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LA CALCE In quasi tutte le lingue con la denominazione calce, si intende sia la materia prima, reperibile in natura – la roccia calcarea - , sia la materia cotta – l’ossido di calcio – sia la materia spenta – l’idrato di calcio. In Italia però con il termine calce si identifica solo il prodotto cotto ed il prodotto spento, anche se di norma, è accompagnato dalle specificazioni calce viva o calce in zolle, per indicare il prodotto cotto e calce colata, fusa, stemperata, smorzata, estinta, o più comunemente calce spenta, per individuare il prodotto spento con acqua. Da quanto sopra enunciato si deduce come la calce impiegata in edilizia derivi dalla cottura e dal conseguente spegnimento di un tipo di roccia sedimentaria molto presente in natura: la roccia calcarea, chiamata anche un tempo pietra da calce. Il prepotente ritorno dell’uso di calce nell’edilizia è causato dalla constatata incompatibilità dei materiali di produzione industriale con i materiali dell’edilizia storica. Incompatibilità che non è solo tecnologica, ma anche visiva. Infatti i materiali cosiddetti moderni, e fra questi i sovraintonaci plastici a base di resine sintetiche ed anche gli intonaci a base di cemento, si pongono in modo autonomo nell’atmosfera, emanando un indubbio senso di artificiosità, cosicché le facciate degli edifici sembrano quinte scenografiche dipinte su cartone. L’uso dei materiali industriali, in voga dagli anni ’60 del novecento, ha interrotto la consueta prassi della stratificazione degli interventi, che aveva caratterizzato l’edilizia storica, e aveva creato una continuità materico-cromatica, evitando fratture tra ambiente naturale e costruito, dal momento che fino al 1800 sono stati impiegati quasi esclusivamente i materiali del posto. L’importanza della calce appare sempre più evidente nell’attuale orientamento al recupero del patrimonio architettonico ed urbanistico che per le sue peculiarità, ed al contrario della costruzione del nuovo, necessita di materiali compatibili con quelli coevi. Nella scelta dei materiali da costruzione è opportuno rivolgersi a materiali naturali che permettano all'edificio nel suo complesso di respirare e di interagire con l'ambiente esterno. Un materiale per agire beneficamente sul clima interno di un'abitazione - e quindi sull'uomo - deve avere caratteristiche di porosità, igroscopicità, e traspirabilità. La permeabilità all'aria (traspirabilità) e la capacità di assumere e cedere vapor acqueo influendo sul microclima abitativo (igroscopicità) sono legate entrambe alla porosità del materiale. La calce possiede una maggiore porosità rispetto al cemento e per questo un intonaco realizzato a calce consente una maggiore vivibilità offrendo un vero e proprio polmone igrometrico d'ambiente. Immaginando una stanza di 4 m x 4 m x 3 m la cui superficie laterale sia intonacata con un intonaco base cemento questo consentirebbe di assorbire in dieci ore il vapor acqueo prodotto per effetto della respirazione e della traspirazione di non più di una persona. Un intonaco a base di calce nelle stesse condizioni permetterebbe invece di assorbire il vapor acqueo prodotto da cinque persone garantendo così una migliore vivibilità della nostra stanza ipotetica. L'intonaco realizzato a calce L'intonaco realizzato a calce consente di ottenere un'ottima vivibilità e di poter contare, come accennato, su un vero e proprio polmone igrometrico d'ambiente. L'evaporazione dell'acqua d'impasto lascia infatti il posto ad una porosità maggiore rispetto a quella degli intonaci cementizi e il lento indurimento dovuto alla presenza di silicio bicalcico permette un'eccellente resistenza agli sbalzi termici (estate-invemo, giorno-notte), una perfetta adesione, un'ottima elasticità. Tutte caratteristiche, queste, che garantiscono lunga durata e affidabilità.

