7. PROPOSTE DI SOLUZIONI PER LA RIDUZIONE DEI RISCHI …Ugualmente, per taluni tipi di macchine può...

S.Pre.S.A.L. ASL17Via del Follone 4 - 12037 SALUZZO (CN)

65

7. PROPOSTE DI SOLUZIONI PER LA RIDUZIONE DEI RISCHI DELL’ESPOSIZIONE AD AGENTI CHIMICI 7.1 POLVERI DI LEGNO

Le aziende prese in esame presentano alcune caratteristiche comuni, che si ritiene incidano

sull’esposizione a polveri di legno. Considerata la variegata tipologia delle aziende esaminate, comeproduzione, dimensioni e numero di addetti, non sono individuabili soluzioni tecniche dettagliate, masolo linee generali di intervento da valutare in sede di adozione, descritte di seguito. Le proposte quiillustrate non sono da considerarsi come alternative, ma come complementari fra loro.

7.1.1 Misure generali

Si è cercato di definire le criticità relative agli impianti, alle procedure e all’organizzazione dellavoro applicabili a tutte le aziende indipendentemente dalla tipologia e dalle dimensioni. • Impianti di aspirazione. Tutte le aziende visitate sono dotate di sistemi di aspirazione di diversatipologia, ma in genere si tratta di canalizzazioni destinate al collegamento delle aspirazioni localizzatedelle macchine, provviste di filtrazione e , nella maggior parte dell’azienda, il materiale aspirato vienerilasciato all’esterno (solo quattro aziende hanno un ricircolo completo all’interno dello stabilimento).Peraltro, quasi tutte le aziende hanno piccoli impianti di aspirazione con filtrazione e ricircolo dell’aria,in genere a completo servizio di una sola macchina; alcune considerazioni sugli impianti con ricircolovengono espresse successivamente. In quasi tutte le aziende sono però presenti macchine non collegate all’impianto di aspirazionegenerale, o con collegamenti inadeguati dal punto di vista progettuale (ad esempio di diametro piccolo,o con troppe curve sulla tubazione); spesso poi il collegamento risulta danneggiato e non riparato. E’evidente come questa trascuratezza incida fortemente sull’esposizione a polveri degli addetti, e comesia necessario un accurato calcolo per gli impianti di aspirazione; alcune considerazioni ulteriorivengono presentate al punto 7.1.3.

• Impianti di aspirazione con ricircolo dell’aria.Sono molto diffusi gli impianti con ricircolo dopofiltrazione, che in genere viene effettuata da filtri amaniche in tessuto. Questo tipo di impianti presentacome aspetto estremamente critico la manutenzione ela pulizia delle maniche, che devono essere mantenutein perfetta efficienza. Nelle aziende visitate purtroppole carenze manutentive erano evidenti (maniche nonmontate correttamente, forate ecc…), e gli impiantinon erano sottoposti ad alcuna operazione di pulizia. Si ritiene che l’utilizzo di aspiratori con ricircolointerno dell’aria vada evitato, se non nel caso diassoluta impossibilità di collegamento ad impiantiesistenti.

• Operazioni di pulizia. La pulizia dei locali in genere è effettuata a cura degli operai stessi, conperiodicità almeno settimanale per la pulizia ordinaria. Pulizie in zone remote vengono effettuatesporadicamente. L’uso di sistemi meccanici di aspirazione è limitato alle aziende più grosse.


66

E’ nostra opinione che le problematiche legate allapulizia dei locali siano in genere sottovalutate, eche non ci si curi dei fenomeni di risollevamentodelle polveri depositate. Si reputa necessarioadottare esclusivamente sistemi di pulizia tramiteaspirazione, e sottoporre anche le superfici remotea pulizia periodica.

• Utilizzo dell’aria compressa. La quasi totalità delle aziende controllate utilizza sistematicamentearia compressa per la pulizia dei pezzi in lavorazione, delle macchine e spesso degli indumenti degliaddetti. Si tratta di una prassi comunemente utilizzata, i cui effetti negativi dal punto di vistadell’esposizione sono evidenti e che va assolutamente evitata. Purtroppo, solo una delle 24 aziende haadottato procedure per evitare l’uso dell’aria compressa, sostituendola con aspirazione delle superfici.E’ chiaro che la consapevolezza dei rischi relativi all’uso dell’aria compressa per le pulizie è ancorapoco diffusa. 7.1.2 Carteggiatura

Dai dati relativi alle misure delle concentrazioni di polveri di legno emerge con chiarezza che la

lavorazione che espone a valori più elevati è la carteggiatura. Il valore medio di esposizioni personali in questa fase è infatti più che doppio rispetto allafalegnameria e pressoché tutti i valori superiori a 5 mg/mc si sono riscontrati in postazioni dicarteggiatura. Problematiche simili emergono dalla lavorazione di carteggiatura dopo la verniciatura. Sebbenenon definibili come “polveri di legno”, trattandosi di fibre di legno verniciate, le particelle generate daqueste lavorazioni raggiungono in ogni caso concentrazioni non trascurabili, come evidente dai datiillustrati in precedenza. A nostro avviso, occorre quindi dedicare particolare attenzione alla riduzione delle polverigenerate dalle operazioni di levigatura: essendo la fase più critica dell’intero ciclo di lavoro delleaziende del comparto legno.

Le direzioni delle azioni correttive possono essere le seguenti: • Confinamento delle lavorazioni. In numerose aziende si è osservato come le operazioni dicarteggiatura siano effettuate in zone diverse degli insediamenti, collocate secondo le esigenzeproduttive e senza adeguati sistemi di aspirazione. Il raggruppamento di tutte le postazioni in un localeconfinato dalle altre lavorazioni può ridurre significativamente le concentrazioni di polveri negli altriambienti. Questo locale deve essere dotato di ventilazione generale con emissione di flussi direttidall’alto verso il basso, per favorire il deposito delle polveri di legno.


67

• Si deve altresì provvedere alla rimozioneautomatica delle polveri dal pavimento (adesempio attraverso una pavimentazionegrigliata con velo d’acqua sottostante). Unesempio, seppure migliorabile, è raffiguratonell’immagine.Non deve costituire una zona di transito fradiverse aree dell’insediamento produttivo. • Postazioni con aspirazione. Larealizzazione di postazioni apposite, dotate diaspirazione laterale e superiore, può ridurrenettamente le concentrazioni nelle immediatevicinanze. In diverse aziende la carteggiaturaviene effettuata nella medesima postazionedella verniciatura: è evidente come questasoluzione, sebbene non progettataappositamente per la lavorazione specifica,possa portare a riduzioni delle esposizioni.Un ulteriore miglioramento si può, a nostroavviso, ottenere garantendo una correttadirezione del flusso di aspirazione ed evitandoche l’operatore venga a trovarsi fra il pezzolavorato e la bocchetta di aspirazione. Banchi aspirati. Per alcune lavorazioni si sono osservatenette riduzioni delle concentrazioni attraverso l’uso di banchiaspirati, che presentano buone caratteristiche di praticità esemplicità, sia di installazione che di gestione. In particolare,in una azienda sono state controllate due postazioni ugualicome lavorazione (carteggiatura manuale di fermavetri,campioni personali), una con banco aspirato e l’altra senza;con l’uso dell’aspirazione le concentrazioni sono inferiori dicirca 10 volte (concentrazione pari a 0.8 mg/mc, contro circa8 mg/mc).L’efficacia del banco aspirato è tuttavia da valutare conattenzione in considerazione della tipologia dei manufatti,che possono più o meno ostacolare i flussi di aria econseguentemente l’efficienza dell’abbattimento.


