivo ai sensi del decreto

legislativo 17 marzo 1995, n. 230; non devono essere pre-

senti contenitori chiusi o non sufficientemente aperti, né

materiali pericolosi e/o esplosivi e/o armi da fuoco intere

o in pezzi.

MATERIALE IN USCI-

TA

materia prima secondaria per l'industria metallurgica.

DESTINAZIONE Fonderie

PLASTICA

CER [02 01 04] [15 01 02] [17 02 03] [20 01 39]



TIPOLOGIA RIFIUTO 6. RIFIUTI DI PLASTICHE

6.1 Tipologia: rifiuti di plastica; imballaggi usati in plastica

compresi i contenitori per liquidi, con esclusione dei conte-

nitori per fitofarmaci e per presidi medico-chirurgici


PERO

messa in riserva [R13] per la produzione di materie prime se-

condarie per l'industria delle materie plastiche, mediante a-

sportazione delle sostanze estranee (qualora presenti), tratta-

mento per l'ottenimento di materiali plastici conformi alle

specifiche UNIPLAST-UNI 10667 e per la produzione di

prodotti in plastica nelle forme usualmente commercializza-

te[R3].

MATERIALE IN USCI-

TA

materie prime secondarie conformi alle specifiche UNI-

PLAST-UNI 10667 e prodotti in plastica nelle forme usual-

mente commercializzate

DESTINAZIONE CO.RE.PLA



CARATTERISTICHE DELL’IMPIANTO

(vedi DIAGRAMMA A BLOCCHI DELLA LINEA MULTIMATERIALE)

• POS 0 – Tramoggia di carico del materiale in ingresso - Il

camion scarica la miscela di multimateriale su un’area adibita

con pavimento a tenuta di liquido. Un operatore movimenta i

rifiuti con la pala gommata (portata circa 3.000 kg), sollevan-

doli in quota e rilasciandoli all’interno della tramoggia di cari-

co (T.C.). Durante questa fase l’operatore della pala gommata

può provvedere alla tempestiva cernita di eventuali corpi e-

stranei visibili o dimensionalmente incompatibili con la strut-

tura dell’impianto. La T.C. assorbe anche alla funzione di

polmone di accumulo in caso di afflusso discontinuo di mul-

timateriale. L’area è adeguatamente protetta, mediante idoneo

sistema di canalizzazioni, dalle acque meteoriche esterne; inol-

tre è previsto un opportuno sistema di raccolta ed allontana-

mento delle acque reflue con stoccaggio dedicato (decantazio-

ne), successiva depurazione (desolazione) ed allaccio a pubbli-

ca fognatura. Struttura portante della tramoggia costituita da

lamiere di grosso spessore in acciaio saldato e zincato a caldo;

capacità del polmone di accumulo di circa 20-30 mc. Nastro di

estrazione con tapparelle metalliche in acciaio zincato a caldo

con rivestimento in gomma; struttura saldata in acciaio verni-

ciato; larghezza del nastro circa 1,4 m, pendenza circa 25°, ve-

locità variabile con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) ed

inverter da 0,15 a 0,40 m/s.



• POS 1 – Nastro di alimentazione – Dal nastro di estrazione

la miscela di multimateriale è inviata al nastro di alimentazio-

ne dell’impianto con tappeto in gomma anti-olio e anti-

solvente con trefoli di acciaio. Struttura portante del nastro in

acciaio saldato e verniciato. Larghezza del nastro circa 1,4 m,

pendenza circa 25°, lunghezza circa 9 m (per altezza finale

circa 4,5 m), velocità variabile con motoriduttore (potenza

circa 2,2 kW) ed inverter da 0,15 a 0,40 m/s.

• POS 2 – Prima piattaforma di cernita manuale (preselezio-

ne) - Gli operatori effettuano manualmente l’apertura di e-

ventuali sacchi chiusi (necessaria per consentire l’estrazione

dai sacchi di contenitori metallici che altrimenti non sarebbe-

ro allontanati dalla successiva separazione magnetica), la prese-

lezione manuale di materiali non eseguibile per via meccanica

(in genere materiali di forme e caratteristiche fisiche simili),

quali ad esempi legno, polistirolo, … .. e la separazione di e-

ventuali solidi ingombranti (dannosi per le fasi successive).