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LA CALCE

In quasi tutte le lingue con la denominazione calce, si intende sia la materia prima, reperibile in natura – la roccia calcarea - , sia la materia cotta – l’ossido dicalcio – sia la materia spenta – l’idrato di calcio.In Italia però con il termine calce si identifica solo il prodotto cotto ed il prodotto spento, anche se di norma, è accompagnato dalle specificazioni calce viva o calce inzolle, per indicare il prodotto cotto e calce colata, fusa, stemperata, smorzata, estinta, o più comunemente calce spenta, per individuare il prodotto spento con acqua.Da quanto sopra enunciato si deduce come la calce impiegata in edilizia derivi dalla cottura e dal conseguente spegnimento di un tipo di roccia sedimentaria moltopresente in natura: la roccia calcarea, chiamata anche un tempo pietra da calce.Il prepotente ritorno dell’uso di calce nell’edilizia è causato dalla constatata incompatibilità dei materiali di produzione industriale con i materiali dell’edilizia storica.Incompatibilità che non è solo tecnologica, ma anche visiva. Infatti i materiali cosiddetti moderni, e fra questi i sovraintonaci plastici a base di resine sintetiche ed anchegli intonaci a base di cemento, si pongono in modo autonomo nell’atmosfera, emanando un indubbio senso di artificiosità, cosicché le facciate degli edifici sembranoquinte scenografiche dipinte su cartone. L’uso dei materiali industriali, in voga dagli anni ’60 del novecento, ha interrotto la consueta prassi della stratificazione degliinterventi, che aveva caratterizzato l’edilizia storica, e aveva creato una continuità materico-cromatica, evitando fratture tra ambiente naturale e costruito, dal momentoche fino al 1800 sono stati impiegati quasi esclusivamente i materiali del posto.L’importanza della calce appare sempre più evidente nell’attuale orientamento al recupero del patrimonio architettonico ed urbanistico che per le sue peculiarità, ed alcontrario della costruzione del nuovo, necessita di materiali compatibili con quelli coevi.Nella scelta dei materiali da costruzione è opportuno rivolgersi a materiali naturali che permettano all'edificio nel suo complesso di respirare e di interagire conl'ambiente esterno. Un materiale per agire beneficamente sul clima interno di un'abitazione - e quindi sull'uomo - deve avere caratteristiche di porosità, igroscopicità, etraspirabilità. La permeabilità all'aria (traspirabilità) e la capacità di assumere e cedere vapor acqueo influendo sul microclima abitativo (igroscopicità) sono legateentrambe alla porosità del materiale.La calce possiede una maggiore porosità rispetto al cemento e per questo un intonaco realizzato a calce consente una maggiore vivibilità offrendo un vero e propriopolmone igrometrico d'ambiente. Immaginando una stanza di 4 m x 4 m x 3 m la cui superficie laterale sia intonacata con un intonaco base cemento questo consentirebbe di assorbire in dieci ore ilvapor acqueo prodotto per effetto della respirazione e della traspirazione di non più di una persona. Un intonaco a base di calce nelle stesse condizioni permetterebbeinvece di assorbire il vapor acqueo prodotto da cinque persone garantendo così una migliore vivibilità della nostra stanza ipotetica.

L'intonaco realizzato a calce

L'intonaco realizzato a calce consente di ottenere un'ottima vivibilità e di poter contare, come accennato, su un vero e proprio polmone igrometrico d'ambiente.L'evaporazione dell'acqua d'impasto lascia infatti il posto ad una porosità maggiore rispetto a quella degli intonaci cementizi e il lento indurimento dovuto alla presenzadi silicio bicalcico permette un'eccellente resistenza agli sbalzi termici (estate-invemo, giorno-notte), una perfetta adesione, un'ottima elasticità. Tutte caratteristiche,queste, che garantiscono lunga durata e affidabilità.

BIO-E è una calce idraulica naturale o calce romana ad elevata purezza senzaaggiunta di additivi o di sostanze che modificano le caratteristiche chimico-fisichenaturalmente possedute dalla calce.

COME SI MISCELA

BIO-E si miscela solo ed esclusivamente con inerti (sabbia) ed acqua.La miscelazione può essere effettuata a mano con betoniera e dove ci sianoparticolari esigenze la malta può essere pompata con opportuni sistemi dipompaggio.

DOSAGGI:BIO-E/INERTI

BIO-E si miscela con sabbie in ragione di 400-450 Kg per ogni metro cubo di sabbia.Se non si dispongono di sistemi di misura adeguati dosare con i secchi da muratore

in modo da aggiungere ogni 3 secchi di sabbia circa 1-1,5 di calce.

BIO-E si può utilizzare indifferentemente sia per la preparazione delle malte diallettamento che per la preparazione delle malte da intonaco.