68

• Levigatrici aspirate. Sebbene siano daconsiderarsi un requisito minimale, in molteaziende non sono ancora adottate. • Levigatrici a nastro. La rimozione delle polveri generate dalle levigatrici a nastro presentaproblematiche simili a quelle delle macchine utensili, che sono descritte in seguito. Si tratta in ognicaso di vere e proprie lavorazioni di carteggiatura; si ritiene quindi che dette macchine vadanoinstallate nel locale confinato ad essa dedicato.

• Uso di DPI. E’ opinione nostra che la lavorazione di carteggiatura esponga a concentrazioni tali danon essere controllabili solo con misure tecniche, organizzative e procedurali; appare insostituibilel’uso di dispositivi di protezione individuale per le vie respiratorie.

Non siamo in grado di dare indicazioni sulla categoria di maschere da utilizzare; la Commissioneconsultiva permanente per la prevenzione degli infortuni e l’igiene del lavoro, espresse tempo fa unparere nel quale raccomanda l’uso di DPI di categoria P2.

Va osservato che in numerose aziende i DPI in uso non erano adeguati, privi di marchio CE, espesso utilizzati in modo scorretto.

7.1.3 Falegnameria

Sebbene i dati relativi all’esposizione dei lavoratori siano relativamente bassi per le lavorazionidi falegnameria, e la granulometria delle polveri sia maggiore, durante i sopralluoghi sono emersialcuni punti critici che, se affrontati correttamente, possono contribuire ad una riduzione delleesposizioni. • Pulizia dei macchinari. Si ribadisce quanto già illustrato a proposito della pulizia delle zoneremote. A questo proposito, le zone circostanti le macchine utensili appaiono in genere molto sporche.


69

• Dimensionamento e geometria degli impiantidi aspirazione. Una valutazione visiva degliimpianti di aspirazione installati fa emergere indiversi casi come i sistemi di aspirazione nongarantiscano la rimozione completa delle particellegenerate dall’utensile.

Si ritiene che questo sia dovuto in parte ad unerrato dimensionamento della portata degli impianti,cioè ad una ridotta velocità lineare del flusso di ariain ingresso alla bocchetta dell’aspiratore, ed in partead un errato posizionamento della bocchetta stessa.

A questo proposito, è opportuno ricordare comel’utensile imprima alle particelle generate durante lalavorazione una determinata direzione di movimentoed una elevata velocità.

Il sistema di aspirazione deve quindi essereposizionato quanto più vicino possibile alla direzionedelle particelle; diversamente, la captazione delparticolato risulterà estremamente difficile. L’immagine a fianco evidenzia come la polvereabbia una direzione iniziale opposta rispettoall’aspirazione, e si depositi in una zona priva dicaptazione, sebbene la macchina sia nominalmentedotata di aspirazione. Certamente su questa problematica incide anche ilproblema dell’anzianità del parco macchine installato,già discusso in merito ai problemi di sicurezza. Lemacchine più vecchie nascevano infatticompletamente prive di sistemi di aspirazione; questisono stati applicati successivamente, spesso consoluzioni artigianali a cura dell’utilizzatore, ocomunque con soluzioni approssimative. Chiaramente la rimozione delle polveri offerta in questi casi non è ottimale. Un esempio diadattamento effettuato a posteriori è rappresentato nell’immagine.

Purtroppo, nel caso di talune macchine il corretto posizionamento dell’aspirazione impedirebbe

la lavorazione stessa del pezzo, in questi casi può essere valutata l’opportunità di utilizzare sistemimobili (es. deflettori) che consentano una lavorazione agevole dei particolari mantenendo buonecondizioni di aspirazione. Ugualmente, per taluni tipi di macchine può essere utile convogliare leparticelle verso l'aspirazione anche con altri mezzi meccanici, ad esempio con l’ausilio di piccoli gettidi aria che spingano le particelle verso l’aspirazione. • Progettazione della macchina. E’ nostra opinione che i costruttori di macchine utensili debbanoconsiderare sin dalle fasi progettuali il problema della captazione delle polveri di legno generatedurante la lavorazione, in termini di corretto posizionamento delle bocchette e dei condotti diaspirazione.


70

In talune delle aziende si è osservato un posizionamento non corretto delle bocchette anche inmacchine di recente costruzione, e talvolta il condotto di collegamento con l’impianto interferisce con imovimenti dell’operatore.

Si ritiene fondamentale una attenzioneprogettuale, simile a quella che ha portato negliultimi anni ad una netta riduzione dei livelli diemissione sonora delle macchine utensili; altresì,si ritiene che la macchina debba essere corredatada precise specifiche tecniche relativeall’impianto di aspirazione a cui deve esserecollegata per garantire una efficace riduzionedelle polveri, in termini di portata e/o di velocitàlineare alla flangia di collegamento dellamacchina con l’impianto presente in azienda. • Misure organizzative. Il lay-out delle aziende sottoposte a controllo è risultato spesso pocorazionale, con conseguenti ripetuti spostamenti di materiali all’interno dell’azienda. Si ritiene che uncorretto posizionamento delle macchine possa limitare il numero di persone che si trova nelle zone apiù alta esposizione e contemporaneamente agevolare le operazioni di pulizia dei locali.

7.1.4 Reparti di verniciatura

La valutazione dell’esposizione a vapori organici è stata effettuata solo in modo parziale, nonessendo oggetto specifico del lavoro. Come si evince dai dati relativi alle esposizioni (sebbene si trattidi un campione estremamente limitato di misure), le concentrazioni dei più comuni solventi in ariaparrebbero generalmente meno critiche rispetto alle polveri di legno. Peraltro, la tipologia di impiantipresente nelle aziende indica una attenzione da parte dei titolari delle imprese alla prevenzionedell’esposizione a vapori che è stata superiore a quella per le polveri di legno: tutte le aziendeesaminate sono dotate di cabine di verniciatura aspirate.

Certamente un valido contributo a questo aspetto è stato dato dall’adozione di vernici a baseacquosa. Nel settore dei serramenti la verniciatura all’acqua rappresenta ormai la tecnologia piùdiffusa, e costituisce anzi un fattore di pregio del prodotto finale sempre più richiesto dal mercato, inquanto offre migliori caratteristiche di resistenza alle intemperie e agli agenti atmosferici.

Viceversa, nel settore dei mobilifici la verniciatura all’acqua è ancora considerata inadeguata asoddisfare le esigenze della clientela, in particolare per la produzione artigianale di alta qualità,sebbene a detta degli stessi produttori di mobili il risultato estetico offerto dalla vernice all’acqua sianettamente migliorato negli ultimi anni. Si può presumere un incremento nell’utilizzo di vernici a baseacquosa, che certamente permette una riduzione dei costi impiantistici e di abbattimento degli effluentigassosi.

E’ chiaro che, quando possibile, la sostituzione di vernici a base solvente con vernici a base acquosarappresenta la migliore soluzione dal punto di vista della prevenzione dell’esposizione; chiaramente suquesto aspetto influisce non solo la qualità del prodotto verniciante, ma soprattutto la richiesta da partedella clientela.


71

• Zona di essiccamento: spesso l’essiccamentodel materiale verniciato avviene nella stessa zonadove viene effettuata la verniciatura. Se nel casodi verniciatura ad acqua questo appare ininfluente,nel caso della verniciatura a solventi certamente laseparazione fisica della zona di essiccamentoriduce sensibilmente l’esposizione. In taluni casiinoltre, come raffigurato nell’immagine, nel localeverniciatura vengono effettuate lavorazioni difinitura, con conseguente esposizione anche diaddetti ad altre lavorazioni. Si ribadisce quanto giàosservato in merito alla necessità di confinamentodelle lavorazioni di carteggiatura.

