cap 1 - Aracne editrice · A RACNE Metodi e strumenti di misura per la sicurezza Richiami ai...

Si ringrazia il professor Nello Polese della cattedra di Misure per la qualità dellaFacoltà di Ingegneria presso l’Università degli Studi di Napoli, dove è stato svi-luppato il lavoro che ha permesso la stesura del presente testo.

Si ringrazia il dottor Bruno Mautone dell’Ispesl di Napoli.

Si ringraziano gli ingegneri Vincenzo Toscano e Antonio Cavallaro dell’Ente diCertificazione Elettrica Eco S.p.a.

Si ringraziano i neoingegneri Vito Chiacchio e Stefano Bocciardi per il contribu-to dato al lavoro in sede di tesi di laurea.

ARACNE

Metodi e strumentidi misura per la sicurezza

Richiami ai decreti legislativi perle misure elettriche, prevenzione incendi,

rischio chimico, misure di rumore,misure di vibrazione

Stefano De Falco

Copyright © MMVIARACNE editrice S.r.l.

[email protected]

via Raffaele Garofalo, 133 A/B00173 Roma

(06) 93781065

ISBN 88–548–0592–0

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con qualsiasi mezzo, sono riservati per tutti i Paesi.

Non sono assolutamente consentite le fotocopiesenza il permesso scritto dell’Editore.

I edizione: maggio 2006

Indice

1. Aspetti generali delle misure per la sicurezza

1.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.2 Panorama normativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121.2.1 Datore di lavoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121.2.2 Responsabile del servizio prevenzione e protezione . . . . 141.2.3 Medico competente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141.2.4 Responsabile dei lavoratori per la sicurezza . . . . . . . . . 151.2.5 Lavoratore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.3 Sistema di gestione integrata Qualità Ambiente e Sicurezza . . . 161.3.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161.3.2 ISO 14001 ed EMAS per l’ambiente . . . . . . . . . . . . . . . 171.3.3 UNI EN ISO 9001:2000 per la qualità . . . . . . . . . . . . . . 181.3.4 OHSAS 18001 per la sicurezza e salute dei lavoratori . . . 191.3.5 Lo standard BS 8800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211.3.6 Il sistema integrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2. Aspetti generali e metodologici per la valutazione del rischio

2.1 Il concetto di rischio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

2.2 Il rischio negli ambienti di lavoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.3 Metodologia per la valutazione del rischio . . . . . . . . . . . . . . . 28

2.4 Valutazione e limiti di accettabilità dei rischi . . . . . . . . . . . . . . 322.4.1 Limite continuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332.4.2 Limite discontinuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342.4.3 Limite monometrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362.4.4 Limite polimetrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

2.5 Analisi dei rischi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382.5.1 WBS e RBS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382.5.2 Utilizzo congiunto della WBS e della RBS . . . . . . . . . . 382.5.3 Strutturazione a “piramide” dell’analisi del rischio . . . . 41

3. Metodi e strumenti di misura

3.1 Piano operativo degli adempimenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

3.1.1 Piano operativo degli adempimenti . . . . . . . . . . . . . . . . 453.1.1.1 Fase preliminare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473.1.1.2 Fase di acquisizione e predisposizione do-

cumenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473.1.1.3 Fase di indagine e valutazione . . . . . . . . . . . . . 483.1.1.4 Fase di adozione misure di tutela . . . . . . . . . . . 493.1.1.5 Fase di compilazione del documento finale

di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

3.2 Metodi e strumenti di misura per le verifiche sugli impianti elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

3.2.1 Pericolosità della corrente elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . 503.2.1.1 Il contatto indiretto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 513.2.1.2 Circuiti equivalenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 523.2.1.3 Il collegamento a terra delle masse . . . . . . . . . 543.2.1.4 L’interruttore automatico . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

3.2.2 Sistemi elettrici in alta tensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573.2.2.1 Riferimenti normativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573.2.2.2 Sistema di distribuzione TT . . . . . . . . . . . . . . . 573.2.2.3 Sistema di distribuzione TN . . . . . . . . . . . . . . . 603.2.2.4 Sistema di distribuzione IT . . . . . . . . . . . . . . . 62

3.2.3 Verifiche e collaudi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 633.2.3.1 Norme e leggi che prevedono le verifiche . . . . 633.2.3.2 Procedure per le verifiche . . . . . . . . . . . . . . . . 633.2.3.3 Procedura 462/2001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 633.2.3.4 A chi si riferisce il DPR 462/2001 . . . . . . . . . 653.2.3.5 Procedure per gli impianti elettrici di messa

a terra e i dispositivi di protezione contro lescariche atmosferiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

3.2.3.6 Procedure per gli impianti elettrici nei luo-ghi con pericolo di esplosione . . . . . . . . . . . . . 69

3.2.3.7 Ambito di applicazione del Decreto 462/01 . . . 71

3.2.4 Possibile criterio di conduzione delle verifiche di unimpianto elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

3.2.5 Esami a vista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 783.2.5.1 Protezione contro i contatti indiretti per inter-

ruzione automatica dell’alimentazione . . . . . . . 793.2.5.2 Protezione contro i contatti diretti . . . . . . . . . . 793.2.5.3 Protezione contro gli effetti termici e l’in-

cendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 803.2.5.4 Dispositivo di sezionamento e interruzione . . . 803.2.5.5 Arresto di emergenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 803.2.5.6 Comando di emergenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . 803.2.5.7 Comando funzionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 813.2.5.8 Posa delle condutture e collegamenti . . . . . . . . 813.2.5.9 Identificazione dei circuiti e dei dispositivi

di protezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 813.2.5.10 Caratteristiche dei componenti e loro cor-

retta istallazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

3.2.6 Prove e misure strumentali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 823.2.6.1 Prova della continuità dei PE ed EQ . . . . . . . . 823.2.6.2 Prova di funzionamento degli interruttori

differenziali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 843.2.6.3 Prova di polarità e di funzionamento . . . . . . . . 873.2.6.4 Prova di tensione applicata . . . . . . . . . . . . . . . 903.2.6.5 Misura della resistenza di terra – Sistema TT . . . 923.2.6.6 Misura della resistenza di terra – Sistema TN . . . 953.2.6.7 Misura delle tensioni di passo e di contatto . . . . 993.2.6.8 Misura dell’impedenza dell’anello di guasto . . . 1033.2.6.9 Misura della resistenza di isolamento . . . . . . . 1063.2.6.10 Misura della resistenza dei conduttori equi-

potenziali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1093.2.6.11 Misura di correnti di primo guasto e di disper-

sione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1113.2.6.12 Misura dell’illuminamento medio . . . . . . . . . . 114

3.2.7 Analisi dei risultati delle misure e valutazione deglierrori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1153.2.7.1 Errore strumentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1153.2.7.2 Errore operativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1163.2.7.3 Accettabilità dell’errore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

3.2.8 Scelta della strumentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1183.2.8.1 Strumenti per l’effettuazione delle prove . . . . 1183.2.8.2 Scelta degli strumenti di misura . . . . . . . . . . . 1183.2.8.3 Prestazioni della strumentazione di misura . . . 118

3.3 Metodi e strumenti di misura per la verifica di prevenzionerischio incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

3.3.1 Introduzione all’incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

3.3.2 Il carico di incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1213.3.2.1 Esempio pratico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

3.3.3 Il rischio di incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

3.3.4 Definizioni generali di prevenzione incendio . . . . . . . . . 125

3.3.5 Valutazione del rischio incendio e DM 10 marzo 1998 . . . 127

3.4 Metodi e strumenti di misura per le verifiche di preven-zione rischio chimico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

3.4.1 Introduzione al rischio chimico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

3.4.2 Definizioni di base del linguaggio del rischio chimico . . . 130

3.4.3 L’individuazione degli agenti presenti e la raccolta del-le informazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

3.4.4 La valutazione del rischio chimico . . . . . . . . . . . . . . . . 132

3.4.4.1 Valutazione oggettiva degli ambienti di lavoro . . 132

3.4.5 Riduzione del rischio chimico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

3.4.6 Alcune note sul rischio derivante da agenti cancero-geni e mutageni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

3.4.7 Impurezza dell’aria negli ambienti di lavoro . . . . . . . . . 1363.4.7.1 Inquinanti derivanti dal metabolismo umano . . . 1363.4.7.2 Inquinanti non metabolici . . . . . . . . . . . . . . . . 1383.4.7.3 Il controllo degli inquinanti . . . . . . . . . . . . . . . 140

3.4.8 Microclima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1413.4.8.1 Riferimenti normativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1423.4.8.2 Controllo del metabolismo . . . . . . . . . . . . . . . . 1423.4.8.3 Impianti di riscaldamento e condizionamento . . 1433.4.8.4 Condizioni lavorative particolari . . . . . . . . . . . 144

3.5 Metodi e strumenti di misura per il rischio rumore . . . . . . . . . 145

3.5.1 Il suono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

3.5.2 Il fonometro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

3.5.3 Il disturbo rumore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

3.5.4 Il pericolo rumore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155

3.5.5 Come abbattere il rischio rumore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158

3.6 Metodi e strumenti di misura per le vibrazioni . . . . . . . . . . . . 160

3.6.1 Introduzione alle vibrazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

3.6.2 Vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccio . . . . . . . 1613.6.2.1 Valutazione del rischio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1613.6.2.2 Valutazione senza misurazioni . . . . . . . . . . . . . 1653.6.2.3 Valutazione con misurazioni . . . . . . . . . . . . . . 1653.6.2.4 Guida alla misurazione delle vibrazioni tra-

smesse al sistema mano–braccio . . . . . . . . . . . 1653.6.2.5 Azioni conseguenti la valutazione . . . . . . . . . . 1703.6.2.6 Controlli sanitari preventivi e periodici . . . . . . 170

3.6.3 Vibrazioni trasmesse al corpo intero . . . . . . . . . . . . . . . 1713.6.3.1 Valutazione del rischio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1733.6.3.2 Direttiva Macchine 89/392/CEE . . . . . . . . . . . 1753.6.3.3 Norma ISO 2631-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1763.6.3.4 Valutazione senza misurazioni . . . . . . . . . . . . . 1773.6.3.5 Valutazione con misurazioni . . . . . . . . . . . . . . . 1783.6.3.6 Guida alla misurazione delle vibrazioni tra-

smesse al corpo intero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1783.6.3.7 Azioni conseguenti la valutazione . . . . . . . . . . 1813.6.3.8 Controlli sanitari preventivi e periodici . . . . . . 182

Allegato tecnico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185

A.1 Descrizione impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186

A.2 Descrizione impianto di terra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187

A.3 Impianto antideflagrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188

A.4 Esami a vista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189

A.5 Prove strumentali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190A.5.1 Misura della resistenza di terra . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190A.5.2 Prova di funzionamento degli interruttori differenziali . . 191A.5.3 Misura della resistenza d’isolamento . . . . . . . . . . . . . . 193A.5.4 Prova di continuità dei conduttori PE ed EQ . . . . . . . . 194A.5.5 Prova di polarità degli interruttori . . . . . . . . . . . . . . . . 196

A.6 Strumentazione usata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196

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1. Aspetti generali delle misure per la sicurezza

1.1 Introduzione Se in tempi passati l’obiettivo principale dei produttori di beni e

servizi era esclusivamente la qualità del prodotto finito, da qualche anno anche la sicurezza degli ambienti di lavoro è diventato un aspet-to importante della produzione.

In pratica, non ha alcun senso parlare di qualità in assenza di sicu-rezza in quanto la qualità dei prodotti è sintesi dell’eccellenza dei pro-cessi produttivi, della sicurezza degli ambienti di lavoro e della pro-fessionalità degli addetti.

A riguardo del rispetto della sicurezza negli ambienti di lavoro esi-ste il DLgs 626/94 che dà attuazione in materia di sicurezza e di tuteladella salute dei lavoratori, prevedendo numerosi adempimenti a carico dei datori di lavoro al fine di garantire un livello di sicurezza superiore a quello oggi esistente.

Il decreto determina effetti postivi soprattutto per quanto riguarda il sistema dei controlli; sino a poco tempo fa il controllo, per quanto ri-guarda l’aspetto edilizio era soprattutto affidato ai Comuni, attraverso il meccanismo delle licenze.

Ottenuta la licenza si godeva di una certa immunità successiva: in-troducendo modifiche, non curandosi dell’invecchiamento delle strut-ture e anche eseguendo trasformazioni abusive. Con il DLgs 626/94 il potere di controllo da puntiforme diventa continuo.

La sicurezza, che prima della legge non era delegata a figure ben precise, adesso è organizzata, strutturata, soprattutto affidata a persone concrete. Il DLgs 626/94 prevede, infatti, la responsabilità individuale del datore di lavoro, del medico competente, e di un rappresentante indicato dai lavoratori. Inoltre è previsto un servizio di prevenzione e protezione con a capo un responsabile.

In sintesi, il DLgs 626/94, applicabile a tutte le aziende di qualsiasi natura che occupino almeno un lavoratore dipendente:

Capitolo 1

12

— Richiama leggi e norme quali quelle concernenti la sicurezza in caso d’incendio, l’abolizione delle barriere architettoniche, impianti elettrici;

— Elenca una serie di misure di sicurezza a protezione del rischio bio-logico e chimico che però interessano più le lavorazioni industriali che l’edificio;

— Elenca una serie di misure per le postazioni di lavoro munite di vi-deoterminale nel caso che queste siano occupate da lavoratori che l’utilizzino intensivamente;

— Aggiorna alcuni articoli della Legge 547 del 1955 e altre della 303 del 1956, cioè le due norme che prima dell’integrazione europea, si occu-pavano estesamente della materia della sicurezza dei luoghi di lavoro. Per concludere quindi, un vero salto di qualità avviene quando

l’organizzazione decide di mettere “la sicurezza” come obiettivo stra-tegico della gestione aziendale e non la consideri una complicanza che vada ad aggiungersi alle modalità operative e che comporti costi ag-giuntivi di produzione.

1.2 Panorama normativo Il DLgs 626/94 recepisce le direttive del Consiglio 89/391/CEE,

89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE in materia di sicurezza e salute dei lavoratori durante il lavoro.

Tale decreto è costituito da 98 articoli che trattano di diversi tipi di rischio a cui i lavoratori potrebbero essere esposti durante le pratiche lavorative, inoltre stabilisce quali debbano essere le figure aziendali con responsabilità in materia di salute e sicurezza del lavoro, infine stabilisce le misure di tipo organizzativo per salvaguardare la sicurez-za e salute dei lavoratori.

Il DLgs 626/94 responsabilizza in materia di sicurezza le seguenti figure professionali che riportiamo in ordine gerarchico:

1.2.1 Datore di lavoro

È il soggetto titolare del rapporto di lavoro con il lavoratore o, co-

munque il soggetto che ha la responsabilità dell’impresa stessa ovvero dell’unità produttiva in quanto titolare dei poteri decisionali e di spesa.

Aspetti generali delle misure per la sicurezza

13

Il datore di lavoro è soggetto a degli obblighi delegabili e non dele-gabili a dirigenti e preposti; non può delegare l’obbligo della valuta-zione dei “rischi” per la salute dei lavoratori nella scelta dell’at-trezzature di lavoro, delle sostanze o dei preparati chimici impiegati e nella sistemazione dei luoghi di lavoro. Ad egli compete in maniera non delegabile l’elaborazione di un documento contenente una rela-zione sulla valutazione dei rischi sulla sicurezza e la salute, l’indi-viduazione delle misure di prevenzione e protezione e il programma delle misure ritenute opportune per ottenere il miglioramento nel tem-po del livello di sicurezza.

Figura 1.1. Il datore di lavoro

Capitolo 1

14

Il datore di lavoro può invece delegare a dirigenti e preposti le no-mina del medico competente, la designazione degli addetti al servizio di prevenzione incendi, pronto soccorso, gestione dell’emergenza ed evacuazione in caso di grave pericolo.

Inoltre egli può convocare direttamente o tramite il servizio di pre-venzione e protezione dai rischi, almeno una volta l’anno una riunione a cui partecipano: — Il datore di lavoro o un suo rappresentante; — Il responsabile del servizio di prevenzione e protezione dai rischi; — Il medico competente ove previsto; — Il rappresentante per la sicurezza; e nella quale sottopone all’esame dei partecipanti: — Il documento di valutazione dei rischi; — L’idoneità dei mezzi di protezione individuale; — I programmi di informazione e formazione dei lavoratori ai fini

della sicurezza e della protezione della propria salute. Inoltre il datore di lavoro provvede anche alla stesura del verbale

della riunione.

1.2.2 Responsabile del servizio di prevenzione e protezione

È una figura designata dal datore di lavoro all’interno dell’azienda ovvero dell’unità produttiva e provvede all’individuazione dei fattori di rischio, alla valutazione dei rischi, alla individuazione delle misure per la sicurezza.

Il datore di lavoro può comunque avvalersi di persone esterne all’azienda in possesso delle competenze professionali necessarie per integrare l’azione di prevenzione e protezione, fermo restando l’obbligo di designare, tra i propri dipendenti, il responsabile del ser-vizio di prevenzione e protezione e gli addetti al servizio stesso.

1.2.3 Medico competente

È colui il quale possiede uno dei titoli di specializzazione quali: • Medicina del lavoro;


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• Medicina preventiva dei lavoratori e psicotecnica; • Tossicologia industriale; • Igiene industriale; • Fisiologia ed igiene del lavoro; • Clinica del lavoro; • Autorizzazione di cui all’articolo 55 del D.L.vo 15/08/1991 n. 277 (ri-

lasciata dall’Assessorato regionale alla sanità territorialmente compe-tente, su domanda degli interessati ai laureati in medicina e in chirur-gia che all’entrata in vigore della data del decreto potevano dimostrare di avere svolto attività di medico del lavoro per almeno 4 anni).

1.2.4 Rappresentante dei lavoratori per la sicurezza

Persona, ovvero persone, elette o designate per rappresentare i la-voratori per quanto concerne gli aspetti della salute e sicurezza duran-te il lavoro. 1.2.5 Lavoratore

Persona che presenta il proprio lavoro alle dipendenze di un datore

di lavoro; equiparati ad esso sono i soci lavoratori di cooperative o di società e gli utenti dei servizi di orientamento o di formazione scola-stica, universitaria e professionale avviati presso datori di lavoro per agevolare o per perfezionare le loro scelte professionali.

Ciascun lavoratore deve prendersi cura della propria sicurezza e della propria salute e di quella delle altre persone presenti sul luogo di lavoro, su cui possono ricadere gli effetti delle sue azioni o omissioni, conformemente alla sua formazione ed alle istruzioni ed ai mezzi for-niti dal datore di lavoro.

In particolare il lavoratore deve: — Osservare le disposizioni e le istruzioni impartite dal datore di lavoro,

dai dirigenti e dai preposti (coloro che hanno il dovere di controllare che i lavoratori rispettino tutte le prescrizioni di sicurezza; esempio: capi officina) ai fini della protezione collettiva ed individuale;

— Utilizzare correttamente i macchinari, le apparecchiature, gli uten-sili, le sostanze e i preparati pericolosi e i dispositivi di sicurezza;

— Segnalare immediatamente al datore di lavoro, al dirigente o al

Capitolo 1

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preposto le deficienze dei mezzi e dispositivi ed ogni eventuale condizione di pericolo di cui venga a conoscenza;

— Adoperarsi direttamente, in caso di urgenza, nell’ambito delle pro-prie competenze e possibilità, per eliminare o ridurre ogni deficien-za o pericolo, dandone notizia al rappresentante dei lavoratori per la sicurezza;

— Sottoporsi ai controlli sanitari previsti. Inoltre non deve:

— Rimuovere o modificare senza autorizzazione i dispositivi di scu-rezza segnalazione e controllo;

— Compiere di propria iniziativa operazioni o manovre che non sono di propria competenza ovvero possano compromettere la sicurezza propria o di altri lavoratori. Il DLgs 626/94 al fine di tutelare la salute e la sicurezza dei lavora-

tori stabilisce delle misure generali per la valutazione dei rischi per la salute e la sicurezza, per l’eliminazione dei rischi in relazione alle co-noscenze acquisite in base al processo tecnico e loro riduzione al mi-nimo, per la riduzione dei rischi alla fonte, per la programmazione della prevenzione, per le condizioni igieniche, per la protezione collet-tiva ed individuale, per il controllo sanitario dei lavoratori e per le e-mergenze da attuare in caso di pronto soccorso.

È bene precisare che le misure relative alla sicurezza, all’igiene ed alla salute durante il lavoro non devono in nessun caso comportare oneri finanziari per i lavoratori.

1.3 Sistemi di gestione integrata Qualità Ambiente e Sicurezza

1.3.1 Introduzione

Nel corso degli ultimi dieci anni sono molte le aziende che, per ge-stire la complessità crescente del mondo industriale hanno adottato un sistema di gestione generalmente improntato ai modelli normativi. Nella gran parte dei casi si è trattato di sistemi di gestione per la quali-tà (la norma di riferimento è la UNI EN ISO 9001: 2000) ; in minor


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misura si è trattato di sistemi di gestione ambientale (la norma di rife-rimento è la UNI EN ISO 14001, mentre a livello europeo esiste il re-golamento EMAS Eco–Management and Audit Scheme).

Per quanto riguarda gli aspetti legati alla sicurezza e salute dei lavo-ratori pur non esistendo una norma internazionale in materia non biso-gna dimenticare il fatto che le aziende italiane sono chiamate ad ottem-perare alle prescrizioni del DLgs. 626/94 e sue successive modifiche.

Il compito che tale decreto assegna alle aziende è infatti quello di ana-lizzare i processi che costituiscono il proprio ciclo produttivo, individuare i pericoli per i lavoratori, eseguire conseguentemente una valutazione dei rischi, attuare misure di prevenzione e protezione sufficienti per l’eliminazione del rischio o la sua riduzione a valori tollerabili.

Inoltre, la legge prevede che le aziende pianifichino un programma di miglioramento per la continua riduzione del rischio residuo ed una sempre adeguata gestione controllata della sicurezza sul lavoro.

1.3.2 ISO 14001 ed EMAS per l’ambiente

La ISO 14001, norma internazionale di carattere volontario, fornisce i

requisiti guida per l’implementazione di un Sistema di Gestione Ambien-tale in modo tale da permettere ad un’organizzazione di formulare una po-litica ambientale e stabilire degli obiettivi, tenendo conto delle prescrizioni legislative e delle informazioni riguardanti gli impatti ambientali significa-tivi. Essa si applica ad ogni organizzazione che desideri: — implementare, mantenere attivo, migliorare un SGA; — assicurarsi di ottemperare alla propria stabilita politica ambientale; — dimostrare tale conformità agli atti; — richiedere la certificazione e/o la registrazione del proprio SGA

presso un organismo terzo; — fare un’autovalutazione o un’autodichiarazione di conformità alla

stessa norma ISO 14001. È importante mettere in evidenza che la norma ISO 14001 non sta-

bilisce requisiti assoluti in materia di prestazioni ambientali al di fuori dell’impegno, della politica, delle conformità alla legislazione ed ai regolamenti applicabili ed al principio del miglioramento continuo de-finito dalla stessa norma.

Capitolo 1

18

L’Unione Europea ha preso atto che la norma internazionale per i sistemi di gestione ambientale, EN/ISO 14001, può rappresentare il primo passo verso EMAS. L’integrazione del sistema di gestione am-bientale della ISO 14001 nello schema EMAS, infatti, permette alle organizzazioni di passare dalla ISO 14001 ad EMAS senza dover du-plicare i provvedimenti di attuazione e le procedure.

Ma EMAS va oltre la norma ISO 14001; le organizzazioni che ade-riscono ad EMAS devono dimostrare la loro: — Efficienza, impegnandosi a migliorare continuamente le proprie

prestazioni ambientali dando evidenza della conformità alla norma-tiva ambientale applicabile;

— Trasparenza, rendendo disponibili al pubblico le proprie politiche, gli obbiettivi e i relativi programmi di miglioramento ambientale.

— Credibilità, ottenendo la convalida da un verificatore indipendente accreditato. Il Sistema di ecogestione ed audit (Eco–Management and Audit

Scheme = EMAS) è un sistema ad adesione volontaria aperto a qual-siasi tipo di impresa ed organizzazione che desideri impegnarsi a valu-tare e migliorare la propria efficienza ambientale. 1.3.3 UNI EN ISO 9001: 2000 per la qualità

La norma UNI EN ISO 9001: 2000 specifica i requisiti per un si-

stema di gestione per la qualità che possono essere utilizzati in ambito interno all’organizzazione, ovvero per la certificazione di conformità, o ancora nell’ambito di rapporti contrattuali; essa è in particolare in-centrata sull’efficacia del sistema di gestione per la qualità nel soddi-sfare i requisiti del cliente.

I contenuti della norma 9001:2000 sono correlati a quelli di cui alla norma ISO 14001:1996.

Pur non includendo i requisiti specifici di altri sistemi di gestione (come ad es. quelli per la gestione ambientale, per la gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, per la gestione finanziaria o per la gestione dei rischi) la norma offre tuttavia la possibilità ad un’organizzazione di integrare e coordinare i requisiti del proprio si-stema di gestione per la qualità con quelli attinenti ad altri sistemi di


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gestione correlati, nonché di adattare gli eventuali diversi sistemi di gestione in atto, in conformità ai requisiti in essa riportati.

Tale norma ha come obiettivo di specificare i requisiti di un siste-ma di gestione per la qualità ove un’organizzazione: — si proponga di dimostrare la sua capacità di fornire con regolarità

prodotti che ottemperino ai requisiti dei clienti ed a quelli di legge; — intenda accrescere la soddisfazione della propria clientela tramite

l’applicazione efficace del sistema, ivi inclusi i processi per il mi-glioramento continuo del sistema e l’assicurazione della conformità ai requisiti del cliente ed a quelli cogenti applicabili. Data l’ampiezza degli obiettivi di cui sopra, il campo di applicazione

della norma è volutamente ampio e non specificatamente determinato. 1.3.4 OHSAS 18001

È una Certificazione appositamente studiata per aiutare le aziende a

formulare obiettivi e politiche a favore della Sicurezza e della Salute dei Lavoratori (SSL), secondo quanto previsto dalle normative vigenti e in base ai pericoli ed ai rischi potenzialmente presenti sul posto di lavoro.

La certificazione OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assessment Series) definisce i requisiti di un Sistema di Gestione del-la SSL. Tali requisiti verranno implementati dall’azienda e verificati da un Ente qualificato a rilasciare il relativo Certificato di Conformità.

Lo standard OHSAS 18001, frutto del lavoro congiunto di Enti di Normazione Nazionali, Enti di Certificazione (fra i quali Det Norske Veritas) e consulenti esperti in materia, è stato sviluppato per rispon-dere ad una precisa domanda del mercato che chiedeva con insistenza uno standard univoco per i Sistemi di Gestione della SSL.

Nell’aprile 1999 è dunque nato l’OHSAS, uno standard conforme ai principi indicati nella specifica BS 8800, la Guida ai Sistemi di Ge-stione della Sicurezza e della Salute dei Lavoratori edita nel 1996 dal British Standards Institution.

In seguito, nel gennaio 2000, è stata pubblicata un’apposita guida al nuovo standard dal titolo “OHSAS 18002: Sistemi di Gestione della Sicurezza e della Salute dei Lavoratori. Linee guida per l’imple-mentazione dello standard OHSAS 18001”.

Capitolo 1

20

Con l’applicazione dello standard OHSAS il sistema di gestione viene valutato su diversi livelli. Il grado di applicabilità dello standard dipende da diversi fattori, quali la politica aziendale di SSL, la natura delle attività svolte e le condizioni in cui si opera.

Quali aziende possono ottenere la certificazione OHSAS 18001? Le aziende di ogni dimensione, operanti in qualsiasi settore di attività che desiderano: — Dotarsi di un Sistema di Gestione della SSL al fine di tutelare tutti

coloro che si trovano più facilmente esposti a rischi per la salute e la sicurezza nello svolgimento delle rispettive mansioni.

— Implementare, gestire e migliorare nel tempo un Sistema di Ge-stione della SSL.

— Assicurare la conformità con quanto stabilito dalla propria politica di SSL.

— Dimostrare all’esterno la propria conformità. — Certificare il proprio Sistema di Gestione della SSL avvalendosi di

un’organizzazione indipendente. I requisiti imposti dallo standard OHSAS dovranno trovare comple-

ta applicazione in ogni Sistema di Gestione della SSL. La certificazione OHSAS 18001 come servizio integrato

La norma OHSAS 18001 è pienamente compatibile con gli stan-dard ISO 9001 per i Sistemi di Gestione della Qualità e ISO 14001 per i Sistemi di Gestione Ambientale. In questo modo le aziende che lo desiderano possono integrare agevolmente fra loro questi tre diversi sistemi di gestione.

La norma è suddivisa nei seguenti punti: — In un sistema di gestione — Requisiti generali — Politica aziendale — Pianificazione — Attenzione — Controllo ed azioni correttive — Riesame del sistema


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Un sistema improntato anche sulla gestione della sicurezza coin-volge molteplici punti e siti aziendali, è quindi fondamentale ricono-scere le responsabilità di ogni singolo lavoratore, tenendo anche pre-sente il DLgs 626/94.

La gestione delle comunicazioni interne ed esterne che, per la O-HSAS 18001, è sostanzialmente uguale a quelle della ISO 14001 pre-vede: — Consultazione delle rappresentanze dei lavoratori per ogni attività

rilevante in materia di sicurezza; — Comunicazione al medico competente di tutte le informazioni per-

tinenti il controllo sanitario (descrizione dei cicli di lavoro, infor-mazioni sulle sostanze impiegate, ed altro.);

— Comunicazioni provenienti dal medico competente in merito ai ri-sultati del controllo sanitario. In sintesi, la Norma OHSAS 18001 richiede che l’azienda:

— Svolga un’analisi di identificazione dei pericoli e valuti i rischi di tutte le sue attività, del personale che ha accesso ai luoghi di lavoro (personale interno ed esterno, anche di eventuali visitatori).

— Che di conseguenza predisponga una politica e fissi gli obiettivi e quindi stabilisca un piano di miglioramento per apportare le neces-sarie misure di controllo e definisca i tempi e le responsabilità.

— Infine deve monitorare e valutare quantitativamente le prestazioni del sistema in atto e cercare quanto più di perfezionarlo.

1.3.5 Lo standard BS 8800

La BS 8800 (Guide to occupational health and safety management

systems) è uno standard emanato nel 1996 in Gran Bretagna che costi-tuisce una linea guida (quindi non certificabile) per la realizzazione di un sistema di gestione della salute e sicurezza dei lavoratori.

In base al modello proposto, la politica per la sicurezza di un’orga-nizzazione si amplia da mera applicazione della legge vigente (rap-presentata in Italia principalmente dal D.Lgs 626/94) a sviluppo di un Sistema di Gestione della Sicurezza a garanzia e protezione “dei lavoratori e di tutti gli altri soggetti la cui salute e sicurezza possa es-sere influenzata dalle attività dell’organizzazione” stessa.

Capitolo 1

22

Ciò implica un approccio strutturato all’identificazione dei pericoli e alla valutazione e controllo dei rischi correlati alle attività lavorative. 1.3.6 Il sistema integrato

Tutte queste normative sono tra loro compatibili ed in alcuni casi

completamente corrispondenti; sempre più aziende hanno quindi deci-so di sfruttare le sovrapposizioni e le sinergie offerte dai diversi siste-mi e di realizzare un Sistema Integrato Qualità Ambiente Sicurezza.

Il Sistema Integrato può essere sottoposto a Certificazioni secondo le singole normative di riferimento con rilascio di Attestato di Integra-zione; alcuni organismi rilasciano un Attestato di Eccellenza alle a-ziende che hanno raggiunto le tre certificazioni.

Dotarsi di sistemi di gestione aziendali integrati, cioè di strumenti volti ad ottimizzare la propria organizzazione attraverso un sistema di pianificazione e controllo delle proprie attività in rispetto degli obbli-ghi legislativi e nell’ottica del miglioramento continuo, vuol dire af-frontare in modo attivo e preventivo la problematica connessa all’ambiente, la sicurezza e alla soddisfazione del cliente.

La distinzione tra problemi ambientali e di sicurezza non appare sempre cosi netta e definita dal punto di vista della legislazione, ma soprattutto le scelte operative per affrontarli, contenerli e gestirli, fan-no spesso capo ad interventi analoghi o anche allo stesso intervento progettuale. Anche per questo si è gia attivi verso forme di integrazio-ne dei Sistemi di Gestione di Ambiente, Sicurezza e Qualità al fine di risparmiare risorse e recuperare efficienza.

Inoltre, come gia ampiamente sperimentato, per la Qualità e per l’Ambiente con la certificazione ISO 14001, la certificazione apporta valore aggiunto all’impresa e all’organizzazione in genere.

Per l’attuazione ed il mantenimento di un Sistema di Gestione Integra-to per la Qualità, l’Ambiente, la Salute e la Sicurezza, l’organizzazione dovrebbe predisporre un Manuale del Sistema Integrato che copra tutti i requisiti delle tre norme e dovrebbe predisporre procedure e istruzioni di lavoro che devono contenere le informazioni relative ai tre sistemi in mo-do integrato tutte le volte che ciò è tecnicamente possibile; nei casi in cui l’integrazione comporta difficoltà per la stesura o per la successiva ge-stione potranno essere predisposti documenti separati.


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In ogni caso nel Manuale SGI dovrà essere riportato l’elenco di tut-te le procedure con l’indicazione per ognuna di esse se trattasi di do-cumento singolo o integrato.

Il lavoro di analisi e documentazione del SGI è condotto attraverso una serie di colloqui nei quali il consulente cerca di trasferire al titola-re dell’azienda gli elementi base di conoscenza per realizzare, docu-mentare e gestire successivamente in autonomia il proprio sistema di gestione integrato.

Il primo passo da realizzare è quello di definire un documento di politica integrata per la qualità, l’ambiente e la sicurezza, che permetta di definire un quadro di riferimento per gli obbiettivi Qualità , Am-biente, Sicurezza e di avviare il progetto di certificazione, dandone diffusione interna ai dipendenti ai clienti ed alle autorità competenti per territorio rispetto alle tematiche ambientali.

Questo documento (“Analisi Ambientale iniziale” non prescritto espressamente dalla norma di riferimento UNI EN ISO 14001 ma a-vente origine dalla prescrizione EMAS) è di grande utilità per definire una iniziale fotografia dello stato del sistema di gestione ambientale, che permetta di analizzare le prescrizioni di legge e di regolamento e di identificare e valutare gli aspetti ambientali “significativi” ed esa-minare le procedure di gestione ambientale già esistenti.

Il secondo passo consiste nella creazione del Sistema di Gestione per la Qualità per il quale si avvia la fase di raccolta di dati, informa-zioni e documenti necessari per realizzare il SGQ.

La gestione della documentazione del Sistema Qualità può essere impostata sui seguenti criteri: — Facilità di integrazione con il sistema di gestione ambientale e di

sicurezza; — Semplicità documentale; — Utilizzo di strumenti informatici per la gestione dei documenti, del-

le scadenze, degli elenchi e della pianificazione economica; — Organizzazione chiara dei documenti per tipologie e finalità d’uso.

Infine l’ultimo passo è la creazione del Sistema di Gestione della

Sicurezza sui luoghi di lavoro dove il consulente procede ad una visita preliminare per effettuare un sopralluogo tecnico per identificazione dei pericoli e la valutazione dei rischi.

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2. Aspetti generali e metodologici per la valutazione del rischio

2.1 Il concetto di rischio Preliminare a qualsiasi approccio metodologico alla gestione del

rischio è la definizione del concetto stesso di rischio. Ogni indivi-duo, consciamente o inconsciamente, si misura quotidianamente con l’incertezza delle situazioni, con la responsabilità delle sue decisio-ni, siano esse d’importanza minima siano esse determinanti per il futuro. È la non conoscenza degli eventi futuri, ma anche la consa-pevolezza di poter prevedere con un certo margine i possibili scena-ri futuri, che costituisce l’essenza del rischio connaturata a tutte le attività umane.

L’esperienza quotidiana, con il suo contenuto cognitivo, genera questa idea intuitiva di rischio e necessariamente riflette la diversa prospettiva con cui ognuno di noi osserva gli eventi della propria sfera sociale, lavorativa, umana.

Prima di dare una definizione tecnica di rischio è opportuno chie-dersi quale sia la differenza tra i termini «pericolo» e «rischio». Se nel linguaggio comune tali termini sono utilizzati come sinonimi, dal pun-to di vista tecnico, ma non solo da questo, essi esprimono due concetti diversi, e tale diversità concettuale è la base dalla quale partire per un corretto approccio metodologico all’analisi del rischio.

Con il termine «pericolo» intenderemo “la potenzialità di una de-terminata entità, sia essa una macchina, una sostanza, un processo, un sistema, di causare danno”.

Il «rischio» è invece “legato alla probabilità o alla frequenza del verificarsi di un evento dannoso ed alla severità (magnitudo) delle sue conseguenze”.

Il rischio non è un’entità fisica e non è assegnabile ad un evento o ad un oggetto ma è legato all’incertezza dell’evento dell’evoluzione di un sistema, di una situazione.

Capitolo 2

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L’incertezza connaturata al concetto di rischio è poi alla base della problematicità della “percezione” ed “accettabilità” del rischio.

I fattori che determinano la fenomenologia e la dinamica della per-cezione del rischio sono diversi e non quantificabili, in quanto forte-mente legati al contesto sociale, culturale ed alla sfera soggettiva ed emotiva.

Chi affronta il problema della sicurezza negli ambienti di lavoro parte dal principio fondamentale dell’impossibilità del «rischio ze-ro»; cosi come nella vita, intesa nella sua globalità, è impossibile eliminare il rischio (salvo per assurdo annullare tutte le attività u-mane) ma è possibile dominarlo, anche dal punto di vista tecnico non è possibile completamente eluderlo ma sicuramente ridurlo e controllarlo.

2.2 Il rischio negli ambienti di lavoro Principalmente si possono individuare due tipologie di rischio; i ri-

schi speculativi ed i rischi puri. Per rischi speculativi si intendono quelli che offrono la possibilità

sia di una perdita che di un utile; i rischi puri invece, presentano solo la possibilità di una perdita.

Una prima classificazione può per esempio essere fatta, differen-ziando i rischi in «convenzionali» e «specifici».

Con i primi generalmente si intendono quei rischi comuni alla quasi totalità degli ambienti di lavoro, connessi ad esempio agli impianti ed alle strutture, mentre con il termine specifici vengono indicati quelli derivanti dalla particolarità dei processi, dei materiali e sostanze utilizzate, dalla presenza di agenti chimici, fisici e bio-logici.

Ai fini della gestione della sicurezza è opportuno distinguere i ri-schi in: — rischi eliminabili o eludibili; — rischi riducibili; — rischi ritenibili: — rischi trasferibili.

Aspetti generali e metodologici per la valutazione del rischio

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L’elusione permette l’eliminazione di un rischio alla fonte , la-sciando quasi sempre integra l’attività produttiva ed agendo sulla di-namica del sistema e/o la pianificazione del lavoro. Esempi di elusio-ne sono la sostituzione di sostanze pericolose con altre meno pericolo-se, il ricorso all’automazione di alcune fasi dei processi produttivi, l’adozione di nuove tecnologie oppure, nell’ambito delle strutture e degli impianti, l’eliminazione di ostacoli, e ricorso a materiali autoe-stinguenti etc.

Laddove non è tecnicamente possibile eludere o eliminare un ri-

schio è necessario comunque RIDURLO, agendo sui fattori che gene-rano le condizioni di rischio, ossia alla fonte sull’interazione uomo–macchina–ambiente, sull’organizzazione del lavoro.

Se non è possibile agire sull’interfaccia uomo–macchina–processo bisogna operare una riduzione mediante l’adozione di misure di pre-venzione (sulle macchine e sugli impianti) e protezione (sulle persone esposte).