INERTI

L'elemento fondamentale per la preparazione delle malte di allettamento e daintonaco è una accurata scelta della curva granulometrica dell'inerte. La sabbia,ovviamente, dovrà essere adeguatamente lavata ed esente da sostanzeorganiche, limo e argille, che sono elementi dannosi per un corretto indurimentodelle malte.

DOSAGGIO ACQUA

L'impasto dovrà avere una consistenza tale da permettere l'applicazionedell'intonaco o della malta di allettamento senza provocare colature. L'aggiunta diuna eccessiva quantità di acqua provoca un forte decadimento delle resistenze

meccaniche.

Ditta: TassulloProdotto: BIO-E

GRANULOMETRIA

BIO-E presenta lavorabilità e resistenze meccaniche diverse a seconda del tipo diinerte utilizzato. Maggiore sarà la dimensione dell'inerte maggiore diverrà laresistenza meccanica della malta, nel modo opposto si comporterà la lavorabilità, cioèpiù fine sarà l'inerte, migliore diverrà la lavorabilità. Praticamente si utilizza una sabbiacon granulometria massima di 4 mm per la malta da intonaco ed una sabbia congranulometria massima di 6 mm per la malta di allettamento.

BIO-E NELLE MURATURE

L'impasto con BIO-E va utilizzato seguendo le avvertenze del produttore dei blocchi omattoni costituenti la muratura, in particolare, la malta va stesa in strato uniforme inmodo da creare una base di appoggio ottimale al susseguirsi degli strati. Con alcunetipologie di mattoni o blocchi si ottengono migliori risultati se questi vengonopreventivamente inumiditi prima della messa in opera della malta di allettamento,impedendo così una rapida essiccazione della malta.

COME SI PREPARA

Se la miscela con BIO-E viene mescolata tramite betoniera si consiglia di agire nelseguente modo: introdurre nella betoniera circa i 2/3 dell'acqua necessariaall'impasto, aggiungere BIO-E e mescolando, aggiungere gradualmente la sabbia.Se BIO-E viene utilizzato come intonaco è opportuno lasciare riposare l'impastoper 40 minuti circa prima del suo utilizzo.

BIO-E PER L'INTONACO

L'applicazione di BIO-E come malta da intonaco si effettua su supporti esenti daimpurezze o parti inconsistenti. Si consiglia, prima dell'applicazione dell'intonaco,stendere un sottile strato di malta preparata con BIO-E a consistenza semiliquidatipo spritz in modo da preparare le murature all'applicazione dell'intonaco che avràuno spessore di 15-20 mm. L'intonaco applicato a cazzuola o con pompa verràadeguatamente staggiato e frattazzato in modo da ottenere una perfetta planaritàdelle superfici e permettere un più omogeneo aggancio dell'intonaco al supporto.Dopo circa 3 settimane di maturazione si potranno applicare le finiture ritenute lepiù idonee (grassetto, finiture colorate, piastrelle, legno, ecc.).

DAL CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO PER LE OPERE BIOEDILI

Mauro Masi, Capitolato speciale d’appalto per opere di bioedilizia, Dei, Roma, 1999

Le calci aeree ed idrauliche dovranno rispondere ai requisiti di accettazione di cui al R. D. 16 Novembre 1939, n. 2231, (Gazz. Uff. n.92 del 18-04-1940). La calce grassa in zolle dovrà

provenire da calcari puri, essere di recente, perfetta uniforme cottura, non bruciata né vitrea né pigra ad idratarsi ed infine di qualità tale che, mescolata con la sola quantità di acqua

dolce necessaria all’estrazione, si trasformi completamente in una pasta soda a grassello tenuissimo, senza lasciare residui maggiori del 5% dovuti parti non ben decarburate, siliciose

od altrimenti inerti. Il suddetto R.D. considera i seguenti tipi di calce:

• calce grassa in zolle, cioè calce viva in pezzi, con contenuto di ossidi di calcio e magnesio non inferiore al 94% e resa in grassello non inferiore al 2,5%;

• calce magra in zolle o calce viva contiene meno del 94% di ossidi di calcio e magnesio e con resa in grassello non inferiore al 1,5%.

• calce idrata in polvere ottenuta dallo spegnimento della calce viva, si distingue in:

• fiore di calcio, quando il contenuto minimo di idrossidi Ca(OH)2+Mg(HO) non è inferiore al 91%.

• calce idrata da costruzione quando il contenuto minimo di Ca(OH)2+Mg(HO) non è inferiore al 82%.

