Autocontrollo Caterina Mammina. Da controllo di prodotto….. materia prima prodotto finito...

AutocontrolloCaterina Mammina

Da controllo di prodotto…..

materia prima

prodotto finito

CONTROLLO

Caratteristiche

Soltanto sul prodotto finito

Soltanto a campione

Insegue i problemi

….a controllo di processo

materia prima

prodotto finito

CONTROLLO

Caratteristiche

Sulle procedure di produzione

In continuo

Previene i problemi

CONTROLLO CONTROLLO

AUTOCONTROLLO

COS’E’ ? tutte le iniziative volte a

garantire e dimostrare che un prodotto

PERCHE’ SI FA ? alimentare rispetta le norme in materia di

sicurezza igienico-sanitaria.

COME SI FA ? queste iniziative devono corrispondere ad

un processo interno dello stabilimento

CHI LO DEVE FARE ? e devono essere concepite ed attuate dai

responsabili di ciascuna unità di

produzione o sotto la loro direzione

Piano di autocontrollo

è un documento SCRITTO comprende TUTTE LE PROCEDURE di

controllo messe in atto da parte del responsabile dello stabilimento, i RISULTATI dei controlli e i PROVVEDIMENTI adottati a seguito di questi risultati

deve essere predisposto tenendo conto di dimensioni dell’impianto materie prime utilizzate procedimenti di fabbricazione strutture e attrezzature prodotti finiti sistema di immissione in commercio

Piano di autocontrollo deve essere sottoposto a VERIFICA e, di

conseguenza, NON E’ IMMUTABILE i prelievi di campioni per analisi di laboratorio sono

effettuati allo scopo di CONFERMARE L’EFFICACIA DEL SISTEMA DI AUTOCONTROLLO

Piano HACCP un documento preparato secondo i principi

dell’HACCP che assicuri il controllo dei pericoli che hanno significato per la sicurezza alimentare nel settore dell’industria alimentare preso in considerazione

Piano di autocontrollo

- PROCEDURE “DELOCALIZZATE”- PREREQUISITI- SOP

- PIANO HACCP

1

2

Piano di autocontrollo 1

PROCEDURE “DELOCALIZZATE” - PREREQUISITI – SOP cosa

sono ?

• procedure o attività che intervengono trasversalmente al

processo produttivo

• sono fondamentali nella gestione di alcuni pericoli

• prevedono lo sviluppo, la realizzazione e la documentazione di

procedure che controllano le condiziono operative di uno

stabilimento per garantire condizioni ambientali favorevoli alla

produzione di alimenti sicuri


PROCEDURE “DELOCALIZZATE” - PREREQUISITI – SOP

cosa sono?

• requisiti dei locali e• delle attrezzature• requisiti delle materie

prime• igiene delle

lavorazioni• gestione degli scarti e

dei rifiuti• controllo degli animali

infestanti

• procedure di sanificazione

• potabilità dell’acqua• mantenimento della

catena del freddo• igiene del personale• formazione del

personale


PROCEDURE “DELOCALIZZATE” - PREREQUISITI

Come si gestiscono?

GMP

SOP

SSOP

GMPBuone pratiche di lavorazione• indicano le corrette modalità operative da adottare nel corso

della lavorazione • non rappresentano limiti di accettabilità dei punti critici di

controllo• devono essere tradotte in procedure operative

SOPProcedure operative standardsono le procedure per l’applicazione delle GMP

SSOPProcedure operative standard di sanificazionesono le procedure per l’applicazione delle GMP relative alla pulizia e disinfezione delle attrezzature destinate a venire in contatto con gli alimenti

Procedura

Descrizione documentata di una sequenza logica di attività da svolgere per garantire il raggiungimento di un determinato obiettivo

Comprende:1. lo scopo e il campo di applicazione2. le responsabilità e l’autorità del personale coinvolto3. le modalità operative, che devono includere:

a) i parametri di attivitàb) le attività di monitoraggioc) le azioni correttived) le attività di verifica

4. cosa serve (input): personale – attrezzature - prodotti, ecc5. quale risultato (output) si vuole raggiungere6. la documentazione e le registrazioni necessarie

PERICOLI “AMBIENTALI”

PERICOLI “DI PROCESSO”

Condizioni delle STRUTTURE

Approvvigionamento delle MATERIE PRIME Modalità di

LAVORAZIONE

Modalità di CONSERVAZIONE

Operazioni di MANUTENZIONE

Operazioni di PULIZIA

pericoli controlli/rimedi

Contaminazione crociata tra:

materie prime

materiale di confezionamento

detergenti/disinfettanti

e prodotti finiti

Presenza di vettori (roditori, insetti, etc.)