Ulteriori interventi di riduzione riguardano l’organizzazione del la-voro e in particolare tutti quegli elementi inerenti il “fattore umano”, in modo da ridurre l’incidenza di tutti quei fattori comportamentali che possono generare l’errore umano. Ciò è possibile con oculati pro-grammi di formazione, informazione ed addestramento, agendo sulla componente ergonomica; il tutto in un’ottica di responsabilizzazione, di motivazione e coinvolgimento che sta alla base di una organizza-zione ottimale del lavoro.

Con la RITENZIONE dei rischi l’azienda rinuncia agli interventi

preventivi con l’assunzione diretta degli oneri conseguenti al verifi-carsi degli eventi dannosi.

La ritenzione può essere consapevole ed in tal caso rappresenta una scelta di politica aziendale; generalmente la ritenzione consapevole ri-guarda i rischi di “bassa magnitudo e probabilità”, che spesso vengono ritenuti accettabili dal punto di vista degli oneri economici e finanzia-ri. Esiste però una ritenzione di fatto, non consapevole, che deriva dal-la non conoscenza o sottostima dei rischi presenti; un caso tipico è rappresentato da una carenza metodologica nell’analisi del rischio.

Capitolo 2

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Il trasferimento del rischio va inteso come ricorso a coperture assi-curative. Nelle politiche di gestione dei rischi aziendali si è fatto mas-siccio ricorso al trasferimento del rischio, inteso soprattutto come ge-stione di polizze e sinistri.

In tale ottica il campo degli interventi per la sicurezza può essere

suddiviso in macrosettori differenziati per il contenuto scientifico ma sinergici ai fini operativi. — Una prima area riguarda la concezione dell’ambiente di lavoro. La

sua progettazione e l’adozione ottimale delle protezioni tecniche e personali.

— Una seconda area è costituita dall’igiene industriale e dalla medici-na del lavoro, prevalentemente dedicata al problema delle malattie professionali.

— Una terza area riguarda l’ergonomia degli ambienti di lavoro basata sul principio che è il luogo di lavoro che deve essere concepito per l’uomo e non viceversa.

— Una quarta area riguarda la formazione ed informazione, intesa nel senso più ampio, capace cioè di generare un comportamento attivo alla promozione della sicurezza basato sulla conoscenza delle pro-cedure e delle tecniche.

2.3 Metodologie per la valutazione del rischio L’approccio metodologico che si è consolidato in tale campo ha o-

rigine dalla sintesi di due discipline originariamente a sé stanti: l’ingegneria della sicurezza, basata principalmente sulla teoria dell’affidabilità, e quella assicurativa, basata sul concetto di danno e sulla sua “monetizzazione” (riguardante la riparazione del danno che si manifesta al verificarsi di un evento).

Sostanzialmente il processo di analisi è suddiviso in due fasi logi-camente ed operativamente distinte: — identificazione dei fattori di rischio, mediante l’identificazione del-

le fonti di pericolo e delle persone esposte; — valutazione dei rischi.


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Un fattore di rischio dipende dall’interazione tra la fonte di pericolo e l’esposizione della persona, poiché è la contemporanea presenza di ambedue gli elementi che comporta la possibilità di cagionare un dan-no alla persona stessa. La fase di identificazione riguarderà dunque sia le fonti di pericolo che le persone o classi di persone esposte, con l’obiettivo di identificare i fattori tecnici (macchine, processi, impian-ti, agenti nocivi, etc.) ed organizzativi (struttura delle postazioni di la-voro, interazioni uomo–macchina, etc.) che possano dar luogo a con-dizioni di rischio.

Questo momento conoscitivo può essere strutturato ricorrendo a tecniche adeguate di indagine i cui elementi fondamentali sono: — raccolta organizzata e strutturata di tutte le informazioni utili; — analisi ed ispezioni delle macchine, dei processi, delle postazioni di

lavoro e dell’organizzazione del lavoro; — interviste formali ed informali con tutti i soggetti in grado di forni-

re utili e mirate informazioni sulla realtà produttiva. I dati raccolti in questa fase ricognitiva costituiscono gli elementi

informativi per la successiva fase di valutazione. Il contenuto informa-tivo, dunque, deve essere adeguato, poiché eventuali mancate rileva-zioni lascerebbero scoperte aree di rischio; allo stesso modo rilevazio-ni superficiali condurrebbero a sottostime dell’entità del rischio, gene-rando nella realtà una condizione di “ritenzione di fatto” dovuta a ca-renza metodologica di analisi.

Esaurita la fase di identificazione dei fattori di rischio presenti nella realtà produttiva, si passa alla fase successiva che è quella di valuta-zione in senso stretto. Essa è finalizzata alla stima dell’entità dei fatto-ri di rischio, in termini di probabilità e magnitudo.

In base alla definizione di rischio data in precedenza si può sinteti-camente esprimere tale definizione mediante la relazione:

R = f (M, Pr)

Dove:

R entità del rischio, o indice di rischio; M magnitudo del danno in termini di conseguenze derivanti dal veri-

ficarsi dell’evento dannoso collegato al fattore di rischio collegato;

Capitolo 2

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Pr probabilità del verificarsi dell’evento dannoso collegato al fatto-re di rischio considerato.

La funzione f dipende dal modello scelto per l’analisi. È utile evidenziare che tra la magnitudo e la probabilità esiste

una relazione empirica sostanzialmente di proporzionalità inversa, pur mantenendo ciascuna delle due variabili una valenza informati-va autonoma. Ciò in considerazione della fatto che eventi ad alta magnitudo sono in realtà quelli che tendono a presentarsi meno fre-quentemente.

Infatti gli eventi ad elevata magnitudo sono in genere conseguenza del contemporaneo verificarsi di sub–eventi tra loro statisticamente indipendenti; ragione per cui la probabilità di evento ad elevata ma-gnitudo, data dal prodotto delle probabilità dei sub–eventi, è general-mente bassa.

Inoltre è pratica alquanto comune, nella gestione della sicurezza, intervenire preventivamente su quei fattori di rischio sufficientemente conosciuti e che presentano potenziali conseguenze rilevanti.

Fatte queste premesse, ci si pone il problema di come affrontare operativamente la valutazione.

Per l’incertezza legata allo stesso progetto di rischio e per la defini-zione che ne è stata data risulta evidente che l’approccio metodologico più corretto è quello probabilistico, sia esso di tipo quantitativo che qualitativo.

L’approccio quantitativo, finalizzato alla quantificazione in termini numerici della probabilità , si basa sull’interpretazione “frequentista” di probabilità secondo la quale la probabilità di un evento è data dalla frequenza relativa a lungo termine, desumibile da un numero grandis-simo (teoricamente infinito) di osservazioni.

Tale approccio ha il pregio dell’oggettività statistica e della neutra-lità rispetto a valutazioni soggettive.

Nella maggior parte dei casi è sufficiente un approccio qualitativo basato sull’interpretazione “soggettiva” della probabilità.

Secondo tale impostazione la probabilità è basata sul grado di fidu-cia che una persona assegna al verificarsi di un evento ed alla entità delle sue conseguenze. Il termine “soggettivo” non dovrà essere con-siderato come arbitrario ma come “giudizio esperto” legato al grado di


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conoscenza e di competenza sui molteplici fattori che intervengono e compongono il sistema oggetto d’analisi.

Se correttamente impostato dal punto di vista metodologico, tale ap-proccio offre notevoli vantaggi fino a compensare i punti deboli che esso presenta rispetto ad un approccio più rigoroso come quello quantitativo.

Come già detto in precedenza la riduzione del rischio può essere ef-

fettuata mediante opportuni interventi di prevenzione e protezione. È utile precisare la differenza tra «prevenzione» e «protezione».

Col termine prevenzione si intende l’insieme delle misure di sicu-rezza atte ad impedire il verificarsi di eventi dannosi. Con un interven-to preventivo si agisce, dunque, sulla probabilità di accadimento, ridu-cendola.

La protezione è invece l’insieme delle misure di sicurezza atte alla minimizzazione del danno al verificarsi dell’evento. Di conseguenza, con un intervento di protezione si agisce sulla magnitudo, riducendola.

L’obiettivo della valutazione è sostanzialmente quella di ottenere un quadro generale ed esauriente dell’entità dei rischi presenti, con-sentendo quindi l’attivazione organica della fase decisionale.

Quest’ultima è riassumibile in quattro momenti fondamentali: — definizione dei criteri di accettabilità; — definizione delle priorità di interventi; — programmazione degli interventi di prevenzione e protezione; — programmazione delle verifiche.

Dal punto di vista tecnico, a guidare la scelta dei livelli di accetta-

bilità possono essere i vincoli di legge, laddove esistenti o i riferimenti agli standard della normativa tecnica.

Indipendentemente dall’adempimento formale ai vincoli e compa-tibilmente agli aspetti economici, è auspicabile un orientamento che privilegi gli aspetti della sicurezza come elemento fondamentale e trainante del sistema produttivo.

Determinato il livello di accettabilità, si dovranno stabilire, inoltre, le priorità di intervento per tutti i rischi che ricadono nell’area di inac-cettabilità. Tali priorità vengono definite in base all’entità del rischio e, di conseguenza, la priorità maggiore va assegnata a quei rischi di entità tale da rendere l’azione di riduzione indilazionabile.

Capitolo 2

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Una volta definite la programmazione e le modalità di intervento ed avviata la fase operativa, sarà necessario pianificare ed implementare l’attività di monitoraggio e controllo circa l’efficacia degli interventi in atto. È necessario, infatti, tener presente che gli esiti della valuta-zione, con l’adozione di interventi protettivi e preventivi, comportano spesso la necessità di introdurre cambiamenti significativi nel proces-so produttivo e nell’organizzazione del lavoro.

La sostituzione di un agente pericoloso con uno meno pericoloso, l’impiego di una tecnologia diversa, la riorganizzazione dei posti di lavoro o dell’interazione uomo–macchina–processo comportano una riconfigurazione del “sistema sicurezza”.

Ogni qual volta intervengono fattori modificativi, siano essi legati direttamente ai processi produttivi (ristrutturazioni, manutenzioni, nuove tecnologie, etc.), siano essi legati all’acquisizione di nuove in-formazioni sul funzionamento del sistema (in particolare quella deri-vanti da indagini su incidenti o su “incidenti mancati”), sarà necessa-ria una nuova valutazione delle condizioni di sicurezza.

Tutto ciò dà luogo ad un processo iterativo continuo e strutturato di controllo e monitoraggio del rischio.

I momenti chiave di tale approccio strutturato sono sostanzialmente tre: — la pianificazione e la programmazione delle tecniche di controllo; — la verifica e la stima dell’efficacia delle misure in atto; — la programmazione degli interventi correttivi sull’efficacia del si-

stema di misura e sulle stesse procedure di controllo. Gli «input» informativi derivanti da questi tre momenti devono es-

sere opportunamente correlati e controllati in modo da dar luogo al necessario «feedback» tra tutti gli elementi del sistema di sicurezza.

2.4 Valutazione e limiti di accettabilità dei rischi È il Consulente Tecnico (CT) che si occupa della valutazione delle

misure effettuate durante le indagini in un’azienda; la domanda che esso deve porsi per una corretta valutazione del rischio è: “Il rischio in esame è soggetto alle norme vigenti?”.

Avendo il quadro normativo di riferimento, il CT deve esprimere


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quindi il giudizio di accettabilità che equivale quindi a verificare la conformità alle norme vigenti, siano esse leggi, decreti presidenziali, ministeriali, legislativi, o norme di buona tecnica (Norme UNI, Norme CEI) che individuano la regola d’arte per determinazioni legislative.

Supponendo di aver espresso il giudizio di accettabilità, l’obiettivo è quello di stabilire la priorità di intervento per l’adeguamento entro i tempi concessi dal DLgs 626/94, interventi consistenti in eliminazione dei rischi, ove possibile, o riduzione con sistemi di prevenzione e/o conservazione con piani di manutenzione.

Ritornando alla metodologia di valutazione dei rischi, dopo l’in-dividuazione degli stessi, occorre studiare il criterio o i criteri di accet-tabilità, confrontando i valori o i parametri reali riscontrati in azienda, con i valori o i parametri di sicurezza prescritti dalle norme vigenti o dalle norme di buona tecnica.

Quindi l’analisi dei parametri di confronto per il rischio, che in li-nea generale è esprimibile in funzione della probabilità di accadimento degli eventi pericolosi e dell’entità del danno conseguente, può essere condotta con diversi sistemi di parametrizzazione: — analisi quantitativa; — analisi semi–quantitativa o semi–qualitativa; — analisi monometrica; — analisi polimetrica.

In analogia con i criteri suddetti si elencano i diversi limiti di accet-

tabilità denominati rispettivamente: — limite continuo; — limite discontinuo o a gradini; — limite monometrico; — limite polimetrico.

2.4.1 Limite continuo

È un criterio applicabile quando si hanno molti dati a disposizione,

sia in termini di probabilità che di entità dei danni per il rischio in e-same; ogni singolo evento è individuato (vedi fig. 2.1) da un punto del diagramma cartesiano con assi P (probabilità) e D (danno).

La curva esponenziale che più si approssima all’insieme dei punti

Capitolo 2

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rappresentativi di una moltitudine di eventi, derivanti in particolare da dati statistici, è la funzione che individua il rischio in esame.

Le curve parallele, spostate verso l’origine degli assi, indicano in-vece situazioni di miglioramento e di maggior sicurezza per lo stesso rischio, ed una di queste curve potrebbe indicare il nostro limite di ac-cettabilità prescritto dalle norme.

2.4.2 Limite discontinuo

La suddetta analisi quantitativa richiede una gran quantità di dati

statistici, ma lo stesso criterio può essere discretizzato con approcci semplificativi tramite analisi semi–quantitativa e semi–qualitativa, dove i dati a disposizione sono quelli rilevati al momento dell’in-dagine ed i parametri di confronto sono quelli che prescrivono le nor-me con campi accettabili di variazione dei parametri di riferimento sempre in funzione della probabilità di accadimento e dal danno con-seguente.

Figura 2.1. Limite continuo


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Il grafico esemplificativo (fig. 2.2) rappresenta quindi questi tipi di limiti di accettabilità, dove gli assi delle ascisse e delle ordinate sono stati suddivisi in 4 campi di variazione qualitativa dei parametri, per la probabilità: 1) improbabile; 2) poco probabile; 3) probabile; 4) molto probabile; e 4 campi per il danno: 1) molto lieve; 2) lieve; 3) grave; 4) molto grave.

A ciascuno di questi campi, in funzione dei rischi da esaminare, possono essere associati dei valori numerici, dipendenti dai parametri valutabili con misure strumentali.

Figura 2.2

Capitolo 2

36

Tali grafici sono spesso definiti «matrici di rischio» ed ogni casella ha un valore di rischio individuato da un numero pari al prodotto degli indici di riga e di colonna, dal valore 1 per la casella di riga 1 e colon-na 1, al valore 16 per la casella di riga 4 e colonna 4, con tutti i valori intermedi per le altre caselle.

Le diverse poligonali che separano le caselle con lo stesso valore di rischio individuano le diverse zone di valutazione tra le quali, almeno una, è il limite di accettabilità, significando che i valori reali superiori alla poligonale, sono condizioni inaccettabili per le quali è obbligato-rio programmare ed eseguire gli interventi di adeguamento o attuare le misure di tutela richieste dalle leggi vigenti.

Le situazioni reali per le quali corrisponde un rischio di valore inferio-re sono da considerare accettabili o riducibili con priorità di intervento tanto maggiore quanto minore è lo scostamento dalla poligonale limite.

Sono valutabili con tale criterio tutti i casi dovuti ad un’esposizio-ne continua o periodica nel tempo ad un dato fattore di rischio. 2.4.3 Limite monometrico

Quando il rischio accettabile non è più dipendente dal tempo di e-

sposizione o dalla probabilità di accadimento dell’evento pericoloso, ma è rilevante solo il danno nell’eventualità, anche remota, che si veri-fichi, allora perde significato al valutazione con la matrice di rischio.

Si tratta dei casi in cui il pericolo causa l’infortunio o il danno quando si verificano alcune condizioni istantanee sfavorevoli.

Volendo comunque graficizzare tali casi, è sufficiente un solo asse sul quale è collocato un punto limite di separazione tra valori accetta-bili e non dell’unico parametro (monometrico) che è stato scelto per la rappresentazione del rischio in esame.


37

2.4.4 Limite polimetrico In realtà, per molte tipologie di rischi, occorre valutare più parame-

tri per esprimere un giudizio compiuto, per cui il concetto di limite di-viene polimetrico e la rappresentazione grafica può essere costituita da più assi paralleli , ove per ciascun asse, caratteristico del singolo pa-rametro, esiste un valore limite minimo e/o massimo, o un campo di accettabilità tra due valori ammessi.

La valutazione polimetrica è utilizzabile, ad esempio, per i rischi

elettrici o di incendio, per i quali è evidente che sono molteplici i pa-rametri in gioco da esaminare per esprimere un giudizio complessivo.

Il giudizio complessivo può essere positivo solo quando si verifica-no tutte le condizioni di accettabilità per ciascun parametro, diversa-mente bisogna prevedere misure di tutela per l’adeguamento delle ca-ratteristiche non accettabili.

Figura 2.3

Capitolo 2

38

2.5 Analisi dei rischi

2.5.1 La WBS e la RBS Per minimizzare il rischio, occorre identificare al meglio le possibi-

li modalità di accadimento al fine di limitare le conseguenze negative che potrebbero ostacolare il raggiungimento dell’obiettivo prefissato.

In quest’ottica, ad esempio, il Project Management Institute definisce il risk management come un processo sistematico di identificazione, ana-lisi e risposta al rischio di progetto, che include sia il favorire di eventi positivi, sia il ridurre gli eventi avversi agli obiettivi di progetto.

La WBS (Work Breakdown Structure), mediante una struttura ad albero individua pacchetti di lavoro necessari per raggiungere gli o-biettivi finali di un progetto; parimenti la RBS (Risk Breakdown Struc-ture) classifica gli eventi rischiosi mediante un sistema gerarchico, strutturato anch’esso ad albero, costituito in genere da tre o quattro li-velli di approfondimento. Ad ogni livello, le fonti del rischio sono progressivamente più dettagliate, suddividendole in base all’area con-siderata del progetto oppure rispetto alle condizioni del contesto.

La RBS permette di classificare i vari rischi riscontrabili in un pro-getto, tuttavia, a differenza delle altre metodologie di identificazione, fornisce ulteriori elementi utili ad un’analisi più approfondita del ri-schio. La sua struttura ad albero facilita il raggruppamento degli eventi rischiosi per tipologie o per fonti, consentendo quindi di individuare: — le cause comuni a più rischi; — le aree di dipendenza o di correlazione tra i vari rischi; — le aree ad alto rischio su cui concentrare le azioni di mitigazione.

Le potenzialità dell’RBS possono essere ulteriormente incrementa-

te, se viene analizzata congiuntamente alla WBS, dando origine ad uno strumento di analisi del rischio e delle sue fonti composto da più fasi, avente una complessità applicativa graduabile e quindi adattabile a diverse realtà aziendali. 2.5.2 Utilizzo congiunto della WBS e della RBS

L’interconnessione tra WBS e RBS origina una matrice utile per


39

associare gli eventi rischiosi alle attività di un progetto. Tale strumen-to di analisi inizia con l’ordinamento e la classificazione di eventi ri-schiosi mediante l’ausilio diretto della RBS. Le singole voci o caselle della RBS sono quindi associate ai work package, tramite una mappa-tura matriciale. Si ottiene cosi una matrice WBS–RBS, che nel seguito nomineremo Risk Breakdown Matrix (RBM).

Ogni casella della prima RBM cosi ottenuta può essere ulterior-mente esplosa per approfondirne l’analisi. In funzione delle informa-zioni a disposizione, per ogni singolo incrocio si può calcolare il valo-re del rischio (R) come contributo delle due componenti, probabilità di accadimento (P) e magnitudo dell’impatto (M), ricavate rispettiva-mente dalla RBS e dalla WBS.

La valutazione di R si può differenziare con le seguenti modalità: — con un approccio di tipo ordinale, il grado di impatto (M) e l’indice di

accadimento (P) si valutano secondo un ordine crescente di criticità; — con un approccio di tipo cardinale o semi–quantitativo, sia il grado

di impatto sia l’indice di accadimento sono suddivisi in classi, con-traddistinte da valori numerici in scale prefissate adimensionate;

— con un approccio quantitativo, il grado di impatto viene valutato con il parametro influenzato dal verificarsi degli eventi rischiosi. Se si considerano tutti gli eventi rischiosi attribuiti ad un singolo

WP, si può ottenere una valutazione del grado di criticità dello stesso WP, in valore assoluto o in rapporto con gli altri WP del progetto: tale grado di criticità è quantificabile tramite la sommatoria per riga dei valori della matrice RBM.

In modo esplicito (per j = 1 ÷ n):

RWP,i = Σ Pi,j * Mi,j

dove: RWP,i incidenza complessiva dei fattori di rischio nel WP i–esimo; Pi,j accadimento del rischio j–esimo nel WP i–esimo; Mi,j impatto del rischio j–esimo nel WP i–esimo.

Un ragionamento analogo può essere eseguito per ricercare singoli

eventi più rischiosi, cioè considerando separatamente le colonne della

Capitolo 2

40

matrice RBM. La sommatoria dei valori per colonna identifica il con-tributo di tutti i WP del progetto al singolo evento rischioso, ovvero la presenza dell’evento rischioso nei diversi WP. In questo caso si avrà (per i = 1 ÷ m):

Rris,j = Σ Pi,j * Mi,j

dove: Rris,j valore complessivo del fattore di rischio j–esimo in tutto il

progetto. Alla fase di valutazione del rischio devono seguire quelle di piani-

ficazione e di risposta, individuando una sequenza di interventi deri-vanti dall’ordinamento dei rischi valutati in precedenza, scegliendo tra le seguenti alternative: — intervento sui singoli rischi più rilevanti, esso è previsto a partire

dai valori di Ri,j max proseguendo in ordine decrescente sino a un limite inferiore accettabile;

— valutazione di tutti i rischi attribuiti al singolo WP; quindi in base ai valori delle sommatorie per ogni riga, si classificano e si individuano le fasi di lavoro più critiche aventi valori massimi di RWP,i ; la risposta al rischio dovrà concentrarsi sulle modalità di esecuzione o sulle risorse impegnate in quel WP;

— valutazione dell’influenza di ogni singolo evento rischioso sui di-versi WP, mediante la sommatoria per colonna, pervenendo ad una classificazione degli eventi rischiosi (Rris,j) che ostacolano gli obiettivi del progetto: la risposta dovrà pertanto valutare i modo per ridurre la causa dell’evento rischioso, attenuando la sua manifesta-zione in più fasi del progetto. La scelta tra i tre criteri deve essere effettuata in base alla specifica

collocazione dei rischi nelle matrici ed in base alla maggiore o minore omogeneità dei valori ricavati in ogni cella. Ad esempio, se gli eventi ri-schiosi si concentrano in particolari WP è opportuno seguire il secondo criterio; se invece si evidenzia un singolo valore spiccatamente più eleva-to rispetto agli altri, conviene concentrarsi sullo specifico evento critico.


41

2.5.3 Strutturazione a “Piramide” dell’analisi del rischio

Un’analisi ottimale del rischio deve identificare gli eventi rischiosi con un grado di dettaglio appropriato ad individuare i punti più vulne-rabili del progetto su cui convogliare correttamente le risorse umane ed economiche aziendali. È necessario, quindi, non solo classificare i singoli eventi rischiosi, ma anche quantificarli per aree, al fine di comprendere al giusta priorità di intervento tra le azioni di mitigazione del rischio.

A tal riguardo, può essere utile identificare una struttura piramidale del rischio, attraverso l’utilizzo stratificato di WBS ed RBS aventi crescente grado di dettaglio.

Il grado di dettaglio dei suddetti strumenti è rappresentato dal nu-mero di livelli di strutturazione dell’albero: tanto più si dirama l’albero della RBS tanto maggiore è la precisione nell’individuare gli eventi rischiosi in un progetto.

La rappresentazione degli alberi della WBS e della RBS può essere schematizzata attraverso due triangoli, le cui altezza, proporzional-mente alle loro altezze dipendono dal livello di dettaglio dell’analisi effettuata.

Se i triangoli della WBS e della RBS sono uniti a costruire le facce ideali di una piramide, la matrice RBM ne costituisce la base, la cui area cresce proporzionalmente all’ampiezza delle altezze dei triangoli, ovvero al grado di dettaglio della WBS e della RBS.

La piramide, cosi originata, all’aumentare del livello dell’analisi del rischio si sviluppa verso il basso, incrementando le dimensioni della base e, quindi, della matrice WBS–RBS.

Ne segue che la piramide finale sarà costituita da tanti strati quanti sono i livelli di analisi del rischio, equivalenti al numero delle matrici WBS–RBS ricavato.

Nella fase discendente (top–down) della costruzione della piramide si individuano gli eventi rischiosi e, quando si raggiunge una suffi-ciente specificità per ogni attività, si quantificano le componenti nu-meriche del rischio: tanto più si scende nel dettaglio, tanto più risulta attendibile la qualificazione del singolo evento rischioso in termini di impatto economico, temporale e/o di performance.

Questa è la fase più delicata ed importante della valutazione del ri-

Capitolo 2

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schio, in cui occorre convogliare le maggiori energie in termini di co-noscenza e capacità di tutte le risorse aziendali, al fine di ottenere una corretta quantificazione del rischio. In tal modo, è possibile compren-dere gli eventi rischiosi a maggior impatto economico e quindi stabili-re dove intervenire e con quale priorità.

Può risultare utile compiere il percorso inverso, risalendo al pira-mide stessa, passando quindi da una matrice di dimensione maggiore ad una minore, è possibile raggruppare gli eventi rischiosi per aree, dove le aree di livello superiore tendono a raggruppare gruppi di rischi che risultano invece distinti a livelli inferiori.

La suddetta analisi permette di individuare e quantificare corretta-mente i rischi per macro aree del progetto e quindi poter assegnare le adeguate responsabilità tra le risorse aziendali per l’espletamento della misure di mitigazione del rischio.

La rappresentazione a piramide consente di visualizzare chiaramen-te la logica gerarchica della sequenza delle matrici RBM.

Inoltre, consente di identificare la sequenza informativa che collega tra loro i dati dei diversi livelli: ciò può essere utile per strutturare un software di gestione delle informazioni sui rischi inserite nei diversi strati di matrice RBM.

Quindi, lo strumento in esame può essere visto non solo come un mezzo di analisi del rischio, ma anche come un mezzo di comunica-zione tra le diverse risorse operanti in un progetto.

Lo strumento descritto presnta, in oltre, una elevata versatilità ap-plicativa sia rispetto ai diversi contesti aziendali, sia in relazione al li-vello di preparazione e di reazione al rischio posseduti dall’impresa. Infatti, tale tecnica, proporzionalmente al numero degli strati della pi-ramide ricavato, si può agevolmente collocare in uno qualsiasi dei di-versi livelli identificati dal modello Maturity del Risk Management.

Si passa da aziende in grado di completare solo i primi livelli, a-venti cioè una minore preparazione ad analizzare il rischio, dove ci si limita a strutturare la RBS e quindi ad individuare le matrici di dimen-sioni minore della piramide, ad aziende con maturità verso il rischio superiore, capaci di completare l’intero percorso piramidale, con un elevato grado di dettaglio nella quantificazione del rischio.

Il successo dell’analisi del rischio in un progetto dipende fortemen-te dal fattore umano, ossia dall’abilità personale di chi percepisce il


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rischio e da chi conduce l’attività di identificazione e di quantificazio-ne, che devono essere però supportate da strumenti semplici da utiliz-zare, ma efficaci nel loro intervento.

In particolare, per minimizzare la variabile “Rischio”, occorre sce-gliere correttamente le azioni correttive e saperle collocare, con la giu-sta priorità, tra le aree del progetto.

In conclusione, conoscere a fondo le peculiarità della materia ineren-te al “Rischio”, permette al project manager di giocare al meglio le sue carte durante l’intera gestione del progetto al fine di abbattere il rischio di insuccesso negli eventi ritenuti “controllabili” o “influenzabili” e di trasmettere a terzi la responsabilità di quegli eventi, in cui si può valuta-re il rischio solo in termini di pura e semplice considerazione.

45

3. Metodi e strumenti di misura

3.1 Piano operativo degli adempimenti

3.1.1 Piano operativo degli adempimenti Il datore di lavoro o il delegato deve organizzarsi nell’ambito

dell’azienda di appartenenza per adempiere agli obblighi derivanti dal DLgs 626/94 e dalle norme correlate in materia di sicurezza e salute dei lavoratori.

Per una migliore gestione del lavoro, può risultare di aiuto pianifi-care correttamente ogni azione e trascriverle in un documento unico a firma dei componenti del servizio di Prevenzione e Protezione che possiamo definire Piano operativo degli adempimenti.

Non si tratta di un obbligo normativo, ma di una proposta per il Da-tore di Lavoro e/o per il Consulente Tecnico che intendono pianificare le proprie attività.

Un esempio è rappresentato dalla figura che segue ove, oltre ai dati generali dell’azienda, il numero di pagina e la data di compilazione, sono indicate nelle rispettive colonne: — N. FASE: la numerazione progressiva della fase in esame; — DESCRIZIONE FASI: descrizione sintetica della fase operativa; — CHI?: la persona o le persone incaricate a svolgere la fase indicata; — COME?: descrizione sintetica delle azioni da intraprendere; — QUANDO?: la data di completamento delle azioni precedenti.

Il piano è diviso in 5 fasi principali: 1. Fase preliminare 2. Fase di acquisizione e predisposizione documenti 3. Fase di indagine e valutazione 4. Fase di adozione misure di tutela 5. Compilazione documento finale di sicurezza

Capitolo 3

46

Denominazione Azienda:

Titolare o legale rappresentante:

Pagina:

Indirizzo:

città: c.a.p.:

Anno di costruzione:

Data:

Settore di attività:

Lavoratori dipendenti: Altri lavoratori

Revisione:

N. FASE DESCRIZIONI FASI CHI? COME? QUANDO?

1 FASE PRELIMINARE

2 FASE DI PREDISPOSIZIONE DO-CUMENTI

3 FASE DI INDAGINE E VALUTAZIONE

4 FASE DI ADOZIONE MISURE DI TUTELA

5 COMPILAZIONE DOCUMENTO FI-NALE DI SICUREZZA

Metodi e strumenti di misura

47

Le fasi principali a loro volta sono distinte in fasi secondarie alle quali, se ritenuto opportuno, si possono aggiungere altre fasi.

3.1.1.1 Fase preliminare

È la fase preparatoria di approccio alle innovazioni introdotte dal

DLgs 626/94, che prevede al designazione dei professionisti da incari-care, a cure del Datore di Lavoro, con apposite lettere, per la nomina del Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione.

Analogamente dovrebbero essere nominati gli altri Addetti al Servizio ed il Medico Competente; a questa fase appartiene anche la designazione del Rappresentante per la Sicurezza che sarà eletto dai lavoratori.

Dai contenuti del DLgs 626/94 si evince che il Datore di Lavoro o il suo Delegato, prima di assegnare l’incarico di Responsabile del SPP deve accertarsi che il Responsabile e gli Addetti al SPP abbiano le at-titudini e le capacità adeguate per assolvere tutte le fasi dell’incarico fino alla stesura del Piano di Sicurezza.

Per Stabilire quali siano tali attitudini e capacità adeguate, visto che il decreto non lo definisce, si ritiene che si debba far riferimento alle competenze professionali stabilite dalle leggi vigenti ed alle capacità che ciascun professionista ritiene coscientemente di possedere per le competenze che la legge attribuisce al ruolo di appartenenza.

Dovendo trattare tutti i rischi, più o meno evidenti, presenti in un’azienda, è indispensabile che il SPP sia composto da diversi pro-fessionisti aventi globalmente tutte le competenze specifiche adeguate ai rischi da esaminare e valutare. 3.1.1.2 Fase di acquisizione e predisposizione documenti

L’acquisizione dei documenti presenti in azienda è di primaria im-

portanza per conoscere lo stato delle misure di sicurezza e di igiene già adottate ai sensi della normativa previdente al DLgs 626/94. — La visione delle denunce del Genio Civile delle opere strutturali in

cemento armato in acciaio o in muratura è necessaria ad esempio per conoscere i carichi ed i sovraccarichi statici di progetto e di col-laudo per tutti i luoghi di lavoro al fine di verificare la conformità con lo stato attuale.

Capitolo 3

48

— L’esame del progetto presentato ai Vigili del Fuoco, del Nulla Osta Provvisorio ai sensi della Legge 818/84 o del rilascio del Certifica-to di Prevenzione Incendi è fondamentale per sapere quale deve es-sere la resistenza al fuoco delle strutture, le vie di esodo, ecc.

— Le denunce ed i verbali di verifica della USL per quanto concerne l’impianto di terra per la protezione dai contatti indiretti con le parti elettriche in tensione per controllare il livello minimo di sicurezza degli impianti elettrici. Questi ed altri documenti dovranno essere consegnati dal Datore di

Lavoro al Responsabile di questo servizio. 3.1.1.3 Fase di indagine e valutazione

È la fase più importante e considerevole che viene condotta da tutti

i componenti del SPP e dal Medico Competente tramite i sopralluoghi in azienda, la raccolta dei pareri dei lavoratori e la parziale compila-zione di apposite schede, completandole a tavolino quando si tratta di esprimere il giudizio di accettabilità dei rischi dovendo consultare norme di riferimento.

Tale fase deve essere condotta da un gruppo di lavoro composto da professionisti interni e/o esterni all’azienda, uno staff tecnico–scientifico e fisico–sanitario, in grado di indagare e valutare tutti i ri-schi presenti nei luoghi di lavoro.

I principali modi di procedere per eseguire i sopralluoghi e le inda-gini in azienda necessarie per individuare i fattori di rischio, schedarli, valutarli e per raccogliere tutti gli altri dati utili allo scopo prefissato, possono essere i seguenti: 1. Esaminando tutti i rischi per singolo ambiente o posto di lavoro; 2. Esaminando il singolo rischio per tutte le postazioni o gli ambienti

di lavoro; 3. Esaminando alcuni rischi specifici per un gruppo di ambienti, per

zona o reparto, o per l’intera azienda o edificio; 4. Esaminando tutti i rischi per ogni tipologia di attività omogenee; 5. Prove strumentali dopo i casi precedenti limitati ad esami a vista; 6. Combinazione delle diverse procedure precedenti.


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Quando è preferibile un sistema di procedere rispetto all’altro di-pende chiaramente dal tipo di attività lavorative e dalla loro estensio-ne, dalle specifiche competenze dei componenti il Servizio di Preven-zione e Protezione, dai tempi di esecuzione, dagli strumenti e dai mezzi a disposizione; in sintesi dal tipo di azienda e dall’organizza-zione del Responsabile e del SPP. 3.1.1.4 Fase di adozione misure di tutela

Eseguiti i confronti tra le situazioni reali di rischi con i limiti con-

sentiti si tratterà di stabilire, in tutto l’insieme dei rischi valutati: — I rischi accettabili con le misure già adottate e da conservare nel

tempo; — I rischi riducibili con le misure da adottare oltre quelle già adottate; — I rischi eliminabili con le azioni da effettuare.

Le misure di tutela, adottate o da adottare per ridurre i livelli di ri-

schi, secondo le priorità stabilite in base alla valutazione della fre-quenza e/o del danno, si distinguono in: misure di protezione indivi-duali e collettive e misure di prevenzione che si concretizzano sia nell’elaborazione di: — programmi di formazione e informazione dei lavoratori; — programmi di intervento per la conservazione dei rischi accettabili

e per la riduzione dei restanti non accettabili, con le priorità e i tempi di attuazione;

— piani di evacuazione e di emergenza; — piani di manutenzione edilizia ed impiantistica; — piani di manutenzione e controllo macchine e attrezzature; che nella istituzione ed organizzazione: — del pronto soccorso aziendale; — dell’esercitazioni e simulazioni di emergenza e di evacuazione; — del monitoraggio di tutte le attività e delle esposizioni a rischio

particolari; — delle visite periodiche per l’idoneità sanitaria dei lavoratori; — del ciclo di riunioni per la sicurezza.

Capitolo 3

50

3.1.1.5 Fase di compilazione del documento finale di sicurezza Tutti i documenti, le schede compilate, le relazioni sui criteri adot-

tati e quanto altro elaborato nelle fasi precedenti, faranno parte inte-grante in modo organico del Documento Finale di Sicurezza, anche sottoforma di allegati distinti, con l’obbiettivo primario di dimostrare a ciascun partecipante di aver compiutamente ed efficacemente svolto l’incarico assunto per garantire la salute e la sicurezza dei lavoratori nell’azienda analizzata.

Il Documento Finale di Sicurezza, come previsto dall’art. 4 del DLgs 626/94, sarà elaborato e custodito presso l’azienda; tale docu-mento oltre che a disposizione degli organi di vigilanza e del Rappre-sentante dei Lavoratori deve essere continuamente consultato e ag-giornato dal Servizio di Prevenzione e Protezione in occasione di: — mutamenti delle attività aziendali e dei processi produttivi; — spostamenti, variazioni o cambi di mansioni dei lavoratori; — significative modifiche dell’organismo edilizio e degli impianti

tecnologici; — acquisti o modifiche di macchine ed attrezzature; — cambiamenti dei dispositivi di protezione individuali o collettivi; — variazioni delle misure di tutela in base alle conoscenze, al pro-

gresso tecnologico ed alle norme in materia di sicurezza e salute dei lavoratori.

3.2 Metodi e strumenti di misura per le verifiche sugli impianti elettrici 3.2.1 Pericolosità della corrente elettrica nell’uomo

L’impiego dell’energia elettrica comporta condizioni di potenziale pericolo. Si ritiene pertanto opportuno presentare alcune considerazio-ni su quanto prevede lo stato dell’arte della tecnica per ottenere im-pianti elettrici sicuri e presentare le modalità con le quali si verificano e si misurano gli elementi che stabiliscono la sicurezza. Inoltre si vuo-le fornire delle motivazioni che inducano a comportamenti consapevo-li e prudenti.


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La corrente elettrica circolante nel corpo umano comporta diversi gradi di conseguenze.

Fra gli effetti più lievi della corrente elettrica vi sono le ustioni sul-la pelle, provocate nei punti di ingresso o di uscita della corrente.

Effetti più gravi sono rappresentati dalla stimolazione neuromusco-lare e dalla contrazione incontrollata dei muscoli interessati. Nel lin-guaggio comune si dice che la persona infortunata è “rimasta attacca-ta” alla parte in tensione. I muscoli non rispondono. Se la contrazione si verifica sui muscoli del sistema respiratorio si può verificare il blocco della respirazione.

Le conseguenze estreme si manifestano quando la corrente elettrica interessa il cuore. In tal caso può provocare il fenomeno della fibrilla-zione, che consiste in un disordine del ritmo che presiede al regolare pulsare del cuore. Tale evento può avere come conseguenza ultima l’arresto cardiaco.

Tutti gli eventi richiamati hanno effetti che dipendono essenzialmente e congiuntamente dal valore dell’intensità di corrente e dalla sua frequen-za, dal tempo di permanenza, dagli organi interni interessati e dal percor-so seguito (per esempio percorso mano–piedi, mano–mano, ecc).

L’interruzione rapida di una corrente anche elevata, che attraversa il corpo umano, potrebbe non avere conseguenze gravi.

Le Norme sulla sicurezza fanno riferimento a particolari diagrammi che riassumono gli effetti osservati statisticamente sull’uomo, per una frequenza della corrente di 50 Hz.

Da questi diagrammi risulta, per esempio, una soglia di percezione di 0.5 mA, al disotto della quale non si hanno reazioni, anche per un tempo prolungato. Viceversa una corrente di 500 mA può provocare fibrillazio-ne ventricolare, arresto cardiaco e gravi ustioni, se permane per più di 20 ms. È tuttavia opportuno ricordare, in ogni caso, l’origine statistica dei dati e l’ampia variabilità di reazioni dei singoli individui. 3.2.1.1 Il contatto indiretto

Un circuito elettrico risulta normalmente isolato per il livello di

tensione nominale al quale deve funzionare. In tali condizioni, un con-tatto dell’uomo su parti conduttrici dell’involucro di protezione di un qualsiasi apparecchio elettrico non provoca alcun inconveniente.