In entrambi i tipi di calce idrata il contenuto massimo di carbonati e di impurità non dovrà superare il 6% e l’umidità il 3%. Per quanto riguarda la finezza dei granuli, la setacciaturadovrà essere praticata con vagli aventi fori di 0,18 mm. e la parte trattenuta dal setaccio non dovrà superare il 1% nel caso del fiore di calce e il 2% nella calce idrata da costruzione;se invece si utilizza il setaccio da 0,009 mm. la parte trattenuta non dovrà essere superiore al 5% per il fiore di calce e al 15% per la calce idrata da costruzione.

Il materiale dovrà essere opportunamente confezionato, protetto dalle intemperie e conservato in locali asciutti. Sulle confezioni dovranno essere ben visibili le caratteristiche (peso etipo di calce) oltre al nome del produttore e/o distributore.

Le calci aeree, idrauliche ed idrate, dovranno provenire da materie prime naturali e senza alcuna additivazione di sintesi e rispondere alle norme di accettazione di cui alla legge 26maggio 1965 n.595, al D.M. 31 Agosto 1972 e di eventuali altre norme emanate successivamente, anche durante il corso dei lavori. Sono da escludersi le calci a base di clinkercommercializzati comunemente come calci o derivati da agglomerati cementizi. Le calci dovranno essere conservate in locali coperti, asciutti e ben riparati dalle intemperie. Sulleconfezioni dovranno essere ben visibili le caratteristiche (peso e tipo di calce) oltre al nome del produttore e del distributore.

Ditta: Accademia - Faenza Prodotto: CALCE IDRAULICA NATURALE

TRATTAMENTO DI PARETI IN PIETRA E MATTONI FACCIA A VISTA

STUCCATURA DELLE MURATURE IN PIETRA E/O MATTONI CON UTILIZZO DI MALTA DI CALCE IDRAULICA NATURALE E SABBIA, PREVIA ACCURATA SCARNITURA

DELLE CONNESSURE

Stuccatura previa accurata scarnitura delle connessure delle murature faccia a vista, in pietra e in mattoni, con malta miscelata in cantiere e composta da calce eminentementeidraulica naturale esente da solfati e cloruri, quale CALCE IDRAULICA NATURALE Accademia ® proveniente dalla lenta cottura in forni a tino, a 900° - 1000° C, di calcari marnosicon elevato tenore di silice ed allumina e sabbia mista ben pulita, in opportuna curva granulometrica, compresa la spazzolatura a fine lavorazione ed il lavaggio con acqua delleconnessure, nonché il trasporto a rifiuto del materiale di risulta e quant’altro occorre per dare il lavoro finito a perfetta regola d’arte.La calce eminentemente idraulica e naturale utilizzata dovrà rispondere alle seguenti caratteristiche:

• Finezza di macinazione: 8.500 Blaine

• Grado di idraulicità (rapporto Si+Al2O3/CaO+Mg): I = 0,49

• Resistenza meccanica a compressione a 28 gg: >= 28 Kg/cmq

• Colore: nocciola chiaro

I Romani, videro che aggiungendo al grassello di calce aerea una sabbia d’originevulcanica tipica dell’Italia centrale, la pozzolana, la calce aerea stessa subiva unareazione diversa dal solito, molto più veloce. Addirittura la malta confezionata inquesto modo induriva con la stessa acqua contenuta nel grassello, senza doverattendere di essere esposta all’aria.Era nata la calce idraulica, la calce idraulica artificiale.Cos’è che rende idraulica la calce aerea?Sono elementi acidi, provenienti dal sottosuolo attraverso eruzioni vulcaniche, comel’ossido di silice, l’ossido di alluminio, l’ossido di ferro ecc. che, miscelati con la calceaerea spenta, danno origine a reazioni idrauliche.Nella storia edificatoria si è utilizzato, nella composizione di malte e calcestruzzi,anche un inerte artificiale, quale il cocciopesto (argilla cotta e poi frantumata), chereagisce con la calce aerea, mettendole a disposizione quegli stessi elementi acidicome ossido di silice, alluminio e ferro. Quindi possiamo creare una calce idraulicaartificiale aggiungendo al grassello il cocciopesto in cantiere.