• Stoccaggio delle vernici e dei solventi: indiverse aziende è stato osservato come nella zonadi lavoro vengano stoccate vernici in quantità bensuperiore a quella strettamente necessaria per lalavorazione, spesso in contenitori la cui chiusura èapprossimativa. Vi sono spesso nell’area di lavororecipienti aperti contenenti solventi, utilizzati perla pulizia delle pistole di verniciatura.La creazione di un locale apposito per lostoccaggio dei prodotti, o quantomeno di una zonasottoposta ad aspirazione localizzata, appare lamigliore soluzione per ridurre la presenza divapori di solventi.

Rimangono presenti allo stato attuale ancora alcuni aspetti critici:

• Errate procedure di lavoro: in alcuni casi il banco di verniciatura obbliga l’operatore a muoversi inzone nelle quali viene a trovarsi fra il punto di spruzzatura e la zona di aspirazione. Questo può esserefacilmente evitato usando banchi di verniciatura che permettano la rotazione del materiale, e con unaadeguata formazione dei lavoratori.


72

7.2 RUMORE

L’esito delle valutazioni dei rischi, riferite alle problematiche “rumore”, ha comportato da partedei datori di lavoro, la posta in essere di specifici adempimenti al fine di ridurre il rischio derivantedall’esposizione al rumore in ambiente di lavoro; nello specifico :

• Perimetrazione – limitazione di accesso alle postazioni di lavoro comportanti un Lepd superiore a90 dBa,

• Esposizione di segnaletica appropriata, indicante il rischio presente, in ottemperanza al D.Lgs.493/96,

• Dotazione dei lavoratori di idonei D.P.I. relativi allo specifico rischio fisico, in ottemperanza alD.Lgs 475/92,

• Sorveglianza sanitaria comportante visite mediche periodiche con esami audiometrici,

• Interventi di bonifica sulle postazioni di lavoro risultate particolarmente gravose dal punto di vistadel rumore (cabinatura, insonorizzazione, separazione fisica – confinamento),

• Sostituzione di macchine ed apparecchiature obsolete con modelli che, nelle normali condizioni difunzionamento, producono il più basso livello di rumore.


73

7.2.1 PROPOSTE DI SOLUZIONI PER LA RIDUZIONE DEI RISCHI DOVUTI ALL’ESPO- SIZIONE AL RUMORE – D.Lgs. 277/91 7.2.1.1 Interventi tecnici per la riduzione del rumore sulle macchine utensili:

La tecnologia mette oggi a disposizione dei costruttori innumerevoli metodi di bonifica acustica,ovvero interventi diretti sulla sorgente di rumore al fine di ridurne la potenza sonora emessa dallesingole macchine utensili; tale soluzione è ovviamente ritenuta la più razionale, anche in virtù dellasentenza della Cassazione della Corte di Cassazione – Sezione Lavoro n. 12863 del 29 dicembre 1998“applicazione della miglior tecnologia possibile……..OMISSIS”, in quanto consente ai datori dilavoro, in fase di acquisto, di poter scegliere il modello più rispondente alla normativa di Leggevigente.

FOTO 1 FOTO 2 Questo intervento deve preferibilmente avvenire in fase di progettazione di ogni macchina od

impianto industriale; per questo motivo è di estrema importanza l’inclusione, in ogni capitolato difornitura, di specificazioni concernenti l’aspetto acustico, in particolare stabilendo per ogni macchina ilimiti di massima rumorosità consentita. La foto 1 rappresenta una pialla a spessore di nuova generazione, costruita tenendo in dovutaconsiderazione, tra gli altri rischi, altresì il rischio di esposizione a sorgenti rumorose determinatedall’uso di tale macchina utensile. Nella foto 2, indicato dalla freccia, viene evidenziato il sistema di insonorizzazione installatonel carter superiore, costituito da materiale schiumoso poliuretanico atto a ridurre, per quanto piùpossibile, la propagazione del suono per via aerea e via solida.


74

7.2.1.2 Macchine presentanti sorgenti di rumore meccanico:

Nel caso in specie, ovvero macchine utensili per la lavorazione del legno operanti ad altissimevelocità di regime, il rumore di origine meccanica è solitamente associato ad una variazione di forza, dipressione o di velocità; tanto maggiore/minore sarà la variazione, tanto maggiore/minore sarà larumorosità prodotta. Da questo principio generale è possibile evincere una prima fondamentaleindicazione.

“ I fenomeni sonori risultanti dalle forze meccaniche si possono per tanto suddividere, a

seconda della variabilità nel tempo, in: • Periodici,• Impulsivi. Rientra nel 1° gruppo la rumorosità prevalentemente determinata da organi meccanici rotanti,

nella maggioranza dei casi ingranaggi e cuscinetti. Il rumore prodotto dagli ingranaggi durante il loro movimento è determinato essenzialmentedalle forze di compressione che si creano lungo le linee di contatto dei denti e dalle forze di attrito; deidue tipi di forze, le più importanti come fonti di rumore sono indubbiamente le seconde. Di qui la necessità di curare al massimo, nella realizzazione degli ingranaggi , la geometria e laprecisione di lavorazione dei denti e le caratteristiche del materiale impiegato; quando possibile, lasostituzione di ingranaggi metallici con altri in materiale sintetico (nylon o teflon) comporta unasensibile diminuzione del rumore prodotto. Secondo dati desunti dalla letteratura questa attenuazionepuò raggiungere valori di 18- 20 dB(A).

FOTO 3 FOTO 4 La foto 3 raffigura l’interno del meccanismo di taglio, racchiuso dal portellone insonorizzatoubicato superiormente alla pialla a spessore; all’atto dell’apertura di tale carter la macchina arresta ilproprio moto rotativo, ovvero non si riavvia se non previa richiusura di tale protezione.

Questa sicurezza è garantita da un microinterruttore, posizionato internamente al portellonesuperiore, ed è raffigurata nella foto 4 (vedi freccia).


75

I cuscinetti possono essere ad attrito volvente (a sfera) ed ad attrito radente (a rulli).Analogamente a quanto avviene per gli ingranaggi, la riduzione al minimo delle tolleranzecostruttivo/dimensionali, la scelta del tipo più adatto di cuscinetto a seconda del carico, l’accuratezzadel dimensionamento e dell’installazione sono i metodi più efficaci per ridurre, quanto più possibile, larumorosità prodotta da questi organi.

Per i motivi suesposti i costruttori di macchine utensili , come nel caso in specie,

tendenzialmente optano per sistemi di trasmissione del moto mediante cinghie trapezoidali, ovverocinghie dentate.


76

7.2.1.3 Interventi tecnici per la riduzione del rumore negli spazi chiusi:

Quando una sorgente di rumore è attiva all’interno di un ambiente chiuso, come ad esempio un

capannone industriale, i problemi di rumore si complicano. La complicazione è dovuta al fatto che il livello di pressione sonora in ogni punto dell’ambiente

sarà determinato non solo più dall’energia irradiata direttamente dalla sorgente, ma anche dalcontributo apportato dall’energia riflessa sulle superfici che delimitano l’ambiente (energiariverberata).

Il contributo dell’energia riflessa sarà, in generale, tanto più rilevante quanto più le superfici

sono acusticamente riflettenti. Al contrario quanto più esse sono fonoassorbenti, tanto meno influentesarà il contributo dell’energia riflessa.

Al fine di abbassare il livello del rumore all’interno degli ambienti di lavoro, oltre ad

intervenire direttamente sulle macchine utensili come precedentemente visto, si può far ricorso apannelli fonoassorbenti, collocati sul soffitto (vedi foto 1).