Capitolo 3

52

Uno schema che illustra questo fatto è riportato in fig. 3.1, con rife-rimento a un circuito monofase (Fase–Neutro). I circuiti monofasi, negli impianti di distribuzione ordinaria, sono parte dei sistemi trifasi che hanno origine nelle cabine di trasformazione MT/BT.

Quando si verifica un guasto interno nell’apparecchio utilizzatore e una parte conduttrice in tensione viene in contatto accidentale con una parte dell’involucro metallico esterno, detto massa, si crea una situa-zione di pericolo per un uomo che tocca accidentalmente la massa. Ta-le circostanza, rappresentata in fig. 3.2, è detta contatto indiretto.

Figura 3.1 Circuito elettrico monofase in funzionamento regolare.

Figura 3.2 Contatto indiretto in un circuito con guasto a massa.


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In queste condizioni, la corrente di fase IF, nel richiudersi verso il generatore, si divide in due parti: una IN che percorre il conduttore neutro e l’altra IG (la corrente di guasto) che percorre il corpo dell’uomo infortunato e poi il terreno, fino al centrostella del sistema di generatori (secondari del trasformatore) che è posto a terra.

3.2.1.2 Circuiti equivalenti

Per meglio analizzare il fenomeno del contatto indiretto, ci si può

riferire ai circuiti equivalenti rappresentati in fig. 3.3. A causa del gua-sto verso massa, l’impedenza Z dell’apparecchio utilizzatore è stata rappresentata suddivisa in due parti ZA e ZB, rispettivamente a monte e a valle del punto di guasto, vedi fig. 3.3A.

Il caso più critico per la corrente IG che attraversa il corpo umano è quello in cui il guasto si verifichi in un punto dell’apparecchio utiliz-zatore prossimo al conduttore di fase. In tal caso si parla di guasto franco a massa.

In condizioni di guasto a massa, prima del contatto indiretto, è pre-sente sulla massa una tensione a vuoto UG0, intesa come la differenza di potenziale fra la massa e il terreno.

In seguito al contatto indiretto, il circuito equivalente assume l’aspetto di fig. 3.3B, dove è presente l’impedenza convenzionale del corpo umano Zuomo, attraversata dalla corrente di guasto IG. Da un punto di vista strettamente elettrico, l’entità della corrente IG è determinata da tutte le impedenze che costituiscono il circuito elettrico attraversato.

Figura 3.3 Circuiti equivalenti per il contatto indiretto.

Capitolo 3

54

La corrente IG dovuta al contatto indiretto si richiude verso il gene-ratore di alimentazione U0 attraversando sia la resistenza RT,u dell’impianto di terra dell’utilizzatore sia la resistenza RT,g dell’impianto di terra del generatore di alimentazione U0, tipicamente l’impianto di terra della cabina di trasformazione MT/BT.

Nell’esempio riportato in fig 3.3 si è ritenuto che gli impianti di ter-ra della cabina di distribuzione e dell’impianto utilizzatore siano fra loro separati e quindi possano individuarsi e misurarsi i valori delle resistenze RT,g e RT,u rispetto a un punto lontano (PL) ideale assunto a potenziale zero.

3.2.1.3 Il collegamento a terra delle masse

È possibile ridurre la corrente che attraversa il corpo umano, in

condizioni di guasto e contatto indiretto, cortocircuitando l’impedenza Zuomo con un efficiente collegamento a terra delle masse. In pratica tale collegamento (vedi fig. 3.4) viene realizzato con un conduttore (il conduttore di protezione) la cui resistenza RP deve essere sufficiente-mente piccola affinché la maggior parte della corrente di guasto I’G non interessi il corpo dell’eventuale infortunato, ma venga appunto drenata a terra.

Se il cortocircuito verso la resistenza di terra dell’impianto utilizza-tore RT,u fosse ideale, la corrente I’’G che attraverserebbe il corpo umano risulterebbe nulla.

Figura 3.4 Effetto del conduttore di protezione Rp.


55

Il collegamento all’impianto di terra delle masse (di tutte le masse che si trovano nell’area dell’impianto utilizzatore) non è tuttavia suffi-ciente a garantire la protezione dai contatti indiretti. Viene ulterior-mente richiesto che la condizione di pericolo venga eliminata automa-ticamente all’insorgere del guasto a massa, qualora la tensione sulle masse risulti superiore ai limiti prescritti, per i tempi ammessi. L’apertura del circuito elettrico è ottenuta tramite un interruttore au-tomatico e deve avvenire in tempi tanto più brevi quanto più è alta la tensione di contatto a vuoto UG0. Il valore massimo della tensione di contatto a vuoto, che è possibile mantenere sulle masse per un tempo indefinito, è la tensione limite convenzionale UL.

Per i sistemi ordinari in c.a. con tensione nominale di 230 V rms, la tensione limite UL è pari a 50 V per gli ambienti ordinari, mentre è pari a 25 V per gli ambienti particolari a maggior rischio (per esempio gli ospedali).

3.2.1.4 L’interruttore automatico

Un circuito elettrico in un impianto utilizzatore viene normalmente

inserito ed escluso dalla rete di alimentazione tramite un interruttore automatico.

In particolare, l’apertura dei contatti può essere attivata sia ma-nualmente dall’operatore sia mediante uno sganciatore di protezione.

Figura 1.5 Interruttore e caratteristica di intervento C. Interruttore differenziale.

Capitolo 3

56

In ogni caso, per un interruttore automatico, la velocità dei contatti è indipendente dal tipo di comando ma dipende solo dal cinematismo dell’interruttore.

Gli interruttori per uso domestico, ad esempio, hanno una durata dell’apertura dell’ordine di 10÷20 millisecondi.

L’interruttore automatico, oltre a consentire il sezionamento del circuito, assolve usualmente anche i compiti di protezione della linea (cioè i cavi) dai sovraccarichi e dai cortocircuiti, attraverso uno sgan-ciatore magnetotermico (vedi fig. 3.5A).

Il relé termico protegge la conduttura dal sovraccarico (caratteristi-ca di intervento a tempo inverso); il relé magnetico protegge dal cor-tocircuito (intervento istantaneo).

Esistono diversi tipi di caratteristiche, previsti dalla standardizza-zione. In fig. 3.5A è riportata la caratteristica di intervento tipo C, molto diffusa per gli interruttori per uso domestico.

Un interruttore con corrente nominale In e caratteristica C realizza l’intervento magnetico nel tempo tm (10÷20 ms), per correnti compre-se nella fascia (5–10) In.

In molti casi, per garantire con un unico dispositivo anche la sicu-rezza delle persone riguardo ai contatti indiretti, l’interruttore automa-tico magnetotermico è dotato anche della protezione differenziale (ve-di fig. 3.5B). L’interruttore differenziale contiene un toroide magneti-co attraversato dai conduttori di fase (F) e neutro (N). Questi condut-tori, in condizioni ordinarie, sono interessati da correnti uguali ed op-poste (IF = IN). In condizioni di guasto, la corrente di guasto non si richiude passando entro il toroide e perciò determina uno scompenso nel flusso del circuito magnetico e la conseguente apertura (automati-ca) dell’interruttore.

In tal modo si esclude il circuito guasto dalla rete, prima che possa verificarsi un contatto indiretto accidentale.

La corrente di intervento differenziale, cioè quella che provoca l’apertura dell’interruttore qualora venga superata, può avere diversi valori di taratura, in relazione alle condizioni impiantistiche e alle scelte progettuali, ma quello più diffuso è il valore di 30 mA.


57

3.2.2 Sistemi elettrici in bassa tensione 3.2.2.1 Riferimenti normativi

Per comprendere quali sono i parametri che determinano la sicurezza

degli impianti elettrici e poter quindi procedere consapevolmente alle mi-sure di verifica, occorre approfondire alcune considerazioni sulle prote-zioni previste dalle Norme CEI 64–8, in relazione di sistema elettrico a-dottato. I sistemi di distribuzione prevalentemente in uso in BT sono: Sistema TT (T = collegamento diretto a terra del neutro del sistema di

alimentazione; T = masse collegate direttamente a terra) Sistema TN (T = collegamento diretto a terra del neutro del sistema

di alimentazione; N = masse collegate al punto messo a terra nel si-stema di alimentazione)

Sistema IT (I = Isolamento da terra, o collegamento tramite impeden-za di un punto; T = masse collegate direttamente a terra) Per i sistemi elettrici che operano con tensione nominale verso terra

U0 = 230 V, il metodo di protezione più diffuso contro i contatti indi-retti è ottenuto mediante messa a terra e interruzione automatica dell’alimentazione.

3.2.2.2 Sistema di distribuzione TT

Il sistema di distribuzione TT è quello realizzato nel caso di forni-

tura dell’energia in bassa tensione (BT) da parte dell’Ente Distributo-re, per esempio alle utenze domestiche.

Figura 3.6 Sistema TT

Capitolo 3

58

In fig 3.6 è rappresentata la condizione di guasto a massa in un si-stema TT monofase.

La corrente di guasto IG interessa sia la resistenza RT,u dell’im-pianto di terra dell’utilizzatore sia la resistenza RT,g dell’impianto di terra del generatore di alimentazione U0 (cabina di trasformazione MT/BT).

Nel sistema TT si ritiene che gli impianti di terra della cabina di di-stribuzione e dell’impianto utilizzatore siano separati e quindi possano individuarsi le resistenze RT,g e RT,u rispetto a un punto ideale (lon-tano) assunto a potenziale zero.

Secondo la Norma, per un sistema TT ordinario deve essere soddi-sfatta la condizione:

RT,u * Ia ≤ UL = 50 V

RT,u è la resistenza totale, in ohm, dei dispersori e dei conduttori di

protezione. Ia è la corrente, in ampere, che provoca l’apertura del dispositivo

di protezione. Se il dispositivo di apertura è un interruttore magnetotermico con ca-

ratteristica di intervento a tempo inverso, il tempo massimo di intervento alla corrente Ia è di 5 secondi. Impiegando un interruttore differenziale, la corrente Ia coincide con la corrente differenziale nominale Idn.

Sono ammessi ritardi di intervento differenziale non superiori a un secondo, per realizzare la selettività con altri dispositivi differenziali posti in cascata.

L’interruttore differenziale è in effetti il più adatto per i sistemi TT, in quanto la resistenza complessiva (RT,u + RT,g) offerta alla corrente di guasto IG spesso risulta elevata, rendendo difficile realizzare la pro-tezione impiegando dispositivi con intervento a tempo inverso. 3.2.2.3 Sistema di distribuzione TN

Il sistema di distribuzione TN è quello realizzato, tipicamente, nel

caso di utenze con cabina di trasformazione propria, per esempio u-tenze industriali o grandi strutture civili (ospedali, alberghi, supermer-


59

cati, ecc.). In tali casi, l’impianto di terra è unico (sia per la cabina che per l’impianto utilizzatore). Pertanto potremo caratterizzarlo con la so-la resistenza di terra RT.

In fig. 3.7 è presentato lo schema di un guasto a massa. Se il guasto è franco, questo equivale a un corto circuito e la corrente IG risulta e-levata. Si possono quindi impiegare protezioni di massima corrente. La richiusura della corrente IG avviene senza interessare l’impianto di terra unico, bensì attraverso in conduttore di protezione PE.

Per ottenere la sicurezza secondo la Norma, deve essere soddisfatta la condizione:

Zs * Ia ≤ U0

U0 è la tensione nominale del sistema verso terra, in volt rms. Zs è l’impedenza dell’anello di guasto, in ohm, comprendente la

sorgente, il conduttore attivo fino al guasto e il conduttore di protezione PE fra il guasto e la sorgente.

Ia è la corrente, in ampere, che provoca l’apertura del dispositivo di protezione entro un tempo specificato.

Questo tempo vale 0,4 secondi per U0 = 230 V. Tuttavia, per le condutture di distribuzione a posa fissa è ammesso

un tempo maggiore, non superiore a 5 secondi.

Figura 3.7 Sistema TN–S

Capitolo 3

60

Qualora non si riesca a soddisfare la condizione precedente mediante interruttori automatici con caratteristica a tempo inverso, è ammesso l’impiego di collegamenti equipotenziali supplementari oppure di inter-ruttori differenziali. Impiegando un interruttore differenziale, la corrente Ia coincide con la corrente differenziale nominale Idn.

Il sistema di fig. 3.7 è più propriamente un sistema TN–S, in quan-to il neutro N è separato dal conduttore PE. Esistono anche i sistemi TN–C dove le funzioni di neutro e di protezione sono combinate in un solo conduttore (PEN). 3.2.2.4 Sistema di distribuzione IT

Il sistema di distribuzione IT prevede che la tensione di alimenta-

zione non sia riferita a terra, mentre le masse siano collegate all’impianto di terra dell’utilizzatore.

In fig. 3.8 è riportato un sistema IT in condizioni di primo guasto a massa. In generale, la corrente IG si può richiudere verso il generatore di alimentazione U0 solo attraverso le capacità distribuite della linea (CN e CF). In particolare, se il guasto a massa avviene sul conduttore di fase, è interessata prevalentemente la capacità CN (fig. 3.8).

Figura 3.8 Sistema IT; primo guasto.


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La corrente di guasto è comunque di piccolo valore e non risulta necessario interrompere automaticamente il circuito al primo guasto. Infatti è facile soddisfare la condizione richiesta dalla Norma:

RT,u * Id ≤ UL = 50 V

RT,u è la resistenza totale, in ohm, dei dispersori e dei conduttori di

protezione. Id è la corrente di dispersione, in ampere, dovuta al primo guasto di

un conduttore di fase in contatto con la massa. Il sistema di distribuzione IT consente quindi la prosecuzione

dell’attività, ma richiede che il primo guasto venga segnalato e che, inoltre, sia presente un dispositivo per il controllo dell’isolamento. Il primo guasto deve essere eliminato nel più breve tempo possibile.

Nel caso che si verifichi un secondo guasto a massa, il sistema IT

diventa quello di fig. 3.9, nell’ipotesi che le masse sono connesse allo stesso impianto di terra e che il secondo guasto avvenga sul condutto-re di neutro.

Figura 3.9 Sistema IT con secondo guasto.

Capitolo 3

62

In tal caso, il guasto assume le caratteristiche di un cortocircuito e il sistema elettrico diventa un sistema TN . La Norma richiede di sod-disfare la condizione:

Z’s ≤ U0 / 2*Ia

U0 è la tensione nominale del sistema verso terra, in volt rms. Z’s è l’impedenza del circuito di guasto, in ohm, costituito dal con-

duttore di neutro N e dal conduttore di protezione PE. Ia è la corrente, in ampere, che provoca l’apertura del dispositivo

di protezione. Valgono le stesse considerazioni, possibilità e limitazioni, fatte per

il sistema TN. 3.2.3 Verifiche e collaudi

Nell’ambito dei controlli degli impianti elettrici, la verifica va di-

stinta dal collaudo e dall’omologazione. Il collaudo è l’insieme delle procedure tecniche ed amministrative

necessarie ad accertare la rispondenza dell’impianto al progetto ed al capitolato.

Generalmente il collaudo è condizione contrattuale per promuovere il lavoro svolto al fine della liquidazione dell’opera.

L’omologazione è la procedura tecnico–amministrativa con la quale viene provata o certificata, da parte di Ente autorizzato e riconosciuto, la rispondenza a specifici requisiti tecnici prefissati.

La verifica è invece la parte tecnica di accertamento di rispondenza dell’impianto elettrico alle norme applicabili. La verifica dell’impian-to elettrico non deve essere considerata un’operazione meno importan-te del progetto o della realizzazione, ma deve configurarsi come com-pletamento del prodotto “impianto” e del servizio offerto.

In altri termini, le verifiche non devono essere considerate obbligatorie solo perché la Legge e le Norme tecniche le richiedono, ma devono servi-re quale strumento per elevare la qualità e la sicurezza del lavoro svolto.

Verificare significa valutare il lavoro svolto per aumentarne la qua-lità e la sicurezza.


63

Le verifiche sono dunque un indispensabile mezzo di prevenzione e, quando effettuate periodicamente, diventano un utile strumento per la manutenzione dell’impianto elettrico.

3.2.3.1 Norme e leggi che prevedono le verifiche

Le verifiche iniziali negli impianti elettrici vanno eseguite secondo

la Norma CEI 64–8 Parte 6 Capitolo 61. La Legge 46/90 rimanda poi al contenuto della Norma CEI 64–8 per le prescrizioni tecniche di ese-cuzione delle verifiche degli impianti elettrici alimentati in bassa ten-sione (fino a 1000 V c.a. e 1500 V c.c.) anche ai fini della corretta compilazione della dichiarazione di conformità.

3.2.3.2 Procedure per le verifiche

La verifica è costituita da due parti: l’esame a vista e le prove.

— L’esame a vista precede le prove e serve per accertare le condizioni dell’impianto e la sua corretta realizzazione con l’ausilio indispen-sabile della documentazione di progetto, di esercizio e d’installa-zione. Con l’esame a vista si accerta, inoltre, che i componenti sia-no conformi alle prescrizioni di sicurezza delle norme relative ed installati secondo le istruzioni dei costruttori e che non siano stati danneggiati durante la messa in opera.

— Le prove sono quelle operazioni che si eseguono, con l’ausilio di stru-menti di misura, allo scopo di accertare i valori o i limiti che confer-mano la rispondenza dell’impianto in esame, sotto il profilo dell’efficienza e della sicurezza, alle prescrizioni delle norme applicate.

3.2.3.3 Procedura 462/2001

Prima del 23 gennaio 2002, giorno di entrata in vigore del DPR

462/01, la messa in esercizio degli impianti era effettuata tramite una verifica iniziale a carico del datore di lavoro. Successivamente, il da-tore di lavoro doveva inviare, entro trenta giorni dalla messa in eserci-zio, la domanda di omologazione degli impianti unitamente a: — Il modello A all’ISPESL per i dispositivi di protezione contro le

scariche atmosferiche;

Capitolo 3

64

— Il modello B all’ISPESL per gli impianti di messa a terra; — Il modello C all’ASL/ARPA per gli impianti elettrici nei luoghi

con pericolo di esplosione. Una volta espletata la formalità dell’invio dei modelli, il datore di

lavoro poteva mettere in servizio gli impianti, senza attendere l’omologazione da parte dell’ISPESL (terra e scariche atmosferiche) o dell’ASL/ARPA (esplosione). Il datore di lavoro non aveva alcuna re-sponsabilità se l’omologazione avveniva a distanza di molti anni o non avveniva affatto a causa di carenza di personale da parte degli enti preposti ai controlli.

Una volta effettuata l’omologazione, erano previste verifiche pe-riodiche biennali, che venivano effettuate dall’ASL/ARPA per tutti e tre i tipi di impianto.

Il sistema di verifiche era regolato dai seguenti articoli del DPR 27 aprile 1955, n 547: — art. 40 del DPR 547/55 “Le installazioni ed i dispositivi di prote-

zione contro le scariche atmosferiche devono essere periodicamen-te controllati e comunque almeno una volta ogni due anni, per ac-certarne lo stato di efficienza “;

— art. 328 del DPR 547/55 “ Gli impianti di messa a terra devono es-sere verificati prima della messa in servizio e periodicamente ad in-tervalli non superiori a due anni, allo scopo di accertarne la stato di efficienza. Per le officine e cabine elettriche, le verifiche periodiche devono essere eseguite almeno ogni cinque anni, tranne nei casi di impianti di messa a terra artificiali per i quali rimane fermo l’intervallo di due anni “

— art. 336 del DPR 547/55 “ Le installazioni elettriche previste dagli articoli 330 e 332 (antideflagranti) devono essere sottoposte a veri-fica almeno una volta ogni due anni. Il DPR 462/2001 abroga gli art. 40 e 328 del DPR 547/55 e gli art.

2, 3 e 4 del DM 12/9/59 “Attribuzioni dei compiti e determinazione delle modalità e delle documentazioni relative all’esercizio delle ve-rifiche e dei controlli previste dalle norme di prevenzione degli in-fortuni sul lavoro” e i modelli A, B e C allegati allo stesso DM e de-finisce nuove modalità di denuncia, di omologazione e di verifica


65

degli impianti di messa a terra, dei dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche e degli impianti elettrici nei luoghi con perico-lo di esplosione.

Non sussiste alcuna differenza per gli impianti di terra delle cabine e centrali elettriche di aziende produttrici o distributrici di energia e-lettrica.

In sintesi le maggiori novità che sono state introdotte dal decreto, si possono elencare in: — Maggiori responsabilità per l’installatore — Maggiori obblighi da parte del datore di lavoro — Maggiori garanzie del rispetto delle verifiche — Introduzione di Organismi abilitati all’effettuazione delle verifiche

(analogamente a quanto già introdotto in materia di ascensori e montacarichi)

3.2.3.4 A chi si riferisce il DPR 462/2001

Il decreto si riferisce solo ed esclusivamente agli impianti realizzati

nei luoghi di lavoro intendendo con questi i luoghi in cui si è in pre-senza di un lavoratore subordinato dove (art. 3 del DPR 547/55) “…per lavoratore subordinato si intende colui che fuori del proprio domicilio presta il proprio lavoro alle dipendenze e sotto la direzione altrui, con o senza retribuzione, anche al solo scopo di apprendere un mestiere, un’arte o una professione…”. Quindi sono inclusi anche i luoghi in cui sono presenti solo stagisti o praticanti. Fra le attività comprese dal decreto entrano anche quelle esercitate dallo Stato, dalle Regioni, dalle Province, dai Comuni e da altri Enti pubblici, quindi impianti sportivi, illuminazione pubblica, etc.

Sempre l’art. 3 del DPR 547/55 precisa che “sono equiparati ai la-voratori subordinati: a. i soci di società e di enti in genere cooperativi, anche di fatto,

che prestino la loro attività per conto delle società e degli enti stessi;

b. gli allievi degli istituti di istruzione e di laboratori–scuola nei quali si faccia uso di macchine, attrezzature, utensili ed apparec-chi in genere.”

Capitolo 3

66

3.2.3.5 Procedure per gli impianti elettrici di messa a terra e i dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche

Chi e cosa deve fare e in che ordine:

1. L’Installatore realizza l’impianto. 2. Una volta realizzato l’impianto, l’Installatore esegue le verifiche

previste dalle norme e dalle disposizioni di legge sull’impianto stesso.

3. L’Installatore rilascia al datore di lavoro, la dichiarazione di con-formità ai sensi dell’art. 9 della legge 46/90 e compilata in base al modello previsto dal DM 20/2/92. La dichiarazione viene sottoscritta dall’installatore, è datata e riporta la descrizione dell’impianto e i riferimenti normativi, oltre che l’indirizzo dell’immobile presso cui è installato l’impianto.

4. Solo dopo il ricevimento della dichiarazione di conformità (atto che, di fatto fornisce l’omologazione degli impianti) il datore di lavoro può mettere in esercizio l’impianto, cioè iniziare l’attività lavorativa.

5. Entro trenta giorni dalla messa in esercizio dell’impianto il datore di lavoro invia una copia della dichiarazione di conformità all’I-SPESL e una copia all’ASL/ARPA territorialmente competenti.

6. L’ISPESL rilascia un attestato di avvenuta ricezione della dichiara-zione di conformità, trasmessa dal datore di lavoro o dallo sportello unico, al fine di documentare l’adempimento dell’obbligo.

7. Anche l’ASL/ARPA deve rilasciare un attestato di avvenuta ri-cezione della dichiarazione di conformità, trasmessa dal datore di lavoro o dallo sportello unico, al fine di documentare l’adem-pimento dell’obbligo.

8. La descrizione sommaria dell’impianto, fatta con il modulo di trasmissione della dichiarazione di conformità, serve all’ISPESL per effettuare delle verifiche a campione sulla conformità degli impianti alla normativa vigente, inserite in una programmazione concordata con la regione. Le risultanze di tali verifiche vengo-no inviate dall’ISPESL all’ASL/ARPA di competenza territoria-le. Queste verifiche sono a carico del datore di lavoro.

9. Il datore di lavoro è tenuto ad effettuare regolare manutenzione degli impianti.


67

10. Il datore di lavoro è tenuto a far sottoporre gli impianti a verifica periodica. La richiesta di verifica, tramite un apposito modulo, può essere fatta all’ASL/ARPA oppure ad organismi individuati dal Ministero delle attività produttive. La richiesta di verifica deve essere: - biennale: per gli impianti installati nei cantieri, nei locali ad

uso medico, negli ambienti a maggior rischio in caso di in-cendio.

- quinquennale: per gli impianti installati in tutti gli altri am-bienti.

10. Una volta eseguita la verifica, chi l’ha eseguita (ASL/ARPA od organismo abilitato) rilascia un verbale al datore di lavoro, il quale lo deve conservare in caso di controllo degli organi di vi-gilanza e per le successive verifiche.

11. Il datore di lavoro, in caso di cessazione, modifica sostanziale o trasferimento/spostamento degli impianti, comunica immediata-mente la modifica all’ISPESL e all’ASL/ARPA. La modifica so-stanziale oltre la quale occorre effettuare la comunicazione si può ritenere essere quella che comporta l’obbligo del rilascio della di-chiarazione di conformità di cui all’art. 9 delle legge 46/90.

12. L’ASL/ARPA od organismo abilitato effettua una verifica stra-ordinaria dell’impianto in caso di: Esito negativo della verifica periodica; si possono verificare due casi: a) violazione di norme di legge penalmente sanzionate (ad es. DPR

547/55 Titolo VII, DLgs 626/94); in questo caso il verificatore, se ha la qualifica di Ufficiale di Polizia Giudiziaria (UPG), provvederà ad attivare le procedure sanzionatorie previste dal DLgs 758/94, mentre se ha la qualifica di Pubblico Ufficiale (PU) provvederà ad avvertire i soggetti competenti;

b) violazioni riferite alle norme di buona tecnica (particolarmen-te alle norme CEI); in questo caso il verificatore segnalerà nel verbale di verifica le motivazioni dell’esito negativo del ver-bale con riferimento alle specifiche norme applicabili.

Modifica sostanziale dell’impianto: è compito del datore di lavoro individuarla. In ogni caso si può far riferimento alla circolare I-SPESL 24/10/1994, n. 12988 dove si intendono per modifiche so-

Capitolo 3

68

stanziali degli impianti elettrici di messa a terra “quelle modifiche che in qualche modo coinvolgono l’impianto totalmente o nel pun-to di consegna. Sono esempi di modifica sostanziale: — le variazioni della categoria dell’impianto o della tensione di

alimentazione (es. da 400 V a 600 V); — un aumento di potenza che comporti una modifica preponde-

rante del quadro generale o della cabina di trasformazione; — una modifica del sistema elettrico o del sistema di protezione

contro i contatti indiretti, se tale modifica interessa tutto l’impianto;

— negli impianti di II categoria l’aumento del numero delle cabine di trasformazione o variazioni sostanziali all’interno di esse;

— cambio di destinazione dell’utenza, con diversa applicazione normativa (es. magazzino di vendita trasformato in laborato-rio ad uso medico).

Non sono perciò, ad esempio, da considerarsi trasformazioni so-stanziali, le modifiche dei quadri elettrici secondari e nei circuiti terminali, l’aumento della potenza contrattuale o il cambio di ragione sociale se ciò non comporta modifiche sull’impianto e-lettrico”. Per gli impianti di protezione contro le scariche atmo-sferiche, sono invece esempi di modifiche sostanziali: — una nuova classificazione della struttura o una modifica del

numero di eventi limite; — una variazione della categoria dell’impianto.

Richiesta del datore di lavoro; in questo caso il datore di lavoro dovrà indicare le motivazioni della richiesta di verifica straordi-naria. Anche le verifiche straordinarie sono onerose e le spese per la loro effettuazione sono a carico del datore di lavoro (an-che se l’art. 7 del DPR 462/2001 non lo specifica chiaramente). Al termine della verifica, il tecnico redige il verbale di verifica, precisando la natura straordinaria della verifica, l’esito finale della stessa e ne rilascia una copia al datore di lavoro.

13. L’effettuazione delle verifiche straordinarie non modifica la data

di scadenza delle verifiche periodiche, che rimangono riferite al-la data della prima dichiarazione di conformità dell’impianto.


69

3.2.3.6 Procedure per gli impianti elettrici nei luoghi con pericolo di esplosione

Chi e cosa deve fare e in che ordine: 1. L’Installatore realizza l’impianto. 2. Una volta realizzato l’impianto, l’Installatore esegue le verifiche

previste dalle norme e dalle disposizioni di legge sull’impianto stesso.

3. L’Installatore rilascia al datore di lavoro, la dichiarazione di conformità ai sensi dell’art. 9 della legge 46/90 e compilata in base al modello previsto dal DM 20/2/92. La dichiarazione vie-ne sottoscritta dall’installatore, è datata e riporta la descrizione dell’impianto e i riferimenti normativi, oltre che l’indirizzo dell’immobile presso cui è installato l’impianto.

4. Solo dopo il ricevimento della dichiarazione di conformità, il datore di lavoro può mettere in esercizio l’impianto, cioè inizia-re l’attività lavorativa (in questo caso, al momento attuale l’impianto non è ancora omologato).

5. Entro trenta giorni dalla messa in esercizio dell’impianto il dato-re di lavoro invia una copia della dichiarazione di conformità all’ASL/ARPA territorialmente competenti.

6. L’ASL/ARPA rilascia un attestato di avvenuta ricezione della dichiarazione di conformità, trasmessa dal datore di lavoro o dallo sportello unico, al fine di documentare l’adempimento del-l’obbligo.

7. L’ASL/ARPA, entro due anni, effettua la prima verifica sull’im-pianto, che ha valore di omologazione. Ricordiamo che l’omolo-gazione è l’atto amministrativo che attesta la conformità dell’im-pianto considerato alla regola d’arte e alle leggi vigenti in materia.

8. Il datore di lavoro è tenuto ad effettuare regolare manutenzione degli impianti.

9. Il datore di lavoro è tenuto a far sottoporre gli impianti a verifica periodica. La richiesta di verifica, tramite un apposito modulo può essere fatta all’ASL/ARPA oppure ad organismi individuati dal Ministero delle attività produttive. Queste verifiche sono a carico del datore di lavoro. La richiesta di verifica deve essere: • biennale in tutti i casi.

Capitolo 3

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10. Una volta eseguita la verifica, chi l’ha eseguita (ASL/ARPA od organismo abilitato) rilascia un verbale al datore di lavoro, il quale lo deve conservare in caso di controllo degli organi di vi-gilanza e per le successive verifiche.

11. Il datore di lavoro, in caso di cessazione, modifica sostanziale o trasferimento/spostamento degli impianti, comunica immedia-tamente la modifica all’ASL/ARPA. La modifica sostanziale ol-tre la quale occorre effettuare la comunicazione si può ritenere essere quella che comporta l’obbligo del rilascio della dichiara-zione di conformità di cui all’art. 9 delle legge 46/90.

12. L’ASL/ARPA od organismo abilitato effettua una verifica stra-ordinaria dell’impianto in caso di: Esito negativo della verifica periodica; si possono verificare due casi: - violazione di norme di legge penalmente sanzionate (ad es. DPR

547/55 Titolo VII, DLgs 626/94); in questo caso il verificatore, se ha la qualifica di Ufficiale di Polizia Giudiziaria (UPG), prov-vederà ad attivare le procedure sanzionatorie previste dall’art. 89 del DLgs 626/94, mentre se ha la qualifica di Pubblico Ufficiale (PU) provvederà ad avvertire i soggetti competenti;

- violazioni riferite alle norme di buona tecnica (particolarmen-te alle norme CEI); in questo caso il verificatore segnalerà nel verbale di verifica le motivazioni dell’esito negativo del ver-bale con riferimento alle specifiche norme applicabili.

Modifica sostanziale dell’impianto: è compito del datore di la-voro individuarla. In ogni caso si può far riferimento ad un chia-rimento del Ministero delle Attività Produttive, il quale afferma che occorre l’omologazione dopo la messa in esercizio degli im-pianti installati in luoghi con pericolo di esplosione nei casi di nuovo impianto, di trasformazione e di ampliamento (come da legge 46/90). Ne risulta che la modifica sostanziale, che necessi-ta di verifica straordinaria, ma non di omologazione, si identifica con la “manutenzione straordinaria” (come da legge 46/90). Richiesta del datore di lavoro: in questo caso il datore di lavoro do-vrà indicare le motivazioni della richiesta di verifica straordinaria.


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Anche le verifiche straordinarie sono onerose e le spese per la loro effettuazione sono a carico del datore di lavoro (anche se l’art. 7 del DPR 462/2001 non lo specifica chiaramente). Al termine della verifica, il tecnico redige il verbale di verifica, precisando la natura straordinaria della verifica, l’esito finale della stessa e ne rilascia una copia al datore di lavoro.

13. L’effettuazione delle verifiche straordinarie non modifica la data

di scadenza delle verifiche periodiche, che rimangono riferite al-la data della prima dichiarazione di conformità dell’impianto.

3.2.3.7 Ambito di applicazione del Decreto 462/01

Sappiamo che il decreto si applica agli impianti elettrici di messa a ter-

ra, ai dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche e agli im-pianti con pericolo di esplosione, installati in luoghi di lavoro. Si è detto che gli impianti soggetti all’obbligo di verifica saranno individuati attra-verso l’emanazione di appositi decreti ministeriali. Attualmente, l’unico di questi decreti è il DLgs 233/03 che riguarda gli impianti nei luoghi con pericolo di esplosione. Per individuare gli impianti soggetti al DPR 462/01 per gli altri tipi di impianti (terra e fulmini), si deve continuare a fare riferimento alle disposizioni legislative vigenti.

Impianto elettrico di messa a terra

È il sistema di protezione contro i contatti indiretti attraverso l’interruzione automatica dell’alimentazione. Una circolare ISPESL definisce la verifica dell’impianto di terra come “la verifica del siste-ma di protezione contro i contatti indiretti con interruzione automatica dell’alimentazione, nel significato della regola dell’arte ai sensi della legge 186/68, in particolare delle norme CEI 64–8, CEI 11–1 e delle corrispondenti norme IEC e documenti di armonizzazione europea”. Non vanno quindi denunciati gli impianti elettrici che basano la loro protezione su un differente metodo, ad esempio doppio isolamento o separazione elettrica.

Capitolo 3

72

Tabella riassuntiva obblighi previsti per impianti nuovi o con modifiche sostanziali


73

Impianti elettrici nei cantieri Per impianti elettrici nei “cantieri” s’intendono (ai sensi del DPR

494/96 e successive modificazioni, e della Norma CEI 64–8/7, art. 704.1) gli impianti temporanei realizzati nei cantieri destinati a: — lavori di costruzione, manutenzione, riparazione, demolizione, con-

servazione, risanamento, ristrutturazione, equipaggiamento, e lavori di trasformazione, rinnovamento o smantellamento di opere fisse, perma-nenti o temporanee, in muratura, in cemento armato, in metallo, in le-gno o altri materiali, comprese linee elettriche, parti strutturali degli impianti elettrici, opere stradali, ferroviarie, idrauliche, marittime, i-droelettriche e, solo per la parte che comporta lavori edili o di in-gegneria civile, opere di bonifica, di sistemazione forestale e di sterro.

— lavori di costruzione edile o di ingegneria civile gli scavi, e lavori di montaggio e smontaggio di elementi prefabbricati utilizzati per la realizzazione di lavori edili o di ingegneria civile.

Impianti elettrici nei locali adibiti ad uso medico Per impianti elettrici nei “locali adibiti ad uso medico” (Norma CEI

64–8/7/V2, Sezione 710) s’intendono gli impianti installati in locali destinati a scopi diagnostici, terapeutici, chirurgici, di sorveglianza o di riabilitazione dei pazienti.

Sono compresi tra questi i locali per trattamenti estetici in cui si fa uso di apparecchi elettrici per uso estetico.

Per apparecchio elettrico per uso estetico s’intende un apparecchio elettrico destinato al trattamento estetico che entra in contatto fisico o elettrico col soggetto trattato e/o trasferisce energia verso o dal sogget-to trattato.

Impianti elettrici negli ambienti a maggior rischio in caso di incendio

Per impianti elettrici negli ambienti a maggior rischio in caso di in-cendio (Norma CEI 64–8/7 Sezione 751) s’intendono gli impianti in-stallati in ambienti che presentano in caso d’incendio un rischio mag-giore di quello che presentano negli ambienti ordinari.

L’individuazione degli ambienti a maggior rischio in caso d’incendio dipende da una molteplicità di parametri quali per esempio: — densità di affollamento; — massimo affollamento ipotizzabile;

Capitolo 3

74

— capacità di deflusso o di sfollamento; — entità del danno per animali e/o cose; — comportamento al fuoco delle strutture dell’edificio; — presenza di materiali combustibili; — tipo di utilizzazione dell’ambiente; — situazione organizzativa per quanto riguarda la protezione antin-

cendio (adeguati mezzi di segnalazione ed estinzione incendi, piano di emergenza e sfollamento, addestramento del personale, distanza del più vicino distaccamento del Corpo Nazionale dei Vigili del Fuoco, esistenza di Vigili del Fuoco aziendali ecc.). Tutti questi parametri vanno valutati in base ad una più ampia valu-

tazione dei rischi derivante dall’applicazione del DLgs 626/94 e del DM 10/3/98.

La nuova edizione della norma CEI 64–8, ammette che, in mancanza di una valutazione preliminare effettuata in base ai parametri precedenti, tutti gli ambienti nei quali si svolgono le attività elencate nel DM 16/2/82 sono considerati ambienti a maggior rischio in caso d’incendio. Ai fini della classificazione delle caratteristiche dell’impianto elettrico gli am-bienti a maggior rischio in caso d’incendio si suddividono in: — Ambienti a maggior rischio d’incendio per l’elevata densità di af-

follamento o per l’elevato tempo di sfollamento in caso di incendio o per l’elevato danno ad animali e cose. (Rientrano in questo caso strutture come ospedali, carceri, metropolitane, etc.).

— Edifici con strutture portanti combustibili (Rientrano in questo caso strutture costruite interamente o quasi interamente in legno come le baite, ma non vi rientrano le strutture che hanno ad esempio solo le travi in legno).

— Ambienti nei quali avviene la lavorazione, il convogliamento, la manipolazione o il deposito dei materiali infiammabili o combusti-bili sotto elencati, quando la classe del compartimento antincendio considerato è pari o superiore a 30. I materiali infiammabili o com-bustibili considerati sono i seguenti: • Materiali, sia allo stato di fibre o di trucioli o granulari sia allo stato

di aggregati, per i quali in pratica non si considera una temperatura d’infiammabilità. Sono tali per es.: legno, carta, manufatti facilmen-te combustibili, lana, paglia, grassi lubrificanti, trucioli;


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• Materiali aventi temperatura d’infiammabilità superiore a 40°C o alla massima temperatura ambiente e non soggetti a lavorazio-ne, convogliamento, manipolazione o deposito con modalità da consentire loro il contatto con l’aria ambiente a temperature u-guali o superiori a quella d’infiammabilità.

Luoghi con pericolo di esplosione

Fino al 9 settembre 2003 per individuare i luoghi con pericolo di esplosione si continuava a fare riferimento alle disposizioni legislative fino ad allora vigenti.

A partire dal 10 settembre 2003, giorno di entrata in vigore del DLgs 233/03, viene cambiata l’individuazione dei luoghi con peri-colo di esplosione ai sensi dell’applicazione del DPR 462/01. Non deve più essere seguita una classificazione convenzionale basata su una tabella, ma occorre fare riferimento ad una classificazione ef-fettiva dei luoghi pericolosi. Infatti il DLgs 233/03 impone la se-guente situazione: — Il datore di lavoro deve denunciare all’ASL/ARPA gli impianti e-

lettrici realizzati nelle aree classificate come zona 0 e zona 1 in ca-so di presenza di gas, e gli impianti elettrici realizzati nelle aree classificate come zona 20 e zona 21 in caso di presenza di polveri.