LATERIZI

Il settore dei laterizi italiano, ma anche più in generale quello europeo risultano in questi anni in continua evoluzione e riorganizzazione, con una generale

tendenza alla razionalizzazione della presenza sui vari mercati, alla concentrazione delle aziende, nonché al miglioramento dell’efficienza dei singoli comparti

produttivi. Tale situazione ha portato in Italia alla riduzione delle aziende, anche attraverso la costituzione di Consorzi di produttori di particolare rilevanza, quali

Poroton (20 aziende - blocchi portanti alleggeriti), Cotto Possagno ( 8 aziende – coppi in cotto), Alveolater (21 aziende – blocchi portanti alleggeriti).Notevole

importanza per un più qualificato impiego del laterizio, ha avuto negli ultimi 20 anni la normativa nazionale relativa all’applicazione del laterizio come struttura portante

ed agli aspetti del risparmio energetico, di isolamento acustico e di resistenza al fuoco delle murature.

Le innovazioni più interessanti si sono avute nel comparto delle murature pesanti con il notevole sviluppo dei blocchi alveolati, ottenuti con vari metodi di

alleggerimento. Esiste una chiara tendenza verso l’aumento degli spessori dei muri perimetrali, a cui è corrisposta anche la ricerca più recente sulle caratteristiche

termiche dei blocchi da muro; si sta inoltre indirizzando l’attenzione su nuove tecnologie di blocchi a setti sottili

Al giorno d’oggi è possibile anche ottenere in scala industriale mattoni pieni con caratteristiche pressoché identiche a quelle dei mattoni antichi. Infatti gli impianti

attuali, cosiddetti “a pasta molle”, permettono di lavorare l’argilla senza degasarla e con la stessa quantità d’acqua del “fatto a mano”, ottenendo così la stessa porosità,

lo stesso peso specifico e quindi la stessa qualità.

In questi ultimi decenni hanno avuto notevole impulso i blocchi forati, ottenuti mediante estrusione dell’argilla mediante filiere. Questo ha comportato due grandi

vantaggi: il risparmio d’argilla e la possibilità di sfruttare il potere isolante dell’aria. L’estrusione di geometrie forate però, non permette di lavorare argille “bagnate”,

come nel mattone antico, in quanto i blocchi appena usciti dalla mattoniera si affloscerebbero, non mantenendo cioè la loro forma. Si è costretti quindi a lavorare con

argille asciutte, dure. Ciò comporta ovviamente una perdita di porosità, con le inevitabili conseguenze ai fini della qualità della terracotta costituente il blocco.

Inoltre nella mattoniera c’è una pompa di degasaggio, che sottrae all’argilla l’aria presente al suo interno, conferendo così al mattone trafilato una struttura più compatta

rispetto a quella del mattone antico. Per quantificare ciò, è sufficiente ricordare che il peso specifico del mattone antico è di circa 144 kg/mc, mentre quello del mattone

trafilato, a parità di argilla, è di 1800 kg/mc: ci sono quindi 400 kg/mc di differenza in seguito a questi tipi di lavorazione diversi.

E’ nata quindi l’esigenza di porizzare artificialmente l’argilla, mediante l’aggiunta nell’impasto di un additivo che durante la cottura è destinato a bruciare ed a lasciare al

suo posto un poro equivalente.

La porizzazione sarà tanto migliore quanto più assomiglierà a quella naturale dell’acqua nel mattone “a mano”: cioè molto sottile, omogenea ed uniformemente

distribuita.

La ricerca operata nel campo delle geometrie realizzabili mediante trafilatura, ha permesso di eliminare il ponte termico che si crea nell’accoppiamento tra blocco e

blocco, e, con camere d’aria molto strette, di ridurre al minimo la trasmissione di calore che si ha per convezione ed irraggiamento. Si possono così ottenere anche

murature monostrato, senza l’impiego di pannelli isolanti, cappotti etc.

L’elevata resistenza meccanica del laterizio in generale, permette l’adozione della muratura quale elemento portante per l’intera struttura (muratura armata). A tal fine i

Decreti Ministeriali 20/11/87 e 16/1/96 per zone sismiche forniscono tutte le caratteristiche obbligatorie per gli elementi costituenti la struttura portante ed i procedimenti

di calcolo per le verifiche statiche di sicurezza.

Materia prima L’argilla è disponibile in quasi tutte le regioni italiane

Produzione La cottura ad alta temperatura, che varia tra i 900 e i 1200° C a seconda dei prodotti, richiede una elevataquantità di energia.