Presenza di materiali estranei

Flusso della produzione: senza incroci

da zone “pulite” a zone “sporche” (marcia in avanti)

Protezione delle entrate (finestre, porte):

Eliminazione delle “tane”

Eliminazione di strutture a rischio

Manutenzione soffitti e macchinari

Condizioni delle STRUTTURE


Contaminazione microbica dei prodotti

Presenza di residui di disinfettanti/detergenti

Procedura delle operazioni di sanificazione

modalità e tempi

scelta e uso corretti dei prodotti

Verifica dell’efficacia della sanificazione

check list tamponi ambientali

Procedura delle operazioni di sanificazione

scelta e uso corretti dei prodotti

modalità di risciacquo

OPERAZIONI DI PULIZIA

http://www.clipart.com/en/?nvc_cj=1&AID=10295088&PID=263489



Presenza di corpi estranei nei prodotti

Manutenzione delle attrezzature

piani di lavoro macchinari utensili

Verifica periodica dell’integrità di strutture ed attrezzature

manutenzione delle strutture poste sopra la linea di produzione

manutenzione delle strutture

OPERAZIONI DI MANUTENZIONE



Verifica condizioni di trasporto

condizioni automezzo rispetto temperature

Selezione dei fornitori

Richiesta di certificazioni di qualità

Approvvigionamento MATERIE PRIME

Verifica requisiti materie prime

esame visivo esami di laboratorioVerifica documentazione di

accompagnamento

Verifica integrità confezioni e data di scadenza

Esecuzione trattamenti di bonifica

Selezione dei fornitori

Controllo potabilità dell’acqua

Presenza di residui di sostanze vietate o superiori ai limiti consentiti



Stabilire ed applicare buone pratiche di lavorazione

rispetto norme igieniche

rispetto flussi di lavorazione

rispetto tempi e temperature

rispetto separazione percorsi sporco-pulitoFormazione del personale

modalità di lavorazione rispettose della buona prassi igienica

igiene del personale

Modalità di MANIPOLAZIONE

Moltiplicazione microbica

Ri-contaminazione microbica



Utilizzazione di strutture adeguate e di ampiezza sufficiente

Controllo presenze insetti e roditori

Verifica integrità confezioni

Modalità di CONSERVAZIONE

Rispetto temperature di conservazione

Controllo funzionamento impianti di refrigerazione (celle, frigoriferi)

Controllo umidità dei locali di conservazione

Separazione di prodotti non compatibili

Verifica TMC e date di scadenza

Sistema di gestione del magazzino

Presenza di parassiti

Moltiplicazione microbica

Ri-contaminazione microbica

Corrette modalità di stoccaggio

evitare accumuli lasciare spazio tra i

prodotti

Procedure di sanificazione

protocollo delle operazioni (compresi servizi igienici e spogliatoi e automezzi trasporto)

responsabilità nell’esecuzione delle operazioni modalità e frequenza delle operazioni attrezzature e prodotti da utilizzare modalità di utilizzo dei prodotti e delle attrezzature procedure per la pulizia e la manutenzione delle

attrezzature per la pulizia schede tecniche aggiornate dei prodotti utilizzati sistema di verifica dell’efficacia delle operazioni limiti di accettabilità dell’efficacia delle operazioni procedura da adottare in caso di rilievo di non

conformità

Procedure di lotta agli infestanti

protocollo delle operazioni contratto con una ditta che effettua le operazioni

di disinfestazione e derattizzazione o procedure scritte se effettuate in proprio

responsabilità della gestione delle operazioni schede tecniche aggiornate dei prodotti utilizzati frequenza e modalità di intervento planimetria con indicazione delle esche/trappole

datata e firmata dal responsabile sistema di monitoraggio per verificare l’efficacia

dei trattamenti procedura da adottare in caso di rilievo di non

conformità

Verifica potabilità dell’acqua

planimetria con indicazione della rete di distribuzione interna e dei punti di erogazione dell’acqua

piano di campionamento delle acque afferenti (frequenza e tipo di analisi)

procedura da adottare in caso di rilievo di non conformità

procedura di ispezione, pulizia e manutenzione di cisterna di stoccaggio e filtri

procedura per la gestione ed il controllo del sistema di potabilizzazione delle acque