— Il datore di lavoro provvede affinché le installazioni elettriche nelle aree classificate come zone 0, 1, 20 o 21 siano sottoposte alle veri-fiche biennali previste dal DPR 462/01. La classificazione delle zone pericolose si deve effettuare facendo

riferimento alla norma CEI 31–30 per quanto riguarda le atmosfere esplosive in presenza di gas e alla norma CEI 31–52 per quanto ri-guarda le atmosfere esplosive in presenza di polveri combustibili.

Installazioni e dispositivi di protezione dalle scariche atmosferiche

Per individuare le attività in cui emerge il problema della protezio-ne dalle scariche atmosferiche si mantengono i riferimenti legislativi vigenti che non sono stati abrogati. Pertanto, si dovrà fare riferimento agli articoli 38 e 39 del DPR 547/55.

L’art. 40 (abrogato) si occupava della protezione contro le fulmina-zioni dirette su edifici e strutture e in attesa dei decreti annunciati si con-

Capitolo 3

76

tinua in questo modo. In sostanza la verifica non riguarda la protezione contro le sovratensioni (SPD), ma solo i dispositivi parafulmini (LPS).

Il decreto quindi si occupa di strutture di due tipi: — Edifici e impianti in cui si svolgono attività comprese nelle tabelle

A o B del DM 689/59 (art. 38 a) del DPR 547/55) oppure camini industriali che, in relazione all’ubicazione e all’altezza, possano co-stituire un pericolo (art. 38 b) del DPR 547/55);

— Strutture metalliche all’aperto di notevoli dimensioni come pon-teggi, gru, recipienti, serbatoi, i quali devono essere elettricamente collegati a terra in modo da garantire la dispersione delle scariche atmosferiche (art. 39 del DPR 547/55). Nel caso in cui, dall’analisi del rischio di fulminazione delle strut-

ture previste dall’art. 38 comma a) e b) DPR 547/55, risulti che la struttura è autoprotetta, e pertanto non sia stato realizzato un impianto di captazione, non potrà esistere di conseguenza alcuna dichiarazione di conformità. In tal caso, il datore di lavoro si limiterà a conservare ed esibire, a richiesta degli organi di vigilanza, la relazione tecnica da cui risulti la condizione di “struttura autoprotetta”.

Per le strutture metalliche previste dall’art. 39 del DPR 547/55, nei casi particolari in cui la struttura non sia valutabile a priori “di notevoli dimensioni” il verificatore può richiedere al datore di lavoro una relazione tecnica con una valutazione del rischio che dimostri che la frequenza di fulminazione diretta sulla struttura è inferiore alla frequenza tollerabile. Si veda Norma CEI 81–1 art. 1.2.4 e Norma CEI 81–4.

3.2.4 Possibile criterio di conduzione delle verifiche di un impianto elettrico

Si riporta di seguito un criterio schematico di organizzazione e

conduzione delle verifiche di un impianto elettrico che, se rispettato, porta al massimo risultato con il minimo sforzo. — contatto con il committente; — raccolta della documentazione; — analisi preliminare della documentazione (risparmio nei tempi di

verifica);


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— sopraluogo sull’impianto e riscontri con la documentazione dispo-nibile;

— valutazione della documentazione; — identificazione delle linee a campionatura (risparmio nei tempi di

verifica); — esame a vista; — esame approfondito, quando necessario (risparmio nei tempi di ve-

rifica); — esecuzione delle prove secondo un determinato ordine, per quanto

possibile; — relazione finale.

Per le persone che effettuano le verifiche deve essere disponibile la do-

cumentazione necessaria al suo svolgimento, come di seguito specificato.

Planimetrie È necessario disporre di una planimetria completa degli ambienti

con la destinazione d’uso e l’ubicazione dei quadri elettrici e delle li-nee principali e secondarie (circuiti di distribuzione e circuiti termina-li) e di una planimetria dell’impianto di terra realizzato, con l’indica-zione delle caratteristiche: materiali, forma e dimensioni.

Schemi elettrici

Devono essere disponibili gli schemi elettrici delle officine elettri-che e dei quadri elettrici, con eventuali tabelle riportanti le indicazioni delle caratteristiche delle linee (sezioni, tipo di posa, lunghezza, ecc.) e delle protezioni elettriche (corrente nominale

o di regolazione, soglia e tempo di intervento per i relé differenzia-li, ecc.). Schemi elettrici di apparecchiature particolari di segnalazione e di emergenza (circuiti di sicurezza, batterie di accumulatori, ecc.).

Dati

Ai fini della verifica è sufficiente disporre dei seguenti dati: — sistema di distribuzione utilizzato (TN–S o TN–C, TT); — potenza impegnata e valore di Icc nel punto di fornitura; — corrente di guasto verso terra e tempo di eliminazione dello stesso

(solo TN);

Capitolo 3

78

— resistenza dell’impianto di terra; — correnti di corto circuito e caratteristiche dei dispositivi di prote-

zione delle condutture contro le sovracorrenti; — dati per la protezione contro i contatti indiretti; — condizioni ambientali, destinazione d’uso dei locali; — classificazione delle zone e tipo di impianto di sicurezza adottato

per ambienti particolari (es. centrali termiche).

Caratteristiche specifiche Devono essere indicate:

— le caratteristiche dei componenti elettrici installati, in funzione del-le influenze esterne e del tipo di ambiente;

— la dichiarazione di conformità alle Norme UNI–CIG per impianti alimentati a gas (Legge 1083/71).

3.2.5 Esami a vista Per esame a vista si intende l’esame dell’impianto elettrico, senza

l’effettuazione di prove, al fine di accertare che sia stato realizzato se-condo le Norme CEI.

Gli esami a vista possono essere di due tipi: — ordinario: senza l’uso di utensili o di mezzi di accesso, per indivi-

duare difetti dei componenti allo sguardo (mancanza di ancoraggi e dati di targa, involucri rotti, ecc.) e la scelta corretta dei componenti in relazione al luogo d’installazione;

— approfondito: con l’uso di attrezzi che consentono l’apertura di scatole di derivazione, quadri, ecc. (connessioni non effettuate, morsetti lenti, grado di protezione IP corretto ecc.).

L’esame a vista deve accertare che i componenti elettrici siano:

— conformi alle prescrizioni di sicurezza delle relative norme; — scelti correttamente e messi in opera in accordo con le prescrizio-

ni delle Norme CEI applicabili, ed eventuali prescrizioni del co-struttore;

— non danneggiati visibilmente in modo tale da compromettere la sicurezza.


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L’esame a vista inoltre deve riguardare, per quanto applicabile: — l’esame della documentazione; — la protezione contro i contatti diretti ed indiretti; — la protezione dagli effetti termici e dall’incendio; — la protezione delle condutture dalle sovracorrenti; — i dispositivi di sezionamento, di comando e arresto di emergenza e

di comando funzionale; — l’identificazione dei conduttori di neutro e di protezione; — l’identificazione dei circuiti e dei dispositivi di protezione e mano-

vra; — la posa delle condutture e relativi collegamenti.

3.2.5.1 Protezione contro i contatti indiretti per interruzione automatica dell’alimentazione

Nell’esame a vista per accertare la protezione contro i contatti

indiretti per interruzione automatica dell’alimentazione si deve ac-certare che: — i conduttori di terra, i nodi collettori, i conduttori di protezione

ed equipotenziali, siano rispondenti a quanto previsto sugli schemi elettrici;

— tutte le masse e, ove richiesto, le masse estranee accessibili sia-no collegate ad un unico impianto di terra;

— i conduttori di terra siano contraddistinti dal colore giallo–verde ed i morsetti destinati al loro collegamento siano identificabili (es. contrassegnati con il segno grafico di terra di protezione);

— gli elementi che costituiscono l’impianto di terra siano integri e le dimensioni dei conduttori di terra, di protezione ed equipotenziali non siano inferiori ai minimi previsti dalla Norma CEI 64–8;

— i dispositivi di protezione installati siano correttamente coordinati con le caratteristiche dell’impianto di terra o del circuito di guasto.

3.2.5.2 Protezione contro i contatti diretti Per accertare la protezione contro i contatti diretti si deve verificare:

— l’isolamento delle parti attive, controllando che l’isolamento sia adeguato per la tensione nominale del sistema;

Capitolo 3

80

— l’isolamento mediante involucri o barriere accertando anche, se ne-cessario, il grado di protezione dei componenti.

3.2.5.3 Protezione contro gli effetti termici e l’incendio Verificare che le parti accessibili dei componenti elettrici a portata

di mano non superino la temperatura prevista dalle Norme impianti e di prodotto.

Verificare, inoltre, che siano state prese tutte le precauzioni nell’installazione per ridurre i rischi di innesco e propagazione d’incendio.

L’idoneità al comportamento al fuoco dei componenti elettrici è ga-rantita dalla conformità degli stessi alle relative Norme.

3.2.5.4 Dispositivo di sezionamento e interruzione

Verificare che, siano previsti sezionamenti su tutti i circuiti; un solo

dispositivo può sezionare più circuiti purché sia dimensionato corretta-mente.

Verificare che per l’alimentazione di apparecchiature la cui manu-tenzione non elettrica può comportare rischi per le persone, siano stati installati dispositivi per l’interruzione per manutenzione.

3.2.5.5 Arresto di emergenza

Verificare che i circuiti che alimentano apparecchiature i cui mo-

vimenti possono essere causa di pericolo, quali ad esempio scale mo-bili, nastri trasportatori, impianti di lavaggio, parti azionate elettrica-mente, siano dotate di dispositivo di arresto di emergenza.

3.2.5.6 Comando di emergenza

Verificare che componenti o parti di impianto, quali quelli di si-

stemi di pompaggio di liquido infiammabile, sistemi di ventilazione, centrali termiche, laboratori didattici ecc., in cui possa essere necessa-rio agire sull’alimentazione per eliminare pericoli imprevisti, siano dotati di un dispositivo per il comando di emergenza.


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3.2.5.7 Comando funzionale Verificare che i dispositivi per i comandi funzionali:

— portino le indicazioni dei circuiti a cui si riferiscono, quando tale indicazione è importante ai fini della sicurezza;

— siano installati in posizione accessibile ed essere idonei per le esi-genze dell’impianto;

— interrompano, quando servono a commutare sorgenti di alimenta-zione diverse, tutti i conduttori attivi compreso il neutro.

3.2.5.8 Posa delle condutture e collegamenti I sistemi di posa delle condutture ed i collegamenti devono essere ri-

spondenti ai dati di progetto e devono rispettare i principi di sicurezza. In particolare bisogna controllare che:

— la posa delle condutture, in relazione al tipo di cavo e alle condi-zioni ambientali, sia conforme alle regole riportate sulla Norma CEI 64–8 e alle relative norme di prodotto;

— nella stessa conduttura ci possono essere conduttori di sistema con tensioni diverse purché abbiano l’isolamento idoneo per la tensione più elevata o purché siano separati con uno schermo;

— i raggi di curvatura ed i supporti di sostegno siano conformi alle specifiche dei costruttori;

— le canalizzazioni sotto pavimento siano preferibilmente del tipo pe-sante (la recente norma CEI EN 50086–1 ha introdotto il concetto di sistema di tubi protettivi e relativi accessori).

3.2.5.9 Identificazione dei circuiti e dei dispositivi di protezione È necessario accertare che i componenti ed i dispositivi di manovra

e di protezione siano chiaramente identificati. I circuiti devono essere riportati sullo schema elettrico e sulla

eventuale planimetria con segni grafici conformi alle Norme CEI. I contrassegni di identificazione dei dispositivi di protezione, sezio-

namento, comando e segnalazione e dei conduttori nudi o isolati, devo-no essere rispondenti a quelli presenti sulla documentazione di progetto.

La colorazione dei cavi deve essere rispondente alla Tabella CEI–

Capitolo 3

82

UNEL 00722 e alla Norma CEI 16–4 (individuazione dei conduttori isolati e dei conduttori nudi tramite colore).

3.2.5.10 Caratteristiche dei componenti e loro corretta istallazione

Si deve accertare che:

• i componenti installati: - abbiano caratteristiche (tensione, corrente di impiego, ecc.) ri-

spondenti a quanto indicato sugli schemi; - siano protetti contro le influenze esterne (gradi IP, meccanici, ecc.); - siano accessibili (per manovra, ispezione, manutenzione, ecc.); - siano muniti di targhe, cartelli di segnalazione per dispositivi di

protezione; • le connessioni siano realizzate in involucri accessibili per l’ispezione; • le cassette di derivazione, siano ispezionabili ed apribili solo con

attrezzi. Per una corretta installazione si deve verificare che:

• i componenti, se sono installati in particolari ambienti, riportino il grado di protezione IP previsto sugli schemi sulla targa o sulla do-cumentazione;

• le prese a spina siano installate in modo da prevenire eventuali danneggiamenti e distanziate dal piano di calpestio. I quadri devono essere conformi alle rispettive norme di riferimen-

to e precisamente: • CEI 17–6 per i quadri di MT da 1 a 52 kV; • CEI EN 60439–1 per i quadri di BT fino a 1000 V c.a. o 1500 V c.c.; • CEI EN 60439–3 per i quadri di distribuzione ANS o, in alternativa,

CEI 23–51 per i quadri di distribuzione fino a 440 V e 125 A in entrata. 3.2.6 Prove e misure strumentali

3.2.6.1 Prova della continuità dei PE ed EQ

Scopo. Accertare la continuità dei conduttori di protezione (PE), del neutro con funzione anche di conduttore di protezione (PEN), dei


83

collegamenti equipotenziali principali (EQP) e supplementari (EQS) e del conduttore di terra (CT). Modalità di accertamento

Queste prove vanno eseguite con corrente uguale o maggiore di 0,2 A e tensione a vuoto compresa tra 4 e 24 V c.c. o c.a. Per accertare che gli organi di sezionamento non interrompano il conduttore di pro-tezione, è bene eseguire la prova di continuità anche ad impianto se-zionato. La continuità può essere accertata anche per tronchi successi-vi (collettore principale di terra–morsetto di terra locale; morsetto di terra locale–morsetto di terra dei componenti di classe 1).

La prova può essere fatta con impianto in tensione, per la sola verifica di continuità dei conduttori di protezione (PE) e dei con-duttori di terra (CT), anche utilizzando un misuratore della resi-stenza di anello di guasto (loop tester) che accerta di conseguenza la loro continuità.

La prova di continuità può essere fatta a campione, provando ad e-sempio una percentuale non inferiore al 20% di collegamenti ad e-sempio così suddivisi: al collettore di terra, alle masse, alle masse e-stranee e al polo di terra delle prese a spina.

Nel caso di uno o più riscontri negativi (mancanza di continuità fra due punti), si proverà un ulteriore 20% e così via. Norme di riferimento

CEI 64–8/6 [verifiche] CEI 64–14 [verifiche degli impianti elettrici utilizzatori]

Tipi di apparecchi

Si può utilizzare uno strumento multifunzione o strumento specifi-co con ohmmetro che eroghi una corrente di prova non inferiore a 0,2 A con una tensione a vuoto c.c. o c.a. compresa fra 4 e 24 V. Precisazioni

La prova di continuità non serve a misurare la resistenza ma solo a valutare l’esistenza o meno della continuità elettrica ovvero ad accer-tare l’integrità dei circuiti di protezione.

Lo strumento di misura utilizzato deve essere quindi in grado di se-

Capitolo 3

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gnalare quando la corrente erogata per questa prova è inferiore a 0,2 A, facendo corrispondere questa condizione, ad esempio, all’indica-zione di fuori portata massima, ritenendo perciò validi indistintamente tutti i valori compresi all’interno della scala o mediante segnalazione acustica di conferma di positività della prova. Errori possibili

Il metodo di misura milliamperometrico è influenzato, quando uti-lizza una fonte di energia autonoma, dallo stato di carica delle pile che deve essere verificato prima di procedere alle prove (fig. 3.10).

3.2.6.2 Prova di funzionamento degli interruttori differenziali

Scopo

Accertare il corretto collegamento e funzionamento degli interrut-tori differenziali installati. Precisazioni

Questa prova può essere fatta anche con l’impianto completo dei principali utilizzatori fissi.

Figura 3.10 Prova di continuità tra il collettore o nodo di terra ed il conduttore di terra di una presa a spina o la massa di un apparecchio utilizzatore.


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Modalità di accertamento e conseguenze Provocare la corrente di dispersione pari a Idn: il differenziale deve

intervenire. Norme di riferimento

CEI 64–8 [impianti elettrici con Un≤1000V c.a. e ≤1500V c.c.] CEI 64–14 [verifica degli impianti elettrici utilizzatori]

Tempo di intervento dei dispositivi di protezione a corrente differenziale

Tempo massimo di interruzione per i sistemi TT. Per ottenere la se-lettività con i dispositivi di protezione a corrente differenziale nei cir-cuiti di distribuzione è ammesso un tempo di interruzione non superio-re a 1 s per i circuiti TT.

Per gli altri circuiti il tempo di interruzione deve essere non supe-riore a 500 ms.

Nella relazione di verifica deve essere riportato il coordinamento fra la resistenza di terra ed il valore della corrente differenziale nomi-nale, ovvero la tensione di contatto non deve superare i 50 V.

Tempo massimo di interruzione per i sistemi TN. Nei sistemi TN si dovrà verificare che nei circuiti di distribuzione il tempo di intervento delle protezioni non superi i 5 secondi, mentre per i circuiti terminali esso non deve superare i 0,4 secondi (ambienti ordinari) e gli 0,2 secondi (am-bienti speciali) per una tensione verso terra non superiore a 230 V. Tipi di apparecchi

Si può utilizzare uno strumento multifunzione o strumento specifi-co con correnti di prova selezionabili (es.: 10, 20, 30, 100, 300, 500 mA) tramite apposito commutatore di portata. Possono essere altresì selezionabili le funzioni x1/2, x1, x5, per altre diverse prove allo stes-so interruttore.

Gli strumenti di questo tipo devono essere in grado di misurare il tempo d’intervento degli interruttori. È bene che la corrente di prova sia indipendente dalla variazione della tensione di rete. Inserzione e procedimento

Lo strumento per la verifica della funzionalità degli interruttori dif-ferenziali può essere collegato direttamente ai morsetti a valle dell’in-

Capitolo 3

86

terruttore differenziale da controllare (vedi fig. 3.11) oppure alla presa a spina più vicina ad esso.

Selezionando la corrente Idn equivalente a quella dell’interruttore in prova, si preme il pulsante di misura per ogni condizione di prova, verificando l’intervento alla corrente Idn selezionata e il tempo nel quale è intervenuto.

Errori

Nel caso si eseguano prove su impianti dove ci sono correnti di di-spersione verso terra, per evitare che tali correnti si sommino alla cor-rente iniettata durante la prova e che la misura, quindi, sia affetta da errore sistematico, è necessario interrompere l’alimentazione del cari-co a valle del differenziale ed eseguire la prova, collegandosi diretta-mente ai morsetti a valle dell’interruttore in esame.

Per identificare e quantificare le correnti di dispersione verso terra, è necessario eseguire preventivamente la misura della corrente di di-spersione, come trattato di seguito; se da questa misura si rileva una corrente di dispersione trascurabile rispetto all’Idn dell’interruttore in esame (ad esempio corrente di dispersione inferiore a 0,1 Idn), si può tralasciare il sezionamento del carico.

Figura 3.11 Prova di un interruttore differenziale trifase


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La corrente di prova impressa dallo strumento è funzione inversa della resistenza (o impedenza dell’anello di guasto). Anche se gli strumenti di questo tipo sono generalmente in grado di mantenere co-stanti le correnti di prova per valori di resistenza dell’anello di guasto anche abbastanza elevati, è comunque meglio eseguire preventiva-mente la misura della resistenza di terra (sistema TT) o dell’impe-denza dell’anello di guasto (sistema TN) e verificare che i valori così misurati siano coordinati con gli interruttori in prova. 3.2.6.3 Prova di polarità e di funzionamento Scopo

Verificare che le apparecchiature, i motori, gli ausiliari di comando, i blocchi funzionino regolarmente senza difficoltà né anomalie e che gli apparecchi di comando e di derivazione siano correttamente polarizzati.

Oggetti d’analisi Accertamenti

Corretta polarità di prese polarizzate,di interruttori unipolari e di motori.

Il polo neutro delle prese deve essere correttamente collega-to al conduttore N. Gli interruttori unipolari devono essere collegati sul conduttore di fase, i motori devono rispettare il senso ciclico delle fasi per il corretto senso di rotazione.

Modalità d’accertamento

Le unità costituite da più componenti, i motori, i comandi e i blocchi, sottoposti alla tensione nominale, devono funzionare regolarmente.

I dispositivi di protezione devono essere provati con le unità ali-mentate, al fine di accertare che siano installati, scelti e regolati in modo appropriato. Norme di riferimento

CEI 64–8 [impianti elettrici con Un≤1000V c.a. e ≤1500V c.c.] CEI 64–14 [verifiche degli impianti elettrici utilizzatori]

Tipi di apparecchi

Gli strumenti da usare sono:

Capitolo 3

88

• indicatore del senso ciclico delle fasi; • multimetro o pinza amperometrica con buona classe di precisione.

Per misure di precisione su apparecchi con notevoli transitori di

corrente e di tensione, all’atto dell’inserzione è necessario usare stru-menti digitali con lettura del vero valore efficace (True RMS) e con funzione che consente di memorizzare il valore massimo di picco rag-giunto dalla grandezza misurata.

Figura 3.12 Prova di polarità

Figura 3.13 Prova del corretto funzionamento delle fasi di un motore


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Tabella 3.2 Schema di inserzione e procedimento con pinza amperometrica con memorizzazione dei massimi valori di spunto.

Oggetti d’analisi Accertamenti

Tensione applicata

Applicando la tensione di prova per 5 s, specificata nelle rispettive norme, non si devono verificare né perfo-razioni né scariche superficiali degli isolanti.

Figura 3.14 Prova di funzionamento di un motore.

Capitolo 3

90

3.2.6.4 Prova di tensione applicata Scopo

Verificare che i componenti elettrici di BT siano correttamente in-stallati mediante prove individuali di tensione applicata. Modalità di accertamento

La prova di tensione applicata ai quadri deve essere effettuata con appropriata sorgente, in grado di mantenere la tensione di prova per valori della corrente di dispersione fino a 0,1 A (Norma CEI EN 61180–1/61180–2).

Tutti gli apparecchi devono essere collegati salvo i dispositivi elet-tronici e di quelli che assorbirebbero corrente o sarebbero danneggiati dalla tensione di prova.

La tensione di prova va applicata tra le parti attive e le masse. Norme di riferimento

CEI 17–13

Figura 3.15 Prova di tensione applicata ad un quadro elettrico


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Tipi di apparecchi Si può utilizzare un apparecchio multifunzione o un apparecchio

specifico per la prova della rigidità dielettrica con potenza in grado di erogare una corrente di 100 mA alla tensione di prova richiesta, avente tensione regolabile fino ad almeno 3000 V c.a., lettura della tensione di prova, durata del tempo di prova regolabile e memorizzazione della tensione di avvenuta scarica.

Schema d’inserzione e procedimento

Si deve accertare che con l’applicazione della tensione di prova tra tutti i circuiti attivi e le masse o la terra (vedi fig. 3.15) non si verifi-chino scariche superficiali o in aria.

Ad esempio per un quadro con tensione di isolamento di 400 V c.a., il valore della tensione di prova deve essere regolata a 2500 V c.a. e mantenuto per 5 s.

Figura 3.16 Percorso corrente di guasto sistema TT

Capitolo 3

92

3.2.6.5 Misura della resistenza di terra – Sistema TT Scopo

Accertare che il valore della resistenza di terra RA (vedi fig. 3.16) sia tale da soddisfare la relazione, sotto riportata, per attuare la prote-zione contro i contatti indiretti mediante interruzione automatica del circuito per i sistemi TT (sistemi di I categoria senza cabina propria di trasformazione):

RA ≤ 50 / Ia dove: Ia corrente di intervento del dispositivo di protezione; 50 V tensione di contatto limite ammessa per il tempo di 5 s; RA somma delle resistenza del dispersore e del PE.

Precisazioni

Per gli impianti elettrici nei locali adibiti ad uso medico e nelle strutture adibite ad uso agricolo e zootecnico il valore della tensione di contatto limite massima ammessa deve essere ridotta a 25 V.

Oggetto di analisi Accertamenti

Impianto dispersore nelle condizioni ordi-narie di funzionamento RA ≤ 50 / Ia

Impianto dispersore scollegato dall’im-pianto di protezione

Verificare il contributo delle masse estranee collegate in equipotenzialità

Modalità di accertamento e conseguenze

La misura della resistenza di terra si esegue con appositi strumenti di misura che utilizzano il metodo volt–amperometrico (vedi figura 3.17) eche possono fornire il valore della resistenza di terra direttamente in ohm.

Questa misura si deve effettuare sull’intero impianto dispersore, per quanto possibile nelle ordinarie condizioni di funzionamento, uti-lizzando un dispersore ausiliario di corrente e una sonda di tensione.


93

Si fa circolare una corrente alternata di valore costante tra il disper-sore in esame ed un dispersore ausiliario posizionato ad una distanza dal contorno del dispersore in prova pari ad almeno cinque volte la dimensione massima dello stesso dispersore (ad esempio massima diagonale o diametro del cerchio di pari area che contiene il disperso-re) con un minimo di 40 metri.

Nel caso di semplice dispersione verticale (picchetto singolo) tale dimensione può essere assunta pari alla sua lunghezza.

Si misura la tensione tra il dispersore in esame ed una sonda di tensione situata al di fuori della zone di influenza generate dalla corrente di prova che attraversa il dispersore di prova e il dispersore ausiliario di corrente.

In generale si può considerare la sonda di tensione in posizione i-donea, quando è situata ad una distanza dal contorno del dispersore pari a circa 2,5 volte la dimensione massima dello stesso dispersore (con un minimo di 20 m). Per l’individuazione più corretta del punto di installazione della sonda di tensione è necessario seguire la metodo-logia descritta nel successivo paragrafo.

Figura 3.17 Misura della resistenza di terra con il metodo volt–amperometrico

Capitolo 3

94

Il valore della resistenza di terra è dato dal rapporto tra la tensione misurata e la corrente di prova o viene indicato direttamente da stru-menti appositamente realizzati.

Nei luoghi dove non è possibile utilizzare il metodo sopra descritto, come ad esempio nei centri urbani, si può misurare, con apposito strumento “loop tester”, la resistenza dell’anello di guasto anziché la resistenza di terra.

Questo sistema di misura alternativo, previsto anche dalla Norma CEI 64–8/6, fornisce sempre un valore a vantaggio della sicurezza in quanto la resistenza misurata è sempre maggiore della RA.

Figura 3.18 Misura della resistenza di terra con misuratore della resistenza di anel-lo guasto (loop tester)


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Norme di riferimento CEI 64–8/6 [verifiche] CEI 64–14 [verifiche degli impianti elettrici utilizzatori]

Tipi di apparecchi Misuratore della resistenza di terra volt–amperometrico a dispersori

ausiliari con minima risoluzione 0,2 Ω; tensione di prova a vuoto > 100 V c.a. con frequenza diversa da 50 Hz e sue armoniche per evitare che sia influenzata da eventuali correnti nel terreno provocate a fre-quenza di rete.

Strumento multifunzione o strumento specifico con tensione di funzionamento compresa fra 100 V c.a. e 240 V c.a. a 50 Hz.

Naturalmente possono essere utilizzati anche strumenti del tipo di quelli impiegati per le verifiche dei sistemi TN descritti al paragrafo successivo. Errori possibili

Metodo volt–amperometrico. La precisione della misura dipende dall’indipendenza del dispersore ausiliario di corrente e della sonda di tensione dall’impianto dispersore in esame e quindi dalla distanza del punto d’infissione delle stesse sonde rispetto al dispersore.

In presenza di fenomeni di disturbo, come ad esempio reti di tuba-zioni metalliche nei centri urbani, si deve eseguire la verifica con il si-stema di misura della resistenza dell’anello di guasto.

Con misuratore della resistenza di anello di guasto — loop tester — (errore sistematico). La misura comprende, oltre alla resistenza di terra locale, quella della cabina, della resistenza equivalente seconda-ria del trasformatore, e della resistenza delle linee.

Queste ultime due resistenze sono generalmente di valore trascura-bile rispetto alla prima.

3.2.6.6 Misura della resistenza di terra – Sistema TN Scopo

Accertare che il valore della resistenza di terra RT sia adeguato alle esigenze d’interruzione delle correnti di guasto a terra secondo le rela-zioni sotto specificate.

Capitolo 3

96


Dispersori dei si-stemi TN

RT ≤ UT / IT Dove IT è la corrente di terra comunicata dall’Ente che conse-gna l’energia in media tensione, UT è la tensione totale di ter-ra massima riferita al tempo di interruzione del guasto comu-nicato anch’esso dall’Ente distributore.

Tensione totale di terra UT [V] Tempo di eliminazione guasto [s]

generalmente per piccole aree*

2 60 90

1 84 126

0,8 96 144

0,7 102 153

0,6 150 225

≤0,5 192 288

*Occorre che il dispersore sia di tipo ad anello o a maglia e che interessi ‘l’intera area dell’impianto protetto il cui perimetro P non deve superare i 100 metri (per esempio: cabine in aperta campagna per stazioni di pompaggio acqua, cabine per ripetitori TV, ecc.).

Precisazioni

In questa parte si considerano solo gli accertamenti richiesti per gli impianti di terra dei sistemi di II categoria con particolare riguardo al-le cabine MT/BT di proprietà dell’utente e distribuzione in sistema TN . Modalità di accertamento e conseguenze

Per effettuare la misura si utilizza il metodo di misura volt–amperometrico illustrato al paragrafo precedente, posizionando il di-spersore ausiliario in una posizione che non sia influenzata dal funzio-namento della terra in esame (generalmente cinque volte la dimensio-ne massima del dispersore).


97

Per accertare che la sonda di tensione sia situata al di fuori delle zone di influenza generate dal dispersore in prova e dal dispersore au-siliario di corrente, bisogna eseguire una misura spostando la sonda di tensione, partendo da un punto intermedio tra il dispersore ausiliario di corrente ed il dispersore in prova, in diversi punti verso il disperso-re in prova e verso il dispersore ausiliario di corrente: se si ottengono, in due o più punti, valori con differenza trascurabile (punto di flesso orizzontale del diagramma della figura 3.19) si ha la conferma dell’at-tendibilità della misura.

Il valore della resistenza di terra è dato dal rapporto tra la tensione misurata al punto flesso e la corrente di prova. Norme di riferimento

CEI 11–1 [tensioni maggiori di 1kV c.a.] Tipi di apparecchi

Per evitare di commettere errori significativi quando si misura un dispersore molto esteso con valore di resistenza di terra molto basso si consiglia di adottare le seguenti indicazioni: • utilizzo di apparecchiature che eroghino una corrente di prova tale

che “le tensioni misurate (tensione totale di terra e tensioni di con-tatto, riferite alla corrente di prova) risultino maggiori delle possibi-li tensioni di interferenze e di disturbo” (allegato N alla Norma CEI 11–1). L’abrogata Norma CEI 11–8 prescriveva un minimo di 5 A per i sistemi isolati da terra (MT) e 50 A per quelli con neutro a ter-ra (AT). L’esperienza ha dimostrato che generalmente le misure ef-fettuate in una cabina di trasformazione sono attendibili già con correnti maggiori di 1 A. È comunque necessario misurare sempre le tensioni di disturbo che si hanno in assenza di corrente di prova per correggere i valori di tensione misurati quando si inietta la cor-rente di prova. Il metodo per correggere i valori delle tensioni mi-surate è illustrato successivamente;

• collegamento a quattro fili per eliminare l’errore operativo di colle-gamento. Si segnala, comunque, che è prassi consolidata degli organismi di

controllo, per analogia con quanto richiesto dall’abrogata Norma CEI

Capitolo 3

98

11–8 per la misura della tensione di contatto e di passo, che tale valore non sia inferiore possibilmente all’1% della corrente di terra, con un minimo di 5 A per sistemi a neutro isolato (II categoria).

Inoltre l’apparecchiatura predisposta risulta idonea anche nel caso di successiva necessità di misure delle tensioni di contatto e di passo.

Figura 3.19 Misura della resistenza di terra con metodo volt–amperometrico: tecni-ca per dispersori di grandi dimensioni


99

3.2.6.7 Misura delle tensioni di passo e di contatto Scopo • Accertare che le tensioni di contatto e di passo siano contenute en-

tro i valori massimi ammessi quando il valore misurato della resi-stenza di terra di un sistema TN ha dato esito negativo.

• Questa misura può essere eseguita in sostituzione della misura della resistenza di terra oppure a seguito di questa.


Masse e masse estranee rispetto al ter-reno Tensione di contatto UC

Terreno nell’area del dispersore Tensione di passo UP

Modalità di accertamento La misura delle tensioni di contatto e di passo si effettua facendo

disperdere nel dispersore in esame, nelle ordinarie condizioni di fun-zionamento (impianto in tensione) una corrente di prova di intensità adeguata, come precisato al paragrafo precedente.

Per la misura si impiegano due elettrodi aventi una superficie di contatto di 200 cm² e del peso di 250 N disposti come da figura 1.

Sul terreno nudo possono essere impiegati, in luogo degli elettrodi, picchetti infissi nel terreno per almeno 0,2 m.

Il voltmetro da utilizzare per la lettura diretta delle tensioni di con-tatto e di passo, deve avere un’alta impedenza interna, con in parallelo ai morsetti una resistenza da 1000 Ω. Per determinare il valore massi-mo ammesso delle tensioni di contatto e di passo come per la misura della resistenza di terra, è necessario conoscere il tempo di elimina-zione del guasto (da richiedere all’ente distributore di energia elettri-ca) e riferirsi poi alla tabella qui sotto riportata ripresa dalla Norma CEI 11–1.

Capitolo 3

100

Durata del guasto tF [s] Tensione di contatto ammissibile UTp [v]

10 80 1,1 100 0,72 125 0,64 150 0,49 220 0,39 300 0,29 400 0,2 500 0,14 600 0,08 700 0,04 800

Norme di riferimento CEI 11–1 [tensioni maggiori di 1kV c.a.]

Tipi di apparecchi

Si può utilizzare uno strumento o un’attrezzatura in grado di eroga-re una corrente di prova (alternata) di intensità adeguata in relazione alle considerazioni esposte in precedenza, costituita da: • un trasformatore di potenza adeguata, a due avvolgimenti per sepa-

rare il circuito di misura da quello di alimentazione, con il primario ad una o due tensioni di alimentazione (230 / 400 V c.a.) ed il se-condario a più uscite purché sia in grado di erogare le correnti di prova richieste anche con resistenza del dispersore ausiliario relativamente elevata (anche di alcuni ohm);

• un variac, scelto in relazione al tipo di trasformatore utilizzato, per la regolazione della corrente di prova;

• un voltmetro per la misura della caduta di tensione di tipo portatile ad alta risoluzione, per le misure delle tensioni di contatto e di pas-so, con una resistenza da 1000 Ω da collegare in parallelo;

• due piastre metalliche con superficie di 200 cm² su ognuno delle quali potere porre un peso di almeno 250 N (25 kg circa).

Procedimento

La misura viene effettuata facendo disperdere nel dispersore in e-


101

same, in particolare nel punto in cui è prevedibile il guasto, nelle ordi-narie condizioni di funzionamento, una quota parte della corrente di terra e rilevando sulle masse e sulle masse estranee le tensioni che na-scono fra le stesse ed appositi elettrodi premuti contro il suolo (tensio-ni di contatto) e sul suolo fra due elettrodi posti fra di loro ad 1 m di distanza (tensioni di passo).

L’indagine sui valori delle tensioni di contatto deve essere condotta su quelle masse interessate dai sistemi di II categoria e sulle masse e-stranee, con la dovuta attenzione ai punti singolari, ove può mancare l’equipotenzialità della zona interessata.

In particolare, si devono controllare le tensioni di contatto sulle masse esterne all’area del dispersore e sulle masse estranee (tubazioni, rotaie, ecc.) uscenti dal dispersore, ai fini del trasferimento delle ten-sioni all’esterno dell’area dell’impianto di terra (quando il valore della UT sia risultato superiore a quello ammesso dalla Norma CEI 11–1 per le tensione di contatto e di passo).

Le tensioni di passo devono essere controllate in tutto l’impianto, in corrispondenza di stazioni, cabine di ricezione e/o di trasformazio-ne, in prossimità ed a cavallo di elementi orizzontali perimetrali del dispersore e comunque dove, in base alla geometria del dispersore so-no prevedibili valori elevati dei gradienti di tensione.

I valori più alti delle tensioni di contatto e di passo sono da preve-dersi nelle zone in cui il terreno ha una elevata resistività.

Nel caso in cui l’indipendenza del dispersore ausiliario dal disper-sore in esame non possa essere garantita, (distanza pari a 5 volte la dimensione massima del dispersore o verifica del punto flesso), l’uso di distanze ridotte porta alla misura di tensione di contatto e di passo diverse da quelle reali.

Poiché nel terreno esistono spesso tensioni di disturbo, è necessario misurarle per tenerne eventualmente conto.

Esempio di inserzione e procedimento

Tale valutazione deve essere rilevata per ogni posizione di prova eseguendo tre misure: • una misura, senza immettere corrente nell’impianto di terra, per la

valutazione della tensione di disturbo (UD); • una misura facendo circolare corrente (U1);

Capitolo 3

102

• una misura facendo circolare corrente con polarità invertita (U2). La tensione depurata dal disturbo si ricava con la seguente formula:

U = ( U1²/2 + U2²/2 — UD² )½

Tutte le misure delle tensioni di contatto e di passo si raccomanda

siano riportate in apposite tabelle ed individuate in apposite planime-trie * .

*Il metodo è valido se il valore della corrente di prova ed il disturbo rimango-

no sostanzialmente costanti per il periodo della misura.

Figura 3.20 Schema inserzione strumenti per la misura delle tensioni di contatto e di passo


103

Tabella 3.3 Tempi massimi di interruzione per i sistemi TN

Tempi massimi di interruzione per i sistemi TN

U0 [V] 120 230 400 >400

t [s] 0,8 0,4 0,2 0,1


Tutti i circuiti BT del sistema protetti da dispositivi a massima corrente a tempo inverso ZS ≤ U0 / Ia

3.2.6.8 Misura dell’impedenza dell’anello di guasto Scopo

Accertare che il valore dell’impedenza dell’anello di guasto ZS sia tale da soddisfare la relazione per attuare la protezione contro i contat-ti indiretti mediante interruzione automatica dell’alimentazione che per i sistemi TN (con cabina propria) è la seguente:

ZS ≤ U0 / Ia

Ia è la corrente di interruzione entro il tempo definito dalla Norma

del dispositivo di protezione. U0 è la tensione nominale del sistema verso terra. Modalità di accertamento

La misura può essere eseguita con il metodo volt–amperometrico o con un apparecchio denominato “loop tester”.

Il primo metodo utilizza un generatore a 50 Hz, indipendente dall’impianto in prova, applicato all’impianto in esame fuori tensione

Capitolo 3

104

e con il primario del trasformatore in corto circuito. Facendo il rappor-to della tensione applicata con la corrente fatta circolare durante la prova, si ottiene la misura rigorosa del valore dell’impedenza dell’anello di guasto.

Il loop tester, invece, fornisce direttamente il valore della resistenza dell’anello di guasto. Inserzione e procedimento

Con il metodo volt–amperometrico si collega lo strumento fra una fase immediatamente a monte dell’interruttore (o fusibile) successivo a quello del quale si vuole accertare il coordinamento ed il conduttore di protezione della massa da proteggere (fig. 3.21).

Figura 3.21 Misura dell’impedenza dell’anello di guasto con il metodo volt–ampe-rometrico


105

Quando l’impedenza dell’anello di guasto è prevalentemente resi-stiva, vale a dire nella generalità dei circuiti TN, escludendo solo quel-li in prossimità del trasformatore, si utilizza per questa misura il loop tester (fig. 3.22).