Preselezione prevista su tre stazioni per separazione rispetti-

vamente di materiale di grossa pezzatura (cassette, taniche,

etc… ), film di plastica e scarti. Piattaforma con presenza di 6

operatori (uno per parte per ciascuna delle tre tipologie di

cernita). Nastro di trasporto con struttura saldata in acciaio

verniciato e tappeto in gomma anti-olio con trefoli in acciaio.

Larghezza del nastro 1,4 m, lunghezza circa 9 m, velocità va-



riabile con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) ed inverter

da 0,15 a 0,40 m/s. Scartata l’ipotesi di lacerasacchi automati-

co a lame perché inadatto in presenza di materiale diverso dai

sacchi (il lacerasacchi si bloccherebbe in presenza di manufatti

metallici e/o inerti di grosse dimensioni).

• POS 3 - Selezione dei materiali ferrosi con magnete per-

manente (per separazione contenitori in banda stagnata) -

Stazione adibita alla separazione dei materiali ferrosi con ma-

gnete permanente con estrazione trasversale rispetto al tra-

sporto; nastro di trasporto con struttura saldata in acciaio

verniciato e tappeto in gomma con trefoli in fibra plastica (a-

magnetica) tipo kevlar. Larghezza del nastro circa 1,0 m, lun-

ghezza circa 2 m, velocità fissa con motoriduttore (potenza

circa 2,2 kW) a circa 0,40 m/s. Nastro estrattore con motori-

duttore (potenza circa 2,2 kW) con quadro elettrico indipen-

dente (fornito con la macchina). Separazione della banda sta-

gnata con recupero su tramoggia inferiore in acciaio inox de-

dicata e scarico entro box di raccolta.

• POS 4 – Selezione dei metalli non ferrosi (alluminio) dal

flusso dei materiali leggeri con macchina a correnti indotte -

Stazione adibita alla separazione magnetica dei metalli non

ferrosi (alluminio); nastro di trasporto con struttura saldata in

acciaio verniciato e tappeto in gomma con trefoli in fibra pla-

stica (amagnetica) tipo kevlar. Larghezza del nastro circa 1,0

m, lunghezza circa 2 m, velocità fissa con motoriduttore (po-



tenza circa 2,2 kW) a circa 0,40 m/s. Nastro estrattore con

motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) ed elettromagnete (po-

tenza circa 6 kW) con quadro elettrico indipendente (fornito

con la macchina). L’alluminio raccolto viene separato e con-

vogliato all’interno del box di raccolta sottostante.

• POS 5 - Selezione dei materiali leggeri (plastica) con aspi-

razione dall’alto - Stazione di selezione per densità eseguita

con un sistema aeraulico, attraverso il quale il flusso di mate-

riale sciolto in caduta dalla testa del nastro viene sottoposto

all’azione aspirante di una corrente d’aria prodotta da un aspi-

ratore; i materiali più densi e compatti cadono nel vuoto men-

tre quelli più leggeri ed estesi seguono la corrente d’aria da cui

sono poi separati tramite un ciclone che li scarica verso il bas-

so. Buon rendimento di separazione per materiali con pezza-

ture costanti (< 25 cm), derivante dalle operazioni preceden-

ti. Separatore realizzato con aspiratore di tipo centrifugo (po-

tenza circa 30 kW), con velocità dell’aria di circa 30 m/s e ca-

pacità adeguata. Nastro di trasporto con struttura saldata in

acciaio verniciato e tappeto in gomma con trefoli in acciaio.

Larghezza del nastro 1,5 m, lunghezza circa 8 m, velocità fissa

con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) a circa 0,40 m/s.

Nastro in comune con successiva POS.6.

• POS 6 – Stoccaggio del vetro in box con apertura manuale

- Il vetro, che rappresenta circa l’80% del peso del multimate-



riale, cade alla fine del nastro in un contenitore sottostante da

cui viene periodicamente prelevato per essere trasportato ad

impianti di trattamento di raffinazione. Questo processo ri-

sulta rumoroso per cui sono previsti una serie di accorgimenti

per l’insonorizzazione (rivestimento del box in gomma,… ).

• POS 7 – Polmone di accumulo – Tramoggia di raccolta ed

accumulo della plastica aspirata; struttura in acciaio verniciato

con ampie finestre per controllo visivo del livello di materiale

interno; polmone di circa 80-100 mc.