Tipologia Mattoni pieni – generalmente non sono forati ma possono avere una foratura fino al 15% dell’area.Il peso varia da 1300 a 1600 kg/mc – Dimensioni standard cm 5,5x12x25 (UNI 5628/65)Mattoni semipieni – la foratura varia dal 15% al 45%. Il peso va da 800 a 1000 kg/mc.Dimensioni: tipo normale cm 5,5x12x25 tipo a blocco cm 12x12x25Tramezze – foratura superiore al 60% dell’area. Il peso va da 500 a 700 kg/mcDimensioni (UNI 5967/67): 4 fori: cm 5,5 x 12 x 25 4 fori: cm 8,0 x 12 x 25 10 fori: cm 8,0 x 25 x 25 6 fori: cm10 x 15 x 30Blocchi semipieni - la foratura varia dal 15% al 45%. Il peso va da 700kg/mc a 1000 kg/mcBlocchi forati

Mattoni semipieni in laterizio microporizzato con farina di legno, con camere d’aria di numero e forma diverse a seconda del prodotto, variabili tra 3 file di camere d’aria a 20 file di

camere d’aria , privi di giunti di malta verticali. Contrassegnati con marchio di qualità rilasciato dai tre Istituti di Architettura Bioecologica ANAB (Italia)-IBO (Austria) – IBN (Germania)

Ditta: Bampo s.r.l.Prodotto: Termofon

Il Porotherm BIO è prodotto con impasti di argille naturali e farina di legno totalmente priva di additivi chimici.

La farina di legno viene addizionata all’impasto di argilla nelle fasi iniziali della lavorazione per garantire un’uniforme miscelazione; durante la cottura in forno subisce un processo di

combustione totale che lascia all’interno del laterizio cotto delle micro-cavità.

Il Porotherm BIO , con spessori da 20 a 45 cm, sono blocchi naturali certificati dai tre Istituti italiani: Ecoricerche S.r.l. di Bassano del Grappa – Laboratorio R’bk S.n.c. di Belluno –

Istituto Giordano S.p.A. di Bellaria

Dalla “Relazione tecnica relativa ai rapporti di prova n° 9803497, 9803498”, effettuati dalla Ecoricerche S.r.l. di Bassano del Grappa :

“Relativamente alla composizione il manufatto oggetto della analisi risulta costituito essenzialmente da silice, ossido di ferro, ossido di alluminio, ossido di calcio, ossido di magnesio

con piccole quantità di di ossido di sodio e di potassio. Tali sostanze sono componenti base tipici delle marne e delle argille naturali utilizzate dalla Wienerberger Laterizi s.r.l.”

Cessione

La cessione è stata eseguita con acido acetico in soluzione acquosa allo scopo di verificare se eventuali sostanze nocive (metalli pesanti e anioni), ipoteticamente contenute in tracce

nel manufatto potevano venire cedute all’acqua in caso di piogge acide. Prendendo come riferimento i limiti della tabella A della legge 319/76, i parametri analizzati rispettano

abbondantemente i limiti della stessa.

Ditta: Wienerberger Brunori s.r.l.Prodotto: Porotherm BIO

Ditta: Fornaci di MasseranoProdotto: Bio Tris

INTONACI SPECIALI

Ditta: ITALCEMENTIProdotto: TX-ACTIVE -

Il principio fotocatalitico TX Active® è la base dei cementi e dei leganti fotoattivi

formulati e brevettati da Italcementi.

Viene impiegato nella produzione dei più vari prodotti cementizi - dalle pitture

alle malte ai manufatti prefabbricati - con i quali vengono realizzate

pavimentazioni, intonaci e ogni tipo di struttura o rivestimento orizzontale e

verticale. La prima opportunità di porre in opera materiali cementizi fotocatalitici

si concretizzò nel 1996 grazie al ruolo di sponsor tecnico che Italcementi svolse

nella costruzione della Chiesa Dives in Misericordia di Richard Meier. imponeva

l’impiego di un calcestruzzo straordinario, capace non solo di prestazione

meccanica e durevolezza di rilievo, ma caratterizzato anche da un colore

bianco di impareggiabile brillanza e dal potere di conservare inalterato nel

tempo l’aspetto estetico grazie alle proprietà autopulenti della superficie. Per la

prima volta veniva applicato il principio fotocatalitico TX Active®.