Questo strumento fornisce direttamente il valore dell’impedenza dell’anello di guasto, prelevando la corrente di prova direttamente dal-lo stesso impianto in esame durante il suo funzionamento ordinario.

La misura deve essere fatta con un apparecchio in grado di operare con correnti di prova sufficientemente elevate da potere rilevare picco-li valori d’impedenza con apprezzabile precisione e che non risenta delle oscillazioni della tensione di rete.

Per accertare il coordinamento dei dispositivi di protezione in pros-simità del trasformatore, dove cioè la reattanza non è trascurabile, e-seguire sempre anche il calcolo di controllo.

In alternativa al calcolo, è necessario utilizzare uno strumento ap-propriato che misuri l’impedenza (e non solo la resistenza) dell’anello di guasto.

Questa misura non si deve eseguire in presenza di interruttori diffe-renziali.

Figura 3.22 Collegamento dello strumento alla presa a spina o alla morsettiera de-gli utilizzatori fissi nella zona più periferica dei circuiti terminali (misura con loop tester)

Capitolo 3

106

Norme di riferimento CEI 64–8 [impianti con Un≤1000kV c.a. e ≤1500kV c.c.] CEI 64–14 [verifica degli impianti elettrici utilizzatori]

Tipi di apparecchi

Si può utilizzare un’attrezzatura o strumento con sistema di misura volt–amperometrico alimentato in c.a. a 50 Hz.

Si usa una strumento multifunzione o strumento specifico (Loop tester) con tensione di funzionamento compresa fra 100 V e 240 V c.a. a 50 Hz e corrente di prova elevata (almeno 20 A a 220 V), avente portata minima 20 Ω con risoluzione 0,01 Ω. Errori sistematici

Il loop tester che misura la resistenza totale dell’anello di guasto in luogo dell’impedenza commette un errore tanto maggiore quanto più basso è il cosφ di corto circuito.

Per tensione tra fase e neutro di 230 V si possono introdurre i se-guenti fattori di correzione (calcolati sulla base dei cosφ di corto cir-cuito nominali prescritti dalle Norme CEI 17–5).

R 0,01 0,018 0,034 0,058 0,13

K 3 2 1,42 1,25 1,11

Esempio: R = 0,01; → Zg = 0,01 * 3

3.2.6.9 Misura della resistenza d’isolamento Scopo

Accertare che la resistenza d’isolamento di ciascun tronco di circui-to compreso fra due interruttori (le parti attive dei circuiti alimentati da trasformatori d’isolamento o di sicurezza e la terra) sia adeguata ai valori prescritti dalla Norma CEI 64–8 riportati nella tabella seguente.

Accertare, quando necessario, che la resistenza d’isolamento dei pavimenti e delle pareti, in caso di protezione per mezzo di luoghi non conduttori, non sia inferiore a 50 kΩ per U ≤ 500V.


107


Circuiti a bassissima tensione di sicurezza (≤ 50 V c.a. ≤ 500 V c.c.)

Isolamento ≥ 250 kΩ provato con 250 V in c.c.

Circuito con tensione ≤ 500 V esclusi quelli a bassissima tensione di cui sopra

Isolamento ≥ 500 kΩ provato con 500 V in c.c.

Circuiti con tensione > 500 V Isolamento ≥ 1000 kΩ provato con 1000 V in c.c.

Modalità di accertamento

La resistenza d’isolamento deve essere misurata ad impianto sezionato tra ogni coppia di conduttori attivi e la terra, per tutte le parti di impianto comprese fra due fusibili o interruttori automatici successivi, o poste a valle dell’ultimo fusibile o interruttore automatico (fig. 3.23).

Figura 3.23 Misura della resistenza d’isolamento tra i conduttori attivi e la terra e, tra ogni coppia di conduttori attivi (raccomandato).

Capitolo 3

108

Gli apparecchi utilizzatori devono essere sezionati o scollegati. Nei sistemi TN–C il conduttore PEN va considerato come facente

parte dell’impianto di terra. Per verificare la protezione per separazio-ne elettrica si deve accertare che la resistenza d’isolamento tra le parti attive del circuito in prova e quelle di altri circuiti non sia inferiore ai valori minimi prescritti; tali valori di resistenza devono presentarsi an-che verso terra e verso eventuali conduttori equipotenziali (fig. 3.24).

Le misure devono essere eseguite in corrente continua mediante apparecchi di prova in grado di fornire la tensione prescritta con un carico di 1 mA.

La tensione di prova deve essere applicata per il tempo necessario a rendere stabile la lettura della resistenza d’isolamento.

Figura 3.24 Misura della resistenza d’isolamento per la verifica della protezione per separazione elettrica tra le parti attive del circuito separato e quelle di altri circuiti, e tra la terra e il circuito separato.


109

È raccomandato, quando praticamente possibile, misurare anche la resistenza d’isolamento fra i conduttori attivi.

Se l’impianto comprende dispositivi elettronici, si esegue solo la misura d’isolamento tra i conduttori attivi collegati insieme e la terra. Norme di riferimento

CEI 64–8 [impianti con Un≤1000kV c.a. e ≤1500kV c.c.] CEI 64–14 [verifica degli impianti elettrici utilizzatori]

Tipi di apparecchi Strumento multifunzione o strumento specifico (misuratore della

resistenza d’isolamento) in grado di fornire le tensioni di prova 250 V c.c. con carico di 250 kΩ, 500V c.c. con carico di 500 kΩ, 1000 V c.c. con carico di 1000 kΩ.

Deve essere inoltre in grado di misurare le resistenze d’isolamento minime prescritte con buona precisione. Errori sistematici

Se gli strumenti utilizzati per l’esecuzione di prove che si basano sulla circolazione di correnti di intensità dell’ordine dei milliampere utilizzano una fonte di energia autonoma, la precisione della misura è influenzata dallo stato di carica delle pile che, pertanto, deve essere verificata prima di procedere ad ogni misura.

3.2.6.10 Misura della resistenza dei conduttori equipotenziali Scopo

Accertare che il valore della resistenza dei singoli conduttori equi-potenziali che collegano le masse estranee al nodo o all’anello equipo-tenziale nel locale ad uso medico (ambulatorio di tipo A) o le masse e le masse estranee al nodo degli ambienti medici, ove richiesto, sia in-feriore al limite prescritto dalla Norma CEI 64–4 (0,15 Ω).

Capitolo 3

110


Conduttori equipotenziali che collega-no le masse e le masse estranee al no-do o all’anello.

Il valore della resistenza dei conduttori e della resistenza di contatto delle connes-sioni non deve essere superiore a 0,15 Ω

Modalità di accertamento Negli ambulatori di tipo A e, in genere, in tutti i locali ad uso medi-

co si deve effettuare l’egualizzazione del potenziale delle masse estra-nee presenti nel locale stesso e poste ad un’altezza inferiore a 2,5 m dal piano di calpestio.

L’egualizzazione del potenziale si realizza all’interno del locale mediante conduttori di sezione non inferiore a 6 mm² in rame, collega-ti ad un nodo oppure ad un anello saldato (dove ammesso) con sezione 16 mm² di rame disposto lungo il perimetro del locale stesso.

Nei locali di degenza ed ambulatori di Tipo B (senza parti applicate di apparecchi elettromedicali al paziente) può essere omesso il colle-gamento equipotenziale se è presente, a protezione contro i contatti indiretti, un dispositivo differenziale con Idn = 30 mA.

Figura 3.25 Esempio di misura della resistenza dei conduttori equipotenziali in am-bienti medici


111

Nei locali per chirurgia è ammesso solo il nodo al quale si devono collegare tutti i conduttori di protezione, i conduttori equipotenziali di masse e masse estranee poste ad altezza minore di 2,5 m.

La resistenza di tali conduttori compresa la connessione non deve essere superiore a 0,15Ω misurata con uno strumento in grado di far circolare una corrente di misura di circa 10 A e di fornire una tensione a vuoto (c.c. o c.a.) compresa tra 6 e 12 V (fig. 3.25).

Il metodo di misura utilizzato deve essere quello volt–amperome-trico per rilevare i valori di resistenza molto bassi, come quelli richie-sti, con buona precisione.

norme di riferimento

CEI 64–4 CEI 64–13

Tipi di apparecchi Si può utilizzare un misuratore di resistenza (o impedenza) dei

conduttori equipotenziali che operi con il metodo volt–amperometrico con lettura digitale della corrente erogata e della caduta di tensione.

Esso deve erogare una corrente di prova di almeno 10 A c.c. o c.a. (meglio se regolabile o costante).

Per maggiore comodità operativa nei collegamenti si possono uti-lizzare due cavi multipolari, di lunghezza sufficiente (consigliati circa 10 m) che inglobano sia i conduttori del circuito voltmetrico sia i con-duttori del circuito amperometrico.

3.2.6.11 Misure di correnti di 1° guasto e di dispersione Scopo

Verificare che le correnti di primo guasto rientrino nei limiti pre-scritti dalle relative norme.

Allo scopo di evitare l’intervento intempestivo degli interruttori in-stallati, accertare che le correnti di dispersione degli impianti siano di valore trascurabile rispetto alla corrente d’intervento differenziale Idn.

Capitolo 3

112


Circuito secondario separato da trasformatore d’isolamento negli impianti adibiti ad uso medico

Verificare che la corrente verso terra del circui-to secondario con gli apparecchi utilizzatori scollegati non sia superiore a 2 mA

Circuiti di distribuzione o termi-nali protetti da interruttori diffe-renziali

Il valore della corrente di dispersione misurata non deve essere superiore a 0,1 volte Idn

Circuiti di protezione principali o terminali

Verificare che le correnti di drenaggio a terra corrispondano con le correnti di dispersione

Impianti di messa a terra per ap-parecchiature di elaborazione dati che presentano elevata corrente di dispersione

Verificare che le correnti di dispersione rientri-no nei livelli massimi relativi alle prescrizioni d’installazione

Isolamento delle masse estranee nei luoghi non conduttori

Verificare che in condizioni ordinarie d’isolamento la corrente verso terra non superi 1 mA

Modalità di accertamento e conseguenze Per la rilevazione della corrente di primo guasto sul circuito secon-

dario, separato da un trasformatore di isolamento negli impianti elet-trici adibiti ad uso medico, si deve collegare un conduttore fra ciascu-na fase del circuito separato e la terra.

Abbracciando tale conduttore con lo strumento, si deve verificare che la corrente che circola verso terra non sia maggiore di 2 mA.

Qualora non si conoscesse il valore presunto della corrente di pri-mo guasto, è bene inserire un reostato fra il conduttore di fase e la ter-ra, effettuando la misura escludendolo gradualmente.

La misura effettuata con il reostato completamente escluso, rappre-senta la corrente di guasto a terra (fig. 3.26).

Per tutti gli ambienti la misura delle correnti di dispersione deve essere eseguita con l’impianto in tensione e, per quanto possibile, con


113

tutti gli apparecchi utilizzatori inseriti e nelle condizioni ordinarie di funzionamento.

Si devono abbracciare tutti i conduttori attivi, escludendo quindi i soli conduttori di protezione PE, dei diversi circuiti principali o termi-nali in esame.

Il valore letto dallo strumento corrisponde alla sommatoria delle correnti che è diverso da zero solo nel caso di isolamento difettoso di un apparecchio utilizzatore o di una parte di impianto.

Tale valore rappresenta la corrente di dispersione che, per impianti correttamente realizzati, equivale alla corrente di drenaggio a terra mi-surata sul circuito di protezione relativo all’apparecchio utilizzatore o parte di impianto che disperde.

Nel caso di circuito con sistema TN–C, non è possibile misurare la corrente di dispersione.

Figura 3.26 Procedimento per la misura della corrente di primo guasto sul circuito secondario separato da un trasformatore di isolamento negli impianti elettrici adibi-ti ad uso medico

Capitolo 3

114

Norme di riferimento CEI 64–4 CEI 64–13 CEI 64–8

3.2.6.12 Misura dell’illuminamento medio Scopo

Accertare che i livelli e l’uniformità di illuminamento siano con-formi alle richieste normative ed al progetto.


Illuminazione di sicurezza nei locali di pubblico spettacolo

Illuminamento medio 5 lx sulle porte e vie di fuga e 2 lux per gli altri ambienti

Illuminazione di sicurezza nei luoghi di lavoro

5 lx nelle vie di fuga (valori superiori per esi-genze specifiche di sicurezza)

Modalità di accertamento La misura dell’illuminamento artificiale va eseguita in assenza tota-

le di luce naturale; durante il giorno è perciò essenziale oscurare fine-stre e porte a vetri.

Disporre la cellula a 1 m dal pavimento in posizione orizzontale (per misurare l’illuminamento orizzontale) ed effettuare la lettura a cellula ferma.

La Norma UNI 10380 “Illuminazione di interni con luce artificiale” fornisce i criteri per determinare il numero minimo di punti di misura. L’illuminamento medio di un locale è dato dalla media aritmetica de-gli illuminamenti misurati nei singoli punti di misura. Norme di riferimento

CEI 64–8 [impianti con Un≤1000kV c.a. e ≤1500kV c.c.]


115

Tipi di apparecchi Si può utilizzare un luxmetro digitale per luce naturale ed artificiale

con campo di misura da 0 a 20.000 lx con valore minimo leggibile 0,01 lx.

Errore di misura non superiore al 10% del valore letto. La fotocel-lula di norma è separata dallo strumento ed è dotata di lente di corre-zione dell’angolo di incidenza. È opportuno che lo strumento consenta di memorizzare le misure. 3.2.7 Analisi dei risultati delle misure e valutazione degli errori

3.2.7.1 Errore strumentale

Il primo errore da valutare è quello relativo agli strumenti di misura. Il livello di precisione di uno strumento analogico è generalmente

espresso (con un solo indice) in percentuale e riferito generalmente al valore di fondo scala.

Per gli strumenti a lettura numerica (digitali) viene solitamente indica-to l’errore percentuale relativo al valore letto, rispetto al valore vero della grandezza misurata, con doppio indice come di seguito indicato.

L’indicazione con la quale si stabilisce l’errore è rappresentata da una serie di sigle e numeri ed è generalmente riportata nei dati tecnici dello strumento.

I ESEMPIO Errore dichiarato: ± 1% rdg ± 4 dgt dove: rdg è l’abbreviazione di reading = valore letto

dgt è l’abbreviazione di digit = cifra Portata scelta dello strumento: 200 V Risoluzione: 0,1 V Valore letto: 20 V

Per la valutazione dell’errore di misura si devono quindi fare le se-

guenti considerazioni: • l’errore massimo relativo al valore letto vale ±1% di 20 = ±0,2 V

Capitolo 3

116

• l’errore dovuto allo scorrimento dell’ultima cifra vale ±4 cifre = ±0,4 V

• l’errore massimo possibile vale 0,2 + 0,4 = ±0,6 V II ESEMPIO Errore dichiarato: ± 1% rdg ± 4 dgt Portata scelta dello strumento: 200 V Risoluzione: 1 V Valore letto: 20 V

Per la valutazione dell’errore di misura si devono quindi fare le se-

guenti considerazioni: • l’errore massimo relativo al valore letto vale ±1% di 20 = ±0,2 V • l’errore dovuto allo scorrimento dell’ultima cifra vale ±4 cifre = ±4 V • l’errore massimo possibile vale 0,2 + 4 = ±4,2 V

III ESEMPIO Errore dichiarato: ± 3% f.s. (fondo scala) Portata scelta per lo strumento: 200 V Valore letto: 20 V L’errore massimo possibile vale = ±3% di 200 V = ±6 V

3.2.7.2 Errore operativo

Un altro errore da considerare è l’errore operativo che è quello che

si può commettere, ad esempio, nei collegamenti del sistema di misura al circuito in prova.

Questo ed eventuali altri errori operativi sono da valutare e quanti-ficare preventivamente, per essere scorporati dalla lettura aumentan-done l’affidabilità.

Alcuni tipi di errori operativi ricorrenti durante le misure sugli im-pianti elettrici possono essere i seguenti: • nella misura di un piccolo valore di resistenza con il metodo volt–

amperometrico a quattro fili si devono considerare: - il valore della resistenza fra punto di contatto dei terminali di

misura e il reale circuito in misura;


117

- il valore della resistenza di contatto; - la corrispondenza dei punti di contatto tra circuiti di misura vol-

tmetrico ed amperometrico; - l’influenza dei segnali di disturbo rispetto al segnale di misura;

• nella misura di una corrente alternata si deve prestare particolare attenzione al fatto che lo strumento utilizzato sia in grado di rileva-re il vero valore efficace (TRUE RSM) della grandezza. Non sempre gli “errori operativi” così come sono definiti nella

Guida CEI coincidono con gli “errori sistematici”, considerati nei ma-nuali di misure e definibili come errori dovuti al procedimento o agli strumenti adottati per la misura, di segno determinato e

in molti casi valutabili. Questi errori si contrappongono a quelli “casuali” che hanno la caratteristica di aver segno indeterminato e va-riabile e grandezza dipendente dall’abilità dell’operatore.

Dell’errore casuale si può prevedere in qualche caso l’ordine di grandezza ma non il segno. 3.2.7.3 Accettabilità dell’errore

Il livello di accettabilità dell’errore può essere definito in relazione

all’uso che si deve fare del valore rilevato dalla misura. Se si deve, ad esempio, misurare la resistenza di terra di un sistema

TT si può accettare l’errore dovuto al sistema operativo che dia un va-lore in eccesso e, quindi, a vantaggio della sicurezza perché i valori di resistenza da verificare per ottenere il coordinamento con i dispositivi di protezione differenziali sono molto elevati.

Questo è il motivo per il quale le misure della resistenza di terra dei sistemi TT si possono eseguire con il metodo della misura della resi-stenza dell’anello di guasto.

Si deve, invece, fare un’attenta valutazione di tutti gli errori possi-bili quando si eseguono misure come, ad esempio, quella dell’impe-denza dell’anello di guasto in sistemi TN o della resistenza di terra di dispersori molto estesi facenti parte di sistemi di II o III categoria (media ed alta tensione), poiché i valori da rilevare sono generalmente molto piccoli ed i sistemi di misura utilizzabili sommano una serie no-tevole di errori.

Capitolo 3

118

3.2.8 Scelta della strumentazione 3.2.8.1 Strumenti per l’effettuazione delle prove

La guida CEI 64–14 consiglia la seguente dotazione:

— apparecchio per la prova della continuità dei conduttori di prote-zione ed equipotenziali;

— misuratore della resistenza d’isolamento; — misuratore della resistenza e dell’impedenza dell’anello di guasto; — misuratore o apparecchiatura per la misura della resistenza di terra; — apparecchiatura per la misura delle tensioni di passo e contatto; — apparecchio per controllo di funzionalità interruttori differenziali; — amperometro per la misura delle correnti di primo guasto; — multimetro o voltmetri; — calibro; — dito e filo di prova; — luxmetro. 3.2.8.2 Scelta degli strumenti di misura

I criteri di base per una corretta scelta dello strumento sono i se-

guenti: — rapporto prestazione/costo in relazione all’applicazione; — conformità delle caratteristiche alle prestazioni richieste; — conformità alle norme di sicurezza; — certificazione sulla qualità dello strumento; — maneggevolezza e facilità operativa; — qualità del servizio di assistenza tecnica del costruttore di strumenti

o del distributore.

3.2.8.3 Prestazioni della strumentazione di misura Le principali caratteristiche che identificano uno strumento sono:

— norme di riferimento; — criterio di funzionamento; — dati tecnici; — classe di precisione;


119

— campo di applicazione e grandezze misurabili; — accessori e criteri di connessione per l’esecuzione delle prove; — validità della calibrazione e sua periodicità.

3.3 Metodi e strumenti di misura per le verifiche di prevenzione rischio incendio

3.3.1 Introduzione all’incendio

L’incendio, ai fini della valutazione del rischio, è uno di quegli e-

venti complessi che soltanto l’interdisciplinarità tra varie figure pro-fessionali può permettere di affrontare; in esso infatti concorrono a-spetti strutturali, architettonici, impiantistici, chimici, economici non-ché di materiali, di organizzazione del lavoro, di destinazione d’uso correlati alla presenza umana più diversificata.

L’argomento non può essere trattato in maniera codificata, automa-tica e ripetitiva, ma richiede di volta in volta uno studio accurato, ver-satile, iterativo sulla base di principi e conoscenze che vengono riadat-tate dagli esperti in relazione allo sviluppo della tecnica ed alla situa-zione da studiare.

L’incendio è la risultante della combinazione di quattro elementi

essenziali in quantità, concentrazione e condizioni idonee (tetraedro del fuoco). — Il combustibile: cioè il materiale (solido, liquido o gassoso) in gra-

do di combinarsi chimicamente con l’ossigeno (o altre sostanze); — Il comburente: cioè la sostanza (normalmente ossigeno) adatta ad

alimentare la combustione mediante ossidazione del combustibile; — La temperatura sufficiente a dare avvio alla combustione, fornita

da una sorgente di energia esterna o interna al materiale; — Le reazioni a catena (ossidazioni) prodotte dai composti intermedi

(radicali liberi, cioè gruppi atomici chimicamente attivi) durante al combustione. La prima riflessione da fare è che se non si raggiunge la temperatu-

ra di innesco sufficiente non si ha l’incendio; una tale temperature è

Capitolo 3

120

fornita da una sorgente esterna (uomo, impianti, fenomeni naturali) o da un’autocombustione.

Nel primo caso si deve isolare l’ambiente dove è posto molto mate-riale combustibile, realizzare degli impianti a regola d’arte, educare le persone a comportarsi in modo idoneo.

Nel secondo caso la questione è molto complessa e per limitare i ri-schi, oltre ad un profondo studio, si deve considerare la separazione delle aree di deposito, la ventilazione degli ambienti, la limitazione della quantità e dei tempi di deposito, la istallazione di impianti di ri-levazione e di spegnimento.

Se no si può evitare il raggiungimento della temperatura sufficien-te, ha inizio l’incendio, la cui durata è particolarmente influenzata dal-la natura del combustibile e dalla sua partecipazione al fuoco cui è sot-toposto (reazione al fuoco), dalla possibilità di dissipazione del calore e dalla ventilazione dell’ambiente, dalla distribuzione del materiale e dalla possibilità di propagazione della fiamma.

Per le applicazioni pratiche sono state individuate cinque classi di incendio (norme EN2): classe A: incendi da materiali solidi, generalmente di natura organi-

ca, la cui combustioni avviene con formazioni di braci; classe B: incendi da liquidi e da solidi liquefacibili; classe C: incendi da gas; classe D: incendi da metalli; classe E: incendi di classe A e D in presenza di corrente elettrica.

In relazione alla classe ed ai fumi prodotti, per prevenire e proteg-

gere, si installano sistemi di rilevazione di incendio differenti (con ri-levatori di fiamma, di calore, ottici di fumo od a camera di ionizzazio-ne) e sistemi di spegnimento (ad acqua, a schiuma, a polvere, ad ani-dride carbonica o ad idrocarburi) fissi o portabili (estintori).

Avvenuto l’innesco l’incendio può estendersi in relazione all’ener-gia termica sviluppata dalla combustione completa della sostanza (po-tere calorifico superiore) sollecitando al massimo le strutture che lo circondano e causando vari effetti rapportati alla resistenza al fuoco delle medesime.

Per valutare la durata dell’incendio in minuti primi, tale che non si verifichino cedimenti nelle strutture o componenti che delimitano


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l’ambiente in cui è collocato il combustibile, le norme italiane fanno riferimento al carico di incendio come espresso nella circolare n. 91 del Ministero degli interni del 4 settembre 1961 (per gli edifici in ac-ciaio ma estesa anche a quelli in calcestruzzo) ed al DM 6 marzo 1986 (per le strutture in legno).

3.3.2 Il carico di incendio

Il carico di incendio è definito come: potenziale termico della totalità

dei materiali combustibili, contenuti in uno spazio, ivi compresi i rivesti-menti dei muri, delle pareti provvisorie, dei pavimenti e dei soffitti. Con-venzionalmente è espresso in Chilogrammi di legno equivalente (potere calorifico superiore 4400 kcal/kg) (DM 30 novembre 1983).

Ai fini quindi della valutazione del rischio di incendio in edifici e-sistenti è necessario, ambiente per ambiente e anche per tutto l’edificio, effettuare una ricognizione attenta dalla quale si devono in-dividuare i materiali e le quantità, calcolare il carico di incendio per ciascuno di essi secondo la seguente formula e sommare i valori:

q = (g * H) / (4400 * A)

dove: q carico di incendio specifico (kg legna/m²); g peso del materiale considerato (kg) o quello deducibile dalle

ipotesi più gravose di carico di incendio; H potere calorifico superiore (cal/kg) del combustibile di peso g; A superficie orizzontale (m²) del locale o del piano considerato; 4400 potere calorifico superiore del legno (18,48 MJ/kg).

Il carico di incendio per le strutture portanti in legno (DM 6 marzo

1986) è dato dalla formula: q1 = 12,5 S/A

S superficie esposta al fuoco delle strutture portanti in legno; A superficie orizzontale del locale (m²).

Il carico d’incendio totale in locali con strutture portanti in legno ed

altri materiali combustibili è quindi:

Capitolo 3

122

Q = q + q1 Una volta calcolato il carico di incendio, si deve determinare la

classe del locale considerato; essa è un numero che esprime il carico di incendio virtuale in kg/m² di legna standard ed esprime anche in minuti primi la durata minima di resistenza al fuoco da richiedere alla struttura o all’elemento costruttivo in esame.

Si determina con la formula:

C = K * Q

C numero indicativo della classe (15, 30, 45, 60, 90, 120, 180); Q carico di incendio dichiarato (in kg legna/m²); K coefficiente di riduzione che tiene conto delle condizioni reali di

incendio ed assume valori da 0,2 a 1. In base a quanto detto, la legislazione italiana prevede già quando

alcune attività civili, industriali, commerciali devono essere sottoposte al rilascio del Certificato di Prevenzione Incendi [CPI] (per tutte si ci-tano la Legge 26 luglio 1965 n. 966, il DM 16 febbraio 1982, il DPR 27 aprile 1955 n. 547, il DPR 26 maggio 1959 n. 689, il DPR 29 lu-glio 1982 n. 577, la Legge 818 del 7 dicembre 1984, il DM 8 marzo 1985) ma spesso non fornisce le norme alle quali fare riferimento. I-noltre può accadere che un’attività, che non rientra tra quelle indicate dalla legislazione antincendio, presenti un rischio elevato perché non sottoposta a controlli o certificazioni o perché interessata da normative con differenti destinazioni e finalità (un esempio sono le autorimesse dove nulla è indicato ai fini dell’inquinamento delle acque di falda e per la dispersione di liquidi infiammabili come oli e benzine).

Esempi relativi alle attività escluse dal CPI possono essere rilevate dall’elenco allegato al DM 16 febbraio 1982: — locali adibiti ad esposizione o vendita all’ingrosso o al dettaglio

con superficie lorda inferiore a 400 m² comprensiva dei servizi e depositi, come le librerie, i negozi di mobili, etc.;

— le sale consiliari o sale riunioni con meno di 100 posti; — le autorimesse private con meno di 9 autoveicoli, anche se sono 8

tir;


123

— i locali in cui si depositano mobili e masserizie superiori a 5000 kg inferiori a 1000 m² di superficie lorda;

— depositi di carta inferiore a 5000 kg.

3.3.2.1 Esempio pratico Si consideri il caso di un ex appartamento diventato ufficio il cui

ampio salone è stato adibito ad archivio cartaceo senza effettuare al-cun lavoro ma montando delle scaffalature metalliche; ebbene si de-vono valutare i seguenti rischi: — rischio statico: i solai di abitazione possono sopportare 250 kg/m²

di carico accidentale e quindi se la superficie è di 32 m² non si po-trebbero collocare più di 8000 kg di carta. Tenendo conto che le persone devono accedere alle pratiche attraverso i corridoi di lar-ghezza non inferiore a 60 cm, la superficie utile è circa il 50% della totale; si possono quindi archiviare 4000 kg di documenti. Il potere calorifico superiore della carta è pari a 17 MJ/kg;

— rischio elettrico: probabilmente l’impianto non è idoneo perché ri-ferito ad un ambiente ordinario (ex abitazioni), e quindi dovrà esse-re modificato;

— rischio da ribaltamento: gli scaffali devono essere opportunamente montati in modo da evitare ribaltamenti e deve essere riportato su cartelli o etichette inamovibili il peso sopportabile;

— rischio di incendio: per evitare la pratica di Prevenzione Incendi, obbligatoria per depositi con più di 5000 kg, si è visto che sono sta-ti archiviati 4000 kg di carta. Il carico di incendio relativo è

q = (4000 * 17) / (32 * 18,48) ≈ 115

e la classe del locale, supponendo che non vi sia alcuna situazione mi-gliorativa o peggiorativa prevista dalla circolare 91, è pari a

C = K * q = 0,62 * 115 = 71 → C = 90

Nel caso di archivio con più di 5000 kg si avrebbe un’identica si-

tuazione rispetto alla classe del locale, infatti

Capitolo 3

124

q = (5010 * 17) / (32 * 18,48) ≈ 144

C = K * q = 0,62 * 144 = 89 → C = 90 Ma con l’obbligatorietà di realizzare tutte le opere necessarie al rila-

scio del Certificato di Prevenzione Incendi: impianto elettrico, ventila-zione, illuminazione di sicurezza ed eventualmente di emergenza, segna-letica, compartimentazione, estintori, eventuali rilevatori di incendi.

Evidentemente la situazione di rischio, nello spirito della 626/94, è inaccettabile per cui si pone la necessità di intervenire egualmente. 3.3.3 Il rischio di incendio

Per comprendere la problematica del rischio di incendio e della re-

lativa valutazione, è opportuno ricordare alcuni articoli del DPR 29 luglio 1982 n. 577 articoli 1, 3, 13:

Art. 1: obiettivi e competenze. La prevenzione incendi costituisce ser-

vizio di interesse pubblico per il conseguimento di obiettivi di sicurezza della vita umana e incolumità delle persone e di tutela dei beni e dell’ambiente secondo criteri applicativi uniformi nel territorio nazionale.

Art. 3: principi di base e misure tecniche fondamentali. Per il con-

seguimento delle finalità perseguite dal presente decreto del Presiden-te della Repubblica si provvede, oltre che mediante controlli, anche mediante norme tecniche che vengono adottate dal Ministero dell’ In-terno di concerto con le amministrazioni di volta in volta interessate.

Le predette norme fondate su presupposti tecnico–scientifici gene-rali in relazione alle situazioni di rischio tipiche da prevenire, dovran-no specificare: 1. misure, provvedimenti e accorgimenti operativi intesi a ridurre le

probabilità dell’insorgere dell’incendio quali dispositivi, sistemi, impianti, procedure di svolgimento di determinate operazioni atti ad influire sulle sorgenti di agnizione, sul materiale combustibile e sull’agente ossidante;

2. misure, provvedimenti e accorgimenti operativi atti a limitare le conseguenze dell’incendio quali sistemi, dispositivi e caratteristiche


125

costruttive, sistemi per le vie di esodo di emergenza, dispositivi, impianti, distanziamenti, compartimentazioni e simili;

3. apprestamenti e misure antincendio predisposti a cura di titolari di attività comportanti notevoli livelli di rischio ai sensi di quanto fis-sato dall’art. 2, comma c), dalla Legge 13 maggio 1961 n. 469. Art. 13: esame dei progetti. I competenti organi del Corpo naziona-

le dei Vigili del Fuoco provvedono all’esame preventivo dei progetti delle aziende e lavorazioni per l’accertamento della rispondenza dei progetti stessi alle vigenti norme o, in mancanza, ai criteri tecnici di prevenzione incendi, tenendo presenti le finalità ed i principi di base di cui al precedente art. 3 e le esigenze funzionali e costruttive degli insediamenti delle attività degli impianti, etc.

3.3.4 Definizioni generali di prevenzione incendi

L’incendio viene spesso definito con termini impropri e per meglio

comprendere il concetto si riportano di seguito alcune importanti defi-nizioni.

Incendio

Fenomeno di reazione ossidazione dei materiali combustibili più vari, che avviene in generale in presenza di ossigeno, con notevole sviluppo di energia sottoforma di luce e calore.

Combustione

Reazione di un combustibile con un comburente, generalmente os-sigeno, con sviluppo di calore e normalmente accompagnata da fiam-ma e talora da fumo.

Autocombustione

Combustione che, senza apporto di energia dall’esterno, ha origine a seguito di una reazione inizialmente lenta, con successivo graduale accumulo di calore.

Esplosione

Sviluppo di gas o vapori ad alta temperatura e pressione pressoché

Capitolo 3

126

istantanea dovuto a reazione chimica, che si autopropaga con elevata velocità. L’esplosione può essere a sua volta causa di incendi.

Deflagrazione

Esplosione a velocità supersonica.

Scoppio Repentino dirompersi di contenitori per eccesso di pressione inter-

na di fluidi non dovuto a esplosione. L’eccesso di pressione può essere causato da: — aumento della temperatura interna o esterna al contenitore; — propagazione di onde di pressione; — blocco di dispositivi di sfiato o di sicurezza. Implosione

Schiacciamento o rottura di un contenitore chiuso per eccesso di depressione interna.

Ai fini della valutazione dei rischi incendio le sostanze si suddivi-dono in: — non combustibili; — combustibili; — infiammabili; — esplodenti; — comburenti.

E si fa riferimento alla normativa sia dei VV.FF. (Circolare MI n.

12 del 17 maggio 1980, DM 30 novembre 1983, DM 26 giugno 1984), sia della etichettatura e sia a quella assicurativa, per meglio completa-re la conoscenza e gli effetti delle sostanze.

Reazione al fuoco

Grado di partecipazione di un materiale combustibile al fuoco al quale è sottoposto.

Resistenza al fuoco

Attitudine di un elemento da costruzione a conservare secondo un programma termico prestabilito e per un tempo determinato la stabili-tà R, la tenuta E e l’isolamento termico I, cosi definiti.


127

— stabilità: attitudine di un elemento da costruzione a conservare la resistenza meccanica sotto l’azione del fuoco;

— tenuta: attitudine di un elemento da costruzione a non lasciare pas-sare né produrre (se sottoposto all’azione del fuoco da un lato) fiamme, vapori o gas caldi sul lato non esposto;

— isolamento termico: attitudine di un elemento da costruzione a ri-durre entro un dato limite la trasmissione del calore. Pertanto:

— con il simbolo REI si identifica un elemento costruttivo che deve conservare, per un tempo determinato, la stabilità, la tenuta e l’isolamento termico;

— con il simbolo RE si identifica un elemento costruttivo che deve conservare, per un tempo determinato, la stabilità e la tenuta;

— con il simbolo R si identifica un elemento costruttivo che deve conservare per un tempo determinato la stabilità. Per classificazione di elementi non portanti criterio, R è automati-

camente soddisfatto qualora siano soddisfatti i criteri E ed I.

Potere calorifico Il potere calorifico di un combustibile [kcal/kg] o [MJ/kg] è la

quantità di calore prodotta dalla combustione completa, a pressione costante, dell’unità di massa o di volume del combustibile.

Compartimento antincendio

Parte di edificio delimitata da elementi costruttivi di resistenza al fuoco predeterminata e organizzato per rispondere alle esigenze della prevenzione incendi.

Superficie lorda

È la superficie del piano o parte di esso compresa entro il perimetro esterno dei muri o pareti delimitanti il piano stesso o parte si esso.

3.3.5 Valutazione del rischio incendio e E DM 10 marzo 1998

La prevenzione incendi studia ed attua misure, provvedimenti, ac-corgimenti e metodi di azione intesi a ridurre la probabilità dell’in-sorgere di un incendio ed a limitarne le conseguenze.

Capitolo 3

128

Per raggiungere questi obbiettivi, che normalmente riguardano la sicurezza primaria (cioè quella delle persone) e talvolta anche la sicu-rezza secondaria (cioè quella dei monumenti e opere d’arte) si deve procedere con una serie di indagini e considerazioni che, da una parte trovano compimento nella valutazione del rischio di incendio, e dall’altra hanno attuazione da parte del datore di lavoro nella organiz-zazione e gestione della sicurezza antincendio attraverso la prevenzio-ne dei rischi, l’informazione dei lavoratori e delle altre persone pre-senti, la formazione dei lavoratori, le misure tecniche organizzative destinate a porre in atto i provvedimenti necessari.

Un riferimento fondamentale è costituito dal DM 10 marzo 1998 che fornisce i criteri per la valutazione dei rischi di incendio nei luoghi di lavoro ed indica le misure di prevenzione di protezione antincendio da adottare, al fine di ridurre l’insorgenza di un incendio e di limitare le conseguenze qualora esso si verifichi.

Tale decreto si applica interamente alle attività che si svolgono in luoghi di lavoro definiti dall’art. 30, comma 1, lettera a) del DLgs 626/94 e limitatamente agli articoli 6 e 7 per le attività che si svolgono nei cantieri temporanei o mobili e per le attività industriali soggette all’obbligo della dichiarazione ovvero della notifica.

È bene ricordare che le attività sottoposte al controllo dei VV.FF., e che per l’esercizio richiedono un Certificato di Prevenzione Incendi sono quelle elencate nel DM 16 febbraio 1982 e nel DPR 689/59; sol-tanto alcune di tali attività sono dotate di norme specifiche (ad esem-pio autorimesse, scuole, etc.) mentre nella maggior parte dei casi si deve operare secondo il DPR 29 luglio 1982 applicando in pieno la valutazione del rischio; il DM 10 marzo 1998 viene in aiuto mediante alcuni punti fermi e suggerisce un metodo, utilizzabile anche per un controllo diverso e più completo di situazioni esistenti e supposte re-golari, nonché soluzioni.

I punti essenziali del decreto sono: — la valutazione del rischio di incendio ambiente per ambiente, for-

nendo una classificazione mirata e scelta secondo le circostanze tra livello di rischio elevato, livello di rischio medio, livello di rischio basso (art. 2);

— la valutazione delle conseguenti misure di prevenzione e protezio-ne (art. 2);


129

— l’individuazione dei lavoratori incaricati dell’attuazione delle misu-re di prevenzioni incendi, lotta antincendio e gestione delle emer-genze in caso di incendio (art. 2 e art. 6);

— il garantire l’efficienza dei sistemi di protezione antincendio me-diante controlli e manutenzione (art. 3 e art. 4);

— l’informazione e la formazione sui rischi di incendio a tutti i lavo-ratori (art. 3);

— l’adozione di un piano di emergenza (art. 5); — la formazione dei lavoratori addetti alla prevenzione incendi, lotta

antincendio e gestione delle emergenze (art. 7); 3.4 Metodi e strumenti di misura per le verifiche di prevenzione rischio chimico

3.4.1 Introduzione al rischio chimico

Il termine Rischio Chimico viene generalmente associato ad eventi

disastrosi di grande rilevanza sia dal punto di vista ecologico che in termini di vite umane.

La reazione ad eventi quali “Seveso” (incidente avvenuto in Italia presso lo stabilimento ICMESA di Seveso il 10 luglio 1976 in seguito al quale furono immesse nell’atmosfera ingenti quantità di tetracloro-dibenzo–p–diossina) ha portato alla definizione di tutto un insieme di norme che vanno sotto il termine proprio di Legge Seveso.

È opportuno rilevare che per un approccio corretto alla gestione del

rischio chimico può essere funzionale suddividerlo in un «rischio chimico evidente» ed in un «rischio chimico nascosto».

Alla prima classe appartiene qualunque agente chimico contenuto all’interno di un recipiente più o meno correttamente etichettato, men-tre alla seconda classe appartengono tutti quegli agenti chimici con i quali ci troviamo ad interagire, in genere, con poca consapevolezza.

Tra i possibili effetti sulla salute derivanti da agenti chimici, quelli maggiormente evidenti sono quelli che possono derivare da fenomeni incidentali quali infortuni, ustioni, intossicazioni acute, ecc.; decisa-mente meno appariscenti e di percezione meno immediata sono gli ef-

Capitolo 3

130

fetti a lungo termine, i quali si concretizzano in una serie di patologie croniche di varia natura.