PIANO HACCP

PIANO HACCP

PIANO HACCP – fase preliminare (A)

a. mandato della direzione e coinvolgimento dei vertici

b. creazione di un gruppo di lavoroc. definizione degli obiettivi del piano HACCPd. descrizione del prodotto/identificazione della

destinazione d’usoe. definizione del diagramma di flusso e verifica

sul postof. predisposizione e conferma delle istruzioni di

lavoro

PIANO HACCP – I 7 Principi dell’HACCP (B)

1. Analizzare i pericoli2. Identificare i punti critici di controllo (CCP)3. Stabilire misure preventive con limiti critici per

ogni punto di controllo4. Stabilire procedure per monitorare i CCP5. Stabilire azioni correttive da mettere in atto quando il

monitoraggio mostra un superamento del limite critico6. Stabilire procedure per verificare che il sistema stia

funzionando correttamente7. Mettere in atto una modalità efficace di conservazione

della documentazione relativa al funzionamento del sistema

Mandato della direzione e coinvolgimento dei vertici

Necessità di supporto e risorse (finanziamenti, personale, tempo) per lo sviluppo e la corretta applicazione del piano

Tutte le persone coinvolte nell’applicazione del Piano devono conoscere e comprendere i principi fondamentali del sistema e il ruolo affidato nell’applicazione del sistema

Creazione del gruppo di lavoro

Deve progettare il Piano E’ composto da persone che conoscono

realmente la realtà aziendale e con conoscenze di processo produttivo tecnologia principi di sicurezza alimentare sistemi di gestione già presenti in

azienda principi HACCP

Stabilire gli obiettivi del Piano

Individuazione degli aspetti di sicurezza che devono essere gestiti con il Piano

Individuazione degli aspetti che possono essere gestiti con i prerequisiti

Il prodotto deve essere descritto singolarmente o per tipologia di prodotti aventi caratteristiche uniformi

La descrizione dell’uso previsto deve: identificare i gruppi di consumatori ai quali è

destinato il prodotto accertare la presenza di popolazioni “sensibili” stabilire se esiste una non idoneità del

prodotto per popolazioni sensibili e come indicare ciò in etichetta

tenendo conto anche della destinazione d’uso prevista e dei possibili usi non corretti stabilire un “profilo di rischio” per il prodotto

Descrizione del prodotto/destinazione d’uso

Nome del prodotto Caratteristiche del prodotto Modalità di utilizzo:

da parte dell’industria alimentare da parte del consumatore

Destinazione d’uso prevista Confezionamento Conservabilità e requisiti per la conservazione Destinato:

all’esportazione (indicare verso quali Paesi) al mercato locale

Istruzioni in etichetta Misure specifiche richieste per la distribuzione

Descrizione del prodotto/destinazione d’uso

Definizione del diagramma di flusso

Rappresentazione schematica delle principali tappe del processo di fabbricazione dalla ricezione delle materie prime al prodotto finito

Deve essere il più possibile dettagliato e completo

I CCP (una volta individuati) devono essere riportati sul diagramma di flusso

Il diagramma di flusso deve essere verificato nella realtà produttiva

Diagramma di flusso – insalata di mare

Diagramma di flusso Potenziali pericoli

Frutti di mare Succo limone Cipolla Sedano precotti Spezie

ricevimento

pelatura lavaggio

taglio

pre-refrigerazione ingredienti

mix ingredienti

trasferimento in piatto o contenitore

conservazione refrigerata

esposizione

Crescita microbica CCPCCPContaminazioneCorpi estranei

Contaminazione

Contaminazione

Contaminazione

Contaminazione

Crescita microbica CCPCCP



1° principio – analisi dei pericoli

QUALI POTENZIALI PERICOLI POSSONO MANIFESTARSI ? QUALI DEVONO ESSERE TENUTI SOTTO

CONTROLLO ? QUALI POSSONO ESSERE TENUTI

SOTTO CONTROLLO CON AZIONI PREVENTIVE ALL’INTERNO DEI PREREQUISITI? QUALI RIMANGONO DA GESTIRE

CON IL PIANO HACCP ?