• POS 8 – Vaglio balistico per la separazione delle parti pe-

santi (flaconi, etc…) – Tappeto acceleratore che convoglia il

materiale verso una camera dove, tramite un adeguato e co-

stante soffio d’aria distribuito su tutta la lunghezza utile per il

carico, viene eseguita una separazione tra plastica pesante (fla-

coni,… ) e plastica leggera. Lunghezza nastro circa 3 m, poten-

za totale circa 10kW. POSIZIONE SOLO DA PREVEDERE

PER FUTURI SVILUPPI

• POS 9 – Seconda piattaforma di cernita manuale per la

suddivisone e valorizzazione della rimanente miscela di po-

limeri - Piattaforma di controllo di qualità manuale con n° 10-

12 operatori che separano manualmente le frazioni di plastica

per colore e per polimero, secondo le specifiche Corepla; na-

stro di trasporto con struttura saldata in acciaio verniciato e

tappeto in gomma con trefoli in acciaio. Larghezza del nastro



1,5 m, lunghezza circa 18 m, velocità variabile con motoridut-

tore (potenza circa 2,2 kW) ed inverter da 0,20 a 0,40 m/s;

possibilità di fermare il nastro per avere processo discontinuo.

Le varie frazioni separate di plastica cadono in tramogge di

stoccaggio da dove, all’occorrenza, vengono spinte

dall’operatore con pala gommata al nastro di alimentazione

della pressa.

• POS 10 – Nastro alimentazione della pressa - Nastro di a-

limentazione della pressa con tappeto in gomma anti-olio e

anti-solvente con trefoli di acciaio. Struttura portante del na-

stro in acciaio saldato e verniciato. Larghezza del nastro circa

1,5 m, pendenza circa 25°, lunghezza circa 8 m (per altezza fi-

nale circa 3,5 m), velocità costante; funzionamento disconti-

nuo.

• POS 11 - Pressatura - Formazione di balle di plastica o car-

ta, costituite da materiale pressato e rilegato con filo di ferro.

Caratteristiche della pressa - imballatrice: struttura costituita

da lamiere di grande spessore elettrosaldate, rivestimento in

materiali antiusura imbullonati ed intercambiabili, completa

di tramoggia di carico e dispositivi tagliafilo e legafilo, centra-

lina oleodinamica con pressione di esercizio di circa 100 bar,

spinta di chiusura circa 150 tonnellate, potenza complessiva di

circa 110 kW. Balle standard di dimensioni 1100 x 1100 mm.



• POS 12 – Stoccaggio e carico su camion - I flussi di mate-

riali diversi sono stoccati separatamente in aree idonee

all’interno dello stabilimento e/o nel piazzale di stoccaggio e-

sterno in attesa del riciclo.



b) STOCCAGGIO DEI RIFIUTI

AREE DI STOCCAGGIO

Le aree di stoccaggio accolgono, per tipologia, i materiali, provenienti da

raccolta monomateriale (carta e/o plastica) o selezionata da attività pro-

duttive, non destinati ad essere trattati in azienda, ma che saranno avviati

ad altre imprese per la trasformazione in M.P.S. e sono funzionali alla po-

tenzialità degli impianti di lavorazione; una minor superficie è destinata

al deposito dei materiali in ingresso, come riportato nella tavola relativa

[TAV.2 – COMPARTO 5].

Le aree sono dimensionate tenendo conto dell’eventuale fermo impianti

di terzi, che potrebbero determinare momentanei stoccaggi eccedenti la

normale consegna dei materiali in uscita.

Tutte le aree esterne di stoccaggio e di deposito dei materiali in ingresso

ed in uscita verranno pavimentate realizzando una soletta in calcestruzzo

armato dello spessore di circa 25 cm, di colore verde per attenuarne

l’impatto ambientale. Le aree inoltre saranno dotate di un sistema di rac-

colta e controllo delle acque meteoriche.

Stoccaggio dei materiali in arrivo all’impianto e che devono esse-

re sottoposti ai processi di selezione e/o di pressatura (COMPAR-

TO 4 - vedi TAV. 2).

Modalita’ di stoccaggio: R13 Messa in riserva dei rifiuti per sottoporli a

una delle operazioni indicate nei punti da R1 a R 12 (escluso il deposito

temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono prodotti).