FOTO 1


77

La conformazione della pannellatura (Vedi foto 2) fa sì che la propagazione delle onde venga

parzialmente, ed in alcuni casi quasi totalmente, ridotta.

FOTO 2 La foto 2 rappresenta la geometria dei pannelli fonoassorbenti, installati sulla soffittatura

di un insediamento produttivo, ove sono operanti diverse tipologie di macchine utensili per lalavorazione del legno; nello specifico trattasi di n. 2 pialle a filo, n. 2 pialle a spessore, n. 1toupie, n. 1calibratrice, n. 1 strettoio, n. 2 seghe a nastro, n. 2 lucidatrici, n. 1 bedanatrice, n. 1 squadratrice, n. 1tenonatrice.

Il coefficiente di assorbimento acustico (identificato con la lettera greca alfa) di un pannello

fonoassorbente è definito come la frazione di energia incidente sulla superficie del materiale che vieneassorbita; il valore del coefficiente di assorbimento alfa può variare da 0 a 1.

- Nel caso di alfa = 0 tutta l’energia incidente viene riflessa dalla superficie;- Nel caso di alfa = 1 tutta l’energia incidente viene assorbita (1).

(1) le determinazione del coefficiente di assorbimento dei materiali si effettua normalmente in ambientidi misura speciali, detti “camere riverberanti”.


78

La foto 3 rappresenta elementi modulari fonoassorbenti costituiti da materiale fibroso di natura

tessile, aventi struttura in rilievo, ottenuta mediante formatura sotto stampo; su una faccia sono rivestiticon una finitura porosa.

Gli elementi fonoassorbenti attualmente in commercio sono destinati alla correzione acustica di

locali industriali in genere, di sale per uso meccanografico, di ambienti per uso civile e di locali concaratteristiche acustiche speciali (camere anecoiche).

FOTO 3

Le caratteristiche di assorbimento acustico dei corpi fonoassorbenti dipendono anche dallo

spessore dell’intercapedine d’aria interposta tra il rivestimento considerato ed il soffitto o parete. Detti pannelli possono essere assiemati, a due a due, così da formare degli elementi a doppia

faccia assorbente denominati “baffles”; essi, opportunamente sospesi consentono di ottenere unmigliore risultato acustico senza ostacolare il passaggio dell’aria e della luce.


79

7.2.1.4 Dati di letteratura relativi ad esempi di interventi possibili per la riduzione del rumore di una macchina in spazi chiusi:

La figura rappresenta una ulteriore diminuzione delle emissioni, in particolare di quelletrasmesse per via solida, ottenuta posizionando la macchina su appositi supporti “antivibranti”.

La figura rappresenta una ulteriore diminuzione delle emissioni rumorose, ottenuta mediante

l’inserimento di barriere o appositi schermi, atti a mitigare l’effetto del rumore diretto.


80


l’inserimento a soffitto di appositi pannelli fonoassorbenti, atti a ridurre il rumore riflesso.


l’incapsulamento della macchina con apposita cabinatura insonorizzata, atta a contenere il rumoretrasmesso per via aerea.


81

La figura rappresenta un classico esempio di sorgente rumorosa fissa con emissione direttiva.

La figura rappresenta la schematizzazione del comportamento del rumore emesso da una

sorgente in spazi chiusi.


82

7.2.1.5 Studi di progettazione finalizzati al contenimento delle emissioni sonore dovute all’uso delle macchine utensili: Dalla presa visione delle metodologie adottate da parte delle ditte costruttrici di macchineutensili per la lavorazione del legno, relativamente alle problematiche determinate dall’esposizione asorgenti di rumore, si è notato che sia in fase progettuale che in fase di sperimentazione, vengaattribuita notevole attenzione dal punto di vista del contenimento delle emissioni sonore. Al fine di testare il livello di pressione sonora emessa da una macchina utensile particolarmenterumorosa, quale può essere un pantografo - centro di lavoro, le ditte costruttrici hanno appositamentepredisposto ambienti acusticamente isolati denominati “camere anecoiche”, ove vengono installati unaserie di strumenti fonometrici per la misura del livello di pressione sonora, calibrati con un’incertezzadi +- 0.2 dB, opportunamente disposti “a raggiera” rispetto alla sorgente rumorosa da monitorare. Tuttavia il risultato che emerge da tali monitoraggi potrebbe essere fuorviante se, per esempio,la macchina in esame presentasse un’emissione sonora molto direttiva; infatti, se non si tiene contoopportunamente di questo dato e quindi del fatto che può essere sufficiente spostare di poco i punti dimisura, o variare l’orientamento dei microfoni, pur mantenendone inalterata la distanza dalla sorgente,per ottenere variazioni di livello anche molto grandi, il risultato della misura diventa sostanzialmentepoco attendibile ed utilizzabile. Per i motivi suesposti l’orientamento dei microfoni fonometrici vaaccuratamente studiato, cercando di riprodurre fedelmente le posizioni assunte dai lavoratori in fased’uso della macchina utensile, nonchè individuando con precisione i punti critici rumorosi.

FOTO 1 La foto 1 rappresenta una camera ”anecoica”, strutturata per la misurazione delle emissioni diun pantografo - centro di lavoro, ove viene testato il livello di pressione sonora emessa.


83

7.3 IGIENE E SICUREZZA SUL LAVORO

7.3.1 Macchine utensili – criticità

Come sopra richiamato, delle 269 macchine utensili per la lavorazione del legno controllate, 204 nonerano marcate CE.

Meritevole di considerazione è la distribuzione dei riscontri di violazione alle norme disicurezza tra le macchine marcate CE e quelle non marcate:

Come visibile nei grafici, 11 macchine marcate CE e 42 non marcate CE sono state oggetto diprescrizione e/o disposizione, in quanto presentavano violazioni alle norme del DPR 547/55 e/odell’allegato 1 DPR 459/96; come si evince la percentuale di macchine non a norma marcate CE non sidiscosta in maniera sensibile da quelle non marcate CE.

Per le 11 macchine marcate CE sono state attivate le procedure di segnalazione ai Ministericompetenti ed all’Assessorato alla Sanità, per le verifiche di competenza da parte dell’ISPESL; siritiene che tale dato possa costituire un utile oggetto di riflessione ed uno stimolo per ulterioriverifiche.

Nelle pagine seguenti viene presentato un prospetto riassuntivo della tipologia di macchinemarcate C.E. per le quali sono state riscontrate le irregolarità, con indicazione del tipo di difformitàrispetto all’allegato 1 del D.P.R. 459/96.

Macchine non marcate C.E.

162

42

020406080

100120140160180

A norma Oggetto diprescrizione(79,6%)

(20,4%)

Macchine marcate C.E.

54

11

0

10

20

30

40

50

60

A norma Oggetto diprescrizione(83,1%)

(16,9%)

tipologia di macchine

204

65

0

50

100

150

200

250

1

num

ero

di m

acch

ine

Non marcateCEMarcate CE


84

TIPO DI MACCHINARILEVATA

DESCRIZIONE NON CONFORMITA’ RIFERIMENTO ALLEGATOI DEL D.P.R. 459/96

Sega a nastroRischi dovuti alla mancanza di pulsantedi emergenza.Mancanza di pulsante di emergenza,interconnesso con bobina di sgancio –pulsante di riarmo

Allegato I punto 1.2 paragrafo1.2.4 in quanto sprovvisto dipulsante di emergenza.