QUALI POTENZIALI PERICOLI POSSONO MANIFESTARSI ?

PERICOLI BIOLOGICI batteri, virus, parassitiPERICOLI CHIMICI contaminanti ambientali,

farmaci, sostanze proibite, additivi,coloranti, ecc.

PERICOLI FISICI corpi estraneiradionuclidi


QUALI DEVONO ESSERE GESTITI?

PROBABILITA’

GRAVITA’

UN PERICOLO PER LA SICUREZZA ALIMENTARE

2° principio – individuazione CCP

CCP (Punto critico = di controllo)

qualsiasi

PUNTO

TAPPA

PROCESSO

dove sia possibile, esercitando un’azione di

controllo adeguata

PREVENIRE

ELIMINARE

RIDURRE AD UN LIVELLO TOLLERABILE


Il CCP NON è necessariamente un punto in cui c’è una elevata probabilità di incorrere in un pericolo

“CRITICO” NON vuol dire pericoloso ma decisivo –determinante per la prevenzione dei pericoli

I CCP NON sono punti in cui vengono effettuate delle analisi (le analisi servono per verificare l’efficacia del piano HACCP)

Il controllo consiste nella gestione del punto, fase o procedura e NON in una misurazione analitica


Alcune fasi vengono tipicamente riconosciute come CCP: il raffreddamento a temperature che

minimizzano la crescita microbica il trattamento termico a temperature specifiche

e per tempi specifici in modo da ottenere l’inattivazione di microrganismi patogeni

la formulazione del prodotto se determina caratteristiche che influiscono positivamente sulla qualità igienica (pH – Aw – additivi – ecc.)

SCHEMA PER ANALISI PERICOLI E IDENTIFICAZIONE CCP

1 2 3 4 5 6 7Fase

Pericoloidentificat

o

GiustificazioneMotivazioni

Quali misure sono state

adottate nei prerequisiti

per controllare/

gestire ilpericolo?

Dopo l’applicazione di tali misure, è un

pericolo cheragionevolmente può verificarsi? Se si, fornire le

motivazioni

Se la risposta alla domanda 5 è si: quali

misure possono essere applicate per prevenire,

eliminare o ridurre il pericolo ad un livello

accettabile?

CCP

3° principio – determinazione limiti critici per ciascun CCP

LIMITE CRITICO: indica il punto di passaggio tra “accettabile” e

“non accettabile”, oltre il quale si deve intervenire con azioni correttive

1 limite per ogni CCP (no range) è un valore numerico viene determinato in base ai dati scientifici,

all’esperienza diretta, ai limiti di legge (!!!), agli obiettivi di sicurezza che ci si è posti

possono essere stabiliti “livelli di attenzione”

4° principio – monitoraggio dei CCP

Per ogni CCP un sistema di monitoraggio MONITORAGGIO: sequenza programmata di

osservazioni o misure di un parametro di controllo per garantire il rispetto del limite critico

Per ogni monitoraggio si deve stabilire: QUANDO (frequenza del monitoraggio) COME (modalità di conduzione del monitoraggio:

esame visivo – misure chimico fisiche) CHI (individuazione delle responsabilità)

Monitoraggio dei CCP

Test fisici (es.temperatura) e chimici (es. pH, Aw)

Osservazione visiva

I criteri microbiologici consentono di verificare che il sistema HACCP nel suo complesso sta funzionando

5° principio – azioni correttive

Tutte le operazioni che vengono messe in atto a seguito del

superamento di un limite critico in un CCP

Riguardano: IL PROCESSO: eliminazione delle cause che

hanno determinato il problema IL PRODOTTO: adozione di misure cautelative su

tutto il prodotto che è stato fabbricato nel periodo in cui il CCP è stato fuori controllo


Devono: identificare e eliminare la causa della

deviazione riportare il CCP sotto controllo prevedere misure per evitare il ripetersi del

problema evitare che prodotti pericolosi o, comunque, che

sono stati lavorati nel periodo in cui il processo era fuori controllo, possano raggiungere il consumatore

6° principio – verifica

E’ necessario accertare se il Piano HACCP stia lavorando in modo efficace

VERIFICAè l’applicazione di metodi, procedure,test ed altre valutazioni, per accertare la conformità con il piano HACCP. E’ una responsabilità dellaindustria e valuta l’efficienza del sistema (con essa si accerta che il piano HACCP sta operando come ci si aspetta che operi).