Tali materiali, esclusivamente sfusi, verranno depositati direttamente dai

camion in arrivo all’impianto nelle apposite vasche realizzate fuori terra e

a tenuta. Le vasche saranno a servizio dello stoccaggio dei seguenti mate-

riali:

1. Rifiuti da imballaggio leggeri

sistema di stoccaggio: SFUSO

2. Rifiuti da imballaggi misti


3. Vetro da monoraccolta:


(la selezione avviene presso l’area di stoccaggio)

4. Metalli ferrosi

Sistema di stoccaggio: SFUSO

(la selezione avviene presso l’area di stoccaggio)

5. Carta e cartone


Stoccaggio delle diverse tipologie di plastica selezionata e imballa-

ta che deve avvenire in funzione dell’impianto di seconda lavora-

zione cui sono dirette in uscita. In tale area saranno inoltre stocca-



te anche le balle di carta e cartone selezionate e pressate (COM-

PARTO 3 - vedi TAV. n. 2).

Legno e metalli provenienti da selezione e vetro e ferro messi in riserva

non vengono avviati a pressatura

Carta e cartoni sono soggette a putrescibilità e accumulo o formazione di

depositi acquitrinosi se esposti alle intemperie. Per la salvaguardia della

salute dei lavoratori, della qualità ambientale del luogo di lavoro e delle

caratteristiche dei materiali selezionati si rende perciò necessario lo stoc-

caggio nell’area interna al capannone, per limitare gli effetti degli agenti

atmosferici e meteorologici.

E’ prevista la seguente capacità in numero di balle stoccate, corrisponden-

te alla produzione di quasi un’intera settimana:

Tipologia di materiale imballato

Numero di balle

stoccate in pile di 3

elementi

Balle costituite da imballaggi in plastica proveniente dalla

selezione e pressatura dell’impianto di selezione e pressatu-

ra dei rifiuti da imballaggio

200

Balle costituite da imballaggi in carta proveniente dalla se-

lezione e pressatura dell’impianto di selezione e pressatura

dei rifiuti assimilati

150

DIMENSIONE BALLE: 1.100 x 1.100 x 1.100 mm

Il Comparto 3 comprende anche lo stoccaggio delle seguenti materie

prime secondarie (M.P.S.):

� Vetro selezionato (SFUSO)



� Alluminio selezionato (SFUSO E/O IMBALLATO)

� Ferro selezionato (SFUSO E/O IMBALLATO)

Stoccaggio di materiali non selezionati e non imballati (comparto 5

– vedi TAV. n. 2).

7. Alluminio e metalli non ferrosi selezionati


Stoccaggio di materiali non soggetti ne’ a processi di selezione

ne’ a pressatura, ovvero gli ingombranti, il legno e gli inerti

(Comparto 5 – vedi TAV. n. 2).

Modalita’ di stoccaggio: R13 Messa in riserva dei rifiuti per sottoporli a

una delle operazioni indicate nei punti da R1 a R 12 (escluso il deposito

temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono prodotti).

Questa area sarà al servizio dello stoccaggio dei seguenti materiali:

8. Materiali inerti

sistema di stoccaggio: A MUCCHIO

9. Legno pronto per la consegna


10. Rifiuti ingombranti

Sistema di stoccaggio: A MUCCHIO



Stoccaggio dei rifiuti prodotti dall’attività di manutenzione ordi-

naria e straordinaria (Comparto 6 – vedi TAV. n. 2)

I rifiuti prodotti da tale attività saranno classificati, etichettati ed imballa-

ti secondo quanto prescritto dalla normativa vigente e saranno conferiti

ad impianti autorizzati.

Stoccaggio = deposito temporaneo

I rifiuti prodotti provengono da attività di manutenzione ordinaria e

straordinaria svolta sull’impianto di selezione e sulle attrezzature di solle-

vamento utilizzate per la movimentazione interna dei rifiuti.

Stoccaggio dei rifiuti prodotti dall’attività di recupero effettuata

nell’impianto (Comparto 7 – vedi Tavola n. 2)

Il trattamento meccanico dei rifiuti svolto all’interno dell’impianto, ge-

nera ulteriori tipologie di rifiuti (scarti derivanti dall’attività di recupero),

che saranno conferiti ad impianti autorizzati.

Stoccaggio = deposito temporaneo

Questa area sarà al servizio del deposito dei seguenti materiali

Centro Riciclo Colleferro - Relazione Tecnica

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