Nell’ottica degli effetti prodotti dagli agenti chimici è possibile, in-fine, inquadrare il rischio da agenti cancerogeni o da agenti mutageni. Sono definite sostanze cancerogene quelle sostanze per le quali si i-dentifica la possibilità di provocare tumori nell’uomo. Sono definite sostanze mutagene quelle sostanze per le quali è stata accertata la pos-sibilità di provocare nell’uomo alterazioni genetiche ereditarie.

3.4.2 Definizioni di base del linguaggio del rischio chimico

Per agente chimico si intende ogni sostanza o preparato, considerati

sia separatamente che in miscela, sia nello stato in cui si presenta in natura, sia quale impurezza di prodotti diversi, sia quale prodotto fina-le di un’attività lavorativa, indipendentemente dal fatto che tale agente sia stato prodotto volontariamente o che derivi da reazioni secondarie, siano esse volute o meno.

Il rischio chimico è quindi la situazione di rischio derivante dalla presenza di agenti chimici.

Le sostanze sono definibili come gli elementi chimici ed i loro composti, sia allo stato naturale che ottenuti mediante lavorazioni.

Il preparato è un miscuglio o soluzione di due o più sostanze. La pericolosità è una caratteristica delle sostanze le cui proprietà

chimiche, chimico–fisiche, tossicologiche sono tali da conferire ad es-se una o più delle seguenti caratteristiche: infiammabile, facilmente infiammabile, altamente infiammabile, esplosivo, comburente, nocivo, tossico, altamente tossico, corrosivo, irritante, pericoloso per l’am-biente, cancerogeno e mutageno.

L’imballaggio è un contenitore o recipiente attraverso il quale av-viene l’immissione sul mercato delle sostanze e dei preparati.

L’etichettatura è l’insieme di indicazioni riportate in un’apposita etichetta posta sull’imballaggio. Il DLgs 285 del 16 luglio 1998 stabi-lisce che per i preparati debbono essere indicate: a) denominazione o nome commerciale del preparato; b) nome ed indirizzo completi, compreso il numero di telefono, del

responsabile dell’immissione sul mercato stabilito nell’Unione Eu-ropea, che può essere il fabbricante, l’importatore o il distributore;


131

c) il nome chimico delle sostanze presenti nel preparato responsabili dei rischi più rilevanti per la salute;

d) i simboli di pericolo; e) le indicazioni relative alle frasi R; f) le indicazioni relative alle frasi S; g) il quantitativo del contenuto.

I simboli di pericolo sono dei pittogrammi mediante i quali è possi-

bile individuare immediatamente la classe di pericolo associabile ad una determinata sostanza o preparato.

Le frasi di rischio sono frasi definite in sede legislativa nazionale e comunitaria associate ad ogni sostanza e preparato posto in commer-cio; tali frasi sono in grado di fornire immediatamente gli elementi fondamentali atti a caratterizzarne la pericolosità. Queste sono identi-ficabili sull’etichetta di una sostanza o di un preparato mediante la let-tera R seguita da uno o più numeri.

I consigli di prudenza sono altre frasi standardizzate le quali forni-scono elementi per la manipolazione in sicurezza del prodotto posto in commercio; queste sono identificabili sull’etichetta mediante la lettera S seguita da uno o più numeri.

La scheda tecnica di sicurezza è una raccolta di informazioni di ca-rattere tecnico sulle proprietà del prodotto o preparato; sono obbliga-toriamente presenti informazione relative alla identificazione del pre-parato e delle sue caratteristiche chimiche, fisiche e tossicologiche, nonché quanto necessario ad una corretta manipolazione. Inoltre è i-dentificata la società produttrice ed è presente un numero telefonico di riferimento per le emergenze.

3.4.3 L’individuazione degli agenti presenti e la raccolta delle informazioni

Una delle fasi più delicate nella gestione del rischio da agenti chi-

mici è la corretta individuazione dei pericoli e quindi la successiva raccolta di tutte le informazioni disponibili su un determinato agente o preparato.

È necessario innanzitutto essere a conoscenza degli agenti chimici presenti sul posto di lavoro.

Capitolo 3

132

Il modo migliore per operare è l’istituzione di un inventario di tutti i prodotti e preparati chimici pericolosi che sono presenti e che posso-no essere utilizzati.

Per poter poi gestire correttamente il pericolo chimico individuato, è opportuno riferirsi alle informazioni riportate sull’etichetta e sulle schede tecniche di sicurezza fornite dal produttore. Nel caso non siano previste né etichette né schede tecniche si dovrà necessariamente ri-correre alla letteratura (manuali, banche dati ed altri strumenti). A tali strumenti si deve ricorrere anche nel caso di inquinanti chimici nasco-sti degradati presenti nel luogo produttivo.

3.4.4 La valutazione del rischio chimico

Una corretta gestione del rischio chimico comporta un processo

suddivisibile in almeno quattro fasi: individuazione delle fonti di peri-colo, individuazione degli esposti e dei danni possibili, valutazione del rischio ed individuazione degli interventi, non trascurando situazioni anomale quali emergenze tecniche o manutenzioni straordinarie.

Il primo dei passaggi comporta una accurata analisi della struttura del sistema, con una raccolta particolareggiata di informazioni sugli ambiente, le tecnologie ed i cicli tecnologici, tutte le fasi di lavoro, gli stoccaggi, i rifiuti, le eventuali strutture non utilizzate. Ciò dovrà por-tare ad individuare i singoli punti di interesse.

Su ogni punto di interesse si opera successivamente con una più com-pleta individuazione delle sostanze preparate. Su quanto individuato sono quindi raccolte le informazioni disponibili. Terminata tale fase si deve es-sere a perfetta conoscenza, per ogni preparato, delle proprietà chimiche, chimico–fisiche, tossicologiche ed ecologiche, nonché delle regole di buona manipolazione, delle incompatibilità e delle regolamentazioni.

Infine si passa alla valutazione dell’esposizione, quantificando sia il numero delle persone esposte che, ove possibile, l’entità dell’espo-sizione. In tal modo si avranno tutti gli elementi necessari alla stima del rischio da agenti chimici.

3.4.4.1 Valutazione oggettiva degli ambienti di lavoro

Per poter parlare in termini oggettivi di possibile rischio sulla salute di


133

un ambiente di lavoro, nonché per prevedere o valutare le conseguenze degli inquinanti ambientali sulla salute umana bisogna preliminarmente stabilire quali possono essere le condizioni di accettabilità di un ambiente di lavoro, ovvero quali sono i limiti di inquinamento al di sotto dei quali è possibile stabilire in modo certo, almeno alla luce delle conoscenze scien-tifiche del momento, che per un determinato inquinante non vi sarebbero rischi per le persone in un determinato ambiente.

Tale “valutazione” degli ambienti di lavoro viene effettuata con una serie di grandezze misurabili, di diversa standardizzazione e pro-venienza, che di seguito si passa a descrivere sommariamente.

I limiti massimi accettabili riferibili ad agenti chimici e fisici, ven-gono classificati con la grandezza “TLV” in tre diverse accezioni: TLV–TWA, TLV–STEL e TLV–CEILING.

Derivano dall’inglese “Threshold Limit Value” e definiscono i va-lori ambientali ai quali si può essere esposti per un determinato perio-do senza ricevere effetti negativi per la salute. Il termine ha valenza in condizioni ordinarie, perché possono anche verificarsi percentuali di casi che presentano soglie di sensibilità inferiori per una diversa su-scettibilità personale ai tossici (possibili effetti negativi al di sotto dei limiti di soglia oppure aggravamenti di condizione preesistenti o di malattie professionali).

I tre diversi valori sono così definiti:

TLV–TWA: Threshold Limit Value–Time Weighted Average Esprime la concentrazione media ponderata accettabile per un nor-

male giorno lavorativo di 8 ore e per 40 ore settimanali. Esprime il li-mite al quale i lavoratori possono essere esposti giorno, dopo giorno senza effetti negativi per la salute.

TLV–STEL: Threshold Limit Value–Short Term Exposure Limit

Esprime la concentrazione alla quale i lavoratori possono essere esposti continuativamente per un breve periodo senza riportare irrita-zioni, effetti cronici ed irreversibili, narcosi tale da ridurre l’attenzione e quindi la prevenzione di effetti infortunistici o di danno o comunque una riduzione della efficienza lavorativa, a condizione comunque che il valore TLV TWA giornaliero non venga superato.

Lo STEL è definito dalla media ponderata in 15 minuti che non deve

Capitolo 3

134

essere superata, sempre rispettando il limite del TLV–TWA riferito alle otto ore. La stessa esposizione non deve superare i 15 minuti e non deve verificarsi più di 4 volte al di’ con intervallo di almeno un’ora. TLV–CEILING: Threshold Limit Value–CEILING

Esprime la concentrazione che non deve essere superata in nessuna fase dell’esposizione lavorativa. Può essere calcolata o istantaneamen-te o per un periodo di 15 minuti con eccezione delle sostanze in grado di provocare una immediata irritazione.

3.4.5 Riduzione del rischio chimico

Gli interventi tecnici miranti all’abbattimento od alla minimizza-

zione del rischio chimico ruotano su: eliminazione, riduzione, disposi-tivi di protezione individuale.

Le tre possibilità vanno esaminate in ordine decrescente di priorità e l’ultima dovrebbe essere adottata solo quando è stata tecnicamente verificata l’impossibilità di adottare le precedenti tecniche.

Alcuni processi sono eliminabili, basti pensare accuratamente alla loro reale necessità; va quindi sempre valutata la possibilità di elimi-nare sostanze e preparati pericolosi dai processi produttivi, anche mo-dificando tali processi.

Ove non sia tecnicamente possibile intervenire mediante l’elimina-zione, il processo di riduzione del rischio prevede sia la sostituzione di prodotti pericolosi con altri meno pericolosi (riduzione mediante pre-venzione), sia la riduzione dell’esposizione (riduzione mediante prote-zione) mediante l’uso di schermature, cicli chiusi, sistemi a controllo automatico, impianti ad aspirazione localizzata e così via.

Va notato che ogni intervento di modifica progettato comporta neces-sariamente un’analisi della nuova situazione associata ad una nuova valu-tazione del rischio per evitare di scoprire che quanto messo in opera per minimizzare il rischio ne comporti la comparsa di altri più elevati. 3.4.6 Alcune note sul rischio derivante da agenti cancerogeni e mutageni

Il DLgs 626/94 e le sue successive modificazioni ed integrazioni

(in particolare il DLgs 66 del 25 febbraio 2000) individuano quali


135

cancerogene le sostanze ed i preparati rispondenti ai criteri di classifi-cazione nelle categorie cancerogene 1 e 2, così come stabilito nel DLgs n. 52 del 3 febbraio 1997 e nel DLgs n. 285 del 16 luglio 1998.

Analogamente vengono individuate come mutagene quelle sostanze o preparati rispondenti ai criteri di classificazione nelle categorie mu-tagene 1 e 2, così come stabilito nei sopraccitati decreti legislativi.

Secondo le attuali normative, di derivazione comunitaria, le sostan-ze cancerogene sono classificate secondo le tre categorie di cancero-genesi sotto definite:

Categoria 1

Sostanze note per gli effetti cancerogeni sull’uomo. Esistono prove sufficienti per stabilire un nesso causale tra l’esposizione dell’uomo ad una sostanza e lo sviluppo di tumori. Il simbolo di pericolo è T (te-schio) e la frase di rischio è R45–Può provocare il cancro.

Categoria 2

Sostanze che dovrebbero considerarsi cancerogene per l’uomo. Esisto-no elementi sufficienti per ritenere verosimile che l’esposizione dell’uomo ad una sostanza possa provocare lo sviluppo di tumori. Il simbolo di peri-colo e le frasi di rischio corrispondono a quelle della categoria 1.

Categoria 3

Sostanze da considerare con sospetto per i possibili effetti cancero-geni sull’uomo per le quali tuttavia le informazioni disponibili non so-no sufficienti per procedere ad una valutazione soddisfacente. Il sim-bolo è Xn (croce di S.Andrea) e la frase di rischio è R40–Possibilità di effetti irreversibili.

Le sostanze cancerogene classificate in categoria 1 e 2 ricadono

nell’ambito di applicazione del DLgs 626/94. Anche le sostanze mutagene vengono classificate secondo le tre ca-

tegorie sotto definite:

Categoria 1 Sostanze di cui si conoscono gli effetti mutageni sugli esseri umani.

Esistono prove sufficienti per stabilire un nesso causale tra l’esposizione

Capitolo 3

136

dell’uomo ad una sostanza e le alterazioni genetiche ereditarie. Simbolo T e frase di rischio R46–Può provocare alterazioni genetiche ereditarie.

Categoria 2

Sostanze che dovrebbero considerarsi mutagene per gli essere u-mani. Esistono prove sufficienti per ritenere verosimile che l’esposi-zione dell’uomo alla sostanza possa provocare lo sviluppo di altera-zioni genetiche ereditarie. Simbolo T e frase di rischio R46.

Categoria 3

Sostanze e preparati da considerare con sospetto per i possibili effetti mutageni. Esistono prove fornite da studi specifici sugli effetti mutageni ma non sono sufficienti per classificare la sostanza nella categoria 2. Simbolo Xn e frase di rischio R40–Possibilità di effetti irreversibili.

Le sostanze mutagene classificate in categoria 1 e 2 ricadono nell’ambito di applicazione del DLgs 626/94.

Le definizioni precedenti permettono di individuare immediatamente l’esistenza di un rischio derivante da agenti cancerogeni o mutageni.

In caso di utilizzo di tali sostanze, è necessario effettuare studi ap-profonditi, da riportare nel documento di valutazione dei rischi previ-sto dal DLgs 626/94, atti a verificare la possibilità della loro totale e-liminazione dal processo produttivo.

Nel caso di documentata impossibilità di eliminazione, le sostanze ed i preparati cancerogeni debbono essere utilizzati in sistemi chiusi senza alcun contatto con l’esterno.

3.4.7 Impurezze dell’aria negli ambienti di lavoro

Le impurezza dell’aria negli ambienti possono essere originate dall’aria esterna, derivare dalla polvere dei materiali con i quali è stato costruito l’edificio, dagli occupanti, dalle attività svolte, dai malfun-zionamenti delle apparecchiature presenti nell’edificio stesso. 3.4.7.1 Inquinanti derivanti dal metabolismo umano

Una delle fonti principali di inquinamento dell’aria è dato dal me-

tabolismo umano ed il principale prodotto emesso è costituito da ac-qua, espulsa sia nella respirazione che nella sudorazione. Il valore che


137

comunemente esprima la quantità di acqua dispersa nell’aria è l’umidità relativa; questa è definibile come la frazione di acqua pre-sente sottoforma di vapore rispetto alle condizioni di saturazione. Tale condizione dipende dalla temperatura e varia da 5 g/m³ a circa 50 g/m³ nell’intervallo tra 0 e 40°C.

Il vapore acqueo presente nell’aria calda è quindi 10 volte maggio-re di quello presente nell’aria fredda.

Volendo effettuare un bilancio di energia sul corpo umano, si può scrivere che:

M = L + Qc + Qi + E + Δu dove: M tasso metabolico definito come la differenza tra l’energia som-

ministrata all’organismo sotto forma di alimenti, bevande e os-sigeno e quella connessa a quanto scaricato dall’organismo stes-so sotto forma di feci, urine e anidride carbonica;

L potenza meccanica ceduta o dispersa; Qc potenza termica ceduta per convezione; Qi potenza termica ceduta per irraggiamento; E potenza ceduta con la vaporizzazione dell’acqua; Δu variazione di energia interna del corpo umano.

Quindi, condizioni di benessere termico si hanno quando l’indivi-

duo non ha né caldo né freddo, ossia affinché ci sia comfort termico, l’energia interna del corpo umano non deve aumentare e né diminuire:

Δu → 0.

Nella tabella 3.4 sono riportate le condizioni di benessere frequente-mente adottate nella progettazione degli impianti di condizionamento.

Come si vede dalla tabella, nella pratica si usano differenti valori di temperatura per l’inverno e per l’estate; i motivi sono tre: 1. il tipo di abbigliamento è diverso nelle diverse stagioni; 2. dal momento che gli individui non vivono sempre in spazi condi-

zionati ma ne entrano e ne escono, è opportuno diminuire la diffe-renza di temperatura tra esterno ed interno;

3. un valore unico della temperatura per tutto l’anno aumenterebbe considerevolmente la potenzialità termica dell’impianto e di conse-guenza il suo costo.

Capitolo 3

138

Tabella 3.4

wa = 0,10 ÷ 0,15 m/s

Estate Inverno

Attività Fisica ta ta

trascurabile 26°C 20°C

leggera 25°C 19°C

pesante 24°C 18°C

In ogni caso, ambienti troppo secchi favoriscono l’insorgere di irri-

tazione delle vie aeree con possibili fenomeni infiammatori; ambienti troppo umidi, con formazione di condensa sulle superfici, favoriscono le prolificazioni microbiche, con un conseguente aumento dell’inqui-namento di tipo biologico!

Ulteriori fonti di inquinamento metabolico sono rappresentate da capelli, pelle secca e sebo, i quali contribuiscono alla formazione della polvere degli ambienti. Tali fonti, su base giornaliera per persona, contengono circa 160 mg di microrganismi, dei quali una frazione si-gnificativa è in grado di passare nell’aria.

3.4.7.2 Inquinanti non metabolici

I contaminanti posso derivare sia dall’aria esterna che dalle attività

svolte nell’ambiente e possono presentarsi secondo i diversi stati fisi-ci: solidi, liquidi e gassosi. L’elenco di tali contaminanti, il cui numero è in continuo aggiornamento, comprende: biossido di zolfo, ossidi di azoto, biossido di carbonio, polveri, ozono, piombo, ecc.

Una delle forme secondo le quali si assiste alla dispersione ambien-tale degli inquinanti è quello della loro veicolazione sotto forma di ae-rosol, cioè mediante sospensione stabile in aria di solidi o liquidi.

Il termine particella solida, secondo l’EPA (Environmental Protec-tin Agency – USA), definisce qualunque sostanza dispersa nell’aria in


139

aggregati di dimensioni maggiori di una singola molecola ma minori di 0,5 mm, comprendendo quindi anche i fumi.

Una delle caratteristiche delle polveri è quella di fungere da vettore di microrganismi o di contaminanti chimici.

Ai fini della valutazione del rischio, particelle di dimensione tra 0,1 e 1,5 μm costituiscono la frazione di interesse in quanto sono in grado di penetrare nel sistema respiratorio, raggiungendo perfino i polmoni per dimensioni inferiori a 0,5 μm.

Le particelle respirabili possono dissolversi nell’apparato polmona-re, per entrare direttamente nel circolo sanguigno; possono essere in-globate ed espulse con il muco oppure catturate dai linfonodi e rima-nere stabilmente inglobate, con effetti diversi sulla salute.

Gli inquinanti di maggior diffusione negli ambienti sono: — amianto; — fibre di vetro; — fumo di tabacco; — anidride solforosa; — ozono; — ossido di carbonio; — ossido di azoto; — ammoniaca; — antiparassitari; — radon.

Una nota specifica in più meritano l’amianto e il radon. Il termine amianto identifica una classe di minerali quali actinolite,

amosite, antofillite, crocidolite, crisotilo. Caratteristica nociva di tali minerali è la possibilità di dare origine a fibre respirabili, identificabili al microscopio, le quali, una volta inalate, rimangono intrappolate nei polmoni e accumulate nei linfonodi, dando origine a patologie pleuri-che e polmonari.

La legge n. 257 del marzo del 1992 ha definitivamente stabilito la cessazione dell’utilizzo di amianto in Italia, in quanto riconosciuto materiale cancerogeno.

Tra le sostanze che possono trovarsi nel terreno, il gas Radon 222 costituisce la maggior fonte di radioattività respirabile. Le maggiori

Capitolo 3

140

fonti di radon sono rintracciabili nel carbon fossile, nei gas naturali, nel GPL, nella terra e nei fosfati di origine minerale. La concentrazio-ne di radon negli edifici dipende dalla composizione del sottosuolo ed aumenta durante i periodi di bassa pressione atmosferica.

3.4.7.3 Il controllo degli inquinanti

È difficile poter individuare delle forme di riduzione alla fonte di

tutte le forme di inquinamento sopra indicate. Allo stato attuale, deve essere posta una cura particolare ad evitare gli accumuli degli inqui-nanti, prestando particolare attenzione alla efficienza ed efficacia della ventilazione degli ambienti ed al controllo della temperatura e dell’u-midità degli stessi. Questo, unito ad una corretta gestione delle opera-zioni di routine, quali le pulizie, e delle operazioni straordinarie, quali la manutenzione, può già da subito contribuire in maniera sostanziale a migliorare la qualità degli ambienti di lavoro.

Il controllo dell’umidità

Il fenomeno della condensazione che, come detto, può anche essere causa di un inquinamento di tipo biologico, si verifica quando esiste, alla temperatura caratterizzante le pareti più fredde, una sovrasatura-zione di vapore acqueo nell’aria.

Tipicamente, locali mal ventilati o troppo popolati, presentano zone in cui esiste il fenomeno della condensa. È quindi assolutamente ne-cessario rimuovere dall’aria l’acqua in eccesso allo stesso tasso in cui essa vi viene immessa sia dall’esterno che dalle attività metaboliche del personale presente.

La ventilazione

Negli ambienti in cui vive, l’uomo altera la composizione dell’aria in-crementando la percentuale di anidride carbonica, diminuendo quella di ossigeno, emettendo sostanze aromatiche, producendo fumi ed aumen-tando la concentrazione di batteri patogeni. Mentre la diminuzione della percentuale di O2 potrebbe essere compensata con piccole portate d’aria, la diluizione degli odori richiede portate d’aria notevolmente più elevate, non inferiori a 15 m³/h per ciascun individuo. In locali poco affollati, la portata d’aria di ventilazione non deve scendere al di sotto di un ricambio


141

all’ora (ricambio = volume dell’ambiente). Gli impianti di condiziona-mento possono mettere in circolo fino al 90% dell’aria trattata. La qualità dell’aria respirata negli ambienti, oltre a dipendere dalla qualità e quantità dell’aria esterna immessa, dipende molto dal tipo e dall’efficienza dei fil-tri. Ricambi d’aria totali e pianificati periodicamente riescono facilmente ad abbattere le concentrazioni di contaminanti le cui fonti siano presenti all’interno degli ambienti.

Non è da trascurare la necessità, in fase di progettazione, di evitare l’esistenza di zone morte, cioè di sacche d’aria confinate in zone parti-colari degli ambienti e che non partecipano al necessario ricambio; tali sacche possono generare zone inquinate particolarmente nocive.

Di solito nella zona dell’ambiente occupata dalle persone la veloci-tà dell’aria deve essere mantenuta tra 0,10 e 0,25 m/s. 3.4.8 Microclima

Il microclima è una combinazione di diversi fattori quali la tempe-

ratura dell’aria, l’umidità relativa, la ventilazione (velocità dell’aria) e l’eventuale presenza di calore radiante (proveniente ad esempio da macchinari, pareti, ecc.).

La sensazione di benessere legata a queste grandezze è abbastanza soggettiva e dipende inoltre dal tipo di attività svolta e dal tipo di ve-stiario indossato.

In generale, tralasciando casi estremi, si può affermare che più il lavoro è faticoso o più alte sono la temperatura e l’umidità, più è ne-cessaria un’elevata velocità dell’aria per assicurare condizioni di be-nessere climatico.

Nella progettazione degli ambienti di lavoro e nel controllo delle condizioni microclimatiche ci si riferisce di solito a raccomandazioni formulate da vari enti a carattere internazionale che definiscono i limi-ti di esposizione alle varie condizioni microclimatiche in funzione del lavoro svolto e stabiliscono degli indici di valutazione. Tali racco-mandazioni si riferiscono per lo più alla prevenzione dello “stress ca-lorico” ovvero stabiliscono le condizioni a cui si ritiene che dei lavo-ratori in normali condizioni di salute possano essere sottoposti senza conseguenze dannose.

In particolare il rapporto tecnico n. 412 della O.M.S. (Organizza-

Capitolo 3

142

zione Mondiale della Sanità) stabilisce che non deve essere consentita l’attività lavorativa che causi un innalzamento della temperatura inter-na del corpo al di sopra dei 38°C.

3.4.8.1 Riferimenti normativi

Il problema delle condizioni microclimatiche nei luoghi di lavoro è

affrontato dagli articoli 9, 11, e 13 del DPR 303/56. riportiamo in par-ticolare l’art. 11: 1. La temperatura nei locali di lavoro deve essere adeguata

all’organismo umano durante il tempo di lavoro, tenuto conto dei metodi di lavoro applicati e degli sforzi fisici imposti ai lavoratori.

2. Nel giudizio sulla temperatura adeguata per i lavoratori si deve te-nere conto dell’influenza che possono esercitare su di essa il grado di umidità e il movimento d’aria concomitanti.

3. La temperatura dei locali di riposo, dei locali per il personale di sorve-glianza, dei servizi igienici, delle mense e dei locali di pronto soccorso deve essere conforme alla destinazione specifica di questi locali.

4. Le finestre, i lucernari, le pareti vetrate, devono essere tali da evita-re soleggiamenti eccessivi nei locali di lavoro, tenendo conto del tipo di attività e della natura del luogo di lavoro.

5. quando non è conveniente modificare la temperatura di tutto l’ambiente, si deve provvedere alla difesa dei lavoratori contro le temperature troppo alte o troppo basse mediante misure tecniche localizzate o mezzi personali di protezione.

3.4.8.2 Controllo del microclima Per poter realizzare un buon controllo delle condizioni microclima-

tiche è necessario che i luoghi di lavoro chiusi siano ben riparati dagli agenti atmosferici e da infiltrazioni di umidità, siano adeguatamente coibentati ed abbiano un adeguato numero di aperture in modo da ga-rantire ai lavoratori l’aerazione naturale e il ricambio d’aria. A titolo di esempio alcuni regolamenti d’igiene comunali prescrivono che cia-scun locale di lavoro sia dotato di una superficie aerante pari ad alme-no 1/8 di quella del pavimento e che qualora ciò non sia possibile si ricorra ad impianti di aerazione artificiale e/o condizionamento.


143

Se gli ambienti di lavoro non sono dotati di aerazione regolamenta-re, non deve essere consentita l’attività lavorativa qualora l’impianto di aerazione artificiale non funzioni correttamente. Inoltre, se sono uti-lizzati impianti di aerazione artificiale o di condizionamento dell’aria, essi devono funzionare in modo che i lavoratori non siano esposti a correnti d’aria fastidiose.

Bisogna far presente che, a differenza degli impianti di condizio-namento, nei quali l’aria immessa nell’ambiente subisce particolari trattamenti, in quelli di aerazione artificiale (ventilazione) l’aria viene prelevata dall’esterno e immessa nei luoghi di lavoro senza subire trat-tamenti, assicurando soltanto un certo numero di ricambi d’aria.

3.4.8.3 Impianti di riscaldamento e condizionamento

Gli impianti di condizionamento e di riscaldamento devono essere

utilizzati in maniera tale da garantire negli ambienti di lavoro condi-zioni di temperatura, umidità, ventilazione e purezza dell’aria compre-se entro i limiti necessari per garantire il benessere dei lavoratori.

Il DPR n. 412/93 (“Regolamento recante norme (…) ai fini del con-tenimento dei consumi di energia”) stabilisce che durante il periodo in cui è in funzione l’impianto di riscaldamento la temperatura media dell’aria dei singoli ambienti degli edifici non deve superare i 18°C (con una tolleranza di +2°C) per gli edifici adibiti ad attività industria-li, artigianali e assimilabili, ed i 20°C (con una tolleranza di +2°C) per gli altri ambienti (locali di riposo e per il personale di sorveglianza, docce e servizi igienici, mense e locali di pronto soccorso).

A titolo indicativo si fornisce la tabella 3.5 di riferimento suggerita dagli standard internazionali.

N.B. : per l’umidità il valore del 100% corrisponde ad un ambiente saturo di vapore acqueo.

Capitolo 3

144

Tabella 3.5

TIPO DI LAVORO EFFETTUATO

TEMPERATURA OTTIAMLE

GRADO DI UMIDITÀ

VELOCITÀ DELL’ARIA [m/s]

Lavoro intellettuale o lavoro fisico leggero in posizione seduta

da 18°C a 24°C dal 40% al 70% 0,1

Lavoro fisico si medio impegno da 17°C a 22°C dal 40% al 70% da 0,1 a 0,2

Lavoro fisico impe-gnativo da 15°C a 21°C dal 30% al 65% da 0,4 a 0,5

Lavoro fisico molto impegnativo da 12°C a 18°C dal 20% al 60% da 1 a 1,5

3.4.8.4 Condizioni lavorative particolari Quanto esposto nel comma 5 del sopraccitato articolo 11 del DPR

303/56 si riferisce a condizioni lavorative particolari che comportano esposizioni in ambiente caldo o freddo. Per tali situazioni devono es-sere adottate opportune misure a seconda del tipo di esposizione e di condizioni lavorative.

Tali misure possono essere: — di tipo organizzativo: numero e durata delle esposizioni in ambien-

te caldo e ambiente freddo devono essere limitati con una opportu-na organizzazione dei turni, con l’inserimento di pause e di rota-zione di più lavoratori nello stesso compito;

— adozione di mezzi individuali di protezione: ai lavoratori devono essere forniti adeguati mezzi di protezione, ad esempio guanti per le mani in ambiente freddo o abiti riflettenti la radiazione termica in ambienti a forte carico radiante (ad esempio nella vicinanze di forni e crogioli nelle industrie metallurgiche);

— interventi tecnici: interventi sulle sorgenti termiche, ovvero scher-


145

matura delle sorgenti radianti con lamiere di alluminio termoriflet-tenti, coibentazione termica delle superfici calde, sistemi localizzati di aspirazione dell’aria calda in prossimità della sorgente; interventi sulle singole zone di lavoro, ovvero adozione di cabinature (in mo-do da realizzare una separazione fisica tra operatore ed ambiente), riscaldamento o rinfrescamento localizzati.

3.5 Metodi e strumenti di misura per il rischio rumore

3.5.1 Il suono Il suono è la propagazione di energia meccanica in un fluido per

onde generate da un corpo in vibrazione. Il fenomeno fisico è costi-tuito da onde sinusoidali di oscillazione della pressione atmosferica propagantesi in tutte le direzioni alla velocità di 331,8 m/s in aria a 0°C; essa dipende anche dalla densità e temperatura dell’aria e per un aumento di temperatura di 1°C aumenta la velocità del suono di circa 0,5 m/s.

Negli altri mezzi il suono, a condizioni normali, si propaga secondo i valori della tabella 3.6.

Il suono può essere:

— un’oscillazione ritmica regolare e sempre identica (es: diapason), e si definisce tono (rarissimo in natura);

— una mescolanza di oscillazioni regolari con un tono fondamentale e toni armonici aggiunti, il suono “gradevole”;

— un rumore, cioè una mescolanza non razionale di suoni con fre-quenze ed intensità diverse, non armonizzati. In termini pratici (e dal punto di vista psicologico) il rumore è un

qualsiasi suono non desiderato o un qualunque fenomeno acustico producente una sensazione uditiva sgradevole.

Capitolo 3

146

Tabella 3.6

MEZZO VELOCITA’ [m/s]

aria a 0°C 331,8

acqua 1480

corpo umano 1558

cemento armato 3000

legno 3350

alluminio 5150

vetro 5200

Il suono ha due grandezze fisiche determinanti:

intensità: quantità di energia trasportata dall’onda sonora; frequenza: numero di oscillazioni o vibrazioni complete nell’unità

di tempo; le note più alte sono quelle che hanno la frequenza più elevata.

L’orecchio umano può percepire solo le frequenze comprese tra 20

e 20.000 Hz, mentre si restringe ancora di più il campo di frequenza significative per la comprensione del linguaggio parlato, che è com-preso tra 125 e 2500/3000 Hz. Frequenze superiori a 20.000 Hz sono definite ultrasuoni, e generano livelli di pressione sonora non percepi-bili dall’orecchio umano ma solo da strumenti o da animali con appa-rato uditivo particolarmente sensibile.

Per misurare la sensazione sonora si utilizza la scala di Bell (1847–1922 studiò a fondo il fenomeno della sensazione sonora). Nella sua scala il valore del livello della sensazione è dato dalla formula:

L = log (P/Po)² (1)

dove P è la pressione sonora, e Po è la pressione sonora soglia a 1000 Hz,


147

cioè la pressione del più piccolo suono udibile a 1000 Hz. L’unità di mi-sura del livello sonoro è il bell (B). I valori ottenuti con la formula empi-rica (1) corrispondono bene a quelli trovati sperimentalmente. Poiché pe-rò l’unità è troppo grande si preferiscono usare i suoi sottomultipli come 1 B = 10 dB (decibell) e quindi la seguente formula misurata in dB:

L = 10 log (P/Po)² (2)

È da notare che i valori dei livelli sonori ottenuti con le formule (1)

e (2) sono tutti positivi; infatti lo zero corrisponde al livello minimo udibile.

Come valore di pressione per il calcolo in queste formule non si u-sano i valori massimi ma i valori medi efficaci, anche per la facilità di misura degli stessi. Il tempo minimo per la misura di tali valori di pressione deve perciò essere di 125ms.

Poiché la risposta dell’orecchio umano allo stimolo sonoro è loga-ritmica in ampiezza e varia al variare della frequenza si è deciso di u-niformare gli standard di misura approssimando la risposta dell’orec-chio umano con un filtro di compensazione che tenga conto delle dif-ferenze tra le varie frequenze. A questo proposito sono stati creati i seguenti filtri: — filtro A: usato per i livelli sonori inferiori ai 60 dB; — filtro B: usato per i livelli sonori tra i 60 dB e gli 80 dB; — filtro C: usato per i livelli sonori superiori agli 80 dB; — filtro D: usato per i livelli sonori superiori ai 100 dB;

Nella pratica i filtri maggiormente utilizzati sono quello A e quello C e

le loro risposte sono misurate rispettivamente in dB(A) e in dB(C). Mentre il filtro A è utilizzato a valle del microfono per misurare i

valori efficaci medi e stimare la risposta effettiva dell’orecchio, il fil-tro C è principalmente utilizzato per misurare i massimi di picco di suoni impulsivi, forti e molto brevi, tipo quelli di esplosioni.

Il limite di valore massimo di picco per l’uomo, stabilito per legge da un normativa CEE, è LPMAX,PEAK = 130 dB(C), ovvero 130 dB misurati con il filtro C.

In Italia invece la vecchia normativa prevede LPMAX,PEAK = 140 dB(LIN), ovvero 140 dB misurati su scala lineare: tale valore è più tol-

Capitolo 3

148

lerante nei confronti delle alte frequenze ed ha l’inconveniente di se-gnare massimi a causa della non ponderazione dell’intensità di eventi anche non acustici a bassa frequenza. 3.5.2 Il fonometro

Il fonometro è uno strumento per misurare l’intensità dei suoni.

Figura 3.27 Esempio di fonometro

Figura 3.28 Digramma dei blocchi funzionali


149

Le componenti funzionali di un fonometro possono essere rappre-sentate da un diagramma a blocchi.

Il punto di ingresso del segnale è rappresentato dal microfono (la parte più importante e costosa del fonometro) in cui si realizza la con-versione tra pressione sonora e segnale elettrico. La caratteristica fon-damentale di un microfono è la sua sensibilità, espressa dal rapporto tra la tensione prodotta in mV e la pressione sonora applicata, in Pa, con un range di valori che va da 2 a100 mV/Pa.

Teoricamente un microfono dovrebbe essere omnidirezionale. In pratica però non lo è mai perfettamente, almeno non alle alte frequen-ze. Per questo motivo sono state realizzate due diverse tipologie: a campo libero o a campo diffuso. Quello che viene mostrato è a campo libero.

Un microfono a campo libero si usa puntandolo nella direzione da cui proviene il suono, come in fig 3.29.

Utilizzato correttamente dà risposta in frequenza piatta. Tuttavia, se

viene usato in modo errato (ad esempio ponendolo a 90° rispetto alla fonte che produce il suono che voglio misurare) sottostima le compo-nenti ad alta frequenza, perché perde parte del segnale (fig. 3.30).

Figura 3.29 Schema del microfono a campo libero

Capitolo 3

150

Quindi, se si devono effettuare delle misurazioni in un campo sono-ro diffuso, senza una direzione privilegiata da cui provenga il suono, si utilizza un microfono a campo diffuso, che va posto a circa 90° ri-spetto alla fonte da cui proviene il suono.

Come per il microfono a campo libero, se l’utilizzo non è corretto il grafico della risposta in frequenza (vedi fig. 3.31) non sarà piatto, ma avrà delle variazioni sulle alte frequenze (in questo caso verranno ec-cessivamente amplificate).

Figura 3.30 Risposta in frequenza per un microfono a campo libero

Figura 3.31 Risposta in frequenza per il microfono a campo diffuso


151

Ad ogni misurazione occorrerebbe teoricamente fare uso due diversi microfoni, secondo le diverse condizioni. È necessario ricordare però che il microfono è la parte più costosa di un fonometro. Nella pratica quindi se ne acquista soltanto uno e poi, effettuata la misurazione, si riequilibra-no le alte frequenze che sono state sovrastimate o sottostimate.

Esistono anche delle maschere di tolleranza che permettono di ac-certarsi di effettuare misure a norma di legge. Per esempio in Italia le misurazioni fonometriche devono essere effettuate con microfoni di Classe 1 (ovvero microfoni di precisione), caratterizzati da una ristret-ta maschera di tolleranza e dal funzionamento a pressione, il che evita “effetti di prossimità” (significa che danno lo stesso risultato anche se posti molto vicini alla fonte che produce il suono, senza amplificare eccessivamente le basse frequenze ).

Subito dopo il blocco funzionale del microfono (chiamato anche capsu-la microfonica, perché può essere avvitato all’estremo del fonometro) tro-viamo il convertitore di impedenza. La necessità di questo dispositivo di-pende dal fatto che il microfono interno ad un fonometro è un condensato-re, costituito da una sottile membrana e da un piattello rigido (Fig 3.32).

Dato che il microfono non ha propria carica, è necessario applicare ai capi del condensatore una tensione di polarizzazione fissata a 200 V. Quando la pressione generata da un’onda sonora arriva alla mem-brana, la distanza tra le due armature diminuisce, andando a variare la capacità del condensatore stesso. In questo modo varia anche la ten-sione e il segnale elettrico che esce è la differenza di potenziale rispet-to alla tensione di polarizzazione introdotta. A questo punto per consi-derare solo le variazioni di tensione si inserisce un condensatore in se-rie che reietta la componente continua.

Figura 3.32 Schema del microfono a condensatore

Capitolo 3

152

Si capisce così che il microfono non andrà a misurare pressioni sta-tiche, ma solo variazioni rispetto alla pressione atmosferica, a partire dalla frequenza di taglio del condensatore applicato (che di solito è limitata a 2 o 3 Hz).

Il blocco funzionale che segue è molto importante perché contiene un attenuatore di guadagno e i filtri di ponderazione. L’attenuatore di guadagno consente di variare il fondo della scala di misurazione dello strumento. I migliori fonometri raggiungono un campo di misura di 110 dB: per tali strumenti allora non è strettamente necessario un di-spositivo di questo tipo. Tuttavia la maggior parte dei fonometri effet-tivamente in uso non hanno range di sensibilità così alti (perché il mi-nimo per essere dichiarati di Classe 1 è di 60 dB) e quindi poter varia-re il fondo della scala risulta molto utile. Il fonometro preso in consi-derazione ad esempio ha quattro possibili tarature: • 24–84 (per misurazioni notturne, in luoghi molto silenziosi); • 44–104 (misurazioni comuni, ad esempio nel traffico cittadino); • 64–124 (per ambienti lavorativi particolari e molto rumorosi); • 84–144 (usata raramente, per rumori molto forti).