VALIDAZIONEè l’acquisizione dell’evidenza che gli elementi del piano HACCP siano efficaci:accerta l’efficacia del sistema e consiste nella raccolta e valutazione delle informazionitecniche e scientifiche per determinare se il piano HACCP terrà effettivamente sottocontrollo i rischi.Deve essere effettuata dalla azienda.


L’attività di verifica (da effettuarsi da parte di persona diversa da quella che ha condotto il monitoraggio) riguarda:

calibrazione degli strumenti utilizzati per il monitoraggio con frequenza predeterminata

osservazione diretta dell’attività di monitoraggio e dell’adozione delle azioni correttive

revisione delle registrazioni effettuate nel monitoraggio revisione delle registrazioni effettuate in caso di non

conformità accertamento che le istruzioni operative fornite siano

seguite dal personale

6° principio – validazione

La validazione iniziale

E’ un processo tecnico-scientifico per determinare se ilpiano HACCP messo in atto dall’azienda sia in grado diprevenire, eliminare o ridurre ad un livello accettabile irischi evidenziati nel corso dell’analisi dei pericoli (se i CCP ed i limiti critici associati siano adeguati a controllare i pericoli)

In questa fase possono essere utilizzate analisimicrobiologiche e chimiche, letteratura scientifica, risultati di sperimentazioni, linee guida ufficiali.

6° principio – validazione

La revisione del piano

E’ un’attività simile alla validazione, condotta non in una fase iniziale ma in momento successivo alla predisposizione del piano.

Si deve procedere alla revisione del piano, quando si apportano modifiche nel processo tali da poter avere effetto sull’analisi dei pericoli o sul piano HACCP, oppure quando questo si sia dimostrato non completamente efficace.

7° principio – documentazione

Devono essere sviluppati e mantenuti documenti relativi allo sviluppo e all’applicazione del Piano

La documentazione: documenta l’attuazione del Piano consente di seguire la “storia” dei prodotti consente di individuare la tendenza verso la perdita di controllo di un processo può essere di aiuto per l’azienda in caso di problemi legali

SCHEMA HACCP

CCP Limiti critici

Procedure e frequenza

del monitoraggio

Azioni correttive

Procedura e frequenza di

verifica

Registrazione

SCHEMA HACCP

CCP Limiti critici

Procedure e frequenza

del monitoraggi

o

Azioni correttive

Procedura e frequenza di

verifica

Registrazione

Manteni-mentoT°refrigerazione

T° delle cellefrigorifere< 5°C

Rilevazioneautomatica eregistrazioneautomatica della T°delle celle.

Allarme per T°superiori a 5°C

DI PROCESSO:• accertamento della causa delsuperamento del limite critico• eliminazione della causa delsuperamento del limite critico (es. riparazione motori celle)DI PRODOTTO:• verifica della T° delle carni nelle celle:− con T° <7°C: le carni vengono spostate in cellafunzionante− con T° > 7°C: le carni sono destinate aduso diversodall’alimentazio-ne umana

OGNI GIORNO:• verifica delfunzionamentodel termo-registratore• verifica delfunzionamentodelle sonde per larilevazione delleT°OGNISBRINAMENTO:• verifica delfunzionamentodell’allarmeOGNI MESE:• taratura deitermometri

Grafico dellaregistrazione dellatemperatura delle celle

Registrazione delleprocedure di verifica

Registrazione delle azionicorrettive

Esempio di applicazione

HACCP

Produzione di arrosto di tacchino da vendere al consumatore finale dopo affettatura


QUALE

• presenza di germi patogeni (Salmonella) nel prodotto finale

COME

• presenza nella materia prima• contaminazione da parte del personale• contaminazione a partire dalle attrezzature


QUALE PERICOLO• presenza di germi patogeni nella materia prima

COME• eliminazione dei germi mediante cottura

IN QUALE FASE POSSO AGIRE (CCP)• cottura in forno dell’arrosto

3° principio – individuazione limiti critici per ciascun CCP

La temperatura deve essere almeno di XX°C al cuore del prodotto

oppure

La temperatura del forno deve essere almeno di XX°C e la cottura deve durare almeno YY minuti