85

Intestatricevisualizzata attaad effettuare taglidi precisione suparticolare lignei

NUMERO 2MACCHINE NONCONFORMI

1. Consolle di comando strutturata eposizionata in modo improprio, inquanto l’operatore può azionare lamacchina rimanendo nelle vicinanzedella zona di traslazione del carrelloporta-pezzo da sezionare. - (Sistemidi comando progettati e costruiti inmodo tale da essere considerati nonsicuri ed inaffidabili, ovvero tali daingenerare situazioni pericolose -consolle di comando troppo vicinaalla postazione di lavoro dellamacchina).

2. Zona operativa di lavoro nonopportunamente protetta contro ilcontatto accidentale con il carrelloporta-pezzo (organi di traslazione delpezzo in lavorazione e carrello porta-pezzo non protetto-segregato).

1. Allegato 1 punto 1.2paragrafo 1.2.2 in quanto lamacchina “intestatricevisualizzata”, presentaun’ubicazione impropriadella “consolle” dicomando, ovvero consentel’azionamento-avvio dellastessa allorquandol’operatore si trova nelleimmediate adiacenze deglielementi dinamici.

2. Allegato 1 punto 1.3paragrafo 1.3.7 in quanto lamacchina presenta la zonaoperativa di traslazione delcarrello porta-pezzo, conpalesi rischi dovuti aglielementi mobili.


86

Sezionatriceintestatrice dipacchi

rischio di contatto con l'organolavoratore (lama di taglio) da parte degliarti superiori degli addetti.Pericolo dovuto all'insufficienzadimensionale del riparo metallico atto asegregare la lama di taglio costituita dacatena dentata (distanze di sicurezza nonrispettate – Norme EN - UNI 294).

Allegato I paragrafo 1.3.7.Prevenzione dei rischi dovutiagli elementi mobili. Glielementi mobili della macchinadevono essere progettati,costruiti e disposti per evitare irischi oppure, se sussistonorischi, essere muniti diprotezioni o dispositivi diprotezione in modo tale daprevenire qualsiasi rischio dicontatto che possa provocareinfortuni


87

Troncatrice –foratrice –fresatrice –doppia angolareper lalavorazione dellegno edassimilati.

Rischi dovuti all'accessibilità degliorgani lavoratori, relativamente allaparte retrostante la postazione ovestaziona l'operatore.Equipaggiata di dispositivi di sicurezzache inibiscono/eliminano soloparzialmente il rischio di contatto con gliorgani lavoratori dinamici;

Allegato I punto 1.3.7.Prevenzione dei rischi dovutiagli elementi mobili. Glielementi mobili della macchinadevono essere progettati,costruiti e disposti per evitare irischi oppure, se sussistonorischi, essere muniti diprotezioni o dispositivi diprotezione in modo tale daprevenire qualsiasi rischio dicontatto che possa provocareinfortuni.

Macchinatassellatrice a

Rischi dovuti all'accessibilità degliorgani lavoratori, relativamente alla

Allegato I punto 1.3.7.Prevenzione dei rischi dovuti


88

mandrini multipli parte retrostante la postazione ovestaziona l'operatore.Mancanza di idoneo riparo metallico attoad impedire il contatto accidentale congli organi lavoratori dinamici dellamacchina.

agli elementi mobili. Glielementi mobili della macchinadevono essere progettati,costruiti e disposti per evitare irischi oppure, se sussistonorischi, essere muniti diprotezioni o dispositivi diprotezione in modo tale daprevenire qualsiasi rischio dicontatto che possa provocareinfortuni.

Pialla a spessoreRischi dovuti alla mancanza di ulteriorepulsante di emergenza.Mancanza di ulteriore pulsante di

Allegato I punto 1.2 (comandi)– paragrafo 1.2.4 (arresto diemergenza) – comma 1°, in


89


emergenza, interconnesso con bobina disgancio – pulsante di riarmo, da ubicarsiin prossimità della postazione di lavorooccupata dall’operatore.

quanto sprovvista di ulteriorepulsante di emergenza.


90

Pialla a filo


Rischi dovuti alla mancanza di pulsantedi emergenza.Mancanza di pulsante di emergenza,interconnesso con bobina di sgancio –pulsante di riarmo.

Allegato I punto 1.2 (comandi)– paragrafo 1.2.4 (arresto diemergenza) – comma 1°, inquanto sprovvista di pulsantedi emergenza.


91

Macchina“piallatrice-raddrizzatrice”progettata per lapiallatura del legnomassello;

La zona di ingresso del particolare dalavorare risulta incompletamentesegregata – protetta dalla paratoia,interconnessa con dispositivomicrointerruttore; motivo per cui èpossibile infilare l’arto superiore nellospazio residuale tra la paratoia medesimaed il bordo della protezione metallica.Gli elementi lavoratori della macchinasono stati progettati in modo daconsentire l’accessibilità da parte degliarti superiori degli addetti, ovvero laprotezione attuale non impediscecompletamente la possibilità di entrarein contatto con gli elementi mobili dellamacchina

Allegato 1 punto 1.3 paragrafo1.3.7 in quanto la macchinapresentava la zona operativa egli organi lavoratoripalesemente accessibili daparte degli arti superiori degliaddetti.


92

ESEMPI DI MACCHINE UTENSILI COSTRUITE SECONDO LA NORMATIVA PREVIGENTE ESUCCESSIVAMENTE ALL’ENTRATA IN VIGORE DELLA “DIRETTIVA MACCHINE”

SEGA A NASTRO NON CONFORME ALLA NORMATIVADI LEGGE PREVIGENTE (D.P.R. 547/55)

SEGA A NASTRO SOSTANZIALMENTE CONFORMEALLA NORMATIVA DI LEGGE PREVIGENTE (D.P.R.547/55)

INTESTATRICE VISUALIZZATA MARCATA CE NONCONFORME ALLA NORMATIVA DI LEGGE VIGENTE (D.P.R.459/96)

MACCHINA UTENSILE COMBINATA MARCATA CECONFORME ALLA NORMATIVA DI LEGGE VIGENTE (D.P.R.459/96)


93

7.3.2 Macchine utensili – soluzioni tecnicamente possibili

7.3.2.1 PROPOSTE DI SOLUZIONI PER LA RIDUZIONE DEI RISCHI DOVUTI ALL’USO DELLE SEGHE CIRCOLARI Rischio di contatto con gli organi lavoratori

E’ notorio che, in fase di utilizzo delle macchine utensili in generale, e nello specifico delleseghe circolari in particolare, il rischio di infortunio è frequente in quanto l’operatore agisce sulparticolare ligneo in lavorazione con entrambi gli arti superiori; i rischi maggiormente incidenti sonoquelli di taglio, afferramento, cesoiamento e trascinamento.

Da una analisi di mercato, e sulla base di esperienze personali acquisite direttamente presso

ditte costruttrici di macchine utensili, è emerso che la tecnologia in ambito antinfortunistico si èenormemente evoluta; nella fattispecie è stato progettato un sistema di protezione attiva, denominato“rampicatore” il quale permette di effettuare operazioni di taglio in esaustiva sicurezza.

Questo meccanismo, costituito da un sistema di tre carrucole pivoettanti disposte a triangolo

equilatero, permette il sollevamento della protezione al solo momento del passaggio del particolareligneo in lavorazione, lasciando scoperto l’organo di taglio solamente nel frangente in cui esso opera.

FOTO 1 FOTO 2 La foto 1 rappresenta il particolare ligneo, da tagliare longitudinalmente, dalle dimensioni

sezionali di mm. 200 X 200, posizionato sul carrello di avanzamento e pronto per essere lavorato; lafreccia indica il riparo in posizione “punto morto inferiore”, ovvero completamente abbassato in modotale da segregare completamente l’organo di taglio. La foto 2 rappresenta il particolare ligneo, da tagliare longitudinalmente, in fase di avanzamentonel senso di taglio; è evidente come il “rampicatore”, allorquando è entrato in contatto con ilparticolare ligneo, abbia determinato il conseguente innalzamento verticale del carter posto allaprotezione della corona dentata, al fine di consentire l’effettuazione del taglio.