I cementi fotocatalitici trovano anche efficace impiego nel campo

dell’architettura di pregio; dopo la chiesa di Roma, molte altre opere si sono

avvalse delle loro proprietà di autopulizia e di brillanza per conservare inalterato

nel tempo il valore estetico.

CHIESA MATRICE A CITTANOVA (RC)

La fotocatalisi è un fenomeno naturale in cui una sostanza, detta

fotocatalizzatore, modifica la velocità di una reazione chimica attraverso

l’azione della luce. Sfruttando l’energia luminosa, i fotocatalizzatori

inducono la formazione di reagenti fortemente ossidanti che sono in

grado di decomporre le sostanze organiche e inorganiche presenti

nell’atmosfera. La fotocatalisi è quindi un acceleratore dei processi di

ossidazione che già esistono in natura. Favorisce così la più rapida

decomposizione degli inquinanti presenti nell’ambiente, evitandone

l’accumulo. L’aggravamento del livello di inquinamento delle aree urbane

ha recentemente indirizzato la ricerca verso l’impiego della capacità di

abbattere le sostanze nocive presenti nell’atmosfera. La fotocatalisi

contribuisce quindi in modo efficace al miglioramento della qualità

dell’aria.

Ditta: C.I.M. Calci idrate Marcellina S.p.A.Prodotto: PLASTER M - COVER S - COVER M – PAINT

PLASTER MIntonaco di fondo premiscelato a base di calce idrata, cementofotocatalitico e inerti calcarei selezionati che agendo comefotocatalizzatore composito è in grado di ossidare, in presenza di luce, lesostanze inquinanti presenti nell’ambiente fino alla formazione di residuiinnocui. Può essere applicato sia a mano che con macchinaintonacatrice, sia all’interno che all’esterno, di colore bianco o coloratocome da cartella.

COVER S

Rasante premiscelato finissimo a base di calce idrata, cementofotocatalitico e inerti calcarei cristallini selezionati che agendo comefotocatalizzatore composito è in grado di ossidare, in presenza di luce, lesostanze inquinanti presenti nell’ambiente fino alla formazione di residuiinnocui. Viene utilizzato come rifinitura liscia sia all’interno che all’esternosu tutti i tipi di intonaci tradizionali e premiscelati cementiti, di colorebianchissimo o pastello come da cartella.

COVER M

Intonaco di finitura, per interni ed esterni, a base di calce idrata, cementofotocatalitico e inerti calcarei selezionati che agendo comefotocatalizzatore composito è in grado di ossidare, in presenza di luce, lesostanze inquinanti presenti nell’ambiente fino alla formazione di residuiinnocui. Viene applicato come finitura spugnabile su intonaci di fondopremiscelati a base di calce e cemento tipo INT 150 – INT 170 – INTSTR4, lasciando a vista il granello in funzione del tipo di finitura prevista.COVER M 0,6 finitura civile fineCOVER M 1,2 finitura civile mediaCOVER M 3.0 dove si vuole ottenere una finitura rustica

Le sostanze inquinanti che i prodotti CIMAXEcosystem sono in grado di ridurre sono: sostanzeorganiche ed inorganiche, microbi e batteri, ossidi diazoto, monossido ci carbonio, anidride solforosa,articolato fine, formaldeide, acetaldeide, metanolo,etanolo, benzene, toluene, cilene che, trasformate inSali, diventano innocue per la popolazione.Test di laboratorio hanno dimostrato comel’abbattimento degli NOx viene ridotto, dopo solo un oradi esposizione alla luce solare (attività fotovoltaica) dal47,4% al 97,3% a secondo del prodotto usato. Dettaattività è anche possibile in assenza di luce (notte,interno di gallerie, ecc.) illuminando la parete conlampade UV facilmente reperibili in commercio.Le altre caratteristiche dei prodotti fotocatalitici sono:l’effetto antisporcamento delle sostanze inquinanti perdecomposizione dei microrganismi che ossidano lasuperficie delle nostre costruzioni.L’azione antibatterica ed antimuffa per ossidazionefotocatalitica degli elementi.

PAINTPittura a base di cariche selezionatissime e cementofotovoltaico che agendo come fotocatalizzatorecomposito è in grado di ossidare, in presenza di luce, lesostanze inquinanti presenti nell’ambiente fino allaformazione di residui innocui. Grazie alla suacomposizione presenta una forte adesione al supportoed una elevata permeabilità al vapore. Ha altresì azioneantibatterica ed antisporcamento.