4° principio – monitoraggio dei CCP

COSA MONITORARE• limite critico

COME• temperatura al cuore del prodotto mediante

termometro a sonda• T° del forno e tempo di cottura


DI PROCESSO

• riparazione del forno• formazione del personale

DI PRODOTTO

• ulteriore cottura• distruzione (se impossibile ricuocere)


VERIFICA DI 1° LIVELLO

• misurazione della temperatura al cuore• analisi batteriologica del prodotto finito• taratura degli strumenti di misurazione

VERIFICA DI 2° LIVELLO

• controllo del rispetto delle procedure• controllo della documentazione

7° principio – documentazione

REGISTRAZIONE DEI PARAMETRI (tempo e temperatura) PER OGNI COTTURA

• in automatico (termoregistratore)• manualmente (scheda tempi e

temperature)


QUALE

• presenza di germi patogeni (Salmonella) nel prodotto finale

COME

• presenza nella materia prima

• contaminazione da parte del personale• contaminazione a partire dalle attrezzature

COME GESTIRE??

Contaminazione da parte del personale

FORMAZIONE DEL PERSONALE

• igiene personale GMP• igiene dell’abbigliamento GMP• igiene delle lavorazioni GMP

CONDIZIONI DI SALUTE DEL PERSONALE

• accertamenti sanitari• rispetto procedure di riammissione in caso di

malattia

Contaminazione a partire dalleattrezzature

• PROCEDURE DI PULIZIA E DISINFEZIONE SSOP

piani di lavoro utensili forno affettatrice

• FORMAZIONE DEL PERSONALE

• PROCEDURE DI LAVORAZIONE GMP

Tecnologie di processo produttivo Molte sono le tecnologie utilizzate nel corso della preparazione dei vari

alimenti e possono essere suddivise in: Tecnologie o lavorazioni primarie:

sono tutti quegli interventi che determinano la morte dei microrganismi presenti sui materiali in lavorazione o l’arresto del loro sviluppo. Sono lavorazioni primarie: l’essicamento, l’affumicamento, la pastorizzazione, la cottura, la salagione, i processi fermentativi, l’acidificazione, la sterilizzazione, le radiazioni ionizzanti. Gli alimenti nel corso della loro preparazione possono subire una o più lavorazioni primarie; così per esempio i prodotti congelati ricevono almeno una lavorazione primaria (il congelamento), mentre gli insaccati 2 o 3 (essicamento, fermentazione ed, in taluni casi, affumicamento)

Tecnologie di processo produttivo Molte sono le tecnologie utilizzate nel corso della preparazione dei vari

alimenti e possono essere suddivise in: Tecnologie o lavorazioni secondarie:

sono tutti quegli interventi che non determinano nè la morte né l’inibizione della moltiplicazione dei microrganismi (anzi il più delle volte nel corso di queste lavorazioni si va incontro a contaminazioni). Sono lavorazioni secondarie: il disossamento, la triturazione, la grattuggiatura, l’assemblaggio. Per rendere accettabili queste lavorazioni secondarie è necessario mantenere un’elevata igiene delle attrezzature e degli ambienti di lavorazione mediante l’adozione di efficaci piani di sanificazione.

INTERVENTI TECNOLOGICI Alcuni fattori che influenzano la moltiplicazione dei

microrganismi e la produzione di tossine

Trattamenti termici

Inadeguato rapporto tempo/temperatura nelle fasi di cottura, pastorizzazione, ecc.

Doppi trattamenti termici

Inadeguato rapporto tempo/ temperatura in corrispondenza di un nuovo trattamento termico cui può essere sottoposto un alimento già cottoprecedentemente

Aw Elevata acqua disponibile in alcuni prodotti alimentari

pH Inadeguati processi di acidificazione

INTERVENTI TECNOLOGICI Alcuni fattori che influenzano la moltiplicazione dei

microrganismi e la produzione di tossine

Stoccaggio Stoccaggio di prodotti alimentari a temperature non idonee

Durata dello stoccaggio

Stoccaggio di prodotti alimentari oltre il limite raccomandato (shelf-life)

Raffreddamento Raffreddamento inappropriato (es. usodi recipienti troppo larghi o impilati)