In questo blocco sono contenuti anche i filtri di ponderazione A, B,

C e D (non sempre sono tutti e quattro presenti, dipende dalle caratte-ristiche del fonometro stesso).

Nel diagramma compare poi un blocco esterno contenente i filtri per l’analisi in frequenza. Non tutti i fonometri però hanno un’uscita per i fil-tri, perché spesso (soprattutto quelli più moderni) li hanno già interni. Questo fonometro, ad esempio, li ha nello stesso blocco dei filtri per la ponderazione, cosa che ci evita gravi errori: infatti in questo modo se ap-plico la ponderazione A non posso contemporaneamente eseguire l’analisi in frequenza. Molto spesso invece con i filtri esterni questa rego-la viene trascurata: si applica la ponderazione e poi si realizza l’analisi in frequenza (dimenticandosi che così facendo le varie frequenze risultano, apparentemente senza motivo, più basse del previsto).

Un altro blocco molto importante è l’indicatore di sovraccarico. In-fatti se ci dovessimo sbagliare nel settare il fondo della scala, un suo-no troppo forte (o troppo debole) potrebbe eccedere il valore massimo (o minimo) visualizzato, così da farci leggere una misura errata. Con questo dispositivo invece posso controllare direttamente sul display


153

che la misura effettuata sia effettivamente interna al range inizialmen-te selezionato.

Dopo i filtri esterni avviene la conversione da forma d’onda a valore RMS: la forma d’onda stessa viene raddrizzata, elevata al quadrato e con-vertita da lineare a logaritmica, tramite circuiti integrati specifici. All’in-terno di questo blocco si trovano le costanti di tempo del circuito RC.

Il blocco successivo permette di trattenere il valore massimo del segnale che lo attraversa. Seguendo l’andamento del segnale si arriva quindi nella parte digitale dello strumento che ha unicamente la fun-zione di display.

Un fonometro può avere anche due (o più) uscite elettriche: AC da cui esce il segnale in modo da poter essere registrato, e DC (ormai non più utilizzata) in tensione continua. Il nostro strumento ha due uscite AC: una pre–filter e l’altra post–filter. Queste rappresentano una gran-de comodità. Infatti tenendo il fonometro in ponderazione A, sulla prima uscita si avrà il segnale non ponderato, ottimo per l’analisi in frequenza, e sulla seconda si avrà il segnale con la ponderazione A, ottimo invece per valutare ad esempio il livello complessivo. 3.5.3 Il disturbo rumore

Il rumore che interessa i luoghi di lavoro può distinguersi in due ca-

tegorie: rumore dannoso e rumore disturbante: — Il rumore può considerarsi dannoso solo quando, in funzione del suo

livello e del tempo di esposizione, i soggetti esposti raggiungono, dopo lunghi periodi, accumuli di energia sonora in grado di sclerotizzare le cellule ciliate site nella membrana tectonica all’interno della coclea.

— Il rumore è disturbante, indipendentemente sia dal livello che dal tempo d’azione del rumore stesso, in funzione dell’attività cui è addetta la persona esposta o in funzione del grado di reattività psi-cologica del soggetto. Generalmente sono disturbanti gli impulsi di rumore o gli innalza-

menti di livello, anche se non repentini, si almeno 3 dB, 5 dB, superio-ri ai normali livelli presenti; tali livelli sono tanto più disturbanti quan-to più il soggetto ha bisogno di particolare concentrazione per svolge-re il proprio lavoro.

Capitolo 3

154

Nell’ottica del DLgs 626/94, il disturbo acustico interessa nei limiti in cui si vuole migliorare il benessere dei lavoratori. Se i lavoratori nella fase di individuazione delle fonti di pericolo, lamentano la pre-senza si rumori molesti, rumori di cui se ne è accertata la non perico-losità attraverso rilevamenti strumentali, al si là di quello che possono indicare le normative, bisogna annoverare tali sorgenti di rumore co-me fonti di mancato benessere e prevederne nell’ambito della pianifi-cazione degli interventi, un adeguato abbattimento.

Gli interventi per la riduzione del rumore possono essere i seguenti: — rimozione della sorgente di rumore; — bonifica alla fonte sulla modalità di produzione del rumore (es.

manutenzione delle macchine, lubrificazione etc.); — separazione delle lavorazioni rumorose dalle altre; — sospensione delle macchine rispetto alle strutture portanti degli edi-

fici per limitare l’energia acustica trasmessa per via solida; — isolamento acustico delle sorgenti rumorose; — assorbimento, se efficace, dell’energia acustica riflessa (pannelli

fonoassorbenti); — riduzione dei tempi di esposizione attraverso modifica dei cicli tec-

nologici e dell’organizzazione del lavoro; — protezione individuale.

Ad integrazione e completamento della valutazione del rischio di

cui al DLgs 626/94, devono essere effettuati i rilievi fonometrici ai sensi del DLgs 277/91.

Le prime verifiche del rischio rumore, effettuate successivamente all’entrata in vigore del decreto che ne sanciva l’obbligo, devono esse-re periodicamente aggiornate e comunque sempre rispondenti alla re-ale situazione aziendale.

Nuovi rilievi fonometrici devono essere obbligatoriamente effettua-ti, ogniqualvolta siano apportate al ciclo produttivo delle modifiche o variazioni, che in qualche modo incidano sui criteri di rumorosità.

Questi i casi più frequenti: — nuovi macchinari inseriti nel processo produttivo; — inizio di una nuova attività; — trasferimento dell’azienda in altro sito.


155

Tali rilievi devono effettuarsi non prima di novanta giorni dalla da-ta dell’effettivo inizio dell’attività o dell’avvio della macchina e non oltre centottanta giorni dalla data medesima.

In assenza di variazioni o modifiche del ciclo produttivo, le fono-metrie vanno lo stesso ripetute con una periodicità stabilita secondo i livelli di rumorosità riscontrati.

Le periodicità richieste dagli organismi di controllo in Lombardia sono ad esempio le seguenti: — per esposizione oltre 80 dBA: fonometrie ripetute ogni tre anni; — per esposizione oltre 85 dBA: fonometrie ripetute ogni due anni; — per esposizione oltre 90 dBA: fonometrie ripetute con cadenza al-

meno annuale, secondo il tipo di interventi per la riduzione del ru-more alla fonte. I datori di lavoro o i dirigenti, che non ottemperano all’effettuazione

della valutazione del rischio rumore entro i tempi previsti, sono puniti con un’ammenda il cui ammontare varia da euro 7.746 a euro 25.800.

Inoltre sarà obbligo del Datore di Lavoro provvedere alle visite mediche dei lavoratori esposti al rischio rumore, con cadenza secondo il livello di esposizione.

3.5.4 Il pericolo rumore

Da diversi anni ormai è riconosciuta la responsabilità dell’energia

sonora quale causa di diminuzione della capacità uditiva negli esseri umani. È per questo motivo che in Europa il rumore è considerato pe-ricoloso solo se c’è concomitanza di adeguati livelli di pressione sono-ra e di tempi di esposizione sufficienti.

Si presuppone che il lavoratore abbia davanti a sé un’intera vita di lavoro e che per il resto dei suoi anni di attività egli possa essere espo-sto agli stessi livelli sonori.

Sulla base di questo presupposto prevenzionale è necessario indivi-duare i livelli sonori ed i tempi di esposizione giornaliera, o meglio settimanale, legandoli insieme in modo da ottenere un parametro uni-voco di rischiosità dovuta al rumore cui un soggetto è esposto.

Il rumore, dunque, di per sé non pericoloso in senso assoluto ma in funzione delle condizioni di esposizione del soggetto in esame.

Capitolo 3

156

Per questi motivi si deve prendere in esame, per effettuare la valu-tazione, il livello di esposizione personale quotidiano al rumore, LEP,d (LEP,w se le variazioni di livello equivalente nell’arco di una settimana sono sensibili) rappresentativo dell’energia sonora acquisita dal soggetto giornalmente.

Si definisce pertanto LEP,d il livello costante cui dovrebbe essere esposto un soggetto per le otto ore di lavoro standard affinché subisca un’esposizione che abbia lo stesso contenuto di energia sonora di quella variabile cui è stato effettivamente esposto il soggetto. In so-stanza si rappresenta con un livello di pressione sonora un’energia.

Tanto maggiore è questo livello, tanto maggiore è il grado di rischiosità che un’ipoacusia professionale possa instaurarsi nel soggetto in esame.

La legislazione nazionale non prevede una soglia di rischio al di sotto della quale il soggetto può considerarsi non espostola rischio ed al di sopra della quale questi deve considerarsi esposto al rischio.

Parlare di livelli di soglia appare arduo, tanto più che la valutazione è resa più complessa dalla suscettività individuale e cioè dalla resi-stenza che ogni singolo soggetto ha all’offesa rumore.

La legislazione (DLgs 277/91 dall’art. 38 in poi) non prevede un ta-le limite ma parla piuttosto di fasce di livello entro le quali sussistono obblighi di determinati interventi.

Attraverso quanto espresso nell’art. 40 del DLgs 277/91, commi 1 e 2, il legislatore riconosce che esposizioni a valori LEP,d < 80 dB(A) per l’intera vita lavorativa non sono affatto dannosi.

Modeste e limitate a soggetti particolarmente otosensibili sono le manifestazioni di minore capacità uditiva riscontrate in soggetti espo-sto per l’intera vita lavorativa, tra 80 dB(A) ≤ LEP,d < 85 dB(A).

Modeste ma più diffuse sono le manifestazioni di minore capacità uditiva riscontrate in soggetti esposti, per l’intera vita lavorativa, tra 85 dB(A) ≤ LEP,d < 90 dB(A).

Più consistenti e diffuse sono le manifestazioni di minore capacità udi-tiva riscontrate in soggetti esposti per l’intera lavorativa, a 90 dB(A) ≤ LEP,d con un crescendo che hai quasi un andamento logaritmico.

In questa ottica si muove il DLgs 277/91 imponendo obblighi ai da-

tori di lavoro al fine di tutelare l’integrità fisica dei lavoratori senza peraltro pronunciarsi su possibili soglie di rischio.


157

Di seguito si sintetizzano detti obblighi.

LEP,d < 80 dB(A) Se si ha motivo di ritenere che il livello che interessa il lavoratore

sia inferiore a quello sopra riportato è sufficiente che il datore di lavo-ro ne faccia una semplice valutazione scritta facendone prendere atto ai lavoratori o ai loro rappresentanti.

80 dB(A) ≤ LEP,d < 85 dB(A) Se è ipotizzabile ritenere che il livello che interessa il lavoratore sia

compreso in questa fascia, è necessario effettuare misurazioni fonome-triche secondo la norma UNI 9432 ed allegare la relativa relazione fo-nometrica alla valutazione del rumore come al punto precedente.

Nel caso fosse confermato che il livello si attesti entro questa fa-scia, è necessario informare i lavoratori: — dei rischi derivanti all’udito; — delle misure adottate; — delle misure di protezione cui devono conformarsi; — della funzione dei mezzi individuali di protezione; — del significato ed il ruolo del controllo sanitario.

Su richiesta del lavoratore e previa autorizzazione del medico com-

petente, deve poter essere consentito un controllo sanitario della sua capacità uditiva.

85 dB(A) ≤ LEP,d < 90 dB(A) Se è ipotizzabile ritenere che il livello che interessa il lavoratore sia


Nel caso fosse confermato che il livello si attesti entro questa fa-scia, è necessario informare i lavoratori: — dei rischi derivanti all’udito; — delle misure adottate;

Capitolo 3

158

— delle misure di protezione cui devono conformarsi; — della funzione dei mezzi individuali di protezione; — del significato ed il ruolo del controllo sanitario.

Inoltre è necessario formare i lavoratori in merito a:

— l’uso corretto dei mezzi individuali di protezione; — l’uso corretto delle attrezzature e delle macchine in modo da ridur-

re al minimo i conseguenti rischi. Il datore di lavoro deve fornire ai singoli lavoratori i mezzi di protezione

individuale adatti al singolo lavoratore ed alle sue particolari condizioni. I lavoratori devono essere sottoposti al controllo sanitario della ca-

pacità uditiva con frequenza non superiore ai due anni.

90 dB(A) ≤ LEP,d Se è ipotizzabile ritenere che il livello che interessa il lavoratore sia


Nel caso fosse confermato che il livello si attesti entro questa fa-scia, è necessario informare i lavoratori: — dei rischi derivanti all’udito; — delle misure adottate; — delle misure di protezione cui devono conformarsi; — della funzione dei mezzi individuali di protezione; — del significato ed il ruolo del controllo sanitario.

Inoltre è necessario formare i lavoratori in merito a:

— l’uso corretto dei mezzi individuali di protezione; — l’uso corretto delle attrezzature e delle macchine in modo da ridur-

re al minimo i conseguenti rischi.

3.5.5 Come abbattere il rischio rumore Il datore di lavoro deve fornire ai singoli lavoratori i mezzi di pro-

tezione individuale adatti al singolo lavoratore ed alle sue particolari


159

condizioni,e comunque tali da abbattere il livello sonoro, ad orecchio operatore, a valori inferiori a 90 dB(A).

I lavoratori devono essere sottoposti al controllo sanitario della ca-pacità uditiva con frequenza non superiore ad un anno.

Il datore di lavoro comunica all’orano di vigilanza, entro 30 giorni dall’accadimento del superamento dei 90 dB(A), le misure tecniche ed organizzative applicate in modo tale da ridurre al minimo, in relazione alle conoscenze acquisite in base al progresso tecnico, i rischi derivanti.

Nei luoghi ove tale livello è superato viene esposta tale segnaletica ed i luoghi stessi vengono perimetrati e soggetti ad una limitazione d’accesso. È inoltre obbligatorio tenere un registro aggiornato indican-te i livelli riscontrati, i lavoratori esposti a questi livelli ed un registro con le cartelle sanitarie e di rischio.

Pochi sono i casi in cui la situazione di rischio acustico è facilmen-

te aggredibile direttamente da un soggetto non esperto di insonorizza-zione, tanto più che per progettare un’insonorizzazione è necessario effettuare misurazioni fonometriche particolari che consentono di in-dividuare la o le sorgenti, le loro caratteristiche, i percorsi utilizzati dalle onde sonore per trasferirsi al ricettore, l’indice di riflessione del-le pareti dell’ambiente o il tempo di riverberazione.

Sono tutti elementi questi necessari per orientare una scelta proget-tuale anziché un’altra.

N.B. anche se l’uso delle cuffie o dei tamponi auricolari è previsto dalla legislazione, tuttavia si sottolinea che l’uso di questi dispositivi individuali non assolve il datore di lavoro dal non aver abbattuto il ri-schio rumore che, per la nostra legislazione, rimane integro.

In generale si può affermare che le strade da percorrere per abbatte-re il rischio rumore sono sostanzialmente due: abbattere la sorgente o impedire che onde sonore giungano al lavoratore.

La prima delle due è di gran lunga la più importante costituendo l’obbiettivo primario di qualsiasi vero tecnico dell’insonorizzazione; molte volte è possibile effettuare variazioni dei processi produttivi o dei materiali di cui sono costituite le macchine o di quelli in lavora-zione che comportano riduzioni di livelli sonori ragguardevoli.

L’altra strada da percorrere è quella di impedire che le onde sonore giungano al lavoratore. Quando è possibile realizzare una cabina o una

Capitolo 3

160

“cappottatura” si ottengono risultati eccellenti con abbattimenti fino a 40 dB. In questi casi i costruttori specializzati pongono innanzitutto la macchina su addetti supporti antivibranti per evitare la trasmissione attraverso le strutture; poi creano intorno alla macchina una capsula di notevole massa costituita da strati isolanti e assorbenti compatibili con l’ambiente stesso della macchina (se per esempio la macchina emette vapori di olio da taglio, il materiale fonoassorbente non potrebbe esse-re lana di vetro perché l’olio andrebbe ad impregnare il materiale as-sorbente riducendone drasticamente le sue capacità).

3.6 Metodi e strumenti di misura per le vibrazioni

3.6.1 Introduzione alle vibrazioni È noto che l’esposizione umana a vibrazioni meccaniche può rap-

presentare un fattore di rischio rilevante per i lavoratori esposti. L’angiopatia e l’osteoartopatia da vibranti sono riconosciute come

malattie professionali dalla Commissione dell’Unione Europea (90/326/EEC) e dalla legislazione del nostro Paese (DPR 336/94).

Le sole osteoangioneurosi da vibranti costituiscono nel contro Pae-se la quinta causa di malattia professionale indennizzata dall’INAIL. Tuttavia in Italia non esistono ancora disposizioni normative specifi-che in materia di rischio da esposizione a vibrazioni, che definiscano una politica generale di prevenzione in termini di misure tecniche, or-ganizzative e procedurali tesa alla tutela dei lavoratori esposti a vibra-zioni, analogamente a quanto prevede il DLgs 277/91 in relazione all’esposizione lavorativa al rumore.

D’altra parte, l’obbligo di valutare il rischio e di attuare le appro-priate misure di prevenzione, protezione e sorveglianza sanitaria, sta-bilito in generale per tutti i fattori di rischio dal DLgs 626/94, vale an-che per l’esposizione professionale alle vibrazioni.

In mancanza di riferimenti di legge specifici, ai fini della valuta-zione del rischio è necessario ricorrere alle norme di buona tecnica.

Il principale riferimento per la misurazione e valutazione del ri-schio di esposizione professionale alle vibrazioni al sistema mano–braccio è costituito dallo standard ISO 5349: 1986; per quanto riguar-


161

da le vibrazioni al corpo intero, il riferimento tecnico per la misura-zione e la valutazione del rischio di esposizione professionale è costi-tuito dallo standard ISO 2631: 1997.

3.6.2 Vibrazioni trasmesse al sistema mano–braccio

Le lavorazioni in cui si impugnano utensili vibranti o materiali sot-

toposti a vibrazioni o impatti, possono produrre un insieme di disturbi neurologici e circolatori digitali e lesioni osteoarticolari a carico degli arti superiori, definito con termine unitario “Sindrome da Vibrazioni Mano–Braccio”.

L’esposizione a vibrazione del sistema mano–braccio è general-mente causata dal contatto delle mani con l’impugnatura di utensili manuali o di macchinari condotti a mano.

I criteri definiti dallo standard internazionale ISO 5349 rappresen-tano attualmente il quadro di riferimento principale ai fini della pre-venzione del rischio da esposizione a vibrazioni mano–braccio, ed a questi è ancora la normativa comunitaria in materia di prevenzione del rischio da esposizioni a vibrazioni.

L’esposizione a vibrazioni mano–braccio generate da utensili por-tatili e/o manifatturieri impugnati e lavorati su macchinario fisso è as-sociata ad un aumento rischio di insorgenza di lesioni vascolari, neu-rologiche e muscolo–scheletriche a carico del sistema mano–braccio. Alcuni studi hanno anche riportato un aumento del rischio di altera-zioni muscolo–tendinee e di intrappolamento dei tronchi nervosi nei lavoratori che usano utensili vibranti. 3.6.2.1 Valutazione del rischio

Le metodiche valutative del rischio da esposizione a vibrazioni de-

finite dallo standard internazionale ISO 5349: 1986, proposto come standard europeo ENV 25349: 1994, si basano sulla misura della se-guente grandezza fisica: (nota: l’integrale è definito tra 0 e T)

aw = [ 1/T ∫ a²w (t) dt ]½ (1)

Capitolo 3

162

La (1) rappresenta il valore quadratico medio dell’accelerazione ponderata in frequenza, espresso in m/s². Tale componente va rilevata lungo ciascuna delle tre componenti assiali del vettore accelerazione.

I criteri definiti dagli standard correnti ai fini della valutazione dell’esposizione a vibrazioni, si basano sull’assunzione che due espo-sizioni quotidiane a vibrazioni — di entità aw1 ed aw2 — e di durata rispettivamente T1 e T2, siano equivalenti in relazione ai possibili ri-schi sulla salute, quando:

aw1 T1½ = aw2 T2½ (2)

La (2) esprime in termini matematici il cosiddetto “principio

dell’eguale energia”. Sulla base di tale principio, l’esposizione a vi-brazioni mano–braccio viene quantificata mediante la valutazione dell’accelerazione equivalente ponderata in frequenza riferita ad 8 ore di lavoro convenzionalmente denotata con il simbolo A(8). L’accele-razione equivalente ponderata in frequenza riferita ad 8 ore di lavoro si calcola mediante la seguente formula:

A(8) = A(w)sum (Te/8)½ (3)

dove: Te durata complessiva giornaliera di esposizione a vibrazioni

[ore] A(w)sum (a²wx + a²wy + a²wz )½ awi valore quadratico medio dell’accelerazione ponderata in

frequenza [m/s²] lungo l’asse i = x, y, z . Nel caso in cui il lavoratore sia esposto a differenti valori di vibra-

zioni, come nel caso di più utensili vibranti nell’arco della stessa gior-nata lavorativa, l’esposizione quotidiana a vibrazioni A(8), in m/s² , sarà ottenuta mediante l’espressione: (nota: la sommatoria è per i che va da 1 ad N)

A(8) = [ 1/8 ∑ ( A²(w)sum,i Ti ) ]½ (4)

dove: A²(w)sum,i somma vettoriale dell’accelerazione ponderata in

frequenza relativa all’operazione i–esima


163

Ti tempo di esposizione relativo all’operazione i–esima [ore]

In particolare, in tabella vengono riportati i valori di esposizione a

vibrazioni A(8) che, allo stato attuale delle conoscenza, possono in-durre il 10% di prevalenza del fenomeno di Raynaud (sindrome vasco-lare definita “vibration–induced white finger” dagli autori anglosasso-ni), in funzione degli anni d’esposizione:

Anni di esposizione 1 2 4 8

A(8) [m/s²] 26 14 7 4

I livelli di rischio previsti dalla proposta di direttiva UE per

l’esposizione alle vibrazioni trasmesse al sistema mano–braccio sono ripostati nella tabella 3.6.

Il livello di soglia rappresenta il livello cui deve tendere l’attua-zione della direttiva ai fini della riduzione del rischio, ovvero quel va-lore al di sotto del quale un’esposizione permanente e/o ripetitiva non ha conseguenze negative per la salute del soggetto esposto.

Il livello di azione rappresenta quel valore di esposizione a partire dal quale devono essere attuate specifiche misure di tutela per i sog-getti esposti. Tali misure includono la formazione dei lavoratori sul rischio specifico, l’attuazione di interventi mirati alla riduzione del ri-schio, il controllo sanitario periodico dei soggetti esposti.

Il valore limite rappresenta il livello di esposizione il cui supera-mento è vietato e deve essere prevenuto, in quanto esso comporta un rischio inaccettabile per un soggetto che vi sia esposto in assenza di dispositivi di protezione. Esposizioni a vibrazioni di livello superiore a 20 m/s² , anche se di brevissima durata, sono vietate.

Tale valore rappresenta il “livello di rischio rilevante”. Macchinari in grado di produrre vibrazioni di entità maggiore del livello di rischio rilevante dovranno essere munite di idonei contrassegni. Nel caso di utensili in grado di produrre accelerazioni ponderate in frequenza con livello equivalente aw eq superiore a 10 m/s² andranno intensificati gli sforzi di ridurre il rischio alla fonte ed evitare le esposizioni continua-tive e di lunga durata a tali livelli di vibrazioni.

Capitolo 3

164

Tabella 3.6

LIVELLO DI SOGLIA A(8) = 1 m/s²

LIVELLO DI AZIONE A(8) = 2,5 m/s²

VALORE LIMITE A(8) = 5 m/s²

LIVELLO DI RISCHIO RILEVANTE aw eq = 20 m/s²

La nuova stesura della proposta di direttiva europea sugli agenti

fisici, pur presentando significative differenze rispetto alla precedente mantiene il valore di azione di 2,5 m/s² e il valore limite di 5 m/s² .

Per poter valutare correttamente il rischio da esposizione da vibra-

zioni è necessario: 1. identificare le fasi lavorative comportanti a esposizione a vibrazioni

e valutare i tempi di esposizione effettiva a vibrazioni associati a ciascuna fase;

2. individuare macchinari ed utensili adoperati in ciascuna fase. Al fine di pianificare le successive fasi valutative è in genere utile

acquisire preliminarmente le seguenti informazioni: — tipologia dei macchinari vibranti e principali utensili ad essi colle-

gati, applicazioni per cui ciascun utensile è utilizzato e modalità di impiego di ciascun utensile;

— condizioni operative dove siano percepite le vibrazioni di maggior entità da parte degli operatori;

— fattori che possono influenzare maggiormente l’esposizione a vi-brazioni, quali condizioni operative, stato di manutenzione, vetusti-tà dell’utensile, etc. Tali informazioni possono portare all’effettuazione di stime preli-

minari del potenziale rischio da vibrazioni associato all’impiego dei differenti macchinari utilizzati, qualora siano disponibili dati atten-dibili di certificazione o di letteratura.


165

3.6.2.2 Valutazione senza misurazioni I valori ponderati in frequenza delle accelerazioni rilevate sulle im-

pugnature di macchinari ed utensili di diffuso impiego in ambito indu-striale, misurati in differenti comparti e in diverse condizioni operati-ve, sono riportate in tabelle consultabili dagli addetti ai lavori.

L’uso di tali dati può consentire di stimare preliminarmente, evi-tando di effettuare misurazioni spesso difficili e costose, se ed in che misura il livello di esposizione quotidiana a vibrazioni del lavoratore riferita alle 8 ore di lavoro, A(8), superiori o meno il livello di azione di 2,5 m/s² o il valore limite di 5 m/s² assunti dalla proposta di norma comunitaria. Ciò al fine di poter mettere immediatamente in atto le appropriate azioni di tutela privilegiando gli interventi alla fonte quali la sostituzione degli utensili che producono alti livelli di vibrazione con utensili che producano minori livelli di vibrazione.

Si ribadisce in proposito che esposizioni a vibrazioni di livello su-periore 20 m/s² , anche se di brevissima durata, devono essere assolu-tamente evitate, in accordo con quanto indicato dalla Proposta di Di-rettiva sugli Agenti Fisici 94/C230/03. 3.6.2.3 Valutazione con misurazioni

Qualora non siano disponibili dati attendibili sulle vibrazioni pro-

dotte dai macchinari impiegati nei cicli produttivi sarà necessario mi-surare le vibrazioni secondo le attuali norme di buona tecnica.

Riportiamo di seguito una guida alla misurazione delle vibrazioni trasmesse al sistema mano–braccio basata sugli standard ISO e CEN in materia.

3.6.2.4 Guida alla misurazione delle vibrazioni trasmesse al sistema mano–braccio Strumentazione di misura

Le vibrazioni sono misurate mediante strumentazione che misura il valore efficace dell’accelerazione, rilevato attraverso accelerometri montati sull’impugnatura dell’utensile. I requisiti metrologici della strumentazione vibrometrica, e la definizione matematica dei filtri di

Capitolo 3

166

ponderazione in frequenza, sono definiti dallo Standard ISO 8041: 1990. è possibile classificare la strumentazione si misura delle vibra-zioni nelle seguenti principali categorie.

Strumentazione vibrometrica ad integrazione Collegata ad uno o più accelerometri, fornisce il valore quadratico medio dell’accelerazione, sia ponderata in frequenza sia lineare, riferi-ta al tempo di misura. Tale strumentazione è uguale al fonometro usa-to per misure di acustica. Registratore di segnale ad uno o più canali di misura

Il segnale viene successivamente analizzato mediante analizzatore spettrale. Il registratore deve necessariamente essere dotato di indica-tore di sovraccarico (overload), al fine di prevenire distorsioni nel se-gnale registrato. Analizzatore spettrale ad uno o più canali senza catena di registrazione

Tale metodica presenta il vantaggio di lettura immediata degli spet-tri acquisiti, ma non consente una successiva rielaborazione dei segna-li acquisiti mediante modalità di analisi differenti da quelle impiegate in fase di acquisizione.

In generale la scelta degli accelerometri da utilizzare è dettata dall’entità e dal contenuto in frequenza delle vibrazioni da rilevare, nonché dalle caratteristiche fisiche della sorgente da valutare. Tali re-quisiti sono comunemente presentati da differenti tipi di accelerometri piezoelettrici disponibili in commercio, e vengono di seguito breve-mente analizzati. Sensibilità

Gli utensili vibranti possono produrre elevati livelli di vibrazioni. Ad esempio un martello pneumatico può generare picchi massimi di accelerazione da 20.000 a 50.000 m/s². Gli accelerometri impiegati per le misure sulle impugnature dovranno pertanto essere in grado di ope-rare in regime lineare nell’intero intervallo delle ampiezze da misura-re. Inoltre dimensioni e massa del trasduttore dovrebbero essere suffi-cientemente piccole da poterne trascurare l’influenza sul segnale ac-quisito.


167

Frequenza di risonanza dell’accelerometro montato Generalmente tale frequenza dovrebbe essere almeno il triplo della

massima frequenza di interesse del segnale acquisito, al fine di evitare distorsioni non lineari del segnale acquisito. Generalmente per misure di vibrazioni mano–braccio può essere adeguata una frequenza di ri-sonanza superiore a 25 kHz. Peso dell’accelerometro

Generalmente la massa totale del trasduttore, incluso l’eventuale si-stema di fissaggio, filtri meccanici, ecc. non dovrebbe superare il 5% della massa dell’utensile vibrante. Filtri meccanici

L’esposizione di accelerometri piezoelettrici ad elevati livelli di vibra-zioni ad alte frequenze, può causare distorsioni nella regione delle basse frequenze del segnale rilevato. Per eliminare tale inconveniente (sposta-mento dal livello di zero del segnale), che comporta una totale inattendi-bilità dei risultati di misura, è necessario porre tra l’accelerometro e l’impugnatura un filtro meccanico. I filtri meccanici disponibili in com-mercio sono generalmente in grado di attenuare la vibrazioni ad alta fre-quenza mantenendo inalterato il segnale fino a 2000 Hz.

Tecniche di montaggio degli accelerometri

Gli accelerometri devono essere saldamente fissati sull’impugna-tura dell’utensile, in stretta prossimità delle posizione assunta dalle mani dell’operatore, nelle ordinarie condizioni operative. In tabella sono riportate alcune tecniche di montaggio comunemente adottate ed i relativi inconvenienti (tab. 3.7). Durata delle misure

Il tempo totale di misura, vale a dire il numero di campioni acquisi-ti moltiplicando per il tempo di durata dell’acquisizione di ciascun campione, dovrebbe essere almeno di un minuto. È in generale prefe-ribile acquisire un maggior numero di campioni di breve durata, piut-tosto che un minor numero di campioni di lunga durata, ciò per mini-mizzare l’effetto di possibili fattori interferenti sul segnale acquisito e garantire una migliore precisione di misura.

Capitolo 3

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Tabella 3.7

Tipo Vantaggi Svantaggi

Colla Buona risposta in fre-quenza

La superficie di contatto de-ve essere piatta e pulita, sconsigliato per materiali re-silienti

Adattatore metallico con fascetta metallica o pla-stica

Facilità di fissaggio ed adattamento all’impugna-tura

Deve essere misurata la ri-sposta in frequenza

Adattatori per impugna-tura o per la mano

Risposta in frequenza no-ta, possibilità di usare fil-tri meccanici, possibilità di impiego su materiali resilienti

Può essere fissato solo in limi-tate posizioni; la presenza dell’adattatore può condizio-nare l’operatività dell’utensile

Fissaggio con viti Buona risposta in fre-quenza, possibilità d’im-piego con filtri meccanici

Di difficile realizzazione pra-tica; nel caso di utensili pneu-matici può compromettere la funzionalità dell’utensile

È da tenere presente che qualsiasi spostamento dell’utensile vibran-

te effettuato nel corso di una misura può generare segnali di disturbo in fase di acquisizione dati. Tale interferenze possono essere eliminate organizzando le misure in condizioni simulate, che pertanto appaiono preferibili per la valutazione delle vibrazioni trasmesse al sistema ma-no–braccio.

Va inoltre ricordato che misure di breve durata — dell’ordine di 8 ÷ 10 s — non sono adeguate nella valutazione delle vibrazioni a bassa frequenza. Per minimizzare l’errore di misura è in questi casi necessa-rio acquisire ciascun campione per almeno tre volte consecutive, nelle stesse condizioni operative. Valutazione dell’incertezza

Vengono nel seguito esaminati i principali fattori da cui dipende l’incertezza della valutazione dell’esposizione giornaliera a vibrazioni.


169

L’entità dell’errore ad essi associato varia a seconda della tipologia di utensile valutato, e della tipologia di attività svolta.

È compito di colui che effettua la valutazione determinare, in cia-scun caso specifico, le principali sorgenti di incertezza, ed incrementa-re conseguentemente il numero di misure di accelerazione per quanti-ficare, mediante il calcolo della deviazione standard, l’entità dell’errore associato ai principali fattori di indeterminazione.

I fattori di incertezza possono essere:

1) Incertezza nella determinazione dei tempi di esposizione. Essa è associata principalmente ai seguenti fattori: a) Nel caso di valutazione diretta da parte del tecnico competente:

errore nella misura diretta della durata del ciclo lavorativo con esposizione a vibrazioni e/o nella determinazione del numero di cicli lavorativi/giorno.

b) Nel caso di dato acquisito da dichiarazioni del datore di lavoro o dei lavoratori: errore nella stima del tempo di impiego dell’utensile vibrante da parte del lavoratore.

2) incertezza nella misura delle accelerazioni.

Questa è dovuta principalmente ai seguenti fattori: a) Errori dovuti al sistema di acquisizione (fissaggio accelerometri,

interferenze elettriche, etc.). Tali errori (sistematici) di misura possono essere minimizzati e resi trascurabili rispetto agli altri di seguito discussi, mediante la scelta di un’appropriata tecnica di misura e l’adozione di protocolli di calibrazione conformi agli standard internazionali.

b) Errori dovuti alle fluttuazioni casuali dei parametri fisici in gioco (temperatura, umidità, etc.). Tali errori possono essere minimiz-zati aumentando al statistica dei campionamenti. La stima dell’errore casuale di misura è ottenuta mediante la deviazione standard di almeno tre misure effettuate nelle identiche condi-zioni sperimentali.

c) Variazioni nelle modalità di impiego da parte di differenti operatori: tale fattore è da prendere in considerazione quando l’esposizione è valutata per fasi lavorative omogenee e non per singolo lavoratore. In tal caso bisognerà ripetere le misurazioni nelle stesse condizioni

Capitolo 3

170

operative, con almeno tre operatori di differenti caratteristiche an-tropometriche e/o esperienza professionale.

d) Variazioni nelle condizione di manutenzione degli utensili. e) Variazioni nelle caratteristiche fisiche del materiale lavorato (du-

rezza, ruvidità spessore, etc.). L’errore complessivo nel calcolo di A(8), considerati i fattori di incer-

tezza, è generalmente elevato, dell’ordine del 20% ÷ 40%. Conseguen-temente i valori A(8) vanno generalmente dichiarati con al massimo una cifra significativa decimale, o arrotondati per eccesso do 0.5 m/s².

3.6.2.5 Azioni conseguenti la valutazione

Qualora risulti superato il livello di esposizione giornaliera A(8) di

2,5 m/s² dovranno essere attuate le seguenti misure di tutela per i lavo-ratori esposti: — adozione di sistemi di lavoro ergonomica che consentano di ridurre

al minimo la forza di pressione o spinta da applicare all’utensile; — sostituzione dei macchinari che producono elevati livelli di vibrazioni

con macchinari che espongono il lavoratore a minori livelli di vibra-zioni. Essa è assolutamente prioritaria qualora risulti A(8) > 5 m/s²;

— effettuazione di manutenzione regolare e periodica degli utensili; — adozione di cicli di lavoro che consentano di alternare periodi di

esposizioni a vibrazioni a periodi in cui il lavoratore non sia espo-sto a vibrazioni;

— impiego di DPI (guanti antivibranti); — informazione sul rischio da esposizione a vibrazione e formazione

specifica sulle corrette procedure di lavoro ai fini della prevenzione e riduzione del rischio da esposizione a vibrazioni mano–braccio;

— effettuazione di controlli sanitari preventivi e periodici da parte del medico competente.

3.6.2.6 Controlli sanitari preventivi e periodici Obiettivi generali della sorveglianza sanitaria sono la valutazione

dello stato di salute generale dei lavoratori e l’individuazione precoce dei sintomi e segni clinici che poossono essere causati da una prolun-


171

gata esposizione a vibrazioni. A questo si aggiunge un ruolo non se-condario del medico competente ai fini dell’informazione e della for-mazione dei lavoratori sui potenziale rischi associati all’esposizione a vibrazioni meccaniche.

È compito del datore di lavoro provvedere affinché i lavoratori di-pendenti esposti a vibrazioni meccaniche siano sottoposti a sorve-glianza sanitaria preventiva e periodica in accordo con le disposizioni della legislazione nazionale e delle direttive dell’Unione Europea.

Il programma di sorveglianza sanitaria per i lavoratori esposti a vi-brazioni meccaniche è gestito e condotto dal medico competente; egli deve conoscere del processo lavorativo, nonché le macchine utilizzate dai lavoratori e deve eseguire i sopralluoghi degli ambienti di lavoro, come in accordo con le disposizioni dell’art. 17 del DLgs 626/94.

È compito del medico competente redigere con periodicità regolare un rapporto sullo stato di salute dei lavoratori esposti a vibrazioni e di-scutere con il datore di lavoro le possibili associazioni tra i quadri cli-nici emersi dalla sorveglianza sanitaria periodica e l’esposizione a vi-brazioni meccaniche.

In tale contesto, il medico competente potrà suggerire possibili so-luzioni tese a migliorare le condizioni di lavoro e di salute dei lavora-tori esposti. È anche compito del medico competente coadiuvare il da-tore di lavoro e il servizio di prevenzione e protezione nella scelta di nuove macchine e/o utensili da introdurre nel ciclo lavorativo, nonché dare un parere esperto sulla efficacia dei dispositivi di protezione in-dividuale per i lavoratori.

3.6.3 Vibrazioni trasmesse al corpo intero

È noto che le attività svolte a bordo di mezzi di trasporto o di mo-

vimentazione, quali ruspe, pale meccaniche, trattori, autobus, carrelli elevatori, ecc., espongono il corpo a vibrazioni o impatti, che possono risultare nocivi per i soggetti esposti. Dai numerosi studi epidemiolo-gici pubblicati in letteratura sugli effetti dell’esposizione del corpo in-tero a vibrazioni, appare che, per quanto sia stato documentato che al-cuni disturbi si riscontrino con maggior frequenza tra lavoratori espo-sti a vibrazioni, piuttosto che tra lavoratori non esposti.

Lo stato attuale delle conoscenze sulla risposta del corpo umano

Capitolo 3

172

all’esposizione a vibrazioni è ancora alquanto incompleto per poter consentire al formulazione di modelli biomeccanici idonei alla defini-zione di criteri di valutazione del rischio esaustivi. Ciò in quanto mol-teplici fattori di natura fisica, fisiologica e psicofisica, quali ad esem-pio: intensità, frequenza, direzione delle vibrazioni incidenti, costitu-zione corporea, postura, suscettibilità individuale, risultano rilevanti in relazione alla salute ed al benessere dei soggetti esposti.

La nuova edizione dello standard ISO 2631–1: 1997, che definisce metodiche standardizzate di misura delle vibrazioni trasmesse al corpo e fornisce alcune linee guida ai fini valutazione degli effetti sulla salu-te, dichiara in proposito che «non esistono dati sufficienti alla defini-zione di una relazione quantitativa tra esposizione a vibrazione e ri-schio di effetti sulla salute. Pertanto non è possibile valutare le vibra-zioni trasmesse al corpo in termini di probabilità di rischio per espo-sizioni di differenti entità e durata».

Nonostante tali carenze conoscitive, l’adozione di linee guida e cri-teri igienistici definiti dalla norme internazionali e dalle direttive co-munitarie in materia di tutela dei lavoratori dall’esposizione a vibra-zioni rappresenta un elemento importante ai fini della tutela della salu-te dei lavoratori e della riduzione del rischio da esposizione a vibra-zioni trasmesse al corpo.