94

FOTO 3 La foto 3 rappresenta il particolare ligneo, da tagliare longitudinalmente, in fase di taglio; è

evidente che in questo frangente il carter di protezione si trova nella posizione “punto mortosuperiore”, ovvero lascia scoperta la corona dentata per il solo tratto corrispondente alla sezione ditaglio.

FOTO 4

La foto 4 rappresenta la posizione di ritorno del meccanismo “rampicatore” ad operazione ditaglio ultimata; si evince pertanto che la novità rappresentata da tale protezione attiva evita azioni diregolazione manuale da parte dell’operatore, ed allo stesso tempo garantisce un sufficiente protezionecontro i rischi di contatto accidentale con gli organi lavoratori.


95

7.3.2.2 PROPOSTE DI SOLUZIONI PER LA RIDUZIONE DEI RISCHI DOVUTI ALL’USO DELLE PIALLE A FILO Rischio di contatto con gli organi lavoratori

E’ evidente che durante l’utilizzo delle macchine utensili in generale, ed in particolare modonelle pialle a filo, la probabilità di un evento infortunistico è elevato in quanto l’operatore agisce sulparticolare ligneo in lavorazione con entrambi gli arti superiori; i rischi maggiormente incidenti sonoquelli di taglio, afferramento, cesoiamento e trascinamento.

Sulla base di esperienze personali acquisite direttamente presso ditte costruttrici di macchine

utensili e da una attenta valutazione del mercato, si evince che la tecnologia in materia antinfortunisticaè progredita notevolmente; in particolare modo è stato elaborato un sistema di protezione attiva,denominato “rampicatore” il quale permette di effettuare operazioni di taglio in esaustiva sicurezza.

Questo meccanismo, costituito da un sistema di tre carrucole pivoettanti disposte a triangolo

equilatero, permette il sollevamento della protezione, sia in senso verticale che orizzontale, al solomomento del passaggio del particolare ligneo in lavorazione, lasciando scoperto l’organo di tagliosolamente nel frangente in cui esso opera.

FOTO 1 FOTO 2 La foto 1 rappresenta il particolare ligneo, portato avanti manualmente dall’operatore e pronto

per essere lavorato; la freccia indica il riparo in posizione “punto morto inferiore”, ovverocompletamente abbassato in modo tale da segregare completamente l’organo di taglio. La foto 2 rappresenta il particolare ligneo, in fase di avanzamento nel senso di taglio; è evidentecome il “rampicatore”, allorquando è entrato in contatto con il particolare ligneo, abbia determinato ilconseguente innalzamento verticale del carter posto alla protezione dell’utensile, al fine di consentirel’effettuazione del taglio.


96

FOTO 3 La foto 3 rappresenta il particolare ligneo, in fase di taglio; è evidente che in questo frangente il carterdi protezione si trova nella posizione “punto morto superiore”, ovvero protegge l’utensile scoperto daeventuali contatti accidentali da parte dell’operatore.

FOTO 4

La foto 4 rappresenta la posizione di ritorno del meccanismo “rampicatore” ad operazione ditaglio ultimata; si evince pertanto che la novità rappresentata da tale protezione attiva evita azioni diregolazione manuale da parte dell’operatore, ed allo stesso tempo garantisce un sufficiente protezionecontro i rischi di contatto accidentale con gli organi lavoratori.


97

FOTO 1 FOTO 2 Il sistema “rampicatore” può anche essere roteato di 90°, tale operazione permette alla

protezione di traslare in senso orizzontale. Come si evince dalla foto 1 il sistema “rampicatore” è posizionato in modo verticale,

con una semplice rotazione di 90° abbiamo la protezione del coltello eseguendo un altro tipo dilavorazione.

FOTO 3 FOTO 4 La foto 3 rappresenta il particolare ligneo, portato avanti manualmente dall’operatore e pronto

per essere lavorato; la freccia indica il riparo in posizione a battuta contro la guida in modo tale dasegregare completamente l’organo di taglio. La foto 4 rappresenta il particolare ligneo, in fase di avanzamento nel senso di taglio; è evidentecome il “rampicatore”, allorquando è entrato in contatto con il particolare ligneo, abbia determinato laconseguente traslazione orizzontale del carter posto alla protezione dell’utensile, al fine di consentirel’effettuazione del taglio.


98

FOTO 5

La foto 5 rappresenta il particolare ligneo, in fase di taglio; è evidente che in questo frangente il

carter di protezione è traslato, in senso orizzontale, dello spazio necessario per eseguire l’operazione ditaglio, quindi protegge l’operatore da eventuali contatti accidentali con l’utensile.

FOTO 6

La foto 6 rappresenta la posizione di ritorno del meccanismo “rampicatore” ad operazione ditaglio ultimata; si evince pertanto che la novità rappresentata da tale protezione attiva evita azioni diregolazione manuale da parte dell’operatore, ed allo stesso tempo garantisce una sufficiente protezionecontro i rischi di contatto accidentale con gli organi lavoratori.


99

7.3.2.3 PROPOSTE DI SOLUZIONI PER LA RIDUZIONE DEI RISCHI DOVUTI ALL’USO DELLE TOUPIE Rischio di contatto con gli organi lavoratori

E’ notorio che in fase di utilizzo delle macchine utensili in generale, e nello specifico delletoupie in particolare, la probabilità di infortunio è frequente in quanto l’operatore agisce sul particolareligneo in lavorazione con entrambi gli arti superiori; i rischi maggiormente incidenti sono quelli ditaglio, afferramento, cesoiamento e trascinamento.

Sulla base di esperienze personali acquisite durante il Progetto Regionale denominato “Polveri

da Legno”, è stato evidenziato un sistema di protezione regolabile, denominato “guida antinfortunisticaper toupie” il quale permette di effettuare operazioni di taglio in sicurezza.

Questa particolare guida di appoggio si può posizionare su tutti i tipi di macchina per toupie,

siano esse di recente costruzione che ancora risalenti agli anni 60 (macchine comunque prive dimarcatura CE). Questo meccanismo antinfortunistico, costituito da una costola in lega leggera moltoresistente e sottoposta ad indurimento superficiale, con 20 micron di anodizzazione, che permette unpiù facile scorrimento del legno ed una particolare resistenza all’usura, viene posizionatoortogonalmente al piano di lavoro della macchina utensile da adeguare.

Essa sostituisce la tradizionale guida in legno (vedi foto 1) con notevoli vantaggi di impiego, in

quanto ci permette di contornare perfettamente qualsiasi fresa senza dover inchiodare tavoletteaggiunte. Tutto questo grazie alla possibilità di far avanzare ben 22 stecche, inserite nelle due partidella guida che formano una grata sopra e sotto la fresa dando un perfetto piano di appoggio.

FOTO 1

Il grande vantaggio di questa nuova guida di protezione è dato dal sistema di bloccaggio dellestecche. Con sole due viti poste sopra al corpo guida si bloccano e si sbloccano tutte le steccheriducendo così il tempo di messa a punto della protezione rispetto all’utensile.

A differenza delle altre guide presenti sul mercato le stecche di scorrimento (inserti/cursoriregolabili orizzontalmente), si movimentano con estrema facilità dando così una maggiore protezione


100

perché si riesce a contornare esattamente la sagoma dell’utensile. Queste ultime sono in appoggio sulcorpo della guida, quindi non hanno possibilità di flettere.