Conservazione a caldo

Riscaldamento e conservazione a temperature inadeguate

Salatura Insufficiente trattamento (concentrazione troppo bassa di sale o tempo di esposizione troppo breve

La valutazione del Piano di autocontrollo


La valutazione deve essere fatta ad attività in corso, con accertamento dei requisiti igienico-strutturali e di processo

Può essere utile, prima dell’esecuzione del sopralluogo, prendere visione di planimetria diagramma di flusso risultati di valutazioni precedenti documentazione disponibile

La valutazione del Piano di autocontrollo La valutazione di un piano di autocontrollo

consiste in un insieme di attività finalizzate ad accertare che: siano state definite le principali procedure le procedure siano adeguate le procedure siano applicate sia stato predisposto un piano HACCP il piano HACCP sia stato correttamente attuato e

mantenuto l’attività svolta sia conforme alla procedure

documentate in caso di non conformità, siano adottate azioni

correttive siano ottemperate dalla ditta le prescrizioni

effettuate a seguito di carenze riscontrate in un eventuale precedente sopralluogo

La valutazione del Piano di autocontrollo Nella valutazione di un piano di autocontrollo non esiste

una“scaletta” prestabilita degli interventi da effettuare. Tuttavia un percorso indicativo potrebbe essere il seguente:

procedere preliminarmente ad un incontro con i responsabili dell’azienda per motivare la visita

effettuare una sommaria disamina della documentazione relativa alle procedure ed al piano HACCP

effettuare un sopralluogo nell’impianto al fine della valutazione dei requisiti igienico-strutturali e di processo

procedere alla revisione della documentazione relativa alle procedure delocalizzate ed al piano HACCP ed alla valutazione dell’adeguatezza e dell’applicazione

procedere alla discussione con i responsabili dell’azienda, evidenziando i principali rilievi emersi

in caso di gravi non conformità si deve pretendere l’adozione di azioni correttive.


3 considerazioni

La scarsità di tempo a disposizione spesso non permette all’Organodi controllo di effettuare una valutazione completa del piano di Autocontrollo, soprattutto in aziende medio-grandi

L’assenza, a livello di piccole strutture, di personalequalificato (responsabili, tecnici del Controllo Qualità dell’azienda),può essere di ostacolo ad un rapido accesso alle procedure e alladocumentazione disponibile

E’ necessario cercare sempre di sottoporre a valutazione tutto ciò che può avere un riflesso sulla salubrità dei prodotti. Per questomotivo, alcuni aspetti dell’ autocontrollo possono assumeremaggiore importanza rispetto ad altri

La valutazione del Piano di autocontrollo In una prima fase, la valutazione del

piano di autocontrollo dovrebbe essere incentrata sulla predisposizione e sull’applicazione delle procedure

Se in linea di massima sono adeguate, si potrà effettuare un accertamentosul piano HACCP

Se invece sono inesistenti o inadeguate, lavalutazione del piano HACCP richiederà un minore grado di approfondimento, in quanto emergerà la sua inadeguatezza

La valutazione del Piano di autocontrollo L’esame del piano HACCP deve iniziare dalla

valutazione dell’analisi dei pericoli che la ditta ha ritenuto di dover gestire

Sono stati presi in considerazione tutti i prodotti e tutti i processi e per ognuno di questi sono stati identificati tutti i pericolisignificativi?

Considerare tutta la documentazione che la ditta mette a supporto delle proprie scelte:

• descrizione del prodotto • modalità di produzione• diagramma di flusso• risultati delle analisi di

laboratorio • dati storici sulla sicurezza

del prodotto


Successivamente devono essere prese in esame le misure che l’impresa ha predisposto per la prevenzione e la gestione dei rischi.Deve quindi essere effettuata una valutazione dell’efficacia delle misure di controllo.

Dovrà essere valutato se: le misure di controllo eliminano o riducono ad un livello

accettabile i pericoli identificati tutti i CCP sono stati individuati, i limiti critici

appropriati sono stati definiti e questi soddisfano, quando esistenti, i limiti di legge

i limiti critici sono realistici, pertinenti e misurabili; deve essere possibile accertare in che modo questi limiti sono stati ottenuti, prendendo in considerazione le competenze utilizzate e visionando la documentazione relativa


Successivamente devono essere prese in esame le misure che l’impresa ha predisposto per la prevenzione e la gestione dei rischi.Deve quindi essere effettuata una valutazione dell’efficacia delle misure di controllo.