L’esposizione occupazionale ad elevati livelli di vibrazioni trasmesse a tutto il corpo da macchine e/o veicoli industriali, agricoli, di trasporto pubblico o militari è associata ad un aumentato rischio di insorgenza di disturbi e lesioni a carico del rachide lombare. In alcuni studi è stato an-che segnalato che l’esposizione a vibrazioni trasmesse al corpo intero può causare alterazioni dell’apparato gastroenterico, del sistema venoso peri-ferico e dell’apparato riproduttivo femminile. Alcune indagini hanno for-nito una sufficiente evidenza epidemiologica per una relazione causale tra esposizione professionale a vibrazioni trasmesse a tutto il corpo e patolo-gia del rachide lombare, mentre l’associazione tra vibrazioni e lesioni ad altri organi o apparati non è stata ancora adeguatamente documentata. L’esposizione a vibrazioni trasmesse a tutto il corpo può causare una di-minuzione delle prestazioni lavorative nei conducenti di macchine e/o veicoli e modificazioni dello stato di comfort nei passeggeri. Vibrazioni a bassa frequenza (< 0,5 Hz) possono provocare disturbi chinetosici definiti nel loro insieme come «mal dei trasporti».


173

3.6.3.1 Valutazione del rischio Le metodiche valutative del rischio da esposizione a vibrazioni de-

finite nell’ambito della norma ISO 2631–1: 1997, si basano sulla mi-sura della seguente grandezza fisica: (nota: l’integrale è definito tra 0 e T)

aw = [ 1/T ∫ a²w (t) dt ]½ (1)

La (1) rappresenta il valore quadratico medio dell’accelerazione

ponderata in frequenza, espresso in m/s². Tale componente va rilevata lungo ciascuna delle tre componenti

assiali del vettore accelerazione. A tal fine lo standard ISO 2631–1: 1997 definisce specifici filtri di ponderazione in frequenza, definiti per ciascuno dei tre assi di misura x, y, z, e per ciascuna delle differenti posture del corpo esposto a vibrazioni: eretta, seduta, supina.

L’intervallo di frequenze di interesse igienistico, per i possibili ef-fetti sul comfort e sulla salute, si estende da 1Hz a 80Hz.

Il valore totale di vibrazioni a cui è esposto il corpo (av) si deter-mina in accordo con lo standard, mediante la seguente relazione:

av = ( k²x a²wx + k²y a²wy + k²z a²wz )½ (2)

dove kx e ky assumono valore 1,4 nel caso di esposizioni in posizione seduta, e valore unitario per la posizione eretta, mentre il coefficiente kz assume in entrambi i casi valore unitario.

I criteri definiti dagli standard correnti ai fini della valutazione

dell’esposizione a vibrazioni, si basano sull’assunzione che due espo-sizioni quotidiane a vibrazioni — di entità aw1 ed aw2 — e di durata rispettivamente T1 e T2, siano equivalenti in relazione ai possibili ri-schi sulla salute, quando:

aw1 T1½ = aw2 T2½ (2)

La (2) esprime in termini matematici il cosiddetto “principio dell’e-

guale energia”. Sulla base di tale principio, l’esposizione a vibrazioni

Capitolo 3

174

al corpo intero viene quantificata mediante la valutazione dell’acce-lerazione equivalente ponderata in frequenza riferita ad 8 ore di lavoro convenzionalmente denotata con il simbolo A(8). L’accelerazione e-quivalente ponderata in frequenza riferita ad 8 ore di lavoro si calcola mediante la seguente formula:

A(8) = av (Te/8)½ (3)

dove: Te durata complessiva giornaliera di esposizione a vibrazioni [ore] av valore dell’accelerazione complessiva definita dalla (2)

Nel caso in cui il lavoratore sia esposto a differenti valori di vibra-

zioni, come nel caso di più mezzi meccanici nell’arco della stessa giornata lavorativa, l’esposizione quotidiana a vibrazioni A(8), in m/s², sarà ottenuta mediante l’espressione: (nota: la sommatoria è per i che va da 1 ad N)

A(8) = [ 1/8 ∑ ( a²vi Ti ) ]½ (4)

dove: a²v somma vettoriale dell’accelerazione ponderata in frequenza rela-

tiva all’operazione i–esima Ti tempo di esposizione relativo all’operazione i–esima [ore]

I livelli di rischio previsti dalla proposta di direttiva UE per le vi-

brazioni trasmesse al corpo intero sono riportate nella tabella 3.8. Il livello di soglia rappresenta il livello cui deve tendere

l’attuazione della direttiva ai fini della riduzione del rischio, ovvero quel valore al di sotto del quale un’esposizione permanente e/o ripeti-tiva non ha conseguenze negative per la salute del soggetto esposto.

Il livello di azione rappresenta quel valore di esposizione a partire dal quale devono essere attuate specifiche misure di tutela per i sog-getti esposti. Tali misure includono la formazione dei lavoratori sul rischio specifico, l’attuazione di interventi mirati alla riduzione del ri-schio, il controllo sanitario periodico dei soggetti esposti.


175

Tabella 3.8

LIVELLO DI SOGLIA A(8) = 0,25 m/s²

LIVELLO DI AZIONE A(8) = 0,5 m/s²

VALORE LIMITE A(8) = 0,7 m/s²

LIVELLO DI RISCHIO RILEVANTE aw eq = 1,25 m/s²

Il valore limite rappresenta il livello di esposizione il cui supera-

mento è vietato e deve essere prevenuto, in quanto esso comporta un rischio inaccettabile per un soggetto che vi sia esposto in assenza di dispositivi di protezione. Esposizioni a vibrazioni di livello superiore a 1,25 m/s² , anche se di brevissima durata, sono vietate. Tale valore rappresenta il “livello di rischio rilevante”. Macchinari in grado di produrre vibrazioni di entità maggiore del livello di rischio rilevante dovranno essere munite di idonei contrassegni.

La nuova stesura della proposta di direttiva europea sugli agenti fisici presenta significative differenze rispetto alla precedente, ed allo stato attuale non è possibile, contrariamente alla parte relativa al si-stema mano–braccio, fare previsioni sui livelli di vibrazioni che sa-ranno adottati.

3.6.3.2 Direttiva Macchine 89/392/CEE

La Direttiva Macchine prescrive: «La macchina deve essere progetta-

ta e costruita in modo tale che i rischi dovuti alle vibrazioni trasmesse alla macchina siano ridotti al livello minimo, tenuto conto del progresso tecnico e della disponibilità di mezzi atti a ridurre le vibrazioni, in parti-colare alla fonte». Questo criterio è applicabile sia nel caso di vibrazioni trasmesse al sistema mano–braccio che per vibrazioni trasmesse al tutto il corpo. Inoltre ai costruttori è prescritto di dichiarare «il valore medio quadratico ponderato in frequenza dell’accelerazione cui è sottoposto il corpo quando superi i 0,5 m/s²; se l’accelerazione non supera i 0,5 m/s², allora non occorre segnalarlo».

Capitolo 3

176

3.6.3.3 Norma ISO 2631–1 Tale norma fornisce le linee guida per la valutazione all’esposi-

zione a vibrazioni, in relazione al rischio di insorgenza di patologie a carico della colonna vertebrale in soggetti sani. Tali criteri si riferisco-no ad esposizioni che avvengono in posizione seduta, con trasmissione delle vibrazione attraverso il sedile.

I criteri di valutazione definiti in tale norma si basano sulla compa-razione della quantità ki awi con curve che esprimono aw in funzione del tempo; esse individuano, per ciascuna durata di esposizione, valori limite di aw idonei a prevenire possibili effetti sulla salute a carico della colonna vertebrale per individui sani che siano esposti abitual-mente a vibrazioni.

Nella tabella 3.9 si riportano i livelli d’azione e valori limite per tempi di esposizione a vibrazioni compresi tra 0,5 e 16 ore.

Per poter valutare correttamente il rischio da esposizione da vibra-

zioni è necessario: 1. identificare le fasi lavorative comportanti a esposizione a vibrazioni

e valutare i tempi di esposizione effettiva a vibrazioni associati a ciascuna fase;

2. individuare macchinari ed utensili adoperati in ciascuna fase. Al fine di pianificare le successive fasi valutative è in genere utile

acquisire preliminarmente le seguenti informazioni: — tipologia di macchinari che espongono a vibrazioni e principali u-

tensili ad essi collegati, applicazioni per cui ciascun macchinario è utilizzato e modalità di impiego;

— condizioni operative dove siano percepite le vibrazioni di maggior entità da parte degli operatori;

— fattori che possono influenzare maggiormente l’esposizione a vi-brazioni ed incrementare i potenziali effetti dannosi, quali velocità di avanzamento, tipologia del terreno, stato di manutenzione, tipo-logia di sedile, vetustità del macchinario, posture assunte dal guida-tore durante la guida, etc.


177

Tabella 3.9

Tempo espo-sizione [ore]

Limite inferiore di rischio (a-zione) aw1 m/s²

Esposizione massima ammissibile aw2 m/s²

0,5 0,9 1,9

1 0,8 1,6

2 0,7 1,3

3 0,6 1,2

4 0,6 1,1

5 0,5 1

6 0,5 1

7 0,5 1

8 0,5 0,9

9 0,5 0,9

10 0,4 0,9

11 0,4 0,9

12 0,4 0,8

13 0,4 0,8

14 0,4 0,8

15 0,4 0,8

16 0,4 0,8

3.6.3.4 Valutazione senza misurazioni I valori ponderati in frequenza delle accelerazioni rilevate sui sedili

di macchinari o veicoli di comune impiego in ambito industriale, mi-surati in differenti comparti e in diverse condizioni operative, sono ri-portate in tabelle consultabili dagli addetti ai lavori.

L’uso di tali dati può consentire di stimare preliminarmente, evi-

Capitolo 3

178

tando di effettuare misurazioni spesso difficili e costose, se ed in che misura il livello di esposizione a vibrazioni del lavoratore riferita al tempo effettivo di esposizione superiori o meno i livelli di azione e limite assunti dalla proposta di norma comunitaria (riportati nella ta-bella precedente). Ciò al fine di poter mettere immediatamente in atto le appropriate azioni di tutela privilegiando gli interventi alla fonte quali la sostituzione di macchinari che producono alti livelli di vibra-zione con altri che producano minori livelli di vibrazione.

3.6.3.5 Valutazione con misurazioni

Qualora non siano disponibili dati attendibili sulle vibrazioni tra-

smesse dai macchinari o automezzi impiegati sarà necessario misurare le vibrazioni secondo le indicazioni riportate in seguito.

Le misure vanno effettuate sulla superficie di contatto tra il corpo e la sorgente di vibrazioni, con strumentazione conforme alle specifiche dettate dallo standard ISO 8041. Le misure dovranno essere di durata tale da poter caratterizzare in maniera significativa le vibrazione tra-smesse al corpo del lavoratore nelle tipiche condizioni operative in cui si svolge il lavoro.

Nel caso in cui le condizioni operative varino in maniera significa-tiva, andranno caratterizzati in termini di accelerazione ponderata in frequenza differenti percorsi in differenti modalità operative, per poi ricostruire il valore di accelerazione ponderata in frequenza cui è e-sposto il lavoratore.

3.6.3.6 Guida alla misurazione delle vibrazioni trasmesse al corpo intero Strumentazione di misura

I requisiti metrologici della strumentazione vibrometrica, e la defi-nizione matematica dei filtri di ponderazione in frequenza, sono defi-niti dallo Standard ISO 8041: 1990. è possibile classificare la strumen-tazione di misura delle vibrazioni nelle seguenti principali categorie. Strumentazione vibrometrica ad integrazione

Collegata ad uno o più accelerometri, fornisce il valore quadratico medio dell’accelerazione, sia ponderata in frequenza sia lineare, riferi-


179

ta al tempo di misura. Tale strumentazione è uguale al fonometro usa-to per misure di acustica. Registratore di segnale ad uno o più canali di misura

Il segnale viene successivamente analizzato mediante analizzatore spettrale. Il registratore deve necessariamente essere dotato di indica-tore di sovraccarico (overload), al fine di prevenire distorsioni nel se-gnale registrato. Analizzatore spettrale ad uno o più canali senza catena di registrazione

Tale metodica presenta il vantaggio di lettura immediata degli spet-tri acquisiti, ma non consente una successiva rielaborazione dei segna-li acquisiti mediante modalità di analisi differenti da quelle impiegate in fase di acquisizione. Sensibilità

La sensibilità tipica degli accelerometri impiegati per misure di vi-brazioni è dell’ordine di 1 pC s²/m.

Tecniche di montaggio degli accelerometri

Le misure vanno effettuate sulla superficie di contatto tra il corpo e la sorgente di vibrazioni, con strumentazione conferme alle specifiche dettate dallo standard ISO 8041. le specifiche dell’accelerometro di uso comune per le misure di vibrazioni trasmesse al corpo e del suo adatta-tore sono riportate nello standard ISO 10326–1. Esso è un disco un rigi-do di gomma al cui interno è fissato un accelerometro triassiale che vie-ne fissato tramite nastro adesivo sul sedile del mezzo di guida. I cavi degli accelerometri non devono essere sforzati, specialmente nelle im-mediate vicinanze del trasduttore, e non devono essere lasciati liberi di oscillare, per evitare artefatti nel segnale rilevato. È pertanto necessario fissare i cavi in prossimità del trasduttore mediante nastro adesivo.

Durata delle misure

Il tempo totale di misura, vale a dire il numero di campioni acquisi-ti moltiplicato per il tempo di durata dell’acquisizione di ciascun cam-pione, dovrebbe essere almeno pari a 3–4 minuti. È in generale prefe-ribile acquisire un maggior numero di campioni di breve durata, piut-

Capitolo 3

180

tosto che un minor numero di campioni di lunga durata, ciò per mini-mizzare l’effetto di possibili fattori interferenti sul segnale acquisito e garantire una migliore precisione di misura.

Per minimizzare l’errore di misura è consigliabile acquisire ciascun campione per almeno tre volte consecutive nelle stesse condizioni o-perative.

Le misure dovranno essere di durata tale da poter caratterizzare in maniera significativa le vibrazioni trasmesse al corpo del lavoratore nelle tipiche condizioni operative in cui si svolge il lavoro. Nel caso in cui le condizioni operative varino in maniera significativa, andranno caratterizzati in termini accelerazione ponderata in frequenza differen-ti percorsi in differenti modalità operative.

Valutazione dell’incertezza

Vengono nel seguito esaminati i principali fattori da cui dipende l’incertezza della valutazione dell’esposizione giornaliera a vibrazioni. L’entità dell’errore ad essi associato varia a seconda della tipologia di macchinario valutato, e della tipologia di attività svolta. È compito di colui che effettua la valutazione determinare, in ciascun caso specifi-co, le principali sorgenti di incertezza, ed incrementare conseguente-mente il numero di misure di accelerazione per quantificare, mediante il calcolo della deviazione standard, l’entità dell’errore associato ai principali fattori di indeterminazione.

I fattori di incertezza possono essere: 1) Incertezza nella determinazione dei tempi di esposizione.

Essa è associata principalmente ai seguenti fattori: a) Nel caso di valutazione diretta da parte del tecnico competente:

errore nella misura diretta della durata del ciclo lavorativo con esposizione a vibrazioni e/o nella determinazione del numero di cicli lavorativi/giorno.

b) Nel caso di dato acquisito da dichiarazioni del datore di lavoro o dei lavoratori: errore nella stima del tempo di impiego dell’utensile vibrante da parte del lavoratore.

2) incertezza nella misura delle accelerazioni.

Questa è dovuta principalmente ai seguenti fattori: a) Errori dovuti al sistema di acquisizione (fissaggio accelerometri,


181

interferenze elettriche, etc.). Tali errori (sistematici) di misura possono essere minimizzati e resi trascurabili rispetto agli altri di seguito discussi, mediante la scelta di un’appropriata tecnica di misura e l’adozione di protocolli di calibrazione conformi agli standard internazionali.

b) Errori dovuti alle fluttuazioni casuali dei parametri fisici in gioco (temperatura, umidità, etc.). Tali errori possono essere minimiz-zati aumentando al statistica dei campionamenti. La stima dell’errore casuale di misura è ottenuta mediante la deviazione standard di almeno tre misure effettuate nelle identiche condi-zioni sperimentali.

c) Variazioni nelle modalità di impiego da parte di differenti operatori: tale fattore è da prendere in considerazione quando l’esposizione è valutata per fasi lavorative omogenee e non per singolo lavoratore. In tal caso bisognerà ripetere le misurazioni nelle stesse condizioni operative, con almeno tre operatori di differenti caratteristiche an-tropometriche e/o esperienza professionale.

d) Variazioni nelle condizione di manutenzione del macchinario. e) Variazioni nelle caratteristiche del tipo di terreno su cui il mezzo

è utilizzato (asfalto, terreno vario, presenza buche o sassi etc.). L’errore complessivo nel calcolo di A(8), considerati i fattori di incer-

tezza, è generalmente elevato, dell’ordine del 20% ÷ 40%. Conseguen-temente i valori A(8) vanno generalmente dichiarati con al massimo una cifra significativa decimale, o arrotondati per eccesso do 0.5 m/s².

3.6.3.7 Azioni conseguenti la valutazione

Qualora risulti superato il livello d’azione consigliato dovranno es-

sere attuate le seguenti misure di tutela per i lavoratori esposti:

— Programma di organizzazione tecnica e/o di lavoro con le misure destinate a ridurre l’esposizione. Tra tali misure prioritaria impor-tanza rivestono: • pianificare una regolare manutenzione dei macchinari, con

particolare riguardo alle sospensioni, ai sedili ed al posto di guida degli automezzi;

Capitolo 3

182

• identificare le condizioni operative o i veicoli che espongono a più alti livelli di vibrazione ed organizzare laddove possibile turni di lavoro tra operatori e conducenti idonei a ridurre le e-sposizioni individuali;

• pianificare laddove possibile i percorsi di lavoro scegliendo quelli meno accidentati, oppure dove possibile, effettuare lavori di livellamento stradale.

— Pianificazione di una politica aziendale di aggiornamento del parco

macchine che privilegi l’acquisto di macchinari a basso livello di vibrazioni e rispondenti a criteri generali di ergonomia del posto di guida.

— Sorveglianza sanitaria con esami di routine. — Informazione dei lavoratori potenzialmente esposti a tali livelli e for-

mazione ai fini dell’applicazione di idonee misure di tutela. In partico-lare, la formazione dovrà essere orientata verso i seguenti contenuti: • Metodi corretti di guida al fine di ridurre le vibrazioni; • Posture di guida e corretta regolazione del sedile; • Ulteriori fattori di rischio per disturbi a carico della colonna ver-

tebrale; • Come prevenire il mal di schiena.

3.6.3.8 Controlli sanitari preventivi e periodici L’art. 33 del DPR 303/56 «Norme generali per l’igiene del lavoro»

impone un controllo sanitario preventivo e periodico a cadenza annua-le per i lavoratori esposti a vibrazione e scuotimenti.

Obiettivi generali della sorveglianza sanitaria sono l’informazione e la formazione dei lavoratori sui potenziali rischi associati all’esposizione a vibrazioni meccaniche, la valutazione del loro stato di salute generale e l’individuazione precoce dei sintomi e segni clinici che possono essere causati da una prolungata esposizione a vibrazioni.

È compito del datore di lavoro provvedere affinché i lavoratori di-pendenti esposti a vibrazioni meccaniche siano sottoposti a sorve-glianza sanitaria preventiva e periodica in accordo con le disposizioni della legislazione nazionale e delle direttive dell’Unione Europea.

Il programma di sorveglianza sanitaria per i lavoratori esposti a vi-


183

brazioni meccaniche è gestito e condotto dal medico competente; egli deve conoscere del processo lavorativo, nonché le macchine utilizzate dai lavoratori e deve eseguire i sopralluoghi degli ambienti di lavoro, come in accordo con le disposizioni dell’art. 17 del DLgs 626/94.

È compito del medico competente redigere con periodicità regolare un rapporto sullo stato di salute dei lavoratori esposti a vibrazioni e di-scutere con il datore di lavoro le possibili associazioni tra i quadri cli-nici emersi dalla sorveglianza sanitaria periodica e l’esposizione a vi-brazioni meccaniche.

In tale contesto, il medico competente potrà suggerire possibili so-luzioni tese a migliorare le condizioni di lavoro e di salute dei lavora-tori esposti.

È anche compito del medico competente coadiuvare il datore di la-voro e il servizio di prevenzione e protezione nella scelta di nuove macchine e/o utensili da introdurre nel ciclo lavorativo, nonché dare un parere esperto sulla efficacia dei dispositivi di protezione indivi-duale per i lavoratori.

I lavoratori esposti a vibrazioni trasmesse al corpo intero da mac-chine e/o veicoli dovrebbero essere sottoposti a procedure di sorve-glianza sanitaria che comprendono una visita medica preventiva e suc-cessive visite mediche periodiche a cadenza almeno biennale.

185

Allegato tecnico Il presente allegato viene concepito nell’ottica di voler riportare, in

maniera esemplificativa, il riscontro pratico sperimentale degli argo-menti teorici trattati sin ora su un caso reale.

In particolare sono state effettuate delle verifiche su impianti elet-trici preesistenti al fine di accertarne la sicurezza secondo le prescri-zioni delle varie Norme e Decreti.

Le tipologie delle verifiche da condurre sono stabilite dal DPR 462/01; la normativa tecnica a cui riferirsi durante le operazioni di ve-rifica è costituita dalle Norme dei seguenti comitati tecnici CEI: — CEI 11 Impianti elettrici ad alta tensione e di distribuzione pub-

blica; — CEI 31 Materiali antideflagranti; — CEI 64 Impianti elettrici utilizzatori di bassa tensione; — CEI 81 Protezione contro i fulmini.

Con riferimento alla Norma CEI 64–8/6, contenente prescrizioni

relative alle verifiche sugli impianti elettrici di bassa tensione, vengo-no riportate le definizioni fondamentali che sono utili ai fini della comprensione delle operazioni da condurre: — Verifica (CEI 64–8/6 art. 600.1): per verifica si intende l’insieme

delle operazioni mediante le quali si accerta la rispondenza alle pre-scrizioni della presente Norme dell’intero impianto elettrico. La verifica comprende esami a vista e prove strumentali;

— Esame a vista (CEI 64–8/6 art. 600.2): per esame a vista si intende l’esame dell’impianto elettrico per accertare che le sue condizioni di realizzazione siano corrette, senza l’effettuazione di prove;

— Prove (CEI 64–8/6 art. 600.3): per prova si intende l’effettuazione di misure o di altre operazioni sull’impianto elettrico mediante le quali si accerti l’efficienza dello stesso impianto elettrico. La mi-sura comporta l’accertamento di valori mediante appropriati stru-menti;

Allegato tecnico

186

— Verificatore (CEI 64–8/6 art. 610.5): la verifica dell’impianto deve es-sere effettuata da persona esperta, competente in lavori di verifica. Le prove strumentali da effettuarsi sugli impianti elettrici hanno lo

scopo di accertare, quantitativamente, la presenza delle condizioni di sicurezza.

Durante le prove devono essere verificati la continuità del condut-tore di protezione e dei conduttori equipotenziali principali e supple-mentari, la resistenza di isolamento dell’impianto elettrico, la prote-zione mediante interruzione automatica dell’alimentazione e il valore della resistenza di terra.

Le verifiche di sicurezza elettrica sono state svolte presso

l’impianto elettrico di un Distributore di carburante sito in via Cir-cumvallazione esterna di Napoli, con la collaborazione dell’Ente veri-ficatore ECO s.p.a. (European Certifying Organization) organismo no-tificato 0714, di via Mengolina 33, Faenza (Ravenna).

A.1 Descrizione impianto L’impianto preso in considerazione è un impianto in bassa tensione

avente un contratto di fornitura con l’Ente di Distribuzione di energia elettrica di 6 kW.

La linea elettrica, partente dal contatore, è protetta da un interrutto-re magnetotermico differenziale quadripolare C63 con corrente diffe-renziale di 500 mA che alimenta il quadro distribuzione generale.

Al quadro di distribuzione generale sono presenti i seguenti inter-

ruttori: — Interruttore generale quadripolare C 25 con Idn = 500 mA per l’ar-

rivo al quadro; — Interruttore generale quadripolare C 25 con Idn = 300 mA per il

circuito luce al quale seguono cinque interruttori differenziali bipo-lari per la protezione delle sezioni di utenza cosi riassumibili: • Illuminazione interna chiosco; • Pali per sostegno illuminazione piazzale;

Allegato tecnico

187

• Linea illuminazione pensilina sovrastante il piazzale; • Illuminazione colonnine di distribuzione carburante; • Insegne pubblicitarie.

— Interruttore generale quadripolare C 25 con Idn = 300 mA per i servizi generali al quale seguono interruttori differenziali bipolari per le prese interne ed esterne al chiosco, per il compressore ed al-tre utenze varie;

— Interruttore generale quadripolare C 25 con Idn = 300 mA per i motori al quale seguono interruttori tripolari per i singoli motori delle colonnine di distribuzione carburante. Tutte le utenze sono di tipo monofase 230 V fase–neutro ad esclusione

dei motori delle colonnine di distribuzione che sono trifase 400 V. I cavi elettrici sono posati in condutture costituite da tubi in PVC

interrati del tipo N1VVK 4x6 a norme CEI 2022 II non propagante l’incendio, di varie sezioni e formazione (tripolare, quadripolare).

Il conduttore di protezione è incluso nel cavo stesso.

A.2 Descrizione impianto di terra L’impianto di terra del centro di distribuzione carburante è costituito da

picchetti di dispersione in acciaio ramato da 25 mm di diametro e lunghez-za di 2 m; essi sono tra di loro interconnessi ad anello tramite una corda di rame nudo di sezione 50 mm² interrata a circa 80 cm nel sottosuolo.

I conduttori PE sono costituiti da una corda terminale di sezione 50 mm² isolata in PVC e di colore giallo–verde; i conduttori terminali collegano al dispersore di terra: — Quattro pali di sostegno illuminazione; — Chiosco; — Tubi di sfiato del serbatoio di carburante; — Colonnine di distribuzione carburante.

Allo stesso dispersore sono collegate anche le calate della pensilina

metallica (200 m²) sovrastante il piazzale, ai fini della protezione con-to le scariche atmosferiche.

Allegato tecnico

188

A.3 Impianto antideflagrante L’impianto di distribuzione carburante è classificato con pericolo di

esplosione di incendio nell’aree circostanti le colonnine di distribuzio-ne ed in prossimità dei pozzetti di carico carburante a causa della pre-senza dei vapori di benzina altamente infiammabili.

In queste aree la norma prevede che se esiste presenza di impianti elettrici, essi devono essere di tipo compatibile con la classificazione delle aree stesse.

Nel caso in esame, nei pozzetti di carico carburante non vi era pre-senza di impianti elettrici attivi, ma solo un collegamento di terra a servizio dell’autobotte di rifornimento per drenare le possibili cariche elettrostatiche ed evitare in tale modo scintillii pericolosi in presenza dei vapori di benzina infiammabili.

La connessione tra l’autobotte e il collegamento di terra del pozzet-to si realizza attraverso una speciale pinza, che prima crea il contatto col morsetto di terra e dopo, tramite interruttore incorporato nella pin-za stessa, stabilisce la connessione elettrica; questo meccanismo è uti-le sempre ai fini della sicurezza onde evitare che nell’avvicinare la pinza al morsetto di terra si possano subito avere delle scariche elet-trostatiche provenienti dall’autobotte.

La pinza riporta la regolare targa εEX che garantisce l’idoneità di utilizzo in ambienti con pericolo di esplosione.

Nelle colonnine di distribuzione invece sono presenti impianti elet-trci formati da: — Cavi di distribuzione; — Scatole di connessione cavi; — Apparecchiature elettriche; — Motori elettrici.

Tutti questi dispositivi sono targati e certificati con la sigla εEX e

per tanto idonei per essere utilizzati nell’ambiente specifico. Essendo comunque la colonnina di distribuzione un prodotto for-

mato dall’assemblaggio di più componenti, ai fini della verifica si è preso atto delle dichiarazioni di conformità di prodotto rilasciate dal costruttore, al quale compete la responsabilità di corretto funziona-mento.

Allegato tecnico

189

In fine, si è verificato anche che tutti i pozzetti passaggio cavi sono i-doneamente riempiti con sabbia allo scopo di evitare il trasferimento dei vapori di benzina infiammabili al quadro attraverso le canalizzazioni. A.4 Esami a vista

Il primo approccio all’impianto è avvenuto attraverso gli esami a

vista dei quali riportiamo gli esiti: — L’impianto è conforme alla documentazione di progetto; — I componenti sono conformi alle prescrizioni di sicurezza in quanto

muniti di: 1. Marchi (marchio IMQ o altri marchi della Comunità), attestati di

conformità alle Norme, oppure 2. Relazioni di conformità rilasciati da enti riconosciuti (per l’Italia

IMQ, CESI, IENGF), oppure 3. Dichiarazioni di conformità rilasciate dal costruttore;

— I componenti hanno caratteristiche adeguate all’ambiente per co-struzione e/o istallazione;

— I colori e/o marcature per l’identificazione dei conduttori sono stati rispettati.

— Le connessioni dei conduttori sono idonee. — Le dimensioni minime dei dispersori, conduttori di terra e di prote-

zione ed equipotenziali principali e supplementari sono conformi alla Norma CEI 64–8.

— Il conduttore di protezione è stato istallato per tutte le masse: a. Quattro pali di sostegno illuminazione; b. Struttura metallica della pensilina; c. Chiosco: d. Tubi di sfiato del serbatoio di carburante. e. Colonnine di distribuzione carburante.

— L’impianto di protezione contro i fulmini risponde alla Norma CEI

81–1.

Allegato tecnico

190

A.5 Prove strumentali A.5.1 Misura della resistenza di terra

Dato che il piazzale del centro di distribuzione carburante ha il pia-

no di calpestio pavimentato, per non effettuare delle prove invasive e distruttive del suolo, si è scelto di non usare il tradizionale metodo voltamperometrico attraverso l’infissone di sonde nel terreno ma di effettuare la misura con un misuratore di resistenza (multimetro). Si veda figura A1.

Il metodo consiste nell’iniettare la corrente di prova nel neutro del-la rete; tale corrente si disperde fino al centro stella del secondario del trasformatore e si richiude a “terra”.

La misura comprende, oltre alla resistenza di terra dell’impianto, quella della resistenza equivalente secondaria del trasformatore e della resistenza delle linee; queste ultime due sono generalmente trascurabi-li rispetto alla prima.

Questo sistema di misura alternativo, previsto anche dalla norma CEI 64–8/6, fornisce sempre un valore a vantaggio della sicurezza in quanto la resistenza misurata è sempre maggiore della RT.

Figura A1

Allegato tecnico

191

La relazione che la misura della resistenza di terra deve verificare è:

RT ≤ UL / Ia

dove: UL tensione di contatto limite ammessa per il tempo di 5 s (50 V). Ia corrente di intervento del dispositivo di protezione.

Come corrente di intervento dei dispositivi di protezione, per met-

tersi in condizione di massima sicurezza, si prende in considerazione il valore di corrente più elevato tra tutti i dispositivi di protezioni pre-senti (Ia = 500 mA).

Va verificato che la misura della resistenza di terra sia inferiore a:

RT ≤ 50 / 0,5 = 100 Ω Sono riportate nella tabella A1 le misure effettuate. L’impianto risulta quindi idoneo al funzionamento, per quanto con-

cerne alla resistenza di terra, come da verifica.

A.5.2 Prova di funzionamento degli interruttori differenziali Tale prova consiste nel provocare una corrente di dispersione pari

proprio alla Idn dell’interruttore in esame ed accertarsi che esso inter-venga.

Sono state effettuate verifiche di tale genere sulla maggior parte degli interruttori differenziali bipolari del quadro generale in bassa tensione con Idn = 30 mA.

La corrente di prova per far scattare l’interruttore è stata fornita dallo strumento di misura stesso, con valori via via crescenti fino a raggiungere la Idn dell’interruttore stesso.

I risultati delle prove sono riportati nella tabella A2.

Allegato tecnico

192

Tabella A1

N. misure Valore rilevato [Ω] Corrispondenza con la relazione di verifica

1 2,11 ok

2 2,1 ok

3 2,42 ok

4 2,31 ok

5 2,25 ok

6 2,4 ok

Tabella A2

Interruttore differenziale provato Tempo di intervento [ms]

Valore della corrente di intervento [mA]

Int. illuminazione interna chiosco 29 21

Int. illuminazione piazzale 27 18

Int. prese interne chiosco 27 19

Int. prese esterne chiosco 18 24

Int. illuminazione pensilina 28 24

Int. illuminazione colonnine di distribuzione 19 22

Int. illuminazione insegne pub-blicitarie 26 21

Int. compressore 17 22

Allegato tecnico

193

L’impianto risulta idoneo al funzionamento, per quanto concerne la prova degli interruttori differenziali, come da verifica.

A.5.3 Misura della resistenza d’isolamento

Bisogna verificare che al resistenza d’isolamento delle parti attive

di ciascun tronco di circuito compreso tra due interruttori sia adeguata ai valori prescritti dalla Norma CEI 64–8.

Con una tensione di prova di 500V in c.c. bisogna avere un valore dell’isolamento ≥ 0.5MΩ.

La resistenza deve essere misurata ad impianto sezionato tra ogni coppia di conduttori attivi e la terra e utilizzatori scollegati (vedi figu-ra A2).

Sono riportate nella tabella A3 le misure effettuate.

Figura A2

Allegato tecnico

194

Tabella A3

Parte attiva verificata Valore dell’isolamento [MΩ] Conformità alla Norma

La fase dell’interruttore generale di arrivo 13 ok

La fase del circuito di il-luminazione interna chio-sco

3,15 ok

La fase del circuito di il-luminazione della pensili-na esterna

3,42 ok

La fase del circuito di il-luminazione del piazzale 4,02 ok

La fase del circuito di il-luminazione delle colon-nine di distribuzione

6,71 ok

La fase del circuito delle prese esterne al chiosco 3,58 ok

La fase del circuito dei motori delle colonnine di distribuzione

155 ok

L’impianto risulta idoneo al funzionamento, per quanto concerne la

prova della resistenza d’isolamento, come da verifica.

A.5.4 Prova di continuità dei conduttori PE ed EQ Tale prova non serve a misurare la resistenza, ma solo a valutare

l’esistenza o meno della continuità elettrica, ovvero accertare l’integrità elettrica dei circuiti di protezione.

La prova va eseguita con impianto in tensione; tale prova viene fatta a campione provando una percentuale non inferiore al 20% dei collegamenti.

Allegato tecnico

195

Tabella A4

Collegamenti PE ed EQ verificati Continuità accertata

Prese esterne ed interne al chiosco si

Massa del chiosco si

Sostegno illuminazione piazzale si

Tubi di sfiato dei serbatoi no

Affinché la prova sia valida, lo strumento deve erogare una corren-

te di prova non inferiore a 0,2A con tensione a vuoto tra i 4 ed i 24V (vedi figura A3).

L’impianto risulta idoneo al funzionamento, per quanto concerne la prova di continuità dei PE ed EQ, come da verifica (tab A4).

Figura A3

Allegato tecnico

196

A.5.5 Prova di polarità degli interruttori del quadro generale Bisogna verificare che ogni interruttore sia correttamente collegato

al conduttore di fase. Tramite un semplice voltmetro collegato tra la fase dell’interruttore

e la terra dell’impianto si verifica la presenza di tensione con la giusta polarità.

Gli interruttori del quadro sono stati verificati tutti con esito positivo!

A.6 Strumentazione usata Per l’esecuzione di tutte le prove è stato usato uno strumento multi-

funzione MAX TEST modello HT 2038 matricola 96110619 dell’HT ITALIA munito di certificato di calibrazione n. 03/0943.

Riportate di seguito alla figura A4 ci sono le specifiche generali dello strumento.

Figura A4

Allegato tecnico

197

Registratore mono/trifase: Grandezze registrabili: — Tensioni di fase e concatenate — Correnti di fase, corrente sul neutro — Potenze Attive, Reattive, Apparenti, di fase e totale — Energia Attiva (Classe 2 EN61036) — Energia Reattiva (Classe 3 IEC1268) — Fattore di potenza e cos. di fase e totale — Armoniche di tensione e corrente (DC,1,2,…49) — Anomalie di tensione (buchi, picchi) — Registrazioni predefinite (EN50160, Anomalie Tensione, Armoni-

che, Avvio Macch, Pot&Energia) — Numero max grandezze selezionabili: 63 oppure 3 Aux

(par.ambientali e/o correnti disperse) — Periodo di integrazione: 5 ÷ 3600 sec. — Autonomia di registrazione: >30gg con periodo di integrazione di

15 minuti — Capacità di memoria: 2Mbyte

Display e memoria

Caratteristiche: Modulo grafico a matrice di punti retroilluminato Risoluzione: 128x128 pxls Area visibile: 73x73 mm Memoria: 999 misure

Alimentazione Batterie: 6 batterie 1.5V tipo LR6–AA–AM3–MN 1500 Alimentatore esterno: Codice A0050 (solo funzioni AUX e A-

NALYZER)

Caratteristiche meccaniche Dimensioni: 225 (L)x165(La)x105(H) mm Peso (batterie incluse): circa 1.7 kg

Condizioni ambientali di utilizzo Temperatura di riferimento: 23°C ± 5°C Temperatura di utilizzo: 0° ÷ 40°C

Allegato tecnico

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Umidità relativa ammessa: < 80% UR Temperatura di magazzino: –10 ÷ 60°C Umidità di magazzino: < 80% UR

Normative di riferimento per misure di verifica Prova di continuità: CEI 64–8 612.2 Resistenza di isolamento: CEI 64–8 612.3 Resistenza di Terra: CEI 64–8 612.6.2 Impedenza anello di guasto: CEI 64–8 612.6.3 Verifica interruttori differenziali: CEI 64–8 612.9 e app.D Verifica isolamento su quadri elettrici: EN60439–1 (CEI 17/13)

Normative di riferimento per misure di potenza e energia

Caratteristiche tensione fornita da rete pubblica: EN50160 Contatori elettrici statici di energia attiva CA EN61036 (Classe 2) Contatori elettrici statici di energia reattiva CA IEC1268 (Classe 3)

Normative di riferimento per misure di rumore Rilevazioni Fonometriche (con sonda HT55): EN60651:1994/A1

tipo 1 EN60804:1994/A2 tipo 1 DLgs 277/91

Normative di riferimento generali Sicurezza strumenti di misura: EN61010–1 + A2(1997) Norme di prodotto: IEC61557–1, 2, 3, 4, 5, 6 Isolamento: classe 2 (doppio isolamento) Grado di inquinamento: 2 Categoria di sovratensione: CAT II 600V CA / 350V CA (verso

terra) CAT III 600V CA / 300V CA (verso terra) Utilizzo: uso interno; altitudine max: 2000m EMC: EN61326–1 (1998) + A1 (1999)

Lo strumento è conforme ai requisiti delle direttive europee per la marcatura CE.

AREE SCIENTIFICO–DISCIPLINARI

Area 01 – Scienze matematiche e informatiche

Area 02 – Scienze fisiche

Area 03 – Scienze chimiche

Area 04 – Scienze della terra

Area 05 – Scienze biologiche

Area 06 – Scienze mediche

Area 07 – Scienze agrarie e veterinarie

Area 08 – Ingegneria civile e Architettura

Area 09 – Ingegneria industriale e dell’informazione

Area 10 – Scienze dell’antichità, filologico–letterarie e storico–artistiche

Area 11 – Scienze storiche, filosofiche, pedagogiche e psicologiche

Area 12 – Scienze giuridiche

Area 13 – Scienze economiche e statistiche

Area 14 – Scienze politiche e sociali

Le pubblicazioni di Aracne editrice sono su

www.aracneeditrice.it

Finito di stampare nel mese di maggio del 2006dalla tipografia « Braille Gamma S.r.l. » di Santa Rufina di Cittaducale (Ri)

per conto della « Aracne editrice S.r.l. » di Roma

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