Le stecche sono ancorate al corpo guida su tutta la lunghezza da una particolare forma cilindrica(vedi foto 2). Le stesse hanno poi una “V” di centraggio che danno una sovrapposizione perfetta fraloro in modo da creare una superficie di appoggio planare.

FOTO 2

La foto 2 rappresenta il particolare del dispositivo antinfortunistico (costola portastecche),

installato su di una toupie di vecchia concezione, ovvero costruita antecedentemente al D.P.R. 459/96(Direttiva Macchine). Tale dispositivo risulta di agevole installazione ed è facilmente regolabile daparte dell’operatore.


101

FOTO 3 La foto 3 raffigura il dispositivo antinfortunistico, posizionato ortogonalmente al piano dilavoro della macchina utensile, i cui inserti, opportunamente regolati, lasciano scoperto solamente iltratto utile di taglio (vedi freccia); in tal modo il rischio afferramento, taglio e/o amputazione degli artisuperiori dell’operatore risulta notevolmente ridotto. Ovviamente in capo al datore di lavoro spetterà l’onere di informare e formare adeguatamente ilavoratori circa il rischi specifici comportati dall’uso di tali macchine utensili, ciò in ottemperanza aicontenuti di cui agli articoli 21, 22 e 37 del D.Lgs. 626/94.

FOTO 5

La foto 5 raffigura la macchina utensile nel suo insieme generale, ovvero viene rappresentato iltavolo di lavoro, il dispositivo antinfortunistico a protezione dell’organo lavoratore, il meccanismodenominato “trattore di trascinamento pezzo”, il volano di regolazione ed i pulsanti diazionamento/emergenza.


102

FOTO 6

Nella parte posteriore della guida, una apposita scanalatura, permette di far scorrere il supportodi ancoraggio su tutta la lunghezza (vedi foto 6). In più, un unico bullone di fissaggio, con ampiapossibilità di movimento verticale, dà la possibilità di montare la guida su toupie di tutte le marche -modelli. Sia il montaggio che la regolazione della guida, possono essere effettuati senza servirsi dinessuna chiave, grazie ad un sistema di manopole con serraggio a scatto (vedi foto 7).

FOTO 7

7.3.2.4 PROPOSTE DI SOLUZIONI PER LA RIDUZIONE DEI RISCHI DOVUTI ALLO


103

STAFFAGGIO DEI PARTICOLARI LIGNEI DA LAVORARE ALLE TOUPIE

7.3.2.4.1 Coppia di battute per guida

I monitoraggi hanno potuto arricchire il nostro bagaglio conoscitivo evidenziando che esistonoin commercio delle tipologie di staffaggio, dei particolari lignei da lavorare alle toupie, costituite da“battute” regolabili su tutta la lunghezza, che danno un appoggio sicuro quando si deve eseguire unafresatura al centro di un qualsiasi montante in legno.

7.3.2.4.2 Pressore guida pezzo per toupie

Il pressore guida pezzo è un accessorio indispensabile perlavorare alla Guida Toupie, soprattutto in assenza del trascinatore. E’composto da una protezione laterale, che pressa il legno in direzionedella fresa, e da un pressore verticale, che spinge il pezzo da lavorareverso il basso. Regolando prima il pressore laterale e successivamente ilpressore verticale si garantirà una fase di lavorazione più sicura edefficiente.

La regolazione deve avvenire in modo da lasciar passare l’asse dilegno agevolmente con una giusta pressione, verificando che l’utensilenon tocchi la protezione e lasciando il pressore laterale sollevato dalpiano della toupie di almeno 10 mm per il passaggio dell’apposito spingipezzo. Quest’ultimo deve comunque sempre essere fornito in dotazione,da parte del datore di lavoro, con la protezione; questo permetterà dilavorare senza avvicinare le mani all’utensile. La protezione offrealtresì la comodità di ribaltarla in modo da escluderla durante il montaggio della fresa. 7.3.2.5 PROPOSTE DI SOLUZIONI PER LA RIDUZIONE DEI RISCHI DOVUTI A LAVORAZIONE DI PARTICOLARI LIGNEI CURVATI


104

7.3.2.5.1 Apparecchio per curvi manuale

L’apparecchio per curvi è ideale per la lavorazione sicura e agevole di pezzi curvati. Siapplica alla toupie velocemente con due soli fori. E’ principalmente composto da due lunette edun pressore. Le lunette fungono da appoggio e determinano la direzione di entrata del legno inmodo da lavorarlo incurvato. Inoltre riparano la fresa in modo che l’arto dell’operatore nonentri in contatto con gli organi lavoratori. Il pressore invece permette di tenere il pezzo bensaldo durante la fase di lavoro. Inoltre la protezione è dotata di una bocchetta di aspirazionepuntuale per una lavorazione comoda e pulita.

7.3.2.5.2 Apparecchio per curvi ad avanzamento elettronico


105

E’ un sistema sicuro per trascinare pezzi curvi su toupie senza usare le mani. Ha unavanzamento variabile elettronicamente che permette di avere un ottima finitura anche su grandiasportazioni. Molto versatile nella regolazione, sia in altezza che in profondità, permette di scorniciaremontanti di finestre, porte o cornici di ogni genere. È di modeste dimensioni e di facile applicazione sututti i tipi di toupie con soli due bulloni. Questo sistema risulta completo di cappa di aspirazione chefunge anche da protezione della fresa e dà una maggior sicurezza nell’inserimento del pezzo dalavorare.


106

7.3.2.6 PROPOSTE DI SOLUZIONI PER LA RIDUZIONE DEI RISCHI DOVUTI ALL’USO DELLE SEGHE A NASTRO Protezioni per sega a nastro

Una delle macchine più pericolose presenti nelle falegnamerieè la sega a nastro, questo perché ha una vasta parte taglientescoperta (allegato 4 del D.P.R. 459/96). La protezione (vedifoto a lato) offre la possibilità di coprire la parte anteriore delnastro della sega anche nel punto di taglio. E’ infatti dotata diun particolare sistema di sollevamento che, grazie alla suamorfologia, si alza al passaggio del legno da tagliare per poitornare nella posizione di massima copertura. Questo dàall’operatore la certezza di non toccare mai accidentalmentel’utensile anche quando la macchina non è in fase dilavorazione. Il suo sistema regolabile universale permette diadattare la protezione a tutti i modelli di sega a nastro.

La foto a lato raffigura una sega a nastro costruita antecedentemente all’entrata in vigore della Direttiva Macchine, ovvero priva di marcatura CE di conformità. Tuttavia questo modello è stato adeguato sostanzialmente alla normativa di Legge vigente, ovvero : - dotata di riparo telescopico alla lama di taglio,- dotata di sistema di sollevamento a protezione del

tratto utile di taglio,- dotata di elettrofreno,- adeguata elettricamente. 7.3.2.7 PROPOSTE DI SOLUZIONI PER LA RIDUZIONE DEI RISCHI DOVUTI ALLA


107

VELOCITA’ INERZIALE DELLE MACCHINE UTENSILI IN GENERALE, ED ALLE PIALLE A SPESSORE IN PARTICOLARE

Freno elettro-magnetico in corrente continua

E’ evidente che durante l’utilizzo delle macchine utensili in generale, ed in particolare modonelle pialle a filo, la probabilità di un evento infortunistico è elevato in quanto l’operatore agisce sulparticolare ligneo in lavorazione con entrambi gli arti superiori; i rischi maggiormente incidenti sonoquelli di taglio, afferramento, cesoiamento e trascinamento.

Sulla base di esperienze personali acquisite direttamente presso ditte costruttrici di macchine

utensili ed da una attenta valutazione del mercato, si evince che la tecnologia in materiaantinfortunistica è progredita notevolmente; in particolare modo è stato elaborato un freno elettro-magnetico in corrente continua denominato “freno a motore” il quale permette di ridurre notevolmenteil tempo di arresto della macchina utensile in caso di contatto accidentale da parte dell’operatore congli utensili .