Dovrà essere valutato se: il monitoraggio dei limiti critici indica una gestione

adeguata dei pericoli il personale che effettua il monitoraggio in

corrispondenza dei CCP è adeguatamente formato le azioni correttive sono adeguate a riportare il

processo sotto controllo e per prevenire che un prodotto non sicuro sia posto in commercio o, comunque, arrivi al consumo


In seguito si dovrà verificare se, in caso di superamento dei limiti critici, siano previste ed adottate azioni correttive

Si dovrà valutare se:• la causa della deviazione è stata identificata ed

eliminata• il CCP è tornato sotto controllo dopo l’adozione

dell’azione correttiva• sono state adottate misure per prevenire il ripetersi

della deviazione• nessun prodotto alterato o non sicuro è stato posto in

commercio Alla valutazione delle azioni correttive può seguire la

valutazione delle procedure di verifica e della documentazione.


Un quadro attendibile del livello di applicazione delle procedure e della relativa ricaduta pratica è fornito da alcuni accertamenti

La presenza della documentazione L’assegnazione delle responsabilità La definizione dei limiti di accettabilità La definizione delle azioni correttive L’applicazione delle azioni correttive in

caso di non conformità


La valutazione di un piano di autocontrollo deve essere documentata su apposite check-list su cui possono essere riportati: non conformità rilevate a livello delle singole

procedure interviste con il personale registrazioni esaminate apparecchiature esaminate acquisizione di documentazione del piano di

autocontrollo


La documentazione dei controlli effettuati permette di:

dimostrare di aver effettuato il controllo attuare una valutazione storica dei risultati di

controllo riprogrammare, se necessario, le attività di

controllo prescrivere interventi sul piano di autocontrollo

della ditta al fine di rimuovere le carenze riscontrate

Provvedimenti da adottare

1. Le carenze devono essere basate sull’evidenza oggettiva derivante da informazioni qualitative o quantitative, registrazioni, osservazioni, misure che dimostrano che il sistema non garantisce la sicurezza dell’alimento

2. Periodo di 120 giorni per l’adeguamento di un piano di autocontrollo in cui si siano riscontrate carenze

3. Nel caso in cui le carenze possano riflettersi sulla sicurezza dell’alimento è opportuno valutare l’eventuale applicazione di misure più restrittive sospensione temporanea dell’attività limitazione di alcuni processi produttivi

Provvedimenti da adottare

4. Se necessari, interventi di sequestro delle merci, sospensione dell’attività o l’adozione di sanzioni amministrative ai sensi della L. 283/62 e del DPR 327/80, devono essere messi in atto indipendentemente dalla presenza e dall’attuazione del piano di autocontrollo

5. In caso di ritiro dal commercio, l’Organo di controllo verifica la corretta e completa esecuzione dell’operazione applicando il sequestro cautelativo

6. Le prescrizioni devono essere trasmesse in modo ufficiale alla ditta mediante lettera raccomandata con avviso di ricevimento, citando in modo esplicito il termine per l’adeguamento

Vantaggi dell’autocontrollo

L’obiettivo è identificare i pericoli e impedire che essi contaminino l’alimento

Sistema basato sull’evidenza scientifica Permette una supervisione e un governo più efficaci

ed efficienti delle “imprese alimentari” Affida la responsabilità della garanzia della sicurezza

dei prodotti agli “operatori del settore alimentare” (produttori, distributori, etc.)

Aiuta le imprese a competere in modo più efficace sul mercato mondiale

Riduce le barriere al commercio internazionale

Successo dell’HACCP Si basa su:

Educazione e addestramento di manager e operatori sull’importanza di produrre alimenti sicuri Essi devono includere informazioni sul

controllo del rischio di malattie a trasmissione alimentare correlato a tutti gli stadi della catena alimentare

Essi devono assicurare che gli operatori capiscano cos’è l’HACCP e includere istruzioni e procedure che mettano in luce il ruolo di ogni operatore

Grazie dell’attenzione!

Autocontrollo Caterina Mammina. Da controllo di prodotto….. materia prima prodotto finito...

Documents

Transcript of Autocontrollo Caterina Mammina. Da controllo di prodotto….. materia prima prodotto finito...