Questo freno a corrente continua viene alimentato tramite un circuito elettronico con ponte a

diodi raddrizzatore situato all’interno del motore. Alimentando l’elettromagnete (3) l’ancora mobile provvista di guarnizione di attrito (5) viene

attratta, rendendo libera la ventola (6) di girare, solidale a mezzo linguetta (9) con l’albero motore (1) emantenuta nella giusta posizione da una molla (2), dalla rondella (7) e dal prigioniero con dadoautobloccante (8).

Togliendo l’alimentazione l’ancora mobile (5), spinta da una tre molle (10), preme m sulla

superficie d’attrito della ventola (6) causando l’arresto.


108

7.3.3 Apprestamenti igienico-assistenziali

Per quanto riguarda gli apprestamenti igienico-assistenziali visionati in fase di monitoraggio,facendo riferimento al D.P.R. 303/56 ed alle modifiche apportate dall’art. 33 del D.Lgs. 626/94“adeguamenti di norme”, in alcuni casi i sopralluoghi hanno evidenziato violazioni alla normativavigente, di cui le immagini delle pagine successive ne sono esempio.

Nella fattispecie gli articoli di Legge violati, per quanto riguarda gli apprestamenti igienico-assistenziali sono stati i seguenti:

• Art. 37 D.P.R. 303/56• Art. 39 D.P.R. 303/56• Art. 40 D.P.R. 303/56

• Art. 41 D.P.R. 303/56• Art. 42 D.P.R. 303/56• Art. 43 D.P.R. 303/56

Spazio ricavato impropriamente all’interno di un capannone (senza tener conto delle ragioni dellasalute e della decenza), destinato a spogliatoio, privo dei requisiti minimi essenziali (gli armadiettierano privi di doppio scomparto atto a evitare la promiscuità tra gli indumenti civili e quelli da lavoro).

Infatti la norma prevede che il datore di lavoro destini a spogliatoio locali appositamente arredati,distinti tra i due sessi, aerati, illuminati, ben difesi dalle intemperie, riscaldati durante la stagione freddae muniti di sedili.


109

Area identificata dal datore di lavoro, finalizzata a locale di riposo-ristoro, impropriamentepromiscua con gli ambienti di lavoro, disarredata e priva di sedili per il riposo temporaneo.

Nel caso in specie il rischio palesato era quello di essere investiti dai mezzi semoventi in fase ditransito; la prescrizione dell’Organo di Vigilanza è consistita altresì nel far dotare il locale di riposo dicui sopra di idoneo tamponamento perimetrale atto a consentire ai lavoratori il “riposo audiologico”,tenuto conto del livello di rumore comunemente presente nelle falegnamerie.


110

7.3.4 Ambienti di lavoro, pavimenti, passaggi ed uscite di emergenza

Per quanto riguarda gli ambienti di lavoro, pavimenti, passaggi, uscite di sicurezza visionati in fasedi monitoraggio, facendo riferimento al D.P.R. 547/55 ed al D.M. del 12/03/98, in alcuni casi isopralluoghi hanno evidenziato violazioni alla normativa vigente, come rappresentato dalle immaginidelle pagine successive.

Nella fattispecie gli articoli di Legge violati, relativamente agli ambienti di lavoro, pavimenti,passaggi ed uscite di sicurezza, sono stati i seguenti:

• Art. 2 D.Lgs. 493/96• Art. 8 D.P.R. 547/55• Art. 9 D.P.R. 547/55• Art. 10 D.P.R. 547/55

• Art. 11 D.P.R. 547/55• Art. 13 D.P.R. 547/55• Art. 14 D.P.R. 547/55• Art. 16 D.P.R. 547/55

La diapositiva evidenzia l’ingombro delle zone di transito, la mancanza a pavimento delle vie dievacuazione, la mancata indicazione dell’uscita di emergenza, la difficoltosa accessibilità al presidioantincendio, impropri stoccaggi di materiale, l’inidoneità del solaio (mancanza di robusto parapetto).


111

La diapositiva evidenzia la mancanza di idoneo parapetto anticaduta in dotazione alsoppalco, la mancata apposizione di cartello indicante il carico massimo sopportabileespresso in Kg/mq, la mancanza a pavimento delle vie di evacuazione, l’ostruzione dell’uscitadi emergenza determinata da impropri stoccaggi.

Alcuni dei 24 sopralluoghi effettuati nelle ditte del “comparto mobilifici” hannopalesato altresì una carenza dal punto di vista della cartellonistica; nella fattispecie erainsufficiente l’apposizione di idonea segnaletica di sicurezza, estratti di Normecomportamentali, disposizioni interne aziendali, mentre le zone operative, gli organi dinamici,i pulsanti ed i comandi relativi ad alcune macchine utensili mancavano di idonee indicazioniper quanto riguarda le utenze asservite e le funzioni prioritarie.


112

INTERNO DEL LOCALE ADIBITO AVERNICIATURA ED APPASSIMENTOPARTICOLARI ULTIMATI, UBICATO ALPIANO PRIMO DELL’INSEDIAMENTOPRODUTTIVO.

Uscita di emergenza priva di identificazione –segnaletica, priva di illuminazione di sicurezza,ingombra da materiale che ostruisce l’esodo, privadi scala di sicurezza esterna atta a permettere ilraggiungimento celere di un luogo sicuro.

ESTERNO DEL LOCALE ADIBITO AVERNICIATURA ED APPASSIMENTOPARTICOLARI ULTIMATI, UBICATO ALPIANO PRIMO DELL’INSEDIAMENTOPRODUTTIVO.

La diapositiva evidenzia lo stato dei luoghi esternodel locale verniciatura, ovvero la mancanza discala metallica antincendio annessa all’uscita disicurezza richiamata nella diapositiva precedente.


113

8. CONCLUSIONI

Il comparto legno, come già esplicitato in premessa, riveste un’importanza notevolenel tessuto produttivo e sociale dell’area della A.S.L. 17, per la sua valenza economica esociale.

E’ chiaro quindi che un intervento di studio e di prevenzione come quello effettuatonon può essere privo di effetti.

In conclusione del lavoro svolto, si ritiene che siano stati conseguiti alcuni risultati:

• I principali rischi per gli addetti del comparto sono stati accuratamente valutati;

• Si è effettuata una diffusa attività di prevenzione;

• E’ stato attivato un rapporto con le Associazioni di Categoria, che potranno in futurodivenire un valido interlocutore per un miglioramento degli standard di sicurezza;

• E’ stata sviluppata una conoscenza specifica delle problematiche da parte degli operatori,che potrà essere proficuamente impiegata in futuro, considerata la crescente importanzadelle problematiche legate al comparto legno;

• Riteniamo che il lavoro svolto possa costituire una valida base per affrontareproblematiche simili in altre regioni italiane;

• Infine, la collaborazione fra enti diversi ha portato con profitto ad un approccio globalealle varie problematiche del comparto.

E’ evidente che la ricerca, per sua natura, ha avuto diversi limiti e non ha coperto tutti gliaspetti del problema, ma certamente il lavoro svolto non mancherà di avere ricadute positivesulle aziende del settore legno nel Saluzzese.

7. PROPOSTE DI SOLUZIONI PER LA RIDUZIONE DEI RISCHI …Ugualmente, per taluni tipi di macchine può...

Documents

Transcript of 7. PROPOSTE DI SOLUZIONI PER LA RIDUZIONE DEI RISCHI …Ugualmente, per taluni tipi di macchine può...